17 UC6 Gestão e Controle Dos Processos de Soldagem Volume 1

SÉRIE METALMECÂNICA - METALURGIA
GESTÃO E CONTROLE
DOS PROCESSOS
DE CORTE TÉRMICO
GESTÃO E CONTROLE
DOS PROCESSOS
DE CORTE TÉRMICO
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
Diretoria de Educação e Tecnologia - DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Robson Braga de Andrade

Presidente do Conselho Nacional
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
GESTÃO E CONTROLE
DOS PROCESSOS
DE CORTE TÉRMICO
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© 2015. SENAI - Departamento Regional de Minas Gerais
Livro Didático alinhado ao Itinerário Nacional v.04 (2015)

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FICHA CATALOGRÁFICA
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Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Gestão e controle dos processos de corte térmico / Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de Minas Gerais. Brasília: SENAI/DN, 2015.
134 p. il. (Série Metalurgia)
Inclui referências.
ISBN 9 788550 500133
1.Gestão - Controle de processo. 2.Corte térmico – Soldagem.

3.Metalurgia - Corte térmico. I. Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. Departamento Regional de Minas Gerais. II Título. III. Série.
CDU: 658.562:621.791.94
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Serviço Nacional de Setor Bancário Norte . Quadra 1 . Bloco C . Edifício Roberto
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Detalhe do processo de oxicorte................................................................................................................................ 15
Figura 2 - Esquema do maçarico de oxicorte manual............................................................................................................ 16
Figura 3 - Exemplos de bicos de corte.......................................................................................................................................... 17
Figura 4 - Equipamento de oxicorte.............................................................................................................................................. 19
Figura 5 - Exemplos de tartaruga de corte................................................................................................................................. 20
Figura 6 - Esquema do comando numérico para oxicorte.................................................................................................... 20
Figura 7 - Superfícies de corte......................................................................................................................................................... 21
Figura 8 - Tipos de chamas.............................................................................................................................................................. 23
Figura 9 - Os quatro estados da matéria...................................................................................................................................... 31
Figura 10 - Corte plasma................................................................................................................................................................... 32
Figura 11 - Tocha plasma.................................................................................................................................................................. 33
Figura 12 - Componentes da tocha plasma............................................................................................................................... 33
Figura 13 - Qualidade de corte: oxicorte x plasma.................................................................................................................. 35
Figura 14 - Corte de peças empilhadas: plasma x oxicorte.................................................................................................. 35
Figura 15 - Sistemas de exaustão e filtragem............................................................................................................................ 39
Figura 16 - Interior de um átomo................................................................................................................................................... 45
Figura 17 - Equipamentos corte com laser................................................................................................................................. 46
Figura 18 - Mesa de pregos.............................................................................................................................................................. 47
Figura 19 - Produto obtido por meio do processo de corte laser...................................................................................... 48
Figura 20 - Eletroerosão..................................................................................................................................................................... 59
Figura 21 - Máquina de eletroerosão por penetração............................................................................................................ 60
Figura 22 - Uso do fluido dielétrico em EDM............................................................................................................................. 61
Figura 23 - Peça eletroerodida........................................................................................................................................................ 62
Figura 24 - Gráfico de Gantt............................................................................................................................................................. 72
Figura 25 - Sistemas automatizados de corte térmico........................................................................................................... 77
Figura 26 - Fluxo do processo de corte térmico....................................................................................................................... 83
Figura 27 - Lista dos recursos necessários.................................................................................................................................. 84
Figura 28 - Importância do procedimento operacional padrão......................................................................................... 92
Figura 29 - Metodologia 5W2H.....................................................................................................................................................115
Figura 30 - Estruturação da pesquisa..........................................................................................................................................124
Quadro 1 - Seleção do gás de plasma............................................................................................................................................ 37

Quadro 2 - Recomendação de gases por espessura e material............................................................................................ 37
Quadro 3 - Classificação padrão IEC 60825-1.............................................................................................................................. 50
Quadro 4 - Classificação padrão CDRH (Fabricantes)............................................................................................................... 50
Quadro 5 - Classificação padrão ANSI (Usuários)....................................................................................................................... 51
Quadro 6 - Processo: oxicorte........................................................................................................................................................... 68
Quadro 7 - Processo: corte com plasma........................................................................................................................................ 69
Quadro 8 - Processo: corte com laser............................................................................................................................................. 69
Quadro 9 - Processo: eletroerosão.................................................................................................................................................. 70
Quadro 10 - Custo x benefício dos processos de corte térmico........................................................................................... 85
Quadro 11 - Exemplo de procedimento operacional padrão............................................................................................... 93
Tabela 1 - Catálogo de venda de bicos de corte........................................................................................................................ 17

Tabela 2 - Níveis de qualidade de superfície de corte conforme norma ISO 9013........................................................ 38
Tabela 3 - Parâmetros da eletroerosão.......................................................................................................................................... 63
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................11
2 Oxicorte..............................................................................................................................................................................13
2.1 Fundamentos e aplicações do processo de oxicorte......................................................................14
2.2 Equipamentos e insumos..........................................................................................................................15
2.2.1 Máquinas de oxicorte...............................................................................................................19
2.3 Características dos produtos obtidos...................................................................................................21
2.4 Tipos de gases e chamas...........................................................................................................................22
2.4.1 Gás combustível.........................................................................................................................22
2.4.2 Gás comburente.........................................................................................................................23
2.4.3 Chamas..........................................................................................................................................23
2.5 Normas técnicas...........................................................................................................................................24
2.6 Segurança ......................................................................................................................................................25
3 Corte com plasma...........................................................................................................................................................29

3.1 Fundamentos e aplicações do processo de corte plasma............................................................30
3.4 Tipos de gases ..............................................................................................................................................36
3.5 Normas técnicas...........................................................................................................................................38
3.6 Segurança.......................................................................................................................................................39
4 Corte com laser................................................................................................................................................................43

4.1 Fundamentos e aplicações do processo de corte com laser........................................................44
4.4 Tipos de laser.................................................................................................................................................48
4.5 Normas técnicas...........................................................................................................................................49
4.6 Segurança.......................................................................................................................................................52
5 Eletroerosão......................................................................................................................................................................57
5.1 Fundamentos e aplicações do processo.............................................................................................58
5.2 Processo de corte com eletroerosão.....................................................................................................58
5.2.1 Eletroerosão por eletrodo.......................................................................................................59
5.2.2 Eletroerosão a fio.......................................................................................................................59
5.3 Equipamentos e insumos para corte por eletroerosão..................................................................60
5.5 Normas técnicas...........................................................................................................................................63
5.6 Segurança.......................................................................................................................................................64
6 Controles............................................................................................................................................................................67
6.1 Controle de parâmetros............................................................................................................................68
6.2 Controle de processos................................................................................................................................71
7 Automação em corte térmico (Robô)......................................................................................................................75
7.1 Automação em corte térmico.................................................................................................................76
8 Análise de viabilidade técnica e econômica em processos de corte térmico..........................................81

8.1 Avaliação de infraestrutura......................................................................................................................82
8.2 Definição de fluxo de produção.............................................................................................................82
8.3 Avaliação de necessidade e otimização de recursos humanos,
materiais e tecnológicos...........................................................................................................................83
8.4 Custos em corte térmico...........................................................................................................................84
9 Elaboração de documentação técnica....................................................................................................................89

9.1 Planejamento do processo.......................................................................................................................90
9.2 Roteiro de trabalho/processo..................................................................................................................91
9.3 Procedimento operacional.......................................................................................................................91
9.4 Validação de processos..............................................................................................................................94
10 Suporte técnico em processos de corte térmico..............................................................................................99

10.1Atendimento de necessidades de recursos humanos, materiais e tecnológicos............ 100
10.2 Suporte no atendimento de normas técnicas, ambientais,
de saúde e segurança e de meio ambiente.................................................................................. 100
10.3 Capacitação de recursos humanos.................................................................................................. 102
11 Coordenação da execução de processos de corte térmico....................................................................... 105

11.1 Metas de produção................................................................................................................................ 106
11.2 Controle de normas técnicas, ambientais, de saúde e segurança,
e de meio ambiente.............................................................................................................................. 107
11.3 Controle da qualidade.......................................................................................................................... 107
11.4 Definições de ações complementares e corretivas.................................................................... 108
12 Otimização de Processos........................................................................................................................................ 111

12.1 Avaliação de qualidade de produtos e serviços.......................................................................... 112
12.2 Impacto de mudanças nos processos de corte térmico.......................................................... 113
12.3 Mudança na logística, leiaute e fluxo de processo..................................................................... 113
12.4 Avaliação de desempenho de máquinas, equipamentos, insumos e materiais............. 114
12.5 Implementação de melhorias............................................................................................................ 114
12.6 Validação da melhoria.......................................................................................................................... 116
13 Pesquisa........................................................................................................................................................................ 119
13.1 Tipos de pesquisa................................................................................................................................... 120
13.2 Características.......................................................................................................................................... 121
13.3 Métodos .................................................................................................................................................... 122
13.4 Fontes ........................................................................................................................................................ 123
13.5 Estruturação............................................................................................................................................. 124
Referências......................................................................................................................................................................... 127
Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 131

Introdução
Bem-vindo à unidade: Gestão e Controle dos Processos de Corte Térmico.

Você já parou para pensar como é possível obter uma série de produtos como carros, por-
tões, janelas, estruturas metálicas em geral, com design cada vez mais sofisticado e diferente?
A princípio é difícil imaginar como materiais metálicos podem adquirir formas tão diver-
sificadas. Mas precisamos entender que até chegar ao estágio de consumo, a maioria desses
produtos precisam passar por uma série de processos de transformação dentro das indústrias,
como: corte, soldagem, dobramento, entre outros.
Dentre esses processos, merece destaque o de corte térmico. A partir de agora, você vai
conhecer os tipos de cortes térmicos existentes, percebendo as semelhanças e diferenças en-
tre eles. Verá ainda suas aplicações na indústria; as normas técnicas relativas aos processos; as
normas de saúde, segurança e meio ambiente; bem como os tipos de controles relacionados a
cada tipo de corte.
Serão abordados também os processos de gestão ligados à área de corte térmico e alguns
conceitos que o ajudarão a pensar na relação processo/produção/cliente, tendo em vista a aná-
lise de sua viabilidade técnica e econômica. Além disso, será apresentada, ao longo deste livro,
a elaboração da documentação técnica necessária ao desenvolvimento das atividades diárias
do processo em questão.
Convidamos você a embarcar nessa nova jornada de conhecimento. Vamos nessa!
Oxicorte
Para que uma variedade de produtos, empregados em nosso cotidiano, tomem a forma e
dimensão desejadas, eles passam por uma série de processos de transformação, dentre os quais
estão os de corte térmico.
Mas afinal, o que seria esse processo e qual a sua importância?
O processo de corte térmico consiste na separação de materiais em dois componentes ou
mais, ou ainda, na remoção de determinados componentes da superfície de um material, de
modo a facilitar a sua utilização.
Neste capítulo, você aprenderá sobre um dos tipos de corte térmico empregados nas
indústrias: o Oxicorte. O oxicorte é uma reação físico-química que tem por princípio a oxidação
de um metal, a partir de um jato de oxigênio com elevado grau de pureza.
Os assuntos tratados neste capítulo ajudarão você a:
• Conhecer os equipamentos e os insumos utilizados nesse processo;
• Distinguir os tipos de chamas de corte;
• Analisar os tipos de gases para o oxicorte, bem como as características dos produtos obtidos;
• Interpretar e aplicar as normas técnicas e de segurança;
• Reconhecer as características do processo e sua aplicabilidade;
• Avaliar a qualidade do produto.
Este é o ponto de partida, embarque nessa trajetória e aproveite todas as fontes de
conhecimento oferecidas aqui.
Edésio Martins Conegundes Júnior
GESTÃO E CONTROLE DOS PROCESSOS DE CORTE TÉRMICO
14
2.1 FUNDAMENTOS E APLICAÇÕES DO PROCESSO DE OXICORTE
Corte térmico é um processo amplamente utilizado nos procedimentos produtivos das indústrias, prin-
cipalmente no que se refere ao corte dos metais na área metalúrgica.
Dentre os variados processos de corte, o oxicorte é considerado o mais antigo, existe há cerca de um
século. No início, sua utilização era basicamente artesanal, entretanto, com o desenvolvimento do maçarico
industrial, em 1901, por Fouchê e Picard, o processo de oxicorte foi evoluindo até chegar à criação de
equipamentos com comando numérico computadorizado, como os softwares CAD1 /CAM2 , que permitiram
a automatização ao processo.
O processo de oxicorte é um método de corte por reação química, que secciona metais pela combustão
localizada e contínua. Esse corte ocorre devido à ação de um jato de oxigênio de elevada pureza, que age
sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxicombustível.
A chama oxicombustível é uma mistura de oxigênio com um gás combustível que pode ser o Acetileno,
o Propano, o Propileno, o Hidrogênio, o GLP (Gás Liquefeito de Petróleo) e suas misturas.
Nas indústrias, o processo de oxicorte é frequentemente empregado nos processos de fabricação ou
reparo, atividades de caldeiraria, tubulação, construções metálicas, oficinas mecânicas, etc.
Na produção do aço, além de ser utilizado na secção de barras, chapas, perfis, tubos e tarugos, o oxicor-
te é empregado no processamento de sucatas, que são seccionadas3 em tamanhos menores, de modo a
facilitar sua manipulação e logística.
Cabe ressaltar que nem todo metal pode ser seccionado pelo processo de oxicorte convencional.
Existem aqueles metais que são resistentes à oxidação – como aços ligados, refratários, ferros fundidos
e não ferrosos – e que exigem a injeção de pós metálicos4 e/ou fluxos na chama do maçarico para que o
processo de oxicorte ocorra. Nesses casos, o maçarico deverá ser equipado com um adaptador para o pó
metálico e a sua alimentação será feita pela pressão do ar.
Uma alternativa nessa situação é utilizar o corte com plasma, que é o processo de corte térmico que
conheceremos no próximo capítulo.
Vamos entender melhor como funciona o processo de oxicorte?
Para a realização do processo de oxicorte, é necessário, inicialmente, que o material a ser seccionado
seja aquecido pela chama oxicombustível até a temperatura de ignição (momento início da combustão).
Sabemos que o aço carbono à temperatura ambiente oxida lentamente devido à presença de oxigênio.
Isso explica a necessidade de elevar a temperatura com a chama oxicombustível para acelerar esse
processo. No momento em que o material atinge a temperatura de ignição (aproximadamente 900ºC), ele
é submetido a um jato de oxigênio puro, ocasionando sua oxidação.
Essa reação química exotérmica5 provoca a fusão do óxido de ferro, que será eliminado pelo jato de
oxigênio, resultando no corte. Veja na Figura 1 como esse processo é detalhado.
1 CAD: Computer Aided Design: Desenho assistido por computador.

2 CAM: Computer Aided manufacturing: Manufatura assistida por computador.
3 Seccionar: dividir em seções, cortar.
4 Pó metálico: metal sob a forma de finos, obtido a partir de processos industriais.
5 Exotérmica: reação química que libera calor.
2 OXICORTE
15
OXIGÊNIO OXIGÊNIO
DE CORTE E GÁS
COMBUSTÍVEL
TOCHA
CHAMA DE
PRÉ-AQUECIMENTO
Daniel Maciel Costa da Silva

JATO DE OXIGÊNIO
METAL FUNDIDO
E ESCÓRIA
Figura 1 - Detalhe do processo de oxicorte

Fonte: Adaptado de TRINDADE, 2012.
Desse modo, para que o processo de oxicorte ocorra, é necessário que:

• A temperatura de fusão do metal seja maior que a temperatura de fusão do óxido produzido;
• A liberação do calor mediante a reação de oxidação mantenha a peça à temperatura de ignição;
• Para a continuidade do processo, os óxidos formados devem estar no estado líquido e possuir uma
alta fluidez;
• Para facilitar o processo, o material a ser seccionado deve apresentar baixa capacidade de condução
de calor.
Ao atender os requisitos descritos, o processo de oxicorte será possível, podendo ser realizado de
forma manual, semiautomática ou automatizada.
2.2 EQUIPAMENTOS E INSUMOS
Você já elaborou uma lista de materiais e equipamentos que necessitaria para executar uma determi-
nada atividade?
Em alguns momentos da nossa vida profissional isso é preciso. E o interessante é que, em muitas das vezes,
teremos uma norma ou regra para nos auxiliar nessa tarefa. Isso também ocorre com o processo de oxicorte.
A norma NBR6 5175:2009 apresenta a lista de equipamentos e insumos básicos demandados para a
realização dessa atividade. Definimos equipamentos como o conjunto de objetos necessários para realizar
uma ação. E insumos, como todos os elementos essenciais para a fabricação de um produto ou prestação
de um serviço.
De acordo com a norma, uma estação de trabalho para oxicorte deve ser composta pelos seguintes
equipamentos:
6 NBR: Norma Brasileira aprovada pela Associação Brasileira de Normas técnicas (ABNT).
16
• Maçarico de corte;
• Cilindros de gases ou instalação centralizada;
• Reguladores de pressão;
• Dispositivos de segurança (válvulas antirretrocesso e contra fluxo);
• Mangueiras.
Vamos conhecer cada um deles.
O maçarico de corte é um equipamento constituído por uma série de tubos de gás e válvulas de con-
trole do fluxo desses gases. Sua função é misturar o gás combustível com o oxigênio na proporção correta
para a formação da chama e produzir um jato de oxigênio de alta velocidade para a conclusão do corte.
É constituído basicamente pelas seguintes partes:
• Cabeça – parte do conjunto que serve para o acoplamento dos bicos de corte;
• Tubos – canal por onde são transportados os gases;
• Corpo – local por meio do qual se faz o manuseio do equipamento;
• Alavanca de corte – gatilho acionado para controlar a abertura da válvula de oxigênio de corte;
• Conjunto de regulagem – conjunto de válvulas que regulam o fluxo dos gases (combustível e
comburente).
A Figura 2 mostra esquematicamente um maçarico de corte, com seus respectivos componentes.
ALAVANCA VÁLVULA DO GÁS

DE CORTE COMBUSTÍVEL VÁLVULA DE
OXIGÊNIO
(TODA ABERTA)
CABEÇA
Daniel Maciel Costa da Silva.
VÁLVULA DE
OXIGÊNIO CORPO
TUBOS
CONDUTORES
DE GASES
Figura 2 - Esquema do maçarico de oxicorte manual

Os bicos de corte são acoplados na cabeça do maçarico. Esses insumos consumíveis no processo de
oxicorte merecem uma atenção especial por influenciarem diretamente no processo de corte. A sua
principal função é separar e direcionar os gases de aquecimento e de corte por meio de seus orifícios.
Sendo assim, o diâmetro interno do canal do bico deve ser a principal variável a ser considerada na hora
da sua escolha, visto que a dimensão confere a vazão e a pressão necessárias ao gás oxigênio para que se
efetue o corte.
2 OXICORTE
17
A Figura 3 exibe diferentes tipos de bicos de corte. O bico da direita é utilizado para processos que uti-
lizam como gás combustível o acetileno. Já o bico da esquerda é empregado quando o gás combustível é
o GLP.

Figura 3 - Exemplos de bicos de corte
Fonte: SENAI/MG, 2015.
Além disso, para a correta escolha do bico devem-se considerar também a espessura do material a
ser cortado e o tipo de gás utilizado. Na tabela a seguir, você pode verificar como esses produtos são
disponibilizados pelos fabricantes para vendas em catálogos. Nela é apresentada uma linha de bicos para
cortes oxiacetilênicos.
PRESSÃO* VAZÃO TOTAL

ESPESSURA (kgf/cm2) (m3/h)
DO CORTE BICO DE CORTE
(mm)
OXIGÊNIO ACETILENO OXIGÊNIO ACETILENO
3 2 2,0 - 3,0 0,5 - 0,8 0,1 - 0,2

6 1,5 - 2,0 1,0 - 1,3
3 0,2 - 0,3
10 2,0 - 3,0 1,3 - 1,8
13 2,0 - 2,5 0,3 - 0,5 1,8 - 2,2
4 0,2 - 0,4
16 2,5 - 3,0 2,0 - 2,4
20 2,0 - 3,0 3,2 - 3,8
6 0,4 - 0,5
25 3,7 - 4,0
2,5 - 3,0
50 5,2 - 6,0
0,4 - 0,6
75 3,0 - 3,5 5,8 - 7,2
8 0,3 - 0,5
100 3,5 - 4,0 6,6 - 8,1
0,5 - 0,7
125 4,0 - 5,0 7,9 - 9,4
150 2,5 - 3,5 11,3 - 13,4 0,7 - 0,8
200 10 4,0 - 5,0 15,4 - 17,7 0,8 - 1,0
0,6 - 0,8
250 4,5 - 5,5 18,1 - 20,1 1,0 - 1,3
300 12** 4,0 - 6,0 22,3 - 26,0 1,2 - 1,6
* Aumentar 10% na pressão para cada 10 metros de acréscimo no comprimento da mangueira.
** Diâmetro interno mínimo da mangueira de alimentação do Oxigênio deve ser de 9,5 mm (3/8”)
Tabela 1 - Catálogo de venda de bicos de corte

Fonte: Adaptado de White Martins, 2008.
O baixo custo do maçarico aumenta a possibilidade de uso desse tipo de corte térmico, uma vez que esse
equipamento pode ser utilizado também em outras operações como pré e pós aquecimento de compontes
a serem soldados, controle de deformação e dobramento.
18
O cilindro de gás, por sua vez, é o dispositivo no qual serão armazenados os gases utilizados no proces-
so de oxicorte, e cujo tamanho utilizado industrialmente pode variar de 1m³ a 10m³, se distinguindo por
cor, capacidade e modelo, em dois tipos principais:
• Cilindro de gás comburente: São fabricados em aço sem costura (não apresenta solda em sua estrutura)
e suportam pressão de até 200 Kgf/cm², sendo o cilindro de cor preta e a mangueira de cor verde.
• Cilindro de gás combustível (acetileno): São fabricados em aço com costura e revestidos internamente
por uma massa porosa de amianto, partículas de carvão vegetal e areia. A massa porosa de amianto
deve ser embebecida em cetona, que atua como barreira contra as colisões entre as moléculas de
acetileno. Sabe-se que os choques entre moléculas de acetileno promovem uma reação em cadeia,
resultando na explosão do cilindro. O cilindro suporta pressão de até 18 Kgf/cm² e é caracterizado
pela cor vermelha juntamente com sua mangueira.
CURIOSI O cilindro de oxigênio é encontrado na área medicinal na cor verde e tem 99,5% de pureza,
DADES enquanto o cilindro de cor preta, encontrado na área industrial, tem de 97% a 99%.
O regulador de pressão, como o próprio nome diz, tem por função regular a pressão do gás a ser
utilizado no maçarico. Os reguladores de gases são iguais, porém um regulador só deve ser utilizado
para o gás que foi determinado. O que o diferencia é o tipo de rosca: gás combustível rosca à esquerda
e gás comburente rosca à direita.
Os gases são conduzidos do cilindro até o maçarico por meio de mangueiras de alta pressão (borracha
reforçada). Essas se diferem na cor (como apresentado anteriormente) e no diâmetro interno, sendo os
diâmetros mais comuns: 1/8”, 3/16”, 1/4”, 5/16”, 3/8”, 1/2” e o seu comprimento pode variar de acordo com a
necessidade da tarefa (aproximadamente 4,5 m a 20 m).
As válvulas são dispositivos de segurança que impedem o retrocesso da chama e o refluxo de gases
provenientes das mangueiras, o que aumenta a segurança do operador e das pessoas que o rodeiam, mi-
nimizando ou evitando os riscos de acidentes. Existem dois tipos de válvulas:
• Contra retrocesso de chama: é conectada ao regulador de pressão do gás combustível, com o objetivo
de extinguir o retrocesso da chama, bloqueando a saída do gás combustível.
• Contra fluxo: válvula localizada entre o maçarico e a mangueira. Ela impede que o oxigênio entre na
mangueira do gás combustível e vice e versa.
É importante ressaltar que, caso uma dessas válvulas não funcione corretamente, uma explosão
pode ser ocasionada.
Segundo a Norma Regulamentadora (NR) 18, é obrigatória a utilização de válvulas

FIQUE corta fogo na saída dos reguladores de pressão e nas entradas dos maçaricos
ALERTA oxicombustíveis.
2 OXICORTE
19
A imagem a seguir ilustra cada um dos componentes de um equipamento de oxicorte, estudados até aqui.
1 Maçarico de corte
2 Bico de corte
3 Cilindro de gás
4 Reguladores de pressão
5 Mangueiras
6 Válvulas de segurança
7 Capacete de proteção para válvula
do cilindro
Figura 4 - Equipamento de oxicorte

Fonte: Adaptado de RAMALHO, 2013.
2.2.1 MÁQUINAS DE OXICORTE
Como vimos, o processo de oxicorte pode ser operado manualmente ou de forma mecanizada. As má-
quinas de corte são consideradas equipamentos eletromecânicos, ou seja, equipamentos mecânicos acio-
nados ou controlados eletricamente. A função principal dessas máquinas é movimentar o maçarico de
corte a uma velocidade constante por meio de um percurso predefinido.
Os modelos existentes variam dos mais simples aos mais complexos, de acordo com a capacidade do
corte, ângulo de inclinação do maçarico, velocidade de corte, número de estações de corte (maçaricos) e
área de corte (para máquinas estacionárias).
As máquinas de corte portáteis, por exemplo, são compostas de um carro motriz, no qual poderão ser
colocados um ou mais maçaricos, que serão conectados ao carro por hastes, e este correrá por meio de um
trilho de alumínio. Nesses casos, o operador alinha os trilhos de alumínio definindo a trajetória, regula o
maçarico manualmente e determina a distância do bico/peça para tornar o corte constante.
20
O corte é realizado de maneira semelhante ao corte manual, entretanto, a velocidade e qualidade obtidas
são bem superiores. Esse tipo de equipamento, também conhecido como tartaruga de corte, pode ser usado
para executar cortes retilíneos e circulares, sendo usualmente empregados em canteiros de obra e monta-
gens industriais. A Figura 5 mostra uma foto de uma tartaruga de corte empregada no setor industrial.

