13 UC7 Manutenção de Sistemas Elétricos

SÉRIE METALMECÂNICA - MECÂNICA
MANUTENÇÃO
DE SISTEMAS
ELÉTRICOS
MANUTENÇÃO
DE SISTEMAS
ELÉTRICOS
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

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Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

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Diretor de Operações
MANUTENÇÃO
DE SISTEMAS
ELÉTRICOS
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Gerência de Educação e Tecnologia dp SENAI de Santa Catarina – GEDUT
FICHA CATALOGRÁFICA
S491m
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional
Manutenção de sistemas elétricos / Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de Santa Catarina. - Brasília : SENAI/DN, 2015.
226 p. : il. ; 30 cm. - (Série metalmecânica. Mecânica)
Inclui índice e bibliografia

ISBN 978-85-7519-983-1
1. Sistemas de energia elétrica . I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de Santa Catarina II. Título
CDU: 621.316
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Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Teste elementar de circuito de comando (a).......................................................................................24
Figura 2 - Teste elementar de circuito de comando (b).......................................................................................25
Figura 3 - Diagrama multifilar.......................................................................................................................................26
Figura 4 - Exemplo de circuito multifilar de uma partida direta......................................................................27
Figura 5 - Exemplo de circuito unifilar de uma partida direta..........................................................................27
Figura 6 - Diagrama de atuação de sensores..........................................................................................................34
Figura 7 - Exemplo de diagramas (manual e eletrônico) de máquinas.........................................................38
Figura 8 - Análise termográfica....................................................................................................................................41
Figura 9 - Instrumento para Medir Cosseno (Fi) ou Fator de Potência..........................................................44
Figura 10 - Termovisor visualizando o funcionamento componentes com problemas de
aquecimento........................................................................................................................................................................47
Figura 11 - Alicate Amperímetro.................................................................................................................................48
Figura 12 - Leitura de alicate amperímetro.............................................................................................................48
Figura 13 - Wattímetro de 0 a 3000W ......................................................................................................................49
Figura 14 - Comunicação entre laptop e controladores lógicos......................................................................53
Figura 15 - Comparação entre portas lógicas e linguagem Ladder...............................................................54
Figura 16 - Exemplo de Hardware...............................................................................................................................54
Figura 17 - Comparação de linguagem Ladder e CLP com elétrica convencional 1................................56
Figura 18 - Comparação de linguagem Ladder e CLP com elétrica convencional 2................................56
Figura 19 - Comparação de linguagem Ladder e CLP com elétrica convencional 3 ...............................57
Figura 20 - Noção básica de Soft-Starter com diagrama lógico de funcionamento.................................58
Figura 21 - Configuração estrela e configuração triângulo...............................................................................59
Figura 22 - Ligação de motores acima de 5 cv.......................................................................................................60
Figura 23 - Ligação de motor 12 pontas...................................................................................................................61
Figura 24 - Relé de sobrecarga.....................................................................................................................................63
Figura 25 - Fusível NH00 160 A.....................................................................................................................................64
Figura 26 - Fluxograma de decisão de variável matemática para dimensionamento de fusível ........65
Figura 27 - Montagem e desmontagem de conjuntos elétricos.....................................................................67
Figura 28 - Identificação de Conexões dos Contatores.......................................................................................70
Figura 29 - Exemplo de Botão Pulsante ...................................................................................................................71
Figura 30 - Exemplo de emergência ........................................................................................................................71
Figura 31 - Conexão de chave fim de curso.............................................................................................................72
Figura 32 - Sinalização de conexão de relé de sobrecarga................................................................................73
Figura 33 - Identificação de cabos..............................................................................................................................73
Figura 34 - Estratificação dos defeitos em 4 meses..............................................................................................83
Figura 35 - Árvore de causas.........................................................................................................................................85
Figura 36 - Diagrama de Pareto...................................................................................................................................89
Figura 37 - Exemplo de árvore de falha - FTA.........................................................................................................91
Figura 38 - Diagrama de Ishikawa...............................................................................................................................93
Figura 39 - Exemplo de utilização Triz.......................................................................................................................95
Figura 40 - Ciclo PDCA.....................................................................................................................................................96
Figura 41 - Entrada de Ordem de Produção, solicitação de insumos simultânea.................................. 101
Figura 42 - Evolução do Sistema MRP ao ERP...................................................................................................... 104
Figura 43 - Evolução dos sistemas do MRP ao ERPdf........................................................................................ 105
Figura 44 - Transporte de Ferramentas.................................................................................................................. 110
Figura 45 - Arco de Serra............................................................................................................................................. 111
Figura 46 - Alicate de Bico........................................................................................................................................... 111
Figura 47 - Alicate de Corte........................................................................................................................................ 112
Figura 48 - Alicate Universal....................................................................................................................................... 112
Figura 49 - Chave Ajustável........................................................................................................................................ 113
Figura 50 - Terminais pré-isolados........................................................................................................................... 114
Figura 51 - Exemplo de terminais tubulares........................................................................................................ 114
Figura 52 - Alicate de corte, chave de fenda, alicates prensa terminais tipo catraca e alicate
universal............................................................................................................................................................................. 114
Figura 53 - Chave L Hexagonal.................................................................................................................................. 115
Figura 54 - Chave catraca com soquetes............................................................................................................... 115
Figura 55 - Chave de Boca........................................................................................................................................... 116
Figura 56 - Chave Estrela............................................................................................................................................. 116
Figura 57 - Chave Combinada................................................................................................................................... 116
Figura 58 - Chave de Fenda........................................................................................................................................ 117
Figura 59 - Chave Cruzada.......................................................................................................................................... 117
Figura 60 - Chave estriada ou chave multidentada........................................................................................... 118
Figura 61 - Estilete......................................................................................................................................................... 118
Figura 62 - Sacador de Polias e Rolamentos......................................................................................................... 118
Figura 63 - Parafusadeira Pneumática.................................................................................................................... 119
Figura 64 - Uso de Lixadeira pneumática em caso de navio.......................................................................... 120
Figura 65 - Torquímetro............................................................................................................................................... 120
Figura 66 - Sacador de Polia Hidráulico................................................................................................................. 121
Figura 67 - Macaco Hidráulico................................................................................................................................... 121
Figura 68 - Prensa terminal hidráulico.................................................................................................................... 122
Figura 69 - Furadeira Manual..................................................................................................................................... 123
Figura 70 - Corte de peça usando lixadeira.......................................................................................................... 123
Figura 71 - Motor Trifásico.......................................................................................................................................... 125
Figura 72 - Percentual do conjugado para cada categoria............................................................................. 126
Figura 73 - Partes de um motor elétrico................................................................................................................ 127
Figura 74 - Exemplo de troca de sentido de giro em um motor monofásico e troca de tensão....... 130
Figura 75 - Gráfico das principais falhas de motores elétricos...................................................................... 134
Figura 76 - Ligação Triângulo para Resistência................................................................................................... 142
Figura 77 - Contator...................................................................................................................................................... 145
Figura 78 - Princípio de funcionamento de um inversor de frequência.................................................... 147
Figura 79 - Funcionamento elementar de um inversor de frequência....................................................... 148
Figura 80 - Exemplo de funcionamento de um compressor.......................................................................... 149
Figura 81 - Visualização Lógica de um Processador.......................................................................................... 150
Figura 82 - Exemplo de temporizador.................................................................................................................... 151
Figura 83 - Exemplo prático de linha de produção........................................................................................... 151
Figura 84 - Exemplo de Cortador de peças........................................................................................................... 152
Figura 85 - Sistema de Lubrificação......................................................................................................................... 154
Figura 86 - Sistema de Lubrificação Programação............................................................................................. 154
Figura 87 - Sensor Óptico............................................................................................................................................ 158
Figura 88 - Sensor Óptico Difuso.............................................................................................................................. 158
Figura 89 - Sensor ultrassônico................................................................................................................................. 159
Figura 90 - Sensor Magnético.................................................................................................................................... 161
Figura 91 - Funcionamento de um transformador de diferencial................................................................ 162
Figura 92 - Teste com Ohmímetro de Enrolamentos de Motor Trifásico.................................................... 164
Figura 93 - Testando com Ohmímetro Enrolamentos de Motor Trifásico................................................ 165
Figura 94 - Teste com Ohmímetro de curto-circuito entre enrolamentos e estator de um motor
Trifásico.............................................................................................................................................................................. 166
Figura 95 - Teste prático em resistores................................................................................................................... 167
Figura 96 - Teste de diodos com o Ohmímetro................................................................................................... 168
Figura 97 - Característica de encapsulamento de um transistor na prática............................................. 169
Figura 98 - Referências para medições para testes de transistor.................................................................. 169
Figura 99 - Entrada de Serviços para uma equipe de Manutentores.......................................................... 179
Figura 100 - Tempo médio da velocidade de atendimentos por funcionários....................................... 180
Figura 101 - Média do tempo de atendimento de um departamento de manutenção...................... 181
Figura 102 - Organograma departamento de manutenção.......................................................................... 187
Figura 103 - Exemplo de bloqueio de Energia em painel elétrico............................................................... 199
Figura 104 - Exemplo de mapa de riscos............................................................................................................... 201
Figura 105 - Representação de cores dos riscos no mapa de riscos............................................................ 201
Figura 106 - Representação de graduação dos riscos no mapa de riscos................................................. 202
Figura 107 - Selos verdes............................................................................................................................................. 227
Figura 108 - Símbolo de gestão sustentável e economia de energia......................................................... 227
Quadro 1 - Matriz Curricular...........................................................................................................................................19

Quadro 2 - País de origem das principais Normas Técnicas................................................................................22
Quadro 3 - Simbologia aplicada na indústria...........................................................................................................34
Quadro 4 - Categoria de Documentos Técnicos......................................................................................................37
Quadro 5 - Informações para parametrizações de equipamentos...................................................................50
Quadro 6 - Linguagem Ladder......................................................................................................................................55
Quadro 7 - Montagem e desmontagem de conjuntos elétricos ......................................................................69
Quadro 8 - Sinalização de conexão de sensores.....................................................................................................72
Quadro 9 - Estratificação dos defeitos em 4 meses...............................................................................................83
Quadro 10 - Elemento básico do FMEA......................................................................................................................86
Quadro 11 - Formulário básico - FMEA.......................................................................................................................88
Quadro 12 - Modelo plano de ação.............................................................................................................................97
Quadro 13 - Procedimento Padrão de Pintura de Tubulações........................................................................ 103
Quadro 14 - Regime de Serviço especificado pela NBR 7094......................................................................... 128
Quadro 15 - Grau de Proteção do Invólucro.......................................................................................................... 131
Quadro 16 - Exemplo Formas construtivas de motores.................................................................................... 132
Quadro 17 - Principais normas para fabricação de motores elétricos......................................................... 133
Quadro 18 - Queima de motores elétricos e prováveis causas....................................................................... 136
Quadro 19 - Principais defeitos em Contatores.................................................................................................... 146
Quadro 20 - Relação de resíduos de manutenção.............................................................................................. 214
Quadro 21 - Relação de resíduos com a legislação vigente............................................................................. 216
Tabela 1 - Tabela com informações de motores de 25 cv a 60 cv.....................................................................64

Tabela 2 - Informações de fusíveis...............................................................................................................................65
Tabela 3 - Sugestão de itens para ser avaliado em uma Manutenção Preventiva......................................80
Tabela 4 - Ordem de Produção................................................................................................................................... 102
Tabela 5 - Rotação dos Motores e RPM em 60Hz................................................................................................. 129
Tabela 6 - Resistividade de Materiais........................................................................................................................ 139
Tabela 7 - Carga Específica (W/cm2)......................................................................................................................... 140
Tabela 8 - Características das Ligas Cromel e Copel........................................................................................... 140
Tabela 9 - Energia para elevar as temperaturas dos metais (kwh/t)............................................................. 140
Tabela 10 - Propriedades dos Materiais................................................................................................................... 141
Tabela 11 - Referências para medições para testes de transistor NPN......................................................... 170
Tabela 12 - Referências para medições para testes de transistor PNP......................................................... 170
Tabela 13 - Teste em transistores PNP...................................................................................................................... 171
Tabela 14 - Teste em transistores............................................................................................................................... 171
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................17
2 Tecnologia de processos..............................................................................................................................................21
2.1 Normas técnicas aplicáveis à manutenção de sistemas elétricos..............................................22
2.2 Desenhos técnicos - interpretação .......................................................................................................23
2.2.1 Esquemas multifilar ..................................................................................................................26
2.2.2 Esquemas unifilar ......................................................................................................................27
2.2.3 Diagramas de automação ......................................................................................................28
2.3 Documentos técnicos - tipos, características e interpretação.....................................................35
2.3.1 Manual de máquina .................................................................................................................38
2.3.2 Catálogos de fabricantes ........................................................................................................39
2.4 Diagnóstico de dados da manutenção elétrica - tipos, características e aplicação.............40
2.4.1 Termografia .................................................................................................................................40
2.4.2 Corrente de partida ..................................................................................................................41
2.4.3 Corrente nominal ......................................................................................................................42
2.4.4 Potência ativa .............................................................................................................................42
2.4.5 Fator de potência.......................................................................................................................43
2.4.6 Potência reativa .........................................................................................................................45
2.4.7 Potência aparente (VA)............................................................................................................45
2.5 Ferramentas para coleta de dados - tipos, características, aplicação.......................................46
2.5.1 Termovisor ...................................................................................................................................47
2.5.2 Alicate amperímetro ................................................................................................................47
2.5.3 Wattímetro ...................................................................................................................................48
2.6 Procedimentos de manutenção elétrica - tipos, características e aplicabilidade.................49
2.6.1 Parametrização de equipamentos ......................................................................................49
2.6.2 Envio de programas de CLPS ................................................................................................52
2.6.3 Configuração de ligação de motores .................................................................................59
2.6.4 Ajustes de equipamentos de proteção .............................................................................61
2.7 Desmontagem e montagem de conjuntos elétricos - tipos, características e aplicação...66
2.7.1 Sinalização de conexões .........................................................................................................69
2.7.2 Registro das parametrizações e ajustes ............................................................................74
3 Gestão de processos .....................................................................................................................................................77

3.1 Manutenções de sistemas elétricos - características e aplicação...............................................78
3.1.1 Manutenção corretiva .............................................................................................................78
3.1.2 Manutenção preventiva .........................................................................................................79
3.1.3 Manutenção preditiva .............................................................................................................80
3.1.4 TPM - Manutenção Produtiva Total .....................................................................................81
3.2 Métodos de análise de falhas..................................................................................................................82
3.2.1 RCFA - Root Cause Failure Analysis......................................................................................84
3.2.2 FMEA ..............................................................................................................................................85
3.2.3 FTA - Análise de Árvore de Falhas........................................................................................91
3.2.4 Diagrama de Ishikawa .............................................................................................................92
3.2.5 RCM ................................................................................................................................................94
3.2.6 Triz ..................................................................................................................................................95
3.2.7 PDCA...............................................................................................................................................96
3.3 Fluxos de processos de produção - tipos e características...........................................................98
3.3.1 Produção para estoque ou produção contínua (mts: make to stock).....................99
3.3.2 Produção descontinuada .......................................................................................................99
3.3.3 Produção por fases ...................................................................................................................99
3.3.4 Produção por encomenda .....................................................................................................99
3.4 Ferramentas e itens de controle de processos produtivos........................................................ 100
3.4.1 Carta de controle de produção ......................................................................................... 100
3.4.2 Ordem de produção ............................................................................................................. 102
3.4.4 Manual de procedimentos ................................................................................................. 103
3.5 Ferramentas informatizadas para gestão de processos - tipos, características e
aplicação ............................................................................................................................................................ 103
3.5.1 Softwares de gerenciamento ............................................................................................. 104
4 Tecnologia de ferramentas e materiais ............................................................................................................... 109

4.1 Ferramentas - tipos, características e aplicações........................................................................... 110
4.1.1 Ferramentas manuais ........................................................................................................... 111
4.1.2 Ferramentas pneumáticas .................................................................................................. 119
4.1.3 Ferramentas hidráulicas ...................................................................................................... 120
4.1.4 Ferramentas elétricas ........................................................................................................... 123
4.2 Materiais aplicados em máquinas e equipamentos - tipos, características e
aplicações .......................................................................................................................................................... 124
4.2.1 Elementos de trabalho (motores, resistências etc.) ................................................... 124
4.2.2 Elementos de comando (contatores, inversores, chaves manuais etc). ............. 144
4.2.3 Elementos de processamento de sinais (relés, clps, microcontroladores). ....... 150
4.2.4 Elementos de sinais (botões, sensores, chaves fim de curso). ............................... 156
4.3 Medições aplicáveis nos testes de funcionamento de componentes elétricos................. 163
4.3.1 Teste de continuidade em motores trifásicos............................................................... 163
4.3.2 Resistência ................................................................................................................................ 166
4.3.3 Teste de semicondutores .................................................................................................... 167
4.4 Ferramentas informatizadas que acompanham materiais elétricos utilizados na
manutenção de máquinas e equipamentos ......................................................................................... 172
4.4.1 Softwares específicos ............................................................................................................ 172
5 Gestão de pessoas....................................................................................................................................................... 177

5.1 Técnicas de avaliação dos serviços das equipes de manutenção........................................... 177
5.1.1 Velocidade de atendimento ............................................................................................... 179
5.1.2 Qualidade de atendimento ................................................................................................ 182
5.1.3 Eficácia do serviço ................................................................................................................. 183
5.1.4 Adaptação e conhecimento ao processo produtivo.................................................. 184
5.2 Equipe de manutenção - tipos, características das áreas de responsabilidade: ............... 185
5.2.1 Organograma das equipes manutenção....................................................................... 186
5.2.2 Responsabilidade conforme ocupação profissional (CBO) ..................................... 187
5.3 Logística - tipos e características de procedimentos dos negócios....................................... 189
5.3.1 Contratos .................................................................................................................................. 189
5.3.2 Prazos ......................................................................................................................................... 190
5.3.3 Multas ......................................................................................................................................... 190
6 Qualidade de vida no trabalho............................................................................................................................... 193

6.1 Autorrealização e segurança no trabalho........................................................................................ 194
6.2 Normas ambientais, regulamentadoras e de saúde.................................................................... 196
6.2.1 NR................................................................................................................................................. 197
6.2.2 Mapa de riscos......................................................................................................................... 201
6.2.3 Inspeções de segurança....................................................................................................... 203
6.2.4 PPRA............................................................................................................................................ 205
7 Qualidade ambiental ................................................................................................................................................. 209

7.1 Qualidade ambiental............................................................................................................................... 210
7.1.1 Descarte de resíduos (gestão)............................................................................................ 213
7.1.2 Reciclagem de resíduos........................................................................................................ 214
7.1.3 Uso racional de recursos e energias disponíveis......................................................... 217
7.1.4 A importância da reciclagem.............................................................................................. 219
7.1.5 Aterros industriais e estação de tratamento de efluentes/esgotos...................... 219
8 Sistema de gestão qualidade.................................................................................................................................. 223

8.1 ISO 9001: aspectos centrais .................................................................................................................. 224
8.2 Sistema de gestão ambiental: aspectos centrais da ISO 14000............................................... 226
Referências........................................................................................................................................................................231
Minicurrículo.....................................................................................................................................................................237
Índice...................................................................................................................................................................................239
Introdução
Na Revolução Industrial, ocorreram mudanças significativas, principalmente marcadas pela

introdução do uso de máquinas no processo de produção e pela substituição do trabalho arte-
sanal pelo trabalho assalariado. Neste período, as máquinas a vapor começaram a tomar espa-
ço no desenvolvimento de produtos, que até então eram produzidas manualmente. Foi dessa
maneira que a Inglaterra começou a ganhar força no cenário industrial, já que foi o primeiro
país a usar essa nova tecnologia e aos componentes seguindo alguns padrões. Por exemplo,
até hoje existem produtos que são vendidos em polegadas, cuja unidade de medida era deter-
minada pela medida do “polegar” do rei da Inglaterra. Depois disso, foi descoberta a energia
elétrica, promovendo uma aceleração ainda maior, porque não se precisava mais da claridade
do dia para se trabalhar.
Para as indústrias se desenvolverem mais rapidamente, foi preciso um novo tipo de profis-
sional, os chamados manutentores. Eles iniciaram na área mecânica, com os mecanismos das
máquinas. Depois vieram os eletricistas, que começaram a se destacar com o novo descobri-
mento. Durante a Segunda Guerra Mundial, houve um grande avanço na área da manutenção.
Neste livro, serão abordados itens que ajudam esse manutentor no desenvolvimento dessas
atividades, sendo que, no primeiro capítulo, será apresentada a tecnologia de processos, que
inclui grandezas elétricas e seus equipamentos, além de uma série de itens que ajuda o técnico
em eletromecânica no desempenho de suas funções.
Seguindo a nova tendência mundial, foi criado um novo departamento nas indústrias para
manter essas máquinas em funcionamento. Com o tempo, não bastava apenas ter um Departa-
mento de Manutenção, onde o manutentor apenas consertava os equipamentos, precisavam
de algo maior e melhor, cujo principal produto passou a ser a disponibilidade de equipamen-
tos. Esse setor começou a se desenvolver de maneira gradativa.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS
18
Para cada tipo de máquina, existe um tipo de manutenção que se adequa melhor. Isso também depen-
de da função estratégica que a máquina ocupa dentro da corporação. Então, além de consertar máquinas
e equipamentos, as empresas já estão agregando valor aos manutentores, dando-lhes a responsabilidade
de tomar decisões para aplicar o melhor método possível na maquinaria do seu pátio, sempre levando em
consideração o custo da indisponibilidade dos equipamentos. E este será o tema do segundo capítulo, que
apresentará os vários processos de manutenções existentes nas empresas, além de destacar as vantagens
e desvantagens de cada uma e as principais ferramentas para o gerenciamento dos processos de manuten-
ção que um técnico necessita conhecer para melhor tirar proveito dos seus benefícios.
O terceiro capítulo apresentará as ferramentas e os materiais necessários para que os processos de ma-
nutenção sejam efetivos, além de evidenciar alguns roteiros para testes em componentes eletromecânicos.
No quarto capítulo, será apresentado um dos principais itens nos processos de manutenção: as pessoas,
sua organização, os procedimentos de trabalhos e a qualidade de vida no trabalho.
O quinto capítulo apresentará a qualidade de vida no trabalho e suas relações com a segurança, junta-
mente com as Normas Reguladoras, que auxiliam o técnico em eletromecânica a realizar suas atividades de
forma correta, minimizando os riscos da profissão.
O sexto capítulo abordará a qualidade ambiental e suas relações que com a manutenção eletromecâ-
nica, os descartes dos materiais utilizados, materiais substituídos ou danificados e os impactos ambientais
que podem provocar ao meio ambiente se não forem tratados de forma correta. O último capítulo abor-
dará os sistemas de gestão da qualidade, apresentando as normas ISO que estão diretamente ligadas aos
processos de manutenção, além das normas de gestão ambiental e os aspectos centrais da ISO 14000.
Com a leitura deste livro, você terá contato com informações importantíssimas no planejamento e no
desenvolvimento de suas atividades, focadas nos processos de manutenção elétrica, No entanto, informa-
ções precisas não bastam, são necessárias pessoas com experiência, que respeitem as regras de segurança,
o meio ambiente e conheçam as normas técnicas.
“Uma máquina pode fazer o trabalho de cinquenta pessoas comuns. Máquina alguma pode fazer o tra-
balho de um homem incomum.” (Elbert Hubbard).
1 INTRODUÇÃO
19
Técnico em Eletromecânica
CARGA HORÁRIA
MÓDULOS UNIDADES CURRICULARES CARGA HORÁRIA
DO MÓDULO
Fundamentos Elétricos 100h

Básico 300h
Fundamentos Mecânicos 200h
Montagem de Sistemas Elétricos 100h
Montagem de Sistemas Mecânicos 100h

Específico I 300h
Montagem de Sistemas de Controle e Acionamentos
100h
Eletromecânicos
Manutenção de Sistemas Elétricos 100h
Manutenção de Sistemas Mecânicos 100h

Específico II 300h
Manutenção de Sistemas de Controle e Acionamentos
100h
Eletromecânicos
Desenvolvimento de Projetos de Sistemas Eletromecânic-

Específico III 300h 300h
os
Total 1200h
Quadro 1 - Matriz Curricular
Fonte: SENAI DN
Tecnologia de Processos
Todas as empresas têm por objetivo obter o máximo de resultados com o mínimo de
recursos possíveis. Um dos motivos que mais geram prejuízos nas empresas são os imprevistos
com manutenções industriais. Tendo como alicerce principal normas, literaturas diversificadas
e opinião de diversos especialistas da área, de maneira gradativa, você será colocado em
situações típicas, enfrentadas diariamente por profissionais do mundo inteiro. Neste momento,
você perceberá a importância das normas e das literaturas na vivência prática de manutentor1.
Atualmente há uma corrida tecnológica em busca das melhores práticas para atender esse
mercado tão exigente. Para tanto, ao final desse capítulo você será capaz de:
a) interpretar, de acordo com as normas técnicas a documentação técnica (desenhos,
dados e informações) aplicáveis à manutenção dos sistemas elétricos das máquinas e
equipamentos;
b) identificar os instrumentos necessários para a coleta de dados;
c) identificar os dados a serem coletados na máquina, tendo em vista a condição de fun-
cionalidade do equipamento;
d) identificar os serviços de ajustagem que se fazem necessários na manutenção de máqui-
nas e equipamentos;
e) analisar as informações obtidas durante o processo de manutenção e start-up de máqui-
nas e equipamentos, tendo em vista a elaboração de relatório técnico;
f ) avaliar a eficácia do ajuste realizado na manutenção de máquinas e equipamentos;
g) comparar os dados coletados com os padrões de funcionalidade de máquinas e equipa-
mentos, tendo em vista a manutenção elétrica;
h) interpretar os procedimentos de utilização das ferramentas e instrumentos.
Portanto, aprofunde seus conhecimentos e compartilhe dos desafios de um dos segmentos
que mais empregam no mundo. Bom estudo!
1 Profissional que trabalha no departamento de manutenção.

22
2.1 NORMAS TÉCNICAS APLICÁVEIS À MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS
O que seria do mundo sem as Normas Técnicas? Seria muito difícil atualmente viver em sociedade e
realizar as atividades diárias. Por exemplo: A placa de trânsito PARE poderia ter um formato e uma cor
diferente em cada cidade. Note que seria impossível até escrever, se não houvesse uma norma ou uma
ordem.
Para o crescimento de qualquer organização, é necessário que haja uma organização. Por isso, foram
criados alguns órgãos para esse fim. O trabalho em uma indústria exige o respeito a algumas regras já
ajustadas por uma equipe de especialistas. No Brasil, o órgão responsável por essas regras e convenções se
chama Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Na Alemanha, é o Deutsche Institut für Normung (DIN) e em Portugal é o Instituto Português de Qualidade
(IPQ). No Brasil, o manutentor, ao realizar suas atividades diárias, baseia-se principalmente na ABNT e na
DIN. Nos serviços elétricos, é muito comum empregar a ABNT 5410:2008, que cuida de instalações elétricas
de baixa tensão.
Já as Normas Regulamentadoras (NRs) são elaboradas pelo Ministério do Trabalho apenas para cuidar
da segurança do funcionário e são obrigatórias. Na manutenção elétrica e mecânica, as duas normas mais
empregadas são a NR 10 e NR 12, normas de segurança de atividades elétricas e normas de operação e
manutenção de equipamentos, respectivamente. Leia, no quadro, a seguir, a origem das principais normas
técnicas.
PAÍS NORMA
ABNT Brasil
DIN Alemanha
ANSI EUA
JIS Japão
IEC Suíça
Quadro 2 - País de origem das principais Normas Técnicas
Fonte: do Autor (2015)
A norma aplicável para a manutenção de transformadores é a NBR 5416:1997. Ela apresenta o nível
tolerável de água misturado ao óleo do transformador. Para ter tal informação, é retirado um pouco de óleo
(em uma manutenção preventiva) e enviado para análise em um laboratório especializado.
SAIBA Para conhecer melhor as Normas Regulamentadoras, acesse o portal do Ministério

do Trabalho e Emprego, disponível em: http://portal.mte.gov.br/legislacao/normas-
MAIS regulamentadoras-1.htm.
2TECNOLOGIA DE PROCESSOS
23
No relatório emitido pelo laboratório, haverá o percentual de água contido no óleo do transformador,
comparado com a tabela existente na norma NBR 5416:1997 e, em função disso, o manutentor pode dizer
se há a necessidade da troca do óleo ou não.
Outra norma aplicável para manutentores da parte elétrica é a NBR 12090:1991 - Chuveiros Elétricos -
Determinação da Corrente de Fuga, que apresenta um dos itens de teste sobre a corrente de fuga tolerável
para um chuveiro elétrico. Todas essas normas devem ser observadas por todos, não apenas pelo público
técnico.
CASOS E RELATOS
Normalizar é mais barato

O chefe de um departamento de manutenção solicitou à sua equipe que fosse feita uma lista
de peças que são usadas por uma calha vibratória alemã recém chegada ao Brasil, que naquele
instante já estava em atividade.
Os eletricistas perceberam que o motor instalado na calha não era fabricado de acordo com a nor-
ma estabelecida pela ABNT, mas produzida a partir da norma DIN. Nesta circunstância, esse motor
só poderia ser adquirido por encomenda ou importado diretamente do fabricante.
Com isso, o chefe da manutenção percebeu a importância de indicar as normas que devem ser
seguidas no caso de compra de máquinas e equipamentos.
A seguir, acompanhe a interpretação de desenhos técnicos, que é imprescindível na atividade de

manutenção elétrica.
2.2 DESENHOS TÉCNICOS - INTERPRETAÇÃO
Por que um desenho é tão importante? Pense em uma pessoa que quer fazer uma casa. Ela chama
um mestre construtor, que começa a fazer uma infinidade de perguntas, como, por exemplo: Quais as
dimensões? Como será o telhado? Onde serão as janelas? Como ficará o jardim? Onde será a frente da casa?
Observe que são detalhes básicos, que já ficariam evidenciados para o construtor se houvesse um desenho
no primeiro encontro. Uma casa é um exemplo pequeno, agora imagine a construção de um navio, que
necessita de vários grupos de pessoas, vários países diferentes, realizando atividades diferentes e tudo ao
mesmo tempo, para, no final, montar um grande “quebra-cabeça”.
24
Como seriam organizados esses procedimentos sem os desenhos técnicos? Impossível! Seria uma grande
calamidade, pois as partes não se encaixariam, resultando em prejuízos milionários. O que aconteceria se
você fosse chamado para realizar uma manutenção em uma máquina sem seu diagrama elétrico?
Com certeza, você tentaria consertá-la fazendo testes. Porém, os testes que poderiam ser realizados
seriam limitados, já que estão faltando informações cruciais para sua compreensão, uma vez que você não
sabe e não conhece todos os detalhes do referido equipamento. Sem o projeto em mãos, você continuará
sem saber as causas dos problemas, porque existem equipamentos que necessitam de um painel elétrico
do tamanho de uma casa, cheio de relés, para seu funcionamento. E, como saber para que serve cada
elemento instalado?
Em manutenção elétrica, não existe “eu acho”, não existe “adivinhar os problemas”. O que existe são
testes lógicos, sempre baseados em diagramas. Sabendo interpretá-los, você saberá o que testar, como
testar e o que cada elemento faz. E, por fim, saberá montar um circuito, se um dia houver a necessidade.
Aline da Silva Regis(2015)
Figura 1 - Teste elementar de circuito de comando (a)

Observe que o diagrama elétrico facilita bastante os testes. O manutentor, já de início, sabe em que
tensão está trabalhando e que tem dois contatos em série, sendo um NA2 (contato aberto do relé auxiliar
C1) e o outro NF3 (contato fechado do pressostato). Então, sempre com a referência do negativo, ele faz
teste de baixo para cima, para buscar a tensão que não está chegando ao relé C2.
2 NO: Normal open, que significa normalmente aberto ou NA.

3 NC: Normal closed, que significa normalmente fechado ou NF.
25
Neste caso, acompanhando a sequência desses testes, o manutentor consegue deduzir que o relé C2 não
está funcionando, porque o contato auxiliar do relé C1 está aberto. Dessa forma, o manutentor continuará
sua investigação usando a mesma lógica para identificar por que o relé auxiliar C1 não está funcionando.
Sendo assim, o projeto deverá ser folheado até encontrar o desenho da bobina C1 e fazer os testes e
identificar o real problema do circuito. Dessa forma, verificando o diagrama, fica comprovado que o botão
deve estar desligado ou com defeito4, que recebe o nome de “Problema Cascata”, onde um elemento
depende de outro para funcionar.
Figura 2 - Teste elementar de circuito de comando (b)

O diagrama a seguir apesar de ser um pouco mais complexo que ao anterior, mas não muda a lógica de
análise.
O técnico em eletromecânica deve munido com seu multímetro identificar os componentes do diagrama
no painel elétrico e encontra-los fisicamente no painel para posteriormente fazer os mesmos testes.
Vamos supor uma falha, em que a sirene chamada H6 não está acionando, o técnico munido do diagrama
e do multímetro deverá fazer os testes. Verifique que no diagrama os pontos marcados com um pequeno
círculo seriam os locais onde o técnico deverá colocar a ponta de teste do cabo do multímetro e analisar
que há tensão nesses pontos.
4 Qualquer desvio de uma característica de um item em relação a seus requisitos (NBR 5462:1994).
26
Segue analise:
Cabo preto no neutro. Cabo vermelho inicialmente na saída 14 de K5 (contator), na saída 58 de KA (relé
temporizador).
Se KA não estiver acionado deverá então, verificar se chegou alimentação nesse componente, testando
com o multímetro na saída 14 de S2 (fim de curso), após testar saídas 14 de S1, depois testar saídas 14
de K1 ou 14 de K2, até este momento todos os pontos devem estar energizados, pois os contatos NA
(normalmente aberto) devem estar fechados para que a lâmpada acione, porém no teste você verificou
que esses contatos NA estavam fechados, mas estavam sem tensão até chegar ao borne 13 de S1, neste
local havia tensão, ou seja a tensão chegava em S1 (borne 13) mas não saía do componente (borne 14),
assim o técnico em eletromecânica deverá encontrar o componente fim de curso S1, e verificar o está
acontecendo, supondo que o mesmo esteja quebrado, o técnico deverá fazer a substituição por um
componente semelhante.
Aline da Silva Regis (2015)
Figura 3 - Diagrama multifilar

Acompanhe, na próxima seção, uma representação do sistema elétrico.
2.2.1 ESQUEMAS MULTIFILAR
O esquema multifilar é a representação de todo o sistema elétrico com todos os condutores. Nesse tipo
de representação, cada traço representa um fio que será utilizado em uma instalação.
27
Figura 4 - Exemplo de circuito multifilar de uma partida direta

Fonte: Adaptado de Correia; Dutra Filho (2008)
2.2.2 ESQUEMAS UNIFILAR
É uma maneira simplificada de se representar um projeto elétrico. Observe que, mesmo sendo mais
simples, não deixa de ter riquezas de detalhes para o observador.
Figura 5 - Exemplo de circuito unifilar de uma partida direta

Fonte: Adaptado de Correia; Dutra Filho (2008)
28
2.2.3 DIAGRAMAS DE AUTOMAÇÃO
Um bom manutentor, para poder prestar um serviço de excelência, tem que ter uma boa noção de
símbolos aplicados na indústria. Veja, a seguir, um quadro com os principiais símbolos estabelecidos pelas
normas.
SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

GRANDEZAS ELÉTRICAS - FUNDAMENTOS
Corrente contínua DC
Corrente alternada AC
Corrente contínua e
alternada
Exemplo de
corrente alternada 1-60Hz 1-60Hz 1 Phase 2 Wire-60Hz 1-60Hz 1-60Hz
monofásica, 60Hz
Exemplo de
corrente alternada
2 Phase 3 Wire 3-60 Hz - 220V (3N
trifásica, 3 3-60Hz 220 3-60Hz 220 3-60Hz 220V
60Cycle - 220V 3W 220 V-60Hz)
condutores, 60Hz,
tensão de 220V
Exemplo de
corrente alternada 3M-60 Hz - 380V
3 Phase 4 Wire
trifásica com neutro, 3-60Hz 380 3-60Hz 380 3+M-50Hz 380 V 30 3-60Hz 380V
60Cycle - 380V
4 condutores, 60Hz 4 W 380 V 60 Hz
tensão 380V
Exemplo de
corrente contínua, 2
2 - 220V 2 - 220V 2WireDC, 220V 2 - 220V (2N 220V)) 2 - 220V
condutores, tensão
de 220V
Exemplo de
corrente contínua,
2N - 110V (3N DC
2 condutores e 2 - 110V 2N - 110V 3WireDC, 110V 2 - 110V
110V))
neutro, tensão de
110V
Terra
Massa
29

GRANDEZAS ELÉTRICAS - FUNDAMENTOS
Polaridade positiva
Polaridade negativa
Tensão perigosa
(Obstáculo geral)
Ligação delta ou
triângulo
Ligação Y ou estrela
Ligação estrela com

neutro acessível
Ligação zigue-
zague
Ligação em Y ou
triângulo aberto
COMPONENTES DE CIRCUITO
Resistor
Resistor com
derivações
Indutor,
enrolamento,
bobina
Indutor com
derivações
Capacitor
Capacitor com
derivações
Capacitor
eletrolítico
Ímã permanente
Diodo
semicondutor
30

COMPONENTES DE CIRCUITO
Diodo zener
unidirecional e
bidirecional
Fotorresistor
com variação
independente da
tensão
Fotorresistor
com variação
dependente da
tensão
Fotoelemento
Gerador hall
Centelhador (de
pontas)
Para-raios
Acumulador,
bateria, pilha
Mufla terminal ou
terminação
Mufla de junção ou
emenda reta
Mufla ou emenda
de derivação
simples
Mufla ou emenda
de derivação dupla
Par termoelétrico

DISPOSITIVOS DE SIINALIZAÇÃO ÓPTICA E ACÚSTICA
Buzina
Campainha
31

DISPOSITIVOS DE SIINALIZAÇÃO ÓPTICA E ACÚSTICA
Sirene
Cigarra
Lâmpada de
sinalização
Indicador
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Indicador, símbolo
geral
Amperímetro
indicador
Voltímetro
indicador
Voltímetro duplo ou
diferencial indicador
Wattímetro
indicador
Frequencímetro
indicador
Indicador de fator
de potência
Registrador, símbolo
geral
Registrador de
potência
Integrador, símbolo
geral
Integrador de
energia
Tomada e plugue
Fusível
Fusível com
indicação do lado
ligad á rede após a
ruptura
32
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Secionador - fusível
tripolar
Lâmina ou barra de
conexão, reversora
Secionador tripolar
Interruptor tripolar
(sob carga)
Disjuntor
Secionador
disjuntor
Contatos com relé

térmicoo, contatos
auxiliares
Disjuntor tripolar
com relés
eletromagnéticos
com contatos
auxiliares

CONTATOS E PEÇAS DE CONTATO COM COMANDOS DIVERSOS
Fechador
(normalmente
aberto)
Abridor
(normalmente
fechado)
Comutador
Comutador sem
interrupção
Temporizador:
no fechamento
na abertura
na abertura
no fechamento
33

CONTATOS E PEÇAS DE CONTATO COM COMANDOS DIVERSOS
Fechador de co-
mendo manual
Abridor com
comando por
excêntrico
Fechador com
comando por
bobina
Fechador com
comando por
mecanismo
Abridor com
comando por
pressão
Fechador com
comando por
temperatura

TRANSFORMADORES
Transformador com
dois enrolamentos
Transformador com
três enrolamentos
Autotransformador
Bobina de reatância
Transformador de
corrente
Transformador de
potencial
Transformador de
corrente capacitivo
Transdutor com três

enrolamentos, um
de serviço e dois de
controle
34

TRANSFORMADORES
Transformador de
dois enrolamentos
com diversas de-
rivações (TAPs) em
um dos enrolamen-
tos (com variação
em escalões)
Transformador de
dois enrolamentos
com variação con-
tínua de tensão
Nota 1: ABNT recomenda para transformadores de rede o uso do símbolo simplificado, formado por dois círculos que se
cortam, especialmente na representação unifiar. Os traços inclinados que cortam a linha vertical indicam o número de fases.
Nota 2: Simplificação análoga é normalizada para transformadores de corrente e de potencial.
Quadro 3 - Simbologia aplicada na indústria

Fonte: Adaptado de Franchi (2008)
Diagrama de Lógica dos Atuadores

Para simbolizar as sequências de ações que acontecem em uma máquina, é usado um diagrama que
mostra o momento em que cada elemento deve ser acionado. É uma maneira que foi desenvolvida para
ajudar no entendimento do funcionamento lógico de uma máquina que tenha um conjunto de cilindros
e fim de curso. Desta forma, os profissionais da área mecânica e elétrica conseguem fazer um ajuste de
informações em novos desenvolvimentos.
Esse diagrama é comumente encontrado nos manuais de equipamentos para mostrar à equipe de
manutenção o momento em que cada elemento deve ser usado.
Figura 6 - Diagrama de atuação de sensores

Fonte: Adaptado de Noll (2009)
35
O diagrama apresentado anteriormente mostra dois cilindros e quatro sensores em que ambos os
cilindros estão recuados. Para acionar os sensores, os cilindros possuem, na ponta de suas hastes, um came5.
Em um primeiro momento, cada cilindro está acionando seus respectivos sensores. Eles são comutados
todas as vezes que os cilindros avançam ou recuam, ou seja, se o came estiver na frente do sensor, ele está
ligado (nível lógico 1); se o came não estiver na frente do sensor, ele está desligado (nível lógico zero).
O cilindro A aciona a0 e o cilindro B aciona b0, no momento 1, conforme diagrama. É preciso considerar
a convenção de que cilindros e atuadores, quando acionados, estão com valor lógico 1, e desligados, valor
lógico 0. Neste exemplo, o cilindro é desenhado nos dois níveis, 0 e 1, enquanto os sensores estão sendo
considerados apenas em nível alto. Há autores que também consideram os dois níveis para sensores.
Analisando esse diagrama, pode-se evidenciar que esta máquina tem o primeiro movimento de avanço
no cilindro A. Com esse movimento, o cilindro deixará de acionar o a0 e consequentemente acionará o
a1, no momento 2. Ainda no momento 2, observa-se que o cilindro B foi acionado, consequentemente
b0 desligará e acionará o sensor b1. Observe que o diagrama mostra perfeitamente o sensor b1, sendo
acionado no momento 3. Simultaneamente, o cilindro A recuará, chegando ao momento 4, e o sensor a0
será acionado.
Observe que, entre o momento 3 e 4, o cilindro B se mantém avançado, respectivamente com sua chave.
Finalmente, chegando ao momento 4, o cilindro B é recuado, desligando o sensor b1 e ligando o sensor b0,
no momento 5. Com esse tipo de documento, o manutentor saberá qual o cilindro deve avançar primeiro
e quanto tempo ele deve ficar acionado.
O projeto elétrico deve atender ao que dispõem as Normas Regulamentadoras de

Saúde e Segurança no Trabalho, às regulamentações técnicas oficiais estabelecidas, e
FIQUE deve ser assinado por profissional legalmente habilitado. A NR 10 – SEGURANÇA EM
ALERTA INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE está Disponível em: <http://portal.mte.
gov.br/data/files/8A7C816A38CF493C013906EC437E23BF/NR-10%20(atualizada).
pdf>.
Na próxima seção, você estudará os documentos técnicos, os tipos, as características e as interpretações

dos documentos técnicos.
2.3 DOCUMENTOS TÉCNICOS - TIPOS, CARACTERÍSTICAS E INTERPRETAÇÃO.
Quando uma empresa compra um equipamento, é obrigação de quem vende fornecer todos os
documentos técnicos necessários. Normalmente, nesses documentos técnicos, estão inclusos o projeto
elétrico, o projeto mecânico, o projeto hidráulico, o projeto pneumático, a lista de componentes, a descrição
de como o equipamento funciona e quantos operadores são necessários para a operação do equipamento.
5 Uma parte na ponta de um eixo ou roda, usada para transmitir um movimento de um mecanismo para o outro. Também é usado
para acionar sensores ou fim de curso.
36
Alguns detalhes se encontram em uma placa metálica fixada na máquina. A NR 12 obriga que se tenha
essa placa, para saber o endereço do fabricante, o registro do engenheiro responsável, o peso e a tensão de
funcionamento. Se a máquina for importada, todas essas informações, tanto na placa quanto no manual,
devem estar escritas em português.
Tag, ou Tag Dog, é a placa metálica de identificação. Na indústria, as máquinas

FIQUE precisam ser identificadas. Elas são “tagueadas”, para facilitar a rastreabilidade
em seu banco de informações, tais como data de compra da máquina, histórico
ALERTA de manutenções, custo de hora homem e relação de peças utilizadas nos
equipamentos.
Recomendações de segurança também são previstas em manuais de operações de equipamentos,

comentando sobre zonas de perigo, como o operador deverá trabalhar, uso de EPIs e as capacitações
que eles deverão receber para poder operá-lo. Além disso, os documentos devem apresentar avisos
sobre os perigos que o operador poderá estar exposto, caso coloque eventualmente a mão em um local
inapropriado, por exemplo.
Outro detalhe que se espera dos documentos fornecidos pelo fabricante é que eles tenham todos os
elementos de máquina identificados, com seus respectivos códigos, para que a equipe de manutenção
possa comprar alguma peça, se houver uma quebra eventual.
O quadro, a seguir, demonstra a amplitude de documentos que poderão ser utilizados por uma equipe
de engenharia.
COMENTÁRIO PARA UTILIZAÇÃO E

CÓDIGO DO DOCUMENTO DESCRIÇÃO
EXEMPLOS
Certificados de inspeção de conclusão
CE Certificado de obra, de aferição de insrtumentos, de
auditoria, entre outros.
Diagramas de barras, de caminho crítico e
CR Cronograma
assemelhado.
Planta, curvas de níveis, tabela, ábaco,
DE Desenho gráfico, croqui, diagrama, fluxograma,
anteprojeto e símbolos.
Estimativa de Custos nas Fases Conceitual,
EC Estimativa de Custos
Básico, Detalhamento e Contratação.
Critérios de projeto, especificação de ma-
ET Especificação Técnica teriais, sistemas e equipamentos, especifi-
cação de processo ou instalações.
Fotos, ortofotos, mosaico, hipsométrico,
IM Imagem
vídeos, entre outros.
IS Instrução de Serviço
37
COMENTÁRIO PARA UTILIZAÇÃO E

CÓDIGO DO DOCUMENTO DESCRIÇÃO
EXEMPLOS
Parecer envolvendo aspectos de
engenharia emitidos para fins legais
LA Laudo do tipo: processo formal de partilha, de
perícia ou avaliação, perícia ambiental e
assemelhada.
LD Lista de Documentos Sem comentários (auto-explicativo).
Específico ou indicado para o armaze-
namento de código fonte/objeto, de
programas, de sistemas e de aplicações
LO Lógica
de automação industrial que estejam
instalados em PLCs, Sistemas de Controle,
Sistemas Supervisores etc.
De operação, de manutenção, de equipa-
mento, de instrumentação, da embarcação,
MA Manual
da garantia da qualidade, “data-books” e
outros.
MC Memória de Cálculo Sem comentários (auto-explicativo).
Documento que descreve um conjunto de
MD Memorial Descritivo
atividades, serviços ou processos e outros.
Documento que descreve o modelo 3D
(tridimensional) de uma instalação de
MO Modelo
produção ou parte dela (módulo, pacote,
etc.).
NS Notas de Serviço e Cálculo de Volumes
OR Orçamento
Parecer para aquisição de sistemas, equipa-
PT Parecer Técnico
mentos e materiais.
RA Relatório de Andamento
De resultados, de estudo técnico, de levan-
RL Relatório
tamentos de campo, proposta técnica.
Quadro 4 - Categoria de Documentos Técnicos
Fonte: Adaptado de Brasil (2010)
A seguir, você estudará como fazer alguns ajustes com o auxílio do manual de máquinas.
38
2.3.1 MANUAL DE MÁQUINA
Nos manuais, são encontradas algumas dicas, explicando procedimentos, por exemplo, de alguns ajustes,
como lubrificações e manutenções. Os fabricantes, quando entregam os equipamentos, responsabilizam-
se pelo equipamento em condições normais de trabalho, indicando até em que momento deverão ser
feitas as manutenções preventivas regulares. Em caso de alterações nesses equipamentos, deverão ser
feitas as devidas atualizações nos diagramas e assinado pelo profissional habilitado.
FIQUE Não faça alterações em máquinas e equipamentos sem ter esses documentos em
mãos e conhecer seu conteúdo. A segurança é responsabilidade de todos. Então,
ALERTA evite improvisações de qualquer espécie.
Máquinas alteradas sem atualização em seus projetos podem fazer com que os responsáveis técnicos,
engenheiros ou empresa sofram penalidades de órgãos fiscalizadores governamentais. É importante que
todos esses documentos estejam devidamente arquivados em lugares de fácil acesso para os manutentores
e os agentes fiscalizadores (NR10 e NR12). Na indústria fabril, por exemplo, ocorrem muitas alterações na
maquinaria, desde singelas alterações realizadas pelo próprio operador do equipamento, até modificações
no funcionamento, buscando aumentar a velocidade de produção. Tais alterações devem ser precedidas
de um projeto, cuja expressão é feita através de desenhos. (VIANA, 2002).
Thinkstock ([20--?])
Figura 7 - Exemplo de diagramas (manual e eletrônico) de máquinas
Na próxima, seção conheça a importância de catálogos de fabricantes.

