Fiação V.1

SÉRIE TÊXTIL
FIAÇÃO
VOLUME 01
SÉRIE TÊXTIL
FIAÇÃO
VOLUME 1
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Robson Braga de Andrade

Presidente do Conselho Nacional
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
SÉRIE TÊXTIL
FIAÇÃO
VOLUME 1
©2016. SENAI – Departamento Nacional
©2016. SENAI – SENAI CETIQT - Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil
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FICHA CATALOGRÁFICA
S491f
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Fiação volume 1 / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil. Brasília: SENAI/DN,
2016.
v.1 : il. (Série Têxtil)
ISBN 9788550501185
1. Fiação. 2. Fiação - Controle de qualidade. 3. Fibras têxteis. 4.

Fibras Têxteis sintéticas. |. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil. II. Título. III. Série.
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Lista de Ilustrações
Figura 1 - Classificação das fibras têxteis naturais..................................................................................................22
Figura 2 - Classificação das fibras têxteis químicas................................................................................................22
Figura 3 - Representação do capulho do algodão fechado e de sua abertura............................................25
Figura 4 - Corte transversal da fibra de algodão.....................................................................................................26
Figura 5 - Estrutura química da celulose, principal componente da fibra de algodão.............................26
Figura 6 - Vista longitudinal e corte transversal da fibra de algodão..............................................................27
Figura 7 - Arbustos de linho no momento da floração.........................................................................................30
Figura 8 - Corte transversal e vista longitudinal da fibra de linho....................................................................31
Figura 9 - Estrutura proteica da fibra de lã (a) e diagrama helicoidal da lã (b).............................................34
Figura 10 - Vista longitudinal (a) e corte transversal da fibra de lã (b)............................................................35
Figura 11 - Casulo com os fios pendurados (a); transformação em pupa e subsequentemente em
mariposa (b); lagarta construindo casulo (c); casulo e pupa no interior do casulo (d).............................38
Figura 12 - Seção transversal (esquerda) e vista longitudinal (direita) do fio de seda..............................39
Figura 13 - A fibra de amianto.......................................................................................................................................41
Figura 14 - Transformação da celulose em álcalicelulose....................................................................................42
Figura 15 - Formação do xanato de celulose............................................................................................................43
Figura 16 - Regeneração da celulose...........................................................................................................................43
Figura 17 - Seção transversal (esquerda) e vista longitudinal (direita) da viscose......................................44
Figura 18 - Gráfico Tensão – Deformação da viscose............................................................................................44
Figura 19 - Reação entre a celulose (a) e o anidrido acético (b), em presença de ácido sulfúrico e
ácido acético, produzindo o triacetato de celulose (c).........................................................................................46
Figura 20 - Esquema reacional para obtenção do acetato de celulose..........................................................47
Figura 21 - Diferenças entre as moléculas de celulose para o triacetato (a), acetato (b) e
viscose (c)..............................................................................................................................................................................48
Figura 22 - Equação 4........................................................................................................................................................50
Figura 23 - Equação 5........................................................................................................................................................50
Figura 24 - Síntese da PA6...............................................................................................................................................51
Figura 25 - Síntese da PA6.6............................................................................................................................................52
Figura 26 - Síntese do PET...............................................................................................................................................54
Figura 27 - Resumo sobre o processo de fiação química.....................................................................................60
Figura 28 - Representação do processo de fiação via úmida.............................................................................61
Figura 29 - Representação do processo de fiação via seca.................................................................................62
Figura 30 - Representação do interior de uma extrusora....................................................................................63
Figura 31 - Representação do processo de fiação por fusão..............................................................................64
Figura 32 - Após sair da extrusora e passar pelo sistema de resfriamento, os filamentos são
encaminhados para a seção de estiramento, que é um equipamento no qual estão posicionados os
godets. O filamento é alimentado até o primeiro godet (posição 1), no qual é laçado de cinco a seis
vezes, passando para o segundo godet (posição 2), e segue dessa forma sucessivamente (posição 3)
até o último godet que compõe o sistema (posição 4).........................................................................................65
Figura 33 - Exemplo de lotes de fardos de algodão em pluma.........................................................................70
Figura 34 - Variação natural do comprimento das fibras em uma semente de algodão.........................72
Figura 35 - Visualização dos padrões físicos universais, de acordo com a classificação
visual/manual......................................................................................................................................................................74
Figura 36 - Preparação e classificação das amostras, de acordo com a classificação
visual/manual......................................................................................................................................................................74
Figura 37 - Equipamento do tipo HVI (High Volume Instrument).......................................................................74
Figura 38 - As quinze caixas dos padrões físicos universais para o algodão americano
Upland de fibras curta e médias....................................................................................................................................76
Figura 39 - As seis caixas para o algodão americano Pima de fibras de comprimento longo e extra-
longo.......................................................................................................................................................................................76
Figura 40 - Caixa do padrão físico universal 41-4 (Strict Low Middling, SLM = 4, White Color = 1
e Leaf Grade = 4)..................................................................................................................................................................77
Figura 41 - Caixa do padrão físico universal 43 (Strict Low Middling, SLM = 4 e Spotted = 3)..................77
Figura 42 - Caixa do padrão físico universal 44 (Strict Low Middling, SLM = 4 e Tinged = 4)....................78
Figura 43 - Padrão físico universal do algodão americano Upland Good Middling White Color (11), LG
(1).............................................................................................................................................................................................81
Figura 44 - Padrão físico universal do algodão americano Upland Good Ordinary White Color (71), LG
(7).............................................................................................................................................................................................81
Figura 45 - Padrão físico universal do algodão americano Pima CG (1) e LG (1)..........................................82
Figura 46 - Padrão físico universal do algodão americano Pima CG (6), LG (6)............................................83
Figura 47 - Conferência da mala de amostras..........................................................................................................86
Figura 48 - Malas abertas sobre as mesas de classificação visual/manual....................................................86
Figura 49 - Visualização para memorização dos padrões físicos universais..................................................87
Figura 50 - Mensuração, acompanhamento e controle da temperatura e umidade do ambiente
das salas de condicionamento e ensaio....................................................................................................................89
Figura 51 - Sistema de condicionamento passivo..................................................................................................89
Figura 52 - Sistemas de condicionamentos ativos ou rápidos...........................................................................90
Figura 53 - Medição do conteúdo de umidade nas amostras em função da massa seca. Como
você pode verificar, nas duas imagens o nível de umidade das amostras está satisfatório...................91
Figura 54 - Padrões de calibração dos instrumentos do tipo HVI.....................................................................91
Figura 55 - Padrões de calibração dos instrumentos do tipo HVI.....................................................................92
Figura 56 - Exemplo de relatório gerado pelo instrumento do tipo HVI........................................................93
Figura 57 - Fibrógrafo do Instrumento do tipo HVI (esse instrumento é responsável pela medição e
estimação do comprimento da fibra de algodão em UHML), o pente do fibrígrafo e o gráfico produ-
zido pelo instrumento de tipo HVI com a curva fibrograma..............................................................................95
Figura 58 - Fibrógrafo com o pente com sua barba de fibras e os valores no dia do aparelho.............96
Figura 59 - Dinamômetro do instrumento do tipo HVI, responsável pela medição e estimação da
resistência e do alongamento à rotura da fibra de algodão...............................................................................99
Figura 60 - Gráfico gerado pelo dinamômetro........................................................................................................99
Figura 61 - Aparelho micronaire do instrumento do tipo HVI, responsável pela medição e estimação
do Índice Micronaire da fibra de algodão............................................................................................................... 100
Figura 62 - A fibra de algodão..................................................................................................................................... 102
Figura 63 - Perfil de maturidade da fibra de algodão. De cima para baixo, das mais maduras para as
mais imaturas.................................................................................................................................................................... 102
Figura 64 - Diagrama de cor para o algodão americano Upland com código de três dígitos, a partir
dos valores do grau de reflectância (% Rd) e o grau de amarelamento (+b)............................................ 104
Figura 65 - Diagrama de cor para o algodão americano Pima com código de um dígito, a partir dos
valores do grau de reflectância (% Rd) e o grau de
amarelamento (+b)......................................................................................................................................................... 105
Figura 66 - Vista de dois corpos de prova no visor do medidor de impurezas, contendo número e
percentual de área (% Area) ocupada pelas impurezas e o mesmo LG....................................................... 106
Figura 67 - Equação utilizada pelo instrumento HVI.......................................................................................... 108
Figura 68 - Exemplos de neps no véu de carda..................................................................................................... 109
Figura 69 - Mais exemplos de seed coat neps no algodão em pluma.......................................................... 109
Figura 70 - Capulhos de algodão com presença de fumagina....................................................................... 110
Figura 71 - Equação do valor do coeficiente de variação limite..................................................................... 116
Figura 72 - Gráfico de dispersão do SCI (Spinning Consistency Index)....................................................... 125
Figura 73 - Gráfico de dispersão do Índice Micronaire (MIC)........................................................................... 125
Figura 74 - Gráfico de dispersão do Índice de Maturidade (Mat)................................................................... 125
Figura 75 - Gráfico de dispersão do comprimento médio da metade superior (UHML)....................... 126
Figura 76 - Gráfico de dispersão do Índice de Uniformidade do Comprimento (UI).............................. 126
Figura 77 - Gráfico de dispersão do índice de fibras curtas (SF)..................................................................... 126
Figura 78 - Gráfico de dispersão da resistência específica – tenacidade (Str – g/tex)............................ 127
Figura 79 - Gráfico de dispersão do alongamento à rotura (Elg)................................................................... 127
Figura 80 - Gráfico de dispersão do grau de reflectância (Rd)........................................................................ 127
Figura 81 - Gráfico de dispersão do grau de amarelamento (+b).................................................................. 128
Figura 82 - Gráfico de dispersão do número de impureza (Cnt).................................................................... 128
Figura 83 - Gráfico de dispersão do percentual de área ocupada pelas impurezas (TrAr)................... 128
Figura 84 - Gráfico de dispersão do LG (TrID), que é equivalente ao padrão físico universal.............. 129
Figura 85 - Empilhamento dos fardos no armazém utilizando duas variáveis, comprimento
(UHML) e Índice Micronaire (Mic)............................................................................................................................... 131
Figura 86 - Curva de distribuição de frequência do comprimento em UHML dos 690 fardos............ 132
Figura 87 - Curva de distribuição de frequência do Índice micronaire dos 690 fardos.......................... 133
Figura 88 - Gráfico da média aritmética do UHML por mistura...................................................................... 136
Figura 89 - Gráfico do coeficiente de variação do UHML por mistura......................................................... 137
Figura 90 - Distribuição da mistura de 70 fardos na área de processo do abridor alimentador
automático........................................................................................................................................................................ 141
Figura 91 - Esquema de classificação dos fios têxteis........................................................................................ 147
Figura 92 - Fio Cardado................................................................................................................................................. 148
Figura 93 - Fio Penteado............................................................................................................................................... 148
Figura 94 - Fio singelo.................................................................................................................................................... 148
Figura 95 - Fio retorcido................................................................................................................................................ 149
Figura 96 - Fio regular.................................................................................................................................................... 149
Figura 97 - Fio fantasia................................................................................................................................................... 149
Figura 98 - Fios fiados.................................................................................................................................................... 150
Figura 99 - Felpa............................................................................................................................................................... 150
Figura 100 - Modelo de identificação de fio.......................................................................................................... 151
Figura 101 - Cálculo do fio de cobre......................................................................................................................... 154
Figura 102 - Cálculo do fio de algodão.................................................................................................................... 154
Figura 103 - Separação de impurezas...................................................................................................................... 162
Figura 104 - Operação de cardagem........................................................................................................................ 162
Figura 105 - Preparação do fio.................................................................................................................................... 163
Figura 106 - Fio pronto.................................................................................................................................................. 163
Figura 107 - Fluxograma do processo de produção de fio singelo de algodão cardado no
filatório por anel.............................................................................................................................................................. 164
Figura 108 - Fluxograma do processo de produção de fio singelo de algodão cardado no
filatório por rotor............................................................................................................................................................. 164
Figura 109 - Fluxograma do processo de produção de fio singelo de algodão penteado no
filatório por anel.............................................................................................................................................................. 165
Figura 110 - Fluxograma do processo de produção de fio retorcido cardado ou penteado............... 165
Quadro 1 - Vocabulário técnico básico para a classificação de algodão em pluma...................................73

Quadro 2 - Termos técnicos na classificação de algodão.....................................................................................84
Quadro 3 - As normas, leis e documentos básicos que orientam a estruturação arquitetônica
para o laboratório de classificação de algodão em pluma.................................................................................85
Quadro 4 - Definição dos tipos de fibras de acordo com a bibliografia técnica....................................... 117
Quadro 5 - Sistemas de titulação Tex e Inglês....................................................................................................... 153
Quadro 6 - Grupos direto e indireto da titulação................................................................................................ 156
Quadro 7 - Sistema Tex (massa em gramas).......................................................................................................... 156
Quadro 8 - Subsistema Tex........................................................................................................................................... 157
Quadro 9 - Designação de fio singelo...................................................................................................................... 159
Quadro 10 - Designação fios reunidos.................................................................................................................... 160
Quadro 11 - Designação fios retorcidos.................................................................................................................. 160
Quadro 12 - Cálculo do título resultante................................................................................................................ 161
Tabela 1 - Composição da fibra de algodão.............................................................................................................26

Tabela 2 - Índice Pressley (I.P.) das fibras de algodão............................................................................................28
Tabela 3 - Classificação das fibras de algodão quanto à finura.........................................................................28
Tabela 4 - Valores de tenacidade e alongamento para a lã.................................................................................36
Tabela 5 - Valores de tenacidade e alongamento para as fibras quimicamente modificadas................48
Tabela 6 - Temperaturas de amolecimento e fusão para as fibras de triacetato e acetato de
celulose..................................................................................................................................................................................49
Tabela 7 - Temperaturas limítrofes para as poliamidas.........................................................................................54
Tabela 8 - Valores de Tenacidade e alongamento para o PES............................................................................55
Tabela 9 - Temperaturas críticas para o PES..............................................................................................................56
Tabela 10 - Relação dos códigos numéricos e seus respectivos nomes do CG dos padrões dos
algodões americanos Upland.....................................................................................................................................79
Tabela 11 - Relação dos códigos do CG e LG do algodão americano Pima do Regulamento técnico
de Identidade e de Qualidade para a Classificação do Algodão em Pluma do Ministério da Agricul-
tura pecuária e Abastecimento.....................................................................................................................................79
Tabela 12 - Códigos do Grau de Folha (Leaf Grade – LG) do algodão padrão americano Upland do
Regulamento técnico de Identidade e de Qualidade para a Classificação do Algodão em Pluma do
Ministério da Agricultura pecuária e Abastecimento............................................................................................80
Tabela 13 - Códigos do Grau de Folha do algodão padrão americano Pima...............................................82
Tabela 14 - Códigos universais para determinar o comprimento das fibras do algodão
americano Upland...........................................................................................................................................................97
Tabela 15 - Códigos universais para determinar o comprimento das fibras do algodão americano
Pima.........................................................................................................................................................................................97
Tabela 16 - Índice de uniformidade do comprimento da fibra..........................................................................98
Tabela 17 - Índice de fibra curtas (fibras menores que 0,50 polegadas ou 12,7 milímetros)..................98
Tabela 18 - Tenacidade à rotura (gf/tex) da fibra.................................................................................................. 100
Tabela 19 - Alongamento à rotura da fibra............................................................................................................ 100
Tabela 20 - Índice micronaire da fibra...................................................................................................................... 101
Tabela 21 - Índice de maturidade da fibra.............................................................................................................. 103
Tabela 22 - Parâmetros referenciais da equivalência entre a % de área que as impurezas ocupam
na área do visor do medidor de impurezas dos instrumentos do tipo HVI, tendo como referência
os padrões físicos universais do LG........................................................................................................................... 107
Tabela 23 - A correlação entre o conteúdo de material não fibroso determinado pelo tipo visual,
pelo Analisador Shirley e o percentual de resíduo eliminado pela linha de abertura, limpeza,
mistura e cardagem da massa de fibras de algodão.......................................................................................... 115
Tabela 24 - As categorias (classes) e seus pontos médios do comprimento UHML em mm............... 129
Tabela 25 - As subcategorias (subclasses) e seus pontos médios do Índice Micronaire....................... 130
Tabela 26 - Categorização dos 690 fardos que compõem os cinco lotes................................................... 130
Tabela 27 - Mapa do empilhamento dos fardos no piso do depósito em função da categoria
(comprimento UHML) e subcategoria Índice Micronaire (Mic)....................................................................... 131
Tabela 28 - Avaliação estatística do comprimento UHML em milímetros dos 690 fardos.................... 132
Tabela 29 - Parâmetros estatísticos relativo ao comprimento UHML (Média aritmética, Desvio-
padrão e Coeficiente de Variação – CV).................................................................................................................. 132
Tabela 30 - Avaliação estatística do Índice Micronaire dos 690 fardos......................................................... 133
Tabela 31 - Parâmetros estatísticos relativo ao Índice Micronaire (Média aritmética, Desvio-padrão e
Coeficiente de Variação – CV)..................................................................................................................................... 133
Tabela 32 - Estabelecimento das misturas (partidas) entre o total de fardos............................................ 134
Tabela 33 - Determinação dos parâmetros estatisticos do comprimento UHML em milímetros das 9
misturas de 70 fardos (misturas)................................................................................................................................ 135
Tabela 34 - Parâmetros estatísticos relativos ao comprimento em UHML (mm) (Média aritmética,
Desvio-padrão e Coeficiente de Variação – CV)................................................................................................... 135
Tabela 35 - Determinação estatística do comprimento UHML em milímetros de 1 mistura de 60
fardos (saldo).................................................................................................................................................................... 135
Tabela 36 - Parâmetros estatísticos relativos ao comprimento UHML (mm) (Média aritmética,
Desvio-padrão e Coeficiente de Variação – CV)................................................................................................... 136
Tabela 37 - Primeiro lote de 70 fardos..................................................................................................................... 138
Tabela 38 - Segundo lote de 70 fardos.................................................................................................................... 138
Tabela 39 - Terceiro lote de 70 fardos....................................................................................................................... 138
Tabela 40 - Quarto lote de 70 fardos........................................................................................................................ 138
Tabela 41 - Quinto lote de 70 fardos........................................................................................................................ 139
Tabela 42 - Sexto lote de 70 fardos........................................................................................................................... 139
Tabela 43 - Sétimo lote de 70 fardos........................................................................................................................ 139
Tabela 44 - Oitavo lote de 70 fardos......................................................................................................................... 139
Tabela 45 - Nono lote de 70 fardos........................................................................................................................... 140
Tabela 46 - Décimo lote de 60 fardos....................................................................................................................... 140
Tabela 47 - Comparação aplicada de títulos de fios com matéria-prima diferentes............................... 154
Tabela 48 - Cáculos do fio............................................................................................................................................. 154
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................17
2 Fibras Têxteis....................................................................................................................................................................21
2.1 Principais propriedades das fibras.........................................................................................................22
2.2 Estudo das principais fibras naturais.....................................................................................................24
2.2.1 Algodão.........................................................................................................................................24
2.2.2 Linho...............................................................................................................................................29
2.2.3 Lã......................................................................................................................................................32
2.2.4 Seda................................................................................................................................................37
2.2.5 Amianto.........................................................................................................................................40
2.3 Estudo das principais fibras artificiais...................................................................................................42
2.3.1 Viscose............................................................................................................................................42
2.3.2 Triacetato e acetato de celulose...........................................................................................45
2.4 Estudo das fibras sintéticas.......................................................................................................................49
2.4.1 Obtenção dos polímeros.........................................................................................................50
2.4.2 Poliamida......................................................................................................................................51
2.4.3 Poliéster.........................................................................................................................................54
3 Fiação Química................................................................................................................................................................59
3.1 Técnicas de fiação química........................................................................................................................60
VOLUME 1
3.1.1 Fiação via úmida.........................................................................................................................60

3.1.2 Fiação via seca.............................................................................................................................62
3.1.3 Fiação por fusão.........................................................................................................................63
3.1.4 Etapas após a fiação química.................................................................................................65
4 Mistura de Fibras.............................................................................................................................................................69
4.1 A classificação do algodão em pluma no brasil................................................................................70
4.2 Cuidados com a matéria prima...............................................................................................................75
4.3 Procedimentos para classificação do algodão...................................................................................80
4.4 Os padrões físicos universais americanos.........................................................................................80
4.5 A classificação visual e manual do algodão em pluma..................................................................82
4.6 Os procedimentos operacionais para classificação.........................................................................84
4.7 Grau de cor (color grade – cg).................................................................................................................85
4.8 Grau de folha (leaf gread - l.G.)................................................................................................................88
4.9 O comprimento da fibra........................................................................................................................ 105
5 Fios Têxteis........................................................................................................................................................................99
5.1 Definição do fio têxtil............................................................................................................................... 100
5.2 Classificação do fio têxtil........................................................................................................................ 100
5.2.1 Fiação convencional.............................................................................................................. 101
5.2.2 Fio cardado (processo cardado)........................................................................................ 102
5.2.3 Fio penteado (processo penteado).................................................................................. 102
5.2.4 Fio singelo e fio retorcido.................................................................................................... 102
5.2.5 Fio regular.................................................................................................................................. 103
5.2.6 Fio fantasia................................................................................................................................ 103
5.3 Características e propriedades dos fios fiados................................................................................ 104
5.3.1 Composição do fio fiado...................................................................................................... 104
5.3.2 Estrutura do fio fiado............................................................................................................. 105
5.4 Designação do fio..................................................................................................................................... 105
5.4.1 Título do fio com mesma matéria-prima........................................................................ 106
5.4.2 Título do fio com matéria-prima diferente.................................................................... 107
5.4.3 Sistemas de titulação............................................................................................................. 109
VOLUME 1
5.4.4 Equivalência entre os sistemas de titulação.................................................................. 111

5.4.5 Norma abnt para designação dos fios............................................................................. 113
5.4.6 Determinação do título resultante................................................................................... 114
5.5 Processo de formação do fio................................................................................................................. 115
5.6 Fluxograma processo de produção industrial do fio.................................................................... 117
Referências......................................................................................................................................................................... 123
Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 126
Índice................................................................................................................................................................................... 128
6 Operações Fundamentais para Obtenção do Fio............................................................................................ 151

6.1 Operação de abertura da massa de fibras........................................................................................ 152
6.2 Operação de limpeza da massa de fibras......................................................................................... 154
6.3 Operação de mistura da massa de fibras.......................................................................................... 155
6.3.1 Mistura de fibras de natureza diferente.......................................................................... 155
6.3.2 Mistura de fibras de mesma natureza............................................................................. 156
6.4 Operação de cardagem........................................................................................................................... 157
6.5 Operação de estiragem........................................................................................................................... 157
6.6 Operação de uniformidade................................................................................................................... 160
6.7 Operação de duplicação......................................................................................................................... 161
VOLUME 2
6.8 Operação de torção.................................................................................................................................. 163

6.9 Operação de penteagem........................................................................................................................ 168
7 Fiação Convencional................................................................................................................................................... 171

7.1 Sistema de abertura................................................................................................................................. 172
7.1.1 Como as fibras são transportadas até o sistema de abertura?............................... 173
7.1.2 Abridor de fardos.................................................................................................................... 175
7.1.3 Abridor e limpador grosso................................................................................................... 178
7.1.4 Misturador................................................................................................................................. 179
7.1.5 Abridor e limpador fino........................................................................................................ 180
7.1.6 Desempoeirador..................................................................................................................... 183
7.1.7 Como as fibras são transportadas para a próxima etapa do processo?.............. 184
7.2 Carda – “o coração da fiação”................................................................................................................. 186
7.2.1 O grande problema................................................................................................................ 188
7.2.2 Quando e onde ocorre a cardagem e a estiragem?................................................... 190
7.2.3 Como funciona a carda?....................................................................................................... 196
7.2.4 Como medir a intensidade da cardagem?..................................................................... 203
7.3 O passador – aumentando a regularidade...................................................................................... 203
7.3.1 Como funciona o passador?............................................................................................... 204
7.3.2 Entrada do passador: a gaiola............................................................................................ 205
7.3.3 O trem de estiragem.............................................................................................................. 206
7.3.4 O escartamento – regulagem do trem de estiragem................................................ 207
7.3.5 Problemas de estiragem ...................................................................................................... 209
7.3.6 Saída do passador: condensador, funil, calandras e prato giratório..................... 210
7.3.7 Monitoramento automático da regularidade: autorregulador.............................. 211
7.4 Estiro reunidor – preparar para pentear............................................................................................ 213
7.4.1 Como funciona o estiro reunidor?.................................................................................... 215
7.4.2 Entrada do estiro reunidor: gaiola.................................................................................... 216
7.4.3 O trem de estiragem.............................................................................................................. 216
7.4.4 Enrolamento da manta......................................................................................................... 218
7.5 Penteadeira – agregar valor ao produto........................................................................................... 219
7.5.1 Funcionamento da penteadeira........................................................................................ 220
7.5.2 Elementos responsáveis pela alimentação.................................................................... 220
7.5.3 Elementos responsáveis pela penteagem..................................................................... 221
VOLUME 2
7.5.4 Sincronismo dos elementos da penteagem................................................................. 225

7.5.5 Trem de estiragem.................................................................................................................. 227
7.5.6 Como evitar a perda de fibras longas durante a penteagem?............................... 228
7.6 Maçaroqueira – o mal necessário........................................................................................................ 229
7.6.1 Elementos da maçaroqueira............................................................................................... 231
7.6.2 Formação da embalagem – maçaroca............................................................................ 237
7.6.3 Tipos de transporte................................................................................................................ 239
7.7 Filatório por anel – finalmente o produto final.............................................................................. 241
7.7.1 Elementos do filatório por anel......................................................................................... 242
7.8 Filatório por rotor – economia em processo................................................................................... 252
7.8.1 Elementos do filatório por rotor ....................................................................................... 253
7.9 Filatório por jato de ar – turbilhão de ar........................................................................................... 267
7.9.1 Elementos.................................................................................................................................. 267
7.10 Conicaleira – transformação da embalagem................................................................................ 273
7.10.1 Regiões..................................................................................................................................... 275
7.11 Binadeira – preparação para retorção............................................................................................. 285
7.11.1 Regiões..................................................................................................................................... 286
7.12 Retorcedeira – a união faz a força..................................................................................................... 288
7.12.1 Tipos de retorcedeiras......................................................................................................... 290
Referências......................................................................................................................................................................... 299
Índice................................................................................................................................................................................... 303
8 Cálculos de Fiação....................................................................................................................................................... 321
8.1 Cálculos de produção.............................................................................................................................. 322
8.1.1 Conceito de produção teórica e capacidade de produção..................................... 322
8.1.2 Conceito de produção prática............................................................................................ 322
8.1.3 Unidades de medida do cálculo de produção............................................................. 322
8.1.4 Cálculo de produção teórica............................................................................................... 323
8.1.5 Cálculo de produção prática............................................................................................... 325
8.2 Cálculos de perda de matéria-prima.................................................................................................. 327
8.2.1 Cálculos de desperdício........................................................................................................ 328
8.2.2 Cálculos de rendimento de matéria-prima................................................................... 331
8.3 Cálculos de torção..................................................................................................................................... 332
8.4 Cálculos de estiragem.............................................................................................................................. 338
8.4.1 Cálculo de estiragem em máquinas que não efetuam limpeza, nem torção... 339
8.4.2 Cálculo de estiragem em máquinas que efetuam apenas limpeza...................... 341
8.4.3 Cálculo de estiragem em máquinas que efetuam apenas torção......................... 344
8.4.4 Cálculo para determinar o percentual de contração utilizado no fator de
correção (FC)....................................................................................................................................... 346
8.5 Cálculo para definir a composição dos fios com mais de uma fibra no processo
de fiação.............................................................................................................................................................. 348
8.5.1 Composição dos fios realizada na sala de abertura................................................... 348
8.5.2 Composição dos fios realizada no passador................................................................. 350
VOLUME 3
9 Testes................................................................................................................................................................................ 353
9.1 Teste para matéria-prima........................................................................................................................ 353
9.2 Teste na linha de abertura, mistura, limpeza e cardagem.......................................................... 354
9.3 Teste das características da matéria-prima em processo............................................................ 354
9.4 Teste no fio................................................................................................................................................... 356
10 Não Tecidos................................................................................................................................................................. 363

10.1 O que são não tecidos?......................................................................................................................... 364
10.1.1 Classificação dos não tecidos........................................................................................... 366
10.2 Quais são as etapas de fabricação?.................................................................................................. 366
10.2.1 Etapa de formação da manta........................................................................................... 367
10.2.2 Etapa de consolidação da manta.................................................................................... 380
10.3 Etapa de conversão/beneficiamento............................................................................................... 389
10.4 Aplicações dos não tecidos................................................................................................................. 390
11 Gestão Ambiental de Resíduos na Fiação........................................................................................................ 393

11.1 A origem dos “piolhos” e demais resíduos do algodão............................................................. 394
12 Higiene e Segurança do Trabalho (HST)........................................................................................................... 409