Figura 5 - Exemplos de tartaruga de corte
As máquinas de corte CNC (Controle Numérico Computadorizado) e as pantográficas, já apresentam

maiores recursos e podem acoplar diversos maçaricos. Nelas a velocidade e a trajetória de deslocamento
dos maçaricos são coordenadas por microprocessadores, permitindo a utilização integrada a sistemas
computadorizados controlados por CAD. É um equipamento utilizado na produção de peças médias e
grandes, em indústrias de médio e grande porte. Seu principal setor de aplicação é a caldeiraria pesada.
A Figura 6 exibe um esquema de um comando numérico de uma operação de oxicorte.
computador CAD
desenho assistido
por computador
servidor
micro-processador
mesas de corte
Figura 6 - Esquema do comando numérico para oxicorte

2 OXICORTE
21
2.3 CARACTERÍSTICAS DOS PRODUTOS OBTIDOS
Nas operações de oxicorte, a finalidade é obter cortes de qualidade e que não necessitem de usinagem
posterior. Entretanto, isso nem sempre é possível, já que uma série de fatores poderá influenciar nesse pro-
cesso. E o que seria qualidade em um processo de oxicorte?
Observe as figuras que seguem e estabeleça na sua concepção qual delas apresenta melhor
qualidade, A ou B?
A B

Figura 7 - Superfícies de corte
Certamente, você respondeu o corte A. Por quê?

A imagem apresenta poucas irregularidades (estrias) e não tão profundas, com uma superfície bem
definida e uniforme, enquanto a imagem B apresenta uma superfície bastante irregular e com acúmulo de
rejeito (escória) na parte inferior.
Conseguimos definir que qualidade em oxicorte está ligada ao fato de a superfície cortada apresentar-se
o mais lisa e regular possível, enquanto o corte de má qualidade tem características como formação de estrias
profundas, fusão do material e rejeitos (escória).
Quais seriam os fatores que podem influenciar na qualidade do corte?
Os principais deles são:
• O tipo de bico utilizado, que pode não ter sido o de tamanho ideal ao corte, ou ainda estar sujo ou
danificado;
• A velocidade com que o corte é efetuado, que pode não ter sido regular durante todo o processo;
• A chama de pré-aquecimento, que pode ter sido excessiva ou muito fraca;
• A pressão do oxigênio de corte, que também pode ter sido excessiva ou muito baixa;
• A distância do bico para a peça, que pode não ter sido adequada;
• O retrocesso no bico e maçarico;
• O material a ser cortado, que poderia estar sujo ou ter sido colocado em uma superfície irregular;
• E, ainda, a habilidade do operador de corte.
Assim sendo, para obter produtos de qualidade, principalmente quando o corte for realizado
manualmente, cabe ao operador de corte:
• Escolher o bico correto de acordo com a espessura da chapa;
22
• Regular a pressão dos gases de acordo com o tipo de chama que quer obter para execução da ativida-
de e atentar-se para a perda de pressão em caso de mangueiras longas;
• Assegurar a pureza do oxigênio de corte;
• Estabelecer uma velocidade de corte apropriada, pois, como vimos, ela influencia diretamente na
qualidade do corte.
Muitas indústrias optam ainda por utilizar máquinas de corte mecanizadas, que permitem manter
a velocidade de corte constante, gerando melhor aparência e uma superfície de corte regular. Cabe ao
operador de corte mecanizado efetuar todos os procedimentos de execução, de acordo com o indicado
pelo fabricante do equipamento.
A norma DIN7 2310 descreve os parâmetros que medem a qualidade dos produtos obtidos quanto à
tolerância e ângulo de inclinação, rugosidade, ondulações, desníveis, buracos, e profundidade das estrias.
Esses critérios permitem fazer uma avaliação visual da qualidade do corte obtido.
2.4 TIPOS DE GASES E CHAMAS
Como já é de seu conhecimento, existem dois tipos de gases principais utilizados no processo de
oxicorte que são os combustíveis e o comburente, sobre os quais trataremos a seguir.
2.4.1 GÁS COMBUSTÍVEL
A função do gás combustível no processo de oxicorte é iniciar a reação de combustão e manter acesa
a chama de aquecimento necessária ao processo. Dentre esses gases estão o Acetileno, o Propano, o
Propileno, o Hidrogênio, o GLP (Gás Liquefeito de Petróleo) e suas misturas.
Você precisa saber que os custos do processo de oxicorte são diretamente influenciados pela escolha
do gás combustível a ser utilizado, visto que a temperatura da chama e o consumo de oxigênio se dão em
função desse gás. Assim sendo, no Brasil os gases mais utilizados são o Acetileno e o GLP. Veremos mais
algumas características destes gases.
O acetileno é um gás incolor com um odor característico, levemente menos denso que o ar e estável em
temperatura e pressão ambientes, por isso a pressão máxima de trabalho deve ser de 1,5 bar para evitar
explosões. O acetileno é o gás de maior interesse para uso industrial, pois sua temperatura de chama pode
atingir até 3.200ºC, além de apresentar baixo custo. Seu cilindro tem a cor vermelha.
O GLP, por sua vez, é basicamente uma mistura dos gases propano e butano, sendo 1,6 vezes mais
denso que o ar. O GLP também é inodoro e, por isso, leva um aditivo com odor em sua composição para
garantir a segurança dos operadores. Assim como o acetileno, apresenta baixo custo, entretanto exige
maior consumo de oxigênio. O cilindro de GLP tem a cor prata.
7 DIN: Deutsch Industrie Norm. Norma Industrial Alemã.

2 OXICORTE
23
2.4.2 GÁS COMBURENTE
No processo de oxicorte, o gás comburente utilizado é o oxigênio. Sua função é alimentar a combustão,
intensificar a reação química e expulsar o óxido fundido no processo. Assim, quando em contato com o
gás combustível, pode gerar fogo ou explosão. É um gás inodoro, incolor, não inflamável e não tóxico.
É armazenado em cilindros pretos, com pressão variando de 150 a 200 kgf/cm².
Para ampliar seus conhecimentos, acesse o endereço a seguir e conheça outros gases
SAIBA que podem comportar-se como comburentes: <http://wikiciencias.casadasciencias.
MAIS org/wiki/index.php/Comburente>.
2.4.3 CHAMAS
Vamos conhecer agora os tipos de chamas utilizados no processo de oxicorte.

Partindo do princípio de que o fogo é resultado de uma reação de combustão, por que algumas chamas
possuem cores diferentes, como apresentado na imagem a seguir?
Regiões Nome (apelido) Chama Neutra Chama Oxidante Chama Redutora
Cone(dardo) Branco Branco Branco Intenso

Azulado
Branco quase
Quase Roxo
Véu (penacho) incolor
Incolor Alaranjado
Azul Roxo Laranja

Envoltório (franja) Azulado
Alaranjado Alaranjado
Figura 8 - Tipos de chamas

Fonte: Adaptado de RAMALHO, 2013.
Para que possamos compreender isso, precisamos inicialmente entender o que é uma reação de com-
bustão e quais são as substâncias químicas presentes nela. Uma reação de combustão nada mais é que a
geração de energia térmica (calor), que ocorre quando um combustível é consumido por um comburente.
Essa reação pode ocorrer de forma completa ou incompleta, gerando três tipos de chamas distintas:
24
• Chama neutra: concentra a mesma proporção de gás combustível e gás comburente. É a mais utilizada
para o corte, pois na maioria das vezes não afeta a estrutura química do metal a ser cortado;
• Chama oxidante: apresenta a maior temperatura entre as chamas. Tem excesso de gás comburente e
o som produzido por ela é definido como um ronco ruidoso, sendo mais utilizada em materiais que
apresentam o elemento zinco em sua composição;
• Chama carburante ou redutora: apresenta temperatura mais baixa dentre as chamas e tem excesso de
gás combustível. Possui maior aplicação em cobre e suas ligas.
Cabe salientar que, quando há oxigênio suficiente para consumir o combustível, como é o caso das
chamas neutra e oxidante, a reação será completa e produzirá gás carbônico (CO2) e água (H2O), resultando
numa chama de cor azulada, que produz maior energia.
Já no caso da chama carburante, em que não há comburente bastante para consumir o gás combustível, a
combustão será incompleta, gerando monóxido de carbono (CO) ou carbono (C) e água (H2O), apresentando
uma chama de cor amarelada, que produz menor energia. Isso explica também a formação de fuligem nesse
tipo de chama, que é resultado do carbono obtido como subproduto da combustão incompleta.
CURIOSI As reações de combustão estão presentes em nosso dia a dia. Por exemplo, na queima
de combustíveis, como etanol, gasolina e carvão vegetal, na qual a energia térmica se
DADES transforma em energia de movimento.
2.5 NORMAS TÉCNICAS
Para qualquer atividade profissional a ser desenvolvida, existem regras e diretrizes a serem cumpridas,
de modo a assegurar a qualidade dos processos e produtos que serão obtidos. Essas regras e diretrizes são
conhecidas como normas técnicas e são normalmente produzidas por um órgão oficial. Nas atividades de
corte térmico elas também devem ser observadas.
No que se refere às normas para os processos de oxicorte, durante o estudo do capítulo você pôde ob-
servar algumas delas. Vamos relembrá-las?
A norma NBR 5175:2009, por exemplo, dispõe sobre os equipamentos usados em processos de solda e
corte a gás e em processos afins, bem como os dispositivos de segurança para gases combustíveis e oxigê-
nio ou ar comprimido, trazendo as especificações gerais, requisitos e ensaios.
Citamos também a norma DIN 2310, que dispõe sobre os parâmetros para medir a qualidade das super-
fícies dos cortes obtidos.
Além dessas, podemos apresentar como normas técnicas aplicadas ao processo de oxicorte, as seguintes:
• ABNT NBR 15318:2006 que especifica sobre as características dos maçaricos manuais para solda a gás,
corte e aquecimento de metais;
• ISO 9013:2002 que classifica os cortes térmicos quanto à geometria, tolerâncias e aspectos da borda;
2 OXICORTE
25
• NR-18 (Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção) que dispõe sobre a obri-
gatoriedade de utilização de válvulas corta fogo na saída dos reguladores de pressão e nas entradas
dos maçaricos oxicombustíveis;
• NR-9 (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) que visa preservar a saúde e a integridade dos
trabalhadores, realizando o reconhecimento dos riscos presentes nas atividades e controlando sua
ocorrência;
• NR-6 (Equipamento de Proteção Individual) que dispõe sobre os dispositivos de uso individual utili-
zados pelo trabalhador, de modo a protegê-lo de riscos que ameacem sua saúde e segurança. Nesse
processo temos como EPIs obrigatórios: óculos e máscaras de proteção; aventais/ombreiras/mangas
ou jalecos de raspa; perneiras e luvas de raspa; touca de soldador e botas de segurança;
• NR-15 (Atividades e operações insalubres) que dispõe sobre as operações insalubres e seus respecti-
vos limites de tolerância. O processo de oxicorte pode ser considerado insalubre, caso a emissão de
radiação, luminosidade, calor e projeção de fumos metálicos (partículas de 0,005mm a 2mm de diâ-
metro, que são formados a partir de vapores e gases que se desprendem das peças em fusão) esteja
acima dos limites de tolerância estabelecidos.
Todas essas normas devem ser observadas para assegurar a qualidade dos processos de oxicorte e dos
produtos obtidos, bem como a segurança dos trabalhadores.
2.6 SEGURANÇA
Os procedimentos e as medidas de segurança devem ser adotados ao longo do processo de oxicorte de

modo a garantir a integridade física e mental do operador. A seguir, conheceremos os principais:
• Certifique-se da presença de válvulas contra fluxo e/ou retrocesso nos maçaricos. Evite operar equi-
pamentos sem estes dispositivos de segurança, que são obrigatórios, conforme a NR-18.
• Desenrole toda a mangueira de forma a permitir mobilidade na operação. Não permita que a ela
dobre durante o uso.
• Observe se existem vazamentos nas mangueiras, nos reguladores e no maçarico. Caso haja, não
opere o equipamento, corrija o problema antes de acender o maçarico.
EXPLOSÃO
26
• Confira se há contaminação dos equipamentos ou de seu EPI por graxa, óleo ou outros derivados de
petróleo. Limpe-os antes de liberar os fluxos de gases nos reguladores. O oxigênio em alta pressão,
quando em contato com esses derivados, proporciona combustão espontânea.
• Antes de iniciar a operação, confirme a espessura da peça a ser cortada e escolha o bico recomendado
para tal operação, conforme tabela do fabricante.
• Ao identificar o bico de corte, verifique se o maçarico e o bico possuem o mesmo padrão.
• Verifique o estado do bico. Caso a sua extremidade esteja obstruída, faça a desobstrução dos furos
com um agulheiro adequado, não use arame. Substitua o bico se estiver amassado ou obstruído
definitivamente.
• Regule as pressões de oxigênio e gás combustível dentro das faixas recomendadas pela tabela do
fabricante, para cada tipo e modelo de bico de corte.
• Caso o regulador apresente defeito nos manômetros, substitua-os antes de iniciar o uso do maçarico.
Este é o único instrumento de aferição no processo. Despressurizado, o manômetro deve indicar
pressão ZERO.
• Para acender o maçarico, abra primeiramente a válvula do gás combustível, acenda o maçarico e
depois abra a válvula de gás comburente. Para desligar, feche a válvula de combustível e depois a de
oxigênio.
• Em caso de retrocesso de chama ou engolimento de chama, reduza de forma gradativa os gases e em
seguida feche o oxigênio e depois o gás combustível. Identifique e corrija a causa do retrocesso antes
de reiniciar o trabalho.
• Se após o retrocesso o maçarico apresentar passagem direta de gás combustível ou oxigênio, não
reinicie a operação.
• Manuseie os cilindros com cuidado. Não deixe que eles sofram quedas ou impactos, mantendo-os
sempre em locais bem ventilados, a uma distância de segurança (recomenda-se no mínimo 3 metros)
de locais onde haja materiais combustíveis e fontes de calor;
• Use os devidos EPIs e EPCs: luvas de raspa, perneiras de raspa, óculos de proteção, jaleco de raspa,
botina, biombos e sistema de exaustão.
Com a adoção desses procedimentos, você garantirá que todo o processo de oxicorte ocorra com
segurança.
CASOS E RELATOS
Ato Inseguro
Em uma empresa metalúrgica, o oxicorte é utilizado no dimensionamento de peças e na redução
do tamanho da sucata a fim de facilitar seu reaproveitamento. O Maçariqueiro, isto é, o operador
responsável por operar o maçarico, é treinado para realizar as atividades de seu cargo com
qualidade e segurança, obedecendo às normas e regras internas da empresa.
2 OXICORTE
27
Certa tarde, após uma jornada intensa de trabalho, foi solicitado ao maçariqueiro que executasse
um corte em uma viga “I”8; material que havia sido descartado de uma antiga estrutura.
Naquele horário, a vontade de ir embora e o cansaço do maçariqueiro já eram aparentes, a ponto
de fazê-lo esquecer da importância de usar os EPIs e da responsabilidade de zelar pela segurança
de todos os envolvidos no processo.
Ao iniciar o corte, portando apenas as luvas de segurança e sem a devida limpeza da viga a ser
cortada – que continha médio teor de carbono e se encontrava oxidada – a viga começou a
respingar excessivamente, queimando seu antebraço.
Diante do acidente, esse trabalhador foi encaminhado ao setor médico para receber os primeiros
socorros e as devidas orientações. Como a queimadura foi de 2º grau, o acidentado foi encaminhado
ao hospital mais próximo.
Acidentes como esse geram graves riscos à saúde do empregado. Além disso, geram impactos
para as empresas, pois há perda de produção, uma vez que o trabalhador se ausenta da empresa,
elevando assim o custo da operação.
Esse caso reforça a importância da utilização adequada dos EPIs e do respeito às normas de segurança.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você aprendeu sobre o processo de corte térmico oxicorte, que é a secção
do metal por meio da reação química de combustão, entre uma chama de aquecimento
oxicombustível e um jato de oxigênio de elevada pureza. Você conheceu os equipamentos e
insumos básicos utilizados no processo, os tipos de gases (comburente e combustível) e chamas
(neutra, carburante e oxidante) empregados.
Aprendeu sobre a aplicação do oxicorte na indústria e, principalmente, no setor metalúrgico.
Apreciou as medidas de segurança e os procedimentos operacionais e normativos que devem
ser adotados para a execução de um corte perfeito, de qualidade e seguro. Lembre-se: segurança
nunca é demais!
8 Viga “I”: estrutura metálica cujo formato lembra a letra “I” maiúscula.
Corte com Plasma
Neste capítulo, você terá a oportunidade de conhecer sobre um processo de corte térmico
denominado Plasma, o qual surgiu por volta da década de 50 e, desde então, vem sendo apri-
morado e ganhando espaço dentro das indústrias para as mais diversas aplicações de corte.
Nele a secção do metal ocorre por meio da fusão.
O método de corte a plasma veio para substituir processos mais agressivos como corte por
serra, tesoura e prensa, gerando uma qualidade superior de corte, com melhor acabamento
e precisão, além de aumentar a produtividade, em função da maior velocidade de corte que
pode ser empregada.
Os temas que serão estudados neste capítulo permitirão que você:
• Conheça os equipamentos e insumos utilizados no processo;
• Analise os tipos de gases utilizados no corte com plasma, bem como as características dos
produtos obtidos;
• Interprete e aplique as normas técnicas e de segurança ligadas a esse tipo de corte;
• Reconheça sua aplicabilidade industrial.
Convido você a continuar aprimorando seus conhecimentos a respeito do processo de
corte térmico. Vamos lá?
30
3.1 FUNDAMENTOS E APLICAÇÕES DO PROCESSO DE CORTE PLASMA
Como você já sabe, nem todos os metais podem ser cortados pelo processo de oxicorte convencional.
É o caso dos aços ligados, refratários, ferros fundidos e não ferrosos. Para esses casos, temos como opção
o corte com plasma.
Os primeiros registros desse processo são da década de 1950, sendo ele descoberto ocasionalmente a partir
de testes feitos para aperfeiçoar o processo de soldagem TIG (Tungstênio Inerte Gás).
Ao reduzir o diâmetro do bocal direcionador de gás da tocha TIG, percebeu-se que o arco elétrico forma-
do, ao invés de soldar os metais, cortava-os, dando origem ao processo de corte com plasma.
Que tal saber mais sobre o processo de soldagem TIG? Para isso, a dica de leitura é o
SAIBA artigo Processo TIG: características. Disponível em: <http://www.infosolda.com.br/
MAIS biblioteca-digital/livros-senai/processos/167-processo-tig-caracteristicas.html>
Desde então, esse processo vem sendo constantemente aprimorado e utilizado no corte de diferentes
tipos de metais, principalmente devido à qualidade superior do corte, aliada a uma maior produtividade.
Esse tipo de corte consiste em um processo de separação do metal por meio da fusão ocasionada por um
arco plasma.
O corte com Plasma vem sendo amplamente aplicado na indústria para cortar os mais diversos tipos de
metais, em diversas espessuras, suprindo principalmente a necessidade de corte dos materiais não ferro-
sos, sem exigir a adição de pós metálicos. É frequentemente empregado em usinas siderúrgicas, funilarias,
empresas de caldeiraria, usinagem, produção de estruturas metálicas, etc.
Apesar do corte com plasma apresentar uma restrição quanto à espessura dos materiais a serem cortados:
até 250 mm, não é comum observar na área industrial o corte de peças com espessura maior que 50 mm.
Mas afinal, você sabe o que é plasma?
O plasma é considerado o 4º estado físico da matéria. Certamente, quando falamos em estado físico da
matéria nos vêm à mente as nossas aulas de física do ensino regular e lembramos logo dos estados: sólido,
líquido e gasoso. Pensamos no elemento água, que pode se apresentar como gelo, líquido e vapor. Mas o
que faz esse elemento se apresentar em estados distintos?
A explicação está nos níveis de energia que cada estado possui. Na Figura 9, podemos observar os qua-
tro estados da matéria. Ao adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, por exemplo, ele derrete e vira
água; se adicionarmos mais energia à água, ela se evapora e vira gás. E se adicionarmos mais energia ao
gás, o que acontece? Esse gás se torna ionizado e adquire a propriedade de conduzir eletricidade. Agora
sim, chegamos a nossa resposta. A esse gás ionizado e eletricamente condutor, damos o nome de plasma.
3 CORTE COM PLASMA
31

Figura 9 - Os quatro estados da matéria
Fonte: Adaptado de Portal Metálica.
CURIOSI Na natureza acontece um exemplo de plasma natural: o fenômeno de queda de

raios. Os raios se movem eletricamente de um ponto a outro no ar ionizado, da
DADES mesma forma que acontece na tocha de plasma durante o corte.
Agora que você já sabe o que é o plasma, vamos entender como funciona o corte com plasma, conhe-
cendo seus equipamentos e insumos.
O corte com plasma utiliza basicamente uma fonte de alimentação, um circuito de partida do arco elé-
trico, cilindros de gás e uma tocha de corte.
A fonte de alimentação e o circuito de partida estão ligados à tocha por meio de cabos e fios. Enquanto
o cilindro de gás está ligado por meio de mangueiras. A tocha, por sua vez, apresenta um orifício estreito
chamado bico, que irá comprimir e direcionar o plasma (resultante do aquecimento do gás por meio do
arco elétrico) para cortar materiais metálicos, como aço carbono, aço inoxidável, alumínio e outros metais
eletricamente condutores.
A elevada temperatura do plasma irá fundir o metal e o material fundido será removido da superfície
da peça, por meio do gás em alta vazão. A imagem a seguir demonstra, de maneira resumida, o esquema
básico desse processo.
32
1 5
2 3
1
1 Gás Plasma
2 Fonte de Corrente
4
3 Peça
8
4 Bico de plasma-corte
5 Eletrodo de Tungstênio 6
7
6

Radiação a plasma
7 Arco Voltáico 5
8 Água de Refrigeração
Figura 10 - Corte plasma

Fonte: Adaptado de CUNHA, 2013.
Além desses equipamentos, precisamos de alguns insumos consumíveis para a realização do processo de
corte com plasma, os quais são imprescindíveis ao trabalho de um operador de corte. Conheceremos a partir
de agora, cada equipamento e cada insumo, detalhadamente:
A fonte de alimentação ou de energia tem por função ionizar o gás (originando o plasma) e fornecer a
energia necessária para manter aceso o arco plasma após a ionização. Essa fonte apresenta uma tensão de
circuito aberto na faixa de 120 a 400 volts, sendo que a corrente de saída varia entre 70 a 1000 ampères. Esses
valores podem alterar de acordo com a técnica utilizada, a velocidade de corte e a espessura do material.
Ligado à fonte, temos o circuito de partida do arco, cujo papel é atuar como o gerador da alta frequência,
que produzirá a tensão capaz de gerar o arco elétrico de alta intensidade dentro da tocha, para ionizar o gás,
produzindo o plasma. Essa tensão varia de 5.000 a 10.000 volts, a aproximadamente 2 megahertz.
Os cilindros de gás são responsáveis por armazenarem o gás que será ionizado e o gás que servirá de
proteção aos consumíveis, podendo ser o mesmo gás ou dois tipos de gases distintos, conforme veremos mais
à frente. Esses cilindros são constituídos de reguladores de pressão e vazão do gás e também de mangueiras.
A tocha, por sua vez, serve de sustentação para os consumíveis do processo, que são o difusor de gás, o
bico de corte e o eletrodo. Ela é responsável por refrigerar esses consumíveis, com água ou gás, no intuito de
aumentar a sua vida útil. O operador realiza o manuseio do corte por meio da tocha.
3 CORTE COM PLASMA
33
Distribuidor de gás
Eletrodo
Bocal
Capa
Bico

Figura 11 - Tocha plasma
Fonte: Adaptado de MARQUES; MODENESI e BRACARENSE, 2009.
A tocha de plasma, como podemos observar na Figura 11, é composta por um bocal que conduz o fluxo
secundário de gás ou água para resfriar o bico e proteger os consumíveis dos respingos do processo, e uma
capa que aloja e protege o bico, o eletrodo e o distribuidor de gás, alinhando e isolando-os do bocal, que é
o elemento da tocha que fica em contato direto com o material a ser cortado, sendo, portanto, constituído
de material isolante.
O eletrodo é basicamente construído em cobre, com um inserto (parte inserida) de háfnio (Hf )9ou
tungstênio (W)10 . Seu papel no processo é servir de condutor de energia até o inserto de háfnio (utilizado
para ar comprimido e oxigênio) ou tungstênio (utilizado para nitrogênio e argônio-hidrogênio), que emitirá
os elétrons necessários para a geração do plasma.
Já o distribuidor de gás garantirá sentido rotacional ao gás, por meio de seus orifícios, comprimindo
o arco plasma e aumentando a sua temperatura. Já o bico de corte será o responsável por conduzir e
direcionar o fluxo de gás plasma até a peça para realizar o corte. Esses componentes podem ser observados
detalhadamente na imagem a seguir:
Eletrodo
Distribuidor
Gás de Plasma
Gás de Proteção
Bico
Bocal de Proteção
plasma
Figura 12 - Componentes da tocha plasma

Fonte: Adaptado de MARQUES; MODENESI e BRACARENSE, 2009.
9 Háfnio: Elemento químico (símbolo Hf). Número atômico: 72. Massa atômica: 178,49.
10 Tungstênio: Elemento químico (símbolo W). Número atômico: 74. Massa atômica: 183,84.
34
Alguns cuidados devem ser tomados em relação aos consumíveis do corte com plasma e para manter a
tocha de corte sempre em bom estado. Observe abaixo:
• Ao instalá-los, não apertar muito para não danificá-los;
• Ao efetuar a troca do eletrodo, o bocal também deverá ser trocado;
• O distribuidor de gás deve ser substituído, em média, a cada 20 jogos de eletrodo e bocal ou sempre
que necessário;
• O bico e a capa devem ser trocados sempre que se observar que a qualidade do corte está ruim ou
que eles estejam danificados.
Os cortes com plasma podem ser realizados manualmente, de maneira mecanizada ou de maneira
automatizada. Cortes manuais ocorrem quando o próprio operador manuseia a tocha de corte. Os cortes
mecanizados ocorrem quando existe um sistema capaz de fixar e deslocar a tocha de corte (tartaruga
de corte), mas com a necessidade de supervisão humana. Já os cortes automáticos ocorre quando exis-
te um sistema capaz de manusear a tocha sem a necessidade de intervenção de um operador, ou seja,
quando utilizamos, por exemplo, um comando CNC.
Vimos anteriormente que um dos principais problemas dos produtos obtidos pelo processo de oxicorte
é que a qualidade desses produtos nem sempre é adequada, visto que a peça cortada pode apresentar
alguns defeitos como formação de estrias, rugosidades, escórias, etc.
No processo de corte com plasma, entretanto, esses problemas são praticamente inexistentes, uma vez
que o esperado nesse processo é um corte rápido e limpo. Assim, a superfície obtida é geralmente lisa, livre
de rebarbas e com um bom acabamento.
Isso quer dizer que os cortes obtidos pelo processo com plasma, não apresentarão defeitos e serão
sempre de qualidade?
Infelizmente, a resposta é não. Existem sim, aqueles fatores que podem influenciar diretamente na qua-
lidade do corte de maneira negativa. São eles:
• Velocidade muito rápida ou muito lenta do corte;
• Distância inadequada da tocha em relação à peça;
• Manuseio inadequado da tocha;
• Corrente de corte elevada ou insuficiente;
• Ajustagem errada do gás;
• Condição física do eletrodo/bico;
• Ajustagem inadequada dos consumíveis no processo de corte plasma.
Esses fatores poderão ocasionar cortes com rebarbas, escórias, angularidade, desnivelamentos e incli-
nações, numa proporção bem menor do que no processo de oxicorte, mas é possível.
3 CORTE COM PLASMA
35
A norma ISO 9013, a qual estudaremos, dispõe a respeito da angularidade aceitável no corte com
plasma. Na Figura 13, podemos comparar a formação de escória nos dois tipos de processo, constatando
que, no corte a plasma, ela é bem menor.

