Manutenção Elétrica Predial e Industrial

SÉRIE ENERGIA – GERAÇÃO, TRANSMISSÃO E DISTRIBUIÇÃO
MANUTENÇÃO
ELÉTRICA
PREDIAL E
INDUSTRIAL
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
SÉRIE ENERGIA – GERAÇÃO, TRANSMISSÃO E DISTRIBUIÇÃO
MANUTENÇÃO
ELÉTRICA
PREDIAL E
INDUSTRIAL
© 2018. SENAI – Departamento Nacional
© 2018. SENAI – Departamento Regional da Bahia
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por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do

SENAI da Bahia, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada
por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional da Bahia

Inovação e Tecnologias Educacionais – ITED
FICHA CATALOGRÁFICA
S491m
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Manutenção elétrica predial e industrial / Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial, Departamento Nacional, Departamento Regional
da Bahia. - Brasília: SENAI/DN, 2018.
126 p.: il. - (Série Energia - Geração, Transmissão e Distribuição).
ISBN 978-855050296-0
1. Instalações elétricas. 2. Manutenção predial. 3. Manutenção industrial.

4. Manutenção elétrica. I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
II. Departamento Nacional. III. Departamento Regional da Bahia. IV. Manutenção
elétrica predial e industrial. V. Série Energia – Geração, Transmissão e Distribuição.
CDU: 621.3191
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Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Planejamento e controle da manutenção............................................................................................18
Figura 2 - Fluxo das atividades do PCM....................................................................................................................19
Figura 3 - Fluxo das atividades do planejamento da manutenção.................................................................20
Figura 4 - Fluxo das atividades da programação da manutenção..................................................................21
Figura 5 - Fluxo das atividades de controle da manutenção............................................................................22
Figura 6 - Inspeção visual em painéis elétricos......................................................................................................25
Figura 7 - Verificando o nível de tensão das instalações.....................................................................................26
Figura 8 - Evolução da manutenção...........................................................................................................................32
Figura 9 - Ferramentas estratégicas...........................................................................................................................33
Figura 10 - Benchmarking ...........................................................................................................................................33
Figura 11 - Ciclo PDCA.....................................................................................................................................................34
Figura 12 - Princípio de Pareto.....................................................................................................................................35
Figura 13 - Os pilares da TPM........................................................................................................................................36
Figura 14 - Tipos de manutenção................................................................................................................................37
Figura 15 - Manutenção corretiva não planejada.................................................................................................38
Figura 16 - Manutenção preventiva...........................................................................................................................39
Figura 17 - Manutenção preventiva em painéis elétricos..................................................................................40
Figura 18 - Conceito da manutenção preditiva.....................................................................................................41
Figura 19 - Manutenção preditiva em motores elétricos...................................................................................42
Figura 20 - Conceito da manutenção detectiva.....................................................................................................44
Figura 21 - Painel com lâmpadas de sinalização...................................................................................................44
Figura 22 - Custo dos tipos de manutenção vs resultados................................................................................46
Figura 23 - Instrumentos de controle da manutenção........................................................................................47
Figura 24 - Modelo de SSM............................................................................................................................................48
Figura 25 - Modelo de Ordem de Serviço................................................................................................................48
Figura 26 - Técnico preenchendo relatório de inspeção.....................................................................................49
Figura 27 - Software ERP................................................................................................................................................49
Figura 28 - Confiabilidade..............................................................................................................................................50
Figura 29 - Ciclo da manutenção baseado na confiabilidade...........................................................................55
Figura 30 - Técnico fazendo testes em painel elétrico.........................................................................................61
Figura 31 - Corrente elétrica nominal........................................................................................................................62
Figura 32 - Sobrecorrente..............................................................................................................................................63
Figura 33 - Sobrecarga....................................................................................................................................................64
Figura 34 - Extensões e filtro de linha para tomadas...........................................................................................64
Figura 35 - Fluxo de atividades para identificar sobrecarga..............................................................................65
Figura 36 - Lei de Joule...................................................................................................................................................68
Figura 37 - Sobreaquecimento em painel elétrico...............................................................................................69
Figura 38 - Inspeção termográfica em instalações elétricas..............................................................................72
Figura 39 - Termômetro infravermelho.....................................................................................................................72
Figura 40 - Centelhamento/arco elétrico.................................................................................................................73
Figura 41 - Centelhamento durante a abertura dos contatos de um relé....................................................74
Figura 42 - Condutor isolado........................................................................................................................................75
Figura 43 - Falha na isolação por emenda malfeita..............................................................................................75
Figura 44 - Medição da resistência de isolamento em condutores................................................................77
Figura 45 - Testando a isolação de um motor.........................................................................................................79
Figura 46 - Resistência de isolação do motor por um período de tempo....................................................79
Figura 47 - Danos físicos e materiais provocados por um curto-circuito.....................................................80
Figura 48 - Princípio de incêndio provocado por um curto-circuito..............................................................81
Figura 49 - Diagrama unifilar – Painel elétrico........................................................................................................82
Figura 50 - Diagrama unifilar – Seletividade ..........................................................................................................83
Figura 51 - Seletividade por níveis de corrente.....................................................................................................84
Figura 52 - Seletividade por tempo . .........................................................................................................................84
Figura 53 - Seletividade por níveis de corrente e tempo....................................................................................85
Figura 54 - Escada rolante . ...........................................................................................................................................88
Figura 55 - Fasímetro e sequencímetro....................................................................................................................89
Figura 56 - Análise de vibração ...................................................................................................................................90
Figura 57 - Análise de ruídos.........................................................................................................................................91
Figura 58 - Dependência do homem com os instrumentos de medição.....................................................95
Figura 59 - Medição de temperatura com termômetro infravermelho.........................................................97
Figura 60 - Imagem real vs imagem térmica...........................................................................................................98
Figura 61 - Inspeção com termovisor em painéis elétricos...............................................................................99
Figura 62 - Medição com analisador de energia ............................................................................................... 100
Figura 63 - Megôhmetro analógico......................................................................................................................... 102
Figura 64 - Megôhmetro digital................................................................................................................................ 103
Figura 65 - Meio ambiente.......................................................................................................................................... 107
Figura 66 - Poluição na praia de Bali, Indonésia................................................................................................. 108
Figura 67 - Lixeira para coleta seletiva................................................................................................................... 110
Gráfico 1 - Manutenção preditiva...............................................................................................................................41
Quadro 1 - Competência das pessoas........................................................................................................................24

Quadro 2 - Comparação entre as manutenções corretiva não planejada, preventiva e preditiva.......43
Quadro 3 - FMEA – Ponto da falha ..............................................................................................................................52
Quadro 4 - FMEA – Análise da falha.............................................................................................................................52
Quadro 5 - Componentes NPR......................................................................................................................................53
Quadro 6 - FMEA – Ação da manutenção..................................................................................................................54
Quadro 7 - FMEA.................................................................................................................................................................54
Quadro 8 - Instrumentos de medição.........................................................................................................................67
Quadro 9 - Megôhmetros................................................................................................................................................78
Quadro 10 - Tipos de materiais recicláveis............................................................................................................. 109
Quadro 11 - Descarte adequado............................................................................................................................... 111
Tabela 1 - FMEA – Avaliação de risco...........................................................................................................................53
Tabela 2 - Temperaturas características dos cabos em função do material da isolação...........................70
Tabela 3 - Valores mínimos de resistência de isolamento...................................................................................77
Tabela 4 - Pontos de conexão em Tensão Nominal igual ou inferior a 1 kV (220/127)..............................86
Tabela 5 - Pontos de conexão em Tensão Nominal igual ou inferior a 1 kV (380/220)..............................86
Tabela 6 - Pontos de conexão em Tensão Nominal superior a 1 kV e inferior a 69 kV...............................87
Tabela 7 - Limites para os desequilíbrios de tensão..............................................................................................87
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................13
2 Elementos de manutenção elétrica.........................................................................................................................17

2.1 Planejamento, programação e controle da manutenção..............................................................18
2.1.1 Planejamento da manutenção ............................................................................................20
2.1.2 Programação da manutenção . ............................................................................................21
2.1.3 Controle da manutenção .......................................................................................................22
2.2 Aplicação conforme norma da ABNT de instalações elétricas em baixa tensão
(ABNT NBR 5410)...........................................................................................................................................24
3 Manutenção......................................................................................................................................................................31
3.1 Conhecimento de gestão . .......................................................................................................................33
3.2 Manutenção produtiva total....................................................................................................................35
3.3 Tipos de manutenção ................................................................................................................................37
3.3.1 Manutenção corretiva..............................................................................................................37
3.3.2 Manutenção preventiva..........................................................................................................39
3.3.3 Manutenção preditiva..............................................................................................................40
3.3.4 Manutenção detectiva.............................................................................................................43
3.3.5 Engenharia de manutenção...................................................................................................46
3.4 Instrumentos de controle da manutenção.........................................................................................47
3.5 Confiabilidade: análise de falhas e defeitos, falha humana, análise de riscos, prevenção e
correção de falhas........................................................................................................................................50
3.5.1 Análise do Modo e Efeito de Falha - FMEA.......................................................................51
3.5.2 Falha humana..............................................................................................................................55
3.6 Técnicas de desmontagem de equipamentos das instalações elétricas..................................56
4 Técnicas de análise de falhas em instalações elétricas ....................................................................................61

4.1 Identificação de sobrecargas em circuitos . .......................................................................................62
4.1.1 Corrente nominal.......................................................................................................................62
4.1.2 Sobrecorrente.............................................................................................................................63
4.1.3 Sobrecarga...................................................................................................................................63
4.1.4 Instrumentos de medição.......................................................................................................67
4.2 Identificação de sobreaquecimento em componentes e circuitos . .........................................68
4.2.1 Temperatura.................................................................................................................................69
4.2.2 Sobretemperatura.....................................................................................................................71
4.2.3 Instrumento de medição.........................................................................................................71
4.3 Verificação de centelhamento ................................................................................................................73
4.4 Falha de isolação (fuga de corrente) ....................................................................................................75
4.4.1 Identificação da falha de isolação . .....................................................................................76
4.5 Resistência de isolamento .......................................................................................................................78
4.6 Falhas elétricas (curto-circuito franco/por impedância)................................................................80
4.6.1 Tipos de curto-circuito.............................................................................................................81
4.7 Seletividade dos dispositivos de proteção dos circuitos elétricos.............................................82
4.8 Condições e valores nominais de trabalho (sub/sobre/desequilíbrio/tensão)......................86
4.9 Sequência de fase (inversão)....................................................................................................................88
4.10 Análise de vibrações.................................................................................................................................89
4.11 Análise de ruídos........................................................................................................................................90
5 Instrumentos de medição...........................................................................................................................................95
5.1 Temperatura: pirômetros . ........................................................................................................................96
5.1.1 Termômetro infravermelho....................................................................................................96
5.1.2 Termovisor ...................................................................................................................................97
5.2 Energia: analisador de energia................................................................................................................99
5.3 Megôhmetro............................................................................................................................................... 102
6 Meio ambiente.............................................................................................................................................................. 107

6.1 Tipos de materiais reciclados ............................................................................................................... 108
6.2 Descarte adequado.................................................................................................................................. 111
Referências......................................................................................................................................................................... 115
Minicurrículo do autor................................................................................................................................................... 121
Índice................................................................................................................................................................................... 123
Introdução
Prezado aluno,
É com grande satisfação que o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) traz o
livro didático de Manutenção Elétrica Predial e Industrial.
Este livro tem como objetivo levar o aluno a desenvolver capacidades técnicas relativas à
manutenção de sistemas elétricos prediais e industriais, bem como capacidades sociais, orga-
nizativas e metodológicas, de acordo com a atuação do técnico no mundo do trabalho.
Nos capítulos a seguir, veremos conceitos, procedimentos e normas voltadas à área de ma-
nutenção com o intuito de instruir o aluno sobre os elementos que englobam a manutenção
elétrica e elucidar as técnicas para análise de algumas falhas em instalações elétricas, utilizan-
do instrumentos de medição e conhecimentos técnicos que irão auxiliar no dia a dia da manu-
tenção. Será apresentado também como a manutenção pode auxiliar o meio ambiente através
da identificação dos tipos de materiais recicláveis e o descarte adequado.
Este livro visa proporcionar ao aluno conteúdo técnico necessário que permita planejar e
executar manutenções em equipamentos e instalações elétricas, bem como identificar falhas
através de técnicas e instrumentos adequados para evitar danos ou prejuízos às instalações
elétricas.
Por fim, esta unidade curricular servirá para despertar suas capacidades sociais, organizati-
vas, metodológicas e técnicas. Queremos que você esteja preparado e capacitado para execu-
tar a manutenção elétrica predial e industrial. Os estudos desta unidade curricular lhe permiti-
rão desenvolver:
CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS
a) Cumprir normas e procedimentos;

b) Identificar diferentes alternativas de solução nas situações propostas;
c) Manter-se atualizado tecnicamente;
d) Ter capacidade de análise;
MANUTENÇÃO ELÉTRICA PREDIAL E INDUSTRIAL
14
e) Ter senso crítico;

f) Ter senso investigativo;
g) Ter visão sistêmica;
h) Aplicar procedimentos técnicos;
i) Demonstrar organização;
j) Estabelecer prioridades;
k) Ter responsabilidade socioambiental;
l) Comunicar-se com clareza;
m) Demonstrar atitudes éticas;
n) Ter proatividade;
o) Ter responsabilidade;
p) Trabalhar em equipe.
CAPACIDADES TÉCNICAS
a) Aplicar estratégias para a execução da manutenção, considerando as diferenças individuais da

equipe;
b) Aplicar normas técnicas, de qualidade, de saúde e segurança no trabalho, e de preservação am-
biental;
c) Aplicar novas tecnologias;
d) Aplicar técnicas de manutenção conforme procedimentos;
e) Aplicar técnicas de negociação tendo em vista a realização da manutenção;
f) Cumprir plano de manutenção preditiva;
g) Cumprir procedimento de controle de sistemas elétricos prediais e industriais;
h) Fazer as correções necessárias;
i) Fazer ensaios de conformidade e funcionalidade de acordo com as normas;
j) Fazer inspeção visual em sistemas elétricos;
k) Identificar e interpretar grandezas elétricas;
l) Identificar e interpretar sistemas elétricos;
m) Identificar materiais, componentes, instrumentos, ferramentas e equipamentos;
n) Identificar normas regulamentadoras e técnicas;
o) Identificar os defeitos;
1 INTRODUÇÃO
15
p) Identificar os riscos;
q) Identificar sequência de operação;
r) Indicar, no projeto, as alterações para atualização dos documentos técnicos, inclusive por meio
de croqui;
s) Interpretar diagramas elétricos;
t) Preparar a área de trabalho para a manutenção de sistemas elétricos prediais e industriais, de
acordo com os procedimentos estabelecidos;
u) Programar o reparo com os setores envolvidos;
v) Reconhecer princípios de eletricidade;
w) Reconhecer princípios de funcionamento do sistema elétrico;
x) Reconhecer princípios de qualidade, segurança, saúde e meio ambiente;
y) Reparar componentes danificados dos sistemas elétricos prediais e industriais;
z) Reparar os circuitos elétricos prediais e industriais;
aa) Substituir componentes danificados dos sistemas elétricos;
ab) Utilizar software específico de monitoramento dos sistemas elétricos prediais e industriais;
ac) Verificar o funcionamento dos componentes.
Lembre-se de que você é o principal responsável por sua formação e isso inclui ações proativas, como:
a) Consultar seu professor-tutor sempre que tiver dúvida;
b) Não deixar as dúvidas para depois;
c) Estabelecer um cronograma de estudo que você cumpra realmente;
d) Reservar um intervalo para quando o estudo se prolongar um pouco mais.
Bons estudos!
Elementos de manutenção elétrica
O técnico em eletrotécnica pode atuar em diversos seguimentos da energia elétrica, inclu-

sive na área de manutenção, que cada vez mais tem se modernizado e utilizado a tecnologia
para inovar técnicas e instrumentos capazes de auxiliar na rotina de trabalho.
Deste modo, a manutenção tem motivado diversos profissionais a se atualizar. Por isso,
convido-o a fazer o mesmo através da leitura deste livro.
A manutenção surgiu quando houve as primeiras necessidades de reparos a partir da me-
canização da indústria.
Segundo Vianna (2002), a manutenção industrial surge efe-

tivamente como função do organismo produtivo no século
XVI, com a aparição dos primeiros teares mecânicos, época
CURIOSIDADES que indica o abandono da produção artesanal e do sistema
econômico feudal.
(Fonte: VIANA, 2002).
Inicialmente, os reparos eram executados pelos próprios operadores. Depois, os gestores

das indústrias visualizaram que era preciso uma alternativa para manter o crescimento da pro-
dução, tendo sempre equipamentos disponíveis para executar o trabalho.
Foi neste momento que surgiu o setor de manutenção.
Desde o surgimento do setor dedicado apenas à manutenção até os dias atuais, a indústria
vem passando por diversas mudanças influenciadas diretamente pelo avanço da tecnologia.
A manutenção acompanha esta evolução tecnológica e conquista cada vez mais importân-
cia motivada pela necessidade das indústrias em melhorar a qualidade dos produtos, diminuir
custos, aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
A figura a seguir ilustra o setor de planejamento e controle da manutenção moderna, o
PCM.
18
Figura 1 - Planejamento e controle da manutenção

Fonte: SENAI DR BA, 2018.
Nesse sentido, diante da importância da manutenção e com a utilização crescente de energia elétrica
para funcionamento dos equipamentos, houve a necessidade das indústrias em organizar o setor de ma-
nutenção elétrica e ter profissionais qualificados para realizar atividades específicas, para manter os equi-
pamentos funcionando adequadamente e com segurança.
No cenário atual da manutenção, é importante que o profissional tenha, além do conhecimento téc-
nico, noções organizacionais do setor. Assim, serão abordados neste capítulo procedimentos para o pla-
nejamento, programação e controle da manutenção das instalações elétricas, como também, aplicações
conforme a norma ABNT NBR 5410 para as instalações elétricas de baixa tensão.
2.1 PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
O setor de manutenção tem uma área específica para planejamento, programação e controle da manu-
tenção conhecido como PCM (Planejamento e Controle da Manutenção).
O PCM gerencia as atividades da manutenção determinando as prioridades, recursos, procedimentos,
custos e indicadores dos serviços com o propósito de garantir a confiabilidade e disponibilidade dos equi-
pamentos.
A demanda de serviços da manutenção é proveniente de solicitações de serviço de manutenção (SSM),
planos de manutenção, inspeções e emergências que surgem na operação.
Por exemplo, no início da sua jornada de trabalho, o técnico encontra no setor de manutenção soli-
citações de operadores para reparar equipamentos que não estão funcionando perfeitamente, além de
atender chamados de operadores ou usuários de equipamentos que apresentam defeito e pararam de
2 ELEMENTOS DE MANUTENÇÃO ELÉTRICA
19
funcionar repentinamente, interferindo na produção da fábrica ou no desenvolvimento de alguma ativi-

dade, e fazer as inspeções programadas que constam no plano de manutenção para realizar naquele dia.
O PCM deve avaliar todas as demandas solicitadas e executar os serviços de maneira planejada, progra-
mada, analisando os custos envolvidos e principalmente os impactos na produtividade.
O PCM atua resumidamente conforme o fluxograma a seguir para execução dos serviços:
PROCESSO ENGENHARIA DE
INÍCIO DO
OPERAÇÃO
(Solicitação de serviço MANUTENÇÃO
de manutenção) (Plano de manutenção)
Planejamento dos serviços