39
2.3.2 CATÁLOGOS DE FABRICANTES
Quando há uma previsão de aumento de produtividade, normalmente o corpo técnico da empresa

é acionado para ajudar a escolher um equipamento que melhor se adeque à produção. Para ajudar a
consolidar a decisão, buscam-se catálogos que tenham informações mínimas para esse tipo de decisão.
Mas, o que se procura para ajudar na decisão?
Itens que sejam estratégicos, como produção por hora de algum tipo de peça, consumo de ar, consumo
de eletricidade, tamanho, número de operadores, manutenabilidade6 e riscos ambientais que essa máquina
possa ter.
Por exemplo, um motor elétrico que tem o consumo “x” de energia, que só consegue transformar em
energia mecânica 200 cv. Outra marca de motor consome “x”, mas produz energia mecânica de 250 cv. Se
estes motores têm o mesmo preço, o catálogo aponta uma vantagem competitiva no segundo motor.
Outro detalhe importante que deve ser observado é a opção de adicionar itens em máquinas, conforme
a necessidade do cliente. Por exemplo, o cliente pode escolher a qualidade da pintura (pintura a pó ou
pintura convencional), o que permite ao fornecedor estabelecer um custo flexível com a expectativa de
qualidade do comprador.
CASOS E RELATOS
Problema com o projeto

Um novo eletricista foi contratado para o quadro de funcionários de uma indústria e sua primeira
tarefa foi verificar um torno no departamento de usinagem. Chegando lá, ele fez alguns testes
elementares no equipamento, mas a princípio não conseguiu colocar a máquina em funcionamento.
Então ele pegou a referência do equipamento para buscar o diagrama elétrico nos arquivos do
departamento de manutenção e foi executar a manutenção. Nesse momento, ele percebeu que o
painel elétrico da máquina não estava de acordo com o diagrama elétrico.
Conversando com seu encarregado, ficou sabendo que havia outra máquina do mesmo modelo
com outro número de série (mudando projeto elétrico e ano de fabricação) e que, com certeza, ele
havia se enganado no momento de apanhar o diagrama nos arquivos.
6 É a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso
especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos. (ABNT,
1994).
40
Sendo assim, o funcionário foi buscar o outro diagrama e verificou a diferença. Chegando à máqui-
na, tudo estava de acordo. Assim, conseguiu liberá-la para funcionamento no departamento de
usinagem.
Interpretar catálogos de máquinas é apenas um dos atributos do profissional que deseja ingressar em
uma carreira técnica.
Na próxima seção, você estudará como realizar um diagnóstico de dados da manutenção7 elétrica. Estes
são meios que os profissionais usam para evitar a indisponibilidade de máquinas ou sistemas.
2.4 DIAGNÓSTICO DE DADOS DA MANUTENÇÃO ELÉTRICA - TIPOS, CARACTERÍSTICAS E

APLICAÇÃO
Você já pensou se um médico precisasse fazer uma cirurgia para saber a real situação de saúde do
seu paciente? Seria um terror, não acha? Isso não acontece por causa do grande avanço nos métodos de
diagnóstico, como raios-X, análise termográfica, exame de sangue, entre outros. Esse tipo de exame que o
médico pede se chama exame não invasivo.
Nas mesmas proporções, está a manutenção industrial, que também tem maneiras não invasivas para
saber a real situação de funcionamento de uma máquina, ou elemento de máquinas.
2.4.1 TERMOGRAFIA
“Termografia é a técnica de ensaio não destrutivo que permite o sensoriamento remoto de pontos ou
superfícies aquecidas por meio da radiação infravermelha”. (VIANA, 2002, p. 14). Essa técnica é muito usada
na manutenção preditiva elétrica, quando há a necessidade de saber o estado dos elementos elétricos,
especialmente disjuntores responsáveis por equipamentos vitais para a produção.
O equipamento é uma câmera digital, com recursos de infravermelho, que consegue medir temperaturas
internas do contator8, disjuntores ou outros componentes, com o intuito de encontrar aquecimentos em
contatos ou conexões, sem a necessidade de contato físico com os dispositivos investigados, só através de
imagens.
7 Combinações de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinada a manter ou recolocar um item
em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. (ABNT, 1994)
8 Interruptor cujo movimento é mecânico acionado por eletricidade.
41
O profissional tira uma foto normal do elemento e uma usando o sistema infravermelho, que demonstra a
temperatura real do corpo. Estas informações dão credibilidade para um relatório que será enviado à equipe
de eletricistas. Dessa forma, eles podem se antecipar na compra de algum elemento que eventualmente
não tenha na empresa, para futura intervenção.
Em uma subestação, por exemplo, quando é feita uma limpeza, encaminha-se uma ordem de serviço,
para se fazer os reapertos de todas as conexões possíveis encontradas no ambiente, para evitar mau
contato.
Com essa tecnologia aplicada, a equipe se concentra apenas na conexão que está com problemas,
reduzindo o custo de mão de obra para a empresa, além de não haver o desperdício de tempo. Dessa
forma, trabalha-se somente onde é necessário.
Depois de reapertadas as conexões que sinalizavam problemas, é refeito o serviço termográfico,
comprovando a eficiência do trabalho da equipe.
Empresas que tem certificações de qualidade necessitam arquivar esses relatórios, para apresentá-los
em auditorias realizadas por empresas certificadoras.
Figura 8 - Análise termográfica
2.4.2 CORRENTE DE PARTIDA
A corrente de partida é a corrente elétrica consumida no instante em que se liga um motor. Nesse
momento, a corrente é de 6 a 9 vezes maior que a corrente nominal, porque há a necessidade do campo
magnético vencer a inércia do motor.
A corrente de partida termina quando o motor começa a trabalhar na corrente nominal. A relação entre
a corrente de partida e a corrente nominal normalmente aparece na placa de identificação do motor (Ip/
In).
42
2.4.3 CORRENTE NOMINAL
A corrente nominal é a corrente elétrica determinada pelo fabricante e na qual o dispositivo trabalha
em regime normal. Ela deve estar descrita na placa de identificação do componente, como: motores,
disjuntores e contatores.
FIQUE Sempre observe as informações de placa de um motor. Ali você encontrará diversas
informações, como corrente nominal, corrente de pico/partida, rolamentos usados
ALERTA pelo motor, modelo e tensão nominal.
2.4.4 POTÊNCIA ATIVA
A potência ativa é quando existe uma modificação de energia elétrica em qualquer forma de energia
favorável, por exemplo, térmica, luminosa etc., sem que exista a obrigatoriedade de uma transformação
intermediária de energia (FRANCHI, 2008).
A potência ativa é aquela que é efetivamente transformada em calor, luz ou movimento. Os equipamentos
que consomem quase que exclusivamente potência ativa são:
a) chuveiro;
b) aquecedores;
c) fornos a resistência.
Para calcular a potência ativa em um circuito monofásico, emprega-se a seguinte equação:
Pot. Ativa = V.I.COSφ (WATT)

P = Potência Ativa em W (Watt)
V = Tensão em V (Volts)
I = Corrente elétrica em A (Ampere ou Ampère)
COSφ = Fator de Potência
Para calcular a potência ativa em um circuito trifásico, emprega-se a seguinte equação:
Pot. Ativa = 1,73. V.I.COSφ (WATT)

P= Potência Ativa em W (Watt)
V = Tensão em V (Volts)
I= Corrente elétrica em A (Ampere ou Ampère)
43
COSφ = Fator de Potência ou Cosseno Phi (Fi)

1,73 ou Raiz de 3 = defasagem entre as fases num sistema trifásico.
2.4.5 FATOR DE POTÊNCIA
Para apoiar os estudos de fator de potência, é necessário que o manutentor conheça o teorema de
Pitágoras, que determina que a soma dos catetos do quadrado é igual à hipotenusa ao quadrado. (FRANCHI,
2008):
O ângulo formado pelo cateto adjacente e a hipotenusa (ᵩ) é a letra grega Phi. A seguir, estão apresen-
tadas as relações trigonométricas no triângulo retângulo:
Quando se resolve uma expressão matemática, é preciso de pelos menos duas informações: tamanho
de dois lados do triângulo retângulo. Mas, há momentos em que é necessária a informação de apenas um
lado. Então, é necessário resolver a equação com o ângulo ᵩ, a fim de encontrar o tamanho do lado do
triângulo retângulo desconhecido.
Quando se precisa determinar os valores de potência em um sistema elétrico, pode-se utilizar as mesmas
relações trigonométricas aplicadas ao triângulo retângulo.
Usando o mesmo princípio matemático, fica assim:
44
Assim:
Com as equações anteriores, é possível calcular os valores de potência ativa, reativa ou o fator de
potência (FP). Perceba que o fator de potência é o cosseno do ângulo formado entre a potência ativa e a
potência aparente. Esta grandeza não tem unidade, ela é chamada de grandeza adimensional.
Na prática, os profissionais conhecem o fator de potência (cosφ) por um instrumento que é instalado no
primeiro painel de distribuição elétrica da fábrica, após o transformador. Esse instrumento é chamado de
indicador de fator de potência (cosφ). Com essa medida, mais a medida da Potência Aparente consumida,
chega-se a dedução das outras potências, usando as equações apresentadas anteriormente.
Figura 9 - Instrumento para Medir Cosseno (Fi) ou Fator de Potência

Fonte: Adaptado de Kron (2013)
Quem define o valor da tarifa aplicada pelas concessionárias? O valor da tarifa de

CURIOSI fornecimento praticada pelas concessionárias é aprovado pela ANEEL, mediante
DADES publicação de resoluções homologatórias.
Dependendo do consumo da empresa, o fator de potência é lido diretamente na fatura. Porém, não
estando dentro do que a concessionária define, a empresa poderá receber multa. Para combatê-las, os
engenheiros dimensionam o banco de capacitores para serem instalados nas suas subestações, usando as
fórmulas já apresentadas anteriormente. Perceba que, para saber o mínimo e tomar qualquer decisão, é
necessário medir, usando ferramentas.
A seguir, será apresentada a Potência Reativa.
45
2.4.6 POTÊNCIA REATIVA
Os consumidores, como transformadores, reatores e capacitores, precisam da potência reativa para

poder excitar o seu campo elétrico ou magnético, viabilizando o emprego da energia efetivamente
necessária para realizar o trabalho, que é a potência ativa. Ou seja, é uma potência intercambiada entre a
carga e o gerador (FRANCHI, 2008).
Os equipamentos que utilizam potência reativa são:
a) motor de indução;
b) transformadores;
c) forno de indução.
Para calcular a potência reativa de um circuito monofásico, emprega-se a seguinte equação:
Q= Potência Reativa em Var (Volt Ampere Reativo);

V= Tensão em V (Volts);
I = Corrente em A (Ampere);
senoφ = Razão trigonométrica entre a Potência Reativa e Potência Aparente.
Para calcular a potência reativa de um circuito trifásico, emprega-se a seguinte equação:
Q= Potência Reativa em Var (Volt Ampere Reativo);

senoφ = Razão trigonométrica entre a Potência Reativa e Potência Aparente
1,73 ou raiz de 3 = defasagem entre as fases num sistema trifásico.
2.4.7 POTÊNCIA APARENTE (VA)
A potência aparente é a soma vetorial da potência ativa com a potência reativa. Para dimensionar os
condutores, transformadores e motores, leva-se em consideração essa potência. Segundo Franchi (2008),
a expressão matemática da potência aparente em corrente alternada é representada por uma equação.
46
Para calcular a potência aparente de um circuito monofásico, emprega-se a seguinte equação:
S= Potência Ativa em VA (Volt Ampere);

I = Corrente em A (Ampere).
Para calcular a potência aparente de um circuito trifásico, emprega-se a seguinte equação:
S= Potência Ativa em VA (Volt Ampere);

1,73 ou raiz de 3 = defasagem entre as fases num sistema trifásico.
Na sequência, você irá identificar as ferramentas para a coleta de dados. Acompanhe.
2.5 FERRAMENTAS PARA COLETA DE DADOS - TIPOS, CARACTERÍSTICAS, APLICAÇÃO
Atualmente já existe uma nova maneira de medir os problemas em componentes elétricos, que usa
princípios simples da estatística. Por exemplo, o profissional faz uma observação com seu termovisor em
um disjuntor qualquer e constata que ele está com um pequeno aumento de temperatura, entre um mês
para o outro. Essa observação é registrada, mas isso não quer dizer que necessite de uma programação de
manutenção preventiva.
Esse disjuntor necessita ser observado por mais de um período e com uma frequência menor. Se essa
rotina é feita de seis em seis meses, passará a ser executada de dois em dois meses, por exemplo. Nesse
período, os profissionais fazem novas medições e novos registros. Então esses valores são lançados em
uma planilha e a tendência do aquecimento é observada. Como assim? Pode ter havido um aumento
pequeno da temperatura de um mês para o outro e depois ela se estabilizou. Porém, se a temperatura for
aumentando com o tempo, isso sinaliza aos manutentores que uma manutenção preventiva é necessária.
47
2.5.1 TERMOVISOR
Com a ajuda de um termovisor, é possível acompanhar a temperatura de contatos de um disjuntor, de

contatos de um contator ou dos rolamentos de um motor, por exemplo. Com tal ferramenta, você tem
a possibilidade de observar o ponto mais quente do elemento, o que é impossível a olho nu. Com um
pouco de experiência e banco de dados de acompanhamentos anteriores, o profissional consegue se
fundamentar para uma tomada de decisão. Normalmente, componentes observados são estratégicos na
empresa, ou seja, são componentes ou máquinas que proporcionam grandes prejuízos, caso deixem de
funcionar.
Figura 10 - Termovisor visualizando o funcionamento componentes com problemas de aquecimento

Analisando a figura anterior, no lado direito temos a imagem real dos fusíveis, dos cabos e dos locais de
encaixe dos fusíveis. No lado esquerdo temos a imagem vista pelo Termovisor, facilitando a identificação
dos pontos com excesso de temperatura. Podemos verificar que o fusível de cor avermelhada está mais
aquecido e que um simples reaperto, na maioria das vezes, é a solução para a equalização da temperatura.
Agora, conheça as funções do alicate amperímetro.
2.5.2 ALICATE AMPERÍMETRO
Os alicates amperímetro normalmente são usados para medir a corrente, a tensão e a resistência de um
equipamento. Dificilmente o profissional de manutenção elétrica consegue chegar a algum diagnóstico sem
utilizar este equipamento. O alicate amperímetro deve estar sempre em excelente estado de conservação,
porque dele virá a certeza se o equipamento está desligado ou não.
Se ele falhar, pode ocasionar graves acidentes ao usuário. Por isso, é necessário que se faça testes com
o instrumento antes de entrar em atividade. Uma boa prática é ter esse equipamento sempre limpo e
guardado em um estojo. Não o deixe guardado com ferramentas pesadas, como alicates, martelos ou
chaves. A figura, a seguir, apresenta um modelo de alicate amperímetro.
48
Figura 11 - Alicate Amperímetro
Com o passar dos anos, o alicate amperímetro pode apresentar rompimento em seu cabo de medição,
ou o rompimento de fusível. Preste muita atenção com a substituição desses elementos e observe
atentamente qual a tensão ou corrente que cada um suporta para poder prosseguir com a substituição.
Um erro grosseiro na substituição desse item, dependendo o nível de tensão com que se trabalha, poderá
ser fatal ao usuário no momento da utilização.
Figura 12 - leitura de alicate amperímetro

2.5.3 WATTÍMETRO
O Wattímetro é um instrumento destinado a medir potência. Ele é constituído de duas bobinas, sendo
uma destinada a medir a tensão e a outra para medir corrente, o que permite a identificação da corrente e
da tensão fornecida/consumida em watts. Esse modelo é instalado normalmente em painéis de comando,
podendo ser digital ou analógico.
49
Atualmente, já são encontrados wattímetros que têm a estrutura idêntica à do alicate amperímetro,
tendo a capacidade de medir potência ativa, potência aparente, potência reativa, tensão, corrente e fator
de potência com interface para computadores.

Figura 13 - Wattímetro de 0 a 3000W
Fonte: o Autor
Com esse tipo de instrumento, é possível fazer previsões de consumo e programar futuros gastos com
energia elétrica. Se uma máquina consome 2 kw e sem explicação o consumo passa para 3 kw, fica evidente
que há algo de errado. Por isso, na próxima seção, serão analisados os procedimentos de manutenção
elétrica.
2.6 PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO ELÉTRICA - TIPOS, CARACTERÍSTICAS E APLICABILIDADE
Os itens mais utilizados no campo industrial, dicas de segurança e algumas práticas comuns vivenciadas
pelas equipes de manutenção industrial são:
a) parametrizações;
b) anotações no momento da substituição de elementos elétricos;
c) sinalização de conexões;
d) importância de documentos relacionados às máquinas e suas respectivas normas.
2.6.1 PARAMETRIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS
Em um mundo em crescente expansão tecnológica, é normal haver uma preocupação com

parametrizações de dispositivos elétricos. Ao comprar um novo eletrodoméstico, nos primeiros dias, as
pessoas não se sentem muito à vontade. Há um acervo de novidades e muitos recursos ali à disposição que
não estão bem. Mas, com o tempo, pesquisando no manual do produto e conversando com os amigos,
descobrem uma vastidão de aplicações que até então eram novidades.
50
Isso acontece com todos, pode ser na compra de uma nova TV ou um telefone móvel. Na indústria,
não é diferente, há dispositivos que permitem parametrizações, como em Inversores de Frequência, em
Controladores Lógicos e em Soft-Starters.
O que o profissional tem que conhecer são os conceitos básicos de eletricidade para saber alimentar
esses instrumentos com as informações necessárias e garantir pleno desempenho a esses dispositivos. É
muito comum encontrar profissionais testando esses elementos em bancadas, justamente para aprender
a parametrizar todas as funções cabíveis a suas necessidades. Nem sempre tal prática é possível e outros
cuidados deverão ser observados. No caso de inversores de frequência e soft-starters, podem ser aplicados
em motores de baixa potência para simulação de parametrizações. Posteriormente, o dispositivo é levado
para ser instalado de maneira definitiva em campo. Usam-se motores pequenos, porque, para motores
grandes, é necessário ter instalações elétricas robustas, para sustentar o motor com sua corrente de partida.
Quando você for parametrizar um inversor de frequência ou soft-starter diretamente em campo, deve
ter o cuidado de desacoplar o motor da máquina. Desta forma, há a possibilidade de primeiro testar, para
depois colocar a máquina em plena atividade, evitando assim algum tipo de imprevisto.
Para a instalação de um soft-starter ou inversor de frequência, procure no manual ou na placa de
identificação dos dispositivos informações relevantes, como:
DADOS DE INSTALAÇÃO CONDIÇÕES DE PARTIDA

a) quantidade de partida hora;
a) tensão nominal;
b) intervalo mínimo entre partidas sucessivas;
b) frequência;
c) corrente máxima admitida pela instalação, em função
c) temperatura do ambiente onde irá operar o motor.
da queda de tensão.
DADOS DO MOTOR DADOS DA CARGA
a) potência nominal; a) potência da carga;
b) tensão nominal; b) velocidade angular;
c) corrente nominal; c) momento de inércia;
d) velocidade angular; d) curva conjugado x velocidade angular;
e) conjugado nominal; e) característica do conjugado da carga, constante, linear,

quadrática, descrescente.
f ) curva conjugado x velocidade angular na partida di-
reta.
Quadro 5 - Informações para parametrizações de equipamentos
Fonte: adaptado de Mamede Filho (2007)
Os Parâmetros de Proteção Partida Suave (Soft-Starter) e Inversores de Frequência estão relacionados

a seguir.
a) Parâmetros de falta de fase, ou subcorrente, e a diferença entre a corrente nominal do motor
do nível de atuação em %. Se o profissional inserir 5% nesse parâmetro, a chave permitirá essa
51
folga em corrente, permitindo seu desarmamento. Esse parâmetro normalmente trabalha em con-
cordância com outro parâmetro de tempo em segundos. Supondo que foi inserido 5 segundos no
parâmetro do tempo, a chave Soft-Starter permitirá que o motor trabalhe 5% abaixo da sua corrente
nominal e falta de fase por 5 segundos. Há aplicações em que é necessário o desligamento do motor
por falta da carga, por anomalias de sistemas mecânicos e rompimento de uma correia, por exemplo.
b) Parâmetro de sobre corrente imediata. Aqui é o valor que poderá subir em % e da mesma forma
necessitará de outro parâmetro para determinar o tempo de atuação.
c) Parâmetro desbalanceamento de corrente entre fases. Ajusta-se um valor % o máximo de des-
balanceamento admissível entre correntes de fases diferentes, sem que haja danos ao motor. Como
os outros parâmetros, necessita-se de outro parâmetro de apoio, definindo o tempo de atuação.
d) Rotor bloqueado - Essa informação é encontrada geralmente na folha de dados do motor. Esse
tempo dependerá das características do motor e da carga.
e) Falha9 por tiristores queimados - Imediatamente o aparelho identifica o problema e já emite um
aviso em sua IHM.
Para cada item citado, há um parâmetro a ser alterado, conforme necessidade do manutentor.
Diferente de uma partida convencional, os métodos de partida com Soft-Starters e inversores de
frequência não necessitam de relé de sobrecarga. Havendo um monitoramento constante pelos seus
próprios dispositivos eletrônicos, eles desarmam e avisam através da sua IHM a falha ou o erro que ocorreu.
Os erros são relacionados aos tópicos anteriormente listados.
Para a mudança de sentido do giro do motor, deve-se procurar o parâmetro correto com a ajuda do
manual do fabricante, que permitirá alterar a rotação do motor, sem a necessidade de inverter os cabos de
alimentação.
Em inversores de frequência, existem muito mais recursos disponíveis do que na chave de partida suave.
É necessário encontrar tais parâmetros no manual do fabricante e analisar como se deve fazer a
parametrização de suas funções. Essa parametrização deve ser realizada de forma que as condições impostas
pela máquina possam ser implementadas no inversor de frequência. Caso contrário, poderá gerar um mau
funcionamento, ou possíveis refugos dos produtos fabricados. Um inversor, quando é parametrizado para
trabalhar com o motor com uma velocidade muito baixa, poderá gerar um problema de aquecimento, já
que o motor trifásico tem seu ventilador instalado em seu próprio eixo para se refrigerar. Outro problema
frequente é a parametrização da rampa de aceleração e desaceleração. Há situações em que, se o motor
alcançar a velocidade nominal de maneira súbita, poderá haver desgaste nas partes mecânicas diretamente
envolvidas.
Havendo a necessidade de trabalhos com motores em velocidades mais baixas, uma alternativa adotada
por vários profissionais do ramo é a instalação de ventiladores, para fazer a refrigeração forçada em cima
da sua estrutura.
9 “Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. Depois da falha, o item tem uma pane.” (VIANA, 2002, p. 6).
52
Nos inversores de frequência, é possível trabalhar em diversas velocidades, já que eles possuem um
potenciômetro ou entradas digitais, que são recursos de comando de velocidade. Eles também têm os
mesmos recursos de rampa de aceleração no momento da energização e desenergização do motor. Tanto
um método de partida quanto o outro são usados para se obter vantagens competitivas no mercado.
Neste caso, basta saber identificar sua necessidade e buscar o equipamento que melhor atenda suas
necessidades.
É tecnicamente impossível citar todas as marcas e modelos disponíveis no mercado atualmente. Por isso,
busque sempre outros meios de informação, como livros, manuais, revistas, internet e canais educativos.
A seguir, conheça como são enviados os programas de Controladores Lógicos Programáveis.
2.6.2 ENVIO DE PROGRAMAS DE CLPS
Os Controladores Lógicos Programáveis (CLP) são equipamentos usados no controle de processos

para automatizar as máquinas. Como o nome indica, eles são programáveis e utilizam um software de
programação disponibilizado pela empresa fabricante do equipamento.
Existem diversas linguagens padronizadas para programar o CLP, mas a forma de passar um programa
do computador para o CLP costuma ser igual para todos os fabricantes. Depois que o programa foi
desenvolvido e alguns testes e simulações foram feitos, o programa deverá ser transferido via cabo de
comunicação para o CLP.
Quando se está fazendo uma manutenção ou melhoria em uma máquina ou processo industrial,
é comum utilizar um laptop para observar a execução do programa e verificar se todos os dispositivos,
como sensores, botões e fim de curso estão atuando corretamente. O laptop é conectado ao CLP através
do cabo de comunicação e é possível acompanhar o desenvolvimento do programa com a máquina em
regime normal de trabalho. Dessa forma, se algum sensor não está sendo atuado, o profissional consegue
identificá-lo facilmente. Se for necessário mudar a ordem de atuação de alguma parte do processo ou
diminuir o tempo de algum temporizador, também é possível fazer com o laptop diretamente conectado
à máquina.
Alguns tipos de CLP mais simples podem ser programados diretamente, sem a necessidade de um
computador ou laptop. Nesse caso, eles possuem teclas e um display, cuja linguagem mais usada é a
booleana.
53
Laptop OK SAIR
CLP SENAI JM1
Karolina Machado Prado (2015)

Q1 Q2 Q3 Q4
Figura 14 - Comunicação entre laptop e controladores lógicos

É comum que os CLPs tenham softwares disponíveis para que haja a possibilidade de parametrizações
via laptops. Com eles, o manutentor entra em um programa específico e faz as devidas parametrizações
lógicas, como se fosse fazer um desenho, com contatos NA, NF e relés. Depois do diagrama pronto, munido
com um Controlador Lógico mais um cabo de comunicação, ele terá condições de transferir o desenho, ou
melhor, suas parametrizações ou programa para a memória do CLP.
O controlador tem uma memória de excelente qualidade que não permite que seu programa se altere
sozinho ou se perca por queda de energia. É comum que os manutentores tenham programas salvo em seu
laptop, caso haja qualquer eventualidade com o software do CLP. O CLP se divide em duas partes: a parte
de software, ou programação, e a parte palpável, chamada de hardware. Em um projeto pequeno, não
há tantas mudanças, mas em uma grande projeto, com 32 entradas e 16 saídas, por exemplo, ocorre uma
redução considerável de componentes e cabos no interior dos painéis, principalmente quando há muitas
aplicações de temporizadores e contadores.
A primeira diferença que o manutentor vai observar é a linha que, invés de ser na vertical, é desenhada na
horizontal. Lembre-se de que todo o comportamento lógico é o mesmo do comando elétrico convencional.
São duas as linguagens usadas para programação de CLP, sendo a linguagem Ladder a mais usada. Já
a outra linguagem, usada pelos fabricantes, é baseada na lógica booleana10, ou portas lógicas, inventada
por George Boole. Essa lógica é muito aplicada na eletrônica digital e pode ser aplicada em alguns CLPs.
Há modelos que permitem programar tanto na lógica de boole, quanto em Ladder. Acompanhe, a seguir.
10 Álgebra booleana: Álgebra de Boole, ou álgebra booleana é composta por inúmeras portas lógicas que representam operações
matemáticas, sendo as principais E, OU e NÃO (AND, OR, NOT).
54
Portas Lógicas Linguagem Ladder
l1 l2
l1
E ( ) Q0.0 ( ) Q0.0
PORTA E
l2
l1
l1
( ) Q0.0
PORTA OU
( ) Q0.0
l2
OU l2
Paco Giordani Mora (2015)

l1
( ) Q0.0 ( ) Q0.0
l1
NOT PORTA NOT
Figura 15 - Comparação entre portas lógicas e linguagem Ladder

Veja, na figura, a seguir, a aparência física de um Controlador Lógico Programável de pequeno porte.
12
13
14
15
16
11
OK SAIR
CLP SENAI
Q1 Q2 Q3 Q4
Figura 16 - Exemplo de Hardware
Leia, a seguir, as principais características de um CLP.

a) Entradas de sinais (I) - poderão ser ligados sensores, botões, fim de curso etc.
55
b) Saídas (Q) - podem ser instalados relés, sinalizadores e solenoides etc.

c) Monitor - o manutentor consegue observar os sinais de entrada e os sinais saída em um pequeno
monitor existente no aparelho do lado direito. Isso é evidenciado, porque na tela principal de tra-
balho do controlador lógico estão descriminadas todas as entradas e saídas. Qualquer entrada ou
saída que estiver em nível 1, o caractere correspondente fica em negrito. Isso significa que, se houver
um sinal oscilante, por exemplo, na entrada I2, o caractere que corresponde a I2 piscará, conforme o
sinal que está chegando.
d) Botões de comando - em alguns casos, há a necessidade de se programar o controlador lógico sem
auxílio de computadores. Então, o manutentor terá que inserir os comandos com a ajuda desses
botões.
A tensão de alimentação e os sinais de entrada poderão variar, conforme a necessidade do manutentor.
Alguns admitem como sinais de entrada alimentação 220 volts, outros trabalham inteiramente com
alimentação e sinais de entrada 24 volts. No caso de novas instalações, é recomendável que seja usado o
comando 24 volts (NR 10).
No quadro, a seguir, estão os principais símbolos da linguagem Ladder, muito semelhante com os
contatos convencionais que usamos.
Linguagem Ladder
Circuito Elétrico Convencional
Quadro 6 - Linguagem Ladder

A diferença entre um circuito aplicando o CLP com o seu programa e um circuito elétrico convencional
está representado na figura, a seguir. Nela é possível identificar que, ao ligar B1, a lâmpada liga no circuito
convencional. Já quando há aplicação de um CLP, necessita-se da instalação física e da implementação
do programa. Também é possível identificar no programa que há um contato aberto, que se chama I0.0,
ligado em série com o Q0.0. Mas, o que significa isso? Significa que, quando entrar um sinal lógico 1, na
entrada I0.0 (circuito CLP), o Controlador Lógico processará de maneira muito rápida e dará como resultado
a ativação da saída Q0.0 (Circuito CLP), ligando uma lâmpada.
56

Figura 17 - Comparação de linguagem Ladder e CLP com elétrica convencional 1
Fonte: do Autor
Porta E
Agregando mais um contato na lógica do programa e mais um contato externo em seu hardware (circuito
CLP), tem-se uma porta lógica “E”, ou duas chaves em série. Observe que, se um dos contatos estiver aberto,
a saída ficará em nível 0 (desligada). E, o que está acontecendo nesse momento? O controlador lógico está
esperando o sinal lógico 1 em suas respectivas entradas (circuito CLP), I0.0 e I0.1. Quando esses dois sinais
forem verdadeiros, ou seja, nível 1, ele processará a informação, colocando nível 1 na saída Q0.0.

Porta OU
Na Porta Lógica OU, representada na figura, a seguir, há duas chaves em paralelo e, nesse caso, se
qualquer das duas chaves fechar, dará condições de funcionamento à lâmpada. Verifique que a instalação
no hardware é sempre feito da mesma maneira (circuito CLP), ou seja, sempre em paralelo. Note que o que
muda é o programa, não importando o número de entradas que estão sendo utilizadas.
57

Atualmente há simuladores Free para CLPs. E todos esses exemplos aqui apresentados
SAIBA poderão ser feitos diretamente em um computador. Procure por videoaulas nos canais
MAIS disponíveis da internet.
Instalação Soft-Starter e Parametrização.

O Soft-Starter é um equipamento eletrônico usado para partida suave em motores elétricos trifásicos. É
o método que permite a redução da corrente de partida em relação ao método estrela-triângulo e partida
direta. Além de consumir menos no momento da partida, a chave Soft-Starter proporciona uma sobrevida
nos equipamentos mecânicos, diminuindo impactos em polias ou engrenagens.
Esse dispositivo contribui apenas para o disparo do motor e seu desligamento. A rampa de aceleração
e a rampa de desaceleração são definidas pelo manutentor. Quanto mais longa a rampa de aceleração,
menor será a corrente de partida. Em grandes instalações, como em motores de 200 cv, a rampa poderá
atingir um minuto ou mais, dependendo da carga acoplada ao eixo.
Na chave de partida Soft-Starter, é comum termos uma IHM, botão liga, botão desliga e botões para
sua parametrização, independentemente da marca. O manutentor precisa saber buscar as informações
pertinentes no manual de fabricante e fazer a programação do Soft-Starter, que são:
a) corrente nominal do motor;
b) corrente máxima de pico desejada. (o Soft-Starter jamais passará do valor estipulado);
c) tensão nominal da rede;
d) modo de partida usando entradas digitais ou disparando pela IHM;
e) tempo de rampa de aceleração, no momento em que o motor é ligado;
f ) tempo de desaceleração, no momento de desligar o equipamento em alguns casos é necessário.
58
No exemplo, a seguir, existe uma ligação típica com alimentação trifásica no Soft-Starter e em sua saída
está conectado ao motor, concluindo assim o circuito de força da chave Soft-Starter. Note que o comando
também é muito simples.
Normalmente, o equipamento possui um borne com a tensão para alimentação de suas entradas
digitais. Esta tensão deverá ser colocada em um botão ou chave liga/desliga e então conectada na entrada
digital do Soft-Starter e alimentá-lo com as informações via IHM ou computador. Normalmente existe um
parâmetro dentro do programa do Soft-Starter que é alterado, evidenciando que você deseja ligá-lo via
entradas digitais ou via IHM, ou seja, liga-lo diretamente usando um botão que tem em sua própria face,
ou via cabos.
Observe a tensão nominal da rede e da chave para fazer a instalação. outro cuidado que se deve ter
é jamais alimentar as entradas digitais com a tensão da rede, o que acarretará danos permanentes ao
dispositivo. No entanto, comercialmente há chaves que permitam que seja feita ligação direta na tensão
nominal em suas entradas digitais. Entre os fabricantes, é comum ter um parâmetro que possa ser alterado
para o equipamento voltar a funcionar conforme veio de fábrica, caso dê algo de errado com a programação.
R S T
IHM - LIGA
PARAMETRIZAÇÃO
5 VCC
DESLIGA
SOFTSTART
ENTRADA DIGITAL 1
OK ENTRADA DIGITAL 2
PROGRAMAR
SAIR
MOTOR
RA
M O
PA
D ÇÃ
E RA
A
C ELE
EL
ER AC
E
A D
Ç
Ã PA
O M
RA
MOTOR EM PLENA VELOCIDADE 1
MOTOR
0
ENTRADA DIGITAL
0
1 = Ligado
0 =Desligado
Figura 20 - Noção básica de Soft-Starter com diagrama lógico de funcionamento

A seguir, acompanhe como realizar a configuração para ligação de motores. Bom estudo.
59
2.6.3 CONFIGURAÇÃO DE LIGAÇÃO DE MOTORES
Os dois tipos de configuração para ligação de motores mais populares são: Configuração Estrela e
Configuração em Triângulo. Caso o motor seja abaixo de 5 cv, poderá ser usada uma das configurações,
utilizando o método de partida direta. Caso o motor seja acima de 5 cv, é recomendado o método de
partida que usa as duas configurações, chamada Estrela-Triângulo, este modo de ligação faz com que haja
uma economia de energia elétrica no momento da partida. Inicialmente, o motor parte em Estrela e, em
alguns segundos, deve ser acionado em triângulo.
A placa do motor apresenta a forma de ligação e a tensão relacionada a ela. Por exemplo, se a placa diz:
Estrela 380 V e Triângulo 220 V, significa que:
a) se você tem uma rede trifásica de 220 V, deve ligar o motor em triângulo;
b) se você tem uma rede trifásica de 380 V, deve ligar o motor em estrela.
Configuração Estrela (Y): Liga-se os terminais do motor da seguinte forma: R-1, S-2, T-3 e interliga 4,5
e 6, que é determinado como ponto neutro.
Configuração Triângulo (Delta): Neste tipo de conexão, liga-se o final de uma bobina com o começo
de outra, ficando, dessa forma, R-1-6, S-2-4, T-3-5, conforme exemplo, a seguir.
Figura 21 - Configuração estrela e configuração triângulo

60
Partida Estrela-Triângulo
Esse é o método de partida que usa as duas configurações. Primeiro os contatores K1 e K3 são disparados
para formar a Configuração Estrela, respeitando as conexões nos terminais do motor. No momento que se
liga esses dois contatores, o motor está sendo energizado com apenas 58% da tensão nominal do motor
(FRANCHI, 2008).
Depois de contar um tempo, o temporizador desligará o contator K3 e ligará o K2, respectivamente,
convertendo assim a ligação do motor para triângulo e admitindo a tensão nominal.
Preste muita atenção na montagem desse circuito. Jamais os contatores K3 e K2

FIQUE poderão ser acionados simultaneamente, já que provocará um curto-circuito11, por
ALERTA causa do fechamento das três fases no contator K3.
2 3
11
Figura 22 - Ligação de motores acima de 5 cv

11 Circuito fechado acidentalmente produzido pelo contato entre dois condutores. A corrente que os atravessar será destrutiva e de
um valor altamente perigoso (BARIO; SANTOS; BENEDITO, 2006).
61
A justificativa principal para se aplicar o método estrela-triângulo é reduzir a corrente de partida no

momento do disparo do motor, ganhando redução na bitola do cabo de alimentação e redução do custo da
energia elétrica. Lembre-se de que o cobre é caro e sua bitola é diretamente proporcional com o consumo
do motor. A redução da bitola de um cabo, sabendo que a rede é trifásica mais neutro e terra (5 cabos) e
dependendo da distância, pode ser muito significativa, uma vez que os motores são normalmente ligados
distantes dos painéis de alimentação. A diferença financeira entre uma instalação é grande, comparado ao
método de partida direta.
Alguns motores elétricos fornecem mais opções no momento da alimentação. Para isso, é necessário
um número maior de pontas para se interligar. Essa é uma alternativa usada pelos fabricantes de motores
elétricos para atender uma quantidade de clientes em diferentes localidades do país. Observe, na figura, a
seguir, a ligação de motor de 12 pontas.
Figura 23 - Ligação de motor 12 pontas

Na próxima seção, você conhecerá o que deve ser observado ao realizar algum ajuste nos equipamentos
de proteção.
2.6.4 AJUSTES DE EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO
Antigamente, qualquer tipo de sobrecarga que um motor sofresse provocava a sua queima por anomalia
mecânica. Isso ocorria, porque a segurança dos motores elétricos era feita por chavetas, dimensionadas
para partir ou cisalhar no momento de um golpe brusco. Desta forma, houve a percepção que muitos
dos problemas relacionados às máquinas estava ligado diretamente com a corrente nominal do motor,
ou seja, mecanismos ficam mais pesados por falta de lubrificação ou falta de ajustes mecânicos. Logo, isso
acarreta na elevação da corrente. Observando esse cenário, os profissionais da manutenção começaram a
entender a importância de monitorar a corrente nominal de um motor elétrico e passaram a instalar relés
62
de sobrecarga em seus circuitos, incumbido de desarmar o circuito por elevação de corrente nominal.
Porém, ainda assim ocorria a queima dos motores por falhas nesses dispositivos. Hoje a queima de motores
é algo difícil de acontecer, por causa da evolução dos dispositivos de proteção, que conseguem medir a
corrente e, se o valor ultrapassar o máximo durante um intervalo de tempo, eles desligam o circuito. Mas,
para que não haja queima de um motor por sobrecarga, é necessário que sejam feitos alguns ajustes,
conforme a corrente nominal do motor instalado.
Disjuntor motor
O disjuntor motor é um equipamento usado para a proteção de motores trifásicos, que substitui os
fusíveis e relés de sobrecargas. Seu ajuste é bastante simples. Para isso, observe a corrente nominal da placa
do motor e, em seguida, ajuste o disjuntor motor com a mesma corrente informada. O ajuste é encontrado
logo acima do dispositivo e pode ser feito com uma chave de fenda.
CASOS E RELATOS
Desarme por sobrecorrente em motor trifásico

No departamento de produção, existe uma esteira para carregamento de peças. O motor principal
da esteira desligava várias vezes, porque era protegido pelo seu disjuntor motor que desarmava
por sobrecarga.
Depois de um tempo estudando o problema, foi diagnosticado que o motor estava trabalhando
com a corrente superior a sua corrente nominal. Por isso, foi investigado o motivo que estava
elevando a sua corrente nominal. Identificou-se que, por falta de lubrificação no sistema mecânico
do motor, este estava sendo forçado, provocando a abertura do seu disjuntor motor.
Sabendo disso, foi instalado um sistema de lubrificação que funcionasse automaticamente de 4 em
4 horas. E, para monitorar o nível do óleo no reservatório, foi instalado um sensor, que acionaria um
alarme na falta do produto, que só desligaria quando o reservatório fosse novamente abastecido.
Relé de sobrecarga ou relé térmico

O relé de sobrecarga é um dispositivo usado para monitorar a corrente de motores elétricos, normalmente
instalado logo abaixo do contator que os alimenta. Ele também tem dispositivo de ajuste que deve ser
posicionado igual à corrente nominal do motor.
63
Sua ação ocorre graças às lâminas bimetálicas, que são rigorosamente calculadas para acionar quando
há uma corrente superior passando por elas. As lâminas bimetálicas têm a propriedade física de se
mover quando há um calor fora das suas especificações. Usando esse método, foi desenvolvido o relé de
sobrecarga, que é de uso exclusivo para motores elétricos trifásicos ou monofásicos.

