Fiação V.2

SÉRIE TÊXTIL
FIAÇÃO
VOLUME 2
fiacao_volume2.indb 133 08/03/2018 15:35:54

CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

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Diretor de Operações
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Diretora associada de Educação Profissional

SÉRIE TÊXTIL
FIAÇÃO
VOLUME 2

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Fiação volume 2 / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil. Brasília: SENAI/DN,
2016.
v.2 : il. (Série Têxtil)
ISBN 9788550501208
1. Fiação. 2. Fiação - Filatório. 3. Fios têxteis. 4. Fibras Têxteis. |.

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Indústria Química e Têxtil. II. Título. III. Série.
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Lista de Ilustrações
Figura 1 - Fardos de algodão....................................................................................................................................... 196
Figura 2 - Divisões da massa em flocos................................................................................................................... 197
Figura 3 - Flocos abertos............................................................................................................................................... 197
Figura 4 - Destaque da sala de abertura durante a produção do fio............................................................ 198
Figura 5 - Operação de limpeza durante a produção do fio............................................................................ 199
Figura 6 - Produto com mistura de fibras............................................................................................................... 200
Figura 7 - Tipos de estiragem...................................................................................................................................... 202
Figura 8 - Cilindro com guarnição............................................................................................................................. 202
Figura 9 - Trem de estiragem (vista lateral)............................................................................................................ 203
Figura 10 - Secção transversal da fita e fio de carda........................................................................................... 204
Figura 11 - Secção tranversal da fita e fio de carda............................................................................................. 204
Figura 12 - Esquema do passador............................................................................................................................. 205
Figura 13 - Fitas antes do processo de duplicação.............................................................................................. 206
Figura 14 - Defeito no fio.............................................................................................................................................. 206
Figura 15 - Comparação entre massa de fibras com e sem torção................................................................ 207
Figura 16 - Massa de fibras submetida a uma força de tração........................................................................ 208
Figura 17 - Torção Z e S.................................................................................................................................................. 208
Figura 18 - Fio de 1 m com 10 torções..................................................................................................................... 209
Figura 19 - Fio de 0,25 m com 10 torções............................................................................................................... 209
Figura 20 - Comparando 1 metro dos fios A e B................................................................................................... 210
Figura 21 - Sistema de abertura................................................................................................................................. 216
Figura 22 - (a) Material de entrada – fibras em fardos; (b) Material de saída – fibras em flocos
ou manta............................................................................................................................................................................ 217
Figura 23 - Espaço físico para armazenamento dos fardos.............................................................................. 218
Figura 24 - Desenho esquemático do abridor de fardos.................................................................................. 219
Figura 25 - Abridor de fardos automático.............................................................................................................. 221
Figura 26 - (a) Abridor de fardos automático; (b) Ação dos cilindros abridores – deslocamento
da cabeça para a direita e para a esquerda............................................................................................................ 221
Figura 27 - Desenho esquemático do abridor e limpador grosso com um cilindro............................... 222
Figura 28 - Mudança do ângulo das barras da grelha de limpeza................................................................. 223
Figura 29 - Desenho esquemático do misturador com 6 câmeras................................................................ 224
Figura 30 - Abridor e limpador fino – (a) visão geral; (b) zoom – ilustração dos cilindros
abridores............................................................................................................................................................................ 225
Figura 31 - Dentes dos cilindros do abridor e limpador fino........................................................................... 225
Figura 32 - Aumento do ângulo dos dentes dos cilindros............................................................................... 226
Figura 33 - Abridor fino com quatro cilindros....................................................................................................... 226
Figura 34 - Posição da faca reguladora vs. retirada das impurezas............................................................... 227
Figura 35 - Desenho esquemático do demonstrador........................................................................................ 228
Figura 36 - Batedor.......................................................................................................................................................... 229
Figura 37 - Desenho esquemático do alimentador de flocos – alimentação direta............................... 229

Figura 38 - Desenho esquemático da carda com alimentação direta.......................................................... 230
Figura 39 - (a) Material de entrada – fibras em flocos ou manta; (b) Material de saída –
fita de carda....................................................................................................................................................................... 231
Figura 40 - Desenho esquemático de cilindros recobertos de pontas rígidas + zoom......................... 232
Figura 41 - Fibras emaranhadas – neps................................................................................................................. 232
Figura 42 - Representação da eliminação dos neps na carda.......................................................................... 233
Figura 43 - Superfícies entre os cilindros com pontas em direções opostas............................................. 234
Figura 44 - Velocidade do cilindro A > velocidade do cilindro B.................................................................... 234
Figura 45 - Velocidade do cilindro A < velocidade do cilindro B.................................................................... 235
Figura 46 - Velocidade do cilindro A = velocidade do cilindro B, com rotação no sentido
anti-horário........................................................................................................................................................................ 235
Figura 47 - Velocidade do cilindro A = velocidade do cilindro B, com rotação no sentido horário.. 235
Figura 48 - Superfícies entre os cilindros com pontas na mesma direção................................................. 236
Figura 51 - Velocidade do cilindro A = velocidade do cilindro B.................................................................... 237
Figura 54 - Velocidade do cilindro A = velocidade do cilindro B.................................................................... 238
Figura 55 - Desenho esquemático dos elementos da carda............................................................................ 239
Figura 56 - Visão interna da lateral da carda.......................................................................................................... 241
Figura 57 - Alimentador de flocos............................................................................................................................. 241
Figura 58 - Ação do cilindro alimentador............................................................................................................... 242
Figura 59 - Ação do cilindro alimentador............................................................................................................... 243
Figura 60 - Local da cardagem.................................................................................................................................... 243
Figura 61 - Limpeza dos flats.................................................................................................................................... 244
Figura 62 - Elementos cardantes................................................................................................................................ 245
Figura 63 - Condensação das fibras no doffer..................................................................................................... 245
Figura 64 - Retirada do véu.......................................................................................................................................... 246
Figura 65 - Fitas armazenadas em forma de espiral na lata............................................................................. 246
Figura 66 - Visão geral do passador.......................................................................................................................... 248
Figura 67 - (a) Material de entrada – 4 a 8 fitas de carda ou penteadeira; (b) Material de saída –
1 fita de passador............................................................................................................................................................ 248
Figura 68 - Passador....................................................................................................................................................... 249
Figura 69 - Pares de cilindros da gaiola da alimentação positiva.................................................................. 249
Figura 70 - (a) Conjunto de cilindros do trem de estiragem; (b) Trem de estiragem sem os
cilindros de borracha superiores............................................................................................................................... 250
Figura 71 - Braço pendular com sistema pneumático de pressão................................................................. 251
Figura 72 - Representação do escartamento mecânico e prático................................................................. 252
Figura 73 - Separação das fibras por diferença de velocidade....................................................................... 253
Figura 74 - Representação das fibras que não ficam em contato com a superfície dos cilindros..... 253
Figura 75 - Elementos da saída do passador......................................................................................................... 254
Figura 76 - Saída do passador com troca automática da lata......................................................................... 255
Figura 77 - (a) Localização do autorregulador; (b) Discos apalpadores....................................................... 256

Figura 78 - Autorregulador aberto............................................................................................................................ 256
Figura 79 - Autorregulador fechado......................................................................................................................... 257
Figura 80 - Autorregulador combinado.................................................................................................................. 257
Figura 81 - Visão geral da estiro reunidor............................................................................................................... 258
Figura 82 - Visão geral do setor de penteagem.................................................................................................... 258
Figura 83 - (a) Material de entrada – 24 a 32 fitas de carda ou penteadeira; (b) Material de saída –
1 rolo de manta................................................................................................................................................................ 259
Figura 84 - Elementos do estiro reunidor............................................................................................................... 259
Figura 85 - (a) Gaiola do estiro reunidor; (b) Visão aproximada das guias das fitas................................ 260
Figura 86 - Trem de estiragem do estiro reunidor (4/4)..................................................................................... 261
Figura 87 - Detalhamento do direcionamento dos véus no trem de estiragem...................................... 261
Figura 88 - Dispositivo de enrolamento por pistão............................................................................................ 262
Figura 89 - Sequenciamento do dispositivo de enrolamento por correia.................................................. 262
Figura 90 - Visão geral da penteadeira.................................................................................................................... 263
Figura 91 - (a) Material de entrada – rolo de manta; (b) Material de saída – 1 fita de
penteadeira....................................................................................................................................................................... 263
Figura 92 - Elementos do estiro reunidor............................................................................................................... 264
Figura 93 - Cilindros responsáveis pela alimentação da penteadeira.......................................................... 265
Figura 94 - Elementos responsáveis pela penteagem....................................................................................... 265
Figura 95 - (a) Geometria das pinças: 1 – superior e 2 – inferior; (b) Par de pinças da
penteadeira....................................................................................................................................................................... 266
Figura 96 - (a) Ilustração lateral do pente circular; (b) Pente circular............................................................ 267
Figura97 - (a) Pente fixo; (b) Detalhe das agulhas do pente fixo.................................................................... 267
Figura 98 - (a) Cilindros destacadores; (b) Detalhe dos cilindros destacadores na penteadeira........ 268
Figura 99 - Vista superior dos elementos responsáveis em transformar o véu em fita.......................... 268
Figura 100 - Vista superior da deflexão de 90º das fitas na penteadeira..................................................... 269
Figura 101 - Sincronismo da operação de penteagem...................................................................................... 271
Figura 102 - Cilindros do trem de estiragem da penteadeira (3/3)............................................................... 271
Figura 103 - Gancho dianteiro na penteadeira..................................................................................................... 272
Figura 104 - Ilustração dos ganchos traseiros na fita de carda....................................................................... 272
Figura 105 - Posição dos ganchos em cada máquina da preparação da penteagem............................ 273
Figura 106 - Ilustração do par de pinças não segurando as extremidades da massa de fibras.......... 273
Figura 107 - Ilustração das fibras longas sendo eliminadas junto com as curtas.................................... 273
Figura 108 - (a) Material de entrada – 1 fita do passador; (b) Material de saída – 1 pavio.................... 274
Figura 109 - (a) Operação de estiragem; (b) Operação de torção.................................................................. 274
Figura 110 - Elementos da maçaroqueira............................................................................................................... 275
Figura 111 - Gaiola da maçaroqueira....................................................................................................................... 276
Figura 112 - Trem de estiragem da maçaroqueira com o sistema de manchão em destaque............ 277
Figura 113 - Sistema de manchão do trem de estiragem da maçaroqueira.............................................. 277
Figura 114 - Trem de estiragem da maçaroqueira: (a) 3/3; (b) 4/4................................................................. 278
Figura 115 - Local onde ocorre a torção.................................................................................................................. 278
Figura 116 - Fuso da maçaroqueira........................................................................................................................... 279
Figura 117 - Maçaroca (Canela + Pavio).................................................................................................................. 280

Figura 118 - Ilustração da embalagem com corte transversal do lado direito, mostrando o
movimento do carro...................................................................................................................................................... 281
Figura 119 - Diminuição do percurso do carro..................................................................................................... 281
Figura 120 - Ilustração do aumento do diâmetro da embalagem a cada camada depositada do
pavio.................................................................................................................................................................................... 282
Figura 121 - Servomotores dos principais elementos da maçaroqueira..................................................... 283
Figura 122 - Tipos de transporte da maçaroqueira para o filatório de anel............................................... 283
Figura 123 - Transporte manual das maçaroqueiras para o filatório de anel............................................ 284
Figura 124 - Transporte manual................................................................................................................................. 284
Figura 125 - Transporte automático......................................................................................................................... 285
Figura 126- (a) Material de entrada – 1 pavio; (b) Material de saída – 1 fio................................................ 285
Figura 127 - Elementos do filatório de anel........................................................................................................... 286
Figura 128 - Gaiola do filatório de anel................................................................................................................... 287
Figura 129 - Trem de estiragem do filatório de anel........................................................................................... 288
Figura 130 - Elementos da formação da embalagem........................................................................................ 289
Figura 131 - Guia-fio e quebra balão........................................................................................................................ 290
Figura 132 - Anel e vários formatos do viajante................................................................................................... 291
Figura 133 - Imagem do corte transversal do anel e do viajante................................................................... 291
Figura 134 - Diâmetro do anel.................................................................................................................................... 292
Figura 135 - Largura do flange................................................................................................................................... 292
Figura 136 - Partes da embalagem do filatório por anel................................................................................... 293
Figura 137 - Formação da base da embalagem do filatório de anel............................................................ 294
Figura 138 - Formação da ponta e da parte cilíndrica da embalagem do filatório de anel................. 295
Figura 139 - Filatório por rotor................................................................................................................................... 296
Figura 140 - (a) Material de entrada – 1 fita; (b) Material de saída – 1 fio................................................... 296
Figura 141 - Em destaque, o filatório por rotor.................................................................................................... 297
Figura 142 - Elementos do filatório por rotor........................................................................................................ 297
Figura 143 - Elementos que alimentam a fita na caixa de fiação................................................................... 298
Figura 144 - Caixa de fiação......................................................................................................................................... 299
Figura 145 - Cilindro abridor (ou cardinha)............................................................................................................ 299
Figura 146 - Modelos de dentes da cardinha........................................................................................................ 300
Figura 147 - Sequenciamento do funcionamento da cardinha..................................................................... 300
Figura 150 - (a) rotor da caixa de fiação; (b) rotor em separado..................................................................... 302
Figura 151 - Parâmetros do rotor............................................................................................................................... 303
Figura 152 - Tipos de rotor........................................................................................................................................... 303
Figura 153 - Discos de suporte................................................................................................................................... 304
Figura 154 - Cardinha .................................................................................................................................................... 304
Figura 155 - Canal de sucção/rotor........................................................................................................................... 305
Figura 156 - Entrada das fibras no rotor.................................................................................................................. 305
Figura 157 - Sequenciamento do funcionamento do rotor............................................................................. 306
Figura 158 - (a) Detalhamento do rotor; (b) Bocal............................................................................................... 306
Figura 159 - Bocal liso.................................................................................................................................................... 307

Figura 160 - Bocal espiral.............................................................................................................................................. 307
Figura 161 - Bocais com 3, 4 e 8 entalhes............................................................................................................... 308
Figura 162 - Bocal externamente serrilhado com entalhes............................................................................. 308
Figura 163 - Bocal com pequeno raio e pequenos entalhes........................................................................... 309
Figura 164 - Região de enrolamento........................................................................................................................ 310
Figura 165 - Barra e arco de tensão (azul)............................................................................................................... 310
Figura 166 - (a) Material de entrada – 1 fita; (b) Material de saída – 1 fio................................................... 311
Figura 167 - Elementos do filatório por rotor........................................................................................................ 312
Figura 168 - Gaiola do filatório por rotor................................................................................................................ 312
Figura 169 - Trem de estiragem do filatório por rotor........................................................................................ 313
Figura 170 - Bico de torção do filatório por rotor................................................................................................ 314
Figura 171 - Monitoramento da qualidade do fio............................................................................................... 315
Figura 172 - Carros do filatório por rotor................................................................................................................ 316
Figura 173 - Conicaleira................................................................................................................................................. 317
Figura 174 - Transformação de espulas em bobinas.......................................................................................... 317
Figura 175 - (a) Material de entrada – 1 fita (b) Material de saída – 1 fio.................................................... 318
Figura 176 - Fios irregulares e elemento responsável por eliminar as irregularidades.......................... 318
Figura 177 - Bobinas de fios tintos............................................................................................................................ 319
Figura 178 - Regiões da conicaleira.......................................................................................................................... 319
Figura 179 - Ilustração da região de desenrolamento de uma conicaleira de alimentação
manual................................................................................................................................................................................ 320
Figura 180 - Região de desenrolamento de uma conicaleira de alimentação por magazine
limentador......................................................................................................................................................................... 321
Figura 181 - Região de desenrolamento de uma conicaleira de alimentação automática.................. 321
Figura 182 - Sistema de controle do balão............................................................................................................. 322
Figura 183 - Região de tensionamento e limpeza............................................................................................... 322
Figura 184 - (a) Tensor de pinos; (b) Tensor de discos; (c) Tensor combinado (pinos + discos)........... 323
Figura 185 - Sensor de leitura de tensão................................................................................................................ 323
Figura 186 - Dispositivo parafinador........................................................................................................................ 324
Figura 187 - Dispositivo expurgador........................................................................................................................ 324
Figura 188 - Expurgador mecânico........................................................................................................................... 325
Figura 189 - Expurgador eletrônico capacitivo.................................................................................................... 325
Figura 190 - Expurgador fotoelétrico....................................................................................................................... 326
Figura 191 - Emenda manual...................................................................................................................................... 326
Figura 192 - Atador automático................................................................................................................................. 327
Figura 193 - Atador splicer feito por água............................................................................................................ 327
Figura 195 - Tambor acionador.................................................................................................................................. 328
Figura 196 - Três diferentes tipos de tambor acionador................................................................................... 329
Figura 197 - (a) Material de entrada – 2 ou mais fios em espulas ou bobinas separadas;
(b) Material de saída – 2 ou mais fios em uma única bobina.......................................................................... 329
Figura 198 - Regiões da binadeira............................................................................................................................. 330
Figura 199 - Região de desenrolamento................................................................................................................. 331
Figura 200 - Região de tensionamento e limpeza............................................................................................... 331

Figura 202 - Retorcedeira............................................................................................................................................. 332
Figura 203 - (a) Material de entrada – 2 ou mais fios singelos em espulas ou bobinas separadas
ou binados. (b) Material de saída – 2 ou mais fios retorcidos uma única espula ou bobina............... 333
Figura 204 - Fio retorcido............................................................................................................................................. 333
Figura 205 - Retorcedeira de anéis............................................................................................................................ 334
Figura 206 - Gaiola da retorcedeira de anéis......................................................................................................... 335
Figura 207 - Cilindros alimentadores (superior e inferior)................................................................................ 335
Figura 208 - (a) Rabo-de-porco; (b) Quebra balão.............................................................................................. 336
Figura 209 - Fuso, anel e viajante............................................................................................................................... 336
Figura 210 - Retorcedeira de dupla torção............................................................................................................. 337
Figura 211 - Retorcedeira de dupla torção............................................................................................................. 337
Figura 212 - Elementos responsáveis pela dupla torção................................................................................... 338
Figura 213 - Dupla torção............................................................................................................................................. 339
Figura 214 - Tipos de panela....................................................................................................................................... 339
Quadro 1 - Tipos de trem de estiragem................................................................................................................... 203
Tabela 1 - Ajustes e dimensões dos elementos da carda ................................................................................. 240

Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................17
2 Fibras Têxteis....................................................................................................................................................................21
2.1 Principais propriedades das fibras.........................................................................................................22
2.2 Estudo das principais fibras naturais.....................................................................................................24
2.2.1 Algodão.........................................................................................................................................24
2.2.2 Linho...............................................................................................................................................29
2.2.3 Lã......................................................................................................................................................32
2.2.4 Seda................................................................................................................................................37
2.2.5 Amianto.........................................................................................................................................40
2.3 Estudo das principais fibras artificiais...................................................................................................42
2.3.1 Viscose............................................................................................................................................42
2.3.2 Triacetato e acetato de celulose...........................................................................................45
2.4 Estudo das fibras sintéticas.......................................................................................................................49
2.4.1 Obtenção dos polímeros.........................................................................................................50
2.4.2 Poliamida......................................................................................................................................51
2.4.3 Poliéster.........................................................................................................................................54
3 Fiação Química................................................................................................................................................................59
3.1 Técnicas de fiação química........................................................................................................................60
VOLUME 1
3.1.1 Fiação via úmida.........................................................................................................................60

3.1.2 Fiação via seca.............................................................................................................................62
3.1.3 Fiação por fusão.........................................................................................................................63
3.1.4 Etapas após a fiação química.................................................................................................65
4 Mistura de Fibras.............................................................................................................................................................69
4.1 A classificação do algodão em pluma no brasil................................................................................70
4.2 Cuidados com a matéria prima...............................................................................................................75
4.3 Procedimentos para classificação do algodão...................................................................................80
4.4 Os padrões físicos universais americanos.........................................................................................80
4.5 A classificação visual e manual do algodão em pluma..................................................................82
4.6 Os procedimentos operacionais para classificação.........................................................................84
4.7 Grau de cor (color grade – cg).................................................................................................................85
4.8 Grau de folha (leaf gread - l.G.)................................................................................................................88
4.9 O comprimento da fibra........................................................................................................................ 105
5 Fios Têxteis........................................................................................................................................................................99
5.1 Definição do fio têxtil............................................................................................................................... 100
5.2 Classificação do fio têxtil........................................................................................................................ 100
5.2.1 Fiação convencional.............................................................................................................. 101
5.2.2 Fio cardado (processo cardado)........................................................................................ 102
5.2.3 Fio penteado (processo penteado).................................................................................. 102

5.2.4 Fio singelo e fio retorcido.................................................................................................... 102
5.2.5 Fio regular.................................................................................................................................. 103
5.2.6 Fio fantasia................................................................................................................................ 103
5.3 Características e propriedades dos fios fiados................................................................................ 104
5.3.1 Composição do fio fiado...................................................................................................... 104
5.3.2 Estrutura do fio fiado............................................................................................................. 105
5.4 Designação do fio..................................................................................................................................... 105
5.4.1 Título do fio com mesma matéria-prima........................................................................ 106
5.4.2 Título do fio com matéria-prima diferente.................................................................... 107
5.4.3 Sistemas de titulação............................................................................................................. 109
VOLUME 1
5.4.4 Equivalência entre os sistemas de titulação.................................................................. 111

5.4.5 Norma abnt para designação dos fios............................................................................. 113
5.4.6 Determinação do título resultante................................................................................... 114
5.5 Processo de formação do fio................................................................................................................. 115
5.6 Fluxograma processo de produção industrial do fio.................................................................... 117
Referências......................................................................................................................................................................... 123
Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 126
Índice................................................................................................................................................................................... 128
6 Operações Fundamentais para Obtenção do Fio............................................................................................ 151

6.1 Operação de abertura da massa de fibras........................................................................................ 152
6.2 Operação de limpeza da massa de fibras......................................................................................... 154
6.3 Operação de mistura da massa de fibras.......................................................................................... 155
6.3.1 Mistura de fibras de natureza diferente.......................................................................... 155
6.3.2 Mistura de fibras de mesma natureza............................................................................. 156
6.4 Operação de cardagem........................................................................................................................... 157
6.5 Operação de estiragem........................................................................................................................... 157
6.6 Operação de uniformidade................................................................................................................... 160
VOLUME 2
6.7 Operação de duplicação......................................................................................................................... 161

6.8 Operação de torção.................................................................................................................................. 163
6.9 Operação de penteagem........................................................................................................................ 168
7 Fiação Convencional................................................................................................................................................... 171

