Fiação V.3

SÉRIE TÊXTIL
FIAÇÃO
VOLUME 03
SÉRIE TÊXTIL
FIAÇÃO
VOLUME 3
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
SÉRIE TÊXTIL
FIAÇÃO
VOLUME 3
©2016. SENAI – Departamento Nacional
©2016. SENAI – SENAI CETIQT - Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil
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Fiação volume 3 / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil. Brasília: SENAI/DN,
2016.
v.3 : il. (Série Têxtil)
ISBN 9788550501192
1. Fiação. 2. Fiação - Cálculo. 3. Fios têxteis. 4. Tecido não tecido.

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Indústria Química e Têxtil. II. Título. III. Série.
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Departamento Nacional 9001 Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de Ilustrações
Figura 1 - Impurezas retiradas de um floco de algodão.................................................................................... 375
Figura 2 - Torcímetro...................................................................................................................................................... 378
Figura 3 - Gráfico de torção por polegada............................................................................................................. 379
Figura 4 - Gráfico de torção por polegada............................................................................................................. 381
Figura 5 - Balanças de controle da entrada de material na sala de abertura............................................. 393
Figura 6 - Tabela de temperatura e umidade........................................................................................................ 399
Figura 7 - Tecido plano.................................................................................................................................................. 430
Figura 8 - Tecido de malha........................................................................................................................................... 430
Figura 9 - Tecido não tecido......................................................................................................................................... 431
Figura 10 - Fluxo de produção.................................................................................................................................... 432
Figura 11 - Processos de formação da manta....................................................................................................... 433
Figura 12 - Formação da manta via seca................................................................................................................. 433
Figura 13 - Processo de formação da manta via seca cardada........................................................................ 434
Figura 14 - Desenho esquemático do abridor de fardos manual.................................................................. 435
Figura 15 - Desenho esquemático do misturador com 6 câmaras................................................................ 436
Figura 16 - Desenho da carda..................................................................................................................................... 437
Figura 17 - Local onde acontece a cardagem....................................................................................................... 438
Figura 18 - Saída da carda: formação da manta................................................................................................... 438
Figura 19 - Fibras orientadas longitudinalmente................................................................................................ 439
Figura 20 - Fibras orientadas desordenadamente............................................................................................... 439
Figura 21 - Processo de formação da manta via seca aérea............................................................................. 440
Figura 22 - Fibras orientadas transversalmente................................................................................................... 441
Figura 23 - Dobrador de mantas................................................................................................................................ 441
Figura 24 - Formação da manta via úmida............................................................................................................. 442
Figura 25 - Processo de formação da manta via úmida..................................................................................... 443
Figura 26 - Formação da manta via fundida.......................................................................................................... 444
Figura 27 - Processo de formação da manta via fundida por extrusão....................................................... 444
Figura 28 - Processo de formação da manta via fundida por sopro............................................................. 445
Figura 29 - Processo de consolidação da manta.................................................................................................. 446
Figura 30 - Processo de consolidação mecânica da manta.............................................................................. 447
Figura 31 - Processo de agulhagem......................................................................................................................... 447
Figura 32 - Movimento das agulhas......................................................................................................................... 448
Figura 33 - Elementos responsáveis pela costura da manta............................................................................ 449
Figura 34 - Processo de consolidação mecânica por jato d’água.................................................................. 450
Figura 35 - Processo de consolidação térmica da manta.................................................................................. 450
Figura 36 - Consolidação térmica por calandragem........................................................................................... 451
Figura 37 - Consolidação térmica por infravermelho......................................................................................... 452
Figura 38 - Consolidação térmica por ultrassônico............................................................................................. 453
Figura 39 - Processo de consolidação química da manta................................................................................. 453
Figura 40 - Processo de consolidação química da manta por saturação.................................................... 454
Figura 41 - Processo de consolidação química da manta por espuma........................................................ 454
Figura 42 - Processo de consolidação química da manta por pulverização.............................................. 455
Figura 43 - (A) Não tecido em rolo; (B) Não tecido estampado....................................................................... 456
Figura 44 - Algodão recém-coletado....................................................................................................................... 460
Figura 45 - Resíduos de cada etapa da fiação....................................................................................................... 461
Figura 46 - Classificação de resíduos sólidos......................................................................................................... 465
Figura 47 - Simbologia para resíduos plásticos.................................................................................................... 469
Figura 48 - Simbologia para resíduos metálicos.................................................................................................. 470
Figura 49 - Crianças trabalhando em fábrica têxtil no estado da Georgia (EUA) em 1909................... 476
Figura 50 - Logo da CIPA............................................................................................................................................... 479
Figura 51 - Protetor auricular: exemplo de EPI..................................................................................................... 481
Figura 52 - Máscara de proteção: outro exemplo de EPI................................................................................... 482
Figura 53 - Aparelho de ar-condicionado: exemplo de EPC............................................................................ 482
Figura 54 - Capela: outro exemplo de EPC............................................................................................................. 483
Figura 55 - Sistema de circulação de ar................................................................................................................... 485
Quadro 1 - Peso do material baseado no título.................................................................................................... 368

Quadro 2 - Produção teórica expressa em massa................................................................................................ 368
Quadro 3 - Fórmulas de torção................................................................................................................................... 378
Quadro 4 - Fórmulas de estiragem prática em máquinas que não realizam limpeza, nem torção... 383
Quadro 5 - Fórmulas de estiragem prática corrigida em máquinas que efetuam apenas limpeza.. 385
Quadro 6 - Fórmulas de estiragem prática corrigida em máquinas que efetuam apenas torção..... 388
Quadro 7 - Classificação do não tecido................................................................................................................... 432
Quadro 8 - Terminologia utilizada para resíduos de algodão......................................................................... 464
Quadro 9 - Resíduos metálicos e suas aplicações................................................................................................ 470
Quadro 10 - Destino dos resíduos............................................................................................................................. 470
Tabela 1 - Estimativa de desperdício no processo cardado............................................................................. 372

Tabela 2 - Tabela de percentuais de contração do fio em função do coeficiente de torção................ 391
Tabela 3 - Códigos de resíduos não perigosos..................................................................................................... 466
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................17
2 Fibras Têxteis....................................................................................................................................................................21
2.1 Principais propriedades das fibras.........................................................................................................22
2.2 Estudo das principais fibras naturais.....................................................................................................24
2.2.1 Algodão.........................................................................................................................................24
2.2.2 Linho...............................................................................................................................................29
2.2.3 Lã......................................................................................................................................................32
2.2.4 Seda................................................................................................................................................37
2.2.5 Amianto.........................................................................................................................................40
2.3 Estudo das principais fibras artificiais...................................................................................................42
2.3.1 Viscose............................................................................................................................................42
2.3.2 Triacetato e acetato de celulose...........................................................................................45
2.4 Estudo das fibras sintéticas.......................................................................................................................49
2.4.1 Obtenção dos polímeros.........................................................................................................50
2.4.2 Poliamida......................................................................................................................................51
2.4.3 Poliéster.........................................................................................................................................54
3 Fiação Química................................................................................................................................................................59
3.1 Técnicas de fiação química........................................................................................................................60
VOLUME 1
3.1.1 Fiação via úmida.........................................................................................................................60

3.1.2 Fiação via seca.............................................................................................................................62
3.1.3 Fiação por fusão.........................................................................................................................63
3.1.4 Etapas após a fiação química.................................................................................................65
4 Mistura de Fibras.............................................................................................................................................................69
4.1 A classificação do algodão em pluma no brasil................................................................................70
4.2 Cuidados com a matéria prima...............................................................................................................75
4.3 Procedimentos para classificação do algodão...................................................................................80
4.4 Os padrões físicos universais americanos.........................................................................................80
4.5 A classificação visual e manual do algodão em pluma..................................................................82
4.6 Os procedimentos operacionais para classificação.........................................................................84
4.7 Grau de cor (color grade – cg).................................................................................................................85
4.8 Grau de folha (leaf gread - l.G.)................................................................................................................88
4.9 O comprimento da fibra........................................................................................................................ 105
5 Fios Têxteis........................................................................................................................................................................99
5.1 Definição do fio têxtil............................................................................................................................... 100
5.2 Classificação do fio têxtil........................................................................................................................ 100
5.2.1 Fiação convencional.............................................................................................................. 101
5.2.2 Fio cardado (processo cardado)........................................................................................ 102
5.2.3 Fio penteado (processo penteado).................................................................................. 102
5.2.4 Fio singelo e fio retorcido.................................................................................................... 102
5.2.5 Fio regular.................................................................................................................................. 103
5.2.6 Fio fantasia................................................................................................................................ 103
5.3 Características e propriedades dos fios fiados................................................................................ 104
5.3.1 Composição do fio fiado...................................................................................................... 104
5.3.2 Estrutura do fio fiado............................................................................................................. 105
5.4 Designação do fio..................................................................................................................................... 105
5.4.1 Título do fio com mesma matéria-prima........................................................................ 106
5.4.2 Título do fio com matéria-prima diferente.................................................................... 107
5.4.3 Sistemas de titulação............................................................................................................. 109
VOLUME 1
5.4.4 Equivalência entre os sistemas de titulação.................................................................. 111

5.4.5 Norma abnt para designação dos fios............................................................................. 113
5.4.6 Determinação do título resultante................................................................................... 114
5.5 Processo de formação do fio................................................................................................................. 115
5.6 Fluxograma processo de produção industrial do fio.................................................................... 117
Referências......................................................................................................................................................................... 123
Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 126
Índice................................................................................................................................................................................... 128
6 Operações Fundamentais para Obtenção do Fio............................................................................................ 151

6.1 Operação de abertura da massa de fibras........................................................................................ 152
6.2 Operação de limpeza da massa de fibras......................................................................................... 154
6.3 Operação de mistura da massa de fibras.......................................................................................... 155
6.3.1 Mistura de fibras de natureza diferente.......................................................................... 155
6.3.2 Mistura de fibras de mesma natureza............................................................................. 156
6.4 Operação de cardagem........................................................................................................................... 157
6.5 Operação de estiragem........................................................................................................................... 157
6.6 Operação de uniformidade................................................................................................................... 160
VOLUME 2
6.7 Operação de duplicação......................................................................................................................... 161

6.8 Operação de torção.................................................................................................................................. 163
6.9 Operação de penteagem........................................................................................................................ 168
7 Fiação Convencional................................................................................................................................................... 171

7.1 Sistema de abertura................................................................................................................................. 172
7.1.1 Como as fibras são transportadas até o sistema de abertura?............................... 173
7.1.2 Abridor de fardos.................................................................................................................... 175
7.1.3 Abridor e limpador grosso................................................................................................... 178
7.1.4 Misturador................................................................................................................................. 179
7.1.5 Abridor e limpador fino........................................................................................................ 180
7.1.6 Desempoeirador..................................................................................................................... 183
7.1.7 Como as fibras são transportadas para a próxima etapa do processo?.............. 184
7.2 Carda – “o coração da fiação”................................................................................................................. 186
7.2.1 O grande problema................................................................................................................ 188
7.2.2 Quando e onde ocorre a cardagem e a estiragem?................................................... 190
7.2.3 Como funciona a carda?....................................................................................................... 196
7.2.4 Como medir a intensidade da cardagem?..................................................................... 203
7.3 O passador – aumentando a regularidade...................................................................................... 203
7.3.1 Como funciona o passador?............................................................................................... 204
7.3.2 Entrada do passador: a gaiola............................................................................................ 205
7.3.3 O trem de estiragem.............................................................................................................. 206
7.3.4 O escartamento – regulagem do trem de estiragem................................................ 207
7.3.5 Problemas de estiragem ...................................................................................................... 209
7.3.6 Saída do passador: condensador, funil, calandras e prato giratório..................... 210
7.3.7 Monitoramento automático da regularidade: autorregulador.............................. 211
7.4 Estiro reunidor – preparar para pentear............................................................................................ 213
7.4.1 Como funciona o estiro reunidor?.................................................................................... 215
7.4.2 Entrada do estiro reunidor: gaiola.................................................................................... 216
7.4.3 O trem de estiragem.............................................................................................................. 216
7.4.4 Enrolamento da manta......................................................................................................... 218
7.5 Penteadeira – agregar valor ao produto........................................................................................... 219
7.5.1 Funcionamento da penteadeira........................................................................................ 220
7.5.2 Elementos responsáveis pela alimentação.................................................................... 220
7.5.3 Elementos responsáveis pela penteagem..................................................................... 221
7.5.4 Sincronismo dos elementos da penteagem................................................................. 225
VOLUME 2
7.5.5 Trem de estiragem.................................................................................................................. 227

7.5.6 Como evitar a perda de fibras longas durante a penteagem?............................... 228
7.6 Maçaroqueira – o mal necessário........................................................................................................ 229
7.6.1 Elementos da maçaroqueira............................................................................................... 231
7.6.2 Formação da embalagem – maçaroca............................................................................ 237
7.6.3 Tipos de transporte................................................................................................................ 239
7.7 Filatório por anel – finalmente o produto final.............................................................................. 241
7.7.1 Elementos do filatório por anel......................................................................................... 242
7.8 Filatório por rotor – economia em processo................................................................................... 252
7.8.1 Elementos do filatório por rotor ....................................................................................... 253
7.9 Filatório por jato de ar – turbilhão de ar........................................................................................... 267
7.9.1 Elementos.................................................................................................................................. 267
7.10 Conicaleira – transformação da embalagem................................................................................ 273
7.10.1 Regiões..................................................................................................................................... 275
7.11 Binadeira – preparação para retorção............................................................................................. 285
7.11.1 Regiões..................................................................................................................................... 286
7.12 Retorcedeira – a união faz a força..................................................................................................... 288
7.12.1 Tipos de retorcedeiras......................................................................................................... 290
Referências......................................................................................................................................................................... 299
Índice................................................................................................................................................................................... 303
8 Cálculos de Fiação....................................................................................................................................................... 321
8.1 Cálculos de produção.............................................................................................................................. 322
8.1.1 Conceito de produção teórica e capacidade de produção..................................... 322
8.1.2 Conceito de produção prática............................................................................................ 322
8.1.3 Unidades de medida do cálculo de produção............................................................. 322
8.1.4 Cálculo de produção teórica............................................................................................... 323
8.1.5 Cálculo de produção prática............................................................................................... 325
8.2 Cálculos de perda de matéria-prima.................................................................................................. 327
8.2.1 Cálculos de desperdício........................................................................................................ 328
8.2.2 Cálculos de rendimento de matéria-prima................................................................... 331
8.3 Cálculos de torção..................................................................................................................................... 332
8.4 Cálculos de estiragem.............................................................................................................................. 338
8.4.1 Cálculo de estiragem em máquinas que não efetuam limpeza, nem torção... 339
8.4.2 Cálculo de estiragem em máquinas que efetuam apenas limpeza...................... 341
8.4.3 Cálculo de estiragem em máquinas que efetuam apenas torção......................... 344
8.4.4 Cálculo para determinar o percentual de contração utilizado no fator de
correção (FC)....................................................................................................................................... 346
8.5 Cálculo para definir a composição dos fios com mais de uma fibra no processo
de fiação.............................................................................................................................................................. 348
8.5.1 Composição dos fios realizada na sala de abertura................................................... 348
8.5.2 Composição dos fios realizada no passador................................................................. 350
VOLUME 3
9 Testes................................................................................................................................................................................ 353
9.1 Teste para matéria-prima........................................................................................................................ 353
9.2 Teste na linha de abertura, mistura, limpeza e cardagem.......................................................... 354
9.3 Teste das características da matéria-prima em processo............................................................ 354
9.4 Teste no fio................................................................................................................................................... 356
10 Não Tecidos................................................................................................................................................................. 363

10.1 O que são não tecidos?......................................................................................................................... 364
10.1.1 Classificação dos não tecidos........................................................................................... 366
10.2 Quais são as etapas de fabricação?.................................................................................................. 366
10.2.1 Etapa de formação da manta........................................................................................... 367
10.2.2 Etapa de consolidação da manta.................................................................................... 380
10.3 Etapa de conversão/beneficiamento............................................................................................... 389
10.4 Aplicações dos não tecidos................................................................................................................. 390
11 Gestão Ambiental de Resíduos na Fiação........................................................................................................ 393

11.1 A origem dos “piolhos” e demais resíduos do algodão............................................................. 394
12 Higiene e Segurança do Trabalho (HST)........................................................................................................... 409

12.1 Os primórdios dos estudos de HST.................................................................................................. 410
12.2 As normas regulamentadoras (NRs)................................................................................................. 412
12.3 A Comissão interna de prevenções de acidente (CIPA) – NR.05............................................ 412
12.4 O programa de controle médico de saúde ocupacional (PCMSO) – NR.07....................... 414
12.5 Os equipamentos de proteção individual (EPI) – NR.06........................................................... 414
12.6 Os equipamentos de proteção coletiva (EPC).............................................................................. 416
12.7 A segurança e higiene do trabalho na fiação .............................................................................. 417
VOLUME 3
Referências......................................................................................................................................................................... 423
Índice................................................................................................................................................................................... 431
Cálculos de Fiação
Neste capítulo, complementando o estudo sobre os maquinários e o processo de fiação,

você conhecerá alguns cálculos relacionados à capacidade produtiva do setor de fiação e ao
ajuste dos maquinários para produção de um determinado fio. Assim, você estudará neste ma-
terial os seguintes cálculos:
a) produção;
b) perda de matéria-prima;
c) torção;
d) estiragem;
e) composição dos fios com mais de uma fibra no processo de fiação.
Estes cálculos serão fundamentais para sua atividade profissional, pois você poderá:
a) acompanhar o desempenho dos operadores e dos equipamentos;
b) planejar a produção em função de demandas estabelecidas;
c) definir a torção e estiragem mecânica;
e) acompanhar o desperdício de matéria-prima ao longo do processo.
FIAÇÃO - VOLUME 3
322
8.1 CÁLCULOS DE PRODUÇÃO
O controle da produção das máquinas de fiação é um dos principais aspectos a serem observados pela
equipe técnica, pois é neste momento que é verificado se a produção realizada está de acordo com o que
foi planejado.
Para realizar as tarefas de acompanhar e planejar a produção é necessário saber calcular a produção
teórica e a prática.
8.1.1 CONCEITO DE PRODUÇÃO TEÓRICA E CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
A produção teórica é a produção máxima da máquina, em um determinado período de tempo. Ela é

definida considerando não haver interrupções no seu funcionamento e seu cálculo é realizado a partir da
velocidade-padrão que é definida em função do artigo produzido.
Já a capacidade de produção de uma máquina também é definida considerando não haver interrup-
ções em seu funcionamento. No entanto, o seu cálculo é realizado a partir da velocidade máxima da má-
quina e, por isso, a capacidade de produção de uma máquina pode ser diferente da sua produção teórica.
8.1.2 CONCEITO DE PRODUÇÃO PRÁTICA
A produção prática é a produção realizada pela máquina. Seu cálculo é uma estimativa de produção, em
um período de tempo, e leva em consideração todas as interrupções da máquina.
Esse cálculo é a base para a elaboração do planejamento da produção.
8.1.3 UNIDADES DE MEDIDA DO CÁLCULO DE PRODUÇÃO
O cálculo da produção teórica ou prática das máquinas de fiação pode ser baseado em duas unidades
de medidas diferentes:
Comprimento produzido
Nesse caso, a produção será medida ou calculada em função do comprimento produzido em um in-
tervalo de tempo definido. O resultado obtido será uma relação entre unidade de comprimento por uma
unidade de tempo. Por exemplo: de acordo com a necessidade, a produção pode ser expressa em metros
por minuto.
Massa produzida (peso)
Nesse caso, a produção será medida ou calculada em função da massa produzida em um intervalo de
tempo definido. O resultado obtido será expresso em unidade de massa por uma unidade de tempo. Por
exemplo: conforme a necessidade, a produção pode ser expressa em gramas por minuto.
8 CÁLCULOS DE FIAÇÃO
323
8.1.4 CÁLCULO DE PRODUÇÃO TEÓRICA
Para iniciar, você aprenderá a calcular a produção teórica da máquina (PT) a partir do comprimento
expresso em metros.
Para determinar a produção teórica de uma máquina de fiação, basta calcular a velocidade linear no
cilindro de saída, em um determinado período de tempo, e multiplicar pela quantidade de cilindros de
saída do equipamento em questão. A velocidade linear é conhecida na indústria têxtil como velocidade
periférica do cilindro de saída (VP).
= RPM × π × 0 × q × t
VP
Onde:
VP = Velocidade periférica;
RPM = Rotação por minuto do cilindro de saída;
π = é uma constante e seu valor é 3,141592654...;
∅ = Diâmetro do cilindro de saída;
q = Quantidade de cilindros de saída;
t = Período de tempo em minutos.
Imagine que você deseje calcular a produção teórica de uma máquina com uma saída em metros no
período de 2 meses, tendo os seguintes dados:
RPM do cilindro de saída = 1000RPM
Diâmetro do cilindro de saída = 50mm, ou seja, 0,05m
Carga de trabalho por dia = 24 horas
Carga de trabalho por mês = 30 dias
Aplicaremos a fórmula de velocidade periférica (VP):
VP=
m /2 meses 1000RPM × 3,1416 × 0,05m × 1× ( 60 min × 24h × 30dias × 2meses )
VPm /2 meses = 1.357.171m

FIAÇÃO - VOLUME 3
324
Nesse caso, como VP é igual à produção teórica da máquina, teremos:
= =
PT VPm /2 meses 1.357.171m
Continuando o cálculo de produção, você aprenderá a calcular a produção teórica da máquina a partir
da massa expressa em quilogramas.
Para determinar a produção teórica de uma máquina de fiação, utilizando o peso do material produzido
em um determinado período de tempo, você deverá utilizar fórmulas em função do sistema de titulação
utilizado para caracterizar o material.
GRUPO INDIRETO GRUPO DIRETO
K xC K xP
T= T=
P C
Portanto, o peso do material é dado por:
K xC TxC
P= P=
T K
P = Peso do material baseado no título

K = Constante do sistema de titulação
T = Título do fio
C = Comprimento do fio
Quadro 1 - Peso do material baseado no título
A partir dessas fórmulas será aplicado o comprimento do fio produzido pela máquina em um determi-
nado período de tempo, isto é, a velocidade periférica do cilindro de saída nesse período.
GRUPO INDIRETO GRUPO DIRETO
KxC KxVP TxC TxVP