12.1 Os primórdios dos estudos de HST.................................................................................................. 410
12.2 As normas regulamentadoras (NRs)................................................................................................. 412
12.3 A Comissão interna de prevenções de acidente (CIPA) – NR.05............................................ 412
12.4 O programa de controle médico de saúde ocupacional (PCMSO) – NR.07....................... 414
12.5 Os equipamentos de proteção individual (EPI) – NR.06........................................................... 414
12.6 Os equipamentos de proteção coletiva (EPC).............................................................................. 416
12.7 A segurança e higiene do trabalho na fiação .............................................................................. 417
VOLUME 3
Referências......................................................................................................................................................................... 423
Índice................................................................................................................................................................................... 431
Introdução
Este livro visa a fornecer as capacidades técnicas referentes ao processo de fiação com vis-
tas ao desenvolvimento de produtos têxteis, bem como a aquisição das capacidades sociais,
organizativas e metodológicas adequadas às diferentes situações que podem se apresentar na
sua vida profissional.
Neste material você verá que é no setor de Fiação que ocorre o primeiro processo da indús-
tria têxtil e conhecerá as matérias-primas têxteis (ou seja, as diversas fibras têxteis que podem
ser utilizadas para fabricar um fio têxtil). Além disso, você irá aprender a medir e controlar todo
o processo de transformação e quais são as operações fundamentais que acontecem em todas
as máquinas responsáveis pela produção, além dos tipos de fios que podem ser produzidos
nos diversos fluxogramas de processo existentes na Fiação. Posteriormente, você aprenderá
como realizar cálculos relacionados à Fiação e como utilizar as fibras nos diversos processos
de fabricação dos não tecidos, além de conhecer os aspectos do processo de Fiação que im-
pactam no Meio Ambiente, Saúde e Segurança do trabalho, que são essenciais para qualquer
indústria de transformação.
O livro didático está dividido em onze capítulos, sendo que o primeiro é destinado à Intro-
dução. O capítulo dois, Fibras Têxteis, definirá de forma global o que são as fibras têxteis, mos-
trando as diferentes classificações em função de sua natureza. Abordará também as principais
propriedades das fibras, possibilitando definir a aplicação de cada uma delas. Em seguida, o
capítulo Fiação Química demonstrará a definição desse tipo de fiação e os diferentes proces-
samentos, dependendo da origem da matéria-prima. Apresentará também a importância de
algumas etapas posteriores ao processo de fiação, as quais melhoram suas características intrín-
secas, a fim de garantir o desempenho desejado.
O capítulo quatro, Mistura de Fibras, expõe a importância da classificação do algodão em
pluma para o gerenciamento do controle da qualidade nos processos de fiação. Aborda ainda
os fundamentos de classificação de algodão e uma das formas de estabelecer a mistura entre
fardos das fibras de algodão em pluma com foco em atingir altos índices de produção, quali-
dade e baixos índices de custos. Além disso, você estudará as características físicas das fibras
de algodão e suas inter-relações e correlações com os processos e os produtos têxteis. Já no
capítulo sobre Testes, você aprenderá sobre todos os controles e testes realizados desde o
recebimento da matéria-prima até o processo final de formação do fio.
FIAÇÃO - VOLUME 1
18
O capítulo seis, Fios Têxteis, apresentará a definição e a classificação dos fios têxteis, destacando a
grande diversidade de produtos existentes e suas inúmeras aplicações. Destacará, também, a maneira cor-
reta de designar um fio têxtil e alguns fluxogramas de fiação, permitindo, dessa forma, que você perceba
que o processo de fabricação do fio é alterado em função do produto que deseja produzir.
O capítulo Operações Fundamentais apresentará as operações fundamentais para formação de um fio
em fiação convencional. Por último, relacionará as etapas do fluxograma e as operações fundamentais. No
capítulo oito, Fiação Convencional, você verá diversas máquinas que convertem as fibras descontínuas
compactadas, em forma de fardo, em diversos tipos de fios. Serão detalhadas as características, a aplicação,
os elementos, o funcionamento, os ajustes e as regulagens de cada máquina. Já o capítulo de Cálculos de
Fiação abordará os cálculos de produção teórico e prático, e o cálculo para determinar a perda de matéria-
-prima no processo, que são requisitos básicos para planejar e acompanhar a produção na fiação.
O capítulo dez, Não Tecidos, trata sobre a transformação de fibras têxteis em não tecidos. Você apren-
derá as definições, os processos de obtenção da manta via seca, via úmida e molhadas, os processos de
consolidação mecânica, química e térmica da manta, as características de cada processo e suas aplicações.
No último capítulo do livro didático, Gestão Ambiental de Resíduos na Fiação, você conhecerá a
origem dos resíduos do algodão, os resíduos que podem ser gerados em cada etapa do processo de fia-
ção e a terminologia utilizada para identificar seus diferentes tipos. Em seguida, você estudará o processo
de classificação de resíduos sólidos e, consequentemente, de classificação dos resíduos de algodão e da
fiação. Por último, foram observadas as diversas possibilidades de destinação dos resíduos de algodão, da
área de fiação, em termos de reciclagem ou reaproveitamento.
Esperamos que os conhecimentos abordados nesse livro favoreçam sua capacidade de tomada de de-
cisão dentro dos diversos desafios encontrados nos processos de fiação de uma indústria têxtil.
Bons estudos!
Fibras Têxteis
No universo têxtil, a palavra “fibra” é utilizada como um termo genérico que define quais-
quer materiais que sejam utilizados como elementos básicos para fins têxteis. De acordo com
a American Society for Testing and Materials (ASTM), uma fibra é definida como uma unidade de
material que possui o comprimento pelo menos 100 vezes maior que seu diâmetro ou larguras,
com orientação perfeitamente definida de suas células cristalinas na direção do comprimento.
A ASTM é um órgão norte-americano de normalização que desenvolve e publica normas
técnicas para diversos materiais, produtos, sistemas e serviços.
Segundo a resolução 01/2001 do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Quali-
dade Industrial (CONMETRO), define-se por “fibra têxtil” todo o elemento, de origem natural ou
química, que é constituído de macromoléculas lineares, apresenta alta proporção entre o seu
comprimento e diâmetro e cujas características de flexibilidade, suavidade e conforto ao uso
tornem tal elemento apto a aplicações têxteis.
As fibras têxteis estão presentes em uma infinidade de artigos, seja no vestuário, têxteis para o
lar (cama, mesa e banho) e também nos segmentos industriais, sendo desenvolvidas e aplicadas
para utilizações específicas. Numa escala classificatória, podem-se dispor as fibras da seguinte
forma:
a) Fibras naturais: são aquelas encontradas prontas na natureza, sendo diretamente
submetidas aos processos têxteis para serem transformadas em fio e, posteriormente, em
tecido. Ex.: algodão, linho, seda;
b) Fibras artificiais: são fibras que possuem, como material precursor, um elemento encon-
trado na natureza que não se encontra no formato de fibra. Dessa forma, são necessários
alguns processos químicos e físicos para torná-lo um elemento fiável e capaz de ser tecido.
Ex.: viscose, acetato de celulose;
c) Fibras sintéticas: são fibras criadas a partir de sínteses químicas, ou seja, manipuladas
para se tornarem um elemento fiável e capaz de ser tecido. Ex.: poliéster, nylon.
FIAÇÃO - VOLUME 1
22
As figuras 1 e 2 apresentam o diagrama de classificação das fibras têxteis naturais e químicas, com al-
guns exemplos.
Natural
Vegetal Animal Mineral
Algodão Lã
Linho Seda Amianto
Juta Cashemira
Rami Coelho
Coco Vicunha
Cânhamo
Sisal
Figura 1 - Classificação das fibras têxteis naturais
Fonte: SENAI/CETIQT (2016)
Química
Ar cial Sintética
Viscose Poliéster
Poliamida
Acetato de Celulose
Acrílica
Liosel Aramidas
Poliéstireno
Polipropileno
Poliuretano
Figura 2 - Classificação das fibras têxteis químicas

2.1 PRINCIPAIS PROPRIEDADES DAS FIBRAS
A utilização de um artefato têxtil estará diretamente relacionada às características físicas e ao com-

portamento químico da(s) fibra(s) presente(s). É importante levar em consideração os aspectos que serão
relacionados, para que o tratamento e o emprego final desse artefato sejam os mais corretos possível,
garantindo seu tempo de vida útil pré-estabelecido.
2 FIBRAS TÊXTEIS
23
A seguir estão listadas as características físicas que podem ser associadas às fibras.
a) Finura: É a propriedade que diz respeito ao diâmetro ou espessura da fibra, normalmente expressa
em microns1.
b) Comprimento: Fator de extrema importância numa fibra. A maioria das fibras naturais apresenta
o comprimento limitado, com exceção da fibra de seda, que pode alcançar comprimentos acima de
um quilômetro. As fibras químicas, nesse ponto, podem ter seu comprimento controlado com maior
facilidade, visto que o mesmo pode ser alterado durante o processamento.
c) Alongamento: Definido como uma deformação longitudinal da fibra quando sujeita ao efeito de
uma carga.
d) Elasticidade: É a capacidade de retorno (recuperação elástica) da fibra ao seu comprimento original.
e) Resiliência: Definida como a propriedade que uma fibra possui de recuperar sua forma original após
sofrer um esforço, como uma dobra ou compressão. De forma geral, a resiliência está diretamente
relacionada com a capacidade ou não do tecido amarrotar.
f) Tenacidade: É uma medida da quantidade de energia que um material pode absorver antes de fra-
turar ou romper. Em outras palavras, a tenacidade é um termo utilizado para avaliar a resistência das
fibras têxteis.
g) Morfologia: Está relacionada a aparência das fibras com relação a seu corte transversal e longitudi-
nal.
h) Densidade: É a medida da massa da fibra por unidade volumétrica, normalmente expressa em g/cm3.
A densidade da fibra pode ser afetada pela estrutura molecular (cristalinidade), orientação e massa
molar dos elementos constituintes da fibra. A porosidade, os espaços vazios, o lúmen, etc., podem
também afetar a densidade da fibra. Todas as fibras têxteis, à exceção do polietileno, são mais densas
(pesadas) do que a água. A fibra mais leve é a poliamida. As mais pesadas são o vidro e o amianto.
i) Regain: Capacidade que possui a fibra têxtil de absorver umidade do meio ambiente. É expresso em
porcentagem a partir do peso seco da fibra. Os valores de Regain variam de fibra para fibra, depen-
dendo de sua origem.
j) Lustro: Propriedade que a fibra tem de possuir brilho. Está diretamente ligada às características mor-
fológicas e à reflexão de luz por parte da fibra.
k) Flamabilidade: Definida como a ignição relativa do material e sua tendência a produzir chama.
l) Combustibilidade: Característica da qualidade da queima do material, como a intensidade e a persis-
tência, isto é, o tempo de queima após a extinção da fonte de chama, por exemplo.
1 É um submúltiplo do metro, que é uma unidade de comprimento do Sistema Internacional de Unidades (SI). Um micron é
definido como 1 milionésimo de metro (1 × 10-6 m), ou seja, equivale à milésima parte de 1 milímetro.
FIAÇÃO - VOLUME 1
24
m) Resistência ao ataque ácido e básico: Nos processos de beneficiamento, é uma prática comum a
utilização de soluções ácidas e básicas para o pré e pós-tratamento do fio ou tecido a ser beneficiado.
É importante saber a composição dessas soluções, para que sejam utilizadas corretamente, sem pro-
vocar nenhum tipo de dano ao artefato têxtil.
2.2 ESTUDO DAS PRINCIPAIS FIBRAS NATURAIS
As fibras naturais foram as primeiras a serem manipuladas pelo homem na confecção de vestimentas e
outros artefatos têxteis. Como dito anteriormente, estas já se encontram na natureza em formato fibrilar,
sendo necessários os processos de fiação convencional e tecelagem para a obtenção do produto desejado.
Neste tópico, serão estudadas as principais fibras naturais.
2.2.1 ALGODÃO
O algodão2 é classificado como uma fibra natural, orgânica, à base de celulose e derivada da semente.
Sendo utilizada como fibra têxtil há mais de sete mil anos, pode-se dizer que o algodão está ligado à ori-
gem mais remota do vestuário e à evolução da produção dos artigos têxteis. No mundo antigo, o algodão
representou um importante papel cultural e econômico.
No Brasil, na época do descobrimento, os indígenas já cultivavam o algodão e tam-

CURIOSI bém o convertiam em fios e tecidos. No entanto, somente a partir de 1890, com o
crescimento e consolidação da Indústria Têxtil no Brasil, a produção nacional se tor-
DADES nou firme e crescente. Desde o início da história do Brasil, o algodão se fez presente
como uma cultura de exportação.
O algodão é uma planta classificada na ordem das Malváceas, sob o nome de Gossypium. Existem di-
versos tipos de algodoeiro, sendo estes diferenciados por características como a altura da planta, o com-
primento e a finura das fibras. Desenvolve-se satisfatoriamente em zonas costeiras das regiões tropicais,
sendo necessário para seu cultivo um solo argiloso ou arenoso. Após 40 dias (em média), o arbusto atinge
sua altura máxima. Posteriormente, percebe-se o aparecimento de flores, que possuem variação de colora-
ção entre o amarelo claro e rosa.
O período de floração dura, em média, de 100 a 140 dias. A presença de flores na ponta do arbusto
significa que os capulhos ou cápsulas3 estão desenvolvidos, com cinco células em sua parte inferior, com o
tamanho aproximado de uma noz. Em cada célula, crescem de dois a seis grãos de sementes do tamanho
de um grão de café, de acordo com o tipo do algodoeiro. Cada grão desenvolve de 1200 a 1700 fibras. Na
maioria das espécies, o momento da colheita é percebido quando o capulho se rompe e as fibras “brotam”.
2 A palavra “algodão” se origina do termo arábico qoton ou qutum, o que significa “uma planta encontrada em terra conquistada”.
3 É a cápsula que envolve o algodão.
2 FIBRAS TÊXTEIS
25
Cada arbusto de algodoeiro fornece, em média, 125 a 500 gramas de fibra.
IStock / Roxana Gonzalez, IStock / zhuda

Figura 3 - Representação do capulho do algodão fechado e de sua abertura
Posteriormente à colheita, o algodão é descaroçado e a fibra recebe o nome de lint. No momento da

separação do lint da semente, o descaroçador tem o papel de remover quaisquer tipos de sujidades pre-
sentes na fibra. Após esse processo, as fibras são transformadas em fardos, com tamanho e embalagem
padronizados, para que possam ser despachadas para as indústrias têxteis.
A seguir, os principais aspectos relacionados à formação, composição, maturação e propriedades das
fibras de algodão serão apresentados. Todos eles influenciarão diretamente a qualidade dos fios e tecidos
fabricados a partir desta fibra.
Formação da fibra de algodão

A fibra de algodão se desenvolve na epiderme da semente (parede mais externa). Cada fibra é formada
a partir do crescimento de uma única célula da epiderme, que sofre um alongamento inicial até alcançar o
comprimento máximo, aproximadamente 1 mm por dia. Posteriormente, a parede celular aumenta de di-
âmetro pela deposição dos anéis de celulose (componente principal da fibra de algodão) nas camadas in-
ternas. Os especialistas indicam que o tempo médio para alcançar o comprimento máximo das fibras dura
cerca de 20 a 30 dias. Cada anel de celulose corresponde a um dia de “crescimento” na maturidade da fibra.
A fibra de algodão é composta por quatro partes: cutícula, parede primária, parede secundária e lúmen.
A cutícula é uma membrana externa que envolve a fibra, que estima ser composta de matéria gordurosa e
resistente aos ácidos e solventes da celulose, sendo facilmente danificada pelo processo de descaroçamen-
to. A parede primária apresenta estrutura espiralada, formada principalmente por celulose impura e pec-
tinas. A parede secundária (parede celular) é composta de celulose depositada em camadas concêntricas
ao longo e em torno da membrana primária. O lúmen encerra os restos do citoplasma e núcleo que foram
necessários para o crescimento da fibra. A Figura 4 apresenta um corte transversal da fibra de algodão.
FIAÇÃO - VOLUME 1
26
Cutícula Partícula
Parede primária
Resíduos Parede secundária

protoplasmáticos
Luiz Meneghel
Lúmen
Figura 4 - Corte transversal da fibra de algodão
Composição das fibras de algodão

A fibra de algodão contém a celulose como principal componente químico; estão presentes também
alguns materiais pécticos4 e ceras. A Tabela 1 lista os compostos químicos presentes na fibra de algodão. A
Figura 5 apresenta a estrutura química da celulose.
CURIOSI A estrutura química da celulose é composta pela união de 300 a 1500 moléculas de
DADES glicose.
CH₂OH H OH
H O O H
H OH H
OH H H
H H O
O
Lílian Carreira
H OH CH₂OH
n
Figura 5 - Estrutura química da celulose, principal componente da fibra de algodão.
PRODUTOS PERCENTUAL (%)

Celulose 94,0
Graxas 0,6
Ácidos orgânicos 0,8
Pectinas 0,9
Substâncias nitrogenadas 1,3
Cinzas 1,2
4 São substâncias obtidas a partir da pectina, um açúcar de estrutura química longa (polissacarídeo), sendo este um dos compo-
nentes principais da parede celular das plantas.
2 FIBRAS TÊXTEIS
27
Polissacarídeos não celulósicos 0,3

Substâncias não identificadas 0,9
TOTAL 100,0
Tabela 1 - Composição da fibra de algodão
Fonte: Adaptado de Aguiar Neto P. P. (1996)
Maturidade da fibra de algodão

A maturidade é um indicativo da espessura da parede secundária, ou parede celular, em relação ao diâ-
metro da fibra. A deposição de celulose, que ocorre na parte interna da fibra, não é uniforme e pode variar
entre fibras de sementes diferentes, entre fibras de mesma semente e até mesmo de fibras de mesmas
células, ao longo de seu comprimento.
Considera-se uma fibra madura aquela que possui grande espessura de parede celular. Por outro lado, as
fibras imaturas causam uma série de inconvenientes nas mais diversas etapas do processamento têxtil, como
interrupções causadas por quebras, emaranhamento entre as fibras, desencadeando a formação de neps5 e
menor poder de absorção, o que ocasiona irregularidades no processo de tingimento de fios e tecidos.
Propriedades das fibras de algodão

As principais propriedades da fibra de algodão estão listadas a seguir.
a) Microscopia: A vista longitudinal da fibra de algodão apresenta torções em intervalos regulares. No
corte transversal, é possível observar o lúmen da fibra, e a confirmação se assemelha a um feijão ou um
rim. A Figura 6 apresenta fotografias do corte transversal e da vista longitudinal de uma fibra de algodão.
Aline Mendonça
Figura 6 - Vista longitudinal e corte transversal da fibra de algodão

b) Resistência Mecânica: A resistência é uma das principais características da fibra de algodão. No en-
tanto, a força necessária para rompê-la variará bastante, levando-se em consideração a espessura
da parede da fibra e outras avarias que as mesmas possam ter sofrido. O índice Pressley (Tabela 2),
expresso em lb/mg (libra por miligrama de fibra), apresenta a força necessária para o rompimento da
fibra, especificando a classificação existente.
5 São emaranhados de fibras formados pela grande quantidade de fibras imaturas, ou seja, fibras de algodão que não possuem
espessura necessária para serem consideradas fibras maduras.
FIAÇÃO - VOLUME 1
28
I.P. (lb/mg) CLASSIFICAÇÃO

Acima de 8,98 Muito forte
8,24 a 8,98 Forte
7,50 a 8,15 Média
6,67 a 7,41 Fraca
Abaixo de 6,58 Muito fraca
Tabela 2 - Índice Pressley (I.P.) das fibras de algodão
c) Finura: A finura é medida pela massa de fibra por unidade de comprimento e está relacionada à
quantidade de celulose depositada. A maturidade é uma grandeza diretamente proporcional à finura,
pois o diâmetro da espessura da parede celular depende diretamente desta. A qualidade e a aparência
dos tecidos dependerão intimamente da finura da fibra utilizada, que é expressa em mg/” (miligrama
por polegada de fibra). A Tabela 3 apresenta a classificação do algodão de acordo com sua espessura.
FINURA (mg/”) CLASSIFICAÇÃO

Abaixo de 3,0 Muito Fina
3,0 a 3,9 Fina
4,0 a 4,9 Média
5,0 a 5,9 Grossa
6,0 em diante Grossa
Tabela 3 - Classificação das fibras de algodão quanto à finura
d) Alongamento: Variará de acordo com o conteúdo de umidade das fibras, apresentando-se em torno
de 5 a 10%. Você verá mais informações sobre o assunto logo adiante, no item “Conteúdo de umidade
e regain”.
e) Resiliência: Embora apresente valor superior quando comparada às demais fibras celulósicas, a resi-
liência da fibra de algodão é baixa.
CURIOSI Os tecidos de algodão devem ser umedecidos quando passados a ferro, em função
DADES da baixa resiliência dessa fibra.
f) Conteúdo de umidade e regain: A umidade influencia diretamente a resistência da fibra de algodão,

pois o aumento de seu teor tende a promover maior paralelismo entre as fibras, aumentando a resis-
tência destas. Dessa forma, o aumento da umidade diminui o alongamento. O regain, nas condições
padrão (65±2% U.R. e 21±1°C), é igual a 8,5%.
2 FIBRAS TÊXTEIS
29
g) Propriedades químicas: Com relação ao ataque básico, a fibra de algodão se mostra bem resistente.
Esses produtos são amplamente utilizados nos processos de acabamento de fios e tecidos. Os ácidos
minerais fortes e as soluções ácidas a quente atacam as fibras de algodão. No caso de soluções ácidas
em temperatura ambiente, também é possível observar a degradação das fibras, no entanto, de for-
ma mais lenta. Os solventes orgânicos não apresentam riscos à fibra de algodão, sendo esta bastante
resistente ao ataque dos mesmos.
h) Propriedades térmicas: A exposição da fibra de algodão a temperaturas acima de 240°C pode cau-
sar degradação. A queima da fibra de algodão é rápida e o odor exalado é de papel queimado (quei-
ma da celulose), com liberação de fumaça branca e resíduo macio na cor cinza.
Ao se passar uma peça de vestuário de algodão, deve-se ter atenção não somente à
CURIOSI temperatura, mas também ao tempo de exposição ao ferro de passar (períodos de-
DADES masiadamente longos de tempo podem causar manchas amarelas na peça, indício
de degradação da fibra).
2.2.2 LINHO
O linho é uma fibra natural, orgânica, à base de celulose e derivada de caule vegetal. É conhecido
como a fibra têxtil mais antiga utilizada.
CURIOSI Fragmentos de linho, que datam de cerca de 10.000 a.C., foram encontrados e esca-
vações na região da Suíça, assim como consta a utilização do linho em vestimentas
DADES no Egito, entre os anos 4.000 a 3.000 a.C.
A obtenção do linho provém do caule de uma planta (Linun usitatissimum) que é encontrada em regiões
de clima temperado ou subtropical. No interior da casca da planta são encontradas células longas, delga-
das e de parede espessa, que são compostas por elementos fibrosos. As variedades que são cultivadas
para fibra alcançam, em média, 90 a 120 cm de altura, sendo este um fator extremamente importante, pois
somente a porção não ramificada do caule possui valor comercial para uso têxtil.
Para o cultivo do linho, deve-se oferecer um solo de média fertilidade e que possua bom sistema de
drenagem; com relação ao clima, este deve ser ameno durante a germinação (em torno de 23°C) e com
chuvas bem distribuídas. A colheita é iniciada quando há o aparecimento de flores e, consequentemente,
o amadurecimento das sementes. A Figura 7 a seguir apresenta o arbusto florescido:
FIAÇÃO - VOLUME 1
30
IStock / Elenathewise
Figura 7 - Arbustos de linho no momento da floração
Após essa etapa, são feitos alguns tratamentos no caule para que se consiga separar as fibras que, pos-
teriormente, serão transformadas em fios e tecidos.
Obtenção da fibra de linho

Após a colheita do linho, que pode ser efetuada de forma manual ou mecânica, o mesmo é estendido
no solo para que ocorra uma primeira secagem no material. Posteriormente, é iniciado o processo de
maceração, que tem por objetivo extrair as fibras de linho que estão presas ao caule por matéria celular
péptica. Dessa forma, a maceração nada mais é que um processo de fermentação que degrada esta maté-
ria aderente e libera as fibras de linho.
A seguir estão apresentadas as técnicas de maceração nas fibras de linho.
a) Maceração em água: Por este método, a remoção da matéria aderente acontece de forma natural,
pela ação dos agentes bacterianos que se encontram presentes na água. A maceração em água pode
ocorrer em tanques, em água corrente ou ao relento. Dependendo do método utilizado, o processo
de maceração pode levar até sete dias.
b) Maceração em cultivos puros: Neste método são utilizados cultivos puros de bactérias para que
ocorra o desprendimento das fibras de linho do material aderente. Embora esse processo apresente
resultados num espaço de tempo menor (cerca de 48 horas), seu custo é muito superior quando com-
parado às técnicas em água e, durante o processo, ocorre a elevação da temperatura do material, o
que pode acarretar perdas de material.
c) Maceração por procedimentos químicos: A matéria aderente, neste caso, é removida pela ação
de soluções de compostos químicos adicionados para tal processo, tais como hidróxido de sódio e
ácidos minerais. No entanto, esse método é ainda mais caro quando comparado à maceração em
cultivos puros. Além disso, sua qualidade é questionável, pois podem ocorrer ataques à fibra, que
diminuiriam seu valor agregado.
2 FIBRAS TÊXTEIS
31
A interrupção do processo de maceração – ou seja, a interrupção da fermentação – ocorre por meio da

secagem do material ao sol, sendo esse o método mais simples, barato e mais utilizado.
Em seguida, as fibras são submetidas ao processo de espadelagem, que consiste em separar os feixes
fibrosos de todo o resto de material remanescente da maceração.
Posteriormente, as fibras são encaminhadas ao processo de penteagem, para eliminação de sujidades
ainda presentes entre os feixes fibrosos e também para separar as fibras curtas das longas, que são deno-
minadas “fibras de fiação”. Por fim, o material final é encaminhado ao setor de transformação, que trans-
formará as fibras adquiridas em fios e tecidos, respectivamente.
Propriedades da fibra de linho

a) Composição e estrutura da fibra de linho: A fibra de linho contém cerca de 70% de celulose em sua
estrutura e, como visto anteriormente, as fibras encontram-se aglutinadas pela presença do material
péptico, hemicelulose6 e ceras, que são removidos pelo processo de maceração.
Com relação à estrutura da fibra, a vista longitudinal da fibra de linho apresenta diâmetros irregulares,
com algumas manchas escuras, que estão relacionadas ao lúmen da fibra.
Pode ser observada a presença de estrias e nós muito semelhantes ao caule do bambu. A seção trans-
versal de uma fibra madura apresenta o lúmen e uma parede celular bem espessa, que se assemelha a uma
forma poligonal. A Figura 8 apresenta o corte transversal e a vista longitudinal da fibra de linho.
Aline Mendonça
Figura 8 - Corte transversal e vista longitudinal da fibra de linho

b) Tenacidade: A tenacidade do linho varia entre 5,5 a 6,5 gf/d (grama-força por denier). Os tecidos
produzidos a partir dessa fibra são duráveis e são resistentes durante a lavagem, sendo a resistência
deste, quando molhado, 20% superior ao ser comparado em seu estado normal.
c) Alongamento: É uma fibra pouco extensível, isto é, possui baixo alongamento. A seco, os valores
encontram-se entre 2,7 a 3,3%; quando molhado, esse valor cai para cerca de 2%.
d) Elasticidade: Encontra-se na faixa de 65%. O linho é considerado uma fibra elástica, tendendo a vol-
tar ao seu estado original quando cessado o esforço.
6 É um polissacarídeo que, em conjunto com a celulose e a pectina, formam a parede celular das plantas.
FIAÇÃO - VOLUME 1
32
e) Resiliência: O linho possui péssima recuperação à dobra, ou seja, possui baixa resiliência, devido a
sua elevada rigidez e alta resistência à flexão.
CURIOSI A baixa resiliência da fibra de linho está diretamente associada à tendência a amar-
DADES rotar que as peças de vestuário feitas dessa fibra têm.
f) Densidade: A densidade da fibra de linho dependerá diretamente da qualidade do processo de ma-

ceração. Dessa forma, o valor varia entre 1,50 a 1,54 g/cm3.
g) Propriedades químicas: Pela presença de celulose em sua estrutura, o linho também é degradado
quando atacado por ácidos minerais fortes ou por solução destes, seja em temperatura ambiente ou
aquecido. O comportamento do linho, nesse caso, será similar ao do algodão.
h) Propriedades térmicas: Exposições prolongadas em temperaturas acima de 150°C podem causar
degradação na fibra. Uma forma de evitar essa ocorrência é utilizar, no momento da passagem ao
ferro, temperaturas mais altas, uma vez que o tempo de contato com o ferro será menor.
CURIOSI Os tecidos de linho, assim como os de algodão, devem ser umedecidos quando pas-
DADES sados à ferro, em função da baixa resiliência dessa fibra.
Possui comportamento de queima semelhante ao algodão, exalando o odor de papel queimado, carac-
terizado pela presença de celulose em sua estrutura.
CURIOSI A fibra de linho é considerada boa condutora de calor, dissipando-o com facilidade.
Assim, é explicado o porquê de peças de vestuário feitas de linho possuírem o to-
DADES que frio.
2.2.3 LÃ
A lã é classificada como uma fibra natural, de origem animal, proveniente de pelos. O termo lã refere-se
ao revestimento piloso encontrado em animais como carneiros, ovelhas, borregos ou cordeiros. Caracterís-
ticas como comprimento, finura e ondulação da lã serão diferentes para cada espécie de animal que pode
fornecê-la, o que constitui grande importância na definição dos tipos e qualidades das mesmas.
2 FIBRAS TÊXTEIS
33
CURIOSI Os primeiros fragmentos de tecidos constituídos de lã foram encontrados no Egito,