7.1 Sistema de abertura................................................................................................................................. 172
7.1.1 Como as fibras são transportadas até o sistema de abertura?............................... 173
7.1.2 Abridor de fardos.................................................................................................................... 175
7.1.3 Abridor e limpador grosso................................................................................................... 178
7.1.4 Misturador................................................................................................................................. 179
7.1.5 Abridor e limpador fino........................................................................................................ 180
7.1.6 Desempoeirador..................................................................................................................... 183
7.1.7 Como as fibras são transportadas para a próxima etapa do processo?.............. 184
7.2 Carda – “o coração da fiação”................................................................................................................. 186

7.2.1 O grande problema................................................................................................................ 188
7.2.2 Quando e onde ocorre a cardagem e a estiragem?................................................... 190
7.2.3 Como funciona a carda?....................................................................................................... 196
7.2.4 Como medir a intensidade da cardagem?..................................................................... 203
7.3 O passador – aumentando a regularidade...................................................................................... 203
7.3.1 Como funciona o passador?............................................................................................... 204
7.3.2 Entrada do passador: a gaiola............................................................................................ 205
7.3.3 O trem de estiragem.............................................................................................................. 206
7.3.4 O escartamento – regulagem do trem de estiragem................................................ 207
7.3.5 Problemas de estiragem ...................................................................................................... 209
7.3.6 Saída do passador: condensador, funil, calandras e prato giratório..................... 210
7.3.7 Monitoramento automático da regularidade: autorregulador.............................. 211
7.4 Estiro reunidor – preparar para pentear............................................................................................ 213
7.4.1 Como funciona o estiro reunidor?.................................................................................... 215
7.4.2 Entrada do estiro reunidor: gaiola.................................................................................... 216
7.4.3 O trem de estiragem.............................................................................................................. 216
7.4.4 Enrolamento da manta......................................................................................................... 218
7.5 Penteadeira – agregar valor ao produto........................................................................................... 219
7.5.1 Funcionamento da penteadeira........................................................................................ 220
7.5.2 Elementos responsáveis pela alimentação.................................................................... 220
7.5.3 Elementos responsáveis pela penteagem..................................................................... 221
VOLUME 2
7.5.4 Sincronismo dos elementos da penteagem................................................................. 225

7.5.5 Trem de estiragem.................................................................................................................. 227
7.5.6 Como evitar a perda de fibras longas durante a penteagem?............................... 228
7.6 Maçaroqueira – o mal necessário........................................................................................................ 229
7.6.1 Elementos da maçaroqueira............................................................................................... 231
7.6.2 Formação da embalagem – maçaroca............................................................................ 237
7.6.3 Tipos de transporte................................................................................................................ 239
7.7 Filatório por anel – finalmente o produto final.............................................................................. 241
7.7.1 Elementos do filatório por anel......................................................................................... 242
7.8 Filatório por rotor – economia em processo................................................................................... 252
7.8.1 Elementos do filatório por rotor ....................................................................................... 253
7.9 Filatório por jato de ar – turbilhão de ar........................................................................................... 267
7.9.1 Elementos.................................................................................................................................. 267
7.10 Conicaleira – transformação da embalagem................................................................................ 273
7.10.1 Regiões..................................................................................................................................... 275
7.11 Binadeira – preparação para retorção............................................................................................. 285
7.11.1 Regiões..................................................................................................................................... 286
7.12 Retorcedeira – a união faz a força..................................................................................................... 288
7.12.1 Tipos de retorcedeiras......................................................................................................... 290
Referências......................................................................................................................................................................... 299
Índice................................................................................................................................................................................... 303

8 Cálculos de Fiação....................................................................................................................................................... 321
8.1 Cálculos de produção.............................................................................................................................. 322
8.1.1 Conceito de produção teórica e capacidade de produção..................................... 322
8.1.2 Conceito de produção prática............................................................................................ 322
8.1.3 Unidades de medida do cálculo de produção............................................................. 322
8.1.4 Cálculo de produção teórica............................................................................................... 323
8.1.5 Cálculo de produção prática............................................................................................... 325
8.2 Cálculos de perda de matéria-prima.................................................................................................. 327
8.2.1 Cálculos de desperdício........................................................................................................ 328
8.2.2 Cálculos de rendimento de matéria-prima................................................................... 331
8.3 Cálculos de torção..................................................................................................................................... 332
8.4 Cálculos de estiragem.............................................................................................................................. 338
8.4.1 Cálculo de estiragem em máquinas que não efetuam limpeza, nem torção... 339
8.4.2 Cálculo de estiragem em máquinas que efetuam apenas limpeza...................... 341
8.4.3 Cálculo de estiragem em máquinas que efetuam apenas torção......................... 344
8.4.4 Cálculo para determinar o percentual de contração utilizado no fator de
correção (FC)....................................................................................................................................... 346
8.5 Cálculo para definir a composição dos fios com mais de uma fibra no processo
de fiação.............................................................................................................................................................. 348
8.5.1 Composição dos fios realizada na sala de abertura................................................... 348
8.5.2 Composição dos fios realizada no passador................................................................. 350
VOLUME 3
9 Testes................................................................................................................................................................................ 353
9.1 Teste para matéria-prima........................................................................................................................ 353
9.2 Teste na linha de abertura, mistura, limpeza e cardagem.......................................................... 354
9.3 Teste das características da matéria-prima em processo............................................................ 354
9.4 Teste no fio................................................................................................................................................... 356
10 Não Tecidos................................................................................................................................................................. 363

10.1 O que são não tecidos?......................................................................................................................... 364
10.1.1 Classificação dos não tecidos........................................................................................... 366
10.2 Quais são as etapas de fabricação?.................................................................................................. 366
10.2.1 Etapa de formação da manta........................................................................................... 367
10.2.2 Etapa de consolidação da manta.................................................................................... 380
10.3 Etapa de conversão/beneficiamento............................................................................................... 389
10.4 Aplicações dos não tecidos................................................................................................................. 390
11 Gestão Ambiental de Resíduos na Fiação........................................................................................................ 393

11.1 A origem dos “piolhos” e demais resíduos do algodão............................................................. 394
12 Higiene e Segurança do Trabalho (HST)........................................................................................................... 409

12.1 Os primórdios dos estudos de HST.................................................................................................. 410
12.2 As normas regulamentadoras (NRs)................................................................................................. 412
12.3 A Comissão interna de prevenções de acidente (CIPA) – NR.05............................................ 412
12.4 O programa de controle médico de saúde ocupacional (PCMSO) – NR.07....................... 414

12.5 Os equipamentos de proteção individual (EPI) – NR.06........................................................... 414
12.6 Os equipamentos de proteção coletiva (EPC).............................................................................. 416
12.7 A segurança e higiene do trabalho na fiação .............................................................................. 417
VOLUME 3
Referências......................................................................................................................................................................... 423
Índice................................................................................................................................................................................... 431

Operações Fundamentais para
Obtenção do Fio
No capítulo anterior, apresentamos pelo fluxograma as diversas etapas para produção de

um fio numa fiação convencional. Agora, vamos dar continuidade ao nosso estudo, compreen-
dendo as operações fundamentais que ocorrem nessas etapas.
O conhecimento dessas operações é crucial, senão não será possível entender com clareza
o funcionamento e os recursos disponíveis em cada equipamento apresentado nas etapas do
fluxograma. Por consequência, o técnico têxtil que não tiver essa capacidade terá dificuldade
para obter bons resultados, ou seja, produzir um fio com a qualidade desejada.
Vamos apresentar esse conteúdo para você em uma ordem didática. Para isso, serão traba-
lhadas as operações fundamentais do processo de fiação:
a) Abertura;
b) Limpeza;
c) Mistura;
d) Cardagem;
e) Penteagem;
f) Passador;
g) Estiragem e torção.
Bons estudos!

FIAÇÃO - VOLUME 2
152
6.1 OPERAÇÃO DE ABERTURA DA MASSA DE FIBRAS
Os fardos de algodão chegam nas indústrias. Eles são envolvidos por cintas de arame que comprimem,
aproximadamente, 200 kg a 300 kg de fibras, gerando uma massa compacta que será armazenada.
A produção do fio tem início na abertura da massa. Como o próprio nome sugere, essa operação con-
siste em submeter a massa de fibras compactada a uma ação mecânica, produzida manualmente ou por
componentes específicos das máquinas de preparação à fiação.
Shutterstock / chuyuss
Figura 1 - Fardos de algodão
A operação de abertura é realizada em dois estágios:
1º) Subdividir a massa, denominada ��ocos de �bras”. Inicialmente,

a massa é dividida em �ocos grandes, depois, cada �oco grande é
dividido em �ocos menores, até atingir o grau ideal de desagregação
do material.
��) �brir os �ocos, ou seja, aumentar o volume sem alterar

Luiz Meneghel
signi�cativamente sua �uantidade de �bras, promovendo

assim a maior separação.

6 OPERAÇÕES FUNDAMENTAIS PARA OBTENÇÃO DO FIO
153
Victor Nascimento
Figura 2 - Divisões da massa em flocos
Fonte: Senai/Cetiqt (2016)
Victor Nascimento
Figura 3 - Flocos abertos

SAIBA A operação de abertura se aplica em todas as fiações convencionais, independente-

MAIS mente da fibra ser natural ou não.

FIAÇÃO - VOLUME 2
154
A eficiência dessa operação pode ser medida a partir do grau de abertura, que é estimado medindo
a massa em miligramas dos flocos resultantes do processo. No entanto, em função da complexidade de
obter esse índice, avalia-se a eficiência da abertura indiretamente, acompanhando a quantidade de resí-
duo gerado, a quantidade de fibras boas presentes no resíduo e o comprimento médio das fibras após a
operação de abertura.
Um dos maiores problemas que ocorrem na operação de abertura, diminuindo sua eficiência, é pro-
vocado pela ação mecânica inadequada, gerando a redução do comprimento das fibras, em função de
eventuais quebras e embaraçamento. Este último evento é chamado “neps”.
A abertura das fibras acontece em outras etapas do processo, mas não de forma tão intensa como na
sala de abertura.
Sala de abertura
Carda
Passador 1ª passagem
Maçaroqueira
Filatório por anel

Victor Nascimento
Conicaleira
Figura 4 - Destaque da sala de abertura durante a produção do fio

6.2 OPERAÇÃO DE LIMPEZA DA MASSA DE FIBRAS
Na operação de limpeza das fibras naturais, eliminamos todos os materiais estranhos presentes nelas.
Normalmente, a operação de limpeza é realizada juntamente com a de abertura, por meio de maquinários
específicos.
A eficiência da limpeza não pode estar dissociada do grau de abertura do material. Isso acontece por-
que as impurezas são encontradas na superfície do floco e no seu interior. Como só é possível remover as
sujeiras presentes na superfície, é preciso abrir os flocos de fibras, de forma que essas impurezas que esta-
vam em seu interior fiquem expostas.

155
Observe no fluxograma onde acontece essa operação:
Processo cardado Processo penteado
Sala de abertura Sala de abertura
Carda Carda
Passador 1ª passagem Passador de pré passagem
Estiro reunidor
Maçaroqueira
Penteadeira
Filatório por anel
Conicaleira
Maçaroqueira
Filatório por anel

Victor Nascimento
Conicaleira
Figura 5 - Operação de limpeza durante a produção do fio

6.3 OPERAÇÃO DE MISTURA DA MASSA DE FIBRAS
Com respeito à mistura, temos, primeiramente, que fazer alguns esclarecimentos: a mistura de fibras
pode acontecer entre fibras de naturezas diferentes, como poliéster e viscose, bem como em relação a
fibras de mesma natureza, como a mistura de diferentes fardos de algodão.
6.3.1 MISTURA DE FIBRAS DE NATUREZA DIFERENTE
Esse tipo de mistura tem como objetivo principal proporcionar ao produto final (fio, tecido e/ou peças
confeccionadas) propriedades físicas e químicas mais apropriadas ao uso, a partir das características indi-
viduais de cada fibra, por exemplo:

FIAÇÃO - VOLUME 2
156
A mistura de poliéster e algodão em determinadas proporções cria um tecido que não amarrota muito,
é mais fácil de passar e tem um toque agradável. Isso é obtido porque estamos combinando as proprie-
dades dessas fibras. No caso, o algodão puro amarrota com facilidade devido a sua baixa resiliência, mas
fornece um bom toque. Já o poliéster, que possui maior resiliência, não amarrota com facilidade.
IStock/Lisovskaya
Figura 6 - Produto com mistura de fibras
Essa operação acontece no início do processamento na sala de abertura (sistema de abertura), ou numa
etapa posterior, nos passadores. Nas duas opções, é necessário um rigoroso controle de processo para que
a nova composição de fibras ocorra como planejado.
Normalmente, misturamos o material na sala de abertura quando desejamos fabricar fios grossos, com
título inferior a 20 Ne, pois além de ser a opção mais barata, é possível garantir a qualidade da mistura.
6.3.2 MISTURA DE FIBRAS DE MESMA NATUREZA
A mistura de fibras de mesma natureza tem como objetivo homogeneizar a massa de fibras provenien-
tes de diversos fardos com relação ao comprimento, finura, tipo, resistência, cor, entre outras. Assim, a mas-
sa de fibras não vai variar as características físicas do produto final. A homogeneização deve ser observada
ao longo de todo o processo de fiação.
De uma forma geral, a falta de homogeneização da massa, no que tange as suas características, decorre,
em parte, das condições de cultivo (no caso das fibras vegetais) e de condições de fabricação (no caso das
fibras não naturais). Esses fatos, até os dias de hoje, não sofreram modificações significativas, o que se impõe
como única opção para homogeneizar a massa de fibra, a operação de mistura.

157
Essa operação acontece, de forma mais intensa, no início do processamento das fibras, na sala de aber-
tura (sistema de abertura). Assim, os fardos que alimentam a fiação são dispostos na entrada do alimen-
tador (primeira máquina do sistema de abertura), dado um plano de mistura de fardo pré-estabelecido.
Essa ação visa minimizar as diferenças entre os fardos, tornando a massa de fibras mais homogênea. Em
seguida, a massa de fibras é processada em outros equipamentos da sala de abertura que colaboram para
a homogeneidade do material, como o misturador.
Muitas vezes, também, a mistura entre fibras de mesma natureza acontece com o intuito de diminuir
o custo do produto, porém nunca desprezando o aspecto técnico. Por exemplo: é possível, no início do
processo, introduzir na mistura de fardos virgens de algodão fardos compostos por fibras que já foram
processadas na fiação e se transformaram em desperdício. Essa operação de reaproveitamento de fibras
só é possível em fios muito grossos e numa proporção mínima, pois caso contrário a qualidade do produto
poderá ser afetada.
6.4 OPERAÇÃO DE CARDAGEM
A cardagem é uma operação muito importante no processamento de qualquer fibra. Seu objetivo é indivi-
dualizá-las, dando início ao processo de paralelização, que se obtém na operação de estiragem, como veremos.
Podemos comparar a operação de cardagem com o ato de escovar o cabelo, em que o objetivo é de-
sembaraçá-lo, ou seja, individualizar os fios. Fazemos isso passando no cabelo a escova com cerdas de
plástico, até que o cabelo esteja totalmente desembaraçado. Na cardagem, as fibras são deslocadas umas
em relação às outras, por meio de cerdas metálicas denominadas “guarnições”. Para realizar essa operação
industrialmente, foi criada uma máquina que recebeu o nome de “carda”.
Sobre o processo de cardagem, que ainda será estudado com mais detalhes ao longo do curso, pode-
mos dizer que, além da individualização e o início de paralelização das fibras, ocorre a eliminação de impu-
rezas e de neps, atendendo uma das necessidades básicas do processo de fiação.
6.5 OPERAÇÃO DE ESTIRAGEM
A operação de estiragem consiste no afinamento da massa de fibras, imprescindível em qualquer pro-

cesso de fabricação de fios, que ocorre gradativamente ao longo do processo de fiação. Por meio dessa
operação, obtemos a paralelização das fibras.
Observe nas imagens alguns produtos intermediários do processo de fabricação de um fio de algodão
cardado, que passam pelo processo de estiragem. Perceba suas transformações.

FIAÇÃO - VOLUME 2
158
Victor Nascimento
Figura 7 - Tipos de estiragem
A operação de estiragem está presente em quase todas as máquinas do processo de fiação e são leva-
das a termo por dois tipos de dispositivo:
a) Entre os cilindros de abertura;
b) Entre os cilindros do trem de estiragem.
A estiragem entre dois cilindros de abertura ocorre quando o cilindro de saída (2) com guarnições entra
em contato com a massa de fibras, que está sob a ação dos cilindros de entrada (1), com ou sem guarnição.
As guarnições do cilindro de saída (2) aumentam a velocidade de algumas fibras, separando-as quase
individualmente e distribuindo-as ao longo de sua maior superfície.
Victor Nascimento
1 2 1 2
Figura 8 - Cilindro com guarnição

É condição para haver estiragem que a velocidade do cilindro de saída seja superior a velocidade de
alimentação da massa de fibras (velocidade do cilindro de entrada). Por isso, o grau de estiragem é função
dessa diferença de velocidade.
Nas cardas e no filatório a rotor, onde a estiragem é realizada dessa forma, obtemos a maior estiragem do
processo de fiação. No entanto, se for realizada dessa maneira, a produção de ganchos em algumas fibras
pode ser inconveniente, reduzindo seu comprimento. Por essa razão, outra maneira de estirar é necessária.

159
A operação de estiragem também pode ser realizada por dois tipos de trem de estiragem, de acordo
com o tamanho das fibras a serem trabalhadas.
PENTES CILINDROS
Destinado às fibras curtas, com comprimento inferior a 50
Para trabalho com fibras longas
mm, como no caso da fibra de algodão e suas misturas.
Quadro 1 - Tipos de trem de estiragem
A estiragem produzida pelo trem de estiragem é conseguida pela diferença de velocidade entre seus
cilindros. De fato, há um aumento de velocidade a cada par de cilindros no sentido do fluxo do material, ou
seja, o cilindro de entrada tem uma determinada velocidade, o seguinte terá uma velocidade maior e, por
fim, o cilindro de saída terá a maior velocidade.
Cilindros de saída Cilindros de entrada
Pré-estiragem
Victor Nascimento
Estiragem principal
Figura 9 - Trem de estiragem (vista lateral)

Os dois primeiros cilindros delimitam a 1ª zona de estiragem, conhecida como “zona de pré-estiragem”,
que tem a finalidade de preparar o material fibroso para estiragem definitiva, já o 2º e o 3º cilindros delimi-
tam a zona principal de estiragem, onde ocorre o maior afinamento do material.
Os cilindros do trem de estiragem provocam o aumento da velocidade de algumas fibras a medida que
entram em contato com eles, separando-as das outras e redistribuindo-as ao longo da massa de fibras. É
assim que ocorre o afinamento, ou seja, a estiragem.
FIQUE O bom funcionamento do trem de estiragem depende do ajuste adequado da inten-

sidade de pressão que os cilindros de borracha exercem comprimindo a massa de
ALERTA fibras contra cada cilindro inferior, detentor de movimento.

FIAÇÃO - VOLUME 2
160
6.6 OPERAÇÃO DE UNIFORMIDADE
A uniformização do material é tratada nas máquinas de fiação avaliando a regularidade do título da fita,
do pavio ou do fio ao longo do seu comprimento. Por essa razão, existem vários dispositivos que têm como
função verificar a variação do título e, se possível, corrigi-lo devidamente. Exemplo disso são os sensores
presentes nas cardas e passadores mais modernos.
O título é definido como o número que expressa a relação da massa e um determinado comprimento.
Podemos dizer então que a uniformização na fiação pretende garantir sempre a mesma massa por um de-
terminado comprimento. Em função da natureza das fibras e das características do processo de fiação, não
existe um fio 100% uniforme. No entanto, os padrões de uniformidade são estabelecidos em função do uso
que se pretende dar ao material, e, certamente, a meta de 100% uniforme não é necessária.
A falta de uniformização do título influenciará a aparência do fio além, de outras propriedades que se
espera ver incorporar ao produto, por exemplo, a redução da sua resistência. Ao longo do processo de fia-
ção, há uma tendência de a deterioração da uniformidade do produto aumentar de etapa em etapa após
o passador, e isso se deve a dois fatores.
A quantidade de fibra na seção transversal do material vai diminuindo, já que a cada nova etapa na
fiação o material é afinado.
Fita de carda
Fio
Victor Nascimento
Poucas bras
Muitas bras Seção transversal
Seção transversal
Figura 10 - Secção transversal da fita e fio de carda
Quanto menor sua quantidade, mais difícil a disposição uniforme das fibras.
Fita (maior espessura) Fita (menor espessura)

Victor Nascimento
Figura 11 - Secção tranversal da fita e fio de carda

Fonte: Fonte: Senai/Cetiqt (2016)

161
Em função do material ser mais fino e consequentemente ter menor quantidade de fibras na sua seção
transversal, uma pequena irregularidade na sua distribuição, ao longo do seu comprimento, irá variar sua
espessura, gerando pontos grossos ou pontos finos.
6.7 OPERAÇÃO DE DUPLICAÇÃO
Visando minimizar o problema de deterioração da uniformidade do produto, foi introduzido, além de

dispositivos eletrônicos que controlam a regularidade do material no processo, a operação de duplicação.
Esta é encontrada nos seguintes equipamentos:
a) No estiro reunidor, também conhecido como “formador de rolo” ou “reunideira”, onde a duplicação
é de véu de fibras;
b) Na penteadeira, onde a duplicação é de fita;
c) No passador, onde a duplicação é de fita.
Para compreender a uniformização do material a partir da duplicação, vamos utilizar o exemplo do
passador.
O passador, utilizado nesse exemplo, é alimentado pela união de 4 fitas. Essa massa de fibras é estirada
no trem de estiragem 4 vezes e transformado em véu de fibra, para em seguida ser condensado por um
funil e transformado em uma fita de espessura idêntica ou semelhante à espessura de uma das fitas de
entrada. Ou seja, no passador entramos com 4 fitas e saímos com 1 fita com a mesma espessura. Portanto,
não há diferença aparente entre o material de saída e o material de entrada. Então para que serve o passa-
dor com a sua duplicação?
Esquema do passador
Zona de estiragem
Entrada de material
4 ta de cardas
Victor Nascimento
Saída de material
1 ta de passador
Figura 12 - Esquema do passador
O passador serve para melhorar a uniformização do material, pois pela reunião das fitas há uma grande
tendência de redução dos pontos irregulares. Veja um exemplo fictício com duplicação de quatro fitas.
Na imagem que ilustra o material de entrada, observe que cada uma das quatro fitas possui 1 cm de
espessura. Apenas a quarta fita, de cima para baixo, apresenta um defeito de 0,5 cm, representando uma
variação de 50% na sua espessura.

FIAÇÃO - VOLUME 2
162
4 cm
Fita de entrada (carda)

1 cm

1 cm

1 cm

1 cm
Victor Nascimento
Defeito
Redução de 50% na
espessura da ta
Figura 13 - Fitas antes do processo de duplicação
Após reunir, ou seja, duplicar estas quatro fitas e estirar quatro vezes o material, obteremos uma fita
com 1 cm de espessura, mas com um defeito de 0,12 cm, o que representa apenas 12,5% da sua espessura.
16 cm
Fita de saída (Passador) 1 cm
16 cm
1 cm Fita de saída (passador)
Defeito Defeito
Victor Nascimento
Redução de 12,5% na Redução de 12,5 % na espessu

espessura da ta
Figura 14 - Defeito no fio

Como pode ser observado no exemplo, é dessa forma que o material fica mais uniforme. No entanto,
vale ressaltar que a duplicação não é suficiente para uniformizar completamente o material.