=
PTg /t = =
PTg /t =
T T K K
PT = Produção teórica em massa num determinado período de tempo

t = Período de tempo
Quadro 2 - Produção teórica expressa em massa

325
Imagine que você deseje calcular a produção teórica de uma máquina em quilogramas no período de
2 meses, sabendo que:
RPM do cilindro de saída = 1000
Diâmetro do cilindro de saída = 50mm, ou seja, 0,05m
Carga de trabalho por dia = 24 horas
Carga de trabalho por mês = 30 dias
Título do material produzido = 0,120Ne
0,59
PTg=
/t × (1000RPM ×3,1416 ×60 min × 24 × 30 dias × 2 meses )
0,120
PTg / t = 66727587g /2 meses
Convertendo a produção de grama para quilograma teremos:
66727584g / 2 meses
PTKg =
1000
PTKg = 66727,58 kg / 2 meses
Você acabou de estudar que a produção teórica da máquina é dada pela velocidade periférica do seu
cilindro de saída em um determinado período de tempo, portanto, você deve estar se perguntando: Como
calcular a velocidade periférica do cilindro de saída?
O cálculo dessa velocidade não foi apresentado até o momento, pois, hoje, na maioria das máquinas de
fiação existe dispositivos eletrônicos que informam a produção da máquina e as velocidades dos cilindros.
No entanto, como ainda existem muitas máquinas, que não possuem esse recurso, apresentaremos adian-
te exemplos de cálculos de produção utilizando um esquema de transmissão de movimento de máquinas
antigas, que se caracterizam por não ter mecanismos eletrônicos para ajuste da sua produção.
8.1.5 CÁLCULO DE PRODUÇÃO PRÁTICA
Agora você aprenderá como calcular a produção prática da máquina, ou seja, aprenderá a fazer uma
estimativa de produção da máquina.
FIAÇÃO - VOLUME 3
326
A estimativa de produção é determinada em função do artigo que se pretende produzir e leva em conta
dois aspectos:
a) O histórico de produção desse artigo na máquina;
b) A estimativa de tempo de parada da máquina em função de ações programadas, tais como a manu-
tenção preventiva e ações não programadas, como o reparo de um defeito mecânico.
FIQUE A estimativa do tempo de parada por eventos não programados só pode ser feita em
ALERTA função do acompanhamento do histórico de eventos.
A partir da análise desses aspetos será possível estabelecer a eficiência da máquina na produção de um
artigo específico e o cálculo da produção prática.
A eficiência da máquina expressa em percentual a relação entre a produção realizada e a produção
teórica em um determinado período de tempo.
PP
=
E × 100
PT
Onde:
E = Eficiência;
PP = Produção prática ou realizada.
Por exemplo:
Produção teórica da máquina = 150kg/h
Produção realizada = 75kg/h
75
=
E × 100
150
E = 50%
327
Concluindo podemos afirmar que a produção prática será calculada:
PP ==PT
PP PT * E
Para fixar esse conceito novamente será simulado o cálculo de produção de uma máquina de fiação
fictícia.
Imagine que você deseje calcular a produção prática da máquina do exemplo anterior em quilogramas
e em metros no período de 2 meses, sabendo que a eficiência da máquina é de 95% para produção do
artigo em questão.
PP EM QUILOGRAMAS (PPkg) PRODUÇÃO PRÁTICA EM METROS (PPm)
=PPkg 66.727,58 × 95%
=PPm 1.357.171m × 95%

95
=PPkg 66.727,58 ×
100
=PPm 1.357.171m × 0,95
=PPkg 66.727,58 × 0,95
PPm = 1.289.312, 45m
PPkg = 63.391,20kg
8.2 CÁLCULOS DE PERDA DE MATÉRIA-PRIMA
Agora que você já conheceu os cálculos de produção, será apresentado como é feito o acompanha-
mento das perdas de matéria-prima ao longo do processo de fiação e qual é a sua importância.
É fundamental acompanhar as perdas de matéria-prima na fiação porque, na maioria dos casos, esse
insumo é o que mais impacta no custo do produto. É computado como perda de matéria-prima todas as
fibras e impurezas que são retiradas no processo de fiação, mesmo que estas, eventualmente, possam ser
reaproveitadas.
Normalmente o acompanhamento das perdas é realizado através dos cálculos de:
a) desperdício de matéria-prima;
b) rendimento de matéria-prima.
FIAÇÃO - VOLUME 3
328
8.2.1 CÁLCULOS DE DESPERDÍCIO
O cálculo de desperdício de matéria-prima gera um indicador que expressa percentualmente a relação

entre a produção realizada (produção prática), por uma máquina em um determinado tempo, e o desper-
dício coletado e pesado nesse mesmo período.
Você pode escolher a forma como vai calcular o desperdício da matéria-prima, de acordo com a neces-
sidade da empresa em que trabalha. Observe a seguir duas fórmulas que calculam o percentual de desper-
dício da máquina (DM) por turno e de setor por dia.
Desperdício emkg
=%DMturno × 100
Produção realizada em1turno
Desperdício emkg
=%DMsetor / dia × 100
Produção realizada em1dia
Esses indicadores são fáceis de ser obtidos e são normalmente utilizados nas fiações para o acompa-
nhamento diário, pois por meio deles é possível monitorar a perda de matéria-prima em cada máquina ou
no setor, e rapidamente implementar medidas para consertar qualquer discrepância observada. Veja, na
tabela a seguir, dados de desperdício de uma fiação.
ESTIMATIVA DE DESPERDÍCIO NO PROCESSO CARDADO
COMPRIMENTO DA FIBRA DE ALGODÃO 1 1/16”

MÁQUINAS DESPERDÍCIO
Sala de abertura 5,0%
Carda 3,0%
Passador 0,6%
Maçaroqueira 1,0%
Filatório contínuo (anel) 2,2%
Filatório a rotor (Open-end) 1,5%
Tabela 1 - Estimativa de desperdício no processo cardado

329
A tabela anterior é apenas uma referência, pois os desperdícios em uma fiação vão depender de fatores
específicos, tais como: grau de sujeira do algodão; tecnologia de fiação disponível na empresa e caracterís-
ticas do produto que se deseja produzir.
Os indicadores de desperdício, mesmo se tratando de ótimas ferramentas de controle amplamente uti-
lizadas na fiação, não mostram com exatidão o volume desperdiçado de matéria-prima por máquina, nem
por setor, pois no cálculo para obtenção desse indicador não são contabilizadas as pequenas partículas
que são desperdiçadas, mas não são coletadas, já que ficam em suspensão no ar.
PARÂMETROS DE DESPERDÍCIO
Os parâmetros de desperdícios são, normalmente, definidos em função do seu acompanhamento ao

longo do tempo. Assim, é estabelecido um ótimo indicador, que permite identificar se uma máquina ou
setor está retirando as impurezas do processo como esperado.
Você como futuro técnico responsável pela fiação deve fazer a seguinte pergunta:
Quanto uma determinada máquina

precisa retirar de impurezas?
Diego Fernandes
A princípio a resposta seria óbvia: todas as impurezas encontradas na massa de fibras. No entanto, é
importante saber que durante a operação de limpeza realizada principalmente na sala de abertura e nas
cardas é inevitável a eliminação de fibras boas com as impurezas. Por isso, é fundamental estabelecer
quanto de impureza deve ser retirado nessas etapas.
Para responder essa questão será adotada uma abordagem para tratar a perda de matéria-prima dentro
da fiação, que permitirá estabelecer parâmetros mais precisos, necessários aos ajustes e regulagens nas
máquinas da sala de abertura e da carda.
Nesse caso será necessário estabelecer dois outros indicadores: O grau e a eficiência de limpeza com
o auxílio de um equipamento do laboratório de controle da qualidade, que separa o material fibroso e as
impurezas. Conhecendo o grau e eficiência de limpeza da máquina podem-se estabelecer empiricamente
parâmetros iniciais de limpeza para as máquinas da sala de abertura e de carda. Eles podem ser estabeleci-
dos com exatidão, utilizando as seguintes equações:
FIAÇÃO - VOLUME 3
330
O grau de limpeza de cada máquina da sala de abertura ou carda:
Si – Sf
IL = x 100
Si
Onde:
IL = Índice de limpeza ou limpeza total (%) que expressa percentualmente quanto a máquina retirou de
impureza.
Si = Sujeira inicial do material. Este valor é expresso em gramas e é medido processando, no laboratório
de qualidade, uma amostra do material, retirada antes da operação de limpeza realizada pela máquina,
onde será determinada a quantidade de sujeira encontrada no material.
Sƒ = Sujeira final do material (saída da máquina). Este outro valor também é expresso em gramas e é
medido processando, no laboratório de qualidade, uma amostra do material, retirada depois da operação
de limpeza realizada pela máquina, onde será determinada a quantidade de sujeira encontrada no material.
A eficiência de limpeza de cada máquina da sala de abertura ou carda pode ser estabelecida com exa-
tidão, utilizando a seguinte equação:
Dt – Fb
EL% = x 100
Dt
Onde:
EL = Eficiência de limpeza (%) que expressa percentualmente a quantidade de fibra boa, encontrada no
desperdício gerado pela máquina, durante a operação de impureza.
Dt = Desperdício total. Este valor é expresso em gramas e é obtido pela massa de uma amostra do des-
perdício, retirada da máquina, depois da operação de limpeza.
Fb = Fibras boas eliminadas. Este outro valor também é expresso em gramas e é obtido processando, no
laboratório de qualidade, uma amostra de desperdício, retirada depois da operação de limpeza realizada
pela máquina, onde será determinada a quantidade de fibra boa presente na amostra de desperdício.
331
SENAI CETIQT / Fagner da Silva Mariano

Figura 1 - Primeiro floco: algodão sem limpeza. Segundo floco: sujeira retirada de muitos flocos. Terceiro floco: algodão limpo
Fonte: SENAI CETIQT (2016)
SAIBA Nem todas as impurezas podem ser retiradas de todo o sistema de abertura. Depen-
dendo da matéria-prima em processo e das máquinas utilizadas, podem ser retiradas
MAIS de 40 a 70% das impurezas.
8.2.2 CÁLCULOS DE RENDIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
Você percebeu que o acompanhamento diário das perdas de matéria-prima ao longo do processo de
fiação é fundamental, e pela facilidade a maioria das empresas utiliza os indicadores de desperdício.
Um indicador muito usado em levantamentos mensais ou anuais é o rendimento de matéria-prima que
tem como objetivo informar quanto de matéria-prima foi transformada em produto.
O indicador de rendimento expressa percentualmente a relação entre a produção realizada e a quanti-
dade de matéria-prima processada e em processo, em um determinado período de tempo. Serão apresen-
tadas duas opções de realização do cálculo adotadas na indústria, caberá ao técnico têxtil escolher uma
das opções para realizar o controle na sua empresa.
FIQUE Só poderão ser comparados os indicadores de rendimentos que forem obtidos utilizando
ALERTA a mesma metodologia (1ª ou 2ª opção).
FIAÇÃO - VOLUME 3
332
Determine o rendimento de matéria-prima da fiação no período de 1 mês, sabendo que:

Produção do setor em um determinado mês (Pt) = 5 toneladas de fio.
Matéria-prima em processo dentro do setor no dia do levantamento (M) = 1 tonelada de algodão.
Matéria-prima que entrou no setor até o dia do levantamento (Mt) = 7 toneladas de algodão em pluma.
1ª opção 2ª opção
Pt + M Pt
%Rt = %Rt =
Mt Mt − M
5 +1 5
=% Rt = x 100 85,71% =
% Rt = x 100 83,33%
7 7 −1
A primeira opção é um pouco mais trabalhosa de ser obtida e tem certo grau de imprecisão, pois nessa
metodologia está sendo considerada que a matéria em processo será totalmente transformada em produto.
Já a segunda opção apresentada considera que a matéria-prima em processo não contribui em nada
no desperdício.
8.3 CÁLCULOS DE TORÇÃO
Você conhecerá a partir de agora os cálculos de torção. Quando você estudou as operações fundamen-
tais neste material, viu que a operação de torção proporciona características físicas ao pavio ou ao fio. Além
disso, viu também que ela é definida pelo número de voltas por unidade de comprimento.
Sendo assim, o cálculo de torção tem como objetivo regular a intensidade de torção em uma determi-
nada máquina.
Essa intensidade é igual a torção mecânica (T), e é definida dividindo a rotação do fuso (ROT) pela
velocidade periférica do cilindro de saída (comprimento alimentado), ambas medidas ou calculadas no
mesmo no intervalo de tempo. A torção será expressa em número de torções por polegada ou por metro.
333
ROT ROT
Tpol = Tm =
VPPol VPm
Sabendo que 1m equivale a 39,37pol, podemos converter a torção em polegada para

torção em metro, ou vice-versa.
SAIBA Tpol = Tm x 0,0254
MAIS
Tm = Tpol x 39,37
FIQUE Quando for necessário aumentar a intensidade da torção (T/pol ou T/m), reduza a velo-
ALERTA cidade periférica do cilindro de saída, e consequentemente você reduzirá a produção.
Na prática, para calcular a intensidade da torção que será aplicada ao fio ou ao pavio em uma determi-
nada máquina, é necessário passar por alguns passos.
1º Passo: Determinar a torção desejada

O primeiro passo consiste em determinar a torção desejada. Essa torção deve ser apropriada para um
fio ou um pavio e deve levar em conta a sua utilização e matéria-prima.
A torção desejada de um fio ou de um pavio é determinar de duas maneiras:
a) medindo a torção efetiva (TE); ou
b) calculando a torção prática (TP).
A torção efetiva (TE) é o número medido de voltas por unidade de comprimento de um determinado
fio. Este valor é obtido em um ensaio realizado no laboratório com o auxílio de um equipamento denomi-
nado torcímetro. Ela só é medida quando temos amostras de fios utilizadas como referência para produção
de um novo fio e equipamentos para medir a sua torção.
FIAÇÃO - VOLUME 3
334
Figura 2 - Torcímetro Fagner Mariano

Fonte: SENAI/CETIQT (2016)
Se você não tem o valor da TE, precisará obter a TP, pois você precisa ter um parâmetro para ajustar a
máquina.
O cálculo de torção prática relaciona a raiz quadrada do título do fio ou do pavio e uma constante de
proporcionalidade, denominada coeficiente de torção (α).
As fórmulas que utilizamos para calcular TP variam de acordo com o sistema de titulação utilizado
(Grupo). Veja:
TORÇÃO POR POLEGADA TORÇÃO POR METRO (INDIRETO) TORÇÃO POR METRO (DIRETO)
α tex
α e Ne α m Nm
tex
Quadro 3 - Fórmulas de torção
Onde:
αe = Coeficiente de torção usado no sistema inglês de titulação;
αm = Coeficiente de torção usado no sistema métrico de titulação;
αtex = Coeficiente de torção usado no sistema tex de titulação.
Para determinar TP devemos calcular o coeficiente de torção denominado de alfa (α).
335
Esse coeficiente varia em função da natureza e do comprimento da fibra, do título do fio e da caracte-
rística do produto final. Ele é obtido experimentalmente e, é informado pelos fabricantes de máquinas,
através de gráficos ou tabelas, conforme exemplo a seguir.
Grá co de torção por polegada - Coe ciente de torção para algodão aos latórios de anéis
Ne T / pol. = αe x √Ne
160
140 A – 38/40 mm
120 B – 34/36 mm
C – 32/34 mm
100
90 D – 28/32mm
80 E – 26/28 mm
70 Limite F – 24/26 mm
60 aproximado G – 22/24 mm
50 H – 20/22 mm
de abilidade
Título 40
inglês
do o 30
20
18
16
14 A
12 B
C
10 D
9 E
F
8 G
H α Malharia
1 2 3 4 5 α Trama
1 2 3 4 5 6 α Urdume
α Crepe
1 2 3 4 5 6 7
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Observe que temos quatro

níveis de torção que variam
de acordo com a utilização
dos os. Esses níveis se
apresentam em ordem
Diego Fernandes
crescente (de cima para

baixo) de torção.
Figura 3 - Gráfico de torção por polegada

FIAÇÃO - VOLUME 3
336
2º Passo: Ajustar a torção desejada na máquina (torção mecânica)

Esse passo consiste em alterar a velocidade periférica dos cilindros de saída, de modo que a intensidade
da torção – torção mecânica (TM) – seja igual à torção desejada, isto é, igual à torção prática (TP) ou à torção
efetiva (TE).
TM = TP ou TE
Nas máquinas mais modernas de fiação esse ajuste de velocidade é automático. Você precisa apenas in-
formar, através do painel da máquina, qual a nova TM. Nas máquinas mais antigas de fiação essa regulagem é
realizada trocando as engrenagens de mudanças de torção, denominadas pinhão e contra pinhão de torção.
Para realizar essa troca, é necessário calcular a rotação do fuso e a velocidade periférica dos cilindros de
saída através do esquema de transmissão de movimento.
3º Passo: Conferir a torção mecânica ajustada na máquina

O último passo, em qualquer tipo de máquina, consiste em conferir se a torção do produto possui a tor-
ção desejada. Caso a torção do produto não seja igual a torção desejada, é necessário conferir os cálculos
feitos e consertar a máquina.
Em uma simulação, você precisa determinar a intensidade da torção (torção mecânica) para ajustar a
máquina e produzir um fio em um filatório por anel com as seguintes características:
Composição 100% algodão
Comprimento médio da fibra de algodão 32mm
Título 30Ne cardado
Destino Rolo de urdume na tecelagem

Diego Fernandes
Qual torção deve ser aplicada para produzir esse o?
O primeiro passo é determinar a torção desejada. Como você vai fazer isso?
A fórmula para calcular a torção no sistema de titulação inglês é: αe Ne . Deve-se observar o gráfico
e cruzar alguns dados para encontrar o coeficiente de torção (α). Observe a linha vermelha, pois ela está
cruzando os dados do exercício e indicando que o coeficiente de torção do urdume é igual a 4,0.
337
Grá co de torção por polegada - Coe ciente de torção para algodão aos latórios de anéis
Ne T / pol. = αe x √Ne
160
140 A – 38/40 mm
120 B – 34/36 mm
C – 32/34 mm
100
90 D – 28/32mm
80 E – 26/28 mm
70 Limite F – 24/26 mm
60 aproximado G – 22/24 mm
50 H – 20/22 mm
de abilidade
Título 40
inglês
do o 30
20
18
16
14 A
12 B
C
10 D
9 E
F
8 G
H α Malharia
1 2 3 4 5 α Trama
1 2 3 4 5 6 α Urdume
α Crepe
1 2 3 4 5 6 7
Diego Fernandes
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Figura 4 - Gráfico de torção por polegada

Aplicando na fórmula temos:
= =
Tpol 4,0 30 21,91
Agora que você já sabe qual é a torção, ajuste no filatório por anel a torção desejada ao valor encon-
trado. Você deve utilizar um torcímetro para medir a torção do novo fio e verificar se ele está de acordo
com o desejado. Avalie o desempenho deste fio na tecelagem e compare com o que era esperado. Se o
desempenho do fio não atingir o desempenho esperado avalie se, alterando a torção, o desempenho do
fio pode melhorar.
FIAÇÃO - VOLUME 3
338
8.4 CÁLCULOS DE ESTIRAGEM
Você conheceu os cálculos de produção, como é feito o acompanhamento do desperdício da matéria-

-prima ao longo da fiação e o cálculo de torção. A partir de agora você irá conhecer os cálculos que deve
fazer para determinar a intensidade da estiragem nos diferentes tipos de máquina.
A intensidade da estiragem em uma determinada máquina é igual a sua estiragem mecânica (EM). Ela
é definida dividindo a velocidade periférica do cilindro de saída (VP) pela velocidade periférica do cilindro
de entrada (VPE). Veja a fórmula:
VP
EM =
VPE
Na prática, normalmente, para regular a intensidade de estiragem segue-se uma sequência de passos
em função do tipo de máquina de fiação.
Será mostrado o passo a passo como é feito o cálculo de estiragem de acordo com os tipos de máquina
a seguir.
Limpeza Torção
Máquina A
Máquina B
Diego Fernandes
Máquina C
A sequência na estiragem é:
Diego Fernandes
Determinar Ajustar Conferir
Então, seu estudo será iniciado.