DADES que datam de 4.000 a 3.500 a. C.
Composição e morfologia da lã
A lã é uma fibra composta de queratina, uma proteína fibrosa que possui em sua estrutura 18 resíduos
de aminoácidos que se mantêm juntos e se distribuem de tal forma que a fibra possua boas propriedades,
como resiliência e elasticidade. Algumas análises científicas evidenciaram que a queratina presente na lã
possui uma estrutura helicoidal a (Figura 9) e acredita-se que esse tipo de estrutura seja responsável pelo
elevado alongamento das fibras de lã.
No entanto, pesquisas adicionais sugerem que a ligação cistina e as interações intermoleculares de hi-
drogênio participam ativamente na manutenção dessa estrutura, sendo responsáveis pela forma e fixação
das fibras de lã ao se estruturar um tecido. A Figura 9 apresenta tais estruturas.
a)
CO CO
RHC CHR
NH NH
OC CO
CH CH₂ S S CH₂ CH
NH Ligação de Cristina NH
CO (Cystine linkage)
CO
RHC CHR
NH NH
OC CO
RHC CHR
NH NH
OC CO
CH CH₂ CH₂ CO O NH₃ CH₂ CH₂ CH₂ CH₂ CH
NH Ácido glutâmico Sal de Lysine NH
ligação
CO CO
(Salt Linkage)
RHC CHR
NH NH
OC CO
CH CH₂ CO O NH₃ C NH CH₂ CH₂ CH₂ CH
NH NH
NH
CO CO
Lílian Carreira
RHC CHR
FIAÇÃO - VOLUME 1
34
b)
R
C CH
N N N
CH C
R
R CH CH
C N R
R CH N
C C
C
H CH R
N N O N
H H CH C H
R R
R R N C CH
CH CH O
O O H N
C C C
O R CH H
N R
C H CH N O
N C
N
O
CH CH
R CH R N R
C
R N
C R
CH CH
C C
N
N C
CH
Lílian Carreira
R
Figura 9 - Estrutura proteica da fibra de lã (a) e diagrama helicoidal da lã (b)

Com relação à morfologia, é possível observar, na vista longitudinal, que a lã possui uma estrutura esca-
mosa. São encontradas de 250 a 700 escamas por cm, dependendo da qualidade da fibra. A observação da
seção transversal mostra três fases distintas: a camada externa, o córtex e a medula.
a) Camada externa: Também conhecida como epiderme ou cutícula, é a parte composta pela escamas.
Estão dispostas umas sobre as outras ao longo da fibra.
b) Córtex: É a maior porção em massa da fibra (cerca de 90%). É composto por células corticais e se
estende ao longo do centro da camada da cutícula. As células corticais são longas e se apresentam
como enroladas num fuso, de forma a ter resistência e elasticidade.
c) Medula: Local onde ocorre a alimentação da fibra. Possui tamanho variável, sendo invisível em fibras
muito finas. Como é uma área que contém certos pigmentos, torna-se também responsável pela co-
loração da fibra.
A Figura 10 apresenta a vista longitudinal e o corte transversal de uma fibra de lã.
2 FIBRAS TÊXTEIS
35
Aline Mendonça
Figura 10 - Vista longitudinal (a) e corte transversal da fibra de lã (b)
Processamento da lã
O processamento da lã se divide em várias etapas. O primeiro procedimento consiste na extração, isto
é, a retirada de pelo por meio de tosquia. Posteriormente, ocorre o processo de lavagem, que tem por fina-
lidade a remoção da gordura natural que a lã contém (lanolina). Em seguida, faz-se a separação da lã, por
meio de seleção natural, de acordo com sua qualidade, que é caracterizada por:
a) Finura;
b) Comprimento;
c) Cor;
d) Aparência.
Esses fatores irão variar na lã extraída de um único animal, visto que a tosquia é feita em diferentes par-
tes do corpo (quanto mais próxima estiver do solo, pior é qualidade da lã).
A próxima etapa consiste na limpeza das fibras, com a abertura das fibras para a remoção das impure-
zas. Esse processo é continuado durante a cardagem7, a qual também elimina as fibras curtas, que podem
ser prejudiciais à produção do fio. Finalmente, o material é submetido ao processo de fiação, no qual será
torcido e estirado para a formação do fio.
Propriedades da lã
a) Tamanho e espessura: O comprimento das fibras de lã pode variar na faixa entre 3,8 a 38 cm, depen-
dendo do tipo de animal, assim como a espessura, que dependendo da espécie, pode apresentar es-
pessura entre 15 a 70 mícrons. Uma particularidade das fibras de lã é o crimp, uma ondulação natural
que se constitui como vantagem na confecção de fios e tecidos.
7 É um processo mecânico que limpa, paraleliza e mistura fibras têxteis, produzindo um véu ou fita de fibras, que será utilizado no
processo de obtenção do fio têxtil da fibra em questão.
FIAÇÃO - VOLUME 1
36
b) Tenacidade e alongamento: O comportamento da lã irá variar em função da umidade. A Tabela 4

apresenta os respectivos valores de tenacidade e alongamento para lã em condições normais e na
presença de umidade.
CONDIÇÕES TENACIDADE (gf/d) ALONGAMENTO (%)

65 % U. R. 1,0-1,7 20-40
Úmido 0,7-1,5 até 70
Tabela 4 - Valores de tenacidade e alongamento para a lã
Fonte: Aguiar Neto P. P. (1996)
c) Resiliência: Possui excepcional propriedade de resiliência, ou seja, recupera sua forma original de-
pois de retirada da carga ou força que provocava a deformação (compressão ou amarrotamento).
d) Regain: O regain varia entre 13,6-16%; podendo absorver acima de 29% em estado de saturação,
propriedade diretamente relacionada ao fato de artigos de lã serem confortáveis. Por absorver água, a
lã libera calor; contudo, com a evaporação, a lã seca e produz cargas elestrostáticas, que podem gerar
certos “arrepios” momentâneos no momento em que se veste um artigo de lã.
e) Estabilidade dimensional: São fibras dimensionalmente estáveis. A estrutura da fibra contribui para
uma reação de encolhimento e feltragem durante o processamento. Esse comportamento está rela-
cionado, em parte, à estrutura em escamas que a fibra apresenta. Ao ser exposta ao calor, umidade e
agitação, as escamas tendem a se mover em torno de seu eixo. Essa propriedade é importante em fios
e tecidos e é responsável tanto pela feltragem como pelo relaxamento.
f) Propriedades químicas: A queratina é altamente atacada pelas bases, sofrendo danos. Soluções de
Hidróxido de Sódio (NaOH) a 5% à temperatura ambiente (dependendo do tempo de exposição) e
Hipoclorito de Sódio (NaCIO) (concentrado) são capazes de dissolver as fibras. Com relação aos áci-
dos, a lã é resistente quando estes se encontram em soluções diluídas, no entanto, ácidos minerais
concentrados (ácido sulfúrico e ácido nítrico) são fortes o suficiente para provocar a degradação da
fibra.
g) Propriedades térmicas: A queima da lã produz um resíduo escuro e pulverizável, com liberação
de odor semelhante a cabelo queimado. Em temperaturas acima de 130oC, percebe-se um processo
lento de decomposição da fibra de lã e a mesma adquire coloração amarelada, desintegrando-se to-
talmente em temperaturas superiores aos 300 oC.
h) Efeitos de luz e tempo: A ação dos raios U.V. pode provocar degradação na fibra, em função da
quebra das pontes de bisulfeto da cistina que, com a exposição prolongada, leva a sua destruição. No
entanto, artefatos de lã não são expostos continuamente aos raios U.V. – já que os tecidos de lã são
quentes e, normalmente, utilizados no frio –, o que não se constitui num problema crítico.
2 FIBRAS TÊXTEIS
37
2.2.4 SEDA
A seda é uma fibra natural, orgânica, uma proteína animal encontrada na forma de casulos. A fibra é
produzida por meio de secreções expelidas por alguns insetos, sendo o mais comum o Bombyx mori, vul-
garmente conhecido como bicho-da- seda. A fibra é expelida sob a forma de dois filamentos de fibroína
ligados por sericina. Assim, designa-se por sericicultura a arte de criar o bicho-da-seda e cultura da amorei-
ra, indispensável à alimentação do referido animal.
De acordo com uma lenda chinesa, o “cultivo” da seda (sericultura) iniciou-se no ano
de 2640 a.C, em função do interesse da imperatriz Hsi Ling Shi. Conta a lenda que
a imperatriz encontrava-se em seu jardim tomando um chá sob a sombra de um pé
de amoreira, quando um casulo caiu dentro de sua xícara, que continha o líquido
CURIOSI ainda quente. Ao tentar retirá-lo com os dedos, ela percebeu que ele havia se “dis-
DADES solvido”, gerando um longo filamento. Assim nasceu a indústria da seda na China,
que em pouco tempo se tornaria uma potência na produção e na transformação
da seda em artefatos têxteis. Por cerca de 3.000 anos, os chineses guardaram em
segredo as técnicas para a produção da seda, sendo condenado à morte aquele que
ousasse revelá-los.
Sericicultura
A seda cultivada é proveniente da lagarta da mariposa Bombyx mori. Este tipo de lagarta, durante sua
fase larval, vive nos arbustos da amoreira e se alimenta das folhas dessa planta. Comercialmente, as lagar-
tas são mantidas em criadouros com condições adequadas de crescimento e formação do casulo. Neste
caso, uma grande quantidade de folhas de amoreira é disposta para a alimentação das lagartas.
CURIOSI É interessante salientar que o bicho da seda é um animal bastante seletivo com rela-
ção à alimentação. Nenhuma outra espécie de folhagem será aceita; apenas as folhas
DADES de amoreira.
A “extrusão”8 dos filamentos ocorre através de dois pequenos orifícios, denominados de glândulas
sericígenas, localizadas no abdômem (próximos à cabeça). Os filamentos são recobertos por uma goma
que se solidifica em contato com o ar. A larva da mariposa gasta de 2 a 3 dias para fazer o casulo em condi-
ções consideradas ideais: 20 a 250°C e cerca de 70 a 80% de U.R.
Durante sua vida, o Bombyx mori passa por quatro estágios: ovo, larva, pupa (crisálida) e imago (maripo-
sa). A pupa ou crisálida é a denominação dada à lagarta do bicho da seda quando esta se encontra dentro
do casulo formado pelo enovelamento dos filamentos de seda. A Figura 11 apresenta os principais estágios.
8 É uma palavra que deriva do grego (“ex” = movimento para fora; “trudere” = empurrar), que significa forçar a saída, ou seja, expul-
sar algo.
FIAÇÃO - VOLUME 1
38
O casulo é constituído por um “fio duplo” por causa dos filamentos oriundos das duas glândulas, e pode
chegar a ter mais de 1.300 metros de comprimento. O casulo furado possui baixo valor comercial. Para não
danificá-lo, ou seja, para que não ocorram danos à fibra, faz-se necessário “matar” a crisálida dentro do
casulo, por sufocação ou desidratação.
O Bombyx mori não sobrevive por muito tempo sozinho no ambiente. Portanto, a sua criação deve ser
feita em ambiente fechado, chocando os ovos colocados na estação precedente e, como dito anteriormen-
te, a alimentação deve ser feita somente com as folhas de amoreira.
Processamento dos fios de seda

O processamento dos casulos para utilização na indústria de fiação inicia-se com a secagem dos mes-
mos, que tem por objetivos:
a) Interromper o processo da metamorfose da crisálida, induzindo sua morte e evitando sua saída dos
casulos, como mariposa, o que provocaria a perda dos casulos pelo rompimento do fio;
b) Eliminar a umidade excessiva dos casulos, fator que prejudica a fiação.
Nessas condições, o comprimento dos fios de seda nos casulos varia normalmente de 800 a 1500 m,
com espessura de 0,002 mm.
a) b)
Thinkstock / bert_phantana
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c) d)
Thinkstock / Rolf Matthies
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Figura 11 - Casulo com os fios pendurados (a); transformação em pupa e subsequentemente em mariposa (b); lagarta construindo casulo (c); casulo e pupa no interior
do casulo (d)
2 FIBRAS TÊXTEIS
39
Em média, são reunidos de 7 a 10 kg de casulo vivo para se obter 1 kg de seda crua. Nas rosetas denta-
das9, os filamentos de diversos casulos são reunidos com a finalidade de formar determinado título10 ao fio.
Logo a seguir, as meadas11 são levadas para os carretéis de uma máquina denominada de encantatória, e
posteriormente os fios são levados até a politriz, no qual os filamentos passarão por uma roldana encapada
com camurça, que possui a finalidade de retirar os defeitos, dando brilho a eles.
Propriedades da Seda
a) Estrutura química e microscopia: O fio de seda é composto, principalmente, por duas proteínas,
a saber: fibroína e sericina. A fibroína, que está presente em maior porcentagem (70-80% de massa
seca), é formada pela condensação de 15 aminoácidos na cadeia polipeptídica. Não está inclusa nesse
grupo a cistina, o que elimina qualquer possibilidade de serem formadas ligações sulfúricas, sendo
esta a principal diferença entre a proteína da seda e a da lã. A lã possui o aspecto de espiral em função
das ligações sulfúricas presentes.
A sericina corresponde a 20-30% da massa seca restantes. Essa proteína possui propriedades adesivas
e é responsável por manter os filamentos de fibroína unidos, que têm por finalidade, no casulo, conferir
proteção e resistência. Além desses elementos principais, são encontrados no fio de seda traços de lipíde-
os, polissacarídeos, gorduras, ceras, carboidratos, corantes, entre outros. Com relação à microscopia, a vista
longitudinal apresenta um fio transparente e aparentemente macio. A seção transversal assemelha-se a
um triângulo. Os filamentos são longos e finos; o comprimento varia entre 915 e 1190 metros. Em casos
excepcionais, esse valor pode ser igual a 2750 metros. O diâmetro varia entre 9 e 10 microns. A Figura 12
apresenta a seção transversal e a vista longitudinal do fio de seda.
Aline Mendonça
Figura 12 - Seção transversal (esquerda) e vista longitudinal (direita) do fio de seda

9 É um equipamento no qual os fios de seda serão reunidos.

10 Título de um fio têxtil expressa, em números, uma relação entre o comprimento e o peso do fio.
11 É um termo que expressa determinada porção do fio têxtil e está diretamente relacionado ao título do fio.
FIAÇÃO - VOLUME 1
40
b) Tenacidade: Os valores de tenacidade para o fio de seda “seco” encontram-se na faixa entre 2,4 a
5,1 gf/d. Quando úmido, o valor da tenacidade é igual a 80-85% do valor da resistência a seco, o que
significa que artigos feitos com seda têm sua resistência diminuída ao serem molhados.
c) Alongamento e elasticidade: O fio de seda possui boa elasticidade e alongamento moderado. O
alongamento, na fibra seca, varia entre 10 a 25%. Quando úmida, esse valor encontra-se entre 33 a
35%. O material apresenta deformação permanente (92% de elasticidade) para um alongamento em
torno de 2%.
d) Densidade: A densidade do fio de seda varia entre 1,25 a 1,34g/cm3 quando degomada12. Para a seda
crua, esse valor é igual 1,33 g/cm3.
e) Regain: Em condições laboratoriais padrão, o regain da seda é igual a 11%. Em condições de satu-
ração, varia entre 25 a 35%. A condição de saturação facilita a aplicação de corantes e processos de
acabamento. No entanto, o fio de seda pode também absorver impurezas, causando danos em virtu-
de do enfraquecimento da fibra ou rompimentos, quando não há a manipulação correta do tecido.
f) Propriedades químicas: A proteína da seda é decomposta por ácidos minerais fortes, bases fortes
a frio ou soluções de bases fortes aquecidas. Por exemplo, uma solução de NaOH a 5% m/m, quando
aquecida, dissolve por completo a fibra de seda. Ácidos orgânicos não causam danos às fibras; muitos
deles são usados em processos de acabamento do fio ou tecidos.
g) Propriedades térmicas: Em contato com a chama, a fibra de seda queima; após a remoção da chama,
a queima é extinta. O resíduo é escuro, rígido e pulverizável. O odor se assemelha ao odor produzido
na queima da lã (“cabelo queimado”). Suporta temperaturas até 135°C e a partir de 177°C ocorre dege-
neração e degradação. A seda possui baixa condutividade térmica. Dependendo da padronagem do
tecido, o artigo tende a aquecer mais do que aqueles confeccionados com fibras naturais celulósicas.
2.2.5 AMIANTO
O amianto, ou asbesto, é um nome comercial para uma variedade de sais minerais metamórficos de
ocorrência natural, inorgânica, com aspecto fibroso. É um material com grande flexibilidade e apresenta
elevadas resistências química, térmica, elétrica e à tração. Em função de ser um material fibrilar, ele pode
ser tecido.
CURIOSI O asbesto, palavra de origem grega, significa indestrutível, inextinguível. A palavra

DADES “amianto”, também de origem grega, significa puro, sem sujidade.
12 Significa remover a goma de um artefato. Nesse caso, significa remover a camada de sericina que o filamento de seda recebe ao
ser “extrusado”, isto é, quando este é expulso pelas glândulas sericígenas.
2 FIBRAS TÊXTEIS
41
a) Características: O amianto é formado por feixes de fibras muito finas e longas, que são facilmente
separáveis umas das outras. Essa peculiaridade promove a produção de um pó de partículas muito
pequenas, que flutuam no ar e podem, potencialmente, aderir às roupas ou à superfície corporal da-
queles que trabalham com a sua extração. Em termos de produção, o Brasil é o terceiro maior país
produtor e o segundo maior exportador dessa matéria-prima. A Figura 13 apresenta o amianto em
seu formato fibrilar.
b) Propriedades e usos: Com relação as suas propriedades, a fibra de amianto suporta temperaturas
de até 1000°C, resiste bem ao ataque de ácidos inorgânicos, de bases, bem como ao ataque bacteria-
no. Também possui resistência à tração igual ou superior a fios de aço, desde que possuam mesmo
tipo de perfil. Em função das suas características e pelo fato de ter a capacidade de ser tecido, esse
material pode ser utilizado na confecção de roupas e acessórios têxteis ignificos13, mantas para isola-
mento térmico, cordas para suportar altas tensões. Outra aplicação muito conhecida é a produção de
caixas d’água residenciais, em função de sua elevada resistência mecânica.
Fagner da Silva Mariano
Figura 13 - A fibra de amianto

c) Precauções à saúde: A inalação ou ingestão indireta do pó da fibra de amianto, gerado por suas fibras,
está diretamente relacionado a uma série de patologias clínicas, podendo ser malignas ou não. Dentre
as patologias, podem ser citadas a asbestose, câncer de pulmão, laringe, do trato digestivo e, nas mulhe-
res, câncer de ovário, entre outras. Em função do grau de periculosidade envolvendo essa fibra, mais de
50 países já proibiram a extração e comercialização do amianto, como Alemanha, Austrália e Argentina.
No Brasil, a Portaria DSST nº 1 de 28/05/1991, emitida pelo Ministério do Trabalho, apresenta uma série
de regras a serem cumpridas sobre o uso do amianto. Alguns municípios e estados brasileiros possuem
legislação restritiva ao uso da substância e, nos estados de São Paulo, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul
e Pernambuco, existe uma proibição formal de sua exploração, utilização e comercialização.
13 É algo que evita, retarda ou é resistente ao fogo.
FIAÇÃO - VOLUME 1
42
2.3 ESTUDO DAS PRINCIPAIS FIBRAS ARTIFICIAIS
2.3.1 VISCOSE
A Viscose é uma fibra artificial, porém de origem orgânica, produzida pela regeneração da celulose em
forma de polpa. O estudo da produção dessa fibra iniciou em 1855. Em 1891, os cientistas Charles Frederik
Cross, Edward John Bevan e Clayton Beadle desenvolveram o processo de polimerização da viscose, sendo
iniciada em 1905 a produção com a primeira planta em funcionamento. A viscose foi a primeira fibra têxtil
não natural a ser comercializada.
Estrutura da viscose
A celulose (C6H10O5) constitui 1/3 de toda matéria vegetal, sendo esse o principal componente celular
das plantas mais evoluídas.
Obtenção da viscose
O processo químico para a obtenção da viscose, desenvolvido por Cross, Bevan e Beadle, consiste em
sete etapas.
a) Obtenção da polpa de celulose: A polpa de celulose é obtida pelo cozinhamento de pedaços de
madeira cortada em pedaços uniformes e previamente tratados com bissulfeto de cálcio. A etapa de
cozinhamento leva em torno de 14 horas. Durante esse processo, ocorrerá a decomposição e solu-
bilização de substâncias incrustadas, promovendo a purificação da celulose. Ao final dessa etapa, a
massa cozida será diluída em água e filtrada. Posteriormente, é feito um tratamento com hipoclorito
de sódio. A polpa pode ser transformada em folhas ou em flocos. Todo esse processo de purificação,
lavagem e branqueamento tem por finalidade remover elementos que possam prejudicar as etapas
posteriores do processo.
b) Tratamento da polpa de celulose com hidróxido de sódio: Nesta etapa, utiliza-se solução de hi-
dróxido de sódio (NaOH) 17,5% para transformar a celulose em álcalicelulose, que é um composto
químico intermediário no processo de formação da viscose. Em seguida, o material é submetido ao
processo de foulardagem, que consiste em fazer passar a polpa de celulose por cilindros, com o in-
tuito de aumentar a atuação banho alcalino em função da pressão exercida pelos cilindros (aumentar
a penetração do banho alcalino na polpa de celulose) e remover o excesso do banho. Em seguida, o
material é moído. A Equação 1 (Figura 14) apresenta a reação que ocorre.
C₆H₁₀O₅ + NaOH C₆H₉O₄ONa + H₂O Equação 1

4 horas
Lílian Carreira
Celulose Ácalicelulose
Figura 14 - Transformação da celulose em álcalicelulose

2 FIBRAS TÊXTEIS
43
c) Maturação ou envelhecimento: A álcalicelulose é armazenada por vários dias para que a viscosida-
de e a concentração de celulose ideal sejam alcançadas.
d) Formação do xantato de celulose: Adiciona-se bissulfeto de carbono à álcalicelulose, para que
ocorra a formação do xantato. A reação é apresentada na Equação 2 (Figura 15).
SNa
(C₆H₉O₄ONa) + CS₂ SC Equação 2
OC₆H₉O₄
Lílian Carreira
Álcalicelulose Xantato de celulose
Figura 15 - Formação do xanato de celulose
e) Dissolução do xantato de celulose: A dissolução é feita utilizando solução de hidróxido de sódio a

8%, num intervalo de 4 a 5 dias. Ao final do processo, obtém-se um líquido viscoso, característica que
dá nome à fibra, com coloração marrom. A massa viscosa, nessa etapa, ainda apresenta um grande
teor de impurezas. A diluição é necessária para que o processo de fiação ocorra, uma vez que o alto
grau de viscosidade impediria a passagem do material na fieira.
f) Amadurecimento da solução de xantato: Esse processo ocorre por um período de 4 a 5 dias, com
temperatura na faixa de 10-18°C. Para verificar se a solução está pronta para ser fiada, dois testes po-
dem ser realizados na massa:
f.1) Teste do ácido acético: Dissolução de uma alíquota da solução de viscose em ácido acético. Caso
ocorra precipitação da viscose, a massa está apta para ser transformada em filamentos.
f.2) Teste de Hottenroth: Dissolução de 20 g da solução de xantato de celulose em 300 mL de água
destilada. Em seguida, é adicionado solução de cloreto de amônia a 10%. Caso ocorra coagulação gela-
tinosa do material, a viscose está pronta para o processo de transformação em filamentos.
g) Fiação e regeneração: A regeneração da celulose ocorre durante o processo de fiação, conhecido
como Fiação Úmida, que será abordado no próximo capítulo. A Equação 3 descreve o processo.
ONa
SC + 1/2 H₂SO₄ C₆H₁₀O₅ + 1/2Na₂SO₄ Equação 3
C₆H₉O₄ Celulose
Lílian Carreira
Xantato de celulose
Figura 16 - Regeneração da celulose
FIAÇÃO - VOLUME 1
44
Propriedades da viscose
a) Morfologia: Por ser uma fibra manufaturada, a viscose não apresentará nenhuma morfologia intrín-
seca em sua vista longitudinal ou corte transversal, a menos que, ao passar pela fieira, esta possua
algum diferencial que será transmitido ao material no momento de sua passagem. Nas fibras naturais,
a morfologia (vista longitudinal e corte transversal) é algo intrínseco, ou seja, durante a sua formação,
essas características são adquiridas. No caso de fibras artificiais ou sintéticas (fibras manufaturadas), o
processo de fiação é que dará essa característica à fibra. Dessa forma, fibras manufaturadas não apre-
sentarão morfologia intrínseca.
Aline Mendonça
Figura 17 - Seção transversal (esquerda) e vista longitudinal (direita) da viscose
b) Tenacidade e alongamento: Os valores de tenacidade e alongamento para viscose, quando seca,

compreendem a faixa de 1,3-2,2gf/dtex e 15-30%, respectivamente. Quando úmida, há uma diminui-
ção no valor da tenacidade, que varia entre 0,6-1,3 gf/dtex e o alongamento está compreendido entre
30-40%. O ganho em umidade promove uma significativa perda de resistência à viscose. A Figura 18
ilustra essa modificação.
Tensão (gf/dtex)
Seco
Úmido
Luiz Meneghel
Deformação (%)
Figura 18 - Gráfico Tensão – Deformação da viscose
Fonte: Adaptado de Aguiar Neto e Pita (1996)
2 FIBRAS TÊXTEIS
45
gf/dtex
SAIBA O gf/dtex (grama-força por dtex) é uma unidade de tensão e está relacionado ao esfor-
MAIS ço mecânico que uma fibra têxtil consegue suportar sem romper. O dtex é uma subu-
nidade de título do sistema Tex, que relaciona a quantidade em gramas de um fio em
10.000 metros.
c) Umidade: Nas condições consideradas padrão (65% U.R. e 21°C), a absorção de umidade possui valor
igual a 13%. A celulose regenerada possui uma estrutura menos cristalina (menos compactada), o que
aumenta sua capacidade de absorção.
d) Densidade: A densidade da viscose é igual a 1,52g/cm3, possuindo assim valor maior quando com-
parada à lã e ao acetato.
e) Propriedades elétricas: A viscose não é um bom isolante elétrico, haja vista seu alto poder de ab-
sorção de umidade.
f) Resistência à luz: Quando exposta ao raio ultravioleta, a viscose apresenta perda de resistência.
g) Resistência ao calor: A viscose possui resistência ao calor satisfatória; no entanto, quando exposta
prolongadamente, a fibra amarelece e perde resistência. Pode vir a se decompor em temperaturas a
partir de 170°C.
h) Propriedades químicas: As fibras de viscose são mais facilmente atacadas, ou seja, degradadas,
quando em contato com ácidos minerais puros ou em solução dos mesmos, quando comparada à fi-
bra de algodão. Na presença de bases diluídas, a viscose possui boa resistência ao ataque. No entanto,
ao se utilizar bases concentradas, a fibra perde resistência em função do seu inchamento, promovido
pela ação da base.
i) Propriedades térmicas: Por ser uma fibra de celulose, apresentará características de queima seme-
lhantes às estudadas no algodão e linho.
2.3.2 TRIACETATO E ACETATO DE CELULOSE
O triacetato e o acetato de celulose são fibras artificiais, porém de origem orgânica, obtidas pela mo-
dificação química da celulose, retirada da polpa de madeira ou outra fonte.
O acetato foi preparado pela primeira vez em 1869, pelo químico francês Paul Schut-
CURIOSI zenberger, ao aquecer celulose em presença de anidrido acético em um tubo de vidro.
Em 1894, o primeiro processo industrial foi patenteado na Inglaterra, pelos químicos
DADES franceses Charles Cross e Edward Bevan. A primeira produção comercial de acetato
aconteceu em 1924, nos Estados Unidos.
FIAÇÃO - VOLUME 1
46
A diferença entre o triacetato e o acetato de celulose está no grau de acetilação alcançado durante o
processo de modificação química ao qual a pasta de celulose é submetida. Primeiramente, será descrito o
processo de obtenção do triacetato de celulose, pois a partir deste processo é feita a modificação para a
obtenção do acetato de celulose.
Obtenção do triacetato de celulose