Figura 24 - Relé de sobrecarga
Fusível NH
São dispositivos feitos para a proteção de circuitos elétricos. Quando passa uma corrente maior que
a projetada, seu elemento fusível ou filamento é rompido, impedindo a passagem da corrente. Esse
dispositivo é eficiente apenas para proteger o circuito de um curto-circuito, exigindo a necessidade de
instalação de um disjuntor motor ou relé de sobrecarga para proteção de motores elétricos.
Quando o fusível está rompido, há um indicador de interrupção em cima dele. Seu corpo normalmente
é cerâmico e internamente é composto de um meio de extinção de arco voltaico, caso haja um rompimento
do elemento fusível. Seus terminais são usados para encaixar em sua base, que fica fixado dentro de um
painel elétrico. Havendo a necessidade de sua troca ou instalação, é necessário utilizar uma ferramenta
apropriada, conhecida como Sacador de Fusível NH.
Sua utilização é necessária, porque esse tipo de fusível fica muito bem preso pelos seus terminais e
ainda há o risco de choque elétrico no momento da troca.
64
1 4 2 3
5 5
Emerson Rodrigo Ceolin (2015)

Legenda:
1. elemento fusível
2. corpo
3. indicador de interrupção
4. meio extintor
5. terminal
Figura 25 - Fusível NH00 160 A

Fonte: Adaptado de Siemens (2013)
Você sabe por que um fusível rompe? No momento do curto-circuito, a corrente tende a ir ao infinito,
instantaneamente. Se não houver um dispositivo de proteção, o curto-circuito continuará e derreterá as
isolações dos cabos, chegando até a incendiar casas ou prédios. Por isso, não se deve colocar cabos livres
em cima de estruturas de madeiras ou outros materiais inflamáveis. Veja, a seguir, a tabela de informações
de motores trifásico, onde algumas informações são fundamentais para a fundamentação do tema.
ROTOR
CORRENTE
POTÊNCIA POTÊNCIA KW RPM RELAÇÃO IP/IN BLOQUEADO EM
NOMINAL
SEGUNDOS
220 380
VOLTS VOLTS
25 18,5 64 35,5 1715 6,7 6
30 22 78 43,3 1715 6,7 9
40 30 102 56,6 1715 6,7 10
50 37 124 68,8 1715 6,7 12
60 45 150 83,3 1715 6,7 12

Tabela 1 - Tabela com informações de motores de 25 cv a 60 cv.
Fonte: Adaptado de Mamede Filho (2007)
Para dimensionar um fusível para um motor de 40 cv / 380 V/1715 RPM, é importante buscar as
informações do motor no site do fabricante, ou em livros. Lembre-se de que é preciso ter dois valores, que
são: o valor de corrente nominal do motor, informação retirada da tabela anterior, 56 A, e a corrente de
partida Ip/In, também extraída da mesma tabela, que é igual a 6,7. O valor IP/IN, representa a corrente de
partida do motor, que é 6,7 vezes maior que a corrente nominal.
65
Cálculo:
Corrente de partida = 6,7 x 56,6 Amperes
Corrente de partida = 379,22 A
Corrente de partida menor ou igual a 40A ,k=0,5
40A menor que a Corrente de partida menor igual a 500A ,k=0,4 “ SIM!”
500< Corrente de partida, k=0,3

Figura 26 - Fluxograma de decisão de variável matemática para dimensionamento de fusível
Fonte: do Auto (2015)
Portanto, observe:
Fusível = Resultado 1 x k
Fusível = 379,22 x 0,4
Fusível = 151,68 Amperes, como não há fusível de 151,68 Amperes, é necessário escolher o fusível maior
e mais próximo do resultado. Note, na tabela, que o Fusível NH, que atende essa situação, é de 160 amperes,
conforme está destacado na tabela.
No quadro, a seguir, você encontrará mais informações sobre o tamanho e as correntes de um fusível.
TAMANHO CORRENTES NOMINAIS

125
160
1 200
224
250
224
250
2 315
355
400
400
3 500
630
Tabela 2 - Informações de fusíveis
Observe, no quadro anterior, que um fusível NH poderá ter o tamanho 1, 2 e 3, sendo que o tamanho do
NH 1 vai de 125A a 250 A, o NH 2 vai de 224A a 400A e o NH 3 vai de 400A a 630A.
66
SAIBA Para saber mais, pesquise os tamanhos de fusíveis disponíveis no mercado em sites de
MAIS fabricantes e em catálogos.
A seguir, acompanhe como proceder na desmontagem e na montagem de conjuntos elétricos e as

ferramentas necessárias para fazer estes procedimentos.
2.7 DESMONTAGEM E MONTAGEM DE CONJUNTOS ELÉTRICOS - TIPOS, CARACTERÍSTICAS E

APLICAÇÃO
Antes de começar uma desmontagem, coloque seus EPIs, principalmente luvas e óculos, e tenha em
mãos os documentos do conjunto elétrico no qual o trabalho será realizado. Dê preferência a desenhos em
explosão, que dão uma ideia mais ampla de como o conjunto é desmontado ou montado.
Conheça, a seguir, quais são as ferramentas necessárias para fazer estes procedimentos. Caso o conjunto
seja muito grande, talvez seja necessário transportá-lo com a ajuda de guincho hidráulico (girafa), ponte
rolante ou empilhadeira. Lembre-se de que as normas NR 10 e NR 11 devem ser observadas, porque
determinam como realizar adequadamente o deslocamento e o transporte de materiais e orientam sobre
a segurança em serviços com eletricidade, respectivamente.
Desmontando o motor elétrico
A vida útil de um motor elétrico está ligada diretamente às condições de seus rolamentos e enrolamentos
elétricos. Também é comum, após anos de trabalho, haver folgas entre a tampa e os rolamentos. Portanto,
comece o trabalho desligando o disjuntor do circuito, coloque uma placa de aviso de manutenção e
tranque o disjuntor com um cadeado de segurança em posição desligado, de maneira que não seja ligado
por pessoas desavisadas.
Confirme a ausência de tensão com o seu multímetro e então abra a caixa de ligação, marcando os
cabos, para não haver o problema de troca de rotação por fases invertidas. Logo após, desligue os cabos
do motor, para dar início ao processo de desmontagem. Porém, não se esqueça de fazer a conexão do
cabo terra nos cabos que foram soltos, conforme determina a NR 10. Marque com um marcador industrial
ou punção a posição das tampas em relação ao estator, para que, ao montar o motor novamente, saiba
exatamente como ele estava montado. Normalmente, faz-se um ponto com o punção na tampa dianteira
e um ponto com o punção no estator (dianteira), e dois pontos na tampa traseira e dois pontos no estator
(traseira). Dessa forma, você saberá onde irá a tampa traseira e de que forma ela estava montada.
67
Ma
rte
Punção lo
x x xx xx

Tampa traseira Estator Tampa Dianteira
Motor Elétrico
Figura 27 - Montagem e desmontagem de conjuntos elétricos
Mantenha o local de trabalho organizado e tenha em mãos um recipiente para armazenagem dos
parafusos. A seguir, você encontrará a instrução da Norma de Segurança NR 10, que define segurança em
instalações elétricas desenergizadas:
10.5.1 Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas liberadas

para trabalho, mediante os procedimentos apropriados, obedecida a sequência abaixo:
a) seccionamento;
b) impedimento de reenergização;
c) constatação da ausência de tensão;
d) instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos condutores dos
circuitos;
e) proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada (Anexo I);
f ) instalação da sinalização de impedimento de reenergização.
10.5.2 O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a autorização para
reenergização, devendo ser reenergizada respeitando a sequência de procedimentos
abaixo:
a) retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b) retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não envolvidos no processo
de reenergização;
c) remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das proteções adicio-
nais;
d) remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de seccionamento. (Brasil,
2004).
68
Na tampa traseira, é comum haver uma arruela que faz a função de uma mola, além de não permitir que
tenha folga no rotor no sentido axial (mola dá encosto no rolamento traseiro), ou seja, de frente para trás. A
tampa dianteira, o eixo e a polia sairão pela frente, permitindo o acesso ao eixo até uma prensa para sacar
a polia e os rolamentos. Ou, se preferir, estes podem ser removidos com um sacador manual ou hidráulico,
conforme o tamanho do motor que estás consertando.
Limpe tudo, retire os novos rolamentos da embalagem e traga o aquecedor indutivo para aquecê-
los. Com o aquecimento, haverá uma dilatação do metal, que dará uma folga entre o rolamento e o eixo,
proporcionando a instalação do rolamento com as mãos, sem que haja a necessidade de nenhum tipo de
impacto. Lembre-se de que, ao sujeitar os rolamentos a impactos, você poderá danificar o mecanismo,
comprometendo a qualidade do seu trabalho. Por isso, é importante usar um aquecedor indutivo.
No aquecedor indutivo de rolamentos, existe um sensor de temperatura, que controlará o aquecimento
do rolamento. Isso se faz necessário, porque, no rolamento, há lubrificante em seu interior. Caso seja
submetido a uma temperatura muito elevada, pode haver perda do seu lubrificante, reduzindo assim a vida
útil do elemento, por má instalação. Na falta de um aquecedor indutivo, poderá ser feito o aquecimento do
rolamento por banho de óleo, em temperatura entre 80 a 100oC, para ambos os processos.
Observe o estado dos enrolamentos/bobinas, para verificar se existe algum dano na isolação elétrica
entre as bobinas ou de uma bobina para a carcaça. Meça a resistência elétrica das bobinas e, se for possível,
utilize um megômetro para medir a resistência de isolamento.
Sacador de Polias/Rolamentos
Aquecedor de Rolamento Indutivo
Cadeado de Bloqueio
69
Motor Elétrico Trifásico Explodido
Quadro 7 - Montagem e desmontagem de conjuntos elétricos
Depois de instalar os rolamentos, comece a montar o motor novamente. Para tanto, verifique as
folgas entre tampas e rolamentos e, no caso de dúvida, troque-as, principalmente se for um motor muito
velho. Aproveite que o motor está desmontado e coloque apenas a tampa dianteira. Assim, você terá a
possibilidade de usar uma prensa para instalar a polia. Caso contrário, terá que levar o motor inteiramente
montado, o que é muito mais pesado. Instale a polia com a ajuda de uma prensa e dê continuidade na
montagem do motor.
Depois de colocar a polia, basta encaixar o rotor com a tampa dianteira na posição anteriormente
marcada. Posicione os parafusos da tampa dianteira e coloque a tampa traseira sem apertar os parafusos.
Depois, comece a apertar os parafusos, para ajustar as tampas, iniciando por qualquer um, porém o seguinte
deverá ser o oposto, para a tampa ficar bem encaixada e alinhada no estator. Lembre-se de que tudo o
que for montando deve respeitar esse procedimento, principalmente quando há muitos parafusos para
serem rosqueados. Instale o ventilador e parafuse a tampa defletora. Agora instale o motor na máquina,
respeitando as marcações anteriormente mencionadas e isole bem as pontas dos cabos. Feche a caixa
de ligação e coloque os parafusos da base do motor, sem apertar. Coloque as correias do motor, ajuste
o esticador de correia e aperte os parafusos da base do motor. Olhe tudo novamente e verifique se não
esqueceu nenhum detalhe ou ferramentas na máquina.
Deixe a máquina limpa, para evidenciar que a manutenção foi realizada. Retire as sinalizações e cadeados
de segurança e teste o equipamento. Meça a corrente do motor e verifique se a corrente está dentro da
faixa nominal. Se tudo estiver certo, libere o equipamento para o setor produtivo e não se esqueça de
preencher a ordem de serviço, para manter o histórico do equipamento em dia.
2.7.1 SINALIZAÇÃO DE CONEXÕES
Ao manusear componente elétrico, percebe-se que normalmente seus contatos ou pontos de conexão
estão identificados por números, letras ou, às vezes, cores. O manutentor ou instalador, conhecendo essas
informações, já consegue entender como o elemento deve ser instalado.
70
Conexão Padrão dos contatores

Em um contator, a representação de conexão do contato de força é feita por apenas um dígito 1, 2,
3, 4, 5 e 6, representando um contato normalmente aberto (NA), o que significa que a maior corrente
passará por esses contatos. Enquanto os contatos auxiliares são representados por dois dígitos 13 e 14. O
dígito número 1 está indicando o primeiro contato auxiliar, o segundo dígito nos informa que o contato
mencionado é normalmente aberto.
Note que existe uma diferença de identificação entre um contato auxiliar NA e um contato auxiliar
NF. O contato aberto sempre está seguido pelos números 3 e 4 (NA 13 e 14). Por outro lado, um contato
auxiliar fechado sempre será seguido pelos números 1 e 2 (NF 21 e 22). A alimentação da bobina sempre é
representada por letras A1 e A2.
Há fabricantes que identificam contatos de força de outra forma, por exemplo: L1, L2, L3.
Figura 28 - Identificação de Conexões dos Contatores

Botão pulsante
Nos botões, há 1 ou mais contatos, que podem ser abertos ou fechados. Para a identificação desses
contatos, usa-se a mesma lógica de numeração dos contatos dos contatores, sendo contato 13 e 14 abertos
(NA) e 11 e 12 fechado (NF). Alguns botões expressam seu contato também pelas cores, sendo vermelho o
contato fechado e verde o contato aberto.
71
Lembre-se de que o 13 e o 14 formam um contato Normalmente Aberto e 11 e 12 um contato

Normalmente Fechado. Isso significa que, enquanto não pressionados os botões, os contatos ficam em
suas posições de repouso, aberto e fechado, respectivamente. Ao pressionarmos o botão, estes contatos
mudam de estado e, ao soltarmos o botão, os contatos voltam para a posição original (aberto e fechado).
Isso acontece graças a uma mola que é estrategicamente posicionada em seu interior.
Figura 29 - Exemplo de Botão Pulsante
Botão de emergência
Os botões de emergências devem ser vermelhos, maior que os demais e diferentes dos botões pulsantes,
por não retornar depois de acionado. Quando acionado, ele necessita de um giro sobre ele mesmo para
voltar à posição de origem.
Figura 30 - Exemplo de emergência
Sensores
Normalmente os fabricantes de sensores seguem a norma Europeia EN 5044 IEC 757, respeitando as
cores e as numerações. Em algumas ocasiões, basta saber as cores padrões do sensor para poder instalá-lo.
72
FUNÇÃO COR INGLÊS ABREVIAÇÃO INGLÊS Nº

Positivo da Alimentação Marrom Brown BN 1
Negativo da
Azul Blue BU 3
Alimentação
Saída aberta NA Preto Black BK 4
Saída fechada NF Branco White WH 2
Quadro 8 - Sinalização de conexão de sensores
Fonte: Adaptado de Capeli (2006)
Porém, existem casos em que é necessário instalar esses sensores em plugs (macho e fêmea). Neles estão
marcados os respectivos números. Note, na tabela acima, que, de forma visual, informam ao manutentor
onde deve ser feita cada conexão. Na prática, você enxerga apenas as cores nos cabos e é necessário
correlacioná-las com os números do plug, para executar a conexão correta. Esse padrão de cores serve
para sensores PNP12 ou sensores NPN13.
Chave Fim de Curso

Como os demais componentes, segue o mesmo princípio do contato 3 e 4 NA e 1 e 2 NF. Sua principal
característica é ser projetada para ser acionada mecanicamente pelo equipamento, por exemplo, uma
porta de um equipamento, quando abre ou fecha, aciona uma chave fim de curso.
3 1
4 2
Figura 31 - Conexão de chave fim de curso
Fonte: Adaptado de Capeli (2006)
12 A alimentação é positivo e negativo, com seu sinal o POSITIVO.

13 A alimentação é negativo e positivo, com seu sinal o NEGATIVO.
73
Relé térmico (sobrecarga)

Suas conexões lembram as de um contator, porque tem contatos de força e comando. E, como num
contator, as fases entram 1, 3, e 5 e saem 2, 4 e 6, respectivamente. Já no circuito de comando, poderá haver
uma variação na numeração e na configuração dos contatos, como pode ser observado na figura, a seguir.
Observe que, num relé térmico, seus contatos auxiliares, ou de comando, começam com número 9 e é
formado por dois dígitos. Quando o relé térmico desarma por algum excesso de corrente, é possível fazer
o rearme por um botão que normalmente fica em cima do rele térmico.
Figura 32 - Sinalização de conexão de relé de sobrecarga

Identificação de cabos
Em instalações de painéis elétricos de máquinas, sempre são feitas marcações nos cabos elétricos.
Unindo as informações encontradas no painel e visualizando um bom diagrama, o manutentor tem plenas
condições de saber para onde vai e de onde vem cada cabo. No mercado, são encontrados identificadores
de vários modelos, como você pode visualizar na figura, a seguir.
Figura 33 - Identificação de cabos

74
O modelo mais comum e barato utilizado nas empresas parece um anel ou anilha. Em cada anel, vai
um caractere, dando condições ao manutentor montar uma palavra ou um número, conforme a sua
necessidade.
A seguir, acompanhe como é feito o registro das parametrizações. Boa leitura.
2.7.2 REGISTRO DAS PARAMETRIZAÇÕES E AJUSTES
Existem inversores com os quais você consegue se comunicar através de cabos USB, passando
informação de um inversor para um computador, ou de inversor para outro inversor, com auxílio de pen
drive ou via internet. Já há modelos para os quais não existe nenhum tipo de tecnologia que facilite a
transferência de dados. Portanto, é necessário entrar nas parametrizações e copiar as informações usando
uma caneta. Pegue essas informações e as anexe ao diagrama elétrico, porque um dia você poderá precisar
dessas informações (parametrizações) para transferi-las a um novo aparelho. Lembre-se de que, quando um
dispositivo entra em falha, é comum não conseguir mais resgatar essas informações. Por isso, é importante
manter todos os registros.
Às vezes, as atividades elétricas são começadas e não concluídas, por causa do

FIQUE término do expediente, por exemplo. Por isso, você precisa deixar registrado o
que fez, para que outro profissional possa dar sequência à atividade. Deixe tudo
ALERTA organizado, sinalizado e guarde todos os parafusos em um recipiente para o próximo
profissional assumir o serviço.
CASOS E RELATOS
Procedimento de manutenção Preventiva em Subestações, com Auxílio de relatório ter-

mográfico
O planejador de manutenção, sabendo que no próximo mês será feita uma limpeza nas sub-
estações da empresa, solicitou uma análise termográfica a uma equipe externa especializada. No
relatório de análise termográfica, ele observou um aquecimento anormal em um dos contatos de
um disjuntor de 13,8 kv, sendo sua placa de identificação DS001(Tag).
Olhando o relatório do ano anterior, ele verificou que o aquecimento começou a poucos meses.
Então, ele envia uma ordem de desligamento da subestação para a concessionária da região, pro-
gramando o serviço para um fim de semana qualquer, em concordância com o departamento
produtivo da empresa. Simultaneamente, ele abre uma ordem de serviço e envia para a equipe de
manutentores, anexando o relatório termográfico.
Passadas algumas semanas, foi solicitado uma nova análise termográfica, com a mesma equipe,
para verificar se o problema realmente foi solucionado e tudo estava correto com o disjuntor
(DS001). O novo relatório termográfico foi anexado à ordem de serviço, evidenciando a eficiência
do trabalho junto com as demais informações, hora homem, material utilizado e serviço prestado.
Tudo foi devidamente documentado, para futuras consultas e possíveis auditorias de qualidade no
departamento.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você teve a oportunidade de compreender a aplicabilidade de vários dispositivos

elétricos e a identificação das suas conexões e a importância dos seus ajustes. Estes temas tem
aplicabilidade direta para os profissionais que desejam trabalhar em um departamento de ma-
nutenção de máquinas ou sistemas elétricos.
Informações como coleta de dados usando instrumentação de medidas são temas que fundamen-
tam a realização de um ajuste de componentes para identificar problemas, propondo alternativas
de soluções e possíveis melhorias.
Estudou também que, no departamento de manutenção de sistemas elétricos, as leituras de pro-
jetos e interpretação de dados obtidos pelas leituras de instrumentação é algo comum, já que
é humanamente impossível ver a energia passando entre os contatos dos componentes. Essas
leituras retiradas em campo lhe darão fundamentação para elaborar relatórios. Nestes relatórios,
deverão estar descritos os parâmetros em que estavam e como foram deixados atualmente, além
das vantagens da aplicação da solução. Isso serve para um relé de sobrecarga, para um inversor
de frequência e para CLP. Ou, ainda, pode ser base de justificativas de métodos de disparo de um
motor elétrico
Gestão de Processos
Toda corporação tem por objetivo o lucro. Para tanto, é necessário entregar um produto
com excelente qualidade. Mas, o que fazer para desenvolver um produto ou serviço de exce-
lência? Um bom produto é apenas o resultado de uma série de atitudes corretas. Para a compa-
nhia atingir esse nível de satisfação, é necessário ter uma boa prestação de serviço interna do
departamento de manutenção, departamento de qualidade, departamento de compras etc.,
que inicia no momento da compra da matéria-prima, passa pela produção e termina entrega.
No entanto, são necessárias pessoas com treinamento e atitudes. Atitudes que deverão ser
compreendidas por todos da companhia, do baixo até o alto escalão. Sendo assim, ao final
deste capítulo, você terá subsídios para:
a) interpretar os procedimentos de manutenção estabelecidos no planejamento;
b) definir o tipo de manutenção aplicável a cada equipamento, considerando sua importân-
cia no processo produtivo, bem como as técnicas de manutenção elétrica aplicáveis às
máquinas e equipamentos a serem reparados;
c) definir metodologias de análise de falhas (RCFA, FMEA, FTA, Diagrama de Ishikawa, RCM
etc.), se necessário, de acordo com o tipo e complexidade da falha em questão;
d) definir as ferramentas de controle (qualidade, custos etc.) requeridas para o start-up de
máquinas e equipamentos.
e) determinar, para fins de planejamento, o detalhamento e periodicidade das atividades
a serem desenvolvidas na manutenção elétrica de máquinas e equipamentos,
considerando os métodos, processos, metas e pontos críticos envolvidos;
f ) identificar no checklist as condições de funcionamento de máquinas e equipamentos;
g) analisar a gestão da manutenção elétrica, através da aplicação de ferramentas informa-
tizadas;
h) prever, para fins de planejamento, a gestão (controle, planejamento, estoque, logística
etc.) da manutenção elétrica e mecânica, utilizando ferramentas informatizadas;
i) analisar, na execução da manutenção, causas de falhas elétricas em máquinas e equipa-
mentos, tendo em vista o aperfeiçoamento do processo de produção e/ou manutenção.
Bons estudos!
78
3.1 MANUTENÇÕES DE SISTEMAS ELÉTRICOS - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÃO
É natural a degradação de máquinas e componentes ao longo da sua vida útil. Por isso, o departamen-
to de manutenção de sistemas elétrico deve implementar boas práticas para evitar prejuízos e acidentes
(humano, material e ambiental), decorrentes de possíveis falhas. Máquinas, dispositivos e equipamentos
podem apresentar falhas sem motivo aparente ou aviso prévio. Contudo, é possível diminuir os impactos
produtivos e financeiros, empregando técnicas e táticas para manter ou recompor as condições de funcio-
namento de um equipamento.
O principal função de um departamento de manutenção não é realizar os consertos de maquinaria e
equipamentos e sim manter a disponibilidade da máquina, ou seja, hora de máquinas em atividade. No
panorama fabril, há diferentes custos de falhas e, por isso, deve haver diferentes tipos de tratamento. Pro-
blemas que geram maiores prejuízos devem ter maior disponibilidade financeira, ou seja, terão métodos
de manutenção mais sofisticados (caros) para serem monitorados. Falhas com baixa relevância financeira
terão tratativas com menores recursos. Por isso, é necessário analisar o histórico de falhas em máquinas e
equipamentos, para evidenciar possíveis investimentos, auxiliado pelas ferramentas de gestão.
Na sequência, acompanhe o método de manutenção mais simples, que é o método de manutenção
corretiva.
3.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Ao trocar uma lâmpada em sua casa, você está fazendo uma manutenção corretiva. Ela é corretiva,
porque não se troca a lâmpada antes de ela queimar, ou seja, usa-se o componente até o final da sua capa-
cidade de reproduzir luz.
A manutenção corretiva, em algumas circunstâncias, pode ser ideal, como em máquinas e equipamen-
tos que não estão ligados diretamente à cadeia produtiva.
A manutenção corretiva sempre é feita depois que a falha ocorreu. Em princípio, a opção por este mé-
todo de manutenção deve levar em conta fatores econômicos: é mais barato consertar uma falha do que
tomar ações preventivas? Se for, a manutenção corretiva é uma boa opção. Logicamente, não podemos
nos esquecer de levar em conta também as perdas por paradas na produção, pois a manutenção corretiva
pode acabar saindo muito mais cara do que imaginávamos em princípio. (XENOS, 2004, p. 23).
Para decidir pelo emprego da manutenção corretiva em um componente ou máquina, deve-se levar
em conta os custos da parada ou falha da máquina ou componente. Lembre-se de considerar os custos
relativos à hora/homem, ao atraso de entrega do produto, à hora extra e ao refugo decorrente do mau
funcionamento do item.
Para saber qual o melhor método de manutenção, conheça o método de manutenção preventiva.
3 GESTÃO DE PROCESSOS
79
3.1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Toda pessoa que deseja ter um veículo confiável e não quer ter surpresas faz a manutenção preventiva,
que é a troca de óleo e filtro, calibragem dos pneus, verificação das pastilhas de freios etc.
A manutenção preventiva normalmente é usada para equipamentos que estão diretamente ligados à
cadeia produtiva da empresa. Quando os prejuízos têm a possibilidade de custar mais caro do que as pos-
síveis falhas e paradas (componentes ou máquinas), este método é o mais recomendado.
A manutenção preventiva, feita periodicamente, deve ser a atividade principal de

manutenção em qualquer empresa. Na verdade, a manutenção preventiva é o coração
das atividades de manutenção! Ela envolve algumas tarefas sistemáticas, tais como
as inspeções, reformas e trocas de peças, principalmente. Uma vez estabelecida, a
manutenção preventiva deve ter caráter obrigatório. Se comparada com a manutenção
corretiva - somente do ponto de vista do custo de manutenção - a manutenção
preventiva é mais cara pois as peças têm que ser trocadas e os componentes têm que
ser reformados antes de atingirem seus limites de vida. (XENOS, 2004, p.24).
O método de manutenção preventiva, além de evitar prejuízos em muitas ocasiões, é prevista pela NR
12, que sugere que seja feita tal prática, levando em consideração o manual do equipamento. Lembre-se
de que, sempre que for feita alguma manutenção preventiva, o trabalho deve ficar registrado, mencionan-
do o profissional, o equipamento, nome, data, hora e peças trocadas e depois devidamente arquivado,
indiferente se for por meio eletrônico ou por meio físico. A seguir, você encontrará uma sugestão de manu-
tenção preventiva trimestral, no formato de Check List para ser aplicada em uma ponte rolante.
PREVENTIVA TRIMESTRAL - PONTE ROLANTE

CHECKLIST REGULAR IRREGULAR
1 CONDIÇÕES DA CHAVE DE EMERGÊNCIA
CONDIÇÕES DO FIM DE CURSO DO CABO
2
DE AÇO
CONDIÇÕES DO FIM DE CURSOS DO MOVI-
3
MENTO LONGITUDINAL
CONDIÇÕES DA FIM DE CURSO DO MOVI-
4
MENTO TRANSVERSAL
CONDIÇÕES DA CORRENTE NOMINAL DO
5
MOTOR DO GUINDASTES
80
CHECKLIST REGULAR IRREGULAR

CONDIÇÕES DA CORRENTE NOMINAL DOS
6
MOTORES DO MOV. LONGITUDINAL
CONDIÇÕES DA CORRENTE NOMINAL DOS
7
MOTORES DO MOV. TRANSVERSAL
CONDIÇÕES DE LIMPEZA DOS PAINÉIS
8
ELÉTRICOS
9 CONDIÇÕES DO ATERRAMENTO
Tabela 3 - Sugestão de itens para ser avaliado em uma Manutenção Preventiva
Fonte: do Autor.
Depois de estudar a manutenção corretiva ou a manutenção preventiva, será apresentado o método de

manutenção preditiva. Acompanhe.
3.1.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
Quando um componente chega próximo do final da sua vida útil, ele começa a dar sinais normalmente
perceptíveis a uma pessoa. Para a prática da manutenção preditiva, é necessário que o manutentor tenha
ferramentas, como artifícios eletrônicos, para perceber o final da vida útil de um componente.
Algumas das análises mais comuns são: análise termográfica, por exemplo, para chaves de alta tensão,
contatores, disjuntores e conexões de cabos; análise de vibração, para rolamentos de motor e mancaliza-
ções; e análise de ultrassom, para estruturas de máquinas. Os relatórios emitidos a partir dessas análises
devem ser armazenados e conhecidos pelos manutentores. Quando houver uma tendência de parada, é
programada uma manutenção preventiva, para solucionar o problema.
Portanto, a manutenção preditiva é um método que permite evidenciar a verdadeira condição do esta-
do de um item, sem precisar desmontar, por exemplo, um motor elétrico. Se for detectado que a vida útil do
componente está perto de deixar de executar suas funções, é programada uma manutenção preventiva.
Exemplos comuns em atividades de manutenção elétrica é a análise termográfica de subestações e de
óleo de um transformador (VIANA, 2002). De todos os métodos, esse é o mais caro. Por isso, os custos de
sua aplicação deve ser comparada com os valores das perdas de máquina parada, frequência de parada,
custo hora/homem, perda do cliente e insatisfação gerada e multas por atraso de entrega dos produtos.
Para ajudar nesse tipo de decisão, devem ser usados os próprios registros feitos pela equipe de manuten-
ção em um determinado intervalo de tempo. Nesses momentos evidencia-se, de maneira prática, o valor
das informações arquivadas.
81
CASOS E RELATOS
Análise de Óleo
Um planejador de manutenção fez um levantamento em sua planta fabril e descobriu que haviam
37 unidades hidráulicas em funcionamento, sendo que cada uma tem a capacidade de armazena-
mento de 50 litros de óleo, totalizando 1850 litros aproximadamente.
Sabendo disso, ele contratou uma empresa terceirizada para saber a real situação do óleo das uni-
dades hidráulicas da empresa. A análise apontou que algumas unidades precisavam ter seu óleo
trocado urgentemente, mas em outras houve apenas o apontamento de particulados (contami-
nação por poluição ou poeira), havendo a necessidade apenas de filtragem. Já em outras unidades
hidráulicas não foram encontradas anomalias, não necessitando de intervenção. Entretanto, outras
unidades necessitavam que seu óleo fosse filtrado e adicionado um aditivo, para ele voltar a ter as
mesmas propriedades químicas recomendadas.
Essa análise permitiu que o gestor identificasse que não havia a necessidade de fazer a troca total
do volume de óleo das unidades operacionais de toda a planta fabril. Então, ele decidiu realizar
primeiramente a manutenção preventiva nas máquinas mais vitais da empresa, naquelas em que o
relatório apontou os piores índices, depois a limpeza das unidades hidráulicas, filtragem de óleo e
troca de filtro das demais unidades. De maneira compassada, associando a mão de obra disponível
e o recurso financeiro oferecido, o planejador de manutenção conseguiu alcançar junto à sua
equipe melhor disponibilidade das máquinas e, consequentemente, maior lucro para a empresa.
Conhecendo todos os métodos contemporâneos de manutenção, ainda há mais para aprender, pois
existem departamentos que incorporam algumas atividades que até então eram exclusivas do departa-
mento de manutenção. Na próxima seção, será abordado o TPM com mais detalhes.
3.1.4 TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
O que é manutenção produtiva total? Sua sigla vem do inglês “TPM - Total Productive Maintenance”, que
traduzindo para português significa Manutenção Produtiva Total ou Manutenção Autônoma.
Pense no seu automóvel. Você não toma uma série de cuidados com ele, como, a verificação do nível de
óleo, a calibração dos pneus, a limpeza, o nível de água, teste de luzes etc.? Estes mesmos cuidados devem
ser tomados com os equipamentos com os quais você trabalha, sem que necessariamente seja um mecâ-
nico ou um eletricista. Manutenção Produtiva Total é uma série de contribuições diárias dos operadores de
máquinas ao cuidar dos seus equipamentos. Tais contribuições favorecem a indústria, porque conseguem
alcançar índices de disponibilidade muito bons.
82
Embora sempre tenham existido, esporadicamente, ações típicas do processo TPM, o

responsável pela sua sistematização, conceituação e disseminação foi Nakajima, através
de um livro publicado no Brasil em 1998. O TPM é aplicado em conjunto com as técnicas
da Qualidade Total, aumentando a qualidade e a produtividade das indústrias. Essa téc-
nica vem sendo implementada no Japão desde 1971. (VERRI, 2007, p. 34).
Partindo desse conceito, os operadores passam a ser os responsáveis diretos por ajudar a monitorar as
condições das máquinas, tendo como política: “Da minha máquina cuido eu!” Ou, “Minha máquina deve
der protegida por mim.” Essa técnica é chamada de “Manutenção Autônoma” (VERRI, 2007), porque está
relacionada a pequenos serviços, como aperto de porcas, lubrificações, limpeza etc.
As atividades complexas devem ser feitas pelo departamento de manutenção, que auxilia a equipe de
TPM com treinamentos e troca de informações sobre o estado de conservação dos equipamentos. Todo
esse esforço é para alcançar “a quebra zero” de máquinas.
Esse tipo de serviço não é usado em qualquer tipo de indústria, porque, para ser aplicado, é necessário
que a empresa tenha operadores responsáveis por uma ou mais máquinas de pequeno porte (VERRI, 2007).
Empresas de serviços contínuos possuem equipamentos maiores ou um conjunto de máquinas e equi-
pamentos trabalhando em conjunto, e normalmente apenas um operador monitora tudo. Nesse tipo de
situação, é impossível implantar o TPM.
SAIBA Para saber mais sobre os princípios da manutenção autônoma, acesse:

MAIS http://www.guiadografico.com.br/artigos/principios-da-manutencao-autonoma
Agora que você já estudou o conceito de TPM, compreenda como utilizar os métodos de análises de
falhas.
3.2 MÉTODOS DE ANÁLISE DE FALHAS
Você sabe o que são os Métodos de Análise de Falhas? Para que servem? Quando usar? A partir de ago-
ra, você estudará as ferramentas e itens de controle de processos produtivos. Estas ferramentas servem
para controlar a qualidade de um produto ou serviço. Por exemplo, uma bicicleta apresentou 4 defeitos de
maior ocorrência nos últimos 4 meses: queda de corrente, falta de freio, pneu furado, aro torto. Como você
saberá qual defeito apresentou maior ocorrência?
83
O gráfico, a seguir, apresenta um exemplo destas ocorrências, de forma clara e objetiva.
OCORRÊNCIA DE MANUTENÇÃO EM UMA BICICLETA

NÚMERO DE OCORRÊNCIA 6
5
4
3
2
1
0
JANEIRO FEVEREIRO MARÇO ABRIL
ARO TORTO 3 4 1 1
Sabrina Farias (2015)

PNEU FURADO 4 1 2 5
QUEDA DE CORRENTE 1 0 3 4
FALTA DE FREIO 4 2 1 3
Figura 34 - Estratificação dos defeitos em 4 meses

Fonte: do Autor
Para saber o que está acontecendo com maior frequência, inicialmente você precisa estratificar os defei-
tos nos últimos 4 meses, anotando os dados em uma folha de verificação. Veja um exemplo de uma folha
de verificação no quadro, a seguir.
JANEIRO FEVEREIRO MARÇO ABRIL TOTAL %

AROS TORTOS 3 4 1 1 9 23%
PNEUS
4 1 2 5 12 31%
FURADOS
QUEDA DE
1 0 3 4 8 21%
CORRENTE
FALTA DE FREIO 4 2 1 3 10 26%
Quadro 9 - Estratificação dos defeitos em 4 meses
Fonte: do Autor
O quadro anterior apresenta, de forma clara, que os dois maiores defeitos são pneus furados e falta de
freio, 31% e 26%, respectivamente. Desta forma, fica evidente que, se houvesse um trabalho para neutrali-
zar esses dois problemas, 57 % dos defeitos seriam resolvidos.
A estratificação de problemas é isso, mas, para saber diretamente o que você deverá fazer para atingir
tal resultado, terá que usar as ferramentas de gestão. As ferramentas de gestão, como o 5W2H, respondem
perguntas sobre o problema. Por exemplo: quais serão as medidas que devem ser tomadas para reduzir o
número de manutenções por pneus furados?
84
Respondendo às perguntas, você provavelmente encontrará possíveis soluções para o problema, como
comprar pneus novos, usar a bicicleta sem fazer manobras radicais, comprar aro de melhor qualidade etc.
Pode ser que, resolvendo o problema de pneus furados, a frequência dos outros problemas diminua, como
o problema de aros tortos (pneu pode estar furando por causa do aro) e falta de freio (talvez está faltando
freio por causa do aro torto). Dependendo do defeito, tanto o aro, os pneus e os freios podem estar rela-
cionados. Por isso, comece resolvendo os problemas de maior ocorrência, depois vá desenvolvendo os
demais, de maneira gradativa.
SAIBA Para saber mais sobre a aplicação de métodos e ferramentas da qualidade para
otimização de recursos nos processos administrativos e produtivos, acesse:
MAIS http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2011_tn_stp_135_861_18920.pdf
Na próxima seção, você estudará um método chamado RCFA. Bons estudos!
3.2.1 RCFA - ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS
O método RCFA - Análise da Causa Raiz das Falhas é a metodologia organizada que busca as causas
raízes de um problema e ajuda na determinação de ações para impedir a repetição do fenômeno (KARDEC;
XAVIER, 2006). Toda falha é consequência de uma ação que foge do padrão de execução, ou seja, é o re-
sultado de uma ação indesejada dentro de um processo, projeto ou serviço. A análise da causa raiz de um
problema é uma investigação organizada sobre o modo como ela está influenciando na falha.
As análises podem ser elaboradas após a ocorrência da falha. Ela consiste em uma análise profunda,
para identificar a causa raiz e, então, tomar as medidas necessárias para eliminá-la. Outra forma de estudo
consiste em uma análise sistêmica, com ações estruturadas, para eliminação das causas mais prováveis.
A causa raiz é a que desencadeia o efeito visualizado no equipamento ou no processo. Já os fatores cau-
sais são os que podem, de alguma forma, influenciar no efeito indesejado, inclusive a causa raiz.
A análise da causa raiz é o estudo sistematizado dos fatores que estão influenciando na situação inde-
sejada e, para realizá-la, é preciso empregar concomitantemente as ferramentas da qualidade, para obter
um melhor resultado. Para tanto, deve-se seguir as seguintes etapas:
1) definir o problema;
2) se necessário, fazer Análise de Falhas;
3) identificar as possíveis causas;
4) verificar a(s) real(is) causa(s);
1 Criação de condições mais favoráveis para o desenvolvimento de algo.

85
5) propor solução para o problema;

6) implantar a solução;
7) acompanhar os resultados.
A figura, a seguir, exemplifica uma situação em que o acidente é o evento principal e as demais causas
são as que possivelmente o influenciaram.
Rolamento fora das

especificações
técnicas
Rolamento com
Falha no Rolamento
defeito
Erro de montagem
do rolamento
Superaquecimento Lubrificante fora das Erro na escolha do
do Motor Especificações lubrificante

Alta Corrente Excesso de Carga
Figura 35 - Árvore de causas

Fonte: do Autor
O RFCA é uma forma estruturada para ponderar os modos de falha, verificando a relação das causas se-
cundárias com a causa principal, ou causa raiz. Este método é imprescindível para a gestão da manutenção,
que deverá também buscar a integração desta ferramenta com as demais.
A partir de agora, acompanhe outra ferramenta para análise de falha, que é FMEA.
3.2.2 FMEA
Outro método que poderá ser utilizado por profissionais que buscam a melhoria no processo ou serviço
e realizar a análise de modos e efeitos de falha é o FMEA. Esta ferramenta é empregada para fazer o prog-
nóstico de um problema. Através desta ferramenta, são elaborados os procedimentos para o desenvolvi-
mento e a realização das atividades relacionadas aos projetos, produtos ou serviços.
A sigla FMEA vem do inglês, Failure Mode and Effect Analysis, ou seja, Análise dos Modos de Falha e seus
Efeitos. Esta ferramenta constitui-se em um esforço conjunto de todas as áreas envolvidas na atividade. Por
isso, os resultados tornam-se mais eficazes. O FMEA pode ser elaborado de duas formas distintas: FMEA de
Produto ou FMEA de Processo.
FMEA de Produto: Também pode ser chamado de FMEA de Projeto e se inicia no nível de desdobra-
mento das necessidades do cliente até o nível de componente, ou até que as ações de engenharia aten-
dam aos requisitos do produto.
86
FMEA de Processo: A análise de modos e efeitos de falha do projeto ou processo desdobra as ações
requisitadas pelo FMEA do produto, de modo a prever todos os possíveis modos de falha encontrados no
desenvolvimento do processo.
O FMEA de Produto e o FMEA de processo são realizados em um mesmo documento, o que os diferencia
é o foco da análise feita durante o desenvolvimento do mesmo. Observe um exemplo no quadro, a seguir.
1 PLANEJAMENTO DO FMEA
2 Modos de Falha Causa Efeitos
3 Ocorrência Severidade Detecção
4 Interpretação
5 Acompanhamento
Quadro 10 - Elemento básico do FMEA
Fonte: Adaptado de Palady (1997)
Acompanhe, a seguir, o detalhamento de cada uma das etapas do FMEA.
ELEMENTO 1: PLANEJAMENTO DO FMEA

A etapa de planejamento da elaboração do FMEA é uma das mais importantes, pois é nela que serão
listados os objetivos e as responsabilidades dos participantes da análise, tais como:
a) Qual será o foco de análise, produto ou processo?
b) Quem será ou serão os responsáveis pelo FMEA?
c) Quais áreas ou profissionais irão participar do FMEA?
d) Quais serão as etapas?
e) Qual a frequência de encontro e como se darão: presencial, online ou afins?
f ) Qual o prazo para elaboração do mesmo?
g) Como avaliar ou atribuir escalas de maneira confiável?
h) Quais os recursos disponíveis?
i) A ferramenta está sendo aplicada corretamente e a equipe entende a importância de elaborá-la cor-
retamente?
87
Além destes objetivos e responsabilidades listados, podem surgir outros, que sejam mais específicos do
processo ou da empresa na qual está sendo realizada a análise.
ELEMENTO 2: MODOS DE FALHA
Consiste em verificar quais serão as possíveis falhas, também chamadas de falhas potenciais. A falha
sempre vem antes do defeito, ou efeito. O trabalho da equipe deverá ser de prevenção destas falhas. Caso
alguns efeitos sejam inerentes à atividade, a equipe deverá então definir medidas de prevenção ou medi-
das compensatórias para o efeito gerado.
ELEMENTOS 3: OCORRÊNCIA
As possíveis causas poderão ocorrer com certa frequência. Por isso, deverá ser elaborado um sistema
capaz de identificá-las e classificá-las, no sentido de que sejam tomadas as medidas necessárias para solu-
cionar o problema. A classificação deverá ser feita conforme o grau de importância da falha no processo.
ELEMENTO 4: INTERPRETAÇÃO
A fase de interpretação consiste na etapa de direcionamento das atividades de solução das falhas con-
forme a classificação das ocorrências. As falhas potenciais ou de grau de importância maior serão tratadas
em primeiro lugar.
ELEMENTO 5: ACOMPANHAMENTO
Na construção do FMEA, verifica-se a necessidade da utilização de outras ferramentas de apoio que pos-
sibilitem uma maior confiabilidade2 na análise e na solução proposta. Por exemplo, na fase de acompanha-
mento do processo, a utilização de ferramentas de análises estatísticas serão necessárias, tais como cartas
de controle e análise de capabilidade3. A estabilidade do processo deverá ser um dos objetivos da equipe.
Embora o FMEA de Produto e o FMEA de Processo possuam diferenças conceituais, eles utilizam formu-
lários semelhantes e a mesma metodologia para sua elaboração. Os formulários para elaboração podem
variar, contendo pontos que poderão ser específicos de um determinado produto, processo ou serviço,
conforme exemplo, a seguir.
2 É a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de
tempo. ABNT NBR 5462:1994.
3 É a capacidade de um item atender a uma demanda de serviço. ABNT NBR 5462:1994.
88
FMEA- ANÁLISE DE EFEITOS E MODOS DE FALHAS

Página de _______________________
Original Aprovações
________________________________ _____________
Data: ___________________________
MEMBROS DA EQUIPE/ÁREAS DOCUMENTOS
DESCRIÇÃO (PROJETO/PROCESSO/SERVIÇO)
PARTICIPANTES AFETADOS
EFEITO(OS) CAUSA(AS) E
FUNÇÃO DO MODO DE FALHA ÍNDICE DE ÍNDICE DE
POTENCIAL(IS) MECANISMO(OS)
PROCESSO POTENCIAL SEVERIDADE OCORRÊNCIA
DE FALHA POTENCIAL(IS)
CONTROLES AÇÕES AÇÕES

ÍNDICE DE RESPONSÁVEL E
ATUAIS DO NPR
DETECÇÃO RECOMENDADAS PRAZO TOMADAS
PROCESSO
RESULTADOS DAS AÇÕES

SEVERIDADE OCORRÊNCIA DETECÇÃO NPR
Quadro 11 - Formulário básico - FMEA

Fonte: do Autor
Conheça, a seguir, o que deve constar em cada um dos campos do formulário básico do FMEA.
Cabeçalho: É a parte do documento que possui as informações básicas, porém essenciais ao processo
de desenvolvimento do FMEA. Neste campo, serão descritos, de forma sucinta, sobre o que o documento
trata: é um projeto, um processo ou um serviço. Além disso, devem constar neste campo o nome dos en-
volvidos na atividade, documentos afetados na elaboração e informações sequenciais, tais como etapa de
desenvolvimento e responsáveis pela aprovação do documento.
Função do processo: Neste campo, devem ser descritas as etapas em análise ou a que o projeto se pro-
põe. Para preenchimento desta etapa, é imprescindível que toda a equipe esteja consciente dos objetivos
da atividade. A equipe deverá fazer a seguinte pergunta: Que função deverá ser desenvolvida para atender
às necessidades do cliente?
Modo de falha potencial: Neste campo, descreve-se todas as possíveis não conformidades que pode-
rão ocorrer no projeto, processo ou serviço, mesmo aqueles que efetivamente tenham percentual muito
pequeno de ocorrer. Falha é quando a atividade deixa de apresentar o resultado para a qual foi proposta e
pode estar associada a uma outra falha ocorrida na etapa anterior.
89
Efeitos potenciais de falha: Os efeitos são os resultados da concretização de um modo de falha, ou

seja, é o impacto sentido pelo cliente, ao perceber a diferença da atividade proposta da atividade realizada.
Ao preencher esta etapa, a equipe deverá se concentrar nos três pilares que sofrerão impactos: Ambiental,
Social e Econômico.
Índice de severidade: Neste campo, deve-se descrever uma avaliação da gravidade do que o efeito
pode provocar. Esta classificação normalmente emprega uma escala de 1 a 10, sendo 1 para efeito imper-
ceptível pelo cliente e 10 quando ele pode causar danos irreversíveis, ameaçando a vida ou paralisando a
operação da organização.
Causa(s) e mecanismo(s) potencial(is): Há diversos problemas que poderão ser originados por um
único modo de falha. Algumas das fontes são: projeto, fornecedor, processo, cliente, ambiente, equipa-
mentos, sistemas de medição entre outros. Neste campo, deve-se listar as causas fundamentais de falha,
ou seja, todas as causas que contribuirão para os modos de falhas. Algumas terão pouca influência, po-
rém as chamadas causas básicas tendem a ter maior contribuição nos modos de falha. Assim, haverá a
necessidade da aplicação de ferramentas que possibilitem a priorização do estudo das causas. Uma das
ferramentas que poderá ser utilizada é o diagrama de Pareto. Conheça, na figura, a seguir, um exemplo
de diagrama dessa ferramenta de análise de falhas. Observe que o gráfico azul está indicando os tipos de
falhas e a quantidade. Na escala, à esquerda, têm-se: a falha A (falha de maior ocorrência), que ocorreu 58
vezes; enquanto a falha G (falha de menor ocorrência) ocorreu 8 vezes. Já a linha vermelha do gráfico está
mostrando a soma, ou melhor, o acumulativo de todas as falhas, usando a escala à direita como base.
PARETOS DAS FALHAS

70 250
60
200
50
40 150
30
100
20
50
10
0 0
FALHA A FALHA B FALHA C FALHA D FALHA F FALHA G
QDADE DE FALHAS ACUMULADO DE FALHAS
Figura 36 - Diagrama de Pareto

Fonte: do Autor
90
Índice de ocorrência: Neste campo, apresenta-se a frequência que uma causa de falha pode ocorrer.
Normalmente, a escala desta variável emprega os números de 01 a 10, onde 01 representa uma condição
remota, altamente improvável de ocorrer, e 10 é uma probabilidade de altíssima ocorrência.
Controles atuais do processo: Neste campo, deve-se descrever todos os meios utilizados para detectar
os modos de falha no projeto, processo ou serviço. O FMEA tem por objetivo prever as falhas mais impac-
tantes e tentar evitá-las ou reduzi-las. Para isso, meios de controles são inseridos estrategicamente nas
atividades, a fim de identificar estes modos de falha.
Índice de detecção: A pergunta que a equipe deverá fazer para preencher esta coluna do FMEA é a
seguinte: Qual a chance de detectar o modo de falha ou as causas deste modo de falha? A escala de atri-
buição varia de 01 a 10, onde 01 representa uma provável detecção e 10 uma remota chance de detecção.
Número de priorização de risco (NPR): Neste campo, apresenta-se o indicador que é o resultado do
produto de três indicadores já mencionados no FMEA, que são: índice de severidade, índice de ocorrência
e índice de detecção. O NPR serve como indicador de priorização na busca por soluções, em que os valores
mais altos indicam uma maior necessidade de ações.
Ações recomendadas: Neste campo, apresenta-se a descrição das ações que resultam na redução dos
problemas potenciais. As ações deverão ser executadas na solução dos modos de falhas que resultam em
um maior NPR, sem esquecer os custos de implementação e os benefícios de qualidade e de confiabilidade.
Responsável e prazo: Este campo serve para garantir que todas as ações planejadas sejam efetiva-
mente realizadas. Para isso, são determinados responsáveis para cada ação, além da fixação de prazos para
apresentação dos resultados propostos.
Ações tomadas: Neste campo, devem ser descritas todas as ações executadas, que poderão, em alguns
casos, divergirem das ações planejadas. Por isso, cabe ao responsável a descrição das mesmas, para que
os seus resultados sejam então avaliados. Após a implantação das ações, deve-se avaliar o resultado das
mesmas. O cálculo do NPR para o resultado das ações faz-se necessário pelo fato de compor outros índices
que assegurarão a eficiência ou não do que foi executado. Espera-se que o NPR tenha reduzido, pois isso
significa uma possível redução no impacto do modo de falha.
91
3.2.3 FTA - ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS
FTA significa Fault Tree Analysis, que é um método que foi desenvolvido para medir o grau de segurança
do sistema de controle de lançamento de mísseis. Posteriormente foi adaptado para outras funções como
para o desenvolvimento de projetos, máquinas e equipamentos. O FTA é capaz de sinalizar de maneira
objetiva problemas em diversos segmentos.
A partir da falha em um sistema, começa-se a fazer o levantamento de hipóteses que possam ocasionar
uma falha.
FTA MOTOR PAROU!
OU
PARADA DE FALHA FALHA

EMERGÊNCIA ELÉTRICA MECÂNICA
ACIONAMENTO
OU MOTOR
PELO OPERADOR FALHA NA
EXCESSO DE
CARGA
REFRIGERAÇÃO
SUJEIRA
CURTO-
CIRCUITO
FALHA NA
QUEIMA DE TENSÃO
FUSÍVEL
OU
OU
FALHA NO
DESARME PELO
COMPONENTE
RELÉ DE
SOBRECARGA
BOBINA
QUEIMADA
Figura 37 - Exemplo de árvore de falha - FTA

Fonte: do Autor
Quando se inicia a busca de uma falha (FTA), é necessário partir da falha maior, ou evento topo, por
exemplo: Quais as possíveis falhas que poderão ocorrer para um motor elétrico parar? Quais os possíveis
componentes que poderão falhar para ocasionar o evento topo? Em resposta a essas questões, é feita uma
análise dos elementos que poderão gerar um possível evento topo.
A análise FTA inicia-se a partir de uma falha ou problema particular do sistema, con-
siderado o motivo do estudo e denominado “evento do topo”. O evento do topo é um
estado do sistema considerado anormal, obtido como consequência de fatores normais
ou não. A análise continua com a elaboração da sequência ou combinação de fatos ca-
pazes de conduzir ao tal evento. A árvore de falhas é um modelamento gráfico que per-
mite mostrar o encadeamento dos diferentes eventos que podem dar como resultado
o evento de topo. A análise é conduzida até atingir eventos ou situações básicas, cuja
análise não se considera necessária aprofundar. (MIGUEL, 2001, p. 222).
92
Agora que você já conhece FTA, terá a oportunidade de estudar o diagrama de Ishikawa. Acompanhe.
3.2.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
No meio industrial de processamento mecanizado ou de montagem, geralmente são as perdas por ava-
rias que comprometem a qualidade e o preço final dos serviços e produtos. Exemplos de avarias podem ser
compreendidas como a deterioração de uma parte da instalação de uma máquina ou equipamento, ou de
outra parte do processo de produção, montagem de componentes elétricos mal feitos, que podem gerar
derretimento de fiação, por exemplo.
Muitas vezes, o desgaste do equipamento ou de algum componente é tão oculto ou pequeno que pas-
sa despercebido. Exemplo de perdas geradas por estas avarias podem ser as paralisações das máquinas ou
equipamentos ou até da produção, o tempo ocioso devido às paralisações, o reajuste dos cronogramas de
produção em decorrência da redução da velocidade da produção por causa de alguma perda de compo-
nente, ou que venceu sua vida útil, ou foi instalado errado. (TAKAHASHI; OSADA, 1993).
O autor indica que a meta inicial para a manutenção bem planejada é a eliminação de todas estas ava-
rias, seja em máquinas, equipamentos ou em outras partes da produção. No entanto, muitas vezes, é com-
plicado convencer o pessoal envolvido de que estas avarias pequenas ou ocultas podem provocar uma
série de perdas e, consequentemente, prejuízos financeiros. Mas, porque é tão difícil convencer as pessoas
de que é necessário estar atento a estas irregularidades?
Muitas vezes, pode ser por falta de conhecimento do pessoal envolvido nos serviços de manutenção,
ou pelos registros das paralisações das operações, ocorridos em virtude de algum problema que necessite
ser solucionado pela manutenção (TAKAHASHI; OSADA, 1993).
FIQUE Além das avarias, também existem outros fatores que interferem na produtividade e
que exigem a atenção do manutentor. Dentre esses fatores, há a geração de sucatas,
ALERTA aumento da velocidade, frequentes paralisações menores, trocas de componentes
etc.
A manutenção deve ser planejada para eliminar os fatores que interferem nas atividades do proces-
so produtivo. Uma sugestão interessante para isso é a criação de equipes especializadas (ou que sejam
preparadas, ou treinadas), para sistematizar ou padronizar os métodos de manutenção e que sejam bem
lideradas.
A busca pela melhoria da produtividade deve ser constante e seu foco está na compreensão da relação
que existe entre o mau funcionamento de uma máquina, a perda da produtividade e as avarias relaciona-
das (TAKAHASHI; OSADA, 1993). Para evitar que as perdas aconteçam, é necessário que se realize a manu-
tenção preventiva e se reconheça a importância do uso de métodos de controle e de qualidade para gerir
as tarefas. Agindo assim, a manutenção conseguirá analisar os problemas e as suas causas, bem como criar
medidas para corrigi-los.
93
É difícil resolver problemas complexos sem considerar suas causas. No entanto, existem métodos fáceis
e simples que auxiliam na solução de problemas ou na identificação de suas causas, além de propor me-
didas de correção. Um dos métodos utilizado para o controle da qualidade que pode auxiliar na análise de
causas é o diagrama de Ishikawa. Esse método analisa a relação de causa e efeito de um problema.
O diagrama de Ishikawa é estruturado com algumas categorias que auxiliam na identificação das cau-
sas dos problemas. Construir esse gráfico pode parecer complicado no início, mas depois fica fácil de listar
quais as causas que estão relacionadas com o tipo de problema que se está analisando (KUME, 1993).
Inicialmente, deve-se identificar o problema (efeito) e selecionar as categorias que serão analisadas para
identificar as suas causas, que são: métodos utilizados no processo, máquinas e equipamentos, materiais
(recursos, ferramentas, matéria-prima), ambiente de trabalho, medições e pessoas envolvidas no processo
(mão de obra).
O próximo passo é desenhar o diagrama no formato de uma espinha de peixe, conforme demonstrado
na figura, a seguir. Uma vez que o desenho está estruturado, deve-se criar uma lista de causas relacionadas
a cada uma das categorias mencionadas anteriormente. Em relação a estas causas principais, existem tam-
bém as causas secundárias e terciárias, conhecidas como subcausas.
Lembre-se de que esta análise deve ser feita por uma equipe, para evitar interpretações individuais
possivelmente errôneas. A análise correta permite o direcionamento para a tomada de medidas certeiras
na solução dos problemas apresentados (KUME, 1993).
Figura 38 - Diagrama de Ishikawa