Corte com plasma Oxicorte
Figura 13 - Qualidade de corte: oxicorte x plasma

Sabemos que o calor é capaz de modificar a estrutura cristalina do metal, o que modifica sua tonalidade
e suas propriedades mecânicas.
Desse modo, até que a borda afetada - Zona Termicamente Afetada (ZTA) - seja removida, a peça fica
potencialmente inadequada para a execução de outras operações, como a solda, por exemplo. No caso do
processo de corte com plasma, essa ZTA é bem menor do que no processo de corte oxicorte. O tamanho
da ZTA é considerado um fator para a qualidade dos processos de corte.
O corte com plasma permite o corte de peças empilhadas, resultando num corte limpo, enquanto, no
oxicorte, isso é impossível. Observe essa comparação na imagem a seguir:
Figura 14 - Corte de peças empilhadas: plasma x oxicorte

36
Você conseguiu perceber que o corte com plasma poderá proporcionar mais qualidade em alguns
processos?
Mas para assegurar essa qualidade, é fundamental que o operador controle corretamente os parâ-
metros de qualidade, troca e ajuste dos consumíveis, bem como respeite as orientações de regulagem e
ajuste fornecidas pelos fabricantes dos equipamentos e insumos utilizados no processo, no que se refere
principalmente à corrente elétrica utilizada.
3.4 TIPOS DE GASES

Diante dos conhecimentos aprendidos a respeito do processo com corte plasma, se lhe perguntásse-
mos qual a função do gás, você saberia responder? Acreditamos que sim.
O plasma nada mais é do que um gás ionizado. Desse modo, já temos a resposta que precisamos: a função
do gás é servir de insumo para a geração do plasma. Certo? Podemos dizer que esta resposta está incompleta.
Além dessa função, vimos também que o gás exerce o papel secundário de refrigeração dos consumíveis,
no intuito de aumentar a vida útil deles. Mas afinal, que tipos de gases são utilizados nesse processo?
Antes de tudo você precisa saber que podemos utilizar um único tipo de gás para executar as duas fun-
ções (comum nos sistemas manuais), ou ainda podemos utilizar uma combinação de dois tipos de gases em
função do tipo de material a ser cortado, sendo que cada um deles exercerá uma função, gás plasma ou gás
de proteção (comum em sistemas mecanizados).
Uma variável importante em relação ao uso do gás no processo está ligada à sua vazão. Se ela ocorrer em
excesso, teremos um bom resfriamento dos consumíveis, mas podemos ter um plasma ineficiente, porém
se sua vazão for escassa, perderemos na qualidade do plasma e ainda teremos a vida útil dos consumíveis
reduzida. Assim, a vazão adequada do gás torna-se um fator essencial para garantir o bom desempenho
do processo.
Ressalta-se ainda que, quando empregamos uma fonte única de gás, sua vazão é maior do que quando
empregamos uma fonte múltipla. E que, no caso da fonte múltipla, a escolha do gás de plasma é mais ade-
quada, pois ocorre em função do tipo de material a ser cortado.
O quadro a seguir mostra os tipos de gases utilizados como plasma, suas vantagens e desvantagens e
os tipos de metais para os quais são mais recomendados.11
SELEÇÃO DO GÁS DE PLASMA
RECOMENDADO
GÁS VANTAGENS DESVANTAGENS
PARA
• Aço Carbono • Corte limpo e rápido em aço carbono • Baixa vida útil do eletrodo
AR COMPRIMIDO • Alumínio • Conveniente • Nitretação11 da superfície de corte
• Aço Inox • Baixo custo • Oxidação em Inox e Alumínio
11 Nitretação: processo termoquímico de endurecimento da superfície do metal. Formação de nitreto de ferro.

3 CORTE COM PLASMA
37
• Aço inoxidável • Bom acabamento em Inox e Alumínio • Nitretação da superfície de corte

NITROGÊNIO • Alumínio • Excelente vida útil dos consumíveis • Custo relativamente alto para sistemas
• Aço carbono • Custo relativamente baixo manuais que requer alta vazão
• Excelente qualidade e velocidade de

MISTURAS DE ARGÔNIO E • Aço inoxidável • Caro
corte em espessuras acima de 12 mm
HIDROGÊNIO • Alumínio • Não recomendado para Aço Carbono
• Menos fumaça e fumos
• Maior velocidade de corte

• Baixa vida útil dos consumíveis
OXIGÊNIO • Aço carbono • Superfície livre e nitretação
• Não aplicável em Inox ou Alumínio
• Menor angularidade
Quadro 1 - Seleção do gás de plasma
Fonte: LIMA, 2006, p.24.
Os gases de proteção mais utilizados no processo de corte a plasma são o ar comprimido, o dióxido de
carbono e o nitrogênio.
O ar comprimido, geralmente, é combinado com os gases plasma: ar comprimido, nitrogênio e oxigê-
nio. O ar comprimido apresenta um custo mais baixo quando comparado aos demais, entretanto, o desgas-
te do eletrodo ocorre mais rapidamente na presença dele. Nesse caso, sugere-se a utilização de eletrodos
especiais feitos de zircônio, uma vez que o desgaste do eletrodo a base desse elemento ocorrerá de forma
mais lenta.
O dióxido de carbono, por sua vez, é combinado com o gás plasma nitrogênio, podendo ser aplica-
do a diversos tipos de metais e garantindo uma melhor vida útil dos consumíveis. Já o gás de proteção
nitrogênio pode ser combinado com o gás plasma nitrogênio ou com a mistura argônio/hidrogênio,
garantindo uma excelente qualidade de corte em inox e alumínio.
A revista de soldagem ano 2, n.º 9, publicada em 2006, apresenta um quadro que demonstra a melhor
combinação de gases para o corte com plasma, em função do tipo de material utilizado e sua espessura.
Observe:
MATERIAL ESPESSURA GÁS PLASMA GÁS DE PROTEÇÃO

aço carbono < 6 mm O2 O2
aço carbono > 6 mm O2 AR
aço inox < 10 mm 95% N2 - 5%H2 N2
aço inox > 10 mm 65% Ar - 35% H2 N2
alumínio < 8 mm AR AR
alumínio > 8 mm 65% Ar - 35% H2 N2
Quadro 2 - Recomendação de gases por espessura e material
Fonte: LIMA, 2006, p.25.
38
Outra informação relevante, quanto aos gases utilizados no processo, refere-se ao fato de que, em com-
binação com os gases plasma: nitrogênio, argônio/hidrogênio e oxigênio, pode-se utilizar, ainda, a água no
lugar do gás de proteção, o que proporciona uma redução da quantidade de fumos metálicos produzidos e
aumenta a vida útil dos consumíveis, devido a sua melhor capacidade de resfriamento. Ressalta-se, porém,
que essa alternativa só pode ser utilizada para aplicações mecanizadas e automatizadas.
A partir de agora, você conhecerá as principais normas que regulamentam o processo de corte a plasma.
Uma norma muito importante e que regulamenta esse processo é a ISO 9013, que define parâmetros
para se medir a qualidade dos cortes térmicos, em função dos desvios e da angularidade da superfície de
corte. Os níveis de qualidade são estabelecidos com base na espessura do material e classificados de 1 ao
5, conforme observado na tabela seguinte, sendo o nível 1 o de maior qualidade e o que deve ser buscado.
ESPESSURA NÍVEL 1 NÍVEL 2 NÍVEL 3 NÍVEL 4 NÍVEL 5

(mm) Desvio Ângulo Desvio Ângulo Desvio Ângulo Desvio Ângulo Desvio Ângulo
1,50 0,05 2,20 0,16 6,54 0,41 16,51 0,83 30,66 1,25 41,82
3,40 0,06 1,10 0,17 3,21 0,43 7,97 0,87 15,64 1,32 23,05
6,40 0,07 0,70 0,20 1,93 0,46 4,59 0,93 9,13 1,42 13,85
9,50 0,08 0,50 0,22 1,39 0,50 3,18 0,99 6,33 1,53 9,75
12,70 0,09 0,40 0,24 1,17 0,53 2,58 1,05 5,15 1,64 8,00
Tabela 2 - Níveis de qualidade de superfície de corte conforme norma ISO 9013
Fonte: Revista da Soldagem ano 2 nO9 (2006, p. 26).
Por um longo período, os processos industriais mantiveram sua qualidade de corte nos níveis 4 e 5, prin-
cipalmente, devido às variações de pressão e vazão dos gases utilizados no processo, aliado ao desgaste
dos consumíveis. Entretanto, com a incorporação de novas tecnologias, o patamar de qualidade dos cortes,
atualmente, encontra-se no nível 3.
Outra importante observação quanto às normas técnicas, refere-se à importância da prevenção de
riscos à saúde do operador de corte térmico, que é um consenso entre as organizações internacionais.
No nosso país, por exemplo, temos as Normas Regulamentadoras que estabelecem parâmetros para que
essa prevenção e controle sejam possíveis.
A NR-9 (Programa de prevenção de riscos ambientais) e a NR-15 (Atividades e operações insalubres)
dispõem a respeito dessas medidas de controle e prevenção dos poluentes no local de trabalho, sendo
que, no caso dos processos de corte dos metais, com plasma, ocorre a geração de fumos metálicos, gases
tóxicos, ruído, calor e radiação não ionizante.
Assim sendo, no intuito de manter um ambiente de trabalho seguro e salubre, a NR-6 dispõe a respeito
dos EPIs que devem ser utilizados pelos operadores nos processos de corte plasma, como óculos contra
radiação, protetores auriculares, máscaras e roupas apropriadas para a proteção contra os raios ultravioleta
emitidos pelo processo.
3 CORTE COM PLASMA
39
Devem ser utilizados também os EPCs, como sistemas de exaustão e filtragem para interceptar poluen-
tes como fumos metálicos e fumaça, e também sistemas de ventilação, uma vez que o calor produzido por
esse tipo de corte é bastante elevado. A Figura 15 mostra o sistema de exaustão e filtragem de uma caldei-
raria que emprega processos de corte térmico e de soldagem a arco elétrico.

Figura 15 - Sistemas de exaustão e filtragem
3.6 SEGURANÇA
As normas de segurança são recomendadas para a proteção dos operadores e demais colaboradores en-
volvidos no ambiente de trabalho. O seu não cumprimento pode ocasionar acidentes com danos pessoais e
materiais, com valores, às vezes, incalculáveis. Agora você conhecerá quais são os cuidados necessários para
a realização segura dos processos de corte com plasma.
• O processo de corte com plasma, por si só, produz uma elevada concentração de calor, nível intenso
de ruído e geração de fumaça, gases tóxicos e radiação ultravioleta. Dessa forma, deve-se atentar para
a correta utilização dos EPIs (roupas apropriadas, óculos de proteção, abafadores, máscara de prote-
ção e botinas) e dos EPCs (sistemas de exaustão e ventilação; anteparos de proteção contra radiação).
• O local bem ventilado proporciona a eliminação dos gases, vapores e fumos gerados pelos processos
de corte e que são prejudiciais à saúde do trabalhador. Porém, a ventilação natural não é suficiente, e
algumas aplicações podem demandar uma ventilação forçada, que dependerá da dimensão do local
de trabalho, da quantidade de trabalhadores presentes e da natureza dos materiais. O corte em áreas
confinadas requer um procedimento específico de ventilação, com o uso de exaustores portáteis,
umidificadores, medidores de gases e protetor respiratório.
40
FIQUE O corte com plasma em espaço confinado, exige, além dos cuidados com a ventilação,
que o operador da atividade seja treinado conforme a norma NR-33 que regulamenta
ALERTA o trabalho nesse tipo de ambiente.
• É necessário que a área de trabalho seja equipada com sistemas de combate a incêndio e que a em-
presa conte com uma equipe capacitada e treinada, uma vez que esse tipo de corte gera calor intenso,
faíscas e escórias quentes que podem originar fogo e explosão, quando em contato com determina-
dos elementos.
CURIOSI Fagulhas, escórias e respingos podem “flutuar” sobre longas distâncias. As fagulhas,
DADES mesmo após esmaecerem, continuam a flutuar.
• Cabe ao operador eliminar os riscos de acidentes presentes no local de trabalho antes do início das
tarefas, retirando das proximidades do local onde será realizado o corte qualquer tipo de material
inflamável, como tintas, madeira, e gás oxigênio, etc.
• Não iniciar o corte se a peça estiver suja de tinta, materiais inflamáveis ou tóxicos. Antes de começá-lo,
faça a limpeza corretamente removendo toda e qualquer impureza.
• Quando a atividade de corte não for realizada em locais específicos, cabe ao operador providenciar
barreiras contra fogo e contra respingos antes de iniciar suas operações.
• Caso o local de trabalho esteja úmido, molhado ou chuvoso, recomenda-se não utilizar os equipa-
mentos. Sempre que for efetuar manutenção neles, certifique-se de que eles estão desligados.
• Verificar os cabos, conexões e os componentes da tocha antes de iniciar a atividade, caso seja neces-
sário efetuar a troca dos componentes que não estão mais em condições adequadas de uso.
Interessante ressaltar que, diferentemente do oxicorte, o arco plasma desliga automaticamente sempre
que a tocha sai do metal, uma vez que o arco exige a condução elétrica do metal para permanecer aceso,
tornando o processo plasma, nesse quesito, mais seguro do que o de oxicorte.
Por fim, utilizar todos os equipamentos de segurança destinados à tarefa. Como já mencionamos,
segurança nunca é demais!
3 CORTE COM PLASMA
41
CASOS E RELATOS
Oxicorte ou plasma: eis a questão!

Na fase de planejamento estrutural, uma empresa nova no mercado de estruturas metálicas
pesquisou sobre os processos de corte com plasma e oxicorte para identificar a viabilidade
de utilizar um desses processos em seu sistema produtivo. Nessa pesquisa, foram destacadas
algumas variáveis:
• O processo a plasma é mais seguro e de fácil operação, pois não exige que a regulagem dos gases
seja feita pelo operador. Já no processo de oxicorte, o operador precisa, além de regulá-los na
proporção correta, manter uma distância fixa entre a ponta do maçarico e a superfície de corte,
permitindo a vazão adequada do gás. Essa habilidade exige bastante treinamento e prática para
ser dominada.
• Os custos de aquisição dos equipamentos plasma são mais elevados que os de oxicorte,
entretanto, devido a sua alta produtividade, esse processo acaba sendo mais vantajoso.
• A qualidade do corte obtida é bem superior nos processos de corte plasma, que pode ser utilizado
numa variedade maior de metais do que o processo de oxicorte.
Com base nesses dados, a empresa, com o intuito de atender a seus clientes com pontualidade
e qualidade, optou por introduzir em seu processo produtivo o corte com plasma, que permitirá
produzir cortes mais precisos, limpos e com uma produção mais ágil e segura.
RECAPITULANDO
Agora é hora de recordar o que aprendemos neste capítulo. O processo de corte com plasma é
um dos mais utilizados na indústria atualmente e suas aplicações se espalham pelos diferentes
segmentos industriais, devido a sua versatilidade de aplicação nos mais diversos tipos de metais,
desde ferrosos até não ferrosos.
Aprendemos que a qualidade de corte obtida nesse tipo de processo é bastante elevada e quase
não exige acabamento posterior. Verificamos ainda que, para que o processo seja realizado com
qualidade e segurança, alguns requisitos, como a escolha adequada dos gases plasma, proteção
e a troca regular dos consumíveis, precisam ser respeitados.
Conhecemos também as normas técnicas que determinam os procedimentos para os trabalhos
com equipamentos de corte a plasma, bem como as regras de segurança que podem minimizar
os riscos dessa atividade.
Corte com Laser
A cada dia que passa o uso da tecnologia cresce para acompanhar os níveis de qualidade
e exigência das indústrias. O mercado oferece, atualmente, diversas tecnologias com varia-
dos preços a fim de atender às pequenas, as pequenas, médias e grandes empresas e suas
respectivas especificidades.
Você certamente já ouviu falar de laser, não é verdade?
A utilização da tecnologia a laser está em toda parte. Hoje existe uma imensa variedade de
produtos e equipamentos que a emprega. Aparelhos de DVD, máquinas de corte de metal,
equipamentos de medição, acessórios médicos, etc. Mas o que é um laser? O que faz essa tec-
nologia ser considerada promissora?
O corte com laser, além de poder ser utilizado em diversos tipos de materiais, viabiliza o
diferencial qualitativo do produto final. Neste capítulo, você aprenderá sobre os lasers, suas
aplicações, equipamentos utilizados, normas técnicas e de segurança aplicadas a esse proces-
so. Prepare-se para conhecer melhor essa tecnologia fascinante!
44
4.1 FUNDAMENTOS E APLICAÇÕES DO PROCESSO DE CORTE COM LASER
As primeiras ideias sobre o princípio de funcionamento do laser não são tão recentes quanto a popu-
larização dessa palavra em nosso meio. Já no século passado, Albert Einstein havia descrito sobre o seu
funcionamento. Entretanto, o termo laser e o seu uso para aplicações comerciais só começaram a ser mais
frequentemente utilizados por volta da década de 1960.
Atualmente, é comum escutarmos as pessoas relacionando o processo laser a diversas aplicações, des-
de em áreas específicas da medicina, como odontologia e estética, até em diversos contextos industriais,
como nas áreas de soldagem e cortes térmicos.
E o que seria o laser?
Quando falamos em laser, a primeira coisa que nos vem à mente é um feixe de luz. Talvez porque a origem
da palavra laser vem das letras iniciais das palavras inglesas: Light amplification by stimulated emission of
radiation, que em português significam: amplificação da luz por emissão estimulada da radiação.
Agora, para que você consiga entender como funciona o laser, viaje no tempo e estacione em suas aulas de
física do ensino regular, quando o assunto tratado era óptica. Muito provavelmente, você realizou ou foi apre-
sentada a você uma experiência utilizando os raios solares, uma lente e uma folha de papel, em que, ao concen-
trar os raios solares na lente, essa emitia um fluxo concentrado de calor que era capaz de queimar o papel.
Pois bem, é mais ou menos assim que acontece com o raio laser: o seu feixe de luz concentrada emite
calor capaz de furar e cortar qualquer tipo de material, independentemente de sua resistência mecânica.
Por isso, esse é um procedimento que vem sendo difundido entre os processos de corte térmico.
Mas como esse laser é gerado?
Para obtermos a resposta para essa pergunta, precisaremos recordar o conceito básico de átomo e
como ocorrem as reações em seu interior.
Sabemos que toda matéria é constituída por átomos e a forma como eles se distribuem e agrupam é
que determina a forma como a matéria se apresentará. Assim, definimos o átomo como a unidade funda-
mental da matéria, que é constituído de um núcleo (composto por prótons e nêutrons) e de elétrons em
sua órbita. O átomo está em constante movimento, entretanto isso não é visível a olho nu.
Os átomos apresentam-se em diferentes estados de excitação, isto é, apresentam níveis de energias
distintos. Se aplicarmos energia a um átomo, ele pode deixar o chamado estado fundamental de energia e
dirigir-se para um estado excitado.
Essa energia pode ser aplicada a ele por meio de calor, luz ou eletricidade e sua quantidade é que deter-
minará o seu nível de excitação. Essa excitação12 que ocorre no interior do átomo é que dará origem ao raio
laser. Para entender melhor esse processo, observe a seguir a imagem clássica da aparência de um átomo:
12 Excitação: estado em que o átomo se encontra após receber uma certa quantidade de energia.
4 CORTE COM LASER
45
elétrons
prótons

eletrosfera
nêutrons ou coroa
núcleo
Figura 16 - Interior de um átomo

Fonte: Adaptado de PENTEADO et al., 1997a.
As órbitas dos elétrons indicam os diferentes níveis de energia do átomo, sendo que, as camadas eletrô-
nicas mais próximas do núcleo apresentam menor nível de energia.
Deste modo, ao aplicarmos uma quantidade de energia térmica sobre um átomo, os elétrons nos orbi-
tais de menor energia irão se dirigir para orbitais de maior energia (os mais externos). Após determinado
período, os elétrons vão voltando para o seu orbital original, eliminando nesse movimento a energia extra
adquirida, sob a forma de luz (fóton).
CURIOSI Qualquer objeto que gera luz – lâmpadas fluorescentes, lampiões a gás, lâmpadas
incandescentes, etc. – só é capaz de fazê-lo graças ao movimento dos elétrons
DADES mudando de órbita e da liberação de fótons.
SAIBA A sugestão de leitura para aprimorar seus conhecimentos é: Lei da conservação da

MAIS energia. Acesse: <http://www.infoescola.com/fisica/lei-da-conservacao-de-energia/>
Essa excitação dos elétrons, utilizando um veículo ativo13, produzirá um feixe de luz de intensa energia
sob forma de calor, que é capaz de realizar a fusão de um material quando focalizado em um dado ponto.
Assim, chegamos à resposta de como o laser funciona.
13 Veículo ativo: material sólido, gasoso ou líquido, capaz de converter energia elétrica em radiação.
46
Nas aplicações industriais de corte térmico a laser, o veículo ativo mais comumente utilizado é o dióxido
de carbono (CO2), podendo os gases nitrogênio (N2) e hélio (He), serem acrescentados a ele, para aumentar
a transferência de calor e, assim, a potência do laser. O corte com laser pode ser realizado em aço carbono
com espessura de até 20 mm, aço inox com espessura de até 6,35 mm, alumínio, latão, couro, madeira e
acrílico. Porém, cabe ressaltar, que, no corte do alumínio, a espessura máxima da chapa é de 6 mm, devido
a sua tendência de empastar14 e refletir a luz.