A preparação do triacetato de celulose envolve as seguintes etapas:
a) Purificação e branqueamento da celulose: A purificação é feita com a utilização de carbonato de
sódio (Na2CO3), hidróxido de sódio (NaOH) ou os dois compostos químicos combinados, com suces-
sivas lavagens. O branqueamento é realizado com hipoclorito de sódio (NaClO), seguido de lavagem
e secagem;
b) Pré-tratamento: Nesta etapa ocorre adição de ácido acético glacial, para tornar a matéria-prima
mais reativa, o que permitirá uma acetilação mais rápida;
c) Acetilação: Após tornar a matéria-prima mais reativa, adiciona-se anidrido acético e ácido acético em
excesso. Em seguida, adiciona-se o ácido sulfúrico e a agitação é mantida constante, para formação
do ácido sulfo-acético, que é o agente de acetilação. A massa reacional ganha, ao passar do tempo de
reação, uma textura gelatinosa, sendo esta muito viscosa ao término da reação. Nesse ponto, toda a
celulose estará convertida em triacetato de celulose, ou seja, terá ocorrido completa acetilação das mo-
léculas de celulose. A Figura 19 apresenta o esquema reacional do processo de acetilação da celulose.
(a) (c)
H OH CH₃OCO OCOCH₃
(b)
H OH H H CH₃CO H H H
H
O O O
H H
CH₃CO
O O
n
CH₂OH CH₂OCOCH₃
n n
Lílian Carreira
H₂SO₄ (catalizador)
CH₃COOH (solvente)
Figura 19 - Reação entre a celulose (a) e o anidrido acético (b), em presença de ácido sulfúrico e ácido acético, produzindo o triacetato de celulose (c)
Obtenção do acetato de celulose

Pela reação apresentada na Figura 19, três moléculas de anidrido acético reagem com cada molécula
de celulose, o que corresponde a uma acetilação de 44,8% da celulose. Para o acetato de celulose (acetato
secundário) ser sintetizado, haveria a necessidade de cerca 37% de acetilação da molécula de celulose, que
em termos de moléculas de anidrido acético, corresponde ao total de 2,2 moléculas.
2 FIBRAS TÊXTEIS
47
Em função da impraticabilidade de fazer reagir 2,2 moléculas de anidrido acético com a celulose, a ob-
tenção do acetato de celulose parte inicialmente da obtenção da pasta de triacetato, como descrito no
tópico anterior. Após a síntese da pasta de triacetato, é feito o processo de hidrólise14 na mesma, promo-
vendo a adição em excesso de água, com o intuito de remover os grupos acetila em excesso. A reação é
extinta ao se adicionar uma base, para ocasionar a neutralização do ácido acético. A Figura 20 apresenta a
estrutura química do acetato de celulose.
CH₃OCO OCOCH₃ CH₃OCO OH
H H H H H H
H H
O H₂O em excesso O
H Remoção dos H
O grupos (COCH₃) - O
CH₂OCOCH₃ CH₂OCOCH₃
n n
Lílian Carreira
Triacetato de Acetato de celulose
celulose
Figura 20 - Esquema reacional para obtenção do acetato de celulose
Fiação do triacetato e acetato de celulose

Primeiramente, é necessário separar o triacetato ou acetato de celulose que está solubilizado na solu-
ção viscosa. Para isso, é adicionada ao sistema quantidade suficiente de água para que ocorra a precipita-
ção do produto reacional (o triacetato ou acetato de celulose), que em seguida é lavado sucessivas vezes
para completa remoção da acidez e posteriormente seco em ambiente adequado.
O processo pelo qual tanto o triacetato ou o acetato de celulose é submetido a fim de se obter a fibra
é denominado “Fiação Seca”. Esse tipo de fiação se refere especificamente a soluções em solventes não
aquosos e é aplicado em materiais pouco resistentes à ação do calor, porém sensíveis à ação de solventes.
É necessário que se tenha uma solução altamente viscosa do material a ser fiado. Para o triacetato, essa
solução é preparada pela sua dissolução em clorofórmio ou cloreto de metileno; para o acetato, essa
solução é obtida ao dissolvê-lo em acetona. Esse processo de fiação será estudado com mais detalhes no
capítulo seguinte.
Propriedades do triacetato e do acetato de celulose

a) Morfologia: Por serem fibras manufaturadas, o triacetato e o acetato de celulose, assim como a vis-
cose, não apresentarão nenhuma morfologia intrínseca em sua vista longitudinal ou corte transversal,
14 É uma palavra de origem grega (“hidro” = água; “lysis” = quebra), que define a decomposição ou alteração de uma substância
química pela ação da água.
FIAÇÃO - VOLUME 1
48
ao menos que, ao passar pela fieira, esta possua algum diferencial que será transmitido ao material no
momento de sua passagem.
b) Tenacidade e alongamento: A Tabela 5 apresenta os dados de tenacidade e alongamento para as
fibras. Percebe-se que há uma perda de resistência, quando úmida, para ambas as fibras. No entanto,
nota-se um ganho em elasticidade.
TENACIDADE (CN/tex) ALONGAMENTO (%)

FIBRAS
65 % U.R. Úmido 65 % U.R. Úmido
TRIACETATO DE
10 – 14 7 – 9,8 20 – 30 30 – 40
CELULOSE
ACETATO DE
12 8 20 35
CELULOSE
Tabela 5 - Valores de tenacidade e alongamento para as fibras quimicamente modificadas
c) Regain: O triacetato de celulose apresenta 3,5% de regain em condições padronizadas; já o acetato

apresenta, nas mesmas condições, 6,5% de regain. Quando comparado à viscose, esses valores são
baixos, uma vez que a celulose regenerada apresenta regain em torno de 13%. Isso ocorre em função
da quantidade de grupos hidroxila (-OH) presentes na molécula de celulose. Devido à acetilação, o
triacetato e o acetato de celulose apresentarão quantidades menores de grupos hidroxila, que são
grupos polares e interagem com a água. A Figura 21 compara as moléculas de celulose após a acetila-
ção do triacetato e o acetato de celulose e a molécula de celulose regenerada.
(a) (b) (c)

CH3OCO OCOCH3 CH3OCO OH H OH
H H H H H H
H H H H OH H
O O O
Lílian Carreira / Davi Leon
H H H
O O O
CH2OCOCH3 CH2OCOCH3 CH2OH
Figura 21 - Diferenças entre as moléculas de celulose para o triacetato (a), acetato (b) e viscose (c)
d) Densidade: A densidade da fibra de triacetato de celulose é igual a 1,30g/cm3; para a fibra de acetato
de celulose, o valor é igual a 1,32 g/cm3.
e) Resistência à luz: Ambos os materiais têm perda progressiva de tenacidade quando expostos a ação
de raios ultravioleta.
f) Propriedades elétricas: Ambos os materiais são excelentes isolantes elétricos, pois conseguem de-
senvolver cargas eletrostáticas com certa facilidade, sendo superadas somente pelas fibras sintéticas.
2 FIBRAS TÊXTEIS
49
g) Resistência ao calor: A Tabela 6 apresenta as temperaturas de amolecimento e fusão para as fibras

de triacetato e acetato de celulose.
FIBRAS AMOLECIMENTO (°C) FUSÃO (°C)
TRIACETATO DE
230 290 – 300
CELULOSE
ACETATO DE
--- 230 – 232
CELULOSE
Tabela 6 - Temperaturas de amolecimento e fusão para as fibras de triacetato e acetato de celulose
h) Propriedades químicas:
Sobre o triacetato de celulose, estas são as principais características:
h.1) Não é afetado por soluções diluídas de ácidos, porém é solúvel em ácidos inorgânicos concen-
trados. É solúvel em ácido acético;
h.2) Bases com pH até 9,8 não possuem ação sobre essa fibra. No entanto, em cerca de 100oC, apre-
senta pequena perda de resistência;
h.3) É solúvel em alguns solventes, como clorofórmio ou cloreto de metileno. Aumenta de volume
na presença de tricloroetano.
Para o acetato de celulose, eis as principais características:
h.4) Não é afetado por soluções diluídas de ácidos, porém se decompõe na presença de ácidos inor-
gânicos concentrados;
h.5) Bases concentradas provocam a retirada dos grupos acetila, com tendência a transformá-la em
celulose regenerada;
h.6) É solúvel em certos solventes orgânicos, como acetona pura e acetona a 80%.
i) Propriedades térmicas: Queimam rapidamente, com liberação de odor semelhante ao vinagre (pre-
sença dos grupos acetila). Após a chama extinta, há formação de resíduo duro e negro, semelhante à
queima de materiais plásticos (termoplásticos).
2.4 ESTUDO DAS FIBRAS SINTÉTICAS
A maioria das fibras sintéticas é denominada polímeros, que são macromoléculas que possuem unida-
des funcionais (meros15), que se repetem ao longo da cadeia.
Dentre as fibras sintéticas mais utilizadas na indústria têxtil para o vestuário, destacam-se a poliamida
(PA), também conhecida como nylon e o poliéster (PES).
15 Considerados produtos industriais de segunda geração, os meros são fibras oriundas do processo do refino do petróleo.
FIAÇÃO - VOLUME 1
50
2.4.1 OBTENÇÃO DOS POLÍMEROS
Os polímeros podem ser obtidos por meio de dois tipos de reações: poliadição e policondensação.
A reação de poliadição consiste no encaixe de inúmeras unidades funcionais na cadeia em crescimento.
É necessário que se utilize, no meio reacional, um composto químico denominado “iniciador”, que reagirá
quimicamente com uma molécula da espécie formadora do polímero, produzindo um centro ativo. Molé-
culas que não tenham reagido com o iniciador irão se ligar quimicamente ao centro ativo, que mudará de
posição em função do crescimento da cadeia, perpetuando-se até o término da reação, que pode ocorrer,
por exemplo, pela intervenção de um agente de terminação, adicionado ao sistema reacional para a inter-
rupção do crescimento da cadeia. A Equação 4 descreve o processo global para obtenção de polímeros
por essa técnica.
Equação 4
1) formaçao do centro ativo
M+I IM*
2) crescimento da cadeia
IM* + M IMM*
Equação 4
IMM* + M IMMM*
1) formaçao do centro ativo
M+I IM*
3) término da reação
Líllian Carreira
(IM*)n + N 2) crescimento da cadeia

(IMMMN) n
IM* + M IMM*
Figura 22 - Equação 4
IMM*
Fonte: + M (2016)
SENAI/CETIQT IMMM*
Na equação anterior, M representa a molécula formadora do polímero, denominada de monômero; I re-

3) término da reação
presenta o iniciador; N representa o término da reação, momento no qual se encerra o crescimento da cadeia,
que nesse caso deu-se pela adição de um agente (IM*) +N
denterminação (IMMMN)
ao sisteman reacional. Dessa técnica, são ob-
tidos o polietileno (PE) e o polipropileno (PP), polímeros muito utilizados na confecção de sacolas plásticas.
A reação de policondensação consiste na união de dois diferentes monômeros que irão gerar a uni-
dade funcional da cadeia polimérica. Nessa técnica não é necessário utilizar o iniciador, pois as moléculas
que irão reagir possuem grupos funcionais que são afins entre si. É importante que essas moléculas sejam
bifuncionais (devem conter dois grupos funcionais, um em cada extremidade da cadeia) para garantir a
continuidade da reação, o que promoverá o crescimento do polímero. A Equação 5 descreve o processo
global para obtenção de polímeros por essa técnica.
Líllian Carreira
n(A) + n(B) n(AB) Equação 5
Figura 23 - Equação 5
2 FIBRAS TÊXTEIS
51
Nas reações por condensação, geralmente são formados compostos químicos de menor massa, que
são denominados “subprodutos”. Por essa técnica, são produzidos o politereftalato de etileno (PET) e a
poliamida 6.6 (PA6.6), polímeros que são utilizados, entre outras aplicações, na produção de fios têxteis.
Cabe ressaltar que as técnicas apresentadas dependerão de uma série de fatores, como temperatura e
pressão adequadas, para que a reação ocorra sem nenhum inconveniente.
2.4.2 POLIAMIDA
A poliamida é o polímero que possui, em sua unidade repetitiva, o grupamento denominado amida
(CONH). Existem diferentes tipos de poliamida, no entanto, as mais utilizadas na indústria têxtil são a PA6
e a PA6.6. As diferenças entre os modos de obtenção serão discutidos a seguir.
CURIOSI A primeira fibra têxtil sintética produzida foi a poliamida, sintetizada em 1935 por
DADES Wallace Carothers.
Obtenção da poliamida
A poliamida pode ser obtida por dois diferentes processos reacionais. Estes podem produzir a poliami-
da 6 (PA6) e a poliamida 6.6 (PA6.6).
Para obtenção de PA6, a reação ocorre pela abertura de um composto químico cíclico que possui o
grupo funcional CONH. Especificamente na síntese da PA6 é utilizada a caprolactama, um composto cícli-
co que possui o referido grupo funcional. Quando a caprolactama é aquecida, a ligação entre o átomo de
carbono e o átomo de nitrogênio é desfeita, e o composto cíclico
O passa a ser umaHestrutura linear.
O Por meio H
do processo de polimerização por adição, as cadeias abertas reagem umas com as outras, formando o
C N C N
composto macromolecular que terá a repetição do grupo CONH. O número 6 refere-se à quantidade de
carbono presente no composto químico que deu origem ao polímero. A Figura 24 ilustra o processo.
CH2 CH2 CH2 CH2
N2
CH2 CH2 CH2 CH2

O H O H
CH2 CH2
Caprolactama
C N C N
O O O O
CH2 CH2 CH2 CH2 -N-(CH2)5-C-N-(CH2)5-C-N-(CH2)5-C-N-(CH2)5-C-
N2
Líllian Carreira / Davi Leon
H H H H
CH2 CH2 CH2 CH2
CH2 CH2
Caprolactama
Figura 24 - Síntese da PA6
O O O O
-N-(CH2)5-C-N-(CH2)5-C-N-(CH2)5-C-N-(CH2)5-C-
H H H H
FIAÇÃO - VOLUME 1
52
Para que seja obtida a PA6.6, o processo é diferente, pois nesse caso ocorre a união entre dois compos-
tos químicos de grupos funcionais diferentes. Para a síntese da poliamida 6.6 (PA6.6), ocorre uma reação
entre um ácido carboxílico e uma amina, que formarão o grupo CONH, por meio da polimerização por
condensação. Para a PA6.6, o número “6” antes do ponto refere-se à quantidade de átomos de carbono
presente no ácido carboxílico e o número “6” após o ponto refere-se à quantidade de átomos de carbono
na amina. A Figura 25 ilustra o processo, no qual foi utilizado o ácido adípico e a hexametilenodiamina
como compostos químicos precursores para a formação da PA6.6.
HO C NH2
C OH + H2N
O
Ácido adípico Hexametilenodiamina
O H
[ C N ]
C N + H2O
O H
Lílian Carreira
PA6.6
Figura 25 - Síntese da PA6.6
É interessante frisar que tanto o componente ácido como a amina possuem, em sua estrutura, duas
espécies ditas grupos funcionais, uma em cada extremidade da estrutura química. Isso é necessário para
garantir que a reação ocorra e a cadeia polimérica cresça. Percebe-se também que, nessa reação, houve a
formação de água como subproduto, que se não for removida da reação, pode atrapalhar no crescimen-
to da cadeia, causando prejuízos. Ácidos ou aminas com mais átomos de carbono podem ser utilizados,
produzindo diferentes tipos de poliamidas. No entanto, como foi dito anteriormente, àquelas de maior
interesse na indústria têxtil de vestuário são a PA6 e PA6.6.
Transformação da poliamida em filamento

A fibra de poliamida é obtida por meio da técnica Fiação por Fusão, utilizada para materiais de difícil
solubilização em solventes, mas que suportam altas temperaturas. Maiores detalhes sobre essa técnica
serão apresentados no capítulo seguinte.
Propriedades da poliamida
Os comentários a seguir sobre as propriedades das poliamidas têm, como referência, o comportamento
da PA6 e da PA6.6.
2 FIBRAS TÊXTEIS
53
a) Morfologia: A fibra de poliamida, por se tratar de uma fibra manufaturada, não apresentará nenhu-
ma característica intrínseca a ela, uma vez que são fibras fiadas por meio de um processo mecânico.
No entanto, é possível dar a seção transversal deste material algum tipo de conformidade. Para tanto,
faz-se necessário que a fieira possua o desenho desta conformação; uma vez que a massa viscosa pas-
sa na fieira e logo em seguida é solidificada, o resfriamento manterá a conformação adquirida.
b) Tenacidade e alongamento: A tenacidade para a fibra de poliamida é igual a 5 gf/d, com alonga-
mento em torno de 30%; para a utilização desse material com fins diferentes do vestuário, a tenacida-
de é igual a 8 gf/d, com alongamento variando entre 16-20%.
SAIBA O grama-força por denier (gf/d) também é uma unidade de tensão e está relacionado
ao esforço mecânico que uma fibra têxtil consegue suportar sem romper. O denier (d)
MAIS é uma unidade de título, que relaciona a quantidade em gramas de um fio em 9000 m.
c) Regain: O regain da fibra de poliamida está em torno de 4%, o que faz essa fibra sintética ser a melhor
para confecção de artigos de vestuário, por ser a fibra sintética com melhor poder de absorção de
umidade.
d) Densidade: O valor da densidade é igual a 1,14 g/cm3, ou seja, uma fibra leve.
e) Elasticidade e resiliência: Possui valores de elasticidade e resiliência elevados, com valores superio-
res quando comparados às fibras naturais e às outras fibras químicas.
f) Intumescimento16: Possui intumescimento reduzido, no entanto, é maior quando comparado às fi-
bras de poliéster. Em função disso, possui secagem rápida.
g) Resistência à luz: As propriedades são afetadas pela ação dos raios U.V. quando expostos por tem-
pos prolongados.
h) Propriedades químicas: Os ácidos minerais fortes (como o ácido clorídrico) conseguem solubilizar a
poliamida. A poliamida é solúvel também em fenóis, no entanto, é insolúvel na maioria dos solventes
orgânicos, como cetonas, álcoois e solventes clorados, por exemplo.
i) Propriedades térmicas: A aproximação à chama faz que as fibras se contraiam. Em contato com a
chama, a poliamida queima e libera fumaça na cor branca. Sua chama se apaga logo após ser remo-
vida da fonte de alimentação e o odor lembra plástico queimado e o resíduo da queima é duro, com
coloração clara.
Com relação às temperaturas que agridem os materiais, existem pequenas diferenças entre as poliamidas
abordadas nesta seção, em função de seus diferentes métodos de síntese. A Tabela 7 apresenta essas diferenças:
16 Ato de aumentar de volume. Neste caso, relaciona-se com o aumento de volume em função do contato com a água.
FIAÇÃO - VOLUME 1
54
FIBRAS AMARELECIMENTO (°C) AMOLECIMENTO (°C) FUSÃO (°C)
PA6 150 175 223

PA6.6 150 235 265
Tabela 7 - Temperaturas limítrofes para as poliamidas
2.4.3 POLIÉSTER
Dá-se o nome de poliéster (PES) ao polímero que é constituído de, pelo menos, 85% em massa de um
éster obtido da reação entre um álcool di-hídrico (que possui dos grupos funcionais OH) e o ácido tereftá-
lico (possui dois grupos funcionais COOH).
Em 1833, Gay Lussac e Théophile-Jules Pelouze sintetizaram o primeiro poliéster por

CURIOSI aquecimento do ácido lático. John R. Whinfield e James T. Dickson, em 1941, propu-
DADES seram uma rota de produção de PES pela reação entre ácidos aromáticos e glicóis –
que até hoje é base para sua produção.
Na indústria têxtil, o PES mais utilizado é o politereftalato de etileno (PET). As características apresenta-
das nos demais tópicos serão relativas ao PET como fibra de poliéster. O PET é obtido por meio da polime-
rização por condensação que ocorre entre o ácido tereftálico e etileno glicol.
Na época da Segunda Guerra Mundial, o PET foi inicialmente utilizado como fibra
têxtil. No entanto, com o passar do tempo, os cientistas detectaram nesse material
CURIOSI uma significativa propriedade de barreira, sendo sua produção viabilizada para a
DADES indústria de filmes e embalagens alimentícias. Atualmente, uma de suas utilizações
mais comuns – além de matéria-prima têxtil – é para a produção de garrafas para o
envase de bebidas carbonatadas (refrigerantes, por exemplo).
O O
HO – C C – HO + HO – CH2 – CH2 – OH
Etíleno
Assim como na PA6.6, a síntese o PET também forma um subproduto, a água. A Figura glicol a sín-
26 ilustra
Ácido tereftálico
tese do PET.
O O O O
HO – C C – HO + HO – CH2 – CH2 – OH O–C C – CH2 – CH2 – O + 2n H2O
Etíleno glicol n
Davi Leon
Ácido tereftálico
Ácido tereftálico Etileno glicol Poli(tereftalato de etileno)
Figura 26 - Síntese do PET
O O
O–C C – CH2 – CH2 – O + 2n H2O
n
Poli(tereftalato de etileno)
2 FIBRAS TÊXTEIS
55
Transformação do poliéster em filamento

A formação da fibra de PES acontece pelo mesmo processo apresentado para a poliamida, por meio da
Fiação por Fusão técnica utilizada para materiais de difícil solubilização, mas que suportam altas tempe-
raturas. Mais detalhes sobre essa técnica serão apresentados no capítulo seguinte.
Propriedades do poliéster
a) Morfologia: Assim como a fibra de poliamida, a fibra de PES não apresentará nenhuma característi-
ca intrínseca a ela, uma vez que são fibras fiadas por meio de um processo mecânico. No entanto, é
possível dar à seção transversal desse material algum tipo de conformidade (para tanto, é necessário
que a fieira possua o desenho desta). Uma vez que a massa fundida passa na fieira e logo em seguida
é solidificada, o resfriamento manterá a conformação adquirida.
b) Tenacidade e alongamento: Para a fibra de PES, os valores de tenacidade e alongamento depende-
rão da forma. A Tabela 8 apresenta os valores para os respectivos parâmetros.
PES FILAMENTO (ALTA) (gf/d) FILAMENTO (MÉDIA) (gf/d) FIBRA CORTADA (%)
Tenacidade 6,4 – 8 4–5 4,5 – 6,5

Alongamento 8 – 11 15 – 30 20 – 50
Tabela 8 - Valores de Tenacidade e alongamento para o PES

c) Densidade: A densidade do PES varia entre 1,35 a 1,38 g/cm3.

d) Resistência à luz: Possui maior resistência à radiação U.V. (se comparado às poliamidas).
e) Umidade: A absorção de umidade pela fibra de PES é muito baixa, em torno de 1%. Por isso, peças
100% poliéster são consideradas desconfortáveis. Geralmente, essa fibra é mesclada (misturada) com
outras fibras têxteis que possuem a capacidade de absorção de umidade, como o algodão. Existem
no mercado fibras de PES com tecnologia específica para a absorção de umidade, no entanto, são
materiais mais específicos, com alto valor agregado e utilizados em determinados segmentos.
f) Propriedades químicas: Em temperatura ambiente, o PES não sofre ação de ácidos minerais ou ba-
ses, concentrados ou em solução. Em presença de solventes orgânicos, é solúvel apenas naqueles
pertencentes à classe dos fenóis.
g) Propriedades térmicas: O PES não se inflama com facilidade. Funde e se carboniza quando exposto
ao fogo, liberando uma fumaça na cor preta e odor de plástico queimado. O resíduo de sua queima é
duro e de coloração preta.
Não é possível promover o estiramento da fibra de PES a frio, devido a este não possuir fluidez e flexibi-
lidade a temperatura ambiente.
Com relação à degradação do material, o PES – assim como as demais fibras termoplásticas – resiste bem à
ação de temperaturas elevadas. A Tabela 9 apresenta as temperaturas de amolecimento e fusão do poliéster.
FIAÇÃO - VOLUME 1
56
PES TEMPERATURA (°C)
Amolecimento 230-240
Fusão 250-270
Tabela 9 - Temperaturas críticas para o PES

Fonte: Mano e Mendes (2007)
CASOS E RELATOS
Análise de composição física

Um lote de tecido 100% algodão, de coloração branca, foi fornecido pelo fabricante para uma
empresa que promove o tingimento de tecidos e os revende para empresas de confecção. Após
realizar os procedimentos padrão de tingimento de tecidos 100% algodão, o técnico responsável
por essa operação verificou que o lote recentemente tingido apresentou, em sua extensão, falhas
com relação à interação entre o corante e a fibra (alguns trechos apresentavam coloração mais
acentuada, outros mais claros), o que inviabilizou a comercialização desse material.
Ao entrar em contato com o fornecedor do tecido, este garantiu que não havia ocorrido nenhum
tipo de falha no processo e reafirmou que o tecido fornecido era composto apenas de fibras de al-
godão, apresentando documentação técnica que comprovasse tal fato. Não satisfeito com o contra-
-argumento do fabricante, a empresa de tinturaria resolveu analisar o tecido (por eles considerado
defeituoso) em um laboratório de análises têxteis, que por meio dos ensaios físicos para caracteriza-
ção de fibras verificou que o tecido dito 100% algodão na verdade era 80% algodão e 20% poliéster.
A falha no processo de tingimento ocorreu pelo fato de ter sido utilizado um corante específico para
o tingimento de fibras de algodão. De posse dos laudos técnicos, a empresa de tinturaria teve de ser
ressarcida pela empresa fabricante e fornecedora do tecido em questão, em função do tempo e dos
insumos gastos na operação, que resultou em um produto não comercializável.
O termo “matéria corante” define uma substância capaz de transmitir sua cor para de-
SAIBA terminado substrato quando entra em contato com este: tecido, papel, entre outros.
Os corantes são classificados como uma substância química que, durante seu processo
MAIS de aplicação, deve ser solúvel em água, além de apresentar alguma afinidade com o
material a ser tinto, a partir da solução aquosa.
2 FIBRAS TÊXTEIS
57
RECAPITULANDO
Neste capítulo, foram abordados os tópicos:

a) Conceituação sobre fibras;
b) Classificação das fibras têxteis;
c) Principais propriedades das fibras têxteis;
d) Fibras têxteis naturais: algodão, linho, lã e seda;
e) Fibras têxteis artificiais: viscose, triacetato e acetato de celulose;
f) Fibras têxteis sintéticas: poliamida e poliéster.
Os tópicos citados resumem os principais pontos dentro do assunto “fibras têxteis”. Primeiramen-
te, foi visto uma definição global do termo “fibra têxtil”, sendo apresentadas as diferentes classifi-
cações, em função de sua natureza.
Com relação às fibras naturais, os exemplos citados mostram que estas podem ser captadas de dife-
rentes fontes, sendo apresentadas neste livro as mais conhecidas dentro do universo têxtil. É possí-
vel obter fibras têxteis naturais de origem vegetal, animal e mineral, cada uma com suas particula-
ridades. A partir de matéria-prima vegetal, é possível promover uma série de reações químicas e ter
como produto fibras artificiais, que também terão usos específicos e propriedades diferenciadas.
Por fim, a partir de compostos químicos sintetizados pelo homem, dá-se origem às fibras sintéti-
cas, muitas desenvolvidas na época da Segunda Guerra Mundial para tentar suprir as necessidades
da população, uma vez que o cultivo de plantas ou a criação de animais se encontrava em menor
escala. Atualmente, com o avanço da ciência e das tecnologias empregadas, são sintetizadas fibras
têxteis de excelente desempenho.
Fiação Química
Até o momento, foram discutidos os aspectos principais das fibras têxteis mais utilizadas
para o vestuário, como características físico-químicas e propriedades. No entanto, para trans-
formar uma fibra em um fio têxtil, uma série de processos é requerida, em função da natureza
da matéria-prima que dará origem a esse artefato inicial.
O processo de fiação é dividido em duas vertentes: a fiação química e a fiação convencional.
A fiação convencional é o processo que transforma fibras descontínuas (forma linear e compri-
mento limitado) em fio fiado, dando origem a um único material com diâmetro definido e com-
primento ilimitado, que é o fio têxtil. Em outras palavras, é a união de diversos segmentos de fibra
têxtil por meio de torções, com a finalidade de se obter um único material dessa mesma fibra, que
seja capaz de ser tecido. Por meio desse processo, são obtidos, por exemplo, os fios de algodão e
linho. Todo o processo de fiação convencional será detalhado nos capítulos posteriores.
A fiação química é o processo do qual são obtidos fios têxteis de comprimento ilimitado
(fibra contínua ou filamento contínuo) provenientes de modificações químicas em matérias-
-primas naturais ou de sínteses químicas. Nesse caso, dependendo das características da ma-
téria-prima, podem ser realizados três diferentes processos de fiação, que serão descritos com
detalhes ao longo deste capítulo.
FIAÇÃO - VOLUME 1
60
3.1 TÉCNICAS DE FIAÇÃO QUÍMICA
Por meio do processo de fiação química são obtidos os filamentos que darão origem aos fios têxteis. Des-
tes são obtidas as fibras classificadas como artificiais e sintéticas. A Figura 27 apresenta o organograma que
fundamenta essa etapa industrial na elaboração dos fios que, posteriormente, darão origem aos tecidos.
Fiação
química
Fio de filamento
contínuo
Via úmida Via seca Fiação por fusão