339
8.4.1 CÁLCULO DE ESTIRAGEM EM MÁQUINAS QUE NÃO EFETUAM LIMPEZA, NEM TORÇÃO
1º Passo: Determinar a estiragem

Nessas máquinas, o primeiro passo consiste em determinar a estiragem desejada, ou seja, aquela necessária
para afinar o produto de entrada o suficiente para obter o produto de saída desejado. Ela será expressa como
estiragem prática (EP), que é calculada em função do sistema de titulação usado para caracterizar o material.
Observe as fórmulas para o cálculo da estiragem prática (EP).
SISTEMA DE TITULAÇÃO DO GRUPO DIRETO Pe

OU DO GRUPO INDIRETO
=
EP ×D
Ps
Te
SISTEMA DE TITULAÇÃO DO GRUPO DIRETO =
EP ×D
Ts
SISTEMA DE TITULAÇÃO DO GRUPO Ts

INDIRETO
=
EP ×D
Te
Quadro 4 - Fórmulas de estiragem prática em máquinas que não realizam limpeza, nem torção
Onde:
Pe = Peso de entrada ou massa de entrada;
Ps = Peso de saída ou massa de saída;
Te = Título de entrada;
Ts = Título de saída;
D = Número de duplicação.
2º Passo: Ajustar estiragem

Após calcular a estiragem prática (EP), o segundo passo consiste em ajustá-la através da regulagem da
intensidade da estiragem na máquina (estiragem mecânica).
Para isso, altera-se a velocidade periférica de um dos cilindros, de modo que a intensidade da estiragem
(EM) seja igual a estiragem desejada, ou seja, a estiragem prática.
EM = EP
FIAÇÃO - VOLUME 3
340
Para o ajuste de estiragem em todas as máquinas, temos: nas máquinas modernas

você deve apenas informar, através do painel da máquina, qual é a nova estiragem
FIQUE mecânica (EM) desejada. Nas máquinas antigas, a regulagem é realizada trocando as
ALERTA engrenagens de mudanças de estiragem, denominadas pinhão e contra pinhão de
estiragem. Nessas máquinas, para realizar essa troca é necessário calcular as veloci-
dades periféricas dos cilindros através do esquema de transmissão de movimento.
SAIBA A estiragem mecânica será ajustada em todas as máquinas de fiação, alterando a velo-
MAIS cidade periférica do cilindro de entrada. Isso somente não acontece na penteadeira.
3º Passo: Corrigir a estiragem ajustada

Depois de calcular a estiragem prática (EP) e ajustá-la através da regulagem da intensidade da estira-
gem mecânica (EM), você deve conferir o título de saída do material.
Essa conferência, em qualquer tipo de máquina, é realizada comparando o título do produto produzido
com o título desejado. Caso o produto produzido não tenha o título desejado, será necessário conferir os
cálculos e/ou consertar a máquina que pode ter apresentado algum problema.
A correção do ajuste da estiragem só pode ser realizada após uma investigação no equipamento por
parte dos profissionais responsáveis.
Em uma máquina tipo passador pretende-se desenvolver um fio com título de entrada e saída, 0,120Ne,
e duplicação 8. Para isso utilizaremos a EP do grupo direto.
Ts
=
EP ×D
Te
0,120
=
EP ×8
0,120
EP = 8
Em seguida, ajusta-se a intensidade da estiragem (EM) no passador. Para isso, altera-se a velocidade pe-
riférica de um dos cilindros, de modo que a intensidade da estiragem (EM) seja igual à estiragem desejada,
ou seja, à estiragem prática (EP).
Você deve informar no painel do passador a intensidade da estiragem (EM = 8)
341
Por último, confira se o título do material produzido está de acordo com o que desejou. Caso não esteja,
refaça os cálculos ou observe se o passador está com problemas em seu funcionamento.
8.4.2 CÁLCULO DE ESTIRAGEM EM MÁQUINAS QUE EFETUAM APENAS LIMPEZA
1º Passo: Determinar a estiragem

Nessas máquinas, o primeiro passo consiste em determinar a estiragem desejada, expressa como esti-
ragem prática corrigida (EPC), pois para realizar a operação de limpeza, isso influencia na espessura final
do produto.
A estiragem desejada é aquela necessária para afinar o produto de entrada o suficiente para obter o
produto de saída desejado.
A EPC é calculada em função do sistema de titulação utilizado para caracterizar o material e do fator de
correção (FC).
Observe as fórmulas e a legenda para o cálculo da EPC.
SISTEMA DE TITULAÇÃO DO GRUPO DIRETO Pe

OU DO GRUPO INDIRETO EPC = × D × FC ou EPC= EP × FC
Ps
SISTEMA DE TITULAÇÃO DO GRUPO DIRETO Te

EPC = × D × FC ou EPC= EP × FC
Ts
SISTEMA DE TITULAÇÃO DO GRUPO Ts

INDIRETO EPC = × D × FC ou EPC= EP × FC
Te
Quadro 5 - Fórmulas de estiragem prática corrigida em máquinas que efetuam apenas limpeza
Onde:
FC = Fator de correção;
FIAÇÃO - VOLUME 3
342
O que é o fator de correção (FC)?

O cálculo da estiragem nas máquinas que efetuam a limpeza do material é um pouco diferente
do primeiro cálculo que você viu nas máquinas que não efetuam limpeza, nem torção. Isso acontece
por causa do FC.
Ele tem como objetivo compensar a influência da perda de fibras no cálculo de estiragem deseja-
da. Essa perda provoca o afinamento do material de entrada, independente da estiragem aplicada.
Para calcular o fator de correção aplicamos a seguinte fórmula:
FC = 1 - (% desperdício)
Em nosso exemplo devemos encontrar a EPC em uma máquina que efetua a limpeza do material.
Temos os seguintes dados:
Peso de entrada do material (Pe) 12g/m
Peso de saída do material desejado (Ps) 2g/m
Não há.
Duplicação
(Na entrada só temos 1 material)
Percentual de perda de material 10%
Nessa máquina, o material de entrada com 12g/m deverá ser afinado 6 vezes para ser obtido um pro-
duto de saída com 2g/m. No entanto, a estiragem aplicada não será de 6 vezes. Isso acontece por causa da
perda do material durante o processo.
Por causa da perda do material, calcula-se o FC para saber, de forma exata, a estiragem prática corrigida
(EPC) que acontece nessa máquina.
Aplicando a fórmula do fator de correção, temos:
10
FC =
1− 10% =
1− =
0,90
100
343
Por fim, você deve calcular a EPC após o cálculo do fator de correção (FC). Você vai encontrar:
Pe 12
EPC= × D × FC= ×1×0,9= 5, 4
Ps 2
FIQUE Aplicando o FC diminui-se a estiragem que o material de entrada sofrerá.

ALERTA

O segundo passo consiste em ajustar a estiragem desejada, regulando a intensidade da estiragem na
máquina (EM). A Estiragem prática corrigida (EPC) que deve ser informada no painel da máquina é 5,4.
Nesse ajuste altera-se a velocidade periférica de um dos cilindros, de modo que a intensidade da estira-
gem seja igual a EPC, ou seja:
EM = EPC

Depois de calcular a EP e ajustá-la através da regulagem da intensidade da EM, você deve conferir o
título de saída do material.
com o título desejado. Caso o produto produzido não tenha o título desejado, será necessário conferir os
cálculos e/ou consertar a máquina que pode ter apresentado algum problema.
Para exemplificar, imagine uma máquina de carda com título de entrada, 0,00112Ne, título de saída
desejado, 0,120Ne, duplicação, 1, e fator de correção 0,97. Qual seria o ajuste de estiragem necessário para
a produção do fio?
Para iniciar você deve aplicar a fórmula de determinação da EPC. Assim temos:
Ts 0,120
EPC = × D × FC = x1× 0,97 = 103,93
Te 0,00112
FIAÇÃO - VOLUME 3
344
Agora que o valor da EPC foi encontrado, ajusta-se a intensidade da estiragem (estiragem mecânica)
na carda. Para isso, é alterada a velocidade periférica dos cilindros de saída, de modo que a intensidade da
estiragem (EM) seja igual à estiragem desejada, ou seja, a EPC.
Portanto, o valor informado da estiragem mecânica no painel da carda será 103,93.
Por último, confira se o título do material produzido está de acordo com o que você desejou. Caso não
esteja, refaça os cálculos ou observe se a carda está com problemas em seu funcionamento.
8.4.3 CÁLCULO DE ESTIRAGEM EM MÁQUINAS QUE EFETUAM APENAS TORÇÃO
Nas máquinas que realizam a torção, a EPC influencia na espessura final do produto e assim as fórmulas
para calcular a EPC são diferentes das fórmulas aplicadas nas máquinas que efetuam limpeza do material.
Observe que essas fórmulas usam o FC.
SISTEMA DE TITULAÇÃO DO GRUPO DIRETO OU Pe

DO GRUPO INDIRETO =
EPC × D ou EPC = EP
Ps
FC FC
SISTEMA DE TITULAÇÃO DO GRUPO DIRETO

Te EP
=
EPC ×D
Ts ou EPC =
FC FC
Ts
SISTEMA DE TITULAÇÃO DO GRUPO INDIRETO =
EPC × D ou EPC = EP
Te
FC FC
Quadro 6 - Fórmulas de estiragem prática corrigida em máquinas que efetuam apenas torção
Onde:
FC = Fator de correção;
345
Fator de correção (FC)

O fator de correção é um conceito que foi abordado nos cálculos de estiragem das máquinas que efetu-
am limpeza. No entanto, nas máquinas que efetuam a torção, temos algumas diferenças.
No caso das máquinas que efetuam a torção, o fator de correção (FC) tem como objetivo compensar a
influência da contração do material no cálculo de estiragem desejada. A contração reduz o comprimento
do material gerando um ganho de massa por unidade de comprimento, ou seja, o material fica mais gros-
so. Assim, temos:
FC = 1 - (% contração)
A partir desses dados deve-se encontrar a EPC em uma máquina que efetua a torção do material.
Não se esqueça de que você precisa calcular também o FC.
Peso de entrada do material (Pe) 12g/m
Peso de saída do material desejado (Ps) 2g/m
Não há.
Duplicação
(Na entrada só temos 1 material)
Percentual de contração do material 10%
Nessa máquina, o material de entrada com 12g/m deverá ser afinado 6 vezes para ser obtido um pro-
duto de saída com 2g/m. No entanto, a estiragem aplicada não será de 6 vezes. Isso acontece por causa da
contração do material durante o processo.
Para resolver o exercício proposto, você terá que realizar alguns cálculos:
a) Calculando o fator de correção (FC):
10
FC =
1− 10% =
1− =
0,90
100
FIAÇÃO - VOLUME 3
346
b) Calculando a estiragem prática corrigida (EPC):
Pe 12
EPC= × D= ×1= 6,67
Ps 2
FC 0,90
Você deve informar no painel da máquina que efetua a torção a EM, igual a 6,67. Por fim, não se esqueça
de conferir se o produto produzido possui o título desejado. Caso não possua, será necessário que o cálcu-
lo de estiragem seja refeito e/ou que o maquinário seja consertado.
8.4.4 CÁLCULO PARA DETERMINAR O PERCENTUAL DE CONTRAÇÃO UTILIZADO NO FATOR DE

CORREÇÃO (FC)
A contração sofrida por uma determinada massa de fibras é obtida utilizando fórmulas ou tabelas expe-
rimentais que criam referencias para o cálculo de EPC. Veja a fórmula:
%c 10(
−1,305 − 0,22 Ne )
× Tpol (
1,93 )
=
Onde:
%c = Percentual de contração;
Ne = Título inglês;
T/pol = Torção por polegada;
∝ = Coeficiente de torção.
Ao utilizar o fator de correção não é garantido que o resultado da EPC esteja correto. Após regular a
intensidade da estiragem em função da EPC, teste uma amostra do material produzido, com o intuito de
identificar se ele está com a espessura correta. Caso não esteja, faça a correção na estiragem aplicada, pois
a contração do material não foi a esperada.
Para facilitar o cálculo do percentual de contração do fio em função do coeficiente de torção, observe a
tabela que te ajudará a determinar esses valores:
347
TABELA DE PERCENTUAIS DE CONTRAÇÃO DO FIO EM FUNÇÃO DO COEFICIENTE DE TORÇÃO
COEFICIENTE DE COEFICIENTE DE
% DE CONTRAÇÃO % DE CONTRAÇÃO
TORÇÃO TORÇÃO
3,00 3,10 4,05 5,85
3,05 3,25 4,10 6,00
3,10 3,40 4,15 6,15
3,15 3,53 4,20 6,30
3,20 3,63 4,25 3,43
3,25 3,78 4,30 6,55
3,30 3,90 4,35 6,68
3,35 4,03 4,40 6,80
3,40 4,15 4,45 6,93
3,45 4,28 4,50 7,05
3,50 4,40 4,55 7,20
3,55 4,55 4,60 7,35
3,60 4,70 4,65 7,48
3,65 4,83 4,70 7,60
3,70 4,95 4,75 7,73
3,75 5,00 4,80 7,85
3,80 5,20 4,85 8,00
3,85 5,35 4,90 8,15
3,90 5,50 4,95 8,28
3,95 5,60 5,00 8,40
4,0 5,70
Tabela 2 - Tabela de percentuais de contração do fio em função do coeficiente de torção

Agora que você viu como se calcula o fator de correção (FC) e a sua importância, o segundo passo con-
siste em ajustar a estiragem desejada, regulando a intensidade da estiragem na máquina (EM).
Nesse ajuste a velocidade periférica de um dos cilindros é alterada, de modo que a intensidade da esti-
ragem (EM) seja igual à estiragem desejada, ou seja, a EPC. Veja a fórmula:
EM = EPC
Nas máquinas mais modernas de fiação o ajuste de velocidade é automático. Você deve apenas infor-
mar, através do painel da máquina, qual é a nova estiragem mecânica desejada.
Nas máquinas convencionais de fiação essa regulagem é realizada trocando as engrenagens de mudan-
ças de estiragem, denominadas pinhão e contra pinhão de estiragem. Nessas máquinas, para realizar essa
troca é necessário calcular as velocidades periféricas dos cilindros através do esquema de transmissão de
movimento. Esse conteúdo será abordado na parte final deste capítulo.
FIAÇÃO - VOLUME 3
348

Depois de calcular a estiragem prática corrigida e ajustá-la através da regulagem da intensidade da
estiragem mecânica, você deve conferir o título de saída do material.
com o título desejado.
Caso o produto produzido não tenha o título desejado, será necessário conferir os cálculos e/ou conser-
tar a máquina que pode ter apresentado algum problema.
A correção do ajuste da estiragem só pode ser realizada após uma investigação no equipamento por
parte dos profissionais responsáveis.
Em um filatório, o título de entrada é igual a 1,2Ne, o título de saída é igual a 24Ne, a duplicação é igual
a 1 e o fator de correção é 0,97. Qual será a EPC que acontece nesse material?
Primeiramente você deve aplicar a fórmula de estiragem prática corrigida para título do grupo indireto,
pois nosso exercício utiliza o título inglês. Assim temos:
Ts
EPC = × D = 20,62
Te
FC
Você deve informar no painel do filatório que a estiragem mecânica (EM) é igual a 20,62.
Lembre-se de conferir se o título do material produzido é igual ao título de material desejado! Caso não
seja, a correção do ajuste da estiragem deve ser realizada após uma investigação no maquinário por parte
dos profissionais responsáveis.
8.5 CÁLCULO PARA DEFINIR A COMPOSIÇÃO DOS FIOS COM MAIS DE UMA FIBRA NO PROCESSO
DE FIAÇÃO
Esse cálculo tem como objetivo definir as regulagens das balanças na sala de abertura, ou a distribuição
de fitas nos passadores necessária para misturar fibras diferentes e assim preparar a matéria-prima, que
dará origem a um fio com uma determinada composição.
8.5.1 COMPOSIÇÃO DOS FIOS REALIZADA NA SALA DE ABERTURA
Nesse método é necessário apenas regular as balanças da sala de abertura, veja a sequência de passos:
349
1º passo: analisar a amostra de o no laboratório e determinar sua

composição. Este passo só é realizado quando se utiliza uma amostra
como referência para produção de um novo o.
Diego Fernandes
2º passo: de nir a regulagem nas balanças responsáveis pela pesagem
do material na 1ª máquina da sala de abertura.
Exemplo: imagine que uma empresa deseja produzir um fio composto por 75% de algodão e 25% de
fibra de poliéster.
Para isso, bastará programar as balanças com essa informação e elas pesarão o material antes de colocá-
-lo em processo. Essas balanças trabalhariam da seguinte forma:
1ª BALANÇA 2ª BALANÇA
Pesará 750g de algodão e colocará o Pesará 250g de poliéster e colocará o

material pesado sobre uma esteira de material pesado sobre a mesma esteira de
alimentação. alimentação.
Após ambas as balanças realizarem as pesagens a esteira se movimenta alimentando toda sala de aber-
tura com uma mistura composta por 75% de fibras de algodão e 25% de fibras de poliéster. Em seguida,
ela para e aguarda nova pesagem de material.
Fibra 1 Fibra 2
Balança Balança
Esteira
Diego Fernandes
Figura 5 - Balanças de controle da entrada de material na sala de abertura

FIAÇÃO - VOLUME 3
350
8.5.2 COMPOSIÇÃO DOS FIOS REALIZADA NO PASSADOR
Nesse método será definida a quantidade de fitas que alimentará o passador, de forma a atender a com-
posição desejada. Veja a sequência de passos:
2º passo: de nir a distribuição de ta

no passador de modo a atender a
composição especi cada. Para realizar
este passo procedemos da seguinte
1º passo: o mesmo adotado forma:
na sala de abertura. a) de nimos a quantidade total de tas
que entrarão no passador;
b) calculamos em função da composição
Diego Fernandes
desejada a quantidade de ta de cada
bra que alimentaram o passador.
Exemplo: imagine que na sua empresa se deseja produzir um fio composto por 75% de algodão e 25%
de fibra de poliéster. A quantidade total de fitas utilizadas no passador, nesse exemplo, será 8 (Essa defini-
ção está muito associada com a capacidade do passador).
Calculando a quantidade de fita por fibra em função da composição desejada, temos:
Algodão Poliéster
8 fitas – 100% 8 fitas – 100%

x fitas – 75% x fitas – 75%
x = 6 fitas x = 2 fitas
Portanto, conclui-se que para obter o fio composto deve-se utilizar 6 fitas de algodão e 2 fitas de poliés-
ter, todas com o mesmo título na alimentação do passador.
FIQUE As composições que alimentam o passador utilizando 6 fitas de algodão e 2 fitas de

poliéster, só terão uma composição de 75% de algodão e 25% de poliéster se todas
ALERTA as fitas tiverem a mesma massa.
351
CASOS E RELATOS
Identificando atrasos e satisfazendo o cliente

Na maioria das fiações o acompanhamento de produção é diário, e o técnico muitas vezes é obri-
gado a fazer ajustes no plano de produção para atender às novas demandas do mercado.
Imagine, agora, que a empresa em que você trabalha está com toda capacidade voltada a produ-
ção do fio de algodão 100% cardado título inglês 20, destinado ao rolo de urdimento de um deter-
minado tecido. A direção da sua empresa solicita a produção com urgência de um fio 50% algodão
e 50% poliéster, título inglês 24, destinado à exportação.
Trabalhando no setor de planejamento dessa fábrica e se valendo dos conhecimentos de fiação
adquiridos, o técnico têxtil refez os cálculos de produção e consumo de matéria-prima em todas
as etapas do processo de produção para esse novo artigo e informou os atrasos que ocorrerão na
produção que estava em andamento.
Diante desse relato, a direção optou em postergar para o próximo mês a produção desse novo
artigo. Portanto, é evidente a importância do estudo sobre os cálculos de produção, características
dos equipamentos e os conceitos de fiação na realização dessa tarefa. Os cálculos de produção
também servem para informar possíveis obstáculos na produção e evitar desentendimentos com
os clientes da sua empresa.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você conheceu os cálculos de produção teórico e prático, e o cálculo para determi-
nar a perda de matéria-prima no processo, que são requisitos básicos para planejar e acompanhar
a produção na fiação.
Você, também, aprendeu como determinar a torção, a estiragem e o cálculo do ajuste da compo-
sição dos fios em alguns equipamentos de fiação, o que permitirá, em um segundo momento, de-
finir alguns ajustes importantes nos equipamentos. Portanto, neste capítulo foram apresentados
cálculos nos equipamentos mais relevantes da fiação, permitindo, assim, que você rapidamente
adquira capacidade para realizar cálculos em qualquer equipamento da fiação convencional.
Testes
Em todos os processos de produção da cadeia têxtil, existem testes (ensaios) para analisar
a matéria-prima, insumo e produtos que cada máquina produz. Essas ações têm o objetivo de
averiguar a conformidade dos produtos, ou seja, de verificar a qualidade na linha de produção,
bem como ações para corrigir e prevenir problemas, ao longo do tempo.
Através de testes específicos, pode-se avaliar se as fibras que serão utilizadas na linha de
produção se adequam às exigências necessárias para a realização do produto final. Esses testes
também possibilitam acompanhar a transformação da massa de fibras em manta, fita, pavio e
fio, além de analisar individualmente cada fase em função das características físicas que essa
massa de fibras pode ter em cada momento, as condições mecânicas das máquinas, as condi-
ções de limpeza das máquinas e do ambiente, as condições climáticas em termo de temperatu-
ra e umidade relativa, a umidade absoluta do ar e a purificação do ar ambiental.
Por exemplo, com o acompanhamento das transformações físicas das fibras, o controle da
quantidade de impurezas eliminadas em cada máquina do processo de fiação, auxilia no con-
trole da qualidade e na eficiência da produção, impactando diretamente em seus custos. Neste
capítulo, serão abordados alguns controles e testes direcionados para a fiação. Iniciaremos pela
compra/recebimento da matéria-prima, sala de abertura, seguindo para a carda, passadores,
preparação da penteadeira, penteadeira, maçaroqueiras, filatórios, bobinadeiras e retorcedei-
ras.
9.1 TESTE PARA MATÉRIA-PRIMA
Ao receber a matéria prima na fábrica, o técnico deve conferir se as informações descritas no

romaneio estão de acordo com os lotes de material recebido. Nesta conferência, busca-se veri-
ficar o peso e a umidade em função da massa seca (regain comercial), além das características
físicas do lote de fibras acordadas e registradas no contrato de compra e venda. Para o regain
comercial, há uma norma onde é disponibilizada uma tabela padrão de regain comercial para
as fibras têxteis, o ASTM 1909 – 13 Standard Tables of Commercial Moisture Regain and Commer-
cial Allowars for Textiles Fibers.
FIAÇÃO - VOLUME 3
354
Os testes que serão realizados no laboratório têxtil deverão seguir os procedimentos