Fonte: Adaptado de Kume (1993)
Lembre-se de que você poderá utilizar o número de categorias que estiverem relacionadas diretamente
com o efeito a ser analisado pela sua equipe. Por isso, o exemplo anterior demonstra apenas quatro das seis
categorias citadas anteriormente.
94
3.2.5 RCM
Se você tem um automóvel e está preocupado com a segurança da sua família, provavelmente analisará
os principais itens que poderão oferecer riscos ou fazer ele parar de funcionar. Para tanto, você observará
com mais criticidade itens como freios, motor e direção, porque necessitam uma manutenção preditiva.
Já itens como amortecedor e pneus terão uma criticidade média. Por isso, você realizará a manutenção
preventiva. Agora a manutenção corretiva deve ser feita nos itens que não oferecem riscos de parada para
o automóvel ou de segurança à integridade física, como o limpador de para-brisas, pintura e assentos. É
desta maneira que as empresas dividem seus recursos financeiros, já que alocam mais recursos financeiros
para situações que são mais críticas e menos para os que não são de grande impacto.
A partir de agora, você estudará melhor a filosofia de manutenção e saber como melhorar ainda mais
o departamento de manutenção.
O livro Realiability – Centered MaintenanceI (Manutenção Centrada na Confiabilidade - MCC) foi lançado
em 1978 e elaborado por funcionários da United Airlines, que deu início à política baseadas nesse conceito.
A abordagem nasceu da necessidade de reduzir a quantidade de quedas das aeronaves comerciais nesse
período. Os números eram alarmantes, que, se comparados aos dias atuais, representaria uma queda de
avião a cada dois dias (VIANA, 2002). A técnica consiste em estudar componente por componente de um
avião, para saber quais as falhas que poderão ocorrer e se elas afetariam diretamente no processo do equi-
pamento.
A partir dessa análise, decide-se o que realmente é importante inspecionar, se a falha do componente
faz ou não o avião cair. Portanto, se não faz o avião cair, o componente não participa das inspeções perió-
dicas.
Em um departamento de manutenção industrial, se o componente não afetar a qualidade dos produtos
fabricados, não afeta o meio ambiente e não afeta a segurança dos trabalhadores, o componente fica fora
das inspeções periódicas.
A MCC consiste em um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de

qualquer item físico no seu contexto operacional. Esta técnica visa estudar as diversas
formas de como um componente pode vir a falhar, visualizando através disto as ações
de bloqueios pertinentes a serem tomadas. Na verdade, a MCC se coloca como um im-
portante instrumento para tomada de decisão gerencial, sobre quais diretrizes da políti-
ca de manutenção a serem seguidas por um processo industrial. (VIANA, 2002, p. 101).
Sabendo dessas informações, é possível entender por que o segmento de manutenção industrial co-
meçou a ter uma posição estratégica nas indústrias e por que passou a agregar outros tipos de profissio-
nais. Em algumas empresas, o departamento de manutenção conta com sua própria engenharia, tendo à
sua disposição gerente de departamento, engenheiro, projetista, desenhista, planejador, programadores e
inspetor de manutenção. Por vezes, esse departamento conta inclusive com uma equipe de compras para
agilizar a aquisição de peças sobressalentes.
Agora, conheça as ferramentas aplicadas à manutenção e a metodologia TRIZ.
95
3.2.6 TRIZ
A metodologia TRIZ é um meio de solucionar problemas semelhante ao FMEA ou PDCA, porque permite
raciocinar e encontrar soluções.
Essa metodologia nasceu na antiga União Soviética e seu idealizador é G.S. Altshuller, que viveu entre
1926 a 1998. A palavra TRIZ significa Teoria Rechénia Izobretátelskih Zadátchi, que significa Teoria da Reso-
lução de Problemas Inventivos. Esse método nasceu na área da engenharia, mas pode ter outras aplicabili-
dades, tendo o maior objetivo auxiliar em diversas áreas do conhecimento.
Para encontrar a solução de um processo, é desejável escrevê-lo de uma maneira bem simples, tudo que
é desejável e o que não é desejável no processo, sem se importar o que deve ser feito para alcançar o final
do processo.
Um exemplo clássico do emprego da metodologia TRIZ é quando um químico necessita fazer um teste
de resistência à oxidação em uma pequena amostra de aço. Esse processo era feito com certa frequência,
porque ele precisava saber a qualidade do metal que ele estava trabalhando. Porém, havia um efeito inde-
sejado em seu processo, que era a deterioração do recipiente que ele usava para colocar a peça junto com
a sua solução. Talvez esse material que estava se soltando do ataque do copo poderia estar alterando o
resultado de suas experiências. Então ele relacionou o que ele desejava e o que não desejava. De maneira
bem simples.
TRIZ Julio Cesar Borchers (2015)
Relação de Itens Desejáveis: Relação de Itens Indesejáveis:

-Ataque Químico na Amostra -Ataque Químico no Recepiente
Figura 39 - Exemplo de utilização Triz

Fonte: do Autor
Após relacionar o efeito desejável e o indesejável, para que haja o questionamento correto sobre o fe-
nômeno que se deseja estudar, o químico chegou à solução. Resolveu fazer uma amostra em formato de
copo, assim haveria apenas o fenômeno desejável.
O mecanismo funciona como uma sessão de ideias, que deve reunir um grupo de pes-
soas com perfis bem diferentes, idade e níveis de conhecimento variados. A equipe faz
um brainstorming para resolver um problema ou desafio e é importante não frear a cria-
tividade, por mais absurda que uma ideia possa parecer. O fundamental é ter membros
no grupo com conhecimentos técnicos para validar as propostas e avaliar o grau de di-
96
ficuldade de implementação. Ao formar o grupo para a sessão de ideias, o empreende-

dor pode convidar pessoas de fora da empresa para complementar a formação de seu
time uma escolha do empreendedor. (GLOBO, 2012).
SAIBA Você sabia que a TRIZ foi desenvolvida a partir do estudo de patentes de produtos
da Rússia? Para saber mais, acesse: http://www.webartigos.com/_resources/files/_
MAIS modules/article/article_129239_20150201150416b331.pdf
O método TRIZ busca soluções para problemas semelhante ao PDCA e FMEA, porém a diferença entre
um e outro é fazer os profissionais pensarem de maneiras diferentes. Depois que você estudar todos, qual
será o seu método preferido? Será o PDCA? Acompanhe.
3.2.7 PDCA
O ciclo do PDCA é um método que auxilia no processo de melhoria contínua de processos, produtos ou
serviços. É um ciclo composto por quatro etapas: planejamento, execução, verificação e atuação corretiva,
como podem ser observado na figura, a seguir.
Figura 40 - Ciclo PDCA

Fonte: adaptado de Campos (1996)
97
Apesar da figura anterior não mencionar, existem oito etapas dentro do ciclo do PDCA: quatro etapas
dentro do Plan, uma etapa no Do, uma no Check e duas no Action.
Planejamento (Plan): trata-se da etapa de estabelecimento das metas e dos meios para alcançá-las. Por
essa razão que existem quatro etapas no “P”. Na primeira, será identificado o problema a ser tratado (ou a
melhoria sugerida para implantação). Na segunda etapa, serão descritas as características desse problema
ou a melhoria proposta. Na terceira, são rastreadas as causas fundamentais ou potenciais e, por último, é
criado o plano de ação para bloquear estas causas.
Um plano de ação é uma ferramenta de grande importância na etapa de planejamento, porque é um
documento elaborado em forma de tabela, onde as colunas identificam o direcionamento (com pergun-
tas) para gerir as ações que serão descritas nas linhas. Um modelo de plano de ação muito utilizado é o
5W2H, que contém sete perguntas fundamentais para direcionar a tomada de ação: What - O que? How -
Como? Why - Por quê? Where - Onde? When - Quando? Who - Quem? How much - Quanto?
Analise o seguinte exemplo: falha na instalação de componentes elétricos. Quais as ações que você es-
colheria para resolver esta situação? Fica difícil determinar isso sem ter analisado as características desta fa-
lha e suas causas fundamentais. Muitas causas poderão ser determinadas a respeito desse problema. Mas,
para identificá-las, você deve analisar quais as características que estão relacionadas ao problema, como,
por exemplo, como foi o treinamento do manutentor, ou se existe manutenção preventiva ou preditiva. O
quadro, a seguir, apresenta um plano de ação com uma das soluções.
PROPOSTA DE SOLUÇÃO PARA A FALHA NA INSTALAÇÃO DE COMPONENTES ELÉTRICOS

Plano de ação - Área de produção de ferramentas Data: __/ __/ __
O QUÊ? POR QUÊ? ONDE? QUANDO? QUEM? COMO? CUSTO?
Resumo do
Descrever a ação Justificativa do Local onde
Nome do profis- passo a passo Custo da ação em
iniciando com verbo porque da ação e as será implan- Data
sional e função. da ação a ser reais.
no infinitivo (ar, er, ir...) vantagens. tada a ação
implantada.
Reunir SESMT, Reunião: Custo hora

José F. Souza
04/07/15 os manuten- funionário
SESMT, Cipeiros
tores e Cipeiros
Rita Borba Criação do procedi-
Para padronizar a
Criar um 04/07/15 à José Souza Criar o mento: Custo hora
atividade de ma- Setor de
procedimento 10/07/15 SESMT procedimento; funcionário
nutenção preventi- produção de
de manutenção Cipeiros
va e evitar acidentes ferramentas
preventiva 11/07/15 Rita D. Borba Treinar; Treinar e materiais
e perdas
utilizados: R$100,00
SESMT, cipeiros,
20/07/15 Implantar.
José Souza Implantação: Custo
hora funcionário
Quadro 12 - Modelo plano de ação
Fonte: do Autor
98
Procure sempre elaborar um plano de ação em conjunto com seus colegas, para evitar que sejam ge-
rados problemas secundários e justifique no item “Por quê” quais as vantagens da ação proposta (KUME,
1993).
Execução (Do): Nesta etapa, as atividades planejadas na etapa anterior são realizadas. Nesta fase, cada
pessoa da empresa deverá estar treinada para executar as tarefas corretamente. Também é necessário que
cada atividade seja documentada para facilitar sua execução e acompanhamento por parte da supervisão.
A empresa deverá assegurar, através de auditorias, que todas as atividades estão sendo realizadas confor-
me os padrões estabelecidos.
Verificação (Check): Nesta etapa, faz-se o acompanhamento e a verificação da efetivação das metas e
ações propostas. Deverá constatar se o que foi planejado foi executado e se foram alcançados os objetivos
propostos.
Ação (Action): Caso a meta tenha sido alcançada e as atividades propostas tenham sido executadas,
caberá então a padronização das mesmas e também a conclusão por parte dos responsáveis, que deverá
ser acompanhada com uma revisão de todo o trabalho. No entanto, caso as metas não tenham sido alcan-
çadas, elas deverão ser revistas, para buscar a solução das causas raízes dos problemas, reiniciando o ciclo
do PDCA.
3.3 FLUXOS DE PROCESSOS DE PRODUÇÃO - TIPOS E CARACTERÍSTICAS
O fluxo de produção de uma empresa está ligado diretamente com o valor do produto fabricado, com a
sobrevivência da empresa no mercado e maiores lucros. Entenda agora como funciona o fluxo de proces-
sos de produção e suas características.
Os sistemas de produção são aqueles que têm por objetivo a fabricação de bens manufaturados, a
prestação de serviços ou o fornecimento de informações. Logo, pode-se dizer que os sistemas de produção
são um conjunto de elementos associados e relacionados à produção de um bem, serviço ou informação.
Os sistemas de produção atualmente estão focados na elaboração de produtos que tenham sua devida
aceitação no mercado.
De acordo com o grau de interação com seus clientes, pode-se classificar os sistemas de produção em
quatro tipos:
a) produção para estoque ou produção contínua (MTS: Make to Stock);
b) descontinuada;
c) produção por fases;
d) produção por encomenda.
Na próxima seção, conheça, com mais detalhes, cada tipo de fluxo de produção. Bons Estudos!
99
3.3.1 PRODUÇÃO PARA ESTOQUE OU PRODUÇÃO CONTÍNUA (MTS: MAKE TO STOCK)
Analise o seguinte exemplo: seu pai solicitou que você fosse comprar 10 parafusos de 10 mm x 20 mm.
Então, você procura o produto no mercado da cidade, mas não o encontra no primeiro estabelecimento.
Você vai para casa sem comprar os parafusos? É bem provável que você os procurará em outros estabele-
cimentos.
Na empresa, ninguém faz uma encomenda para comprar 10 parafusos para a próxima semana, porque
a necessidade é imediata, o que obriga os empresários a terem um estoque para atender à demanda.
Os empresários, com bases em seus históricos dos últimos anos, antecedem a produção já com a expec-
tativa de venda do produto. Normalmente são produtos padronizados e os clientes têm remotas possibi-
lidades de interagir no projeto do produto. Esse tipo de produção é baseada em previsões de demanda e
sua principal vantagem é a rapidez na entrega do produto. Na produção contínua, as máquinas são dedi-
cadas ao uso de um único produto, tendo como característica principal pequena quantidade de peças e
grande estoque de matéria-prima. Esse método é diferente da produção descontinuada, em que o parque
fabril admite outros tipos de peças não padronizadas.
3.3.2 PRODUÇÃO DESCONTINUADA
Normalmente empesas que trabalham nesse método tem grande flexibilidade, pois sua maquinaria ad-
mite fazer itens bem diferentes. Na produção descontinuada, os materiais, dimensionais de peças e ajustes
podem variar de acordo com as solicitações dos clientes.
3.3.3 PRODUÇÃO POR FASES
Quando a matéria-prima é processada várias vezes, sofrendo alterações até a companhia conseguir a
finalização do produto, estas alterações ao longo do processo podem ser admitido por um processo sem
paradas, processo contínuo, ou por um processo com paradas, processo descontínuo.
3.3.4 PRODUÇÃO POR ENCOMENDA
Os produtos são confeccionados totalmente baseados nas necessidades e especificações dos clientes,
com baixa produtividade. São exigidos termos e critérios de qualidade e prazo de entrega. Exemplos: na-
vios, aviões e hidroelétricas (TUBINO, 2008).
A seguir, serão apresentadas as ferramentas e itens de controle de processos produtivos. Acompanhe.
100
3.4 FERRAMENTAS E ITENS DE CONTROLE DE PROCESSOS PRODUTIVOS
A partir de agora, você estudará as ferramentas e itens de controle de processos produtivos. É algo
relativamente simples. como analogia, será utilizado o exemplo de um restaurante, no qual o cliente pede
uma porção média de batatas fritas com bacon e calabresa. Esse é o início do processo de produção. Com
o pedido em mãos, o garçom o leva até a cozinha, e o cozinheiro, por sua vez, irá produzir apenas os itens
que foram solicitados, na quantidade que foi solicitado e no menor tempo possível. Todo este processo
deve ser seguido e acompanhado pelo responsável, que, neste caso, é o gerente.
Agora, observe, por exemplo, a movimentação em uma grande empresa que trabalha 24 horas por dia
fabricando um carro. Você já imaginou a quantidade de itens que vão nesse produto? Parafusos, lâmpadas,
pneus, porcas, para-brisas, retrovisores etc. Onde cada item mencionado é fabricado em local diferente, ou
em uma fábrica terceirizada. Todos os postos de trabalho na linha de montagem do veículo devem estar
trabalhando compassadamente e entregando tudo no tempo certo para concluir a montagem do produto
final. Se forem montados 83 veículos por dia, necessitará de 83 chassis, 83 consoles do painel, 415 pneus
(considerando que cada veículo necessitará de 5). Todos os postos de trabalho têm um tempo previsto
para montagem de cada item, sem que haja falta ou sobra de peças.
3.4.1 CARTA DE CONTROLE DE PRODUÇÃO
O começo de todo planejamento de produção se dá com o programa mestre de produção (MPS-Master

program Schedule). Segundo Gaither (2004, p. 249-250), “O programa mestre de produção define a quanti-
dade a ser concluída em cada semana do horizonte de planejamento de curto prazo.” E acrescenta que “O
MPS é um plano para a produção futura de itens ao longo de um horizonte de planejamento de curto prazo
que geralmente abrange algumas semanas ou meses.” Para tanto, o MPS deverá ser atualizado constante-
mente, para não gerar uma sobrecarga ou ociosidade no setor produtivo.
De acordo com Pires (1995, p. 140), “A elaboração de um bom programa mestre de produção não costu-
ma ser uma tarefa fácil, principalmente para as indústrias que produzem sob encomenda.” A não utilização
de estoques de produtos acabados, juntamente com a customização dos produtos solicitados, são fatores
que afetam a programação da produção.
Somente ter um bom e bem elaborado MPS não garante sucesso para a empresa. Como acontece com
qualquer outra ferramenta, ela deve ser bem gerenciada, a fim de evitar o mau uso dos recursos e o não
cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos.
Bem gerenciado, o MPS colabora com a melhora do processo de promessa de ordens

para clientes, com melhor gestão de estoques dos produtos acabados, melhor uso e
gestão da capacidade produtiva e melhor integração na tomada de decisão entre fun-
ções, permitindo que as decisões multifuncionais, possam ser tomadas com base ob-
jetiva, suportada por dados, e não por opiniões não fundamentadas. (CORRÊA, 2001,
p.204).
101
Com o auxílio do MPS, é possível programar a produção, mantendo as taxas mais estáveis possíveis, com
mínima formação de estoques e levando em conta os custos envolvidos.
Slack (2002, p. 455) descreve que “O programa mestre de produção (MPS), é a fase mais importante do
planejamento e controle de uma empresa. Constitui-se na principal entrada para o planejamento das ne-
cessidades de materiais.”
A figura, a seguir, demonstra a importância do MPS no planejamento das necessidades de materiais.
Suplemento
Início Departamento de Vendas
Entrada de Encomendas / Abertura de Ordem
de Produção ! Departamento Almoxarifado
de Compras
Departamentos
de Produção 1
Equipe de Apoio: Departamento

de Produção 2
Departamento de Qualidade
Departamento de Engenharia de Processo Departamento
Departamento de Manutenção
Depatrtamento de Suplementos de Produção 3
Departamento Fechamento da Ordem

de Expedição de Produção
Emissão de Nota Fiscal Informação para Equipe
de Vendas!
Fim
Figura 41 - Entrada de Ordem de Produção, solicitação de insumos simultânea

Fonte: do Autor
O MPS elaborado servirá de base de dados para um sistema, que fará o cálculo do material necessário
e no tempo necessário, para que a produção se efetive. Segundo Corrêa (2001), o MPS, é responsável por
elaborar o plano de produção de produtos finais e fornece dados de entrada para o MRP.
A ideia principal de um sistema produtivo é ter um processo bem ajustado, que, a partir da encomenda
do produto, são comprados os insumos necessários conforme a ordem de produção, no tempo certo e na
quantidade certa. Se não houver essa ordem, corre-se o risco de ter prejuízo em pouco tempo.
102
3.4.2 ORDEM DE PRODUÇÃO
Após realizados os procedimentos de planejamento e de programações da produção, diversas ações

devem ser tomadas para que o processo de produção ocorra dentro do planejado.
De acordo com Tubino (2000), a emissão e a liberação das ordens produtivas antecedem a execução
da produção, informando, basicamente, o que será produzido, quanto será produzido e quando deverá
ocorrer esta produção.
A tabela, a seguir, apresenta um modelo de uma ordem de produção em que é possível identificar todos
os dados necessários para a produção de um determinado produto.
ORDEM DE PRODUÇÃO
Data: 08/10/2015
Número da ordem: 201
Prazo de entrega 5 Dias
Lote: 32
PRODUTO A SER FABRICADO QUANT. UNIT QUANT. TOTAL UNIDADE
Motor elétrico 3UHGY98 30 30 pç
Rotor 1 30 pç
Estator 1 30 pç
Rolamento dianteiro 1 30 pç
Rolamento traseiro 1 30 pç
Borners de ligação 1 30 pç
Cabo esmaltado 120 3600 m
Isolante plástico das ranhuras 24 720 pç
Isolante plástico das bobinas 24 720 pç
Embalagem 1 30 pç
Início 8h
Término 16 h
Tabela 4 - Ordem de Produção
Fonte: do Autor
103
3.4.3 MANUAL DE PROCEDIMENTOS
Em empresas de alta produtividade e com grande número de trabalhadores, é comum haver uma folha
com instrução padrão para cada posto de trabalho. Isso acontece para não haver alteração de procedimen-
tos, caso haja mudança de funcionários. A seguir, conheça um exemplo do procedimento padrão.
CÓDIGO: PÁGINA
PROCEDIMENTO OPERACIONAL
PO - PIN - 001 4 DE 11
APROVAÇÃO REVISÃO
PINTURA IDUSTRIAL (PIN)
10/02/2014 02
CORES DE CANALIZAÇÃO: NB - 6493 (out/94)
Vermelho Azul
Água e substâncias para combate a incêndio Ar comprimido
Preto
Verde
Inflamável combustíveis de alta viscosidade (óleo combustível,
Água, exceto destinada a combater incêndio
óleo lubrificante, asfalto, alcatrão, piche, etc.)
Quadro 13 - Procedimento Padrão de Pintura de Tubulações
Fonte: do Autor
A seguir, serão apresentadas as ferramentas informatizadas utilizadas para a Gestão de Processos.
3.5 FERRAMENTAS INFORMATIZADAS PARA GESTÃO DE PROCESSOS - TIPOS, CARACTERÍSTICAS

E APLICAÇÃO
Ferramentas informatizadas em sistema de produção vieram para agilizar a integração entre os depar-
tamentos de uma companhia. As ordens de serviço e os procedimentos servem para saber como estão os
estoques e devem estar à disposição de quem tem acesso a um computador e a um software específico.
104
3.5.1 SOFTWARES DE GERENCIAMENTO
A denominação do sistema ERP (Enterprise Resource Planning) se deu no ano de 1995, por Keller, em
um relatório do Gartner Group, uma empresa de consultoria. Esse novo sistema, segundo Martins (2005,
p.387), “É um modelo de gestão corporativo baseado num sistema de informação, com o objetivo de pro-
mover a integração entre os processos de negócios da organização e fornecer elementos para as decisões
estratégicas.”
Segundo Martins (2005), o surgimento do ERP pode ser considerado como uma evolução dos sistemas
MRP-I e do MRP-II.
Na figura, a seguir, pode-se verificar a evolução dos sistemas, do MRP-I ao ERP e a consequente evolução
na quantidade de processos de trabalho que cada software possuía.
Figura 42 - Evolução do Sistema MRP ao ERP

Fonte: do Autor
105
Na figura, a seguir, pode-se observar como deve ser um bom software de gestão de produção, que en-
globa o cliente até chegar aos fornecedores.

Figura 43 - Evolução dos sistemas do MRP ao ERPdf
Fonte: do Autor
Este sistema foi desenvolvido pela necessidade cada vez maior em manter sob controle e de maneira
prática todos os processos inerentes à produção/prestação de serviços. Esse sistema também facilita o flu-
xo de informações na empresa, integrando todos os setores. Como os demais sistemas, ele opera com uma
única base de dados, e consolida todas as informações em um único ambiente computacional.
Pode-se verificar que o ERP apresenta uma funcionalidade de informações para todos os setores da
corporação: engenharia, contabilidade, vendas, manufatura, suprimentos e, inclusive, para os parceiros
comerciais. É uma ferramenta importante, cujo ponto forte a se destacar é a velocidade da informação.
Os ERPs, assim como o MRP-I e o MRP-II, apresentam diversos módulos, que tratam as diversas áreas da
empresa. Neste caso, pode-se desenvolver aptidões específicas para o sistema, de acordo com a necessi-
dade do setor.
106
O ERP é um software que promete a integração das informações que fluem pela em-
presa. Esse sistema impõe sua própria lógica à estratégia, à cultura e à organização da
empresa. É uma solução genérica que procura atender a todo tipo de empresa e seu
projeto reflete uma série de hipóteses sobre como operam as organizações. É desen-
volvido para refletir as melhores práticas do negócio, porém a decisão sobre a melhor
prática é de responsabilidade do cliente. (SOUZA, 2003, p. 105),
A adoção do sistema ERP requer a análise dos processos executados pela empresa. O ideal é que, pri-
meiramente, a empresa faça a análise dos seus processos e que seja feita a verificação das funcionalidades
existentes. Então, é feito um levantamento sobre a carência da customização e os custos da sua implanta-
ção.
O ERP agiliza o fluxo de informações dentro de uma organização. Um gerente que tem acesso rápido
a informações precisas pode também tomar decisões com agilidade, evitando prejuízos ou melhorando
ainda mais seus lucros.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou a diferença entre os três métodos de manutenções existentes: ma-
nutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva. Eles serão mais eficientes,
quando se aplica os métodos de análises de falhas, com seus respectivos históricos, para atacar
primeiro as mais urgentes. Na gestão de projetos, existem algumas ferramentas da qualidade mui-
to importantes para a fase de planejamento das atividades e a gestão de manutenção, como o
PDCA, o 5W2H e o diagrama de Ishikawa.
Também percebeu que cartas de controle servem para informar quantas peças serão necessárias
para a montagem de um item. Com a ordem de serviço e o histórico de falhas, é possível propor
melhorias nos processos de fabricação, aplicando os métodos de análise de falhas. Antigamente,
todos esses controles eram feitos manualmente. Porém, com um ERP eficiente, pode-se fazer todo
o controle dos processos industriais, inclusive dos serviços de manutenção. O que importa é ter os
dados arquivados para futuras consultas, indiferente do meio disponível.
Tecnologia de Ferramentas e Materiais
Neste capítulo, você estudará algumas das ferramentas mais utilizadas no dia a dia de um
eletricista, como devem ser armazenadas e as Boas Práticas no Manuseio desses instrumentos.
Também conhecerá os motores elétricos, o que é corrente nominal, corrente de partida e o
tipo de padronização que existe entre os fabricantes. Além disso, estudará como se comandam
os motores, contator, inversores de frequência e chaves Soft-Starters. Para tanto, ao final desse
capítulo, você será capaz de:
a) definir as ferramentas e os materiais a serem utilizados na manutenção elétrica de
máquinas e equipamentos;
b) selecionar as ferramentas e equipamentos requeridos para a execução da manutenção
elétrica e mecânica de máquinas e equipamentos, considerando tipos, características e
aplicações;
c) avaliar, através de inspeção visual e medições, a integridade e o funcionamento dos
equipamentos elétricos e mecânicos;
d) definir as ferramentas informatizadas a serem usadas na manutenção elétrica de máqui-
nas e equipamentos;
e) interpretar as recomendações dos fabricantes de dispositivos, peças e equipamentos
elétricos.
Você deve estar se perguntando: para que serve tudo isso? Onde se aplica cada um desses
elementos? Quais as vantagens econômicas e técnicas para cada elemento? Muitas vezes, é
possível chegar ao mesmo resultado de formas diferentes, porém nem sempre se toma a deci-
são certa. Assim, a partir desse estudo, você terá condições de propor alternativa para cada tipo
de situação, melhorar seu ambiente de trabalho e propor mudanças tecnológicas, aproveitan-
do os recursos disponíveis.
Bons Estudos!
110
4.1 FERRAMENTAS - TIPOS, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
Em qualquer procedimento de manutenção elétrica e mecânica, torna-se impossível começar a traba-

lhar sem o uso de um bom conjunto de ferramentas. É importante saber usá-las, ou seja, saber a aplicação
de cada uma delas, para não haver desgaste das ferramentas e acidentes por mau uso. Manter as ferra-
mentas em condições de confiabilidade máxima é responsabilidade do manutentor, pois atividades de
manutenção poderão iniciar a qualquer momento. Portanto, use apenas ferramentas em excelente estado
de conservação e limpas, porque sujas poderão escorregar das mãos do manutentor e ocasionar acidentes.
Normalmente, um manutentor recebe uma caixa de ferramentas, sendo de sua responsabilidade zelar
pelos itens fornecidos pela empresa até o final da vigência de seu contrato de trabalho. Essa caixa de ferra-
mentas é composta principalmente por ferramentas manuais, que normalmente são levadas pelo manu-
tentor para realizar alguma atividade.
Nas grandes empresas, existem também ferramentas de uso coletivo, que não são levadas pelo manu-
tentor em sua caixa, por causa do peso ou uso eventual. Por exemplo, uma chave combinada para apertar
uma porca de 80 mm tem peso aproximado de 9 kg e comprimento de 860 mm. Note que o transporte
manual dessa ferramenta é cansativa, porém, em algumas situações, é comum o uso de bancadas com
rodas, para auxiliar na sua movimentação.
Existem situações em que as máquinas a serem atendidas não estão no pátio da empresa. Por exemplo,
uma empresa de assistência técnica de tornos pode ter que realizar a manutenção em uma organização
que está localizada em outro parque fabril, cidade ou estado. Por isso, o deslocamento deverá ser feito de
carro, ônibus ou avião. Diante disso, dá-se preferência a caixas que possuam divisórias, para que as ferra-
mentas não colidam, danificando-as.
Figura 44 - Transporte de Ferramentas

4 TECNOLOGIA DE FERRAMENTAS E MATERIAIS
111
No caso dos eletricistas industriais, as ferramentas usadas no dia a dia são mais leves e normalmente são
transportadas em pequenas maletas. Por questão de segurança, não se transporta ferramentas nos bolsos
da roupa. Em caso de trabalho com rede energizada, o eletricista terá que utilizar ferramentas específicas
para esta atividade, com certificados de testes e aprovação (NR 10).
As ferramentas usadas em campo poderão ser manuais, elétricas, pneumáticas ou hidráulicas, como
você estudará a seguir.
4.1.1 FERRAMENTAS MANUAIS
As ferramentas manuais são as mais utilizadas e dependem diretamente do esforço do profissional de

manutenção. Recomenda-se que o manutentor leia os manuais e consulte os sites especializados, porque
há uma infinidade de ferramentas disponíveis no mercado. A seguir, conheça as ferramentas mais usadas.
a) Arco de serra – Utilizado para serrar ou cortar itens metálicos, plásticos e compensados.
Figura 45 - Arco de Serra
b) Alicate de bico – Muitas vezes, é preciso segurar pequenos parafusos que as mãos não conseguem
alcançar. Por isso, usa-se o alicate de bico, que é uma ferramenta muito empregada em manutenções
elétricas. Ele é usado para segurar, apertar amassar ou cortar fios. Exemplo: Alicate Bico Reto e Alicate
Bico Curvo.
Figura 46 - Alicate de Bico

112
c) Alicate de corte – Essa ferramenta é utilizada apenas para o corte de cabos.
Figura 47 - Alicate de Corte
d) Alicate universal – Essa ferramenta é muito difundida na indústria e tem a função de prender,
apertar, amassar e cortar. Tem uma empunhadura que facilita na realização dessas operações e duas
alavancas cruzadas, que amplificam a força das mãos do usuário. Essa configuração permite que a
peça fique bem presa e dificilmente escapa após ser segurada pelo alicate. Recomenda-se extremo
cuidado com essa ferramenta e nunca a use como martelo, porque poderá danificar o seu isolamento.
Também não se pode segurar com o alicate alguma peça para esquentar com o maçarico, porque
poderá romper sua isolação.
Figura 48 - Alicate Universal

113
e) Chave ajustável – É uma chave com a qual o profissional tem a possibilidade de ajustar o tamanho
da boca da chave ao tamanho da porca ou parafuso que se deseja apertar, afrouxar ou segurar. Muito
útil no dia a dia de uma equipe de manutenção.
Figura 49 - Chave Ajustável
f) Alicate prensa terminais – Usado para conectar terminais em pontas de cabos elétricos, com a
finalidade de melhorar a fixação de cabos com contator e disjuntores. Alguns alicates possuem a
opção de troca de moldes, ampliando assim a sua utilização para diversos tipos de terminais. Os
terminais mais usados nas industrias são:
1) terminais pré-isolados tipo garfo/forquilha – esse terminal é usado para fixar o cabo em, sem a reti-
rada do parafuso;
2) terminais pré-isolado tipo pino – usado normalmente em bornes saída de painéis;
3) terminal pré-isolado tipo olhal/anel – usado quando há condições de retirada do parafuso;
4) terminais tipo luva – usado para emendas de cabos;
5) terminais pré-isolado tipo tubular – diferente dos demais terminais, esse tem a particularidade de
ser tubular e permite que o cabo fique colocado inteiramente em seu interior em que a conexão será
feita na ponta do terminal. Para prensagem desse terminal, é usado um alicate diferente dos demais
terminais pré-isolados.
114

Figura 50 - Terminais pré-isolados
Figura 51 - Exemplo de terminais tubulares

Figura 52 - Alicate de corte, chave de fenda, alicates prensa terminais tipo catraca e alicate Universal
Fonte: do Autor
115
g) Chave L hexagonal – Utilizada para apertar parafusos com sextavados internos. Lembre-se de que
essa ferramenta jamais pode ser esmerilhada, soldada ou usada com extensor, porque isso a danifi-
cará, podendo ocasionar acidentes.
Figura 53 - Chave L Hexagonal
h) Chave catraca com soquetes – Utilizada em equipamentos apertados, onde não há a possiblidade
de dar um giro de 360 graus em uma porca ou parafusos com uma chave comum. A alavanca catraca
permite acoplamento de diversos tipos de soquetes. Com um pequeno espaço, consegue-se afrouxar
ou apertar fixadores. No que se refere a soquetes, existem vários modelos, podendo ser sextavado,
chave cruzada ou allen.
Figura 54 - Chave catraca com soquetes
i) Chave de boca – Existem chaves de boca em milímetro e em polegadas. Por isso, deve-se prestar
atenção para usar a chave correta para cada porca ou parafuso. Caso essa regra não seja obedecida,
poderão acontecer acidentes ou amassamento do sextavado, prejudicando o aperto ou a retirada
do parafuso ou porca. Os números que estão marcados na cabeça indicam sua classe e orientam o
manutentor que se trata de um parafuso em milímetro.
116
Figura 55 - Chave de Boca
j) Chave estrela – É uma chave que poderá ser encaixada de diversas maneiras sobre a porca ou
parafuso. Isso acontece devido ao seu desenho geométrico interno e possibilita que o encaixe da
chave sobre o sextavado seja feito em condições mais favoráveis ao manutentor.
Figura 56 - Chave Estrela
k) Chave de boca combinada – Tem a característica da Chave de Boca e a Chave estrela. Normalmente
esse é o modelo preferido entre os profissionais das indústrias.
Figura 57 - Chave Combinada

117
l) Chave de fenda – Utilizada para apertar e soltar parafusos que tenham fendas em suas cabeças. Essa
ferramenta, por não ter uma boa fixação sobre a cabeça do parafuso, poderá escapar e machucar o
profissional ao utilizá-la. Outro cuidado que o profissional deve ter ao empregar essa ferramenta é
utilizar a chave exatamente do tamanho da cabeça do parafuso. Chaves com as pontas menores que
a cabeça do parafuso poderão ocasionar rompimento no momento do esforço.
Figura 58 - Chave de Fenda
m) Chave Cruzada – A chave cruzada se encaixa de maneira mais uniforme sobre a cabeça do parafuso,
diminuindo assim a possibilidade da ponta da chave escapar. Thinkstock ([20--?])
Figura 59 - Chave Cruzada
n) Chave estriada ou chave multidentada – Normalmente, essa chave é usada na manutenção de

equipamentos elétricos, como furadeiras e lixadeiras. É a chave que melhor se adequa à cabeça dos
parafusos. Por isso, as empresas as empregam com maior frequência.
118
Figura 60 - Chave estriada ou chave multidentada
o) Canivete ou estilete – Utilizado para desencapar e retirar o esmalte dos cabos elétricos antes de
fazer uma emenda e evitar mau contato. O recomendável é usar luva no uso dessa ferramenta, con-
forme a figura, a seguir.
Figura 61 - Estilete
p) Sacador de polias e rolamentos – É a ferramenta destinada a sacar rolamentos e polias. Nas empre-
sas, os modelos mais utilizados são de 2 ou 3 pernas. Para executar a extração, deve ser levado em
consideração o tamanho do rolamento ou da polia a ser sacada, conforme você pode acompanhar
na figura, a seguir.
Figura 62 - Sacador de Polias e Rolamentos

Fonte: do Autor
119
A seguir, conheça as ferramentas pneumáticas. Acompanhe.
4.1.2 FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS
São ferramentas movidas pela força do ar, cujo objetivo é ganhar agilidade nas operações de grande
repetitividade. Outra vantagem desse tipo de ferramenta é que podem ser usadas em lugares confinados
e com risco de explosões, uma vez que não haverá o risco de choque elétrico e nem de faiscamentos. Essas
ferramentas são mais robustas e duráveis que as elétricas, já que não há aquecimento nem desgaste de
escovas1. O ruído e o alto custo na preparação do ar é sua principal desvantagem.
Conheça, a seguir, algumas ferramentas pneumáticas.
a) Furadeiras pneumáticas – São usadas abundantemente em grandes linhas de produção. Há vários
modelos e tamanhos, conforme a necessidade do operador. São ferramentas ágeis, compactas e
competitivas, dando menos manutenção e possuem melhor torque que a furadeira elétrica.
b) Parafusadeiras pneumáticas – Os engenheiros sabem que uma porca ou parafuso necessita do
aperto correto na montagem de qualquer produto, principalmente em produção em alta escala.
Apertando demais, o operador estará danificando o fixador, e, se apertar pouco, a peça poderá se
soltar. Pensando nessa situação, essa ferramenta é altamente recomendada, quando há a necessidade
de alta repetitividade e padronização de aperto de porcas ou parafusos. Acompanhe a figura, a seguir.
Figura 63 - Parafusadeira Pneumática
c) Lixadeiras pneumáticas – É uma ferramenta mais leve, confiável e possui maior torque. Muito
usada em locais onde há pouco espaço e em ambientes atípicos, como demonstra a figura, a seguir.
Note que um mergulhador está preparando a superfície de um navio para poder fazer a aplicação
de solda.
1 Peça metálica ou de carvão que se emprega para receber ou entregar corrente elétrica do coletor ou enrolamento de um motor
ou gerador. (BARIO; SANTOS; BENEDITO, 2006)
120
Figura 64 - Uso de Lixadeira pneumática em caso de navio
Agora que você já estudou as principais ferramentas pneumáticas, conheça a ferramentas hidráulicas.
4.1.3 FERRAMENTAS HIDRÁULICAS
Acompanhe a descrição das principais ferramentas hidráulicas.

a) Torquímetro hidráulico – Usado na montagem de grandes máquinas, onde se precisa saber com
exatidão o esforço ao qual o parafuso foi submetido. Ao apertar muito um parafuso, este ficará com
a rosca danificada e perderá suas características mecânicas. Já apertando pouco um parafuso, o
equipamento poderá ficar solto ou com folga, podendo ocasionar problemas futuros. A parte da
ferramenta que faz esforço na porca precisa ser conectada a duas mangueiras, que permitirão a
ligação entre a chave e a bomba hidráulica. A bomba hidráulica envia óleo à chave, para dar início ao
movimento. Observe, na figura, a seguir, que o operador tem um controle nas mãos, o que permite
que ele tenha condições de ligar e desligar a bomba hidráulica, conforme sua necessidade. As chaves
aplicadas no torquímetro são intercambiáveis. Portanto, o operador escolhe a bitola da chave que
desejar e a encaixa no torquímetro hidráulico.
Figura 65 - Torquímetro
Fonte: do Autor
121
Essa chave precisa de apoio para realizar o aperto do parafuso. Lembre-se de que há risco do manu-
tentor colocar uma das mãos entre o apoio e a chave, havendo o esmagamento de membros. Por isso, é
preciso muito cuidado ao manusear esse tipo de ferramenta.
b) Sacador de polia/rolamento hidráulico - Essa ferramenta facilita bastante o dia a dia do manuten-
tor quando se trata de rolamento/polias de eixos maiores. Sua aplicação é simples e o seu aciona-
mento pode ser manual ou através de bombas, conforme você pode observar na figura, a seguir.

Figura 66 - Sacador de Polia Hidráulico
Fonte: do Autor
c) Macaco hidráulico - É frequentemente usado para erguer equipamentos pesados. Tem modelo
simples de apenas um cilindro com bomba alojado em seu próprio corpo. Há outro mais sofisticado,
que permite a troca do cilindro com a mesma bomba, ampliando as possibilidades de trabalho com
essa ferramenta, conforme a figura, a seguir.
Figura 67 - Macaco Hidráulico

122
d) Prensa terminal hidráulico – Na necessidade de trabalhar com instalações de grande porte, é muito
comum a aplicação desta ferramenta. Evite improvisações para esse tipo de trabalho, porque um
trabalho malfeito no momento da prensagem do terminal no cabo ocasionará um mau contato. Isso
poderá motivar um aquecimento na peça e, se não verificado a tempo, causar uma grande parada de
máquina ou de todas as atividades da empresa. Esse dispositivo é um alicate que troca seus moldes,
conforme a bitola do cabo a ser instalado. Por exemplo, trabalho para cabo de 100 milímetros
quadrados terá um molde para ele, e assim por diante. Esse alicate é conectado a uma mangueira
com óleo vindo da bomba (manual ou elétrica), que dará condições ao movimento da boca do alicate
para o ato da prensagem, também conhecida como crimpagem2. Há alicates que não necessitam
aplicação de mangueiras, funcionam de maneira semelhante a um macaco hidráulico, que possui
sua bomba no seu interior. Neste caso, basta movimentar seu cabo para obter o movimento.
Figura 68 - Prensa terminal hidráulico

Fonte: do Autor
FIQUE Dê preferência a ferramentas normalizadas e nunca improvise quando for fazer

ALERTA qualquer atividade. Observe sempre a condição das suas ferramentas e se estão de
acordo com a tensão que você está trabalhando.
2 Ato de prensar um terminal em um cabo elétrico ou de redes de computadores.

123
4.1.4 FERRAMENTAS ELÉTRICAS
As ferramentas elétricas são movidas sem o esforço do manutentor, tendo a eletricidade como o agente
de esforço. Esse tipo de ferramenta é para uso eventual, ou seja, não é recomendado para altos índices de
produção, já que apresentam indicadores de manutenabilidade superior às ferramentas pneumáticas, por
causas de suas escovas que se desgastam com o passar do tempo. Outro problema que é levado em consi-
deração é o risco de choque elétrico para quem a manuseia.
A seguir, conheça as principais ferramentas elétricas.
a) Furadeira manual elétrica – A furadeira manual é usada para furar, apertar ou retirar parafusos e
porcas de máquinas ou paredes. Para apoiar essas atividades, são usadas ferramentas chamadas de
bits, que são intercambiáveis e podem ser usadas na furadeira no lugar da broca para apertar parafu-
sos. O modelo deve ser escolhido conforme a cabeça do parafuso. Observe.
Figura 69 - Furadeira Manual
b) Lixadeira Elétrica – A lixadeira elétrica é uma ferramenta que agiliza o processo de corte de
eletrodutos, corte de parafusos, corte de eletrocalhas e lixamento de peças para pintura. Observe.
Figura 70 - Corte de peça usando lixadeira

124
SAIBA Para saber mais sobre as ferramentas manuais, elétricas e pneumáticas, acesse os sites
MAIS de empresas fabricantes de ferramentas.
Acompanhe, a seguir, o estudo de materiais aplicados em máquinas e equipamentos.
4.2 MATERIAIS APLICADOS EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS - TIPOS, CARACTERÍSTICAS E

APLICAÇÕES
Na manutenção de sistema elétricos, é preciso conhecer algumas características dos elementos elétri-
cos, fundamentais para um manutentor. Ao entrar em contato com um novo segmento, sempre encontra
situações novas, inclusive diferença nos termos usualmente empregados no mundo da manutenção.
A seguir, você estudará como funcionam os motores e as resistências, elementos fundamentais para
fazer a maioria das transformações de energia.
4.2.1 ELEMENTOS DE TRABALHO (MOTORES, RESISTÊNCIAS ETC.)
Elementos de Trabalho são os que transformam a energia elétrica em outro tipo de energia. Por exem-
plo, o motor transforma energia elétrica em energia mecânica, e a resistência transforma energia elétrica
em calor.
a) Motores Elétricos – “O motor elétrico é uma máquina que transforma energia elétrica em energia
mecânica de utilização.” (MAMEDE FILHO, 2007, p.264)
b) Motores Trifásicos Assíncronos – O motor elétrico de corrente alternada pode ser trifásico ou
monofásico. Chama-se assíncrono, porque o motor gira em sincronia com a frequência da rede, que
é 60 hertz, no Brasil. Ele é um elemento fundamental em diversos tipos de equipamentos, já que sem
eles os movimentos dos equipamentos seriam limitados, reduzindo a velocidade de produção. Eles
são compostos por bobina ou enrolamento, rolamento, induzido (ou eixo), carcaça, caixa de ligação,
ventilador e duas tampas que funcionam como se fossem um mancal mecânico, encaixando os rola-
mentos para dar suporte ao eixo do motor. Por possuir uma estrutura simples, consegue ter uma vida
útil muito longa, quando bem instalado. (FRANCHI 2008).
125

Figura 71 - Motor Trifásico
Fonte: do Autor
Um motor trifásico é constituído de três bobinas, ou seja, um conjunto de muitas espiras de cobre de-
fasadas em 1200 entre si, no interior do seu estator, chamadas de enrolamento. Esses três enrolamentos,
no momento da sua energização, são responsáveis por um campo magnético girante que influenciará no
rotor ou induzido, a fim de girá-lo.
O estator é constituído de diversas chapas eletromagnéticas e tem como função principal orientar o
campo eletromagnético3 criado pelo enrolamento, além de não permitir que se propague o calor, inimigo
número um dos motores elétricos. Em suas ranhuras, é alojado um papel isolante, sobre o qual são assen-
tados os fios esmaltados, que formam o enrolamento ou bobina. O rotor ou induzido é a parte móvel do
motor, constituída de barras condutoras interligadas com um anel, formando uma gaiola de esquilo.
Uma das desvantagens desse tipo de motor é o torque de partida reduzido, se comparado com a cor-
rente consumida pelo estator. Existem outros tipos de motores que possuem o rotor bobinado, ou seja,
existem bobinas no rotor também, são mais eficientes, devido à corrente de partida ser mais baixa.
Para os motores de indução trifásicos tipo gaiola de esquilo4, existem dois tipos de ligações, que pode
se fazer diretamente, respeitando as informações de sua placa:
a) ligação triângulo;
b) ligação estrela.
3 Região ao redor de um condutor percorrido por uma corrente, provocando o surgimento de uma forma semelhante as forças de
atração e repulsão existentes num imã. (BARIO, SANTOS, BENEDITO, 2006)
4 Termo dado ao rotor que é formado por barras de alumínio fundidas nas chapas do rotor, formando uma espécie de gaiola.
126
Conheça, a seguir, as categorias de conjugados.

a) Categoria H – Conjugado de partida alto, baixo escorregamento entre o induzido e o campo mag-
nético e corrente de partida considerada normal. Exemplo: esteiras carregadas.
b) Categoria HY – Similar ao anterior, porém necessita de uma instalação de uma partida estrela triân-
gulo.
c) Categoria D – Conjugado5 de partida alto, corrente de partida normal e elevado escorregamento.
Exemplo: prensas.
Conheça, na figura, a seguir, um exemplo de conjugado.
Figura 72 - Percentual do conjugado para cada categoria

Conheça, a seguir, as classes de isolamentos segundo a NBR IEC 60085:2012, que apresenta a divisão de
classes de isolamento:
a) Classe A: 105 0 C;
b) Classe E: 120 0 C;
c) Classe B: 1300 C;
d) Classe F: 1550 C;
e) Classe H: 1800 C.
5 É o esforço que o eixo faz no momento do giro em um motor elétrico, também conhecido como torque.
127
Acompanhe.
Isolamento entre o estator e o

bobinado ou enrolamento. Bobina ou Espiras
Constituídas por
fio esmaltado.
Mateus Felipe Goedert (2015)

Figura 73 - Partes de um motor elétrico
Segundo a norma vigente, motores com aplicações normais devem trabalhar em ambientes até 400C.
Acima disso, as condições são caracterizadas como especiais e, para ter uma proteção complementar nos
enrolamentos, instalam-se sensores térmicos. Os sensores usados normalmente são, termorresistores, ter-
mostatos, e protetores térmicos (MAMEDE FILHO, 2007).
a) Termostato – É um elemento constituído de lâmina bimetálica, com seu coeficiente de dilatação
feito conforme o projeto. Seu contato é de prata, que comuta quando chega a temperatura dimen-
sionada.
b) Termorresistor – É usada para acompanhar a evolução térmica dos motores. Seu coeficiente de
temperatura é positivo. Conforme a temperatura do ambiente aumenta, altera o valor da resistência.
Isso é possível, porque existem alguns materiais, como cobre, platina e níquel, que mudam a re-
sistência conforme a temperatura. Esse sistema é utilizado para monitorar motores vitais em regime
extremo, ou seja, o termorresistor terá a função de monitorá-los diretamente.
c) Termistores – É um elemento que tem sua comutação de forma repentina, conforme o ambiente
em que ele está. Estes termistores são constituídos de diferentes coeficientes de temperatura e
dois modelos que são facilmente encontrados no mercado. O modelo PTC6 possui coeficiente de
temperatura positivo, isto é, quando a temperatura do ambiente chega à temperatura que o elemento
6 Termistores que tem seu coeficiente de temperatura Positivo.