SETOR DE MANUTENÇÃO
Programação dos serviços
Gerenciamento da
execução dos serviços
Controle dos serviços
Figura 2 - Fluxo das atividades do PCM

As demandas iniciais do setor de PCM são as solicitações de manutenção da operação e os planos de

manutenção da engenharia. Desta forma, o PCM inicia suas atividades realizando a programação dos ser-
viços de acordo com a criticidade e, em seguida, realiza a programação conforme disponibilidade dos
recursos necessários.
Durante a execução dos serviços, é feito o gerenciamento e, ao término, o setor faz o controle do serviço
realizado.
SAIBA Para ter mais informações sobre a organização da manutenção, consulte: VIANA, Her-
MAIS bert. PCM: planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
A atuação do PCM é fundamental para o bom desempenho e organização da manutenção, tendo cada
etapa a sua devida importância. Desta maneira, a seguir serão detalhados os procedimentos realizados
durante as etapas de planejamento, programação e controle.
20
2.1.1 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO
O planejamento da manutenção das instalações elétricas é um processo administrativo executado pelo

PCM com o objetivo de analisar a viabilidade técnica e econômica, a criticidade e a prioridade dos serviços.
Desta maneira, é possível organizar as ações, entender as necessidades e criar uma estratégia eficiente
para minimizar os custos com a manutenção e aumentar a disponibilidade dos equipamentos.
O fluxograma a seguir exemplifica as etapas para o planejamento de um serviço que surgiu a partir de
uma solicitação de serviço de manutenção por um operador:
INÍCIO DO ABERTURA DE
PROCESSO UMA SSM NO CAMPO
SETOR DE
MANUTENÇÃO AVALIAÇÃO
DA SSM
PLANEJAMENTO
A SSM PROCEDE? NÃO REAVALIAR COM O

AUTOR DA SSM
SIM
ABERTURA DA
ORDEM DE SERVIÇO
(O.S.)
NÃO AVALIAR CRITICIDADE

URGÊNCIA? E INCLUIR NA ORGEM
DE PRIORIDADES
SIM
PRIORIZAR SERVIÇO E
GERENCIAR EXECUÇÃO
Figura 3 - Fluxo das atividades do planejamento da manutenção

O planejamento da manutenção inicia a partir de uma solicitação de serviço de manutenção (SSM) que
é enviada ao setor relatando algum problema nas instalações.
A manutenção avalia a SSM e caso seja procedente inicia uma ordem de serviço (O.S.) para investigar,
organizar as atividades e, por fim, avaliar se há urgência na execução do serviço.
21
Caso haja urgência, a manutenção pode ser iniciada. Caso contrário, o PCM classifica e programa a exe-
cução das atividades de acordo com a criticidade do serviço.
O planejamento dos serviços que serão executados pela manutenção é fundamental para garantir a
execução das atividades de forma organizada e priorizando os serviços mais críticos, objetivando maior
disponibilidade dos equipamentos e segurança dos técnicos durante a realização da manutenção.
2.1.2 PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO
A programação da manutenção das instalações elétricas refere-se à análise da disponibilidade dos re-
cursos, como: mão de obra, ferramentas, máquinas e materiais necessários para execução da manutenção.
O fluxograma a seguir ilustra as etapas que compreendem a programação da manutenção:
FASE ANTERIOR: AVALIAR CRITICIDADE

PLANEJAMENTO E INCLUIR NA ORDEM
DE PRIORIDADE
SETOR DE
MANUTENÇÃO ANÁLISE DA
DISPONIBILIDADE DE
PROGRAMAÇÃO
RECURSOS
RECURSOS NÃO ACOMPANHAR

DISPONÍVEIS? PROCEDIMENTOS
SIM
INICIAR FINAL DA
EXECUÇÃO EXECUÇÃO
Figura 4 - Fluxo das atividades da programação da manutenção

Após a fase de planejamento, o PCM inicia a programação dos serviços analisando a disponibilidade
dos recursos.
Caso haja recursos, a manutenção é iniciada, caso contrário, o PCM deve acompanhar os procedimen-
tos de compra de materiais, disponibilidade de equipamentos, ferramentas e/ou recursos humanos para
programar e iniciar o serviço.
22
Durante a execução dos serviços, o PCM gerencia as atividades e dá suporte aos executantes, anteci-
pando possíveis demandas que surjam durante o processo, garantindo a execução do serviço no prazo e
com os recursos previstos.
2.1.3 CONTROLE DA MANUTENÇÃO
O PCM realiza o controle da manutenção das instalações elétricas através da análise crítica do serviço
executado, ou seja, o setor avalia se o serviço foi realizado conforme planejado e programado, identifican-
do possíveis desvios que ocorreram durante a sua execução.
Desta forma, são obtidos indicadores confiáveis que possibilitem a gestão das práticas de manutenção
e uma melhoria contínua dos processos de trabalho.
O fluxograma a seguir ilustra as etapas de controle da manutenção das instalações elétricas.
FASE ANTERIOR:
PROGRAMAÇÃO FINAL DA
EXECUÇÃO
SETOR DE
MANUTENÇÃO ANALISAR O.S. E
TABULAR/TRATAR
CONTROLE
OS DADOS
GERAR INDICADORES E REALIZAR

FECHAMENTO DA O.S.
Figura 5 - Fluxo das atividades de controle da manutenção

Mesmo após a execução da manutenção, o PCM continua analisando o serviço que foi executado com
a intenção de levantar informações para avaliar o desempenho da manutenção e poder intervir nos pro-
cedimentos, caso necessário, para melhorar os principais indicadores e, consequentemente, aumentar a
produtividade.
Por exemplo, nesta etapa, o setor verifica se o serviço foi executado no tempo planejado, se cumpriu a
programação, o tempo médio para realizar o reparo, se houve retrabalho, qual foi o tempo médio entre a
falha anterior deste mesmo equipamento e outros.
23
CASOS E RELATOS
Profissionalizar e organizar a manutenção

Uma fábrica de confecção de roupas operava há 10 anos sem nenhuma prática de manutenção nas
instalações e equipamentos.
Frequentemente, ocorriam paradas na produção da fábrica por falta de manutenção nas máquinas
de costura, máquina de estampa e por queda na energia elétrica. Desta forma, a fábrica já estava ten-
do prejuízos devido à queda da produção. Foi neste momento que o proprietário da fábrica resolveu
contratar uma empresa especializada em manutenção.
Durante o período em que a empresa de manutenção realizou as inspeções e investigações iniciais
para conhecer as instalações, constatou que não haviam registros de manutenção dos equipamen-
tos e que a única prática de manutenção que existia na fábrica era a do “quebra-conserta”, ou seja,
apenas manutenção corretiva, o que elevava os custos, devido à perda da produção, profissionais
ociosos e gasto para conserto dos equipamentos.
A empresa de manutenção inicialmente criou o setor de PCM na fábrica com a contratação de um
profissional que iria planejar, programar e controlar todas as atividades necessárias para manuten-
ção. Posteriormente, a empresa de manutenção fez inspeções visuais e ensaios em toda a instalação
elétrica para identificar todos os problemas.
Após identificados os problemas nas instalações elétricas a empresa de manutenção fez as interven-
ções necessárias e passou a fazer manutenção periodicamente, inclusive, nas máquinas de costura e
de estampa seguindo as recomendações dos fabricantes.
Desde então, a fábrica passou a ter lucros, pois aumentou a produção, reduziu consideravelmente os
custos com manutenção corretiva e parada da produção.
A atuação do PCM é fundamental para garantir a eficiência da manutenção através do planejamento,

programação e controle dos serviços utilizando profissionais capacitados, padrões e procedimentos de
trabalho.
Em instalações elétricas de baixa tensão, o PCM tem que seguir os critérios mínimos estabelecidos pela
norma ABNT NBR 5410 para as atividades de manutenção, como: qualificação das pessoas, periodicidade
e rotinas de manutenção conforme será apresentado a seguir.
24
2.2 APLICAÇÃO CONFORME NORMA DA ABNT DE INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM BAIXA TENSÃO

(ABNT NBR 5410)
As instalações elétricas, por utilizar diversos equipamentos e elementos que são necessários para ga-
rantir o fornecimento de energia, são muito complexas.
Por isso, existem normas que estabelecem uma série de critérios e condições que as instalações devem
satisfazer e a NBR 5410 é uma delas.
A NBR 5410 é a norma da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), que estabelece as condições
que devem seguir as instalações elétricas de baixa tensão. Conforme definido na referida norma, caracte-
riza-se como baixa tensão os circuitos elétricos alimentados sob tensão nominal igual ou inferior a 1000
Volts em corrente alternada, com frequências inferiores a 400 Hz, ou a 1500 Volts em corrente contínua.
Com relação à manutenção, a norma da ABNT NBR 5410 estabelece os seguintes itens:
a) Periodicidade: a periodicidade da manutenção é específica a cada tipo de instalação. Neste caso,
o intervalo entre as manutenções deverá levar em consideração a importância do equipamento
para a instalação, a severidade das influências externas a que é submetido e as recomendações
do fabricante. Por exemplo, em equipamentos de subestações devem ser realizadas inspeções
termográficas a cada 6 meses no máximo;
b) Qualificação do pessoal: as instalações elétricas deverão ser inspecionadas e sofrer interven-
ções apenas por pessoas advertidas (BA4) ou qualificadas (BA5)1, conforme o quadro a seguir:
APLICAÇÕES E
CÓDIGO CLASSIFICAÇÃO CARACTERÍSTICAS
EXEMPLOS
Pessoas suficientemente informadas ou supervi-

Locais de serviço
sionadas por pessoas qualificadas, de tal forma
BA4 Advertidas elétrico
que lhes permite evitar os perigos da eletricida-
de (pessoal de manutenção e/ou operação)
Pessoas com conhecimento

técnico ou experiência tal que lhes Locais de serviço
BA5 Qualificadas permite evitar os perigos da elétrico fechados
eletricidade (engenheiros e
técnicos)
Quadro 1 - Competência das pessoas

Fonte: ABNT NBR 5410, 2004, 2008.
1 BA4 e BA5: é um código que representa a competência das pessoas que irão utilizar as instalações elétricas, onde a primeira
letra indica a categoria geral, a segunda letra indica a natureza e o número indica a classe.
25
c) Verificação de rotina: faz parte da manutenção preventiva a verificação das instalações elétricas
através de inspeções visuais, conforme a figura seguinte, para identificar se os equipamentos e
componentes apresentam danos aparentes que comprometam o funcionamento adequado e
a segurança. As verificações de rotina são feitas em dois momentos. No primeiro momento será
inspecionado visualmente os seguintes itens:
-- Condutores: deve ser verificada a isolação dos condutores para identificar sinais de aqueci-
mento excessivo, rachaduras e ressecamento; e seus elementos de conexão, fixação e suporte
para verificar folga nas conexões gerando mau contato, o estado de conservação e limpeza;
-- Quadros de distribuição e painéis: deve ser verificada a integridade da estrutura mecânica
dos quadros de distribuição e painéis observando se há algum dano físico, corrosão e se seus
elementos estão em perfeito funcionamento. Internamente, todos os elementos devem ser
inspecionados avaliando o estado dos contatos, ajustes, calibrações, fixação e limpeza. É im-
portante verificar se há sinais de aquecimento excessivo em algum componente;
-- Equipamentos móveis: deve ser inspecionado verificando o estado geral, limpeza e se há
sinais de aquecimento excessivo. Deverá verificar, principalmente, o estado dos condutores
que alimentam o equipamento móvel.
Figura 6 - Inspeção visual em painéis elétricos

A inspeção visual é uma atividade simples, mas extremamente importante para identificar falhas ou
quaisquer anomalias visíveis nas instalações elétricas e devem ser feitas com muita atenção para evitar que
estas falhas se transformem em defeitos ou danos mais graves.
26
FIQUE Sempre que possível, as verificações devem ser feitas com as instalações elétricas
desenergizadas, garantindo uma maior segurança aos profissionais envolvidos na
ALERTA manutenção.
Após a inspeção visual, deverão ser realizados, no segundo momento, os ensaios nas instalações elétri-
cas. Os ensaios são testes feitos, normalmente, com auxílio de instrumentos de medição para verificar se as
instalações estão aptas a funcionar. Deste modo, deverão ser realizados, no mínimo, os seguintes ensaios:
-- Continuidade dos condutores de proteção e das equipotencializações principal e suplementares;
-- Resistência de isolamento da instalação elétrica;
-- Resistência de isolamento das partes da instalação objeto de SELV2, PELV3 ou separação elétrica4;
-- Ensaios de funcionamento.
Caso seja identificada alguma irregularidade durante os ensaios, o ensaio deverá ser repetido após a
correção do problema, inclusive, os ensaios predecessores que tenham sido influenciados.
Após realizar a inspeção visual e os ensaios, chega o momento de ser feito o ensaio geral de funciona-
mento das instalações elétricas, pelo menos, das situações de maior perigo.
Nesta etapa da verificação é importante também avaliar se os níveis de tensão estão adequados à ins-
talação, conforme ilustra a figura seguinte.
Figura 7 - Verificando o nível de tensão das instalações

Fonte: Shutterstock, 2018.
2 SELV: sistema de extrabaixa tensão que é eletricamente separado da terra, de outros sistemas e de tal modo que a ocorrência
de uma única falta não resulta em risco de choque elétrico.
3 PELV: sistema de extrabaixa tensão que não é eletricamente separado da terra, mas que preenche, de modo equivalente, todos
os requisitos de um SELV.
4 Separação elétrica: é uma proteção supletiva contra choques elétricos quando massas ou partes condutivas acessíveis tornam-
se acidentalmente vivas.
27
As inspeções e ensaios em instalações elétricas são importantíssimos para evitar possíveis falhas ou
irregularidades que ocorram no sistema elétrico durante a sua vida útil, prevenindo que equipamentos
elétricos operem fora dos seus parâmetros nominais ou que possíveis falhas ocorram provocando danos
físicos às instalações ou acidentes com pessoas.
SAIBA Para ter mais informações em relação aos ensaios em instalações elétricas consulte o
MAIS item 7.3 da Norma ABNT NBR 5410.
d) Manutenção corretiva: caso seja identificada alguma anormalidade durante as inspeções e en-
saios nas instalações elétricas, toda a instalação ou apenas a parte afetada deverá ser desenergi-
zada e a falha deverá ser corrigida por pessoas advertidas (BA4) ou qualificadas (BA5).
A aplicação da norma ABNT NBR 5410 na manutenção elétrica predial e industrial é generalista, deven-
do ser utilizada apenas como uma referência do mínimo que deve ser feito nas instalações elétricas.
É importante destacar que o técnico deve observar as particularidades de cada componente da insta-
lação elétrica e seguir as orientações do fabricante no que diz respeito à manutenção. Contudo, as reco-
mendações da referida norma garantem um funcionamento adequado e com segurança das instalações
elétricas de baixa tensão.
28
RECAPITULANDO
Aprendemos neste capítulo que o sucesso da manutenção depende da organização do setor através
da área de PCM que é responsável pelo planejamento, programação e controle dos serviços. Cada
atividade deve ser analisada cuidadosamente e assim o sucesso do setor é traduzido em uma maior
disponibilidade dos equipamentos, menor custo e consequentemente maior produtividade.
Aprendemos que o PCM é responsável por organizar todos serviços executados na manutenção e ao
término dessas atividades o PCM analisa os procedimentos executados para avaliar o desempenho
da manutenção através de indicadores que irão ajudar no acompanhamento de desempenho e me-
lhoria contínua da manutenção.
Para manutenção em instalações elétricas de baixa tensão vimos que devemos seguir, no mínimo,
as orientações da norma ABNT NBR 5410 que estabelece alguns critérios para manutenção, como:
periodicidade da manutenção, qualificação das pessoas envolvidas na manutenção, as verificações
de rotina e a manutenção corretiva que devem ser executadas nas instalações.
29
Manutenção
Manutenção, conceitualmente, significa o ato de conservar equipamentos com as caracte-

rísticas originais, de modo que estejam aptos para funcionar quando necessário ou, em caso
de defeito, sejam reparados no menor tempo possível, conciliando soluções técnicas e econô-
micas.
Porém, apenas a conservação dos equipamentos não é suficiente para garantir o sucesso
da manutenção.
Atualmente, a gestão da manutenção e aplicação de ferramentas estratégicas como a TPM5
são alternativas mais curtas para garantir a eficiência da manutenção.
A manutenção, que inicialmente era predominantemente corretiva, através do reparo dos
equipamentos após a quebra dos mesmos, representava um alto custo operacional por ser
uma ação não planejada.
Por este motivo, acabava influenciando diretamente nos parâmetros de produtividade,
confiabilidade e qualidade do produto final.
Observou-se, então, que a solução era planejar, modernizar e atualizar a manutenção com
novas técnicas como, por exemplo, as técnicas de manutenção preventiva, preditiva, detectiva
e engenharia de manutenção.
Nesse contexto de modernização os profissionais, como o técnico em eletrotécnica, que
atuam na manutenção precisaram e precisam se atualizar frequentemente para conseguir apli-
car novas técnicas e aprimorá-las buscando sempre a melhoria contínua da manutenção.
5 TPM: Termo proveniente da palavra em inglês Total Productive Maintenance que significa Manutenção Produtiva
Total.
32
Figura 8 - Evolução da manutenção

Normalmente, os instrumentos utilizados para controlar as atividades da manutenção são documentos

e softwares que, além de controlar e registrar todas as ações, são utilizados para transformar a rotina da
manutenção em indicadores de desempenho que norteiam o PCM e fundamentam as ações do setor.
Um dos indicadores de desempenho mais utilizado na manutenção é a confiabilidade que analisa, atra-
vés da aplicação de técnicas de análises de falhas, a probabilidade de ocorrer falhas em um equipamento
ou sistema.
Assim, a manutenção é peça fundamental para execução das técnicas de análises de falhas, pois é ne-
cessário conhecer os equipamentos, investigar as causas das falhas para que o resultado deste processo
seja transformado em ações no plano de manutenção.
O termo confiabilidade na manutenção, do inglês Reliability, teve origem

nas análises de falha de equipamentos eletrônicos para uso militar, du-
CURIOSIDADES rante a década de 50, nos Estados Unidos.
(Fonte: PINTO; NASCIF, 2009).
Agora, convido você a saber mais sobre manutenção.