SAIBA de coletar as amostras do material no ambiente produtivo e colocado em processo de
condicionamento no ambiente laboratorial, que possui as condições padrões mundiais
MAIS de climatização em termos de temperatura e umidade relativa, conforme norma NBR
ISO 139: Têxteis – Atmosfera – Padrão para condicionamento e ensaio.
Os testes a serem realizados no laboratório têxtil deverão seguir os procedimentos de coletar das amos-
tras do material no ambiente produtivo, e além disso, o material testado deverá ser colocado em processo
de condicionamento no ambiente laboratorial, uma vez que este ambiente possui as condições padrões
mundiais de climatização, em termos de temperatura e umidade relativa, conforme norma NBR ISO 139:
Têxteis – Atmosfera – Padrão para condicionamento e ensaio.
9.2 TESTE NA LINHA DE ABERTURA, MISTURA, LIMPEZA E CARDAGEM
Os testes realizados desde a linha de abertura até a cardagem baseiam-se nas velocidades e ajustes dos
órgãos das máquinas, o que implica a necessidade de se mensurar e analisar as velocidades angulares e/
ou velocidades periféricas dos órgãos das máquinas.
FIQUE O tacômetro e o estroboscópio são os aparelhos utilizados para a medição das velo-
cidades (angulares e/ou periféricas), podendo estes ser portáteis ou acoplados nas
ALERTA máquinas.
O controle das velocidades nos processos de abertura, limpeza, mistura e cardagem deve estar cor-
relacionado com as informações técnicas de cada máquina, que se apresentam descritas no catálogo do
fabricante. Cabe ao corpo técnico avaliar e fazer os ajustes necessários em função do planejamento da
produção.
SAIBA Geralmente, os fabricantes de máquinas apresentam em seus catálogos opções de

conjuntos de máquinas ideais para processar os diversos tipos de fibra e para os diver-
MAIS sos tipos de fiações.
9.3 TESTE DAS CARACTERÍSTICAS DA MATÉRIA-PRIMA EM PROCESSO
Os resíduos gerados na linha de produção da fiação podem ser avaliados, por meio de testes sobre
a quantidade de material fibroso e não fibroso nas amostras, utilizando-se um aparelho de medição de
materiais fibrosos e não fibrosos, como por exemplo, o Trash Analyzer Mk 2 – SDL Atlas, o Uster AFIS-T (Ad-
9 TESTES
355
vanced fiber information system – trash), ou de outro aparelho de laboratório que seja similar. Os resultados
deste teste, de avaliação da quantidade de material fibroso nos resíduos, tem como objetivo verificar se
as ajustagens das máquinas do fluxo produtivo estão de acordo com o planejamento da produção, pois a
quantidade de impurezas interferirá diretamente na intensidade de limpeza e na quantidade de máquinas
que compõem o processo de abertura, mistura, limpeza e cardagem. Em consequência, as impurezas da
massa de fibras também influenciam negativamente nos processos subsequentes (passadores, pentea-
gem, maçaroqueiras, fiação).
Analisar a quantidade de impurezas também pode orientar o destino do resíduo, em relação a sua
reciclagem no processo da fiação, ou pode destiná-lo a outras manufaturas, como a produção de fios de
barbantes dentre outras.
As características físicas das fibras, tais como comprimento, uniformidade do comprimento, conteúdo
de fibras curtas, conteúdo de neps dentre outras, também podem ser mensuradas através de aparelhos
de laboratórios adequados, a exemplo do Uster AFIS – N, L &.M,T (Advanced fiber information system – neps,
length & matury, trash), do aQura da premier evolvics Pvt Ltd ou de outros aparelhos de laboratório similares.
O comprimento, a uniformidade do comprimento e o conteúdo de fibras curtas são características fun-
damentais no desempenho do processamento da massa de fibras nas zonas de estiragens, que influen-
ciam no índice de roturas das máquinas e nas características dos fios e tecidos.
A regularidade de massa de fibras na manta, na fita, na maçaroca e no fio, influencia diretamente na
qualidade e na produção. Contudo, atualmente, com o avanço da tecnologia, existem mecanismos de con-
trole e de autocorreção, instaladas nas máquinas que garantem a produção adequada de cada subproduto
da linha de produção.
As variações de massa no fio impactam diretamente no aspecto visual dos tecidos planos e de malha,
provocando defeitos como barramentos, anéis em tecidos de malha tubular, dentre outros.
As imperfeições nos fios podem surgir também por uma deficiência da matéria-prima e/ou das condi-
ções de processo, principalmente, no que tange à conservação e limpeza das máquinas e ambientes.
Por isso, a importância do controle e teste da variação do título da fita de carda e dos passadores. Nor-
malmente, testa-se a fita e os corpos de prova de dez metros e, a longo termo, corpos de prova de cem
metros, utilizando o método “cortar e pesar”, mediante uma dobadoura ou aspa para medir o compri-
mento da fita além de balança apropriada para mensuração da massa desse comprimento. Para o teste a
curto termo é utilizado o Conjunto de Regularimetria, normalmente denominado de Regularímetro, que
também simula comprimentos de cortes a médios e longos termos.
Já o controle e teste da irregularidade de massa (Um%) ou coeficiente de variação de massa (CVm%),
índice de irregularidade de massa e gráficos (diagrama, espectrograma, histograma e curva comprimento
variação de massa) é o teste que determina a irregularidade de massa (Um%) ou o coeficiente de variação
de massa (CVm%) a curto termo. Esse teste é realizado pelos regularímetros Uster tester, Evenness tester da
Keisokki, Evenness tester da Premier Evolvics pvt. Ltd., dentre outros.
Para a realização da determinação da irregularidade de massa dos materiais têxteis em forma de fitas,
pavios, fios fiados e filamentos, recomenda-se consultar e seguir as orientações das normas técnicas, como
por exemplo, a norma ASTM D 1425/1425M-09 – Standard test method for unevenness of textile strands using
FIAÇÃO - VOLUME 3
356
capacitance testing equipment (Teste de irregularidade usando teste por capacitor) e a ISO 2649:1974 –
Wool determination of short – term irregularity of line density of slivers, rovings and yarns, by means of an elec-
tronic evenness tester (Determinação de Lã curta – termo de irregularidade para fitas, maçarocas e fios para
testes eletrônicos).
Os regularímetros, com apoio do indicador de imperfeições, não estão capacitados para mensurar pon-
tos grossos que ultrapassem 100% de espessura em relação à massa referência do fio em teste. Os defei-
tos acima de 100% de engrossamento são avaliados, classificados e contados no aparelho de laboratório
denominado de contador de raros defeitos (também conhecidos como defeitos poucos frequentes ou
defeitos “eventuais”) no fio. Podemos citar, por exemplo, os aparelhos de laboratório Classimat da Uster,
Classifault da Keisoki e Classidata da Premier.
Os raros defeitos podem ser avaliados através de duas grandes classes de imperfeições, sendo as im-
perfeições por km e as imperfeições por 100km. As imperfeições/km (pontos finos, pontos grossos e neps)
são avaliadas e contadas por 1000 metros de fio, pelo aparelho indicador de imperfeições do conjunto de
regularimetria, que se caracteriza por avaliar imperfeições grossas com até 100% de espessura. No caso
das imperfeições/100km, por exemplo, as partes grossas e curtas, partes grossas e longas, partes finas e
longas, são avaliadas e contadas por 100.000 metros de fio, através dos contadores de imperfeições. Em
algumas máquinas, como as enroladeiras, atualmente com o avanço tecnológico, este controle é realizado
na própria máquina.
Um outro método para avaliar a irregularidade de massa é através do Seriplano, que é um teste visual
do fio, que é enrolado em placas (cartelas) com dimensões de pelo menos 140 por 250mm, pintadas em
preto fosco. O aparelho de laboratório denominado de seriplano é ajustado para enrolar um número de
fios por unidade de comprimento (população), que está em função do título ou número do fio conforme
padronização e orientações da norma técnica e dos manuais técnicos de seus fabricantes. Ao término do
enrolamento do fio, tem-se sobre as superfícies da placa uma camada de fios em série, que proporciona
à avaliação da aparência visual do fio a classificação do grau da aparência do fio em relação aos padrões
fotográficos para os fios singelos de algodão cardado e penteado desenvolvidos para a estruturação da
norma técnica ASTM D2255/D2255M -09 (2013) – Standard test method for grading spun yarns for appearan-
ce (Teste de aparência visual para fios).
As fibras que se projetam da superfície da massa de fibras que formam o fio são chamadas de pilosidade,
fator que também impacta no efeito visual dos fios e dos tecidos. Atualmente, existem aparelhos capazes
de fornecer gráficos (diagrama, espectrograma, histograma e curva comprimento variação de pilosidade)
para avaliar e detectar as variações de pilosidade que podem ser provocadas por defeitos periódicos e de-
feitos quase periódicos. Podemos citar, como exemplo, o módulo H da Uster que é acoplado ao conjunto
de regularimetria, e o regularímetro do Uster Tester 3 (UT3).
9.4 TESTE NO FIO
A torção do fio é outro item que pode ser avaliado por meio de testes no laboratório. Podemos definir
como torção o número de voltas que o fio possui em torno do seu próprio eixo por determinada unidade
9 TESTES
357
de comprimento. A torção no fio está relacionada a função do tipo do tecido projetado, ou seja, tecidos
planos ou tecidos de malha. A direção de torção nos fios têxteis é indicada pelas letras maiúsculas S e Z,
com já vimos em capítulo anterior.
SAIBA Para maiores informações sobre torça de fios, consulte a norma ABNT NBR 7031:2014
- Indicação do sentido da torção dos fios têxteis e produtos similares - Procedimento ,
MAIS que apresenta a indicação do sentido de torção dos fios têxteis e produtos similares.
O aparelho de laboratório utilizado para determinar o número de torções nos fios singelos e retorcidos
é denominado de torcímetro.Os métodos de ensaios de laboratório mais utilizados para determinação da
torção são: ISO 2061:2010 Determination of twist in yarns – Direct counting method (teste para determinar a
direção da torção em fios) e ASTM D1423-02 (2008) Standard test method for twist in yarns by direct-counting
(teste para determinar a torção no fios – Contagem direta), ASTM D1422/D1422M-13 Standard test method
for twist in single spun yarns by the untwist-retwist method (teste para determinar torção em fios singelos
através da retorção) e NFG 07 079:2011 Textiles – testing threads – determining the twisting of threads by un-
twisting/retwisting with a double re-test ( Teste para determinar a torção através da retorção e da destorção
- norma francesa).
Outro teste a ser realizado na fiação é o ensaio para determinar a resistência e o alongamento à rotura
dos fios. Este controle é necessário em função das altas tensões, flexões e atritos que o fio sofre nos proces-
sos de enrolamento, urdição, engomagem e nas tecelagens.
O método de ensaio utilizado para determinar a resistência e alongamento do fio à rotura ou a deter-
minação da carga de rotura e do alongamento à rotura do fio individual é padronizado pelas normas ISO
2062:2009 Textiles –Yarns from packages – Determination of single-end breaking force and elongation at bre-
ak using constant rate of extension (CRE) teste (teste para determinar ruptura do fio através da CRE), ASTM
D2256/D2256M-10 (2015) Standard test method for tensile properties of yarns by the single-strand method
(teste para determinar a tensão dos fios utilizando um fio). Por sua vez a determinação da carga de rotura
do fio em meadas é padronizada pela norma ASTM D1578-93 (2011) Standard test method for breaking
strength of yarn in skein form (Teste para determinar a resistência do fio em meadas).
A coleta das amostras dos produtos gerados por cada máquina ou equipamento devem seguir um
plano de controle a ser planejado pela equipe técnica da linha de produção. Os testes de cada amostra,
além de estarem alinhados com normas ou procedimentos padrão da empresa, também devem fazer par-
te deste plano de controle para apoiar o desempenho do fluxo de produção, mensurando e alimentando
dados vitais para a fiação.
Através das informações geradas nos testes, o corpo técnico deve avaliar se a parametrização das má-
quinas e equipamentos atendem ao planejamento da produção. Ou se, por outro lado, há necessidade
de intervenções no fluxo de produção para garantir a qualidade esperada da manta, da fita, da maçaroca
e do fio, sem ultrapassar os custos esperados. Neste sentido, é importante que o corpo técnico conheça as
orientações descritas nos manuais de cada equipamento e siga as orientações dos fabricantes.
FIAÇÃO - VOLUME 3
358
FIQUE Para apoiar a análise dos resultados gerados pelos testes na fiação, a USTER Techno-
logies desenvolveu um banco de dados em escala mundial sobre os testes realizados
ALERTA pelos seus equipamentos, banco este intitulado de Estatísticas Uster.
Em algumas empresas da área têxtil, o laboratório de controle e análise da qualidade do material têxtil
fabricado utiliza as estatísticas mundiais USTER como parâmetro referencial para tomada de decisões de
apoio para ajustes e análise dos resultados dos testes gerados pelos ensaios.
Além disso, é importante lembrar que as máquinas e equipamentos devem estar calibrados e com a
sua manutenção em dia, incluindo a troca de peças com desgastes e deformações que possam impactar a
conformidade da produção. Também precisamos cuidar para que não haja parada das máquinas e equipa-
mentos em processo, prejudicando a qualidade, a produção e os custos.
9 TESTES
359
CASOS E RELATOS
Os testes realizados na linha de produção são importantes para avaliação da conformidade do pro-
duto em relação a solicitação do cliente. Muitos processos de compra e venda entre fornecedores
de fibras e a fiação ou entre fiação e a tecelagem plana são celebrados através das características
físicas das fibras ou do fio. Neste processo, com base nas informações descritas pelos fornecedores,
a produção planeja e programa a sua produção para o produto vendido ao cliente.
Por isso, é necessário que o processo de verificação da matéria prima e o seu acompanhamento,
ocorridos nos testes na linha de produção até a obtenção do produto final, deve ser realizado, ve-
rificado e acompanhado periodicamente.
Com os dos procedimentos operacionais no laboratório de controle da qualidade, o corpo técnico
poderá aferir as características físicas da transformação do lote de fibras em manta, fita, pavio e fio,
garantindo, assim, a qualidade de seus produtos para seus clientes.
Em uma indústria de fiação, o departamento de vendas recebeu uma reclamação de um dos seus
clientes, essas reclamações referem-se ao fato de os fios comprados estarem rompendo-se nos tea-
res e que em um dos tecidos produzidos teve um efeito de listras ao longo da peça tingida de azul.
Este questionamento foi transmitido para o técnico responsável pela produção, que rapidamente
solicitou os relatórios de controle e qualidade dos fios encaminhados para a empresa.
Neses relatórios, o técnico têxtil observou que alguns resultados: a distribuição de massa realizada
a longo termo no regularímetro e o teste de resistência dos fios em meadas não estavam atenden-
do ao controle estabelecido pela gerência. Ao investigar os lotes que estariam foram dos padrões
estabelecidos, descobriu-se que alguns dos lotes foram vendidos para este cliente, e que realmen-
te alguns cones de fios estavam em não conformidade, apresentando características físicas que
poderiam influenciar na resistência do fio e no processo de tingimento.
Em seguida, o técnico têxtil entrou em contato com a gerência e com o setor de vendas para solu-
cionar esta questão com o cliente e avaliar o processo de controle de qualidade da produção, afiim
de que esta situação não voltasse a acontecer.
FIAÇÃO - VOLUME 3
360
RECAPITULANDO
Os conceitos estudados neste capítulo auxiliam a análise, o desenvolvimento e a interpretação de

dados gerados com os valores obtidos pelos ensaios de laboratórios e na linha de produção de
forma on-line e off-line. Tudo isso, a partir de ações relevantes tais como: seleção das matérias-
-primas, compra, recebimento, categorização, empilhamento, estabelecimento de mistura entre
fardos, distribuição da mistura dos fardos que compõem a mistura na área de alimentação dos
abridores/alimentadores, acompanhamento do comportamento das características físicas das fi-
bras ao longo do processo de abertura limpeza e cardagem, estiragem, duplicação, paralelização
nos passadores, pré-penteagem, penteagem, maçaroqueira e filatórios. Ajusta-se a maquinaria,
concomitantemente a esse acompanhamento, em busca dos pontos ótimos, em consequência,
essas ações e informações permitem o planejamento do controle da qualidade para a tomada de
ações preventivas e corretivas, utilizando as ferramentas da qualidade que são essenciais para a
busca do bom desenvolvimento do produto têxtil na linha de produção, com foco nos índices de
produção, qualidade e custo da fábrica. Tudo isso, tendo em vista a conquista da competência
para construir a melhor estratégia para se manter no mercado competitivo.
9 TESTES
361
Não Tecidos
10
Neste capítulo, você estudará os não tecidos, que são estruturas fabricadas a partir de fibras
naturais, artificiais e sintéticas. Nas próximas seções, verá a produção desses materiais utilizan-
do diversos processos de transformação.
Os não tecidos são aplicados em diversas áreas, tais como, agricultura, construção civil, lim-
peza, higiene pessoal, medicina e outros. Neste capítulo você terá a oportunidade de entender
como as máquinas que têm como finalidade transformar as fibras em diversos produtos possi-
bilitam uma visão diferente da fiação convencional e química.
A partir daí, aprofundará os conhecimentos nas etapas de fabricação:
a) formação da manta;
b) consolidação da manta;
c) conversão/beneficiamento.
Para adquirir a capacidade de desenvolver um trabalho de qualidade nas indústrias produ-
toras de não tecidos, é necessário que você aprenda as características dos processos de cada
etapa de fabricação.
Está preparado? Então vamos lá!
FIAÇÃO - VOLUME 3
364
10.1 O QUE SÃO NÃO TECIDOS?
Antes de você conhecer o que são não tecidos, deve saber o que é um tecido. O tecido é considerado
um material têxtil composto de fios (de fibras naturais, artificiais ou sintéticas), que pode ser obtido e
empregado de diversas formas. Em função do processo de fabricação, os tecidos podem ser classificados,
principalmente, como plano, de malha e não tecido.
Shutterstock/sootra
Figura 7 - Tecido plano

Shutterstock/sss615
Figura 8 - Tecido de malha

10 NÃO TECIDOS
365
Shutterstock/ tanaphongpict
Figura 9 - Tecido não tecido
O termo “não tecido” é utilizado para se referir à obtenção de uma estrutura têxtil plana sem tecer4. No
processo de obtenção desse tipo de tecido não há necessidade de usar processos de fiação e tecelagem,
ou seja, não necessita da produção de fios e entrelaçamentos entre eles.
Os não tecidos foram criados a partir das tecnologias existentes na indústria têxtil (tecido plano5 e
malha6), papel e processamento de polímeros, mas como a matéria-prima utilizada para sua obtenção são
fibras têxteis e que alguns tipos de não tecidos são produzidos com algumas máquinas do processo de
fiação, são considerados como um ramo da indústria têxtil.
Os não tecidos surgiram por causa de algumas necessidades:
a) simplificação do processo têxtil;
b) desenvolvimento de novos tipos de produtos têxteis;
c) reciclagem de resíduos e fibras;
d) desenvolvimento de outras áreas industriais.
SAIBA Conforme a NBR 13370, não tecido é uma estrutura plana, flexível e porosa, constituída
de véu ou manta de fibras e/ou filamentos, orientados ao acaso, consolidados por pro-
MAIS cesso mecânico (fricção), químico (adesão), térmico (coesão) ou combinações destes.
4 Ato de entrelaçar dois fios.

5 É obtido pelo entrelaçamento perpendicular de fios no sentido longitudinal, denominado “urdume”, e fios no sentido trans-
versal, denominado “trama”, realizados por um equipamento conhecido como tear.
6 É obtido pela interpenetração de um ou mais fios, formando laçadas sucessivas, obtidas por meio de agulhas. Exemplo mais
simples é o tricô da vovó.
FIAÇÃO - VOLUME 3
366
10.1.1 CLASSIFICAÇÃO DOS NÃO TECIDOS
Os não tecidos podem ser classificados de diversas maneiras. A forma mais utilizada para classificar os
não tecidos é de acordo com os diversos processos utilizados para fabricação, as fibras utilizadas e pela
gramatura do material obtido. A seguir, serão apresentadas as principais formas de classificação.
QUANTO À QUANTO À QUANTO À

QUANTO ÀS MATÉRIAS-
QUANTO À GRAMATURA (G/M²) FORMAÇÃO DA CONSOLIDAÇÃO CONVERSÃO E
PRIMAS UTILIZADAS
MANTA DA MANTA ACABAMENTO
Fibras naturais, artificiais e

Leve: menor que 25g/m2 Confecção, impreg-
Via seca Mecânico sintéticas.
Médio: entre 26 e 70g/m2 nação, cobertura,
Via úmida Químico Dispersões Poliméricas
Pesado: entre 71 e 150g/m2 adesivagem e
Via fundida Térmico Soluções
Muito pesado: acima de 150g/m2 outros.
Sólidos (pós e pastas)
Quadro 7 - Classificação do não tecido
10.2 QUAIS SÃO AS ETAPAS DE FABRICAÇÃO?
O não tecido é fabricado em três etapas distintas: 1) Formação da manta; 2) Consolidação da manta; e 3)
Conversão/ beneficiamento.
Formação da manta
Consolidação da manta
Conversão/ beneficiamento
Davi Leon
Figura 10 - Fluxo de produção

É difícil atribuir uma data para o aparecimento dessa tecnologia, mas alguns es-
CURIOSI tudos apontaram que o primeiro produto fabricado de não tecido foi o feltro. A
DADES primeira descoberta da produção de feltros, utilizando pelos de animais, foi entre
3.500 e 3.000 a.C.
10 NÃO TECIDOS
367
10.2.1 ETAPA DE FORMAÇÃO DA MANTA
A manta de um não tecido é formada por uma ou várias camadas de fibras descontínuas ou filamentos,
obtidas por três processos distintos: Via seca, via fundida e via úmida, conforme mostra a figura a seguir.
Uma manta nada mais é do que uma massa de fibras descontínuas ou filamentos orientados ou aleato-
riamente interligados. Em cada um desses processos serão obtidas mantas com características específicas,
cada qual com sua aplicação.
Cardada
(Carded)
Via Seca
(Dry Laid)
Aérea
(Air Laid)
Formação da Via Úmida
Manta (Wet Laid)
Extrusão
(Spun Bonded)
Via Fundida
(Molten Laid)
Sopro
Davi Leon
(Melt Blown)
Figura 11 - Processos de formação da manta
PROCESSO DE FORMAÇÃO DA MANTA VIA SECA
A formação da manta via seca tem como matéria-prima as fibras descontínuas, naturais ou manufa-
turadas, e pode ocorrer por dois processos: cardado e aéreo. Os dois processos são utilizados para obter
materiais com caraterísticas de absorção e, na maioria das vezes, são descartáveis.
Cardada
(Carded)
Formação da Via Seca
Manta (Dry Laid)
Aérea
Davi Leon
(Air Laid)
Figura 12 - Formação da manta via seca
FIAÇÃO - VOLUME 3
368
Cardada
No processo cardado a formação da manta é obtida mediante máquinas do sistema de abertura e mis-
tura que também são encontradas na fiação convencional de fios. No entanto, como ocorre o processo?
Primeiramente as fibras descontínuas, base para o não tecido, são prensadas e transportadas em forma
de fardos.
Na indústria de não tecidos, os fardos de fibras são abertos e destinados para o sistema de abertura7,
contendo abridores e misturadores.
No abridor acontece a abertura das fibras com ação de cilindros que têm pontas metálicas, para indivi-
dualizá-las, e no misturador ocorre a mistura de fibras da mesma ou diferente origem, para uniformização
das características do produto final.
Após a preparação das fibras, elas são alimentadas na carda, onde serão paralelizadas e transformadas
em véu. As cardas possuem cilindros com guarnições metálicas em forma de dentes, que individualizam e
paralelizam as fibras. Após a paralelização ocorre a formação do véu em cilindros chamados doffer. E assim
está formada uma manta.
A seguir será discutido sobre o funcionamento da máquina de abertura de fardos e do misturador.
Abridor alimentador
Misturador
Fardos de fibra
Manta
formada
Fibras abertas e misturadas
Carda
Davi Leon
Figura 13 - Processo de formação da manta via seca cardada

FIQUE Os equipamentos do sistema de abertura podem variar de uma empresa para outra,
ALERTA segundo as características das fibras e do produto final.
7 Conjunto de máquinas com a função de abrir, limpar e misturar as fibras têxteis.