Fio monofiamento Fio multifilamento
Figura 27 - Resumo sobre o processo de fiação química
Como descrito anteriormente, o produto obtido da fiação química é o filamento contínuo, definido
como um material de diâmetro definido e comprimento ilimitado. Dependendo das propriedades físico-
-químicas da matéria-prima, uma das três técnicas de fiação será escolhida para se produzir o filamento.
São elas:
a) Fiação via úmida;
b) Fiação via seca;
c) Fiação por fusão.
Ao final, podem ser obtidos dois tipos de fios, denominados:

d) Monofilamentos – constituído por um único filamento;
e) Multifilamentos – constituídos de dois ou mais filamentos.
A seguir, são apresentadas, com detalhes, as técnicas de fiação química.
3.1.1 FIAÇÃO VIA ÚMIDA
A fiação via úmida é utilizada para produção de filamentos de matérias-primas de difícil solubilização.
A ideia é transformar a matéria-prima, por meio de uma série de reações químicas, em um material solúvel
em água.
3 FIAÇÃO QUÍMICA
61
A solução viscosa obtida é forçada a passar por uma fieira e, posteriormente, ocorre a extração do sol-
vente colocado no filamento. Essa extração é feita por meio de lavagem simples ou então por meio de
reações químicas entre o solvente presente na solução viscosa e um reagente presente no banho no qual
os filamentos são submetidos logo após saírem da fieira. A esse processo, dá se o nome de coagulação.
O filamento obtido apresenta as mesmas características químicas da matéria-prima original, no entanto,
apresenta-se em um novo formato. Um exemplo de material obtido dessa técnica é a viscose. No momento
em que os filamentos fiados de viscose imergem no banho coagulante, ocorre a regeneração da celulose,
no entanto, em formato de filamento. A Figura 28 apresenta como se dá o processo de fiação via úmida.
Pelo alimentador, a
solução viscosa de
matéria-prima O processo de
(ex.: xantato sódico lavegem permite
Os filamentos são
de celulose) é remover do filamento
solidificados ao
inserida no resíduaos do banho
passarem pelo banho
equipamento. coagulante.
de coagulação.
Ao passar pela
fileira, a solução Após a lavagem, o Líllian Carreira / Davi Leon
viscosa se Solvente filamento é estirado e
conforma em extraído bobinado, pronto
um filamento para ser utilizado.
contínuo.
Figura 28 - Representação do processo de fiação via úmida
Após a coagulação, o filamento é lavado com o intuito de remover resíduos do banho coagulante pre-
sentes, pois a presença destes no filamento pode interferir negativamente nos processos de tecelagem e
beneficiamento. O banho de coagulação deve ter sua composição aferida, para que a extração do solvente
seja feita de forma adequada.
Após a formação dos filamentos e posterior lavagem, estes são forçados a passar por uma série de
cilindros, nos quais ocorre o processo de estiramento, que será abordado com mais detalhes em seção
posterior. Uma das finalidades do estiramento é determinar o título desse filamento.
Outro material têxtil obtido desta técnica são os filamentos de poliamida aromática,
denominados “aramidas”. O processo ocorre de forma semelhante, mas é utilizado áci-
SAIBA do sulfúrico (H2SO4) como solvente para solubilização da matéria-prima. As aramidas
MAIS são utilizadas na indústria têxtil para a confecção de tecidos utilizados em coletes à
prova de balas e também em roupas especiais, como a farda dos bombeiros, que ne-
cessitam possuir resistência ao fogo.
FIAÇÃO - VOLUME 1
62
3.1.2 FIAÇÃO VIA SECA
Esta técnica é utilizada para obtenção de filamentos de matérias-primas que não são muito resistentes
a temperaturas altas, mas sensíveis e estáveis na presença de solventes aquecidos (não aquosos). A ideia é
obter uma solução viscosa a partir da matéria-prima que, ao passar pela fieira, tomará forma de filamento,
muito semelhante à técnica via úmida. A solidificação ocorre pela evaporação do solvente utilizado, dentro
de uma câmara, na qual há temperatura e fluxo de ar adequado para o processo. Por meio desse procedi-
mento são obtidos os filamentos de triacetato e acetato de celulose. A Figura 29 apresenta como se dá o
processo de fiação via seca.
Ao passar pela fieira, Pelo alimentador, a

a massa viscosa se solução viscosa da
conforma em um matéria-prima
filamento contínuo. é inserida
no equipamento.
Entrada de
ar quente
Na câmara, com temperatura

adequada e fluxo de ar constante,
Entrada e saída de o solvente é evaporado e removido
fluido aquecido do meio. Assim, os filamentos são
solidificados.
Saída de ar
Após o processo de solidificação,

os filamentos são estirados e bobinados,

prontos para serem utilizados.
Figura 29 - Representação do processo de fiação via seca.

Para cada material fiado por essa técnica, as condições de temperatura da câmara e fluxo de ar serão di-
ferentes, levando em consideração as características físico-químicas da matéria-prima e do solvente utiliza-
dos. Há de se ter cuidado com relação à coalescência (união) dos filamentos, além da garantia de completa
remoção do solvente. Filamentos que apresentem defeitos oriundos do processo de fiação ou traços do
solvente em sua composição impactarão negativamente nos processos de tecelagem e beneficiamento.
Após a obtenção do filamento, ele também sofrerá a ação de estiramento. Por essa técnica, além do triace-
tato e do acetato de celulose, são obtidas as fibras poliacrílicas, conhecidas comercialmente como lã sintética.
3 FIAÇÃO QUÍMICA
63
CURIOSI A lã sintética possui qualidades semelhantes às encontradas na lã original, com a

DADES vantagem de ser um material muito mais leve.
3.1.3 FIAÇÃO POR FUSÃO
Esta técnica é utilizada para a produção de filamentos de matérias-primas que são altamente resisten-
tes ao ataque de solventes, mas que mantêm suas propriedades quando fundidas em altas temperaturas.
A ideia é submeter a matéria-prima a um processo denominado de extrusão, que tem por finalidade fundir
o material e, posteriormente, forçar a passagem dessa massa fundida pela fieira, no qual serão conforma-
dos os filamentos. A seguir, seguem maiores detalhes desse processo.
O processo de extrusão
A palavra extrusão vem do grego (“ex” = movimento para fora; “trudere” = empurrar). O equipamento,
denominado “extrusora”, é composto por uma rosca do tipo sem fim envolto numa carcaça (chamada de
tambor ou canhão) e vários sensores de aquecimento, que promovem a fusão do material por meio de
aquecimento. A ação de cisalhamento17 das partículas em função do atrito entre estas e as superfícies do
tambor e da rosca, e também pelo próprio atrito entre as partículas, geram ganho de temperatura ao siste-
ma. A Figura 30 apresenta um corte longitudinal do referido aparelho.
Pellets do polimento
Funil de alimentação
Saída
Aquecedores
Alimentação Compressão Calibração Cabeça

de mistura
Figura 30 - Representação do interior de uma extrusora
A rosca da extrusora é dividida teoricamente em três zonas: alimentação, compressão e calibração.

A zona de alimentação recebe o material ainda sólido, oriundo do funil de alimentação. Nessa zona,
a rosca possui um diâmetro menor e a temperatura de processamento é mais baixa, para evitar qualquer
tipo de interrupção no fluxo em função da quantidade de material alimentado ou pela fusão do mesmo,
respectivamente.
17 É definido como uma deformação a qual um corpo qualquer está sujeito quando as forças que agem sobre ele provocam um
deslocamento em planos diferentes, mantendo o volume constante.
FIAÇÃO - VOLUME 1
64
O material, em função do movimento giratório da rosca, é levado à zona de compressão, onde ocor-
rerá a completa fusão da matéria-prima, que seguirá o fluxo até a zona de calibração. Percebe-se que há
uma diferença entre o diâmetro inicial e final da rosca, fator de extrema importância que provê pressão
suficiente para a entrada do material na cabeça de mistura e, por conseguinte, saia do equipamento com a
conformação determinada pela matriz acoplada ao sistema sem nenhuma falha. Após saírem da matriz da
extrusora, os filamentos formados são solidificados por corrente de ar ou por banho em água arrefecida.
Desta técnica, além dos filamentos, são obtidos artefatos sem muitos detalhes geométricos, como filmes,
perfis, tubos e espumas.
Obtenção dos filamentos pelo processo de fiação por fusão

A figura 31 apresenta, com detalhes, o processo de fiação por fusão para a obtenção de filamentos têx-
teis. A partir dessa técnica, são obtidos filamentos de poliéster e poliamida, por exemplo.
A matéria-prima no estado sólido, em partículas,

é alimentada na extrusora por meio de um funil de alimentação.
A extrusora possui sistema de aquecimento e um elemento

denominado rosca, que promoverá a fusão em função da
temperatura e da fricção entre as partículas de matéria-prima.
Na fieira, a matéria-prima fundida ganhará a

conformação de filamento contínuo.
Ao final, os filamentos são estirados, para

que mantenham a conformação adquirida
e diâmetro definido.
A solidificação desses filamentos pode

ocorrer por corrente de ar frio ou banho
térmico.
Figura 31 - Representação do processo de fiação por fusão
Parâmetros como velocidade da rosca, vazão de alimentação, perfil de rosca e ajustes de temperatura
nas zonas da extrusora serão diretamente relacionados ao tipo de matéria-prima a ser processado. É im-
portante salientar que o uso de parâmetros inadequados poderá acarretar a inutilidade do material pro-
cessado, levando a sua degradação.
Após a obtenção dos filamentos por esse método, os filamentos também serão submetidos ao processo
de estiramento. Em materiais como PES, por exemplo, o processo deve ser feito a quente, para que o pro-
cedimento promova no material as características desejadas.
3 FIAÇÃO QUÍMICA
65
3.1.4 ETAPAS APÓS A FIAÇÃO QUÍMICA
Após a formação dos filamentos, algumas etapas são necessárias para completa consolidação destes.
São listados, a seguir, procedimentos que são realizados para conferir propriedades aos filamentos oriun-
dos dos processos de fiação química.
a) Estiramento: após a solidificação dos filamentos, as moléculas estão orientadas de modo aleatório. Para
que os filamentos possuam resistência à tração satisfatória, eles são submetidos a um processo de estira-
mento, que aumenta seu tamanho em muitas vezes em relação ao seu comprimento original. Para isso,
são utilizados dois ou mais pares de godets18, alinhados em série (cada par de godets à frente gira mais
rápido que o par antecessor). Dependendo do tipo de matéria-prima, pode haver a necessidade de aque-
cer os godets, promovendo o ganho de propriedade ao material submetido ao processo de estiramento.
A Figura 32 apresenta a peça denominada “godet” em um sistema de estiramento.
4 3 2 1
Marina Calvo
Figura 32 - Após sair da extrusora e passar pelo sistema de resfriamento, os filamentos são encaminhados para a seção de estiramento, que é um equipamento no
qual estão posicionados os godets. O filamento é alimentado até o primeiro godet (posição 1), no qual é laçado de cinco a seis vezes, passando para o segundo godet
(posição 2), e segue dessa forma sucessivamente (posição 3) até o último godet que compõe o sistema (posição 4)
b) Acabamento: Muitas vezes, os filamentos têxteis necessitam de um recobrimento químico, para que
as etapas posteriores (tecelagem e malharia) possam ocorrer sem muitas interrupções. Essa prática
aperfeiçoa a fricção entre as fibras, atua como um lubrificante e provê melhorias no comportamento
antiestático, aumentando a capacidade de abertura e a proteção do material. Melhorar o comporta-
mento antiestético significa reduzir ou evitar a formação de eletricidade estática nos fios ou tecidos.
18 São cilindros que possuem controle de velocidade e são utilizados no processo de estiramento de filamentos sintéticos. Depen-
dendo da matéria-prima que compõe o filamento, esses cilindros também devem possuir aquecimento, o que facilitará o estira-
mento. Geralmente esses cilindros são colocados em série e são ajustados com velocidades diferentes, para otimizar o processo.
FIAÇÃO - VOLUME 1
66
c) Crimping: O termo em inglês se refere às ondulações mecanicamente feitas aos filamentos têxteis
obtidos do processo de fiação por fusão. Ou seja, os filamentos químicos regulares (lisos) devem ser
submetidos ao processo de crimping, de modo a garantir melhores propriedades de mistura quando
em combinação com outros tipos de fibra. O procedimento, realizado em uma câmara de enchimen-
to, na qual os filamentos são ondulados de forma bidimensional, em forma de zigue-zague, também
promove um aumento na sensação do volume nos produtos finais. Embora exista a tradução no am-
biente fabril, o nome em inglês é utilizado comumente.
d) Secagem: Durante os processos de estiragem e crimping, é necessário o aquecimento do filamento,
que pode ser realizado com água quente ou vapor. Após essas etapas pós-fiação, o filamento precisa
ser seco (procedimento normalmente efetuado em secadoras perfuradas ou de tambores).
e) Corte: Embora as bobinas de filamentos sejam entregues às indústrias da forma como finalizadas,
muitas vezes é necessário que a entrega destas seja feita na forma de fibra cortada, em comprimento
pré-determinado. Para isso, os filamentos são alimentados em um dispositivo de corte, sendo manti-
dos sob tensão pré-definida. O produto obtido (flocos de filamento) é transportado para a prensa de
fardos e embalado.
O processo de corte deve ser efetuado após o processo de estiragem. Já a etapas de lubrificação, crim-
ping e secagem devem ser realizadas na fibra cortada, antes de seu enfardamento.
f) Compressão: A compressão é o procedimento no qual os flocos (fibra cortada) são comprimidos em
caixas com prensas, formando fardos retangulares, em forma de cubos.
Como exemplo, os fardos com volume entre 0,5 a 1 m3 contêm cerca de 200 a 400 kg de fibra cortada.
CASOS E RELATOS
Analisando e aperfeiçoando propriedades

Uma empresa de grande porte desejava agregar especialistas em fibras químicas a seu quadro de
funcionários para o desenvolvimento de futuros projetos nessa área. Para tanto, a empresa decidiu
preencher essas vagas com profissionais recém-formados de uma renomada instituição de ensino
na área de fiação química. A ideia era avaliar as habilidades dos candidatos frente às demandas
atuais da empresa, verificando seus conhecimentos técnicos e a aptidão para o trabalho em equipe.
O problema exposto a ser solucionado tratava de uma partida de filamentos de poliéster que, ao
ser ensaiado no laboratório da empresa, apresentou resultados insatisfatórios em parâmetros como
tenacidade, alongamento e elasticidade. De posse dos dados, alguns candidatos levantaram a hi-
pótese de que o processo de estiramento do filamento teria ocorrido de forma errada, isto é, não
foi condicionado aquecimento suficiente nos godets para que o processo de estiramento ocorresse
corretamente. Sabe-se que, para materiais como PES, é necessário o aquecimento nos godets para o
perfeito processo de estiramento.
3 FIAÇÃO QUÍMICA
67
A esses candidatos foi dada certa quantidade de material (o mesmo processado pela empresa), para
que uma partida do filamento fosse simulada, nas mesmas condições pré-estabelecidas pela empre-
sa, sendo a única diferença a temperatura programada nos godets. Após os ensaios laboratoriais, foi
visto que o material processado pelos candidatos apresentou os resultados de tenacidade, alonga-
mento e elasticidade satisfatórios, sanando, dessa forma, o problema exposto. Consequentemente,
todos os candidatos foram contratados.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, foram abordados os seguintes tópicos:

a) Definição sobre fiação química;
b) Tipos de fiação química;
c) Fiação via úmida;
d) Fiação via seca;
e) Fiação por fusão;
f) Etapas pós-fiação química.
É importante ter em mente que os fios têxteis, dependendo da origem de sua matéria-prima,
serão produzidos por técnicas distintas. Especificamente para as fibras químicas, são percebidas
diferenças no processo de fiação também em função da matéria-prima, e, para cada uma delas,
uma técnica diferente é utilizada.
Foi vista também a importância de algumas etapas pós-fiação que são necessárias aos fios, me-
lhorando suas características intrínsecas e proporcionado tantas outras, para que os processos
subsequentes da cadeia têxtil possuam desempenho satisfatório.
Mistura de Fibras
Em todo o processo têxtil, existem diversos controles para otimizar a produção, a qualida-
de e os custos dos insumos e produtos. Nos processos de fiação, este controle inicia-se com a
avaliação das fibras que alimentam a produção, chegando até o momento da entrega dos fios
prontos.
As características físicas das fibras e dos fios representam um importante fator para determi-
nação da escolha da matéria-prima a ser utilizada nos processos que compõem a fiação.
É a partir da composição dos fios e/ou tecidos desejados para a produção que se estabelece
a padronização das fibras que serão necessárias.
A mistura de fibras para o processo têxtil é fundamental para se obter um mínimo de con-
formidade na construção do fio. Essa conformidade é essencial para atender a demanda, não
só da fiação, mas também da tecelagem, da malharia e do beneficiamento, pois por intermédio
da mistura de fibras que se torna possível obter um fio homogêneo e resistente aos processos
de produção têxtil.
Para a fiação, é fundamental produzir um fio resistente e linear, ou seja, sem variação de
distribuição de massa ao longo do seu comprimento provocada pelos pontos finos e grossos
em sua extensão, comprometendo a resistência. Além disso, a mistura de fibras também pode
influenciar na pilosidade das fitas, pavios e fios, provocando rupturas desnecessárias ao proces-
so e influenciando nos custos e na qualidade da produção.
Para realizar a mistura de fibras, é necessário que, antes, haja a classificação dessas fibras,
considerando sua natureza, além das características que apresenta, tais como finura, compri-
mento, resistência, dentre outras propriedades que estão diretamente correlacionadas à pa-
rametrização dos processos têxteis. Na busca de melhor compreender esse processo, vamos
iniciar nossos estudos pela classificação do algodão e de sua importância para a fiação.
Por que Classificar o Algodão?

A fibra de algodão contém a celulose como principal componente químico. É um produto
que possui várias formas, ou seja, nenhuma fibra de algodão é igual a outra. Face a este fator,
para a indústria têxtil, é importante realizar um monitoramento e um controle, das fibras que
são inseridas no processo de fiação. Esse cuidado fará com que as fibras não sejam danificadas,
FIAÇÃO - VOLUME 1
70
além de reduzir as variações no comprimento, as quebras e a formação de neps na massa das fibras em
processo.
O cuidado com a mistura de fibras na preparação para a fiação tem também o objetivo de atender ao
programa de controle da produção, aos níveis de qualidade desejados e os custos esperados pela indústria
têxtil e atender as expectativas dos seus clientes.
Nesse contexto que podemos identificar a importância da classificação de fibras, pois ela tem o intuito
de atender a um padrão de qualidade para a produção, a comercialização e o processamento do algodão.
A fibra de algodão é um material que possui características intrínsecas e extrínsecas variáveis entre as
próprias fibras, ou seja, há diferenças entre as fibras de cada fardo e dentre o próprio fardo. Essas diferenças
podem influenciar na construção do fio. E para atender a demanda da fiação, visando ter uma produção
com baixo custo e desperdício para gerar um produto em conformidade ao planejamento da produção,
é necessário fazer um estudo para misturar as fibras de fardos diferentes, procurando minimizar tais dife-
renças, ou seja, fazer um planejamento de forma que ao alimentar a linha de produção da fiação, sejam
encaminhados lotes de fibras com características físicas próximas ou similares, evitando que a fibra seja
danificada e influencie negativamente na produção do fio. Se tais variações não forem controladas e ade-
quadas à linha de produção, a produtividade e a qualidade do produto podem cair em função de paradas
de máquinas desnecessárias, causadas por fatores ligados às características do algodão.
No Brasil, a classificação desta fibra pode ser realizada de forma manual ou eletrônica, gerando dados
para a parametrização de máquinas do processo de produção da fiação.
Quanto à comercialização, as características físicas das fibras influenciam diretamente na cotação de
cada fardo de algodão, impactando também diretamente, no ágio (valorização) e deságio (desvaloriza-
ção). Para a exportação, a cotação obedece às regras do mercado internacional regras essas fornecidas
pela Associação Nacional de Exportadores de Algodão (ANEA). E, no mercado interno, a Bolsa Brasileira de
Mercadorias (BBM) estabelece a pontuação dos ágios e deságios.
FIQUE A aparência, o toque, o conforto e o caimento das peças do vestuário estão direta-
ALERTA mente ligadas às características físicas dos tecidos, dos fios e das fibras.
Nas próximas páginas, iremos estudar sobre o processo de mistura e de classificação de fibra de al-
godão, focando a recepção da matéria-prima, a retirada de amostras, o tipo de análise (classificação), os
dados gerados pela classificação tecnológica e o uso de tais dados na mistura dos fardos na fiação.
4.1 A CLASSIFICAÇÃO DO ALGODÃO EM PLUMA NO BRASIL
Em função das propriedades físicas das fibras de algodão ser diferentes umas das outras, é necessário
classificá-las para atingir uma qualificação desejada pela indústria têxtil, ou seja, é necessário criar um mé-
4 MISTURA DE FIBRAS
71
todo para agrupar fibras com características próximas. A classificação também se tornou necessária para a
comercialização e precificação dos fardos de algodão no mundo.
Para classificar o algodão de forma padrão, diversas instituições no mundo, adotam os padrões visuais
da USDA (United States Department of Agriculture – Departamento de Agricultura dos Estados Unidos), que
desenvolveu técnicas e metodologias para classificação, originando-se assim os padrões físicos para reali-
zar uma classificação universal do algodão.
Atualmente, a classificação do Brasil é padronizada pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abasteci-
mento (MAPA), com a Instrução Normativa (IN) n.24, publicada em 14 de julho de 2016. Para a comerciali-
zação do algodão junto ao MAPA, é necessário seguir as normas de classificação descrita neste documento.
4.2 CUIDADOS COM A MATÉRIA PRIMA
Sabe-se que, durante as fases de produção (cultivo), colheita (manual ou mecânica), beneficiamento
(descaroçamento e enfardamento) e processamento na preparação da fiação, determinados fatores contri-
buem para que ocorram variações no comprimento da fibra do algodão. Essas variações no comprimento
da fibra têm um efeito direto no desempenho do processo — roturas, níveis de resíduos, geração de fibras
flutuantes, número de “neps”, aparência do fio, afetando a produção e a qualidade de fios e tecidos.
Para atingir melhores índices de produção e qualidade, faz-se necessário verificar e controlar as varia-
ções do comprimento na seleção da matéria-prima no ato da compra, durante a distribuição dos fardos
para consumo (mistura) e ao longo do processo de fiação. Para fazer tais verificações e controles, deve-se
dispor de um sistema de trabalho organizado e com procedimentos para orientação desde o recebimento
da matéria prima até a alimentação da linha de produção.
Para compra o trabalho de seleção da matéria-prima deve seguir as seguintes etapas:
1º. Encaminhar solicitação de compra com as características físicas desejadas da matéria-prima, ou
seja, do algodão, para o corretor.
2º. Organizar o laboratório para verificação do algodão.
3º. Proceder a conferência da matéria-prima no ato do recebimento.
4º. Proceder a classificação e estocagem da matéria-prima.
5º. Realizar a formação da mistura que alimentará a linha de produção.
6º. Acompanhar o comportamento das fibras nas zonas de estiragem, ao longo do processo de fiação.
É importante lembrar de coletar e acompanhar o desempenho deste processo através da comparação
dos resultados antes e após a implantação do novo sistema de trabalho através dos relatórios sobre quan-
tidades de roturas, resíduos, desperdícios, características dos fios e tecidos e suas variações, dentre outros.
Uma forma de realizar a avaliação dos dados gerados por processos pode se dar pelas dispersões, ou seja,
pelos valores das variações: quanto maior for a diferença entre as variações dentro de uma dispersão, pior
o impacto na produtividade e qualidade do produto.
FIAÇÃO - VOLUME 1
72
Segundo a Instrução Normativa n. 24 de 14/07/2016 do MAPA:

Algodão em Caroço: o produto considerado maduro e fisiologicamente desenvolvido,
SAIBA oriundo do algodoeiro, que apresenta suas fibras aderidas ao caroço e que ainda não
MAIS foi beneficiado.
Algodão em Pluma: o produto resultante da operação de beneficiamento do algodão
em caroço.
4.3 PROCEDIMENTOS PARA CLASSIFICAÇÃO DO ALGODÃO
Para realizar a classificação do algodão é necessário ter um local adequado a este fim. Tanto a classifica-
ção manual/visual e tecnológica/instrumental são feitas em laboratórios específicos que seguem normas
técnicas nacionais e internacionais de órgãos competentes como a Associação Brasileira de Normas Téc-
nicas e a American Society for Testing and Materials (ASTM). Além disso, para conseguir aferir a qualidade
dos serviços e melhorar a competitividade no mercado, o laboratório de classificação pode ser credencia-
do pelo INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia) e pelo MAPA.
CURIOSI Consulte a página virtual do Mapa, Inmetro e da ABNT para conhecer os serviços e
normas técnicas disponíveis no Brasil para credenciamento e normalização na indús-
DADES tria.
Para obter reconhecimento da indústria nacional e internacional, os laboratórios de classificação de-

vem obter certificados específicos para as máquinas, os equipamentos e as instalações e devendo também
atender as determinações das normas técnicas. Os certificados de calibração também são itens importan-
tes para obter resultados que satisfaçam as expectativas de seus clientes.
Além disso, é necessário seguir as orientações dos fabricantes e das normas de segurança, como, por
exemplo, a temperatura e a humidade relativa do ar do ambiente, o uso de equipamentos de proteção
individual e coletiva, a ergonomia, a cor das paredes, tetos, pisos, etc.
No quadro a seguir, apresentamos algumas das normas que podem ser aplicadas em um laboratório de
classificação de algodão.
4 MISTURA DE FIBRAS
73
Norma técnica ABNT NBR IS0 139:2008 (Têxteis – Atmosferas-padrão para condicionamento para condicionamento e
ensaio), que tem como referência a norma ISO 139:2005 (Textiles – Standard atmospheres for conditioning and testing).
Norma técnica ISO 4911:1980 (Textiles – Cotton fibres – Equipment and artificial lighting for cotton classing rooms) ou sua
equivalente pela ABNT.
Norma técnica ASTM D1684-07 (Standard Practice for Lighting Cotton Classing Rooms for Color Grading).
Norma técnica ASTM D5867 (Standard Test Methods for Measurement of Physical Properties of Cotton Fibers by High
Volume Instruments).
Norma técnica ASTM D1776 (Standard Practice for Conditioning and Testing Textiles).
Comissão Internacional dos Padrões Universais. Procedimentos para os testes de HVI S.1.: Comissão Internacional dos
padrões Universais, S.d.11p..
Manual para a Padronização da Classificação Instrumental do Algodão do Programa “Standard Brasil HVI” do Instituto
Brasileiro do Algodão (IBA) e da Associação Brasileira dos produtores de Algodão (ABRAPA), no qual consta a relação
de normas técnicas e orientações universais e fundamentais para a estruturação do ambiente laboratorial internacio-
nalmente aceito.
Resolução 09/2003 ANVISA (ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária), portaria 3.523/98 Ministério da Saúde
e lei da Unidade Federativa em que o laboratório está localizado sobre limpeza e descontaminação de dutos e condi-
cionadores de ar central.
Norma técnica ABNT NBR IS0/IEC 17025 (Requisitos Gerais para Capacitação de laboratórios de Análises e Calibração –
General Requirements for the Competence of Calibration Laboratories).
Legislação do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento sobre a classificação de produtos vegetais e cre-
denciamento de laboratórios, como exemplo, a Instrução Normativa nº 54, de 24 de novembro de 2011. *D.O.U., seção
01, de 25/11/2011 e a Instrução Normativa que aprova o Regulamento Técnico do Algodão em Pluma, definindo seu
padrão oficial de classificação, com os requisitos de identidade e qualidade, a amostragem, o modo de apresentação e
a marcação ou rotulagem.
Quadro 1 - As normas, leis e documentos básicos que orientam a estruturação arquitetônica para o laboratório de classificação de algodão em pluma
Fonte: http://www.puntofocal.gov.ar/notific_otros_miembros/bra78r1_t.pdf
Para obter bons resultados de uma classificação de algodão é necessário criar procedimentos que pos-
sam garantir a normalização e a padronização da análise do algodão e que esta seja realizada dentro das
condições de certificação e acreditação das instituições nacionais e internacionais.
A Instrução Normativa n.24 de 14 de julho de 2016 do MAPA também descreve os procedimentos ope-
racionais para se classificar o algodão em pluma de forma visual/manual e tecnológica/instrumental. Ela
orienta que o classificador ou o profissional responsável pela classificação deve primeiramente verificar se
a amostra está acondicionada, identificada e lacrada. Em seguida, ele deve verificar se há qualquer situação
que possa desclassificar a amostra. Somente após estes procedimentos é que se pode iniciar a classificação
do produto.
Segundo a IN n.24 do MAPA, nos procedimentos para amostragem do algodão em pluma, a amostra do
fardo de algodão deverá ser retirada, manualmente ou mecanicamente, devendo ser manuseada de forma
a não descaracterizá-la ao longo do processo de coleta. Para isso, as amostras devem ser acondicionadas
em pacotes (malas), sendo enviado um jogo de amostras para a classificação visual e manual e outro jogo
para a classificação tecnológica, conforme o caso.
FIAÇÃO - VOLUME 1
74
A retirada das amostras dos fardos de algodão para a classificação tecnológica juntamente com a clas-
sificação visual e manual, deve seguir os seguintes passos:
1º. Cada fardo será cortado em dois lados opostos. Cada um desses lados deve ter, no mínimo, 150
(cento e cinquenta) gramas, totalizando 300 (trezentos) gramas, gerando duas subamostras representati-
vas do fardo.
2º. Cada uma dessas subamostras será partida ao meio no sentido longitudinal e adicionada à metade
da amostra retirada do outro lado do fardo, formando assim duas amostras de trabalho, uma amostra para
classificação tecnológica e uma amostra para classificação visual e manual.
Para a realização da classificação tecnológica ou da realização da classificação visual e manual, ou seja,
quando se destina a amostra somente para um tipo de classificação, devemos seguir os seguintes passos:
1º. Cada fardo será cortado em dois lados opostos e ser retirada uma subamostra de cada lado de, no
mínimo, 75 (setenta e cinco) gramas, gerando duas subamostras representativas do fardo.
2º. As subamostras serão adicionadas formando, assim, uma amostra de trabalho.
Pode-se definir taxa de regain (recuperar ou reganhar) como sendo a quantidade de

umidade contida no material têxtil, em relação a sua massa seca, expressa em percen-
SAIBA tual (%). Denomina-se de regain-padrão quando o conteúdo de umidade do material
MAIS têxtil em relação a sua massa seca estiver em equilíbrio com as condições climáticas do
ambiente laboratorial em termos de temperatura e umidade relativa do ar, de modo
que, o material têxtil nem absorva e nem ceda umidade para o meio ambiente.
4.4 OS PADRÕES FÍSICOS UNIVERSAIS AMERICANOS
Para classificar as fibras de algodão, é utilizado como referência amostras padrão dos tipos e classes
de algodão. Tais amostras são nomeadas de padrões físicos universais americanos, e são desenvolvidos e
comercializados pela USDA mantém dois tipos de padrões: Padrões para Algodão Upland Universal e Pa-
drões para Algodão Pima. Os padrões norte-americanos de algodão Upland do USDA são referidos como
padrões “universais” porque foram adotados por um órgão especial de administração e são reconhecidos
e utilizados internacionalmente.
Esses padrões são utilizados como base para a classificação Visual/Manual, servindo como referência
comparativa para o classificador. São também utilizados na classificação Tecnológica/Instrumental, para
calibração de equipamento.
Os padrões são comercializados através de caixas com etiquetas as quais identificadas segundo a clas-
sificação pela cor e pelo grau de folhas. Para fazer a comparação com a amostra, o técnico tem como
referência dois jogos de caixas dos padrões físicos universais: um jogo de quinze caixas para o algodão
americano Upland de fibras de comprimento curto e médio e um jogo de seis caixas para o algodão ame-
ricano Pima de fibras de comprimento longo e extralongo.
4 MISTURA DE FIBRAS
75
Os procedimentos de classificação para o algodão Pima são semelhantes aos do algo-