Nas páginas a seguir serão abordados aspectos como gestão da manutenção, tipos de manutenção,
TPM, instrumentos de controle da manutenção e confiabilidade. Além das técnicas de desmontagem de
equipamentos das instalações elétricas.
Vamos nessa!
3 MANUTENÇÃO
33
3.1 CONHECIMENTO DE GESTÃO
A gestão da manutenção é o processo coordenado de atividades que visam integrar a manutenção ao

processo produtivo para alcançar, através de ferramentas estratégicas, metas preestabelecidas na visão da
empresa.
Figura 9 - Ferramentas estratégicas

Fonte: SHUTTERSTOCK, 2018.
As ferramentas estratégicas são instrumentos gerenciais utilizados para conduzir as ações de uma em-
presa, para que esta alcance suas metas. Algumas ferramentas estratégicas utilizadas na gestão da manu-
tenção, são:
a) Benchmarking: é um processo de comparação dos principais indicadores de performance com
uma empresa do mesmo seguimento de negócio que já possui um nível de excelência. No caso
da manutenção, a aplicação desta ferramenta assume um foco estratégico para que a empresa
melhore seus indicadores e se torne mais competitiva no seu ramo de atuação;
Figura 10 - Benchmarking
34
b) PDCA: conhecido como ciclo PDCA, é uma metodologia com ampla aplicação em diversos pro-
cessos com o objetivo de solução de problemas, controle e melhoria contínua. PDCA é assim cha-
mado devido aos nomes das suas etapas que são representadas pela sua letra inicial em inglês:
-- P: do verbo em inglês Plan, que significa planejar em português;
-- D: do verbo em inglês Do, que significa executar em português;
-- C: do verbo em inglês Check, que significa verificar em português;
-- A: do verbo em inglês Action, que significa agir em português, mas no contexto da metodolo-
gia significa corrigir.
Ciclo PDCA
Localizar problemas; Executar
P D
Planos de ação; planos de ação
Metas.
Treinar;
Corrigir erros;
Padronizar.
A C Acompanhar
desempenho;
Verificar metas.
Figura 11 - Ciclo PDCA

c) Diagrama de Pareto: é um gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências, da maior
para a menor, facilitando a identificação dos problemas que ocorrem com maior frequência, com
o objetivo de focar os esforços nos problemas mais importantes. O Princípio de Pareto apresenta
o conceito de que, na maioria das situações, 80% das consequências são resultado de 20% das
causas. Ou seja, são poucas causas que originam a maioria dos problemas.
3 MANUTENÇÃO
35
PRINCÍPIO DE PARETO
20% 80%
ESFORÇO RESULTADOS
20%
80% 80%
80% 20%
20%
Figura 12 - Princípio de Pareto
Atualmente, as empresas têm exigido a profissionalização da gestão da manutenção, onde engenhei-

ros com especialização na área ou, em alguns casos, técnicos com muita experiência são responsáveis pela
gestão.
No entanto, algumas ferramentas estratégicas como PDCA fazem parte do dia a dia dos técnicos, pois a
sua aplicação resulta em uma maior eficiência do seu desempenho no trabalho.
São inúmeras ferramentas estratégicas que podem ser aplicadas para permitir que a gestão da ma-
nutenção alcance suas metas e faça parte das estratégias das empresas para tornar-se mais competitiva.
No entanto, existem algumas ferramentas estratégicas que acabam se tornando uma filosofia estratégica,
como é o caso da TPM que veremos a seguir.
3.2 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
A manutenção produtiva total (TPM) é uma metodologia de gerenciamento da manutenção de equi-

pamentos que engloba a participação de todos os funcionários e os setores de uma empresa, para uma
mudança de postura organizacional.
Visa a melhoria das pessoas e dos equipamentos com o objetivo de manter o ambiente produtivo e
com qualidade.
Na prática, a TPM tem três objetivos básicos: “quebra zero”, “defeito zero” e “acidente zero”.
Além disso, a manutenção produtiva total é baseada em 8 pilares com o objetivo de eliminar as causas
dos defeitos, garantindo a manutenção planejada para alcançar a disponibilidade total do equipamento
para a produção, conforme ilustrados na figura seguinte.
36
Figura 13 - Os pilares da TPM

Os pilares da TPM são:

a) Manutenção autônoma: é a capacitação do operador para que ele se envolva nas rotinas de
manutenção do equipamento em busca do aumento da eficiência do equipamento;
b) Manutenção planejada: foca no planejamento das manutenções preventivas e preditivas obje-
tivando a “quebra zero”;
c) Manutenção da qualidade: busca o controle do equipamento e dos processos, objetivando o
“defeito zero” e a qualidade dos produtos;
d) Melhorias específicas: implantar melhorias específicas para eliminar as perdas e aumentar a
eficiência do equipamento;
e) Controle inicial: conjunto de atividades que visam reduzir o tempo de introdução do produto e
processo;
f) Treinamento e educação: busca elevar o nível de capacitação da mão de obra;
g) Segurança, saúde e meio ambiente: garantir segurança e saúde aos funcionários e evitar im-
pactos ambientais;
h) Áreas administrativas: aprimorar o trabalho administrativo, reduzindo as perdas e aumentando
a eficiência dos processos administrativos.
Alguns pilares da TPM buscam a manutenção planejada e melhorias específicas. Desta forma, é ne-
cessário conhecer e aplicar corretamente os tipos de manutenção para criar um plano de manutenção
adequado e eficaz às instalações.
3 MANUTENÇÃO
37
3.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Compõe a manutenção um conjunto de atividades planejadas ou não planejadas que são realizadas
com o objetivo de manter ou recuperar as características funcionais de um equipamento ou sistema.
A manutenção não planejada ocorre de forma inesperada, quando há a falha6 de um equipamento ou
sistema, necessitando de intervenções corretivas para que o equipamento volte às suas condições normais
de funcionamento. Desta forma, dizemos que a manutenção é corretiva.
A manutenção planejada depende de uma organização prévia de atividades e métodos que serão apli-
cados, além de ferramentas e mão de obra que serão necessários para evitar que ocorram falhas nos equi-
pamentos.
Neste caso, existem algumas técnicas para realizar e programar a manutenção, como as manutenções
preventiva, preditiva, corretiva planejada e detectiva.
MANUTENÇÃO
NÃO PLANEJADA PLANEJADA
MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO

CORRETIVA CORRETIVA PREVENTIVA PREDITIVA DETECTIVA
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Figura 14 - Tipos de manutenção

Atualmente, está havendo uma mudança de conceito na manutenção. Essa mudança consiste em dei-
xar de ficar consertando para implantar um conjunto de atividades para aumentar a confiabilidade e, as-
sim, garantir a disponibilidade dos equipamentos através da engenharia da manutenção.
Nesse sentido, convido vocês para aprender um pouco mais sobre os tipos de manutenção, suas van-
tagens e desvantagens.
3.3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva é um conjunto de atividades que tem como objetivo restaurar ou corrigir as
condições de funcionamento de um equipamento para que retorne próximo às condições originais.
6 Falha: é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (ABNT NBR 5462, 1994).
38
A manutenção corretiva é aplicada em dois momentos: no momento da manutenção não planejada,

que acontece quando ocorre a falha do equipamento e no momento da manutenção planejada, que acon-
tece quando há a diminuição do desempenho de funcionamento dos equipamentos, observado através
do monitoramento de um parâmetro até um limite preestabelecido.
No entanto, quando a manutenção ocorre de maneira não planejada, ou seja, após a falha do equipa-
mento, interrompendo a produção sem uma programação, como ilustra a figura seguinte, causa prejuízos
enormes às empresas e perda da qualidade do produto.
Figura 15 - Manutenção corretiva não planejada

As principais características da manutenção corretiva quando ocorre de maneira não planejada, são:
a) Redução da disponibilidade dos equipamentos;
b) Diminuição da vida útil dos equipamentos;
c) Paradas em momentos indesejados e inesperados causando prejuízos à empresa;
d) Perda da qualidade do produto;
e) Aumento no custo da manutenção.
Apesar do avanço das técnicas e métodos na manutenção, é impossível eliminar completamente a ma-
nutenção corretiva não programada, pois em muitos casos ainda não é possível prever o momento exato
que uma falha irá ocorrer nos equipamentos. Entretanto, a aplicação da manutenção preventiva evita as
ações não planejadas, conforme será abordado a seguir.
3 MANUTENÇÃO
39
3.3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva tem o objetivo de prevenir defeitos que possam ocasionar a falha ou dimi-
nuir o desempenho de funcionamento dos equipamentos em operação.
Esta é uma manutenção que atua de maneira programada, através de um plano de manutenção elabo-
rado previamente, baseado em intervalos de tempo definidos, estudos estatísticos, orientação do fabrican-
te, local de instalação e outros fatores que interfiram diretamente no funcionamento dos equipamentos.
Figura 16 - Manutenção preventiva

Para que a manutenção preventiva seja produtiva e eficaz, é necessário criar um plano de manutenção
com uma equipe de profissionais capacitados, para realizar o planejamento e controle de todas as ações.
Além disso, é necessário criar um mapa de rotinas e organizar uma biblioteca com a documentação dos
equipamentos, como: manuais, catálogos, desenhos atualizados e histórico de intervenções.
A manutenção preventiva, quando bem executada, garante a integridade dos equipamentos e tem
como principais benefícios:
a) Redução do número de intervenções corretivas não planejadas;
b) Redução do custo da manutenção corretiva;
c) Maior disponibilidade dos equipamentos;
d) Conservação da vida útil do equipamento.
40
Figura 17 - Manutenção preventiva em painéis elétricos

Entretanto, quando há intervenção em equipamentos que estão funcionando bem, existe o risco de in-
troduzir defeitos através da falha humana, falha das peças sobressalentes ou procedimentos inadequados.
Portanto, as desvantagens da manutenção preventiva são:
a) Inserção de defeitos nos equipamentos;
b) Gasto na substituição de um componente que está funcionando bem.
Apesar das desvantagens a manutenção preventiva é muito aplicada nas rotinas das manutenções e
quando bem aplicada tem resultados extremamente eficientes.
3.3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva, assim como a manutenção preventiva, tem o objetivo de prevenir defeitos
que possam ocasionar a falha dos equipamentos em operação.
Porém, a manutenção preditiva atua através do monitoramento de parâmetros, permitindo a operação
dos equipamentos continuamente por um maior período possível.
A prática da manutenção preditiva é aplicada em equipamentos que permitem o monitoramento de
parâmetros e que os custos envolvidos justificam a aplicação deste tipo de manutenção.
Esta manutenção permite monitorar o equipamento em pleno funcionamento através de medições de
parâmetros (vibração, corrosão, temperatura e outros) que podem ter sua progressão acompanhada.
A partir da determinação de um limite seguro para o estado ou condição operacional do parâmetro
monitorado, é planejada a intervenção no equipamento, ou seja, uma manutenção corretiva planejada.
3 MANUTENÇÃO
41
A figura a seguir ilustra a execução da manutenção preditiva através do monitoramento de temperatura

utilizando a análise termográfica.
Figura 18 - Conceito da manutenção preditiva

A determinação de um limite seguro para o parâmetro monitorado é crucial para impedir a ocorrência
de falhas aleatórias e paradas indesejáveis na produção, ao mesmo tempo, permite planejar a manutenção
corretiva no equipamento.
Tempo de planejamento da intervenção

desempenho
performance esperada
nível de alarme
nível admissível
procurado
acompanhamento
preditivo
t0 t1 t2 t3 tempo
Manutenção corretiva planejada
Manutenção preditiva
Gráfico 1 - Manutenção preditiva

42
A manutenção preditiva tem como principais benefícios em relação à manutenção preventiva:

a) Operação contínua do equipamento por maior tempo possível;
b) Maior disponibilidade dos equipamentos;
c) Maior intervalo entre as manutenções;
d) Menor custo com sobressalentes.
Figura 19 - Manutenção preditiva em motores elétricos

Entretanto, em comparação com a manutenção preventiva, a manutenção preditiva tem um custo para
a implantação do sistema de medição e monitoramento. Desta forma, os custos devem ser avaliados e
justificados para a sua implantação.
TIPO DE
OBJETIVO INTERVALOS MÉTODOS VANTAGENS DESVANTAGENS
MANUTENÇÃO
- Redução da disponibi-
lidade dos equipamen-
tos;
- Diminuição da vida
útil dos equipamentos;
Intervenção/
- Paradas em momen-
Corretiva não Correção das substituição
Aleatórios tos indesejados e ines-
planejada falhas sem progra-
perados causando pre-
mação
juízos à empresa;
- Perda da qualidade do
produto;
- Aumento no custo da
manutenção.
3 MANUTENÇÃO
43
TIPO DE
OBJETIVO INTERVALOS MÉTODOS VANTAGENS DESVANTAGENS
MANUTENÇÃO
- Redução do número
de intervenções corre- - Inserção de defeitos
- Horas de
tivas não planejadas; nos equipamentos;
operação; Intervenção/
- Redução do custo da - Gasto na substituição
Evitar ocorrên- - N° de opera- substituição
Preventiva manutenção corretiva; de um componente
cia de falhas ções; em intervalos
- Maior disponibilida- que está funcionando
- Tempo decor- programados
de dos equipamentos; bem.
rido (dias).
- Conservação da vida
útil do equipamento.
- Operação contínua
Intervenção/ do equipamento por
Determinado substituição maior tempo possível;
- Custo para implanta-
pelo estado determinada - Maior disponibilida-
Evitar ocorrên- ção do sistema de me-
Preditiva ou condição pelo estado de dos equipamentos;
cia de falhas dição e monitoramento
do parâmetro ou condição - Maior intervalo entre
dos parâmetros.
monitorado. do parâmetro as manutenções;
monitorado. - Menor custo com
sobressalentes.
Quadro 2 - Comparação entre as manutenções corretiva não planejada, preventiva e preditiva

Atualmente, o plano de manutenção aplicado em instalações elétricas é essencialmente manutenção

preventiva com a inserção das técnicas preditivas gradativamente, principalmente através da utilização de
análise termográfica.
3.3.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA
Manutenção detectiva é aplicada, exclusivamente, em sistemas de proteção, comando e controle e tem

o objetivo de detectar falhas ocultas que não são perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
Este tipo de manutenção vem sendo muito utilizado em função da inclusão da instrumentação de co-
mando, controle e automação em diversos processos prediais e industriais.
A manutenção detectiva funciona através da verificação dos itens de sistemas que foram projetados
para funcionar automaticamente e que, em caso de falhas, podem comprometer a segurança e a produção.
Na prática, a manutenção é realizada com os equipamentos em operação e após detectar uma falha
oculta é realizada uma manutenção corretiva programada para corrigir a falha.
44
Figura 20 - Conceito da manutenção detectiva

Um exemplo simples da manutenção detectiva são os botões de teste de lâmpadas de sinalização e

alarmes em painéis, a exemplo da figura seguinte.
Figura 21 - Painel com lâmpadas de sinalização

A sinalização nas portas dos painéis é um indicativo do status dos equipamentos e normalmente indica
se o equipamento está em operação e se há algum defeito. Caso todo o circuito de comando esteja funcio-
nando perfeitamente, mas a lâmpada de sinalização esteja com algum defeito, a sinalização ou o alarme
deixa de ser executado.
3 MANUTENÇÃO
45
CASOS E RELATOS
A inclusão da manutenção detectiva

Uma empresa de logística realizava uma festa para todos os funcionários e seus respectivos fami-
liares, no espaço de eventos de um edifício, para comemorar o aniversário de 10 anos da empresa.
Durante a organização da festa, o responsável pelo evento tomou o cuidado de verificar com a ad-
ministração do prédio se o local possuía gerador de energia para, em caso de falta de energia da
concessionária, não prejudicar a comemoração dos funcionários. O administrador prontamente
respondeu que existia gerador e que o mesmo havia passado por uma manutenção preventiva há
pouco tempo.
Eis que durante a festa, um problema na rede de distribuição de energia elétrica na região interrom-
peu a festa e o gerador de energia, que estava programado para entrar em operação automatica-
mente, não funcionou, deixando todos no escuro.
O organizador da festa se deslocou até a administração do prédio para resolver o problema, que na-
quele momento já duravam 10 minutos, até que o gerador entrou em funcionamento manualmente
com o auxílio de um técnico da manutenção que trabalhava no prédio.
No dia seguinte, após a festa, o administrador do prédio entrou em contato com o organizador do
evento para se desculpar e informar que o gerador, como ele havia informado, estava funcionando,
mas que o problema ocorreu no circuito que comanda a entrada do gerador automaticamente e por
isso teve que ser acionado manualmente.
A partir daquele dia, o setor de manutenção do prédio passou a incorporar a manutenção detectiva
no seu plano de manutenção para evitar a ocorrência de falhas ocultas em suas instalações.
Perceberam como atitudes simples ajudam na manutenção dos equipamentos, evitando danos maio-
res? Por isso, é importante a implementação da manutenção detectiva nos planos de manutenção em
sistemas de proteção, controle e comando.
46
3.3.5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Engenharia de manutenção é a evolução da manutenção, uma cultura de mudanças que consiste em

deixar de ficar consertando continuamente para consolidar a rotina e implantar melhorias através da apli-
cação de técnicas modernas.
Pinto e Nascif (2009), destacam as principais atribuições da engenharia de manutenção:
a) Aumentar a confiabilidade;
b) Aumentar a disponibilidade;
c) Melhorar a manutenibilidade;
d) Aumentar a segurança;
e) Eliminar problemas crônicos;
f) Solucionar problemas tecnológicos;
g) Melhorar a capacitação do pessoal;
h) Gerir materiais e sobressalentes;
i) Participar de novos projetos (interface com a engenharia);
j) Dar suporte à execução;
k) Fazer análise de falhas e estudos;
l) Elaborar planos de manutenção e de inspeção e fazer sua análise crítica;
m) Acompanhar os indicadores;
n) Zelar pela documentação técnica.
A figura a seguir representa a evolução da manutenção e compara os resultados obtidos em cada tipo
da manutenção com os custos envolvidos.
RESULTADOS
CUSTOS
PREDITIVA + ENG. DE
CORRETIVA PREVENTIVA CORR. PLANEJADA MANUTENÇÃO
EVOLUÇÃO
RESULTADOS: Disponibilidade, Confiabilidade, Segurança, Meio Ambiente
Figura 22 - Custo dos tipos de manutenção vs resultados

3 MANUTENÇÃO
47
É possível perceber através da figura anterior a necessidade de evitar ao máximo a manutenção corre-
tiva não planejada, como também, a necessidade de buscar evoluir até a engenharia de manutenção para
obter melhores resultados.
SAIBA Para saber mais sobre os tipos de manutenção, consulte: PINTO, Alan Kardec; NASCIF,
MAIS Júlio. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.
Visualizaram o quanto é vantajosa a engenharia de manutenção para ter melhores resultados com cus-
tos menores? Então, é importante estudar a implementação deste tipo de manutenção para ter um setor
eficiente.
3.4 INSTRUMENTOS DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO
A implantação do plano de manutenção depende das informações que estão presentes nas rotinas das
empresas. Desta forma, o setor de manutenção precisa ter instrumentos de controle para poder coletar
esses dados.
Entrada de dados
Entrada de dados
- Software ERP;
- O.S.
- SSM
Banco de dados
de manutenção
Figura 23 - Instrumentos de controle da manutenção