163
SAIBA No processo de produção de um fio cardado, a duplicação só ocorre nos passadores.

MAIS
6.8 OPERAÇÃO DE TORÇÃO
A operação de torção consiste em girar a massa de fibras em torno do seu eixo, com a finalidade de uni-
-las, dificultando o deslizamento entre elas, a fim de atribuir à massa uma resistência à tração.
Victor Nascimento
Figura 15 - Comparação entre massa de fibras com e sem torção

Observe a imagem a seguir. Nela, você poderá entender melhor a relação entre a redução do desliza-
mento das fibras e o aumento de resistência do material. Também poderá compreender a operação de tor-
ção e o efeito produzido por ela, além do comportamento do material têxtil sem torção quando submetido
a uma força de tração que o leva à rotura.

FIAÇÃO - VOLUME 2
164
Fagner Mariano
Massa de bra Massa de bra Massa de bra se
sem torção sob tração rompendo = bras
deslizando
Figura 16 - Massa de fibras submetida a uma força de tração

Fonte: SENAI CETIQT (2016)
Para completarmos a definição de torção, é importante saber que a ela pode ser realizada girando a
massa de fibras para a direita ou para a esquerda, torcendo as fibras e formando uma diagonal em relação
ao eixo central do fio.
O sentindo da diagonal da torção é identificado utilizando as letras “Z” ou “S”, conforme a figura.
Z S
Shutterstock/Andrey_Kuzmin
Figura 17 - Torção Z e S
Até agora você aprendeu o que é a operação de torção. Vamos continuar nosso estudo e aprender
como expressar a torção de um fio.
A intensidade de torção aplicada ao material têxtil é medida pela quantidade de voltas em torno do
eixo, ao longo de um comprimento determinado.

165
Normalmente, é expressa em quantidade de torções por polegada ou pela quantidade de torções por
metro.
Você deve estar estranhando a definição de intensidade da torção que acabamos de apresentar, afinal,
a princípio, é mais natural que a intensidade de torção fosse expressa apenas pela quantidade de voltas em
torno do eixo, ou seja, o número de torções. No entanto, como veremos no exemplo a seguir, é fundamen-
tal expressar a intensidade de torção também em função de um comprimento determinado.
Vamos imaginar que você recebeu a demanda de produzir um fio com 10 torções.
Você então aplicou 10 voltas em torno do eixo numa massa de fibras com 1 metro de comprimento.
Cada torção aplicada forma 1 espira no corpo do fio, que assumirão uma determinada inclinação, influen-
ciando também a aparência do fio.
Fio A
1m 10 torções = 10 espiras
Figura 18 - Fio de 1 m com 10 torções
Agora, imagine que um amigo seu também recebeu a mesma demanda. Para concluir a tarefa, seu
amigo aplicou as mesmas 10 torções em torno do eixo da mesma massa de fibras, mas com apenas 0,25 m
para construção de um novo fio.
Fio B
0,25 m 10 torções = 10 espiras
Figura 19 - Fio de 0,25 m com 10 torções

FIAÇÃO - VOLUME 2
166
Comparando 1 metro dos dois fios, podemos observar nas ilustrações que são fios com aparência dife-
rente. Além disso, o fio A, produzido por você, apresenta 10 espiras (torção) por metro, enquanto o fio B,
produzido por seu amigo, apresenta 40 espiras (torção) por metro. Por isso, informar apenas a quantidade
de torção sem mencionar o comprimento torna a informação imprecisa para a construção de um fio.
1m
1m
10 espiras
0,25 m
Fio A Fio B Shutterstock/Andrey_Kuzmin
Figura 20 - Comparando 1 metro dos fios A e B
Agora, iremos conhecer alguns fatores que influenciam a resistência à tração da massa de fibras, que
por consequência terão grande influência no grau de torção aplicada ao material têxtil. São eles:
Número de bras na seção transversal desses materiais.
Força de atrito que se opõem ao deslizamento das �bras.
Resulta da(o):
a)Característica abrasiva da �bra e suas ondulações;
b)Tamanho da superfície de contato entre elas, que é

fortemente in�uenciada pelo seu comprimento;
Luiz Meneghel
c)Paralelismo e posicionamento longitudinal das �bras

em relação ao comprimento do �o.
SAIBA O excesso de torção pode romper as fibras e diminuir seu comprimento e, dessa for-
ma, a área de contato entre elas. Isso implicará em fibras “menos unidas”, ou seja, mais
MAIS soltas, passíveis de deslizamento.

167
Agora vamos verificar quando acontece a operação de torção.

Durante o processo de fiação, a torção começa a ser aplicada no momento em que o produto, após
vários estágios de estiragem, se torna fino a ponto de comprometer sua resistência e seu desempenho.
Podemos dizer que a torção, dependendo do estágio de elaboração em que o produto se encontra,
cumpre objetivos diversos. Veja quais são eles:
Luiz Meneghel
Luiz Meneghel
Luiz Meneghel

FIAÇÃO - VOLUME 2
168
6.9 OPERAÇÃO DE PENTEAGEM
A operação de penteagem tem por objetivo eliminar do processo de fiação as fibras consideradas cur-
tas para a formação, principalmente de um fio mais fino, pois elas não contribuem para a resistência à tra-
ção desse tipo de fio. Ela somente se realiza quando trabalhamos com fibras naturais descontínuas, sendo
a sua realização imprescindível para a produção de fios finos.
Essa operação é realizada na máquina denominada “penteadeira”, e o fio produzido por meio desse
processo é denominado “fio penteado”.
Você pode estar se perguntando: “por que é necessário retirar as fibras consideradas curtas quando
desejamos fazer fios mais finos”?
Como discutido, a resistência à tração da fita, do pavio e do fio singelo acontece em função do número
de fibras e da força de atrito.
Por outro lado, podemos afirmar que, quanto mais fino o fio, menor será o número de fibras na sua se-
ção transversal, o que resultará na redução da sua resistência. Na busca de minimizar essa redução provo-
cada pelo afinamento do material, selecionamos, por meio da penteadeira, fibras mais longas, pois dessa
forma poderemos produzir um fio com mais resistência. Isso acontece porque utilizando fibras longas,
preponderantemente, há um aumento na área de contato entre elas, aumentando o atrito e, por consequ-
ência, a resistência do fio. Vale lembrar que, mesmo utilizando fibras mais longas, os fios mais finos deverão
ser menos resistentes.
SAIBA Normalmente são eliminadas na penteadeira de 15% a 18% de fibras curtas de algo-
dão, conhecidas como “estripe de penteadeira”, e são aproveitadas para fabricação de
MAIS fios grossos ou mesmo para fabricação de algodão hidrófilo.
CASOS E RELATOS
Tomando decisões na produção do fio

Numa empresa produtora de fio e tecido destinados à confecção de peças em jeans, a equipe de de-
senvolvimento de produto, formada por designers, estilistas, engenheiros e técnicos, propôs o desen-
volvimento de um novo fio de algodão, feito no filatório de anel para produção de um tecido com ca-
racterísticas superiores ao tecido atualmente produzido, com fio de algodão feito no filatório open-end.
Coube à equipe técnica do setor de fiação, formada por engenheiros, técnicos e mecânicos, avaliar
a viabilidade técnica para desenvolver esse produto. Inicialmente, foram analisadas amostras do
tecido produzido e comparado com amostras dos tecidos das empresas concorrentes. A equipe pes-
quisou junto ao público as características mais desejadas, como resistências e maciez.

169
A partir daí, foram adquiridos novos equipamentos que colaboraram para obter fios mais resisten-
tes como matéria-prima adequada para as novas coleções de produtos. Isso tudo porque a equipe
técnica concluiu que é viável na estrutura atual a produção desse novo produto sem perdas de per-
formance do equipamento.
Para que isso fosse possível, foi preciso uma equipe bem treinada, com conhecimentos específicos
em cada uma das operações da fiação convencional.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, foram apresentadas as operações fundamentais para formação de um fio numa
fiação convencional. Destacamos a importância das operações de: abertura; limpeza; mistura;
cardagem;penteagem; passador; estiragem e torção. Por último, relacionamos as etapas do fluxo-
grama e as operações fundamentais.
Dessa forma, você reuniu conhecimento suficiente para avançar no nosso estudo e compreender
o funcionamento e os recursos de cada equipamento utilizado no processo de formação de um fio.

Fiação Convencional
Neste capítulo, você estudará a fiação convencional. Nela, são utilizadas diversas máquinas para
converter as fibras descontínuas compactadas – em forma de fardo – em diversos tipos de fios.
Essas máquinas têm como finalidade realizar as operações fundamentais, para transformar as
fibras naturais, artificiais e sintéticas no produto final da fiação convencional, ou seja, no fio fiado.
Você aprofundará os conhecimentos a respeito das seguintes máquinas da fiação convencional:
a) Sistema de abertura;
b) Carda;
c) Passador;
d) Estiro reunidor;
e) Penteadeira;
f) Maçaroqueira;
g) Filatórios por anel;
h) Filatórios por rotor;
i) Filatórios por jato de ar;
j) Conicaleiras;
k) Binadeira;
l) Retorcedeira.
Para adquirir a capacidade de desenvolver um trabalho de qualidade nas indústrias produ-
toras de fios fiados, é necessário que você aprenda as características, as aplicações, os elemen-
tos, o funcionamento, os ajustes e as regulagens de cada máquina.
Está preparado? Então, vamos lá!

FIAÇÃO - VOLUME 2
172
7.1 SISTEMA DE ABERTURA
A primeira etapa do processo de formação do fio fiado na fiação convencional consiste em abrir, limpar
as fibras (fragmentos de folhas, caule, neps e outras impurezas) e misturá-las nas máquinas. Tais máquinas
são interligadas por tubulações do sistema de abertura.
Luiz Meneghel
Figura 21 - Sistema de abertura
Fonte: Adaptado de Klein (2014)
O sistema de abertura é responsável por transformar as fibras que estão emaranhadas e prensadas na
forma de fardos em fibras mais abertas, limpas e com características mais uniformes, a fim de alimentar a
próxima máquina do processo, ou seja, a carda, em forma de flocos ou de manta.
FIQUE Por não possuírem impurezas, no caso das fibras químicas, não é necessária a limpeza.
ALERTA Portanto, ocorrem apenas as operações de abertura e mistura.

7 FIAÇÃO CONVENCIONAL
173
Shutterstock / chuyuss
Shutterstock / B. Franklin - SENAI CETIQT / Fagner Mariano

Figura 22 - (a) Material de entrada – fibras em fardos; (b) Material de saída – fibras em flocos ou manta
O grande desafio é realizar as operações fundamentais no sistema de abertura sem alterar as característi-
cas iniciais das fibras, ou seja, sem quebrá-las, aumentando o mínimo possível a quantidade de neps inicial.
Para evitar esses problemas, fabricantes de máquinas tentam desenvolver componentes que operem
de forma mais suave. O rápido crescimento tecnológico tem contribuído para importantes avanços de
automação e gerenciamento de produção das máquinas do sistema de abertura, possibilitando trabalhar
com diversas características de fibras.
Os diferentes tipos de máquinas possibilitam diminuir o tamanho dos flocos de fibras1 de forma grada-
tiva, para não danificar as fibras. A definição das máquinas do sistema de abertura dependerá de alguns
fatores, tais como:
a) Tipo;
b) Origem;
c) Características e grau de sujidade das fibras;
d) Capacidade de produção do sistema;
e) Possibilidade de mistura de fibras de diferentes origens.
7.1.1 COMO AS FIBRAS SÃO TRANSPORTADAS ATÉ O SISTEMA DE ABERTURA?
Antes de iniciarmos os conceitos do sistema de abertura, é importante que você saiba como a matéria-
-prima, isto é, as fibras naturais, artificiais e sintéticas, são entregues, armazenadas, testadas e acondiciona-
das no setor de fiação da indústria têxtil.
1 São um conjunto de fibras aglomeradas.

FIAÇÃO - VOLUME 2
174
As fibras são entregues em forma de fardos, prensadas, envolvidas com um tecido e amarradas com
cintas metálicas ou plásticas. Um fardo de algodão pesa em torno de 200kg a 300kg; os de fibras artificiais
e sintéticas, em torno de 200kg a 300kg. O processo enfardar as fibras é necessário para mantê-las limpas
e diminuir seu volume, para otimizar o transporte e armazenagem.
Após serem entregues, os fardos de fibras precisam ser colocados em um espaço físico com:
a) Boa ventilação;
b) Facilidade de transporte;
c) Sistema de prevenção de incêndios;
d) Facilidade de empilhamento.
Todos esses cuidados são necessários para:

a) A boa conservação das fibras;
b) Menor tempo de deslocamento dos fardos para o sistema de abertura;
c) Maior aproveitamento do espaço físico;
d) Manutenção do local seguro.
Shutterstock/muratart
Figura 23 - Espaço físico para armazenamento dos fardos
Antes de transportar os fardos do armazém para o sistema de abertura, é retirada uma amostra de cada
um dos fardos, para serem testadas pelo laboratório de controle da qualidade da empresa. O objetivo é
identificar as características das fibras de cada fardo, para realizar o plano de mistura.
Depois de realizados os testes, os fardos são enfileirados no sistema de abertura, suas cintas metálicas
ou plásticas são cortadas e é retirado o tecido para permitir o acondicionamento dos fardos pelo período
de 12 a 24 horas, objetivando:

175
a) A penetração do ar no interior do fardo e uniformizar sua umidade;

b) O começo da separação das camadas, facilitando a abertura e a retirada de impurezas.
A partir de agora, você irá aprender os conceitos referentes às principais máquinas que constituem o
sistema de abertura.
Gostaria de conhecer mais detalhes sobre como ocorrem o beneficiamento e a pren-

SAIBA sagem das fibras para formar o fardo de algodão antes de chegar à indústria têxtil?
MAIS Então, entre no site do Instituto Matogrossense de Algodão e busque o Manual de Be-
neficiamento do Algodão, de 2014.
7.1.2 ABRIDOR DE FARDOS
A primeira máquina do sistema de abertura é o abridor de fardos, que tem como objetivo realizar a
abertura, limpeza e mistura das fibras.
Existem dois tipos de alimentação do sistema de abertura: manual e automático.
O abridor de fardo manual foi o primeiro a ser desenvolvido, e o nome deve-se ao fato de a alimentação
ser realizada de forma manual pelo operador.
Como funciona o abridor de fardos manual?
5
6
2
7
9
8
1.Esteira horizontal 6.Caixa de reserva

2.Esteira inclinada 7.Cilindros alimentadores
3.Cilindro igualador 8.Cilindro abridor
Luiz Meneghel
4.Doﬀer 9.Tubulação
5.Grelha
Figura 24 - Desenho esquemático do abridor de fardos

FIAÇÃO - VOLUME 2
176
Primeiramente, os fardos são enfileirados lado a lado, em frente ao abridor de fardos manual, de acordo
com o plano de mistura realizado pelo laboratório de controle de qualidade da empresa.
O operador retira, manualmente, camadas finas de fibras de cada fardo e as deposita sobre a esteira
horizontal (1), sucessivamente, realizando uma mistura prévia.
As fibras são conduzidas até a esteira inclinada (2), localizada no interior do abridor. A esteira inclinada
possui pinos de aço que prendem e abrem os flocos de fibras.
A esteira desloca as fibras para a parte superior da máquina até o cilindro igualador (3). A distância entre
a esteira inclinada e o cilindro igualador limita a passagem dos flocos, deixando passar somente os flocos
do mesmo tamanho ou menor que o espaçamento determinado.
Os flocos de fibras que passam são retirados da esteira pela ação do cilindro extrator (ou doffer2), e logo
são arrastados sobre a grelha3, realizando a operação de limpeza.
As fibras que passam entre o cilindro extrator e a grelha caem em uma caixa reserva (6), e as impurezas
caem entre as barras da grelha.
Na caixa de reserva, existem dois cilindros alimentadores (7) e um cilindro abridor (8), que são respon-
sáveis por alimentar a próxima máquina do sistema de abertura de forma sincronizada.
Os flocos de fibras são sugados e transportados para a próxima máquina do sistema de abertura por
meio da tubulação (9).
A produtividade do abridor de fardos, a eficiência de abertura e a limpeza poderão ser modificadas
respectivamente pela:
a) Variação da velocidade da esteira inclinada;
b) Distância entre o cilindro igualador em relação à esteira inclinada e a abertura das barras da grelha.
A produção varia de acordo com a matéria-prima processada, podendo atingir até 300 kg/h.
Atualmente, nas indústrias têxteis, o abridor de fardos manual:
a) Está sendo substituído pelo automático;
b) Está sendo utilizado para o reprocessamento de resíduos;
c) Está sendo utilizado para a abertura e mistura de fibras artificiais e sintéticas.
Por que o abridor de fardo manual está sendo substituído pelo automático?
2 Nome dado ao cilindro extrator do abridor de fardos manual, recoberto com tiras de couro ou de borracha.
3 É um conjunto barras de aço localizado abaixo do doffer, que possuem regulagem de distância entre elas para determinar a
quantidade de impureza que será eliminada.

177
Shutterstock/pan demin
Figura 25 - Abridor de fardos automático
Podemos citar algumas vantagens do abridor de fardo automático:

a) Não necessita de operador para a alimentação;
b) Obtém uma mistura mais uniforme, pois a quantidade de fibras retiradas de cada fardo é praticamen-
te semelhante e trabalha com uma quantidade maior de fardos (aproximadamente 200);
c) Produção mais elevada, podendo abrir e misturar até 2000 kg/h.
As operações fundamentais do abridor de fardos automático são as mesmas que as do abridor manual,
ou seja, abrir e misturar fibras de diferentes fardos.
Vamos aprender como ele funciona?
2 3 2
3
Luiz Meneguel
Figura 26 - (a) Abridor de fardos automático; (b) Ação dos cilindros abridores – deslocamento da cabeça para a direita e para a esquerda

FIAÇÃO - VOLUME 2
178
Após o enfileiramento (1) de até 200 fardos, de acordo com o plano de mistura, a cabeça da máquina (2)
passa por cima de cada fardo, recolhendo de forma uniforme os flocos de fibras com a ajuda de cilindros
abridores (3).
Quando a máquina estiver em deslocamento para a direita, o cilindro da esquerda levanta e vice-versa.
No último fardo, o abridor regula a altura de trabalho automaticamente. Os flocos de fibras são sugados e
transportados para a próxima máquina do sistema de abertura pela tubulação.
7.1.3 ABRIDOR E LIMPADOR GROSSO
Seguindo o fluxograma do sistema de abertura, limpeza e mistura da matéria-prima, a próxima máqui-

na é o abridor e limpador grosso, que continua com a abertura e limpeza das fibras de forma gradativa,
com menor intensidade para não danificá-las.
Veja o funcionamento do abridor e limpador grosso no desenho esquemático a seguir:
4 1. Cilindro de limpeza
2. Grelha de limpeza
3. Cilindro-comporta
4. Entradado material
6 5. Saída do material
6. Ar tecnológico para o ltro
7 5
7. Remoção dos resíduos
2
1
3
Luiz Meneghel
Figura 27 - Desenho esquemático do abridor e limpador grosso com um cilindro

Os abridores e limpadores grossos existentes no mercado possuem de 1 a 2 cilindros de limpeza e uma

grelha de limpeza localizada abaixo de cada cilindro.
Os flocos de fibras que saem do abridor de fardo manual ou automático são transportados por meio de
tubulações ou dutos de ar e entram no abridor grosso (4).
As fibras são conduzidas em forma de espiral pela superfície do cilindro de limpeza (1), o qual possui
pinos que os prendem e os arrastam na grelha (2), realizando a abertura e a limpeza necessária.

179
O cilindro-comporta4 (3) foi desenvolvido para remover as impurezas que passaram por entre as barras
da grelha sem o auxílio do operador para retirá-las da máquina.
Após acumular uma quantidade de resíduos no cilindro-comporta, ele gira e possibilita sua sucção por
meio da tubulação (7). O ar que conduziu as fibras para o interior do abridor grosso sai por outra tubulação
(6), e as fibras são conduzidas para a próxima máquina pela tubulação de saída (5).
As barras da grelha de limpeza podem ser ajustadas para aumentar ou diminuir a remoção das impure-
zas de acordo com cada tipo de fibra, conforme a figura 28. Quanto maior o espaçamento entre as barras,
maior será a remoção das impurezas.
Luiz Meneghel
Figura 28 - Mudança do ângulo das barras da grelha de limpeza

A velocidade do cilindro de limpeza (1) pode ser modificada de acordo com diferentes intensidades de
abertura e limpeza. A produção do abridor e limpador grosso varia de acordo com a matéria-prima proces-
sada, podendo chegar a 1500 kg/h.
7.1.4 MISTURADOR
A mistura ocorre em diferentes estágios da fiação convencional. A primeira mistura de fibras, de diferen-
tes fardos, ocorre no início do sistema de abertura, na ação dos abridores de fardos manuais ou automáticos.
Após os flocos de fibras serem processados pelo abridor grosso, eles são sugados por meio da tubulação,
pelo ventilador localizado na parte superior do misturador, onde ocorre novamente a mistura das fibras.
O misturador é composto de 4 a 8 câmaras misturadoras5, que são abastecidas na parte superior, de
forma controlada.
Mas como acontece a mistura das fibras no misturador?
4 É o nome dado ao cilindro que regula a remoção do resíduo para o filtro.

5 É o nome dado ao reservatório de fibras onde ocorre sua mistura.

FIAÇÃO - VOLUME 2
180
4
2
8
1
Luiz Meneghel
5
Figura 29 - Desenho esquemático do misturador com 6 câmeras

As fibras que saem do abridor grosso são sugadas pelo ventilador de transporte (1) e direcionadas su-
periormente para o interior das câmeras misturadoras (2).
As abas rotativas (3), juntamente com os sensores (ou foto-células) (4), controlam a alimentação das câ-
meras misturadoras. A aba rotativa fica aberta até que as fibras atinjam a altura do sensor. Quando atingi-
rem, a aba fecha a câmera que estava sendo alimentada, e a próxima aba se abre para alimentar a próxima
câmera misturadora. Esse ciclo se repete sucessivamente nas demais abas. Quando a última aba do abridor
fecha, inicia-se novamente a primeira.
Na parte inferior das câmeras, o material chega ao tapete misturador (5) por meio dos de cilindros de
entrega (6) e dos cilindros abridores (7). No final do tapete, teremos camadas de material sobrepostas em
formato de sanduíche (mistura íntima), tornando-se um material com características mais uniformes. O ar
(8) que transporta o material para dentro das câmeras serve para conduzi-lo à próxima máquina.
A velocidade dos alimentadores e abridores é ajustada para conter as fibras de todas as câmeras do
misturador, maximizando a mistura.
O sistema de abertura pode conter dois ou mais misturadores em sequência, dependendo da mistura
desejada para produzir o produto final. A produção do misturador depende da quantidade de câmeras
misturadoras, podendo chegar a 1000 kg/h.
7.1.5 ABRIDOR E LIMPADOR FINO
No abridor e limpador fino são realizadas as operações de abertura e limpeza das fibras com maior
intensidade, diminuindo ainda mais os flocos de fibras e obtendo uma maior individualização das fibras.