Você aprendeu, nos processos estudados anteriormente, que o manuseio adequado dos equipamentos
e insumos faz toda a diferença no resultado final do produto. Como será no corte a laser? Vamos conhecer
os equipamentos e insumos utilizados nesse processo.
Um equipamento de corte com laser é basicamente constituído de uma fonte de energia, uma câmara,
um soprador, espelhos e lentes, conforme imagem a seguir:
alimentação de
alta voltagem
tensão
eletrodo eletrodo
espelho
espelho
energia espelho
refletor
CO2 laser
lente de

soprador trocador
focalização
de
calor
foco
Figura 17 - Equipamentos corte com laser

Fonte: Adaptado de PENTEADO et al., 1997a.
O soprador é responsável por fazer o CO2 (veículo ativo) circular dentro da câmara. Essa câmara, por
sua vez, contém dois eletrodos que ficam ligados à fonte de energia, cuja função é criar um campo elé-
trico e aumentar a energia do gás dentro dela. Esse aumento de energia faz os elétrons mudarem para
os orbitais mais externos dos átomos de CO2 e, no movimento de volta, liberarem energia sob a forma
de luz de maneira contínua.
Essa luz é guiada e amplificada por meio de espelhos, até atingirem o cabeçote do equipamento e se-
rem concentradas por meio de lentes, em um único ponto, denominado foco, cujo diâmetro será inferior
a 0,25 mm. O calor desse raio focado juntamente com a mistura dos gases (CO2, N2 e He) produzirá uma
potência de aproximadamente 3.000 watts por centímetro quadrado, que será capaz de fundir qualquer
tipo de metal.
14 Empastar: tornar pastoso.

4 CORTE COM LASER
47
Devido à intensa concentração de energia e à alta velocidade de corte, os sistemas de corte com laser,
diferentemente do oxicorte e corte com plasma, não são operados manualmente.
Os equipamentos de corte, geralmente, são constituídos de mesas móveis coordenadas por CAD, com a pos-
sibilidade de movimentação do cabeçote nos eixos x, y e z, sendo que os eixos x e y determinam as coordenadas
de corte, enquanto o eixo z serve para corrigir a altura do ponto focal em relação à superfície da peça.
A peça a ser cortada, por sua vez, é colocada em uma superfície semelhante a uma “cama de pregos”, de
modo a facilitar o corte, como podemos observar na Figura 18.
Figura 18 - Mesa de pregos

Através do cabeçote do laser, flui ainda um gás denominado gás de assistência, cuja função é remover
o material fundido e os óxidos formados, da superfície de corte. O gás mais comumente utilizado para essa
função é o oxigênio, cuja função exotérmica contribui para aumentar a temperatura e, consequentemente,
a velocidade do corte. Podemos utilizar também o gás nitrogênio, quando for necessária uma superfície
isenta de óxidos.
A aplicação do laser na indústria é cada vez mais diversificada. Além do corte térmico, o processo é
empregado na soldagem e no tratamento térmico dos materiais. Alguns motivos, principalmente relacio-
nados às características dos produtos obtidos, é que levam o Laser a ser considerado um processo eficiente
no corte em chapas. Dentre eles estão: cortes limpos; arestas de qualidade; mínima distorção das peças e
mínima zona térmica afetada, devido à pequena largura de corte.
48
Além disso, esse tipo de corte oferece uma grande versatilidade no processamento de peças, com boas
tolerâncias dimensionais, alta velocidade de corte e possibilidade do armazenamento eletrônico de peças
cortadas. Você já viu algum produto obtido por corte com laser? Observe a seguir:

Figura 19 - Produto obtido por meio do processo de corte laser
Cabe ressaltar que algumas variáveis interferem nessas características e, por isso, devem ser controla-
das. São elas: impureza dos gases, potência do feixe, velocidade de corte, vazão do gás e ponto focal.
Quando os gases são impuros, o desempenho do laser de CO2 é reduzido. Quanto maiores a potência do
feixe e a vazão do gás, maior será a velocidade do corte; entretanto, velocidades muito altas podem gerar
estrias ou rebarbas na superfície de corte, enquanto velocidades muito reduzidas podem aumentar a zona
térmica afetada e diminuir a qualidade do corte. Sendo assim, essas variáveis devem ser controladas de
modo a se atingir um nível ideal.
Outro aspecto importante para assegurar a qualidade nos processos de corte com laser refere-se
ao ponto focal, que, em peças de espessuras mais finas deve se concentrar-se na sua superfície. Já em
peças mais grossas, deve concentrar-se ligeiramente abaixo da superfície, não ultrapassando 1/3 da sua
espessura.
Apesar de ser um tipo de corte que apresenta elevado investimento inicial, dificuldade de aplicação em
alguns materiais reflexivos ou que apresentem elevada condutibilidade térmica, essa tecnologia tem um
grande potencial de aplicação no futuro, principalmente devido a sua elevada velocidade, versatilidade e
qualidade de corte.
4.4 TIPOS DE LASER
Os lasers são classificados de acordo com o seu material gerador. Na indústria, podemos dizer que são
aplicados dois tipos de lasers principais: laser em estado sólido e laser a gás.
4 CORTE COM LASER
49
Os lasers em estado sólido utilizam meios de emissão, como cristais ou vidros para emitir fótons. Um
exemplo desse tipo de laser, comum no corte de materiais reflexivos, é o laser que utiliza o cristal YAG
(Yttrium Aluminium Garnet ou Granada de ítrio e alumínio) que emite uma luz infravermelha, capaz de
cortar aço inoxidável, alumínio e suas ligas, sendo o seu uso mais comum na indústria automobilística.
Já nas aplicações do laser em estado gasoso, o mais comumente utilizado é o CO2 (dióxido de carbono)
que, como já mencionamos, pode ser misturado ao nitrogênio e ao hélio para aumentar a potência do
laser. Esse tipo de laser emite uma luz vermelha visível, sendo aplicado com grande versatilidade em mate-
riais metálicos e não metálicos, apresentando bom desempenho no corte de materiais resistentes.
De acordo com o fluxo do laser, ele ainda pode ser classificado em contínuo, coaxial e paralelo. No fluxo
contínuo, seu feixe é constante, no coaxial se movimenta em forma espiral e no paralelo se forma por meio
de linhas paralelas.
Existem outros tipos de laser que estão sendo empregados industrialmente, mas, com menor frequên-
cia. São eles:
• Lasers Excimer que utilizam gases reagentes (cloro e flúor) misturados a gases nobres (argônio,
criptônio ou xenônio);
• Lasers de corantes, gerados pela mistura de corante como a rodamina, em solução líquida;
• Lasers semicondutores, produzidos à base de diodo;
• Lasers de fibra, considerado o mais novo tipo de laser que possui como meio ativo a fibra óptica.
Você deve estar se perguntando: qual é o melhor tipo de laser existente?
Para obter a resposta, você precisa considerar a aplicação à qual se destina. Como as indústrias, em
geral, utilizam tecnologias complexas para diversas aplicações, é irrelevante considerar a tecnologia para
selecionar o melhor tipo de laser.
No caso do corte térmico, os lasers a gás continuam sendo os mais usados. Entretanto, a recente tecno-
logia empregada no laser de fibra tende a ganhar espaço, visto que ela possibilita a aplicação do laser em
corte de materiais não ferrosos, o que não é recomendável pelo laser gasoso.
Atualmente, muitos dos equipamentos utilizados no Brasil, em atividades de Topografia, Corte Térmico
e Medicina, empregam a tecnologia laser. Entretanto, como eles geralmente vêm de outros países, seguem
normas e padrões de fabricação e utilização, muitas vezes desconhecidas por muitos dos usuários nacio-
nais. A partir de agora, você conhecerá algumas dessas normas internacionais.
O Padrão Internacional Electrotechnical Commission - IEC 60825-1: 1993 aborda a classificação dos
equipamentos laser e requisitos de segurança, avaliando o grau de risco da radiação e a determinação
de medidas de controle que devem ser adotadas, dispondo sobre a necessidade de fornecimento de
instruções aos usuários dos equipamentos.
50
O padrão IEC 60825-1 classifica os produtos laser com base no Limite de Emissão Acessível (Accessible
Emission Limit - AEL), isto é, o valor máximo de radiação laser ao qual um indivíduo pode ser exposto.
Por conseguinte, os valores de AEL têm como referência os níveis de Exposição Máxima Permissível
(Maximum Permissible Exposure - MPE), ou seja, o que se espera que um indivíduo, estando exposto, não
seja prejudicado.
Os equipamentos lasers são classificados pela sua potência, que indica o seu nível de perigo. O quadro
a seguir mostra a classificação adotada pelo Padrão IEC 60825-1:
Pmáx
CLASSE RISCOS LASER
EMITIDA
Visíveis e
1 Não perigosos sob quaisquer circunstâncias. μW
Invisíveis
Não perigosos uma vez que a observação direta aciona uma resposta de aversão natural à
2 Visíveis 1mW
luz brilhante como piscar ou fechar os olhos.
Perigoso se observado por meio de instrumentos óticos de aumento (lupas, binóculos, Visíveis e
3A 5mW
lunetas e telescópios). Invisíveis
Visíveis e
3B Reflexões especulares e feixe direto perigosos mesmo quando observados a olho nu. 0,5W
Invisíveis
Visíveis e
4 Reflexões especulares ou difusas e feixe direto perigosos aos olhos e à pele. >0,5W
Invisíveis
Quadro 3 - Classificação padrão IEC 60825-1
Fonte: CERN - European Laboratory for Particle Physics, Safety Instructions, IS 22, 1994.
Nos Estados Unidos, os padrões adotados dividem-se em: usuários (ANSI Z136.1 - desde 1986) e fabri-
cantes (CDRH 21CFR - Ch. I Part 1040 Sec. 1040.10 e Sec. 1040.11 - desde 1976). Contudo, tais documentos
apresentam semelhanças na classificação de acordo com o padrão IEC. Observe a seguir:
CLASSE RISCOS λ(nm) LASER

180 a
I Não são considerados perigosos. CW ou P
1,0.0106
IIa Considerados perigosos se observados num intervalo de tempo superior ou igual a 1x103s. 400 a 710 CW
II Apresentam riscos crônicos à visão. 400 a 710 CW

Apresentam tanto riscos severos como crônicos à visão e riscos severos se observados
IIIa 400 a 710 CW
diretamente por meio de instrumentos óticos.
IIIb Apresentam riscos severos à visão e à pele nas exposições diretas. 180 a 1,0.106 CW ou P
IV Apresentam riscos severos à visão e à pele nas exposições diretas ou indiretas. 180 a 1,0.106 CW ou P
Quadro 4 - Classificação padrão CDRH (Fabricantes)
Fonte: Code of Federal Regulations, Title 21, 2001.
4 CORTE COM LASER
51
CLASSE RISCOS LASER
1 Incapazes de causar danos aos olhos e por isso isentos de qualquer medida de controle. Baixa Potência
Incapazes de causar danos aos olhos a menos que sejam observados diretamente por um Visíveis de
2
período prolongado (>1000s). Baixa Potência
3A Não provocam danos se observados momentaneamente à olho nu. Média Potência
Capazes de causar danos aos olhos nas exposições de curta duração (<0,25s) à feixes diretos
3B Média Potência
ou refletidos especularmente.
Capazes de causar danos severos nas exposições de curta duração à feixes diretos, refletidos
4 especular ou difusamente e capazes ainda de causar danos severos à pele e de provocar Alta Potência
incêndio em materiais combustíveis ou inflamáveis.
Quadro 5 - Classificação padrão ANSI (Usuários)
Fonte: Columbia University, Laser Safety Guidelines, 1998.
No Brasil, temos apenas duas normas referentes à tecnologia laser registradas no acervo da ABNT. São
elas: 1) NBR 14588, de 09/2000, que estabelece a determinação do raio de encurvamento em fibras ópticas,
pelos métodos por vista lateral e por reflexão de feixe laser; e 2) NBR IEC 60601-2-22, de 10/1997, norma
internacional adotada no Brasil e que descreve os requisitos particulares para a segurança de equipamentos
laser utilizados em diagnósticos e terapias. Ambas discorrem apenas sobre a área da medicina.
Em contrapartida, nas Normas Regulamentadoras (NRs), que dispõem sobre a proteção dos trabalha-
dores diante dos riscos no trabalho, temos a NR-15 (Atividades e Operações Insalubres) que descreve sobre
as Radiações Não Ionizantes. Essa norma contempla a operação de equipamentos laser como uma dessas
atividades, porém, não estabelece parâmetros que possam identificar quais condições cooperam para a
insalubridade da operação, nem qual seria o meio de proteção adequado aos que executam ou se expõem
à radiação gerada por tais equipamentos.
Na NR-09 (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) verificamos a identificação dos riscos gerados
por tal atividade, para que seja possível estabelecer critérios que ajudem a reduzi-los ao máximo. Dentre
esses critérios, está a seleção dos Equipamentos de Proteção Individual, dispostos na NR-06.
É de suma importância que todos os envolvidos com a operação de equipamentos laser saibam as
classes às quais pertencem os equipamentos utilizados para que sigam as orientações da referida classe
quanto ao uso dos EPIs adequados à atividade.
Dependendo do tipo de laser utilizado, sinais de alerta e de perigo devem ser

FIQUE colocados em locais estratégicos da área de trabalho, para garantir a segurança dos
ALERTA colaboradores.
52
4.6 SEGURANÇA
Com o objetivo de evitar acidentes e incidentes na operação e manutenção dos equipamentos lasers,
algumas recomendações de segurança devem ser observadas:
• Todos os envolvidos com as operações e produtos a laser devem conhecer a legislação ou normas
que orientem sobre o seu uso; ou, pelo menos, serem capazes de identificar a classe do produto laser
utilizado, para conhecer os riscos que esse representa;
• O operador deve pautar-se nos procedimentos de segurança adotados no seu ambiente de trabalho
para evitar a exposição desnecessária e prejudicial à saúde de todos os envolvidos;
• Os envolvidos na operação e manutenção do laser devem ser treinados para tal;
• O laser NUNCA deve ser apontado na direção dos colaboradores;
• O equipamento laser deve ser fixado de modo que a direção do feixe de laser não possa ser alterada
acidentalmente;
• É fundamental a utilização de óculos ou viseira de proteção que filtrem a energia radiante proveniente
da radiação laser;
• A área próxima à utilização laser deve estar livre de toda e qualquer forma de reflexão que possa
causar reflexões vistosas ou difusas;
• O local de operação e manutenção deve possuir avisos sobre a possível exposição à radiação;
• As máquinas devem possuir proteção externa em área de trabalho móvel, por meio de biombos que
protejam contra as reflexões do raio laser, mantendo a visibilidade do campo de trabalho;
• O equipamento laser deve permanecer desligado sempre que não estiver em operação;
• É importante que os envolvidos nas operações a laser conheçam os danos decorrentes da radiação,
que podem ser causados nos olhos e na pele humana, e façam o uso adequado dos EPIs.
Seguir os procedimentos de segurança torna-se cada dia mais importante, visto que o maior prejudica-
do quando se deixa de cumpri-los é o próprio ser humano.
4 CORTE COM LASER
53
CASOS E RELATOS
O depoimento que mudou tudo...

Trabalhava em uma empresa especializada em corte com laser, que possuía 20 operadores, em
regime de revezamento em turnos de trabalho para não parar a produção. Era rotina realizar o DDS
(Diálogo Diário de Segurança) antes de iniciar as tarefas.
Em um certo dia, o gerente mandou que parássemos todas as máquinas e ordenou que todos os
operadores estivessem presentes para o DDS no pátio da fábrica. Anunciou que ele seria conduzido
por uma pessoa especial e pediu que todos ficassem bem atentos ao que ela tinha a nos dizer.
Lá estava um senhor de óculos escuros e bengala nas mãos. Pensei logo em quem poderia ser... Será
um técnico em segurança? Todos murmuravam até que ele se apresentou e foi logo dizendo:
- Serei breve, não quero atrapalhar a produção de vocês. Aliás, essa é uma das coisas à qual damos
muito valor enquanto estamos novos e com saúde. Sabiam que já fui operador de corte como vocês?
Na minha época, a produção não podia parar, trabalhávamos dia e noite, com sol e chuva e, muitas
vezes, nem dava tempo de usar os EPIs. Acionávamos os equipamentos antes de usar os óculos de
proteção e colocar as roupas de raspa de couro. Trabalhei assim por 25 anos. Até que, um dia, ao abrir
os olhos pela manhã, tive a sensação de continuar com eles fechados. Eu sabia que eles estavam
abertos, mas só via escuridão.
No desespero, chamei minha esposa, que dormia ao meu lado, e fomos para um consultório médico.
Ali, recebi a triste notícia de que poderia não enxergar mais, devido as minhas córneas terem sido
“cozidas” pelo calor e claridade excessiva, aos quais ficaram expostas por 25 anos. A empresa pagou
todo o meu tratamento, só que, infelizmente, não havia mais nada a ser feito. Foi aí que me arrependi
de não ter usado os EPIs de forma adequada.
Após a fala daquele senhor, percebi uma lágrima escorrendo de seus olhos. A partir daquele dia, nunca
mais trabalhei sem os EPIs; passei a utilizá-los de de forma adequada. Aquele DDS fez todos repensarem
sobre os padrões de segurança, por não quererem sentir na pele o sofrimento daquele senhor.
54
RECAPITULANDO
Dentre os conhecimentos apresentados nesse capítulo, atente-se para o surgimento do raio laser
e suas aplicações na indústria. Esse processo proporciona um ótimo acabamento na superfície de
corte, sem alterar as propriedades do material.
Você conheceu os equipamentos utilizados no corte laser, os tipos de lasers existentes e os
procedimentos técnicos e de segurança que permeiam essa operação, visualizando a importância
desse fenômeno físico nos processos industriais, principalmente quanto à precisão e agilidade
que ele oferece.
Eletroerosão
A eletroerosão é um dos mais modernos processos de corte industrial empregados

atualmente.
Seu princípio básico de funcionamento baseia-se na fusão do material a partir de descargas
elétricas. Esse processo vem sendo difundido, visto que permite a obtenção de cortes de geo-
metria complexa, com acabamento de alta qualidade e quase sem alterações microestruturais.
Além de permitir o desbaste de materiais de elevada dureza, que dificilmente poderia ser rea-
lizado por outros processos tradicionais de corte.
Neste capítulo, você terá a oportunidade de conhecer sobre o processo de eletroerosão,
aprender suas principais características e aplicações, conhecer os equipamentos utilizados, os
parâmetros e as normas técnicas e de segurança adotados. Vamos em frente!
58
5.1 FUNDAMENTOS E APLICAÇÕES DO PROCESSO
Eletroerosão: em que consiste esse processo?

Como o próprio nome já diz, refere-se à erosão do material com a aplicação da eletricidade. Tecnicamente,
é a eliminação de partículas metálicas por uma sequência de descargas elétricas.
Para que o processo de eletroerosão ocorra, é necessário que os materiais utilizados (peça e ferra-
mentas) sejam bons condutores de eletricidade, portanto, esse processo só pode ser aplicado em mate-
riais metálicos.
Os primeiros registros de processos que utilizavam as descargas elétricas como princípio datam do
século XVIII e foram utilizados para a obtenção de pós metálicos. No meio industrial, somente por volta
da década de 1940 é que esse processo começou a ser difundido na recuperação de ferramentas que-
bradas em seu interior.
A escassez de mão de obra durante o período da Segunda Guerra Mundial gerou a necessidade de
acelerar a produção. Com o intuito de desenvolver tecnologias que suprissem essa necessidade, uma série
de pesquisas passaram a ser desenvolvidas. Foi a partir disso que o processo de eletroerosão ganhou força,
principalmente para a produção de moldes utilizados na produção em série.
Apesar de ser considerado um processo aparentemente novo, os princípios utilizados na eletroerosão
já estão sendo desenvolvidos há um bom tempo. Atualmente, esse processo está ganhando espaço prin-
cipalmente na área de usinagem, quando a peça a ser trabalhada apresenta muitos detalhes em sua estru-
tura (geometria complexa) ou apresenta elevada dureza, sendo seu processamento considerado difícil a
partir dos métodos convencionais de corte como: oxicorte, plasma e laser.
A eletroerosão está sendo amplamente aplicada nas indústrias aeronáuticas, aeroespaciais, automotiva,
de equipamentos ópticos e nas indústrias de ferramentaria em geral, como: confecções de matrizes para
estampos de corte, moldes, forjaria e cunhagem. Especificamente para a área de corte térmico, ainda é um
processo mais restrito, principalmente devido ao elevado custo de seus equipamentos.
5.2 PROCESSO DE CORTE COM ELETROEROSÃO
Na maioria das literaturas a respeito da eletroerosão, encontraremos esse processo sendo tratado como
um processo de usinagem e, não especificamente, de corte térmico. Provavelmente, porque o corte é
caracterizado pela secção do material, e, na maioria dos casos de eletroerosão, essa secção não ocorre,
havendo apenas uma modelagem da peça. Entretanto, cabe salientar que o corte pode também ser
definido como a diminuição da dimensão de um corpo, que é o que caracteriza a eletroerosão.
Esse processo nada mais é do que a eliminação de partículas metálicas da superfície de uma peça, por
meio de descargas elétricas. Os fenômenos que ocorrem são invisíveis aos nossos olhos, por isso, para que
consigamos entendê-los, precisamos usar muito a imaginação.
Ele é subdividido em dois tipos: eletroerosão por eletrodo e eletroerosão a fio. A partir de agora,
conheceremos as características de cada um deles. Vamos lá!
5 ELETROEROSÃO
59
5.2.1 ELETROEROSÃO POR ELETRODO
Esse processo, também conhecido por eletroerosão por penetração, é o mais comum e ocorre quando
a peça a ser cortada ganha o formato do eletrodo utilizado, porém, de forma inversa.
Nesse caso, o eletrodo e a peça serão submersos em um líquido dielétrico (isolante), sendo ligados por
meio de fios a uma fonte de corrente contínua. Na maioria das vezes, o eletrodo terá polaridade positiva
e a peça polaridade negativa, sendo que o eletrodo funcionará como o emissor de carga elétrica e a peça
como receptor, o que justifica as polaridades. A Figura 20 mostra um desenho esquemático de um equipa-
mento de eletroerosão por eletrodo.
(+)
eletrodo líquido
dielétrico

peça
(-)
Figura 20 - Eletroerosão
Fonte: Adaptado de PENTEADO et al., 1997c.
Em um dos fios, existe um interruptor que controla o fornecimento de energia elétrica para o sistema.
Quando ele é acionado, uma tensão é criada entre o eletrodo e a peça. Porém, como estão submersos em
um líquido isolante, inicialmente não existe passagem de corrente elétrica.
Entretanto, quando a separação entre o eletrodo e a peça é diminuída até uma distância determinada,
chamada de GAP ( do inglês: folga), o fluido dielétrico passa a atuar como condutor, estabelecendo uma
“ponte” de íons entre eles. A partir daí uma centelha é formada, e, ao superaquecer a superfície da peça, ela
será fundida, sendo que a temperatura nessa região pode variar entre 2.500°C e 50.000°C.
Cabe ressaltar que nesse processo a erosão ocorre tanto na peça quanto no eletrodo, mas devido aos
ajustes permitidos pela máquina, é possível controlá-la de modo que se obtenha até 99,5% de erosão na
peça e apenas 0,5% no eletrodo.
5.2.2 ELETROEROSÃO A FIO

Os princípios básicos da eletroerosão a fio são similares aos da eletroerosão por penetração.
A diferença fundamental é que, em vez de utilizarmos o eletrodo como ferramenta de desbaste,
teremos um fio de latão ionizado, isto é, eletricamente carregado, que transpassa a peça submersa no
fluido dielétrico, e, em movimentação constante, causa descargas elétricas entre o fio e a peça, levando ao
corte do material.
60
Para dar início a esse processo, é feito um pequeno orifício na peça de modo a permitir a passagem do fio.
A eletroerosão a fio é um procedimento automatizado, com programação por computador que permite
cortes complexos e exatos, sendo mais comumente utilizado para a realização de furos, abertura e cavida-
des passantes em geral.
5.3 EQUIPAMENTOS E INSUMOS PARA CORTE POR ELETROEROSÃO
Uma máquina de eletroerosão é constituída basicamente pelos seguintes componentes: gerador de po-
tência, painel de comando, cabeçote, tanque, mesa e reservatório, como podemos observar na Figura 21.
O gerador de potência é a fonte que fornecerá a energia elétrica necessária para que o sistema funcio-
ne, sendo ligado por meio de fios ao eletrodo e à peça a ser cortada. O painel de comando, por sua vez, é
onde serão configurados todos os parâmetros de corte da peça. Costuma-se dizer que esses dois elemen-
tos juntos são considerados como o “cérebro” da máquina, tendo em vista a importância que apresentam
para o processo.
O cabeçote, local onde é fixado o eletrodo, é a parte do equipamento que fica presa à coluna da má-
quina, podendo apresentar movimentação vertical. Já o tanque refere-se ao recipiente onde a peça e o
eletrodo ficam submersos no fluido dielétrico. A mesa corresponde ao local onde a peça a ser cortada será
colocada, apresentando movimentos longitudinais e transversais. Por sua vez, o reservatório de dielé-
trico, além de armazenar o fluido isolante, ainda funciona como um sistema de filtragem, que elimina os
resíduos gerados ao longo do processo.
Cabeçote
Tanque
Mesa
Reservatório
Figura 21 - Máquina de eletroerosão por penetração

5 ELETROEROSÃO
61
Quanto ao fluido dielétrico utilizado, já sabemos que ele deve ser isolante, sendo os mais comumen-
te empregados: o óleo mineral e o querosene, sendo que o querosene requer um cuidado especial, uma
vez que é inflamável. Além de atuar como isolante, esse líquido auxilia na limpeza e refrigeração da peça.
A Figura 22 mostra um fluido dielétrico sendo utilizado em um processo de eletroerosão.