48
Os principais instrumentos utilizados para controle da manutenção são documentos e software ERP,
conforme a lista seguinte:
a) Solicitação de serviço de manutenção (SSM): documento utilizado pela operação com a finali-
dade de informar ao setor de manutenção alguma falha nas instalações;
SOLICITAÇÃO DE SERVIÇO DE MANUTENÇÃO (SSM)
EMPRESA DATA
IDENTIFICAÇÃO
DESCRIÇÃO
NÍVEL DE URGÊNCIA
ASSINATURA
Figura 24 - Modelo de SSM

b) Ordem de serviço (O.S.): documento utilizado para descrever, individualmente, os serviços exe-
cutados pela manutenção, para que seja possível gerir o setor baseado em informações como
materiais utilizados, funcionários envolvidos, duração da manutenção, atividades, causa da falha
e outros;
ORDEM DE SERVIÇO DE MANUTENÇÃO (O.S)
EMPRESA REFERÊNCIA
DESCRIÇÃO
MATERIAIS
INSTRUMENTOS
EPI
RISCOS
Figura 25 - Modelo de Ordem de Serviço

3 MANUTENÇÃO
49
c) Relatórios de inspeção: documento utilizado pelo profissional do setor de manutenção para

descrever as informações das inspeções realizadas nos equipamentos ou instalações;
Figura 26 - Técnico preenchendo relatório de inspeção

d) Software ERP7: é um sistema integrado de gestão utilizado para integrar diversos setores de uma
empresa com um banco de dados único. Atualmente, muito utilizado nas empresas de médio e
grande porte devido à eficiência e facilidade de acesso às informações.
Figura 27 - Software ERP

7 ERP: significa Planejamento dos Recursos da Empresa é uma sigla proveniente do termo em Inglês Enterprise Resource Planning.
50
Os instrumentos de controle de manutenção, além de conter informações relevantes que auxiliam a

elaboração do plano de manutenção, também são úteis para gerar os indicadores de manutenção, como:
TMEF8, TMPR9, disponibilidade10, custo da manutenção e outros.
Estes indicadores são importantes para o setor de manutenção, pois são valores que servem de referên-
cia para que o setor busque a melhoria contínua e competitividade do setor da manutenção.
3.5 CONFIABILIDADE: ANÁLISE DE FALHAS E DEFEITOS, FALHA HUMANA, ANÁLISE DE

RISCOS, PREVENÇÃO E CORREÇÃO DE FALHAS
Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especifi-
cadas, durante um dado intervalo de tempo (NBR 5462-1994). É um índice (número) utilizado para controle
da manutenção, que representa um estudo de todos os fatores que contribuem para a falha de um equipa-
mento, instalações ou processo.
Para aumentar a confiabilidade de um equipamento ou instalação são necessárias diversas ações que
se baseiam na identificação das falhas potenciais e determinação das ações necessárias para evitar a sua
ocorrência.
Figura 28 - Confiabilidade
8 TMEF: é um indicador da manutenção que significa Tempo Médio Entre Falhas e é proveniente do termo em inglês, MTBF, Mean
Time Between Failures.
9 TMPR: é um indicador da manutenção que significa Tempo Médio Para Reparo e é proveniente do termo em inglês MTTR,
Mean time to Repair.
10 Disponibilidade: é a capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou
durante um intervalo de tempo determinado (ABNT NBR 5462, 1994).
3 MANUTENÇÃO
51
Uma dessas ações é a Análise do Modo e Efeito de Falha (FMEA), muito utilizada em diversos setores, in-
clusive, na manutenção. Assim, sabendo que a FMEA implica no aumento da confiabilidade, que tal apren-
dermos sobre esta ferramenta e como aplicá-la na manutenção? Vamos lá!
3.5.1 ANÁLISE DO MODO E EFEITO DE FALHA - FMEA
FMEA, do inglês Failure Modes and Effects Analysis, é uma ferramenta que tem como objetivo identificar
modos potenciais de falha, classificá-los de acordo com a sua importância e indicar ações corretivas, pre-
ventivas, preditivas ou detectivas que evitem a sua ocorrência.
Os principais benefícios da aplicação da FMEA para a manutenção são:
a) Analisar de forma estruturada e conceitual as falhas vivenciadas ou potenciais falhas nas instala-
ções ou equipamentos;
b) Garantir o controle das principais causas identificadas em cada modo de falha e minimizar o im-
pacto sobre a disponibilidade dos equipamentos;
c) Melhorar continuamente o plano de manutenção das instalações, através de recomendações
para evitar falhas;
d) Melhorar a eficiência da manutenção, aumentando TMEF e reduzindo o TMPR;
e) Redução dos custos da manutenção;
f) Aumento da confiabilidade e segurança das instalações e equipamentos.
A aplicação da FMEA na manutenção, normalmente, utiliza dados históricos e informações de proble-

mas que já ocorreram nos equipamentos, registrados nos instrumentos de controle da manutenção, para
auxiliar na investigação das falhas e garantir qualidade na execução deste procedimento.
A FMEA é documentada em um formulário que auxilia na análise e permite que haja revisões futuras em
busca da melhoria contínua desta ferramenta.
Além disso, a FMEA deve ser executada por um grupo de especialistas da manutenção e operação que
devem se reunir para discutir o ponto da falha (equipamento), realizar a análise da falha, avaliar os ricos e
propor ações para o plano de manutenção.
A lista seguinte detalha as 4 etapas que devem constar no formulário FMEA, tomando como exemplo
parte de uma análise para um transformador de potência:
a) Ponto da falha: identificar e listar os equipamentos que têm importância técnica e/ou financeira
para o sistema ou instalações, compreendendo as seguintes informações:
-- Equipamento: identificar o equipamento com nome e TAG (se houver);
-- Função: informar a função que o equipamento desempenha para o sistema que ele faz parte;
-- Componente: identificar os componentes que podem sofrer potenciais falhas.
52
Ponto da falha
Equipamento Componente Função
Transformador TF-01 Transformar o nível

Enrolamentos
(Parte Ativa) de tensão
Quadro 3 - FMEA – Ponto da falha

b) Análise da falha: identificar as possíveis falhas que podem ocorrer nos componentes listados,
considerando os seguintes itens:
-- Modos de falhas: informar como é observado o dano causado ao componente;
-- Efeitos da falha: identificar as consequências que a falha provoca no componente;
-- Causa da falha: identificar as possíveis causas da falha.
Análise da falha
Modos de Efeitos de Causa da

Falha Falha Falha
Elevar a temperatura Sobrecarga ou fatores

Sobreaquecimento
do Trafo externos
Falha na isolação Ruptura dielétrica

Curto-circuito
nas espiras do isolamento
Contaminação Ruptura dielétrica

Curto-circuito
por partículas do isolamento
Resistência de Degradação
Perda de potência
isolamento do isolamento
Quadro 4 - FMEA – Análise da falha

c) Avaliar os ricos: analisar os riscos inerentes a cada falha, compreendendo os seguintes itens:
-- Frequência: é a probabilidade de ocorrer a falha, conforme o quadro anterior;
-- Severidade: é a gravidade da falha, conforme o quadro anterior;
-- Detecção: indica o grau de facilidade para detectar a falha, conforme o quadro anterior;
3 MANUTENÇÃO
53
-- NPR: é um índice que indica o Número da Prioridade do Risco, através do produto da Frequên-
cia x Severidade x Detecção, ou seja, NPR = F x S x D.
COMPONENTE DO NPR CLASSIFICAÇÃO PESO
Improvável 1
Muito pequena 2a3
Frequência (F) Pequena 4a6
Média 7a8
Alta 9 a 10
Apenas perceptível 1
Pouca importância 2a3
Severidade (S) Moderadamente grave 4a6
Grave 7a8
Extremamente grave 9 a 10
Alta 1
Moderada 2a5
Detecção (D) Pequena 6a8
Muito pequena 9
Improvável 10
Baixo 1 a 50
Médio 50 a 100
NPR
Alto 100 a 200
Muito alto 200 a 1000
Quadro 51 -- Componentes
Quadro Componentes NPR
NPR
Fonte:PINTO;
Fonte: SENAI NASCIF,
DR BA, 2018.
2009.
Ainda tendo como base o exemplo do transformador de potência, tem-se os seguintes índices NPR:
Avaliação de Risco
Frequência Severidade Detecção NPR
4 6 1 24
2 10 3 60
2 10 3 60
2 10 3 60
Tabela 1 - FMEA – Avaliação de risco

54
d) Ações para o plano de manutenção: neste item são indicadas as ações que devem ser imple-
mentadas no plano de manutenção para evitar a ocorrência da respectiva falha.
AÇÃO DA MANUTENÇÃO
Manutenção Preditiva - Instalação de sensores + relé de sobretemperatura

Manutenção Preventiva - Realizar ensaios de resistência de isolamento, rigidez dielétrica e
análise do óleo
Manutenção Preventiva - Realizar ensaios de resistência de isolamento, rigidez dielétrica e
análise do óleo
Manutenção Preventiva - Realizar ensaios de resistência de isolamento
Quadro61--FMEA
Quadro FMEA –– Ação
Ação da
damanutenção
manutenção
Fonte:PINTO;
Fonte: SENAI NASCIF,
DR BA, 2018
2009.
Com base nas etapas descritas, o formulário FMEA resultante para o exemplo do transformador deverá
ter a seguinte estrutura:
FMEA - Transformador Elétrico de Potência a Óleo
Ponto da Falha Análise da Falha Avaliação de Risco

Severidade
Frequência
Ação da manutencão
Detecção
Equipa- Compo- Modos Efeitos Causa

NPR
mento nente Função de Falha da Falha da Falha
Elevar a Manutenção Preditiva - Instalação

Sobreaque- Sobre-
temperatura 4 6 1 24 de sensores + relé de sobretempera-
cimento carga
do Trafo tura
Falha de Ruptura Manutenção Preventiva - Realizar

Curto--
Transfor- isolação nas dielétrica do 2 10 3 60 ensaios de resistência de isolamento,
circuito
mador espiras isolamento rigidez dielétrica e análise do óleo
Enrola- Transfor-
TF-01
mentos mar o nível
(Parte Contamina- Ruptura Manutenção Preventiva - Realizar
de tensão Curto--
Ativa) ção por dielétrica do 2 10 3 60 ensaios de resistência de isolamento,
circuito
partículas isolamento rigidez dielétrica e análise do óleo
Falha de Perda de Degra- Manutenção Preventiva - Realizar

isolação nas potência ou dação do 2 10 3 60 ensaios de resistência de isolamento
espiras curto-circuito isolamento
Quadro 7 - FMEA
3 MANUTENÇÃO
55
Na prática, a aplicação da FMEA na rotina da manutenção irá ocorrer conforme ciclo a seguir:
2
OCORRÊNCIA
DE FALHAS
CORRIGIR O
1 3
PLANO DE
MANUTENÇÃO
AÇÕES FMEA
PREVENTIVAS
Figura 29 - Ciclo da manutenção baseado na confiabilidade

O plano de manutenção das instalações elétricas deverá ser ajustado continuamente à medida que
ocorram falhas. Essas falhas devem ser analisadas através da FMEA com o intuito de aumentar a confiabili-
dade e embasar as correções do plano de manutenção.
3.5.2 FALHA HUMANA
Falha humana na manutenção é um item impossível de se prever ou medir e não faz parte do cálculo
da confiabilidade. A confiabilidade avalia as falhas funcionais que ocorrem nos equipamentos, que podem
ser provocadas por erros de execução durante a manutenção.
Desta forma, a capacitação e envolvimento dos profissionais no desenvolvimento das atividades e pro-
cedimentos da manutenção são fundamentais para minimizar as falhas humanas e alcançar a “falha zero”.
A ocorrência de falha humana é imprevisível, no entanto, ser identificada e controlada através de avalia-
ções de riscos antes da realização das atividades, principalmente, em atividades críticas.
Em caso de ocorrência da falha humana, deve ser investigada a causa da falha para evitar ocorrências
futuras.
Em atividades relacionadas a instalações elétricas, é necessário que o profissional seja capacitado con-
tinuamente com procedimentos de segurança e conhecimentos técnicos sobre os equipamentos, pois um
erro pode ocasionar um acidente e pôr em risco a sua vida.
Depois de conhecermos os aspectos da falha humana, vamos aprender as técnicas de desmontagem
de equipamentos das instalações elétricas que é uma ação que depende essencialmente do técnico em
eletrotécnica e que requer máxima atenção, segurança e conhecimento técnico.
56
3.6 TÉCNICAS DE DESMONTAGEM DE EQUIPAMENTOS DAS INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
A desmontagem dos equipamentos das instalações elétricas requer uma atenção especial e deve se-
guir alguns procedimentos que visam, principalmente, a segurança dos profissionais que trabalham com
instalações elétricas:
a) Medidas de controle: durante as atividades em instalações elétricas, devem ser adotadas medi-
das de controle dos riscos elétricos e riscos adicionais, através de técnicas de análise de riscos com
o objetivo de garantir a segurança do profissional;
b) Medidas de proteção coletiva: durante todos os serviços em instalações elétricas, devem ser
adotadas medidas de proteção coletiva, prioritariamente, a desenergização elétrica. Caso não
seja possível, devem ser adotadas outras medidas de proteção, como: utilização de tensão de
segurança, a isolação das partes vivas, obstáculos, sinalização e outros;
c) Medidas de controle individual: durante todos os serviços em instalações elétricas em que as
medidas de proteção coletivas forem inviáveis ou insuficientes, o profissional deve adotar medi-
das de controle individual com a utilização de EPI11 específico e adequado à atividade que está
sendo realizada;
d) Utilização de ferramentas adequadas: nos trabalhos executados em instalações elétricas de-
vem ser utilizados equipamentos, ferramentas e utensílios compatíveis com a instalação elétrica
existente. Os equipamentos e ferramentas com isolação elétrica devem estar adequados ao nível
de tensão.
Sempre que possível, as intervenções devem ocorrer em instalações elétricas desenergizadas, seguindo
os seguintes passos que constam na NR 10 - Segurança em instalações e serviços em eletricidade:
a) Seccionamento através do desligamento do dispositivo de seccionamento (disjuntor ou inter-
ruptor ou chave seccionadora) de toda a instalação ou apenas da parte que sofrerá intervenção;
b) Impedimento de reenergização, através de travamento mecânico (cadeado ou fechaduras) que
impeça que o dispositivo seja reenergizado sem autorização;
c) Constatação de ausência de energia elétrica, através de instrumentos de medição como multí-
metro ou detectores;
d) Instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos condutores dos circuitos;
e) Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada12;
f) Instalação da sinalização de impedimento de reenergização, através de placas, etiquetas e avisos.
Após a intervenção nas instalações elétricas e autorização dos profissionais envolvidos na atividade, as
instalações devem ser reenergizadas de acordo com a sequência estabelecida pela NR 10:
11 EPI: é a sigla utilizada para Equipamento de Proteção Individual.

12 Zona controlada: é o entorno de parte condutora energizada, não segregada, acessível, de dimensões estabelecidas de acordo
com o nível de tensão, cuja aproximação só é permitida a profissionais autorizados.
3 MANUTENÇÃO
57
a) Retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;

b) Retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não envolvidos no processo de reenergi-
zação;
c) Remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das proteções adicionais;
d) Remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
e) Destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de seccionamento.
SAIBA Para saber mais sobre segurança em instalações e serviços em eletricidade, consulte a
MAIS NR 10.
Ao final dos procedimentos de segurança, os equipamentos podem ser desmontados seguindo as

orientações e utilizando as ferramentas indicadas pelo fabricante.
FIQUE Os trabalhadores autorizados a intervir em instalações elétricas devem possuir trei-

namento específico sobre os riscos decorrentes do emprego da energia elétrica e as
ALERTA principais medidas de prevenção de acidentes em instalações elétricas.
É importante que o técnico em eletrotécnica siga as recomendações da NR 10 para trabalhar em insta-

lações elétricas e que a segurança seja sempre prioridade em sua rotina de trabalho para evitar acidentes.
58
RECAPITULANDO
Neste capítulo, abordamos conceitos importantíssimos para garantir uma manutenção eficiente e
com estratégias bem definidas. Percebemos que é fundamental desenvolver uma boa gestão atra-
vés de ferramentas estratégicas para integrar a manutenção à operação e desta forma alcançar me-
tas estabelecidas na visão da empresa.
Verificamos nos tipos de manutenção que a manutenção corretiva não planejada é indesejada e tem
diversos aspectos negativos que prejudicam o desempenho do setor e da empresa. A aplicação da
manutenção planejada através de técnicas preventivas, preditivas e detectivas devem fazer parte
do plano de manutenção das empresas para garantir uma maior disponibilidade dos equipamentos
e instalações. É importante destacar que, atualmente, os tipos de manutenção têm evoluído para a
engenharia de manutenção, com o objetivo de consolidar a rotina e implantar melhorias através da
aplicação de técnicas modernas de manutenção.
Vimos ainda que a utilização de instrumentos de controle é indispensável no dia a dia do setor de
manutenção, pois organiza, planeja e mantém o histórico das intervenções realizadas nos equipa-
mentos, além de transformar as informações em indicadores. Por fim, apresentamos a FMEA como
ferramenta para melhoria da confiabilidade e os procedimentos de segurança para a desmontagem
de equipamentos elétricos.
3 MANUTENÇÃO
59
Técnicas de análise de falhas
em instalações elétricas
As técnicas de análise de falhas em instalações elétricas são importantíssimas para o técnico

em eletrotécnica atuar com o objetivo de evitar a ocorrência de falhas ou, caso ocorra, que a
solução seja imediata. Para isso, o técnico deve estar atualizado tecnicamente.
Falha significa o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.
Esta é uma palavra indesejável em qualquer área, mas em instalações elétricas existe o agra-
vante, pois a falha pode ser acompanhada por acidentes envolvendo pessoas ou danos às ins-
talações.
Para evitar os riscos de acidentes envolvendo pessoas ou danos às instalações, os compo-
nentes para as instalações elétricas devem ser concebidos, dimensionados e instalados con-
forme as normas técnicas aplicáveis e possuir as características técnicas compatíveis com as
condições elétricas, ambientais e operacionais a que são submetidos.
No entanto, a ocorrência de falhas, apesar de indesejável, é comum. O diferencial para evi-
tar danos às instalações e acidentes com pessoas está na atuação adequada do sistema de
proteção e na identificação e solução das falhas com a precisão e segurança dos profissionais
da manutenção.
Figura 30 - Técnico fazendo testes em painel elétrico

62
As técnicas de análise de falha em instalações elétricas são imprescindíveis no dia a dia da manutenção.
Por isso, é necessário que os profissionais envolvidos tenham conhecimentos técnicos, equipamentos e
ferramentas adequadas para identificar qualquer anomalia nas instalações elétricas.
Desta forma, abordaremos neste capítulo algumas técnicas básicas de análise de falha em instalações
elétricas, como a identificação de sobrecarga, sobreaquecimento, centelhamento, falha de isolação e ou-
tras.
Bom estudo!
4.1 IDENTIFICAÇÃO DE SOBRECARGAS EM CIRCUITOS
Vamos iniciar a análise por uma das falhas que talvez seja a mais comum em instalações elétricas, que é
a sobrecarga em circuitos elétricos. Antes, será necessário entender alguns conceitos básicos.
Vamos lá!
4.1.1 CORRENTE NOMINAL
Corrente elétrica é o fluxo ordenado de cargas elétricas dentro de um condutor, quando existe uma
diferença de potencial elétrico entre as extremidades dos condutores.
Enquanto que, corrente nominal é a máxima corrente elétrica que pode ser conduzida continuamente
por um condutor.
Figura 31 - Corrente elétrica nominal

Após o conceito de corrente nominal, vamos entender o que é uma sobrecorrente no item seguinte.
4 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE FALHAS EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
63
4.1.2 SOBRECORRENTE
Sobrecorrente é uma corrente elétrica cujo valor é superior à corrente nominal prevista para um deter-
minado circuito.
Na prática, a sobrecorrente ocorre quando a corrente elétrica no circuito é superior à capacidade nomi-
nal de condução de corrente do condutor ou quando a corrente elétrica é superior à corrente nominal do
disjuntor.
Máximo
6 Ampères
Figura 32 - Sobrecorrente
Agora que entendemos o que é uma sobrecorrente, vamos aprender no item seguinte como ocorre
uma sobrecarga.
4.1.3 SOBRECARGA
Sobrecarga é uma sobrecorrente que ocorre devido ao aumento de cargas que não foram previstas no
circuito.
A imagem seguinte ilustra, no primeiro momento, um circuito dimensionado para alimentar um único
motor com corrente nominal, In13 = 9A. No segundo momento, o mesmo circuito está alimentando 2 mo-
tores, com uma corrente de sobrecarga, Isc14 =18A.
Como pode ser verificado na imagem, o circuito é protegido por um disjuntor de 10A e desta forma
o dispositivo irá atuar desligando o circuito após um tempo de operação, conforme curva de atuação do
disjuntor, já que a corrente elétrica do circuito está acima da corrente nominal do disjuntor.
13 In: significa corrente nominal.