128
foi calibrado, o circuito se abrirá. Uma sugestão de segurança de uso severo é instalar dois PTCs, um
com uma temperatura mais baixa e outro com a temperatura limite. O primeiro alerta e o outro
desarma o circuito principal do motor. O Modelo NTC7 trabalha com o coeficiente de temperatura
negativo, ou seja, quando o ambiente atinge o valor calibrado, o contato se fecha (MAMEDE FILHO,
2007).
Umas das variáveis, fornecidas pelos fabricantes de motores é chamada de Tempo com Rotor Bloque-
ado a Quente (TRB). O fabricante coloca seu motor em condições extremas com o motor ligado, o rotor
trancado e sem refrigeração. Assim, esse motor ficará com corrente elevada e aumenta sua temperatura.
Em seguida, anota-se quantos segundos o motor consegue suportar essas condições. Historicamente, esse
tempo tem uma diferença de 5 a 30 segundos. Além disso, deve ser avaliada a necessidade de instalação
de um motor em um projeto. 8
REGIME DE SERVIÇO CARACTERÍSTICA

S1 Regime contínuo.
S2 Regime de tempo limitado.
S3 Regime intermitente periódico.
S4 Regime intermitente periódico com partida.
Regime intermitente periódico com frenagem
S5
elétrica.
Regime de funcionamento contínuo
S6
periódico com carga intermitente8.
S7
periódico com carga intermitente.
S8 periódico com mudanças correspondentes de
carga e velocidade.
Regime com variações não periódicas de
S9
carga e velocidade.
S10 Regime com cargas constantes e distintas.
Quadro 14 - Regime de Serviço especificado pela NBR 7094
OS MOTORES REGIME S2 E S10 DEVEM SER ENCOMENDADOS DIRETO COM O FABRICANTE.

a) Fator de Serviço
O fator de serviço mostra o percentual de carga a mais ao qual o motor pode ser submetido em condi-
ções específicas (FRANCHI, 2008). Por exemplo, F.S. = 1,15 significa que o motor suportará 15% a mais da
sua carga nominal em condições específicas, ou seja, é a capacidade de o motor admitir uma sobrecarga (é
uma reserva de potência do motor).
7 Termistores que tem coeficiente de temperatura Negativo.

8 Que tem interrupções ou paradas.
129
b) Tensão Nominal Múltipla

A tensão nominal múltipla é a informação que se encontra nas placas dos motores, tanto em trifásicos
quanto em monofásicos. A maioria dos motores ou geradores são munidos com terminais nos enrolamen-
tos de armadura conectáveis, dando a possibilidade de alimentá-los com duas diferentes tensões pelo
menos.
c) Corrente de Partida
Para saber a corrente de partida de um motor, é comum que se recorre à placa de identificação do mo-
tor. No campo Ip/In, tem-se a indicação de quantas vezes a corrente de pico é maior que a corrente nominal
(FRANCHI, 2008).
d) Número de Rotações
O número de rotações dos motores trifásicos depende de dois elementos:
F= frequência;
P= número de polos.
Observe a equação a seguir:
Se um motor de 2 polos estiver trabalhando em 60Hz, tem-se:
NÚMERO DE POLOS RPM

2 POLOS 3600
4 POLOS 1800
6 POLOS 1200
8 POLOS 900
10 POLOS 720
Tabela 5 - Rotação dos Motores e RPM em 60Hz
A aplicação de motores com 8 e 10 polos não é comum e, por isso, havendo a necessidade, deve-se
encomendá-lo diretamente com o fabricante.
130
a) Sentido de Rotação
A mudança de rotação de um motor trifásico se faz invertendo duas fases de alimentação (FRANCHI,
2008). No caso de um motor monofásico, deve ser invertido o terminal T5 pelo T8, conforme diagrama a
seguir.

Figura 74 - Exemplo de troca de sentido de giro em um motor monofásico e troca de tensão
Fonte: do Autor
Havendo a necessidade de compra de um motor elétrico trifásico, um detalhe a ser observado é o Grau
de Proteção do Invólucro, que indica o grau de proteção suportada pela estrutura do elemento. Por exem-
plo, suponha que você trabalhe em uma empresa que permita a exposição do motor a particulados 2mm,
algo comum em metalúrgicas, então, no momento da compra, você fará a recomendação do motor com
invólucro adequado à situação, ou seja, o recomendado seria 50, no qual o algarismo 5 refere-se a “protegi-
do contra objetos sólidos maiores de 1 mm”. E, o segundo algarismo, representado pelo 0, refere-se a “não
protegido contra penetração de líquidos”. Observe, a seguir, tabela de grau de proteção do invólucro do
motor e as demais configurações possíveis nos motores.
b) Grau de Proteção do Invólucro do Motor
PROTEÇÃO CONTRA PENETRAÇÃO PROTEÇÃO CONTRA PENE-

DE CORPOS SÓLIDOS TRAÇÃO DE LÍQUIDOS
NUMERAL PRIMEIRO NUMERAL SEGUNDO NUMERAL
0 Não protegido. Não protegido.
Protegido contra objetos sólidos maiores Protegido contra quedas vertic-
1
de 50 mm. ais de gotas de água.
Protegido contra quedas de
Protegido contra objetos sólidos maiores
2 gotas de água com inclinação
de 12 mm.
máxima de 15.
131
PROTEÇÃO CONTRA PENETRAÇÃO PROTEÇÃO CONTRA PENE-

DE CORPOS SÓLIDOS TRAÇÃO DE LÍQUIDOS
NUMERAL PRIMEIRO NUMERAL SEGUNDO NUMERAL
Protegido contra objetos sólidos maiores Protegido contra água aspergida
3
de 2,5 mm. de um ângulo de 60 da vertical.
Protegidos contra objetos sólidos maiores Protegido contra projeções de
4
de 2,5 mm. água em qualquer direção.
Protegido contra objetos sólidos maiores Protegido contra jato de água
5
de 1 mm. em qualquer direção.
Protegido contra ondas do mar
6 Totalmente protegido contra poeira. ou água projetada em jatos
potentes.
Protegido contra imersões em
7 água, sob condições definidas
de tempo e pressão.
Protegido para submersão
8 contínua em água nas condições
especificadas pelo fabricante.
Quadro 15 - Grau de Proteção do Invólucro
a) Motores à Prova de explosão - Esses motores são instalados em lugares em que há presença de
produtos inflamáveis ou risco de explosões devido à existência de gases. Há um cuidado especial com
suas vedações, pois, no surgimento de uma faísca, poderá gerar um acidente de grandes proporções.
b) Forma construtiva – A norma NBR 15623 estabelece as especificações de montagem de máquinas
elétricas, que está em concordância com a normalização International Electrotechnical Commissin-
IEC-72. Na prática, com bases nessas informações, há uma padronização entre os fabricantes, que é
muito bom para os consumidores. Por exemplo, se queimar um motor do modelo M100 da marca
“X”, este poderá ser substituído por um M100 que atenda à NBR 15623 de qualquer marca disponí-
vel no mercado. A norma ABNT NBR IEC 60034-7:2013 estabelece a forma construtiva dos motores,
tomando como ponto de partida suas partes em relação à fixação, mancalização, pontas de eixo e
caixa de ligação. A figura, a seguir, apresenta os diversos tipos de montagem, tanto na vertical como
na horizontal.
132
TIPO DE CONSTRUÇÃO ARRANJO DA

NÚMERO DE MONTAGEM
DESIGNAÇÃO DESENHO OUTROS
TAMPAS DE PÉ FLANGE (EIXO
DETALHES HORIZONTAL)
MANCAIS
Fixação por Fixação por pés,

Com pés eleva- flange no lado para baixo, com
IM B25 2 Com flange
dos acionado com fixação adicional
acesso traseiro por flange
Flange de
encaixe. Sem
acesso à
IM B34 2 Com pés Com flange
parte traseira do
flange no lado
acionado
Fixação por
flange no lado
IM B35 2 Com pés Com flange
acionado com
acesso traseiro
Quadro 16 - Exemplo Formas construtivas de motores

Fonte: Adaptado de ABNT NBR IEC 60034-7 (2013)
a) Normas ABNT para Motores Trifásicos Gaiola de Esquilo

As principais Normas ABNT para Motores Trifásicos Gaiola são:
MÁQUINAS ELÉTRICAS MOTORES TRIFÁSICOS

NBR 5383-1 / NBR 5383-2 GIRANTES - MOTORES DE E MONOFÁSICOS.
INDUÇÃO DEFINIÇÕES DE ENSAIOS.
Classificação dos tipos de
Máquinas elétrica girantes -
construção, arranjos de
NBR IEC 60034-7: 2013 Classificação das formas
montagem e posição da caixa
construtivas e montagens
de terminais.
Máquinas elétricas girantes - Classificação dos tipos de
NBR IEC 60034-6:2013 Classificação dos Métodos de construção, arranjos de
resfriamento montagem.
133
MÁQUINAS ELÉTRICAS MOTORES TRIFÁSICOS

NBR 5383-1 / NBR 5383-2 GIRANTES - MOTORES DE E MONOFÁSICOS.
INDUÇÃO DEFINIÇÕES DE ENSAIOS.
Ensaios: Estabelece procedi-
mentos a serem seguidos na
Máquinas elétricas girantes - execução de ensaios destinados
NBR 5383/1983 Parte 1- Motores de indução à determinação das caracterís-
trifásicos ticas de máquinas de indução.
Não se aplica às máquinas para
tração elétrica.
Máquinas elétricas girantes - Dimensões e séries de potên-
NBR 15623:2008 Dimensões e potências cias para máquinas elétricas
nominais girantes.
Materiais Isolantes elétricos – Isolação elétrica — Avaliação
NBR IEC 60085: 2012
Classificações térmicas. térmica e designação.
Máquinas elétricas girantes –
NBR IEC 60034-9 Limites de ruído.
Limites de ruído.
Máquinas elétricas girantes Graus de proteção proporcio-
– Graus de proteção nados pelo projeto completo
NBR IEC 60034-5
proporcionados pelos de máquinas elétricas girantes
invólucros. (Código IP) – Classificação.
Quadro 17 - Principais normas para fabricação de motores elétricos
Fonte: Adaptado de ABNT (2015)
MANUTENÇÃO EM MOTORES ELÉTRICOS

Motores elétricos de indução, quando bem instalados, são muito duráveis, devido à sua baixa comple-
xidade. Em condições normais de temperatura de até 40oC, estima-se que esse motor possua vida útil de
20.000 horas (2 anos), tanto para os isolantes como para a sua mancalização. Entretanto, como as condi-
ções da maioria dos motores não é tão severa, há motores com vida útil superior a 10 anos. Motores com
potências maiores, a expectativa de vida pode chegar a 30 anos.
Para se obter o feito desejado, deve-se ter um bom programa de manutenção preventiva. Porém, em
alguns casos, devido à severidade dos ambientes onde são instalados, ocorrem alguns inconvenientes,
que deverão ser controlados, para que o motor tenha uma boa longevidade. Em fundições, por exemplo,
acontece muita incidência de acúmulo de areia em cima do aletado9, prejudicando diretamente a troca de
calor do motor, necessitando imediatamente a retirada do resíduo. Quando possível, muda-se esse motor
de lugar ou se coloca uma proteção, para eliminar esse problema. Isso acontece também com a obstrução
de ar da ventoinha (MOTOR ELÉTRICO, 2009).
9 É projetado para melhorar a eficiência da troca de calor entre a estrutura de um motor elétrico com o ar.
134
Outro tipo de cuidado que se deve tomar é a secagem e a limpeza recorrente das bobinas (enrolamen-
tos) de motores que ficam em ambientes úmidos. Essa atitude previne o acúmulo de materiais que possam
acelerar a degradação da carcaça e da bobina. Essa sujeira pode dar passagem para correntes de fuga,
fechando curto-circuito.
Pesquisas realizadas pela EPRI (Eletric Power Reserch Institute) e pela IEEE (Institution of Electrical & Elec-
tronics Engineers) informam que entre 41% e 45% dos motores elétricos apresentam problemas em seu
sistema de mancalização (eixos e rolamentos), comprovando, assim, a importância de um bom plano de
lubrificação.
Observe quais são os rolamentos utilizados no motor e pesquise junto ao fabricante a quantia exata de
graxa a ser aplicada e qual é o período ideal de uso. Observe também o RPM do motor. Essas informações
são cruciais para melhorar o sistema do mecanismo.
Dados Instituto IEEE Dados Instituto EPRI
22%
26% Falha do Estator 21%

8% 34% Falha do Estator
Falha no Rolamento 7% Falha no Rolamento
Falha no Rotor
44% Falha no Rotor
Outras Falhas 38%
Outras Falhas
Figura 75 - Gráfico das principais falhas de motores elétricos

Fonte: Adaptado de WEG (2015)
Por que um motor queima? Imagine a seguinte situação: o motor está com seu rotor trancado e ligado,
além de não terem sido instalados seus respectivos itens de proteção. O motor elevará sua corrente elétrica
e sua temperatura. Em seguida, aquecerá a tal ponto de abrir uma microfissura no isolamento do esmalte
da bobina.
No momento em que a isolação se rompe, a corrente elétrica da bobina escapa pela ruptura do esmalte
(da isolação) e chega a seu estator. Quando essa corrente chega ao estator, o motor queima por corrente de
fuga, necessitando que a peça seja rebobinada. Na prática, o motor normalmente está aterrado e, havendo
um sistema de proteção no momento da fuga para a carcaça, seu fusível se romperá.
Pode ocorrer também que não foram instalados os itens de proteção do motor. Imagine a seguinte
situação: um motor com uma carga excessiva, trabalhando fora da corrente nominal, começará a aquecer
aos poucos, dissipando o calor por sua estrutura. Mas, como o estator não foi projetado para resfriar esse
excesso de temperatura, então o calor começará a derreter a graxa dos rolamentos do motor. As esferas dos
rolamentos começarão a trabalhar sem lubrificação e, por isso, eles trancarão, levando o motor a queimar.
Atualmente, com os recursos disponíveis, como disjuntor motor, relé de sobrecarga, termistores e fusí-
veis, é praticamente inadmissível que um motor queime por esses motivos.
135
Outro problema que pode ocorrer com motores elétricos é a falta de fase em um dos terminais. Neste
caso, a potência exercida pelo motor, apesar da sua alimentação passar para bifásica, fará com que o motor
apresente um ruído diferente, havendo aumento de corrente elétricas nas outras duas fases, que estão em
funcionamento.
Já o desbalanceamento, ou desequilíbrio de fases, acontece quando o manutentor mede a corrente das
três fases do motor e percebe que elas estão com os valores diferentes entre si. Esse defeito significa que
internamente existe um campo que está trabalhando de maneira contrária, ocorrendo uma frenagem, mas
o motor continua girando normalmente, sofrendo uma pequena queda em seu rpm.
Acontecendo isso, haverá um aquecimento fora do normal na estrutura do motor e ele não conseguirá
dissipar seu calor, ocasionando a queima. Normalmente, esse defeito não é detectado por relé de sobrecar-
gas ou disjuntor motor. Neste caso, é necessária a instalação de termostato, termorresistores ou termistores
(MAMEDE FILHO, 2007). A seguir, observe uma relação de tipos de queima de motores elétricos e suas
prováveis causas.
TIPO DE QUEIMA DE MOTOR TRIFÁSICO CAUSAS PROVÁVEIS

Súbitas mudanças de tensão.
Falha no isolamento do esmalte do fio.
Curto-circuito entre enrolamentos ou bobinas
Falha no banho do verniz no momento do rebobinamento.
Contaminação interna do motor.
Degradação do material isolante devido ao ressecamento por
elevadas temperaturas.
Curto-circuito entre fases
Contaminação interna do motor.
Falha no material isolante.
Degradação do material isolante por ressecamento, ocasionada
por excesso de temperatura.
Curto-circuito entre ranhuras
Falha na isolação do fio.
Falha no verniz.
Desequilíbrio entre RST ou desequilíbrio entre as correntes.
Falha em banco de capacitores.
Desbalanceamento de tensão
Mau contato entre conexões, chaves, contatores, disjuntores etc.
Oscilações de tensão entre fases.
Excessiva dificuldade na partida do motor, devido à elevada
Rotor bloqueado queda de tensão, inércia e torque de carga muitos elevados.
Travamento do eixo do motor.
Cabos de alimentação muito longos ou muitos finos.
Conexão incorreta dos cabos de ligação do motor.
Excessivo número de partidas em tempo curto.
Excesso de carga na ponta do eixo (eventual ou periódico).
Sobreaquecimento
Sobretensão ou sobtensão na rede de alimentação (permanente
ou eventual).
Tampa defletora danificada ou obstruída, sujeira sobre a carcaça,
temperatura ambiente elevada etc.
136
TIPO DE QUEIMA DE MOTOR TRIFÁSICO CAUSAS PROVÁVEIS

Mau contato em contator, disjuntor motor ou relé de sobrecarga.
Mau contato nas conexões.
Falta de fase Mau contato nos terminais.
Queima de um fusível.
Rompimento de cabo.
Quadro 18 - Queima de motores elétricos e prováveis causas
Fonte: do Autor
MOTOR MONOFÁSICO COM CAPACITOR DE PARTIDA

É comum o uso, por exemplo, em máquina de lavar roupa. Seu motor monofásico, com capacitor, tem
as mesmas características do motor trifásico, com três elementos a mais: um capacitor, um interruptor
centrífugo e uma bobina. É baseado na energização de seu enrolamento e uma bobina auxiliar, que fica
em série com um capacitor. Quando o motor tem seu giro próximo ao seu rpm nominal, esse interruptor
centrífugo comuta, desligando a bobina auxiliar e seu capacitor. Tem como principais defeitos os mesmos
relacionados a motores trifásicos, com acréscimo de mais duas deficiências, que são:
a) capacitor danificado: o motor liga, mas não tem a capacidade de começar a girar o seu eixo.
b) interruptor centrífugo danificado: se o contato travar aberto, ele não terá condições de partir,
simulando um defeito, como se fosse capacitor em falha. Caso o interruptor centrífugo travar ligado,
queimará sua bobina auxiliar, caso não houver proteções instalada. Tipicamente é encontrado em
potências de ¼ a 15 cv (FRANCHI,2008).
CASOS E RELATOS
Manutenção em motor monofásico com capacitor permanente

Ao longo do tempo, o proprietário de uma residência percebeu que a porta da sua garagem
basculante automática estava abrindo cada dia mais devagar. Então ele chamou um eletricista
para avaliar a situação. Chegando lá, o eletricista fez medição de corrente, medição de tensão e
percebeu que o motor estava com pouco torque. Por isso, a porta basculante era levantada com
dificuldade.
137
Habilidoso, ele retirou o motor e movimentou o sistema mecânico manualmente, para ter certeza
que não teria nada trancado ou pesado, prejudicando o motor. Verificando o sistema mecânico, ele
percebeu que todos os mecanismos estavam perfeitos, bem leves e lubrificados. Dessa forma, ele
concluiu que o problema não era mecânico e sim elétrico.
Então resolveu trocar o capacitor usado do motor por um novo. Após trocado o capacitor, o torque
do motor foi normalizado. Assim, o motor foi acoplado em sua posição e a porta basculante voltou
a trabalhar novamente.
A tensão e a corrente foram medidas novamente, além de conferidas com os valores de placa de
motor. Visto que estava tudo normal, o portão foi liberar posteriormente. Após o conserto, o eletri-
cista explicou ao dono da propriedade que esse tipo de problema é bem comum em motores que
usam capacitores.
MOTOR DE CAPACITOR PERMANENTE

É muito parecido com o motor monofásico com capacitor de partida, diferenciando-se no detalhe que
o circuito auxiliar não se desliga. Esse motor apresenta menor manutenção, ter uma quantidade menor de
partes móveis.
MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA
Esses motores são mais caros, necessitam de uma fonte de corrente contínua ou um dispositivo que
converta corrente alternada em contínua. Tem a facilidade de funcionar com velocidade variável, tendo
flexibilidade e precisão em suas manobras. Seu custo é mais elevado. Por isso, é usado somente em aplica-
ções especiais.
Principais defeitos:
a) curto-circuito entre espiras;
b) curto-circuito entre massa e espiras;
c) sobrecargas;
d) rolamentos;
e) desgastes de escovas.
138
MOTOR DAHLANDER
Esse tipo de motor é muito útil quando há a necessidade de ter duas velocidades fixas e é normalmente
usado em pontes rolantes. Pela viabilidade comercial de inversores de frequência e a amplitude de possi-
bilidade que esse aparelho fornece, esse tipo de motor não está sendo utilizado com tanta frequência. “O
enrolamento Dahlander é o preferido para os motores de duas velocidades, sendo uma velocidade maior
e outra menor. O número de rotações em velocidade menor corresponde sempre à metade do número de
rotações em velocidade maior.” (Franchi,2008, p.21). O motor Dahlander é constituído de 6 bobinas, que
podem ser ligadas de duas formas. O motor tem 6 terminais e funciona em apenas uma tensão.
CASOS E RELATOS
Otimização de uma Ponte Rolante

Certa siderúrgica tinha uma ponte rolante, onde havia a necessidade de ter um operador. Esse
operador trabalha dentro de uma cabine, a 25 metros de altura, deslocando-se com a translação
do equipamento.
Foi sugerido pelo departamento de manutenção Industrial que fosse instalado um controle
remoto sem fio, para reduzir o risco de altura para esse operador. Além disso, essa pessoa con-
seguiria realizar outras atividades paralelamente em solo, melhorando o desempenho da equipe
de produção. Em uma reunião técnica, confrontando o diagrama elétrico sugerido com o atual
diagrama da ponte rolante, visualizou-se a necessidade das instalações de inversores de frequência
no momento da translação e no movimento longitudinal.
Essa decisão foi mantida, porque haveria uma simplificação nos circuitos, facilitando a instalação
do controle remoto, além de reduzir os solavancos no momento de partida da ponte rolante, au-
mentar a vida útil de seus componentes mecânicos e auxiliar na frenagem usando recursos do
inversor de frequência.
Tanto no movimento longitudinal quanto no movimento transversal, há dois motores (dahlander e
bobinado duplo) que usam as duas velocidades. Desta forma, cada motor necessita de 2 contatores
(velocidade alta e baixa direita + velocidade alta e baixa esquerda). Totalizando 4 contatores por
motor, reduziu-se 16 contatores de força, sem contar com os contatores de comando do sistema.
A otimização foi muito impactante e considerada um sucesso. Com isso, foram eliminados vários
componentes elétricos. O painel elétrico ficou praticamente vazio, muito mais simples de se iden-
tificar problemas, reduziu problemas de mau contatos e eliminou a possibilidade de curto-circuito
por contator colado10 no momento das trocas de fases (na mudança de sentido de giro do motor)
139
RESISTÊNCIA 10
É capacidade de um material em dificultar a passagem da corrente elétrica. Essa dificuldade que a cor-
rente tem de se locomover é representada pelo símbolo Ω (ômega), chamado de Ohm. “Como cada ma-
terial tem sua característica atômica, tem também resistividades diferentes.” (BARRIO; SANTOS; BENEDITO;
2006, p. 12).
Como cada material tem sua estrutura atômica diferente, seus átomos estão mais próximos ou mais
distantes um dos outros. Essa diferença é que define se o material é bom ou mau condutor. Então, a resisti-
vidade dependerá diretamente do material aplicado e suas dimensões, envolvendo o comprimento, seção
transversal. É simbolizada por um caráter grego ρ (Rô).
R = Resistência (Ω)
ρ= Resistividade (mm2/m)
L= Comprimento (m)
S= Seção transversal (mm2)
MATERIAL Ρ EM Ω.mm2/m
Cobre 0,017
Prata 0,015
Alumínio 0,027
Estanho 0,13
Mercúrio 0,94
Tabela 6 - Resistividade de Materiais
Fonte: Adaptado de Barrio; Santos; Benedito (2006)
FORNO DE AQUECIMENTO INDIRETO

Os fornos usualmente encontrados nas indústrias são do tipo à resistência. São usados nos produtos
farmacêuticos, cozimento de produtos, tratamentos térmicos de metais, entre outros. Ao dimensionar tais
resistências, o forno deve satisfazer algumas imposições fundamentais:
a) temperatura de fusão elevada, superior a 25% do material a ser trabalhado;
b) ser durável à corrosão a altas temperaturas;
c) resistente mecanicamente em altas temperaturas.
Uma pequena quantidade de materiais admite ser empregado como resistência de fornos elétricos, tais
como Nicromo V (80%NI-20%Cr), Cromax (30%NI-20%Cr-50%), Kantal (Cr,Al /Co ,Fe).
10 Termo utilizado pelos eletromecânicos para indicar quando em um contator, mesmo desenergizado, seus contatos não retornam.
Isso normalmente se deve pelo excesso de corrente num ou mais contatos, fazendo com que eles se soldem.
140
TIPO DE LIGA TEMPERATURA DO FORNO

600° 700º 800° 900º 1000º 1100º 1200º
80% Ni - 20% Cr 5 3,2 2,2 1,5 1,1 0,9 -
30% Ni - 20% Cr 4,6 3 2 1,4 1 0,8 -
20% Cr - 5% Al 8 5,8 4,3 3,1 2,2 1,3 -
Cr-Al-Co-Fe 3,9 3,5 3 2,4 1,5 - -
Tabela 7 - Carga Específica (W/cm2)
Conforme o material e a temperatura escolhida para se fazer uma resistência, automaticamente mudará
o coeficiente para cálculos. Por exemplo, 80% Ni - 20% Cr para trabalhar em 900oC, o coeficiente para cál-
culo será de 1,5.
DIÂMETRO DO RESISTÊNCIA (OHM/M) DIÂMETRO DO RESISTÊNCIA (OHM/M)

FIO (MM) 80% Ni-20 Cr 55% Cu-45 Ni FIO (MM) 80% Ni-20 Cr 55% Cu - 45 Ni
10,414 0,01269 0,005742 0,64260 3,3368 1,5092
8,255 0,02017 0,009121 0,51050 5,2791 2,3886
6,553 0,03205 0,014502 0,40380 8,4322 3,8158
5,182 0,05124 0,022467 0,32000 13,4190 6,0764
4,115 0,08136 0,036747 0,25400 21,3300 9,661
3,2513 0,13025 0,058861 0,20320 33,3350 15,0600
2,591 0,20506 0,09285 0,16000 53,7100 24,3120
2,057 0,32515 0,14699 0,12700 85,3060 38,5840
1,626 0,52102 0,23557 0,11430 105,32 47,6400
1,295 0,8202 0,37075 0,10160 133,2100 60,2720
1,016 1,3321 0,60272 0,089 174,2200 78,7400
0,813 2,0834 0,94165 0,07870 221,7900 100,4000
Tabela 8 - Características das Ligas Cromel e Copel
Na tabela anterior, está relacionada a resistência por metros para cada bitola. Na bitola 8,255mm, por
exemplo, a resistência é de 0,02017 Ω em um metro.
MATÉRIA TEMPERATURA DESEJADA (°C)

200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Aço 20 38 50 60 90 120 160 175 215 225 250 260 280 295
Gusa - - - - - - - - - - 310 330 345 375
Al 55 80 100 140 170 300 335 370 393 - - - - -
Cu - - - 57 65 76 90 100 120 135 200 215 223 235
Ag - - 27 38 45 50 55 60 105 110 120 127 135 140
Ni 20 38 50 60 85 100 115 140 160 180 195 220 237 333
Tabela 9 - Energia para elevar as temperaturas dos metais (kwh/t)
141
Na tabela anterior, estão relacionadas matérias com a energia necessária para elevar o material até a
temperatura desejada.
Se você usar a prata (Ag), por exemplo, precisa de 60Kw/t para alcançar 900oC.
RESISTIVIDADE PONTO DE FUSÃO RESISTÊNCIA À TRA-

MATERIAL COMPOSIÇÃO
Ω.mm2/m (°C) ÇÃO (Kgf/mm2)
Nicromo Ni-Fe-Cr 1,1221 1350 66,79
Nicromo V Ni-Cr 1,0806 1400 70,31
Cromax Fe-Ni-Cr 0,9975 1380 49,22
Nirex Ni-Cr-Fe 0,9809 1395 56,25
Nilvar Fe-Ni 0,8046 1425 49,22
Bronze comercial Cu-Zn 0,0415 1040 26,01
Ni puro Ni 0,0997 1450 42,18
Platina Pt 0,106 1773 34
Aço Fe 0,0999 1535 35,15
Zinco Zn 0,0592 419 15,47
Molibdênio Mo 0,0569 2625 70,31
Tungstênio W 0,0552 3410 344,52
Alumínio Al 0,0267 660 24,61
Ouro Au 0,0242 1063 27
Cobre Cu-Zn 0,0172 1083 24,61
Prata Ag 0,0163 960 -
Tabela 10 - Propriedades dos Materiais
De forma simples, as resistências poderão ser instaladas em circuitos monofásicos ou trifásicos. Quando
instalados em redes trifásicas, podem ser instaladas em estrela ou em triângulo, conforme tensão nominal
da resistência.
DIMENSIONANDO UM FORNO À RESISTÊNCIA
Para se dimensionar o forno, é necessário ter algumas informações:
T - Tempo desejado para o material alcançar a sua temperatura ideal de trabalho (em horas);
Pm – Peso do material que se deseja elevar a temperatura (Toneladas);
Pff – Potência por fase do forno (kw/H);
ƞ - rendimento do Forno;
E – Energia consumida no processo desejado Kwh/t (verificar tabela anterior).
142
Para dimensionar um forno de aquecimento indireto, para fusão de 700 kg de prata, com o tempo esti-
mado de 30 minutos (900oC), será utilizado como resistência do forno a liga Nicromo V (80% Ni-20%Cr, com
tensão nominal de 380 Volts e ligação em triângulo, considerando a fusão da prata a 900oC).
Pff=?
E = 60 - tabela de elevação de energia dos materiais
ƞ = 0,60 adotado
T = Tempo em horas = 30 minutos, que transformado em horas = 0,5 horas
Pm = kg em toneladas =700 kg =0,7T.
Figura 76 - Ligação Triângulo para Resistência

Fonte: do Autor
A resistência está ligada em triângulo, conforme pôde ser observado na figura anterior. A corrente con-
sumida irá se dividir nas 3 fases:
143
Para o cálculo da bitola da resistência, com base no exemplo anterior, usa-se a seguinte expressão:
Df = diâmetro do fio do resistor, em mm

Ρ = resistividade do material do resistor, em Ω. mm2/m
P1 = carga específica superficial do resistor, em W/cm2
Pff = potência por fase, em KW
Np = número de circuitos
Então, acompanhe:
Como não tem outro resistor em paralelo, o Np = 1

P = 1,0806, o valor pertence à tabela de materiais Nicromo V
P1 = 1,5 tabela carga específica superficial do resistor, em W/cm2
Np = 1
V = 380, tensão de trabalho
Pff = 43,33 potências total
Observação: o valor 34,4 é fixo.
O resultado do cálculo aponta 7,61 mm. Na tabela das ligas, o valor mais próximo é de 8,255. Assim, é
possível calcular a corrente nominal para cada fase.
Observe que 380 volts foram divididos por 1000:

144
Cálculo da resistência por fase:
Cálculo do comprimento do resistor por fase:
RΩm = 0,2017 retirada da tabela Característica das ligas Cromel e Copel.

Agora que já se sabe como se dimensiona resistências industriais, serão estudados os elementos de
comando.
4.2.2 ELEMENTOS DE COMANDO (CONTATORES, INVERSORES, CHAVES MANUAIS ETC).
CONTATORES
Elemento usado para acionamento de motores, resistências, iluminação etc. Admite o comando de cir-
cuitos de alta corrente com circuito de baixa tensão. É constituído de bobina, contato fixo, contato móvel,
núcleo fixo, núcleo móvel, mola.
a) Bobina: sua representação gráfica simboliza a entrada da alimentação do contator. Quando ener-
gizada, ela magnetiza e puxa a parte móvel do contator, assim comutando todos os seus contatos.
Os contatos, que estão fechados, abrirão e, os que estiverem abertos, fecharão. É normal encontrar
bobinas de 24 volts, 110 V, 220 V, 380 v para comando dos contatores.
b) Núcleo de ferro: é feito de várias chapas, para atenuar seu aquecimento.
c) Contato: é a parte do contator que se move no momento da energização.
d) Mola: responsável em trazer os contatos na posição de origem quando desenergizado.
O circuito de um contator se divide em dois: circuito de força e circuito de comando.
145
Julio Cesar Borchers (2015)

Figura 77 - Contator
Fonte: do Autor
REGIME DE TRABALHO EM CORRENTE ALTERNADA PARA CONTATOR

Deve-se sempre observar onde será a aplicação de um contator, pois cada tipo de circuito tem caracte-
rísticas próprias, que precisam ser verificadas, para se obter a melhor vida útil possível. Impede-se, assim,
manutenções prematuras e atropelos indesejados. Além disso, geram as seguintes perdas:
a) perda de hora homem;
b) perda do componente, muitas vezes insignificante, relacionado aos demais custos;
c) hora máquina parada;
d) custo da não entrega do produto do prazo.
As categorias de trabalho de contatores são:

Categoria AC1 – Os contatores desta categoria fazem manobras de cargas resistivas com fator de po-
tência acima de 0,95.
Categoria AC2 – Os contatores desta categoria fazem manobras de motor com rotor blindado em ser-
viço nominal.
Categoria AC3 – Os contatores desta categoria fazem manobras de motor com rotor de curto-circuito,
em regime normal de trabalho.
Categoria AC4 – Os contatores desta categoria fazem manobras de motores que exigem interrupções
na corrente de partida, com frenagem, ou reversão de rotação.
146
Observe os principais defeitos em contatores.
DEFEITO CAUSA
a) Sobtensão no comando.
b) Transformador de comando subdimensio-

Ruído de vibração:
nado.
a) Degradação dos contatos
c) Tensão de comando derivada do circuito de
b) Danificação da bobina
força.
d) Falha na condução.
Soldagem leve (separável):
a) Capacidade de ligação e condução.
a) Área de brilho fosco
Perda acelerada de massa nos contatos:
a) Capacidade de ligação e condução.
a) Destruição das partes adjacentes aos contatos
Destruição das partes adjacentes aos contatos:
a) Durabilidade elétrica.
a) Soldagem intensa (não separável)
Soldagem leve (separável):
a) Frequência de manobras.
a) Área de brilho fosco
Perda de massa com pingos de derretimento:
a) Curto circuito.
a) Destruição das partes adjacentes aos contatos
Quadro 19 - Principais defeitos em Contatores
INVERSORES
O RPM de um motor trifásico está relacionado diretamente à frequência da rede. Então, ao se alterar a
frequência da rede de alimentação de um motor trifásico assíncrono, é possível alterar seu RPM. Ou seja, o
inversor atuará diretamente em cima da frequência da alimentação do motor.
Como a tensão normal tem 60Hz, se você conseguir acelerar a frequência ou reduzir proporcionalmente
o motor que estiver instalado, nela aumentará ou diminuirá seu rpm, respectivamente. Para isso, há um
apanhado de componentes eletrônicos associados para fazer essa realidade acontecer.
PARAMETRIZAÇÃO DE INVERSORES
Quando se trata de parametrizações haverá mudanças de uma marca para outra, mas o que o manu-
tentor tem que entender é que algumas funções são básicas a todos os inversores, ou seja, é comum para
todas as marcas de inversores. O manutentor deve buscar informações básicas, como:
a) corrente nominal;
b) tensão nominal;
c) frequência que deseja trabalhar;
d) RPM nominal;
147
e) rampa de aceleração e desaceleração;

f ) entradas digitais para receber o comunicado de mudança de velocidade;
g) alimentação três fases mais terra, ou alimentação monofásica mais terra;
h) tensão nominal do motor.
Os itens citados são encontrados nos parâmetros. Para cada modelo haverá números diferentes de pa-
râmetros, pois possuem números diferentes de funções. Esses parâmetros nem sempre serão iguais. Por
exemplo, num inversor “x”, o parâmetro 40 tem a função de regular a corrente nominal. Já no inversor “Y”, o
parâmetro 40 tem a função de regular a frequência. O importante em todos os casos é utilizar o manual de
instalações para descobrir a função de cada parâmetro.
Na figura, a seguir, acompanhe os inversores de frequência.
Figura 78 - Princípio de funcionamento de um inversor de frequência

Fonte: do Autor
O inversor em seu circuito de força é similar a um contator, isto é, há uma parte do circuito que passa por
correntes maiores (circuito de força ). Já onde não passa a corrente do motor, tem-se a parte responsável
em comandar o circuito de força (circuito de comando). Nele é feito todo o processamento e definido a
hora de partir, parar ou reduzir a velocidade, conforme programação.
148
Assim, é preciso relacionar a nomenclatura dos contatos escritos no aparelho com o manual, para se ter
certeza de onde conectar cada cabo.
A ligação de um motor pode estar tanto em estrela quanto em triângulo (respeite a tensão nominal).
Importante é a tensão de ligação do motor e do inversor de frequência estar relacionada com sua rede.
A tensão do inversor também deve ser observada e se a corrente nominal do motor é abaixo da corren-
te nominal do inversor de frequência. Estando tudo de acordo, começa-se a fazer as conexões dos cabos,
lembrando que estes deverão estar também dimensionados para a carga do motor. O comando do inversor
de frequência normalmente é de 5 volts e ele necessita do sinal que ele mesmo gera para haver o disparo.
Em alguns modelos de inversores, existem exemplos de ligações rápidas que já vêm programadas de
fábrica, usando o próprio botão de sua IHM (interface homem máquina). É preciso verificar também se o
motor está desacoplado, para evitar acidentes no momento dos testes.
Fusível NH
Inversor de
Frequência
Entrada Digítal 1
R1
Entrada Digítal 2
Pressostato
Comum 5VCC
Figura 79 - Funcionamento elementar de um inversor de frequência

Fonte: do Autor
Após ligar o inversor de frequência, são inseridos parâmetros elementares, como:

a) tempo de rampa de partida;
b) frequência de trabalho, entrada 1;
c) frequência de trabalho, entrada 2;
d) tensão nominal;
e) corrente nominal.
149
Exemplo de Funcionamento de Inversor de Frequência

Quando o sinal da entrada estiver energizada, o nível lógico será 1, ou seja, 5 volts. O inversor funcionará
em 60 Hz, ou seja, 100% da sua velocidade nominal com rampa de 10 segundos. Quando o sinal da entrada
2 estiver energizada, o nível lógico será 1, e o inversor de frequência reduzirá sua velocidade nominal para
40%. Qual a lógica disso?
Por exemplo, um compressor de ar necessita trabalhar em 100% da sua velocidade quando seu reserva-
tório estiver vazio. Em alguns momentos, em uma empresa, o ar passa a ser consumido em menor escala e,
desta forma, sobra ar. Tendo ar a mais, haverá maior pressão e ocorrerá o acionamento de um pressostato,
que fechará um contato NA, possibilitando, assim, ao inversor de frequência entender que naquele mo-
mento ele deve reduzir a velocidade do seu motor. O objetivo disso é poupar energia elétrica. Note que a
rampa de aceleração do motor está em 10 segundos no momento da partida e 5 segundos para reduzir de
100 % para 40% da velocidade nominal.
Quando o pressostato volta a retornar para sua posição de origem, o motor tem 5 segundos para retor-
nar à velocidade nominal, ou melhor, a 100% da sua capacidade. E, quando se desliga o sinal de entrada 1,
o motor automaticamente é desligado. Observe esse comportamento no exemplo, a seguir.
Figura 80 - Exemplo de funcionamento de um compressor

Fonte: do Autor
Independentemente se o sistema for hidráulico, pneumático ou mecânico, será sempre um apanhado

de informações práticas que farão o ritmo das otimizações. Há inversores de frequência que oferecem
condições de se trabalhar com 8 velocidade diferentes, ou seja, são os chamados multispeed11 (FRANCHI,
2008). Elementarmente, para ter as 8 velocidades, o inversor de frequência terá que ter 8 entradas digitais,
devidamente parametrizadas.
11 Múltipla velocidade.
150
4.2.3 ELEMENTOS DE PROCESSAMENTO DE SINAIS (RELÉS, CLPS, MICROCONTROLADORES).
Como não é possível dar respostas sem dados, é fundamental ter essas informações de maneira rápida,
que, após processadas, podem ser manipuladas e fornecer soluções.
Acompanhe, a seguir.
Figura 81 - Visualização Lógica de um Processador

Fonte: do Autor
Relé – Constituído de uma bobina que, ao ser energizada, move um ou mais contatos. O contato que
está aberto se fecha e o que está fechado se abre. Quando a bobina é desenergizada, os contatos voltam a
sua posição de origem com auxílio de uma mola.
Função Temporizador Controlador Lógico Programado – Funciona parecido com a maneira conven-
cional: quando se aciona B1, liga-se a entrada I1.0, que, por sua vez, comutará o contato dentro do software,
dando permissão ao temporizador começar a contar. O temporizador conta um tempo como se fosse um
relógio. Passando o tempo determinado, ele fecha seu contato NA. Em algumas literaturas, esse temporiza-
dor é chamado de delay (temporizador de retardo), ou seja, tem um atraso no fechamento do seu contato.
O tempo pode ser em minutos ou segundos, sendo determinado pelo programador.
Um temporizador desses pode ser usado dezenas de vezes internamente no Controlador Lógico Pro-
gramável (CLP). Em alguns casos, é mais barato comprar um CLP do que comprar certa quantidade de
temporizadores.
151
Acompanhe o exemplo a seguir.

Figura 82 - Exemplo de temporizador
Fonte: do Autor
FUNÇÃO CONTADOR DE PEÇAS

Na produção de uma indústria, a aplicação de um contador pode ser a mais variada possível. Com um
pouco de criatividade, o manutentor pode oferecer uma grande quantidade de soluções ao seu emprega-
dor. Por exemplo, quando se quer contar o número de peças constantes em uma caixa, ao caírem 10 peças,
uma esteira é ligada, transportando essa caixa para o final da linha, conforme você pode acompanhar na
figura, a seguir.
Sensor Contador de Peças
Caixa caixa
ESTEIRA
Sensor
Reset
Figura 83 - Exemplo prático de linha de produção

Fonte: do Autor
152
O esquema ficaria com dois sensores, uma para contagem de peças e outro sensor desligará a esteira
e dará o reset para o contador. A entrada I1.0 recebe o sinal da entrada de peças em uma caixa. Quando
fechar as dez peças, o contador comutará seu contato aberto, dando condições para que a saída Q1.0 ligue,
acionando, por sua vez, um relé externo, que alimentará um motor.
Ao ligar o motor, acionará uma esteira transportadora. Quando a caixa passar diante do sensor do final
da esteira, automaticamente o contador será zerado e a esteira desligará. Atenção: se não for retirada a
caixa da frente do Sensor Reset, o contador não fará nova contagem.
Figura 84 - Exemplo de Cortador de peças

Fonte: do Autor
CONTROLADOR LÓGICO - MEMÓRIA DE SAÍDAS

Além das saídas físicas apresentadas, há outras (memória, contadores e temporizadores) que ajudam a
processar informações na entrada. Um exemplo de aplicação dessa ferramenta em campo ocorre quando o
técnico é encarregado para desenvolver um pequeno sistema para monitorar a lubrificação de uma esteira
com sistema de lubrificação.
Na ordem de serviço consta que deverá ser instalado um sensor no eixo do motor que deverá contar
o número de giros, ou revoluções. Trata-se de um lubrificante especial e muito caro, não podendo haver
desperdícios, ou seja, tem que ser dosado na quantidade certa.
153
FIQUE Antes de fazer qualquer alteração em softwares, primeiro grave o programa atual.
ALERTA Caso sua alteração não dê certo, você terá o programa velho para ser instalado
novamente no dispositivo.
Dessa forma, deve ser instalado um sensor de nível do lubrificante e um botão na entrada do sistema,
junto com o botão que já existe em campo (muito comum de acontecer). Seguindo a lógica, apertando o
botão de partida, ligará a memória M 0.1, que se sustenta através do seu próprio selo.
SAIBA Para obter mais conhecimentos em Controladores Lógicos Programáveis, busque

na internet catálogos de fabricantes, fóruns ou canais de redes sociais. Lá você
MAIS encontrará excelentes dicas de funcionamento de programações.
Essa mesma memória liga um temporizador (para deixar a esteira se mover na sua velocidade nominal).
Desta forma, o lubrificante será aplicado de maneira mais uniforme. Assim, o temporizador contará um
tempo e ligará a bomba de lubrificação. O motor jamais ligará se não houver lubrificante em seu reservató-
rio. Com essa medida, evita-se que a bomba trabalhe seca, podendo danificá-la.
Após ligar a bomba de lubrificação, há um sensor conectado na entrada I0.2 do CLP, que conta em seu
próprio eixo a quantidade de giros. Chegando a 10 giros, o sistema será desligado pelo contato do conta-
dor 0.0 (NF). O contador também tem a função de se resetar no seu contato (NA).
Assim, na próxima vez em que o circuito for ligado, ele funcionará normalmente, admitindo o valor zero.
Caso contrário, o sistema não entrará em funcionamento.
Quando havia alguma mudança em linhas de montagem automotivas, perdia-

se dias para alterar os painéis elétricos, além dos altos custos envolvidos. Com a
CURIOSI chegada do Controlador Lógico Programável, essas mudanças passaram a ser feitas
DADES em minutos, ou seja, as mudanças ocorrem sem a necessidade de se pagar horas
extraordinárias e ainda com uma redução significativa de componentes elétricos
(MORAES; CASTRUCCI, 2001).
154
LUBRIFICANTE SENSOR NÍVEL DE ÓLEO
BOMBA
E
RT
SPO

AN
TR
A DE
TEIR
ES
Figura 85 - Sistema de Lubrificação

Fonte: do Autor
CONTADOR 0.0 10.0
M0.1
M0.1
M0.1
TEMPORIZADOR 0.1
10 SEGUNDOS
SENSOR DE NÍVEL TEMPORIZADOR 0.1 --10
Q0.0
BOMBA
10.2 - SENSOR / CONTAGEM DE GIRO
CONTADOR 0.0
CONTADOR 0.0
10 PULSOS
RESET
Figura 86 - Sistema de Lubrificação Programação

Fonte: do Autor
155
CASOS E RELATOS
Procedimento de maximização de resultados.