181
A quantidade de cilindros de abridores é definida de acordo com a matéria-prima que será processada.
Entrada
das bras
Saída das
bras
Entrada das bras
4
3
Luiz Meneghel
2 1
Saída das bras
Figura 30 - Abridor e limpador fino – (a) visão geral; (b) zoom – ilustração dos cilindros abridores
Fonte: Catálogo Trützschler (2006)
Para essa operação, utilizam-se os cilindros com guarnições6 metálicas de dentes de serra, onde:
a) Os dentes do primeiro cilindro para o último cilindro ficam mais finos e com maior quantidade (ob-
serve a imagem a seguir).
Luiz Meneghel
Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4
Figura 31 - Dentes dos cilindros do abridor e limpador fino

6 Nome dado ao material que reveste a superfície dos cilindros.

FIAÇÃO - VOLUME 2
182
b) O ângulo dos dentes da guarnição aumenta do primeiro cilindro para o último cilindro (observe a
imagem a seguir).
Luiz Meneghel
Figura 32 - Aumento do ângulo dos dentes dos cilindros

c) As rotações aumentam do primeiro ao último cilindro gradativamente (observe a imagem a seguir).
rpm rpm rpm rpm
Luiz Meneghel
Figura 33 - Abridor fino com quatro cilindros

Conforme observamos na figura a seguir, as fibras que saem do misturador são transportadas para o
abridor fino pela ação do ar gerado no ventilador de transporte. As fibras são direcionadas aos cilindros de
limpeza (1) e às abas reguláveis (2), onde o cilindro 1 entrega para o cilindro que entrega para o seguinte,
até ser transportada para próxima máquina.
Os cilindros de limpeza (1) giram e consequentemente arrastam as fibras sobre as facas reguladoras (2)
e as facas estáticas (3). A força centrífuga7 proporcionada pelo giro dos cilindros (1) elimina as impurezas
mais pesadas pelo espaço entre as facas reguladoras (2) e as facas estáticas (3). As impurezas são sugadas
pelo tubo de aspiração (4) e direcionadas para um filtro.
A posição da faca reguladora pode ser modificada de acordo com o grau de impurezas das fibras, con-
forme a figura 34.
7 É uma força aparente que se manifesta nos corpos em rotação, cujo efeito é o afastamento dos corpos do centro de rotação.

183
Fechado Pouco aberto
1
3
Luiz Meneghel
Posição intermediária Bem aberto
Figura 34 - Posição da faca reguladora vs. retirada das impurezas
Podemos concluir que: quanto maior o espaço entre a faca reguladora e a faca estática, maior será a
eliminação das impurezas.
A produção do abridor e limpador fino depende da matéria-prima processada, podendo chegar a 1000 kg/h.
7.1.6 DESEMPOEIRADOR
Os processos atuais de formação do fio exigem que as fibras estejam ausentes de microimpurezas, a fim
de não ter muitas rupturas do fio durante o processo, aumentando a produtividade e criando um produto
com as qualidades desejadas.
As microimpurezas são retiradas no final do sistema de abertura pelo desempoeirador, conforme o
desenho esquemático a seguir.

FIAÇÃO - VOLUME 2
184
Saída
das bras
Entrada 3
das bras
Saída
do micro pó
Luiz Meneghel
4
Figura 35 - Desenho esquemático do demonstrador
As fibras são aspiradas para dentro da máquina por um ventilador (1). Logo na entrada encontra-se uma
pá (2), que distribui os flocos por toda a largura da máquina. O desempoeiramento acontece devido ao
impacto do material sobre a superfície da peneira (3). As fibras caem e são sugadas para a parte inferior da
máquina por um ventilador (4) e são direcionadas para alimentar as cardas. A poeira passa pelos microfu-
ros da peneira (3) e são eliminadas.
A produção do desempoeirador pode chegar a 1000 kg/h.
7.1.7 COMO AS FIBRAS SÃO TRANSPORTADAS PARA A PRÓXIMA ETAPA DO PROCESSO?
Após as etapas de abertura, limpeza e mistura pelo sistema de abertura, é necessário alimentar de modo
uniforme a próxima máquina que faz parte do processo de formação do fio: a carda.
Existem dois tipos de alimentação: indireta e direta.
Na alimentação indireta, os flocos são transformados, por meio de um batedor, em uma manta que
abastece manualmente a carda, com a ajuda de um operador.

185
SENAI CETIQT
Figura 36 - Batedor
Já na alimentação direta, os flocos são transportados por meio de uma tubulação para um alimenta-
dor de flocos, que se localiza na parte traseira da carda. O alimentador compacta os flocos, formando uma
manta que abastece em sequência a carda.
Tubulação
e transporte
Alimentador
de ocos
Carda
Luiz Meneghel
Figura 37 - Desenho esquemático do alimentador de flocos – alimentação direta


FIAÇÃO - VOLUME 2
186
A alimentação direta possui algumas vantagens em relação à alimentação indireta. Podemos dizer que
na alimentação direta temos um aumento da produtividade, diminuição de custos de mão de obra, dimi-
nuição do espaço físico necessário e maior uniformidade da manta.
O funcionamento e os componentes do alimentador de flocos serão detalhados a seguir, juntamente
com os conhecimentos sobre a carda.
FIQUE Devido às vantagens da alimentação direta, ela substituiu a alimentação indireta,

ALERTA por isso, raramente encontra-se batedor nas empresas.
7.2 CARDA – “O CORAÇÃO DA FIAÇÃO”
A carda é considerada por muitos especialistas como o estágio mais crítico da produção do fio, em
virtude das várias funções desempenhadas simultaneamente à alta velocidade de produção – em torno de
200 kg/h. Sem a carda é impossível fabricar um fio fiado de fibras descontínuas.
Luiz Meneghel
Figura 38 - Desenho esquemático da carda com alimentação direta

A carda recebe a matéria-prima em forma de flocos ou de manta do sistema de abertura, e após o pro-
cessamento, o material sai na forma de fita.

187
Shutterstock/Robert Naratham - Yuangeng Zhang

Figura 39 - (a) Material de entrada – fibras em flocos ou manta; (b) Material de saída – fita de carda
Como já vimos, o sistema de abertura abre as fibras compactadas e as transformam em flocos pequenos.
Já na carda, os flocos são abertos até chegarem ao estágio de fibras individuais. Essa etapa é essencial
para poder eliminar as impurezas restantes e preparar as fibras para as operações posteriores.
Para realizar o processo de cardagem da fibra, a carda possui cilindros com a superfície coberta de guar-
nições (pontas) rígidas ou flexíveis de aço, que são responsáveis pelas seguintes operações:
a) Abrir, limpar e misturar as fibras;
b) Separar as fibras individualmente e orientá-las longitudinalmente;
c) Minimizar as fibras muito curtas (strip);
d) Minimizar os neps;
e) Estirar.

FIAÇÃO - VOLUME 2
188
Luiz Meneghel
Figura 40 - Desenho esquemático de cilindros recobertos de pontas rígidas + zoom
Fonte: Truetzschler (2016)
7.2.1 O GRANDE PROBLEMA
O grande problema do sistema de abertura é o aumento do número de neps de máquina para máquina,
devido à atuação mecânica dos cilindros com pontas metálicas.
NEPS
NEPS
NEPS NEPS
NEPS
SENAI CETIQT
Figura 41 - Fibras emaranhadas – neps


189
Os neps são indesejáveis em todas as etapas do processo de formação do fio, causando queda de
produtividade devido ao aumento de rupturas do material no processamento das fibras. A aparência e
propriedades do fio são afetadas, aumentando consequentemente rupturas nas conicaleiras, binadeiras,
retorcedeiras e na tecelagem. No tingimento8, os neps dos fios e tecidos são resistentes à penetração dos
corantes e pigmentos utilizados, devido ao aglomerado de fibras em um pequeno espaço, obtendo uma
aparência indesejada.
Para solucionar esse problema, a carda reduz bruscamente a quantidade de neps, abrindo o emaranha-
do de fibras ou eliminando-os, conforme a figura 42.
F M1 M2 M3 M4 M5 C
Legenda
N – Quantidade de neps
M – Máquinas da sala de abertura
Luiz Meneghel
C – Carda
F – Fardos de algodão
Figura 42 - Representação da eliminação dos neps na carda
Além do controle feito no laboratório de controle da qualidade da fiação, algumas máquinas possuem
uma câmera que monitora a quantidade de neps/grama em toda a extensão do véu.
SAIBA A eliminação eficiente dos neps necessita de guarnições de aço amoladas, velocidade
adequada do cilindro abridor (taker-in) e espaçamento entre os cilindros de acordo
MAIS com as regulagens específicas da máquina.
8 É o processo utilizado para proporcionar cor às fibras têxteis, que utilizam corantes e pigmentos diferentes para cada tipo de
fibra.

FIAÇÃO - VOLUME 2
190
7.2.2 QUANDO E ONDE OCORRE A CARDAGEM E A ESTIRAGEM?
Para responder essa pergunta, é necessário entender primeiramente as duas ações que acontecem na
carda: cardagem e estripagem.
Para ocorrer o processo de cardagem das fibras, é necessário que as pontas da guarnição dos cilindros
passem umas contra as outras. Para descobrir se ocorre cardagem das fibras entre os cilindros, vamos uti-
lizar as figuras a seguir.
A B
Davi Leon
Figura 43 - Superfícies entre os cilindros com pontas em direções opostas
Vamos descobrir o que ocorre com as fibras ao passarem entre os cilindros com pontas em dire-
ções opostas?
Para responder a pergunta, será necessário definir os sentidos de rotação do cilindro a e b e sua velocidade:
a) Se o sentido de rotação do cilindro a for anti-horário e o do cilindro b for horário, só haverá cardagem
se a velocidade de a for maior que a velocidade de b;
A B
Davi Leon
Figura 44 - Velocidade do cilindro A > velocidade do cilindro B


191
b) Se o sentido de rotação do cilindro a for horário e o do cilindro b for anti-horário, só haverá cardagem
se a velocidade de a for menor que a velocidade de b;
A B
Davi Leon
Figura 45 - Velocidade do cilindro A < velocidade do cilindro B
c) Se o sentido da rotação dos cilindros a e b, forem anti-horário, sempre haverá cardagem;
A B
Davi Leon
Figura 46 - Velocidade do cilindro A = velocidade do cilindro B, com rotação no sentido anti-horário

d) Se o sentido da rotação dos cilindros a e b for horário, nunca haverá cardagem.
A B
Davi Leon
Figura 47 - Velocidade do cilindro A = velocidade do cilindro B, com rotação no sentido horário


FIAÇÃO - VOLUME 2
192
Para acontecer o transporte ou a estripagem, ou seja, a transferência das fibras de um cilindro para o
outro, é necessário que as pontas da guarnição de um dos cilindros passem nas costas da guarnição do
outro cilindro. Para saber se ocorre estripagem das fibras entre os cilindros, vamos utilizar a figura a seguir.
A B
Davi Leon
Figura 48 - Superfícies entre os cilindros com pontas na mesma direção
Vamos analisar o que ocorre com as fibras ao passá-las entre os cilindros com pontas na mesma
direção?
Para responder a pergunta, será necessário definir os sentidos de rotação dos cilindros a e b e sua velo-
cidade.
Se o sentido de rotação do cilindro a for anti-horário e o do cilindro b for horário:
a) o cilindro a retira as fibras do cilindro b se a velocidade de a for menor que b;
A B
Davi Leon


193
b) o cilindro b retira as fibras do cilindro a se a velocidade de a for maior que b;
A B
Davi Leon
c) não haverá estripagem se a velocidade de a for igual a b.
A B
Davi Leon
Figura 51 - Velocidade do cilindro A = velocidade do cilindro B


FIAÇÃO - VOLUME 2
194
Se o sentido de rotação do cilindro a for horário e o do cilindro b for anti-horário:

a) O cilindro a retira as fibras do cilindro b se a velocidade de a for maior que b;
A B
Davi Leon
b) O cilindro b retira as fibras do cilindro a se a velocidade de a for menor que b;
A B
Davi Leon


195
c) Não haverá estripagem se a velocidade de a for igual a b.
A B
Davi Leon
Figura 54 - Velocidade do cilindro A = velocidade do cilindro B
Cilindro Flats
alimentador
Grande
cilindro
Doffer
Taker-In
Davi Leon
Figura 55 - Desenho esquemático dos elementos da carda

Avaliando os sentidos de rotação e das velocidades dos elementos cobertos de guarnições (pontas
metálicas), podemos concluir que:

FIAÇÃO - VOLUME 2
196
a) Ocorre estripagem entre o taker-in e o grande cilindro, ou seja, o grande cilindro retira as fibras do
taker-in;
b) Ocorre cardagem entre o grande cilindro e os flats, ou seja, a individualização e paralelização das
fibras;
c) Teoricamente, ocorre cardagem entre o grande cilindro e o doffer, mas devido à grande diferença
de velocidade entre os cilindros e a pequena distância entre eles, as fibras se condensam de forma
ordenada, formando o véu.
DISTÂNCIA
DENSIDADE DE
VELOCIDADE APROXIMADA
DIÂMETRO EM PONTAS
ELEMENTO MÉDIA ESTIRAGEM ENTRE OS
mm (in) EM pontas/cm²
(m/min) CILINDROS EM
(pontas/in²)
µm (in)
Taker-in/grande
Taker-in 229 (9) 7-8 (40-50) 576 1000 cilindro
25 (0,010)
Grande cilindro/
Grande cilindro 1270 (50) 62-100 (400-650) 1197 2,08 flats
25 (0,010)
Grande cilindro/
44 ,5 × 1016 (1,75
Flats 90-100 (600-650) 0,102 flats
× 40)
25 (0,010)
Grande cilindro/
Doffer 686 (27) 100 (650) 87 Condensação doffer
12,5 (0,005)
Tabela 1 - Ajustes e dimensões dos elementos da carda
Fonte: Lawrence, 2003; Manual da Rieter, vol. 2
Conclui-se então que: há cardagem das fibras quando elas estiverem passando entre o grande cilindro
e os flats.
A seguir, você vai entender melhor como é o funcionamento da carda.
7.2.3 COMO FUNCIONA A CARDA?
É impossível visualizar o que acontece com as fibras com a carda fechada. Por esse motivo, precisare-
mos ter uma visão interna da lateral, conforme a figura 59, para acompanhar como as fibras são processa-
das ao passar por cada elemento que compõe a carda.

197
Davi Leon
Figura 56 - Visão interna da lateral da carda
Fonte: adaptado de Klein (2014)
Você aprendeu que a carda pode ser alimentada indireta ou diretamente. Para explicar seu funciona-
mento, será abordada a carda com alimentação direta, ou seja, alimentação realizada pelo alimentador de
flocos, conforme a figura 60.
Entrada das fibras
6
Davi Leon
7 8
Figura 57 - Alimentador de flocos


FIAÇÃO - VOLUME 2
198
Os flocos de fibras do sistema de abertura são levados por meio de tubulações pela ação do ventilador
de transporte até o alimentador de flocos (1), que tem a finalidade de compactar as fibras para alimentar
a carda. Após o acúmulo dos flocos de fibras na caixa de reserva superior (2), o cilindro alimentador (3)
apresenta a massa de fibras ao cilindro abridor (4), abrindo-a e jogando-a na caixa de reserva inferior (5). As
fibras são compactadas pela ação de uma corrente de ar (em azul) formada por um ventilador (6), montado
na parte traseira do alimentador de flocos, favorecendo a formação de uma manta uniforme, por meio da
autodistribuição dos flocos na largura útil da caixa de reserva inferior.
A manta formada na caixa de reserva inferior é descarregada por um par de cilindros (7) acionados pelo
cilindro alimentador (10) da carda e encaminhada sobre uma chapa deslizante (8).
O cilindro alimentador (10), como o próprio nome diz, alimenta de forma uniforme a carda, transpor-
tando a massa de fibras (9) para o cilindro abridor, ou taker-in (11), conforme a figura 61.
14
9
10 11
10
11
Davi Leon
Figura 58 - Ação do cilindro alimentador

O cilindro abridor, ou taker-in (11), é um cilindro revestido com guarnições metálicas (pontas), que tem
a função de abrir, limpar, estirar de forma intensa (conforme tabela 1) e conduzir as fibras para o grande
cilindro (14). A carda pode conter até 3 cilindros abridores, dependendo do tipo e grau de sujeira das fibras
processadas. A abertura prévia das fibras é determinante para o processo de cardagem. Abaixo do cilindro
abridor (11) existe uma faca (12) e um tubo de sucção (13), responsável pela eliminação de impurezas das
fibras. A faca (12) pode ser ajustada com precisão, de acordo com as caraterísticas das diversas matérias-
primas, conforme a figura 62. Conclui-se que: quanto mais aberta a faca, mais impurezas são eliminadas e
vice-versa.

199
10
12
11
13
Davi Leon
Figura 59 - Ação do cilindro alimentador
O grande cilindro (14) também é revestido com guarnições metálicas e, juntamente com o conjunto
de flats (15), realizam a cardagem 157, separando as fibras individualmente e paralelizando-as. Abaixo do
grande cilindro (14) existem dutos para aspirar as impurezas retiradas das fibras para os filtros da fiação.
Local da cardagem
15
15 14
Fita de carda
14
10
Davi Leon
11
Figura 60 - Local da cardagem


FIAÇÃO - VOLUME 2
200
Acima do grande cilindro encontra-se o conjunto de flats giratórios (15), que realiza a principal função
da carda: separar, paralelizar e retirar as fibras curtas (strip) e neps. Os flats são “tiras de aço” recobertas por
guarnição com comprimento suficiente para cobrir toda a largura do grande cilindro. Em torno de 100 flats
são unidos pela esteira giratória, sendo que de 30 a 46 ficam em posição de cardagem. As fibras curtas,
neps e impurezas que ficaram presas nos flats são retiradas por escovas (16) e aspiradas por um duto (17)
até o filtro da fiação, conforme a figura 64.
16
15
17
16
15
17
Fita de corda
14
Davi Leon
Figura 61 - Limpeza dos flats

Os elementos cardantes (18), que estão estáticos em volta do grande cilindro, eliminam a sujidade,
o pó e as fibras curtas na zona de pré e pós-cardação. As facas (19) são responsáveis pela eliminação das
impurezas, juntamente com os tubos de aspiração (20).
Para os diversos graus de sujeira e tipos de fibras, são utilizados conjuntos de elementos cardantes
diferentes.

201
Zoom
20 19
15
Fita de carda
14 18
18
21
Davi Leon
Figura 62 - Elementos cardantes
As fibras cardadas retidas no grande cilindro são retiradas pelo doffer (21) vão, por condensação,
formando um véu (22).
14 21
Davi Leon
Figura 63 - Condensação das fibras no doffer


FIAÇÃO - VOLUME 2
202
O cilindro retirador (23) é responsável por retirar o véu do doffer, e os cilindros esmagadores (24), em
sequência, esmagam as impurezas para melhorar a qualidade do produto final.
23
24 25
21
26
22
Davi Leon
Figura 64 - Retirada do véu
Utiliza-se o funil (25) para condensar o véu e deixá-lo em forma de fita. Se o diâmetro não for adequado,
poderão ocorrer irregularidades e/ou rupturas. Na saída da carda, encontram-se as calandras (26), as quais
são responsáveis por puxar o véu do doffer após ter sido condensado. Após as fibras saírem das calandras
com o formato de fita, elas devem ser depositadas em forma espiral nas latas (27) por meio da sentinela (28).
28
27
Davi Leon
Figura 65 - Fitas armazenadas em forma de espiral na lata


203
7.2.4 COMO MEDIR A INTENSIDADE DA CARDAGEM?
Você já viu como acontece a cardagem, mas como saber se ela foi eficaz?
A intensidade da cardagem é uma das formas de medir se as operações essenciais foram realizadas.
Existem algumas variáveis que influenciam sua intensidade, tais como:
a) Tipo de guarnição dos cilindros;
b) Geometria dos dentes;
c) Quantidade de dentes na superfície dos cilindros ou densidade de dentes;
d) Relacionamento das velocidades entre os cilindros;
e) Amolagem das guarnições.
Antigamente, a razão entre a velocidade do grande cilindro e a velocidade de alimentação era usada
para medir a intensidade da cardagem.
Atualmente, a intensidade de cardagem é medida pela razão entre o número de dentes do cilindro
alimentador e a quantidade de fibras alimentadas na mesma unidade de tempo.
Podemos concluir que: quanto maior a quantidade de dentes por unidade de tempo, maior será a in-
tensidade de cardagem, e quanto menor a quantidade de fibras alimentadas por unidade de tempo, maior
será a intensidade de cardagem e vice-versa.
7.3 O PASSADOR – AUMENTANDO A REGULARIDADE
As fibras foram processadas nas etapas anteriores e deixadas em formato de fitas. Agora, elas ainda
necessitam de algumas modificações para diminuir suas irregularidades e prepará-las para as operações
subsequentes. Sendo assim, o passador tem como finalidades:
a) Uniformizar o diâmetro da fita por meio da duplicação9;
b) Misturar fibras de mesmas ou diferentes naturezas;
c) Paralelizar as fibras aumentando o alinhamento;
d) Estirar as fitas, reduzindo sua massa.
9 Diferente do termo utilizado na matemática (multiplicar por 2), na fiação, o termo significa a união de um número determina-
do de fitas.

FIAÇÃO - VOLUME 2
204
Gaiola
Trem de
estiragem
Saída
Davi Leon
Figura 66 - Visão geral do passador
Fonte: Adaptado de Catálogo Trützschler (2006)
O passador recebe de quatro a oito fitas da carda, passador ou penteadeira, e após o processamento, o
material sai na forma de uma fita.
Shutterstock/junrong - Yuangeng Zhang
Figura 67 - (a) Material de entrada – 4 a 8 fitas de carda ou penteadeira; (b) Material de saída – 1 fita de passador
Fonte: (a) Adaptado de Catálogo Trützschlere; (b) Adaptado de Catálogo Rieter
7.3.1 COMO FUNCIONA O PASSADOR?
As latas (1) com fitas que saem da carda, passador ou penteadeira, são transportadas para o passador
e colocadas sob as gaiolas (2), que possuem guias e cilindros que auxiliam a alimentação do passador. As
fitas que entram no trem de estiragem (3) possuem conjuntos de cilindros de aço e de borrachas, responsá-
veis pelo estiramento da massa de fibras. Após as fibras saírem do trem de estiragem, o véu formado passa
pelo condensador e no funil (4) para aumentar a coesão do material e formar uma fita. Para finalizar a fita
formada, ela é compactada pelas calandras de saída (5) e depositada em forma de espiral na lata (7) pela
ação do prato giratório (6), conforme a figura 71.