14 Isc: significa corrente de sobrecarga.
64
Figura 33 - Sobrecarga
A sobrecarga normalmente é identificada após a atuação do dispositivo de proteção, mas, a depender

do tipo de instalação elétrica e da intensidade da sobrecarga, é possível verificá-la durante a sua ocorrên-
cia.
Figura 34 - Extensões e filtro de linha para tomadas

65
Em 1999 o Inmetro realizou testes em 13 marcas de extensão elétrica

e na época todas as marcas foram reprovadas em pelo menos dois dos
CURIOSIDADES quatro itens analisados.
(Fonte: INMETRO, [20--]).
Para identificar e solucionar a ocorrência de sobrecargas após a atuação do dispositivo de proteção do

circuito, deve ser observado o fluxograma a seguir:
a) Após a atuação do dispositivo de proteção do circuito: o técnico deverá seguir as orientações
descritas no fluxograma a seguir.
O disjuntor Faça uma vistoria no NÃO Faça manutenção no

Está OK?
atuou painel elétrico painel elétrico
SIM
Faça uma vistoria
nos equipamentos
do circuito
Faça manutenção
Final manutenção! Faça outros testes. NÃO nos equipamentos
Está OK?
do circuito
SIM
SIM
NÃO Compare In do circuito

Está OK?
com a In do disjuntor
In circ.a
Não é NÃO maior que o
Religue o disjuntor
SOBREGARGA! In Disj?
e faça medições
SIM
Redimencione o
circuito ou redistribua SOBREGARGA!
os equipamentos
Figura 35 - Fluxo de atividades para identificar sobrecarga

66
b) Antes da atuação do dispositivo de proteção do circuito: neste caso, pode ser verificado du-
rante uma inspeção de rotina da manutenção através da medição da corrente do circuito com um
alicate amperímetro ou através de imagem termográfica nos componentes do circuito ou através
de amperímetros instalados no próprio painel;
c) Solução: se for utilizada a imagem termográfica para constatar que há sobrecarga, é importante
que seja realizada a medição com o alicate amperímetro para mensurar a diferença de corrente
elétrica. Se o circuito for trifásico e a sobrecarga for apenas em uma das fases, o técnico deverá
redistribuir as cargas entre as fases de forma que fiquem equilibradas e a corrente elétrica seja
menor ou igual à corrente prevista. Após este procedimento, o técnico deverá identificar as car-
gas que estão sendo alimentadas pelo circuito e redistribuí-las ou redimensionar o circuito, insta-
lando condutores e disjuntores adequados. Se o circuito for trifásico e a sobrecarga for apenas em
uma das fases, o técnico deverá redistribuir as cargas entre as fases de forma que as fases fiquem
equilibradas e a corrente elétrica seja menor ou igual à corrente prevista.
FIQUE Sempre que houver atuação de um dispositivo de proteção, a instalação só poderá

ser religada após identificar e solucionar a falha no sistema elétrico para evitar danos
ALERTA maiores e acidentes com pessoas.
Vamos no próximo item conhecer os instrumentos que irão nos auxiliar a identificar de maneira segura
e rápida a sobrecarga.
67
4.1.4 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Para identificar a existência de sobrecarga são utilizados instrumentos de medição.

Os amperímetros são utilizados para medir a corrente elétrica dos circuitos e termovisores para identifi-
car através da temperatura uma elevação de corrente acima do normal, conforme quadro seguinte:
Instrumento Método Imagem
O técnico deve inicialmente escolher a

escala (depende do modelo do alicate
amperímetro) adequada à grandeza de
Alicate
corrente que será medida; em seguida
Amperímetro
deverá envolver o condutor com o gancho
e será mostrado no visor o valor da
corrente elétrica no condutor.
O técnico deve ter uma atenção maior

neste tipo de instrumento para colocar os
plugs das pontas de prova do instrumento
nos terminais apropriados.
Em seguida, deverá escolher a grandeza
elétrica que será medida. Neste caso, será
corrente elétrica, portanto deverá selecio-
nar o símbolo correspondente e depois
Multímetro deverá escolher a escala. Feito isso, para
realizar a medição de corrente elétrica
com o multímetro, será necessário
interromper o circuito e colocar as pontas
de prova no condutor de forma que o
múltímetro fique em série com o condu-
tor. Desta forma, será mostrado no visor o
valor da corrente elétrica no condutor.
Este tipo de instrumento é instalado em

painéis, normalmente para indicar a
Amperímetro corrente elétrica total do painel em cada
fixo fase. Neste caso, o técnico precisa verificar
apenas no frontal do painel o valor que
está sendo indicado.
A utilização do instrumento é simples, mas

para identificar a existência de uma
sobrecarga será necessário ter um históri-
co das medições realizadas no componen-
te ou que haja uma diferença de tempera-
Termovisor tura muito grande entre componentes
similares do mesmo circuito.
Para manusear o instrumento, basta
apontar em direção ao componente que
deseja verificar a temperatura e fazer as
imagens.
Quadro 8 - Instrumentos de medição

Fonte: SENAI DR BA; SHUTTERSTOCK, 2018.
68
Todos os componentes em instalações elétricas que conduzem corrente elétrica sofrem efeitos térmi-
cos e mantêm a temperatura conforme especificado, desde que a corrente não ultrapasse a capacidade
máxima de condução de corrente elétrica do componente.
Desta forma, quando há uma sobrecorrente, as temperaturas dos componentes elevam e ocorre o so-
breaquecimento dos componentes e circuitos.
É muito importante ter atenção na utilização do multímetro ou amperímetro para

FIQUE medição de corrente elétrica, devendo garantir que o mesmo está sendo inserido
ALERTA em série no circuito, pois se ligado em paralelo ocorrerá um curto-circuito, podendo
causar um acidente.
Agora, vamos aprender como identificar esta falha no item seguinte, pois há outros fatores que deter-
minam a sua ocorrência.
4.2 IDENTIFICAÇÃO DE SOBREAQUECIMENTO EM COMPONENTES E CIRCUITOS
O aquecimento de componentes e circuitos elétricos é explicado pela lei de Joule, que é a transforma-
ção de energia elétrica em energia térmica durante a passagem da corrente elétrica por um condutor em
um intervalo de tempo, devido à colisão dos elétrons da corrente elétrica com as partículas do condutor.
I I
Figura 36 - Lei de Joule

Desta forma, o aquecimento dos componentes e circuitos elétricos é normal, mas o sobreaquecimento
é indesejável e a sua identificação precoce é importante para garantir a integridade das instalações elétri-
cas.
Diversos eventos podem ocasionar sobreaquecimento, como sobrecorrentes, temperatura ambiente
excessiva, ventilação insuficiente e outros.
69
Em conexões elétricas, como conexão de cabos a barramentos, conexão de cabos em disjuntores e co-
nexão de cabos em bornes, o sobreaquecimento pode ocorrer devido ao mau contato em função de folga
nas conexões.
Figura 37 - Sobreaquecimento em painel elétrico

Agora que entendemos como ocorre o aquecimento e as principais causas de sobreaquecimento, va-
mos aprender a identificar os principais aspectos da temperatura em componentes e circuitos elétricos.
4.2.1 TEMPERATURA
Tratando-se de temperatura em circuitos elétricos e componentes, devemos observar que cada ele-
mento que faz parte das instalações elétricas, com a função de conduzir corrente elétrica, possui uma
elevação máxima de temperatura estabelecida pela respectiva norma do componente.
No entanto, para identificar a ocorrência de sobreaquecimento, os seguintes aspectos devem ser con-
siderados:
a) Os condutores elétricos providos de isolação possuem três temperaturas: em regime per-
manente, em regime de sobrecarga e em regime de curto-circuito.
-- No regime permanente: as temperaturas máximas do condutor em serviço contínuo (θz) serão
conforme a tabela seguinte em condições normais de funcionamento, a depender da isolação;
-- Em regime de sobrecarga: as temperaturas máximas (θsc) especificadas também na tabela
seguinte em função da isolação não devem superar 100 horas durante doze meses consecu-
tivos, nem superar 500 horas durante a vida do cabo;
-- Em regime de curto-circuito: a duração máxima de um curto-circuito, no qual o condutor pode
manter temperaturas máximas (θcc) especificadas na tabela seguinte em função da isolação,
é de 5 segundos.
70
MATERIAL ΘZ (ºC) ΘSC (ºC) ΘCC (ºC)
PVC 15 70 100 160
EPR 16 90 130 250
XLPE 17 90 130 250
Tabela 2 - Temperaturas características dos cabos em função do material da isolação

Fonte: PRYSMIAN, 2010.
b) Todos os dispositivos elétricos possuem um limite de elevação de temperatura de acordo com

as suas respectivas normas, pois conduzem corrente elétrica que geram energia em forma de
calor, conforme a lei de Joule. Além disso, alguns fatores contribuem para o sobreaquecimento
nos dispositivos que possuem contato móvel, como disjuntores, contatores, chave interruptor-
-seccionador e outros. Os fatores são os seguintes: PVC15 EPR16 XLPE17
-- Aumento da resistência de contato18, consequentemente, aumento do calor devido à for-
mação de resíduos sólidos entre as superfícies dos contatos fixo e móvel. Estes resíduos, nor-
malmente, são formados durante a interrupção de correntes de curto-circuito;
-- Redução da pressão do contato móvel sobre o contato fixo em decorrência de defeitos na
mola de fechamento do disjuntor, aumentando a resistência de contato e, consequentemente,
o calor gerado.
-- Defeito na superfície ou mau posicionamento do contato fixo ou móvel, aumentando a re-
sistência de contato, gerando o calor.
SAIBA Para saber os limites de elevação de temperatura admissíveis nos dispositivos de ma-
MAIS nobra e comando de baixa tensão, consulte a norma NBR IEC 60947-1.
c) Nas conexões com cabos em que a pressão for menor que o necessário, ou seja, mal conectados,
é gerada uma sobretemperatura na região dos terminais, como, por exemplo, a conexão de cabos
com barramentos;
d) Quando os condutores estão subdimensionados, ou seja, a seção do condutor é menor que o
necessário para conduzir a corrente nominal, mesmo que bem conectado, o condutor aquece
além da sua temperatura nominal e associado à resistência de conexão acaba gerando mais calor;
15 PVC: é a sigla de policloreto de vinila, que é um material plástico utilizado para isolação do condutor.
16 EPR: é a sigla de etileno propileno, que é tipo de borracha utilizada para isolação do condutor.
17 XLPE: é a sigla para um material isolante com composto extrudado termofixo de polietileno reticulado, utilizado na isolação
do condutor.
18 Resistência de contato: é a resistência elétrica no ponto de contato entre o contato fixo e o móvel.
71
e) Quando a dissipação do calor gerado internamente pelos componentes é ineficiente, o calor fica
retido dentro do painel elétrico impedindo que os dispositivos façam a sua troca de calor com o
meio externo, aumentando a sua temperatura.
Durante a manutenção de instalações elétricas, é imprescindível acompanhar a temperatura dos com-

ponentes, pois, como foi apresentado, a elevação de temperatura pode indicar alguma falha nas instala-
ções elétricas. Desta forma, vamos aprender no próximo item como identificar sobretemperatura.
4.2.2 SOBRETEMPERATURA
A sobretemperatura ocorre quando a temperatura do componente, que faz parte das instalações elé-
tricas, excede o limite de elevação de temperatura admissível ou a temperatura máxima estabelecida. Em
ambos os casos, a temperatura ambiente é utilizada como referência.
É importante sinalizar que para identificar a sobretemperatura nos componentes, a temperatura am-
biente deve ser somada ao limite de elevação de temperatura admissível.
Por outro lado, nos condutores elétricos, a temperatura ambiente é um fator de correção para o dimen-
sionamento da bitola. Desta forma, a sobretemperatura pode ser identificada de forma direta, observando
a temperatura no condutor.
Por exemplo, em um condutor com isolação em PVC, quando a temperatura é superior a 70ºC, consi-
dera-se que há uma sobretemperatura no condutor, visto que a temperatura no condutor foi superior à
máxima temperatura em regime permanente. Desta forma, esta sobretemperatura pode indicar uma so-
brecarga no circuito ou outras falhas que devem ser investigadas pelo técnico em eletrotécnica.
De acordo com ABNT NBR IEC 60947-2:2013, nos terminais para conexão externa de disjuntores de
baixa tensão, o limite de elevação de temperatura é igual a 80ºC. Sabendo que a temperatura ambiente é
40ºC, considera-se, neste caso, que qualquer temperatura acima de 120ºC (80ºC + 40ºC) é uma sobretem-
peratura.
Agora que já sabemos o que é sobretemperatura, vamos aprender quais são os instrumentos de medi-
ção que podem nos auxiliar a identificar a ocorrência desta falha.
4.2.3 INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO
Atualmente, a identificação da sobretemperatura em instalações elétricas é feita através de pirômetros,

instrumentos que realizam medição de temperatura sem contato físico com o objeto.
Na prática, são realizadas inspeções termográficas nas instalações elétricas para identificar pontos com
sobretemperatura através de câmeras térmicas ou termovisores.
72
Figura 38 - Inspeção termográfica em instalações elétricas

Os termômetros infravermelhos também são muito aplicados para medição de temperatura nas insta-
lações elétricas e identificação de sobrecarga.
Figura 39 - Termômetro infravermelho

Agora que conhecemos os instrumentos de medição que auxiliam na identificação da sobretempera-

tura, vamos aprender no tópico seguinte sobre a ocorrência de centelhamento em instalações elétricas.
73
4.3 VERIFICAÇÃO DE CENTELHAMENTO
Centelhamento é um fenômeno que ocorre quando é aplicada uma tensão elétrica suficiente para ge-
rar um campo elétrico entre dois pontos, com uma intensidade que seja capaz de romper parcialmente o
ar ou o material isolante entre eles. Quando ocorre a ruptura total do dielétrico19, o fenômeno passa a ser
chamado de arco elétrico.
Figura 40 - Centelhamento/arco elétrico

A depender da luminosidade do ambiente, o centelhamento pode ser visto. Isso acontece porque du-
rante o fenômeno os elétrons se chocam com outros átomos do ar fazendo com que haja a emissão de luz
e, assim, é possível visualizar o caminho percorrido pelos elétrons.
Em componentes elétricos que realizam chaveamento, abertura e fechamento de contatos, é comum a
ocorrência de centelhas durante a operação do dispositivo.
No entanto, em alguns dispositivos não é perceptível, pois o componente é envolvido por material
resistente a arcos, como disjuntores, contatores, fontes chaveadas, termostatos e outros.
Apesar do centelhamento ser comum em alguns componentes elétricos, existem casos em que são
decorrentes de algumas falhas ou falta de manutenção, como oxidação na conexão, conexões frouxas,
isolador trincado, excesso de sujeira, emenda defeituosa e outros.
19 Dielétrico: são materiais que têm características de isolantes elétricos, como por exemplo: borracha, madeira,
plásticos e outros.
74
Figura 41 - Centelhamento durante a abertura dos contatos de um relé

Nesse sentido, a verificação do centelhamento nas instalações elétricas deve ocorrer durante as inspe-
ções da manutenção. Inclusive, em alguns casos como linhas de transmissão, as inspeções podem ser feitas
à noite para facilitar a visualização do centelhamento em isolamento.
Após identificar a ocorrência de centelhamento anormal no dispositivo, será necessário realizar uma
manutenção corretiva ou substituição do dispositivo.
75
4.4 FALHA DE ISOLAÇÃO (FUGA DE CORRENTE)
Isolação é o ato de isolar eletricamente um determinado elemento do meio que o circunda, evitando a
ocorrência de choques elétricos e curto-circuito. São exemplos comuns de materiais isolantes utilizados o
PVC e a borracha.
Desta forma, quando há falha na isolação, o elemento passa a ter contato com partes condutoras não
energizadas da instalação, mas que passam a ficar energizadas, provocando a fuga de corrente. A figura
seguinte ilustra um condutor isolado. Condutor isolado (fio)
Condutor isolado (cabo)

Figura 42 - Condutor isolado
As instalações elétricas são expostas a diversas condições ambientais e operacionais que associadas à
falta de manutenção podem ocasionar falhas na isolação no decorrer da sua vida útil, podendo provocar
perdas na produção ou acidentes com pessoas que tenham acesso às instalações.
A figura seguinte ilustra uma situação de uma emenda malfeita que pode resultar em um choque elé-
trico por falha na isolação.
Caixa de passagem
metálica
Eletroduto metálico
Tomada
Figura 43 - Falha na isolação por emenda malfeita