10 NÃO TECIDOS
369
Elementos e funcionamento do abridor de fardos

No processo cardado, a primeira máquina é o abridor de fardos, que tem como objetivo realizar a aber-
tura, limpeza e mistura das fibras.
O abridor de fardos do sistema de abertura das empresas de não tecido geralmente é um abridor ma-
nual e o nome dá-se devido à alimentação ser realizada de forma manual pelo operador.
A seguir será apresentado o funcionamento do abridor de fardos.
5
6
2
7
9
8
1. Esteira horizontal 4. Doffer 7. Cilindros alimentadores

2. Esteira inclinada 5. Grelha 8. Cilindro abridor
Davi Leon
3. Cilindro igualador 6. Caixa de reserva 9. Tubulação
Figura 14 - Desenho esquemático do abridor de fardos manual
No primeiro momento, os fardos são enfileirados lado a lado, em frente o abridor de fardos manual e
logo em sequência o operador retira, manualmente, camadas finas de fibras de cada fardo e deposita sobre
a esteira horizontal (1), sucessivamente, realizando uma mistura prévia. As fibras são conduzidas até uma
esteira inclinada (2), localizada no interior do abridor. Esta possui pinos de aço, que prendem e abrem os
flocos de fibras, e as desloca para a parte superior da máquina até o cilindro igualador (3). A distância entre
a esteira inclinada e o cilindro igualador limita a passagem dos flocos, deixando passar somente os flocos
do mesmo tamanho ou menor que o espaçamento determinado.
Os flocos de fibras que passam pelo cilindro igualador são retirados da esteira inclinada pela ação do
cilindro extrator ou doffer (4), e logo eles são arrastados sobre a grelha (5), realizando a operação de limpe-
za. As fibras que passam entre o cilindro extrator e a grelha caem em uma caixa reserva (6), e as impurezas
caem entre as barras da grelha. Na caixa de reserva possuem dois cilindros alimentadores (7) e um cilin-
dro abridor (8) que são responsáveis por alimentar a próxima máquina do sistema de abertura de forma
sincronizada. Os flocos de fibras são succionados e transportados para a próxima máquina do sistema de
abertura através da tubulação (9).
FIAÇÃO - VOLUME 3
370
A produtividade do abridor de fardos, eficiência de abertura e limpeza poderão ser modificadas respec-
tivamente pela: variação da velocidade da esteira inclinada, distância entre o cilindro igualador em relação
à esteira inclinada e a abertura das barras da grelha. A produção varia de acordo com a matéria-prima pro-
cessada, podendo atingir até 300kg/h.
Elementos e funcionamento do misturador

A mistura ocorre em diferentes estágios do processo de formação da manta. A primeira mistura de fi-
bras, de diferentes fardos, ocorre no início do sistema de abertura na ação dos abridores de fardos.
O misturador é composto de 4 a 8 câmaras misturadoras, que são abastecidas na parte superior, de
forma controlada.
No entanto, como acontece a mistura das fibras no misturador?
4
2
8
1
7
Davi Leon
Figura 15 - Desenho esquemático do misturador com 6 câmaras

As fibras, que saem do abridor grosso, são succionadas pelo ventilador de transporte (1) e são direcio-
nadas superiormente para o interior das câmeras misturadoras (2). Abas rotativas (3), com os sensores ou
fotocélulas (4), controlam a alimentação das câmeras misturadoras. A aba rotativa fica aberta até que as
fibras atinjam a altura do sensor. Quando as fibras atingem a altura do sensor, a aba fecha a câmara que
estava sendo alimentada e a próxima aba abrirá, para alimentar a próxima câmera misturadora. Esse ciclo
se repete sucessivamente nas demais abas.
10 NÃO TECIDOS
371
Quando fechar a última aba do abridor, inicia-se novamente na primeira. Na parte inferior das câmeras,
o material chega ao tapete misturador (5) por meio dos cilindros de entrega (6) e cilindros abridores (7). No
final do tapete serão obtidas camadas de material sobrepostas, em formato de sanduíche (mistura íntima8),
tornando um material com características mais uniformes. O ar (8) que transporta o material para dentro das
câmaras serve para conduzir o material para a próxima máquina.
As velocidades dos alimentadores e abridores são ajustadas para conter as fibras de todas as câmeras
do misturador, obtendo uma maximização da mistura.
No sistema de abertura pode conter dois ou mais misturadores em sequência, dependendo da mistura
desejada para produzir o produto final. A produção do misturador depende da quantidade de câmeras
misturadoras, podendo chegar até 1000kg/h.
Elementos e funcionamento da carda

Após as fibras serem abertas e misturadas no sistema de abertura, elas são transportadas para a carda
por meio de tubulações. Essas fibras são depositadas sobre uma esteira de alimentação (1) e o cilindro
alimentador (2) puxa os flocos e alimenta o cilindro abridor ou taker-in (3), o qual é responsável em abrir as
fibras e transportá-las para o grande cilindro (4), conforme apresentado na figura a seguir.
Grande cilindro
Entrada:
flocos de fibras 3
2 4
1
Davi Leon
Figura 16 - Desenho da carda

A paralelização e individualização das fibras, também chamada de cardagem, acontecem pela ação dos
cilindros estripadores (5), cilindros trabalhadores (6) e o grande cilindro (4).
Entre os cilindros trabalhadores (6) e o grande cilindro (4) acontece a cardagem. O cilindro estripador (5)
retira as fibras do cilindro trabalhador (6) devolvendo para o grande cilindro (4).
8 É o nome dado à mistura de fibras no sistema de abertura.

FIAÇÃO - VOLUME 3
372
Cilindro
5 6 Cilindro
trabalhador
estripador
6
5
4 Grande
Grande cilindro 4
Grande cilindro
cilindro
Davi Leon
Figura 17 - Local onde acontece a cardagem
O grande cilindro, em alta velocidade, transfere as fibras para o doffer (7), em menor velocidade, for-
mando um acúmulo de fibras na guarnição do doffer. Após esse acúmulo de fibras, o cilindro retirador (8)
retira as fibras e as deposita sobre uma esteira de transporte (9), formando a manta de fibras.
Após a formação, a manta é direcionada para o dobrador de mantas.
4
Saída:
8 Manta formada
Doffer 9
7
Davi Leon
Figura 18 - Saída da carda: formação da manta

As cardas podem ter diferentes configurações dos seus componentes, dependendo

FIQUE das propriedades da fibra e do produto final. Além disso, podem apresentar quan-
ALERTA tidades diferentes de cilindros abridores, grandes cilindros, cilindros estripadores,
cilindros trabalhadores e doffer.
10 NÃO TECIDOS
373
SAIBA A manta formada no processo via seca cardada possui fibras orientadas longitudinal
MAIS ou desordenadamente.
Davi Leon
Figura 19 - Fibras orientadas longitudinalmente
Davi Leon
Figura 20 - Fibras desordenadas

FIAÇÃO - VOLUME 3
374
Aérea
No processo aéreo a formação da manta é obtida por meio de máquinas do sistema de abertura e siste-
mas aerodinâmicos. Veja os componentes da máquina formadora da manta.
3 2
Saída de ar
1
5 6
4
Entrada de ar + fibras
Legenda
1. Alimentação das fibras 5. Manta formada
2. Cabeça de formação 6. Cilindros compactadores
Davi Leon
3. Cilindros condesadores
4. Esteira móvel perfurada de aço
Figura 21 - Processo de formação da manta via seca aérea
Fonte: Rodrigo Nascimento/ SENAI CETIQT
Após as fibras serem abertas e misturadas pelo sistema de abertura, elas alimentam, por via aérea (1), a
cabeça de formação (2), a qual possui cilindros condensadores (3), responsáveis por separar as fibras do ar.
Após a separação, a cabeça de formação deposita as fibras na esteira móvel perfurada de aço (4). O produto
resultante do processo é a manta formada (5). Após a formação, a manta é compactada por cilindros (6) e
direcionada para o dobrador de manta. Você conhecerá o dobrador de manta na próxima etapa.
SAIBA A manta formada no processo via seca aérea possui fibras orientadas desordenadamente.
MAIS
10 NÃO TECIDOS
375
Dobrador de mantas
Como já foi visto, as fibras da manta formada no processo via seca podem ser orientadas longitudinal
ou desordenadamente, dependendo do produto final desejado.
Quando se deseja obter as propriedades específicas no sentido transversal do produto final, é necessá-
rio o uso de um dobrador de manta.
Davi Leon
Figura 22 - Fibras orientadas transversalmente
Além disso, o dobrador também é responsável por eliminar algumas imperfeições na manta e obter
maiores pesos e espessuras no produto final, utilizando a técnica do cruzamento das mantas.
3 7
6
4
Legenda
1. Manta 5. Esteira de dobragem
2. Esteira alimentadora 6. Camadas sobrepostas
3. Esteira de distribuição superior
Davi Leon
e cruzadas
4. Esteira de distribuição inferior 7. Manta mais espessa
Figura 23 - Dobrador de mantas
FIAÇÃO - VOLUME 3
376
No esquema anterior, vemos que a manta formada (1) no processo cardado ou aéreo entra no dobrador
de manta (Crosslapping) por meio da esteira alimentadora (2). O dobrador possui duas esteiras de distri-
buição superior (3) e outra inferior (4) que se movimentam em vaivém contínuo, depositando a manta
na esteira de dobragem (5). Repare que esta manta vai formando camadas sobrepostas e cruzadas (6).
O cruzamento se dá pelo movimento perpendicular da esteira dobragem em relação à esteira inferior. O
conjunto de camadas cruzadas forma uma manta mais espessa (7), que será consolidada na próxima etapa
de fabricação do não tecido.
Aplicação
Os dois processos que você acabou de ver (cardado e aéreo) são utilizados para obter materiais com
caraterísticas de absorção e, na maioria das vezes, são descartáveis.
Processo cardado
Vantagens: proporcionam uma ampla gama de propriedades físicas e estéticas, que incluem maciez,
extensibilidade e resiliência.
Aplicações: cobertura em fraldas infantis e produtos de higiene feminina, devido à rápida transferência
dos líquidos para os núcleos absorventes de todos os produtos de higiene.
Processo aéreo
Vantagens: oferecem uma combinação única de propriedades físicas, tais como: elevada espessura,
maciez, toque, boa resistência quando úmido e à abrasão e, sobretudo, capacidade de absorção supe-
rior.
Aplicações: aplicação em produtos de higiene feminina, fraldas, lenços secos ou pré-umedecidos de
alta qualidade, assim como produtos convertidos secos, como absorventes para bandejas de alimentos,
guardanapos e substratos médicos.
PROCESSO DE FORMAÇÃO DA MANTA VIA ÚMIDA
A formação da manta via úmida tem origem no processo de produção de papéis e tem como matéria-
-prima as fibras curtas descontínuas, dispersas em água. Possui somente um processo de formação. As
figuras a seguir mostram o processo e formação da manta via úmida.
Formação da Via úmida

Artur Paz
Manta (Wet Laid)

Figura 24 - Formação da manta via úmida
10 NÃO TECIDOS
377
Fibras Água
Solução:
fibra + água
1 4
5
3
6
Legenda
1. Solução: água + fibra 5. Secadores
2. Esteira móvel de aço perfurada 6. Enrolamento
Davi Leon
3. Remoção do excesso de água
4. Manta formada
Figura 25 - Processo de formação da manta via úmida

A formação da manta via úmida tem como matéria-prima as fibras curtas descontínuas, dispersas em
água, formando uma solução – água e fibra (1). Após a suspensão das fibras no meio aquoso, elas são fil-
tradas e depositadas em uma esteira móvel de aço perfurada (2). Nesse processo, a água é retirada (3) por
meio dos furos da esteira, e a manta formada (4) é secada nos tambores secadores (5). Por fim, a manta é
enrolada (6) para ser transportada para os processos posteriores de beneficiamento.
Os não tecidos produzidos via úmida são conhecidos por sua alta uniformidade e baixas gramaturas, o
que possibilita ser aplicados em roupas de cama, roupas cirúrgicas, lenços, filtro de papel, lenço e outros.
Apesar da secagem deixar o processo mais caro em relação aos outros processos de
SAIBA formação da manta, a via úmida tem a produtividade alta se comparado aos processos
existentes. A desvantagem é que possui limitação em relação ao comprimento das
MAIS fibras, sendo mais eficiente com fibras curtas, devido a maior dispersão e rigidez em
meio aquoso.
FIAÇÃO - VOLUME 3
378
OBTENÇÃO DA MANTA VIA FUNDIDA
A formação da manta via fundida utiliza-se filamentos contínuos a partir de um polímero e pode ocorrer
por dois processos: extrusão (Spun Bonded) e sopro (Melt Blown).
Extrusão
(Spun Bonded)
Formação da Via fundida
manta (Molten Laid)
Sopro
Artur Paz
(Melt Blown)
Figura 26 - Formação da manta via fundida
No processo de formação da manta por extrusão (Spun Bonded), um polímero é fundido através de uma
“fieira”, resfriado e estirado. Posteriormente é depositado sobre uma esteira coletora, formando a manta.
Polímero
1 Líquido
3
2
Deposição
dos filamentos 4
5
Enrolamento
Esteira
Calandra
Legenda
1. Alimentação do polímero 4. Resfriamento e alongamento
em grãos dos filamentos
2. Extrusora 5. Manta formada
3. Bloco de fieira
Figura 27 - Processo de formação da manta via fundida por extrusão
10 NÃO TECIDOS
379
Primeiramente, o polímero em forma de grãos (1) é alimentado na cuba9 da extrusora (2) para serem
fundidos e extrudados. Os polímeros fundidos passam pelo bloco de fieira10 (3), que possui pequenos ori-
fícios para produzir os filamentos. Os filamentos formados são resfriados e alongados (4) por meio de ar
frio e se solidificam, sendo depositados na esteira em movimento, formando assim a manta (5).
Os não tecidos fabricados com filamentos contínuos proporcionam uma variedade de propriedades
físicas e estéticas, incluindo maciez, resistência, barreira, resistência à abrasão, extensibilidade e boa apa-
rência. Algumas aplicações estão presentes no seu dia a dia: entretela para o vestuário, filtro automotivo,
geotêxtil, palmilha de calçados, edredom e outros.
No processo de formação da manta por sopro (Melt Blown), um polímero termoplástico é fundido atra-
vés de uma “fieira” com orifícios muito pequenos, e imediatamente um fluxo de ar quente rapidamente
solidifica a massa em microfibras, que são sopradas em alta velocidade para uma esteira coletora ou tela
perfurada, formando a manta.
Entrada dos grãos

de polímero
Cuba da
extrusora
1
3 3
5 5
6 4
Legenda
1. Fundição 4. Esteira coletora
Diego Fernandes
2. Bloco de eira 5. Sopro de ar frio

3. Sopro de ar quente 6. Manta formada
Figura 28 - Processo de formação da manta via fundida por sopro

9 Recipiente aquecido para fundir os polímeros em forma de grãos.

10 Bloco com furos, destinado a converter polímero fundido em filamento(s).
FIAÇÃO - VOLUME 3
380
Primeiramente, o polímero em forma de grãos é alimentado nas cubas da extrusora para serem fundi-
dos (1). O polímero fundido passa pelo bloco de fieira (2), que possui pequeno orifício. Esse polímero rece-
be um sopro de ar quente em alta velocidade (3) em ambos os lados, formando as microfibras11. O sopro
direciona e deposita as fibras, uma sobre as outras, na esteira coletora (4). As fibras depositadas são solidi-
ficadas pelo ar frio (5) e por fim, se unem na esteira formando a manta (6).
Os não tecidos produzidos por sopro possuem alto grau de maciez, cobertura e porosidade. Podem ser
aplicados em máscaras faciais, filtros, produtos médicos, fraldas infantis e outros.
10.2.2 ETAPA DE CONSOLIDAÇÃO DA MANTA
Agora que a formação da manta foi formada é necessário realizar a sua consolidação (união das fibras
ou filamentos) para que as fibras se entrelacem, ou se unam, para obter características satisfatórias ao pro-
duto final.
A consolidação gera produtos com diferentes finalidades, por meio de três métodos: mecânico, térmico
e químico.
Agulhagem
(Needlepunched)
Mecânico Hidroentrelaçamento
(Mechanical Bonded) (Hydroentangled)
Costura
(Stitchbonded)
Calandragem
(Calander)
Consolidação Térmico Ultrasônico

da manta (Thermo Bonded) (Ultrasonic)
Infravermelho
(Radilant Heat)
Saturação
(Saturation Bonding)
Químico Espuma
(Resin Bonded) (Foam Bonding)
Pulverização
Davi Leon
(Spray Bonding)
Figura 29 - Processo de consolidação da manta
11 Fibra muito fina com título inferior a 1 denier.

10 NÃO TECIDOS
381
CONSOLIDAÇÃO MECÂNICA DA MANTA
A consolidação da manta por entrelaçamento mecânico das fibras pode ocorrer por: agulhagem, hidro-
entrelaçamento e costura.
Agulhagem
(Needlepunched)
Consolidação Mecânico Hidroentrelaçamento

da manta (Mechanical Bonded) (Hydroentangled)
Costura
Davi Leon
(Stitchbonded)
Figura 30 - Processo de consolidação mecânica da manta
Nesse processo, as fibras ou filamentos da manta formada são entrelaçadas ou unidas mecanicamente por
ação de agulhas com farpas12, jatos de água e agulhas que costuram. Veja como acontece nos próximos itens.
Por agulhagem
O processo de consolidação da manta por agulhagem é definida como o entrelaçamento mecânico de
fibras descontínuas ou filamentos com a utilização de agulhas pontiagudas com farpas. A consolidação da
manta (1) é realizada através da ação de agulhas (2), onde ocorre o entrelaçamento mecânico das fibras.
Após a manta ser formada, ela é conduzida até a agulhadeira pelos pares de cilindros compactadores (3 e 6).
A manta passa entre duas mesas, e a mesa superior é chamada de extratora (4) e a outra de mesa inferior (5).
Diego Fernandes
Figura 31 - Processo de agulhagem

12 São pequenas pontas na parte longitudinal das agulhas.

FIAÇÃO - VOLUME 3
382
O movimento de descida e subida das agulhas entrelaça as fibras, consolidando a manta. As agulhas
descem e entram nos furos da mesa extratora (4) até quase encostarem na mesa inferior (5), onde a manta
está apoiada. Logo depois elas retornam para cima.
A cada ciclo de subida e descida, a manta se desloca para frente, em uma velocidade controlada, até
obter uma manta consolidada na saída da agulhadeira. A velocidade da manta é controlada pela velocida-
de dos cilindros compactadores.
Note no esquema a seguir que quando as agulhas penetram a manta (descida), as farpas capturam
algumas fibras e as puxam através de outras fibras. Quando a agulha faz o movimento inverso (subida), o
entrelaçamento formado pelas fibras se mantém, consolidando assim a manta.
Diego Fernandes
Figura 32 - Movimento das agulhas

Por costura
No processo de consolidação da manta por costura, ocorre a união das fibras por meio de agulhas, que
costuram utilizando filamentos.
Veja os elementos responsáveis pela costura da manta na figura a seguir.
10 NÃO TECIDOS
383
Diego Fernandes
Figura 33 - Elementos responsáveis pela costura da manta
A figura anterior mostrou que, nesse processo, a manta formada (1) é perfurada por agulhas (2) de
baixo para cima. As agulhas, que sobem e descem, penetram os filamentos (3) na manta formada, costu-
rando-a e fazendo a união entre as fibras. A união das fibras provoca uma redução na espessura da manta
(4) em relação à manta formada.
Por hidroentrelaçamento
No processo por hidroentrelaçamento, as fibras ou filamentos são entrelaçados pela ação de jatos d’água.
Nesse processo, conforme mostra a figura a seguir, a manta de fibras (1) passa por baixo de jatos d’água (2)
de alta pressão (40 a 600 bar). Os jatos entrelaçam as fibras, e a água é eliminada pela câmera de vácuo (3).
Após a consolidação, a manta (4) é direcionada para o setor de secagem para retirar a água restante.
FIAÇÃO - VOLUME 3
384
Diego Fernandes
Figura 34 - Processo de consolidação mecânica por jato d’água
CONSOLIDAÇÃO TÉRMICA DA MANTA
O processo de consolidação térmico da manta pode ocorrer por três processos: calandragem,
infravermelho e ultrassônico.
Paulo Cordeiro
Figura 35 - Processo de consolidação térmica da manta

10 NÃO TECIDOS
385
Por calandragem
O processo de consolidação por calandragem acontece com a ação de calandras, que são cilindros de
aço aquecidos individualmente. Essas calandras permitem uma fixação sobre as duas faces do não tecido.
Um ou ambos os cilindros são aquecidos a uma temperatura acima do ponto de fusão13 da fibra. Os cilin-
dros da calandra podem ter a superfície com relevo para gravar diversos desenhos na manta consolidada.
Diego Fernandes
Figura 36 - Consolidação térmica por calandragem
É utilizado na superfície de produtos de higiene e na área médico-hospitalar.
Por infravermelho
O processo por infravermelho acontece com a ação de cilindros de aço aquecidos a partir de energia
eletromagnética14.
As fibras são expostas à energia eletromagnética irradiada, ocorrendo aumento da temperatura. Com
as fibras é inserido um pó ligante, responsável pela união das fibras nos cilindros.
13 Processo de passagem de uma substância do estado sólido para o estado líquido.