Em uma linha de fundição, o manutentor observou que a máquina simplesmente parava, aguar-
dando um único cilindro terminar seu avanço e recuar para fazer um determinado processo. Neste
caso, a máquina poderia dar sequência a outras atividades, simultaneamente enquanto aquele
cilindro fizesse sua ação. O manutentor experiente primeiramente tirou o tempo de produção de
peças da máquina, que é de 20 segundos.
Depois gravou todas as informações contidas no CLP. Em seguida, iniciou a alteração do software.
Após terminar as alterações, ele tirou o tempo de produção novamente, que passou para 18
segundos.
Então o manutentor chegou à conclusão de que a eficiência (velocidade) da máquina melhorou
em 10%, sem ter que comprar nenhum componente.
MICROPROCESSADORES
No cotidiano, os processadores usados pelo CLP são dotados de alta capacidade. Existem sistemas com
processadores paralelos que constantemente confrontam resultados. Assim, evitam sinais errados, ou dis-
crepâncias, que poderiam ocasionar um acidente ou refugos de produtos, conforme a disposição do equi-
pamento.
“O desenvolvimento tecnológico de um CLP depende principalmente do Processador utilizado, que
pode ser desde um microprocessador/ Controlador convencional “ 80286, 8051, até um processador dedi-
cado – DSP (Digital Signal Processor – Processador Digital de Sinais), por exemplo.” (GIORGINI, 2006, p. 54).
Indiferente da tecnologia aplicada, os processadores são responsáveis por toda disposição de um siste-
ma, gerenciando os barramentos de endereço, de dados e de controle, conforme o regimento do software
em execução (GEORGINI, 2006). Sendo os controladores responsáveis pela velocidade do processo de um
Controlador lógico, é preciso ser analisada a real necessidade de cada aplicação.
Acompanhe, na próxima seção, os elementos de sinais.
156
4.2.4 ELEMENTOS DE SINAIS (BOTÕES, SENSORES, CHAVES FIM DE CURSO).
São dispositivos que transmitem informações externas para o circuito, dando condições de que haja um
processamento conforme os arranjos de contatos de relés, temporizadores, controladores de temperatura,
contadores ou talvez um CLP. Máquinas automatizadas sempre estão buscando informações com esses
dispositivos para tomar a próxima ação. Como exemplo, tem-se a abertura de uma porta de proteção de
polia de uma máquina qualquer. Normalmente os equipamentos tem uma chave de segurança que está
sendo monitorada por um relé de segurança, que, por sua vez, desliga todo o circuito de comando da má-
quina.
CHAVES FIM DE CURSO

Amplamente difundido nas indústrias, evidencia o momento da abertura de uma porta de máquina,
por exemplo, ou evidencia o recuo ou avanço de um cilindro pneumático. As chaves fim de curso são
usadas para inúmeras aplicações. Seu ponto forte é a robustez e não oscilam em altas temperaturas. São
dispositivos usados para detectar a posição de objetos ou materiais (MORAIS; CASTRUCCI, 2001).
CHAVE DE NÍVEL
Essas chaves de nível são utilizadas para supervisionar níveis de líquidos em seus reservatórios. Na me-
dida em que o líquido vai saindo, existe uma boia que se move e comuta seus contatos. (MORAIS; CAS-
TRUCCI, 2001).
CHAVE DE FLUXO
São chaves feitas para detectar fluxo ou vazão de fluidos, podendo ser ar, óleo, resina ou gás. Existe um
rotor que se move na medida em que o fluido entra e aciona um contato elétrico que fica ligado a algum
tipo de processador. Através dessa contagem, deduz-se quanto de fluido passou pela chave de fluxo. (MO-
RAIS; CASTRUCCI, 2001).
CHAVE DE PRESSÃO
São chaves que têm seus contatos modificados, conforme a pressão em tubulações alterna. No caso de
redes de ar, as chaves de pressão são usadas para acionar o compressor quando a pressão está baixa.
O contato é comutado, fechando-se. Ao perceber a queda de pressão da rede de ar, a chave de pressão
acionará o motor do compressor. Outro exemplo de aplicação mais comum é quando se enche o pneu de
uma bicicleta em máquinas automáticas em postos de gasolinas. Quando chega na pressão desejada, há a
comutação de contato, que avisa o mecanismo a hora de parar de mandar ar ao pneu (MORAIS; CASTRUC-
CI, 2001).
157
CHAVE DE TEMPERATURA
Essas chaves são constituídas mecanicamente por lâminas bimetálicas, que têm a particularidade de
se mover em mudanças de temperatura. Em qualquer aplicação, quando a chave entra na sua região de
atuação, seus contatos se movem. Esse sistema é usado em larga escala nos refrigeradores. Outro exemplo
bem mais comum é encontrado em fornos elétricos residenciais, que usam os mesmos princípios (MORAIS;
CASTRUCCI, 2001).
SENSORES
Sensor é o termo usado para explicar um elemento que tem a sensibilidade a algum tipo de energia de
um ambiente, podendo ser luminosa, térmica ou cinética. Atrela informações sobre uma grandeza que ne-
cessita ser medida, como: pressão, velocidade, corrente, temperatura. Existem sensores NPN (alimentação
negativo e positivo, com retorno negativo) e sensor PNP (alimentação positivo e negativo, com retorno
positivo) (THOMAZINI; ALBURQUERQUE, 2005).
SENSORES ANALÓGICOS
“Esse tipo de sensor pode assumir qualquer valor no seu sinal de saída ao longo do tempo, desde que
esteja dentro da sua faixa de operação.” (THOMAZINI; ALBURQUERQUE, 2005 p. 18). Grandezas físicas po-
dem admitir qualquer valor ao longo do tempo, podendo ser: pressão, temperatura, velocidade, umidade,
vazão, força, ângulo, distância, toque, luminosidade.
SENSORES DIGITAIS
Esse sensor assume apenas dois valores, 1 ou zero. Não existem grandezas físicas que se comportam de
tal forma, mas esses sensores, munidos de um circuito transdutor, são parametrizados pela fábrica ou tal-
vez pelo seu instalador com seu nível máximo e mínimo. Ou seja, ele comutará no ponto que foi ajustado.
(THOMAZINI; ALBURQUERQUE, 2005).
SENSOR ÓPTICO
São sensores que tem a capacidade de fechar um contato sem um contato físico com o objeto que pas-
sa diante dele. Basicamente funciona com o emissor e o receptor, ou seja, o emissor envia uma luz dentro
de uma determinada frequência que o receptor reconhece. Desta forma, existe a mudança de contato
(THOMAZINI; ALBURQUERQUE, 2005).
158
SENSOR ÓPTICO POR TRANSMISSÃO

Esse tipo de sensor tem uma vasta aplicação pelas empresas, usados como barreira de luz. É constituído
por emissor e receptor em corpos separados. Ao estarem alinhados, os dois estabelecem uma cortina de
luz, invisível aos olhos. Quando algo invade o meio do receptor e do emissor, o sensor, por sua vez, comuta
seus contatos. Por motivos de segurança (NR 12), o dispositivo é usado em muitos equipamentos, princi-
palmente em prensas, dobradeiras e sistemas de alarme (THOMAZINI; ALBURQUERQUE, 2005).
Figura 87 - Sensor Óptico

Fonte: Directindustry (2015)
SENSOR ÓPTICO DIFUSO

Esse sensor possui, no mesmo equipamento, o emissor e o receptor. A luz enviada pelo emissor funciona
com a presença de um corpo, ou seja, a luz se reflete no corpo, que é refletida da forma difusa, de volta ao
receptor. Desta forma, os contatos são comutados. Tipicamente, os sensores, tanto os ópticos e os demais,
tem a mesma estrutura de ligação, podendo funcionar com três ou quatros fios. Por definição, sempre o
fio 1 será o positivo e o 3 o negativo, ficando sempre com o sinal o 2 e o 4 (THOMAZINI; ALBURQUERQUE,
2005).
objeto
a ser
detectado
Sensor
Figura 88 - Sensor Óptico Difuso
Fonte: do Autor
159
SENSORES ULTRASSÔNICOS
Você lembra do movimento da água quando uma pedra cai em uma poça? Então, é da mesma forma
que se comporta as ondas do som. Sensores ultrassônicos trabalham em uma frequência que não é audí-
vel, ou seja, uma frequência mais alta. Os sensores ultrassônicos têm cristais chamados piezelétricos, que
ressonam a uma frequência desejada. As alterações ultrassônicas do meio convertem energia mecânica em
energia elétrica, ou vice-versa.
Algumas variáveis têm que ser analisadas com critério antes da escolha desse tipo de sensor, como dis-
tância do trabalho, ângulo de superfície do objeto, rugosidade da superfície, mudanças na temperatura ou
umidade do ambiente. Esse sensor pode ser constituído de emissor e receptor ou montado em apenas um
corpo (THOMAZINI; ALBURQUERQUE, 2005).
Onda de sonido
Sensor
Figura 89 - Sensor ultrassônico
Fonte: do Autor
SENSORES DE PRESENÇA
São constituídos por três tipos de sensores:
a) sensores indutivos;
b) sensores capacitivos;
c) sensores magnéticos.
160
SENSORES INDUTIVOS
Esse sensor envia sinal apenas na presença de um corpo metálico. Leituras em seu circuito identificam
uma variação do seu campo magnético de alta frequência. Essa variação é identificada pelo circuito que o
transforma em um sinal claro para o resto do sistema. Esses sensores têm configuração NPN ou PNP, como
os demais sensores, e podem ser encontrados tanto em corrente contínua ou corrente alternada (THOMA-
ZINI; ALBURQUERQUE, 2005).
Atuam sem contato físico:
a) não possuem peças móveis;
b) têm grande vida útil sem dar manutenção;
c) podem funcionar em alta velocidade;
d) podem ser usados em lugares sujos e úmidos;
e) substituem com vantagem, nas maiorias das vezes, as chaves fim de curso.
Aplicação recomendada:
a) a leitura do sensor indutivo tem alta velocidade;
b) peças a detectar podem ter pequenas dimensões;
c) trabalha em condições severas, vibrações, vapores e óleo.
SENSORES CAPACITIVOS
Os sensores capacitivos trabalham com campo eletrostático na detecção de alterações que ocorrem
quando um corpo se aproxima da sua face. Na falta de um corpo, o seu dispositivo fica inativo. Quando al-
gum corpo se aproxima, ele aumenta a capacitância, atingido valores definidos, ocorrendo comutação de
seus contatos. Aplicação: são recomendados para uso de metais e não metais, tais como: água, óleo, grãos,
madeira, papelão, vidro, PVC (THOMAZINI; ALBURQUERQUE, 2005).
SENSORES MAGNÉTICOS
Esse tipo de sensor funciona com base no princípio magnético, convertendo um campo em sinal elé-
trico. Esse sensor normalmente é encontrado no formato Reed Switch. É um imã permanente que se move
em frente ao sensor, fazendo a comutação de contatos. Esse sistema é muito simples e é muito usado por
fabricantes de cilindros pneumáticos (THOMAZINI; ALBURQUERQUE, 2005).
161

Figura 90 - Sensor Magnético
Fonte: Adaptado de Thomazini; Albuquerque (2005)
SENSOR DE POSIÇÃO:
São elementos eletrônicos que, com precisão, fornecem sua posição aos mecanismos de controle. Esse
tipo de controle é muito usado em máquinas operatrizes computadorizadas e braços de robôs.
TRANSDUTORES DE POSIÇÃO
Normalmente usado em máquinas operatrizes, o sistema de transdutores funciona basicamente com
referência de tensão do início do seu trajeto da sua régua, relacionado com a posição atual do carro de
deslocamento. Resumindo, será sempre uma leitura entre dois pontos: A e B (MORAES; CASTRUCCI, 2001).
TRANSDUTOR RESISTIVO
Pode ser de translação ou de rotação. Um transdutor resistivo excita-se por tensão, tanto alternada ou
contínua. Conforme há o movimento, a resistência é alterada e, desta maneira, consegue-se obter uma
leitura (MORAES; CASTRUCCI, 2001).
SENSOR DE POSIÇÃO COM MÚLTIPLOS RESISTORES

Tem como elementos de medição vários resistores ligados em paralelos, de maneira que o objeto se
move e vai ligando e desligando as respectivas resistências. Assim, as medidas elétricas irão se alterar,
dando condições ao circuito transformar essas medidas elétricas em medidas dimensionais (MORAES; CAS-
TRUCCI, 2001).
162
TRANSFORMADORES DIFERENCIAIS
São chamados de LVDT (linear variable differential–transformer). É um sensor de movimento linear (trans-
dutor). Seu princípio de funcionamento está no movimento da haste de ferrite, que faz mudar a tensão in-
duzida em seu secundário (sinal). Simplificando, tem o princípio de um transformador, tendo uma bobina
primária e outra secundária.
Alimentando a bobina primária, já existe uma tensão no secundário, mas a tensão do seu secundário
depende diretamente da localização da haste de ferrite. Sabendo dessas informações, basta ter um peque-
no processador que compreenda essa relação (MORAES; CASTRUCCI,2001)
Figura 91 - Funcionamento de um transformador de diferencial

Fonte: do Autor
POTENCIÔMETRO SÍNCRONO E INDUTIVO

Componente usado para medição de ângulos, compara a posição real com a esperada. Quando entra
em atividade e percebe que a diferença entre os dois pontos é zero, gera um sinal avisando o equipamento
para parar. No sistema de indução, existe uma bobina no rotor e no estator (igual um motor convencional).
A bobina (estator) induz uma tensão para o secundário (rotor). A amplitude da distância entre as duas bobi-
nas geram diferentes tipos de tensão, que gera a capacidade de uma leitura de posicionamento (MORAES;
CASTRUCCI, 2001).
163
ENCODERS
Encoder tem a competência de transformar um movimento retilíneo ou angular em um trem de pulso,
sem uso de conversores analógico ou digital. Divide-se em dois tipos, encoder incremental ou absoluto. No
caso do encoder incremental, ele mede o deslocamento apenas em relação ao ponto inicial de referência.
No caso do encoder absoluto, mede o trajeto em relação a um ponto de referência interno do dispositivo,
gerando um sinal codificado ao processador (MORAES; CASTRUCCI, 2001).
Agora que você já conhece os dispositivos que poderão ser usados nas entradas de controladores ló-
gicos programáveis, acompanhe as medições aplicáveis nos testes de funcionamento de componentes
elétricos.
4.3 MEDIÇÕES APLICÁVEIS NOS TESTES DE FUNCIONAMENTO DE COMPONENTES ELÉTRICOS
Trabalhar fazendo manutenções ou instalações, mesmo que não seja de caráter profissional, não deixa
de ser um artifício que gera riqueza ao elemento que o executa. Qualquer atividade que você consiga fazer
sem solicitar ajuda de terceiros gerará economia.
Quantas atividades pertinentes à manutenção podem ser feitas por você em sua casa? Você já havia
pensado nisso antes?
4.3.1 TESTE DE CONTINUIDADE EM MOTORES TRIFÁSICOS
Há alguns testes que são clássicos para motores elétricos, usando continuidades como:
a) Teste de continuidade de enrolamentos;
b) Teste de curto-circuito entre enrolamentos;
c) Teste de curto-circuito entre enrolamento e estator.
TESTE DE CONTINUIDADE EM ENROLAMENTO

Você já observou os motores de 6 pontas, que possuem 3 enrolamentos? Com um teste simples, po-
sicionando um multímetro (em escala de ohm Ω) entre o terminal do motor 1 e 4, é possível saber que
há continuidade no enrolamento do motor. Da mesma forma, faz-se esse teste para o enrolamento 2 e 5,
posteriormente 3 e 6. Todos os enrolamentos terão que dar continuidade e ter suas medições bem aproxi-
madas.
164
Em alguns casos, a leitura poderá dar alterada, dando valor muito baixo, ou próximo de zero Ω. Isso
pode significar que tem um enrolamento em curto-circuito. Em outros casos, poderá acontecer que o en-
rolamento esteja com sua resistividade muito alta em relação as demais. Isso significa que esse motor
poderá estar trabalhando com desbalanceamento de corrente. Ou seja, uma das fases do motor está com
consumo maior, necessitando a troca do motor ou rebobinamento.

Figura 92 - Teste com Ohmímetro de Enrolamentos de Motor Trifásico
Fonte: do Autor
TESTE DE CURTO-CIRCUITO ENTRE ENROLAMENTOS

Segure uma ponteira do multímetro no terminal número 1, por exemplo, a outra ponteira começa a ser
medida no terminal 2, depois terminais 5, 3 e 6. Se o motor estiver em boas condições, não haverá con-
tinuidade, ou seja, o motor não está em curto-circuito entre bobinas ou enrolamentos. A figura, a seguir,
demonstra os procedimentos por etapas para a melhor compreensão do mencionado. Evidentemente
apenas terminais do respectivo enrolamento poderão dar continuidade.
165
Figura 93 - Testando com Ohmímetro Enrolamentos de Motor Trifásico

Fonte: do Autor
TESTE DE CURTO-CIRCUITO ENTRE ENROLAMENTO E ESTATOR

Suponha que todos os testes aplicados foram positivos, mas, ao ligar o motor, ele desliga subitamente.
O que pode ter acontecido? Pode haver curto-circuito entre enrolamento e estator.
No momento da partida do motor, pode haver uma falha no isolamento de um enrolamento, entrando
diretamente em curto-circuito com seu estator, não permitindo que o motor entre em operação. Então, o
manutentor terá que testar todos os terminais dos enrolamentos em relação ao estator do motor, à procura
de passagem de corrente com o seu multímetro.
166
Assim, evidenciando a condução entre enrolamento e estator, você poderá afirmar com categoria e
propriedade que o motor está queimado por curto-circuito entre estator e enrolamentos. Acompanhe.

Figura 94 - Teste com Ohmímetro de curto-circuito entre enrolamentos e estator de um motor Trifásico
Fonte: do Autor
4.3.2 RESISTÊNCIA
Você foi chamado para verificar um forno à resistência e o operador está alegando que o aparelho não
está chegando em sua plena temperatura (800°C). Chegando lá, você desconfia que uma resistência está
queimada. Para piorar a situação, você não tem contato visual com as resistências, obrigando descobrir a
resistência queimada por teste. Da maneira que a resistência está configurada na máquina, um teste direto
com o Ohmímetro não será eficiente, sabendo que as resistências estão ligadas em paralelo e alteram o
valor medido.
Diante disso, você desliga a tensão do forno, desliga os terminais do circuito e começa a medir as resis-
tências uma a uma. Desta forma, saberá com exatidão qual a resistência que está queimada.
Com placas de circuitos integrados, haverá o mesmo comportamento para averiguação de resistores.
Terá que ser solto um dos terminais e feita a medição. Caso o manutentor tenha um amperímetro, o teste
será mais rápido. Basta medir a corrente elétrica diretamente em cima dos respectivos terminais. Se não
houver corrente, significa que a resistência está queimada. Acompanhe, a seguir.
167

Figura 95 - Teste prático em resistores
Fonte: do Autor
4.3.3 TESTE DE SEMICONDUTORES
Nessa seção, serão demonstrados alguns testes elementares para saber o real estado de elementos ele-
trônicos, como diodo e transistores.
TESTE PRÁTICO DE DIODO

Diodo12 é um componente semicondutor com conexão P-N, que é conectado em dois terminais. A es-
trutura do diodo é feita de forma que se tenha uma certa resistência mecânica. O diodo tem suas carac-
terísticas especificadas em sua estrutura igual à do resistor. Possui também um traço desenhado em sua
estrutura, que evidencia onde está o catodo (N). O outro terminal chama-se Anodo (P). Esse elemento tem
a propriedade de conduzir só de um sentido. Ligando o multímetro em escala de Ohmímetro, ficará evi-
dente esse comportamento.
12 Elemento semicondutor que somente deixa passar corrente num sentido (BARIO; SANTOS; BENEDITO, 2006).
168
No circuito, funciona da seguinte forma: quando alimentado por uma fonte qualquer e o positivo estiver
entrando no anodo, ele conduzirá, mas se a fonte estiver invertida e alimentando o positivo no catodo, o
componente se comporta como se estivesse aberto. Caso o componente esteja em uma placa de circuito
impresso, um dos terminais deverá ser levantado para se fazer a leitura.
Em algumas referências, encontra-se o catodo escrito com “K”, como sugere a figura, a seguir.
ALTA RESISTÊNCIA !!
BAIXA RESISTÊNCIA !!
catodo (N) Anodo (P) Anodo (P) catodo (N)

A K
A K
Figura 96 - Teste de diodos13 com o Ohmímetro
Fonte: do Autor
CARACTERÍSTICA DE UM TRANSISTOR EM UM CIRCUITO NA PRÁTICA

Um transistor possui uma série de características. Na prática, em primeiro lugar, é preciso ser observado
o seu encapsulamento. Assim, é possível saber onde está o terminal da base, o coletor, o emissor, a tensão
de trabalho e qual a corrente que ele suporta. Tudo isso é encontrado nos manuais. Esses manuais são
chamados de Data-Sheet (planilha de dados). Também são amplamente disponibilizados em sites ou em
revistas especializadas. A riqueza de informações geralmente é bem completa, de tal forma que o desenho
vem com suas respectivas dimensões, identificando os terminais.
13 Elemento semicondutor que somente deixa passar corrente num sentido (BARIO; SANTOS; BENEDITO, 2006).
169
Acompanhe, na figura a seguir, um exemplo.
SOT-23 TO-18 TO-39

1
1 2 1
2 2
3 3
3
Vista por baixo Vista por baixo Vista por baixo
TO-126 / SOT-32
TO-72 TO-92
1
1 2 3
4 2
3
Vista por baixo 1 2 3
Vista por baixo Vista de frente
TO-220 T0-3P TO-3PF
1 2 3
1 2 3 1 2 3 Paco Giordani Mora (2015)
Vista de frente Vista de frente Vista de frente
Figura 97 - Característica de encapsulamento de um transistor na prática

Fonte: Adaptado de Souza (2003)
O transistor é formado de base, coletor e emissor. Na figura, a seguir, será explicado como evidenciar
através de testes a diferença de coletor, emissor e base de um transitor.
C C (1)
B B
(2)
E E
NPN PNP (3)
Figura 98 - Referências para medições para testes de transistor
Fonte: Adaptado de Marques; Cruz; Choueri (1998)
170
Na figura anterior, estão identificados transistores NPN e transistores PNP. Numere os terminais, como
sugere a figura. Na figura, a seguir, estão os procedimentos a serem realizados. Acompanhe.
MULTÍMETRO NAS ESCALAS Ω X 1 OU Ω X 10

Identificação de Terminais
Condição Ligação Medida em Ohm Identificação
(-)-(C)
1º (+) - (B) Baixa 2= B
(-)-(E)
Transistor NPN
Multímetro em nas Escalas Ω x 10k
(+) - (1) (-)-(3) Aprox. 100x 10k 1=C
2º
(+) - (3) (-)-(1) Infinito 3=E
Tabela 11 - Referências para medições para testes de transistor NPN
PRIMEIRA CONDIÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DA BASE DO TRANSISTOR

Para identificar a base do transistor, é preciso fixar a ponta de prova positiva do multímetro em um dos
terminais do transistor. Com a ponta de prova negativa, toca-se nos dois outros terminais, para verificar se
ambos apresentam resistência baixa. Caso essa condição não se verifique na primeira tentativa, deve-se
repetir o procedimento, fixando a ponta de prova positiva em outro terminal do transistor.
Segunda Condição - Identificação do coletor e emissor do transistor. Basta seguir as me-

didas indicadas na tabela. Para a identificação dos terminais de um transistor PNP , as
mesmas condições anteriores são válidas, mas tomando - se como referência a ponta de
prova negativa do multímetro.(MARQUES; CRUZ; CHOUERI, 1998, p. 360).
Acompanhe o ajuste da escala do seu multímetro e prossiga com os testes, levando em consideração as
afirmações citadas pelos autores citados anteriormente.
TRANSISTOR PNP
Multímetro nas Escalas Ω x 1 ou Ω x 10
(+)-(C)
1º (-) - (B) Baixa 2= B
(+)-(E)
Multímetro em nas Escalas Ω x 10k
(-) - (3) (+)-(1) Aprox. 100x 10k 1=C
2º
(-) - (1) (+)-(3) Infinito 3=E
Tabela 12 - Referências para medições para testes de transistor PNP
171
Acompanhe o teste do componente. Para saber se o componente está danificado ou não, poderão ser
feitos os seguintes testes:
TRANSISTOR PNP
(+)-(C)
(-) - (B) Baixa
(+)-(E)
1º Bom
( -) - ( C )
(+) - (B) Alta
(-)-(E)
( -) - ( C )
2º (+) - (B) Baixa Ruim
(+)-(E)
(-) - (C) (+)-(E)
3º Baixa Ruim
(-) - (E) (+)-(C)
Tabela 13 - Teste em transistores PNP
A seguir, você pode observar outro transistor. Se for NPN, o procedimento muda um pouco, conforme
a figura, a seguir.
TRANSISTOR NPN
Condição Ligação Medida em Ohm Estado
(-)-(C)
(+) - (B) Baixa
(-)-(E)
1º Bom
( +) - ( C )
(-) - (B) Alta
(+)-(E)
( +) - ( C )
2º (-) - (B) Baixa Ruim
(+)-(E)
(+) - (C) (-)-(E)
3º Baixa Ruim
(+) - (E) (-)-(C)
Tabela 14 - Teste em transistores
Antigamente, a forma de obter informações era apenas por livros, jornais e revistas. Esse panorama
mudou. Hoje, pode-se ter acesso a informações técnicas por meios eletrônicos, utilizando computadores,
tablets ou um telefone móvel. Acompanhe esses aspectos na próxima seção.
172
4.4 FERRAMENTAS INFORMATIZADAS QUE ACOMPANHAM MATERIAIS ELÉTRICOS UTILIZADOS

NA MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Existem alguns softwares free que poderão lhe proporcionar melhor desempenho no dia a dia do tra-
balho, desde que você tenha acesso a um computador ou quem sabe um telefone móvel ou um tablet. Lá
você encontrará, por meios de aplicativos e revistas eletrônicas, documentos de dispositivos disponibiliza-
dos por fabricantes de máquinas, elementos mecânicos ou elementos eletrônicos.
4.4.1 SOFTWARES ESPECÍFICOS
Programas free para download estão disponíveis na internet, que possibilitam fazer diferentes tipos de
cálculos (cálculos de potência, dimensionamento de cabos).
É muito importante que você tenha à disposição um ambiente rápido e prático para consultas técnicas.
Essa dica serve para elementos mecânicos, elementos elétricos, elementos eletrônicos e para gerenciador
de manutenção. E como funciona?
Você pode fazer um download de um aplicativo específico, inserir os dados solicitados e o aplicativo cal-
cula rapidamente o que você quer saber. Por exemplo, lei de Ohm: forneça o valor da resistência e tensão e
o valor da corrente, que o aplicativo fornece o resultado.
Veja abaixo alguns aplicativos free que podem ser utilizados no computador ou no celular:
CADe_SIMU
Software em CAD para montagem de diagrama multifilar, com um diferencial de fazer a simulação do
circuito. Free, pode rodar em computador sem necessidade de instalação
FLUIDSIM
Software para montagem de circuitos hidráulicos, pneumáticos, elétricos, e CLP, com o diferencial de
fazer a simulação do circuito. Free, pode rodar em computador sem necessidade de instalação .
DOC ABB
Software para dimensionamento de instalações elétricas, diagrama unifilares, realiza cálculos e dimen-
sionamentos de condutores.
DCE PRYSMIAN
O DCE permite o dimensionamento de circuitos com cargas de motores (lâmpadas, tomadas, etc.) e
também circuitos em forma de árvore, ou seja, nos quais as cargas se ramificam em trechos a partir de nós.
173
SDN
Primeiro aplicativo brasileiro a realizar o cálculo do dimensionamento de cabos elétricos a partir de
especificações de instalação.
CLIC
Software utilizado no micro CLP CLIC, realiza a programação do CLP com o diferencial de realizar a simu-
lação do programa executando todas as rotinas do programa, sendo possível realizar download e upload
no equipamento.
ENGELETRICA
Aplicativo para celular que faz dimensionamento de instalações prediais.
ELECTRODROID
Aplicativo para celular com componentes e explicação de cada um.
PROJETO FILTRO ELÉTRICO

Aplicativo para celular para cálculos de circuitos com resistor e capacitor.
AMPÈRE MOBILE
Aplicativo para celular para cálculos de circuitos e dimensionamento elétrico.
MOBILE ELECTRICIAN
Aplicativo para celular para cálculos da lei de ohm, transformação, corrente, etc.
174
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou uma série de questões que tipicamente envolvem o cotidiano de um
manutentor, por exemplo, corrente nominal e para que serve. A corrente nominal serve como pon-
to de partida de tudo o que você for dimensionar e especificar. Na mecânica, tudo é dimensionado
pela força ou esforço para dimensionar uma viga, por exemplo. Na elétrica, tudo é dimensionado
partindo da corrente nominal dos componentes.
Esse conceito ajudará você a lembrar que esse detalhe é fundamental na hora de especificar um
contator, um inversor, um fusível ou cabos. São questões fundamentais ao manutentor ou pro-
jetista, tão fundamental como saber qual a Norma que regulamenta os trabalhos em manutenção
em sistemas elétricos (NR 10).
Foram estudadas também as principais características de elementos elétricos, conforme especifi-
cado nas Normas Regulamentadoras, tentando retratar ao máximo a realidade com a teoria. Além
disso, foram apresentados os cuidados com a segurança no manuseio de ferramentas e instrumen-
tos, características de motores, CLPs, inversor de frequência e suas parametrizações, incluindo suas
referências bibliográficas e curiosidades para o manutentor visualizar em campo onde é aplicado
cada elemento.
Gestão de Pessoas
O contexto organizacional tem como objetivo o alcance dos resultados para que haja sus-
tentabilidade da empresa, competição com o mercado e, desta forma, possa continuar ofertan-
do oportunidades no mercado de trabalho. Para se manter tal coesão, é imprescindível que o
trabalho seja medido de alguma forma. Assim, é necessário criar um objeto ou meio de medi-
ção, que, por sua vez, recebe o nome de indicador.
O alto desempenho surge em organizações no momento em que elas conseguem estabe-
lecer processos adequados e descritos de trabalho, e que sejam efetivamente cumpridos pelos
profissionais que ali atuam, alcançando a capacidade organizativa de exercerem suas ativida-
des em um regime de gestão.
Desta forma, este capítulo tem por objetivo, abordar a prática das equipes de manutenção,
especificamente dos profissionais que atuam com sistemas elétricos e como estas devem ser
avaliadas em sua performance e na entrega de resultados.
Ao longo do capítulo, serão discutidas técnicas de avaliação de serviços destas equipes,
tendo como requisitos: a velocidade e qualidade no atendimento, a eficácia do serviço e a
adaptação e conhecimento ao processo produtivo.
5.1 TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO DOS SERVIÇOS DAS EQUIPES DE MANUTENÇÃO
Ao se tratar de manutenção de qualquer equipamento elétrico, é preciso considerar que

é uma área em constante evolução, pois o aproveitamento da energia elétrica é um recurso
poderoso que está sempre sendo estudado. O custo de qualquer interrupção de energia e con-
sequente parada de equipamentos elétricos é elevado. Por isso, as equipes de manutenção
de sistemas elétricos devem estar em constante atenção e prevenção das possíveis causas de
falhas ou necessidades de reparos/consertos.
O objetivo das inspeções visando à manutenção preventiva de equipamentos elétricos é
salvaguardá-los contra interrupções e danos por meio da detecção e supressão de causas po-
tenciais de defeitos. Essa prática, se feita com regularidade, proporciona longos períodos livres
de problemas de maiores proporções.
178
De acordo com Zaccarelli (1990), foi na década de 80 que a importância da manutenção ganhou desta-
que, pois, nesta ocasião, conceitos como qualidade e eficiência dos produtos e serviços começaram a ser
cobrados.
Desta forma, passou a ser necessário realizar um acompanhamento mais criterioso nos serviços das
equipes de manutenção e incorporar técnicas específicas, trabalhando alguns indicadores.
Indicador refere-se a um parâmetro numérico que facilita o monitoramento e alteração de comporta-
mentos num sistema. Desta maneira, ele pode ser utilizado como um instrumento de acompanhamento
da evolução nos serviços prestados pelas equipes de manutenção. Um dos maiores problemas das equipes
de manutenção é saber como estão os equipamentos. Para resolver essa questão, é necessário utilizar estes
índices como fonte de informação.
De acordo com VIANA (2002, p. 139), “Os índices de manutenção devem retratar aspectos importantes
no processo da planta.”
Agora que você compreendeu o conceito de indicadores, pode-se passar para aqueles que devem ser
considerados na avaliação das equipes de manutenção de sistemas elétricos. Os autores Pinto e Xavier
(2001) apresentam indicadores de manutenção que são considerados de classe mundial, ou seja, são utili-
zados e calculados semelhantemente em todos os lugares do mundo. Acompanhe.
Tempo Médio entre Falhas (TMEF): que corresponde à relação entre a multiplicação do número de
itens por seu tempo de operação e o número total de falhas detectadas.
Tempo Médio para Reparo (TMPR): que diz respeito ao tempo total de intervenção corretiva em um
conjunto de itens com falhas e seu número total de falhas.
Tempo Médio para Falha (TMPF): relação entre seu número total de falhas e o tempo total de opera-
ção de um conjunto de itens não reparáveis.
Disponibilidade1 de Física (DF): mede o número total de horas do período considerado em relação à
diferença do número de horas do período considerado (horas calendário) com o número de horas de inter-
venção para manutenção para cada item observado.
Custo de Manutenção por Faturamento: relação entre faturamento da empresa e o custo total de
manutenção.
Custo de Manutenção pelo Valor de Reposição: relação entre valor de compra (novo - valor de repo-
sição) e o custo total acumulado na manutenção de um determinado equipamento.
Backlog: relação entre o montante de serviços de manutenção planejado a ser realizado num determi-
nado momento (medido em dias ou hora/homem), representando o tempo que a equipe de manutenção
deve trabalhar para concluir todos os serviços pendentes, supondo que não cheguem novos pedidos du-
rante a execução destes serviços (PINTO; XAVIER, 2001).
1 Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tem-
po determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, manutenabilidade e suporte de manutenção,
supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados.
5 GESTÃO DE PESSOAS
179
Esses são os principais indicadores usados mundialmente por uma equipe de manutenção industrial, o
que não impede que sejam criados outros. Isso dependerá da necessidade de cada empresa ou estratégia
de cada gestor.
Na sequência, você estudará a velocidade de atendimento.
5.1.1 VELOCIDADE DE ATENDIMENTO
No restaurante, normalmente você solicita um prato, o garçom anota o pedido, marcando na própria
comanda a hora da entrada da solicitação. Por exemplo, às 20 h 10 min, faz-se uma solicitação, que chega
à cozinha e entra em uma fila de espera. O prato começa a ser preparado à 20 h 30 min - note que é neste
momento que a solicitação de serviço se transforma em ordem de serviço.
Neste caso, o cozinheiro faz a anotação na própria comanda do início das atividades e, ao finalizar o
prato, faz sua anotação de término da atividade, por exemplo, 20 h 55 min.
Terminado o prato, o garçom serve o cliente às 21 h. Desta forma, encerra a ordem de serviço com-
pletamente. Perceba que existe o tempo total da solicitação de serviço até a sua finalização, que é de 50
minutos, e o tempo real de trabalho da cozinha e do garçom, que é de 25 minutos.
AVALIAÇÃO DA
SOLICITAÇÃO DE NÃO
SERVIÇO ELIMINAR SOLICITAÇÃO DE
PROCEDE? SERVIÇO
SIM NÃO
ABERTURA DE
SOLICITAÇÃO DE SERVIÇO ABERTURA DA AVALIAÇÃO DA
ORDEM DE SERVIÇO ORDEM DE SERVIÇO SATISFAÇÃO PELO
DATA : DATA : EXECUTADA?
HORA HORA REQUISITANTE
QUEM ABRIU:
QUEM ABRIU: SIM
PROGRAMAÇÃO
DA ORDEM DE A ORIGEM DA
ORDEM DE SERVIÇO URGÊNTE! ORDEM DE
SERVIÇO SIM
SERVIÇO É UMA
MÁQUINA PARADA!
SOLICITAÇÃO DE
SERVIÇO?
EXECUÇÃO DO
SERVIÇO NÃO ENCERRAR ORDEM
DATA E HORA DE SERVIÇO
HORA/DATA/
PROFISSIONAL
Figura 99 - Entrada de Serviços para uma equipe de Manutentores

Fonte: do Autor
Conforme fluxograma citado, o trabalho das equipes de manutenção não é diferente do caso do gar-
çom e do cozinheiro, ou seja, quando se trata do índice de velocidade, o que não for urgente é uma solici-
tação de serviço e entra em uma fila de espera. O que for urgente, já entra em atividade instantaneamente
como ordem de serviço.
180
Desta maneira, pode-se ter dois indicadores, isto é, tempo total de atendimento da abertura da solicita-
ção de serviço até o seu fechamento, ou apenas o tempo da ordem de serviço (tempo do preparo do prato
a entrega ao cliente).
No caso dos manutentores industriais, essas informações são inseridas em um gerenciador (software
de manutenção). Neste caso, basta o manutentor inserir as informações solicitadas e o critério de como
essas informações serão avaliadas ficará a cargo do gestor da área. As informações serão armazenadas e,
de tempos em tempos, é retirado um relatório que informará a média do tempo de atendimento de cada
profissional, por exemplo. Obviamente, se houver algum ponto fora da média, haverá um questionamento
do que aconteceu naquele mês. Acompanhe.
TEMPO MÉDIO DA VELOCIDADE DE ATENDIMENTO NOS ÚLTIMOS 8

MESES POR FUNCIONÁRIO
45
40
35
30
MINUTOS
25
20
15
10
5
0
JAN FEV MAR ABR MAI JUN AGO
TEMPO TOTAL EM MINUTOS EM UM
MÊS
42 22 15 14 19 29 38
CRISTIAN 10 5 1 6 2 5 2
CRISTIANO 15 4 2 1 5 7 23
DELOIR 15 5 5 4 8 8 10
WILLIAN 2 8 7 3 4 9 3
Figura 100 - Tempo médio da velocidade de atendimentos por funcionários

Fonte: do Autor
O ponto que fica muito diferente da média é classificado na estatística de ponto fora da curva. No exem-
plo de gráfico que ilustra tal situação, o funcionário Cristiano, no mês de agosto (linha vermelha), está fora
da média, apresentando indicador bem diferente dos demais. Já Cristian, no mesmo mês, está fora da mé-
dia, ou seja, inferior aos demais. No mês de janeiro, o gráfico apresenta alteração no comportamento de
Deloir e Cristiano, trabalhando acima dos demais.
181
A seguir, tem-se um gráfico que evidencia o comportamento da média da equipe inteira, cujo momento
de menor ocorrência é no mês de julho. Observe.
MÉDIA DE VELOCIDADE DE ATENDIMENTO - EQUIPE DE

MANUTENÇÃO
12
10
8
MINUTOS
6
4
2

0
JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO
MÉDIA ATENDIMENTO
10,5 5,5 3,75 3,5 4,75 7,25 3,25 9,5
MENSAL
Figura 101 - Média do tempo de atendimento de um departamento de manutenção

Fonte: do Autor
Quando se fala em atendimento, na área de manutenção elétrica, além da explicação anterior, é preciso
ter em mente qual a dimensão do problema. Se este diz respeito ao equipamento em si, terá uma conta-
gem em termos de manutenção e tempo dedicado da equipe. E, em caso de uma queda de energia, que
impacta diretamente no sistema elétrico da empresa, ou seja, quando o reparo depende de equipes exter-
nas (na estação de abastecimento de energia), deverá ter outra forma de mensuração.
Na literatura técnica, há dois procedimentos que se destacam como formas de medição na velocidade
de atendimento das equipes de manutenção de modo geral. Uma dessas técnicas é a medição por amos-
tra, que utiliza apenas parte do universo do evento para fazer a análise geral da atividade. Outra é a medi-
ção contínua, em que a atividade é controlada todo o tempo.
A técnica por amostragem, também chamada de worksampling (TOLEDO Jr, 1989), apresenta-se como
ferramenta para analisar a eficiência da manutenção e direcionar ações para sua melhoria contínua. A auto-
ra aponta também que o planejamento de manutenção tem se mostrado importante para as organizações.
Outra técnica para medir a velocidade do atendimento é a aplicação da técnica de coleta, conforme
destacado por Brisley (1970), em que um observador, num horário indicado numa tabela de números alea-
tórios, dirige-se para o posto de trabalho e anota qual atividade o observado está realizando nesse instan-
te. A atividade deve ser dividida em tarefas e a lista organizada em uma tabela, para agilizar o processo de
anotação da observação. A divisão deve ser discutida previamente para garantir padronização e entendi-
mento na equipe responsável por anotar as observações.
Desta forma, é possível obter os tempos gastos nos processos utilizados pela equipe de manutenção e
ter qualidade de atendimento, como você estudará a seguir.
182
5.1.2 QUALIDADE DE ATENDIMENTO
Pode-se dizer que, até meados dos anos 70, manutenções eram apenas baseadas no tempo de falha, de
reparo da máquina. Mas, foi nos anos 80 que surgiu o conceito que se baseia também no acompanhamen-
to das máquinas mesmo em funcionamento, o que permite prever com certa antecedência as ocorrências
de falhas.
Nesta ocasião, percebeu-se que os serviços prestados pelos profissionais de manutenção têm impactos
diretos e indiretos nos produtos e serviços das empresas, o que gera redução de lucros, custo com mão de
obra e principalmente clientes insatisfeitos.
Segundo Campos (2013), garantir a qualidade depende de todas as pessoas envolvidas, ou seja, todo
aquele que atua direta ou indiretamente para que o produto e o serviço tenham as especificações técnicas
necessárias.
Sabe-se que um produto não é em si perfeito, mas cumprir procedimentos operacionais com rigor e
padrão traz sustentabilidade e confiabilidade na qualidade do produto.
Nas equipes de manutenção, isto é imprescindível, pois estar atento ao tempo de parada da máquina
e em quais manutenções devem ser realizadas é fundamental, para que o resultado não tenha avarias, ou
seja, qualquer peça fora do nivelamento pode acarretar prejuízo em termos de especificações técnicas dos
produtos.
Pode-se ainda constatar que, para atender os clientes de forma satisfatória, implantar uma manutenção
centrada na confiabilidade pode ser bastante interessante. Neste contexto, pode-se basear na aplicação de
um questionário bastante simples, segundo ressaltam Pinto e Xavier (2001). Algumas das perguntas que se
pode fazer para prestar um bom atendimento:
a) Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional atual?
b) De que forma ele falha em cumprir suas funções?
c) O que causa cada falha operacional?
d) O que acontece quando ocorre a falha?
e) Qual a importância que cada falha possui no processo produtivo?
f ) O que pode ser feito para prevenir cada falha?
g) O que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada?
É de suma importância considerar, no contexto da manutenção centrada na confiabilidade, alguns con-
ceitos básicos relacionados à confiabilidade, tais como:
a) seleção do sistema;
b) definição das funções e padrões de desempenho;
c) determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho;
d) análise dos modos e efeitos das falhas;
e) histórico de manutenção e revisão da documentação técnica;
183
f ) determinação de ações de manutenção - política, tarefas, frequência.