76
A falha de isolação pode ocorrer devido à emenda malfeita em condutores, desgaste da isolação dos
cabos, condutores desencapados ou falha no equipamento gerando contato da parte não energizada do
equipamento com o condutor energizado.
Para evitar a ocorrência de acidentes ou falhas elétricas é importante, em novas instalações e durante
as manutenções, realizar testes para identificar possíveis falhas na isolação.
4.4.1 IDENTIFICAÇÃO DA FALHA DE ISOLAÇÃO
Para identificar a falha de isolação são utilizados equipamentos capazes de realizar testes de resistência
de isolamento, conhecidos como megôhmetros.
O megôhmetro é utilizado para medir a resistência de isolamento e com base nestes dados é feita uma
comparação com valores estabelecidos em norma para confirmar se há falha na isolação.
A utilização do megôhmetro depende do tipo de equipamento que está sendo testado e a razão para
o teste. Os procedimentos seguintes exemplificam a utilização de um megôhmetro para testar se há falha
de isolação em condutores elétricos.
a) Inicialmente, é importante isolar e sinalizar com placas de advertência a área onde será feito o
ensaio de resistência de isolamento;
b) O circuito em que será feito o teste deverá ser desenergizado e desconectado dos barramentos
do painel elétrico correspondente. Além disso, todos os equipamentos devem ser desconectados
do circuito;
c) Antes de iniciar os testes é importante se certificar de que o circuito está realmente desenergiza-
do. Portanto, deverá constatar a ausência de tensão através de um multímetro. Fique atento, pois
estes dois momentos são etapas diferentes e realmente devem ser feitos em dois momentos. Pri-
meiro desconecta e depois o profissional ratifica que houve a desenergização. Este procedimento
existe por motivos de segurança, pois em alguns casos são atividades feitas por pessoas distintas
e em momentos distintos, então a constatação da desenergização é muito importante;
d) Após as atividades preliminares, deverá selecionar a classe de tensão no Megôhmetro compatível
com a classe de tensão da instalação, conforme a tabela seguinte;
e) Os testes devem ser feitos nos condutores vivos, ou seja, condutores de fase e neutro que com-
põem o circuito uns contra os outros e contra a terra;
f) Medição da fase R: interligar as fases S e T com o eletroduto metálico e/ou com aterramento e
interligar à ponteira preta. A fase R deverá interligar a ponteira vermelha;
g) Medição da fase S: interligar as fases R e T com o eletroduto metálico e/ou com aterramento e
interligar à ponteira preta. A fase S deverá interligar a ponteira vermelha;
h) Medição da fase T: interligar as fases R e S com o eletroduto metálico e/ou com aterramento e
interligar à ponteira preta. A fase T deverá interligar a ponteira vermelha;
77
i) Com a tensão de ensaio no megôhmetro selecionada de acordo com a tensão nominal do circuito
conforme a tabela seguinte, deverá apertar o botão Test para iniciar o procedimento;
j) O tempo de execução do procedimento de medição deverá ser suficiente para se obter uma lei-
tura estável, mas não inferior a 1 minuto e nem superior a 5 minutos;
k) Após obter os valores medidos no visor do megôhmetro em cada fase, o técnico deverá registrar
esses valores e comparar com os valores mínimos estabelecidos para a instalação, conforme a
tabela seguinte.
Exemplo: Conforme a tabela de Valores mínimos de resistência de isolamento para instalações com
tensão nominal de 220V, a resistência de isolamento tem que ser igual ou maior que 0,5MΩ. Portanto, se o
valor encontrado durante a medição for igual ou superior a 0,5MΩ, então a instalação está apta, caso con-
trário, existe falha na isolação e o técnico deverá investigar o local da falha ou trocar o condutor.
Após o término das medições, o técnico deverá reconectar o circuito ao painel elétrico e aos equipa-
mentos caso esteja com o isolamento em perfeito estado; caso contrário, deverá identificar a falha da iso-
lação ou trocar os condutores com falha na isolação.
TENSÃO DE ENSAIO
RESISTÊNCIA DE
TENSÃO NOMINAL DO CIRCUITO (V) (V EM CORRENTE
ISOLAMENTO MΩ
CONTÍNUA)
SELV e extrabaixa tensão funcional 250 ≥ 0,25
Até 500 V, inclusive, com exceção do caso acima 500 ≥ 0,5
Acima de 500 V 1000 ≥ 1,0
Tabela 3 - Valores mínimos de resistência de isolamento

Fonte: ABNT NBR 5410, 2004, 2008.
A imagem seguinte ilustra o procedimento para teste da resistência de isolamento com megôhmetro
para identificar falha na isolação em condutores elétricos.
Figura 44 - Medição da resistência de isolamento em condutores

78
A realização de teste de resistência de isolamento é importante para garantir a integridade dos con-
dutores elétricos e instalação apropriada para os equipamentos. No entanto, existem outros benefícios
importantes para a manutenção elétrica que serão abordados no próximo item.
4.5 RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO
Conforme a ABNT NBR 5383-1:2002, resistência de isolamento é o termo geralmente utilizado para defi-
nir o quociente da tensão contínua aplicada pela corrente em função do tempo medido a partir da aplica-
ção da tensão; assim será encontrada referência à resistência de isolamento para 1 min ou 10 min.
A resistência de isolamento dos equipamentos varia de acordo com os seus respectivos projetos, além
de serem afetados por condições ambientais como temperatura e umidade.
Durante a vida útil dos equipamentos, é possível identificar o estado de deterioração do isolamento e
atuar de forma a impedir que ocorra uma falha no equipamento ou danos maiores à instalação.
Portanto, os procedimentos de ensaio deverão respeitar as normas e condições pertinentes a cada
equipamento.
Para avaliar a integridade dos equipamentos, o técnico deve realizar ensaios periodicamente, analisar
os dados obtidos durante a medição da resistência de isolamento com o histórico do equipamento ou
comparar aos valores mínimos estabelecidos para cada tipo de equipamento.
Vale destacar que os ensaios da resistência de isolação são realizados através de megôhmetros e, como
as voltagens de teste variam entre 500 e 5000V, a escolha do instrumento dependerá da aplicação e nível
de tensão que será ensaiado. O quadro seguinte exemplifica alguns modelos de megôhmetro.
Instrumento Imagem
Megôhmetro digital
até 1000V
Megôhmetro digital
até 5000V
Quadro 9 - Megôhmetros
Fonte: SENAI DR BA; SHUTTERSTOCK, 2018.
79
A imagem seguinte ilustra um teste de isolação em um motor através de um megôhmetro digital.
Para circuitos
diferentes
Para a terra
Figura 45 - Testando a isolação de um motor

Após a realização de ensaios periódicas para medir a resistência de isolamento do motor, conforme
anterior, o setor de manutenção estabelece um histórico para o equipamento e consegue identificar uma
falha da isolação, como exemplifica a figura seguinte.
Teste de Envelhecimento
Aceitação da Após
Inicial Isolação Rebobinação
1000
500
100
Resistência 50
(em Megaohms)
10
5 Falha de
Isolação
1995 1996 1997 1998 1999 2000

Ano
Figura 46 - Resistência de isolação do motor por um período de tempo

É possível identificar no histórico um decaimento da resistência de isolação desde o teste inicial de

aceitação até o ano de 1997. Neste período, a manutenção poderia ter feito uma manutenção corretiva
planejada para prevenir a ocorrência da falha de isolação e a perda do equipamento momentaneamente.
80
Por isso, a inclusão de ensaio de resistência de isolamento no plano de manutenção preventiva é fun-
damental para prevenir as instalações de falhas elétricas como o curto-circuito, que será abordado no
próximo tópico.
4.6 FALHAS ELÉTRICAS (CURTO-CIRCUITO FRANCO/POR IMPEDÂNCIA)
O curto-circuito é uma falha elétrica extremamente indesejada e perigosa devido as graves consequ-
ências que podem provocar danos físicos e materiais para as instalações, mas, principalmente, riscos de
acidentes e morte com pessoas que, direta ou indiretamente, trabalham com instalações elétricas.
A figura seguinte ilustra bem os danos provocados por um curto-circuito.
Figura 47 - Danos físicos e materiais provocados por um curto-circuito

O curto-circuito é uma rápida elevação da corrente elétrica, em um curto período de tempo, devido a
uma ligação de baixa impedância entre dois pontos com potenciais diferentes ou quando esta ligação é
metálica. Neste caso, dizemos que é um curto-circuito franco, ou seja, a impedância é insignificante.
Outro fator que pode provocar um curto-circuito é a redução da distância entre os condutores ou entre
os condutores e a terra que pode ocorrer devido uma falha da isolação dos condutores.
Normalmente, o curto-circuito é identificado após a atuação do dispositivo de proteção e/ou quando
os efeitos térmicos do curto-circuito causam danos à instalação como um princípio de incêndio, conforme
ilustra a imagem seguinte.
81
Figura 48 - Princípio de incêndio provocado por um curto-circuito

Os efeitos térmicos do curto-circuito provocam aquecimento dos condutores e devem ser interrompi-
dos de forma segura através de dispositivos de proteção (fusível e disjuntor) para evitar danos como redu-
ção da resistência mecânica dos cabos ou estrago do material isolante do condutor, com risco de incêndio
a depender da intensidade e duração do curto-circuito.
Após a ocorrência de um curto-circuito, quando não há danos à instalação e houve apenas o desliga-
mento do dispositivo de proteção, o técnico deverá identificar no painel o circuito correspondente ao
dispositivo de proteção e investigar ao longo do circuito (do painel até as cargas) evidências que indiquem
o local do curto-circuito.
Somente após identificar a origem do curto-circuito, corrigir esta falha e realizar testes o técnico poderá
religar o circuito. Caso não seja possível identificar a origem do curto-circuito, o técnico deverá verificar os
equipamentos individualmente e verificar se houve falha de isolação nos condutores.
Após entendermos o que é o curto-circuito, vamos aprender no tópico seguinte os tipos de curto-cir-
cuito.
4.6.1 TIPOS DE CURTO-CIRCUITO
O curto-circuito pode ocorrer das seguintes formas:

a) Curto-circuito trifásico: este tipo de curto-circuito ocorre quando há uma ligação de baixa im-
pedância ou uma ligação metálica entre as três fases;
b) Curto-circuito bifásico: o curto-circuito bifásico pode ocorrer de duas formas: a primeira ocorre
quando há uma ligação de baixa impedância ou uma ligação metálica entre as duas fases; e a
82
segunda, quando há uma ligação de baixa impedância ou uma ligação metálica entre duas fases
e a terra;
c) Curto-circuito fase-terra: este tipo de curto-circuito, assim como o bifásico, pode ocorrer de
duas formas: a primeira ocorre quando há uma ligação de baixa impedância ou uma ligação me-
tálica entre as duas fases e a terra; e a segunda, quando há uma ligação de baixa impedância ou
uma ligação metálica entre apenas uma das fases e a terra.
A determinação das correntes de curto-circuito é importante para ajuste, especificação e seletividade

dos dispositivos de proteção dos circuitos elétricos, conforme será descrito a seguir.
4.7 SELETIVIDADE DOS DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO DOS CIRCUITOS ELÉTRICOS
Os dispositivos de proteção instalados em série deverão ter características de atuação que permitam,
quando houver uma falta elétrica, que apenas o dispositivo responsável pelo circuito atue.
Desta forma, apenas a parte da instalação afetada pela falta elétrica ficará inoperante, enquanto que o
restante da instalação, que não tem nenhuma relação com a falta, permanece operando. Esta característica
de definir quem irá atuar entre os dispositivos de proteção em série é que garante a seletividade entre os
dispositivos.
Por exemplo, em uma instalação de uma residência, normalmente existem vários disjuntores de pro-
teção, conforme figura seguinte, mas apenas 2 dispositivos de proteção estão em série, sendo o disjuntor
geral do painel elétrico e os disjuntores das cargas (iluminação, tomadas, chuveiro elétrico e outros).
Desta forma, quando há um curto-circuito em uma tomada quem deve desligar é o disjuntor da tomada
(DJ.03); o disjuntor geral (DJ.01) e os demais disjuntores permanecem ligados, mantendo os outros circui-
tos operando.
Figura 49 - Diagrama unifilar – Painel elétrico


83
Inevitavelmente, quando houver uma sobrecorrente (curto-circuito ou sobrecarga), a corrente de falta

(curto-circuito) irá percorrer outros dispositivos de proteção a montante20 do dispositivo de proteção que
está protegendo o circuito defeituoso, mas a seletividade entre os dispositivos não deverá permitir a atua-
ção dos dispositivos a montante antes do dispositivo do circuito em falta.
A seletividade entre os dispositivos de proteção é baseada em alguns critérios, mas vamos destacar três
métodos mais utilizados nas instalações elétricas. Os exemplos serão baseados na imagem seguinte que
ilustra dois dispositivos de proteção em série.
Figura 50 - Diagrama unifilar – Seletividade

d) Níveis de corrente: este critério é o mais utilizado em instalações prediais, onde a seletividade
é feita pelo ajuste da corrente de atuação dos disjuntores, compreendendo os disjuntores mais
próximos às cargas com ajustes menores e os disjuntores mais próximos à fonte de alimentação
com ajustes maiores. Por exemplo, na figura anterior, a corrente de atuação do disjuntor DJ.B
será menor que a corrente de atuação do disjuntor DJ.A. A figura seguinte ilustra como ocorrerá
a seletividade.
20 A montante: é um termo comumente utilizado em instalações elétricas que significa que um determinado componente está
antes do outro.
84
Ir - Corrente de atuação por sobrecarga

t Icc - Corrente de curto-circuito
Irm - Corrente de atuação magnética
(curto-circuito)
A
B
Ir B Ir A lcc B lrm A l
Figura 51 - Seletividade por níveis de corrente

e) Tempo: neste método, a seletividade é feita pelo ajuste do tempo de atuação da proteção, de
modo que os dispositivos de proteção mais próximos às cargas tenham tempo mais curtos em
comparação àqueles mais próximos da fonte de alimentação. Por exemplo, na figura – Diagrama
unifilar – Seletividade, o tempo de atuação do disjuntor DJ.A é retardado o suficiente para que
primeiro haja a atuação do disjuntor DJ.B. A figura seguinte ilustra como ocorrerá a seletividade.
A
t
Δt
B
lsc B l
Figura 52 - Seletividade por tempo


85
f) Combinação dos critérios anteriores (níveis de corrente e tempo): este método é muito utili-
zado e reduz a possibilidade de atuação da proteção.
A
B
Δt
Ir B Ir A lsc B lsc l
Figura 53 - Seletividade por níveis de corrente e tempo

É muito comum que ocorram situações em que a seletividade entre os dispositivos de proteção não
ocorra devido a erros de especificação ou ajuste das proteções.
Por isso, é importante que desde a fase de projeto até o comissionamento do sistema elétrico estudos
e testes de seletividade sejam feitos para evitar transtornos e, principalmente, prejuízos em função de um
desligamento inapropriado de um dispositivo de proteção por falta de seletividade.
É importante também conhecer as condições e valores nominais de trabalho das instalações elétricas
para evitar possíveis falhas no sistema elétrico.
CASOS E RELATOS
As instalações elétricas também precisam de ampliação

Um grande hotel na região da Amazônia possuía uma infraestrutura invejável, mas as instalações
elétricas tinham alguns problemas. Os problemas iniciaram após a sua ampliação e ocorrem sempre
que o hotel está com um grande número de hóspedes, ou seja, quando aumenta a demanda elétrica.
Durante o último réveillon, ocorreu uma sobrecarga na ala A do hotel que acabou afetando e desli-
gando o disjuntor principal do painel a montante também. A manutenção, ciente do histórico deste
problema, desativou alguns equipamentos na ala A e religou os disjuntores. Após a resolução tem-
porária da falha, o supervisor da manutenção reuniu-se com os técnicos em eletrotécnica e solicitou
que eles identificassem o problema para solucionar após o período de festas de final de ano.
86
Nos primeiros dias do ano novo, os técnicos foram até o supervisor, após identificar o problema,
e relataram que os desligamentos dos disjuntores estavam ocorrendo primeiro por um erro de di-
mensionamento na ala A, pois, quando os quartos atingiam 100% da capacidade de ocupação, isto
sobrecarregava o circuito alimentador e o disjuntor principal atuava; e segundo, por falta de sele-
tividade entre as proteções, pois durante a ampliação manteve o mesmo disjuntor e, com isso, a
sobrecarga na ala A estava atuando no disjuntor principal do painel a montante ao invés de desligar
apenas a ala A.
O supervisor, então, solicitou aos técnicos um estudo de seletividade, um novo dimensionamento
para a ala A e o levantamento dos materiais necessários para realizar as intervenções que precisavam
para deixar as instalações aptas para receber bem seus hóspedes.
Agora veremos no próximo tópico os principais valores nominais de trabalho das unidades elétricas.
4.8 CONDIÇÕES E VALORES NOMINAIS DE TRABALHO (SUB/SOBRE/DESEQUILÍBRIO/TENSÃO)
A ANEEL21, através do módulo 8 do PRODIST22, estabelece os critérios para qualidade da energia elétrica.
Desta forma, estes critérios podem ser utilizados como parâmetros para as condições e valores de trabalho.
A tabela seguinte representa a faixa de variação de tensão adequada para tensão nominal de 220V e
127V.
TENSÃO DE FAIXA DE VARIAÇÃO DA TENSÃO

ATENDIMENTO (TA) DE LEITURA (TL) (VOLTS)
Adequada (202≤TL≤231)/ (117≤TL≤133)
Tabela 4 - Pontos de conexão em Tensão Nominal igual ou inferior a 1 kV (220/127)

Fonte: SENAI, 2015.
A tabela a seguir representa a faixa de variação de tensão adequada para tensão nominal de 380V e
220V.

Adequada (350≤TL≤399)/ (202≤TL≤231)
Tabela 5 - Pontos de conexão em Tensão Nominal igual ou inferior a 1 kV (380/220)

Fonte: SENAI, 2015.
21 ANEEL: é a sigla da Agência Nacional de Energia Elétrica

22 PRODIST: é a sigla para Procedimentos de Distribuição de Energia Elétrica no Sistema Elétrico Nacional.
87
A tabela adiante representa a faixa de variação de tensão adequada para tensão nominal superior a 1
kV e inferior a 69 kV.