Figura 22 - Uso do fluido dielétrico em EDM
FIQUE O querosene, além de inflamável, exala vapores orgânicos, prejudiciais à saúde e ao

ALERTA ambiente. Desse modo, sua utilização requer cuidados especiais.
O eletrodo é o elemento que produzirá o desbaste na peça, como já mencionamos. Via de regra,
qualquer material condutor pode ser utilizado para a fabricação do eletrodo, entretanto, como esse
elemento representa um custo considerável no processo de eletroerosão por penetração, sua escolha deve
ser muito bem avaliada.
Assim, os materiais mais comumente usados para a sua fabricação, além de serem bons condutores,
ainda apresentam elevado ponto de fusão, sendo classificados em metálicos (cobre eletrolítico, cobre
tungstênio e cobre sinterizado) e não-metálicos (grafite).
CURIOSI Os eletrodos de cobre eletrolítico, cobre tungstênio e cobre sinterizado,

caracterizam-se por apresentarem ótimo acabamento e mínimo desgaste durante o
DADES processo de eletroerosão, isso explica a preferência por esses materiais.
62
Eletrodos retangulares e cilíndricos, de dimensões padronizadas, podem ser facilmente encontrados no

comércio, porém, quando apresentam geometrias mais complexas, eles deverão ser fabricados. Os métodos
tradicionais de usinagem, como fresagem, torneamento e aplainamento, podem ser utilizados para tal fim.
A dimensão do eletrodo deve ser sempre menor do que a cavidade desejada, visto que, se for do mes-
mo tamanho, a dimensão da cavidade ficará maior do que o desejado.
Existem cálculos específicos para calcular a dimensão adequada do eletrodo em

SAIBA função do tamanho do desbaste desejado. Acesse a aula 69 do Telecurso 2000 em
MAIS http://aulas.acervotecnico.com.br/telecurso-2000-processos-fabricacao-aula-69/ e
fique por dentro.
Pelas características do processo que conhecemos até agora, você deve ter notado que a eletroerosão é
um processo de grande precisão, em que os acabamentos das peças cortadas contemplam desde pequenos
desbastes até acabamentos ultrafinos.
Esse acabamento de alta qualidade, praticamente sem distorção e alteração das características estruturais da
peça, é possível graças à utilização do líquido dielétrico que dissipa rapidamente o calor do processo, evitando
que esses problemas venham a ocorrer.
A eletroerosão caracteriza-se ainda pela complexidade dos perfis que pode desbastar, sendo que algu-
mas peças de complexidade geométrica alta só são possíveis por meio desse processo. Por ser um processo
automatizado, outra característica importante é que se obtém peças com estreitos limites de tolerância e
em alta velocidade.
Figura 23 - Peça eletroerodida

5 ELETROEROSÃO
63
O processo de Eletroerosão vem ao encontro das exigências de qualidade e produtividade do mercado,

permitindo sua aplicação para os mais complexos tipos de corte e até mesmo em metais de elevada dureza.
Você já aprendeu que seguir as orientações das normas técnicas é indispensável para a realização dos
processos de corte. Agora, conheceremos as normas técnicas aplicadas ao processo de Eletroerosão.
A norma alemã VDI 3402:1990 dispõe sobre a usinagem por descarga elétrica, característica do processo
de eletroerosão. Nessa norma são apresentadas as definições, parâmetros, características, operações e
padrões de segurança do processo.
Em relação aos padrões e normas, ressalta-se que alguns parâmetros estabelecidos para a execução dos
processos de eletroerosão são fornecidos em tabelas pelos fabricantes dos equipamentos do processo, em
função da intensidade da corrente elétrica utilizada, que deve ser calculada. Na tabela a seguir, trabalha-
mos com uma intensidade de corrente elétrica de 8A. Ao selecionar a rugosidade final desejada na peça,
por exemplo 10μm, define-se os demais parâmetros do processo de eletroerosão. Observe a seguir:
CAPACIDADE ÁREA MÍNIMA ‡ENTRE MEDIDA

INTENSIDADE TEMPO DE TEMPO DE DESGASTE DO RUGOSIDADE
GAP (μm) DE EROSÃO DE EROSÃO FINAL E MEDIDA DO
DA CORRENTE IMPULSO PAUSA ELETRODO (%) Ra (μm)
(mm3/min) (mm2) ELETRODO (mm)
1 1 17 1 40 5 7 0,048
2 2 20 2 30 5 8 0,056
3 2 25 2 20 5 10 0,070
4 2 30 3 15 5 13 0,086
8A 5 3 35 5 10 5 18 0,106
6 3 40 6 7 5 20 0,120
7 3 45 5 5 5 22 0,134
8 3 50 5 4 5 28 0,156
9 3 55 4 4 5 30 0,170
Tabela 3 - Parâmetros da eletroerosão
Fonte: Adaptado de PENTEADO et al., 1997c.
É importante ressaltar sobre a aplicação da norma ABNT NBR 1004:2004 a esse processo. Essa norma
dispõe sobre os resíduos sólidos e sua classificação quanto aos perigos que oferecem a saúde dos
colaboradores e ao meio ambiente. Nela temos os fluidos dielétricos classificados como resíduos da classe I,
que são considerados resíduos perigosos, em função de suas propriedades tóxicas. Assim, o gerenciamento
adequado desse resíduo é fundamental para preservar a saúde do colaborador.
64
5.6 SEGURANÇA
Assim como nos demais processos de corte térmico que já estudamos, a eletroerosão também apresen-
ta procedimentos de segurança que devem ser observados. Vamos conhecê-los:
• Mantenha a área de trabalho sempre limpa, removendo qualquer peça ou ferramenta desnecessária,
pois podem provocar curto-circuito entre a mesa e o tanque de usinagem;
• O nível de dielétrico dentro do tanque deve ser mantido 50 mm a 70 mm acima da superfície da peça,
para evitar a combustão dos gases do dielétrico;
• Confira se o tanque se encontra fechado antes de ligar o equipamento;
• Para realizar a limpeza da parte interna do tanque de trabalho, use dielétrico e luvas de limpeza sem
fibras;
• Sempre que necessário efetuar a troca do dielétrico, utilize luvas de proteção. Caso ocorra contato
direto com a pele, lave esfregando bem com sabão;
• O equipamento de eletroerosão não deve ser exposto a qualquer tipo de chama, sendo mantido um
raio de segurança de cinco metros;
• Todas as ferramentas utilizadas no processo devem ser revestidas com material isolante;
• Cuidado ao se aproximar da máquina de eletroerosão, a energia fornecida para o processo é de alta
tensão e produz resíduos tóxicos que geram calor que se propaga em todos os componentes envol-
vidos no processo;
• Mesmo com o interruptor principal desligado, algumas partes da máquina continuam alimentadas
com alta tensão. Estas partes estão indicadas por marcadores e pintura laranja;
• Pesquise sobre o material que será debastado, pois alguns podem exalar vapores tóxicos no momen-
to em que estão sendo submetidos ao procedimento;
• Os gases resultantes do processo não podem ficar contidos em vazios na peça, pois há risco de explosão;
• Realize teste de trajetória antes de começar a operação;
• Tenha cuidado ao transportar os equipamentos de Eletroerosão;
• Faça a limpeza do equipamento periodicamente.
5 ELETROEROSÃO
65
CASOS E RELATOS
Produção em série
Uma empresa especializada em corte térmico recebeu uma encomenda de 200 peças para a
confecção de um furo central e logo realizou o planejamento do processo de corte.
Durante a execução do processo observou-se que o resultado obtido nas peças não era satisfatório,
pois elas apresentavam trincas. Diante disso, o grupo gestor reuniu todos os envolvidos para tentar
solucionar o problema, partindo de uma discussão sobre as possíveis causas. Foram levantadas as
seguintes questões: descarga elétrica, fluido dielétrico, matéria-prima e procedimento utilizado.
Durante dois dias, cada elemento foi analisado. A conclusão obtida foi que a duração prolongada
das descargas elétricas estava causando superaquecimento na peça e o fluido dielétrico não estava
sendo capaz de retirar todo o material expelido, gerando assim, alterações morfológicas na peça.
Como solução, optou-se por alterar o número de descargas elétricas e trocar o fluido dielétrico
utilizado. Após a adoção dessas medidas, observou-se uma melhoria evidente na qualidade dos
furos efetuados.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você conheceu o processo de corte térmico por eletroerosão, um dos mais
modernos da indústria, e percebeu que ele é considerado também um processo de usinagem.
Aprendeu sobre as ferramentas utilizadas, o eletrodo, os materiais envolvidos, os óleos (fluidos
dielétricos) e a importância da eletricidade para o processo.
Também discutimos a diferença entre os processos de eletroerosão por penetração e o processo
a fio, bem como suas normas técnicas e de segurança. Por fim, vimos a importância desse
moderno processo para a obtenção de cortes em metais de elevada dureza e com geometrias
extremamente complexas.
Controles
Para atingirem resultados positivos e serem competitivas no mercado, as indústrias elaboram

o planejamento de suas operações, contemplando metas de produtividade, custos e qualidade
final dos seus produtos, a fim de atender às demandas previstas, nos prazos estabelecidos.
Entretanto, só planejar não é suficiente. Tão importante quanto esse processo é o controle da
sua execução. E o que vem a ser um controle?
Controlar nada mais é do que verificar, monitorar e fiscalizar se o planejado está sendo cum-
prido. Essa atividade permite manter as variáveis e os parâmetros do processo dentro de um nível
aceitável, sendo de extrema importância para a obtenção de melhores resultados organizacionais.
Agora, você conhecerá os mais importantes controles envolvidos no processo de corte tér-
mico, classificando-os em: de parâmetros e de processos.
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68
6.1 CONTROLE DE PARÂMETROS
Antes de conhecermos os principais parâmetros relacionados aos processos de corte térmico, precisa-
mos entender o que é um parâmetro.
O parâmetro consiste em um critério ou padrão a ser seguido para que se alcance um resultado de-
sejado. Desse modo, conhecer os parâmetros relacionados a um determinado processo é fundamental
para que possamos controlá-lo de maneira adequada. A partir de agora, conheceremos os principais parâ-
metros que devem ser controlados em cada um dos processos de corte térmico, de modo a assegurar os
resultados esperados, isto é, garantir cortes com qualidade.
PROCESSO: OXICORTE
PARÂMETRO CONTROLES
• Verifique a espessura do material a ser cortado para definir os demais parâmetros do processo;
• Posicione-o em uma superfície regular;
• Verifique seu estado de limpeza;
• Confira o grau de pureza do material em relação aos elementos químicos:
Material a ser cortado
Carbono – que, com percentual acima de 0,35%, pode ocasionar trincas;
Cromo – que, com percentual acima de 5%, exige a adição de pós metálicos, para que o corte seja
possível;
Níquel – que, com percentual acima de 6%, torna o corte inviável.
• Aqueça o material a ser cortado até atingir a chamada temperatura de ignição. Isso influenciará
Chama de pré-aquecimento
diretamente o tempo gasto para a realização do corte.
Velocidade de avanço • Mantenha uma velocidade de avanço regular durante todo o processamento.
Distância do bico de corte • Assegure que a distância do bico de corte em relação à peça seja mantida constante durante todo o
para a peça processo.
• Analise o diâmetro interno do bico para a sua escolha. É ele que garante a vazão e a pressão do gás;
• Verifique se o bico de corte não se encontra sujo ou danificado;
Bico de corte
• Em caso de dúvida, consulte a tabela do fabricante para verificar o bico ideal de acordo com a espes-
sura do material e tipo de gás utilizado.
• Regule a pressão dos gases dentro das faixas recomendadas pela tabela do fabricante, para cada tipo
e modelo de bico de corte;
Gases combustível e
• Assegure a pureza do oxigênio de corte;
comburente
• No caso da utilização do acetileno como gás combustível, lembre-se de que a pressão máxima de
trabalho deve ser de 1,5 bar para evitar explosões.
• Certifique-se da presença de válvulas corta fluxo e/ou retrocesso nos maçaricos;
• Desenrole toda a mangueira de forma a permitir mobilidade na operação;
• Observe se existem vazamentos nas mangueiras, reguladores e maçarico;
• Confira se há a contaminação dos equipamentos ou de seu EPI, por graxa, óleo ou outros
Equipamentos derivados de petróleo. Limpe-os antes de liberar os fluxos de gases nos reguladores;
• Manuseie os cilindros de gás com cuidado;
• Não abra completamente a válvula do cilindro, recomendado 1/4 de volta;
• Caso o regulador apresente defeito nos manômetros, substitua-os antes de iniciar o uso do
maçarico.
Quadro 6 - Processo: oxicorte
6 CONTROLES
69
PROCESSO: CORTE COM PLASMA

• Verifique a espessura do material a ser cortado para definir os demais parâmetros do processo;
Material a ser cortado • Posicione-o em uma superfície regular;
• Verifique seu estado de limpeza.
Velocidade de corte • Mantenha uma velocidade constante durante todo o processo para assegurar a qualidade do corte.
Distância do bocal e • Certifique-se de que essa distância se encontra entre 6 e 16 mm, de acordo com o tipo e espessura do
material a ser cortado material.
Diâmetro do bico • Verifique se o diâmetro utilizado é capaz de direcionar o fluxo de gás plasma.
Gás plasma • Escolha o tipo de gás em função do material a ser cortado, considerando suas vantagens e desvantagens.
• Escolha o gás de assistência em combinação com o gás plasma, de modo a assegurar o adequado
Gás de proteção
resfriamento dos consumíveis, garantindo maior vida útil a eles.
• Ao instalá-los nos equipamentos, não aperte muito para não os danificar;
• Sempre que danificados, efetue a troca;
Consumíveis do corte
• Ao realizar a troca do eletrodo, troque também o bocal;
plasma
• A cada 20 jogos de eletrodo e bocal (em média), substitua o distribuidor de gás;
• Troque o bico e a capa sempre que danificados.
• Configure a intensidade da corrente elétrica, de modo a permitir a formação do arco elétrico
Corrente elétrica
necessário para efetuar o corte do material.
Quadro 7 - Processo: corte com plasma

PROCESSO: CORTE COM LASER

• Verifique o tipo e espessura do material a ser cortado para definir os demais parâmetros do processo;
Material a ser cortado • Posicione-o na superfície parecida com a “cama de pregos”;
• Verifique seu estado de limpeza.
• Determine a velocidade de corte em conjunto com a potência do feixe, a pressão e vazão do gás de
Velocidade de corte
assistência, para não comprometer a qualidade do corte.
• Regule adequadamente a potência do feixe, pois é ele que garante a interação do laser com o material,
Potência do feixe
iniciando o corte.
• Posicione adequadamente o ponto focal do laser. Em peças de espessuras mais finas deve
Ponto focal concentrar-se na sua superfície, enquanto, em peças mais grossas, deve concentrar-se ligeiramente
abaixo da superfície, não ultrapassando 1/3 da sua espessura.
• Verifique a pureza dos gases, já que, quando impuros, reduzem o desempenho do laser;
Gases utilizados
• Confira se a pressão do gás de assistência é suficiente para remover o material fundido no processo.
• Sinalize o local de operação com avisos sobre a possível exposição à radiação;
Equipamentos • Fixe o equipamento laser de modo que a direção do feixe de laser não possa ser alterada acidentalmente;
• Regule corretamente os comandos CAD/CAM de operação do equipamento.
Quadro 8 - Processo: corte com laser
70
A fixação dos equipamentos laser deve ser checada de modo que o raio não possa ser
FIQUE redirecionado acidentalmente. O contato da radiação com a pele e com os olhos pode
ALERTA causar danos irreversíveis à saúde humana.
PROCESSO: ELETROEROSÃO
• Verifique o tipo e a espessura do material a ser cortado para definir os demais parâmetros do processo;
Material a ser cortado
• Fixe-o adequadamente na mesa do equipamento.
• Regule a intensidade da corrente elétrica por meio do controlador de corrente, de acordo com a
Intensidade da corrente
área de erosão, material do eletrodo e da peça;
elétrica
• Caso existam dúvidas em relação a essa intensidade, consulte a tabela do fabricante da máquina.
• Escolha o tipo do material para a fabricação do eletrodo em função do elevado ponto de fusão e boa
condutibilidade elétrica;
• Defina as medidas finais do eletrodo a ser utilizado, considerando que seu tamanho deve ser menor do
Eletrodo
que a cavidade desejada;
• Alinhe o eletrodo ;
• Fixe corretamente o eletrodo, de modo a impedir que ele venha a se soltar durante o processo.
• Defina a distância mínima entre a peça e a ferramenta (GAP), na qual é produzida a centelha. Essa
GAP
distância determinará a rugosidade da superfície da peça.
• Mantenha o nível de dielétrico dentro do tanque entre 50 mm a 70 mm acima da superfície da peça, para
evitar combustão dos gases do dielétrico;
Fluido dielétrico
• Certifique que a circulação do dielétrico está efetuando corretamente a lavagem das partículas erodidas15
da superfície da peça.
• Confira se o tanque encontra-se fechado antes de ligar o equipamento;
• Verifique se a peça encontra-se fixada na mesa, de forma adequada;
• Alinhe também a peça com a ajuda de um relógio comparador. Se necessário, podem ser utilizados
Máquina de eletroerosão calços apropriados para elevar a peça até a altura desejada;
• Ajuste corretamente a movimentação automática do cabeçote;
• Conferida a corrente elétrica, o sistema de limpeza e o nível de dielétrico, a máquina pode ser ligada por
meio das coordenadas programadas via CNC.
Quadro 9 - Processo: eletroerosão
Fonte: SENAI/MG, 2015.15
Para definir o tamanho do eletrodo de desbaste, empregamos a seguinte fórmula:

CURIOSI mf = mn - (2 GAP + 2r + cs), sendo: mf= medida final do eletrodo; mn= medida
nominal da cavidade desejada; GAP=comprimento da centelha; r=rugosidade
DADES desejada e cs= coeficiente de segurança (cs) que gira em torno de 10% do valor de
tolerância dimensional da peça.
15 Erodido: que sofreu erosão.

6 CONTROLES
71
Ao analisarmos todos esses parâmetros e assegurarmos que sejam respeitados e cumpridos, garantire-
mos a qualidade dos cortes realizados. E lembre-se: quando surgir uma dúvida, consultar os manuais dos
fabricantes pode ser uma boa saída, já que muitos deles contêm alguns desses parâmetros operacionais
descritos.
6.2 CONTROLE DE PROCESSOS

Definimos processo como sendo uma sequência de operações realizadas para executarmos uma deter-
minada atividade. Controlá-lo, requer o planejamento e a organização de todos os envolvidos.
Em qualquer atividade realizada em nossa vida profissional precisamos ter plena consciência sobre a
importância de estabelecermos ferramentas capazes de nos auxiliar, não só na sua execução, mas também
no seu controle. E nesse caso, apenas parâmetros operacionais específicos não bastam. Muitas vezes é pre-
ciso ter uma visão macro dos processos.
Dentro dos processos de corte térmico, identificamos algumas variáveis comuns a todos eles e que
devem ser controladas para garantir a qualidade do processo em si. A primeira delas diz respeito à
organização do ambiente de trabalho de corte térmico.
Vimos que, em todos os casos, não basta dispormos os equipamentos do processo em um local da em-
presa, é preciso que respeitemos alguns padrões de distância mínima desses equipamentos, sinalização
local, sistemas de segurança, etc., de modo a organizarmos o leiaute produtivo da melhor maneira possível.
Outra característica importante refere-se ao cumprimento das normas de segurança relativas à utiliza-
ção dos EPIs e EPCs necessários a cada um dos processos de corte térmico. Ressalta-se também a necessi-
dade de oferecer treinamentos adequados aos operadores de corte térmico, de modo a garantir a correta
utilização dos equipamentos, prolongando sua vida útil, bem como assegurar a saúde e a integridade física
deles.
Todas as indústrias, por mais que trabalhem em um mesmo segmento, possuem particularidades.
Sendo assim, cada empresa irá organizar, planejar e controlar sua produção, de forma a atender as suas
necessidades específicas. Na área de gestão, temos inúmeras ferramentas disponíveis que podem nos
auxiliar nesse processo. Dentre elas podemos citar:
• Planejamento e Controle da Produção (PCP): para definir as necessidades materiais e de produção;
• Orçamento: para controlarmos os custos envolvidos no processo;
• Cronograma e gráfico de Gantt: para verificarmos o andamento das atividades em função do tempo
disponível para executá-las, como podemos observar na Figura 24;
• Fluxograma: para verificarmos o fluxo produtivo e os “gargalos 16” operacionais;
• Ferramentas da qualidade: poderão ser utilizadas para assegurar a qualidade dos processos, como,
por exemplo, a lista de verificação (checklist); a matriz GUT (Gravidade, Urgência e Tendência) para
definirmos ações prioritárias; o gráfico de controle, para verificar os produtos que estão fora dos
parâmetros aceitáveis, etc.
16 Gargalo: restrição, componente de um sistema que limita o seu desempenho ou capacidade.

72
SEMANA 1 SEMANA 2
ATIVIDADES
S T Q Q S S S T Q Q S S
1
2
3

4
5
6
7
8
Figura 24 - Gráfico de Gantt
Definindo as ferramentas de acordo com as peculiaridades da empresa e empregando-as de maneira

correta, será possível assegurar o controle dos parâmetros de qualidade dos produtos e processos
organizacionais.
O MRP (Planejamento das Necessidades Materiais) constitui uma das ferramentas

SAIBA de PCP que vêm sendo amplamente empregadas na gestão dos recursos materiais
MAIS de uma empresa. Leia sobre o assunto em SLACK, Nigel et al. Administração da
produção. 2. ed. Sao Paulo: Atlas, 2002. 432 p.
CASOS E RELATOS
Quando eu crescer, quero ser maçariqueiro...