205
3
2 2 4
5
6
1 1 7
Davi Leon
Figura 68 - Passador
7.3.2 ENTRADA DO PASSADOR: A GAIOLA
A alimentação do passador tem que ocorrer de maneira uniforme, para evitar falsas estiragens, e deve
conter todo o material necessário para produzir a fita de passador.
Sendo assim, a gaiola do passador pode possuir alimentação positiva ou negativa.
Nas gaiolas com alimentação negativa, as fitas são puxadas pelo trem de estiragem sem a ajuda da
gaiola nesse transporte. Elas somente possuem guias para deixar as fitas lado a lado.
Nas gaiolas com alimentação positiva, existem pares de cilindros que conduzem as fitas na mesma ve-
locidade dos cilindros de entrada do trem de estiragem.
Fagner Mariano
Figura 69 - Pares de cilindros da gaiola da alimentação positiva


FIAÇÃO - VOLUME 2
206
Esse sistema de alimentação é o mais usado nas gaiolas, pois evitam falsas estiragens10.
Para evitar que seja alimentada uma quantidade esperada menor de fitas, as gaiolas possuem um siste-
ma de parada automática caso ocorra algum rompimento de alguma fita. A parada é acionada por senso-
res óticos ou pelo contato entre os cilindros condutores da gaiola.
No momento que o passador é alimentado com diferentes fitas, ocorre a mistura entre fibras de mesma
ou diferente origem. Uma das maneiras de definir o percentual de cada fibra no produto final é pela mistu-
ra de fitas de fibras de diferentes origens.
Exemplo: Quando se quer um produto 50% poliéster e 50% algodão, é necessário abastecer a gaiola do
passador com 4 fitas de poliéster e 4 fitas algodão com o mesmo título médio.
7.3.3 O TREM DE ESTIRAGEM
Após as fitas serem alimentadas pela ação das gaiolas, elas são estiradas pelo trem de estiragem.
O trem de estiragem consiste em pares de cilindros com velocidades periféricas diferentes. Os cilindros
superiores são de aço, cobertos com borracha, e são pressionados sobre os cilindros inferiores, compos-
tos por aço ranhurado, conforme a figura 73.
a 3 2 1
Entrada:
4 a 8 fitas 4
5
Saída:
Véu de fibras
b
Davi Leon
Figura 70 - (a) Conjunto de cilindros do trem de estiragem; (b) Trem de estiragem sem os cilindros de borracha superiores
Fonte: Adaptado de (a) Catálogo Trützschler (2006; (b) Senai/Cetiqt (2016)
10 Falsa estiragem é o nome dado para a estiragem que não foi programada.

207
Os sistemas mais utilizados são 3/3 ou 4/3, ou seja, 4 ou 3 cilindros de borracha sobre 3 cilindros de aço
ranhurados.
A estiragem acontece devido à diferença de velocidades entre os pares de cilindros, sendo que a velo-
cidade do primeiro par de cilindros (1) é maior que a do segundo (2), e a velocidade do segundo é maior
que a do terceiro (3). Entre o segundo par de cilindros e o terceiro, ocorre a pré-estiragem, com menor afi-
namento da massa, podendo variar de 1,2 a 1,8 vezes. Entre o primeiro (1) e o segundo, ocorre a estiragem
principal, com maior afinamento da massa, podendo variar de 4 a 7 vezes. A estiragem total do trem de
estiragem, medida entre o primeiro par cilindro e o terceiro, pode variar de 4 a 11 vezes.
O quarto cilindro de borracha (4), colocado sobre o primeiro cilindro ranhurado, proporciona um cuida-
doso desvio da fita na saída do trem de estiragem, e a barra de pressão (5) ajustável no campo de estiragem
principal garante uma condução controlada, mesmo para fibras curtas.
O braço pendular é o responsável por exercer a pressão dos cilindros de borracha sobre os cilindros de
aço, para poderem puxar as fibras e passá-las para os próximos pares de cilindros. Existem vários sistemas
de pressão: pesos, hidráulico, molas, pneumático ou magnético, sendo o mais utilizado o Pneumático,
conforme a figura 74.
Ana Beatriz Silva
Figura 71 - Braço pendular com sistema pneumático de pressão

Fonte: Adaptado de Catálogo Trützschler (2006)
7.3.4 O ESCARTAMENTO – REGULAGEM DO TREM DE ESTIRAGEM
Escartamento é a distância entre os cilindros do trem de estiragem, o qual deverá ser maior que o compri-
mento médio das fibras. A sua regulagem é fundamental para o bom funcionamento do trem de estiragem.
O escartamento pode ser de dois tipos (figura 75):
a) Escartamento mecânico – é a distância entre o centro de dois cilindros do conjunto de estiragem;
b) Escartamento prático – é a distância entre o ponto de pinçagem da massa de dois pares de cilindros
do conjunto de estiragem.

FIAÇÃO - VOLUME 2
208
1˚ Par de cilindros 2˚ Par de cilindros
Escartamento
prático
Escartamento
Davi Leon
mecânico
Figura 72 - Representação do escartamento mecânico e prático

É importante que o escartamento não esteja fechado nem aberto em relação ao comprimento médio
das fibras em processo.
Caso esteja fechado, teremos o aumento de fibras quebradas, ou seja, uma redução do comprimento
das fibras, o que certamente terá um impacto negativo na qualidade do produto final. Nesse caso, ainda po-
demos ter queda da eficiência e aumento de desperdício provocado pela parada do trem de estiragem, em
função da interrupção do fluxo da massa de fibra que embola nos cilindros, formando uma “bucha de fibras”.
Caso o escartamento esteja aberto, teremos o aumento de fibras flutuantes, ou seja, o aumento de
fibras entre os cilindros sendo transportada com uma velocidade com muitas variações, produzindo assim
um produto final mais irregular.
7.3.5 PROBLEMAS DE ESTIRAGEM
Para compreendermos “o defeito de estiragem”, precisamos observar o comportamento das fibras indi-
vidualmente, ao longo do processo de estiragem.
No processo de estiragem, com a medida que as fibras individualmente entram em contato com os
pares de cilindros do trem de estiragem, elas são separadas umas das outras e redistribuídas ao longo da
massa de fibras, ocorrendo assim seu afinamento, ou seja, a estiragem. Isso só é possível porque os pares
de cilindros do trem de estiragem provocam o aumento da velocidade dessas fibras, separando-as das
outras fibras que estão mais lentas, pois ainda não entraram em contato com o par de cilindros.
Na figura 76, podemos observar, no 1º momento, que as fibras representadas pelas linhas verdes e
vermelhas estão juntas. Já no 2º momento, elas estão separadas. Essa separação ocorreu pela diferença
de velocidade entre elas provocada, pelo contato prematuro da fibra vermelha com o 1º par de cilindros.

209
1˚ momento 2˚ momento
Davi Leon
Figura 73 - Separação das fibras por diferença de velocidade
A intensidade da estiragem vai depender sempre da diferença de velocidade entre a entrada e saída das
fibras. Devemos observar na figura 77 que os cilindros só entram em contato com as fibras mais externas
da massa de fibras em função da sua espessura. As fibras mais internas, em geral, são movimentadas a uma
velocidade menor, graças ao atrito com as fibras da camada externa.
Davi Leon
Figura 74 - Representação das fibras que não ficam em contato com a superfície dos cilindros

FIAÇÃO - VOLUME 2
210
Além disso, como é necessário que a distância entre a sucessão de cilindros do trem de estiragem seja
maior que o comprimento das fibras, temos uma grande variação de sua velocidade ao longo do processo
de estiragem, já que, quando a fibra estiver solta entre dois os cilindros, sua velocidade será determinada
em função do contato com as fibras presas ao cilindro posterior, com maior velocidade, e pelo contato com
as fibras presas ao cilindro inferior, com menor velocidade.
Podemos afirmar que, em função das variações de velocidade anteriormente citadas, a distribuição de
fibras ao longo da massa após a ação do trem de estiragem não é regular. Portanto, a uniformidade do
material sempre será prejudicada pela operação de estiragem. Essa irregularidade é denominada “onda
de estiragem”.
7.3.6 SAÍDA DO PASSADOR: CONDENSADOR, FUNIL, CALANDRAS E PRATO GIRATÓRIO
Após as fibras serem estiradas pelo trem de estiragem, é necessário condensá-las no condensador (1) e
no funil (2), para aumentar a resistência do material.
Entrada das fibras estiradas
4
Davi Leon
Saída da fita
Figura 75 - Elementos da saída do passador
Fonte: Adaptado de Lord (2003)
É importante saber que o funil é trocado de acordo com o título da fita de saída. Para facilitar, cada fabri-
cante da máquina apresenta uma tabela no seu manual, para determinar o diâmetro do funil a ser utilizado
em relação ao título da fita de carda.

211
Um funil com o orifício grande demais em relação ao seu diâmetro ocasiona uma fita fraca, tendo que-
bras constantemente; e um funil com o orifício pequeno demais ocasiona uma fita dura, dificultando a
estiragem dos processos subsequentes, consequentemente ocorrendo rupturas em excesso.
A fita de passador já está pronta. Basta agora depositá-la em um compartimento para ser transportada
para a próxima etapa do processo. Na saída do passador, as fitas são puxadas pelas calandras (3) e depo-
sitadas por meio de um prato giratório (4), em forma de espiral em uma lata (2). Após a metragem progra-
mada ser atingida, a máquina troca a lata automaticamente.
Lata enchendo
Lata cheia
Lata vazia
Mecanismo de troca
automática
Davi Leon
Figura 76 - Saída do passador com troca automática da lata

O passador pode produzir até 400 kg/h de fita, com títulos de 1,25 a 7,00 Ktex.
7.3.7 MONITORAMENTO AUTOMÁTICO DA REGULARIDADE: AUTORREGULADOR
Para a maioria dos produtos, é necessário que a fita passe novamente no passador, para garantir melhor
uniformidade de suas características, ou seja, menor variação ao longo do seu comprimento.
Falhas na fita de passador levam invariavelmente a falhas no fio. Depois do passador, não é mais possível
nenhuma melhoria da qualidade. Por isso é tão importante monitorar a qualidade das fitas da última passagem
de estiragem, metro por metro, e não permitir nenhuma produção fora dos limites de qualidade definidos.
Esse passador é chamado de “passador de 2ª passagem”, que geralmente possui um sistema autorregu-
lador (1). O autorregulador situa-se entre a gaiola e o trem de estiragem e tem a função de medir e corrigir
as variações de massa das fibras, conforme a figura 80.

FIAÇÃO - VOLUME 2
212
Essa medição é feita por dois discos apalpadores, onde medem a variação da massa das fitas e informa
um processador digital, que modifica as velocidades dos cilindros, modificando assim a estiragem. A figura
80 demonstra a localização (a) e os discos apalpadores (b).
Entrada:
6 fitas 1 2
b Davi Leon
Figura 77 - (a) Localização do autorregulador; (b) Discos apalpadores

Existem dois tipos de autorregulador (aberto e fechado), que podem ser combinados.
O autorregulador aberto mede as irregularidades da fita com um determinado padrão e os corrige após
a medição.
Davi Leon
Medir Corrigir
Figura 78 - Autorregulador aberto


213
O autorregulador fechado mede as irregularidades das fitas com um determinado padrão e as corrige
antes da medição.
Corrigir
Davi Leon
Medir
Figura 79 - Autorregulador fechado

O autorregulador combinado mede as irregularidades com um determinado padrão e as corrige antes

e após a medição.
Medir Corrigir
Medir Davi Leon
Figura 80 - Autorregulador combinado

7.4 ESTIRO REUNIDOR – PREPARAR PARA PENTEAR
Após as fitas serem uniformizadas, o estiro reunidor é responsável por converter as fitas de passador em
um formato que adequado à penteagem, envolvendo algumas operações, como estiragem e duplicação.

FIAÇÃO - VOLUME 2
214
iStock/antoniotuzzi
Figura 81 - Visão geral da estiro reunidor
A figura 85 mostra a visão geral do setor de penteagem, com o estiro reunidor mostrando o processo
posterior (penteadeira) e anterior (passador).
Penteadeiras
Estiro reunidor
Passadores
Davi Leon
Figura 82 - Visão geral do setor de penteagem


215
Para obter um fio penteado, será necessário utilizar mais duas máquinas no processo de fiação: o estiro
reunidor e a penteadeira.
Após as fitas serem uniformizadas pelo passador, o estiro reunidor deverá converter as fitas de passador
em um formato adequado à penteagem, envolvendo algumas operações, como estiragem e duplicação.
Para adequar a massa de fibras para a ação de penteagem, o estiro reunidor possui as seguintes finali-
dades:
a) Formar um rolo de manta;
b) Rearranjar as fibras, para não danificarem as agulhas dos pentes da penteadeira;
c) Aumentar a regularidade da massa de fibras;
d) Evitar perda de fibras longas.
O estiro reunidor reúne até 32 fitas de passador, formando um rolo de manta.
Shutterstock/Yuangeng Zhang - junrong

a b
Figura 83 - (a) Material de entrada – 24 a 32 Fitas de carda ou passador; (b) Material de saída – 1 rolo de manta
7.4.1 COMO FUNCIONA O ESTIRO REUNIDOR?
Vamos entender melhor o que acontece com as fibras no estiro reunidor?

Para entender o funcionamento do estiro reunidor, é necessário visualizar primeiramente os seus ele-
mentos. Na figura 87, temos uma imagem completa de todos os elementos da máquina, e nos itens se-
guintes será detalhada a função de cada um deles.
Gaiola
Enrolamento
Fita de passador
Trem de estiragem
Rolo de manta
Davi Leon
Figura 84 - Elementos do estiro reunidor


FIAÇÃO - VOLUME 2
216
7.4.2 ENTRADA DO ESTIRO REUNIDOR: GAIOLA
Após as fibras serem processadas pelo passador, as latas serão dispostas sob a gaiola. Existem duas
gaiolas que direcionam as fitas de passador, com ajuda de cilindros e guias, para dois trens de estiragem.
As gaiolas estão representadas na figura 88.
(a) iStock/danishkhan (b) Thinkstock/moodboard

Figura 85 - (a) Gaiola do estiro reunidor; (b) Visão aproximada das guias das fitas
As fitas são direcionadas por duas gaiolas, sendo uma gaiola para cada trem de estiragem, e a alimenta-
ção pode chegar até 18 latas por gaiola, totalizando uma duplicação de até 36 fitas.
7.4.3 O TREM DE ESTIRAGEM
Agora, as fitas entregues pela gaiola vão passar pelos dois trens de estiragem, parecidos com o trem de
estiragem do passador. Geralmente, a configuração do trem de estiragem pode ser de 3/3 ou 4/4, sendo 3
ou 4 cilindros de borracha sobre 3 ou 4 cilindros de aço. A figura 89 mostra a estiragem 4/4.

217
Cilindros de borracha
Fagner Mariano
Cilindros de aço
Figura 86 - Trem de estiragem do estiro reunidor (4/4)
A estiragem do estiro reunidor varia de 1,14 a 3,33 vezes.

O véu criado por cada trem de estiragem é direcionado para uma mesa onde os dois véus são sobrepos-
tos para entrar no dispositivo de enrolamento (figura 90).
Thinkstock/Antonio Truzzi
Figura 87 - Detalhamento do direcionamento dos véus no trem de estiragem

FIAÇÃO - VOLUME 2
218
7.4.4 ENROLAMENTO DA MANTA
O dispositivo de enrolamento é responsável por enrolar o véu de fibras em um tubo plástico para ali-
mentação da penteadeira.
Existem dois dispositivos de enrolamento:
a) Dispositivo de enrolamento por pistão (figura 91): o véu é puxado pelos cilindros da calandra e en-
tregue ao tubo da manta localizado sobre dois cilindros de enrolamento. Esse tubo é pressionado por
um pistão, possibilitando o enrolamento de forma uniforme.
Diego Fernandes
Figura 88 - Dispositivo de enrolamento por pistão

b) Dispositivo de enrolamento por correia (figura 92): o véu é puxado por uma correia da largura do rolo
de manta.
Diego Fernandes
Figura 89 - Sequenciamento do dispositivo de enrolamento por correia


219
O rolo de manta pode pesar até 25 kg, com 650 mm. A produção do estiro reunidor poderá atingir 520 kg/h.
7.5 PENTEADEIRA – AGREGAR VALOR AO PRODUTO
Todas as operações realizadas pela penteadeira garantirão uma melhoria da matéria- prima, possibili-
tando produzir fios finos com alta uniformidade, resistência, limpeza, maciez e uma boa aparência visual.
Shutterstock/Yuangeng Zhang
Figura 90 - Visão geral da penteadeira
A penteadeira possui as seguintes funcionalidades:

a) Remover as fibras curtas;
b) Remover as impurezas;
c) Remover os neps;
d) Alinhar as fibras para garantir maior uniformidade.
Após as fitas serem transformadas em um rolo de manta no estiro reunidor, elas estarão preparadas
para serem penteadas.
O material de entrada são 8 rolos de manta, produzindo 1 fita, envolvendo operações de limpeza,
duplicação e estiragem.
(a) Istock/zhengzaishuru (b) Shutterstock/chungking
a b
Figura 91 - (a) Material de entrada – rolo de manta; (b) Material de saída – 1 fita de penteadeira

FIAÇÃO - VOLUME 2
220
7.5.1 FUNCIONAMENTO DA PENTEADEIRA
Vamos entender melhor o que acontece com as fibras na penteadeira?

Para entender o funcionamento da penteadeira, é necessário visualizar primeiramente seus elementos
na figura 95. Nos itens a seguir, estudaremos cada elemento da máquina separadamente.
Cilindros desenroladores
Cilindro alimentador
Diego Fernandes
Figura 92 - Elementos do estiro reunidor

7.5.2 ELEMENTOS RESPONSÁVEIS PELA ALIMENTAÇÃO
Os rolos de manta enrolados pelo dispositivo de enrolamento do estiro reunidor precisam ser desenro-
lados para serem penteados.
A penteadeira é alimentada com 8 rolos de manta, ou seja, possui 8 cabeças idênticas.
Analisando uma das cabeças na figura 96, podemos ver que um rolo de manta é colocado sobre dois
cilindros que giram em velocidade constante, desenrolando-o com a mesma tensão durante cada ciclo
de penteagem. Logo após, a manta é direcionada para o cilindro alimentador localizado antes das pinças.

221
Cilindros
desenroladores
Diego Fernandes
Figura 93 - Cilindros responsáveis pela alimentação da penteadeira
7.5.3 ELEMENTOS RESPONSÁVEIS PELA PENTEAGEM
O setor de penteagem envolve alguns elementos, que estão destacados na figura 97 e vão ser detalha-
dos nos itens seguintes.
Cilindros Pente xo
destacadores
Transformação em ta
Pinças
Diego Fernandes
Pente circular
Figura 94 - Elementos responsáveis pela penteagem


FIAÇÃO - VOLUME 2
222
AS PINÇAS
O principal objetivo das pinças é segurar e movimentar a massa de fibras, para que elas possam ser
penteadas.
Para que isso ocorra, é necessário um par de pinças (inferior e superior) com geometria necessária para
gerar uma pressão ideal sobre a massa de fibras, para que elas não escapem durante a ação do pente circular.
A geometria das pinças está detalhada na figura 98 (a) e (b).
a b
Diego Fernandes/Fagner Mariano

2
Figura 95 - (a) Geometria das pinças: 1 – superior e 2 – inferior; (b) Par de pinças da penteadeira
Fonte: (a) Adaptado de Klein (2014) e (b) Senai/Cetiqt (2016)
As pinças fazem o movimento de avanço e recuo a cada ciclo de penteagem. A pinça superior realiza ao
mesmo tempo os movimentos de subida e descida, os quais são responsáveis pela mordedura11 da massa
de fibra no momento do ciclo de penteagem.
PENTE CIRCULAR
O pente circular é o principal responsável pela ação de penteagem, retirando neps, impurezas, fibras
curtas e alinhando a massa das fibras a cada ciclo da penteagem.
O pente circular consiste em um cilindro coberto com guarnições metálicas, conforme a figura 99.
11 Pressão exercida pelas pinças sobre a massa de fibra.

223
a b

Figura 96 - (a) Ilustração lateral do pente circular; (b) Pente circular.
A densidade do número de pontas (pontas/cm) aumenta gradualmente desde a primeira fileira até a
última. Esse aumento de densidade das pontas proporciona uma intensidade de penteagem gradual, a fim
de não danificar as fibras que ainda não estão devidamente alinhadas.
PENTE FIXO
Após as fibras serem penteadas pelo pente circular, elas serão puxadas pelos cilindros desagregadores
e, ao mesmo tempo, passarão pelas agulhas do pente fixo, localizadas entre os cilindros e as pinças.
A quantidade regular é de 26 agulhas/cm, mas também podem ser usados pentes mais grossos ou mais
finos (23, 29, 32 ou 35 agulhas/cm), dependendo da matéria-prima.
A figura 100 mostra o pente fixo e o detalhe de suas agulhas.
a b
Diego Fernandes/
Fagner Mariano
Figura 97 - (a) Pente fixo; (b) Detalhe das agulhas do pente fixo
CILINDROS DESTACADORES
Posteriormente à ação do pente circular, os cilindros destacadores retornam o véu já formado anterior-
mente para a realização da emenda, que consiste na colocação de um feixe de fibra sobre outro, de forma
uniforme. Logo depois da realização da emenda, os cilindros giram novamente no sentido contrário para
consolidar a emenda. Os cilindros superiores são recobertos de borracha, e os cilindros inferiores são de
aço com ranhuras (figura 101).