14 As ondas eletromagnéticas transportam energia de um local para outro.
FIAÇÃO - VOLUME 3
386
Diego Fernandes
Figura 37 - Consolidação térmica por infravermelho
Esse tipo de consolidação é muito utilizado em produtos que necessitam de propriedades diferencia-
das em sua superfície.
Por ultrassônico
O processo por consolidação ultrassônica acontece com a ação de ondas sonoras mecânicas.
As fibras passam por um dispositivo que emite ondas sonoras mecânicas de alta frequência, para criar
ligações moleculares entres as fibras da manta.
Os cilindros da manta possuem gravações em alto-relevo onde é possível gravar diversos desenhos no
não tecido.
10 NÃO TECIDOS
387
Diego Fernandes
Figura 38 - Consolidação térmica por ultrassônico
Esse processo é utilizado para fazer produtos laminados e estampados, como mantas e cobertura de
vestimentas para o frio.
CONSOLIDAÇÃO QUÍMICA DA MANTA
O processo por consolidação química da manta pode ocorrer por três processos:
saturação, espuma e pulverização.
Paulo Cordeiro
Figura 39 - Processo de consolidação química da manta

FIAÇÃO - VOLUME 3
388
Por saturação
O processo de consolidação por saturação acontece com um banho com resina para fazer a união das
fibras ou filamentos da manta. A fibra então ganha uma espécie de capa, ou seja, é encapsulada.
Após a imersão no banho, a manta fica com excesso de resina, portanto, saturada.
Por estar saturada, a manta precisa passar por cilindros espremedores para que a resina seja distribuída
uniformemente.
Por fim, a manta é conduzida para realizar a secagem e ser enrolada.
Diego Fernandes
Figura 40 - Processo de consolidação química da manta por saturação
O processo de saturação também é conhecido por “impregnação”. É utilizado para produzir produtos
rígidos e compactos.
Por espuma
O processo de consolidação por espuma acontece pela aplicação de substâncias químicas responsáveis
em unir uma fibra à outra (ligantes) com baixo nível de água.
A espuma é formada pela agitação mecânica e inserção de ar, na solução de ligantes. A manta passa
abaixo do tanque de espuma e é conduzida por uma esteira até o setor de secagem.
Rodrigo Nascimento
Figura 41 - Processo de consolidação química da manta por espuma

10 NÃO TECIDOS
389
Esse processo requer menos energia na secagem, uma vez que utiliza menos água.
É empregado para aumentar a permeabilidade do ar e o volume do não tecido.
Por pulverização
O processo de consolidação por pulverização acontece pela pulverização de substâncias químicas res-
ponsáveis em unir uma fibra à outra (ligantes).
O ligante “atomizado” por pressão de ar, hidráulica, ou por força centrífuga é aplicado às superfícies
superiores da manta em forma de gotas finas através de um sistema de bicos.
Rodrigo Nascimento
Figura 42 - Processo de consolidação química da manta por pulverização

Após a aplicação por spray, a manta é conduzida para o setor de secagem. A pulverização é utilizada em
aplicações de não tecidos que requerem a manutenção da maciez, tais como enchimentos, filtros, colchas
entre outros.
10.3 ETAPA DE CONVERSÃO/BENEFICIAMENTO
Após a consolidação da manta, os não tecidos são fornecidos normalmente em grandes rolos, conheci-
dos internacionalmente como “Roll Good”.
Para aumentar a performance ou estética final, o não tecido precisa passar pelos processos de conver-
são e beneficiamento. Nesses processos, o não tecido poderá ser modificado em diferentes aspectos: cor,
toque, maciez, volume, resistência, repelência à água, retardamento de chama, antimofo, além de obter
peças com menores dimensões, confeccionadas, dubladas, aplicação de adesivos dentre outros.
FIAÇÃO - VOLUME 3
390
Thinkstock/AlexandrVedmed / Shutterstock/SHUTTER TOP

Figura 43 - (A) Não tecido em rolo; (B) Não tecido estampado.
10.4 APLICAÇÕES DOS NÃO TECIDOS
Suas aplicações são múltiplas. Exemplos de seus usos podem ser listados a seguir:
a) cuidados pessoais e higiene: fraldas de bebê, produtos de higiene feminina, itens de incontinência
urinária e outros;
b) saúde: cortinas de operação, batas, embalagens, máscaras, curativos e cotonetes, etc.;
c) roupas: entretelas, vestuário de isolamento e proteção, vestuário de trabalho industrial, ternos de
proteção química, componentes para calçados, etc.;
d) casa: panos de limpeza, espanadores, sacos de chá e café, amaciadores de tecidos, embalagens de
alimentos, filtros, toalhas de mesa, etc.;
e) automotivo: filtros, forração, blindagens térmicas e acústicas, airbags, fitas, tecidos de decoração, etc.;
f) construção: forros de telhados, isolamento térmico e acústico, drenagem, etc.;
g) geotêxteis: sobreposição de asfalto, estabilização do solo, drenagem, sedimentação e controle de
erosão, etc.;
h) filtração: filtros de ar e gás;
i) industriais: separadores de isolamento de cabos, abrasivos, materiais plásticos eforçados, bateria, an-
tenas parabólicas, couro artificial, ar condicionado, revestimento;
j) agricultura, mobiliário de casa, escola e escritório.
10 NÃO TECIDOS
391
CASOS E RELATOS
Conforto para o público feminino

Os sócios de uma empresa de não tecidos, situada na cidade de São Paulo, resolveu produzir não
tecidos com fibras descontínuas de polipropileno para utilizar em produtos absorventes para hi-
giene pessoal.
O gerente de produção contratou um técnico têxtil para ajudar na definição do processo de for-
mação da manta.
Após pesquisa e desenvolvimento, definiram em reunião que o processo de formação via seca é o
melhor processo de formação da manta, devido à rápida transferência dos líquidos para os núcleos
absorventes dos produtos.
Definiram também que o processo cardado proporcionou maior produção e uma maior regulari-
dade da manta em relação ao processo aerodinâmico.
Concluíram que para cada produto é necessário escolher o melhor processo de formação da manta,
para garantir a maior produção e qualidade, necessárias para a aplicação final.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou a transformação de fibras têxteis em não tecidos. Aprendeu as defi-
nições, os processos de obtenção da manta via seca, via úmida e molhadas, os processos de con-
solidação mecânica, química e térmica da manta, as características de cada processo e aplicações
dos não tecidos.
Gestão Ambiental de
Resíduos na Fiação
11
Você sabia que como as fibras de algodão que servem de matéria-prima para grande parte
dos materiais têxteis estudados ao longo deste curso existem alguns materiais residuais consi-
derados indesejáveis, conhecidos como “piolhos”?
Esses resíduos são trazidos nos fardos de algodão que vêm das áreas agrícolas e são remo-
vidos assim que chegam nas indústrias têxteis na área de fiação. É na sala de abertura da fiação
que ocorre a limpeza das fibras de algodão para que elas possam seguir no processo produtivo
têxtil e serem transformadas em fios, tecidos e peças de vestuário.
Nesse momento surge provavelmente um dos primeiros problemas de ordem ambiental
na indústria têxtil: o que fazer com esses resíduos gerados na sala de abertura dos fardos de
algodão da fiação?
Já que o objetivo desta etapa do processo de fiação é eliminar todas as impurezas retidas
nas fibras, há uma grande geração de resíduos nessa área, cuja destinação deve ser controlada.
É nesse momento que o técnico têxtil, além de todo o conhecimento específico na área têxtil,
deve demonstrar sua preocupação pessoal e a da empresa onde trabalha com as questões re-
lacionadas aos impactos ao meio ambiente. Essa é a primeira possibilidade que o técnico têxtil
tem de explorar conhecimentos adjacentes àqueles obtidos ao longo de seu aprendizado, es-
pecificamente na área ambiental. É quando ele poderá explorar os seguintes conhecimentos:
a) identificar aspectos do processo de fiação que impactam no meio ambiente;
b) identificar possíveis fornecedores de matérias-primas, insumos, máquinas, equipamen-
tos, instrumentos e softwares de fiação, que viabilizem a redução do impacto ambiental
dos resíduos gerados na área;
c) aplicar normas e legislação ambiental e segurança do trabalho voltadas para a redução
desse impacto ambiental.
Neste capítulo serão apresentados conceitos sobre os diferentes tipos de resíduos existen-
tes de uma forma geral, a importância do conhecimento da origem desses resíduos, a classifica-
ção dos resíduos segundo as normas ambientais brasileiras e as possibilidades de destinação e
reaproveitamento dos resíduos.
FIAÇÃO - VOLUME 3
394
11.1 A ORIGEM DOS “PIOLHOS” E DEMAIS RESÍDUOS DO ALGODÃO
Segundo a norma NBR ABNT 10004, a classificação dos resíduos sólidos engloba a identificação da ativi-
dade que lhes deu origem, suas características e principais constituintes e a comparação desses constituin-
tes com listagens de resíduos e substâncias cujo impacto à saúde e ao meio ambiente já seja conhecido.
Ainda conforme essa norma, a separação dos resíduos no momento da sua geração e a identificação de
sua origem são fundamentais para sua classificação, onde a descrição de matérias-primas, insumos e do
processo no qual o resíduo foi gerado devem ser claramente descritos. A identificação de seus constituin-
tes que servirão na caracterização do resíduo deve estar em conformidade com as matérias-primas, os
insumos e o processo que lhe deu origem.
iStock / selimaksan
Figura 44 - Algodão recém-coletado
Dessa forma, é de suma importância ter o conhecimento da origem da matéria-prima que será utilizada
no processo produtivo têxtil – neste caso, a fibra de algodão – já que os possíveis resíduos que deverão ser
identificados, classificados e destinados, virão com esta matéria-prima.
SAIBA Segundo uma pesquisa realizada por Silva e Campos no Guia técnico do setor têxtil
MAIS (2000), a fiação é o setor da indústria têxtil responsável pela maior geração de resíduos.
Os resíduos sólidos gerados pelos processos da fiação são constituídos por:

a) pó dos filtros;
b) cascas;
c) fibras e fios;
11 GESTÃO AMBIENTAL DE RESÍDUOS NA FIAÇÃO
395
d) cones e canudos quebrados;

e) materiais de embalagens em geral.
Como já se sabe, o setor de fiação não gera resíduos considerados perigosos, mas é importante destiná-
-los de forma correta para que não sejam lançados inadequadamente no meio ambiente. Entretanto, em to-
das as etapas do processo de fiação, independentemente do tipo de fio produzido (seja cardado, penteado
ou open-end), são gerados resíduos, conforme pode ser observado na figura a seguir (SILVA; CAMPOS, 2010).
Sala de abertura, Cascas, bras curtas, piolhos, micropó

cardas
Passadeiras, UNILAP,
Micropó, pequenas partículas de pó e bras
maçaroqueira
Penteadeiras Fibras mais curtas (strip)
Pneuma l (material não estirado nem

Filatórios
torcido totalmente)
Adaptado de Silva e Campos
Conicaleiras,
binadeiras, Estopas ( os produzidos, mas descartados)
retorcedeiras
Figura 45 - Resíduos de cada etapa da fiação
Fonte: Adaptado de Silva e Campos (2010)
Além dos resíduos citados, ainda existem as embalagens de produtos usados para manutenção das má-
quinas e equipamentos, tais como cones, tubetes, caixas de papelão, lâmpadas fluorescentes queimadas,
fitas e arames de amarração dos fardos entre outros.
As lâmpadas fluorescentes queimadas, assim como outros materiais residuais en-

contrados na área de fiação não fazem parte diretamente do processo industrial,
CURIOSI mas são inerentes à infraestrutura necessária para o desenvolvimento das ativida-
DADES des na área fabril. As lâmpadas fluorescentes queimadas são consideradas resíduos
tóxicos, devido à presença de pó de metais pesados como Hg (mercúrio) utilizados
para a geração da fluorescência que ilumina os ambientes.
FIAÇÃO - VOLUME 3
396
No início da década de 1990, o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) publicou

no Diário Oficial da União (DOU) o Anexo III da Portaria nº 55/1990, a Norma de identidade, qualidade, em-
balagem e apresentação dos subprodutos e resíduos de valor econômico do algodão. Esse documento é
muito importante por definir os parâmetros de atuação do técnico têxtil, no que diz respeito às questões
relativas ao meio ambiente. O objetivo da norma descrita nessa portaria foi definir as características de
identificação, qualidade, embalagem e apresentação dos subprodutos e resíduos de valor econômico do
algodão, resultantes dos processos de processamento do algodão em caroço, fiação e tecelagem. Os prin-
cipais termos usados nesse documento estão descritos no quadro mais adiante.
Essa norma ainda identifica os resíduos, conforme teores de umidade, definindo que qualquer que seja
o tipo de algodão, o teor de umidade não poderá exceder os limites de tolerância para caroços de algodão
(12,5%) e subprodutos do algodão e resíduos de valor econômico (10%). Outro termo definido para resídu-
os e subprodutos do algodão é denominado abaixo do padrão. Resíduos ou subprodutos do algodão são
considerados abaixo do padrão, desde que apresentem bom estado de conservação, o caroço de algodão,
o carimã, o línter, os resíduos e restos de algodão que conforme os atributos de qualidade, não se enqua-
drarem em nenhum dos tipos descritos. Inclui-se nesse caso o caroço de algodão que contiver até 12% de
impurezas ou até 30% de caroços feridos, quebrados, rancificados15, danificados e atacados por pragas.
A referida norma também descreve o material de enfardamento, em que os fardos deverão ser revesti-
dos de tela de algodão16 (nova e limpa) e que satisfaça às exigências regulamentares quanto a largura, peso
e resistência. Eles deverão ser amarrados com arame ou fitas metálicas novas, admitindo-se o uso de até
duas fitas ou arames usados ou emendados, em condições de resistirem aos choques e manipulação. Se-
gundo essa norma, o número de fitas ou arames deverá ser de seis ou mais por fardo, mas é vedado o uso
de materiais de enfardamento diferentes no mesmo fardo.
TERMO SIGNIFICADO
É o produto maduro e fisiologicamente desenvolvido, oriundo do algodoeiro, que apresenta

Algodão em caroço
suas fibras aderidas ao caroço e que ainda não foi beneficiado.
Algodão em pluma Produto resultante da operação de processamento do algodão em caroço.
Caroço de algodão Material despojado (parcial ou totalmente) das fibras, por ação do processamento.
Caroços vestidos Totalmente cobertos de línter.
Caroços semivestidos Parcialmente cobertos de línter.
Caroço nu Totalmente desprovido de línter.
Caroço mesclado Proveniente da mistura dos caroços anteriormente descritos.
Algodão em pluma que ainda apresente caroço de algodão e/ou fibras danificadas por proces-
Algodão mal beneficiado
sos inadequados de processamento e deslintamento17.
Capulho Fruto proveniente do algodoeiro.
15 É aquele que sofre um processo de deterioração onde seus componentes estruturais começam a ser decompostos natural-
mente por micro-organismos, produzindo substâncias químicas com odor e aspecto rançoso.
16 Refere-se a um tecido de malha fino e flexível, cujo objetivo básico é recobrir o fardo de fibras de algodão, protegendo de
poeira e umidade.
17 Termo empregado para a retirada do línter do caroço do algodão.
397
Línter Fibra resultante do deslintamento do caroço de algodão.
Constituída de pequenos fragmentos de línter, extraídos das cascas de caroços, em mistura com
Borra de línter (“hull fiber”)
o pó deste e o pó resultante da fragmentação de impurezas durante o processo extrativo.
Emaranhados de fibras, normalmente ocasionados por fibras imaturas, que não se desfazem
Neps
durante os processamentos subsequentes.
Naps Emaranhados de fibras, maiores que o neps, que se desfazem durante o processo de cardagem.
Pequenas massas de fibras retorcidas entre elas, de certo comprimento e com aparência de
Carneiro
pequenos cordões. Aparecem no benefício de algodão úmido.
Novelo Pequenos enrodilhados de fibras que ocorrem durante o benefício de algodão muito seco.
Produtos, ou partes deles, que foram separados no processamento ou no deslintamento ou

Resíduos
ainda na indústria de fiação e tecelagem.
Produto resultando do entrelaçamento ou enovelamento de fibras de algodão em mistura com

Resíduos de processamento
caroços, cascas e outras matérias eliminadas no processamento.
Fibra que não se desenvolveu biologicamente por ter sido atacada por pragas. Ao atacar a maçã
Carimã do algodão, o fruto do algodoeiro, as pragas impedem que a parede celular desenvolva, impos-
sibilitando que a fibra fique madura.
Produto constituído de pequenos entrelaçamentos de fibras de algodão de vários tamanhos,

Piolho em mistura com caroços, fragmentos de cascas e de outras substâncias eliminadas durante o
descaroçamento.
Produto constituído de fibras e de fragmentos destas, em mistura com impurezas que se acu-
Pó de canal
mulam no interior da instalação de processamento.
Produto constituído de fibras e de fragmentos destas em mistura com impurezas eliminadas

Fibrilha (fibrila)
nos limpadores de pluma.
Amostras ou partes de amostras de algodão em pluma, línter ou resíduos utilizados na classifi-

Restos de algodão cação ou provenientes das operações de ensacamento, enfardamento ou de limpeza dos sacos,
armazéns e instalações de processamento.
Partes de amostras ou amostras inteiras de algodão em pluma, de línter e de resíduos, depois de

Aparas
descartadas.
Partes de algodão em pluma, de línter e de resíduos provenientes das operações de ensaca-

Sobras
mento ou enfardamento.
Varreduras Restos de algodão em pluma, de línter e de resíduos diversos.

FIAÇÃO - VOLUME 3
398
Resíduos de deslintamento ou Entrelaçamento ou enovelamento de línter em mistura com fragmentos de folhas, cascas e
piolho de línter outras matérias eliminadas na operação de deslintamento.
Entrelaçamento ou enovelamento de fibras, cascas, mantas, mechas, pavios e restos de fios,

Resíduos de fiação
eliminados durante a fiação.
Entrelaçamento ou enovelamento de fibras e fragmentos de folhas e cascas provenientes de

Piolho de abridor
bateduras do algodão na fase inicial da fiação.
Fibras curtas de algodão resultante das operações de cardagem, assim como os fragmentos de
Strips de cardas ou “flats”
cardas e defeitos de processamento.
Borra de cardas ou resíduos de Fragmentos de algodão resultantes das operações de cardagem, assim como impurezas de uma
cardas forma geral e defeitos de processamento em quantidade superior ao strips de cardas ou flats.
Strips de penteadeira Mantas ou fibras curtas de algodão de aparência flocosa proveniente da penteagem.
Pneumafil ou resíduo de maçaro-

Massa de fibras reaproveitáveis, estiradas, que não se transformam em pavio ou fio.
queira ou filatório
Estopa de algodão Restos de fios provenientes da última fase de fiação.
Cascame Resíduo de sala de abertura, carda e outros que ainda podem ser fiados.
Varredura Resíduos resultantes do processo de fiação.
Resíduos de tecelagem Retalhos de tecidos ou mistura com restos de fios.
Trapos desfiados Restos de tecidos resultantes das operações industriais.
Varredura Resíduos resultantes do processo de tecelagem.
Quadro 8 - Terminologia utilizada para resíduos de algodão

Fonte: Adaptado de MAPA (1990)
Resíduos de fiação
Processo de classificação de resíduos sólidos
Conforme a norma ABNT NBR 10004 (2004), a classificação de qualquer resíduo sólido depende do
reconhecimento da atividade que gerou o resíduo, sua composição, suas principais características e a veri-
ficação de seus constituintes nas listas de resíduos disponíveis na própria norma. A separação dos resíduos
no local, em que são gerados, assim como sua fonte geradora auxiliam de forma significativa nessa clas-
sificação. Sua composição e características devem ser determinadas de acordo com as matérias-primas e
atividades que lhe deram origem.
Essa classificação emprega o fluxograma descrito na figura a seguir, que distingue os resíduos em dois
grupos principais – resíduos perigosos e resíduos não perigosos.
Os resíduos não perigosos ainda se subdividem em resíduos inertes e não inertes. Os resíduos conside-
rados perigosos são classificados como resíduos classe I, enquanto os resíduos não perigosos são classifi-
cados como resíduos classe II. Os resíduos não perigosos, não inertes são subclassificados como resíduos
classe II-A; já os inertes são identificados como classe II-B.
399
Os resíduos classe I podem apresentar periculosidade, ou seja, características que conforme suas pro-
priedades físicas, químicas e biológicas podem causar risco à saúde pública, aumento de doenças e até a
morte da população ou causar riscos ao meio ambiente, caso o resíduo seja manuseado inadequadamen-
te. Tais resíduos também podem apresentar algumas características como: inflamabilidade, corrosividade,
reatividade, toxicidade ou patogenicidade. Além disso, eles também podem constar em listagens específi-
cas (anexos A e B) disponíveis na própria norma ABNT NBR 10004.
Resíduo
Não
O resíduo tem origem
Sim
Sim
Consta nos anexos A ou B?
Não
Tem características de:

in amabilidade, corrosividade, Sim Resíduo perigoso
reatividade, toxicidade ou classe I
patogenicidade?
Não
Resíduo não perigoso

classe II
Possui constituintes Não

que são solubilizados em Resíduo inerte
concentrações superiores classe II B
ao anexo G?
Sim
ABNT NBR 1004
Resíduo não inerte

classe II A
Figura 46 - Classificação de resíduos sólidos

Fonte: ABNT NBR 1004
FIAÇÃO - VOLUME 3
400
Os resíduos classe II-A e classe II-B podem ser definidos como não inertes, ou seja, não se enquadram
em nenhuma das outras duas classificações (perigosos, classe I ou inertes, classe II-B), apresentando carac-
terísticas como biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água. Já os resíduos classe II
definidos como inertes são aqueles que, quando devidamente amostrados (norma ABNT NBR 10007) e
colocados em contato com água destilada ou deionizada18 à temperatura ambiente (norma ABNT NBR
10006), não apresentam nenhum de seus constituintes solubilizados em concentrações superiores aos
padrões de potabilidade da água. Nesse caso, não devem ser considerados aspectos, tais como cor, turbi-
dez, dureza e sabor na água.
Na tabela a seguir, encontram-se alguns resíduos dessa classe.
CÓDIGO RESÍDUO
A001 Resíduo de restaurante
A004 Sucata de metais ferrosos
A005 Sucata de metais não ferrosos