Um grupo de crianças brincava próximo a uma pequena empresa (dessas do interior), no momen-
to em que um velho senhor cortava, com o auxílio de um maçarico, algumas peças que seriam usa-
das na montagem de uma estrutura de telhado. O seu corte era perfeito! Suas mãos firmes, apesar
da idade, proporcionavam cortes retos, com estrias finas, quase imperceptíveis, e sem escórias.
Sem dúvida alguma, ele conhecia e usava os parâmetros adequados para executar aquele corte.
As crianças, de longe, observavam aquele fogo respingando próximo daquele homem que usava
roupas gozadas, óculos escuros e um gorro na cabeça. Não aguentando de curiosidade, uma delas
gritou ao senhor e perguntou como ele fazia aquela mágica de cortar peças tão grossas, simples-
mente aquecendo com aquele fogo que parecia ser tão pequeno.
O senhor parou o que estava fazendo, sorriu para as crianças e começou a explicar o que ele fazia:
- Sou um maçariqueiro! Trabalho com essas roupas e acessórios que se chamam EPIs. Eles servem
para proteger os meus olhos, os cabelos e todo o corpo dos respingos e perigos que estou exposto
ao cortar os materiais.
6 CONTROLES
73
Esse equipamento que estou utilizando é um conjunto de oxicorte. Tenho nas mãos o que chamamos
de maçarico. Para aprender esse ofício é preciso seguir alguns parâmetros. Por exemplo, com o
maçarico, aqueço o metal a ser cortado e, em seguida, quando pressiono alavanca de corte, libero um
jato de oxigênio, que acelera a oxidação do metal e expulsa o mesmo pela sua pressão. Entenderam?
As crianças olharam umas para as outras e, mesmo sem entenderem a reação química que
acontecia ali, continuaram encantadas com os respingos de óxido fundido que caíam na hora do
corte. E almejaram, em seus pensamentos, aquela profissão mágica, que corta peças de forma tão
perfeita.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você conheceu os parâmetros que influenciam na qualidade da superfície de

corte e seus devidos controles. Observou que muitos deles são comuns entre os processos de
corte térmico.
Pôde aprender também que existem ferramentas de gestão que podem ser empregadas para o
controle do processo de corte térmico e que sua utilização e escolha dependem das necessidades
particulares de cada empresa.
Automação em Corte Térmico (Robô)
No capítulo anterior aprendemos a respeito dos controles necessários ao processo de corte

térmico com base em parâmetros predefinidos. Vimos que esses controles devem ser realiza-
dos pelos operadores de corte e por todos os envolvidos no processo.
Mas, em algum momento, você parou para pensar como essa atividade seria mais fácil se ela
fosse totalmente controlada por processos automatizados? Certamente, como diz a expressão
popular, seria “uma mão na roda”.
Neste capítulo, você conhecerá algumas tecnologias empregadas na automação dos pro-
cessos de corte térmico de modo a facilitar o seu controle e otimizar os resultados da empresa.
Continuemos nossos estudos!
76
7.1 AUTOMAÇÃO EM CORTE TÉRMICO
A busca por um sistema de produção mais dinâmico e capaz de atender às exigências do mercado
industrial fez com que as empresas investissem em novas tecnologias nas últimas decadas, principal-
mente, na área da robótica.
SAIBA Mergulhe no mundo da robótica e conheça algumas de suas aplicações em: <http://
MAIS robolivre.org/>
Esse campo de atuação envolve um conjunto de conhecimentos teóricos e práticos que visa possibilitar
a automação de atividades inicialmente executadas pelo homem, com base em dispositivos mecânicos,
elétricos e computadorizados. Seu objetivo na área industrial é a execução de atividades cujo perigo para
o ser humano é notório, ou cuja agilidade, repetição ou precisão da tarefa a exija.
Dentre as atividades industriais que já envolvem essa tecnologia de automação, temos: soldagem e
corte, manipulação e transporte, pintura e outros. Sua utilização nos processos de corte térmico já foi abor-
dada em alguns momentos de nosso estudo, mas iremos relembrá-la aqui.
CURIOSI O 1º robô industrial foi desenvolvido, em 1961, pela empresa norte americana
UNIMATION (fábrica de robôs) e utilizado na linha de produção de uma planta da
DADES General Motors, em Nova Jersey.
Vimos que, nos processos de oxicorte e corte com plasma, existe a possibilidade de se realizar o corte
manualmente, de forma mecanizada ou de forma automatizada. Quando mecanizado, os equipamentos
podem ser operados com o auxílio de carros fixadores de maçaricos, as "tartarugas de corte". Por fim,
processos automatizados utilizam microprocessadores e softwares, nos quais são inseridas as informações
necessárias para a realização da atividade, como no caso das máquinas CNC e pantográficas.
No corte com laser, você aprendeu que, devido à intensa concentração de energia e à alta velocidade de corte,
os processos não podem ser operados manualmente, sendo os componentes da sua máquina controlados por
comandos computadorizados, como o cabeçote de corte, que se movimenta nos eixos x, y e z.
Por fim, você também conheceu a máquina de eletroerosão e viu que seu processo, após a definição dos
parâmetros no painel de comando e ajuste dos componentes (eletrodo, mesa e nível do fluido dielétrico),
é totalmente automatizado.
É importante ressaltar que o investimento nessas tecnologias automatizadas é muito elevado, o que faz
dos cortes com laser e eletroerosão menos comuns nas atividades industriais e o emprego dos processos
manuais de oxicorte e corte com plasma serem mais frequentes.
7 AUTOMAÇÃO EM CORTE TÉRMICO (ROBÔ)
77
É possível perceber, porém, que o emprego da automação nos processos de corte térmico traz inúmeras
vantagens, como a agilidade no processo, a versatilidade, a precisão e a melhoria da qualidade do corte,
gerando melhor aparência e uma superfície de corte mais limpa. A Figura 25 mostra um sistema de corte
térmico automatizado.
Outra vantagem da automatização é a diminuição da ZTA (Zona Térmica Afetada), reduzindo o risco de
alterar as propriedades mecânicas dos materiais. Além dessas, podemos citar:
• Produção em série: facilita os sistemas de produção seriada;
• Redução do tempo: devido à alta velocidade de corte, a produção é elevada e num tempo reduzido;
• Melhor aproveitamento da matéria-prima: o corte preciso possibilita a otimização da matéria-prima,
eliminando as sobras e diminuindo a sucata;
• Precisão: Permite controlar as medidas do material por sistemas computadorizados que diminuem
expressivamente o erro humano.
Figura 25 - Sistemas automatizados de corte térmico

FIQUE As máquinas automatizadas de corte térmico são movidas à energia elétrica. Por isso,
ALERTA não se esqueça de desenergizá-las antes de efetuar qualquer tipo de manutenção.
Apesar de já contar com procedimentos automatizados, os processos de corte térmico ainda têm muito
a ganhar com o desenvolvimento da robótica, já que existem outras etapas do processo que ainda podem
ser controladas por automação, como, por exemplo: velocidade de corte, correção de desvios, controle da
pressão e vazão de gases, entre outros.
Entretanto, sabemos que, para que isso seja possível, muito capital e tempo precisariam ser investidos. Isso
tornaria a automação, para a maioria das empresas, uma técnica inviável, mas traria benefícios incalculáveis.
78
CASOS E RELATOS
Pequenas ideias, grandes mudanças

Em uma montadora de carros de grande porte, o corte de materiais em excesso era feito por 12
homens que trabalhavam em revezamento de turno, visto que a produção era realizada pela
metodologia Just in time17 e não podia parar. Durante muitos anos, o grupo gestor cobrava mais
seriedade no cumprimento dos prazos.
Certa vez, em uma reunião, um colaborador expôs que havia lido, em uma revista, a respeito de
braços robóticos que soldavam o casco de um navio, e que esse sistema havia sido desenvolvido
para evitar riscos à vida do soldador.
Ao ouvirem a narração, logo veio a ideia de adaptar a tecnologia àquele trabalho (corte de material
em excesso) que era visto como o gargalo da empresa. O trabalho que antes era realizado por 12
operadores, passou a ser realizado por 6, sendo os demais colaboradores realocados em outras
funções. Assim, o uso da automação no processo de corte da montadora contribuiu para o seu
desenvolvimento produtivo e tecnológico.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você aprendeu sobre as vantagens que a automação dos processos de corte trouxe
para as indústrias, principalmente quanto à precisão, produtividade e qualidade dos cortes.
Percebeu que, atualmente, os sistemas automatizados fazem parte da realidade industrial e que
muito ainda pode ser desenvolvido. Entretanto, verificou que isso depende de um dispêndio
elevado de capital, considerado, muitas vezes, inviável para a maioria das indústrias.
17
17 Just in time: apenas no tempo. Metodologia de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transpor-
tado ou comprado antes da hora certa.
Análise de Viabilidade Técnica e
Econômica em Processos de Corte Térmico
Neste capítulo, você estudará a importância do estudo da viabilidade dos processos de

corte térmico, bem como algumas técnicas e ferramentas de gestão para auxiliar na análise
e controle desses processos.
A globalização e a competitividade do mercado atual exigem que as indústrias dediquem
uma atenção maior para a otimização dos seus custos produtivos. Com o segmento metalúrgi-
co não é diferente. Por apresentar uma expressiva participação no cenário produtivo nacional,
esse segmento deve buscar melhoria contínua tanto de seus processos de produção, quanto
da gestão deles.
Assim, o presente capítulo abordará a viabilidade técnica e econômica dos processos de
corte térmico analisando a importância da definição das atividades envolvidas, da infraestru-
tura necessária e dos custos realizados para se ter uma gestão efetiva desse tipo de processo.
A partir de agora, vamos explorar o mundo da gestão!
82
8.1 AVALIAÇÃO DE INFRAESTRUTURA
É de extrema importância que a equipe gestora do processo de corte térmico conheça todos os com-
ponentes da infraestrutura nnecessários para a sua execução. Essa infraestrutura pode envolver recursos
financeiros, materiais, tecnológicos, estruturais e humanos. Ao definirmos isso, estaremos adequando o
processo mais viável à atividade desenvolvida pela empresa, de modo a otimizar o sistema organizacional
como um todo.
Podemos definir como componentes essenciais da infraestrutura de corte térmico os seguintes itens:
• Insumos produtivos: além da matéria-prima a ser processada, deve-se considerar também os insumos
consumíveis de cada processo (exemplo: bico de corte, gases, eletrodo, etc.);
• Equipamentos de corte térmico: que dependerão do tipo de processo utilizado e do seu grau de au-
tomação;
• Leiaute produtivo: refere-se à estrutura física do local de trabalho, que exige, além dos equipamentos
utilizados, respeito aos padrões de segurança quanto à sinalização e equipamentos de proteção co-
letiva;
• Pessoas envolvidas: cuja quantidade dependerá do grau de complexidade do processo;
• Capital (dinheiro): que além de ser utilizado para pagar os gastos com os demais componentes da
infraestrutura de corte térmico, ainda servirá para cobrir gastos de aluguel, manutenção do local e
equipamentos, energia elétrica, água, salários, treinamento de pessoal, etc.
É importante lembrar que, quanto maior a complexidade do processo de corte, maior será o investi-
mento necessário em sua infraestrutura.
8.2 DEFINIÇÃO DE FLUXO DE PRODUÇÃO
O fluxo de produção corresponde à sequência de atividades realizadas para se obter um determinado

produto. Elaborar a representação gráfica desse fluxo permite definir cada etapa do processo produtivo
de forma detalhada e visualizar o processo como um todo, facilitando a identificação e a correção de
erros. A ferramenta mais utilizada para essa representação é o fluxograma.
Por meio do fluxograma, podemos visualizar as atividades mais importantes do processo de produção e
suas correlações, padronizando os métodos e os procedimentos adotados. A imagem a seguir demonstra
o fluxo do processo de corte térmico.
8 ANÁLISE DE VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA EM PROCESSOS DE CORTE TÉRMICO
83
Definir espessura e o
MATÉRIA-PRIMA tipo de material a ser
cortado
Definir o processo
PROCESSO de corte térmico
mais adequado
Estabelecer
PARÂMETROS os parâmetros
de controle
Organizar ambiente de
trabalho e equipamentos
PREPARAÇÃO Posicionar e limpar a peça
a ser cortada

Executar corte
CORTE Controlar parâmetros
(velocidade, distância, etc.)
Verificar a
QUALIDADE qualidade do
corte obtido
Figura 26 - Fluxo do processo de corte térmico

Cabe ressaltar que, quando a empresa emprega um único tipo de corte térmico (oxicorte, plasma, laser
ou eletroerosão), a etapa de definição do processo não existirá e após estabelecer as características da
matéria-prima, será realizada a definição dos parâmetros de corte, seguida das demais etapas.
O fluxograma de processos possibilita a identificação de falhas que não eram percebidas anteriormente
e que poderão ser tratadas para a melhoria do processo como um todo. Por exemplo, não seria possível
executar o controle de um parâmetro sem antes defini-lo. Assim, a definição do fluxograma evita o esque-
cimento de etapas essenciais à execução do processo, facilitando seu planejamento e controle.
É importante que a empresa defina um fluxograma específico para cada tipo de corte que emprega,
pois, como vimos nos capítulos anteriores, cada tipo de corte apresenta suas particularidades. Desse modo,
será possível identificar em que etapa ocorrem erros, verificar seus responsáveis e agir de maneira pontual
na resolução dos problemas.
SAIBA Enriqueça seus conhecimentos a respeito do fluxograma. Acesse <http://www.

MAIS infoescola.com/administracao_/tipos-de-fluxogramas/> e conheça os tipos existentes.
8.3 AVALIAÇÃO DE NECESSIDADE E OTIMIZAÇÃO DE RECURSOS HUMANOS, MATERIAIS E

TECNOLÓGICOS
Como você já sabe, para que uma empresa funcione, é necessário que ela reúna alguns recursos mate-
riais, financeiros, tecnológicos, estruturais e pessoais, sem os quais não seria possível a execução de suas
atividades. Desse modo, é fator primordial planejar quais recursos e quantidades serão necessários para
manter as operações.
84
O planejamento adequado das necessidades de recursos permitirá que a empresa gaste somente o
indispensável e não perca dinheiro com aquisições desnecessárias, otimizando o seu processo.
Uma dica nesse caso é elaborar uma lista contendo os recursos necessários e a quantidade de cada
item. Em seguida, verificar quais as novas necessidades geradas, a partir de cada item, conforme pode ser
observado na Figura 27.
Por exemplo, quando definimos a necessidade de um novo colaborador, precisamos pensar em todos
os custos trabalhistas envolvidos, bem como nas suas necessidades de treinamentos; quando adquirimos
uma nova máquina, precisamos pensar em tudo o que é necessário para mantê-la em operação, como as
manutenções e seus custos. Só assim será possível mensurar as reais necessidades da empresa.
Humanos Materiais Tecnológicos
- 1 máquina de
- 3 funcionários - 2 cilindros de
corte
oxigênio

- Treinamentos - 1 licença
NR-12 e NR-33 - 5 bicos de corte
software CNC
- ... - ...
- ...
Figura 27 - Lista dos recursos necessários

A norma NR-7 dispõe sobre o PCMSO (Programa de Controle Médico de Saúde

FIQUE Ocupacional), que elenca todos os exames médicos que o colaborador deve realizar
ALERTA durante a sua vida laboral em uma determinada empresa. Os custos com os exames
devem ser mensurados na avaliação das necessidades de recursos humanos.
É importante pensar que esses recursos devem ser planejados em função da demanda produtiva da
empresa, desse modo, uma redução na produção requer uma reavaliação de recursos, a fim de otimizá-los.
Por meio da correta observação e análise desses recursos, é possível adotar técnicas e processos mais
eficientes, de forma a diminuir o consumo de matérias-primas, o tempo de produção, a mão de obra em-
pregada e os custos de modo geral. Esse é o motivo fundamental pelo qual observamos a necessidade de
se avaliar os recursos organizacionais ao longo de um processo.
8.4 CUSTOS EM CORTE TÉRMICO
Quando falamos em custos no processo de corte térmico, nos vêm à mente todos os recursos necessá-
rios para a sua operacionalização, cuja aquisição envolve gasto de capital. Desse modo, conhecê-los nos
garante um controle efetivo do processo e, consequentemente, o aumento de ganhos operacionais.
8 ANÁLISE DE VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA EM PROCESSOS DE CORTE TÉRMICO
85
Para se definir o tipo de processo de corte térmico que a empresa utilizará, além de conhecer as característi-
cas do material a ser cortado (já que alguns materiais não podem ser seccionados por determinados processos),
é interessante também, o conhecimento dos custos envolvidos em cada um dos tipos de corte térmico.
Assim sendo, o investimento realizado na aquisição de máquinas, equipamentos e insumos, em cada
tipo de corte, deve ser analisado. Observe, no quadro a seguir, a relação custo/benefício dos processos de
corte térmico estudados.
TIPO DE CORTE VANTAGENS DESVANTAGENS
Oxicorte Custo baixo, bom acabamento. Baixa produtividade.

Plasma Alta produtividade, ótima qualidade. Alto custo, insumos consumíveis.
Laser Alta velocidade de corte, excelente qualidade. Custo elevado na compra do equipamento e manutenção.
Custo elevado dos equipamentos, gastos com a fabricação/

Eletroerosão Alta produtividade, qualidade e precisão.
aquisição do eletrodo.
Quadro 10 - Custo x benefício dos processos de corte térmico
Por essa relação, é possível perceber que produtividade, qualidade e custos são variáveis diretamen-
te proporcionais, ou seja, os processos que apresentam maior qualidade e produtividade são os que de-
mandam maiores investimentos. Entretanto, como já vimos, a decisão sobre o tipo de processo de corte
térmico empregado dependerá muito da necessidade apresentada pela empresa, não somente do custo
envolvido nele.
Levantar todos os custos relacionados ao tipo de corte e demonstrá-los por meio de planilhas e gráficos,
além de permitir analisar a viabilidade do processo, também é uma excelente opção para facilitar a sua gestão.
CASOS E RELATOS
Um prosa proveitosa
Um consultor ao visitar um cliente em uma cidade do interior, observou que ele passava por
problemas com a otimização de custos em sua serralheria. Começou a perguntar ao proprietário
coisas do cotidiano da empresa:
– Qual é o número de ligações recebidas diariamente?
– Muitas!
– Quantos clientes ligam e não conseguem marcar um orçamento?
– Não sei.
– Quantos clientes vêm ao seu estabelecimento e não conseguem ser atendidos e acabam desistindo?
– Não sei.
86
– Qual o custo médio mensal de sua empresa?

– De uns 15 a 20 mil.
Ainda não satisfeito perguntou:
– Qual o salário de um assistente administrativo?
– Aproximadamente R$1.500,00.
– Quantos assistentes administrativos o senhor tem trabalhando em sua empresa?
– Um.
– Se você aumentasse o número de assistentes em 2, seria um problema?
– Não sei.
– Bom, você precisa lembrar que um faturamento maior certamente pagaria um custo um pouco
mais elevado. Percebeu que você está perdendo dinheiro com os clientes que está deixando de
atender, por falta de funcionários?
O cliente parou e ficou pensativo... depois de um tempo refletindo sobre a conversa, perguntou com
ar de quem sabia a resposta:
– Quer dizer que, poupando recursos humanos, estou perdendo na serralheria como um todo?
– Exatamente. Você precisa analisar todo o seu processo e entender onde realmente precisa otimizar
recursos, e, seguramente, não é no seu quadro funcional.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você aprendeu que a infraestrutura necessária para cada empresa depende da
atividade que ela desenvolve e dos recursos produtivos nela empregados. Percebeu que esta-
belecer o fluxo produtivo de um processo pode ajudar muito no seu controle. Estudou sobre a
importância de se listar adequadamente as necessidades de recurso de um processo, bem como
os custos nele envolvidos.
Só assim é possível verificar a sua viabilidade técnica e econômica, otimizando os recursos e
mantendo uma gestão adequada do negócio.
Elaboração de Documentação Técnica
Toda atividade, antes de ser executada, precisa ser planejada e analisada, afinal de contas,
o bom desempenho da empresa se baseia no adequado desenvolvimento das suas atividades
produtivas e administrativas.
Provavelmente, você já ouviu aquela famosa expressão: “O combinado não sai caro”. Não é
verdade?
E, é realmente assim, que acontece. Tudo o que é previamente acordado pode ser facilmen-
te cumprido. E, é por isso, que o planejamento é uma das etapas mais importantes de qualquer
processo. Mas, como provar que algo foi realmente “combinado”? Entra aí a necessidade de se
documentar o que é pactuado ou relevante no âmbito corporativo.
Neste capítulo, você aprenderá sobre o planejamento de processos, a definição de roteiros
de trabalho, procedimentos operacionais e sua validação. Continuemos a nossa viagem pelo
mundo da gestão de processos. Siga em frente!
90
9.1 PLANEJAMENTO DO PROCESSO
O planejamento é uma das fases mais importantes do processo de produção. Ele determina como o pro-
duto deve ser feito, define os custos da fabricação e, ainda, é o elo entre o projeto e a fabricação do produto
em si. Mas, afinal, o que é planejar?
Planejar consiste em preparar, organizar e estruturar cada tarefa e os meios para se alcançar um objetivo.
Esse processo envolve a definição dos recursos materiais e instrumentais necessários para a execução do tra-
balho, o tempo gasto, os custos envolvidos, dentre outros.
Ele pode ser elaborado de forma individual ou coletiva, passando por 3 etapas:
1) Levantamento de informações referentes ao processo;
2) Análise crítica dessas informações;
3) Elaboração do plano de ação.
Na primeira etapa, devem ser levantadas informações sobre o fluxo produtivo, o tipo de maquinário uti-
lizado, os recursos materiais, os custos da fabricação, as pessoas envolvidas, etc. Na segunda etapa, deve-se
questionar a essencialidade de cada recurso e a quantidade demandada. E, por último, ocorre a elaboração
do plano de ação envolvendo cada detalhe da operação do início ao fim, como especificações de recursos
a serem adquiridos, treinamentos demandados, tempo de execução de cada etapa, etc.
Para realizarmos o planejamento, contamos com o auxílio de algumas ferramentas de gestão que servi-
rão para a documentação desse planejamento, como o fluxograma, o orçamento, o cronograma, a lista de
requisição de materiais, etc. Essas ferramentas auxiliarão também no posterior controle do processo.
SEMANA 1 SEMANA 2
ENTO ATIVIDADES
ORÇAM S T Q Q S S S T Q Q S S
R$
1
2
3
4
5
6
7
1 8
2 3 4
9 ELABORAÇÃO DE DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
91
9.2 ROTEIRO DE TRABALHO/PROCESSO
Em algum momento você já precisou seguir um roteiro? Você sabe o que é isso?
Possivelmente, ao longo de sua vida, você já seguiu ou até mesmo criou um roteiro para executar uma
determinada atividade. Quando o seu professor solicitava um trabalho em grupo, sobre um determinado
tema, contendo introdução, sumário, desenvolvimento, conclusão e anexos, ele lhe fornecia um roteiro dos
tópicos necessários para a elaboração daquela tarefa. Caso você não abordasse algum deles, o seu trabalho
estaria incompleto. É assim no dia a dia profissional; muitas vezes precisamos seguir ou elaborar um roteiro
para alcançar os resultados desejados.
Desse modo, com base na definição do planejamento do processo, deve ser estabelecido um roteiro de
execução. Esse roteiro visa permitir o alcance dos resultados desejados e planejados. É importante que ele
contemple todo o passo a passo necessário para a execução do trabalho/processo. Ele pode ser estruturado
por meio de um fluxograma, ferramenta de gestão que conhecemos no capítulo anterior.
Um profissional da área de metalurgia, ao longo da execução das suas atividades rotineiras, tem
como uma de suas atribuições a elaboração de relatórios de rotinas e o preenchimento de checklist de
equipamentos e materiais, por exemplo.
9.3 PROCEDIMENTO OPERACIONAL
Um procedimento operacional é o modo como um operador deve realizar alguma atividade. No meio
industrial, a elaboração do documento conhecido como Procedimento Operacional Padrão (POP) é algo
comum. Essa ferramenta permite descrever detalhadamente a sequência das atividades a serem realizadas
para executar um determinado processo, de forma padronizada.
E qual a importância de se padronizar procedimentos? Imagine que você seja um operador de corte de
uma empresa metalúrgica e que trabalhe em turno de revezamento. O que pode ser feito para que você e
seus colegas de trabalho executem as tarefas seguindo uma mesma linha, mesmo trabalhando em horá-
rios distintos?
A resposta é: seguindo um Procedimento Operacional Padrão. O POP permite que, independentemente
do colaborador que venha a executar determinada atividade, os resultados esperados sejam previsíveis,
diminuindo a possibilidades de desvios e erros ao longo do processo.
Nesse documento, todas as instruções e recursos utilizados para o desempenho de uma determinada
atividade estarão descritos. Para que sejam válidos, devem ser assinados, datados e revisados com periodi-
cidade anual, ou quando necessário.
92
Padronização da
conduta pessoal
Aumento da
previsibilidade
dos resultados

Diminuição da
probabilidade
de desvios ou erros
no processo
Figura 28 - Importância do procedimento operacional padrão
A estrutura básica de um procedimento operacional padrão deve conter:

• Nome do POP;
• Objetivos;
• Documentos de referências;
• Local de aplicação;
• Descrição detalhada da atividade ou rotina propriamente dita;
• Equipamentos e recursos utilizados;
• Glossários de termos;
• Responsabilidades;
• Data de elaboração e revisão;
• Assinatura;
• Anexos.
É interessante mencionar que algumas dessas informações podem não fazer parte da estrutura do POP
de uma operação ou ainda podem ser acrescidas outras mais, conforme as necessidades e particularidades
da empresa. Vejamos um exemplo aplicado a um processo de corte térmico:
93
USINA METALÚRGICA AÇOGERAIS S/A
AG
Procedimento operacional padrão: Oxicorte Manual Nº 01
Data: 28/07/14
Onde está sendo realizado: Lingotamento contínuo Revisão: 29/07/15
Elaborado por:
Quem cumpre o POP: Operador de maçarico de corte
Roberto Campos
Documentos de referência:
• NBR 5175:2009
Quando é cumprido o POP: Sempre que necessária a execução do corte manual de tarugos. • ABNT NBR 15318:2006
• ISO 9013:2012
• Manuais dos fabricantes
Condições e recursos para se cumprir o POP:
- Equipamentos:
• Maçarico de corte
• Bico de corte HA 331
• Cilindros de gases: Oxigênio e Acetileno
• Regulador de pressão
• Mangueiras
• Válvulas de segurança (corta fluxo e/ou retrocesso)
- EPIs: Óculos e máscaras de proteção; jalecos de raspa; perneiras e luvas de raspa; touca de soldador e botinas de segurança.
- EPCs: Biombos e sistemas de exaustão.
Descrição das atividades:
• Posicione o tarugo sobre a mesa de corte;
• Regule a pressão dos gases dentro das faixas recomendadas pela tabela do fabricante;
• Ligue e regule a chama para realizar o corte;
• Aqueça o material a ser cortado até atingir a temperatura de ignição (aproximadamente 900ºC);
• Libere o jato de oxigênio puro, efetuando o corte;
• Assegure que a distância do bico de corte em relação à peça e a velocidade de corte sejam mantidas constantes durante todo o
processo;
• Desligue o maçarico de acordo com os procedimentos de segurança;
• Destine o tarugo18 cortado para a pilha de tarugos;
• Realize a limpeza, organização do local e guarda de materiais e equipamentos.
Resultados Esperados:
Padronizar os procedimentos de corte manual pelo processo de oxicorte;
Assegurar cortes de qualidade, superfície limpa, com o mínimo de rugosidades e estrias e com total segurança.
Em caso de anormalidades:
Interrompa imediatamente a atividade até que as anormalidades sejam corrigidas.
Legenda:
POP: Procedimento Operacional Padrão
Aprovação:
EPIs: Equipamentos de Proteção Individual
EPCs: Equipamentos de Proteção Coletiva
Quadro 11 - Exemplo de procedimento operacional padrão
Fonte: SENAI/MG, 2015. 18
18 Tarugo: objeto sólido utilizado como matéria-prima para a laminação. Geralmente, seu formato é hexaédrico ou cilíndrico.
94
Outra questão importante quanto à documentação técnica das operações de corte térmico, refere-se
ao fato de que, quando não houver um padrão definido para determinada atividade, deve ser elaborada
uma APR (Análise Preliminar de Riscos) antes de se iniciar a execução do trabalho.
A APR visa identificar com antecedência os possíveis riscos de uma atividade, bem como estabelecer
suas medidas de controle e neutralização. É uma ferramenta de segurança do trabalho que deve ser
desenvolvida em equipe e contemplar informações de acordo com as particularidades da tarefa. Cabe
ressaltar que, em algumas empresas, mesmo havendo o POP, a elaboração da APR é exigida como um
complemento à atividade executada.
FIQUE Quando não houver um padrão definido para determinada atividade de corte térmico,
deve ser elaboradauma APR (Análise Preliminar de Riscos) antes de se iniciar a
ALERTA execução do trabalho.
A APR visa identificar com antecedência os possíveis riscos de uma atividade, bem
como estabelecer suas medidas de controle e neutralização. É uma ferramenta
CURIOSI de segurança do trabalho que deve ser desenvolvida em equipe e contemplar
DADES informações, de acordo com as particularidades da tarefa. Em algumas empresas,
mesmo havendo o POP, a elaboração da APR é exigida como um complemento da
atividade executada.
SAIBA Acesse o portal SESMT no endereço: <http://www.sesmt.com.br/> e na aba A.P.R., e