SAIBA dão Upland, incluindo o uso de medidas de instrumentos de alto volume (tipo HVI). A
MAIS diferença mais significativa é que o gráfico de qualidade de cor da Pima difere do gráfi-
co da categoria de cores Upland.
SENAI CETIQT / Fagner da Silva Mariano

Figura 33 - As quinze caixas dos padrões físicos universais para o algodão americano Upland de fibras curta e médias
Fonte: SENAI/CETIQT (2016) Fagner da Silva Mariano
Figura 34 - As seis caixas para o algodão americano Pima de fibras de comprimento longo e extralongo
Segundo os padrões físicos americanos, quanto mais branco for o algodão, melhor é a sua qualidade.
Contudo, dentro do grupo de algodão branco, quanto maior o brilho do algodão, melhor a qualidade. Para
FIAÇÃO - VOLUME 1
76
auxiliar a parametrização da cor, utiliza-se o grau de refletância e amarelamento, que são mensurados e
estimados por um colorímetro próprio para o algodão.
Veja na Tabela a seguir a relação dos códigos numéricos e seus respectivos nomes dos padrões dos
algodões americanos Upland de fibras de comprimento curto e médio, relativos ao CG.
* Código 11 = Cor Boa Média (Good Middling, GM)

* Código 21 = Cor Estritamente Média (Strict Middling, SM)
* Código 31 = Cor Média (Middling, M)
* Código 41 = Cor Estritamente Abaixo da Média (Strict Low Middling, SLM)
* Código 51 = Cor Abaixo da Média (Low Middling, LM)
* Código 61 = Cor Estritamente Boa Comum (Strict Good Ordinary, SGO)
* Código 71 = Cor Boa Comum (Good Ordinary, GO)
Código 81 = Abaixo de Padrão 71 (Below Grade – Below Good Ordinary, BG)
Código 12 = Cor Boa Média Ligeiramente Creme (Good Middling Light Spotted, GM Lt Sp)
Código 22 = Cor Estritamente Média Ligeiramente Creme (Strict Middling Light Spotted, SM Lt Sp)
Código 32 = Cor Média Ligeiramente Creme (Middling Light Spotted, M Lt Sp)
Código 42 = Cor Estritamente Abaixo da Média Ligeiramente Creme (Strict Low Middling Light Spotted, SLM Lt Sp)
Código 52 = Cor Abaixo da Média Ligeiramente Creme (Low Middling Light Spotted, LM Lt Sp)
Código 62 = Cor Estritamente Boa Comum Ligeiramente Creme (Strict Good Ordinary Light Spotted, SGO Lt Sp)
Código 82 = Abaixo de Padrão 62 (Below Grade – Below Good Ordinary Light Spotted, BG)
* Código 13 = Cor Boa Média Creme (Good Middling Spotted, GM Sp)
* Código 23 = Cor Estritamente Média Creme (Strict Middling Spotted, SM Sp)
* Código 33 = Cor Média Creme (Middling Spotted, M Sp)
* Código 43 = Cor Estritamente Abaixo da Média Creme (Strict Low Middling Spotted, SLM Sp)
* Código 53 = Cor Abaixo da Média Creme (Low Middling Spotted, LM Sp)
* Código 63 = Cor Estritamente Boa Comum Creme (Strict Good Ordinary Spotted, SGO Sp)
Código 83 = Abaixo do Padrão 63 (Below Grade – Below Good Ordinary Spotted, BG)
Código 24 = Cor Estritamente Média Avermelhada (Strict Middling Tinged, SM Tg)
* Código 34 = Cor Média Avermelhada (Middling Tinged, M Tg)
* Código 44 = Cor Estritamente Abaixo da Média Avermelhada (Strict Low Middling Tinged, SLM Tg)
* Código 54 = Cor Abaixo da Média Avermelhada (Low Middling Tinged, LM Tg)
Código 84 = Abaixo do Padrão 54 (Below Grade – Below Good Ordinary Tinged, BG)
Código 25 = Cor Estritamente Média Amarelada (Strict Middling Yellow Stained, SM YS)
Código 35 = Cor Média Amarelada (Middling Yellow Stained, M YS)
Código 85 = Abaixo do Padrão 85 (Below Grade – Below Good Ordinary Yellow Stained, BG)
Tabela 10 - Relação dos códigos numéricos e seus respectivos nomes do CG dos padrões dos algodões americanos Upland
Fonte: Brasil (2002)
Veja na Tabela abaixo a relação dos códigos numéricos e LG do algodão americano Pima de fibras de
comprimento longo e extralongo relativos ao CG.
4 MISTURA DE FIBRAS
77
* Código 11 = CG 1 e LG 1
Tabela 11 - Relação dos códigos do CG e LG do algodão americano Pima do Regulamento técnico de Identidade e de Qualidade para a Classificação do Algodão em
Pluma do Ministério da Agricultura pecuária e Abastecimento.
FIQUE Os Padrões Físicos Universais possuem prazo de validade, que fica registrado na par-
ALERTA te interna das caixas e abaixo da foto das amostras que compõe cada caixa.
4.5 A CLASSIFICAÇÃO VISUAL E MANUAL DO ALGODÃO EM PLUMA
Atualmente, a classificação visual/manual do algodão em pluma é realizada por um profissional quali-

ficado, conhecido como Classificador de Algodão. Ele é a pessoa física habilitada e registrada pelo MAPA
responsável pela classificação de produtos vegetais, seus subprodutos e resíduos de valor econômicos.
A classificação visual e manual do algodão em pluma é realizada com base na Instrução de Serviço (IN)
n. 24, de 14 de julho de 2016 do MAPA, que tem como base os padrões físicos universais americanos, le-
vando em conta a cor das fibras, a presença de folhas (impurezas), contaminação por matérias estranhas e
a forma de beneficiamento do algodão.
A Classificação Tecnológica ou Instrumental do Algodão em Pluma

Segundo a IN n. 24 de 14/07/2016 do MAPA, a classificação tecnológica ou instrumental do algodão em
pluma é definida como classificação de algodão em pluma realizada por meio de equipamento do tipo HVI
(High Volume Instrument – Instrumento de Alto Volume).
A classificação classificada por meio dos equipamentos do tipo HVI é adotada no mundo todo. Segundo
Fonseca (2002), desde 1991, os Estados Unidos adotaram como pré-requisitos para a comercialização dos
fardos de algodão o teste e a classificação no sistema tipo HVI.
O equipamento do tipo HVI mede as principais características físicas utilizadas para a comercialização
do algodão em pluma, tais como: índice micronaire, comprimento, uniformidade de comprimento, índice
FIAÇÃO - VOLUME 1
78
de fibras curtas, resistência, alongamento, graus de amarelamento, dentre outras. Além disso, o HVI é um
equipamento capaz de realizar uma grande quantidade de análises de amostras de algodão em pluma em
pouco tempo, pois tal equipamento é automatizado e controlado por sistemas eletrônicos, assegurando a
confiabilidade dos dados gerados.
4.6 OS PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PARA CLASSIFICAÇÃO
Para iniciar a classificação visual/manual, é necessário seguir procedimentos para padronização das
operações envolvidas. Através da Instrução Normativa nº 24 do MAPA, vamos apresentar alguns pontos
importantes destes procedimentos:
1º. Verificar se a amostra está acondicionada, lacrada, identificada e autenticada. Além disso, deve-se
verificar se a amostra apresenta qualquer situação que a desclassifique. Se o produto estiver em condições
de ser classificado, inicia-se o processo de classificação do algodão.
Para os procedimentos de classificação visual/manual do algodão em pluma, o clas-

FIQUE sificador deve visualizar os Padrões Físicos Universais antes de cada período de tra-
ALERTA balho, e, havendo necessidade, colocar a amostra de trabalho ao lado dos padrões
físicos universais).
2º. Preparar as amostras para a classificação, dividindo no sentido longitudinal cada amostra ao meio,
subdividindo essas metades, tendo o cuidado de não as descaracterizar durante o manuseio.
3º. Selecionar visualmente as duas piores partes (de características inferiores) e unir as quatro partes,
deixando as duas piores partes voltadas para as faces externas, sendo a pior voltada para cima e a outra
votada para baixo, sendo, esta última colocada contra o tampo da mesa de classificação, definindo o grau
de cor e o grau de folha em função da pior parte.
4º. Analisar visualmente, tendo como referência os Padrões Físicos Universais, as superfícies de cada
amostra, quanto à cor, o brilho, as manchas, o conteúdo e o tamanho das impurezas, contaminações de
matérias estranhas e defeitos de beneficiamento, registrando no Laudo de Classificação em código ou
descrevendo as contaminações e defeitos de beneficiamento detectados.O classificador pode selecionar
as amostras que compõem o lote por grupos semelhantes para facilitar as observações e determinar o Tipo
do Algodão em Pluma. Este algodão classificado, receberá um código referente ao Grau de Cor (C.G,) e ao
Grau de Folha (L.G.), equivalentes aos Padrões Físicos Universais para os algodões americanos Upland ou
Pima que estão sendo utilizados. Caso a amostra não se enquadre em nenhum dos Padrões Físicos Univer-
sais utilizados, será considerada como Fora de Tipo.
5º. Por fim, registrar o resultado da classificação visual/manual no Laudo de Classificação.
4 MISTURA DE FIBRAS
79
A classificação tecnológica/instrumental se inicia de forma igual à classificação manual visual: verifica-

-se se a amostra está acondicionada, lacrada, identificada e autenticada, assim como se a amostra apresen-
ta qualquer situação que a desclassifique. Se o produto estiver em condições de ser classificado, inicia-se
o processo de classificação do algodão. Contudo, a classificação tecnológica/instrumental é feita direta-
mente no aparelho tipo HVI. O laboratório de análise deve estar de acordo com a legislação e as normas
técnicas específicas e os aparelhos utilizados calibrados para realizar a classificação.
O laboratório de classificação deve ter a atmosfera padrão em termos de umidade relativa e a tem-
peratura do ambiente controlada e monitorada. Deve também estar de acordo com o que estabelece a
legislação específica e a umidade da amostra (regain) esteja entre 6,75% e 8,25% , considerada em relação
à massa seca. As amostras devem ser arrumadas em bandejas teladas ou perfuradas numa única camada
com o objetivo de permitir a livre circulação do ar.
Os equipamentos do tipo HVI e outros instrumentos laboratoriais utilizados na classificação tecnológica
ou instrumental devem ser calibrados conforme manual do fabricante, observando a validade dos padrões
físicos.
Para determinação do micronaire da fibra, analisa-se apenas um corpo de prova por amostra e, para os
demais parâmetros, deverão ser analisados dois corpos de prova por amostra, além de submeter a amostra
à análise em equipamento do tipo HVI.
O responsável por este processo, de posse do relatório do HVI, deve realizar a análise desse relatório e
gerar o documento de classificação.
FIAÇÃO - VOLUME 1
80
Paulo Cordeiro, Diego Fernandes
Figura 35 - Exemplo de relatório gerado pelo instrumento do tipo HVI

4 MISTURA DE FIBRAS
81
SAIBA Para compreender melhor a classificação do algodão em pluma, consultar a Instrução

MAIS Normativa n.24 de 14 de julho de 2016, na página virtual do MAPA.
Há uma série de propriedades físicas das fibras de algodão na classificação tecnológica/instrumental do

algodão em pluma que são mensuradas e estimadas por equipamento do tipo HVI. Por isso, vamos apre-
sentar a seguir as principais propriedades físicas geradas:
4.7 GRAU DE COR (COLOR GRADE – CG)
É o resultado do cruzamento dos valores do grau de Reflectância (%Rd) e do grau de Amarelamento

(+b) determinado no diagrama de cores de Nickerson/Hunter.
O grau de reflectância (%Rd) é o valor da luminosidade e da cor branca refletida pelas fibras de algodão.
Ele é expresso em percentual, correspondendo à escala do eixo das ordenadas do diagrama de cores do
Colorímetro (Colorimeter) de Nickerson/Hunter, que é expresso em porcentagem.
O grau da cor para os algodões equivalentes ao algodão americano Upland é representado por um có-
digo numérico com três dígitos, sendo os dois primeiros relativos a um tipo de cor dos seus Padrões Físicos
Universais e o terceiro dígito representando um dos quadrantes localizados na área do diagrama de cores.
FIAÇÃO - VOLUME 1
82
Grau3 de cor de HVI para algodão upland americano
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1
2 GM Diagrama de cor de HVI
SM para algodão upland
80 3
M 11
Branco americano
-1
11
21 -2 11
Ligeiramente
4 -1 -3 creme
11
21
SLM 31 -
21 4
-2
-1 12
- -1 Creme
Brilhante
31 21 3
-2 -4
12
31 2 13
-2
41 -3 2- -1
-1 1 13
5 31 - 13
22
LM 41 -4 23 2 -3
-2
-2 32
41 -1 23 -1 13- Avermelhado
-3 32 -2 4
70 51
-1 41
-2 33
-1
2
23 3
3- 2 4-
1
-4 42 -4
-1 33
51 51 -2 24 24
-2 42
33
6 -3 -2 -3
-2 43 Amarelado
-3
SGO -1 33
-4 34
51 52 43 -1 24 25
Rd (% Re etância)
61 -4 -1 -2 43 -4 -1
-1 -3 34
52 53 43 -2 34
61 -2 -1 -4 4 -3
61
25
-2 -3 4- 34
1
-2
53 53 -4
-2 -3 44 35
62 - 2 4 -1
7 6 1-4 - 1 4 -3 3
60 GO 71
-1 63
53
-4
54
-1 44
5 -2
62 -1 -4 8
-2 5-
54 54 1
71 6 3 - 2 - 3 8
71 -3 6 3-2 - 3 5 -2
-2
54 85
82-1 63 - 4 -3
-4 84
71 -1
-4 85
83 -4
82-2 - 1 8 4
81 -2
-1
83-
Opaco
81 2 84-
-2 3
50 85
-5
83- 84-
3 4
84
-5
USDA_AMS
Programa
algodão
Luiz Meneghel
40
Amarelamento descrescente +b Amarelamento crescente
Figura 36 - Diagrama de cor para o algodão americano Upland com código de três dígitos, a partir dos valores do grau de reflectância (% Rd) e o grau de
amarelamento (+b)
Fonte: Adaptado de Uster Technologies (1991)
4 MISTURA DE FIBRAS
83
O grau de cor para os algodões equivalentes ao algodão americano Pima é representado por um código
numérico de um dígito, que equivale a um tipo de cor dos seus Padrões Físicos Universais.
Grau de cor de HVI para algodão pima americano
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Diagrama de cor
baseado no
USDA Standards for Grade
80 of American Pima Cotton
Eﬀective
01 de julho, 1986
1
Brilhante
70 4
5
Rd (% Re etância)
60
Opaco
50
Luiz Meneghel, Diego Fernandes
USDA_AMS
Programa
algodão
40
Amarelamento descrescente +b Amarelamento crescente
Figura 37 - Diagrama de cor para o algodão americano Pima com código de um dígito, a partir dos valores do grau de reflectância (% Rd) e o grau de
amarelamento (+b)
FIAÇÃO - VOLUME 1
84
4.8 GRAU DE FOLHA (LEAF GREAD - L.G.)
Na classificação do algodão é também considerada em sua avaliação a quantidade de partículas de

folhas de algodão contida na amostra, que depende da variedade da planta, da colheita e dos processos
de beneficiamento do algodão.
O grau de folha geralmente é representado pelo código L.G. (Leaf Grade), e é obtido pela comparação
dos corpos de prova com os Padrões Físicos Universais.
No caso da classificação visual/manual, o classificador, por meio da comparação entre amostra e o pa-
drão físico universal, estima a quantidade de folhas contida na amostra e classifica o algodão em relação
ao grau de folha.
Já na classificação tecnológica/instrumental, a estimativa da quantidade de folhas contidas na amostra
é realizada pelo trashmeter, que faz parte dos instrumentos do tipo HVI.
O número de partículas de impurezas superficiais (Count – Cnt) é a quantidade em número de partí-
culas de impurezas presentes na superfície do corpo de prova. O Count é mensurado tendo em vista o
do percentual da área ocupada pelas impurezas em relação à área do visor (% Área), que representa o so-
matório das áreas cobertas pelas partículas de impurezas presentes na superfície do corpo de prova. Ele é
expresso em percentual em relação à área do visor que pertence aos aparelhos Colorímetro (Colorimeter)
e ao Medidor de impurezas (Trashmeter) nos instrumentos do tipo HVI.
Na Figura 38 e na Tabela 12 você poderá observar os parâmetros referenciais de equivalência entre o
percentual de área com o LG dos padrões físicos universais do algodão americano Upland. O LG ou grau de
folha é o código obtido da comparação dos corpos de prova com os Padrões Físicos Universais.
Diego Fernandes
Figura 38 - Vista de dois corpos de prova no visor do medidor de impurezas, contendo número e percentual de área (% Area) ocupada pelas impurezas e o mesmo LG
Na figura acima é possível verificar que os dois corpos de prova apresentam diferentes números, tama-
nhos e percentual de área ocupada pelas partículas de impurezas.
4 MISTURA DE FIBRAS
85
Contudo, observando a figura a seguir, verifica-se que os graus de folha dos dois corpos de prova são
iguais, ou seja, correspondem ao LG 3.
ALGODÃO EM PLUMA EQUIVALENTE AO ALGODÃO AMERICANO UPLAND DE

COMPRIMENTO CURTO E MÉDIO
% AREA
LG
(DADOS DA SAFRA DE 2001 USDA – MÉDIA DE QUATRO ANOS)
1 0,00 – 0,17
2 0,18 – 0,27
3 0,28 – 0,43
4 0,44 – 0,62
5 0,63 – 0,86
6 0,87 – 1,13
7 1,14 – 1,41
8 1,42 – 5,00
Tabela 12 - Parâmetros referenciais da equivalência entre a % de área que as impurezas ocupam na área do visor do medidor de impurezas dos instrumentos do tipo
HVI, tendo como referência os padrões físicos universais do LG
Existem oito graus de folha para o algodão Upland, sendo sete com padrões físicos e um com padrão
descritivo. Veja a tabela a seguir com o LG para o algodão Upland.
LG DO ALGODÃO AMERICANO UPLAND DE COMPRIMENTO CURTO E

MÉDIO
CORRESPONDENTE AO CÓDIGO DE
LG CÓDIGO
DETERMINAÇÃO DO CG
1 LG1 11
2 LG2 21
3 LG3 31
4 LG4 41
5 LG5 51
6 LG6 61
7 LG7 71
8 LG8 81
Tabela 13 - Códigos do Grau de Folha (Leaf Grade – LG) do algodão padrão americano Upland do Regulamento técnico de Identidade e de Qualidade para a Classifica-
ção do Algodão em Pluma do Ministério da Agricultura pecuária e Abastecimento
Fonte: Brasil, 2002
FIAÇÃO - VOLUME 1
86
Para o algodão Pima, existem sete graus de folha, sendo seis com padrões físicos e um com padrão
descritivo, veja a tabela abaixo.
LG DO ALGODÃO AMERICANO PIMA DE COMPRIMENTO LONGO E

EXTRALONGO
LG CÓDIGO
Grau nº 1 AP1
Grau nº 2 AP2
Grau nº 3 AP3
Grau nº 4 AP4
Grau nº 5 AP5
Grau nº 6 AP6
Grau nº 7 AP7
Tabela 14 - Códigos do Grau de Folha do algodão padrão americano Pima
Observe a diferença entre as figuras 39 e 40 em relação a presença de partículas de folhas nas amostras
para o algodão Upland. Podemos ver que o padrão físico universal da fig. 39 possui menor quantidade de
partículas de folhas em relação à figura 40.
Figura 39 - Padrão físico universal do algodão americano Pima CG (1) e LG (1)

4 MISTURA DE FIBRAS
87
Figura 40 - Padrão físico universal do algodão americano Pima CG (6), LG (6)

4.9 O COMPRIMENTO DA FIBRA
O comprimento da fibra de algodão é amplamente influenciado pela sua variedade, pela exposição da
planta a temperaturas extremas, pelo estresse hídrico ou pelas deficiências de nutrientes, podendo resul-
tar em fibras mais curtas. A limpeza excessiva ou a secagem nos processos de beneficiamento também
podem resultar em fibras mais curtas. O comprimento da fibra afeta a força do fio, a uniformidade do fio
e a eficiência do processo de fiação. A finura do fio, que pode ser produzida com sucesso a partir de fibras
específicas, também é influenciada pelo comprimento da fibra. Quanto maior for a variação de compri-
mentos das fibras em um lote ou fardo, pior será a qualidade do fio, impactando também nos índices de
qualidade e custo da produção.
Visando apoiar a classificação das fibras de algodão para os processos têxteis, mais especificamente
na mistura de fibras para a fiação, foram estabelecidos classes de comprimento de fibra para classificar os
lotes e orientar a mistura.
O UHML (Upper Half Mean Length), ou o comprimento médio das 50% das fibras mais longas, correspon-
de ao comprimento médio da metade superior das fibras de algodão.
O ML (Mean Length), ou o comprimento médio, corresponde ao comprimento médio de 100% das fibras
de algodão.
FIAÇÃO - VOLUME 1
88
O SL (Span Length) ou comprimento da extensão, pode-se referir aos 2,5% ou 50%, que corresponde a
distância de 2,5% ou 50% das fibras pinçadas ao acaso respectivamente, que foram estendidas na zona de
estiragem a partir do ponto de pinçagem.
ALGODÃO EM PLUMA EQUIVALENTE AO ALGODÃO AMERICANO UPLAND DE COMPRIMENTO

CURTO E MÉDIO
COMPRIMENTO DE COMPRIMENTO DE FIBRA EM COMPRIMENTO DE FIBRA
FIBRA EM 32 AVOS DA CENTÉSIMOS DA POLEGADA EM DÉCIMOS DO MILÍMETRO CÓDIGO
POLEGADA (CLASSER’S (UHML) MENSURADO POR (UHML) MENSURADO POR UNIVERSAL
STAPLE) INSTRUMENTOS DO TIPO HVI INSTRUMENTOS DO TIPO HVI
Menor que 13/16 Menor e igual a 0,79 20,1 + curta 24
13/16 0,80 – 0,85 20,2 – 21,7 26
7/8 0,86 – 0,89 21,8 – 22,7 28
29/32 0,90 – 0,92 22,8 – 23,4 29
15/16 0,93 – 0,95 23,5 – 24,2 30
31/32 0,96 – 0,98 24,3 – 25,0 31
1 0,99 – 1,01 25,1 – 25,7 32
1.1/32 1,02 – 1,04 25,8 – 26,5 33
1.1/16 1,05 – 1,07 26,6 – 27,3 34
1.3/32 1,08 – 1,10 27,4 – 28,0 35
1.1/8 1,11 – 1,13 28,1 – 28,8 36
1.5/32 1,14 – 1,17 28,9 – 29,8 37
1.3/16 1,18 – 1,20 29,9 – 30,6 38
1.7/32 1,21 – 1,23 30,7 – 31,3 39
1.¼ 1,24 – 1,26 31,4 – 32,1 40
1.9/32 1,27 – 1,29 32,2 – 32,8 41
1.5/16 1,30 – 1,32 32,9 – 33,6 42
1.11/32 1,33 – 1,35 33,7 – 34,4 43
1.3/8 Maior que 1,36 Maior que 34,5 44
Tabela 15 - Códigos universais para determinar o comprimento das fibras do algodão americano Upland
Fonte:
ALGODÃO EM PLUMA EQUIVALENTE AO ALGODÃO AMERICANO PIMA DE COMPRIMENTO

LONGO E EXTRALONGO
COMPRIMENTO DE COMPRIMENTO DE FIBRA EM COMPRIMENTO DE FIBRA
FIBRA EM 32 AVOS DA CENTÉSIMOS DA POLEGADA EM DÉCIMOS DO MILÍMETRO CÓDIGO
POLEGADA (CLASSER’S (UHML) MENSURADO POR (UHML) MENSURADO POR UNIVERSAL
STAPLE) INSTRUMENTOS DO TIPO HVI INSTRUMENTOS DO TIPO HVI
Menor que 1.¼ Menor e igual a 1,20 31,4 – 32,1 40
1.5/16 1,21 – 1,25 32,2 – 32,8 42
1.3/8 1,26 – 1,31 32,9 – 33,6 44
1.7/16 1,32 – 1,36 33,7 – 34,5 46
1.1/2 1,37 – 1,42 34,6 – 36,1 48
1.9/16 1,43 – 1,47 36,2 – 37,4 50
1.5/8 Maior 1,48 Maior que 37,4 52
Tabela 16 - Códigos universais para determinar o comprimento das fibras do algodão americano Pima
4 MISTURA DE FIBRAS
89
A uniformidade de comprimento afeta a uniformidade e força do fio e a eficiência do processo de fia-

ção. Também está relacionada ao conteúdo de fibra curta (conteúdo de fibras com menos de ½ polegada).
O algodão com um índice de baixa uniformidade provavelmente terá uma alta porcentagem de fibras
curtas. Esse algodão pode ser difícil de processar e é provável que produza fios de baixa qualidade.
O índice de uniformidade do comprimento da fibra (%UI – Uniform Index), representa a relação entre
o comprimento médio dos 100% das fibras (ML) e o comprimento médio de 50% das fibras mais longas
(UHML), expresso em porcentagem.
O índice de fibras curtas (%SFI – Short Fiber Index), representa o percentual de fibras menores que 0,50
polegadas ou 12,7 milímetros presentes nos corpos de prova.
Nas tabelas 17 e 18 são apresentados os referenciais do índice de uniformidade do comprimento das
fibras para o algodão americano Upland de comprimento de fibras curtas e médias.
ALGODÃO EM PLUMA EQUIVALENTE AO ALGODÃO AMERICANO

UPLAND DE COMPRIMENTO CURTO E MÉDIO
CATEGORIA ÍNDICE DE UNIFORMIDADE (%)
Muito alta Acima de 87
Alta 87 – 85
Média 84 – 81
Baixa 80 – 77
Muito baixa Acima de 77
Tabela 17 - Índice de uniformidade do comprimento da fibra
Fonte: Uster Technologies (2008)

ÍNDICE DE FIBRAS CUSTAS (%)
CATEGORIA
(<0,50 pol. OU 12,7 mm)
Muito baixa Abaixo de 6%
Baixa 6 a 9%
Média 10 a 13%
Alta 14 a 17%
Muito alta Acima de 18%
Tabela 18 - Índice de fibra curtas (fibras menores que 0,50 polegadas ou 12,7 milímetros)
A resistência específica ou a tenacidade à rotura da fibra (Str – gf/tex), são medidas de força em gramas
por tex. Uma unidade tex é igual ao peso em gramas de 1.000 metros de fibra. Portanto, a força relatada é a
força em gramas necessárias para quebrar um pacote de fibras de uma unidade tex em tamanho. Medições
de força são feitas nas mesmas barbas de algodão que são usadas para medir o comprimento da fibra. A
barba é apertada em dois conjuntos de mandíbulas, separados por 1/8 de polegada. Após esse processo,
FIAÇÃO - VOLUME 1
90
é possível verificar a quantidade de força necessária para quebrar as fibras. A tabela 19, abaixo é um guia
para a interpretação das medidas de resistência da fibra. A força da fibra é amplamente determinada pela
variedade. No entanto, isso pode ser afetado pelas deficiências de nutrientes das plantas e pelo clima. A
força da fibra e a força do fio estão altamente correlacionadas. Além disso, é mais provável que o algodão
com alta resistência à fibra resista à ruptura durante o processo de fabricação.