A006 Resíduo de papel e papelão
A007 Resíduo de plástico polimerizado

A008 Resíduo de borracha
A009 Resíduo de madeira
A010 Resíduo de materiais têxteis
A011 Resíduo de minerais não metálicos
A016 Areia de fundição
A024 Bagaço de cana
A099 Outros resíduos
Tabela 3 - Códigos de resíduos não perigosos
Fonte: Adaptado de ABNT NBR 1004, Anexo H
Classificação dos resíduos de fiação

Os resíduos gerados na área de fiação de fibras de algodão podem ser classificados segundo a norma
ABNT NBR 10004, observando as informações necessárias descritas anteriormente. A princípio, tal clas-
sificação enquadraria a maioria dos resíduos identificados nessa área como resíduos não perigosos. Tais
resíduos seriam gerados nas diferentes etapas do processamento de fios, desde a chegada das fibras até o
produto final, o próprio fio enrolado em suportes na forma de cones ou similares.
Cada etapa pode gerar diferentes tipos de materiais residuais, mas basicamente todos são constituídos
de fibras ou fibrilas, cuja característica principal do ponto de vista do processamento é seu tamanho, ou
seja, são fibras muito curtas que não entraram no processo de formação dos fios.
18 São processos de purificação da água comum abastecida (normalmente já potabilizada), onde há a remoção de sais minerais
ou íons solubilizados, respectivamente.
401
Os resíduos gerados na sala de abertura da fiação são fundamentalmente aqueles verificados durante
o processo de limpeza das fibras que chegam à indústria na forma de fardos. Esses fardos na verdade são
uma espécie de embalagem, em que as fibras são acondicionadas de forma a ficarem compactadas e pro-
tegidas, permitindo seu manuseio e transporte. Cabe observar que os fardos utilizam materiais diversos
para embalar as fibras, como tecidos de malha de algodão, empregados na proteção do material contra
poeira, umidade e outras intempéries, além dos tirantes plásticos ou metálicos, flexíveis, mas resistentes
o suficiente para comprimirem o volume de fibras que se deseja transportar. Tal compressão dos fardos
se faz necessária visto que as fibras ocupam um grande volume, apesar da pouca densidade, o que facilita
seu transporte em grandes quantidades, reduzindo os custos desde a origem, da área rural até às fábricas,
geralmente localizadas em áreas urbanas.
Como a origem fibra de algodão é conhecida, ou seja, são fibras naturais oriundas de áreas agrícolas, é
possível classificá-las de acordo com a norma supracitada. De posse da norma é possível seguir as etapas
do fluxo respondendo aos questionamentos e acompanhando as setas:
a) resíduo: fibras curtas soltas;
b) o resíduo tem origem conhecida? Sim;
c) consta nos anexos A ou B? Não;
d) tem características de: inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade ou patogenicidade?
Não;
e) resíduo não perigoso, classe II;
f) possui constituintes que são solubilizados em concentrações superiores ao anexo G? Não;
g) resíduo inerte, classe II-B.
Obs.: os anexos A e B da norma ABNT NBR 10004 listam os resíduos ou substâncias consideradas perigo-
sas, codificando-os com letras e números de acordo com informações específicas como origem conhecida
– fontes não específicas e específicas, respectivamente.
h) as características descritas de inflamabilidade, corrosividade, reatividade e patogenicidade também
são codificadas na norma, respectivamente por D001, D002, D003 e D004. A toxicidade é codificada
na norma no Anexo F, de D005 a D052;
i) o Anexo G contém os padrões para o ensaio de solubilização descrito na norma ABNT NBR 10006 e
apresenta diversos parâmetros (substâncias químicas, metais, fármacos, inseticidas, etc.) e seus res-
pectivos limites máximos verificados nos extratos da análise (em mg/L).
Essa mesma análise do fluxograma pode ser realizada para todos os diferentes tipos de resíduos que
acompanham as fibras no fardo. Entretanto, assim como pode ser observado para as próprias fibras, outros
materiais residuais, como tirantes de plástico ou fitas metálicas, também podem ser considerados resíduos
não perigosos, classificados no Anexo H da ABNT NBR 10004. Nesse caso, as fibras poderiam ser codificadas
como A010 (resíduo de materiais têxteis), assim como o próprio tecido de algodão utilizado para embalar
as fibras; as fitas plásticas como A007 (resíduos de plástico polimerizado) ou as tiras metálicas como A004
(sucata de metais ferrosos) ou A005 (sucata de metais não ferrosos).
FIAÇÃO - VOLUME 3
402
Destinação dos resíduos de fiação

Ao longo de décadas, as indústrias têm jogado toneladas de resíduos no ambiente sem o devido tra-
tamento, cada vez mais tem crescido o interesse no reaproveitamento dos resíduos industriais como uma
forma de gerar receita para as empresas e ao mesmo tempo reduzir o impacto ambiental, eliminando esses
subprodutos poluentes.
Segundo Firmino et al. (2003), um algodoeiro produz além da fibra do algodão, que
tem mais de 400 aplicações industriais, inclusive para o vestuário, vários subprodutos
SAIBA que podem ser aproveitados, destacando-se o óleo, que representa cerca 17% de todo
MAIS o óleo vegetal produzido no mundo, e o línter (fibras curtas), que pode ser utilizado na
obtenção de algodão hidrófilo, tecidos rústicos, pólvora, estofamentos, etc. (BELTRÃO;
SOUZA.; PEREIRA, 2000).
Os resíduos conhecidos como “piolhos” (também denominados de “lixo”), resultantes do processo de

abertura dos fardos na fiação e do processo de cardagem, onde as fibras são limpas, separadas das impure-
zas e das fibras mortas e de outros materiais. Em algumas indústrias, esse subproduto pode ser reutilizado
na fabricação de produtos de menor qualidade, como fios grossos, ou para o enchimento de almofadas,
colchões e travesseiros com preços que variam em torno de R$ 0,40/kg (FIRMINO et al., 2003).
Considerando o tipo de material e os necessários reajustes monetários ao longo dos

FIQUE últimos anos, esse valor não deve ultrapassar os R$ 0,50/kg. Se levar em conta os
grandes volumes de resíduos gerados nessas áreas e sua destinação mais frequente,
ALERTA que são os aterros sanitários (às vezes aterros industriais), esse valor pode significar
uma boa fonte de recursos adicionais para a empresa.
Os demais resíduos que são gerados nesta etapa, são constituídos de plástico de embalagens, papel
de embalagens e varreduras, e em geral também são descartados como resíduo comum e coletados pelos
órgãos públicos para os aterros sanitários.
O material plástico de embalagens ou que foi utilizado na amarração dos fardos pode ser facilmente
reciclado, desde que seja identificado o tipo de material polimérico utilizado na sua fabricação. No caso
dos tirantes de amarração, emprega-se normalmente um polímero denominado polipropileno (PP), cujas
características de flexibilidade e resistência são importantes para essa aplicação. Já as embalagens plásti-
cas, em geral, são fabricadas com polímeros de polietileno de alta densidade (PEAD) ou de baixa densidade
(PEBD), cujas características de transparência, obtenção de filmes impermeáveis e razoável resistência são
suficientes para a referida aplicação.
É importante ressaltar que para o processo de reciclagem desses materiais oriundos das áreas fabris da
fiação, é importante que esses materiais possam ser segregados em um processo de coleta seletiva. Isso
pode começar na própria empresa, com a separação dos principais tipos de materiais residuais gerados
403
(plásticos, metais, papéis), ou deve ocorrer na empresa recicladora que deverá separar os diferentes tipos
de plásticos conforme os tipos de polímeros, normalmente identificados nas embalagens por números
(de 1 a 7) ou letras, conforme mostra a figura a seguir. Caso o material não disponha dessas informações,
deve-se verificar com o fornecedor que deverá informar o tipo de polímero utilizado na fabricação daquele
material plástico.
1 2 3
PET PEAD PVC
4 5 6
PEBD PP PS
7
1 = Poli (tereftalato de etileno)
2 = Polietileno de alta densidade
3 = Poli (cloreto de vinila)
4 = Polietileno de baixa densidade
OUTROS 5 = Polipropileno
Luiz Meneghel
6 = Poliestireno
7 = Outros
Figura 47 - Simbologia para resíduos plásticos
Fonte: Tavares e Affonso (2015)
O censo sobre a reciclagem de PET da Associação Brasileira da Indústria do PET (ABI-

PET) aponta crescimento de 12% na reciclagem de PET. A mais recente edição (2013)
CURIOSI do censo confirma a reciclagem de PET como uma atividade em crescimento, tendo
DADES sido coletadas 331 mil toneladas de embalagens desse material. A correta destinação
de cada uma dessas garrafas foi garantida, sendo totalmente recicladas e utilizadas em
novos produtos no Brasil.
Já para o caso dos materiais metálicos, também é importante observar a simbologia, disponível nas em-
balagens metálicas para os principais tipos de metais, como ferro, alumínio, ou suas ligas metálicas. Caso
não haja nenhuma informação disponível nos rótulos das embalagens, deve-se procurar o fornecedor do
material metálico para fazer a devida identificação do metal ou liga metálica empregada. Pode-se ainda
buscar maiores informações na literatura especializada como descrito no quadro mais adiante. A figura a
seguir mostra simbologia presente nas embalagens metálicas.
FIAÇÃO - VOLUME 3
404
aço
al
Luiz Meneghel
Figura 48 - Simbologia para resíduos metálicos
TIPOS APLICAÇÕES
FERROSOS
Ferro Utensílios domésticos, ferramentas, peças de automóveis, estruturas de construções, latas de alimentos e bebidas.
Aço Latas de alimentos, peças de automóveis, aço para a construção civil.
NÃO FERROSOS
Alumínio Latas de bebidas, esquadrias de janelas e portas.
Cobre Cabos telefônicos, fios elétricos, tubulações.
Quadro 9 - Resíduos metálicos e suas aplicações
É possível observar algumas possibilidades de destinação para os resíduos gerados nas diferentes eta-
pas de processamento dos fios, como apresentado no quadro a seguir.
TIPOS DE RESÍDUOS DESTINAÇÃO
Pó de filtro (poeira com cascas e elementos da planta do

Comercializado como combustível para caldeira.
algodão).
Prensadas, enfardadas e tratadas como resíduo recuperado para utilização

Fibras oriundas das máquinas (processo de limpeza).
na fiação open-end da própria indústria.
Fibras de varredura (limpeza do chão da fábrica). Prensadas, enfardadas e vendidas para fabricação de barbantes.
Fitas das cardas, passadeiras e pavio das maçaroqueiras. Retornam ao processo de formação de fios.
Fios descartados. Usados como estopa.
Materiais plásticos, metálicos, papelões. Reciclagem.
Quadro 10 - Destino dos resíduos

Fonte: Adaptado de Silva e Campos (2010)
405
Conforme Paganini, Eurich e Franco (2011), tanto os fardos de algodão e quanto os de poliéster que são
abertos nas Salas de Abertura da Fiação reduzem as camadas de fibras retiradas dos fardos a flocos, permi-
tindo a liberação gradual das impurezas, as quais acabam sendo coletadas por tubulações e acumuladas
em filtros manga. Esse material coletado nos filtros consiste no pó de filtro.
Já na etapa de cardagem ocorre a abertura, limpeza, cardação ou alinhamento e estiramento das fibras.
Com a separação das fibras são liberadas mais impurezas que são encaminhadas aos filtros, gerando mais
pó de filtro. Nesse mesmo processo são eliminadas as fibras que, por suas características físicas, podem
prejudicar a qualidade do fio a ser produzido, além do próprio pó de filtro.
A maçaroqueira que tem a finalidade de estirar, torcer e mudar a embalagem, produz o pavio, mas
alguns destes são acabam sendo gerados como resíduos, principalmente nas trocas de maçarocas. Tais
resíduos também podem ser comercializados.
Na conicaleira há a geração de bobinas de fios que se constitui na transferência do fio contido em uma
bobina ou tubete para outra bobina com formato, capacidade e tamanho diferentes. Tal processo também
é utilizado para eliminar defeitos no fio, tais como pontos finos e fracos, pontos grossos, borbotós19 e nós,
gerando um subproduto que pode ser identificado como uma estopa.
Ao longo de todo processo industrial, grandes volumes de material têxtil podem ser varridos e recolhidos
das áreas de produção, no entorno das máquinas, gerando outro tipo de resíduo, chamado de varredura.
CASOS E RELATOS
Retalho Fashion
Segundo o Sinditêxtil-SP (2014), a região do Bom Retiro, em São Paulo (SP), possui 1.200 confec-
ções que produzem 12 toneladas de resíduos têxteis por dia. Atualmente, a coleta desses trapos é
realizada de forma desorganizada e sem preocupação com a preservação ambiental. Para reverter
essa situação, o Sinditêxtil-SP criou o Retalho Fashion. Dividido em três etapas, o projeto irá for-
malizar o trabalho de catadores e reaproveitar os resíduos descartados, por meio de empresas re-
cicladoras. Atualmente, está sendo executada a primeira etapa, que consiste no levantamento dos
volumes gerados e diagnóstico da região, por meio de um questionário que as confecções estão
preenchendo. As coletas ainda não se iniciaram, pois somente após o levantamento dos volumes
é que o sindicato fechará os acordos com as empresas coletoras e recicladoras.
19 Termo traduzido do inglês pilling que significa elemento grosso ou grossura e qualquer outro defeito no fio que não é homo-
gêneo ou bem penteado (COSTA, 2004).
FIAÇÃO - VOLUME 3
406
RECAPITULANDO
Neste capítulo você verificou a origem dos “piolhos” e demais resíduos do algodão, os resíduos
que podem ser gerados em cada etapa do processo de fiação e a terminologia utilizada para iden-
tificar os diferentes tipos resíduos de algodão. Em seguida, estudou o processo de classificação
de resíduos sólidos e consequentemente a classificação dos resíduos de algodão e da fiação. Por
último, foram observadas as diversas possibilidades de destinação dos resíduos de algodão, da
área de fiação, em termos de reciclagem ou reaproveitamento.
Higiene e Segurança
do Trabalho (HST)
12
Em qualquer ambiente de trabalho é exigido o cuidado com a higiene e assegurada a segu-

rança do trabalhador. E em um processo de fiação não é diferente.
O parque fabril de qualquer fiação expõe o trabalhador a riscos de acidentes ou a fatores
que ultrapassam o limite suportado pelo corpo humano, ocasionando doenças, fadigas e even-
tualmente podendo levar a óbito.
A fiação é composta por grandes maquinários que podem ocasionar acidentes caso o traba-
lhador não esteja usando equipamentos adequados a sua função, por exemplo, protetores au-
riculares, que protegem a audição do empregado do barulho excessivo gerado pelas máquinas
que compõem a fiação. Além disso, o contato direto com diversos tipos de fibras sem os equi-
pamentos de proteção adequados pode provocar doenças respiratórias. Em alguns casos, há
fibras que são altamente inflamáveis, por exemplo o algodão, o que eleva o risco de acidentes
por combustão na fiação. Sem o desenvolvimento de ações preventivas e de conduta profissio-
nal de cada trabalhador no seu ambiente de trabalho, os riscos tendem a aumentar a cada dia.
Assim, são formadas equipes responsáveis pela higiene e segurança do trabalhador, que
têm como objetivo zelar pelo seu bem-estar físico e mental, por meio de ações como campa-
nhas educacionais e preventivas, estudo, pesquisa e desenvolvimento de plano de prevenção
de acidentes, orientação e adequação dos equipamentos de proteção, etc.
Os conhecimentos sobre a higiene e segurança do trabalho (HST) visam ao bem-estar do
trabalhador no seu ambiente profissional. É o ramo do conhecimento que estuda as condições
do ambiente de trabalho com foco na segurança do desempenho de qualquer ocupação pro-
fissional, ou seja, tem-se o objetivo de eliminar qualquer ação ou causa que venha prejudicar
de alguma forma o trabalhador no desempenho de sua profissão.
Diante dessa questão, você iniciará seus estudos sobre a higiene e segurança do trabalho na
fiação. Neste capítulo serão abordadas as ações e atitudes corretas para criar um ambiente de
trabalho saudável e seguro para todos os trabalhadores.
FIAÇÃO - VOLUME 3
410
12.1 OS PRIMÓRDIOS DOS ESTUDOS DE HST
Com o início da Revolução Industrial, diversas ocupações profissionais foram surgindo para atender
à demanda de produção. E, consequentemente, o número de profissionais trabalhando na indústria foi
aumentando.
Contudo, esse aumento de trabalhadores não foi acompanhado por uma melhoria de suas condições
de trabalho. Nessa época ainda não havia o cuidado com a segurança e os riscos que cada pessoa ficava
exposta ao exercer uma atividade no mercado de trabalho era grande.
Como consequência, o número de pessoas que deixavam seus postos de trabalho foi aumentando ao pon-
to de alguns países terem dificuldades de ter pessoas capazes de ocupar uma posição efetiva na sociedade.
Esse problema permaneceu intocado até que um médico, Bernardino Ramazzini, observou que a causa de
grande parte dos trabalhadores deixarem de exercer suas atividades profissionais era o ambiente de trabalho.
Wikimedia Commons / Lewis Hine
Figura 49 - Crianças trabalhando em fábrica têxtil no estado da Georgia (EUA) em 1909
Naquela época, a despreocupação com as condições de trabalho era tão grande que mesmo o trabalho
infantil em péssimas condições era comum em muitas fábricas.
Bernardino Ramazzini é considerado o pai da medicina do trabalho. Atualmente, po-

SAIBA demos encontrar na literatura diversas obras suas. Além de ser reconhecido mundial-
MAIS mente, seus estudos e publicações servem ainda de base para diversas pesquisas e
publicações.
12 HIGIENE E SEGURANÇA DO TRABALHO (HST)
411
A partir desse momento, Ramazzini iniciou seus estudos dentro do conhecimento que chamamos hoje
de medicina do trabalho. Iniciou as suas pesquisas com o objetivo de descobrir a causa do afastamento das
pessoas dos seus postos de trabalho e o porquê de não conseguir manter uma postura ativa na sociedade.
Mediante esses estudos, foi identificado que a grande maioria dos trabalhadores exercia suas ocupa-
ções profissionais em ambiente insalubres, onde eram submetidos a condições extremas, ficando expos-
tos aos riscos que provocavam doenças, fadigas, dores e óbitos dentro do ambiente de trabalho.
Com o desenvolvimento da medicina do trabalho outros estudos também foram iniciados com o foco
na redução de riscos no ambiente do trabalho e no bem-estar do trabalhador.
O ambiente onde cada trabalhador desempenha suas atividades deve estar adaptado às condições
ideais que cada ocupação profissional exige. O trabalhador deve se sentir confortável em seu ambiente de
trabalho e deve estar protegido e orientado sobre os riscos que pode ocorrer em seu cotidiano.
Em qualquer ambiente profissional existem riscos em maior ou menor grau. O risco apresenta-se em
função das características físicas do local, da matéria-prima e dos equipamentos que compõem o ambien-
te de trabalho.
A exposição do corpo humano aos riscos físicos, ergonômicos, químicos e biológicos acima dos limites
suportados trazem como consequência doenças respiratórias, dor nas articulações, fadiga, cansaço exces-
sivo, dentre outros, sendo a fonte também de doenças crônicas e sem cura, por exemplo hipertensão, do-
enças respiratórias, perda da audição, olfato, visão, etc. Além de gerar uma série de doenças profissionais20,
as más condições no ambiente de trabalho impossibilita qualquer profissional de exercer suas atividades
no trabalho, perdendo sua posição no mercado de trabalho e ficando desempregado.
Há cinco tipos de riscos no trabalho:
a) Risco físico: ruídos, vibrações, temperaturas extremas (frio/calor), pressões anormais, umidade, ra-
diação ionizante (raios X, alfa, gama) e radiações não ionizantes (radiação do sol);
b) Risco químico: poeiras, fumos (fumo de solda), névoas (névoa de tinta) neblinas (aerossóis), gases,
vapores, etc.;
c) Risco biológico: micro-organismos indesejáveis (bactérias, fungos, protozoários, bacilos, vírus, etc.);
d) Risco ergonômico: local de trabalho inadequado, levantamento de peso excessivo, monotonia, re-
petitividade, posturas inadequadas, estresse, etc.;
e) Risco de acidentes: arranjo físico inadequado, iluminação inadequada, eletricidade, máquinas e equi-
pamentos sem proteção, animais peçonhentos, piso escorregadio, probabilidade de incêndios, etc.
Com base nas causas e consequências dos riscos do ambiente de trabalho, no Brasil foi criado o Instituto
Nacional de Seguridade Social (INSS) que é responsável por orientar e dar assistência aos trabalhadores. Já
o Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) fiscaliza e norteia por meio de leis e normas regulamentadoras
as condições de trabalho.
20 Produzida ou desencadeada pelo exercício do trabalho peculiar à determinada profissão, ou função, ou seja, está diretamente
ligada à profissão do trabalhador. Exemplo: O soldador que desenvolveu catarata. A doença profissional é diferente da doença
do trabalho. Está mais ligada ao meio ambiente de trabalho, pois tem ligação com o ambiente onde o trabalho é exercido. Exem-
plo: Um trabalhador que está exposto ao ruído excessivo, em um galpão de solda, e desenvolve surdez (aliás, esse é um caso
típico de doença do trabalho).
FIAÇÃO - VOLUME 3
412
Atualmente, a preocupação com a segurança e a saúde de cada profissional é tão

CURIOSI importante, que o MTE disponibiliza em sua página na internet cartilhas, normas
regulamentadoras e demais informações sobre o assunto, a fim de proporcionar um
DADES ambiente de trabalho justo e seguro para todas as ocupações profissionais. Para
maiores informações, acesse o site oficial do MTE: /www.mte.gov.br/.
12.2 AS NORMAS REGULAMENTADORAS (NRS)
O MTE disponibiliza em sua página virtual todas as normas regulamentadoras (NRs) referentes à higiene
e segurança no trabalho. Elas são obrigatórias para empresas privadas e públicas e para órgãos públicos da
administração direta e indireta, bem como para os órgãos dos poderes Legislativo e Judiciário, que possu-
am empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho – CLT (BRASIL, NR.1).
As NRs têm a função de orientar e apoiar ações visando a preservar, prevenir e orientar sobre a saúde do
trabalhador e reduzir a sua exposição aos riscos do seu ambiente de trabalho, seja através de equipamen-
tos, campanhas preventivas de saúde, programas de controle médico, sinalizações, etc.
ormas regulamentadoras
N
NRs
port
aria
s
Thinkstock / PenWin
12.3 A COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÕES DE ACIDENTE (CIPA) – NR.05
A CIPA é a equipe responsável por cuidar e desenvolver todas as ações sobre higiene e segurança do
trabalhador dentro da empresa. Seus membros são eleitos pelos próprios empregados e indicados tam-
bém por seus empregadores. O número de componentes e o processo de eleições e indicações estão des-
critas na NR 05, assim como todas as informações necessárias para a CIPA.
413
FIQUE Após a posse dos membros da CIPA é obrigatória a capacitação em um curso de “Pre-
ALERTA venção de Acidente” voltado para os cipeiros21.
Os membros da CIPA têm a função de supervisionar e cuidar de todos os colaboradores e devem zelar
pelo seu bem-estar no ambiente de trabalho. Para cumprir com essas responsabilidades, a CIPA tem o
apoio dos profissionais da área de saúde que mapeiam e controlam as doenças ocupacionais por meio dos
exames periódicos, e dos profissionais da área de segurança do trabalho que auxiliam no mapeamento de
riscos, equipamentos, sinalização, procedimentos de transporte e movimentação de pessoas no ambiente
de trabalho.
Luiz Meneghel
Figura 50 - Logo da CIPA

A equipe da CIPA é composta por diversos perfis, caracterizando-se como um grupo multidisciplinar.
Contudo, deve sempre contar com os profissionais alocados em cada ambiente físico para desenvolver
ações adequadas para cada ocupação. É mediante a vivência de cada profissional que a CIPA consegue
desenvolver ações preventivas e eficientes para reduzir os riscos que cada colaborador está exposto ao
desempenhar suas funções.
A CIPA, através de recursos próprios, deve controlar os índices de acidentes e doenças ocupacionais ao
longo de sua gestão e notificar aos órgãos competentes, como o INSS e o tem, sempre que houver neces-
sidade. É através desse controle e relatórios sobre todas as ações da CIPA que o MTE audita as empresas a
procura de indícios de descuidos com as normas e orientações estabelecidas, e as pune caso haja algum
desrespeito às leis e normas sobre a higiene e segurança do trabalho.
21 Na maioria das fábricas, são todas as pessoas que compõe a CIPA.