MAIS conheça alguns modelos de APR no meio industrial.
9.4 VALIDAÇÃO DE PROCESSOS
De nada adianta criar padrões se eles não são validados e repassados para todos os colaboradores da
empresa. O objetivo da validação é garantir que a produção seja realizada de acordo com as especificações
que regulamentam o processo produtivo, reduzindo custos e tornando o processo mais seguro e confiável.
É fundamental que toda documentação elaborada ao longo de uma atividade seja submetida à aná-
lise pautada em variáveis como: satisfação do cliente, manutenção dos índices de qualidade, redução de
custos, segurança e acompanhamento das atividades desenvolvidas. Após validadas, as documentações
elaboradas passam a ser seguidas como normas, assegurando resultados eficientes. Assim, como já desta-
camos: “o combinado não sai caro”.
95
@istockphoto/ALotOfPeople
CASOS E RELATOS
É hora da padronização!
Uma empresa especializada em corte térmico realiza seus serviços conforme os projetos
especificados pelos seus clientes. Os tipos de corte mais solicitados são o oxicorte e corte com
plasma, devido principalmente aos custos mais baixos.
Mesmo sendo frequentemente empregados, o oxicorte e o corte com plasma apresentavam
grandes diferenças com relação ao tempo de duração de cada processo e à qualidade do corte,
conforme constatou o supervisor de produção. Observando os procedimentos de cada operador,
ele pôde perceber que cada um deles executava a tarefa à sua maneira, não seguindo um padrão
de trabalho que facilitasse o desenvolvimento da atividade.
Após essas constatações, colocou-se a pensar em uma forma de fazer com que todos os
funcionários executassem a tarefa da mesma maneira, seguindo um padrão de processos, que
agilizasse a produção, sem perder na qualidade dos produtos. Realizou uma série de pesquisas e
optou por elaborar um documento conhecido por POP (Procedimento Operacional Padrão). Nele
seria descrito o passo a passo de todas as atividades a serem realizadas, informando a tarefa, seus
responsáveis, o modo de executá-la, os recursos utilizados, entre outras coisas.
Reuniu-se com três operadores de corte e com o técnico em segurança do trabalho para discutir
o problema e propor a solução. Após algumas reuniões, definiram, em comum acordo, o POP que
foi aprovado pela gerência. Já no dia seguinte, o documento foi repassado a todos os funcionários,
que logo perceberam a agilidade e segurança que o processo padronizado proporcionava.
96
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você aprendeu sobre a importância do planejamento e da documentação técnica

no processo de corte térmico. Conhecemos algumas ferramentas capazes de nos auxiliar nessas
atividades, destacando o Procedimento Operacional Padrão (POP), que detalha minuciosamente
as atividades a serem seguidas para execução de uma tarefa.
Aprendemos sobre a validação dos processos e vimos que toda melhoria realizada deve ser apro-
vada a fim de ser cumprida, otimizando resultados.
Suporte Técnico em Processos
de Corte Térmico
10
Toda empresa é a soma de seus recursos humanos, materiais, financeiros e tecnológicos.

Eles são regulados por padrões técnicos, normas nacionais e internacionais, e regras internas,
que garantem o bom funcionamento do seu sistema.
Neste capítulo, enfatizaremos o suporte técnico aplicado ao atendimento das normas
técnicas, ambientais e de segurança no processo de corte térmico. Você verá a importância de
se capacitar os recursos humanos para que tudo ocorra como planejado.
E o que seria suporte técnico?
Suportar quer dizer sustentar, auxiliar, firmar. Desse modo, você conhecerá alguns meios
técnicos de manter o processo de corte térmico em funcionamento. Vamos lá!
100
10.1 ATENDIMENTO DE NECESSIDADES DE RECURSOS HUMANOS, MATERIAIS E TECNOLÓGICOS
Consideramos como recurso tudo aquilo que é indispensável para o desenvolvimento de um produto
ou serviço, como: colaboradores, equipamentos, materiais, insumos, infraestrutura e tecnologia. Esses re-
cursos precisam ser gerenciados como elos que compõem uma corrente, pois são igualmente importantes
para completar o processo como um todo.
Analisando o processo de corte térmico sob uma ótica holística19, é possível identificar facilmente as
atividades pendentes e verificar se isso é resultado de um recurso ineficiente ou faltante. Nesse ponto, os
responsáveis pela sua gestão são os incumbidos de garantir suporte técnico ao processo, esteja esse ligado
a recursos materiais, humanos ou tecnológicos.
Quando falamos em recursos materiais, a área de gestão pode atuar em parceria direta com os for-
necedores. Essa aliança permitirá a adequada administração do processo produtivo de forma a garantir
que os recursos necessários cheguem à área produtiva, com o menor custo e tempo, alta qualidade e no
momento certo.
Já o atendimento aos recursos tecnológicos visa suprir as necessidades da empresa por equipamentos,
como computadores e máquinas de corte, ou softwares, programas CAD/CAM, por exemplo. Nesse caso,
também as empresas devem atuar em parceria com os fornecedores e fabricantes, visando ter um suporte
técnico rápido no atendimento de suas necessidades.
Portanto, uma gestão eficaz de processos depende também da qualidade técnica e comportamental
dos colaboradores da empresa, que uma vez recrutados, passam por programas de capacitação, visando
aprimorar seus conhecimentos técnicos e sociais. Assim, as empresas vêm promovendo ações que aguçam
a motivação, a autonomia, a responsabilidade e o reconhecimento, de modo a fazer com que os seus cola-
boradores atuem diretamente como pilares de sustentação ao funcionamento organizacional.
CURIOSI Já na década de 1940, Maslow percebeu a importância da motivação dos

funcionários, quando estabeleceu sua teoria conhecida como “Teoria da Hierarquia
DADES das Necessidades” ou simplesmente “Teoria de Maslow”.
10.2 SUPORTE NO ATENDIMENTO DE NORMAS TÉCNICAS, AMBIENTAIS, DE SAÚDE E

SEGURANÇA E DE MEIO AMBIENTE
Ao longo de nossos estudos, você conheceu inúmeras normas que regulamentam as atividades de cor-
te térmico, principalmente no que tange às normas técnicas e de segurança. Elas visam a qualidade dos
produtos obtidos, por meio de processos seguros e referentes ao meio ambiente, garantindo a satisfação
dos clientes da organização, internos e externos.
19 Ótica holística: analisar os fenômenos na sua totalidade e globalidade.

10 SUPORTE TÉCNICO EM PROCESSOS DE CORTE TÉRMICO
101
Você aprendeu que a maioria das normas técnicas existentes, muitas vezes, é repassada pelos fabrican-
tes dos equipamentos de corte térmico em seus manuais. Além disso, existem normas nacionais e interna-
cionais que devem servir de suporte para a execução técnica das atividades de corte.
Certamente, você percebeu que a criação de programas na área de segurança, saúde e meio ambiente
estabelecem diretrizes e regras a serem alcançadas pela produção, e que o seu cumprimento está direta-
mente relacionado com a conscientização e o envolvimento dos colaboradores.
Toda empresa que se preocupa com a saúde de seus empregados e com os possíveis riscos ambientais
deve implementar o PPRA (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) e o PCMSO (Programa de Con-
trole Médico de Saúde Ocupacional). Esses programas são fundamentais para preservar a saúde e seguran-
ça dos trabalhadores. Na indústria metalúrgica não é diferente, ainda mais se tratando de um segmento
industrial cujas atividades apresentam alto grau de risco.
SAIBA Conheça a classificação das atividades econômicas em função do seu grau de risco.
Verifique o quadro 1 da norma NR 4 (Serviços Especializados em Engenharia de
MAIS Segurança e em Medicina do Trabalho).
Além disso, a observação e respeito às demais Normas Regulamentadoras, como NR-6 e NR-15, também
são essenciais. É importante ressaltar, ainda, a necessidade de descartar corretamente os resíduos dos pro-
cessos de corte térmico, de modo a proteger o meio ambiente. Daniel Maciel Costa da Silva
QUALIDADE SEGURANÇA MEIO AMBIENTE SAÚDE
FIQUE O desenvolvimento do PCMSO e do PPRA deve atender aos parâmetros estabelecidos

ALERTA nas NR-7 e NR-9, respectivamente.
102
10.3 CAPACITAÇÃO DE RECURSOS HUMANOS
O suporte técnico às atividades de corte térmico depende, em grande parte, dos colaboradores da
empresa. Desse modo, a capacitação dos recursos humanos é fator essencial, já que os treinamentos per-
mitem desenvolver habilidades, adquirir conhecimentos, padronizar processos, corrigir falhas, além de
contribuir para que a empresa ofereça produtos de qualidade aos seus clientes.
Profissionais bem treinados e capacitados rendem mais, evitam prejuízos e fidelizam clientes. Esses são
reflexos a longo prazo que geram retorno para qualquer investimento.
CASOS E RELATOS
Benefícios mútuos
A empresa era pequena, pouco mais de 30 funcionários e todos se conheciam por nome e apelido.
A gerência era bem organizada, cuidava dos assuntos burocráticos, técnicos e da capacitação dos
empregados da empresa.
Cada empregado contava com algumas horas dentro do trimestre para se especializar ainda mais
no serviço que executava, ora com treinamento externo, ora com treinamento interno. A empresa
não deixava nada a desejar, todos os exames periódicos em dia, assim como a folha de pagamento
dos funcionários. As entregas aos clientes eram sempre realizadas antes do prazo combinado. Tudo
corria muito bem, a empresa crescia cada vez mais, com a cooperação de todos.
Alguns donos de empresas do mesmo segmento ficaram curiosos para saber qual era a jogada
daquele empresário e perguntaram a ele: - Você acha vantagem investir tanto em funcionários? Não
tem medo que eles fiquem capacitados e queiram sair para trabalhar em outro lugar? Você vai perder
dinheiro!
10 SUPORTE TÉCNICO EM PROCESSOS DE CORTE TÉRMICO
103
O empresário ouviu tudo e, em seguida, respondeu: - Um bom gestor sabe que cada crescimento
profissional que seu funcionário alcança beneficia a empresa. Observe: a capacitação que ofereço
aos meus funcionários faz com que eles realizem o seu serviço cada vez melhor e de forma eficiente.
Essa eficiência traz lucros à empresa e satisfação aos clientes, que voltam para executar novos
serviços e ainda indicam nossos serviços para outras pessoas. E mais: um funcionário satisfeito tende
a continuar onde ele se sente realizado.
Após ouvir esse depoimento, os outros empresários começaram a pensar e chegaram à conclusão de
que investir nos funcionários pode realmente ser muito lucrativo.
RECAPITULANDO
Você acabou de ver que o suporte técnico tem um importante papel no processo de produção.
Ele garante que todos os recursos necessários para a operação estejam à disposição no momento
certo.
Aprendeu sobre a importância do respeito às normas técnicas, ambientais, de saúde e segurança.
Reconheceu também a capacitação dos recursos humanos da empresa como chave para o
sucesso das suas operações. Investir em conhecimento nunca é demais!
Coordenação da Execução de Processos
de Corte Térmico
11
Já mencionamos, em vários momentos de nosso estudo, a importância do planejamento

das atividades de corte térmico. Neste capítulo, você conhecerá como é a coordenação da sua
execução.
Coordenar nada mais é do que estruturar e organizar, de forma ordenada, o conjunto de
recursos e atividades necessárias para se executar determinado projeto. E é a partir disso que o
controle do processo produtivo torna-se possível.
Para que essa coordenação ocorra, é preciso que a equipe gestora da empresa trabalhe em
conjunto com os colaboradores que executam o corte, de modo a alinhar e controlar todos os
aspectos que o influenciam.
Ao final deste capítulo,você será capaz de compreender o que são metas de produção, a
importância do cumprimento de normas e do controle de qualidade, e ainda entenderá a ne-
cessidade de tomada de decisões ágeis com a definição de ações, para a correta execução de
uma atividade. Vamos em frente!
106
11.1 METAS DE PRODUÇÃO
A coordenação de um processo consiste na organização de todos os recursos essenciais para a sua exe-
cução. Para que essa coordenação seja possível, é necessário que o planejamento tenha sido previamente
elaborado e nele estejam estabelecidas as metas a serem alcançadas. Mas afinal, o que é uma meta?
Temos o hábito de associar o termo meta a um objetivo a ser alcançado. Quando definimos a profissão
que exerceremos, a casa e o carro dos nossos sonhos, supostamente estamos definindo as nossas metas
de vida. Certo?
Errado. Nesse momento, definimos apenas os nossos objetivos. Para que um objetivo se torne uma
meta, é preciso quantificá-lo. Como assim? A meta exige a definição de padrões numéricos tanto em
termos quantitativos, quanto temporais.
Quando eu estabeleço que vou ser um profissional da área de metalurgia num período de um ano e
meio, alcançando um aproveitamento de 90% do curso, aí sim estou definindo uma meta, já que tenho
padrões quantificáveis que servirão de indicadores para que eu coordene as minhas atividades no intuito
de alcançá-la.
Com o processo produtivo de uma indústria não é diferente. Ela precisa estabelecer suas metas de
produção para que coordene de maneira adequada os seus recursos, alcançando os resultados esperados,
no tempo previsto. Isso a auxilia no acompanhamento das ações executadas para obter os resultados
quantitativos e qualitativos esperados. E é assim também nos processos de corte térmico.
Ferramentas como tabelas e gráficos podem ser utilizadas para controlar a execução dessas metas,
mensurando o desempenho da equipe de trabalho, o consumo de recursos e apontando os possíveis
pontos de melhorias.
As metas de produção precisam ser constantemente revisadas, melhoradas e, até mesmo, modifica-
das para acompanhar a situação do mercado e a visão estratégica da indústria. São elas que permitem
acompanhar o que está funcionando de acordo com o previsto e o que não está sendo cumprido, para
a tomada de decisões corretivas.
11 COORDENAÇÃO DA EXECUÇÃO DE PROCESSOS DE CORTE TÉRMICO
107
11.2 CONTROLE DE NORMAS TÉCNICAS, AMBIENTAIS, DE SAÚDE E SEGURANÇA, E DE MEIO

AMBIENTE
Como já vimos, os aspectos normativos que contemplam os padrões técnicos, o meio ambiente, a saúde
e a segurança caminham lado a lado no meio industrial. Todos eles devem ser respeitados sem distinção
alguma de hierarquia.
As organizações industriais devem trabalhar de modo a assegurar que todos os seus colaboradores
conheçam e obedeçam às normas que regulamentam a sua atividade. O cumprimento delas garante ao
cliente que o produto foi desenvolvido e fabricado de acordo com as especificações requeridas por ele e
com as exigências legais estabelecidas.
FIQUE O descarte adequado dos resíduos de corte térmico, além de respeitar o meio
ALERTA ambiente, ainda fortalece a imagem da indústria no mercado.
A área de gestão deve definir, portanto, um controle interno dos seus processos de corte térmico para
investigar e orientar o cumprimento das normas e corrigir os possíveis desvios. A coordenação e gestão
dessa atividade podem ser realizadas por meio de um checklist, por exemplo. Essas ações visam garantir
resultados eficientes nas atividades operacionais de corte térmico.
√ Excelente
om
Muito b
Bom
Regular
Péssimo
11.3 CONTROLE DA QUALIDADE
Outro fator importante dentro da coordenação da execução das atividades de corte térmico diz respeito
ao controle da qualidade. No capítulo 5, você aprendeu sobre alguns parâmetros de controle desses
processos. É importante que você os tenha em mente para garantir que a qualidade desejada seja atingida.
108
A preocupação com a qualidade final dos produtos/serviços é um dos pilares das organizações já há
algumas décadas. Controlar a qualidade em corte térmico envolve analisar e inspecionar os cortes obtidos
em função dos parâmetros predefinidos. Por exemplo, é preciso verificar o nível de desvio e angularidade
aceitável para os processos de corte com plasma.
Esses controles podem ser feitos por meio de análise de amostragens, verificando, por exemplo, o efeito
químico ou físico gerado na superfície de corte; e podem ainda ser realizados com o auxílio de gráficos,
como, por exemplo, o gráfico de controle, que mostra os resultados alcançados em função dos limites de
tolerância aceitáveis.
SAIBA Conheça sobre o gráfico de controle e outras ferramentas da qualidade utilizadas na

gestão de processos produtivos. Acesse <http://www.dpe.ma.gov.br/dpema/documen
MAIS tos/467291801986955a050aa03578e0f397.pdf>
Ressalta-se aqui, que a escolha das melhores ferramentas de controle da qualidade dependerá muito
das peculiaridades da empresa e do processo em si. Mas o importante é que o controle seja realizado.
O Japão é referência em termos de qualidade, o que torna os seus produtos

CURIOSI altamente competitivos e o mantém na lista das cinco maiores economias
DADES do mundo. Lá surgiu a maioria das ferramentas de controle da qualidade que
conhecemos e empregamos atualmente.
11.4 DEFINIÇÕES DE AÇÕES COMPLEMENTARES E CORRETIVAS
A coordenação dos projetos de corte térmico visa organizar os recursos produtivos no alcance das metas
de produção, respeitando alguns parâmetros de controle. Entretanto, nem tudo sai conforme desejado,
isto é, algumas não conformidades podem ser identificadas ao longo dos processos.
Nesses casos, é preciso realizar uma investigação para descobrir os seus motivos, que pode ser pautada
em reclamações por parte dos interessados, ocorrências nas etapas de execução, resultados de análises
críticas e análise rigorosa de dados.
Detectada a não conformidade, é necessário definir ações complementares e corretivas de forma a
impedir que ela ocorra novamente. Como o nome já diz, ações complementares e corretivas são ações
que não estavam previstas, mas precisaram ser adotadas em função de uma ocorrência inesperada.
A ação complementar será executada após alguma outra ação, de modo a permitir que os resultados
sejam alcançados. Já as ações corretivas serão definidas quando o erro já tiver ocorrido, na tentativa de
corrigi-lo e minimizar os prejuízos.
11 COORDENAÇÃO DA EXECUÇÃO DE PROCESSOS DE CORTE TÉRMICO
109
Enxergar possíveis soluções para problemas, de maneira ágil, exige habilidade e flexibilidade do opera-
dor de corte. Além disso, é preciso que, com base em parâmetros preestabelecidos, ele estabeleça planos
alternativos para as prováveis ocorrências.
CASOS E RELATOS
Grupo Gestor
Uma empresa que presta serviços de montagem de estruturas mecânicas utilizava dois processos
manuais de corte térmico: o corte a plasma e o oxicorte. Para cumprir as altas metas de produção
que vinham sendo estabelecidas no último ano, os gestores optaram por investir em tecnologia.
Compraram maquinário novo, treinaram os colaboradores e criaram um grupo interno para controlar
o alcance das metas de produção e assegurar a qualidade dos produtos.
O papel desse grupo era monitorar cada etapa do processo de corte da empresa, juntamente com
a equipe que o executa, determinando as causas das falhas encontradas, avaliando a necessidade
de implementar ações, validando-as quando necessário e registrando os resultados em relatórios e
gráficos indicadores.
Essa iniciativa contribuiu para que o processo se tornasse mais rápido e confiável, já que o produto
passou a ser testado e aprovado ao longo de todo o processo, diminuindo o retrabalho e garantindo
a satisfação do cliente. Essa nova metodologia de coordenação do trabalho gerou efeitos positivos
entre todos os colaboradores e clientes, sendo aprovada por unanimidade.
RECAPITULANDO
Você aprendeu, com esse capítulo, que para a correta coordenação da execução dos processos de
corte térmico, é extremamente relevante a estipulação de metas de produção, o controle da qualidade
dos produtos e processos e o cumprimento das normas disponíveis.
Além disso, pôde perceber que esse trabalho, na maioria das vezes, é elaborado conjuntamente pelas
equipes de operação e gestão, já que essa parceria permite definir melhor os parâmetros essenciais
para o alcance dos resultados esperados, bem como tomar decisões mais assertivas e rápidas.
Otimização de Processos
12
Todos os processos produtivos passam por melhorias quanto à execução, estrutura, equipa-
mentos, etc. A essas melhorias damos o nome de otimização. E o que vem a ser otimizar?
Como o próprio nome sugere, otimizar significa tornar ótimo, isto é, melhorar e facilitar o
que é complexo, tornar mais rápido, viável e confiável. Em nossas vidas estamos otimizando a
todo momento. Quando optamos por entrar em um ônibus que não faz paradas até o destino
final, estamos otimizando o tempo.
Nas indústrias não é diferente. A competitividade do mercado faz com que elas busquem
se desenvolver de forma sustentável, diminuindo custos e aumentando a produtividade, por
meio da implementação de melhorias nos processos.
Neste capítulo, aprenderemos sobre a otimização e a necessidade de se avaliar os parâme-
tros e resultados de um processo, implementando mudanças e melhorias, quando necessário.
Prepare-se para mais essa aventura!
@istockphoto/Saklakova
112
12.1 AVALIAÇÃO DE QUALIDADE DE PRODUTOS E SERVIÇOS
Em uma empresa, fidelizar um cliente é tão importante quanto atrair novos. Quando um cliente opta
por renovar um contrato, sua decisão já passou pela análise de diversos fatores dos quais pelo menos um
está relacionado com a qualidade do serviço/produto executado pela empresa.
Da mesma forma, quando um cliente insatisfeito refuta um novo contrato, sua insatisfação pode con-
taminar outros clientes, enfraquecendo a imagem da organização perante o mercado. Já pensou no
tamanho do prejuízo?
É por isso que garantir a qualidade do corte e dos serviços a ele agregados torna-se um fator essencial
para a indústria. À medida que atendemos às expectativas dos clientes, seguindo os requisitos indicados
no projeto, trabalhando com segurança e precisão, a qualidade fica perceptível, podendo atrair a atenção
de futuros clientes.
Realizar uma avaliação eficiente dos serviços de corte térmico, permite coletar informações que servirão
de base para a melhoria contínua. É preciso analisar, por exemplo, a possibilidade de utilização de outros
tipos de corte ou de gases diferentes e, como essas mudanças interferirão na qualidade, agilidade ou cus-
tos dos processos de corte térmico.
Melhoria
contínua
Desse modo, um dos maiores desafios das empresas metalúrgicas não é escolher um tipo de corte para
trabalhar, mas sim realizar uma avaliação sistêmica20 do processo utilizado, capaz de explorá-lo como um
todo, de forma a evitar o desperdício, aumentar a produtividade e garantir a qualidade.
20 Avaliação sistêmica: avaliar o sistema como um todo, sem considerar partes isoladas.
12 OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS
113
12.2 IMPACTO DE MUDANÇAS NOS PROCESSOS DE CORTE TÉRMICO
Ao ouvirmos falar em impactos, sempre pensamos em perda ou algo ruim, mas nem sempre é assim.
Os impactos podem influenciar um processo de forma positiva, otimizando-o.
Quando decidimos mudar o gás de proteção utilizado no processo a plasma, de ar comprimido para
dióxido de carbono, apesar deste último apresentar um custo mais elevado, sabemos que beneficiaremos
a produção, já que a vida útil dos consumíveis do corte com plasma será aumentada.
Desse modo, é importante frisarmos que a revisão constante de procedimentos operacionais pode di-
namizar o processo, fazendo com que etapas desnecessárias deem lugar a atividades essenciais, otimizan-
do o trabalho e reduzindo custos. Todavia é preciso analisar minuciosamente o que se ganha e o que se
perde com a implantação de uma mudança.
12.3 MUDANÇA NA LOGÍSTICA, LEIAUTE E FLUXO DE PROCESSO
A logística e o leiaute adotados por um processo são variáveis que influenciam diretamente na funcionalidade
de um fluxo produtivo. Ao falarmos em logística, pensamos logo em transporte, entretanto, ela envolve muito
mais que isso, pois compreende todo o fluxo de informações e materiais, desde a matéria-prima até o produto
final, além dos processos de armazenagem.
Em relação ao transporte, podemos verificar que as empresas têm à sua disposição diferentes modali-
dades, como o rodoviário, o ferroviário, o aquaviário, o aéreo e o dutoviário.
Definir a melhor modalidade (ou modal) de transporte para uma determinada atividade depende da
relação custo x benefício oferecida pelo modal, em que serão analisados fatores como custos, flexibilidade
de rotas, tipos de cargas transportadas, agilidade, etc.
Ao analisarmos, por exemplo, os modais mais comumente empregados que são o rodoviário e o ferro-
viário, é possível perceber que este apesar de mais econômico, é mais demorado e não apresenta flexibili-
dade de rota. Enquanto aquele é mais ágil e flexível, porém mais caro.
Assim sendo, é possível perceber que uma simples mudança de modal de transporte das matérias-primas,
do rodoviário para o ferroviário, traria ganhos econômicos para uma indústria, entretanto resultaria numa
perda em relação ao tempo.
Quanto ao leiaute (ou arranjo físico) que corresponde a disposição física das máquinas, equipamentos
e materiais; qualquer mudança que for realizada deve ser feita de modo a agilizar o desenvolvimento do
processo, aumentar a eficiência da mão de obra, reduzir riscos de acidentes e melhorar a locomoção e a
comunicação dos colaboradores.
O leiaute produtivo de uma empresa deve ser organizado de modo a respeitar os