CATEGORIA TENACIDADE À ROTURA (gf/tex)
Muito resistente Acima de 31

Resistente 30 – 28
Média 27 – 25
Fraca 24 – 22
Tabela 19 - Tenacidade à rotura (gf/tex) da fibra

O alongamento à rotura da fibra (% Elg) corresponde a quanto o feixe de fibras (barbas de fibras) cede
no sentido longitudinal até o momento da rotura, expresso em percentual. A tabela 20 também é um guia
para a interpretação desta medida.

CATEGORIA ALONGAMENTO (% Elg.)
Muito baixo Abaixo de 5%

Baixo 5 a 5,8%
Médio 5,9 a 6,7%
Alto 6,8 a 7,6%
Muito alto Acima de 7,7%
Tabela 20 - Alongamento à rotura da fibra
O micronaire da fibra de algodão é o índice determinado pelo complexo finura/maturidade da fibra.

No equipamento do tipo HVI, um instrumento de fluxo de ar é usado para medir a permeabilidade ao ar
de uma massa constante de fibras de algodão comprimidas para um volume fixo. A tabela 21 abaixo é um
guia para a interpretação de medições de micronaire.
4 MISTURA DE FIBRAS
91

CATEGORIA ÍNDICE MICRONAIRE (Mic)
Muito fina Abaixo de 3,0

Fina 3,0 a 3,6
Média 3,7 a 4,7
Grossa 4,8 a 5,4
Muito grossa Acima de 5,5
Tabela 21 - Índice micronaire da fibra
O micronaire pode ser influenciado durante o período de crescimento por condições ambientais tais
como umidade, temperatura, luz solar e nutrientes das plantas.
A finura da fibra afeta o desempenho do processamento e a qualidade do produto final de várias ma-
neiras. Nos processos de abertura, limpeza e cardagem, os algodões de baixo teor de micronaire ou de
fibra fina requerem velocidades de processamento mais lentas para evitar danos ou a destruição da fibra
ao longo do processo de fiação.
Os fios feitos de fibras mais finas possuem mais fibras por seção transversal, o que resulta em fios mais
fortes. A absorção e a retenção de corantes são afetadas pela maturidade das fibras. Quanto maior a matu-
ridade, melhor a absorção e a retenção.
O índice de maturidade (Mat) representa o grau de espessura das camadas de celulose as quais consti-
tuem a parede secundária das fibras que formam os corpos de prova. Podemos observar as figuras 41 e 42
que representam a estrutura da fibra de algodão.
Fibra de algodão
Cutícula
Parede primária
Diego Fernandes
Parede secundária
(sucessivas camadas de celulose) Lúmen
Figura 41 - A fibra de algodão

FIAÇÃO - VOLUME 1
92
Davi Leon
Figura 42 - Perfil de maturidade da fibra de algodão. De cima para baixo, das mais maduras para as mais imaturas
No quadro 2 são definidos esses tipos de fibras que podem conter fibras maduras, fibras imaturas, fibras
de paredes finas, fibras normais e fibras mortas de acordo com bibliografia técnica.
TIPOS DE FIBRA DEFINIÇÃO
São as fibras com parede celular suficientemente

desenvolvida e que, quando tumefeitas30, apresentam-se
Fibras maduras com poucas ou sem espirais e com forma tubular
uniforme. Possuem parede com espessura igual ou
superior a ¼ do diâmetro máximo da fibra.
São as fibras que, quando tumefeitas, assumem formas
espiraladas, ou formas achatadas, com contornos pouco
Fibras imaturas
definidos e quase transparentes. Possuem parede com
espessura inferior a ¼ do diâmetro máximo da fibra.
São as fibras que, quando tumefeitas, apresentam forma
Fibras normais tubular com lúmen central descontínuo. Essas fibras não
possuem formas espiraladas definidas.
São as fibras que, quando tumefeitas, não podem ser
Fibras de paredes finas
classificadas como mortas ou normais.
São as fibras que, quando tumefeitas, apresentam a pa-
rede com espessura máxima de 1/5 do diâmetro máximo
das fibras. As fibras mortas se apresentam de várias for-
Fibras mortas
mas, desde fitas achatadas não espiraladas, com paredes
de pequena ou nenhuma espessura, até formas muito
espiraladas com desenvolvimento um pouco maior.
Quadro 2 - Definição dos tipos de fibras de acordo com a bibliografia técnica

Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (1994)
30 É quando a fibra está inchada com hidróxido de sódio a 18%

4 MISTURA DE FIBRAS
93
A Tabela 22 apresenta os referenciais para o índice de maturidade das fibras do algodão americano
Upland de comprimento de fibras curtas e médias.

ÍNDICE DE MATURIDADE EQUIVALENTE A RAZÃO

CATEGORIA
DA MATURIDADE
Incomum Abaixo de 0,75
Imatura 0,75 a 0,85
Madura 0,86 a 0,95
Muito madura Acima de 0,95
Tabela 22 - Índice de maturidade da fibra
Por fim, o índice de consistência da fiação (SCI), que representa o valor determinado por uma equação
matemática de regressão múltipla, foi desenvolvido a partir dos inter-relacionamentos e correlações entre
as propriedades físicas das fibras e as correlações entre as propriedades físicas daestas e dos fios têxteis.
A Correlação entre as propriedades físicas das fibras de algodão com os processos Têxteis
O técnico têxtil, além de dominar as características dos equipamentos e máquinas da linha de produ-
ção, precisa compreender como relacioná-las com as características da matéria prima que será trabalhada.
As características físicas das fibras são muito importantes para que o técnico têxtil possa planejar e
parametrizar a linha de produção, pois é desta maneira que ele conseguirá fazer o fio com a qualidade e
custos planejados para a produção.
O comprimento das fibras que alimentam a fiação está relacionado à resistência, à torção, à aparência,
à pilosidade e à irregularidade de massa dos fios têxteis. Essa relação é importante para as ajustagens e
regulagens das máquinas que compõem o processo de fiação. E, consequentemente, ela influencia os
processos subsequentes à fiação e às características dos tecidos beneficiados e das peças confeccionadas.
A resistência e o alongamento das fibras influenciam também as resistências dos fios e, consequente-
mente, a resistência dos tecidos, reduzindo os índices de ruptura nas etapas do processo têxtil.
A maturidade das fibras de algodão também impacta diretamente nos processos têxteis, pois fibras
imaturas não suportam os esforços, as tensões e os atritos que sofrem a partir da colheita até a fiação e se
quebram facilmente, ocasionando fibras curtas, flutuantes, impactando na redução da uniformidade do
comprimento, formação de neps e aumento de rupturas nos processos têxteis, além de possuírem baixa
capacidade de absorção de corantes, influenciando negativamente no processo de tinturaria dos tecidos.
As características físicas das fibras de algodão devem ser tradas com atenção dentro dos processos
têxteis. Como pudemos observar, elas influenciam diretamente nas características do fio, do tecido e do
beneficiamento têxtil. Além de impactar na aparência visual dos fios e tecidos crus e tintos.
FIAÇÃO - VOLUME 1
94
Por isso, é importante para a produção a implantação de um programa de controle da qualidade ao

longo dos processos da cadeia têxtil. Por meio da análise dos resultados da avaliação da matéria prima
(fibras) que são submetidas aos diversos processos têxteis, é possível avaliar se o planejamento da mistura
das fibras está impactando positivamente ou negativamente na linha de produção.
No caso do algodão, pode-se usar as ferramentas estatísticas (média aritmética, desvio-padrão e coe-
ficiente de variação) para apoiar nas escolhas dos fardos que irão alimentar a fiação, elencando algumas
das características físicas que foram estudadas neste capítulo, no intuito de agrupar os fardos de algodão
comprados em lotes que tenham fibras com características físicas semelhantes. Tais informações podem
ser colhidas através dos relatórios emitidos pelos equipamentos do tipo HVI e serem analisadas em gráfi-
cos de dispersão, como podemos observar nas figuras 43 e 44.
Figura 43 - Gráfico de dispersão do comprimento médio da metade superior (UHML)
Figura 44 - Gráfico de dispersão do Índice de Uniformidade do Comprimento (UI)

4 MISTURA DE FIBRAS
95
Nesta análise, podemos agrupar os lotes por categoria e subcategoria utilizando as ferramentas estatís-
ticas e agrupar os fardos de algodão de forma a ter lotes cuja média aritmética, desvio-padrão e coeficiente
de variação das características físicas escolhidas sejam próximas. O corpo técnico deve fazer esta análise e
decidir como trabalhar com as características físicas da fibra de algodão em função das características da
sua linha de produção. Através desta análise, também poderá ordenar a disposição do armazenamento
dos lotes de fardos de algodão para alimentar a linha produtiva, agrupando os fardos de algodão de carac-
terísticas semelhantes, facilitando a logística de alimentação dos abridores.
Seria ótimo se todos os fardos possuíssem fibras com as mesmas características físicas, pois poderiam
ser agrupados aleatoriamente para alimentar os abridores na sala de abertura da fiação, sem impactar ne-
gativamente no fluxo de produção.
FIAÇÃO - VOLUME 1
96
CASOS E RELATOS
O método para estabelecer a mistura de fibras na fiação pode variar de empresa para empresa.
Cabe ao corpo técnico escolher o melhor método que se adeque às necessidades da fiação. Ge-
ralmente leva-se em conta o comprimento da fibra e o micronaire como características relevantes
para a realização da mistura. Contudo esta decisão deve estar correlacionada com as características
da linha de produção, ou seja, o corpo técnico deve fazer uma análise das máquinas e equipamen-
tos disponíveis na linha de produção e fazer os ajustes em função das características físicas das
fibras que serão processadas. Atualmente, existe no mercado programas que montam o estabe-
lecimento da mistura dos fardos, mas também é comum fábricas que desenvolvem o seu próprio
programa de mistura de fardos.
Em uma fiação, foi designado para a equipe técnica fazer uma análise sobre o impacto na pro-
dução caso houvesse uma troca de fornecedor de algodão. Para esta análise, diversos corretores
encaminharam relatórios de aparelhos do tipo HVI para que o corpo técnico escolhesse o melhor
fornecedor.
Durante a reunião técnica, o corpo técnico definiu que a principal característica que impacta na
produção é a variação do comprimento de fibra e de sua maturidade. Tanto que ao estabelecer o
plano de mistura para alimentar a sala de abertura, o planejamento estatístico realizado para or-
ganizar os fardos de algodão no armazenamento e a ordem dos fardos na alimentação da sala de
abertura tem como sua principal diretriz a mistura com a menor variação de comprimento de fibra,
seguido da menor variação de maturidade entre os fardos de algodão, ou seja, os fardos são arma-
zenados e organizados para que formem grupos que tenham menor variação de comprimento de
fibra e depois a menor variação de maturidade.
Ao avaliar os relatórios encaminhados pelos corretores, a equipe técnica identificou que a metade
dos relatórios não atendiam as necessidades da linha de produção.
Em relação aos relatórios que apresentam informações dos fardos que atendem ao padrão da fia-
ção, a equipe técnica solicitou que sejam encaminhadas amostras destes lotes para que seja possí-
vel fazer a classificação tecnológica na empresa ou em um laboratório credenciado. Após a emissão
dos resultados desta análise, a equipe técnica indicará quais empresas poderão atender a demanda
da linha de produção.
4 MISTURA DE FIBRAS
97
RECAPITULANDO
Neste capitulo, você viu a importância da classificação do algodão em pluma para o gerencia-
mento do controle da qualidade nos processos de fiação. Você estudou os fundamentos de clas-
sificação de algodão em pluma. Também estudou sobre uma das formas de estabelecimento das
misturas entre os fardos de algodão em pluma com foco em atingir altos índices de produção,
qualidade e baixos índices de custos. Também aprendeu as características físicas das fibras de
algodão como o seu comprimento, índice de uniformidade de comprimento, conteúdo de fibras
curtas, Índice Micronaire, índice de maturidade, resistência e alongamento à rotura, CG, LG dentre
outros parâmetros, além de ressaltar as inter-relações e correlações entre as características citadas
e entre os processos e os produtos têxteis.
Os conceitos estudados auxiliarão na correta análise da classificação de algodão em pluma dando
suporte à comercialização, ajudando a verificar a precificação e os valores de ágio e deságio, norte-
ando o produtor e o consumidor. Com essas informações, o corpo técnico tem competência para
o gerenciamento da qualidade do processo têxtil, que inicia-se na seleção dos lotes de fardos para
compra, o seu consumo e atender aos requisitos da maquinaria dos produtos e clientes internos
e externos.
Fios Têxteis
Você certamente, no seu dia a dia, já observou que existem diversos tipos de fios têxteis
(barbantes, linhas de costura, fios coloridos em um tecido xadrez, etc.) que são muito diferentes
em vários aspectos. É possível dizer que eles são facilmente diferenciados em função das suas
características, como espessura e cor.
A razão para essa multiplicidade de tipos está na enorme variedade de uso que se pode dar
ao material. Isso resulta, por consequência, numa variedade enorme de fios com propriedades
específicas, tais como toque, brilho, flexibilidade, absorção e resistência – por exemplo, lembre-
-se das toalhas que foram fabricadas com fios de algodão (composição 100% algodão); elas têm
entre suas propriedades a alta absorção e a maciez, sendo ideal para o uso pós-banho.
Você, como técnico têxtil, deverá desenvolver fios que atendam plenamente aos requisitos
de uso. Para tal, você deverá ter conhecimentos relacionados à matéria-prima, à tecnologia de
produção e ao equipamento disponível na fiação, entre outros. Portanto, neste capítulo, inicie
seus estudos aprendendo os seguintes conceitos sobre o fio têxtil:
a) Definição;
b) Classificação;
c) Características e propriedades;
d) Designação.
Boa leitura!
FIAÇÃO - VOLUME 1
100
5.1 DEFINIÇÃO DO FIO TÊXTIL
Um fio têxtil é o produto final do processo de fiação, podendo ser fabricado a partir de fibras descontí-
nuas ou contínuas (filamentos contínuos).
O fio têxtil é caracterizado por possuir:
a) Possui diâmetro e comprimento que podem variar de acordo com a necessidade de uso;
b) Formato que lembra uma estrutura cilíndrica, mesmo nos casos dos fios com efeitos especiais, comu-
mente denominados de fios fantasias;
c) Propriedades que o tornam um material apropriado à produção de tecidos e outros artigos têxteis,
sendo estas: o toque, a flexibilidade, a resistência à tração, o alongamento e a elasticidade adequada.
iStock / Sergejs Rahunoks
5.2 CLASSIFICAÇÃO DO FIO TÊXTIL
Essa classificação permite identificar dois grupos de fios que são formados nos processos de fiação con-
vencional e fiação química.
Para fins didáticos, neste material serão detalhadas apenas as definições da fiação convencional e dos
seus respectivos produtos.
5 FIOS TÊXTEIS
101
Diego Fernandes
Figura 91 - Esquema de classificação dos fios têxteis
5.2.1 FIAÇÃO CONVENCIONAL
A fiação convencional, por meio de operações que provocam mudanças físicas no material, faz que as
fibras descontínuas36 sejam orientadas longitudinalmente, agrupadas e presas umas às outras, dando ori-
gem a um único material com diâmetro definido e comprimento limitado: o fio fiado. Portanto, o fio têxtil
de fibras descontinuas é uma estrutura formada pela união de fibras de curto comprimento, se comparado
com o filamento contínuo. A lã, o algodão e o poliéster cortado são exemplos de fibras descontínuas.
Essas fibras, dependendo da sua origem, podem apresentar comprimentos distintos. Existem fibras
descontínuas com comprimento médio inferior (como o caso da fibra de algodão) e superior (como a
fibra de lã) a 50 mm. Essa diferença deu origem ao Sistema de Fiação Convencional para Fibras Curtas e
ao Sistema de Fiação Convencional para Fibra Longas, ou seja, deu origem a fiações convencionais com
equipamentos destinados a produçãode fios formados por fibras curtas e longas.
FIQUE As fibras descontínuas, quando não naturais, correspondem aos pedaços cortados
ALERTA de multifilamentos e recebem a denominação de fibra cortada.
36 São segmentos em forma linear de pequeno comprimento. Normalmente, por uma questão de simplificação, é designada
simplesmente como “fibra”.
FIAÇÃO - VOLUME 1
102
5.2.2 FIO CARDADO (PROCESSO CARDADO)
O fio fiado cardado normalmente é utilizado em tecido menos nobre, por ser mais grosso, mais áspero,
ter menos brilho e ser mais barato se comparado ao fio penteado.
Victor Nasci-
mento
Figura 92 - Fio Cardado
5.2.3 FIO PENTEADO (PROCESSO PENTEADO)
O fio fiado penteado é aquele que recebeu um tratamento de seleção, eliminando as fibras de menor
comprimento, possibilitando a produção de fios mais finos, mais regulares e com melhor resistência. Nor-
malmente são utilizados na fabricação de tecidos mais nobres.
FIQUE Não se justifica utilizar o processo de fio penteado quando a matéria-prima que dará
origem a esse fio é formada apenas por fibras não naturais, oriundas de um multifila-
ALERTA mento cortado, pois nesse caso não existirá fibras muito curtas.
Lissandro
Garrido
Figura 93 - Fio Penteado

5.2.4 FIO SINGELO E FIO RETORCIDO
O fio fiado singelo é feito por um único cabo de fio fiado.

O fio fiado retorcido é feito pela união de dois ou mais cabos de fios fiados. Estes, quando comparados
a fios singelos de mesmo diâmetro e mesma matéria-prima, são mais resistentes e regulares, por serem
compostos por mais cabos com diâmetro reduzido. No entanto, possuem um toque mais áspero em de-
corrência da operação de retorção, que une e prende seus vários cabos.
Lissandro Garrido
Figura 94 - Fio singelo

5 FIOS TÊXTEIS
103
Lizander Augusto da Costa Lopes

Figura 95 - Fio retorcido
5.2.5 FIO REGULAR
Um fio fiado é considerado regular quando possui alta uniformidade, ou seja, quando apresenta, ao
longo do seu comprimento, a mesma forma, diâmetro, cor e torção. O fio regular é o mais produzido na
indústria e é o que normalmente é encontrado na maioria das peças têxteis no dia a dia.
Lissandro
Garrido
Figura 96 - Fio regular
5.2.6 FIO FANTASIA
Em um fio fiado fantasia são observadas irregularidades intermitentes em termos de torção, massa, cor,
diâmetro, forma, etc. com a finalidade de conferir-lhe uma forma diferenciada e apresentar um aspecto ou
toque diferente, destinado a valorizar e diversificar o tecido.
Lizander Augusto da Costa Lopes
Figura 97 - Fio fantasia

FIAÇÃO - VOLUME 1
104
5.3 CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DOS FIOS FIADOS
Você acabou de ver os diversos tipos de fios fiados existentes, algumas características e diferentes usos
e pode estar se perguntando: como é possível produzir fios tão diferentes?
As características e propriedades são os fatores que diferenciam um fio do outro. Elas são obtidas a par-
tir da definição da composição e da estrutura do fio.
shutterstock/Picsfive
Figura 98 - Fios fiados
5.3.1 COMPOSIÇÃO DO FIO FIADO
Os fios fiados são produzidos com uma ou mais fibras têxteis em função de alguns aspectos, como cus-
tos e tecnologia disponíveis na fiação e propriedades físicas e químicas que o produto final deva possuir.
Esse produto final poderá ser um fio, um tecido ou outro produto têxtil, como uma toalha de banho.
Como você já viu, a toalha de banho tem como propriedade principal ser muito absorvente.
A parte do tecido que torna a toalha capaz de absorver grande quantidade de água é a felpa.
Istock/thebroker
Figura 99 - Felpa
5 FIOS TÊXTEIS
105
5.3.2 ESTRUTURA DO FIO FIADO
A estrutura do fio fiado também é determinante na definição das suas propriedades finais e se dá em
função dos seguintes aspectos:
a) Espessura;
b) Número de cabos que o fio possui (denominados de fios reunidos ou retorcidos);
c) Intensidade da torção aplicada ao fio e seu sentido;
d) Processo de fiação;
e) Tecnologia de fiação (ex.: filatório por anel, filatório por rotor e filatório por jato de ar);
f) Existência de efeitos especiais de fiação (ex.: fio fantasia);
g) Existência de acabamentos especiais (ex.: fio mercerizado).
Um bom exemplo do impacto da estrutura do fio nas propriedades finais do produto é descrito a seguir:
Um fio 100% algodão com determinada espessura, produzido em um filatório por anel, terá comporta-
mento e aspecto diferentes de outro fio 100% algodão, com a mesma espessura, produzido em um filató-
rio por rotor. Se comparados, este tem maior capacidade de absorver líquidos que o primeiro.
5.4 DESIGNAÇÃO DO FIO
Ao se designar um fio, permitimos a sua identificação por uma única expressão, informando a sua com-
posição e todos os aspectos relacionados a sua estrutura, além da cor com seu respectivo código. Isso
facilita bastante a comunicação em transações comerciais, isto é, clientes e fornecedores.
IdentificaPantone 19
Composio p = 100% algodfus

Espessura = 20 tex;
Ntex0suralgodfusaoontlarou torcidos = 2 fios (ou nu 2
fios godfusaoontlarou torcidos quor 2 fios
Torbos).s godfusaoontlarou torcid= 18 tors
godfusaoontlarou torcidos qua
Processo de fia go = fio cardado;
Tecnologia de fiaoont = filatgia de fiaoont
Efeitos especiais de fiaou = nenhum efeito especial;
Acabamento especiais = nenhum acabamento especial;
Cor = Preto; Pantone 19-4203 TC.
Artur Paz
Figura 100 - Modelo de identificação de fio

FIAÇÃO - VOLUME 1
106
5.4.1 TÍTULO DO FIO COM MESMA MATÉRIA-PRIMA
Na designação do fio apresentada, utilizamos o título do fio em vez da grandeza de espessura (diâmetro
do fio expresso em mm). Você imagina o porquê?
Faça a seguinte experiência para responder esta pergunta.
Thinkstock/insagostudio
Para começar pegue um barbante grosso. Com o auxílio de uma régua graduada em milímetros, faça cin-
co medições do diâmetro em pontos diferentes do fio, anote os resultados e calcule a média desses valores.
Provavelmente, você obteve cinco resultados muito diferentes, em função da dificuldade de medir com
precisão a espessura do fio com uma escala milimétrica. Isso acontece por causa das irregularidades ine-
rentes ao fio e da pressão exercida pelos seus dedos sob o material que é facilmente comprimido. Por isso,
você não vai conseguir determinar a espessura do fio com esse método.
A questão agora é: como o título pode representar a espessura de um fio têxtil?
Para isso, relembre o conceito básico de título – que é o número que representa a espessura de um fio ou
de outro material têxtil – a partir da relação entre determinado comprimento e sua massa correspondente.
Imagine que a sua tarefa seja comparar o título de dois fios, produzidos com a mesma matéria-prima,
visando a identificar qual é o mais grosso, baseado no sistema de titulação Tex:
a) Fio A – título 20 tex;
b) Fio B – título 30 tex.
A partir da definição do sistema Tex, onde o título é igual a massa em grama de 1000 metros de fio ou
de outro material têxtil, é possível agora afirmar que:
a) 1000 metros de Fio A têm massa igual a 20 gramas, enquanto;
b) 1000 metros de Fio B têm massa igual a 30 gramas.
5 FIOS TÊXTEIS
107
Você deve ter percebido que o fio mais grosso é o Fio B, designado pelo título 30 tex, pois, comparando
a espessura de dois fios com o mesmo comprimento, fabricados com a mesma matéria-prima, aquele que
apresentar a maior massa será o mais grosso.
Agora imagine que a sua tarefa continue sendo comparar o título de dois fios, produzidos com a mesma
matéria-prima, com o objetivo de identificar suas espessuras. No entanto, nessa situação, o sistema utiliza-
do para designar os fios, foi o sistema inglês (Ne):
a) Fio A – 20 Ne;
b) Fio B – 30 Ne.
A partir da definição do sistema Ne (no qual o título é igual ao número de meadas com o comprimento
de 768 m necessárias para obter a massa de 454 g) é possível afirmar que:
a) 454 g de Fio A têm comprimento igual a 20 meadas com 768 m, ou seja, 15360 m;
b) 454 g de Fio B têm comprimento igual a 30 meadas com 768 m, ou seja, 23040 m.
Assim, pode-se afirmar que o fio mais grosso é o Fio A, designado pelo título 20 Ne, porque, compa-
rando a espessura de dois fios com a mesma massa, fabricados com a mesma matéria-prima, aquele que
apresentar menor comprimento será o mais grosso.
De acordo com os exemplos apresentados, ao compararmos os sistemas Tex e o Inglês de titulação são
obtidas as seguintes informações:
SISTEMA DE TITULAÇÃO Sistema Tex Sistema Inglês
GRUPO Direto Indireto

20 tex e 30 tex 20 Ne e 30 Ne
COMPARANDO
O mais grosso é o 30 tex O mais grosso é o 20 Ne
Quadro 5 - Sistemas de titulação Tex e Inglês
Fonte: SENAI CETIQT (2016)
É possível concluir que em qualquer sistema de titulação do grupo direto, o fio com o maior título, ou
seja, maior número, terá maior espessura. Já em qualquer sistema de titulação do grupo indireto o fio com
o menor título, ou seja, menor número, terá a maior espessura.
5.4.2 TÍTULO DO FIO COM MATÉRIA-PRIMA DIFERENTE
Você observou que na comparação da sua espessura dos fios por meio do título, a condição foi que os
fios tivessem a mesma composição. Portanto, precisamos determinar se isso é uma premissa obrigatória
para realizar esse tipo de comparação.
Nenhum sistema de titulação deve ser utilizado para comparar fios formados por matérias-primas dife-
rentes. Observe a tabela a seguir:
FIAÇÃO - VOLUME 1
108
MASSA DE 1
COMPOSIÇÃO DO FIO COMPRIMENTO ESPESSURA DO FIO TÍTULO Tex
METRO DE FIO
Fio de cobre 1m 0,45 mm 141,55 g T = 141.550,00 Tex
Fio de algodão 1m 0,45 mm 0,13 g T=130,00 tex
Tabela 47 - Comparação aplicada de títulos de fios com matéria-prima diferentes
Anteriormente está apresentado um fio de cobre com o mesmo comprimento e espessura de um fio de
algodão. Nota-se que o fio de cobre possui maior massa e, por isso, apresenta título diferente, ainda que
possua a mesma espessura.
A seguir apresentaremos os cálculos:
PARÂMETROS
DEFINIÇÃO CONSTANTE (K) FÓRMULA
COMPRIMENTO (C) MASSA (P)
O título Tex é dado pela
K ×P
massa de 1000 m de 1000 m 1g 1000 m/g T=
C
material têxtil
Tabela 48 - Cáculos do fio
Ao aplicar a fórmula nos fios selecionados:

Fio de cobre:
1000g/m 141,55g
T= = 141.550,0 tex
1
Artur Paz
Figura 101 - Cálculo do fio de cobre

Fio de algodão:
1000g/m . 0,13137g
T= = 141.550,0 tex
1
Artur Paz
Figura 102 - Cálculo do fio de algodão