FIAÇÃO - VOLUME 2
224

b
a
Figura 98 - (a) Cilindros destacadores; (b) Detalhe dos cilindros destacadores na penteadeira
TRANSFORMAÇÃO DO VÉU EM FITA
O véu de fibras resultante da penteagem precisa ser transformado em fita para o abastecimento da
máquina seguinte do processo de fiação.
Para acontecer essa transformação, é preciso que os cilindros destacadores entreguem o véu para os
cilindros de remoção sem rompê-lo, necessitando a formação de uma reserva de véu entre eles, localizado
sob a placa do véu. Os cilindros de remoção entregam o véu ao condensador e as calandras localizadas
abaixo do mesmo, para formar a fita, apresentada na figura 102.
Cilindros
de retrocesso
Véu de fibras Placa do véu
Cilindros de remoção
Condensador
Paulo Cordeiro
Fita formada
Figura 99 - Vista superior dos elementos responsáveis em transformar o véu em fita


225
A fita formada é defletida em 90º e entregue para uma mesa que guia todas as fitas formadas de cada ca-
beça para o trem de estiragem, mostrado na figura 103. A produção da penteadeira pode atingir até 400 kg/h.
iStock/Danish Khan
Figura 100 - Vista superior da deflexão de 90º das fitas na penteadeira
7.5.4 SINCRONISMO DOS ELEMENTOS DA PENTEAGEM
Agora que você conhece os elementos, veja como é o funcionamento de cada ciclo da penteagem:
1º passo
2
1º passo: o cilindro alimentador (1) gira e movimenta

1
uma quantidade da massa de fibras (2) entre as pinças (3
e 4), que estão abertas.
4
Paulo Cordeiro

FIAÇÃO - VOLUME 2
226
2º passo
2 2º passo: a pinça superior (3) se movimenta para bai-

xo e prende a massa de fibras juntamente com a pinça
inferior (4).
4
Paulo Cordeiro
3º passo
3º passo: o pente rotativo (5) penteia a massa de fi-

6
bras. As impurezas, fibras curtas e neps ficam presos nos
dentes do pente (6). A limpeza do pente é realizada por
uma escova que se localiza abaixo do mesmo.
Paulo Cordeiro
4º passo
4º passo: a pinça superior (3) abre e se movimenta em

direção aos cilindros de retrocesso (7), desprendendo a
massa de fibras (2).
4
Paulo Cordeiro
5º passo
7
5º passo: os cilindros de retrocesso (7) giram, retor-
2
nando com as fibras (8) já penteadas no ciclo anterior, e
o feixe de fibras penteadas (2) é colocado sobre as que
retornaram, fazendo a emenda.
Paulo Cordeiro

227
6º passo
9
6º passo: os cilindros de retrocesso (7) invertem o
7
sentido de rotação e puxam o feixe de fibras sobrepostas
através das agulhas do pente fixo (9), deixando-as mais
alinhadas e finalizando a emenda. Logo após as pinças
voltam para a posição inicial e inicia-se um próximo ciclo
de penteagem.
Paulo Cordeiro
Figura 101 - Sincronismo da operação de penteagem

7.5.5 TREM DE ESTIRAGEM
As oito fitas formadas são puxadas pelo trem de estiragem para serem transformadas em uma fita e
depositadas em forma de espiral em uma lata.
Como já foi visto no passador, o trem de estiragem é responsável por aumentar o alinhamento e afinar
a massa de fibras.
O trem de estiragem da penteadeira é posicionado de forma inclinada, onde as fitas são puxadas de
baixo para cima.
Os sistemas mais utilizados são 3/3 ou 4/3, ou seja, 3 cilindros de borracha sobre 3 cilindros de aço ra-
nhurados ou 4 cilindros de borracha sobre 3 cilindros de aço ranhurados, conforme a figura 105.
Paulo Cordeiro
Figura 102 - Cilindros do trem de estiragem da penteadeira (3/3)


FIAÇÃO - VOLUME 2
228
Após o trem de estiragem, as fitas são depositadas em uma lata, conforme já detalhado no processa-
mento das fibras no passador, e são direcionadas normalmente para mais uma passagem no passador de
2ª passagem.
A estiragem na penteadeira varia de 9,12 a 25,12 vezes.
7.5.6 COMO EVITAR A PERDA DE FIBRAS LONGAS DURANTE A PENTEAGEM?
A preparação da penteagem é essencial para evitar perda de fibras longas (boas), que aumentam o
custo do produto final.
Para conseguir realizar uma penteagem com eficiência, devemos ficar atento a três aspectos importantes:
a) Os ganchos das fibras devem ser dianteiros no momento da penteagem;
b) A massa de fibras não deve ter pontos altos;
c) As fibras devem estar paralelas.
Pesquisas mostram que, para um bom desempenho na penteagem das fibras, os ganchos devem
estar posicionados para frente (ganchos dianteiros), conforme a figura 106.
Diego Fernandes
Figura 103 - Gancho dianteiro na penteadeira

A fita produzida pela carda possui, na sua maioria, ganchos na parte traseira (ganchos traseiros). Assim,
devemos ter um número par de processos entre a carda e a penteadeira, como mostram as figuras 107 e 108.
Diego Fernandes
Figura 104 - Ilustração dos ganchos traseiros na fita de carda


229
Diego Fernandes
Carda Máquina 1 Máquina 2 Penteadeira
Figura 105 - Posição dos ganchos em cada máquina da preparação da penteagem
A fibra deve ser uniforme em toda sua extensão, então se a fita de carda alimentasse a penteadeira,
ocorreria o risco de a pinça não segurar as extremidades das fitas menos comprimidas (figura 109), devido
aos pontos altos na parte interna. As fibras das extremidades seriam puxadas sob forma de flocos pelo
pente circular e seriam eliminadas.
Pinça superior
Diego Fernandes
Pinça inferior
Figura 106 - Ilustração do par de pinças não segurando as extremidades da massa de fibras
As fibras que alimentam a penteadeira devem estar paralelas. Se não estiverem, elas serão alimentadas
ao pente circular como se fossem fibras curtas e consequentemente serão eliminadas, conforme a figura 110.
Fibras longas
Diego Fernandes
Figura 107 - Ilustração das fibras longas sendo eliminadas junto com as curtas
7.6 MAÇAROQUEIRA – O MAL NECESSÁRIO
Seguindo o fluxograma do processo de um fio (cardado ou penteado) produzido em filatório por anel,
a maçaroqueira é a próxima máquina a receber as fitas do passador. Após o processamento, o material sai
na forma de um pavio.

FIAÇÃO - VOLUME 2
230
Depois que o passador melhorou a uniformidade das características da massa de fibras que estão no
formato de uma fita, a maçaroqueira vai preparar as fibras para serem transformadas finalmente no produ-
to final da fiação: o fio.
(a) Shutterstock/junrong (b) Shutterstock/kuruneko

Figura 108 - (a) Material de entrada – 1 fita do passador; (b) Material de saída – 1 pavio
A maçaroqueira é considerada o mal necessário, porque ela existe somente para

reduzir o espaço físico para alimentação do filatório por anel. A embalagem da ma-
CURIOSI çaroqueira, ou seja, a maçaroca, ocupa muito menos espaço do que uma lata com
DADES fita de passador.
Ela é mais um processo da fiação, mas não agrega valor ao produto – “o mal” é “ne-
cessário” para reduzir o espaço físico.
A maçaroqueira tem a função de:

a) Estirar, ou seja, melhorar o alinhamento da fibra e afinar o material;
b) Dar uma pequena torção, suficiente para o material enrolar e desenrolar da canela (mais adiante,
veremos do que se trata a canela).
a
Davi Leon
Figura 109 - (a) Operação de estiragem; (b) Operação de torção


231
7.6.1 ELEMENTOS DA MAÇAROQUEIRA
Para entender o funcionamento da maçaroqueira, é necessário visualizar primeiramente seus elemen-

tos, indicados na figura 113.
Gaiola
Entrada da ta
Trem da estiragem
Voador
Fuso
Pavio
Senai/Cetiqt/Diego Fernandes
Canela
Carro
Figura 110 - Elementos da maçaroqueira
FIQUE Seus elementos se repetem lado a lado em toda a largura da máquina. Cada conjun-
ALERTA to de componentes produz um pavio.
GAIOLA
Após o processamento das fibras no passador, as latas (1) são transportadas para a maçaroqueira e co-
locadas sob a gaiola (2), mostradas na figura 114.
A gaiola (2) tem a finalidade de abastecer o trem de estiragem, tendo que ter o cuidado necessário para
que não ocorra a falsa estiragem na fita, causando defeitos no pavio.
Cada fita tem as suas próprias guias (3) na gaiola (2) de alimentação, para evitar desfibramentos das fi-
bras, causando maior pilosidade12 no pavio.
12 Refere-se às fibras soltas na superfície do material – “pelos”.

FIAÇÃO - VOLUME 2
232
iStock/antoniotruzzi
1
Figura 111 - Gaiola da maçaroqueira
TREM DE ESTIRAGEM
A fita é conduzida pela gaiola até o trem de estiragem da maçaroqueira. Como já foi visto no passador e
na penteadeira, o trem de estiragem é responsável por aumentar o alinhamento e afinar a massa de fibras.
A diferença do trem de estiragem da maçaroqueira em relação ao do passador e da penteadeira é que
ele possui um sistema de duplo manchão, responsável por controlar as fibras curtas no momento da
estiragem principal (figura 115).

233
Diego Fernandes
Figura 112 - Trem de estiragem da maçaroqueira com o sistema de manchão em destaque
Os esticadores (1) que são responsáveis por esticar o manchão13 (2) podem ter comprimentos diferen-
tes para cada origem e característica da matéria-prima (figura 116).
2 2 1 2 1
1
48 mm 58 mm 74 mm
Davi Leon
Figura 113 - Sistema de manchão do trem de estiragem da maçaroqueira

13 Nome dado a uma correia que fica em volta dos cilindros do trem de estiragem.

FIAÇÃO - VOLUME 2
234
Os sistemas mais utilizados são 3/3 ou 4/4, ou seja, 3 cilindros de borracha sobre 3 cilindros de aço ra-
nhurados, ou 4 cilindros de borracha sobre 4 cilindros de aço ranhurados.
a b
Cilindro de borracha
Diego Fernandes
Cilindro de borracha
Estiragem com 3 sobre 3 cilindros Estiragem com 4 sobre 4 cilindros

Figura 114 - Trem de estiragem da maçaroqueira: (a) 3/3; (b) 4/4
VOADOR
Logo após o trem de estiragem, as fibras recebem uma leve torção pelo voador.
O voador é responsável por aplicar a torção e o enrolamento do pavio na canela. Cada volta do voador
insere uma torção no pavio e enrola uma espira14 na canela.
Podemos concluir que a torção acontece entre o primeiro cilindro do trem de estiragem e o voador.
Gaiola
Entrada da ta
Trem da estiragem
Voador
Fuso
Pavio
Canela
Carro
Figura 115 - Local onde ocorre a torção
14 Uma volta completa do pavio na canela.

235
Para calcular a torção/metro inserida no pavio, é necessário usar a seguinte fórmula:
Rotação do voador (rpm)

t/m =
Velocidade de saída do trem de estiragem (m/min)
Como a rotação do voador é sempre constante, a torção depende da velocidade

FIQUE de entrega. Então, quanto maior a velocidade de saída do 1º cilindro do trem de
ALERTA estiragem, menor será a torção; e quanto maior a torção, menor será a produção da
maçaroqueira (m/min).
FUSO
O fuso é um suporte e mecanismo de acionamento da rotação da canela. A quantidade de fusos depen-

de de cada fabricante de maçaroqueira, podendo variar de 16 a 192 fusos.
Fuso
Diego Fernandes
Figura 116 - Fuso da maçaroqueira


FIAÇÃO - VOLUME 2
236
CANELA
A canela é um componente de plástico, no qual é enrolado o pavio para ser transportado para o filató-
rio de anel. A embalagem formada é chamada de “maçaroca”.
Canela
Pavio
Diego Fernandes
Figura 117 - Maçaroca (Canela + Pavio)

A canela possui três movimentos que possibilitam o enrolamento do pavio e a formação da embalagem.
São eles:
a) giratório – a canela gira a partir do movimento do fuso;
b) subida – a canela sobe a partir do movimento que o carro faz para cima;
c) descida – a canela desce a partir do movimento que o carro faz para baixo.
7.6.2 FORMAÇÃO DA MAÇAROCA
A formação da maçaroca consiste em enrolar o pavio na canela. Sabendo que o voador só possui o
movimento giratório durante a operação da maçaroqueira, é necessário que ocorram algumas ações dos
demais elementos para formar a embalagem:
a) O carro deve se movimentar para cima e para baixo, para as espiras serem enroladas lado a lado,
conforme a figura 121;

237
Canela
1ª espira
2ª espira
Davi Leon
Carro
Figura 118 - Ilustração da embalagem com corte transversal do lado direito, mostrando o movimento do carro
O carro diminua o percurso após cada camada depositada, para formar uma embalagem no formato
“tronco-cônico”, a fim de evitar que as extremidades se desmanchem.
Canela
1ª camada
2ª
3ª
4ª
5ª
Davi Leon
Carro
Figura 119 - Diminuição do percurso do carro

FIAÇÃO - VOLUME 2
238
b) Redução da velocidade linear do carro, devido ao aumento do diâmetro (Ø) a cada camada de pavio
depositada;
c) Redução da rotação da canela, devido ao aumento do diâmetro (Ø) a cada volta do material.
Diâmetro da canela
Ø1 = 40 mm
Ø2 = 50 mm Diâmetro da 1ª camada
Ø3 = 60 mm Diâmetro da 2ª camada
Davi Leon/Diego Fernandes
Figura 120 - Ilustração do aumento do diâmetro da embalagem a cada camada depositada do pavio
Atualmente, nas maçaroqueiras mais modernas, para sincronizar todos esses movimentos, existem ser-
vomotores individualizados para cada elemento da máquina, garantindo uma formação da embalagem,
de forma que não seja necessário diferenciais, polias cônicas e inúmeras engrenagens que faziam parte do
antigo mecanismo de estalo.

239
Trem de estiragem
Aleta
Voador
Fuso
Pavio
Trilho de bobinas
Davi Leon
Carro Fuso
Figura 121 - Servomotores dos principais elementos da maçaroqueira

7.6.3 TIPOS DE TRANSPORTE
Após o comprimento desejado do pavio enrolado na canela ser concluído, é necessário descarregar a
maçaroqueira para produzir novamente outras embalagens.
O descarregamento (ou arriada da maçaroqueira) pode ocorrer manualmente ou automaticamente
(figura 125).
Transporte manual
Transporte automático
Figura 122 - Tipos de transporte da maçaroqueira para o filatório de anel


FIAÇÃO - VOLUME 2
240
O transporte manual ocorre com a intervenção de um operador, o qual terá que retirar as embalagens
da maçaroqueira, colocá-las em um carro de transporte e empurrá-lo até o filatório de anel.
Maçaroqueiras Filatórios por anel
Luiz Meneghel
Figura 123 - Transporte manual das maçaroqueiras para o filatório de anel
O transporte manual ocorre com a intervenção de um operador, conforme a figura 127. O operador (1)
terá que retirar as embalagens da maçaroqueira (2), colocá-las em um carro de transporte (3) e empurrá-lo
até o filatório de anel.
Filatórios de anel
Maçaroqueira
1 3 2
1
2
3
Davi Leon
Figura 124 - Transporte manual

O transporte automático ocorre sem a intervenção de um operador (figura 128). As embalagens da maçaro-
queira (1) são retiradas por um mecanismo automático (2) e transportadas por trilhos (3) até o filatório de anel.

241
Luiz Meneghel
Figura 125 - Transporte automático
FIQUE A maçaroqueira não é utilizada para o processo de formação do fio no filatório por
rotor nem no filatório por jato de ar. A fita do passador abastece diretamente os fila-
ALERTA tórios citados.
7.7 FILATÓRIO POR ANEL – FINALMENTE O PRODUTO FINAL
Você está acompanhando o processo de transformação das fibras, desde que elas entraram no sistema
de abertura até se transformarem em um pavio na maçaroqueira. Finalmente, as fibras estão preparadas
para serem transformadas em fio.
O filatório de anel recebe o pavio da maçaroqueira, e, após o processamento, o material sai na forma
de um fio singelo em espula.
(a) Shutterstock/ chinahbzyg (b) Shutterstock/zhengzaishuru
Figura 126 - (a) Material de entrada – 1 pavio; (b) Material de saída – 1 fio

FIAÇÃO - VOLUME 2
242
A formação do fio envolve 3 operações:

a) Estiragem para reduzir a massa de fibras até o título desejado;
b) Inserir torção para tornar o fio resistente;
c) Enrolar o material.
7.7.1 ELEMENTOS DO FILATÓRIO POR ANEL
O mecanismo de produção de um fio no filatório de anel consiste em uma unidade de estiragem, se-
guida de uma combinação de torção e enrolamento. Tem o objetivo de produzir um fio com a melhor
distribuição possível das suas características, como a uniformidade de massa.
Para entender o funcionamento do filatório de anel, é necessário conhecer primeiramente o conjunto
de elementos responsável pela produção do fio. Falaremos sobre esses elementos nas seções seguintes.
Artur Paz
Correia

243
Figura 127 - Elementos do filatório de anel

FIQUE Um filatório produz diversos fios simultaneamente, por isso cada conjunto de ele-
mentos responsáveis pela produção de um fio está disposto lado a lado ao longo de
ALERTA toda a largura da máquina.
GAIOLA
Após o transporte das embalagens da maçaroqueira até o filatório de anel, elas serão colocadas na
gaiola.
A gaiola possui dois componentes importantes presos em sua estrutura metálica:
Suporte da maçaroca (1) – é responsável por prender a maçaroca na gaiola;
Varão orientador (2) – objetiva orientar a posição do pavio para um eficiente desenrolamento da
maçaroca.
1 Embalagem da
maçaroqueira
2
iStock/zhengzaishuru
Figura 128 - Gaiola do filatório de anel
TREM DE ESTIRAGEM

FIAÇÃO - VOLUME 2
244
O pavio é direcionado para o trem de estiragem do filatório por anel, que é parecido com o da maçaro-
queira. É nesse elemento do filatório que definimos a finura do produto final, ou seja, o título desejado no fio.
Figura 129 - Trem de estiragem do filatório de anel Luiz Meneghel

O trem de estiragem contém os seguintes componentes:

a) O funil de entrada (1) é responsável por determinar a posição de entrada do pavio no trem de
estiragem;
b) Os cilindros de borracha e de aço ranhurados (2), juntos, estiram a massa de fibras;
c) Os manchões (3) são responsáveis por controlar as fibras curtas no momento da estiragem principal;
d) O braço pendular (4) pressiona os rolinhos de borracha contra os cilindros canelados e recartilhados;

245
e) Os limpadores inferiores e superiores (5) são responsáveis pela limpeza dos cilindros superiores e
inferiores do trem de estiragem.
A estiragem no filatório de anel varia de 8 a 80 vezes, e o escartamento tem o valor de até 70 mm! Além
disso, podemos fazer fios no filatório de anel com títulos de 3,6 tex (160 ne) até 147,5 tex (4 ne).
ELEMENTOS DA FORMAÇÃO DA EMBALAGEM
Após as fibras serem estiradas no trem de estiragem do filatório de anel e torcidas, é necessário fazer o
enrolamento das fibras em formato de fio na espula. Para que isso aconteça, é necessária a atuação de seis
componentes: fuso, viajante, rabo-de-porco, quebra balão, anel e mesa de anéis.
Correia
Artur Paz
Figura 130 - Elementos da formação da embalagem

O grande responsável pela torção é o fuso. Os fusos são movimentados por motores ligados por
correias.
O filatório de anel possui de 144 a 1.680 fusos, chegando a 25.000 rotações/minuto. A torção no filatório
de anel varia de 100 a 3.500 torções por metro.
O rabo-de-porco (ou guia-fio) tem como finalidade principal guiar o fio no enrolamento, sem deixar que-
forme um balão na saída do trem de estiragem, permitindo com isso uma melhor uniformidade da torção.
Já o quebra balão diminui o balão para que o fio não sofra uma tensão muito alta.

FIAÇÃO - VOLUME 2
246
Guia o
Fio
Quebra balão
Ana Beatriz Silva
Figura 131 - Guia-fio e quebra balão

O anel e o viajante são elementos essenciais para o enrolamento do fio na espula que está encaixada
no fuso.
O viajante é uma peça metálica ou plástica, com vários formatos, que gira livremente ao redor do anel.

247
Anel Viajante
Formato em “C” Formato oval
Artur Paz
Formato em “N” Formato em “N”
Figura 132 - Anel e vários formatos do viajante
O fio passa entre o anel e o viajante para depois ser enrolado na espula. O movimento de rotação do
fuso puxa o fio e consequentemente movimenta o viajante em torno do diâmetro do anel. Podemos dizer
que o anel serve de pista para o viajante. O atrito entre o anel e o viajante viabiliza o enrolamento, devido
à diminuição da velocidade do viajante em relação à velocidade do fuso.
Artur Paz
Figura 133 - Imagem do corte transversal do anel e do viajante

Além de servir de pista para o viajante, o diâmetro do anel é um fator limitante para a quantidade de fio
que será enrolado na espula. Então, podemos ter anéis com diâmetros de: 36, 38, 40, 42, 45, 48, 51 e 54 mm.

FIAÇÃO - VOLUME 2
248
Fio
Diâmetro do anel
Ana Beatriz Silva

Figura 134 - Diâmetro do anel
A largura do flange do anel também é padronizada. Vejamos:
Fio
Largura do ange
N˚ do ange 1 1,5 2
Ana Beatriz Silva
Largura (mm) 3,2 3,7 4,1
Fios nos grossos muito grossos
Figura 135 - Largura do flange


249
FORMAÇÃO DA EMBALAGEM
A formação da embalagem do filatório de anel é mais complexa que a da maçaroqueira, dependendo

principalmente do movimento da mesa de anéis, onde o fio está preso pelo viajante.
No enrolamento do fio no recipiente da embalagem ligeiramente cônico, o qual está encaixado no fuso
do filatório de anel, o fuso se mantém estável somente com o movimento giratório, e a mesa sobe e desce.
A formação da embalagem divide-se em três partes distintas:
a) Base em forma de barril;
b) Parte intermediária em forma cilíndrica;
c) Ponta em forma de cone.
3ª Ponta
2ª Parte cilíndrica
1ª Base
Artur Paz
Figura 136 - Partes da embalagem do filatório por anel

FIQUE O enrolamento do fio no recipiente da embalagem do filatório de anel sempre co-

ALERTA meça de baixo para cima, ou seja, pela parte da base.

FIAÇÃO - VOLUME 2
250
Na base, a mesa de anéis sobe e desce, formando uma camada onde as espiras são depositadas lenta-
mente, lado a lado, no momento de subida, e depositadas rapidamente, de forma inclinada e aberta, no
momento de descida da mesa.
A amplitude de cada camada é sempre a mesma, proporcionando a formação de camadas com volu-
mes sempre iguais. Conclui-se então que, a cada camada depositada, aumenta-se o diâmetro “d” da cama-
da e, consequentemente, diminui sua largura “b”. A cada camada depositada, a mesa de anéis é suspensa
por uma quantidade constante “h”, formando assim uma curva na base da embalagem. Para compreender
melhor a formação de camadas, observe a imagem a seguir:
d4
d3
d2
d1
d4
d3
d2
d1
h
h
h
Artur Paz
b4 b3 b2 b1
Figura 137 - Formação da base da embalagem do filatório de anel

A ponta e a parte cilíndrica da embalagem são formadas em seguida. Como já vimos, a subida da mesa
de anéis (6) é lenta e a descida é rápida, o que resulta em uma menor quantidade de fio enrolada na parte
superior da camada, formando a parte cônica. A partir de certo diâmetro, a parte superior fica com a mes-
ma espessura que a parte inferior, formando assim a parte cilíndrica, onde seu diâmetro é limitado pelo
diâmetro do anel.