Tavares (1999) aponta que a diminuição das quebras não programadas, com a avaliação antecipada do
estado dos equipamentos mais o uso adequado dos recursos de lubrificação, da organização, padroniza-
ção, planejamento das intervenções, tudo isto ligado a um sistema de manutenção, serve de ponto chave
do sucesso da manutenção centrada na confiabilidade.
CASOS E RELATOS
Análise de falhas para redução da manutenção

Em um departamento produtivo, foi detectado que sua ponte rolante estava com baixo
desempenho de produtividade. Um dos motivos apontados foi que havia muita intervenção da
equipe de manutenção. Para melhorar o atendimento nesse equipamento, foi gerado um relatório
com o auxílio do gerenciador de manutenção (software específico) para se saber qual foi o histórico
de sintomas que essa máquina apresentou nos últimos 6 meses. Em primeiro lugar, apresentou
problema referente à queima de motor, com 40% de indicação. Então, aplicando a Técnica de Análise
de Falha, descobriu-se que as queimas estavam acontecendo devido à falha nos rolamentos, que
trabalhavam com lubrificantes fora das especificações. Outra solução aplicada para essa situação
foi diminuir o curso de trabalho da ponte rolante, reduzindo o pé direito do teto. Com isso, houve
uma economia significativa de energia elétrica e ganho de agilidade da ponte rolante. Passou-se a
comprar cabo de aço mais curto, pois não haveria mais a necessidade de usar o cabo de aço com
o mesmo comprimento.
Pode-se verificar que, em algumas empresas, existe um preenchimento precário das ordens de serviço
e um precário armazenamento das informações. No entanto, informações que não são bem armazenadas
ou mal escritas tendem a piorar a situação, pois, a partir delas as decisões tomadas serão equivocadas,
gerando mais tempo e mais custo para resoluções dos problemas.
Na sequência, você acompanhará a eficácia do serviço.
5.1.3 EFICÁCIA DO SERVIÇO
Segundo Robbins (2010), há uma constante preocupação em se identificar fatores relacionados à efi-
cácia das equipes de trabalho, o que também é pertinente que seja discutido para a área de manutenção.
184
Dois fatores são determinantes nesse processo: o primeiro diz respeito à forma e a estrutura, pois as
equipes diferem entre si, ou seja, a eficácia do serviço das equipes de manutenção vai depender da intera-
ção com as demais equipes.
Um segundo ponto a se considerar em relação à eficácia é que nem sempre estará na equipe em si a
questão do atendimento, mas poderá estar no individual. Se a tarefa a ser executada seria melhor realizada
por apenas uma pessoa, esta deve ser respeitada. O que acontece é que, às vezes, todas querem dar a sua
contribuição, o que mais atrapalha do que ajuda.
A Norma Regulamentadora nº 10 (NR 10) especifica claramente como devem ser

FIQUE realizados os serviços em instalações elétricas energizadas em Alta Tensão, bem
como aqueles executados no Sistema Elétrico de Potência – SEP. Leia o documento
ALERTA completo em: http://portal.mte.gov.br/data/files/8A7C812D308E216601310641F676
29F4/nr_10.pdf.
Em relação às ordens de serviço, a sugestão é arquivá-las e manter os históricos desses registros. Cor-
relacionando-as de maneira estatística, é possível saber como anda a eficácia dos atendimentos em um
determinado período de tempo.
Na próxima seção, acompanhe a adaptação e o conhecimento ao processo produtivo.
5.1.4 ADAPTAÇÃO E CONHECIMENTO AO PROCESSO PRODUTIVO
Toda empresa ou instalação que deseja produzir algo precisa, sem dúvida, de vários meios para que
isto aconteça. Como já dito anteriormente, a área da manutenção é vital para as empresas que desejam
prosperar, pois as atividades de manutenção têm como objetivo dar apoio e sustentação à produção com
materiais, informações e serviços, de forma que esta possa cumprir a sua finalidade, sem danos ao processo
produtivo.
Desta forma, é imprescindível que os profissionais da área de manutenção conheçam o processo produ-
tivo e as instalações fabris onde atuam, pois isto garantirá a adaptação dos procedimentos de manutenção
ao contexto da empresa.
De acordo com Pinto e Xavier (2001), a manutenção deve ser gerenciada por meio de uma administra-
ção moderna, onde se tenha uma ação estratégica de desenvolvimento e que esta seja apoiada por uma
visão clara de futuro, que traga uma gestão eficaz do processo produtivo e a plena satisfação dos clientes.
Conhecendo o processo produtivo com profundidade, o gestor da área tem condições de formar uma
equipe de manutenção agregando valor onde a empresa realmente necessita, por ação de treinamento,
por exemplo.
Nesta perspectiva, a próxima abordagem tem como tema a equipe de manutenção.
185
5.2 EQUIPE DE MANUTENÇÃO - TIPOS, CARACTERÍSTICAS DAS ÁREAS DE RESPONSABILIDADE:
Nas equipes de manutenção de sistemas elétricos, há profissionais responsáveis pelo monitoramento

de carga (corrente e tensão) e de temperatura, que devem possuir um bom grau de familiaridade com
procedimentos e equipamentos específicos. Algumas das rotinas, como a termovisão, devem ser realizadas
por equipes independentes, responsáveis pela inspeção de todo um conjunto de equipamentos. De modo
geral, uma equipe de manutenção de sistemas elétricos deve ser composta por:
Coordenador: de nível técnico ou superior, além de liderar a equipe, é o responsável técnico pela exe-
cução de todos os procedimentos e rotinas que constituem a Manutenção Preventiva;
Mecânicos: de nível técnico, são responsáveis pela execução de todos os procedimentos e rotinas que
envolvem predominantemente serviços de fundo, principalmente, mecânico, a exemplo de inspeções em
radiadores;
Eletrotécnicos: de nível técnico, têm por responsabilidade a execução de todos os procedimentos e
rotinas que envolvam predominantemente serviços de fundo, principalmente, eletrotécnico, a exemplo de
inspeção em relés, ensaios de tensão aplicada, resistência de isolamento, rigidez dielétrica e cabeamento,
entre outros.
Eletromecânicos: de nível técnico, tem como responsabilidade a execução de procedimentos
mecânicos e elétricos, dependendo da empresa realizar atividades somente de origem elétrica e ou
somente atividades de origem mecânica.
Para que o gerenciamento da manutenção seja o mais tranquilo possível e que se minimizem proble-
mas entre outros departamentos, deve haver a presença de alguns itens bem importantes:
a) divisão clara de responsabilidades, com o mínimo possível de sobreposições de funções;
b) as linhas verticais de poder ou autoridade as menores possíveis;
c) cada líder/chefe deve ter uma quantidade ideal de subordinados.
Segundo Pinto e Xavier (2001), o perfil estrutural das empresas é traduzido por modificações na relação
de empregados de cada área, bem como no perfil funcional. Além disto, outros aspectos que vêm mo-
tivando as mudanças é a forte automação do processo produtivo, levando à redução de operadores e à
modificação nos perfis funcionais dos operadores.
Em uma equipe de manutenção, há um nível mínimo de escolaridade para assumir cada tipo de profis-
são, porque apenas vontade não é suficiente, é necessária ter o mínimo de conhecimento, para tomar as
melhores decisões, fundamentadas em critérios técnicos.
Na próxima seção, você conhecerá o organograma das equipes de manutenção, que mostrará como são
organizadas as principais empresas do mundo.
186
5.2.1 ORGANOGRAMA DAS EQUIPES MANUTENÇÃO
A manutenção é organizada de acordo com o porte, a demanda de serviços e a área de atuação da

empresa. Os setores de manutenção são formados por diferentes especialidades, tais como: elétrica, ele-
trônica, mecânica, hidráulica, pneumática, instrumentação, caldeiraria, usinagem, utilidades (vapor, água,
produtos químicos, ar comprimido, veículos, construção civil, lubrificação, esgotos e refrigeração). Segun-
do Furtado (2001), há várias formas de estruturar as equipes de manutenção. Acompanhe.
Centralizada: nestas estruturas, as operações são planejadas e dirigidas por um único departamento.
As oficinas para onde convergem as solicitações de serviços, são centralizadas, e as equipes de manuten-
ção atendem todos os setores ou unidades de operação, outros setores, como projetos, orçamentos, custos
e planejamento. Além disso, fazem parte do departamento que, usualmente, é dirigido por um gerente, em
posição hierárquica igual ao gerente de produção, que é subordinado ao diretor de produção.
Descentralizada: a estrutura descentralizada tem uma divisão da planta em áreas ou setores produti-
vos. Cada setor fica sob os cuidados de uma equipe de manutenção. Neste caso, a manutenção se subordi-
na à área de produção, não havendo a presença do gerente de manutenção.
Mista: é na estrutura mista ou integrada que os engenheiros e gerentes procuram equilibrar a prestação
de serviços e o custo de manutenção, visando solucionar e resolver os problemas. Numa estrutura onde
coexiste a manutenção centralizada e descentralizada, os resultados são, na maioria, mais eficazes.
Matricial: neste modelo, o atendimento aos postos de trabalho é realizado por equipes multidisciplina-
res, da manutenção e da produção. A organização matricial proporciona maior eficiência e especialização,
porém requer mais esforços de concordância, a fim de evitar conflitos. Segundo Pinto e Xavier (2001), a
estrutura matricial privilegia a formação de grupos preocupados com o funcionamento daquela unidade,
gerando um grau maior de cooperação entre as operações e a manutenção.
Segundo Pinto e Xavier (2001), as manutenções atualmente buscam por estruturas cada vez mais leves,
ou seja:
a) extinguir níveis de chefia e supervisão;
b) buscam por profissionais que possam atuar tanto em manutenção, como na operação;
c) contratação de serviços por parceria;
d) fusão de especialidades como, eletricidade e instrumentação.
Xenos (1998) afirma que o plano de manutenção tem uma posição de destaque em um sistema de ge-
renciamento da manutenção, pois a elaboração e o cumprimento deste plano permitirão que a empresa
atinja seus objetivos de lucratividade.
187
Além disso, garante a sobrevivência por meio de equipamentos que não apresentem falhas, ou seja,
que não prejudicam a qualidade, diminuem o custo e asseguram a entrega dos produtos e serviços, sem
colocar em risco a segurança e a integridade do meio ambiente.
GERENTE INDUSTRIAL
SUPERVISOR MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL
PLANEJADOR DE MANUTENÇÃO
TÉCNICOS ELETRICISTAS TÉCNICOS MECÃNICOS TÉCNICOS CALDEIREIROS

ORDENS DE SERVIÇOS
Figura 102 - Organograma departamento de manutenção

Fonte: do Autor
A manutenção deve ser organizada e gerenciada coerentemente, de forma que cada funcionário tenha
sua função especifica. De maneira geral, a organização da área de manutenção é executada pelo respon-
sável do setor, conforme orientação estabelecida pela direção geral. No entanto, a organização somente
prestará serviços com alta eficiência, custos reduzidos e qualidade elevada, se as orientações estiverem
atreladas à estratégia organizacional.
5.2.2 RESPONSABILIDADE CONFORME OCUPAÇÃO PROFISSIONAL (CBO)
O CBO (Classificação Brasileira de Ocupações) define as descrições de cargo, conforme a ocupação pro-
fissional, mencionando de forma objetiva cada uma delas, para que se tenha uma visão geral de quais as
funções/atividades designadas a cada cargo da área da manutenção.
Supervisores de manutenção eletromecânica:

a) tem como atividades supervisionar a manutenção eletromecânica, distribuindo e controlando a re-
alização de atividades de manutenção, analisando registros de ocorrências técnicas e operacionais e
avaliando condições das máquinas e equipamentos;
b) planejam manutenções eletromecânicas, elaborando planos e propostas e definindo metas e co-
ordenam equipes de trabalho;
c) administram recursos humanos e aquisição de recursos materiais para manutenções;
188
d) supervisionam projetos de melhorias em leiaute, equipamentos e instalações, elaborando projetos e

inspecionando implementações de melhorias;
e) administram documentação técnica e trabalham seguindo normas de segurança, qualidade e
preservação ambiental.
Eletricista, Eletricista de manutenção em geral, Eletricista de manutenção industrial:

a) atuam predominantemente na fabricação de máquinas, aparelhos, materiais elétricos, eletrônicos e
aparelhos e equipamentos de comunicação;
b) atuam nas indústrias de extração de petróleo e serviços correlatos e na fabricação de produtos têx-
teis, alimentícios e de bebidas, entre outros ramos de atividades;
c) eventualmente estão sujeitos a pressões e podem atuar em posições desconfortáveis, locais subter-
râneos e grandes alturas;
d) frequentemente permanecem expostos à radiação, a materiais tóxicos, a ruído intenso e a altas tem-
peraturas.
Técnicos em eletromecânica:
a) planejam, executam e participam da elaboração de projetos eletromecânicos de máquinas, equipa-
mentos e instalações;
b) usinam peças e interpretam esquemas de montagem e desenhos técnicos;
c) montam máquinas;
d) fazem entrega técnica e realizam manutenção eletromecânica de máquinas, equipamentos e insta-
lações;
e) podem coordenar e liderar equipes de trabalho.
SAIBA Para conhecer a descrição dos cargos e o detalhamento das atividades de cada
ocupação, acesse o CBO – Classificação Brasileira de Ocupações, disponível em: http://
MAIS www.mtecbo.gov.br/
Na próxima seção, serão tratados os tipos e características de procedimentos logísticos. Acompanhe.

189
5.3 LOGÍSTICA - TIPOS E CARACTERÍSTICAS DE PROCEDIMENTOS DOS NEGÓCIOS
A riqueza dos empreendimentos depende, principalmente, das pessoas envolvidas. Não basta somente
intuição, precisa sim competência em virtude da grande concorrência. No mundo globalizado e competiti-
vo, é preciso ser competente. Competência nada mais é do que o conjunto de conhecimentos, habilidades
e atitudes em que você se desenvolve e se torna o melhor ou, pelo menos, igual ao melhor no seu ramo.
Quando se fala em empreendedorismo, o termo plano de negócios é amplamente difundido. Porém,
há um segundo documento de muita importância para o sucesso de seu empreendimento, os tipos e
características de procedimentos de negócios. Há 3 fatores-chave no processo de desenvolvimento das
competências de um empreendedor: saber, querer e fazer.
Os procedimentos de um negócio é o que a empresa irá desenvolver sobre os conceitos de entrega de
valor aos seus públicos de interesse, sejam eles acionistas ou colaboradores de sua empresa. Ele, geral-
mente, é formado por conceitos utilizados no desenvolvimento da empresa, sendo os mais comuns:
a) conceito do negócio;
b) como será sua estrutura;
c) quais necessidades você está suprindo e quem possui estas necessidades;
d) como pretende se manter competitivo;
e) como seus clientes vão conhecer sua solução a suas necessidades;
f ) o que vai trazer de novo ao mercado?
g) como serão seus contratos, prazos de entrega e recebimento, e multas por atrasos.
Todos esses conceitos devem estar bem claros na ocasião da abordagem de um potencial cliente. Desta
forma, você estará evidenciando suas potenciais vantagens para o cliente, gerando oportunidade de fazer
negócio.
Na próxima seção, acompanhe como deve ser redigido um contrato.
5.3.1 CONTRATOS
Contrato é o acordo escrito entre partes que estabelece obrigações recíprocas a respeito do objeto de
execução do serviço a ser executado, tal e qual foi pactuado. Deve ser estabelecido por escrito, não pro-
priamente para dar valor ao serviço, mas para provar as condições nas quais foi contratado. Então, pode-se
confirmar que o contrato escrito é uma segurança para as partes. Por isso, é de suma importância que um
bom contrato mencione os detalhes importantes, de forma clara e precisa.
É importante que esteja descrito exatamente tudo aquilo que as partes combinaram sobre o serviço.
Em um mundo coorporativo algo inadmissível é considerado imprevisto. E, o contrato é a ferramenta
que combate os imprevistos, tudo está relacionado lá: deveres e obrigações, custo, entrega, qualidade,
quantidade, peça a ser fornecida e prazo. Impossível falar de contrato sem falar de prazo.
190
Na próxima seção, serão abordados os prazos. Acompanhe.
5.3.2 PRAZOS
Prazo é o “[...] tempo determinado para a execução de alguma coisa, época, tempo em que é costume
fazer-se algo, período de tempo que dura alguma coisa, fim do período de tempo concedido para a execu-
ção de alguma coisa.” (DICIONÁRIO PRIBERAM DA LÍNGUA PORTUGUESA, 2008, p. 201).
A meta fundamental de qualquer empreendimento é obter lucro, mas sempre através da conquista da
satisfação dos clientes, parceiros e da sociedade. Um dos fatores que tem maior impacto na satisfação dos
clientes é o respeito ao prazo de entrega.
Para uma empresa produzir todos os seus pedidos respeitando o prazo de entrega, ela tem que consi-
derar alguns requisitos, tais como: capacidade produtiva para grande quantidade de pedidos, a disponibi-
lidade de todos os produtos no momento da entrega, entre outros.
Por isso, antes de qualquer contrato fechado com o cliente, é preciso alinhar capacidade à produção,
para não cometer erros na hora de finalizar os prazos de entrega e sofrer multas de caráter punitivo, como
você verá a seguir.
5.3.3 MULTAS
A multa tem caráter punitivo, ou seja, tem como finalidade primordial desestimular o cumprimento da
obrigação fora de prazo. Para garantir um contrato fiel, as empresas adotam mecanismos que desestimu-
lam sua rescisão. Em alguns casos, até mesmo chegam a impedir a desistência, pelo pesado valor imposto
pela multa. O principal mecanismo adotado para que isso ocorra tem sido a imposição de multa pela resci-
são antecipada do contrato ou o não cumprimento de metas estabelecidas em contrato. Tal penalidade é
legal, desde que seja imposta para ambas as partes e seja proporcional.
Conforme NERY e KUHN (2006), a boa-fé objetiva é a regra de conduta dos

indivíduos nas relações jurídicas obrigacionais, compreendendo valores éticos
CURIOSI como a honestidade, lealdade e veracidade. É um valor semelhante à solidariedade
que deve existir entre os contratantes, ao respeito mútuo e à cooperação. Portanto,
DADES ao analisar a boa-fé subjetiva, tem-se a consciência do agente, os direitos reais e
ausência de dolo. Já a boa-fé objetiva é a conduta com que houve a contratação e
corresponde ao comportamento leal e honesto. Ambas derivam da vontade livre e
consciente da outra pessoa ou de sua simples conduta ao contratar.
191
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou que, para manter uma empresa competitiva, é necessário saber
medir e ter indicadores confiáveis. Afinal, ao demorar em saber a real situação da empresa, poderá
estar contabilizando prejuízos. Além disso, atitudes ou estratégias em grandes companhias são
mudadas de maneira constante. Não basta ter indicadores, mas estes necessitam ser vigiados e
auditados. Portanto, neste cenário, a equipe de manutenção, por exemplo, precisa estar atenta
para alcançar seus propósitos.
O segundo contexto reside na necessidade de todo contratante possuir amparo jurídico em tempo
integral, para não correr o risco desnecessário de ver seu negócio ruir sem a possibilidade real de
exercer seu direito constitucional de defesa. Desta forma, o contratante deve obrigatoriamente
zelar pela boa formação e execução contratual, saber que existem prazos a serem cumpridos,
evitando assim várias medidas administrativas e judiciais que podem evitar a aplicação de penali-
dades desproporcionais.
Além disso, percebeu também que se deve sempre estar atento aos cumprimentos das normas
contratuais, fazendo, com isso, que o trabalho realizado seja de qualidade, com pontualidade e
tenha comprometimento com o que o cliente está solicitando, fazendo com que o mesmo esteja
satisfeito com o serviço prestado.
Qualidade de Vida no Trabalho
Estudos demostram que a autorrealização, tanto na vida pessoal quanto na profissional,

dependem de uma série de fatores relacionados às necessidades de cada pessoa. Você saberia
reconhecer tais necessidades em você mesmo? As empresas têm buscado, cada vez mais, sa-
tisfazer algumas necessidades básicas comuns de seus colaboradores, a fim de melhorar a sua
qualidade de vida e, consequentemente, gerar mais lucratividade. Um trabalhador satisfeito
produz mais.
Neste capítulo, serão apresentados conhecimentos relacionados à autorrealização do tra-
balhador e como esse conteúdo poderá ser útil na sua atividade profissional. Você também
acompanhará como as condições de trabalho afetam a vida do colaborador e como estão in-
terligadas à segurança, a saúde e o meio ambiente, os quais servem tanto para a promoção do
bem comum da sociedade, quanto para a melhoria da qualidade de vida do trabalhador. Além
disso, perceberá também como a qualidade de vida influencia as atividades industriais.
Assim, você estudará quais as ferramentas a segurança do trabalho utiliza para promover a
saúde e segurança no trabalho. Ao final deste capítulo, você terá subsídios para:
a) compreender como a autorrealização e a qualidade de vida são necessárias no ambiente
de trabalho;
b) entender a importância das Normas ambientais, de saúde e segurança no trabalho;
c) conhecer a aplicação do Mapa de risco nos setores da empresa e reconhecer os riscos de
sua atividade com base no Mapa de risco e PPRA;
d) inspecionar sua rotina de trabalho;
e) conhecer as medidas de proteção e aplicar nas suas rotinas de trabalho.
A partir de agora, você terá a oportunidade de conhecer diversos temas que farão a diferen-
ça em suas rotinas de trabalho. Bons estudos!
194
6.1 AUTORREALIZAÇÃO E SEGURANÇA NO TRABALHO
Nesta seção, você estudará como as condições e a organização do ambiente de trabalho estão interli-
gadas, tanto para a promoção quanto para a diminuição da qualidade de vida do trabalhador. Perceberá
como as atividades laborais são determinantes para o desenvolvimento da sociedade e que a Qualidade
de vida é peça fundamental para que as atividades sejam realizadas da melhor maneira possível (TEIXEIRA
et al., 2009).
Apesar de sua importância, ainda existem barreiras para o alcance da qualidade de vida do trabalhador.
Além disso, a legislação brasileira ainda é limitada sobre o tema, pois seu enfoque se dá nas Normas de se-
gurança e saúde do trabalhador, não atendendo à sua abrangência, à sua pluralidade e à relevância social
do tema (TEIXEIRA et al., 2009).
A qualidade de vida é um conceito multidimensional, pois depende de fatores internos, como a per-
cepção, e também externos, como o ambiente ou mundo do trabalho no qual se está inserido, sendo
diretamente ligada aos estímulos que levam à motivação para o trabalho e, consequentemente, à maior
produtividade (TEIXEIRA et al., 2009).
Ao explorar o tema qualidade de vida do trabalhador, você perceberá que estudos já realizados mos-
tram que a satisfação dos trabalhadores se dá através de salários justos, relevância social e valorização,
segurança no ambiente de trabalho, flexibilidade nas empresas, entre outros fatores, pois esses fatores são
fundamentais para que a qualidade de vida do trabalhador exista ou seja promovida (TEIXEIRA et al., 2009).
Entenda aqui que a qualidade de vida do trabalhador é considerada uma ramificação dos estudos ge-
rados sobre a qualidade de vida geral da sociedade (como o bem-estar físico, emocional e mental, família,
amigos, trabalho etc.) e vem recebendo, cada vez mais, a atenção de estudiosos e cientistas de várias áreas,
como da psicologia, da saúde, da administração, da engenharia, da economia e até da ecologia (VASCON-
CELOS, 2001 apud TEIXEIRA et al., 2009), assim como das organizações que têm implantado programas que
visam à melhoraria das condições de trabalho e de vida dos trabalhadores (TEIXEIRA et al., 2009).
Portanto, a qualidade de vida, segundo a Organização Mundial da Saúde (OMS), “reflete a percepção
dos indivíduos de que suas necessidades estão sendo satisfeitas ou estão sendo negadas oportunidades
de alcançar a felicidade e a autorrealização.” (ALMEIDA; GUTIERREZ; MARQUES, 2012).
Já a qualidade de vida no trabalho é um meio para se atingir alta produtividade, através da promoção
de condições mais favoráveis e mais humanas aos trabalhadores, a fim de satisfazê-los (NAHAS, 2003 apud
TEIXEIRA et al., 2009). E, quando o trabalhador está satisfeito, ele produz mais.
6 QUALIDADE DE VIDA NO TRABALHO
195
Categorias profissionais têm se manifestado em busca de melhores condições no ambiente de trabalho,
e que as empresas ofereçam oportunidades dos colaboradores desempenharem suas funções sem o des-
gaste ocasionado por problemas mentais ou físicos (OLIVEIRA et al., 2006).
Por um lado, o avanço tecnológico representa uma ameaça aos cargos dos trabalhadores e, por outro,
representa uma oportunidade de aperfeiçoamento e especialização. Serve de desafio para acompanhar
estas mudanças, tornando-se apto a novas oportunidades e crescimento dentro da empresa que estiver
trabalhando. Esta nova oportunidade exige que o trabalhador de hoje seja um empreendedor amanhã
(OLIVEIRA et al., 2006). É neste contexto que você se encaixa, ou seja, no aperfeiçoamento de seus conhe-
cimentos e na busca por oportunidades de empreender tais conhecimentos.
Reconheça que a qualidade de vida no ambiente de trabalho visa sempre à compreensão das necessi-
dades dos funcionários e proporciona uma maior participação do colaborador, criando um espaço de in-
tegração com seus colegas de setor, de outros setores e também com superiores. A QVT1 se preocupa com
dois aspectos importantes, um é o bem-estar do trabalhador e o outro é a com a eficácia organizacional
(MORETTI, 1999).
Estudos mostram que existem alguns fatores determinantes para a autorrealização profissional. Dentre
eles, é sugerido que as empresas se atentem na percepção dos seus colaboradores, em relação às suas ne-
cessidades, que poderão envolver o ambiente de trabalho, a vida pessoal ou familiar, remuneração, o lazer,
o relacionamento com seus colegas e superiores imediatos e a sua visão em relação à organização. E um
bom referencial teórico, que poderá auxiliar neste entendimento, é a teoria de Maslow, a qual foi comple-
mentada por outras teorias, que se utilizam de questionário com perguntas relacionadas aos quesitos da
hierarquia de Maslow. Resultados de pesquisas revelam que os funcionários demonstrarão seu nível de sa-
tisfação neste questionário e que a partir daí a empresa poderá tomar medidas para alterar o que demons-
trar um índice menor e, portanto, desfavorável. Além disso, demonstra se a organização oferece condições
para a busca do crescimento profissional e de autorrealização (CATTANI; VILAS BOAS; CONCEIÇÃO, 2003).
Acompanhe, a seguir, os aspectos regulamentados que envolvem o ambiente de trabalho.
1 Qualidade de Vida no Trabalho.

196
6.2 NORMAS AMBIENTAIS, REGULAMENTADORAS E DE SAÚDE
Nesta seção, você irá estudar algumas normas importantes que norteiam o universo de trabalho e do
meio ambiente. E, vale lembrar que norma remete logo à ideia de regra, ou até mesmo legislação.
Mas, uma Norma pode ser considerada uma lei? Do ponto de vista do Direito, pode ter força de lei sim,
mas desde que seja uma Norma que esteja em acordo com o direito Constitucional. No entanto, existem
regras ou normas internas das empresas que, mesmo não tendo sido inspiradas na legislação brasileira,
devem ser respeitadas do ponto de vista moral e ético.
A Organização Internacional do Trabalho – OIT, por exemplo, estabelece orientações internacionais para
a organização da legislação do trabalho nos países, mas solicita que cada nação crie a sua legislação pró-
pria. No Brasil, há a Constituição Federal (CF) de 1988, que regulamenta todas as regras de nossa sociedade
(algumas inspiradas na OIT) e a partir dela são geradas outras Leis, Decretos, Portarias, Normas.
Exemplos disso são a Lei 9.605, de Crimes ambientais, de 1998, e as Normas Regulamentadoras, pela
Portaria 3.214, de 1978, todas inspiradas na CF. Outras legislações possuem relação Constitucional. Dentre
as quais estão: a Consolidação das Leis do Trabalho, Capítulo V – Segurança e Medicina do trabalho, o Có-
digo Penal, a Seguridade Social etc. (ENDO; RIZZATTO, 2009).
Outro fator interessante é que nossa Constituição faz divisão entre o meio ambiente de trabalho e a se-
gurança e saúde do trabalhador e os trata diferentemente. Ou seja, orienta que as ações ao meio ambiente
natural sejam tratadas de maneira separada do ambiente de trabalho.
Com o artigo 225 e seus incisos, a Constituição Federal (BRASIL, 1988) especifica que: “Todos têm direito
ao meio ambiente ecologicamente equilibrado, bem de uso comum do povo e essencial à sadia qualidade
de vida, impondo-se ao Poder Público e à coletividade o dever de defendê-lo e preservá-lo para as presen-
tes e futuras gerações”. Além de assegurar que esse direito se efetive por meio de “I - preservar e restaurar
os processos ecológicos” [...]; “III - definir [...] espaços territoriais e seus componentes a serem especialmente
protegidos” [...]; “IV - exigir, na forma da lei, para instalação de obra ou atividade potencialmente causadora
de significativa degradação do meio ambiente, estudo prévio de impacto ambiental, a que se dará publi-
cidade” [...]; “V - controlar a produção, a comercialização e o emprego de técnicas, métodos e substâncias
que comportem risco para a vida, a qualidade de vida e o meio ambiente” [...]; e “VI - promover a educação
197
ambiental em todos os níveis de ensino e a conscientização pública para a preservação do meio ambiente”
[...], estabelece também a proteção (inciso VII) da “fauna e a flora, vedadas, na forma da lei, as práticas que
coloquem em risco sua função ecológica, provoquem a extinção de espécies ou submetam os animais a
crueldade” e (§ 2º) aquele que “explorar recursos minerais fica obrigado a recuperar o meio ambiente de-
gradado” [...] e (§ 3º) as “condutas e atividades consideradas lesivas ao meio ambiente sujeitarão os infrato-
res, pessoas físicas ou jurídicas, a sanções penais e administrativas”. (ENDO; RIZZATTO, 2009).
Já no artigo 200, a CF estabelece que, “Ao sistema único de saúde, compete, além de outras atribuições,
nos termos da lei: [...] VIII – colaborar na proteção do meio ambiente, nele compreendido o do trabalho.”
(BRASIL, 1988).
Apesar do meio ambiente de trabalho fazer parte do meio natural, é importante você saber que este é o
local das rotinas laborais, é um ambiente interno das empresas, no qual as pessoas são remuneradas e deve
estar equilibrado, livre de agentes insalubres para promover a sadia qualidade de vida, sendo um direito
fundamental da dignidade da pessoa humana. (ENDO; RIZZATTO, 2009).
Além disso, existe a diferença entre proteção do meio ambiente de trabalho e a proteção do direito do
trabalho. Este último refere-se às relações somente empregatícias com vínculos de subordinação.
A CF também estabelece a ideia de prevenção, evitar riscos, proteção da vida, das pessoas e do meio em
que se vive. Foi deste modo que a obtenção de um meio ambiente de trabalho com absoluta adequação
e segurança ganhou status e se tornou um dos mais importantes direitos do cidadão trabalhador, pois, se
não atendido corretamente, representa uma agressão a toda a sociedade, além dos gastos pelos acidentes
(ENDO; RIZZATTO, 2009).
E em relação ao meio ambiente natural, sua proteção e como as empresas e as pessoas devem proceder
para apoiar esta causa, a legislação brasileira é uma das mais completas do mundo, apesar de não ser obe-
decida da maneira adequada. Um exemplo disso são as Normas da ABNT sobre Gestão ambiental, as quais
serão estudadas no próximo capítulo.
Infelizmente ainda falta uma cultura empresarial adequada para prevenir os riscos ambientais e aciden-
tes no trabalho, pois o lucro ainda é o foco principal, deixando o fator humano um tanto de lado. O que
realmente se necessita é a criação de uma cultura ambiental, do ponto de vista da proteção do ambiente
de trabalho também, e não somente proteção do ambiente natural.
Logo, o que se pode fazer para apoiar esta causa? Isso é o que você estudará nas próximas seções.
6.2.1 NR
As Normas Regulamentadoras - NRs tratam do conjunto de regras e procedimentos relativos à seguran-

ça e medicina do trabalho, de observância obrigatória nas empresas privadas, públicas e órgãos do gover-
no que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho – CLT. Estas Normas foram
inspiradas nos art. 154 ao 201 da Lei nº 6.514, de 1977, relativa à Consolidação das Leis do Trabalho – CLT.
198
Mas, as NRs foram instituídas pela Portaria 3.214, em 1978. Ao todo, são 36 normas até o primeiro se-
mestre de 2015, sobre as mais variadas formas de trabalho, como atividades portuárias, rurais, mecânicas,
com eletricidade, trabalho em altura.
Segundo a NR 1, que estabelece orientações gerais sobre o cumprimento das demais Normas, nas em-
presas (públicas e privadas) e empregados, cabe ao empregado “[...] cumprir as disposições legais e regu-
lamentares sobre segurança e saúde no trabalho, inclusive as ordens de serviço expedidas pelo emprega-
dor”, sendo considerado “ato faltoso a recusa injustificada do empregado ao cumprimento do disposto [...]”
nesse item. (BRASIL, 1943).
Será considerado ato faltoso do trabalhador (com vistas à advertência e justa causa,
art. 482) a não observância das normas e instruções de segurança e medicina do
FIQUE trabalho do Capítulo V da CLT, art. 158, inclusive a recusa injustificada do empregado
ALERTA quanto [...] “ao uso dos Equipamentos de Proteção Individual fornecidos pela
empresa [...]”. (BRASIL, 1943)
As NRs mais importantes para a manutenção eletromecânica são a NR 35, NR 33, NR 26, NR 17, NR 12, NR
10 e NR 6, as quais normatizam atividades como ergonomia (posturas adequadas), práticas de segurança
sobre o trabalho com instalação, operação, reparos, limpeza e manutenção de máquinas com energia elé-
trica e os equipamentos de proteção a serem usados pelo trabalhador, respectivamente.
Dentre os EPIs mais indicados para os trabalhos com manutenção, tem-se os capacetes de segurança
para trabalhos com eletricidade, luvas isolantes e calçados de segurança para trabalhos com eletricidade,
cintos de segurança para trabalhos em altura com isolantes de mosquetões e talabartes duplos, protetor
auricular tipo plugue ou concha, dependendo do local (se houver ruído de outras máquinas). Também são
indicados os EPCs, que são as proteções coletivas, como faixas zebradas, cones, placas de sinalização na cor
azul para indicar manutenção.
É importante respeitar o que a NR 10 (trabalho com energia elétrica) menciona a respeito da sequência
de desbloqueio de energia antes de iniciar qualquer trabalho em alguma máquina ou outro ambiente que
utilize energia. A figura, a seguir, exemplifica um bloqueio de painel de uma máquina, como estabelecem a
NR 10 e a NR 12, em termos de identificação. Lembrando que a NR 12 faz referência à NR 10 e orienta sobre
a manutenção, instalação, reparos em máquina e equipamentos e a sinalização adequada. Acompanhe.
199
Aline da Silva Regis ([2015)

Figura 103 - Exemplo de bloqueio de Energia em painel elétrico
Note que a figura possui cadeados e etiquetas de identificação. Eles são mencionados na NR 10 (item
10.10) e NR 12 (item 12.113) e deve ser usados como equipamento de proteção do trabalhador, pois cada
um deverá possuir o seu cadeado, de cor específica e com seu nome, mais a etiqueta de identificação do
manutentor, com foto, data e hora da manutenção. E, lembre-se de comunicar os setores que você estará
realizando manutenções em certa máquina, mesmo em troca de turno.
A NR 26 menciona que as atividades que oferecem risco deverão ser sinalizadas conforme as Normas
Brasileiras, além do que preconizam as demais NRs.
A NR 33 estabelece as regras de segurança para trabalho em espaço confinado. Nas regras são mencio-
nados os procedimentos de entrada e saída do local. Todo trabalho em espaço confinado deverá passar por
uma análise de risco prévia, para conferência de todos os equipamentos necessários. Além disso, deverá
ser monitorado por um vigia e um supervisor, que irá liberar a equipe para os trabalhos e nunca o trabalha-
dor deverá entrar sozinho em um espaço confinado. A orientação é que entrem sempre pelo menos dois
trabalhadores.
Dependendo da atividade, os trabalhadores deverão realizar suas atividades com proteção respiratória
autônoma ou sistema de ar mandado. Por exemplo, na tarefa de soldagem, o supervisor orientará o uso
de proteção respiratória autônoma, com proteção visual para soldador e roupa de raspa (avental, luvas,
mangas e perneiras). Nas demais tarefas, por exemplo, na de instalação de algum componente elétrico ou
mecânico, será utilizado o sistema de ar mandado.
Para os trabalhos em altura, de acordo com a NR 35, também será exigida uma análise preliminar de
riscos e o apontamento dos equipamentos de proteção necessários, além da supervisão para liberação
das atividades e da execução da tarefa em pelo menos dois trabalhadores. Os equipamentos de proteção
necessários serão o cinto de segurança tipo paraquedista, talabarte duplo, cabo guia, cadeira de trabalho
em altura.
200
FIQUE Nunca utilize o cadeado e a identificação de outro manutentor e sempre sinalize a

área em que for realizar algum serviço de reparo e manutenção, com sua etiqueta,
ALERTA cadeado e a placa indicando que a máquina encontra-se em manutenção.
CASOS E RELATOS
Segurança no bloqueio de energia elétrica

Uma equipe interna de manutenção foi solicitada para realizar a troca do óleo isolante do trans-
formador. Foi constatado, por uma empresa terceirizada, que as propriedades químicas deste óleo
estavam alteradas, necessitando assim ser substituído. Como já havia uma programação de inter-
venção em uma chave faca de 13,8 Kvolts, anunciado pelo Planejamento e Controle de Manuten-
ção, a equipe formada por eletricista e eletromecânicos foi acionada para fazer a troca do óleo do
transformador e dessa chave.
No primeiro momento, foi preenchida a permissão para o trabalho pelo formulário chamado PT,
depois foi realizada a análise preliminar dos riscos, acompanhada dos executores, da supervisão e
do responsável pela segurança do trabalho.
Na sequência, os manutentores muniram-se dos EPIs (calçado de segurança e capacete com viseira
para trabalhos com eletricidade, luvas isolantes, balaclava, casaco de cobertura e o cadeado de
segurança com a etiqueta de identificação).
Também selecionaram os EPCs para a sinalização do local, com cones e faixas zebradas e a placa
indicando manutenção na cor azul, o bastão para manobra do circuito de alta tensão e o cabo para
aterramento.
Após a reunião de segurança, o supervisor orientou que todos devem sempre estar atentos no
momento da desernergização e na religação da energia, por motivos de segurança. Dado início às
atividades de desernergização da subestação, o profissional eletricista usou o bastão de manobra
e demais EPIs, Os demais manutentores assistiram a distância.
Após realizada a manobra, o profissional iniciou o seccionamento que desliga o sistema, realizou
o bloqueio da porta que dá acesso a chave de alta tensão e passou seu cadeado de segurança,
depois cada profissional adicionou seu cadeado para o travamento da porta. Em seguida, foram
verificadas as condições de aterramento e foi dado início à manutenção.
201
6.2.2 MAPA DE RISCOS
O mapa de riscos é um croqui do ambiente de trabalho, com uma relação de cinco tipos de categorias
de riscos que poderão afetar a vida do trabalhador. Geralmente é realizado por setor, mas também existe o
Mapa geral de riscos de uma empresa.
Tais riscos são previstos nas NRs, principalmente nas NRs 5 e 9. O esquema de mapeamento de riscos
é elaborado por meio de cinco cores distintas e com três tipos de graduação (MATTOS; FREITAS, 1999).
Acompanhe.
Almoxarifado
Cozinha
Administração BWC CPD Vestiário
Recepção
BWC
Linha montagem
Aline da Silva Regis ([2015)

Tornearia e soldagem Embalagem Depósito
Figura 104 - Exemplo de mapa de riscos

Fonte: Adaptado de Ribeiro Neto; Tavares; Hoffmann (2008).
Os riscos ocupacionais são os riscos físicos, na cor verde; riscos químicos, na cor vermelha; riscos biológi-
cos, na cor marrom; riscos ergonômicos, na cor amarela; e riscos mecânicos ou de acidente, representados
na cor azul (Quadro 1). Paco Giordani Mora ([2015)
Risco físico Risco químico Risco biológico Risco Risco de

ergonômico acidente
Figura 105 - Representação de cores dos riscos no mapa de riscos

Fonte: Adaptado de Ribeiro Neto; Tavares; Hoffmann (2012)
Existem os graus de risco representados por círculos pequenos, médios e grandes. Por exemplo, o grau
de risco pequeno é representado por um círculo menor que os demais (MATTOS; FREITAS, 1999).
202
Acompanhe o quadro, a seguir.
Paco Giordani Mora ([2015)

Grau de risco:
Pequeno Médio Grande

Figura 106 - Representação de graduação dos riscos no mapa de riscos
Fonte: Adaptado de Ribeiro Neto; Tavares; Hoffmann (2012)
O mapa de riscos é uma exigência da NR 5, uma das Normas Regulamentadoras do MTE. A CIPA é res-
ponsável pela sua elaboração, mas os demais colaboradores poderão ajudar a levantar os riscos no am-
biente de trabalho juntamente com o SESMT (RIBEIRO NETO, TAVARES, HOFFMANN, 2008).
As normas regulamentadoras estabelecem que, em caso de risco grave e iminente,

CURIOSI o trabalhador tem o direito de negar a realização de alguma atividade que julgue
DADES perigosa, principalmente se ele não estiver com as proteções adequadas e exposto a
atividade envolvendo eletricidade. (MORAES, 2012).
A CIPA2 é uma comissão formada por colaboradores eleitos e indicados pela empresa, que se reúnem
mensalmente para discutir sobre os riscos no ambiente de trabalho e propor sugestões para sua solução
de riscos ocupacionais, juntamente com o SESMT3 (MORAES, 2012).
Os demais colaboradores poderão participar das reuniões e das propostas de segurança. Um dos seto-
res que mais apoia a segurança é o de manutenção.
Acompanhe, na próxima seção, as inspeções de segurança e os perigos e riscos nos locais de trabalho.
2 Comissão Interna de Prevenção de Acidentes.

3 Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho.
203
6.2.3 INSPEÇÕES DE SEGURANÇA
A inspeção consiste em identificar os perigos e riscos nos locais de trabalho e documentar isso formal-
mente, repassar à gerência, com as possibilidades de soluções. Embora simplificada, a inspeção é uma
abordagem tradicional muito importante na prevenção dos acidentes e que ainda possibilita a análise das
causas dos problemas encontrados (SEIFFERT, 2010).
As inspeções Preditivas, por exemplo, foram desenvolvidas com o objetivo de oferecer um maior con-
trole das informações quanto ao prognóstico de situações de problemas ou riscos e para maior qualidade
e confiabilidade de produção, com redução de custo com manutenção corretiva. (BERNECK, 2015). É fun-
damental prestar a atenção em alguns aspectos na hora de inspecionar um ambiente ou equipamento:
a) certifique-se de detalhar a instalação e seus procedimentos operacionais (manutenção, produção,
segurança, emergências);
b) relacione as normas e legislações vigentes aplicáveis a cada situação como justificativa das mudan-
ças;
c) realize entrevistas e documente os envolvidos;
d) acesse documentos anteriores sobre algum problema recorrente ou dano que tenha acontecido no
local, apure os fatos também sobre equipamentos, funções etc.;
e) realize visitas nos vários setores, acompanhado pelo gerente da instalação ou técnico designado
(SEIFFERT, 2010).
No entanto, é relevante para o manutentor realizar inspeções antes de iniciar suas atividades, conferir
o estado de seus equipamentos, ferramentas e máquinas e verificar as condições de riscos e segurança do
ambiente a sofrer manutenção.
Outro fator imprescindível é o estabelecimento de procedimentos específicos de Inspeção, os quais têm
como objetivo a padronização das rotinas de inspeção, além da busca pela adequação da manutenção aos
requisitos de segurança do trabalho e reduzir a frequência de erros, falhas e riscos de acidente.
Mas por onde começar? O que deve ser inspecionado? Quais os riscos no local? Quais os requisitos a
serem seguidos? Quais os EPIs necessários? É a partir das respostas desses questionamentos que se inicia
o processo de criação das rotinas de inspeção.
Estas rotinas poderão ser definidas a partir do acesso às máquinas e equipamentos, ou aos leiautes,
vistoria de ferramentas etc.
204
Para o registro das inspeções, são usadas fichas de inspeção contendo as informações referentes à má-
quina, ou equipamento, às ferramentas, ao ambientes etc. a ser inspecionado, tais como: localização, sina-
lização, tempo de operação, tipos de operações, EPI necessários.
É importante ressaltar que a identificação dos equipamentos e máquinas por meio de selos ou etiquetas
com dados sobre o equipamento é fundamental na hora da inspeção, para melhor visualização e controle.
Existem alguns métodos sugeridos para o momento da inspeção. Dentre eles, destaca-se o Método
Sensitivo, que usa os próprios sentidos humanos para monitoramento das condições da máquina ou equi-
pamento, tais como: o tato, pela mudança na frequência de vibração, temperatura, umidade.
Pelo olfato, pode ser detectado o cheiro de queima de isolamento, fumaça, combustível; pela audição,
através das mudanças de ruídos, roncos, chiados, batidas etc.; e pela visão, observando a alteração de cor,
distorção, limpeza, tamanho, posição, alinhamento etc. (BERNECK, 2015). Os manutentores utilizam muito
esta prática para identificar irregularidades com o motor de alguns equipamentos.
Também há o Método Sequencial de Inspeção, que visa maior retorno produtivo e ganho de tempo,
pois é elaborado seguindo um roteiro, evitando que o inspetor esqueça de algo. Exemplos disso são os
checklist de inspeção (BERNECK, 2015).
De acordo com o autor, dentre os objetivos plausíveis para a prática destas metodologias de inspeção
é evitar, por exemplo, as queimas de motores elétricos, permitir sua máxima disponibilidade sem agredir o
meio ambiente, manter a segurança dos profissionais envolvidos e estabelecer metas para manutenções
racionais.
Além disso, permite que um plano de inspeção em painéis elétricos seja realizado, observando o funcio-
namento dos instrumentos de medição (voltímetro, amperímetro), temperatura de componentes (disjun-
tores, transformadores, barramentos), malha de aterramento, histórico de alarmes, cabeamento, organiza-
ção e diagramas, painéis contendo a parte de força, comando e acionamento e os quesitos de segurança
fundamentais (BERNECK, 2015).
205
Além dos itens de inspeções, deve ser ressaltada a questão de segurança na verificação destes dispo-
sitivos. Por exemplo, no caso dos sensores, muitas vezes podem ser instalados em pontos de difícil acesso
ou que apresente risco de acidente por algum resíduo do processo ou funcionamento do equipamento
(BERNECK, 2015).
Esteja atento para inspecionar principalmente os riscos relacionados aos trabalhos em sistemas que
envolvem energia, pois o risco de choque elétrico é mais comum na atividade de manutentor eletromecâ-
nico. E, confira todos os EPIs e EPCs que você deverá utilizar para realizar os seus serviços.
Lembre-se de que o seu supervisor, membros da CIPA e do SESMT deverão ser envolvidos nestas práti-
cas, para auxiliar na identificação dos riscos, até mesmo os mapas de riscos elaborados pela CIPA e SESMT
poderão ser úteis para conhecer os riscos do seu ambiente de trabalho.
E, por fim, apresente a relação do que foi inspecionado e documentado, com as respectivas medidas de
segurança, com as correções propostas por você e sua equipe (quando couber) e colete a assinatura de to-
dos os envolvidos (SEIFFERT, 2010; MORAES, 2012). É sempre importante ter registrado todas as inspeções
de segurança e avaliações de riscos com manutenção para análise futura.
A seguir, conheça o PPRA, que é um programa de prevenção de riscos.
6.2.4 PPRA
O PPRA é um Programa de Prevenção de Riscos Ambientais, obrigatório nas empresas, inclusive nas
terceirizadas. Este programa é previsto pela NR 9, uma das Normas Regulamentadoras do MTE e é apresen-
tado no formato de um relatório. A NR 9 estabelece que toda empresa deve elaborar e implantar o PPRA
juntamente com outros programas de segurança. Um deles é o PCMSO4, previsto na NR 7 (MORAES, 2012).
A empresa é responsável por nomear um profissional que tenha conhecimento sobre os riscos no am-
biente de trabalho. Geralmente é o SESMT que realiza os levantamentos e avaliações dos riscos ambientais
nos ambientes, que são os riscos físicos, químicos e biológicos. Estes três são considerados agentes de risco
que darão direito à insalubridade, de acordo com a NR 15 (MORAES, 2012).
SAIBA Para saber mais sobre o estudo do PPRA, acesse o portal do Ministério do Trabalho e
MAIS Emprego: http://portal.mte.gov.br/fisca_trab/10-2-ppra.htm.
4 O Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional é um programa de controle de exames admissionais, periódicos e demis-
sionais.
206
De acordo com a NR 9, o PPRA deverá contemplar a identificação, avaliação e antecipação destes riscos
ambientais das atividades executadas nas empresas, além de estabelecer medidas de controle que mini-
mizem a exposição ou até eliminem o agente de risco. E isso tudo tem o objetivo de garantir as condições
de saúde e segurança dos trabalhadores (MORAES, 2012).
O PPRA deverá ser informado aos trabalhadores, pois ele contempla as descrições das funções dos co-
laboradores, os riscos associados a estas funções e os EPIs e medidas de segurança necessários por função.
Solicite informações do PPRA ao seu supervisor ou ao SESMT de sua empresa.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você conheceu algumas medidas necessárias para contribuir com a preservação da
saúde do trabalhador, atentando-se para os riscos de sua atividade e os riscos ocupacionais, como
o ruído de máquinas e risco de choque elétrico.
Você estudou também como a CIPA trabalha para favorecer a segurança no local de trabalho e
como a empresa está obrigada legalmente a promover a saúde e segurança de seus trabalhadores
por meio dela e do programa de riscos ambientais.
Percebeu que a CIPA é responsável pela elaboração do mapa de risco, tão necessário para informar
aos trabalhadores os riscos no ambiente de trabalho. E PPRA e o PCMSO são programas de segu-
rança que visam levantar e avaliar esses riscos e estabelecer um plano para corrigi-los, além dos
exames ocupacionais para monitorar a saúde do trabalhador.
Neste ponto, você já deve ter a resposta de que todas essas ações em segurança e saúde no tra-
balho buscam promover a qualidade de vida para o trabalhador. Parte da responsabilidade em
promover a segurança e a qualidade no ambiente de trabalho é da empresa. Em contrapartida, é
de responsabilidade do trabalhador em autorrealizar-se, pois a empresa não poderá atender todas
as necessidades individuais.
Qualidade Ambiental
Na atualidade, há uma preocupação intensa em relação à preservação ambiental. E também

não é novidade que, há algumas décadas, os cientistas tem avisado a humanidade a respeito
do esgotamento de recursos naturais, agravamento da poluição e de catástrofes, em virtude
do descuido humano com o meio ambiente.
Mas, que relevância ou relação isso teria para a atividade de manutenção eletromecânica?
Evidencia-se que, dentro de alguns anos, haverá escassez de alguns recursos naturais, como é
o caso de alguns metais, com previsão de acabar nos próximos 50 ou 60 anos.
E muitos componentes utilizados pela manutenção são formados a partir de metais. Logo, o
que você estudará neste capítulo responderá a esta pergunta e lhe fornecerá noções para atuar
de maneira mais consciente, a fim de ajudar a preservar o meio em que você vive.
Para tanto, o foco desse capítulo está relacionado aos conceitos da qualidade ambiental,
uso racional dos recursos do planeta e o que se deve fazer com os resíduos para promover a
saúde ambiental.
Assim, ao final deste capítulo, você terá subsídios para:
a) entender a importância da qualidade ambiental na vida das pessoas e no trabalho;
b) conhecer os resíduos e poluentes mais comuns e sua classificação;
c) compreender como funcionam as práticas de tratamento e reaproveitamento dos re-
síduos;
d) conhecer as medidas de proteção ambiental, uso racional dos recursos naturais e a des-
tinação final dos resíduos para aplicar nas suas rotinas de trabalho.
A partir deste momento, você terá a chance de conhecer alguns temas sobre práticas de
preservação no seu ambiente de trabalho.
210
7.1 QUALIDADE AMBIENTAL
A qualidade ambiental deve fazer parte dos preceitos de uma organização que pretende manter-se
comprometida com sua posição no mercado globalizado, pois visa atender aos requisitos da natureza, ou
seja, respeitar os ciclos naturais que envolvem fatores químicos, físicos, biológicos, econômicos, sociais etc.
(VALLE, 2010). O meio ambiente é tido como o que nos rodeia, seja ele natural ou artificial. E, o uso da tec-
nologia pelas atividades empresariais deve ser em prol da busca pela estabilidade das relações ambientais,
juntamente com estes outros fatores (VALLE, 2010).
As empresas que desejam obter financiamentos internacionais, por exemplo, devem demonstrar a qua-
lidade ambiental de seu segmento. E, as ferramentas que auxiliarão muitas empresas nesta demonstração
são as mesmas utilizadas para a busca da qualidade na produção, as quais envolvem treinamentos, planos
de ação, controles documentais, ordem e limpeza, auditorias e inspeções, revisões de objetivos e metas
etc. (VALLE, 2010).
O autor acrescenta que, geralmente, as empresas são orientadas para que contemplem ações de quali-
dade ambiental na fase de concepção de seus projetos, principalmente no que se refere aos resíduos que
serão gerados, ao ciclo de vida do produto - desde a matéria-prima até seu descarte final ou inutilização.
Outro ponto a considerar aqui é que as problemáticas ambientais influenciam diretamente a qualidade
de vida das pessoas. Portanto, a preocupação ecológica envolve também a responsabilidade social. Então,
até que ponto um produto afeta a vida das pessoas assim que perde sua vida útil? (TONICELO, 2003).
Observe que todo produto, independente da substância utilizada na sua fabricação, provoca um impac-
to ou algum tipo de dano ao meio ambiente, seja pela extração de matérias-primas da natureza, ou pelo
processo produtivo ou ainda pelo seu uso e disposição final.
A Análise do Ciclo de Vida refere-se a uma metodologia que visa analisar os impactos ambientais, que
poderão ser ocasionados, em todas as etapas de geração e vida de um produto, ou seja, desde a matéria-
-prima até o fim da vida deste produto (o que inclui também a embalagem, expedição, publicidade, do-
cumentos gerados e manuais com instruções), bem como sua recolha para descarte, tratamento final, ou
reutilização e reciclagem (TONICELO, 2003).
7 QUALIDADE AMBIENTAL
211
O autor acrescenta que as ações que envolvem esta análise do ciclo de vida levam em consideração o
esgotamento de recursos ambientais, a destruição de ecossistemas e extinção de espécies, a geração de
gases do efeito estufa e de materiais (ou processos) nocivos à fauna, à flora e aos seres humanos, além da
poluição atmosférica, do solo e da água, da poluição visual etc. Portanto, é nestas situações que as em-
presas buscarão reduzir o consumo de recursos naturais, ou substituí-los pelos materiais menos nocivos,
utilizar energias renováveis, facilitar a desmontagem de componentes, reduzir as embalagens.
CASOS E RELATOS
Estudo compara impactos ambientais da aplicação de ferro fundido e alumínio na produção

de blocos de motor e analisa o ciclo de vida dos materiais
Os blocos de motor produzidos em alumínio apresentam menor impacto ao meio ambiente e à
saúde humana do que os fabricados com ferro fundido. Esta é a conclusão dada pela pesquisa
italiana sobre o ciclo de vida dos componentes.
O estudo analisou o ciclo do material desde a extração de matéria-prima, passando pela produção,
uso e reutilização, até o final de sua vida útil. A análise consistiu em comparar os blocos de motor
1.6 (comumente utilizados em veículos da classe C, com potência de 75 kW e 6.000 rpm, peso de
1.250 kg e torque de 145 Nm e 4.000 rpm).
As duas únicas diferenças entre os seus componentes foi certamente a matéria-prima (ferro fun-
dido e alumínio) e o processo produtivo – a fundição em areia é para o ferro fundido cinzento, e a
fundição de alumínio é sob alta pressão com 9% de silício e 3% de cobre.
Ambas as atividades apresentaram impactos significativos ao meio ambiente. No entanto, a pes-
quisa foca nas vantagens de se aplicar o alumínio nos blocos, pois, na fase de uso do componente,
a leveza do material é muito significativa, além de reduzir exponencialmente a carga ambiental
que provém da produção do alumínio primário.
A pesquisa mostra ainda que, nesta fase de utilização, pode ser observado que, enquanto a solução
de ferro fundido aponta prejuízo ambiental de 37 pontos, o índice do bloco de alumínio não passa
a marca de 19,3 pontos, ou seja, 90% do valor obtido pelo indicador do metal ferroso é em razão
do uso de combustíveis fósseis e emissões de gases nocivos.
Sem contar na economia de combustível do veículo em virtude da leveza do motor, cerca de
150.000 km (pois o bloco de alumínio =16,4 kg e o bloco de ferro fundido = 31 kg. A pontuação
final do estudo somou que o prejuízo ambiental para o bloco de ferro fundido foi de 41,3 pontos
e o de alumínio foi de 28,9 pontos, demonstrando, assim, sua viabilidade em termos de qualidade
ambiental (ABAL, 2015).
212
SAIBA Para saber mais sobre o estudo do ciclo de vida de alguns metais, acesse: http://www.
MAIS abal.org.br/aluauto/ed25/ciclo.htm.
Então, o que fazer com a sucata metálica ou não metálica de algum produto que já perdeu sua utilidade,
por exemplo, a sucata de alumínio de algum componente de máquina? Pois bem, deverá ser estabelecido
um plano para sua destinação ou reutilização e isso já vem acontecendo ao longo do tempo.
CASOS E RELATOS
Empresa do norte do Paraná é líder nacional de reciclagem de alumínio