Adequada 0,93TR≤ TL≤ 1,05TR
Tabela 6 - Pontos de conexão em Tensão Nominal superior a 1 kV e inferior a 69 kV

Fonte: SENAI, 2015.
Os valores estabelecidos pela ANEEL determinam os valores de subtensão e sobretensão em regime

permanente de acordo com o nível de tensão da instalação elétrica conforme indicado nas tabelas ante-
riores. A ANEEL também determina os limites para os desequilíbrios de tensão entre as fases, conforme a
tabela a seguir.
INDICADOR TENSÃO NOMINAL
Vn ≤ 1,0 kV 1 kV < Vn < 230kV

FD95% 23
3,0% 2,0%
Tabela 7 - Limites para os desequilíbrios de tensão

Fonte: SENAI, 2015.
FD95%23
O desequilíbrio de tensão é o fenômeno caracterizado pela diferença de amplitude entre as três tensões
de fase de um sistema trifásico. Desta forma, este desequilíbrio deve obedecer aos valores, conforme a
tabela anterior.
SAIBA Para conhecer outros critérios de qualidade de energia como fator de potência, harmô-
nicos, flutuação de tensão, entre outros, consulte o módulo sobre Qualidade de Ener-
MAIS gia Elétrica, do PRODIST, disponível no Portal da ANEEL.
É importante que o técnico em eletrotécnica tenha conhecimento das condições e os limites dos va-
lores nominais de trabalho das instalações elétricas para identificar possíveis problemas na qualidade de
energia que possa causar danos ou prejuízos.
Vamos aprender sobre inversão de fase no próximo tópico, como identificar e como evitar a ocorrência
desta falha.
23 FD95%: é valor do fator de desequilíbrio de tensão que foi superado em apenas 5 % das 1008 leituras válidas.
88
4.9 SEQUÊNCIA DE FASE (INVERSÃO)
Inversão na sequência de fase é um erro que ocorre, principalmente, em sistemas trifásicos quando as
fases são invertidas durante a sua instalação ou manutenção. Como consequência, há uma alteração no
sentido de rotação dos motores, ou seja, ao invés do motor girar no sentido horário, passaria a girar no
sentido anti-horário.
De maneira prática, um motor que tem suas bobinas conectadas às fases na sequência A-B-C e passam
a ser conectadas às fases na sequência A-C-B teria o sentido de rotação alterado.
Em um ambiente predial ou industrial, onde existem muitos motores que fazem avançar ou retornar es-
teiras, girar máquinas no sentido horário ou anti-horário e etc., uma mudança no sentido de rotação pode
provocar acidentes ou erros no funcionamento de algum processo.
Figura 54 - Escada rolante

A figura anterior ilustra a mudança de rotação no sentido do motor da escada rolante, desequilibrando
e provocando riscos aos usuários.
Por isso, identificar a sequência das fases no momento da instalação e proteger os motores de inversão
de fase inesperada é imprescindível para uma correta manutenção das instalações.
A identificação da sequência de fases pode ser feita com a utilização de alguns instrumentos disponí-
veis no mercado conhecidos como indicador de rotação de fases (sequencímetro) ou detector de sequên-
cia de fase (fasímetro).
Estes instrumentos têm o princípio de funcionamento diferente, mas ambos atingem o mesmo objeti-
vo.
O primeiro instrumento, sequencímetro, ao ser interligado ao circuito trifásico irá alimentar o motor e
indicar o sentido de rotação, enquanto que o segundo instrumento, fasímetro, irá identificar quais são as
fases A-B-C do circuito, possibilitando que seja feita a ligação de maneira correta.
Há ainda instrumentos que possuem as duas funções de fasímetro e sequencímetro, conforme ilustra a
imagem seguinte.
89
Figura 55 - Fasímetro e sequencímetro

A instalação de dispositivos de proteção de motores contra a inversão de fase é outro fator que contri-
bui consideravelmente para evitar falhas deste tipo.
Desta forma, quando necessário, a manutenção deve prever a instalação de relés de sequência de fase
no painel elétrico de comando dos motores para prevenir as mudanças de rotação dos motores devido a
um erro de instalação.
4.10 ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
A análise de vibrações é uma técnica de manutenção preditiva muito aplicada nas rotinas de manu-
tenção nas indústrias, para diagnosticar as variações da vibração dos equipamentos, com a finalidade de
identificar precocemente anomalias em sua operação.
Todos os equipamentos quando estão em funcionamento emitem uma vibração e cada irregularidade
na vibração indica um possível defeito, desgaste ou degradação do mesmo.
Para realizar a análise de vibrações, é necessário instalar sensores em pontos estratégicos do equipa-
mento.
Estes sensores serão monitorados para que transforme energia mecânica de vibração em sinais elétri-
cos que serão encaminhados para aparelhos registradores ou analisadores de vibrações.
Após a coleta e registro dos dados, um especialista irá analisar e interpretar os dados obtidos para iden-
tificar possíveis falhas nos equipamentos.
90
A imagem seguinte ilustra a realização deste procedimento em um ambiente industrial.
Figura 56 - Análise de vibração

Os principais benefícios da análise de vibração é a identificação de defeitos na máquina de forma preco-

ce, identificação das causas e a localização dos componentes afetados. Após este procedimento, caso haja
defeitos na máquina, o técnico deverá programar uma manutenção corretiva de acordo com a urgência
necessária.
Outra análise importante para evidenciar defeitos em equipamentos é análise de ruídos, conforme será
descrito no tópico seguinte.
4.11 ANÁLISE DE RUÍDOS
A análise de ruídos tem o mesmo objetivo final da análise de vibração, porém utiliza meios diferentes.
Seu principal objetivo é o monitoramento, através de um instrumento chamado ultrassom, das frequên-
cias emitidas pelos equipamentos que os ouvidos humanos não alcançam.
Além disso, a análise de ruídos por meio de inspeção de ultrassom também é uma técnica preditiva de
manutenção que identifica falhas em estágio inicial e que tem sido muito implementado na indústria.
Através desta técnica, é possível detectar diversos tipos de falha, inclusive faiscamento, arco elétrico e
efeito corona. A imagem seguinte ilustra a inspeção por ultrassom.
91
Figura 57 - Análise de ruídos

Os avanços tecnológicos e a modernização do setor de manutenção têm gerado novas técnicas para
análise e identificação de falhas, priorizando sempre a integridade das máquinas e equipamentos para
aumentar a disponibilidade e evitar que ocorram manutenções não programadas. Desta forma, a análise
de ruídos que tinha uma aplicação muito específica na manutenção, tem se expandido a cada momento.
92
RECAPITULANDO
Neste capítulo, abordamos as técnicas de análise de falhas em instalações elétricas. Percebemos que
é necessário conhecer os princípios básicos da eletricidade e instrumentos para poder identificar as
falhas através do uso correto das técnicas.
Aprendemos que uma sobrecorrente, que pode ser uma sobrecarga ou um curto-circuito, é extre-
mamente indesejável e traz riscos imensuráveis para as instalações elétricas se não for interrompida
de forma precoce, inclusive, provocando uma sobretemperatura sobre a qual abordamos as formas
de identificar através de instrumentos de medição. Vimos o quanto é importante realizar testes para
identificar falha na isolação em condutores e acompanhar a degradação da resistência de isolamen-
to de equipamentos para programar manutenções corretivas e realizar os reparos necessários.
Além disso, verificamos a importância da seletividade entre os dispositivos de proteção para evitar
desligamentos desnecessários, assim como as condições e valores nominais de tensão estabelecidos
para trabalho. Abordamos também a gravidade de uma inversão de fase no sentido de rotação dos
motores e as técnicas de manutenção preditiva para análise de ruídos e vibração em equipamentos.
93
Instrumentos de medição
As técnicas de manutenção estão cada vez mais eficientes devido aos avanços tecnológicos
que têm influenciado o aprimoramento e modernização dos instrumentos de medição.
Estes instrumentos são um meio físico para determinar o valor de uma grandeza ou de uma
variável e são imprescindíveis para a manutenção elétrica predial e industrial.
Podemos considerar que para a manutenção os instrumentos de medição atuam além da
capacidade humana. Ou seja, são uma extensão do homem da manutenção, pois sem o seu
auxílio seria impossível determinar e prever diversos fenômenos que acontecem nas instala-
ções elétricas.
Isso permite, por exemplo, atuar de forma preventiva, impedindo a ocorrência de falhas.
A imagem seguinte ilustra esta relação de dependência do homem com os instrumentos
de medição.
Figura 58 - Dependência do homem com os instrumentos de medição


96
Diante da importância desses instrumentos no dia a dia da manutenção, é fundamental que os profis-
sionais tenham conhecimento dos princípios de funcionamento e saibam manusear estes equipamentos
com segurança e exatidão para obter medidas confiáveis.
Desta forma, abordaremos neste capítulo alguns instrumentos de medição de temperatura a distância
que são os pirômetros e o termovisor, o analisador de energia e o megôhmetro.
5.1 TEMPERATURA: PIRÔMETROS
A temperatura talvez seja a grandeza ou parâmetro mais importante para avaliar as mudanças de esta-
do dos componentes e equipamentos em instalações elétricas, principalmente, devido a sua facilidade em
traduzir variação de temperatura em uma determinada falha em potencial.
Em alguns processos industriais e em instalações elétricas a medição da temperatura seria um processo
arriscado e até mesmo inviável se fosse necessário o contato físico, devido aos riscos de acidentes.
Desta forma, instrumentos como os Pirômetros são soluções bem empregadas nos planos de manuten-
ção para acompanhar o estado dos equipamentos.
Pirômetros são equipamentos que realizam a medição de temperatura sem a necessidade do contato
físico direto com o objeto.
São empregados em diversas áreas e a sua aplicação varia de acordo com a tecnologia utilizada para
determinar a temperatura do objeto, como:
a) Pirômetro óptico;
b) Pirômetro de radiação;
c) Pirômetro fotoelétrico.
Em instalações elétricas, os pirômetros mais utilizados são conhecidos como termômetro infraverme-
lho e termovisor.
5.1.1 TERMÔMETRO INFRAVERMELHO
O termômetro infravermelho é um instrumento portátil, extremamente disseminado em diversas áreas

para medição de temperatura.
Na manutenção elétrica é utilizado para acompanhar a temperatura dos equipamentos e componentes
das instalações, como por exemplo: em condutores elétricos, barramento de painéis, conexões e motores.
O procedimento de medição com o termômetro infravermelho é bastante simples, basta o técnico po-
sicionar o instrumento na direção do objeto que deseja medir a temperatura e a lente, que é utilizada
para focar a energia infravermelha que existe no detector, converte em um sinal elétrico que é exibido no
display LCD em unidade de temperatura.
5 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
97
A imagem seguinte ilustra este procedimento de medição.
Figura 59 - Medição de temperatura com termômetro infravermelho

Apesar da facilidade em realizar as medições é importante, antes de utilizar o instrumento, ler o manual
para conhecer suas características e, durante o procedimento de medição, observar as particularidades refe-
rente ao campo de visão (tamanho do alvo e distância) e o tipo de superfície a ser medida (emissividade23).
FIQUE O técnico antes de realizar as medições de temperatura com o termômetro infraver-

melho deve ajustá-lo de acordo com a emissividade do objeto para obter uma medi-
ALERTA ção correta e confiável.
O termômetro infravermelho tem uma série de vantagens, como: segurança ao realizar medições a
distância, rapidez, uma faixa de temperatura ampla e baixo custo.
No entanto, nos últimos anos, este instrumento tem ganhado um concorrente que é o termovisor, de-
vido a uma série de fatores, como: facilidade para identificar pontos quentes, maior área de medição, vi-
sualização da temperatura do objeto de forma interativa na tela e outros que serão apresentados no item
seguinte.
5.1.2 TERMOVISOR
O termovisor, também conhecido como câmera termográfica ou câmera de infravermelho, detecta a

energia infravermelha emitida pelo objeto e transforma em uma imagem térmica sem ter contato físico
23 Emissividade: é a capacidade de um objeto emitir radiação eletromagnética.

98
com o objeto. Ou seja, o termovisor atua como um tipo de câmera fotográfica que mostra a imagem tér-
mica do objeto.
Este procedimento de detecção da imagem térmica do objeto pelo termovisor é chamado de análise
termográfica.
A análise termográfica é uma técnica de inspeção realizada com os termovisores muito utilizada na
indústria, pois não precisa ter contato direto com o objeto ou equipamento para realizar a medição da
temperatura, o que torna o procedimento seguro, prático e eficiente.
A figura seguinte ilustra como funciona o termovisor. A fotografia da esquerda é uma imagem real do
motor de um carro, enquanto que a fotografia da direita é uma imagem térmica do mesmo motor no mo-
mento da medição.
Na imagem térmica, é possível verificar à direita que a temperatura do motor varia de 16.8ºC até 38.4ºC
para os pontos mais quentes.
Figura 60 - Imagem real vs imagem térmica

Em instalações elétricas, os termovisores foram introduzidos nas rotinas das manutenções preditiva
e preventiva, pois a partir deles é possível a identificação, através de imagem termográfica, da elevação
excessiva de temperatura em alguns pontos dos equipamentos, o que possibilita, consequentemente, a
identificação de falhas causadas pelo mau contato entre conexões.
A figura seguinte é um exemplo de aplicação do termovisor em instalações elétricas, onde é possível ve-
rificar, mantendo uma distância segura para uma instalação energizada, se existe elevação de temperatura
nas conexões dos disjuntores, barramentos, cabos e se é necessário realizar aperto nas conexões.
99
Figura 61 - Inspeção com termovisor em painéis elétricos

O termovisor tem substituído o termômetro infravermelho em muitos procedimentos, por tornar a

constatação da elevação de temperatura de um determinado objeto mais prática. Porém, o valor do equi-
pamento em comparação ao termômetro infravermelho é muito mais elevado.
Independente da forma de aferir, é importante para manutenção verificar e controlar a temperatura dos
equipamentos para prevenir possíveis falhas. Analisar as grandezas do sistema elétrico é imprescindível
para manter as instalações prediais e industriais operando com segurança. Desta forma, abordaremos no
tópico seguinte os analisadores de energia.
5.2 ENERGIA: ANALISADOR DE ENERGIA
A qualidade de energia é um fator essencial para o bom funcionamento e garantia de uma vida útil
prolongada dos equipamentos que têm a energia elétrica como fonte de alimentação.
Mas como saber se a energia que alimenta os equipamentos é de qualidade? Isto é possível através do
analisador de energia, que é um instrumento de medição, análise e registro de grandezas elétricas utiliza-
do para avaliar a qualidade de energia elétrica ou identificar possíveis problemas na rede elétrica de um
empreendimento.
É importante a equipe de manutenção acompanhar a qualidade da energia elétrica para evitar que os
equipamentos operem com distúrbios de tensão, corrente elétrica e baixo fator de potência.
Por isso, o grande diferencial do analisador de energia é a possibilidade de avaliar diversas grandezas
elétricas ao mesmo tempo, como: tensão, corrente, potência e frequência.
100
Na indústria, este instrumento é muito utilizado para observar o desempenho da rede elétrica, como
ilustra a figura seguinte, pois a entrada de grandes cargas no sistema elétrico pode causar grandes impac-
tos se for mal dimensionada.
Figura 62 - Medição com analisador de energia

O procedimento de análise de energia não é um processo momentâneo. É necessário que o instrumen-

to fique monitorando a rede elétrica do local por um período de tempo que seja suficiente para ter um
padrão de funcionamento da rede local e consiga identificar o maior número de eventos possível.
É comum os analisadores serem mantidos monitorando a rede elétrica por no mínimo uma semana
dependendo da memória do instrumento e do propósito do monitoramento.
Conforme uma pesquisa realizada em 2015 pela revista O Setor Elétrico,

o medidor de qualidade de energia liderou a lista dos instrumentos mais
CURIOSIDADES comercializados entre as 52 empresas participantes da pesquisa.
(Fonte: O SETOR ELÉTRICO, 2015).
É muito importante também que o profissional tenha segurança durante os testes e medições que são
realizados em instalações elétricas. Desta forma, é imprescindível utilizar instrumentos adequados para a
instalação em que será feita a medição.
Os instrumentos de medição em baixa tensão são separados em 4 categorias, conhecidas como Cat. I,
II, III e IV, que dependem da localização ou tipo de instalação em que a medição será feita. Por exemplo,
um analisador de energia categoria Cat. III pode ser utilizado em barramento e alimentador em instalações
101
industriais, enquanto que o instrumento Cat. II só pode ser utilizado em cargas conectadas a tomadas
monofásicas.
CASOS E RELATOS
Salvo pelo analisador de energia

Uma fábrica no ramo alimentício instalada na grande São Paulo percebeu que não estava dando
conta da demanda dos pedidos. Entendeu que era hora de aumentar a produção e decidiu ampliar
suas instalações. Desta forma, resolveu contratar uma empresa de projetos multidisciplinares para
projetar a ampliação da fábrica e atender a sua nova demanda de produtos.
A fábrica possuía uma infraestrutura antiga e não tinha projetos atualizados das instalações dificul-
tando todo o processo, pois seria necessário cadastrar toda a instalação, aumentando o prazo de
execução e custo do projeto. Os projetistas das instalações elétricas, sem ter os documentos para
terem noção do perfil das cargas elétricas existentes, resolveram se reunir com a manutenção da
fábrica para tentar dimensionar o novo sistema elétrico capaz de suprir a demanda existente e mais
a ampliação. Foi então que manutenção informou que eles tinham registros de um ano de medição
da rede elétrica da fábrica obtido por um analisador de energia.
Os projetistas de elétrica ficaram aliviados com a notícia, pois sabiam que as informações do ana-
lisador de energia era um “raio x” da rede elétrica da fábrica e que tinham em mãos todas as infor-
mações necessárias de tensão, potência, corrente e fator de potência. Desta forma, tornou-se viável
projetar um novo sistema para atender as reais necessidades com a ampliação da fábrica.
É importante para as instalações elétricas, sempre que possível, observar a qualidade da energia da con-
cessionária, principalmente, em grandes centros urbanos e industriais para identificar possível oscilações
na rede elétrica. Deste modo, a utilização do analisador de energia é imprescindível e faz-se necessária no
setor de manutenção.
SAIBA Para conhecer mais sobre requisitos de segurança para equipamentos elétricos de
medição, consulte a norma IEC 61010-1, através do Portal International Eletrotechnical
MAIS Commission (ICE), em português, Comissão Internacional Eletrotécnica.
Após saber a importância do analisador de energia para as instalações elétricas, será apresentado no
próximo tópico o megôhmetro, um instrumento muito utilizado e extremamente útil para a manutenção.
102
5.3 MEGÔHMETRO
O megôhmetro é um instrumento utilizado para medir a resistência de isolação de equipamentos e

componentes em instalações elétricas.
Este instrumento utiliza a lei de Ohm, onde a tensão obtida é o produto entre a corrente elétrica e a
resistência elétrica, para medir a resistência de isolamento, aplicando uma tensão de corrente contínua
relativamente alta e medindo a corrente que circula pelo equipamento para determinar a resistência.
O megôhmetro, ou megger, como é comumente conhecido, é um instrumento portátil que que permi-
te realizar medições de resistência de isolação com uma faixa de tensão de ensaio muito ampla de 250V
até 20kV. As leituras da resistência são feitas em indicadores digitais ou analógicos, a depender do modelo
do instrumento.
A imagem seguinte ilustra um megôhmetro com tensão de ensaio até 2,5kV e com leitura analógica de
resistências de isolamento até 10MΩ.
Figura 63 - Megôhmetro analógico