251
b1
2
b4
b3
b2
Artur Paz
b1
Figura 138 - Formação da ponta e da parte cilíndrica da embalagem do filatório de anel
CASOS E RELATOS
Influência da matéria-prima no processo de fiação

Uma empresa têxtil, localizada no estado de Minas Gerais, fabrica fios 100% algodão, destinados
para produção de camisetas de malha masculina. Para reduzir o custo do produto, o gerente res-
ponsável pela compra do algodão aprovou a compra de um algodão mais barato, que possuía o
comprimento médio menor do que estavam comprando anteriormente.
Após a realização dos testes físicos das fibras de algodão no laboratório de qualidade, o técnico
têxtil, responsável pela manutenção das máquinas de fiação, informou os mecânicos a modificarem
as regulagens das máquinas, de acordo com as características determinadas da fibra. Conclui-se,
então, que é necessário ajustar as máquinas de acordo com as características da fibra utilizada para
fabricação do fio desejado.

FIAÇÃO - VOLUME 2
252
7.8 FILATÓRIO POR ROTOR – ECONOMIA EM PROCESSO
O filatório por rotor é uma tecnologia que dispensa o uso da maçaroqueira no processo de fabricação
de um fio e não necessita de uma conicaleira para produzir uma bobina cilíndrica15 ou cônica.
iStock/zhengzaishuru
Figura 139 - Filatório por rotor
O material de entrada é a fita de carda (ou passador), e o de saída, o fio singelo em bobina, envolven-
do operações de abertura, limpeza, estiragem e torção.
(a) iStock/baranozdemir (b) iStock/zhengzaishuru
Figura 140 - (a) Material de entrada – 1 fita; (b) Material de saída – 1 fio
15 Embalagem de fio com o formato de cilindro.

253
Mas quais são as finalidades do filatório por rotor?

O filatório por rotor também tem a finalidade de estirar e torcer de forma definitiva a massa de fibras,
transformando-as em fio e enrolando-as em forma de bobina16.
A grande vantagem é o menor custo para o processamento, utilizando um número menor de máquinas
para obter o produto final. Não necessita do uso da maçaroqueira nem da conicaleira.
A desvantagem é não conseguir fazer alguns tipos de produtos, tais como os fios finos. Normalmente é
usado para produção de fios cardados de até 30 Ne.
Artur Paz
Figura 141 - Em destaque, o filatório por rotor
7.8.1 ELEMENTOS DO FILATÓRIO POR ROTOR
Vamos entender melhor o que acontece com as fibras no filatório por rotor?
Para entender o funcionamento do filatório por rotor, é necessário conhecer primeiramente seus
elementos.
Artur Paz
Figura 142 - Elementos do filatório por rotor

16 Embalagem de fio com formato cônico e cilíndrico.

FIAÇÃO - VOLUME 2
254
ALIMENTAÇÃO DA FITA
A alimentação da fita é realizada pela ação da mesa de alimentação, do condensador e do cilindro

alimentador.
O cilindro alimentador é responsável por puxar a fita da lata e alimentar o cilindro abridor. O conden-
sador e a mesa têm o papel de condensar e guiar a fita, para garantir uma puxada constante e alimentar a
caixa de fiação.
Artur Paz
Figura 143 - Elementos que alimentam a fita na caixa de fiação

CAIXA DE FIAÇÃO
As fibras são abertas e limpas pelo cilindro abridor (ou cardinha) e logo após são transportadas por
um canal de sucção, até chegar ao rotor.
As fibras depositadas no rotor são entrelaçadas ao fio já existente e retiradas pelo tubo de saída, em
forma de um novo fio.

255
Fagner Mariano
Figura 144 - Caixa de fiação
CILINDRO ABRIDOR (OU CARDINHA)
Após a fita ser alimentada na caixa de fiação do filatório rotor, as fibras encontrarão o cilindro abridor
(ou cardinha) e serão novamente abertas e limpadas.
O cilindro abridor é coberto de dentes metálicos, parecidos com as guarnições da carda, e giram a uma
velocidade muito maior que a do cilindro alimentador, obtendo assim uma alta estiragem.
A estiragem total pode chegar a 400 vezes em um filatório por rotor.
Fagner Mariano
Figura 145 - Cilindro abridor (ou cardinha)


FIAÇÃO - VOLUME 2
256
Os dentes do cilindro abridor podem ser modificados de acordo com a matéria-prima em processamento.
As modificações podem ser as seguintes:
a) Forma e ângulo dos dentes;
b) Altura e largura da ponta dos dentes;
c) Densidade de dentes/cm;
d) Revestimentos diversos.
Artur Paz
Figura 146 - Modelos de dentes da cardinha
COMO FUNCIONA A CARDINHA?
A fita de carda (ou passador) (1) alimenta a caixa de fiação de forma uniforme pela ação do condensador
(2), mesa de alimentação (3) e cilindro alimentador (4); conforme a imagem a seguir:
Artur Paz
Figura 147 - Sequenciamento do funcionamento da cardinha


257
As fibras (5) passam pela superfície coberta com dentes (6) do cilindro abridor (ou cardinha) (7). Observe
a imagem a seguir:
Artur Paz
Ao passarem pelo cilindro abridor (7), as fibras (5) são abertas, e as impurezas (8) restantes são retiradas.
6 4
7
5 3 1
8
Artur Paz


FIAÇÃO - VOLUME 2
258
O ROTOR
O rotor é o elemento mais importante do filatório por rotor. Conforme vimos, ele se localiza dentro da
caixa de fiação, e a velocidade do rotor pode chegar a 180.000 rotações/min, gerando uma altíssima força
centrífuga sobre as fibras. Essa força obriga as fibras a ficarem depositadas no sulco interno do rotor.
Pode existir até 500 rotores em um filatório, sendo divididos nos dois lados da máquina, ou seja, 250 de
cada lado.
É no rotor que acontece a distribuição de fibras em seu sulco, e é aplicada a torção definitiva no fio. A
torção pode variar de 382 a 971 T/m.
Fagner Mariano
Figura 150 - (a) rotor da caixa de fiação; (b) rotor em separado
Fonte: SENAI CETIQT(2016)
Existem diferentes parâmetros importantes do rotor:

a) A inclinação da parede do rotor pode variar de 12 a 50o;
b) Coeficiente de atrito entre as fibras e a parede do rotor;
c) A concepção e o posicionamento do sulco do rotor;
d) O diâmetro do sulco do rotor pode variar de 28 a 56 mm.

259
Parâmetros do rotor
a. Inclinação da parede do rotor,
b. Parede do rotor,
c. Sulco do rotor,
Artur Paz
d. Diâmetro do sulco do rotor.
Figura 151 - Parâmetros do rotor

Vários tipos de rotores estão disponíveis para cada tipo de matéria-prima e produto final desejado.
Veja na figura 155 alguns exemplos de diferentes configurações do sulco do rotor e recomendações de uso.
T-Rotor TC-Rotor
Aplicação universal para todos os Utilizado para obter fios resistentes e
materiais. Utilizado para obter fios de mais grossos (inferior a Ne12),
alta uniformidade, destinados à destinados à produção de jeans na
tecelagem. tecelagem.
K-Rotor DS-Rotor
Utilizado para fios de algodão Utilizado para obter fios mais grossos
destinados à tecelagem. (inferior a Ne10) de algodão e misturas,
destinados à malharia e produção de
jeans na tecelagem.
G-Rotor GM-Rotor
Aplicação universal para todos os Utilizado para obter fios mais finos,
materiais. Utilizado para obter fios destinados à tecelagem e malharia.
volumosos para a malharia.
U-Rotor
Utilizado para obter fios mais grossos
(inferior a Ne10) de algodão e misturas,
Artur Paz
destinados à malharia e produção de

jeans na tecelagem.
Figura 152 - Tipos de rotor


FIAÇÃO - VOLUME 2
260
Os cabos dos rotores do filatório estão posicionados sobre dois discos de suporte e são movimentados
por uma correia tangencial, onde o acionamento é realizado por um rolo de pressão. Se for aberta a caixa
de fiação por algum motivo, o rolo de pressão é levantado e os discos são freados.
Após a parada, o rotor pode ser retirado facilmente para análise do problema ocorrido.
Figura 153 - Discos de suporte

Como funciona o rotor?

Saiba como funciona o rotor, observando a representação de um rotor em funcionamento nas figuras
a seguir:
As fibras (1) chegam ao rotor depois de serem abertas e limpas pela cardinha (2).
2
1
Artur Paz
Figura 154 - Cardinha


261
Após saírem da cardinha, as fibras (1) são sugadas pelo canal de transporte (3) e depositadas no rotor
(4), que está girando em alta velocidade devido à ação dos discos (5).
5
4
Artur Paz
Figura 155 - Canal de sucção/rotor

A força centrífuga gerada pela alta velocidade do rotor (4) força as fibras (1) a ficarem depositadas no
sulco do rotor (6).
66 44 4
4
55 55 11 5
5
55 11
Artur Paz
77 77
Figura 156 - Entrada das fibras no rotor

FIAÇÃO - VOLUME 2
262
As fibras (1) se entrelaçam com a ponta do fio (7), que está introduzida dentro do rotor (4) e são puxadas
pelos cilindros de saída por meio do tubo de saída (8).
11 44 55
55
77
33
33 8
8
Artur Paz
Figura 157 - Sequenciamento do funcionamento do rotor
BOCAL
Quando o fio for removido do rotor, ele será desviado perpendicularmente pelo bocal de cerâmica e
puxado pelos cilindros de saída por meio do tubo de saída do fio. O bocal é responsável por aplicar uma
falsa torção no fio.
Artur Paz
Figura 158 - (a) Detalhamento do rotor; (b) Bocal

No bocal, o fio fica em contato com a parte cerâmica durante toda a sua formação. O desenho do bocal
levanta o fio breve e repetidamente, causando uma vibração que promove a propagação da torção no
sulco do rotor.
A superfície do bocal exerce uma influência decisiva na estrutura e pilosidade do fio.
Veja a seguir alguns dos bocais utilizados:

263
Davi Leon
Bocal liso
Figura 159 - Bocal liso
Os bocais lisos são recomendados para produção de fios lisos com baixa pilosidade e proporcionam
alta torção no fio, devido à baixa falsa torção aplicada.
Davi Leon
Bocal espiral
Figura 160 - Bocal espiral

FIAÇÃO - VOLUME 2
264
Os bocais espirais são recomendados para produção de fios de algodão compactos e finos, com baixa
pilosidade e uniformidade.
Davi Leon
Bocais com 3, 4 e 8 entalhes
Figura 161 - Bocais com 3, 4 e 8 entalhes

Os bocais com 3, 4 e 8 entalhes são recomendados para a produção de fios de algodão, de fibras artificiais
e suas misturas. O entalhe proporciona maior falsa torção17, maior estabilidade no fio, mas alta pilosidade.
Bocal externamente serrilhado

Davi Leon
com entalhes
Figura 162 - Bocal externamente serrilhado com entalhes
17 Nome dado para a torção que não é esperada, ou seja, que não foi programada.

265
Os bocais externamente serrilhados com entalhes são recomendados para a produção de fios
extremamente peludos, volumosos e macios.
Bocal com pequeno raio e

pequenos entalhes Davi Leon
Figura 163 - Bocal com pequeno raio e pequenos entalhes

Os bocais com pequenos raios e pequenos entalhes são recomendados para a produção de fios de
poliéster. Menor ponto de contato do fio com a superfície do bocal.
FORMAÇÃO DA EMBALAGEM
Após o fio formado, nos resta entender como se forma a bobina.

A formação da embalagem do filatório por rotor é menos complexa do que a formação que você viu no
filatório por anel.
Como já vimos, o fio é puxado para fora da caixa de fiação pelos cilindros de saída, por meio do bocal
e do tubo de saída. A partir dos cilindros de saída, o fio tem um controle de tensão para ser enrolado pelo
cilindro bobinador.

FIAÇÃO - VOLUME 2
266
Bobina de fio
Cilindro bobinador
Arco de
compensação
Barra de tensão
Artur Paz
Figura 164 - Região de enrolamento
A tensão de enrolamento é controlada por um arco de compensação e uma barra de tensão do fio. O
arco é usado para compensar a distância maior entre os cilindros de saída e as bordas da embalagem. A
barra é usada para controlar a tensão desejada de enrolamento do fio.
Artur Paz
Figura 165 - Barra e arco de tensão (azul)


267
As bobinas podem pesar até 6 kg, com diâmetro de 350 mm. A produção da bobina pode chegar a 300
m/min para cada unidade da fiação.
CURIOSI Em 1807, Williams Bywater patenteou o princípio do filatório por rotor.

DADES
7.9 FILATÓRIO POR JATO DE AR – TURBILHÃO DE AR
O filatório por jato de ar também dispensa o uso da maçaroqueira no processo de fabricação de um fio
e não necessita de uma conicaleira para produzir uma bobina cilíndrica ou cônica.
O material de entrada é a fita do passador (ou penteadeira), e o de saída, o fio em bobina, envolvendo
estiragem e torção.
(a) iStock/baranozdemir (b) iStock/zhengzaishuru
Figura 166 - (a) Material de entrada – 1 fita; (b) Material de saída – 1 fio
Mas quais são as finalidades do filatório por jato de ar?

Como os filatórios já estudados, o filatório por jato de ar também tem a finalidade de estirar e torcer de
forma definitiva a massa de fibras, transformando-as em fio e enrolando-as em forma de bobina.
Normalmente é usado para produção de fios cardados de até 60 Ne.
7.9.1 ELEMENTOS
Vamos entender melhor o que acontece com as fibras no filatório por jato de ar?
Para entender o funcionamento do filatório por jato de ar, é necessário conhecer primeiramente seus
elementos.
Observe com atenção a imagem a seguir e identifique os principais elementos da máquina.

FIAÇÃO - VOLUME 2
268
Legenda
1. Fita 5. Monitoramento 9. Transporte de
2. Alimentação 6. Formação da bobina embalagens
3. Trem de estiragem 7. Carro de emenda do fio
Artur Paz
4. Bico de torção 8. Carro de troca de bobina
Figura 167 - Elementos do filatório por rotor

GAIOLA
A fita é puxada pelo trem de estiragem e, em seguida, passa por uma gaiola com guias. Nesse momento
de alimentação do filatório por jato de ar, a fita está sendo relaxada para ser estirada.
Gaiola
Artur Paz
Figura 168 - Gaiola do filatório por rotor


269
TREM DE ESTIRAGEM
O trem de estiragem do filatório por jato de ar é semelhante ao trem de estiragem dos outros maqui-
nários da fiação, ou seja, possui cilindros de borrachas no braço pendular, que são pressionados sobre os
cilindros de aço.
A estiragem no filatório por jato de ar varia de 65 a 450 vezes!
Podemos fazer fios no filatório por jato de ar com títulos de 15 até 60 Ne.
Fita
Silver
Trem de
estiragem
Nozzle
Spindle
Yarn clearer
Bobina
de Fio
Davi Leon
Figura 169 - Trem de estiragem do filatório por rotor

FIQUE Nesse elemento do filatório, o trem de estiragem é onde definimos a finura do pro-
ALERTA duto final, ou seja, o título desejado no fio.
BICO DE TORÇÃO
Logo após as fibras serem estiradas, elas são torcidas por um bico de torção, o qual recebe um turbilhão
de ar de forma helicoidal18, responsável por torcer as fibras das extremidades sobre um fecho de fibras
paralelas, localizadas no núcleo. A velocidade do ar no interior do bico de torção pode chegar a 1.000.000
de rpm, e a fibra, 300.000 rpm, devido ao atrito envolvido entre eles.
18 Movimento que ocorre em volta e no sentido do eixo de um material.

FIAÇÃO - VOLUME 2
270
Fita
Ar Ar
Bico de
torção
Bobina
de Fio
Davi Leon
Figura 170 - Bico de torção do filatório por rotor
MONITORAMENTO – SENSORES ÓTICOS OU CAPACITATIVOS
Os sensores óticos ou capacitivos estão localizados logo após o bico de torção, para monitorar a quali-
dade de 100% do fio.
Os defeitos de fio, tais como neps, pontos grossos ou finos, são detectados e eliminados.
Caso tenha alguma ruptura no fio, o processo de fiação é parado e sinalizado, para que ocorra a emenda
necessária.

271
Fita Sensor ótico

Silver
Fio Fio
Anormal Normal
Não ok Ok
Front roller
Nozzle
Spindle
Sensor de
defeitos
Bobina
de Fio
Davi Leon
Sensor de contato
Figura 171 - Monitoramento da qualidade do fio
CARROS
O carro de emenda possui um sensor que detecta a unidade de fiação que está parada e atua de forma
eficaz na emenda do fio. A emenda tem que ser de boa qualidade, para que não ocorram problemas nos
processos subsequentes à fiação, ou seja, na tecelagem ou malharia.
O carro de troca retira as bobinas que estão no diâmetro padrão e recoloca um novo tubo para ser
formada outra bobina.
As bobinas podem ter até 300 mm de diâmetro, ou 4,3 kg.
O filatório por jato de ar pode produzir até 450 m/min de fios singelos em bobina.

FIAÇÃO - VOLUME 2
272
Carro de troca
de bobina
Senai Cetiqt
Carro de emenda
do o
Figura 172 - Carros do filatório por rotor
Dois carros são de grande importância no filatório por jato de ar, os quais são utilizados para fazer a
emenda após a ruptura do fio e para retirar a bobina quando atingir o diâmetro desejado.
Com a ação automática dos carros, as bobinas são padronizadas em comprimento e diâmetro, e as
emendas são realizadas de forma muito mais rápida e eficaz do que uma emenda manual.
Após a fabricação do fio, ele já pode ser direcionado para os processos de tecelagem ou de malharia
para fabricação do tecido.
Para conhecer outras máquinas que produzem o fio têxtil, tais como fiação por fricção
SAIBA ou dref, leia a seguinte bibliografia:
MAIS ARAÚJO, M.; CASTRO, E. M. M. Manual de engenharia têxtil. Lisboa: Fundação Calous-
te Gulbenkian, 1986.

273
7.10 CONICALEIRA – TRANSFORMAÇÃO DA EMBALAGEM
Shutterstock/QiuJu Song
Figura 173 - Conicaleira
Quais as finalidades da conicaleira?

A conicaleira é responsável por converter pequenas embalagens advindas do processo de fiação em
uma nova embalagem capaz de suportar um comprimento maior. O resultado dessa conversão é transfor-
mar espulas em bobinas.
Paulo Cordeiro
Figura 174 - Transformação de espulas em bobinas


FIAÇÃO - VOLUME 2
274
Você já viu que o produto de saída do filatório por anel é um fio singelo em espula.
A espula formada no filatório possui pouca metragem, o que acarretaria em muitas paradas nos proces-
sos posteriores à fiação, ou seja, na tecelagem e malharia.
A conicaleira é responsável por reunir várias espulas de fio em uma única bobina, com maior metragem.
Shutterstock/QiuJu Song
Figura 175 - (a) Material de entrada – 1 espula (b) Material de saída – 1 bobina
Outra função da conicaleira é eliminar as impurezas e irregularidades encontradas nos fios (pontos finos19,
pontos grossos20, slubs21, neps, etc.), proporcionando um produto final com melhor qualidade.
Senai Cetiqt
Figura 176 - Fios irregulares e elemento responsável por eliminar as irregularidades

Por fim, a terceira função da conicaleira é enrolar embalagens em formatos previstos, com densidades
sob controle que permitam operações a úmido, como alvejamento e tingimento. As camadas de fios são en-
roladas com pouca tensão, para o corante entrar em contato com os fios nas camadas interiores da bobina.
19 Defeitos com diâmetro menor que o fio produzido.

20 Defeitos com diâmetro maior que o fio produzido.
21 É uma ligeira irregularidade no fio produzido acidentalmente ou propositalmente por falha na torção das fibras, causando um
defeito: o diâmetro maior que o fio.

275
hutterstock/Teodora D
Figura 177 - Bobinas de fios tintos
7.10.1 REGIÕES
A conicaleira é constituída de três (3) regiões diferentes:

a) Região de enrolamento;
b) Região de tensionamento e limpeza;
c) Região de desenrolamento.
Nos próximos itens, vamos conhecer melhor os detalhes de cada região.
Shutterstock/zhengzaishuru
Figura 178 - Regiões da conicaleira

FIAÇÃO - VOLUME 2
276
REGIÃO DE DESENROLAMENTO
Primeiramente, vamos falar da região de desenrolamento da conicaleira, onde ocorre o desenrolamen-

to axial22 das espulas.
A conicaleira é abastecida por espulas de três formas diferentes:
a) Alimentação manual;
b) Magazine alimentador;
c) Alimentador automático.
Na alimentação manual, o operador é responsável pela retirada do tubo vazio, colocação de espula
cheia e emenda do fio. A conicaleira, que é abastecida manualmente, apresenta pinos sustentadores, para
colocar as espulas e/ou bobinas dispostas na parte inferior da máquina (figura 182).
Ana Beatriz Silva
Figura 179 - Ilustração da região de desenrolamento de uma conicaleira de alimentação manual

O magazine alimentador é um sistema de acomodação de conjunto de espulas, com uma cabeça de

aspiração para colocar as pontas dos fios. A colocação das espulas no magazine é feita manualmente, mas
a troca da espula e a emenda são automatizadas.
22 Desenrolamento do fio no sentido do eixo da embalagem.

277
Figura 180 - Região de desenrolamento de uma conicaleira de alimentação por magazine alimentador
O alimentador automático é um sistema contínuo de alimentação de espulas, com a utilização de esteira

transportadora.
No momento do desenrolamento, forma-se o balão que gera uma tensão excessiva sobre o fio. Para
minimizar o balão, a conicaleira possui sistemas de controle para evitar tensões excessivas e prejudiciais à
qualidade do fio.
Figura 181 - Região de desenrolamento de uma conicaleira de alimentação automática

FIAÇÃO - VOLUME 2
278
Diego Fernandes
Figura 182 - Sistema de controle do balão
REGIÃO DE TENSIONAMENTO E LIMPEZA
A região de tensionamento e limpeza do fio tem importante função na formação da embalagem.

A tensão atuante sobre um fio determina as características de densidade e forma da bobina em formação.
A limpeza do fio é realizada para eliminar irregularidades encontradas, com a utilização de um meca-
nismo de corte.
Diego Fernandes/Ana Beatriz Silva
Figura 183 - Região de tensionamento e limpeza

A tensão sobre um fio tem as seguintes funções:

a) Regular a velocidade de solicitação a que está sendo submetida (quanto maior a velocidade de soli-
citação, maior sua tensão);
b) Aplicar-se sobre a superfície de quaisquer dispositivos incumbidos de retardar a sua passagem;
c) Retardar seu movimento durante seu percurso na máquina.