A Latasa Reciclagem, empresa sediada em São Paulo, confirmou a construção de uma fábrica no
município de Centenário do Sul, no Norte do Paraná. A companhia vai investir R$ 30 milhões na im-
plantação do empreendimento, que vai trabalhar com todos os tipos de sucata. Em contrapartida,
vai receber incentivos fiscais do governo estadual.
Ao todo, serão criados 150 empregos diretos e 300 indiretos e a unidade de negócios terá capaci-
dade para processar de duas a três mil toneladas de sucata por mês. Fundada em 1991, a empresa,
que é líder nacional em reciclagem de alumínio, foi a pioneira nesse segmento no país. São mais
de 200 mil toneladas de alumínio processadas por ano em três centros de fundição localizados no
Estado de São Paulo.
A rede contempla ainda 20 centros de coleta em 11 Estados brasileiros e um em Miami, nos Es-
tados Unidos. A cidade de Curitiba abriga um dos pontos de coleta. A companhia trabalha com
qualquer sucata, sendo que a reciclagem do alumínio representa 98% da produção. A Latasa utiliza
o alumínio secundário, ou seja, todo metal resultante da reciclagem da sucata em alumínio.
O insumo no nível primário é aquele obtido após o processamento da bauxita e da alumina, por
meio de uma série de processos químicos. Segundo o diretor-presidente da empresa, Mário Fer-
nandez, o alumínio secundário consome apenas 5% da energia que o primário necessita.
Para atender essa demanda energética, a Companhia Paranaense de Gás (Compagás) vai atuar em
parceria com a empresa para fomentar o correto derretimento do alumínio, que depende do for-
necimento do combustível (STACZUK, 2014).
213
Você sabia? O Brasil é um dos maiores produtores mundiais de minerais e de seus

CURIOSI subprodutos (BETTENCOURT; MORESCHI, 2001, p. 464) e o maior produtor de Nióbio,
usado na fabricação de aços de alta resistência, o segundo maior produtor de ferro
DADES e o quarto maior produtor de alumínio, estanho e manganês. (BRAILE; CAVALCANTI,
1993, p. 355)
Acompanhe agora o que estabelece a legislação em relação ao descarte de resíduos de materiais.
7.1.1 DESCARTE DE RESÍDUOS (GESTÃO)
Como já mencionado anteriormente, a preocupação com a diversidade dos resíduos gerados e a possi-
bilidades de reuso fez com que a legislação se ampliasse no que tange também ao tratamento e destina-
ção. A obrigatoriedade tem se intensificado após a criação da Lei 12.305, de 2010, sobre a Política Nacional
de Resíduos Sólidos - PNRS.
A separação dos resíduos, por exemplo, permite que a reutilização, a reciclagem e a agregação sejam
mais eficientes com potencial para acrescentar maior valor ao material a ser reciclado (GOMES, 2010).
E, é através da gestão adequada dos resíduos sólidos que serão reduzidos seus efeitos nocivos. Logo,
uma gestão para a separação e a destinação de resíduos permite a preservação ambiental e promove a
saúde torna-se ideal não apenas para as comunidades, mas para as empresas também (DEL GROSSI, 2011).
Conforme o que foi visto na seção anterior, a Norma da ABNT NBR 10.004:2013 estabeleceu a classifica-
ção dos resíduos em perigosos e não perigosos. Dentre os materiais perigosos, há as pilhas, as baterias e as
lâmpadas fluorescentes, que deverão ter coleta e destinação distintas, sendo proibido o descarte em lixo
comum (GOMES, 2010).
Nesse sentido, a Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), sancionada em 2010, traz determinações
importantes para o recolhimento e o correto descarte dos resíduos, incluindo os elementos com nível tóxi-
co (pilhas, baterias, lâmpadas fluorescentes, placas de circuitos). As empresas receberam o prazo de dois
anos para disponibilizarem pontos de recolhimento e tomarem as medidas cabíveis para providenciar a
destinação adequada para esses equipamentos (GOMES, 2010).
A separação e as destinações de componentes eletrônicos e eletroeletrônicos inutilizados são funda-
mentais, tanto para a reciclagem, quanto na hora de se fazer a incineração de alguns componentes ou
destinar certos componentes aos aterros, pois os resíduos perigosos deverão ser separados dos demais e
destinados ao aterro ou empresas especializadas, conforme orienta a PNRS.
Por exemplo, percebe-se que a manutenção está presente em todos os processos da indústria e a de-
manda pelos seus serviços é significativa. Logo, a geração de resíduos irá acompanhar estas atividades
(SANCHES; MENDONÇA; FEICHAS, 2013).
Na análise sobre os modelos de gestão de resíduos adotado pela manutenção feita pelos autores, per-
cebe-se que o fluxo do sistema de descarte de componentes, peças e outros elementos durante a manu-
tenção pode ser visualizada no quadro a seguir.
214
TIPOS DE RESÍDUOS LEGISLAÇÕES DESTINO

Resolução CONAMA nº 313/2002 - geração
Borras de óleos, graxas ou solventes; Recuperação por re-refino ou
de resíduos industriais, disposição e trata-
resíduos de fluido hidráulico. reprocessamento.
mento.
Resolução CONAMA nº 362/2005 - obrig-
ações quanto ao descarte e destinação de
Destino e tratamento adequado por em-
Latas com resíduos de óleos. óleo lubificante.
presas especializadas.
*** Resolução CONAMA nº 450/2012 -
alterou itens da 362.
Reciclagem de itens metálicos (ouro, cobre,
Componentes e cabos elétricos: conta- Lei 12.305/2010 - PNRS e Lei 13.576/2009 -
etc);
tores, inversores, fios de várias bitolas, normas para reciclagem, gerenciamento e
Destino e tratamento adequado por em-
placas eletrônicas. destinação de lixo eletrônico.
presas especializadas.
Quadro 20 - Relação de resíduos de manutenção.
Fonte: adaptado de Sanches; Mendonca; Feichas (2013)
Os tipos de armazenamento e tratamento relatados na CONAMA nº 313 (2002) envolvem: o armazena-

mento adequado em tambores ou bombonas para resíduos de óleos, por exemplo; tratamento por incine-
ração de elementos que não gerem gases tóxicos, geralmente para a oxidação de algumas substâncias; e o
destino em aterros industriais para componentes que não se pode reaproveitar nem reciclar, que é o caso
de alguns elementos contidos dentro dos dispositivos de sensores e as latas sujas de óleo.
FIQUE Para a Gestão de Resíduos, procure identificar as fontes de resíduos, reduzir a

quantidade de geração de materiais de descarte, separar os materiais e identificar
ALERTA possibilidades de reuso e reciclagem, além de substituir as substâncias tóxicas (IEL,
2011).
Acompanhe agora o processo de reciclagem de resíduos. Boa leitura.
7.1.2 RECICLAGEM DE RESÍDUOS
A geração de Resíduos Sólidos na sociedade está diretamente interligada aos hábitos de consumo, pro-
dução e também com a cultura de cada região. Pesquisas demonstram que a falta de uma política ade-
quada de gestão ou até mesmo fiscalizações mais eficientes sobre a geração e destinação dos resíduos é,
potencialmente, um dos fatores que tem influenciado o agravamento da degradação do meio ambiente
(DEL GROSSI, 2011).
215
Além de considerar as ameaças à saúde humana, provocadas por diversas substâncias químicas presen-
tes em vários materiais, como em baterias e lâmpadas fluorescentes, fontes de mercúrio, chumbo, cádmio,
zinco-manganês e outros, estudos demonstram que substâncias como estas podem levar a doenças, como
a anemia, câncer e problemas neurológicos (GOMES, 2010).
Mas, é exatamente a gestão de resíduos sólidos uma maneira de reduzir os efeitos danosos ao meio am-
biente. Logo, o reaproveitamento e a reciclagem de matérias-primas são capazes, não apenas de preservar
o meio ambiente, mas também, de promover a diminuição do lixo nos aterros e gerar emprego e renda,
com inclusão social, além de poupar a saúde da população (DEL GROSSI, 2011).
De acordo com a autora, a reciclagem é a melhor e mais eficiente forma de destinação dos resíduos,
além de propiciar a recuperação de substâncias e reduzir o consumo dos recursos naturais (DEL GROSSI,
2011).
O processo de reciclar significa transformar os resíduos ou materiais provenientes de residências, es-
critórios e indústrias, cuja primeira utilidade se encerrou, para gerar outros produtos (RODRIGUES, 1997;
COELHO, 2001). Por exemplo, transformar o plástico da garrafa PET em cerdas de vassoura ou fibras para
moletom. A reciclagem gera economia de matérias-primas, água e energia, é menos poluente e alivia os
aterros sanitários, propiciando aumento de sua vida útil e evitando, assim, o uso de espaços que poderiam
ser usados para outros fins, como a criação de parques, por exemplo (COELHO, 2001).
O processo de reciclagem pode ser dividido em vários estágios, ou seja, os que envolvem a separação
dos componentes, levando em conta o que ainda pode ser utilizado (podem ser destinados a outra apli-
cação) e os componentes que não têm outra utilização, isto é, não são encaminhados diretamente para
usinas de reciclagem. Outra etapa seria a categorização, ou seja, a pesagem, desmontagem, separação dos
componentes, descaracterização, compactação e acondicionamento. Deste modo, estes são destinados à
terceiros para reciclagem dos materiais lucrativos e preciosos, ou geram matéria-prima para outros produ-
tos (METARECICLAGEM, 2010).
Em 2004, a Norma da ABNT NBR 10.004 estabeleceu a classificação dos resíduos sólidos em perigosos e
não perigosos (GOMES, 2010). Dentre os resíduos não perigosos, há os inertes (classe II B) e os não inertes
(classe II A). Este último tem caráter não perigoso, mas pode ser biodegradável, se solubilizar em água e
pode também ter caráter combustível, que é o caso dos resíduos de papel. Já os resíduos inertes não têm
nenhum destes caracteres, não tem nenhum de seus componentes solubilizados em água, que é o exem-
plo do plástico (ABETRE, 2006).
De acordo com a Resolução nº 313, do CONAMA (2002), o resíduo sólido industrial é aquele que resulta
de atividades fabris “e que se encontre nos estados sólido, semissólido, gasoso - quando contido [...] - cujas
particularidades tornem inviável o seu lançamento na rede pública de esgoto ou em corpos d`água”, ou
que exijam soluções técnicas adequadas.
216
Então, se você for observar os resíduos ou pontas de fiação que você utilizar durante suas atividades,
contendo o núcleo de cobre envolto por plástico, certamente será considerado resíduo não perigoso e,
portanto, poderá ser destinado para a reciclagem, juntamente com resíduos de papel ou plásticos de em-
balagens e alguns metais como o cobre, o alumínio e o ferro. Já os resíduos perigosos, como borras de óle-
os e graxas, e os recipientes destas substâncias, deverão ser destinados adequadamente para tratamento
por empresa especializada. E para você ter a certeza de que está fazendo certo, o quadro, a seguir, mostra
algumas legislações para o destino e reciclagem dos resíduos.
TIPOS DE RESÍDUOS LEGISLAÇÕES DESTINO

Ferrosos e não ferrosos: tarugos de
Passível de reciclagem.
alumínio, aço e ferro.
Lei 12.305/2010 - PNRS;
Ferrosos e não ferrosos: sucatas e cavacos
Resolução CONAMA nº 313//2002 - ger- Passível de reciclagem.
metálicos de usinagem.
ação de resíduos industriais, destinação,
Ferrosos e não ferrosos: retalhos de equi-
disposição e tratamento.
pamentos, tubos e cabos fiação elétrica Passível de reciclagem.
(Figura 3).
Lei 12.305/2010 - PNRS;
Resíduos de papel e papelão e embalagem Resolução CONAMA nº 313/2002 - ger-
Passível de reciclagem.
plástica. ação de resíduos industriais, disposição e
tratamento.
Quadro 21 - Relação de resíduos com a legislação vigente
Fonte: Adaptado de BRASIL (2002); Sanches; Mendonca; Feichas (2013)
O interessante é que a reciclagem poderá ser realizada para alguns componentes eletrônicos, por exem-
plo, as aparas de fiações.
217
Você sabia? O aço reciclado representa 40% dos recursos ferrosos da indústria
CURIOSI do aço no mundo. A Arcelor Mittal é o maior reciclador mundial de sucata: 1,2
DADES toneladas de aço são recicladas a cada segundo. (CONSTRUCTALIA, 2015)
A reciclagem de outros componentes eletrônicos, por exemplo, se dá pelo reaproveitamento dos com-
ponentes de placas e chips, da qual são retiradas pequenas quantidade de metais, como prata, ouro, cobre,
entre outros metais nobres. E, a vantagem é que a extração destes metais acaba sendo poupada ou econo-
mizada (STTAFORD, 2012; CARDOSO, 2013).
De acordo com a autora, os equipamentos elétricos e eletrônicos são compostos por placas de circuito
impresso (Figura 4), os equipamentos de microinformática, vídeos, ferramentas elétricas, DVDs, câmeras,
televisores, rádios, telefones celulares, lâmpadas fluorescentes e muitos outros produtos são passíveis de
reaproveitamento, reciclagem ou deverão ser incinerados, conforme as especificações da PNRS.
Mas, vale lembrar que a reciclagem, no entanto, não pode ser vista como a principal solução para o lixo.
É uma atividade econômica que deve ser encarada como um elemento dentro de um conjunto de soluções
(DEL GROSSI, 2011).
Além disso, é importante você dar atenção ao uso racional dos recursos, que será tratado a seguir.
7.1.3 USO RACIONAL DE RECURSOS E ENERGIAS DISPONÍVEIS
De acordo com o Ministério do Meio Ambiente, os atuais padrões de produção e consumo geram a cul-
tura do desperdício, aumentado a demanda por recursos naturais. Práticas de conscientização vêm sendo
implantadas desde a legislação nacional até as leis municipais, as quais vem atingindo não apenas a socie-
dade, mas as empresas de um modo geral.
218
A abordagem relacionada às preocupações ambientais direciona para a utilização positiva do meio am-
biente no processo de desenvolvimento socioeconômico. Trata-se da valorização de recursos e a reutiliza-
ção de materiais para poupar a exploração de tais recursos.
Ainda segundo o Ministério do Meio Ambiente (2015), “A economia brasileira caracteriza-se por elevado
nível de desperdício de recursos energéticos e naturais”), o que gera atraso no desenvolvimento do país.
“Esta visão equivocada está levando à excessiva utilização dos recursos naturais não renováveis e à
poluição ambiental”. Por exemplo, “[...] as reservas de fosfato no mundo que podem ser exploradas a baixo
custo são suficientes para 40 a 100 anos e as reservas mundiais de potássio são suficientes para 50 a 200
anos”. A situação piora “[...] para os micronutrientes, em que as reservas de cobre e zinco são suficientes
para 60 anos, manganês para 35 anos e selênio para 55 anos.” (LANA, 2009, p. 330).
Mas, como já foi mencionado anteriormente, a separação e destinação adequada para reaproveitamen-
to e reciclagem dos resíduos auxiliam na redução das extrações de recursos naturais. Portanto, é preciso
incentivar esta prática.
Logo, reciclar resíduos é transformá-los em produtos com valor agregado. E, conservar energia, água e
outros recursos naturais é reduzir custos de produção.
A corrente elétrica flui de um polo negativo para um positivo, isso porque são os
FIQUE elétrons (cargas negativas) que se movimentam. Apesar disso, convencionou-se que
ALERTA a corrente flui em sentido oposto, do polo positivo para o negativo, a fim de facilitar
o entendimento desse fenômeno.
CASOS E RELATOS
Manutenção preventiva em forno de Indução

Em uma fundição de discos de freio, havia uma falha em seu sistema de refrigeração em um forno
a indução. Isso acontecia mais ou menos em uma frequência regular, que só foi percebido devido
a um bom histórico escrito pelos profissionais da equipe de manutenção.
219
Havia um entupimento nos cabos refrigerados devido às propriedades químicas da água ali
apresentada. A solução do problema era sempre desligar o forno e executar a limpeza dos cabos
refrigerados. Isso gerava um atraso de 45 minutos na produção.
Então, devido ao histórico, sabia-se que o forno apresentava esse problema mais ou menos a cada
120 dias.
Com essa informação, o planejador responsável da ocasião aplicou um plano de manutenção
preventiva num intervalo de 100 em 100 dias. Desta forma, ele conseguiu eliminar uma das ma-
nutenções que eram recorrentes na fundição. Houve melhora na disponibilidade do forno e conse-
quentemente indicadores de desempenho da equipe de produção.
Na próxima seção, você conhecerá a importância da reciclagem.
7.1.4 A IMPORTÂNCIA DA RECICLAGEM
De acordo com o Portal do Meio Ambiente (2011), o processo de reciclagem é um gerador de riquezas,
já que empresas de todos os lugares utilizam este procedimento como uma maneira de reduzir os custos,
além de contribuir com a preservação do ambiente.
É crescente o aumento da população, consequentemente aumenta a produção, e quanto mais se pro-
duz, mais resíduos orgânicos e inorgânicos serão gerados também. E, devido a essa grande quantidade
de “lixo”, reciclar torna-se importantíssimo para a saúde das pessoas e do meio ambiente. O desequilíbrio
provocado pela extração dos recursos naturais coloca todo o meio ambiente em risco. Assim, quanto maior
for a reciclagem menor será a extração destes recursos.
Além da redução dos impactos ambientais, pode-se reduzir a quantidade de energia elétrica utilizada
na extração e fabricação desses novos materiais, surgem também como uma solução socioeconômica,
podendo gerar mais empregos formais e informais.
Materiais como vidro e alumínio podem ser reaproveitados em praticamente 100%. Além disso, resídu-
os eletroeletrônicos ainda são inadequadamente descartados, ou seja, jogados no lixo comum.
Acompanhe, na seção, a seguir, propostas de reciclagem em estações de tratamento.
7.1.5 ATERROS INDUSTRIAIS E ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES/ESGOTOS
Além das propostas de reaproveitamento e reciclagem de resíduos, existem as opções de tratamento

de poluentes. Estas opções de tratamento são uma abordagem técnica de caráter corretivo, que altera as
características do resíduo após ser gerado, a fim de neutralizar seus efeitos nocivos (VALLE, 2010).
220
Exemplos de tratamento para resíduos sólidos são a incineração e a extração de substância, como os
metais. Também há o destino final de alguns tipos de resíduos em aterros industriais controlados, princi-
palmente para os resíduos perigosos Classe I (restos de embalagens sujas de óleos e graxas etc.).
Por isso, é importante que, durante as suas atividades, você separe os resíduos perigosos dos não peri-
gosos, para, então, a empresa destinar corretamente tais materiais, evitando custos adicionais e da mistura
de resíduos perigosos com os não perigosos.
Os aterros industriais são especializados em tratar e dispor os resíduos perigosos em células protegidas
e enterradas no solo, pois têm como objetivo evitar que os contaminantes penetrem o lençol de água sub-
terrâneo. Para isso, utilizam mantas impermeáveis para forrar as células que receberão tais resíduos.
Sobre os poluentes líquidos, existem dois tipos principais que necessitam de atenção e tratamento: são
as águas residuárias industriais, ou efluentes, e os esgotos de instalações sanitárias de residências, indús-
trias ou comércio.
Para o tratamento de poluentes líquidos, por exemplo, são instaladas Estações de Tratamento de Efluen-
tes e Esgotos - ETE. Nestas estações, são usados os processos de tratamentos biológicos, para os esgotos
sanitários, que envolve o uso de microrganismos. São os chamados tratamentos biológicos aeróbios e ana-
eróbios, usados em estações de tratamento por lodos ativados, lagoas de estabilização, filtros biológicos.
Também há os processos físico-químicos, geralmente utilizados no tratamento de água e em estações
de tratamento de efluentes industriais, que irão diluir, filtrar, coagular, flocular, precipitar, sedimentar os
poluentes. Existem também os tratamentos físico-químicos de adsorção, troca iônica, oxidação química
(MMA, 2009), muito utilizados para tratamento de poluentes industriais.
Existem algumas empresas especializadas em tratar águas de resfriamento de máquinas e também os

resíduos líquidos contendo borras de óleos minerais e sintéticos. Por essa razão, é importante sempre sepa-
rar os resíduos líquidos das máquinas contendo óleos e graxas e da lavagem de peças etc., para que sejam
destinados adequadamente.
Além disso, no momento de realizar a manutenção em equipamentos de ETE, você deverá se atentar
para os cuidados com a sua segurança e evitar o risco de se contaminar com os resíduos.
221
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você pode perceber o quanto a questão ambiental ganhou espaço nas empresas
e quais as medidas que estão sendo tomadas a nível internacional. A legislação é responsável por
boa parte das iniciativas empresariais quanto à preservação do meio ambiente, pois obriga as em-
presas a adequar seus processos, a fim de proteger o meio externo.
Foi possível você conhecer algumas práticas simples de separação e destinação adequada dos re-
síduos, além dos meios de tratar e destinar os resíduos sólidos e líquidos, tão importantes para
evitar a poluição e, mais do que isso, as práticas de reutilizar, reaproveitar ou reciclar os resíduos
que auxiliam na preservação dos recursos naturais. Recursos estes que tem data marcada para
acabar. Mas, se você escolher adequadamente os componentes que economizam energia e desti-
nar outros componentes para a reciclagem, assertivamente você estará contribuindo com a causa
ambiental.
Sistema de Gestão Qualidade
Ao longo do tempo, algumas empresas passaram a investir mais na sua imagem. Não
apenas diante de seus clientes mais próximos ou colaboradores e fornecedores, mas de toda a
sociedade, incluindo a comunidade global.
Estas empresas conseguem isso por meio de sistemas de gestão que comprovam a sua
seriedade e que promovem a qualidade de seus produtos, processos e serviços.
Você consegue identificar que sistemas de gestão são esses e que relevância têm para sua
atividade de manutenção? A resposta a esse questionamento poderá ser compreendida neste
capítulo.
Por isso, você estudará os aspectos gerais dos sistemas de gestão da qualidade e da gestão
ambiental que afetam todos os setores de uma empresa, que ao implantar tais sistemas,
inclusive no setor de manutenção, necessita tanto de controles e procedimentos que visem a
garantia de qualidade e melhoria de seus serviços, como qualquer outro setor.
Serão apresentadas, também, as influências dos sistemas de gestão ambiental e da qualidade
para a promoção da melhoria dos processos industriais e para as atividades de manutenção de
sistemas elétricos. Assim, ao final deste capítulo, você terá subsídios para:
a) entender a importância da gestão da qualidade e do meio ambiente nas empresas e
para a sociedade;
b) conhecer os Sistemas de Gestão Ambiental e da Qualidade;
c) compreender a necessidade de práticas e medidas de proteção ambiental, de qualidade
e melhoria dos processos de trabalho, e como isso pode ser útil para as suas rotinas de
trabalho.
A partir deste instante, você terá a chance de conhecer práticas de gestão da qualidade e
do meio ambiente.
224
8.1 ISO 9001: ASPECTOS CENTRAIS
Com a necessidade das empresas de se tornarem mais competitivas no mercado, veio a busca incessante
pela qualidade total, que foca na satisfação dos seus clientes, nas vantagens da reengenharia, pois nada
está perfeito, tudo pode ser melhorado (MORETTI, 1999).
Com esta visão, as empresas passaram a investir também em sua imagem, além de buscarem satisfazer
requisitos de qualidade internacionais. Isso se tornou possível através das certificações ISO. A produção
com qualidade não é tão fácil assim, sendo fundamental utilizar-se do desenvolvimento e da implantação
do sistema de gestão da qualidade, para garantir esta busca por excelência nos processos, produtos,
serviços e possibilitar o aprimoramento contínuo (OLIVEIRA et al., 2006).
É importante você entender que um sistema é um conjunto de partes que interagem entre si, mesmo
que sejam independentes na aplicação. Esse conceito envolve um composto de sistemas menores que irão
se influenciar mutuamente, em busca do melhor desempenho (OLIVEIRA et al., 2006). E, é necessário que a
alta direção aponte uma política de gestão para direcionar seus esforços.
Vale ressaltar que os sistemas de gestão necessitam de certificação, que deverá ser solicitada por um
órgão terceirizado, um Órgão Certificador. No Brasil, é aceito pelo INMETRO, que é o caso da BSI1 (CICCO,
2000; VALLE, 2010).
O Sistema de Gestão da Qualidade - Modelo para a garantia da qualidade em projetos, desenvolvimento,
produção, instalação e assistência técnica é a ISO 9001. Especifica os requisitos de capacidade para uso e
prevenção de não conformidades (OLIVEIRA et al., 2006).
Você sabia que as equipes de engenharia e manutenção da Petrobrás envolvem

CURIOSI outros setores na gestão de seus projetos de construção e montagem industrial,
DADES com o objetivo de atingir o maior nível de qualidade, preservação ambiental e
segurança? (DELLAMEA, 2004).
1 Órgão Certificador.
8 SISTEMA DE GESTÃO QUALIDADE
225
Este sistema institui os aspectos que envolvem a responsabilidade da alta administração em estabelecer
uma política da qualidade, bem definida e documentada, que sirva de base para atingir os objetivos e as
metas traçados pela organização. Estabelece também que o sistema deve não apenas documentar, mas
manter ativas as ações que promovem a qualidade, obedecendo aos requisitos da Norma.
Alguns dos requisitos centrais do sistema são o controle de processos (baseados em padrões definidos,
calibrações por órgãos competentes, inspeções, medições e ensaios) e de documentos (rastreabilidade
e controle de registros), aquisições - garantia de matérias-primas de qualidade e o controle de produtos
pelo cliente (procedimentos que favoreçam o atendimento das suas expectativas), além das auditorias e
treinamentos, que devem ser periódicas, os controles de não conformidade (ação corretiva e preventiva) e,
por fim, a análise crítica pela alta direção (OLIVEIRA et al., 2006).
CASOS E RELATOS
CESP investe na melhoria contínua do seu processo de gestão da qualidade

A CESP é uma empresa criada em 1966 e permaneceu como a maior geradora de energia elétrica
do Brasil por 30 anos. Sediada em São Paulo, a companhia marca a história como uma empresa
inovadora no setor elétrico e na engenharia do país. Uma de suas Iniciativas foi a certificação em
qualidade. Foi a primeira empresa de energia brasileira a receber a ISO 9000 para o processo de
geração de energia elétrica.
Hoje ela está baseada no sistema de gestão da qualidade da NBR ISO 9001, de 2008, nos processos
de Geração de energia elétrica em seis unidades: na Unidade de Produção Ilha Solteira, em Três
Irmãos; na Usina Hidrelétrica Eng. Sérgio Motta, em Porto Primavera; na Usina Hidrelétrica Eng.
Souza Dias, em Jupiá; na regularização da vazão do Rio Paraíba do Sul, realizando o manejo de
fauna e flora, educação ambiental e travessias na Unidade de Produção do Rio Paraíba, das Usinas
Hidrelétricas Paraibuna e Jaguari.
A CESP também realiza o controle da produção de energia elétrica da empresa sob a ótica da ISO
9001, prevê a Avaliação e recuperação de estruturas com a injeção de concreto com ensaios em
laboratório e a Segurança de Barragens. Além de capacitar e desenvolver seu pessoal dentro dos
padrões de qualidade, faz o gerenciamento da Engenharia de manutenção eletromecânica das
Unidades de Produção da CESP e a Gestão da Manutenção de suas instalações estruturais.
A implantação do SGQ contribui para o aperfeiçoamento da empresa, de seus colaboradores e de
seus processos, além do monitorar o ambiente e a satisfação dos seus clientes, servindo de incen-
tivo para o processo de melhoria contínua do sistema (CESP, 2009).
226
8.2 SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL: ASPECTOS CENTRAIS DA ISO 14000
Como foi mencionado anteriormente, a Norma ISO 9001 serviu de inspiração para a criação do Sistema
de Gestão Ambiental. Para alcançar esta certificação, a empresa deverá cumprir três exigências básicas:
implantação do Sistema de Gestão da Ambiental, cumprir a legislação vigente e assumir o compromisso
da melhoria contínua (VALLE, 2010). Contudo, esta melhoria estará voltada para as práticas ambientais.
Do mesmo modo que o Sistema da ISO 9001 necessita de uma política voltada para a qualidade, a
ISO 14001 requer uma Política ambiental, que também norteará a empesa a estabelecer os objetivos e as
metas a partir de então, só que com o enfoque ambiental. E, também deverão ser criados, nesta fase, os
procedimentos de controle de documentação e o treinamento de pessoal (VALLE, 2010).
Numa segunda etapa da ISO 14001, serão exigidos o diagnóstico ou pré-auditoria, que permitirá a
identificação dos pontos vulneráveis em termos ambientais, ensejando suas quantificação e soluções.
Assim que o sistema estiver implantado, a certificadora será acionada para avaliar os processos e determinar
se atende ou não aos requisitos do sistema de Gestão Ambiental (VALLE, 2010).
Você sabia que a Amanco, integrante do Grupo Mexichem, está no Brasil desde 1991
CURIOSI e é considerada o exemplo de operação e manutenção industrial, já que utiliza a
ecoeficiência e melhorias em seus processos e oferece educação ambiental a seus
DADES funcionários, além de possuir três certificações internacionais dos Sistemas de
Gestão: ambiental, de qualidade e de saúde e segurança no trabalho? (IPEA, 2007).
Vale ressaltar que o Sistema de Gestão Ambiental - NBR ISO 14001 considera a prevenção da poluição
e a conservação de recursos em novos projetos, com objetivo de garantir o desempenho ambiental da
empresa. Ou seja, as empresas deverão modificar seus processos e lançar novos produtos e embalagens,
atentando aos cuidados com o consumo de energia e água, com o lançamento dos efluentes líquidos,
resíduos sólidos e emissões atmosféricas, tornando-os mais ecoeficientes.
FIQUE Para contribuir com o Sistema de Gestão ambiental, opte pela redução do
desperdício de materiais e gestão dos resíduos por meio da manutenção preventiva,
ALERTA implementando ações corretivas (IEL, 2011).
Não se pode deixar de reforçar que muitas empresas vêm enriquecendo o processo de conscientização
ecológica no mercado, fazendo uso de selos verdes da série ISO 140002. E, é neste contexto que outros
projetos ambientais poderão ser criados, geridos e implantados de maneira adequada.
2 Série de Normas ambientais que visam à gestão, à certificação, à análise de desempenho por meio de indicadores, análise do ciclo
de vida do produto, dos gases do efeito estufa e práticas de preservação.
8 SISTEMA DE GESTÃO QUALIDADE
227
Figura 107 - Selos verdes
A Ecoeficiência está relacionada à criatividade, à inovação e à gestão do desenvolvimento de produtos,

serviços e novas chances de negócios para as empresas, pois ela visa encorajar o universo empresarial a
buscar melhorias ambientais que potencializem ganhos econômicos e a competitividade (IEL, 2004).
Você sabia que a ecoeficiência pode ser entendida como uma filosofia de gestão
CURIOSI empresarial que visa aperfeiçoar os processos envolvidos na criação de um produto
DADES ou serviço, de forma a reduzir a utilização de recursos/insumos, gerando menos
impacto ao meio ambiente? (IEL, 2004).
Faça parte dessa iniciativa ecoeficientes e auxilie na melhoria da gestão de sua empresa e do seu
processo de trabalho com práticas de preservação ambiental, como a economia de energia.
Figura 108 - Símbolo de gestão sustentável e economia de energia
SAIBA Para saber mais sobre o uso de ecoeficiência na manutenção, acesse: http://www.abdi.
MAIS com.br/Estudo/VersaoWeb_ecoeficiente.pdf.
228
CASOS E RELATOS
A Eletropaulo recebeu certificação ISO 14001 em todos os processos

A AES Eletropaulo recebeu reconhecimento em preservação ambiental e gestão por meio da cer-
tificação ISO 14001 referente ao sistema de gestão ambiental. Essa empresa conseguiu atingir os
requisitos em todos os seus setores, inclusive no departamento de manutenção, devido ao seu
esforço em envolver todos no processo de gestão ambiental. Isso somente foi possível devido ao
empenho conjunto e muito treinamento.
Os requisitos avaliados envolveram programas ambientais de identificação, controle dos processos
e dos impactos gerados pelas atividades da empesa. E, o interessante é que equipes contratadas
e da própria Eletropaulo foram chamadas para mudar a cultura da empresa e implantar uma nova
cultura de preservação ambiental. Além disso, foram estabelecidas práticas ambientais nas rotinas
dos empregados. Foram envolvidos ao todo 10 mil colaboradores.
Essa iniciativa demostra que é possível alinhar o negócio à preservação ambiental. E, por isso, a
Eletropaulo segue sua trajetória promovendo palestra de conscientização e redução no consumo
de energia nas escolas e da comunidade (AES, 2015).
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou alguns aspectos centrais de dois importantes sistemas de gestão ado-
tados por muitas empresas no mundo, a fim de promover a excelência em qualidade e preservação
ambiental, universo no qual você estará inserido futuramente.
Além disso, você conheceu os objetivos das ISO 9001 e da ISO 14001, dois sistemas de influên-
cia de seus participantes cujo sucesso dos serviços dependerá do envolvimento de todos para
o reconhecimento de sua empresa diante de seus clientes. Portanto, dependerá também do seu
comprometimento, manutentor, em conhecer e promover a qualidade e a preservação do meio
ambiente em sua rotina de trabalho. Muitas empresas estão reconhecendo o sucesso e o retorno
de investimento em projetos ambientais e em qualidade.
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functional_hydraulic_gear_puller/multi-functional%20hydraulic%20gear%20puller.html>. Acesso
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XENOS, H. G. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Desenvolvimento, 2004.
ZACCARELI, S. B. Administração da Produção. São Paulo (SP): Atlas, 1990.
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
ADEMIR JOSÉ DOS SANTOS

Técnico em Eletrotécnica pelo CEDUP Joinville; Tecnologo em Processos Industriais com
habilitaçao em eletrometalmecânica pela UNIVILLE; Especialista em Engenharia de Manutenção
Industrial pelo SENAI Joinville; especialista em Docência para Educação Profissional pelo SENAI
CETIQ do Rio de Janeiro. Atuação por 14 anos numa industria de grande porte como técnico
em eletrotécnica. No SENAI Atua como Especialista de Ensino na função de coordenador de
cursos técnicos de automotiva, mecânica e eletromecanica: Na secretária de Educação do Estado
de Santa Catarina atua como docente de ensino profissional nos cursos de eletromecânica e
eletrotécnica nas áreas de instalações elétricas industriais e máquinas elétricas.
BEATRIZ HELENA SCHULZE

Mestranda em Criatividade e Inovação pela Universidade Fernando Pessoa, parceria com a FAAP
- Fundação Alvares Penteado. Possui Pós-Graduação em Gestão Estratégica de Pessoas pelo INPG
(2007) e Bacharelado e Licenciatura em Psicologia pela Associação Catarinense de Ensino (2003).
Possui 7 anos de experiência na área de docência. Atualmente é professora do Grupo Kroton
Educacional na Unidade Anhanguera de Joinville, instrutora no SENAI/Joinville pertencente ao
sistema FIESC e professora da Faculdade Cenecista de Joinville. Tem experiência de 12 anos como
consultora em gestão de pessoas e especialista em desenvolvimento e formação de lideranças.
Complementam sua qualificação Formação em Coaching Executivo Empresarial e Formação em
Orientação Profissional e de Carreira.
CARLOS EDUARDO CARVALHO

Engenheiro Eletricista pela UDESC - Joinville. Especialista em Engenharia de Manutenção
Industrial pela Senai/SC – Joinville. Técnico em Eletromecânica pelo IFSC – Jaraguá do Sul. Inglês
avançado com conceito Pass with Distinction no teste FCE da Universidade de Cambridge.
Atuação como engenheiro de desenvolvimento e aplicação em empresas de automação para
pequenas centrais hidroelétricas. Professor dos cursos técnicos de Automação, Mecatrônica,
Eletrotécnica nas disciplinas de Eletrônica Analógica e Digital, Instalações Elétricas Prediais e
Industriais e Microcontroladores do SENAI Joinville. Professor do curso Superior de Tecnologia
em Mecatrônica e Análise e Desenvolvimento de Sistemas do SENAI Joinville, nas disciplinas de
Programação de Computadores, Microcontroladores, Eletrônica Digital e conteudista do SENAI
Joinville.
FERNANDA SCOPEL DE OLIVEIRA
É Engenheira Ambiental pela UNIVILLE. Especialista em Direito Socioambiental pela PUCPR,
Cursando Pós em Engenharia de Segurança do Trabalho pela UNISOCIESC e Técnica em Segurança
do Trabalho pela ETT – Escola Técnica Tupy. Inglês Intermediário. Atuação no licenciamento
ambiental de indústrias de pequeno porte, análises ambientais físico-químicas e avaliação de
impactos ambientais; assessoria em saúde e segurança do trabalho em empresas de pequeno
e médio porte. Professora dos cursos técnicos de Segurança do trabalho, Automação, Química,
Eletrotécnica, Suporte e manutenção em informática, para disciplinas de segurança e saúde
no trabalho, qualidade e meio ambiente do SENAI Joinville. Professora do curso Superior de
Tecnologia em Fabricação mecânica do SENAI Joinville, para disciplinas de segurança e saúde no
trabalho e meio ambiente. Conteudista do SENAI Joinville.
JOÃO MATEUS SILVEIRA

Graduado em Engenharia de Produção Mecânica da Universidade da Região de Joinville (UNIVILLE)
em 2012 e formado em Tecnologia em Processos Industriais pela Universidade da Região de
Joinville em parceria com o SENAI no ano de 2004. Atuou na indústria por 19 anos primeiramente
como eletricista de manutenção, profissional de Assistência Técnica e em Planejamento e Controle
de Manutenção. Atualmente está exercendo o cargo de Especialista de Eletrometalmecânica no
SENAI Joinville.
ÍNDICE
A
ABNT 22, 23, 33, 38, 39, 87, 131, 132, 133, 195, 211, 213, 237
Análise de árvore de falhas 91, 237
Árvore de causas 85, 237
C
Cartas de controle 87, 106, 237–244
CLP 51, 52, 53, 54, 55, 74, 150, 153, 155, 156, 237
Configuração Estrela(Y) 57, 58, 237
Contato 18, 24, 25, 31, 32, 39, 40, 54, 55, 59, 69, 70, 71, 118, 122, 124, 127, 128, 135, 136, 144,
149, 150, 152, 153, 156, 157, 160, 166, 237
Corrente máxima de pico 56, 237
Corrente Nominal 40, 41, 49, 56, 60, 61, 63, 64, 109, 129, 134, 143, 146, 147, 148, 172, 174, 237
D
Desenergização 50, 237
Desmontagem 65, 66, 68, 209, 213, 220, 237
Diagrama de Ishikawa 77, 92, 93, 237
Dimensionamento 64, 172, 237
Disjuntor motor 61, 62, 134, 135, 136, 237
Disponibilidade 17, 78, 81, 176, 188, 202, 217, 237
Durabilidade 146, 237
E
Estrela-triângulo 56, 59, 237
F
Falha 50, 73, 77, 78, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 94, 97, 136, 165, 180, 181, 216, 233, 237
Fator de Potência 30, 41, 43, 44, 47, 145, 237
FTA 77, 91, 92, 237
G
George Boole 52, 237
I
Ishikawa 77, 92, 93, 106, 238
L
Ligação 28, 56, 57, 58, 59, 60, 65, 68, 102, 120, 124, 125, 131, 135, 142, 146, 148, 158, 170, 171,
238,
Ligação de motores 57, 59, 238
Linguagem Ladder 54, 244, 238
Lógica 25, 33, 36, 52, 55, 69, 106, 149, 150, 153, 238
M
Manutentor 17, 21, 22, 23, 24, 25, 27, 34, 41, 50, 51, 52, 53, 54, 56, 68, 71, 72, 73, 80, 92, 97, 110,
111, 115, 116, 121, 123, 124, 135, 146, 151, 155, 165, 166, 172, 173, 178, 197, 198, 201, 203,
226, 238
Mau contato 40, 118, 122, 135, 136, 238
Montagem 19, 59, 65, 66, 68, 92, 100, 106, 119, 120, 131, 132, 153, 186, 222, 231, 238
Motor 23, 38, 40, 41, 44, 45, 48, 49, 50, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 64, 65, 67, 68, 74, 79, 80, 91, 94,
102, 119, 124, 125, 126, 127, 128, 129, 130, 131, 133, 134, 135, 136, 137, 138, 145, 146, 147,
148, 149, 152, 153, 156, 162, 163, 164, 165, 166, 181, 202, 209, 231, 238
N
Norma 22, 23, 66, 70, 127, 131, 172, 182, 194, 211, 213, 223, 224, 230, 238
NR 10 22, 34, 54, 65, 66, 111, 172, 182, 196, 197, 230, 238
NR 12 22, 35, 79, 158, 196, 197, 230, 238
P
Padrão 69, 71, 84, 103, 180, 238
Partida direta 26, 49, 56, 57, 59, 238
Partida suave 50, 56, 238
PDCA 95, 96, 97, 98, 106, 238
Planejamento 18, 77, 86, 96, 97, 100, 101, 102, 106, 179, 181, 184, 198, 231, 234, 236, 238
Potência Aparente (VA) 44, 238
Potência ativa 41, 43, 44, 47, 238
Potência reativa 44, 45, 47, 238
projeto 24, 25, 26, 34, 35, 37, 38, 52, 84, 85, 86, 88, 89, 90, 99, 106, 127, 128, 133, 232, 238
Q
Qualidade 18, 22, 36, 38, 40, 52, 67, 74, 77, 82, 84, 90, 92, 93, 94, 95, 99, 106, 175, 176, 179, 180,
185, 186, 187, 189, 191, 192, 193, 194, 195, 201, 204, 207, 208, 209, 221, 222, 223, 224, 226,
229, 232, 233, 239
R
Registros 45, 73, 80, 92, 182, 185, 223, 239
Relé 24, 25, 31, 50, 61, 62, 72, 74, 134, 135, 136, 150,152, 156, 239
Relé térmico 61, 72, 239
Repetitividade 119, 239
Rolamento 67, 102, 118, 121, 124, 239
S
Segurança 18, 22, 35, 37, 48, 60, 65, 66, 68, 91, 94, 111, 128, 156, 158, 173, 185, 186, 187, 191,
192, 194, 195, 196, 197, 198, 200, 201, 202, 203, 204, 218, 222, 224, 232, 233, 238
T
Tensão nominal 41, 49, 56, 57, 58, 129, 141, 142, 146, 147, 148, 241
Terminais 58, 62, 63, 113, 114, 129, 132, 135, 136, 138, 164, 165, 166, 167, 168, 170, 174, 239
Teste 23, 24, 25, 68, 81, 95, 163, 164, 166, 165, 167, 168, 171, 235, 239
W
Wattímetro 30, 47, 231, 238
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE SANTA CATARINA
Cleberson Silva
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Ademir José do Santos

Beatriz Helena Schulze
Carlos Eduardo Carvalho
Fernanda Scopel de Oliveira
João Mateus Silveira
Elaboração
Ademir José do Santos

Revisão Técnica
Lucineia Dacorregio
Morgana Machado Tezza
Coordenação do Projeto
Maristela de Almeida Pereira Martins

Design Educacional
Carmem Marcia Geisler Vasel

Revisão Ortográfica e Gramatical
Aline da Silva Regis

Emerson Rodrigo Ceolin
Eriky Patrick Kussner
Karolina Machado Prado
Mateus Gadotti
Matheus Felipe Goedert
Paco Giordani Mora
Ilustrações, Tratamento de Imagens
Ana Cristina de Borba

Ellen Cristina Ferreira
Scheila Andrea Sabel de Souza
Diagramação
Gerusa Maria Henning
Sara Costa de Oliveira
Apoio Técnico de Avaliação
Patrícia Correa Ciciliano

CRB-14/752
Ficha Catalográfica
i-Comunicação
Projeto Gráfico

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SÉRIE METALMECÂNICA - MECÂNICA

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Gustavo Leal Sales Filho

© 2015. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

Inclui índice e bibliografia

Quadro 1 - Matriz Curricular...........................................................................................................................................19

Tabela 1 - Tabela com informações de motores de 25 cv a 60 cv.....................................................................64

3 Gestão de processos .....................................................................................................................................................77

4 Tecnologia de ferramentas e materiais ............................................................................................................... 109

5 Gestão de pessoas....................................................................................................................................................... 177

6 Qualidade de vida no trabalho............................................................................................................................... 193

7 Qualidade ambiental ................................................................................................................................................. 209

8 Sistema de gestão qualidade.................................................................................................................................. 223

Na Revolução Industrial, ocorreram mudanças significativas, principalmente marcadas pela

Fundamentos Elétricos 100h

Montagem de Sistemas Elétricos 100h

Montagem de Sistemas Mecânicos 100h

Manutenção de Sistemas Elétricos 100h

Manutenção de Sistemas Mecânicos 100h

Desenvolvimento de Projetos de Sistemas Eletromecânic-

1 Profissional que trabalha no departamento de manutenção.

2.1 NORMAS TÉCNICAS APLICÁVEIS À MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS

SAIBA Para conhecer melhor as Normas Regulamentadoras, acesse o portal do Ministério

Normalizar é mais barato

A seguir, acompanhe a interpretação de desenhos técnicos, que é imprescindível na atividade de

2.2 DESENHOS TÉCNICOS - INTERPRETAÇÃO

Aline da Silva Regis(2015)

Figura 1 - Teste elementar de circuito de comando (a)

2 NO: Normal open, que significa normalmente aberto ou NA.

Aline da Silva Regis(2015)

Figura 2 - Teste elementar de circuito de comando (b)

Aline da Silva Regis (2015)

Figura 3 - Diagrama multifilar

Acompanhe, na próxima seção, uma representação do sistema elétrico.

2.2.1 ESQUEMAS MULTIFILAR

Aline da Silva Regis(2015)

Figura 4 - Exemplo de circuito multifilar de uma partida direta

2.2.2 ESQUEMAS UNIFILAR

Figura 5 - Exemplo de circuito unifilar de uma partida direta

2.2.3 DIAGRAMAS DE AUTOMAÇÃO

SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

Ligação estrela com

SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

Contatos com relé

SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

Transdutor com três

SIGNIFICADO ABNT DIN ANSI JIS IEC

Nota 2: Simplificação análoga é normalizada para transformadores de corrente e de potencial.

Quadro 3 - Simbologia aplicada na indústria