FIQUE padrões presentes na NR-17, que dispõe sobre Ergonomia, isto é, a ciência que estuda
ALERTA a adaptação das condições de trabalho ao homem, garantindo o máximo de conforto,
eficácia e segurança.
114
Para facilitar e melhorar o fluxo produtivo, todos os instrumentos necessários ao desenvolvimento do

trabalho devem ser mantidos próximos a sua operação. Não justificaria, por exemplo, armazenar os bicos
de corte utilizados no processo de oxicorte no almoxarifado da usina que fica a 500 m da sala de operação.
Um leiaute mal projetado pode acarretar maior tempo para deslocamento, fluxo produtivo confuso e,
consequentemente, aumento dos custos.
Conforme observado, qualquer mudança na logística ou no leiaute afetará a empresa como um todo.
Por isso, é de suma importância verificar se as mudanças realizadas trarão ganhos ao processo produtivo;
contemplando-as no planejamento, de modo a evitar surpresas desagradáveis, que atrasem o fluxo
produtivo e tragam prejuízos.
SAIBA Aprofunde seus conhecimentos a respeito da logística empresarial. Acesse: <http://

www.portaleducacao.com.br/educacao/artigos/31589/layout-para-auxilio-no-
MAIS sistema-produtivo-planejamento-logistica-empresarial>
12.4 AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO DE MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS, INSUMOS E MATERIAIS
Estamos acostumados a associar a avaliação de desempenho ao fator humano, isto é, pensamos logo
em uma lista de características desejáveis a uma pessoa no desempenho de suas funções. Mas, e quando
estamos nos referindo a fatores materiais, é possível avaliar o desempenho?
A resposta é sim. Não só é possível como é necessário. Em qualquer processo produtivo é preciso avaliar
o desempenho de todos os instrumentos e materiais utilizados na execução da atividade, ou seja, é preciso
medir a capacidade deles em atender aos padrões desejados de produção.
Por exemplo, quando estamos efetuando um corte com eletroerosão, precisamos verificar se a inten-
sidade da corrente elétrica utilizada é suficiente para realizar o corte. Caso contrário, o desempenho da
máquina de eletroerosão não será adequado, resultando em um corte de qualidade inferior.
É interessante que a empresa desenvolva uma lista de verificação (checklist) contendo todos os padrões
de desempenho desejados aos instrumentos e materiais, para poder constatar em quais pontos é possível
otimizar o processo, ou ainda, mudar o plano de ação.
12.5 IMPLEMENTAÇÃO DE MELHORIAS
Com o diagnóstico da avaliação de desempenho dos instrumentos e materiais, da avaliação da qualida-

de dos produtos/serviços e com o fluxo de produção definido, é hora de implementar as melhorias no pro-
cesso de corte térmico. Essa implementação deve passar pelas fases de planejamento, execução e controle.
Identificadas as possíveis melhorias, é preciso planejar as seguintes etapas:
115
• Como realizá-las?
• Quando?
• Por quem?
• Quanto custarão?
• Por quê?
Uma ferramenta de gestão válida para esse caso é o plano de ação por meio da metodologia 5W2H.
5W2H

What Why Where When Who How How much
(o que)? (por que)? (onde)? (quando)? (quem)? (como)? (quanto)?
Objetivo Motivo Local Data Responsável Atividades Custo
Meta Benefício Departamento Cronograma Equipe Processos Quantidade
Figura 29 - Metodologia 5W2H

Elaborado o plano de ação, é necessário colocá-lo em prática, isto é, é hora da execução. Algumas das
modificações realizadas ocorrerão de imediato dentro da própria rotina de trabalho, enquanto outras de-
mandarão um tempo maior, como é o caso da aquisição de um novo tipo de gás, por exemplo.
Realizadas as modificações, deve-se verificar se elas surtiram os efeitos esperados, trazendo melhorias
ao processo, ou se é necessário replanejar as mudanças.
PLANEJAMENTO EXECUÇÃO CONTROLE
A ferramenta 5W2H foi criada por profissionais da indústria automobilística do

CURIOSI Japão. Atualmente existem empresas que empregam a metodologia 5W3H,
DADES incluindo o H de How many (Quantos).
116
12.6 VALIDAÇÃO DA MELHORIA
A validação da melhoria ocorre na etapa do controle, em que ela é acompanhada para verificar se houve
sucesso ou se há alguma não conformidade em relação ao esperado.
Em caso de não conformidade, o processo de implementação é revisado e alterado onde necessário.
Verificado sucesso, a melhoria é validada e, quando possível, aplicada a outras etapas do processo. É impor-
tante ressaltar a necessidade de se verificar as sugestões de melhoria junto aos operadores de corte, visto
que eles conhecem as demandas da produção.
CASOS E RELATOS
Uma pequena observação

Em uma empresa, a funcionária de serviços gerais limpava o corredor que dava acesso à oficina de
corte, todos os dias, no mesmo horário. Enquanto executava suas atividades, observava curiosa os
procedimentos para a realização do corte, através do vidro que os separavam.
Um dia resolveu saciar sua curiosidade e perguntou ao técnico que saía da oficina naquele momento:
- Por que algumas peças são rejeitadas e descartadas para a sucata se aparentemente estão em bom
estado?
O colaborador, muito paciente, explicou que as peças não estavam com a dimensão solicitada pelo
cliente e que se fossem enviadas daquela forma, acarretariam prejuízo financeiro e moral para a
empresa.
Ela ficou pensativa e disparou outra pergunta:
- Por que vocês não controlam o dimensionamento das peças e a qualidade durante o processo de
corte? Assim não geraria desperdício de material e os clientes ficariam satisfeitos com a qualidade
do produto.
Essa ideia simples até então não havia sido pensada pelo funcionário que estava diretamente ligado
à atividade. A partir disso, ele decidiu elaborar um checklist com todos os parâmetros de controle do
corte, conforme a solicitação do cliente, que deveria ser preenchido pelo operador antes de iniciar
suas atividades. A iniciativa surtiu inúmeros benefícios na qualidade dos cortes obtidos.
117
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você estudou sobre a otimização dos processos de corte térmico. Aprendeu sobre
a importância da avaliação da qualidade de produtos e serviços, bem como do desempenho dos
instrumentos e materiais de trabalho.
Analisou como simples mudanças ao longo de um processo produtivo podem gerar impactos
significativos nos custos e na otimização de recursos. Além de aprender sobre a implementação de
melhorias e sua validação.
Pesquisa
13
Nas suas atividades de operador de corte, muitas vezes, você irá se deparar com situações
que vão exigir conhecimentos que nem sempre você dominará por completo. E mais, podem
ocorrer fatos inéditos que demandarão muito estudo e pesquisa para serem resolvidos.
Assim, você precisa saber que a sua vida profissional não se resumirá às operações ou à
gestão dos processos de corte térmico. Você terá que adotar um perfil investigativo e buscar
novas fontes de informação e descobertas, o que ocorrerá por meio da pesquisa.
Estamos na reta final da nossa trajetória. Neste capítulo, você conhecerá os tipos de pesqui-
sas que você poderá realizar no seu dia a dia profissional. Aprenderá sobre suas características,
métodos, fontes e a forma de estruturá-las. Vamos em busca dessa nova competência!
120
13.1 TIPOS DE PESQUISA
Ser um pesquisador não é uma tarefa tão fácil. Não se resume apenas em ler um livro ou ir até um local
de trabalho e analisar a operação de um determinado equipamento. Pesquisar exige método, planejamen-
to e organização.
Por meio da pesquisa o que se busca é solucionar problemas ou encontrar respostas para questio-
namentos. Ela pode apoiar-se em embasamentos teóricos já existentes ou na busca por novas práticas.
Imagine, por exemplo, que você queira verificar a possibilidade de utilizar um novo tipo de gás, até então
não utilizado no processo de corte plasma. Você acha que basta comprá-lo e testá-lo?
Não é tão simples assim, até mesmo por questões de segurança. Primeiro é preciso conhecer tudo a
respeito do gás, e isso exige bastante pesquisa. Estudaremos agora alguns dos tipos de pesquisa disponíveis
para realizarmos o nosso trabalho. São elas: pesquisa bibliográfica, de campo, laboratorial ou acadêmica.
• Pesquisa bibliográfica: acontece quando o pesquisador realiza consultas em fontes de informações já

existentes e que são de domínio público, como livros, periódicos, revistas, monografias e materiais dis-
poníveis na internet. Ele busca teorias já formuladas a respeito de conteúdos que poderão ajudá-lo a
resolver seu problema ou questionamento. No nosso exemplo, você precisaria buscar livros de química
para conhecer a composição química do gás e suas possíveis reações com os demais elementos do pro-
cesso plasma.
• Pesquisa de campo: ocorre quando o pesquisador precisa coletar dados em um determinado local, que
contém os elementos necessários para responder determinado fenômeno. Os dados podem ser coleta-
dos por meio de entrevistas, questionários ou pela própria observação do pesquisador. Para determinar
o novo tipo de gás a ser utilizado, por exemplo, você poderia visitar um dos fabricantes do tipo de gás
pesquisado e analisar variáveis como: forma de manuseio, armazenamento, cuidados especiais, etc.
• Pesquisa laboratorial: baseia-se na investigação de variáveis que serão testadas e manipuladas pelo pes-
quisador, com a utilização de técnicas e instrumentos apropriados, em laboratórios específicos ou em
outros locais adequadamente equipados para o experimento a ser realizado. Ela geralmente ocorre após
terem sido efetuados os dois tipos de pesquisas anteriores, quando já se tem informações suficientes
para manipulação das variáveis sem grandes riscos. No exemplo apresentado, seria a hora em que você
manipularia e testaria o tipo de gás analisado.
13 PESQUISA
121

• Pesquisa acadêmica: geralmente ocorre no âmbito acadêmico (escolas, universidades e faculdades),
sendo coordenada por um docente, com o intuito de gerar novos conhecimentos para uma determi-
nada área de atuação. É realizada respeitando todos os métodos presentes no campo da metodologia
científica e seguindo as normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Não se aplica
diretamente ao nosso exemplo, mas será muito útil para você ao longo do desenvolvimento dos seus
trabalhos acadêmicos.
Acesse o site da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) em <http://www.

SAIBA abnt.org.br/> e conheça todas as normas referentes à elaboração de trabalhos
MAIS acadêmicos.
13.2 CARACTERÍSTICAS
Como já mencionamos, uma pesquisa não é uma investigação comum. Para resolver o problema ou
responder ao questionamento, a investigação deve basear-se em métodos científicos. Além disso, a pes-
quisa precisa ser:
• Coerente: deve basear-se em fontes confiáveis de consulta e em teorias já conhecidas e validadas;
• Racional: é um trabalho escrito e completo, não pode basear-se em “achismos”;
• Inovadora: deve trazer contribuições relevantes que justifiquem seu esforço e estudo;
122
• Confiável: se testada por outro pesquisador, utilizando os mesmos métodos, deve apresentar os mes-
mos resultados;
• Original: precisa trazer novidades, apesar de ser elaborada com base em teorias já existentes;
• Consistente: procura exaurir todas as possibilidades de estudos relacionadas ao tema pesquisado;
• Falível: uma vez que o conhecimento não é absoluto e pode ser refutado posteriormente por novos
estudos e teorias.
Conseguiu observar como não é tão simples realizar uma pesquisa? Mas sabemos que, de posse dessas
informações sempre que você precisar realizá-la, se lembrará de seguir todos esses passos.
13.3 MÉTODOS
Agora, conheceremos os principais métodos de pesquisa. Confira!

• Indutivo: realiza-se o estudo de variáveis ou fatos individuais e com base na comparação e relação de-
tectadas entre eles, procede-se a generalização de características. Parte-se de premissas particulares
verdadeiras, para uma premissa geral, possivelmente válida. Ressalta-se que essa premissa geral não
precisa levar a uma conclusão verdadeira, mas deve ser pelo menos provável, com base em indícios.
Exemplo: O aço é resistente. O ferro fundido é resistente. A liga alumínio-manganês é resistente. O aço, o ferro
fundido e a liga alumínio-manganês são ligas metálicas. Logo, (toda) liga metálica é resistente.
• Dedutivo: ao contrário do indutivo, parte-se de premissas gerais consideradas válidas, para se dedu-
zir características particulares com base na lógica. Por esse método, a partir de duas premissas consi-
deradas verdadeiras, chega-se também a uma conclusão verdadeira.
Exemplo: Os materiais metálicos apresentam estrutura cristalina quando no estado sólido. Os aços e ferros fun-
didos são ligas metálicas. Logo, todos os aços e ferros fundidos apresentam estrutura cristalina no estado sólido.
• Método Hipotético-Dedutivo: método proposto por Karl Popper, a partir de suas críticas ao método
indutivo, que para ele não é válido, visto que considera impossível generalizar características indivi-
duais, sem se analisar todos os indivíduos de uma população.
Como visto no exemplo do método indutivo, será que toda liga metálica é resistente?
Não, pois a resistência deve ser analisada em função da composição química, estrutura cristalina e tipo de pro-
cessamento da liga metálica. Assim, se compararmos o mesmo tipo de aço, sendo conformado por um processo a
quente ou a frio, perceberemos que a sua resistência será diferente ao final de cada um deles.
O método hipotético-dedutivo propõe, portanto, a ideia do levantamento e teste de hipóteses para um
determinado problema, com o intuito de confirmá-las ou refutá-las, nunca considerando-as 100% válidas,
pois acredita que podem surgir estudos posteriores que as invalidem.
13 PESQUISA
123
CURIOSI Karl Popper (1902-1994) foi um filósofo austríaco, naturalizado britânico. É

conhecido como um dos maiores filósofos do século XX. Escreveu livros como: a
DADES “Lógica da Pesquisa Científica” e “A sociedade aberta e seus inimigos”.
Os acidentes de trabalho e doenças ocupacionais são tratados como dados estatísticos

FIQUE que servem de base para o desenvolvimento de inúmeras pesquisas. Infelizmente, o
ALERTA Brasil é um dos países que lidera esse ranking.
13.4 FONTES
As fontes correspondem aos locais em que o pesquisador buscará as informações relevantes e necessá-
rias para a execução da sua pesquisa. Elas se classificam em primárias, secundárias e terciárias.
As fontes primárias correspondem às informações que são desenvolvidas e registradas pelo próprio
autor e que não se encontram apresentadas em nenhum documento anterior. Podem ser, por exemplo,
relatórios técnicos, anotações diárias, teses, documentação pessoal, anotações de testes laboratoriais, etc.
Já as fontes secundárias dizem respeito às fontes elaboradas por outros autores e que servirão de material
de consulta ao pesquisador. Correspondem aos livros, revistas, jornais, enciclopédias, dentre outros.
Por sua vez, as fontes terciárias correspondem aos documentos, nos quais são encontradas listas de fontes
primárias e secundárias, como por exemplo catálogos de biblioteca, dicionários, referências bibliográficas, etc.
Ao se elaborar uma pesquisa, o pesquisador deve saber que todas essas fontes citadas poderão ser utili-
zadas ao longo do seu trabalho. O operador de corte pode, por exemplo, utilizar informações de relatórios
diários da execução dos cortes para investigar a causa de um determinado problema e propor soluções.
@istockphoto/Deklofenak
124
13.5 ESTRUTURAÇÃO
Ao realizar uma pesquisa, o investigador deve ter em mente que não basta apenas coletar dados alea-
tórios e colocá-los em uma folha de papel. É imprescindível estruturar corretamente a pesquisa, de acordo
com os componentes apresentados na Figura 30.
TEMA JUSTIFICATIVA PROBLEMA
Pra que servirá?

O que será Qual pergunta deu
Qual a sua
estudado? origem ao estudo?
relevância?
EMBASAMENTO
OBJETIVOS METODOLOGIA
GERAIS E ESPECÍFICOS TEÓRICO
Quais bases teóricas
O que se busca Como será realizada
sustentam a realização
responder? a pesquisa?
da pesquisa?

ANÁLISE DE DADOS CONCLUSÕES REFERÊNCIAS
Confirmar ou refutar Quais fontes de

Quais resultados
os dados da consulta foram
foram alcançados?
pesquisa? utilizadas?
Figura 30 - Estruturação da pesquisa

Apresentando todos esses itens em sua estrutura, o autor consegue transmitir credibilidade para todos
aqueles que tiverem contato com sua pesquisa.
Lembre-se ainda que, no meio industrial, o cronograma e os investimentos necessários para a aplicação
dos resultados encontrados são dois componentes importantes da estrutura de uma pesquisa.
CASOS E RELATOS
Pesquisa Satisfatória
João Nunes, atualmente aposentado e empresário, é feliz, realizado e não perde a oportunidade de
relatar os seus feitos. O simpático senhor foi operador de equipamentos de eletroerosão durante
15 anos e dedicou sua vida profissional à tentativa de melhorar a eficiência de suas atividades e as
suas condições de trabalho.
13 PESQUISA
125
Uma das preocupações que João Nunes tinha, enquanto operador, relacionava-se ao manuseio
e descarte do fluido dielétrico utilizado no processo. João sempre teve ciência de que aquele
resíduo considerado tóxico podia trazer problemas à saúde humana, bem como contaminar o
solo e a água, quando descartado de forma inadequada.
Tentando minimizar esse problema, João realizava uma série de pesquisas a respeito da legislação
técnica, ambiental e de segurança, referente ao manuseio e descarte dos fluidos dielétricos. Além
disso, começou a realizar uma série de experimentos com esse perigoso resíduo.
Após anos de dedicação à sua pesquisa, seus esforços renderam frutos. João desenvolveu um
equipamento capaz de purificar o fluido dielétrico e permitir sua reutilização por várias vezes,
diminuindo a frequência de descarte do resíduo. Patenteou sua ideia e teve um retorno financeiro
satisfatório com o seu invento.
Ele relata que, melhor que o retorno financeiro, é a satisfação de saber que sua ideia foi capaz de
contribuir para a preservação do meio ambiente.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você aprendeu que em alguns momentos da sua vida profissional será preciso re-
alizar pesquisas, quer para responder a questionamentos, quer para desenvolver novos métodos
de trabalho.
Para isso, você conheceu os tipos de pesquisa existentes, as características que elas podem apre-
sentar, os métodos utilizados para realizá-las e as possíveis fontes de busca. Além disso, percebeu
a importância de preocupar-se com a organização e estruturação da pesquisa realizada.
É chegada a hora de encerrarmos a nossa jornada pela “Gestão e controle dos processos de corte
térmico”. Embora este livro esteja terminando, sua jornada só está começando... Esperamos que
você termine sua leitura sendo capaz de gerir e controlar esse tipo de processo em uma indústria.
Mãos à obra!
REFERÊNCIAS
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destinadas a processos de corte a laser, pelo método da anisotropia planar. Curitiba:
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decisões. Brasilia: IEL, 2009. 175 p.
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
ANA MARIA DA SILVA

Pedagoga pela Universidade Federal de Ouro Preto, com formação Técnica em Mecânica,
Qualificações em Processos de Soldagem( SMAW, GMAW e GTAW), cursando Lato Sensu em
Planejamento Educacional e Docência do Ensino Superior. Atua como docente nos Cursos
Profissionalizantes nas áreas da Mecânica, Planejamento, Manutenção Industrial e Soldagem.
DÉBORA CRISTINA DA SILVA

Débora Cristina da Silva é Especialista em Sistemas de Gestão Integrados da Qualidade, Meio
Ambiente, Segurança e Saúde no Trabalho e Responsabilidade Social pelo Serviço Nacional de
Aprendizagem Comercial - SENAC/SP e graduada em Administração de Empresas pela Fundação
Comunitária de Ensino Superior de Itabira - FUNCESI. Atualmente é Instrutora de Formação
Profissional do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – SENAI, onde atua com disciplinas nas
áreas de Gestão, Metalurgia e Segurança do Trabalho. Tem experiência nas áreas de Administração e
Docência e atua em Projetos de Consultoria nas áreas de Gestão, Qualidade e Segurança do Trabalho.
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE MINAS GERAIS
Olavo Machado Júnior

Presidente do Conselho Regional
Cláudio Marcassa
Diretor Regional do SENAI
Edmar Fernando de Alcântara

Gerente de Educação Profissional
Luciene Maria de Lana Marzano

Gerente do Núcleo Pedagógico
Sinara Badaró Leroy

Gerente do Núcleo de Educação a Distância
Xênia Ferreira da Silva

Coordenação do Projeto
Ana Maria da Silva

Débora Cristina da Silva
Elaboração
Douglas da Silva Adriano
Júlio Cesar de Freitas
Matheus Henrique Moreira Souza
Ramon de Souza Lima
Revisão Técnica
Cíntia Rodrigues Guimarães

Fabiana Mendonça Pires
Revisão Pedagógica
Bruna Tatiane Fortes

Camila Emanuele de Oliveira Abreu
Revisão Ortográfica e Gramatical

Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
Rafael Wenderson Morais Pereira

Lucas Landriny Costa Filgueira
Júlio Cesar Fernandes
Marcelo de Brito Steil
Patrich Daniel Damasseno Silveira
Comitê Técnico de Avaliação
Thaís Souza do Amaral

Diagramação
Rosimar Sofia Tavares Duarte

Normalização
istockphoto.com
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
i-Comunicação
Projeto Gráfico

17 UC6 Gestão e Controle Dos Processos de Soldagem Volume 1

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SÉRIE METALMECÂNICA - METALURGIA

Robson Braga de Andrade

Diretoria de Educação e Tecnologia - DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Gustavo Leal Sales Filho

© 2015. SENAI - Departamento Regional de Minas Gerais

Livro Didático alinhado ao Itinerário Nacional v.04 (2015)

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional de Minas Gerais

ISBN 9 788550 500133

1.Gestão - Controle de processo. 2.Corte térmico – Soldagem.

Quadro 1 - Seleção do gás de plasma............................................................................................................................................ 37

Tabela 1 - Catálogo de venda de bicos de corte........................................................................................................................ 17

3 Corte com plasma...........................................................................................................................................................29

4 Corte com laser................................................................................................................................................................43

8 Análise de viabilidade técnica e econômica em processos de corte térmico..........................................81

9 Elaboração de documentação técnica....................................................................................................................89

10 Suporte técnico em processos de corte térmico..............................................................................................99

11 Coordenação da execução de processos de corte térmico....................................................................... 105

12 Otimização de Processos........................................................................................................................................ 111

Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 131

Bem-vindo à unidade: Gestão e Controle dos Processos de Corte Térmico.

2.1 FUNDAMENTOS E APLICAÇÕES DO PROCESSO DE OXICORTE

1 CAD: Computer Aided Design: Desenho assistido por computador.

Daniel Maciel Costa da Silva

Figura 1 - Detalhe do processo de oxicorte

Desse modo, para que o processo de oxicorte ocorra, é necessário que:

2.2 EQUIPAMENTOS E INSUMOS

ALAVANCA VÁLVULA DO GÁS

Figura 2 - Esquema do maçarico de oxicorte manual

Edésio Martins Conegundes Júnior

PRESSÃO* VAZÃO TOTAL

3 2 2,0 - 3,0 0,5 - 0,8 0,1 - 0,2

Tabela 1 - Catálogo de venda de bicos de corte

Segundo a Norma Regulamentadora (NR) 18, é obrigatória a utilização de válvulas

Daniel Maciel Costa da Silva

Figura 4 - Equipamento de oxicorte

2.2.1 MÁQUINAS DE OXICORTE

Edésio Martins Conegundes Júnior

As máquinas de corte CNC (Controle Numérico Computadorizado) e as pantográficas, já apresentam

Figura 6 - Esquema do comando numérico para oxicorte

2.3 CARACTERÍSTICAS DOS PRODUTOS OBTIDOS

Edésio Martins Conegundes Júnior

Certamente, você respondeu o corte A. Por quê?

2.4 TIPOS DE GASES E CHAMAS

2.4.1 GÁS COMBUSTÍVEL

7 DIN: Deutsch Industrie Norm. Norma Industrial Alemã.

2.4.2 GÁS COMBURENTE

Vamos conhecer agora os tipos de chamas utilizados no processo de oxicorte.

Regiões Nome (apelido) Chama Neutra Chama Oxidante Chama Redutora

Cone(dardo) Branco Branco Branco Intenso

Azul Roxo Laranja

Figura 8 - Tipos de chamas

2.5 NORMAS TÉCNICAS

Os procedimentos e as medidas de segurança devem ser adotados ao longo do processo de oxicorte de

3.1 FUNDAMENTOS E APLICAÇÕES DO PROCESSO DE CORTE PLASMA

Daniel Maciel Costa da Silva