FIAÇÃO - VOLUME 3
414
12.4 O PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO DE SAÚDE OCUPACIONAL (PCMSO) – NR.07
O PCMSO é um dos aliados da CIPA para desenvolver suas funções. Por meio da área de saúde da empre-
sa são detectadas doenças e planejadas sua prevenção através de exames periódicos realizados em todos
os empregados. Pela análise dos laudos médicos, a CIPA poderá detectar situações e problemas de saúde e
tomar as melhores decisões e ações para eliminar o foco que provoca a enfermidade do trabalhador.
A NR.07 determina obrigatória a elaboração e implementação, por parte de todos os empregadores e
instituições que admitam empregados, do PCMSO, com o objetivo de promover e preservar a saúde de
todos os seus trabalhadores (BRASIL, NR.07).
Essa NR descreve as diretrizes para o desenvolvimento do programa médico e de saúde para os traba-
lhadores. Por meio desse programa são identificadas as origens, consequências e riscos de saúde e higiene
no ambiente do trabalho com base no diagnóstico médico. Incluindo, por exemplo, os atestados de licença
médica, perícia médica e homologação para a aposentadoria por invalidez.
Mediante o Instituto Nacional de Previdência Social (INSS), o governo federal procurar

SAIBA auxiliar todos os trabalhadores quando houver a necessidade de interromper as suas
atividades profissionais por motivo de saúde ou por acidentes de trabalho. Podemos
MAIS citar como exemplo a licença-maternidade, auxílio-doença ou o afastamento por aci-
dente de trabalho.
12.5 OS EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI) – NR.06
Os EPIs, segundo a NR.06, é “todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador,
destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho” (p.1).
São de uso obrigatório e de responsabilidade de cada profissional preservar e cuidar do seu equipamen-
to. O empregador é responsável por fornecer gratuitamente todos os EPIs necessários para cada ocupação
profissional e, por meio da CIPA, supervisionar o seu correto uso no ambiente de trabalho, sua adequação e
atualização para cada ocupação profissional. A CIPA deve sinalizar ao empregador sempre que necessário
a compra, substituição e adequação dos equipamentos para cada trabalhador.
415
Shutterstock / 79mtk
Figura 51 - Protetor auricular: exemplo de EPI
Os equipamentos de proteção individual são fundamentais para qualquer ocupação profissional. Esses
equipamentos visam à proteção do usuário contra agentes químicos, físicos, biológicos, etc.
A CIPA, em conjunto com a equipe de saúde e os técnicos de segurança de trabalho, definem os EPIs
apropriados para cada profissional no desempenho de sua função na empresa.
Podemos citar como exemplos de EPIs: luvas (proteção das mãos contra agente químicos, físicos e bio-
lógicos), capacetes (proteção contra impactos na cabeça), protetor auricular (proteção do ouvido aos sons
acima do limite suportado pelo corpo humano), jaleco (proteção para o corpo contra agente químicos e
físicos), etc.
FIAÇÃO - VOLUME 3
416
Shutterstock / Stock Up
Figura 52 - Máscara de proteção: outro exemplo de EPI
12.6 OS EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA (EPC)
Os EPCs são os equipamentos usados coletivamente com o propósito de proteger dos riscos suscetíveis
de ameaças à segurança e à saúde no trabalho. Assim como os EPIs, os EPCs são de responsabilidade do
empregador e da CIPA. Mediante o apoio da equipe de saúde e dos técnicos em segurança do trabalho,
são definidos os EPCs que melhor se adequam ao ambiente de trabalho e às áreas de uso comum, por
exemplo, refeitórios, áreas de recreação, ambulatório médico, sala de repouso ou descanso, banheiros, etc.
Shutterstock / Mile Atanasov
Figura 53 - Aparelho de ar-condicionado: exemplo de EPC

417
Exemplos de EPC: Ar-condicionado (climatização do ambiente de trabalho), capelas (proteção contra

gases tóxicos à saúde humana), sistemas de circulação de ar (climatização, umidificação e evitar contami-
nação do ar), sinalização (evitar acidentes de trabalho), extintores (evitar a proliferação de chamas), etc.
Istock / zilli
Figura 54 - Capela: outro exemplo de EPC
12.7 A SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO NA FIAÇÃO
Em toda empresa, a CIPA atua com os empregadores e empregados com o objetivo de zelar pelo bem-
-estar de todos no ambiente de trabalho. Nas empresas têxteis não é diferente. A CIPA deve atuar constan-
temente em toda a indústria têxtil.
Em função das características dos maquinários para produzir os fios, a fiação produz sons, poeira e calor
que podem ultrapassar os limites físicos suportados pelo corpo humano, além de expor a equipe a outros
riscos físicos como a perda de um membro do corpo, tais como dedos e mãos ao manusear os equipamen-
tos sem os devidos cuidados e EPIs pertinentes à ocupação desenvolvida.
A matéria-prima da fiação são as fibras têxteis, que possuem características físicas específicas, que, ao
entrarem no fluxo de construção do fio, passam por um sistema de abertura e limpeza, cardagem, passa-
dor, maçaroca e filatório, onde se transformam em mantas, fitas, pavios e fios.
Nesse processo, em função da velocidade de processamento, estiramento e demais processos de fiar,
as fibras se desprendem da massa de fibras e são suspensas no ar, criando uma nuvem de fibras na fábrica,
que não é perceptível ao olho humano. Essas fibras com o tempo acumulam-se por toda a fábrica, inclusive
sobre os maquinários do processo de produção, podendo provocar paradas das máquinas e impactando
sobre a saúde de seus colaboradores. Além disso, fibras naturais trazem consigo materiais não fibrosos
que podem também ficar em suspensão no ar na produção, juntando-se também a nuvem de fibras, por
exemplo, poeira, terra, casca, etc.
FIAÇÃO - VOLUME 3
418
Assim, podem ser citados como EPIs básicos do processo de fiação, o uniforme para proteger o corpo
do trabalhador, caso seja lançado contra ele qualquer objeto como fibras, poeiras, cascas, etc.; o protetor
auricular, máscaras, luvas e capacetes, para proteger a exposição de órgãos do corpo humano aos efeitos
físicos ou químicos como som, poeira, cortes e temperaturas excessivas que podem provocar desgastes ou
a perda de partes vitais para o cotidiano da vida humana, por exemplo, surdez, mutilação do corpo, doen-
ças respiratórias e distúrbios dos órgãos do corpo humano.
CURIOSI Todos os equipamentos de proteção individual devem ter registrados em seu corpo
o Certificado de Aprovação (CA). Com esse número, podemos consultar na página
DADES virtual do MTE a sua validade e certificação.
Para uma planta de fiação, um sistema de circulação de ar e de umidificação pode auxiliar no controle
de temperatura e humidade e atuar como um EPC. Com esse equipamento é possível estabilizar a tem-
peratura e a umidade do ambiente, impossibilitando assim a exposição do corpo humano a uma variação
brusca de temperatura e umidade, evitando causar dores de cabeça, mal-estar, stress, doenças respirató-
rias, gripes dentre outras doenças.
Além disso, esse projeto de sistema de circulação de ar também é aproveitado para o controle da nu-
vem de fibra e poeira que se forma no processo de fiar. Esse sistema tem a finalidade de não deixar que as
fibras e poeiras entrem em suspensão no ar e sejam direcionadas para canaletas terrestres por onde são
sugados esses elementos, que são direcionadas para um local próprio de descarte através da circulação de
ar dentro do ambiente de trabalho.
FIQUE Apesar de muitas empresas adotarem uniformes em seu cotidiano, nem todos po-
dem ser considerados oficialmente como EPI. Para um uniforme ser considerado um
ALERTA EPI ele precisa ter um Certificado de Aprovação (CA).
Com o projeto de circulação de ar, evita-se que a nuvem de fibras e poeiras sejam lançadas no ar e
espalhadas pela fábrica, pois o sistema de circulação de ar direciona tais elementos para as canaletas distri-
buídas no chão, evitando a sua queda no maquinário e na estrutura da fábrica, eliminando-se assim a ne-
cessidade de uma limpeza específica e parada de máquinas. Além de prevenir que os empregados possam
desenvolver qualquer doença ocupacional ou do trabalho em função do constante contato com as fibras
e poeiras que, quando ingeridas através da respiração, podem agravar o mal causado ao corpo humano,
principalmente aos pulmões.
419
Istock / Jevtic
Figura 55 - Sistema de circulação de ar
Os métodos preventivos e de ação sobre a higiene e segurança do trabalho vão variar conforme o co-
tidiano da fábrica e o fluxo produtivo. Para melhor definir um plano de atividades, a CIPA e as equipes de
apoio devem avaliar toda a estrutura da fábrica, assim como interagir com os profissionais de cada área da
empresa, visando a conhecer o cotidiano e identificar com os colaboradores os riscos e possíveis acidentes
que possam ocorrer no ambiente de trabalho.
Com o apoio das normas regulamentadoras do MTE, da CIPA e do auxílio de um profissional (técnico ou
engenheiro de segurança do trabalho), podem-se desenvolver diversas ações de prevenção para a saúde,
higiene e segurança do trabalho em uma fiação. Contudo, os métodos e mecanismos de prevenção podem
ser aplicados em todas as áreas de trabalho.
Conhecendo as normas e as políticas utilizadas pelo MTE, é possível perceber também que a construção
dessas ações depende da participação de todos os trabalhadores envolvidos em cada ambiente de traba-
lho, assim como dos empregadores.
Os cuidados com a prevenção de acidentes e segurança do trabalho, além da higie-

ne no ambiente de trabalho, são fatores supervisionados pelo Ministério do Trabalho
FIQUE e Emprego constantemente. O índice da incidência de acidentes de trabalhos e o
número de profissionais, que necessitam do apoio do INSS em função das doenças
ALERTA ocupacionais ou por acidentes de trabalho, podem levar o MTE a intervir no cotidia-
no da fábrica por meio de auditorias, gerando punições e até mesmo fechamento da
empresa por não ter um ambiente seguro e saudável ao trabalhador.
FIAÇÃO - VOLUME 3
420
CASOS E RELATOS
Em toda empresa existe a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) que é responsável
por zelar pela higiene e segurança do trabalhador em seu ambiente de trabalho. Uma das ações
que a CIPA desenvolve anualmente é a (SIPAT), onde são desenvolvidas ações preventivas e corre-
tivas em relação à higiene e segurança do trabalho. Essas ações podem variar conforme as ativida-
des que cada empresa exerce e com as necessidades de ações preventivas em relação às doenças
ocupacionais e de trabalho. Por exemplo, em uma empresa de fiação, as atividades podem ter foco
na prevenção de doenças respiratórias e auditivas, a importância da utilização dos equipamentos
de proteção individual e coletiva. Além de ações de higiene básica para todos os trabalhadores
com foco na prevenção de doenças sexuais transmissíveis, saúde do homem e da mulher, etc.
Luiz Meneghel
421
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você conheceu a importância da higiene e segurança do trabalho para o cotidiano
do técnico têxtil. Estudou os conceitos das normas regulamentadoras (CIPA, PCMSO e EPI) que são
fundamentais para o desenvolvimento de práticas e ações preventivas para a saúde e segurança
de cada trabalhador.
A CIPA, através dos dados produzidos pelo PCMSO, consegue desenvolver ações corretivas e pre-
ventivas, além de identificar os equipamentos de proteção individual e coletiva adequadas para
cada profissional e equipe que faz parte da fábrica.
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MINICURRÍCULO DOS AUTORES
GIL LEONARDO ALIPRANDI LUCIDO

Doutorando em Engenharia Ambiental, mestre em Engenharia Ambiental e graduado em Enge-
nharia Química pela Universidade do Estado do Rio de Janeiro (UERJ), com especializações em
Gestão Ambiental pela Universidade Cândido Mendes (UCAM) e em Engenharia Sanitária e Am-
biental pela UERJ. Possui 25 anos de experiência profissional atuando nas áreas de Consultoria em
colorimetria aplicada, Produção mais Limpa (P+L), Tecnologias de tratamento de efluentes indus-
triais têxteis, Gerenciamento de resíduos industriais têxteis, além de ter atuado como professor e
coordenador nos cursos superiores de Engenharia Química, Têxtil e de Produção, tutor em cursos
de EAD sobre Gestão Ambiental Têxtil e professor nos cursos Técnicos Têxtil, de Química e de Meio
Ambiente oferecidos pelo SENAI CETIQT.
MARCELO EITI BANJA

Pós-graduado pelo MBA Executivo em Administração de Empresas com ênfase em Gestão (FGV,
2012-2014), Engenheiro Industrial Têxtil (SENAI CETIQT, 1999-2003). Foi Coordenador de Apoio
Educacional (SENAI CETIQT, 2012-2013). Tem experiência com orientação educacional e pedagó-
gica, conhecimento sobre Metodologia SENAI de Educação Profissional. Atua como docente nos
cursos técnicos do SENAI CETIQT desde 2007.
RODRIGO FERNANDES NASCIMENTO

Possui graduação em Engenharia Industrial Têxtil pelo Centro de Tecnologia da Indústria Química
e Têxtil (SENAI CETIQT), MBA na área de Engenharia de Produção com ênfase em Tecnologias de
Gestão da Produção e Serviços pelo Instituto Nacional de Tecnologia (INT), mestrado em Ciência
dos Materiais pelo Instituto Militar de Engenharia (IME), experiência em empresas têxteis de mé-
dio e grande porte em fiação e tecelagem.
VICTOR GONÇALVES NASCIMENTO

Graduado em Engenharia Industrial Têxtil e técnico têxtil, ambos pelo Centro de Tecnologia da
Indústria Química e Têxtil (SENAI CETIQT). Professor dos cursos técnicos do SENAI CETIQT com lar-
ga experiência no setor, desenvolvendo atividades de supervisão e gerenciamento em empresas
voltadas para a produção de tecido denim e tecidos técnicos. Também desenvolveu atividades de
consultoria, com destaque para a área de prospecção tecnológica para a ONU.
ÍNDICE
A
Água destilada ou deionizada, 466, 497
B
Borbotó (ou borbote), 497
C
Caroço de algodão rancificados, 497
Cipeiros, 479, 497
Cuba, 445, 497
D
Deslintamento, 462, 463, 464, 497
Doença profissional ou ocupacional, 497
E
Energia eletromagnética, 451, 497
F
Farpas, 447, 448, 497
Fieira, 444, 445, 446, 497
Fusão, 359, 451, 497
M
Malha, 355, 417, 420, 430, 431, 467, 492, 497
Mistura íntima, 437, 497
P
Pneumafil, 406, 413, 416, 417, 419, 464, 497
R
Romaneio, 398, 497
S
Sistema de abertura, 361, 375, 434, 435, 436, 437, 440, 483, 498
T
Tecer, 431, 498
Tecido plano, 355, 430, 431, 498
Tela de algodão, 462, 498
Teste de título, 498
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
CENTRO DE TECNOLOGIA DA INDÚSTRIA QUÍMICA E TÊXTIL DO SENAI – SENAI CETIQT
Sérgio Luiz Souza Motta

Diretoria Executiva
Fernando Rotta Rodrigues

Diretoria de Administração e Finanças
Robson Wanka
Gerência de Educação
Rommulo Mendes Carvalho Barreiro

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Marcelo Eiti Banja

Lilian Gasparelli Carreira
Rodrigo Fernandes Nascimento
Victor Gonçalves Nascimento
Elaboração
Marcelo Eiti Banja

Lilian Gasparelli Carreira
Rodrigo Fernandes Nascimento
Victor Gonçalves Nascimento
Revisão técnica
Carlos Augusto Santana Pereira

Maria Clara Pontes
Paulo Sampaio
Design educacional
Tikinet
Revisão ortográfica e gramatical
Artur Paz
Davi Leon Dias
Diego Fernandes
Luiz Eduardo de Souza Meneghel
Paulo Lisboa Cordeiro
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
Carlos Magno Xavier Bacelar de Carvalho

Geralda Maria das Graças Prados
Marcelo Souza da Silva
Vitoria Prado dos Santos
Comitê Técnico de Avaliação
Tatiana Daou Segalin

Diagramação
Luciana Effting Takiuchi

CRB-14/937
Ficha Catalográfica
Tikinet
Normalização
i-Comunicação
Projeto Gráfico

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SÉRIE TÊXTIL

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

©2016. SENAI – SENAI CETIQT - Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil

SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

SENAI CETIQT – Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil

Coordenação de Educação a Distância – CEaD

1. Fiação. 2. Fiação - Cálculo. 3. Fios têxteis. 4. Tecido não tecido.

Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto

Quadro 1 - Peso do material baseado no título.................................................................................................... 368

Tabela 1 - Estimativa de desperdício no processo cardado............................................................................. 372

3.1.1 Fiação via úmida.........................................................................................................................60

5.4.4 Equivalência entre os sistemas de titulação.................................................................. 111

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 126

6 Operações Fundamentais para Obtenção do Fio............................................................................................ 151

6.7 Operação de duplicação......................................................................................................................... 161

7 Fiação Convencional................................................................................................................................................... 171

7.5.5 Trem de estiragem.................................................................................................................. 227

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 301

10 Não Tecidos................................................................................................................................................................. 363

11 Gestão Ambiental de Resíduos na Fiação........................................................................................................ 393

12 Higiene e Segurança do Trabalho (HST)........................................................................................................... 409

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 429

Neste capítulo, complementando o estudo sobre os maquinários e o processo de fiação,

8.1 CÁLCULOS DE PRODUÇÃO

8.1.1 CONCEITO DE PRODUÇÃO TEÓRICA E CAPACIDADE DE PRODUÇÃO

A produção teórica é a produção máxima da máquina, em um determinado período de tempo. Ela é

8.1.2 CONCEITO DE PRODUÇÃO PRÁTICA

8.1.3 UNIDADES DE MEDIDA DO CÁLCULO DE PRODUÇÃO

8.1.4 CÁLCULO DE PRODUÇÃO TEÓRICA

VPm /2 meses = 1.357.171m

Nesse caso, como VP é igual à produção teórica da máquina, teremos:

GRUPO INDIRETO GRUPO DIRETO

Portanto, o peso do material é dado por:

P = Peso do material baseado no título

Quadro 1 - Peso do material baseado no título

GRUPO INDIRETO GRUPO DIRETO

KxC KxVP TxC TxVP

PT = Produção teórica em massa num determinado período de tempo

Quadro 2 - Produção teórica expressa em massa

PTg / t = 66727587g /2 meses

Convertendo a produção de grama para quilograma teremos:

PTKg = 66727,58 kg / 2 meses

8.1.5 CÁLCULO DE PRODUÇÃO PRÁTICA

Concluindo podemos afirmar que a produção prática será calculada:

PP EM QUILOGRAMAS (PPkg) PRODUÇÃO PRÁTICA EM METROS (PPm)

=PPkg 66.727,58 × 95%

=PPm 1.357.171m × 95%

8.2 CÁLCULOS DE PERDA DE MATÉRIA-PRIMA

8.2.1 CÁLCULOS DE DESPERDÍCIO

O cálculo de desperdício de matéria-prima gera um indicador que expressa percentualmente a relação

ESTIMATIVA DE DESPERDÍCIO NO PROCESSO CARDADO

COMPRIMENTO DA FIBRA DE ALGODÃO 1 1/16”

Sala de abertura 5,0%

Tabela 1 - Estimativa de desperdício no processo cardado

Os parâmetros de desperdícios são, normalmente, definidos em função do seu acompanhamento ao