Nos modelos mais antigos de megôhmetros era necessário girar uma manivela para acionar o gerador
de corrente contínua, mas com o avanço da tecnologia houve uma modernização e, atualmente, os instru-
mentos são cada vez mais compactos e práticos, conforme ilustra a imagem seguinte.
103
Figura 64 - Megôhmetro digital

A medição da resistência de isolamento da instalação elétrica é uma prescrição da norma ABNT NBR
5410:2004, 2008 como um dos ensaios necessários para verificação final de novas instalações, ampliações
ou reforma da instalação existente.
O ensaio de resistência de isolamento quando aplicado para verificação final das instalações, tem como
objetivo principal identificar se há problemas de isolações que possam provocar falhas elétricas ou aciden-
tes com pessoas que, direta ou indiretamente, tenham contato com as instalações elétricas.
Já os ensaios realizados em equipamentos como motores e transformadores fazem parte do plano de
manutenção preventiva, pois com o histórico de medições da resistência de isolamento é possível acompa-
nhar a integridade da isolação e definir o momento de realizar manutenções corretivas nos equipamentos.
De uma forma geral, com o megôhmetro é possível realizar testes em transformadores, buchas, cabos
elétricos, cabos de telefonia, motores, chaves e painéis elétricos.
104
RECAPITULANDO
Neste capítulo, apresentamos alguns instrumentos utilizados em manutenção elétrica predial e in-
dustrial para medição de temperatura, energia e resistência de isolamento, como o pirômetro, ana-
lisador de energia e o megôhmetro.
Vimos que a utilização dos pirômetros (termômetro digital e termovisores) em instalações elétricas
facilita as rotinas de manutenção devido à facilidade e segurança para realizar as medições, assim
como verificamos que uma análise detalhada da qualidade de energia da rede elétrica é imprescin-
dível para que os equipamentos elétricos operem de forma confiável.
Por fim, conhecemos um pouco mais sobre o megôhmetro e a sua importância para verificar falhas
de isolação em instalações elétricas, além de auxiliar na manutenção preventiva de equipamentos
elétricos, analisando a integridade da isolação.
Os instrumentos apresentados neste capítulo, são alguns dos muitos instrumentos que existem para
manutenção elétrica predial e industrial. Portanto, é necessário que o técnico em eletrotécnica se
mantenha atualizado tecnicamente e conheça novas tecnologias e instrumentos capazes de auxi-
liar no dia a dia da manutenção, através de ensaios, diagnósticos, testes e medições cada vez mais
eficientes.
105
Meio ambiente
Diariamente, o meio ambiente tem dado sinais da degradação e descaso. Muitos são os
eventos catastróficos ocorridos em todo mundo, consequência do aquecimento global, utili-
zação inapropriada dos recursos naturais, emissão de poluentes e dejetos lançados de maneira
irregular na natureza.
Desta forma, a preservação do meio ambiente também deve ser uma preocupação das em-
presas, pois precisam buscar meios de reduzir os impactos ambientais, principalmente, em
função do desenvolvimento industrial.
O meio ambiente passou a ser um dos pilares da mudança de postura organizacional pro-
posto pela Manutenção Produtiva Total (TPM). Esta metodologia de gerenciamento da manu-
tenção engloba a participação de todos os funcionários e setores de uma empresa, buscando
conscientizar e dividir a responsabilidade com todos sobre a importância do meio ambiente
através de ações, como por exemplo: o consumo consciente dos recursos naturais, descarte
adequado dos resíduos, a importância da reciclagem e outros.
É evidente que a forma mais impactante para reduzir os problemas ambientais seria uma
mudança na forma de produção industrial e de consumo da sociedade, mas uma mudança
deste tipo requer tempo e conscientização da população.
Figura 65 - Meio ambiente

108
Mas, é mais simples começar mudando certos hábitos em nossas vidas. Afinal, cada cidadão deve ter
responsabilidade com o meio ambiente. Nesse sentido, abordaremos neste capítulo os tipos de materiais
recicláveis e como podemos fazer o descarte adequado.
Vamos nessa?
6.1 TIPOS DE MATERIAIS RECICLADOS
Todos os setores da sociedade têm produzido diariamente uma quantidade de lixo tão grande que os
aterros existentes não conseguem mais absorver o volume de lixo.
Com isso, a degradação do meio ambiente tem atingido níveis que ameaçam a sobrevivência no pla-
neta.
A imagem seguinte, tirada em Bali, na Indonésia durante a alta temporada turística, ilustra bem como o
problema da produção excessiva de lixo e descarte inapropriado geram consequências, como a poluição
nas águas da Indonésia.
Figura 66 - Poluição na praia de Bali, Indonésia

Uma solução para amenizar a quantidade de lixo produzida diariamente é a coleta seletiva e a recicla-
gem dos materiais.
A coleta seletiva permite separar os materiais recicláveis dos não recicláveis e transforma o lixo em uma
solução econômica, social e com retornos consideráveis para o meio ambiente, em função da reciclagem
de materiais ao invés de aumentar o consumo de matérias-primas.
6 MEIO AMBIENTE
109
Em 2010, o Brasil reciclava apenas 13% de seus resíduos urbanos, en-

CURIOSIDADES quanto que na Áustria a taxa de reciclagem no mesmo ano foi de 62,8%.
(Fonte: BARBOSA, 2014).
Em uma coleta seletiva, os materiais devem ser separados conforme o quadro seguinte, para viabilizar
o descarte adequado e a reciclagem dos mesmos.
TIPOS DE MATERIAIS RECICLADOS EXEMPLOS
Plásticos Garrafas, frascos e sacolas
Alumínio Latas de bebidas e esquadrias
Ferro - Utensílios domésticos, ferramentas, peças de automóveis estruturas de

Metais ferrosos e outros metais edifícios, latas de alimentos e bebidas; Aço - latas de alimentos, peças de auto-
móveis, aço para a construção civil
Orgânicos Restos de comida, resíduos de jardins
Papel branco, caixa de papelão, jornais, revistas, fotocópias, folhas de caderno e

Papel/papelão
envelopes
Vidro Frascos de produtos alimentícios, garrafas e vidro plano
Madeira Utensílios domésticos, entulhos e móveis
Quadro 10 - Tipos de materiais recicláveis

Na indústria, o problema da reciclagem não é diferente. A atenção deve ser voltada para a separação
dos objetos e suas peculiaridades.
FIQUE Os papéis combinados com outros materiais (plastificados, metalizados, papel carbo-
no, fotografias e fitas adesivas) ou muito sujos de graxa, gordura, alimentos, e tam-
ALERTA bém os papéis higiênicos, não são recicláveis.
110
A separação dos materiais deve ser feita em recipientes específicos para cada tipo de material, identifi-
cados por cores. Por exemplo:
a) Vermelho: plásticos;
b) Amarelo: metal;
c) Marrom: orgânicos;
d) Azul: papel/papelão;
e) Verde: vidro;
f) Preto: madeira;
g) Laranja: resíduos perigosos;
h) Branco: resíduos ambulatoriais e de serviços de saúde;
i) Roxo: resíduos radioativos;
j) Cinza: resíduo geral não-reciclável ou misturado, ou contaminado não passível de separação.
A imagem seguinte ilustra as lixeiras utilizadas em coleta seletiva.
ORGÂNICO PLÁSTICO RESÍDUOS

PERIGOSOS
METAL PAPEL E MADEIRA

PAPELÃO
Figura 67 - Lixeira para coleta seletiva

Agora que já aprendemos os tipos de materiais e como separá-los corretamente, vamos conhecer no
tópico seguinte como realizar o descarte adequado destes materiais.
6 MEIO AMBIENTE
111
6.2 DESCARTE ADEQUADO
A destinação de alguns materiais específicos é sempre uma dúvida para muitas pessoas, devido à falta
de informação.
É necessário ter o máximo de cuidado com alguns materiais que descartamos, pois eles podem conter
resíduos perigosos que contaminam a natureza e podem prejudicar a saúde dos seres humanos.
Desta forma, é necessário realizar sempre o descarte de forma correta, conforme orientação do quadro
seguinte.
RESÍDUOS LOCAIS
Lixo eletrônico ONGs, associações e empresas privadas
Celulares e baterias Lojas que vendem esse tipo de produto
Lâmpadas Grandes redes de loja de construção
Medicamentos Farmácias ou a Unidade Básica de Saúde
Pilhas e baterias Redes de supermercado e drogarias
Óleos Revendedores ou coletores autorizado pela ANP
Pontos de coleta específicos ou doar para instituições que

Borracha
reutilizam o material para construir móveis ou utensílios.
Quadro 11 - Descarte adequado

SAIBA Para ter mais informações em relação ao descarte adequado e coleta seletiva, acesse
o portal do Centro de informações sobre reciclagem e Meio Ambiente - RECICLOTECA.
MAIS No portal, há um acervo aberto, destinado ao estudo da reciclagem e Meio Ambiente.
O descarte adequado é muito importante para evitar contaminação dos recursos naturais e acidentes
com a população local, portanto é imprescindível que o técnico em eletrotécnica tenha responsabilidade
ambiental ao buscar informações nos rótulos dos produtos quanto aos riscos e sempre descartar os mate-
riais em locais apropriados.
112
CASOS E RELATOS
Césio-137
Em 1987, na cidade de Goiânia-GO, catadores de um ferro velho entraram em uma clínica abandona-
da e encontraram no local um aparelho de radioterapia que eles acreditavam ser uma sucata como
outra qualquer e decidiram levar o objeto para o ferro velho, onde foi desmontado.
Após desmontar o aparelho, encontraram uma cápsula que possuía um pó branco parecido com
sal de cozinha, mas que emitia um brilho azulado em ambientes com pouca claridade. E assim, este
pó passou a chamar a atenção das pessoas que passaram a ter contato com o mesmo. Este pó era
o cloreto de Césio-137, uma substância radioativa que em contato com seres humanos traz riscos à
saúde, podendo inclusive levar à morte, como aconteceu com 4 pessoas de forma imediata e, poste-
riormente, com mais duas pessoas.
Este acidente radiológico foi consequência da falta de descarte adequado de um equipamento que
possuía uma substância tão perigosa, com riscos à saúde da população. Desta forma, fica o alerta
para outros tipos de materiais que devem ser descartados adequadamente e que, apesar de não
serem tão perigosos quanto um material radioativo, também trazem consequências para a saúde
das pessoas e do Meio Ambiente.
É responsabilidade de todos cuidar do Meio Ambiente através do consumo racional dos recursos natu-
rais, descarte adequado do lixo, implantação de coleta seletiva e reciclagem. Os países desenvolvidos têm
aumentado cada vez mais o índice de resíduos reciclados, tendo impacto considerável nas áreas: social,
econômica e, principalmente, ambiental. Portanto, devemos nos conscientizar e ter iniciativa para juntos
buscar resultados expressivos para toda a sociedade.
6 MEIO AMBIENTE
113
RECAPITULANDO
Neste capítulo, abordamos os cuidados que devemos ter com meio ambiente, quando se trata de
descarte de lixo. Vimos que é necessário optar por uma coleta seletiva para amenizar a quantidade
de lixo que é levada diariamente para os aterros sanitários, que estão atingindo níveis insuportáveis
de lixo com consequências graves para a natureza.
Aprendemos os tipos de materiais recicláveis, a forma de segregá-los e como descartar, principal-
mente, os resíduos perigosos adequadamente.
É importante uma conscientização e participação de todos na sociedade para que possamos ame-
nizar os danos causados a natureza. É necessário que o técnico em eletrotécnica também faça o
seu papel, através da implantação de soluções inteligentes e ecologicamente corretas para que, no
futuro, as próximas gerações tenham a oportunidade de conviver com a natureza. Os assuntos abor-
dados neste livro são apenas o início do estudo. A busca pela melhoria contínua deve ser o objetivo
de todos para ser um profissional capaz de manter-se sempre atualizado e preparado para cumprir
sua atividade com qualidade e segurança. Bons estudos!
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Disponível em: <http://www.vortex.com.br/notas/abc_seguranca.pdf>. Acesso em: 26
out. 2017.
MINICURRÍCULO DO AUTOR
CARLOS ROBERTO LIMA DA SILVA

Carlos Roberto Lima da Silva é Engenheiro eletricista, graduado em Engenharia Elétrica na Facul-
dade Área 1 no ano de 2012, atua na área de projetos elétricos prediais e industriais há 10 anos.
Fez o curso profissionalizante de Eletricista de manutenção industrial do SENAI CIMATEC em Sal-
vador - BA. Iniciou sua carreira em 2005, atuando na área de manutenção elétrica predial e a partir
de 2008 passou a atuar na área de projetos e instalações elétricas prediais e industriais. No ano
de 2009, atuou elaborando os projetos elétricos das estações de gás natural para a TRANSPETRO
em toda a região Nordeste do Brasil. Em 2010, trabalhou em projetos elétricos de plataformas de
exploração de petróleo no estado do Rio Grande do Norte. Em 2011, participou de projetos elétri-
cos na refinaria de Fortaleza - CE, LUBNOR. Já em 2012, participou do projeto elétrico da Unidade
de Sulfato de amônia na FAFEN-SE. No ano de 2013, participou do projeto elétrico da Unidade de
Processamento de Gás Natural (UPGN) do polo de Arara em Urucu – AM e em 2016, participou do
projeto de ampliação da fábrica da J. Macêdo em Simões Filho – BA. Atualmente, presta consul-
toria para empresas nas áreas prediais e industriais para desenvolvimento de projetos elétricos.
ÍNDICE
A
A montante 83, 85, 86
ANEEL 86, 87
B
BA4 e BA5 24, 27
D
Dielétrico 73
Disponibilidade 35, 37, 38, 39, 42, 43, 46, 50, 51, 58
E
Emissividade 97
EPI 56
EPR 70
ERP 48, 49
F
Falha 37, 38, 39, 40, 43, 48, 50, 51, 52, 53, 54, 55
FD95% 87
I
In 63
Isc 64
P
PELV 26
PRODIST 86
PVC 70, 71, 75
R
Resistência de contato 70
S
SELV 26
Separação elétrica 26
T
TMEF 50, 51
TMPR 50, 51
TPM 31, 32, 35, 36
X
XLPE 70
Z
Zona controlada 56, 57
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DA BAHIA
Ricardo Santos Lima

Coordenador do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional da Bahia
Carlos Roberto Lima da Silva

Elaboração
Manoel Higor Alves dos Santos

Revisão Técnica
Edeilson Brito Santos

Coordenação Técnica
Marcelle Minho
Coordenação Educacional
André Luiz Lima da Costa

Igor Nogueira Oliveira Dantas
Coordenação de Produção
Paula Fernanda Lopes Guimarães

Coordenação de Projeto
Lorena Bárbara da Rocha Ribeiro

Monique Ramos Quintanilha
Design Educacional
Daiane Amancio
Revisão Ortográfica e Gramatical
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Daniel Soares Araújo
Fábio Ramon Rego da Silva
Thiago Ribeiro Costa dos Santos
Vinicius Vidal da Cruz
Ilustrações e Tratamento de Imagens
Nelson Antônio Correia Filho

Fotografia
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Leonardo Silveira
Vinicius Vidal da Cruz
Diagramação, Revisão de Arte e Fechamento de Arquivo
Renata Oliveira de Souza CRB - 5 / 1716

Normalização - Ficha Catalográfica
Daiane Amancio
Revisão de Diagramação e Padronização
Carlos Eduardo Gomes

Francisco Flávio Rocha Palácio
Thiago José Victor
Comitê Técnico de Avaliação
i-Comunicação
Projeto Gráfico

Manutenção Elétrica Predial e Industrial

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SÉRIE ENERGIA – GERAÇÃO, TRANSMISSÃO E DISTRIBUIÇÃO

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

© 2018. SENAI – Departamento Regional da Bahia

Esta publicação foi elaborada pela Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional da Bahia

1. Instalações elétricas. 2. Manutenção predial. 3. Manutenção industrial.

Gráfico 1 - Manutenção preditiva...............................................................................................................................41

Quadro 1 - Competência das pessoas........................................................................................................................24

2 Elementos de manutenção elétrica.........................................................................................................................17

4 Técnicas de análise de falhas em instalações elétricas ....................................................................................61

6 Meio ambiente.............................................................................................................................................................. 107

Minicurrículo do autor................................................................................................................................................... 121

CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS

a) Cumprir normas e procedimentos;

e) Ter senso crítico;

a) Aplicar estratégias para a execução da manutenção, considerando as diferenças individuais da

O técnico em eletrotécnica pode atuar em diversos seguimentos da energia elétrica, inclu-

Segundo Vianna (2002), a manutenção industrial surge efe-

Inicialmente, os reparos eram executados pelos próprios operadores. Depois, os gestores

Figura 1 - Planejamento e controle da manutenção

2.1 PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

funcionar repentinamente, interferindo na produção da fábrica ou no desenvolvimento de alguma ativi-

Planejamento dos serviços

Programação dos serviços

Controle dos serviços

Figura 2 - Fluxo das atividades do PCM

As demandas iniciais do setor de PCM são as solicitações de manutenção da operação e os planos de

2.1.1 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO

O planejamento da manutenção das instalações elétricas é um processo administrativo executado pelo

A SSM PROCEDE? NÃO REAVALIAR COM O

NÃO AVALIAR CRITICIDADE

Figura 3 - Fluxo das atividades do planejamento da manutenção

2.1.2 PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO

FASE ANTERIOR: AVALIAR CRITICIDADE

RECURSOS NÃO ACOMPANHAR

Figura 4 - Fluxo das atividades da programação da manutenção

2.1.3 CONTROLE DA MANUTENÇÃO

GERAR INDICADORES E REALIZAR

Figura 5 - Fluxo das atividades de controle da manutenção

Profissionalizar e organizar a manutenção

A atuação do PCM é fundamental para garantir a eficiência da manutenção através do planejamento,

2.2 APLICAÇÃO CONFORME NORMA DA ABNT DE INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM BAIXA TENSÃO

Pessoas suficientemente informadas ou supervi-

Pessoas com conhecimento

Quadro 1 - Competência das pessoas

Figura 6 - Inspeção visual em painéis elétricos

Figura 7 - Verificando o nível de tensão das instalações

Manutenção, conceitualmente, significa o ato de conservar equipamentos com as caracte-

Figura 8 - Evolução da manutenção

Normalmente, os instrumentos utilizados para controlar as atividades da manutenção são documentos

O termo confiabilidade na manutenção, do inglês Reliability, teve origem

Agora, convido você a saber mais sobre manutenção.

3.1 CONHECIMENTO DE GESTÃO

A gestão da manutenção é o processo coordenado de atividades que visam integrar a manutenção ao

Figura 9 - Ferramentas estratégicas

Localizar problemas; Executar

Figura 11 - Ciclo PDCA