5 FIOS TÊXTEIS
109
Trazendo esse conceito para área têxtil é possível garantir, por exemplo, que um fio de poliéster, título
20 tex, não tem a mesma espessura de um fio de algodão com esse mesmo título. A espessura desses fios
é até parecida, pois sua densidade é semelhante.
A densidade (ρ) expressa a relação da massa (m) em gramas pelo volume (v) em centí-
metros cúbicos.
m
m
rr == v
SAIBA v
MAIS g
g
rr =
= cm ³
cm ³
Essa propriedade explica porque 1 kg de algodão ocupa mais espaço que 1 kg de cobre.
FIQUE O título não é a espessura do material, mas a representa. Portanto é inadequado

usar o sistema de titulação para comparar a espessura de fios com matérias-primas
ALERTA diferentes.
Você já avançou muito no estudo sobre a designação dos fios! Agora vocêconhecerá um pouco mais
sobre:
a) Sistema de titulação;
b) Equivalência dos sistemas de titulação;
c) Norma ABNT para designação dos fios;
d) Determinação do título resultante.
Falta pouco agora!
5.4.3 SISTEMAS DE TITULAÇÃO
Existem muitos sistemas de titulação utilizados na indústria têxtil. Por questões metodológicas, você
irá estudar neste material apenas os sistemas mais utilizados na indústria brasileira, ou seja, o Tex, Denier,
Métrico e o inglês de titulação. Portanto, antes de começar o estudo sobre equivalência dos sistemas de
titulação, relembre as definições e os parâmetros dos quatros mais usados:
FIAÇÃO - VOLUME 1
110
PARÂMETROS
CONSTANTE
DEFINIÇÃO COMPRIMENTO FÓRMULA
MASSA (P) (K)
(C)
GRUPO
DIRETO DE Tex: dado pela massa de
1000 m 1g 1000 m/g
TITULAÇÃO 1000 m de material têxtil. K*P
T=
Denier: dado pela massa de C
9000 m 1g 9000 m/g
9000 m de material têxtil.
Inglês: o título Ne é o nú-
mero de meadas com 768
m necessárias para obter 768 m 454 g 0,59 g/m
a massa de 454 g de um
GRUPO
INDIRETO material têxtil. K*C
T=
DE Métrico: o título Ne é o nú- P
TITULAÇÃO
mero de meadas com 1000
Victor Nascimento
m necessárias para obter 1000 m 1000 g 1 g/m
a massa de 1000 g de um
material têxtil.
Quadro 6 - Grupos direto e indireto da titulação

O quadro apresentado a seguir é baseado na definição original do sistema Tex, no qual o título é dado
pela a massa em grama de 1000 m de material têxtil, ou seja, o comprimento é uma constante e a massa
varia. Isso é uma regra para todos os sistemas do grupo direto de titulação.
DEFINIÇÃO PARÂMETROS
FÓRMULA
VALOR CONSTANTE (1000 m) (C) (P) (K)
Quilotex (ktex): dado pela massa em kg de
1 kg 1000 m/kg
GRUPO
DIRETO Tex: dado pela massa em g de 1000 m de
1g 1000 m/g
DE material têxtil. K*P
TITULAÇÃO 1000 m T=
Decitex (dtex): dado pela massa em dg de C
1 dg 1000 m/dg
Victor Nascimento

Militex (mtex): dado pela massa em mg de
1 mg 1000 m/mg
1000 m de material têxtil
Quadro 7 - Sistema Tex (massa em gramas)

Você certamente percebeu que para usar os subsistemas apresentados no quadro anterior seria neces-
sário trabalhar com unidade de massas pouco comuns na indústria, o que poderia trazer dificuldades. Por
essa razão foi feita uma conversão que resultou na mudança da constante de titulação tornando o uso do
subsistema mais fácil.
5 FIOS TÊXTEIS
111
DEFINIÇÃO PARÂMETROS
FÓRMULA
VALOR CONSTANTE (1 g) (C) (P) (K)
Quilotex (ktex): dado pela massa em g de 1
1m 1 m/g
m de material têxtil.
GRUPO
DIRETO Tex: dado pela massa em g de 1000 m de
DE 1000 m 1000 m/g
material têxtil. K*P
TITULAÇÃO 1g T=
Decitex (dtex): dado pela massa em g de C
10.000 m 10.000 m/g
Victor Nascimento
10.000 m de material têxtil.
Militex (mtex): dado pela massa em g de
1.000.000 m 1.000.000 m/g
1.000.000 m de material têxtil.
Quadro 8 - Subsistema Tex
5.4.4 EQUIVALÊNCIA ENTRE OS SISTEMAS DE TITULAÇÃO
Encontrar a equivalência entre os sistemas de titulação consiste em converter o título apresentado para
outro sistema diferente daquele originalmente utilizado. Isso pode ser feito de três maneiras:
a) Por meio de programas de computador ou tabelas de conversão de autoria confiável,
b) Por meio do cálculo do novo título;
c) Por meio das fórmulas de conversão.
Equivalência entre os sistemas de titulação por meio do cálculo do novo título

Para facilitar o entendimento sobre equivalência entre os sistemas será abordada a conversão a partir
do cálculo de um novo título.
Siga o passo a passo a seguir imaginando uma conversão de título 20 Ne do Fio A para o sistema Tex:
a) 1º Passo: determinar o comprimento e a respectiva massa do Fio A utilizando a definição de título
inglês de comprimento (C=20 meadas de 768 metros, ou seja: 20*768m=15360m ) e massa (P= 454 g);
K*P
b) 2º Passo: identificar a constante (1000 m/g) e a fórmula ( T = ) no sistema Tex para o cálculo do
C
título no novo sistema de titulação;
c) 3º Passo: Calcular o novo título
1000 m / g * 454 g
T= = 29,55
15360 m
Conclusão: O cálculo realizado demonstrou que o fio com 20 meadas de 768 m pesando 454 g (indicado
no sistema inglês pelo título 20 Ne) seria designado no sistema Tex pelo título 29,55. Portanto é possível
afirmar que o título 20 Ne equivale ao título 29,55 tex.
FIAÇÃO - VOLUME 1
112
Equivalência entre os sistemas de titulação por meio de fórmulas de conversão

Aprenda a converter o sistema de titulação por meio as fórmulas de conversão seguindo exemplo a
seguir.
Imagine que você queira converter o título 20 Ne do Fio A para o sistema Tex.
a) 1º Passo: primeiro, é preciso saber em que grupo de titulação, direto ou indireto, o título conhecido e
o título novo estão inclusos. Em seguida, deve-se identificar qual das duas fórmulas é adequada para
fazer essa conversão.
(a) Conversão de sistemas de titulação pertencente ao mesmo grupo:
k' * t
t' =
k
(b) Conversão de sistemas de titulação de grupos diferentes:
k' * k
t' =
t
Onde:
t’ = título desejado
k’ = constante do título desejada
t = título conhecido
k = constante do título conhecido
b) 2º Passo: Identificar as constantes no sistema Tex (1000 m/g) e no sistema Ne (0,59g/m).

c) 3º Passo: Calcular o novo título
k `*k 1000 m / g * 0,59 g / m

t `= tex = = 29,5
t 20
Conclusão: O título 20 Ne equivale ao título 29,5 tex.
FIQUE Não é possível comparar a espessura dos fios com títulos de sistemas diferentes, por-
ALERTA tanto, nesses casos, sempre é necessário fazer a conversão.
5 FIOS TÊXTEIS
113
5.4.5 NORMA ABNT PARA DESIGNAÇÃO DOS FIOS
Para fins comerciais é obrigatório designar o fio segundo a norma da ABNT NBR 12251. Alguns dos pon-
tos dessa norma (que trata da designação dos fios no sistema TEX) estão descritos a seguir. Acompanhe!
a) Objetivo: essa norma fixa métodos de designação de características de construção dos fios singelos,
reunidos e retorcidos;
b) Documentos complementares: NBR 7031 (indicação do sentido da torção dos fios têxteis) e NBR 8427
(emprego do sistema TEX para expressar o título têxtil).
Para a designação dos fios segundo a ABNT, são utilizados os seguintes símbolos:
a) R – Representa o título resultante da torção, ou da reunião de fios, e antecede o respectivo valor nu-
mérico;
b) f – Indica que o fio é composto por filamentos e antecede o número que indica a quantidade de fila-
mento existente;
c) t0 – Indica que o fio não tem torção;
d) Z – Indica o sentido da torção Z;
e) S – Indica o sentido da torção S;
f) X – Antecede o número que indica a quantidade de fios idênticos que compõem o fio reunido ou o
fio retorcido;
g) + – Une as designações de fios de título diferentes que compõem o fio reunido ou o fio retorcido.
Visando a sua melhor compreensão, veja alguns exemplos de designação de fios utilizando a NBR 12251.
Nas tabelas a seguir, o campo designação completa é o resultado dos aspectos relacionados à estrutura do fio.
DESIGNAÇÃO DE FIO SINGELO
ASPECTOS RELACIONADOS À ESTRUTURA DO FIO

TIPO DE FIO DESIGNAÇÃO COMPLETA
TÍTULO
TÍTULO FILAMENTO TORÇÃO
RESULTANTE
Fio fiado 30 tex Z 760 30 tex Z 760
Fio monofilamento sem
17 tex f1 t0 17 dtex f1 t0
torção
Fio monofilamento
17 dtex f1 S 800 R 17,4 dtex 17 dtex f1 S 800; R 17,4 dtex
com torção
Fio
multifilamento 75 dtex f 23 t0 75 dtex f 23 t0
sem torção
Fio
multifilamento 133 dtex f 40 S 1000 R 136 dtex 133 dtex f 40 S 1000; R 136 dtex
com torção
Quadro 9 - Designação de fio singelo
FIAÇÃO - VOLUME 1
114
DESIGNAÇÃO DE FIOS REUNIDOS

ASPECTOS RELACIONADOS À ESTRUTURA DO FIO
QUE DESIGNARÃO O FIO
DESIGNAÇÃO
TIPO DE FIO DESIGNAÇÃO DESIGNAÇÃO COMPLETA
COMPLETA
CONFORME Nº DE SEM
CONFORME
FIO SINGELO FIOS TORÇÃO
FIO SINGELO
UTILIZADO
UTILIZADO
Fios reunidos compos-

tos por fios singelos 30 tex Z 760 X2 t0 30 tex Z 760 X 2 t0
idênticos
Fios reunidos compos- 25 tex S 420 60 tex Z 80 t0 (25 tex S 420 + 60tex Z 80) t0
tos por fios singelos
75 dtex f 23 t0 133f 40 S 1000 t0 (75 dtex f 23 t0 + 133f 40 S 1000) t0
diferentes
Quadro 10 - Designação fios reunidos
DESIGNAÇÃO DE FIO RETORCIDO

ASPECTOS RELACIONADOS À ESTRUTURA DO FIO QUE O
DESIGNARÃO
DESIGNAÇÃO
TIPO DE FIO DESIGNAÇÃO DESIGNAÇÃO COMPLETA
COMPLETA
CONFORME Nº DE TÍTULO
CONFORME RETORÇÃO
FIO SINGELO FIOS RESULTANTE
FIO SINGELO
UTILIZADO
UTILIZADO
Fio Retorcido
composto por
34 tex S 600 X2 Z 400 R 69,3 tex 34 tex S 600 X 2 Z 400; R 69,3 tex
fios singelos
idêntico
Fio Retorcido (25 tex S 420 + 60tex Z 80) S 360;
25 tex S 420 60 tex Z 80 S 360 R 89,2 tex
composto por R 89,2 tex
fios singelos (75 dtex f 23 t0 + 133f 40 S 1000) S
75 dtex f 23 t0 133f 40 S 1000 S 800 R 17,4 dtex
diferentes 800; R 17,4 dtex
Quadro 11 - Designação fios retorcidos
5.4.6 DETERMINAÇÃO DO TÍTULO RESULTANTE
Você concluirá seu estudo sobre designação dos fios aprendendo a calcular o título resultante dos fios
com mais de um cabo.
Quando se designa um fio retorcido informando apenas a quantidade de cabos e os seus títulos ex-
pressos em um mesmo sistema de titulação, a informação não está precisa. Veja o exemplo a seguir para
compreender essa questão.
Na designação 15 Tex x 2:
5 FIOS TÊXTEIS
115
O número 15, expressa o título Tex de cada cabo que compõe o fio; o número 2, a quantidade de cabos que
compõem o fio. Contudo, essa designação não é suficiente para expressar a espessura real que o fio possui.
Conforme a norma ABNT 12251:1990, a designação inicial deve vir acompanhada do cálculo do título
resultante (R), pois este é o número que representa a espessura de um fio formado por mais de um cabo.
NOS SISTEMAS DE TITULAÇÃO PERTENCENTE NOS SISTEMAS DE TITULAÇÃO

AO GRUPO INDIRETO PERTENCENTE AO GRUPO DIRETO
1
R= * FC
1 1 1
+ +¼+ t1+ t 2 + ¼ tn
t1 t 2 tn R=
FC
Fórmula simplificada:
t
R= * FC
n
Nota: A fórmula simplificada só pode ser utilizada

quando o fio for composto por cabo com o mesmo
título.
Onde:
t = título
n = nº de cabos
100 - %c
FC =
100
Onde:
R = título resultante
t1 = título do cabo 1
t2 = título do cabo 2
tn = título do cabo n
FC = fator de contração
%c = % de contração
Quadro 12 - Cálculo do título resultante
As máquinas que compõem cada etapa do processo de fiar estão diretamente relacionadas com a ma-
téria-prima processada e o tipo de fio desejado.
5.5 PROCESSO DE FORMAÇÃO DO FIO
Você vai estudar o processo de formação do fio observando a produção manual do fio de lã. Esse proces-
so irá ajudá-lo a compreender as transformações que o material fibroso sofre até a sua transformação em fio.
FIAÇÃO - VOLUME 1
116
a) 1º Passo: comece a abrir a massa de fibra promovendo a separação e a retirada de impurezas.
Victor Nascimento
Figura 103 - Separação de impurezas
b) 2º Passo: pegue a massa de fibra e, utilizando duas escovas com guarnições metálicas, penteie o
material.
Victor Nascimento
Figura 104 - Operação de cardagem

c) 3º Passo: depois de retirar o material das escovas, segure uma das pontas firmemente entre os dedos
polegar e indicador da mão esquerda, e na outra extremidade, com a mão direita, mantenha uma das
mãos parada e mova a outra distanciando desta, aplicando uma leve força a fim de distender. Conco-
mitantemente, aplique a torção girando a massa de fibras em torno do seu eixo, até obter resistência
e um formato semelhante a um fio.
5 FIOS TÊXTEIS
117
Victor Nascimento
Figura 105 - Preparação do fio
d) 4º Passo: fio pronto.
Victor Nascimento
Figura 106 - Fio pronto

5.6 FLUXOGRAMA PROCESSO DE PRODUÇÃO INDUSTRIAL DO FIO
Nesta seção serão apresentadas algumas propostas de fluxograma de fiação convencional para a ob-
tenção dos fios de algodão puro ou misturado com fibra de poliéster para ajudá-lo a compreender outros
conceitos que serão abordados adiante.
Um fluxograma é um diagrama que tem como finalidade representar processos ou fluxos de materiais
e operações, tendo sempre um início, um sentido de leitura e um fim.
FIAÇÃO - VOLUME 1
118
Para isso, será abordada a sequência de etapas pelas quais passa o algodão, desde a sua entrada na
primeira máquina até as etapas finais, para elaboração de alguns tipos de fios dentro da fiação.
O fluxograma da fiação convencional sofre modificações de acordo com:
a) As características da fibra de algodão;
b) As condições e recursos dos seus equipamentos;
c) A qualidade do fio que se pretende produzir.
Como primeiro exemplo, observe a seguir um fluxograma para a produção de um fio singelo de algodão
cardado num filatório de anel. Os conceitos listados serão discutidos detalhadamente nos capítulos seguintes.
Algodão em Floco ou
pluma Sala de abertura manta
Fita
Carda
Fita
Passador 1ª passagem
Fita
Maçaroqueira Pavio
Fio singelo
Filatório por anel
Paulo Cordeiro
Fio singelo
Conicaleira
Figura 107 - Fluxograma do processo de produção de fio singelo de algodão cardado no filatório por anel
Os fluxogramas a seguir representam a produção de fios singelos de algodão cardado produzidos em

filatório a rotor e em filatório de anel, respectivamente.
Algodão em Floco ou
pluma Sala de abertura manta
Fita
Carda
Fita
Fita
Paulo Cordeiro
Filatório por rotor Fio singelo
Figura 108 - Fluxograma do processo de produção de fio singelo de algodão cardado no filatório por rotor
5 FIOS TÊXTEIS
119
Floco ou Algodão em
manta Sala de abertura pluma
Carda
Fita Fita
Passador de pré passagem
Estiro reunidor
Penteadeira Pavio
Fita
Fita Passador 2ª passagem
Maçaroqueira
Fio singelo
Filatório por anel
Paulo Cordeiro
Fio singelo
Conicaleira
Figura 109 - Fluxograma do processo de produção de fio singelo de algodão penteado no filatório por anel
No caso da produção de fios retorcidos, acrescentam-se aos processos anteriores as etapas descritas a
seguir.
Fio singelo Binadeira Fio binado

Paulo Cordeiro
Fio retorcido Retorcedeira
Figura 110 - Fluxograma do processo de produção de fio retorcido cardado ou penteado

CASOS E RELATOS
Otimizando a produção
Uma fiação, localizada no Paraná, estava com dificuldade em se manter competitiva no mercado
de fios cardados 100% algodão, pois sua margem de lucro proveniente da comercialização desses
produtos estava reduzida, em função dos preços praticados pelos seus concorrentes na época.
FIAÇÃO - VOLUME 1
120
Esse cenário levou a direção da empresa a encomendar um estudo de viabilidade técnica e econô-
mica para criação de uma nova linha de produtos, formada por fios 100% algodão penteado com
maior valor agregado. Para isso, contratou um instituto de pesquisa de uma faculdade especializada
na área têxtil, sediada no estado do Rio de Janeiro.
Na execução do estudo foram identificadas, entre outras medidas, a necessidade de a empresa rea-
lizar alguns investimentos na sua linha de produção e na modernização do seu parque industrial, a
fim de viabilizar a criação desse novo portfólio.
O relatório apontou para uma decisão da direção que demandou a sua equipe técnica um levanta-
mento dos equipamentos (e fabricantes) mais adequados à produção.
Com os conhecimentos obtidos em um curso Técnico Têxtil, a equipe se dividiu, fez os levantamen-
tos adequados e tratou cada fluxograma de atividades a fim de otimizar a produção. Com isso, foi
possível reduzir custos e obter a titulação e características dos fios necessárias a uma concorrência.
De posse dos resultados levantados pela equipe técnica, a empresa investiu na sua linha de produ-
ção, possibilitando a criação de uma nova linha de produtos com maior valor agregado e contribuin-
do para melhorar a competitividade da empresa.
RECAPITULANDO
Neste capítulo foi apresentada a definição e a classificação dos fios têxteis, a grande diversidade de
produtos existentes e suas inúmeras aplicações. Além disso, destacou-se que as características e as
propriedades dos fios são definidas a partir da sua composição e sua estrutura.
Por último, foi apresentada a maneira correta de designar um fio têxtil e alguns fluxogramas de
fiação, permitindo, dessa forma, que você perceba que o processo de fabricação do fio é alterado
em função do produto que se deseja produzir.
Neste capítulo você iniciou sua trajetória por dentro da fiação convencional e começou a conhecer
os conceitos e a tecnologia utilizados na produção dos fios.
Ao longo dos próximos capítulos você irá aprofundar esses conhecimentos! Siga em frente!
REFERÊNCIAS
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______. Uster Spinlab – HVI 900: model 109. Uster: Uster, 1991.
______. USTER HVI 1000 – Application handbook: Fiber bundle testing of cotton. Uster: Uster,
2002.
______. Uster HVI 1000 – Application Handbook: Fiber bundle testing of cotton. Uster: Uster,
2008.
WEIDE, T. The rieter manual of spinning: processing of man made fibres. Wintherthur: Rieter
Machine Works Ltd, 2014.
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
MARCELO EITI BANJA

Pós-graduado pelo MBA executivo em Administração de Empresas com ênfase em Gestão (Fun-
dação Getúlio Vargas, 2014) e engenheiro industrial têxtil (SENAI CETIQT, 2003). Foi coordenador
de apoio educacional no SENAI CETIQT (2012/2013). Tem experiências com orientação educa-
cional e pedagógica, conhecimentos sobre Metodologia Senai de Educação Profissional. Desde
2007, atua como docente nos cursos técnicos do SENAI CETIQT.
LILIAN GASPARELLI CARREIRA

Doutora em Ciência e Tecnologia de Polímeros pelo Instituto de Macromoléculas Eloisa Mano
(UFRJ, 2013), Mestre em Ciência e Tecnologia de Polímeros pelo Instituto de Macromoléculas Eloi-
sa Mano (UFRJ, 2009). Graduada em Engenharia Química pela Universidade Federal Rural do Rio
de Janeiro (2007). No SENAI CETIQT, é consultora técnica na Coordenação de Desenvolvimento
Tecnológico e Inovação (CDTI) desde 2013 na área de fibras têxteis naturais e químicas, com parti-
cipação em projetos de inovação e de capacitações in company para empresas têxteis. Além disso,
já ministrou aulas, palestras e minicursos para alunos do Curso Técnico Têxtil, da graduação em
Engenharia Têxtil e demais participantes de áreas afins.
RODRIGO FERNANDES NASCIMENTO

Graduado em Engenharia Industrial Têxtil pelo Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil
(SENAI CETIQT). MBA na área de Engenharia de Produção, com ênfase em Tecnologias de Gestão
da Produção e Serviços pelo Instituto Nacional de Tecnologia (INT). Mestre em Ciência dos Ma-
teriais pelo Instituto Militar de Engenharia (IME). Experiência em empresas têxteis de médio e
grande porte em fiação e tecelagem.
VICTOR GONÇALVES NASCIMENTO

Graduado em Engenharia Industrial Têxtil pelo Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil
e técnico têxtil na mesma instituição. Professor dos cursos técnicos do SENAI CETIQT com larga
experiência no setor, desenvolvendo atividades de supervisão e gerenciamento em empresas
voltadas para a produção de tecido denim e tecidos técnicos. Também desenvolveu atividades de
consultoria, com destaque para a área de prospecção tecnológica para a ONU.
ÍNDICE
A
Algodão, 5, 6, 7, 8, 9, 11, 12, 15, 17, 18, 21, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 32, 45, 55, 56, 57, 59, 69, 70, 71,
72, 73, 74, 75, 76, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 88, 90, 92, 94, 95, 97, 98, 99, 100, 101, 102, 103, 104,
105, 106, 107, 108, 109, 110, 111, 112, 113, 114, 115, 116, 117, 118, 119, 120, 121, 122, 123, 124,
129, 130, 134, 142, 145, 147, 151, 154, 155, 163, 164, 165, 166, 169, 171
Aparelho do tipo HVI, 114, 124, 140
B
Barramentos, 113
C
Calibração, 6, 63, 64, 85, 91, 92
Capulho, 5, 24, 25
Cardagem, 7, 9, 12, 13, 14, 35, 114, 115, 122, 123, 134, 137, 162
Cisalhamento, 63
E
Efeito Cavitoma, 111, 113
Extrusão, 37, 63
F
Fardo, 18, 70, 75, 121, 122, 124, 130, 140, 142
G
Godets, 5, 65, 66, 67
H
Hemicelulose, 31
Hidrólise, 47
M
Materiais pécticos, 26
Micron, 114
Mistura ajustada, 134
Mistura calculada, 134
N
Neps, 7, 27, 70, 71, 101, 108, 109, 110, 111, 112, 116, 117, 118
Número de misturas, 134, 135
P
Pacote ou mala, 85
Pillings ou bolinhas, 112
R
Regain, 23, 28, 36, 40, 48, 53, 90, 111, 121, 122
Regularímetro ou conjunto de irregularidade, 115,
Roseta dentada, 39
Roturas ou Rupturas, 113, 116, 117, 118, 119
S
Saldo de fardos, 134
T
Tex, 7, 8, 9, 45, 48, 98, 100, 111, 116, 119, 123, 127, 152, 153, 154, 155, 156, 157, 158, 159, 160,
161, 174
Título, 8, 12, 39, 45, 53, 61, 107, 116, 152, 153, 154, 155, 156, 157, 158, 159, 160, 161, 174
Total de fardos utilizados, 134, 174
Tumefeita, 174
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
CENTRO DE TECNOLOGIA DA INDÚSTRIA QUÍMICA E TÊXTIL DO SENAI – SENAI CETIQT
Sérgio Luiz Souza Motta

Diretoria Executiva
Fernando Rotta Rodrigues

Diretoria de Administração e Finanças
Robson Wanka
Gerência de Educação
Rommulo Mendes Carvalho Barreiro

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Marcelo Eiti Banja

Lilian Gasparelli Carreira
Rodrigo Fernandes Nascimento
Victor Gonçalves Nascimento
Elaboração
Marcelo Eiti Banja

Lilian Gasparelli Carreira
Rodrigo Fernandes Nascimento
Victor Gonçalves Nascimento
Revisão técnica
Carlos Augusto Santana Pereira
Maria Clara Pontes
Paulo Sampaio
Design educacional
Tikinet
Revisão ortográfica e gramatical
Artur Paz
Davi Leon Dias
Diego Fernandes
Luiz Eduardo de Souza Meneghel
Paulo Lisboa Cordeiro
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
Carlos Magno Xavier Bacelar de Carvalho

Geralda Maria das Graças Prados
Marcelo Souza da Silva
Vitoria Prado dos Santos
Comitê Técnico de Avaliação
Tatiana Daou Segalin

Diagramação
Luciana Effting Takiuchi

CRB-14/937
Ficha Catalográfica
Tikinet
Normalização
i-Comunicação
Projeto Gráfico

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SÉRIE TÊXTIL

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Gustavo Leal Sales Filho

©2016. SENAI – SENAI CETIQT - Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil

SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

SENAI CETIQT – Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil

Coordenação de Educação a Distância – CEaD

1. Fiação. 2. Fiação - Controle de qualidade. 3. Fibras têxteis. 4.

Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto

Quadro 1 - Vocabulário técnico básico para a classificação de algodão em pluma...................................73

Tabela 1 - Composição da fibra de algodão.............................................................................................................26

3.1.1 Fiação via úmida.........................................................................................................................60

5.4.4 Equivalência entre os sistemas de titulação.................................................................. 111

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 126

6 Operações Fundamentais para Obtenção do Fio............................................................................................ 151

6.8 Operação de torção.................................................................................................................................. 163

7 Fiação Convencional................................................................................................................................................... 171

7.5.4 Sincronismo dos elementos da penteagem................................................................. 225

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 301

10 Não Tecidos................................................................................................................................................................. 363

11 Gestão Ambiental de Resíduos na Fiação........................................................................................................ 393

12 Higiene e Segurança do Trabalho (HST)........................................................................................................... 409

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 429

Vegetal Animal Mineral

Figura 2 - Classificação das fibras têxteis químicas

2.1 PRINCIPAIS PROPRIEDADES DAS FIBRAS

A utilização de um artefato têxtil estará diretamente relacionada às características físicas e ao com-

2.2 ESTUDO DAS PRINCIPAIS FIBRAS NATURAIS

No Brasil, na época do descobrimento, os indígenas já cultivavam o algodão e tam-

Cada arbusto de algodoeiro fornece, em média, 125 a 500 gramas de fibra.

IStock / Roxana Gonzalez, IStock / zhuda

Posteriormente à colheita, o algodão é descaroçado e a fibra recebe o nome de lint. No momento da

Formação da fibra de algodão

Resíduos Parede secundária

Composição das fibras de algodão

PRODUTOS PERCENTUAL (%)

Polissacarídeos não celulósicos 0,3

Maturidade da fibra de algodão

Propriedades das fibras de algodão

Figura 6 - Vista longitudinal e corte transversal da fibra de algodão

I.P. (lb/mg) CLASSIFICAÇÃO

FINURA (mg/”) CLASSIFICAÇÃO

f) Conteúdo de umidade e regain: A umidade influencia diretamente a resistência da fibra de algodão,

Obtenção da fibra de linho

A interrupção do processo de maceração – ou seja, a interrupção da fermentação – ocorre por meio da

Propriedades da fibra de linho

Figura 8 - Corte transversal e vista longitudinal da fibra de linho

f) Densidade: A densidade da fibra de linho dependerá diretamente da qualidade do processo de ma-

CURIOSI Os primeiros fragmentos de tecidos constituídos de lã foram encontrados no Egito,

Figura 9 - Estrutura proteica da fibra de lã (a) e diagrama helicoidal da lã (b)

b) Tenacidade e alongamento: O comportamento da lã irá variar em função da umidade. A Tabela 4

CONDIÇÕES TENACIDADE (gf/d) ALONGAMENTO (%)

Processamento dos fios de seda

Figura 12 - Seção transversal (esquerda) e vista longitudinal (direita) do fio de seda