279
A tensão a ser aplicada durante a operação de enrolamento deverá estar entre 10 e 15% da resistência
do fio.
Existem três tipos de tensores: de discos, de pinos e combinados.
a b c
Diego Fernandes/Ana Beatriz Silva

Figura 184 - (a) Tensor de pinos; (b) Tensor de discos; (c) Tensor combinado (pinos + discos)
A tensão de enrolamento pode ser detectada continuamente por sensores que interagem com o dispo-
sitivo tensor, alterando a pressão sobre o fio quando necessário.
Nível tensão
PC
Diego Fernandes
Figura 185 - Sensor de leitura de tensão

Em algumas situações, após o tensor, o fio passa por um dispositivo parafinador, que é composto, nor-
malmente, por um disco de material lubrificante (parafina) ou ceras solúveis.
Geralmente, o parafinador é aplicado quando se procede o enrolamento de fios que irão alimentar má-
quinas de malharia e alguns fios de trama para a tecelagem.

FIAÇÃO - VOLUME 2
280
Ana Beatriz Silva

Figura 186 - Dispositivo parafinador
Na região de limpeza localiza-se o mecanismo de corte ou expurgador, que pode ser mecânico ou ele-
trônico. O expurgador identifica e elimina a irregularidade por meio do corte do fio no ponto onde houver
a imperfeição.
Senai Cetiqt / Shutterstock/zhengzaishuru
Figura 187 - Dispositivo expurgador

O expurgador mecânico consiste em um conjunto constituído basicamente por lâminas, onde a distân-
cia entre elas define o diâmetro de corte da irregularidade.

281
Parafuso de xação e ajuste de tensão da mola
Mola tensionada
Encosto
Eixo da lâmina Lâmina

Fio
Plataforma
Diego Fernandes
Lâmina em repouso Lâmina em trabalho
Figura 188 - Expurgador mecânico

No expurgador capacitivo, a variação de massa do fio passando ao longo do sensor altera a capacitância
da unidade, e quando o sinal gerado atinge determinado valor, o fio é cortado.
Fio
Condensador
Oscilador
Ana Beatriz Silva
Ampli cador de
condicionamento
de sinal
Figura 189 - expurgador eletrônico capacitivo

FIAÇÃO - VOLUME 2
282
No expurgador fotoelétrico, o fio passa entre uma fonte de luz e uma fotocélula, e qualquer flutuação
na espessura do fio é detectada por ela devido à variação da luz, cortando o fio.
Esse tipo de expurgador também pode detectar fibras estranhas, aumentando a qualidade do material
enrolado.
Diego Fernandes / Shutterstock/zhengzaishuru

Figura 190 - Expurgador fotoelétrico
Sempre que um fio se romper, o enrolamento é interrompido. Para reiniciá-lo, é preciso que ocorra uma
emenda.
As emendas podem ser realizadas manualmente ou com o auxílio de atadores manuais ou automáticos.
Os atadores podem ser do tipo splicer ou mecânicos.
Nas emendas manuais, tem que se avaliar o fator tempo de execução, podendo o seu custo ser maior
que o da aquisição de atadores automáticos.
Luiz Meneghel
Figura 191 - Emenda manual.

As emendas com atador automático são realizadas de forma mais uniforme, pois não dependem do
operador.

283
Paulo Cordeiro
Figura 192 - Atador automático
Com o atador splicer o nó desaparece, sendo substituído por um discreto aumento de volume na região
da emenda, que pode ser realizada pelo ar, pela água ou pelo calor.
Ana Beatriz Silva
Figura 193 - Atador splicer feito por água

REGIÃO DE ENROLAMENTO
A região de enrolamento é onde a embalagem com material a ser utilizado no processo posterior é
enrolada com tensão constante e uniforme.
O enrolamento dos fios é realizado pelo acionamento da embalagem por atrito.

FIAÇÃO - VOLUME 2
284
No acionamento da embalagem por atrito, a embalagem gira por estar em contato com um tambor
acionador. A velocidade do tambor é constante.
O tambor acionador é, ao mesmo tempo, acionador e guia, pois tem duas hélices cortadas sobre a sua
superfície cilíndrica, que realizam o movimento do fio ao longo do acionador.
Quanto maior o número de espiras por curso, maior deverá ser a densidade da embalagem23 e melhor
será o seu desenrolamento futuro.
Ana Beatriz Silva
Figura 195 - Tambor acionador
A quantidade de espiras por curso deve ser maior na medida em que os fios sejam mais finos, por serem
menos rígidos e permitirem melhor acomodação das camadas.
23 Quantidade de massa de fios em um determinado volume da embalagem. Quanto maior a densidade, mais compactados
ficam os fios e vice-versa.

285
Tambor acionado Tambor acionado de Tambor acionado de
Paulo Cordeiro
de 2,5 espiras com 3 espiras com passo 2 espiras com passo
passo crescente decrescente constante
Figura 196 - Três diferentes tipos de tambor acionador
A produção da conicaleira pode chegar a 2.000 m/min para cada unidade de enrolamento.
7.11 BINADEIRA – PREPARAÇÃO PARA RETORÇÃO
Qual é a função da binadeira?

A binadeira tem a função de reunir dois ou mais fios em uma única bobina para abastecer a retorcedei-
ra, possibilitando uma torção mais regular, já que dois ou mais fios saem juntos da mesma bobina.
A binadeira é semelhante à conicaleira, mas a alimentação é feita com duas ou mais espulas ou bobinas,
produzindo uma bobina com dois ou mais cabos juntos.
a Fagner Mariano / Shutterstock / Han maomin / Shutterstock / Han maomin
Figura 197 - (a) Material de entrada – 2 ou mais fios em espulas ou bobinas separadas; (b) Material de saída – 2 ou mais fios em uma única bobina

FIAÇÃO - VOLUME 2
286
7.11.1 REGIÕES
Para que ocorra a reunião dos fios, eles precisam passar por três regiões bem distintas:
a) Região de enrolamento;
b) Região de tensionamento e limpeza;
c) Região de desenrolamento.
Região de
enrolamento
Região de
tensionamento
e limpeza
Região de
Luiz Meneghel
desenrolamento
Figura 198 - Regiões da binadeira

REGIÃO DE DESENROLAMENTO
A região de desenrolamento é constituída de suportes para colocação das espulas ou bobinas, e o de-
senrolamento é realizado de forma axial.
Separadores e guias-fios individualizados são usados para evitar que os fios se entrelacem.

287
Davi Leon
Figura 199 - Região de desenrolamento

REGIÃO DE TENSIONAMENTO
Antes da formação da embalagem, há uma região de tensionamento e limpeza do fio no processo.

A tensão atua sobre o fio para determinar a densidade da bobina, e o expurgador elimina pontos fracos
do fio.
Davi Leon
Figura 200 - Região de tensionamento e limpeza


FIAÇÃO - VOLUME 2
288
REGIÃO DE ENROLAMENTO
A região de enrolamento é onde a embalagem com material a ser utilizado no processo posterior é
enrolada com tensão constante e uniforme.
O enrolamento é realizado pelo atrito entre a embalagem com o tambor acionador ranhurado.
A produção da binadeira pode chegar a 1.200 m/min por unidade de enrolamento.
Davi Leon
7.12 RETORCEDEIRA – A UNIÃO FAZ A FORÇA

Fagner Mariano
Figura 202 - Retorcedeira


289
A retorcedeira é alimentada por bobinas de fios singelos ou binados para produzir fios retorcidos.
Shutterstock / Humannet / Shutterstock / QiuJu Song / Shutterstock / QiuJu Song

b
Figura 203 - (a) Material de entrada – 2 ou mais fios singelos em espulas ou bobinas separadas ou binados. (b) Material de saída – 2 ou mais fios retorcidos uma única
espula ou bobina.
O processo de retorção consiste em unir e torcer dois ou mais fios, com o objetivo de torná-los mais regu-
lares, flexíveis e resistentes, obtendo fios e tecidos de melhor qualidade, muito embora o custo seja mais alto.
Paulo Cordeiro
Figura 204 - Fio retorcido


FIAÇÃO - VOLUME 2
290
7.12.1 TIPOS DE RETORCEDEIRAS
As retorcedeiras mais utilizadas na indústria têxtil são as de anel e as de dupla torção. Veremos mais
sobre elas a seguir.
RETORCEDEIRA DE ANEIS
As retorcedeiras de anéis são idênticas aos filatórios por anéis, com exceção do trem de estiragem, que
é substituído por cilindros alimentadores.
Vamos entender como acontece a torção na retorcedeira de anel?
Gaiola
Rabo-de-porco
Quebra de balão
Mesa de aneis
e viajantes
Fuso
Marina Calvo
Figura 205 - Retorcedeira de anéis

Espula
ELEMENTOS DA RETORCEDEIRA DE ANÉIS
Após o transporte, as espulas ou bobinas são colocadas na gaiola. Gaiolas são como estruturas com
suportes para fixar as bobinas de fios singelos ou binados.
Varões orientam os fios para os cilindros alimentadores, a fim de obter um eficiente desenrolamento.

291
Thinkstock / KORSHENKOV
Figura 206 - Gaiola da retorcedeira de anéis
Ao invés de um trem de estiragem, a retorcedeira possui um par de cilindros alimentadores, onde são res-
ponsáveis por alimentar os fios colocados na gaiola, entregando-os ao fuso para realizarem a torção desejada.
O cilindro inferior é contínuo por toda extensão da máquina, e os superiores são apoiados sobre pres-
são e individualizados para cada fuso.
Fagner Mariano
Figura 207 - Cilindros alimentadores (superior e inferior)

Logo abaixo dos cilindros alimentadores está localizado o rabo-de-porco e o quebrabalão. Eles são res-
ponsáveis por guiar os fios e quebrar o balão, conseguindo uma torção uniforme.

FIAÇÃO - VOLUME 2
292
Fagner Mariano
Figura 208 - (a) Rabo-de-porco; (b) Quebra balão
O fuso é o principal responsável por torcer o fio. Cada giro do fuso representa uma quantidade de torção
determinada.
O anel e o viajante são elementos essenciais para o enrolamento do fio na canela que é encaixada no
fuso, formando a embalagem.
Fagner Mariano
Figura 209 - Fuso, anel e viajante


293
RETORCEDEIRA DE DUPLA TORÇÃO
Marina Calvo
Figura 210 - Retorcedeira de dupla torção

Veja, na figura 214, a localização dos principais elementos:
10
9
8
Legenda 6
1. Fios 2
2. Fuso oco 1
3. Panela de metal 5
4. Disco reserva 3
5. Auxiliar de desenrolamento
6. Guia- o 4
7. Barra guia transversal
8. Tambor acionador
9. Enrolamento do o retorcido
Paulo Cordeiro
10. Fio retorcido em bobina ou

cone
Figura 211 - Retorcedeira de dupla torção


FIAÇÃO - VOLUME 2
294
Agora, vamos entender como é a região da retorção na retorcedeira de dupla torção?

Primeiramente, uma ou duas bobinas de fios singelos binados (1) pela binadeira são depositadas no
interior de uma “panela de aço”24 (3). Para retorcer, é necessário que os fios sejam presos no auxiliar de
desenrolamento (5) e inseridos na parte superior do fuso oco (2) até sair da panela por meio do orifício do
disco de reserva (4), localizado na parte inferior do fuso. Da saída do disco reserva até o guia-fio (6) forma-
-se um “balão”25 (7).
7
5
1
4
Paulo Cordeiro
Figura 212 - Elementos responsáveis pela dupla torção

Agora que você já sabe quais são os elementos responsáveis pela retorção, veja como acontece a dupla
torção.
No sistema de retorção das retorcedeiras de dupla torção, os fios da bobina (1) recebem duas torções
para cada rotação do fuso.
A primeira torção ocorre entre a parte superior do fuso (2) e a saída do fio no disco de reserva (4).
A segunda torção ocorre no “balão” (7), entre a saída do fio no disco de reserva (4) e o guia-fio (6).
24 Recipiente onde são colocadas as bobinas para receber a dupla torção.

25 Balão é a curva gerada no fio, ao redor da panela, pela ação do movimento giratório do fuso no momento da torção.

295
2
7
5
1 7
1
4
Paulo Cordeiro
Figura 213 - Dupla torção
Pode-se inserir de 123 a 1280 T/m nos sentidos S ou Z do fio.

A panela pode ter diferentes dimensões, possibilitando a produção de acordo com o produto específico
de cada empresa.
Paulo Cordeiro / Fagner Mariano
Figura 214 - Tipos de panela

Após a torção, os fios retorcidos (1) são puxados e enrolados no tubete (11), formando um cone ou uma
bobina (9) pela ação da rotação do tambor acionador (8) e do vai e vem da barra-guia transversal (7).

FIAÇÃO - VOLUME 2
296
10
Senai Cetiqt / Fagner Mariano

A retorcedeira de dupla torção pode conter em torno de 240 fusos e produzir fios retorcidos com títulos
de 6/2 Ne a 120/2 Ne.
CASOS E RELATOS
A importância da manutenção das máquinas de fiação

O técnico têxtil responsável pela qualidade de uma empresa têxtil de Pernambuco, produtora de fios
para produção de calças jeans, constatou que o fio produzido no mês de janeiro apresentou um au-
mento do número de neps, pilosidade e irregularidades, diminuindo assim a qualidade e a eficiência
dos processos de tecelagem.
O técnico marcou uma reunião com os responsáveis da produção e da manutenção da fiação e re-
latou que a causa do problema estaria nos processos de produção, já que a matéria-prima utilizada
para produção do fio não modificou suas características neste mês.
O gerente da manutenção da fiação orientou sua equipe para verificar:
a) A amolagem da guarnição da carda que, neste mês, produziu o material destinado à fabricação
desse fio;
b) O escartamento dos trens de estiragem dos passadores, maçaroqueiras e filatórios da linha de
produção desse fio neste mês;
c) O viajante utilizado no filatório de anel.

297
Após a verificação, constataram que:

a) A carda estava com as guarnições desamoladas e, consequentemente, não estavam retirando os
neps oriundos da sala de abertura;
b) O escartamento estava com a distância incorreta nos passadores;
c) O viajante estava incorreto para aquele tipo de fio.
Após todas as verificações, foram realizadas as ações necessárias, e o fio voltou a possuir a qualidade
dos meses anteriores. Conclui-se então que a manutenção e regulagem dos elementos das máquinas
da fiação devem ser monitoradas constantemente, para não prejudicar a qualidade do fio produzido.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você aprendeu sobre as máquinas utilizadas na fiação convencional e entendeu
como acontece a transformação das fibras descontínuas, em forma de fardos, em fios singelos e
retorcidos, que podem ser enrolados nos formatos de espula ou bobina.
Você adquiriu conhecimentos das características, aplicação, elementos e funcionamento de cada
máquina.
Aprendeu também como é importante saber sobre os ajustes necessários nas máquinas para pro-
duzir o fio com a qualidade desejada.

REFERÊNCIAS
ARAÚJO,M., CASTRO,E.M.M. Manual de Engenharia Têxtil. Vol. 1. Lisboa: Fundação Calouste
Gulbenkian , 1986.
GARCIA, S. J. Fiação – Cálculos Fundamentais. Rio de Janeiro: Senai/Cetiqt, 1995.
GARCIA, S. J. Fiação – Tecnologia do Passador. Rio de Janeiro: Senai/Cetiqt, 1997.
KLEIN, W. A practical guide to opening and carding. Vol. 2 Manchester, UK: Textile Institute, 1987.
________. A practical guide to combing and drawing. Vol. 3 Manchester: Textile Institute, 1987.
________. A practical guide to ring spinning. Vol. 4 Manchester : Textile Institute, 1987.
________. New spinning systems. Vol. 5 Manchester [England] : Textitle Institute, 1993.
________. The Rieter Manual of Spinning. Vol. 3 – Spinning Preparation. Klosterstrasse: Rieter
Machine Works Ltd.,2014.
________. The Rieter Manual of Spinning. Vol. 4 – Ring Spinning. Klosterstrasse: Rieter Machine
Works Ltd.,2014.
________. The Rieter Manual of Spinning. Vol. 5 – Rotor Spinning. Klosterstrasse, Rieter Machine
Works Ltd.,2014.
________. The Rieter Manual of Spinning. Vol. 6 – Alternative Spinning. Klosterstrasse, Rieter
________. The Rieter Manual of Spinning. Vol.1 - Technology of Short-Staple Spinning.
Klosterstrasse: Rieter Machine Works Ltd.,2014.
________. The Rieter Manual of Spinning. Vol.2- Blowroom & Carding. Klosterstrasse: Rieter
________. The technology of short-staple spinning. Vol. 1. Manchester, UK: Textile Institute, 1987.
LORD, P. R. The economics, science and technology of yarn production. Raleigh, N.C. : North
Carolina State University, School of Textiles, 1979.
MCCREIGHT, D.J., FEIL, R. W., BOOTERBAUGH, J. H.,BACKE, E.F. Short staple yarn manufacturing.
Durham, N.C. : Carolina Academic Press, 1997.
RODRIGUES,E.C. Tecnologia da Carda. Rio de Janeiro: Senai/Cetiqt, 1985.

MINICURRÍCULO DOS AUTORES
RODRIGO FERNANDES NASCIMENTO

Possui graduação em Engenharia Industrial Têxtil pelo Centro de Tecnologia da Indústria Química
e Têxtil (SENAI CETIQT), MBA na área de Engenharia de Produção com ênfase em Tecnologias de
Gestão da Produção e Serviços pelo Instituto Nacional de Tecnologia (INT), mestrado em Ciência
dos Materiais pelo Instituto Militar de Engenharia (IME), experiência em empresas têxteis de mé-
dio e grande porte em fiação e tecelagem.
VICTOR GONÇALVES NASCIMENTO

Graduado em Engenharia Industrial Têxtil e técnico têxtil, ambos pelo Centro de Tecnologia da
Indústria Química e Têxtil (SENAI CETIQT). Professor dos cursos técnicos do SENAI CETIQT com lar-
ga experiência no setor, desenvolvendo atividades de supervisão e gerenciamento em empresas
voltadas para a produção de tecido denim e tecidos técnicos. Também desenvolveu atividades de
consultoria, com destaque para a área de prospecção tecnológica para a ONU.

ÍNDICE
B
Balão, 184, 185, 186, 289, 290, 321, 322, 335, 336, 338, 347
Bobina cilíndrica, 296, 311, 347
Bobina cônica, 347
C
Câmara misturadora, 347
Cilindro-comporta, 223, 347
D
Densidade de embalagem, 347
Desenrolamento axial, 320, 347
Doffer, 182, 220, 240, 245, 246, 347
Duplicação, 181, 190, 205, 206, 207, 247, 257, 259, 260, 263, 347
E
Espira, 209, 278, 347
F
Falsa estiragem, 275, 347
Falsa torção, 306, 307, 308, 347
Flocos de fibras, 198, 217, 220, 222, 223, 224, 242, 347
Força centrífuga, 226, 302, 305, 347
G
Grelha, 181, 220, 222, 223, 347
Guarnição, 181, 202, 226, 234, 236, 244, 247, 340, 347
H
Helicoida, 347
M
Manchão, 183, 276, 277, 347
Mordedura, 266, 347

P
Panela de aço, 338, 348
Pilosidade, 275, 306, 307, 308, 340, 348
Pontos finos, 205, 318, 348
Pontos grossos, 205, 314, 318, 348
S
Slub, 348
T
Tingimento, 233, 318, 348

SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
CENTRO DE TECNOLOGIA DA INDÚSTRIA QUÍMICA E TÊXTIL DO SENAI – SENAI CETIQT
Sérgio Luiz Souza Motta

Diretoria Executiva
Fernando Rotta Rodrigues

Diretoria de Administração e Finanças
Robson Wanka
Gerência de Educação
Rommulo Mendes Carvalho Barreiro

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Marcelo Eiti Banja

Lilian Gasparelli Carreira
Rodrigo Fernandes Nascimento
Victor Gonçalves Nascimento
Elaboração
Marcelo Eiti Banja

Lilian Gasparelli Carreira
Rodrigo Fernandes Nascimento
Victor Gonçalves Nascimento
Revisão técnica

Carlos Augusto Santana Pereira
Maria Clara Pontes
Paulo Sampaio
Design educacional
Tikinet
Revisão ortográfica e gramatical
Artur Paz
Davi Leon Dias
Diego Fernandes
Luiz Eduardo de Souza Meneghel
Paulo Lisboa Cordeiro
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
Carlos Magno Xavier Bacelar de Carvalho

Geralda Maria das Graças Prados
Marcelo Souza da Silva
Vitoria Prado dos Santos
Comitê Técnico de Avaliação
Tatiana Daou Segalin

Diagramação
Luciana Effting Takiuchi

CRB-14/937
Ficha Catalográfica
Tikinet
Normalização
i-Comunicação
Projeto Gráfico

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SÉRIE TÊXTIL

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Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

Regina Maria de Fátima Torres

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©2016. SENAI – SENAI CETIQT - Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil

SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

SENAI CETIQT – Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil

Coordenação de Educação a Distância – CEaD

1. Fiação. 2. Fiação - Filatório. 3. Fios têxteis. 4. Fibras Têxteis. |.

Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto

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fiacao_volume2.indb 141 08/03/2018 15:35:57

Quadro 1 - Tipos de trem de estiragem................................................................................................................... 203

Tabela 1 - Ajustes e dimensões dos elementos da carda ................................................................................. 240

fiacao_volume2.indb 142 08/03/2018 15:35:57

3.1.1 Fiação via úmida.........................................................................................................................60

fiacao_volume2.indb 145 08/03/2018 15:35:57

5.4.4 Equivalência entre os sistemas de titulação.................................................................. 111

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 126

6 Operações Fundamentais para Obtenção do Fio............................................................................................ 151

6.7 Operação de duplicação......................................................................................................................... 161

7 Fiação Convencional................................................................................................................................................... 171

fiacao_volume2.indb 146 08/03/2018 15:35:57

7.5.4 Sincronismo dos elementos da penteagem................................................................. 225

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 301

fiacao_volume2.indb 147 08/03/2018 15:35:57

10 Não Tecidos................................................................................................................................................................. 363

11 Gestão Ambiental de Resíduos na Fiação........................................................................................................ 393

12 Higiene e Segurança do Trabalho (HST)........................................................................................................... 409

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Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 429

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No capítulo anterior, apresentamos pelo fluxograma as diversas etapas para produção de

fiacao_volume2.indb 151 08/03/2018 15:35:59

6.1 OPERAÇÃO DE ABERTURA DA MASSA DE FIBRAS

Figura 1 - Fardos de algodão

A operação de abertura é realizada em dois estágios:

1º) Subdividir a massa, denominada ��ocos de �bras”. Inicialmente,

��) �brir os �ocos, ou seja, aumentar o volume sem alterar

signi�cativamente sua �uantidade de �bras, promovendo

fiacao_volume2.indb 152 08/03/2018 15:35:59

Figura 3 - Flocos abertos

SAIBA A operação de abertura se aplica em todas as fiações convencionais, independente-

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Filatório por anel

Figura 4 - Destaque da sala de abertura durante a produção do fio

6.2 OPERAÇÃO DE LIMPEZA DA MASSA DE FIBRAS

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Observe no fluxograma onde acontece essa operação: