23 UC6 Fundamentos de Automação

SÉRIE ELETROELETRÔNICA
FUNDAMENTOS
DE AUTOMAÇÃO
FUNDAMENTOS
DE AUTOMAÇÃO
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

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Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

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Diretor de Operações
FUNDAMENTOS
DE AUTOMAÇÃO
© 2016. SENAI – Departamento Nacional
© 2016. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina
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mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
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Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Educação e Tecnologia do SENAI
de Santa Catarina, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada
por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

Gerência de Educação e Tecnologia – GEDUT
FICHA CATALOGRÁFICA
S491f
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Fundamentos de automação / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de Santa Catarina. - Brasília : SENAI/DN, 2016.
192 p. : il. ; 30 cm. - (Série eletroeletrônica)
Inclui índice e bibliografia

ISBN 9 788550 501925
1. Automação industrial. 2. Controladores programáveis. I. Serviço Nacional de

Aprendizagem Industrial. Departamento Regional de Santa Catarina II. Título.
III. Série.
CDU: 681.5
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Botão de acionamento manual................................................................................................................22
Figura 2 - Chave de segurança fim de curso ..........................................................................................................23
Figura 3 - Sensores NPN e PNP.....................................................................................................................................25
Figura 4 - Sensores PNP e NPN com resistor de definição de sinal para alta impedância......................26
Figura 5 - Gráfico da curva de sensores PTC e NTC (genéricos).......................................................................28
Figura 6 - Sonda com termopar...................................................................................................................................31
Figura 7 - Curvas de termopares entre temperatura e tensão gerada em milivolts.................................31
Figura 8 - Piezoresistor utilizado como elemento detector de pressão........................................................33
Figura 9 - Tubulação contendo um ponto de estrangulamento.....................................................................35
Figura 10 - Representação de um sensor tipo pitot.............................................................................................35
Figura 11 - Rotâmetro......................................................................................................................................................36
Figura 12 - Representação do componente LDR e sua simbologia................................................................38
Figura 13 - Sensor ultravioleta.....................................................................................................................................38
Figura 14 - Sensores de proximidade........................................................................................................................39
Figura 15 - Sensor de presença tipo emissor/receptor.......................................................................................40
Figura 16 - Encoder..........................................................................................................................................................41
Figura 17 - Atuadores de ação simples e respectiva simbologia.....................................................................44
Figura 18 - Cilindro de dupla ação..............................................................................................................................45
Figura 19 - Princípio de funcionamento e curva de desempenho de motor pneumático....................46
Figura 20 - Simbologia da válvula direcional 5/3 vias e identificação conforme norma ISO 1219......47
Figura 21 - Válvula de controle proporcional de pressão/vazão......................................................................48
Figura 22 - Vista explodida dos componentes do motor monofásico...........................................................52
Figura 23 - Vista explodida dos componentes do motor trifásico..................................................................56
Figura 24 - Motor trifásico..............................................................................................................................................57
Figura 25 - Enrolamento do motor trifásico............................................................................................................58
Figura 26 - Resistências industriais de aquecimento ..........................................................................................61
Figura 27 - Funcionamento básico de um solenoide e simbologia................................................................63
Figura 28 - Elementos construtivos do contator...................................................................................................64
Figura 29 - Simbologia do contator (bobina e contatos principais)...............................................................65
Figura 30 - Identificação de terminais dos contatos auxiliares........................................................................65
Figura 31 - Controlador programável........................................................................................................................74
Figura 32 - Elementos da unidade central de processamento do CLP..........................................................75
Figura 33 - Exemplo de processador..........................................................................................................................76
Figura 34 - Fonte de alimentação (1) incorporada ao CLP (2), seus módulos de entradas/saídas
e de comunicação (3)................................................................................................................................79
Figura 35 - Estruturação das variáveis de entradas e saídas dos controladores programáveis............80
Figura 36 - Programa do usuário contendo uma lógica de programação Ladder....................................83
Figura 37 - Ciclo de varredura do controlador programável.............................................................................84
Figura 38 - Interface do controlador programável...............................................................................................85
Figura 39 - Etapas constituintes do ciclo de scan................................................................................................86
Figura 40 - Circuito para acionamento de sinalização.........................................................................................88
Figura 41 - Representação do diagrama Ladder para acionamento da sinalização..................................89
Figura 42 - Blocos de funções lógicas AND (a), OR (b) e NOT (c) e sua tabela-verdade...........................90
Figura 43 - Diagrama sequencial para acionamento da sinalização..............................................................92
Figura 44 - Linguagem em texto estruturado........................................................................................................94
Figura 45 - Estrutura funcional de um CLP..............................................................................................................98
Figura 46 - Unidade CPU de um CLP de médio e grande porte.................................................................... 100
Figura 47 - Entrada da rede de energia na fonte e saída para o CLP .......................................................... 101
Figura 48 - Fonte de alimentação acoplada a rack de CLP ............................................................................. 102
Figura 49 - Cartão de entrada de CLP..................................................................................................................... 104
Figura 50 - Sensor de presença sem contato....................................................................................................... 106
Figura 51 - Potenciômetro.......................................................................................................................................... 107
Figura 52 - Sensor de pressão/vazão...................................................................................................................... 109
Figura 53 - Interface homem máquina (IHM)...................................................................................................... 111
Figura 54 - Sensor de temperatura tipo sonda................................................................................................... 112
Figura 55 - Cartão de saída de CLP modular........................................................................................................ 114
Figura 56 - Lâmpadas de sinalização em um painel elétrico......................................................................... 116
Figura 57 - Contator de acionamento elétrico.................................................................................................... 116
Figura 58 - Eletroválvula solenoide......................................................................................................................... 117
Figura 59 - Inversor de frequência........................................................................................................................... 119
Figura 60 - Sinal de controle PWM........................................................................................................................... 120
Figura 61 - Identificação do cabeamento de entradas e saídas em borneira de painel elétrico...... 122
Figura 62 - Sinalização luminosa de CLP............................................................................................................... 123
Figura 63 - Instalação adequada e completa de um CLP ............................................................................... 124
Figura 64 - Exemplo de janela de trabalho do software de programação WEG Programming
Suite v2.30.................................................................................................................................................. 129
Figura 65 - Paleta de componentes e elementos Ladder do software de programação WEG
Programming Suite v2.30..................................................................................................................... 130
Figura 66 - Exemplo de ambiente de edição do software de programação WEG Programming
Suite v2.30 ................................................................................................................................................. 131
Figura 67 - Metodologia de estruturação da linguagem Ladder................................................................. 133
Figura 68 - Caminhos de continuidade possíveis para o exemplo de lógica Ladder............................ 134
Figura 69 - Configuração para comunicação entre CLP e computador..................................................... 135
Figura 70 - Exemplo de compilação de programa Ladder no software de programação WEG
Figura 71 - Alguns cabos de comunicação do tipo USB A-B e RJ45............................................................ 137
Figura 72 - Exemplo de monitoração on-line e escrita de variáveis em lógicas no software WEG
Figura 73 - Simulador de entradas........................................................................................................................... 138
Figura 74 - Botão de emergência associado ao painel de comando e monitoração de
equipamentos........................................................................................................................................... 139
Figura 75 - Conexão elétrica para circuito de acionamento de motor....................................................... 140
Figura 76 - Lógica de intertravamento para acionamento do motor em linguagem Ladder............ 142
Figura 77 - Variáveis de um bloco temporizador genérico............................................................................. 143
Figura 78 - Diagrama de tempo para o temporizador TON............................................................................ 145
Figura 79 - Diagrama de tempo para o temporizador TOF............................................................................. 145
Figura 80 - Diagrama de tempo para o temporizador TONR......................................................................... 146
Figura 81 - Exemplo de acionamento de motor com temporizador TON................................................. 147
Figura 82 - Representação dos blocos contadores crescente, decrescente e bidirecional................. 148
Figura 83 - Exemplo de utilização de bloco contador crescente.................................................................. 150
Figura 84 - Exemplo de aplicação com bloco comparador maior que ou igual a.................................. 152
Figura 85 - Representação dos blocos de funções aritméticas de adição (a), subtração (b),
multiplicação (c) e divisão (d).............................................................................................................. 153
Figura 86 - Fluxograma de funcionamento de máquina automática de seleção de parafusos........ 157
Figura 87 - Sinalização intermitente....................................................................................................................... 165
Figura 88 - Sequência de etapas para desenvolvimento de ensaios.......................................................... 165
Figura 89 - Fluxograma de funcionamento para o ensaio relacionado as sinalizações
intermitentes............................................................................................................................................. 167
Figura 90 - Linhas 1 e 2: programação em Ladder para sinalização intermitente.................................. 168
Figura 91 - Linha 3: programação em Ladder para sinalização intermitente........................................... 169
Figura 92 - Linha 4: programação em Ladder para sinalização intermitente........................................... 169
Figura 93 - Sinalização indicativa de funcionamento e operação de equipamentos........................... 170
Figura 94 - Semáforo utilizado para controle de tráfego de veículos e pedestres................................. 171
Figura 95 - Funcionamento de semáforos para duas avenidas..................................................................... 172
Figura 96 - Fluxograma de funcionamento para ensaio de sinalização semafórica.............................. 174
Figura 97 - Linha 1: programação em Ladder para controle de tráfego..................................................... 175
Figura 98 - Linha 2 e 3: programação em Ladder para controle de tráfego.............................................. 176
Figura 99 - Linha 4: programação em Ladder para controle de tráfego..................................................... 177
Figura 100 - Linha 5: programação em Ladder para controle de tráfego.................................................. 177
Figura 101 - Linha 6 e 7: programação em Ladder para controle de tráfego........................................... 178
Figura 102 - Aplicação de esteira transportadora em aeroportos e em processos industriais.......... 179
Figura 103 - Funcionamento de esteiras transportadoras de chapas metálicas..................................... 179
Figura 104 - Fluxograma de funcionamento do ensaio relacionado à automatização de
esteiras transportadoras....................................................................................................................... 181
Figura 105 - Linha 1 e 2: programação em Ladder para acionamento de esteiras................................. 182
Figura 106 - Linha 3 e 4: programação em Ladder para acionamento de esteiras................................. 183
Figura 107 - Linha 5: programação em Ladder para acionamento de esteiras........................................ 183
Figura 108 - Sistemas de envasamento automático de bebidas para diferentes aplicações............. 184
Figura 109 - Fluxograma de funcionamento para o ensaio de envasamento de bebidas.................. 186
Figura 110 - Linha 1 e 2: programação em Ladder para sistema de envasamento de bebidas......... 187
Figura 111 - Linha 3 e 4: programação em Ladder para sistema de envasamento de bebidas......... 188
Quadro 1 - Tipos e características de termopares..................................................................................................30
Quadro 2 - Referência de cores para cabos de extensão e compensação.....................................................32
Quadro 3 - Vantagens e desvantagens dos sistemas pneumáticos.................................................................43
Quadro 4 - Vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos.....................................................................49
Quadro 5 - Categorias de emprego de contatores conforme IEC 947-4........................................................67
Quadro 6 - Características e benefícios do controlador lógico programável...............................................74
Quadro 7 - Principais tipos de memórias e suas características........................................................................78
Quadro 8 - Diferença ente controladores programáveis.....................................................................................81
Quadro 9 - Cinco linguagens de CLP especificadas pelo padrão IEC61131-3..............................................87
Quadro 10 - Símbolos Ladder para representação de contatos abertos e fechados.................................89
Quadro 11 - Lógica das variáveis dos principais blocos de função..................................................................91
Quadro 12 - Principais comandos com operadores da lista de instrução.....................................................93
Quadro 13 - Representação dos recursos presentes no ambiente de edição de lógicas de
programação............................................................................................................................................ 132
Quadro 14 - Especificação dos elementos de entrada e saída conectados no CLP................................ 141
Quadro 15 - Bloco comparador.................................................................................................................................. 151
Quadro 16 - Exemplo de bloco para movimentação de dados...................................................................... 154
Quadro 17 - Representação e simbologia dos principais elementos de fluxogramas........................... 155
Quadro 18 - Etapas para construção do fluxograma.......................................................................................... 159
Quadro 19 - Endereçamento das variáveis para ensaio da sinalização intermitente............................. 166
Quadro 20 - Endereçamento das variáveis para ensaio de controle de semáforo.................................. 173
Quadro 21 - Endereçamento das variáveis para ensaio de esteira transportadora................................ 180
Quadro 22 - Endereçamento das variáveis para ensaio de envasamento de bebidas........................... 185
Tabela 1 - Velocidade do rotor em 50 Hz e 60 Hz...................................................................................................56

Tabela 2 - Resolução dos blocos temporizadores............................................................................................... 147
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................15
2 Elementos de automação............................................................................................................................................19
2.1 Interfaces de entrada..................................................................................................................................21
2.1.1 Botoeiras e chaves de fim de curso ....................................................................................22
2.1.2 Sensores .......................................................................................................................................24
2.2 Interfaces de saída.......................................................................................................................................41
2.2.1 Atuadores.....................................................................................................................................43
3 Controladores programáveis......................................................................................................................................71
3.1 Fundamentos, características e evolução............................................................................................72
3.2 Estrutura e características.........................................................................................................................74
3.2.1 Processador..................................................................................................................................76
3.2.2 Sistema de memórias...............................................................................................................77
3.2.3 Fontes de alimentação.............................................................................................................79
3.2.4 Módulos de entrada e saída...................................................................................................80
3.2.5 Diferença entre controladores programáveis..................................................................81
3.2.6 Especificação e seleção de controladores programáveis............................................82
3.3 Princípios de funcionamento e operação de controladores programáveis............................82
3.3.1 Programa do usuário................................................................................................................83
3.3.2 Ciclo de varredura......................................................................................................................84
3.3.3 Tempo de varredura..................................................................................................................85
3.4 Linguagem de programação...................................................................................................................86
3.4.1 Norma IEC 61131 e normalização........................................................................................87
3.4.2 Classificação, tipos e características da linguagem de programação.....................88
4 Configuração de hardware..........................................................................................................................................97
4.1 CPU....................................................................................................................................................................98
4.1.1 Modelo e características..........................................................................................................99
4.2 Fonte de alimentação.............................................................................................................................. 101
4.2.1 Sinalizações e proteções...................................................................................................... 102
4.3 Módulos de entrada................................................................................................................................. 103
4.3.1 Entradas digitais...................................................................................................................... 105
4.3.2 Entradas analógicas............................................................................................................... 107
4.3.3 Entradas especiais.................................................................................................................. 110
4.4 Módulos de saída...................................................................................................................................... 114
4.4.1 Saídas digitais........................................................................................................................... 115
4.4.2 Saídas analógicas.................................................................................................................... 118
4.4.3 Saídas especiais....................................................................................................................... 120
4.5 Instalação física de CLPs ............................................................................................. 121
5 Software aplicativo de programação................................................................................................................... 127
5.1 Configuração.............................................................................................................................................. 128
5.1.1 Janela de trabalho e pasta de projeto............................................................................. 128
5.1.2 Barra de ferramentas............................................................................................................. 130
5.2 Comandos operacionais......................................................................................................................... 131
5.2.1 Edição de uma lógica............................................................................................................ 131
5.2.2 Conexão com o controlador programável..................................................................... 135
5.2.3 Instalação e testes de funcionalidade............................................................................. 135
5.2.4 Monitoração do programa.................................................................................................. 137
5.3 Condições de segurança........................................................................................................................ 138
5.3.1 Emergência e Intertravamento (externo)....................................................................... 140
5.4 Conjunto de instruções e funções de operações com bits........................................................ 142
5.4.1 Temporizadores....................................................................................................................... 143
5.4.2 Contadores................................................................................................................................ 148
5.4.3 Comparadores.......................................................................................................................... 151
5.4.4 Funções aritméticas............................................................................................................... 152
5.4.5 Funções de movimentação de dados............................................................................. 154
5.5 Fluxograma e listas de tarefas.............................................................................................................. 155
5.6 Uso da interface de programação...................................................................................................... 160
6 Ensaios............................................................................................................................................................................. 163
6.1 Sinalização intermitente (pisca-pisca)............................................................................................... 165
6.2 Controle de tráfego (semáforo)........................................................................................................... 171
6.3 Automatização de esteira transportadora de peças.................................................................... 178
6.4 Automatização de sistema de envasamento de bebidas........................................................... 184
Referências
Minicurrículo dos autores
Índice
Introdução
Prezado aluno!
Este livro traz conhecimentos sobre os Fundamentos de Automação, no qual serão
abordados os conhecimentos necessários para o desenvolvimento das capacidades técnicas
referentes à identificação de sensores, atuadores e circuitos eletropneumáticos, funcionamento,
montagem e validação de sistemas, bem como capacidades sociais, organizativas e
metodológicas, de acordo com a atuação do técnico no mundo do trabalho.
Em uma indústria cada dia mais automatizada, é imprescindível que o profissional esteja apto
a lidar com as diferentes tecnologias empregadas nos mais diversos processos, sendo capaz
de atuar como instalador e mantenedor destes sistemas automatizados de forma excelente.
Para isso, uma série de conhecimentos foram selecionados para propiciar seu desenvolvimento
intelectual e comportamental, situações em que você deverá demonstrar postura ética em
todas as ações desenvolvidas e no relacionamento interpessoal e profissional, interagir nas
situações de conflito, buscando a integração entre os membros da equipe e apresentar dados
e informações técnicas de forma clara e organizada.
Durante os estudos deste livro, você deverá participar com ideias e ações, de grupos de
trabalho, demonstrando autocontrole, postura crítica e espírito cooperativo, aplicar os
fundamentos da qualidade nas situações propostas, analisar alternativas propostas, integrar
as suas práticas às orientações recebidas quanto aos procedimentos técnicos, de saúde e
segurança no ambiente de trabalho, como também utilizar as ferramentas e instrumentos
colocados à sua disposição de acordo com as recomendações recebidas e procedimentos
técnicos. Desenvolvendo estes conhecimentos, você poderá propor possíveis melhorias na
organização do ambiente de trabalho, tendo em vista a prevenção de acidentes, assim como
demonstrar iniciativa no desenvolvimento das atividades sob a sua responsabilidade.
Você iniciará seus estudos com os Elementos de Automação, aprendendo a identificar
os tipos de sensores e atuadores, seus princípios de funcionamento e formas de utilização.
Serão apresentados os elementos mais comuns utilizados na indústria, como os atuadores
hidráulicos e pneumáticos, motores, sensores de temperatura, pressão e proximidade e outros
mais específicos, como o sensor ultravioleta, utilizado principalmente em aplicações de óleo e
gás.
FUNDAMENTOS DE AUTOMAÇÃO
16
Na sequência, você conhecerá os Controladores Programáveis e a Configuração do Hardware,

habilitando-o a identificar e a especificar tipos de controladores e também hardwares controladores. No
recurso Saiba Mais, você encontrará dicas de pesquisa sobre a evolução dos CLPS e, em Curiosidades, terá
informações significativas sobre a velocidade dos processadores do CLP. A partir deste momento, você já será
capaz de desenvolver circuitos eletrônicos, seguindo normas técnicas, ambientais, de qualidade, de saúde
e segurança no trabalho, além de montar circuitos de comandos elétricos, circuitos eletropneumáticos e
circuitos de automação com CLPs.
Em Software Aplicativo de Programação, você conhecerá as características de configuração de
softwares utilizados para programação dos CLPs, a utilização de seus comandos operacionais e como
programar as condições de segurança, cuja importância será exemplificada em Casos e Relatos. Você
estudará o conjunto de instruções e sua aplicação em fluxogramas e listas de tarefas, ferramentas que devem
ser aplicadas antes de elaborar o programa que poderá ser desenvolvido ao abordar o uso da interface de
programação. Após aprender como realizar a instalação e testes de funcionalidade, você poderá especificar
software de controladores e simular circuitos de comandos elétricos e circuitos eletropneumáticos por meio
de softwares. A utilização de softwares aplicativos de programação, alinhada aos contextos anteriormente
apresentados, proporcionaram a você a capacidade de montar sistemas eletrônicos, seguindo normas
técnicas, ambientais, de qualidade, de saúde e segurança no trabalho.
Finalizando, em Ensaios, você conhecerá aplicações do conhecimento adquirido nos capítulos
anteriores através da execução de pequenos projetos de automação com CLPs e um Fique Alerta sobre os
elementos de segurança. O passo a passo lhe permitirá, ao final, programar e compilar programas, realizar
comunicação em controladores, testar e instalar sistema com controladores e, principalmente, comissionar
sistemas de automação, além de proporcionar a você a capacidade de realizar a manutenção de circuitos
e sistemas eletrônicos.
Para desfrutar de tudo o que foi descrito, seu maior desafio será estudar com vontade e, principalmente,
dedicação. Está pronto?
Bons estudos!
Elementos de Automação
Você sabia que uma planta automatizada, além de operar com um controlador lógico
programável no gerenciamento e controle do processo, utiliza uma série de outros elementos
em conjunto que solidificam os modernos sistemas automatizados?
Atualmente, os processos automatizados operam com a integração de equipamentos,
dispositivos e máquinas, e sua atuação em conjunto oferece ao processo maior grau de
flexibilidade, produção e confiabilidade. A indústria moderna está cada vez mais competitiva,
buscando cada vez mais um melhor desempenho para seus processos por meio de sistemas
eletrônicos e automação, que, por sua vez, é intrínseca aos controladores programáveis. Assim,
neste capítulo serão estudados os principais elementos de interface de entrada e saída aplicados
nos processos industriais, seus princípios de funcionamento, detalhes técnicos de conexão
elétrica, principais características construtivas, recomendações e restrições de aplicação.
De forma detalhada, serão estudadas as principais características e variações dos motores
elétricos, cilindros pneumáticos e hidráulicos e válvulas direcionais, bem como os diversos
tipos e características de funcionamento e aplicabilidade dos sensores, todos os limites dos
dispositivos de entrada e saída, garantindo que seja retirado o melhor e maior desempenho
sem que sejam danificados ou tenham a vida útil reduzida. Tais equipamentos e dispositivos são
utilizados no comissionamento de sistemas de automação, sendo importante você conhecê-
-los.
Ao final deste capítulo, você será capaz de:
a) identificar os tipos de sensores;
b) identificar o princípio de funcionamento de sensores;
c) identificar as formas de utilização de sensores;
d) identificar os tipos de atuadores;
e) identificar o princípio de funcionamento de atuadores;
f ) identificar as formas de utilização de atuadores;
g) montar circuitos de comandos elétricos;
h) montar circuitos eletropneumáticos;
20
i) simular circuitos de comandos elétricos por meio de softwares;

j) simular circuitos eletropneumáticos por meio de softwares;
k) montar circuitos de automação com CLPs.
A partir de agora, você terá a oportunidade de conhecer diversos temas que farão a diferença em suas
práticas.
Bons estudos!
2 ELEMENTOS DE AUTOMAÇÃO
21
2.1 INTERFACES DE ENTRADA
Basicamente as interfaces ou módulos de entrada se dividem em dois tipos: as entradas analógicas e

as entradas digitais. São circuitos com a função de adequar eletricamente os níveis de tensão e corrente
dos sinais para que possam ser processados pelo circuito de controle, em que geralmente são empregados
Controladores Lógicos Programáveis – CLPs.
Entradas Digitais: como o próprio nome informa, as entradas digitais fornecem apenas dois níveis de
sinal possíveis, ou seja, nível alto – ligado, ou nível baixo – desligado. Pelo fato de possuírem características
construtivas bem mais simples que módulos analógicos, geralmente possuem um custo menor. A seguir,
são apresentadas algumas das possíveis entradas digitais:
a) botoeiras;
b) chave fim de curso;
c) chaves comutadoras (Knobs);
d) sensores:
temperatura (termostatos);
pressão (pressostatos);
vazão;
fotoelétrico;
proximidade;
posição (encoders1);
nível (boia).
Para que possam atender as diversas aplicações de diferentes necessidades de níveis de tensão, as
entradas digitais podem ser construídas para operar em corrente alternada ou corrente contínua. Em
corrente contínua, podem ser ainda do tipo P (PNP) ou N (NPN).
Caso seja optado por utilizar o sistema P, será necessário fornecer o potencial positivo ao borne de
entrada do CLP e realizar a conexão do terminal comum (COM) do CLP ao terminal negativo da fonte. Na
configuração NPN, será necessário fornecer o potencial negativo ao borne de entrada do CLP e realizar a
conexão do terminal comum (COM) do CLP ao terminal positivo da fonte.
Algumas aplicações específicas podem demandar a utilização de entrada digital do tipo rápida, com
capacidade de operação em frequências maiores, que podem atingir até a casa do KHz, fortemente
aplicados em encoders e sensores de velocidade. Porém, é recomendável consultar a folha de dados
antes de qualquer aplicação em frequências elevadas e verificar as caraterísticas, capacidades e limites do
equipamento em uso.
1 É um sensor com a propriedade de converter um deslocamento em um trem de pulsos, cujo deslocamento pode ser tanto linear
como angular.
22
Entradas Analógicas: são entradas com características construtivas especiais, que possibilitam o
reconhecimento de sinais variáveis de tensão ou corrente para um controle de processo preciso e
interversões pontuais. Os sinais analógicos podem ser associados de várias formas e ainda armazenados,
se necessário. Assim como as entradas digitais rápidas, é recomendável observar na folha de dados do
equipamento as características e limitações das entradas analógicas.
2.1.1 BOTOEIRAS E CHAVES DE FIM DE CURSO
Os botões de comando, também conhecidos por botoeiras, são dispositivos mecânicos com contatos
internos que se movimentam quando acionados. A seguir, você conhecerá exemplos de alguns deles,
como no caso da próxima figura, que apresenta um botão pulsador. Ele dispõe tanto de contatos elétricos
Normalmente Aberto (NA), circunstância de não acionamento do botão, em que a eletricidade não passa
de um terminal para outro, bem como contatos Normalmente Fechado (NF), em que passa eletricidade de
um terminal para outro na condição de não acionamento.
Pulsador tipo
cogumelo
Contato NF
Bornes Condutor
Antonio Mees (2016)
Contato NA
Mola de reposição
Figura 1 - Botão de acionamento manual
Fonte: SENAI (2016)
Observando a figura anterior, se este botão for acionado, o conjunto de contatos de cima, que se
encontravam fechados, ou seja em NF, passam a ficar em aberto, interrompendo assim a passagem de
corrente elétrica do borne da esquerda para o borne a direita.
A mesma situação ocorre, mas inversamente, com os contatos de baixo, que estão abertos, ou seja, sem
circulação de corrente entre bornes, e passam a ser fechados, permitindo a passagem de eletricidade.
23
Semelhante aos botões de comando, mas acionadas através de movimentos realizados pelo
equipamento durante seu funcionamento, a próxima figura representa um tipo de chave fim de curso.
Neste caso, trata-se de uma chave de segurança aplicada em portas e obstáculos/anteparas móveis.
Andressa Vieira (2016)

Figura 2 - Chave de segurança fim de curso
Fonte: SENAI (2016)
Uma das características exigidas pela NR12 (BRASIL, 2016) é:
12.36 – Os componentes de partida, parada, acionamento e controles que compõem a

interface de operação das máquinas e equipamentos fabricados a partir de março de
2012 devem:
a) possibilitar a instalação e funcionamento do sistema de parada de emergência,
quando aplicável, conforme itens e subitens do capítulo sobre dispositivos de parada
de emergência, desta norma; e
b) operar em extra baixa tensão de até 25 VCA (vinte e cinco Volts em corrente alternada)
ou até 60 VCC (sessenta volts em corrente contínua), ou ser adotada outra medida de
proteção contra choques elétricos, conforme Normas Técnicas oficiais vigentes.
Como a maioria dos CLPs já trabalham com tensões de 12 ou 24 VCC, esta condição de aplicação de
tensão de segurança é atendida automaticamente pelo sistema.
No ANEXO IV – GLOSSÁRIO desta mesma Norma Regulamentadora, consta também:
Chave de segurança: componente associado a uma proteção utilizada para interromper

o movimento de perigo e manter a máquina parada enquanto a proteção ou porta estiver
aberta, com contato mecânico – físico, como as eletromecânicas, ou sem contato, como
as ópticas e magnéticas. Deve ter ruptura positiva, duplo canal, contatos normalmente
fechados e ser monitorada por interface de segurança. A chave de segurança não deve
permitir sua manipulação – burla por meio simples, como chaves de fenda, pregos, fitas,
etc. (BRASIL, 2016).
24
Para atendimento deste quesito, a chave de segurança deve dispor sempre de dois contatos internos
energizados e que estes sejam sempre do tipo NF. Estes dois itens são para permitir acionar, sempre que
necessário, a chave de segurança. Em caso de falha de um dos contatos, o outro consiga transmitir a
informação de que a chave foi acionada e que a ação de abertura desta gere sempre um rompimento físico
de contatos elétricos.
O que foi descrito para o caso da chave de segurança, também vale para o caso da aplicação de um
botão de emergência. Mas, tanto os botões como as chaves fim de curso necessitam sempre de uma ação
mecânica, podendo ela ser originada por ação de uma pessoa, bem como por parte de um contato físico
de um dispositivo mecânico.
2.1.2 SENSORES
Os sensores são elementos transdutores com capacidade de transformar estímulos mensuráveis em

sinais elétricos, com aplicação nos mais diversos tipos de equipamentos e etapas dos processos. Dentre os
diversos tipos e funções, os sensores são utilizados para informar e coletar dados que podem servir para
correções e ajustes imediatos no processo, definição de etapas do processo e/ou até para gerar histórico
das ocorrências.
Você sabia que grande parte dos sensores empregados nas indústrias atualmente
foram inspirados, de alguma forma, nos sentidos dos seres vivos, como o tato, a visão,
o olfato e a audição? Além disso, muitos sensores têm capacidades que só os animais
CURIOSI possuem. Para você ter uma ideia, alguns seres vivos reconhecem outros organismos
DADES a sua volta por meio de vibrações eletromagnéticas e pelos seus sentidos de olfato.
Desta forma, o princípio de funcionamento de sensores industriais do tipo indutivo
segue o mesmo raciocínio, porém, voltado a captação do campo magnético.
No universo dos sensores, as funções e capacidades se diferenciam fornecendo informação de extrema

importância para o sistema de tomada de decisões. A seleção do tipo e tecnologia empregada no sensor
para uma determinada medida deve sempre levar em consideração alguns fatores, ou seja, conhecer a
grandeza a ser medida, o ponto de medição, informações técnicas do sensor (robustez, tipo de sinal gerado,
sensibilidade, resolução, tempo de resposta, precisão e custo).
SENSORES DIGITAIS
Basicamente, os sensores digitais são utilizados para informar a ocorrência de um evento ou não por
meio de um sinal ligado ou desligado. Com construção relativamente simples e aplicação direta em
lógicas de circuitos, após detectada a grandeza monitorada, o sensor transfere o sinal elétrico para a saída
conectada ao circuito de tomada de decisões.
25
Os sensores digitais convencionais são divididos em quatro tipos de saída:

a) sensor digital com contato normalmente aberto (NA);
b) sensor digital com contato normalmente fechado (NF);
c) sensor digital NPN (sinal negativo);
d) sensor digital PNP (sinal positivo).
Em sensores digitais com contato normalmente aberto, devem existir, no mínimo, dois terminais de
conexão ao circuito atuando como uma chave aberta, ou seja, o contato se fecha, possibilitando a passagem
de corrente elétrica ao detectar a ocorrência de algum evento.
Já os sensores digitais com contato normalmente fechado têm seu princípio de funcionamento
exatamente igual aos de contato NA, porém a única diferença é que o contato NF permitirá a passagem de
corrente elétrica até detectar a ocorrência de algum evento que abrirá a chave, interrompendo a passagem
de corrente.
Nestes dois casos apresentados, não existe a necessidade de alimentação para o funcionamento. Porém,
existem alguns modelos que se utilizam de filtros e circuitos eletrônicos e ainda necessitam de alimentação
para seu funcionamento. Para estes casos, deverá ser observado o nível de tensão, corrente e a polarização
correta do sensor para evitar possíveis danos ao mesmo.
Com as tecnologias atuais, a maioria dos sensores não utilizam contatos mecânicos e boa parte dos
modelos disponíveis no mercado fazem seu acionamento por meio de semicondutores, que geralmente
são transistores bipolares. Seguindo a lógica do transistor, os sensores com saídas deste tipo apresentam
características diferentes, com comportamento NPN (Sinal Negativo) ou PNP (Sinal Positivo), conforme os
diferentes modelos da figura, a seguir.
NPN NA PNP NA
NPN NF PNP NF
Isadora Luisa Bertotto (2016)
NPN NA+NF PNP NA+NF
Figura 3 - Sensores NPN e PNP

Fonte: adaptado de Fargo [201-?]
26
Na figura anterior, é possível observar que, indiferente dos sensores NPN ou PNP, é necessário alimentar
os terminais (+) positivo na cor marrom, (-) negativo na cor azul e o terminal preto, que geralmente fornece
o sinal de saída. Diferentemente, para sensores de dois condutores de saída, há um preto e um vermelho,
conectados em série com o contato NA e NF.
Embora existam normas a serem seguidas para as cores dos condutores dos sensores, nem todos os
fabricantes seguem estas recomendações. Desta forma, torna-se imprescindível observar as recomendações
do manual técnico do sensor de cada fabricante. Em aplicações industriais, geralmente os sensores
recebem alimentação 24 V em corrente contínua, sempre garantindo que o nível de tensão esteja dentro
dos limites máximos e mínimos, para evitar danos irreversíveis ao sensor.
Sempre que houver uma ocorrência em que o sensor for desenvolvido para detectar automaticamente,
este irá alterar seu estado de saída, o que é comum para os diversos tipos de sensores. No caso do sensor
PNP, ao detectar a ocorrência, passará a fornecer um sinal alto em seu terminal de saída (geralmente 24 V).
Assim que o sensor detectar a interrupção da ocorrência, retornará à condição inicial do terminal de saída
com impedância elevada, comportando-se como uma chave aberta.
Já no sensor com configuração NPN, ao detectar a ocorrência, será fornecida uma tensão de nível
baixo (GND). Interrompida a detecção, o sensor volta à condição inicial com alta impedância de saída,
também se comportando como uma chave aberta, o que pode representar um sinal não definido e corrente
pouco significativa. Caso seja necessário definir melhor o nível de tensão dos sensores, é possível utilizar
um resistor de PULL-UP, no caso de sensores NPN, para elevar a tensão, ou um resistor de PULL-DOWN em
sensores PNP, para reduzir a tensão. Na figura, a seguir, é possível observar a conexão dos sensores, assim
como dos resistores de definição do nível de tensão.
Carga Carga
Sem detecção Com detecção Sinal -
Sinal alta impedância
SENSOR NPN
Carga Carga
Sem detecção Com detecção

Sinal +
Sinal alta impedância
SENSOR PNP
Figura 4 - Sensores PNP e NPN com resistor de definição de sinal para alta impedância
Fonte: adaptado de SENAI (2012a)
27
É comum instalar resistores de PULL-UP (NPN) ou PULL- DOWN (PNP) com valores de 10 MΩ para
definição do nível de tensão quando o sensor estiver em estado de detecção. Porém, é importante sempre
consultar a folha de dados de cada sensor, pois alguns modelos já possuem este recurso instalado em seu
circuito interno, sendo que, para as aplicações que seguem os padrões industriais, este resistor se torna
desnecessário.
Embora a finalidade principal dos sensores digitais seja fornecer informações de ocorrências ou não por
meio de suas saídas digitais, eles podem disponibilizar também informações mais complexas por meio de
sua saída de dados. Este é um recurso muito utilizado em sistemas industriais equipados de sensores com
capacidade de integrar sistemas de controle em redes digitais de dados.
SENSORES ANALÓGICOS
Muito diferente dos sensores digitais, que são caracterizados pela presença ou não de um sinal de saída,
os sensores analógicos fornecem informações que variam uniformemente dentro de uma faixa específica
de valor, de acordo com a grandeza a ser medida, que pode ser traduzida em sinal variável de corrente ou
tensão, ou ainda, sensores que podem representar variações de frequência ou resistência.
Este tipo de sensor é muito utilizado para medir grandezas, como temperatura, pressão, vazão,
luminosidade, distância, posição, velocidade, força, umidade, aceleração, dentre outras. No meio industrial,
é muito comum encontrar sensores analógicos com diferentes tipos de saídas, conforme é apresentado
a seguir.
Sensores analógicos com saída de tensão de 0 a 10 V: são facilmente implantados em sistemas
automatizados que utilizam Controladores Lógicos Programáveis (CLPs). É também a faixa mais comum
em sensores com saída em sinal de tensão, embora seja possível encontrar dispositivos com outras faixas
de saída.
Sensores analógicos com saída de corrente de 0 a 20 miliamperes: apresentam uma melhor
intensidade de sinal em relação aos sinais analógicos de tensão. Porém, uma desvantagem presente em
sensores com esta faixa de sinal de saída está relacionada a uma ocorrência de rompimento do condutor
do sinal de saída, em que este é interpretado como um sinal zero gerado pela saída do sensor.
Sensores analógicos com saída de corrente de 4 a 20 miliamperes: com vasta aplicação industrial,
este tipo de transmissão de dados é muito utilizado por apresentar excelente sinal. Além disso, permite
a detecção de rompimento do condutor de sinal de saída com a falta de corrente ou um curto-circuito,
apresentando corrente infinita. Ainda, possibilita a detecção de anomalia por malha de controle.
Como grande parte dos sensores analógicos geram respostas de saídas não lineares, conforme a
grandeza a ser medida, podem apresentar grandes variações de sinal. Desta forma, dependendo do tipo e
característica de saída, sensores com curvas mais complexas utilizam circuitos de processamento para que
a malha de controle faça a intepretação e conversão dos sinais de maneira adequada.
28
Além dos sensores analógicos padrões já apresentados, embora não tenham ampla aplicação industrial,
outros padrões de variações estão disponíveis no mercado, como 0 a 5 V, 0 a +/-5 V e -10 a 10 V.
SENSORES DE TEMPERATURA
Dentre as diversas formas de energia, o calor é uma delas, permitindo ser transformada ou transferida por
condução, convecção e irradiação. O calor tem a capacidade de realizar o processamento e a transformação
de materiais, alterando propriedades mecânicas, químicas e elétricas. Controlar a temperatura de um
ambiente, de um processo ou de um equipamento sempre é um fator crítico e precisa ser constantemente
monitorado a fim de garantir o funcionamento do sistema que está sendo controlado.
A variação de temperatura também irá representar uma variação de resistência em elementos
condutivos. Em grande parte dos componentes eletrônicos, é uma propriedade indesejável, obrigando a
implantação de circuitos de compensação para os casos extremos de precisão e estabilidade. No entanto,
para os casos dos sensores de temperatura que necessitam de grande sensibilidade, passa a ser uma
propriedade extremamente útil. E, os elementos resistivos que possuem maior sensibilidade à variação
de temperatura são os mais aplicados em termistores.
Alguns tipos de termistores apresentam uma resposta proporcional à variação de temperatura, ou
seja, quanto maior a temperatura, maior o valor de resistência, como no caso do PTC (Positive Temperature
Coefficient - Coeficiente Positivo de Temperatura).
Já em termistores do tipo NTC (Negative Temperature Coefficient - Coeficiente Negativo de Temperatura),
a resposta é inversamente proporcional ao valor de temperatura. Conforme a temperatura vai se elevando,
a resistência do componente diminui. Observe o gráfico a seguir.
Termistor PTC
Alta
Resistência (Ω)
Média
Baixa Termistor NTC

Sabrina Farias (2016)
0 Baixa Média Alta
Temperatura (ºC)
Figura 5 - Gráfico da curva de sensores PTC e NTC (Genéricos)
Fonte: adaptado de Patsko (2006)
29
Como visto, os dois tipos de termistores (PTC e NTC) são classificados conforme a resposta em função
da temperatura. Ao selecionar um termistor, é imprescindível conhecer sua faixa de medição e os valores
máximos e mínimos de resistência desta faixa. Caso sejam submetidos a condições de trabalho fora da faixa
adequada, poderão apresentar comportamento indesejável. Além disto, os termistores são componentes
relativamente baratos que são associados a circuitos de controle mais complexos para corrigir sua não
linearidade. Em alguns casos, possuem até função de proteção do circuito eletrônico, substituindo os
tradicionais fusíveis.
Além dos termistores, existem também os termopares, que são elementos com capacidade de
transformar energia térmica em energia elétrica por meio da união de dois metais diferentes. A junção
destes dois metais, quando aquecida, acaba gerando uma pequena tensão proporcional ao calor que a
junção foi exposta.
Embora seja possível construir termopares a partir da combinação de quaisquer dois metais, a junção
fica restrita em combinações já normatizadas, em função de já se conhecer os valores previsíveis de tensão
que suportam a gama enorme de temperaturas.
Toda combinação dos termopares é constituída por um par metálico, com um elemento positivo (gera
lacunas) e o outro elemento negativo (gera elétrons). Desta forma, quando esta junção é submetida a
uma variação de temperatura, surgirá uma corrente entre eles.
Os termopares são componentes que não toleram trabalhar em temperaturas abaixo ou acima da
faixa que foram projetados, podendo até causar danos irreversíveis e permanentes se utilizados fora da
especificação técnica.
Diante dos diversos tipos de termopares que serão vistos na sequência, vários são os fatores que
poderão influenciar na escolha, desde o tipo de liga, a construção física do termopar, ou seja, para cada
processo, é necessário uma construção física específica, sendo que, em alguns processos, o material
utilizado na construção do termopar poderá sofrer agressões que o deteriorem. Além da construção física
e do tipo de liga utilizado, é preciso levar em consideração a gama de temperatura suportada, a exatidão,
a confiabilidade das leituras e etc.
O quadro, a seguir, apresenta os modelos comerciais de termopares mais utilizados e suas características.
TIPO COMPOSIÇÃO FAIXA DE UTILIZAÇÃO CARACTERÍSTICA

K Níquel-cromo/Níquel- -270 C° até 1.200 C° É um termopar de uso genérico, baixo custo, que,
alumínio (+) / (-) devido à sua popularidade, encontra-se disponível
em várias sondas e apresenta sensibilidade de
41µV/°C.
E Níquel-cromo/Cromo-Níquel -270 C° até 1.000 C° Com uma sensibilidade elevada, de 68 µV/°C, o que
(+) / (-) torna este tipo de termopar adequado para baixas
temperaturas.
30
TIPO COMPOSIÇÃO FAIXA DE UTILIZAÇÃO CARACTERÍSTICA

J Ferro/Cobre – Níquel -40 °C a 760 °C Com uma gama restrita, entre -40 °C a 760 °C,
(+) / (-) possui menor popularidade em comparação ao
tipo K. Caso utilizado em temperaturas superiores a
760 ºC, sofre uma transformação magnética
abrupta, danificando sua calibração.
N Níquel – Cromo – Silício -270 °C a 1300 °C Desenvolvido como uma evolução do tipo K, o
(+) termopar tipo N é adequado para medições de
Níquel – Silício temperaturas elevadas, devido à sua elevada
(-) resistência à oxidação e à estabilidade em altas
temperaturas, sem necessidade de recorrer aos
modelos que utilizam platina em sua composição.
Além disso, apresenta um custo mais baixo.
B Platina – 30% Ródio/Platina – 0 °C a 1820 °C São termopares muito estáveis, mas com
6% Ródio sensibilidade baixa na ordem de 10 µV/°C. Embora
(+) / (-) seja adequado para altas temperaturas, de até
1800 °C, em função de apresentar a mesma tensão
de saída de 0 a 42 °C, fica impossibilitado de ser
aplicado abaixo dos 50 °C. Com custo elevado,
geralmente é utilizado para medir temperaturas a
partir dos 300 °C.
R Platina – 13% Ródio/Platina -50 °C a 1768 °C Com custo elevado e reduzida sensibilidade, na
(+) / (-) ordem de 10 µV/°C, pode ser utilizado para medir
temperaturas de até 1768 °C.
S Platina – 10% Ródio/Platina -50 °C a 1768 °C Muito semelhante às características do termopar

(+) / (-) do tipo R, o termopar tipo S é adequado para medir
temperaturas de até 1768 °C. Possui sensibilidade
baixa na ordem de 10 µV/°C, elevada estabilidade e
alto custo.
T Cobre/Cobre – Níquel -270 °C a 370 °C O termopar tipo T é um dos mais indicados para
(+) / (-) realizar medições na gama dos -270 °C a 370 °C.
Quadro 1 - Tipos e características de termopares

É importante observar as características técnicas entre a escolha do termopar e o equipamento de

medida para que não se limite a faixa de temperatura que será medida. A grande maioria dos termopares
disponíveis no mercado são encapsulados em sondas, hastes metálicas, com características construtivas
capazes de operar em ambientes que possam ser hostis. Este encapsulamento, conforme pode ser visto
na figura, a seguir, proporciona robustez ao componente, além de facilitar a instalação e a manutenção do
mesmo.
31
AlexLMX ([20--?])
Figura 6 - Sonda com termopar
Um dos principais motivos da utilização em larga escala dos termopares em processos industriais é o
comportamento linear em determinadas faixas de temperatura, conforme é possível observar no gráfico,
a seguir, que demonstra as caraterísticas de temperatura em relação a tensão gerada para cada tipo de
termopar.
70 E
60
K
50
Tipo B
Tipo N J N
40
Tensão (mV)
Tipo R
Tipo S 30
Tipo K
Tipo E 20 T R
Tipo J S
Tipo T 10 B
-0
Allan Kanzler e Silva (2016)
-10
-200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Temperatura (ºC)
Figura 7 - Curvas de termopares entre temperatura e tensão gerada em milivolts
Assim como todos os tipos de sensoriamento, os sensores de temperatura são parte integrante de um
sistema de controle robusto e extremamente necessário no controle de processos industriais nos dias
atuais, busca-se cada vez mais reduzir desperdícios por meio de sistemas automatizados.
32
Outro fator de extrema importância que precisa ser levado em consideração ao instalar termopares é o
cabo de compensação e extensão para conectar o sensor ao equipamento de medição. Assim como os
sensores, estes cabos devem seguir normas específicas que servem de referência para instalação da malha
de medição.
No quadro de referência, a seguir, são apresentadas as cores dos cabos, conforme as normas ANSI, IEC,
DIN e JIS.
Condutores Normas
Tipo Internacional
Condutor + Condutor - ANSI MC 96 1 DIN 43710 JIS C1610-1981
IEC 584-3
Ferro (Fe) Constantan
J
(Magnético) (Cu-Ni)
Níquel-Cromo Níquel-Alum Ni-

K
(Ni-Cr) Al (magnético)
Constantan
T Cobre (Cu) Cobre-Níquel
(Cu-Ni)
Constantan
Níquel-Cromo
E Cobre-Níquel
(Ni-Cr)
(Cu-Ni)
Nicrosil Nisil
N - -
(Ni-Cr-Sil) (Ni-Si-Mg)
R Cobre (Cu) LIGA 11 (Cu-Ni)
S Cobre (Cu) LIGA 11 (Cu-Ni) Sabrina Farias (2016)
B Cobre (Cu) Cobre (Cu) -
Quadro 2 - Referência de cores para cabos de extensão e compensação

Fonte: adaptado de Pirométrica [201-?]
No Brasil, os padrões adotados para fabricação de cabos de extensão e compensação seguem

as referências da norma internacional IEC 584-3. Como em qualquer condutor de eletricidade, estes
condutores possuem tolerâncias significativas com relação à temperatura de operação. Em média, os cabos
apresentados anteriormente possuem range de operação entre -25°C até 150°C, podendo alguns chegar a
200°C, como o cabo tipo J. É recomendado que nenhum condutor opere sob condições nominais máximas,
pois sua isolação pode ser afetada. Desta forma, considerando todos os fatores que podem interferir na
aplicação dos termopares, as condições de operações devem ser mantidas dentro dos limites de trabalho
e que garantem seu bom funcionamento.
33
SENSORES DE PRESSÃO
A deformação ou deflexão causada em materiais sobre pressão pode ser temporária e, quando alterada,
diminuída ou interrompida, o material deverá retornar ao estado original. Como alguns materiais reagem
à variação de pressão a que são submetidos, alterando suas propriedades condutivas, os piezoresistores
submetidos à pressão geralmente reagem diminuindo sua resistência de forma inversamente proporcional
à pressão a que são submetidos.
Sensores de pressão mais complexos, com saídas digitais ou analógicas, utilizam piezoresistores em
encapsulamentos que tem propriedades de deformação e recebem a pressão positiva ou negativa que
será convertida em sinal elétrico, conforme a figura a seguir de um piezoresistor.
Figura 8 - Piezoresistor utilizado como elemento detector de pressão

Fonte: SENAI (2016)
Conforme a variação de pressão em determinados materiais, grandezas como tensão, corrente,

capacitância e resistência podem sofrer variações que, combinadas, são processadas de forma que possam
mensurar a variação de pressão. Com isso, tem-se outros exemplos de sensores de pressão, como os
capacitivos e ópticos.
O sensor óptico é composto de um LED, (em inglês Light Emitting Diode - Diodo Emissor de Luz), neste
caso, emissor de luz infravermelha, e dois fotodiodos, em que um deles é utilizado como referência e
outro para medição. Quando o sensor é submetido à pressão, uma palheta começa a cobrir o fotodiodo
de medição, diminuindo a intensidade da luz recebida. Dessa diferença entre a luz recebida pelos dois
fotodiodos resulta o valor da pressão medida.
Um dos menos utilizados, o sensor capacitivo funciona através do movimento entre seu diafragma e
sua base, semelhante às armaduras de um capacitor variável. Sua capacitância varia quando submetido à
pressão, que pode ser medida de acordo com uma referência pré-estabelecida.
34
Com aplicação em sistemas de balanças e até detectores de vibração, os sensores de pressão geralmente
são utilizados em sistemas que demandam uma saída em formato analógico, porém podem fazer conversões
e fornecer um sinal digital. Este é o caso dos modelos mais comuns, que utilizam contrarresistência, ou
seja, força de oposição à pressão controlada por uma mola, que, ao atingir a resistência definida, dispara o
contato on/off, informando o alcance da pressão.
SENSORES DE VAZÃO
Embora os sensores de vazão possam ser aplicados em sólidos, como grãos da indústria alimentícia,
pó, minérios triturados, polímeros, entre outros materiais, este tipo de sensor tem grande aplicação em
líquidos e gases, que geralmente são elementos com facilidade de transporte através de tubulações com
fluxos contínuos.
Sensores de vazão são elementos que podem ser aplicados em determinados processos automatizados
com a finalidade de medir o fluxo ou quantidade de materiais que circula através daquele ponto em
função do tempo. Dependendo de cada aplicação e modelo de sensor, tem capacidade de medir a vazão
de volumétricos em unidades de volume por tempo, como litros por segundo (L/s), metros cúbicos por
hora (m3/h), galões por minuto (GPM), ou ainda, a vazão de mássicos em unidades de massa por tempo,
como quilogramas por hora (Kg/h), toneladas por minuto (Ton/min) e miligramas por minuto (mg/min).
Aplicados nos mais diversificados processos, o sensor de vazão pode apresentar inúmeras configurações,
dependendo do que se vai medir, o grau de precisão necessário para aquele processo, resolução, vazão
mínima e máxima, pressão a ser suportada, etc.
Conforme o tipo de material a ser medido, será necessário considerar todos os aspectos que possam
interferir na precisão, pois, além das características do material, é preciso avaliar, também, o método
utilizado. Por exemplo, usado quando é necessário mensurar a quantidade de sólidos transportados por
uma esteira, em que a medida de vazão poderá ser realizada por meio de sensores que ficam pesando
a esteira continuamente e/ou sensores que medem a altura do material que está sendo transportado
pela esteira. Indiferente do método escolhido e dos recursos disponíveis, todos os dados são enviados
dos sensores para a central de controle, que faz o processamento e a análise destas informações e
posteriormente informa a quantidade de material de acordo a unidade de medida desejada.
Em líquidos ou gases, torna-se um pouco mais simples a leitura da vazão, em função do fluxo contínuo
do material dentro da tubulação. Neste caso, para este fluido, ganham destaque os sensores de vazão
que utilizam turbinas, ou seja, as pás desta turbina que estão inseridas no interior da tubulação são
forçadas a girar durante toda a passagem de fluido, as informações geradas pelo giro das pás também são
encaminhadas para uma central de processamento destes dados, que, igualmente aos sólidos, processa as
informações e fornecem um valor, neste caso, com uma precisão muito maior.
Outro método utilizado para medir vazão é baseado na diferença de pressão existente entre a leitura
realizada antes de um ponto de estrangulamento e após este ponto. Assim, a diferença de pressão entre
os dois pontos será utilizada para determinar a vazão com boa aproximação.
35
Na figura, a seguir, é representada a tubulação contendo um ponto de estrangulamento e os pontos

com diferentes pressões.
P2 P1 A1: Área do buraco
Rosimeri Likes (2016)

A2: Área do cano
de seção transversal
Figura 9 - Tubulação contendo um ponto de estrangulamento

Fonte: SENAI (2016)
O tubo de pitot, muito utilizado em aviões para calcular a velocidade por meio da vazão de ar, permite,
por meio da diferença de pressão estática e dinâmica, determinar a vazão do fluido de forma muito precisa.
Observe a figura.
Pressão de Impacto Pressão estática

(velocidade)
Figura 10 - Representação de um sensor tipo pitot
Fonte: SENAI (2016)
Na figura anterior, é representado um sensor do tipo pitot, em que é possível observar que a diferença
entre a pressão de impacto e a pressão estática será diretamente proporcional à vazão do fluido.
Existem ainda os rotâmetros, que são sensores de vazão utilizados apenas com líquidos e gases. Neste
caso, o fluido deve circular por uma passagem cônica com um elemento bloqueador. Devido à ação da
gravidade, este elemento bloqueador tende a se deslocar para baixo, bloqueando o orifício de entrada
do fluido. Quando o elemento bloqueador sofrer a força do fluido no sentido contrário em seu interior, o
bloqueador tende a se movimentar para cima, até atingir o limite.
36
Assim, o índice de passagem de fluido no interior do rotâmetro é dado quando os níveis de vazão forem
suficientemente capazes de manter suspenso o bloqueador, de modo que o sistema entrará em equilíbrio
e a altura do flutuador irá indicar os níveis de fluxo, conforme pode ser visto na próxima figura.
Saída
Limitador do bloqueador
Níveis máximos
Tubo afunilado de vidro
Elemento bloqueador
Níveis mínimos
Limitador do bloqueador
Entrada
Figura 11 - Rotâmetro
Fonte: SENAI (2016)
E possível medir vazão nas mais variadas formas, como o deslocamento de um fluido levemente
condutor, que pode ser determinado através do campo magnético com sensores magnéticos indutivos ou
ainda com um sensor óptico, utilizado na indústria automotiva para medição da vazão de combustível, que
funciona através da contagem do número de pulsos recebidos por um fototransmissor ao receber o feixe
da luz emitida por um LED e refletida pelas paletas da turbina.
A diferença entre a geração e a captação de ondas sonoras propagadas na tubulação podem ser
utilizadas por sensores de ultrassom para estimar a vazão de um fluido, que é obtida conforme a velocidade
e o sentido de deslocamento da substância, associado a informações dimensionais da tubulação.
37
SENSORES ÓPTICOS OU FOTOELÉTRICOS

Os sensores fotoelétricos aplicados na automação industrial baseiam-se na emissão e recepção do
feixe de luz gerado pelo emissor, em que o feixe luminoso, ao atingir o receptor, precisa ser suficientemente
intenso para que tenha capacidade para comutar a saída.
São sensores constituídos de quatro partes:
a) emissor de luz;
b) receptor de luz;
c) estágio de processamento;
d) estágio de saída.
Além disso, são divididos em três categorias de funcionamento dependendo da aplicação. Acompanhe.
a) Sistema de barreira: necessita de dois elementos associados, ou seja, um atua como responsável
pela emissão do feixe de infravermelho ou visível (emissor) e outro elemento atua detectando o
feixe emitido pelo emissor (receptor). Obrigatoriamente, emissor e receptor precisam ser dispostos
alinhados frente a frente. Caso o feixe seja de alguma forma obstruído, isto será imediatamente
detectado pelo receptor, que irá comutar o sinal de saída.
b) Sistema reflexivo: é assim caracterizado quando o elemento de emissão e recepção está em um
único invólucro. Neste caso, o feixe emitido pelo emissor será refletido por meio de um refletor que
está a sua frente e remete a luz para o receptor. Da mesma forma que o sistema de barreiras, caso o
feixe seja obstruído de alguma forma, o receptor irá perceber e comutar o sinal de saída.
c) Sistema difuso: este tipo de sistema utiliza apenas um elemento com emissor e receptor em único
invólucro. Porém, neste sistema, o feixe emitido pelo emissor é refletido para o receptor é o objeto
detectado, isto é, diferente dos outros sistemas, que avaliam a interrupção do feixe de luz. Em outras
palavras, este sistema avalia a luz que será refletida pelo objeto.
Ainda sobre sensores fotoelétricos, pode-se citar os dispositivos utilizados para o acionamento da
iluminação pública, que são popularmente conhecidos como fotocélula. São dispositivos que reagem
à luz natural e, conforme a luminosidade pré-definida no sensor fotoelétrico atinge o nível mínimo, seu
contato de saída é acionado.
Embora nem todos os sensores fotoelétricos utilizem a mesma tecnologia, grande parte destes
equipamentos trabalha com LDR (Ligth Dependent Resitor - Resistor Dependente de Luz), que nada mais
é do que um dispositivo que tem a sensibilidade de variar seu valor de resistência interna conforme a
mudança de luminosidade ambiente.
38
Na figura, a seguir, é apresentada a simbologia do LDR aplicada em circuitos eletrônicos e também

como é o componente fisicamente, sendo que apresenta uma resistência baixa ao incidir luminosidade
sobre sua face, que é geralmente na faixa 500 Ω. Conforme é retirada a luminosidade de sua face sensor, a
resistência vai aumentando gradualmente, até a retirada total de luz, atingindo valores na faixa de 200 kΩ.
Resistor
Dependente
de Luz

Resistor Dependente de Luz
Figura 12 - Representação do componente LDR e sua simbologia
Cada vez mais, as pessoas querem conforto e comodidade em seu dia a dia. Desta forma, os sensores
fotoelétricos passaram a desempenhar um papel não somente para o acionamento da iluminação pública,
ganhando espaço nos acionamentos desde uma simples lâmpada da área externa de uma residência até o
acendimento automático dos faróis dos automóveis.
Um outro sensor ótico, utilizado em sistemas de prevenção e combate a incêndios, é o sensor ultravioleta.
Ele é sensível aos raios UV2, que fazem parte das chamas e imune à luz natural. Presente nas válvulas
detectoras de chamas, indica a presença de partículas sólidas, gases e vapores que compõem a fumaça
quando o indício de fogo é gerado por chamas. Na próxima figura, você poderá conhecer um exemplo de
sensor ultravioleta.
Figura 13 - Sensor ultravioleta

Fonte: SENAI (2016)
2 Abreviação de ultravioleta, radiação eletromagnética presente nos raios solares, que pode ser também emitida por arcos voltaicos
ou chamas provenientes de elementos combustíveis, como gases e óleos.
39
Pode ser aplicado em sistemas de monitoramento de incêndio de instalações prediais/ industriais ou

em aplicações específicas de óleo e gás.
SENSORES DE PROXIMIDADE E DE PRESENÇA

Os sensores de proximidade são aqueles capazes de detectar a presença, aproximação ou
distanciamento de um determinado objeto na faixa de seu alcance, como os que ficam instalados sob o
asfalto e são utilizados pelos radares de trânsito.
Os três tipos de sensores mais aplicados industrialmente estão descritos a seguir. Acompanhe.
a) Sensor magnético: acionados quando um imã permanente fixado a um objeto, se aproxima dele,
gerando o fechamento de dois contatos internos ao sensor. Este dispositivo utiliza o princípio do
magnetismo.
b) Sensor indutivo: acionados quando um objeto metálico, preferencialmente ferromagnético se
aproxima dele, gerando uma perturbação no campo magnético criado pelo próprio circuito
eletrônico interno do sensor. Este dispositivo se utiliza do princípio do eletromagnetismo.
c) Sensor capacitivo: acionados quando um corpo sólido ou líquido de qualquer material se aproxima
dele, gerando uma perturbação no campo elétrico criado pelo próprio circuito eletrônico interno do
sensor. Este dispositivo se utiliza do princípio da eletrostática.
Na próxima figura, conheça um sensor de proximidade.
teptong ([20--?])
Figura 14 - Sensores de proximidade
Existem também sensores de presença, que são constituídos de elemento emissor e receptor, podendo
eles estarem integrados em um único dispositivo ou separados.
40
Observe a figura, a seguir, que mostra um exemplo de sensor de presença.
Real_Bolkan ([20--?])
Figura 15 - Sensor de presença tipo emissor/receptor
Quando separados, estes sensores apresentam a seguinte característica: um dos sensores emite um
sinal, e o outro componente é responsável por captar este sinal. O princípio de funcionamento deste
tipo de sensor consiste no elemento receptor receber continuamente o sinal transmitido pelo emissor via
camada de ar que se encontra no local. Se um obstáculo/objeto passar na frente destes dois elementos
sensores, o sinal captado no elemento receptor será interrompido, computando-se esta alteração de status
na entrada digital do CLP, seguido das intervenções que sejam programadas no sistema.
Os dispositivos que mais utilizam este processo de emissor/receptor são os sensores ópticos e
ultrassônicos. Este processo de emissor/receptor pode ser constituído em um único elemento, em que o
sinal emitido reflete no objeto e retorna ao ponto de partida, sendo captado pelo próprio emissor.
A aplicação dos sensores ópticos e ultrassônicos não é recomendada em ambientes que possuam muito
pó em suspenção ou vapor de líquidos, pois estes elementos que se encontram no ar podem se acumular
na frente do emissor ou do receptor, interrompendo assim a transmissão do sinal e fazendo com que o
sistema atue inadvertidamente.
SENSORES DE POSIÇÃO
Um encoder, como já descrito antes, é um sensor de posição que utiliza uma combinação de processos
mecânicos, ópticos e eletrônicos para converter um movimento rotacional ou linear em um sinal
elétrico. Este sinal pode ser do tipo pulso simples ou um conjunto de números binários, conforme o tipo
de encoder aplicado.
41
Podem ser construídos em forma cilíndrica, conforme figura apresentada a seguir, bem como sob a
forma linear, como de uma régua. A utilização de uma ou de outra dependerá da aplicação.
teptong ([20--?])
Figura 16 - Encoder
Classificados como incremental e absoluto, os encoders são bastante utilizados quando se necessita
de precisão de movimentos. No tipo incremental, como o próprio nome sugere, seu processo de medição
é por meio de incrementos constantes de pulsos simples (zeros e uns). Ele é muito utilizado em processos
de medição de velocidade ou deslocamento, bem como de direção (está avançando para frente ou para
trás). Seu custo de aquisição é consideravelmente menor do que o do tipo absoluto, pois seu sistema
construtivo eletromecânico é bem mais simples.
No caso de uma medição de velocidade, o número de pulsos gerados por segundo representa uma
determinada velocidade. É necessário, quando no processo de programação se registra a relação que
existe entre o deslocamento físico real para cada pulso gerado, para que seja computado corretamente a
velocidade lida.
O mesmo se refere à medição de deslocamento, no qual, neste caso, o intervalo de tempo não é
contabilizado. Somente deve ser computada a quantidade de pulsos e o valor proporcional físico real de
cada pulso.
No caso do encoder absoluto, este é preferencialmente utilizado para medição de posição, pois cada
pulso encaminhado para a entrada especial do CLP é composto por um número digital de alguns bits.
Quanto maior for o número de bits, maior a precisão do encoder.
Na próxima seção, você estudará as interfaces de saída. Acompanhe.
2.2 INTERFACES DE SAÍDA
Assim como as interfaces de entrada, geralmente as saídas também necessitam ser adequadas para os
níveis de tensão e corrente dos circuitos de potência. Desta forma, as interfaces ou módulos de saída têm
a função de adequar eletricamente os sinais fornecidos pelos controladores para os circuitos controlados.
Basicamente, as interfaces de saída se dividem em dois subgrupos: as digitais e as analógicas.
42
Saídas digitais – funcionam exatamente iguais a uma chave liga e desliga. Com esse tipo de controle,
é possível controlar uma diversidade de equipamentos. A seguir, acompanhe exemplos de alguns dos
possíveis dispositivos:
a) relés;
b) relés de estado-sólido;
c) contatores;
d) válvulas direcionais;
e) solenoides;
f ) inversores de frequência;
g) soft starter.
Atualmente, é possível encontrar saídas digitais construídas de três formas diferentes: saída a relé, saída
digital de 24 V em corrente contínua e saída digital a TRIAC (Triode for Alternating Current - Triodo para
Corrente Alternada). Indiferente da configuração de saída, geralmente é utilizado um circuito de isolamento
galvânico normalmente optoacoplado.
Saídas analógicas – com uma aplicação mais sofisticada, os módulos ou interfaces de saída analógica
fazem a conversão de valores numéricos em sinais variáveis de corrente ou tensão. A seleção por controle
de tensão ou corrente dos dispositivos atuadores que operam com sinais analógicos pode variar de acordo
com o fabricante do dispositivo e sua aplicação. De maneira geral, é mais comum encontrar dispositivos
que operam com sinais de corrente elétrica. A seguir, serão apresentados alguns dispositivos atuadores
que emitem sinais de corrente ou tensão variáveis ao longo do tempo:
a) servomotores;
b) motor de passo;
c) inversores de frequência;
d) válvulas proporcionais;
e) posicionadores rotativos e lineares.
Por meio das interfaces de saída, os dispositivos atuadores em campo recebem os sinais digitais ou
analógicos oriundos da unidade de processamento de um controlador programável. Essa característica só
é possível devido à alta flexibilidade de dispositivos atuadores, sensores e outros elementos, que enviam e
recebem sinais de tensão e corrente elétrica.
Conheça, a seguir, os principais atuadores aplicados em sistemas comissionados de automação.
43
2.2.1 ATUADORES
Atuadores são dispositivos que realizam uma mudança física após receber um sinal de comando vindo
do controlador. Em algumas situações se faz necessária a utilização de um amplificador para que este sinal
de comando seja capaz de acionar o atuador. Costumam ser classificados como pneumáticos, hidráulicos
e elétricos e serão detalhados a seguir.
ATUADORES PNEUMÁTICOS
Os atuadores pneumáticos podem ser divididos em dispositivos de simples ação, de dupla ação,
rotativos, entre outros, que se subdividem em duas categorias: os atuadores que geram movimentos
lineares por meio de cilindros pneumáticos e atuadores que geram movimentos rotativos por meio de
motores pneumáticos.
Indiferente da categoria, a principal finalidade do atuador é converter todo potencial de energia
pneumática em movimento. E, como em algumas aplicações podem ter restrições e limitações, os sistemas
pneumáticos fornecem vantagens e desvantagens, conforme o quadro a seguir.
SISTEMAS PNEUMÁTICOS
VANTAGENS DESVANTAGENS
Dimensões reduzidas. Requer uma boa preparação da qualidade do ar.
Segurança à sobrecarga. Compressibilidade do ar.
Facilidade de inversão. Imprecisão das paradas em posições intermediárias.
Proteção à explosão. Não possibilita controle de velocidade constante e preciso.
Relação peso/potência. Limite de força.
Ruído do escape do ar.

Menor custo em relação ao sistema hidráulico.
Necessita de boa vedação para evitar fugas .
Quadro 3 - Vantagens e desvantagens dos sistemas pneumáticos
Fonte: SENAI (2016)
Comparando o controle de velocidade de um motor elétrico, é possível notar que sistemas de

automação que utilizam elementos pneumáticos possuem limitações quanto ao controle preciso de
velocidade. Esta diferenciação, em alguns casos, é relativa, e, dependendo da aplicação, faz-se necessária a
utilização de cilindros pneumáticos para realização de pequenos movimentos considerados simples, como
a ação de avanço e recuo automático para mover uma caixa em uma esteira transportadora. A seguir, serão
apresentados alguns cilindros usualmente encontrados em sistemas automatizados.
a) Cilindros pneumáticos de simples ação
44
São atuadores com capacidade de realizar o trabalho em apenas um sentido de movimento, seja de
avanço ou retorno, voltando à posição de repouso inicial por meio de uma mola instalada no interior do
cilindro ou por força externa.
Os cilindros de simples ação têm apenas um orifício de conexão para entrada e saída do ar, que
será comandada por uma válvula. A localização do orifício no atuador irá definir o sentido de trabalho do
atuador. No lado oposto a entrada de ar, existirá um pequeno respiro para impedir uma contrapressão
interna.
Em consequência de o retorno a posição inicial do atuador ser realizado por ação da mola ou força
externa, o consumo de ar também será reduzido. Existem dois tipos de atuadores pneumáticos de simples
ação, os com haste avançada, que realizam o trabalho para puxar a carga, e o tipo com haste recuada que
realiza o trabalho para empurrar a carga.
Mesmo que o diâmetro do atuador de simples ação seja exatamente igual a um atuador de dupla ação,
a capacidade de força do atuador de simples ação será menor e, ainda, o espaço ocupado pela mola irá
limitar o curso da haste. Para os casos em que a haste demande o mesmo curso dos atuadores de dupla
ação, necessariamente as medidas externas serão maiores, para que a mola não ocasione redução de curso
da haste. A figura, a seguir, representa os atuadores de ação simples e sua simbologia.
Cilindro simples ação Cilindro simples ação Cilindro de simples ação

retorno por força externa retorno por mola com avanço por mola e
retorno por ar comprimido
Vent.
P
Simbologia Simbologia Simbologia
Figura 17 - Atuadores de ação simples e respectiva simbologia

Fonte: adaptado de Parker (2000)
Os limites construtivos, como diâmetro e curso da haste, podem variar de acordo com cada fabricante,
porém as orientações de aplicação do produto em geral são iguais para todos. Os atuadores com retorno
por mola permitem a montagem em qualquer posição de funcionamento. Já para os atuadores com
retorno dependente de ação da gravidade ou agentes externos, é recomendada a montagem do atuador
na posição vertical, conforme representado na figura anterior, em que o ar comprimido entra pelo ponto
P, avançando a haste do cilindro e, quando exaurido o ar, a carga por ação da gravidade força o retorno da
haste do cilindro à posição inicial.
45
b) Cilindros pneumáticos de dupla ação

Geralmente é o tipo de atuador mais utilizado, cuja característica principal é a possibilidade de realizar
trabalho nos dois sentidos do movimento, sendo que possui dois orifícios para entrada e saída do ar
comprimido, um de cada lado do êmbolo.
Uma consideração importante a ser feita ao selecionar o cilindro de dupla ação é que, em função da
área ser diferente dos dois lados do êmbolo, a pressão exercida sobre ele no lado da haste que irá ocasionar
o retorno será menor, fornecendo uma força inferior à força de avanço da haste. Localizados nos cabeçotes
do cilindro, os orifícios de entrada e saída do ar comprimido irão permitir o movimento da haste. Veja a
representação do cilindro de dupla ação na figura, a seguir.
Cilindro de dupla Ação
Simbologia
Figura 18 - Cilindro de dupla ação

Conforme representado na figura anterior, quando a haste estiver se movimentando no sentido de

retorno (cilindro superior), a câmara em vermelho está recebendo o ar comprimido e a outra câmara, em
azul, atrás do êmbolo, vai conduzir o ar até a válvula, que faz o direcionamento do ar para o cilindro e
expulsar o ar para a atmosfera. Para o avanço da haste do cilindro, a válvula fará a inversão da condução
do ar comprimido e irá fazer com que a haste do cilindro inicie o movimento de avanço (cilindro inferior),
a câmara, em vermelho, estará recebendo o ar comprimido e a outra, em azul, a frente do êmbolo, fará o
processo de expulsão também através da válvula.
c) Atuador rotativo – motor pneumático
Um motor pneumático tem condições de atender os mais variados tipos de cargas. Se os motores
básicos forem associados com engrenagens planetárias, dentadas ou sem fim, ampliam significativamente
o momento torsor e o regime de revolução.
46
Com estrutura robusta, foi desenvolvido para suportar calor excessivo, umidade, vibrações, entre
outras hostilidades, permitindo operar em condições extremas. Um motor pneumático pode ser submetido
a uma sobrecarga, chegando até a parar o rotor, sem que seja ocasionado qualquer dano.
Em geral, todos os motores pneumáticos possuem duplo sentido de giro. Se comparado ao motor
elétrico de mesma potência, o motor pneumático tem um peso muitas vezes menor. Na figura, a seguir,
observe o princípio de funcionamento e curva de desempenho de motor pneumático.
1 - Cilindro do Motor 1 2 5
2 - Rotor
3 - Palhetas 5
4 - Molas
5 - Tampa M = Momento de Torção (Nm)
P = Potência (W)
16,0
M 2800
12,0 2400
P
2000
8,0 1600
3 4 1200
4,0 400
Entrada Saída do Ar Entrada 400
Esquerda Remanescente Direita
1 1500 3000 4500 6000 7500
2
Guilherme Luiz Marquardt (2016)

Número de Revoluções (rpm)
Área de Trabalho do Motor
Curva de desempenho genérico
4
3
Figura 19 - Princípio de funcionamento e curva de desempenho de motor pneumático

Cada motor pneumático tem uma curva de desempenho diferente, na qual geralmente é informado
o momento torsor e a potência em função do número de revoluções. Na maioria dos casos, a potência
máxima é desempenhada quando o eixo está girando próximo a 50% da velocidade máxima admissível. Na
figura anterior, foi possível visualizar basicamente o princípio de funcionamento e a curva de desempenho
genérico de motor pneumático.
Além dos atuadores já apresentados neste livro didático, existem ainda outros tipos de atuadores que
possuem características construtivas e aplicações mais específicas, como os cilindros de dupla haste,
cilindros sem haste, cilindros tandem, e músculos pneumáticos.
d) Válvulas pneumáticas direcionais
47
São elementos de comando que têm a importante função de controlar a direção do fluxo de ar, para
ocasionar o movimento dos atuadores no sentido correto. Ao utilizar válvulas direcionais, é de extrema
importância ter conhecimento de algumas características técnicas:
a) número de posições;
b) número de vias;
c) acionamento (comando);
d) tipo de retorno;
e) vazão;
f ) posição inicial.
As válvulas direcionais mais utilizadas são os modelos 5/2 vias, 3/2 vias, 2/2 vias e 4/2 vias. Neste
caso, o primeiro algarismo informa a quantidade de vias, e o segundo, informa a quantidade de manobras
distintas que uma válvula direcional pode realizar quando sofre ação do comando.
Simbolicamente, a válvula direcional é representada por um retângulo divido em quadrados em que a
quantidade de quadrados representa a quantidade de posições que a válvula pode assumir. Já o número
de conexões de trabalho que uma válvula possui serão as vias. São consideradas como vias a conexão
de entrada de pressão, conexões dos atuadores e/ou utilização e escape. Na próxima figura, você poderá
conhecer a simbologia da válvula direcional 5/3 vias e a identificação conforme a Norma ISO 1219.
4 2
NORMA ISO 1219

Conexões Identificação
Pressão 1
Saídas 2 4 6
14 12 Escape 3 5 7
Piloto 10 12 14
5 1 3
= Passagem = 02 vias
= Bloqueio = 01 vias
Figura 20 - Simbologia da válvula direcional 5/3 vias e identificação conforme Norma ISO 1219
Conforme representado na figura anterior, as conexões de uma válvula direcional são identificadas
seguindo normas, que, neste caso, está representada uma válvula direcional de 5/3 vias de acordo com a
Norma ISO 1219. Observe que, quando utilizado o símbolo de representação de passagem, são consideradas
duas vias e, ao utilizar a simbologia de bloqueio, apenas uma via, ou seja, a quantidade de vezes que os
símbolos internos tocam as extremidades do quadrado central é exatamente a quantidade de vias.
48
SAIBA Além da Norma ISO 1219 (descontinuada), há uma norma brasileira equivalente
que estabelece a simbologia a ser utilizada nos diagramas de sistemas hidráulicos e
MAIS pneumáticos. Para saber mais, consulte a NBR 8897, da ABNT.
O acionamento e comando das válvulas pode ser realizado das mais variadas formas: manual, mecânico,
pneumático, elétrico e combinada. A pilotagem, que foi representada na simbologia e identificada pelos
números 12 e 14, ocorre por meio de acionamento pneumático com retorno por molas. Outra opção de
controle sobre atuadores é pelo meio representado na figura, a seguir, que é uma válvula de controle
proporcional de pressão ou vazão.
Boyshots ([20--?])
Figura 21 - Válvula de controle proporcional de pressão/vazão
Este tipo de válvula é muito aplicado em sistemas pneumáticos e hidráulicos para o controle efetivo de
vazão ou pressão das redes de distribuição de fluidos hidráulicos ou do ar comprimido.
ATUADORES HIDRÁULICOS
Basicamente a única diferença entre os atuadores hidráulicos e pneumáticos é o fluido que circula no
sistema. Em sistemas hidráulicos, é utilizado o óleo, e em sistemas pneumáticos, utiliza-se o ar comprimido,
com funcionamento igual para os dois sistemas. Os atuadores hidráulicos se dividem em dois tipos: lineares
e rotativos.
Embora as características construtivas dos atuadores hidráulicos demandem uma robustez maior, a
função do cilindro hidráulico é converter energia hidráulica em energia mecânica linear ou rotativa,
conforme o tipo construtivo de cada atuador.
49
No quadro, a seguir, serão apresentadas algumas vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos.
Acompanhe.
SISTEMAS HIDRÁULICOS
VANTAGENS DESVANTAGENS
Controle e ajuste preciso de velocidade e força. Custo inicial elevado, se comparado a sistemas eletromecânicos.
Devido à excelente condutividade térmica do óleo, a troca de

calor acaba ocorrendo no próprio reservatório, eliminando a Elevado custo do fluido (óleo mineral ou sintético).
necessidade de instalação de trocadores de calor.
Dificuldade de transporte do óleo através da tubulação em
Elementos do sistema de elevada confiabilidade e durabilidade. função da viscosidade, velocidade limitada e ainda a necessidade
de retorno ao tanque.
Sensibilidade do óleo a variações de temperatura, com risco de
Sistema auto lubrificado. incêndio ou até explosões, caso ultrapasse o limite máximo de
temperatura.
Excelente relação Peso x Dimensões x Potência, se comparado a Óleo hidráulico não pode ser jogado diretamente na natureza,
outros sistemas. pois é poluente.
Elementos de construção complexa e demanda extrema precisão.

Inversão de movimento rápido e suave em função da baixa inércia Perdas por atrito e vazamento internos em componentes.
do sistema.
Obrigatoriedade de dispositivo limitador de pressão máxima de
trabalho, para garantir a segurança contra sobrecarga.
Quadro 4 - Vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos
Fonte: SENAI (2016)
Devido aos custos consideravelmente elevados, os atuadores hidráulicos são aplicados geralmente em
sistemas comissionados que necessitam de elevada dinâmica de operação, isto é, aplicações relacionadas
à força demasiada do sistema hidráulico para converterem energia hidráulica em energia mecânica, como
a utilização de prensas hidráulicas para moldar peças metálicas.
a) Cilindro hidráulico de simples ação
Entre os diversos tipos de atuadores hidráulicos encontrados na indústria, existem os cilindros de
simples ação, em que o avanço é realizado por meio do fluido e o retorno é realizado por ação de uma
mola ou por gravidade.
O dimensionamento e características destes mecanismos são definidos a partir da aplicação, em que é
selecionado o diâmetro de tubo e haste definido de acordo com a força a ser realizada, assim como o tipo
de ação e o tipo de haste.
50
Dentre as inúmeras possibilidades de fixação dos cilindros, de maneira geral, é recomendável a fixação
das duas extremidades do cilindro, mesmo que a forma de fixação selecionada varia de acordo com a
aplicação e das características da máquina e dos acessórios utilizados.
b) Cilindro hidráulico de dupla ação
Assim como nos atuadores pneumáticos, o cilindro hidráulico de dupla ação é o atuador hidráulico mais
utilizado, com infinitas possibilidades de aplicação, como em prensas, fixadores, entre outras aplicações.
Para evitar problemas de flambagem3, o curso da haste não deverá ser muito longo.
Com objetivo de conservar o cilindro e as partes internas contra impactos excessivos, em alguns casos,
são instalados dispositivos de amortecimento. Este mecanismo pode ser instalado em ambos os lados do
cilindro, sendo que o dispositivo de amortecimento faz com que o movimento do cilindro seja reduzido
antes que o êmbolo atinja o final do curso.
Para cilindros com cursos completos em baixa velocidade, na maioria das vezes, não é necessária a
aplicação de dispositivo de amortecimento. Já para as aplicações que demandem a instalação desse
dispositivo, é possível ainda selecionar entre amortecimento fixo, amortecimento ajustável e amortecimento
magnético.
Os cilindros hidráulicos de dupla ação possuem algumas variações de construção, como:
a) cilindro de dupla ação com haste dupla;
b) cilindro tandem;
c) cilindro duplex germinado;
d) cilindro de impacto;
e) cilindro de tração por cabos.
c) Cilindro hidráulico telescópico.

É um atuador composto por várias hastes montadas uma dentro da outra. Geralmente, este tipo
cilindro é construído na forma de simples ação. Embora pouco utilizado, também pode ser encontrado
com dupla ação, ou ainda uma de simples ação ou dupla ação em diferentes hastes do cilindro.
O grande diferencial deste tipo de atuador é o pequeno comprimento ocupado pelo cilindro recuado
em relação ao longo alcance da haste avançada. É comumente empregado em caminhões equipados com
implementos do tipo caçamba basculante ou guindastes.
3 Flambagem é o resultado de uma carga de compressão grande o suficiente para provocar uma deflexão ou oscilação lateral em
um determinado elemento fino e alongado.
51
d) Atuador hidráulico rotativo

Como visto nos atuadores lineares, o movimento da haste do cilindro é de movimento de translação.
Já os atuadores hidráulicos rotativos basicamente têm a função de converter a energia hidráulica em
movimento rotativo.
Outro sistema de atuador hidráulico rotativo são os osciladores hidráulicos que transformam a energia
hidráulica em torque, embora com um ângulo de giro limitado. Aplicações com ângulo de giro de até 280°
permitem a utilização do tipo palhetas e, para ângulos maiores, o do tipo pinhão-cremalheira.
e) Válvulas hidráulicas direcionais
As válvulas direcionais utilizadas em sistemas hidráulicos são praticamente iguais às válvulas
direcionais utilizadas em sistemas pneumáticos, pois têm o mesmo funcionamento. Com apenas algumas
características construtivas diferenciadas em função da válvula direcional aplicada em sistemas hidráulicos
trabalhar em níveis de pressão bem maiores, em torno de 150 bar, consequentemente apresentam-se
maiores e mais robustas.
Em sistemas hidráulicos que trabalham com válvulas de três posições, geralmente se utiliza apenas
quatro vias, ao invés de cinco vias, como em válvulas pneumáticas, pois o fluido em circuitos hidráulicos
trabalha em circuito fechado e necessita de um retorno para o tanque, bem diferente dos sistemas
pneumáticos que têm escape para a atmosfera.
ATUADORES ELÉTRICOS
A categoria de atuadores elétricos inclui, principalmente, os diversos tipos de motores elétricos,
motores de passo e solenoides e possuem deslocamentos de saída tanto linear como rotacional. Confira
seus detalhes a seguir.
a) Motores elétricos
Atualmente, o motor elétrico está presente em praticamente todos os lares, comércios e indústrias, nas
mais diversas aplicações e potências. Dentre os diversos tipos e tamanhos dos motores, todos têm algo em
comum: necessitam de energia elétrica para produzir trabalho.
Recentemente a Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN) divulgou que a

SAIBA idade média dos equipamentos nas Indústrias Brasileiras é de 17 anos, o dobro da
MAIS idade média dos países desenvolvidos, em que mais de 62% da energia consumida na
indústria é demandada por motores elétricos. Visite www.abraman.org.br e saiba mais.
52
Motores de corrente alternada monofásicos: com maior aplicação em residências, escritórios, salas
comerciais e meio rural, é uma alternativa geralmente empregada e viável em baixas potencias (1 a 2 kW),
sendo que, na maioria das vezes, não está disponível uma rede trifásica. A seguir, serão apresentadas em
vista explodida todas as partes que compõem um motor monofásico.
Tampa traseira
Capacitor
Centrífugo
Carcaça
Rotor
Ventilador
Rolamento
Tampa
dianteira
Platinado
Rolamento
Estator bobinado

Figura 22 - Vista explodida dos componentes do motor monofásico
Fonte: SENAI (2016)
Os motores monofásicos com rotor tipo gaiola ganham destaque entre os diversos tipos e características,
pois sua manutenção é relativamente simples. São máquinas de fabricação extremamente fácil e robusta,
em função de possuírem apenas uma fase de alimentação. Em seu funcionamento, há apenas um campo
magnético pulsante. Assim, motores monofásicos tem como característica o baixo nível de torque,
diferentemente dos motores trifásicos, em que existe a formação de um campo girante.
Motores de corrente alternada trifásicos: na maioria dos casos, aconselha-se utilizar motor trifásico
em situações em que a potência necessária seja maior que 2 kW. Em potências inferiores, mesmo que o
desempenho do motor não seja tão bom quanto o dos trifásicos, aplica-se os monofásicos.
Com ainda mais simplicidade de fabricação, se comparados aos motores monofásicos, os motores
trifásicos têm larga aplicação nas indústrias e até em residências, considerando-se que é cada vez mais
comum haver residências com ramais de entrada trifásicos.
Uma das vantagens do motor trifásico em relação ao monofásico é partir com mais facilidade, ruído
reduzido, baixo custo em potências superiores a 2 kW. Dependendo das características construtivas
do motor, há a possibilidade de conexão em diferentes níveis de tensão, conforme sistema trifásico
disponibilizado pela concessionária daquela região.
53
Motores síncronos: são geralmente utilizados em situações especiais, que necessitem velocidade
constante ou que, na grande maioria das vezes, demandem uma elevada potência. Em função do custo
extremamente elevado, é pouco utilizado em potências menores.
Em motores síncronos, o rotor, que é a parte girante da máquina, tem a mesma velocidade do campo
girante, que depende da frequência da rede CA, efeito resultante ocasionado pela imposição da rede
elétrica trifásica ao estator, originando um campo girante, que é acompanhado pelos polos do rotor.
Na prática, em função da frequência da rede ser constante, os motores síncronos possuem uma única
velocidade. O motor síncrono puro só desenvolve torque quando entra em velocidade síncrona, ou seja,
apenas aplicando tensão aos terminais do estator, ele não conseguirá partir da posição de repouso, exigindo
um dispositivo auxiliar que o faça girar até atingir a velocidade suficientemente próxima da síncrona e, a
partir deste ponto, ser acoplado magneticamente ao campo girante e entrar em sincronismo.
Um dos métodos de partida utilizados é o acoplamento de um outro motor CA ou CC, que leva o rotor
até próximo de 90% da velocidade síncrona. Outra possibilidade de partida é um enrolamento secundário
do tipo gaiola no rotor, em que este enrolamento de indução fará o papel de levar o motor a uma velocidade
próxima da síncrona. Nada mais é do que um motor de indução temporário. E, ao atingir a velocidade
síncrona, será ligada a corrente contínua aos enrolamentos do rotor, fazendo com que o motor entre em
sincronismo com o campo girante. Este sincronismo fará com que a gaiola utilizada para partir o motor não
tenha mais indução de força eletromotriz (FEM).
O motor síncrono é composto basicamente por um campo girante alimentado com corrente alternada
e por um rotor bobinado, que é excitado por uma tensão CC proveniente da excitatriz montada no próprio
eixo do rotor. A interação entre o campo girante e o campo estacionário do rotor ocasionado pela tensão
de excitação CC dão origem a um conjugado (torque) no eixo do motor rotação igual ao campo girante.
Embora não tenha sido projetado com esta finalidade, ao ser aplicada uma energia mecânica no eixo
do motor síncrono, ele funcionará como um alternador. Caso o rotor venha a sair de sincronismo, ou seja,
desacoplar magneticamente, não irá desenvolver nenhum torque e o motor irá parar. Este tipo de motor só
funciona em velocidade síncrona.
Quando necessário variar a velocidade de motores síncronos, é recomendada a utilização de conversor
de frequência, que fará um controle preciso da velocidade e pode ser calculada com auxílio da expressão
a seguir:
onde:
NS = Rotação síncrona (rpm);
f = frequência (Hz);
NP = Número de polos do motor.
54
Observe, no exemplo, a aplicação da fórmula anterior em um motor com 4 polos – 60 Hz
Se este mesmo motor for submetido a uma frequência de 50 Hz, o cálculo será:
Com estes cálculos, fica comprovado que é possível variar a velocidade do motor através da variação de
frequência.
Motores assíncronos: Por ser mais barato e robusto, este tipo de motor é o mais utilizado na indústria.
Os motores assíncronos são comumente conhecidos como motores de indução. Mesmo em motores
assíncronos, o campo girante tem velocidade síncrona. Em teoria, se os motores assíncronos estiverem
girando em vazio e sem perdas, o rotor terá velocidade síncrona.
Como o objetivo do motor é acionar cargas, ao se aplicar o conjugado ao rotor, sua velocidade irá
diminuir na proporção justa necessária para que a corrente induzida pela diferença entre a rotação do rotor
e do campo girante gere um conjugado eletromagnético, igual e oposto ao conjugado aplicado.
Basicamente, os motores assíncronos subdividem-se em motor assíncrono com rotor tipo gaiola e
motor assíncrono com rotor bobinado (Anéis).
55
No caso de motores assíncronos, é possível calcular a rotação do rotor, utilizando a expressão a seguir:
onde:
n = Rotação assíncrona (rpm);
f = frequência (Hz);
NP = Número de polos do motor;
s = escorregamento.
Considerando as características do motor utilizado no cálculo do item anterior, com um escorregamento
de 3% e para os mesmos valores de frequência, veja o cálculo da diferença de velocidade entre o campo
girante e o rotor.
60 Hz
50 Hz
56
Replicando os cálculos para 2, 4, 6, 8 10 polos, serão encontrados os valores expressos na tabela, a seguir.
50 Hz
Nº de Polos 2 4 6 8 10
Velocidade do rotor 2910 1455 970 727,5 582
Diferença de velocidade entre o rotor e campo girante 90 45 30 22,5 18
60 Hz
Nº de Polos 2 4 6 8 10
Velocidade do rotor 3492 1746 1164 873 698,4
Diferença de velocidade entre o rotor e campo girante 108 54 36 27 21,6
Tabela 1 - Velocidade do rotor em 50 Hz e 60 Hz
Fonte: SENAI (2016)
Avaliando os valores da tabela anterior, é possível observar que, quanto maior o número de polos,
menor será a diferença de velocidade entre os motores síncronos e assíncronos. Isto também confirma
que força e velocidade são inversamente proporcionais, ou seja, quanto mais polos, maior a força e menor
será a velocidade do motor. Esta afirmação é válida para motores síncronos e assíncronos.
Partes de um motor de indução trifásico: um motor elétrico de indução trifásico é composto
basicamente por dois conjuntos de partes: rotor e estator. O espaço entre estas duas partes é denominado
de entreferro. Na figura, a seguir, é apresentada uma vista explodida contendo todas as partes que
compõem os dois conjuntos do motor trifásico.
Tampa dianteira
Rotor
Carcaça
Estator
Tampa traseira
Ventilador Tampa defletora
Figura 23 - Vista explodida dos componentes do motor trifásico
O rotor, que é a parte girante da máquina, é composto de um eixo em aço inserido em um núcleo
de chapas finas de aço magnético tratado termicamente, que, de frente, têm formato de anel e alojam
os enrolamentos longitudinalmente. O material empregado no eixo do motor é tratado termicamente,
evitando assim problemas de fadiga ou empenamento.
57
Como mencionado anteriormente, os motores assíncronos podem ter dois tipos de rotores: rotor tipo
gaiola de esquilo, que é composto de barras de material condutor localizadas em volta do conjunto
de chapas do rotor, curto-circuitadas nas extremidades por anéis metálicos; e rotor bobinado, que
é constituído de bobinas distribuídas em torno do conjunto de chapas do rotor e necessitam de anéis
coletores com escovas de carvão para ter acesso aos terminais das bobinas do rotor.
SAIBA Pesquise mais detalhes sobre o processo de fabricação e montagem de motores

MAIS elétricos no Museu WEG de ciência e tecnologia WEG (http://museuweg.net/).
O estator é o outro conjunto de partes do motor, composto da carcaça, núcleo de chapas e o

enrolamento trifásico. A carcaça é a estrutura que basicamente tem o papel de unir todas as outras
partes do motor e, na grande maioria das aplicações, fixá-lo à base de apoio onde o motor será instalado.
Dependendo do tamanho, que varia de acordo com as características da carga, podem ser fabricadas
em ferro fundido, chapa de aço ou até mesmo em alumínio, podendo ser com aletas ou não. A figura, a
seguir, apresenta um motor com estator em carcaça aletada de ferro fundido, muito comum em aplicações
industriais.
dny3d([20--?])
Figura 24 - Motor trifásico
O núcleo de chapas é laminado e está inserido na carcaça, onde fica disposto o enrolamento trifásico.
Geralmente, é constituído de chapas de aço silício tratadas termicamente e/ou com superfície isolada para
reduzir as perdas no ferro ao mínimo. As perdas no ferro são conhecidas como correntes parasitas de
Foucault, uma corrente elétrica que é induzida no interior de materiais condutores quando submetidos à
variação do campo magnético. Outro fator que pode acarretar em perdas é conhecido como histerese, cujo
efeito é caracterizado por materiais condutores absorverem, de forma permanente, uma magnetização
remanescente dada pela intensidade do campo magnético.
58
Já o enrolamento trifásico inserido no núcleo de chapas é composto por três conjuntos de bobinas
exatamente iguais e posicionadas fisicamente a 120° umas das outras, conforme apresentado na figura, a
seguir.
120° 120°
120° Isadora Luisa Bertotto (2016)
Figura 25 - Enrolamento do motor trifásico

Fonte: SENAI (2016)
Dependendo da aplicação do motor e do ambiente onde irá operar, as características técnicas e

componentes podem variar, mas, na sua grande maioria, os motores elétricos possuem caixa de ligação,
terminais de conexão com isolador, rolamentos, tampas, ventilador e tampa defletora.
Você sabia que os últimos estudos técnicos divulgados em publicações especializadas

revelam que a cada rebobinagem o motor elétrico pode perder de 1 a 5 pontos
CURIOSI percentuais de seu rendimento? Reutilizar motores muito antigos afeta diretamente
DADES o meio ambiente, pois tem um elevado consumo de energia e ainda baixo fator de
potência, se comparado a motores novos de melhor rendimento. Em alguns casos, os
motores novos chegam a consumir 35% menos energia elétrica.
Princípio de funcionamento de um motor de indução trifásico: o enrolamento trifásico, já

apresentado na figura anterior, irá constituir dois polos: um norte e um sul em cada uma das fases, onde
seus efeitos se somam e formam o campo magnético H. O fluxo magnético guiado através do núcleo de
chapas do estator atravessa o rotor entre esses dois polos.
59
Para o caso de corrente alternada, o campo magnético H também terá a mesma característica, invertendo
o sentido do ciclo a cada meio ciclo. Como sua intensidade varia diretamente com a proporção de corrente,
o campo magnético H será pulsante.
Como cada enrolamento trifásico será alimentado por um sistema trifásico, em que cada fase é defasada
em 120° uma das outras, assim como a defasagem das fases e dos enrolamentos fisicamente, os campos
magnéticos estarão defasados também em 120° entre si, sendo que o campo magnético H total será a
soma dos três campos naquele instante.
Identificação dos terminais e funcionamento: todos os componentes e elementos de um sistema
elétrico, mesmo que projetados para realizar funções exatamente iguais, poderão apresentar características
técnicas totalmente diferentes em função do modelo e do fabricante. Desta forma, é recomendado
que seja consultada a folha de dados ou o manual técnico para identificação dos terminais de conexão,
configurações e princípio de funcionamento.
Geralmente, as características de tensão e corrente são fatores limitantes em função

FIQUE de que operar em condições acima dos limites definidos pelo fabricante poderá
ALERTA ocasionar danos irreversíveis em partes ou na totalidade do componente.
Com os avanços tecnológicos e a facilidade de informação, além dos manuais e outros documentos
que acompanham os produtos, grande parte dos fabricantes já disponibiliza todas as informações técnicas
e dicas importantes em seus portais na internet. São arquivos que podem ser adquiridos para utilização
off-line, vídeos, aplicativos e softwares, tudo isso com objetivo de explorar o que o componente tem de
melhor.
CASOS E RELATOS
Redução de custos
Uma das maiores empresas no segmento alimentício, com operações em vários países da América
Latina, Estados Unidos e Europa, também foi fortemente afetada pela queda de vendas imposta
pelas barreiras internacionais de exportação, sentindo necessidade de reduzir os custos de
produção.
60
Desta forma, foi reunida toda a equipe de diretores e lideranças para uma tempestade de ideias
(brainstorming4) para levantar as possibilidades de redução de custos. Porém, a ordem do presidente
da empresa foi que a busca pela diminuição de custos não deveria passar pela demissão de pessoas,
somente como última alternativa, até porque recentemente já haviam realizado uma redução de
30% do quadro de colaboradores.
Como resultado deste trabalho, foi constatado que as maiores contas eram a folha de pagamento,
matéria-prima, despesas com embalagens dos produtos e energia elétrica. Algumas contas seriam
reduzidas somente em casos extremos, e, portanto, ficou definido como prioridade a redução de
conta de energia elétrica.
Definido o foco a equipe, iniciou-se os trabalhos para identificação dos pontos críticos, sendo que
foi observado neste levantamento o baixo desempenho de diversos motores elétricos e processos
com nível de automação baixo ou inexistente.
Foram realizados todos os levantamentos de oportunidades de melhorias juntamente com os
investimentos necessários em equipamentos, adequações de segurança obrigatórias pelas normas
NR-10 e NR12, e ainda treinamento dos operadores.
O plano foi apresentado à diretoria e aprovado por unanimidade. Assim, foi definido que
algumas máquinas receberiam um retrofitting5 com motores de alto rendimento, equipamentos
que consomem menos energia elétrica e automatizadas. Quanto aos operadores das máquinas,
seria realizado, em parceria com o SENAI, uma qualificação para que possam operar os sistemas
automatizados e diagnosticar pequenos problemas e realizar ajustes de setup6 da máquina.
Dentre os diversos atuadores apresentados até aqui, fica evidente que os motores elétricos são
usualmente encontrados na grande maioria em sistemas automatizados nas indústrias, com o objetivo de
transformar energia elétrica em energia mecânica. A seguir, você irá conhecer outro elemento atuador
utilizado para geração de energia térmica, como em sistemas de aquecimento.
5
abbhdas6
4 Termo da língua inglesa que significa tempestade de ideias, é um método desenvolvido em 1948 pelo publicitário norte-
-americano Alex Osborn e muito utilizado para testar e explorar a capacidade criativa de indivíduos ou grupos.
5 Termo comumente utilizado para designar o processo de modernização e atualização de algum equipamento considerado
ultrapassado.
6 Procedimento realizado pelo operador em máquinas com elevado nível de automação, o setup é uma atividade de ajustes de
parâmetros na preparação da máquina, antes de entrar em operação.
61
RESISTÊNCIAS
Quando uma diferença de potencial é aplicada a um condutor metálico e o mesmo se opõem à passagem
de corrente elétrica, essa propriedade é denominada de resistência elétrica. A resistência elétrica, quando
percorrida por uma corrente, aquece em função do choque dos elétrons contra os átomos do condutor.
Isso é chamado de efeito Joule, processo em que a energia elétrica se transforma em energia térmica.
Todo esse calor produzido pela corrente que atravessa a resistência pode ser utilizado em diversos
processos industriais, seja para o aquecimento direto ou indireto de ar ou líquidos, como água, óleo,
soluções químicas. Geralmente as resistências elétricas utilizadas para fins industriais são fixadas em
niples7 de diversos tamanhos, potências e formatos (reta, tubular de imersão, tubular aletada, tubular sobre
borda, tubular flexível e etc.), conforme pode ser visto na figura, a seguir, que apresenta alguns dos tipos
disponíveis no mercado.
coddy([20--?])
Figura 26 - Resistências industriais de aquecimento

Fonte: SENAI (2016)
Para que o sistema tenha um bom desempenho, é recomendável que, por toda a extensão da tubulação,
assim como o reservatório do líquido aquecido, tenha uma isolação térmica adequada, com o intuito de
evitar perdas térmicas.
7 Peça cilíndrica com rosca externa em uma ou nas duas extremidades, cuja função é unir tubos, tubo e válvula e também realizar a
fixação de acessórios.
62
b) Eletropneumática e eletro-hidráulica
Sistemas eletropneumáticos ou eletro-hidráulicos basicamente apresentam as mesmas características
que sistemas pneumáticos ou hidráulicos puros, sendo que a única diferença é que o controle de
acionamento das válvulas direcionais terá pilotos comandados por solenoides, somada a elementos
elétricos, como botoeiras, contatores, relé de tempo, sensores, fins de curso, controladores lógicos
programáveis – CLP, entre outros.
Um fator determinante para a utilização de acionamento elétrico, muitas vezes, é a velocidade dos
sinais de comando, que apresenta excelente velocidade de resposta em circuitos mais complexos ou
em longas distâncias entre o emissor e o receptor. A tensão de alimentação recomendável em sistemas
eletropneumáticos e eletro-hidráulicos é de 24 V, ao invés de utilizar tensões 127 V ou 220 V, que podem
apresentar perigos e riscos elétricos aos usuários. Você verá, no capítulo seguinte, que os CLPs dispõem
deste nível de tensão.
Pressostato: Em sistemas eletropneumáticos e eletro-hidráulicos, além dos componentes e elementos
eletroeletrônicos com aplicação geral, são agregados elementos dedicados ao segmento, como é o caso
do pressostato, que basicamente tem a função de proteger a integridade dos equipamentos do sistema.
O pressostato, ou sensor de pressão, tem a capacidade de converter as variações de pressão do sistema
em sinal elétrico, pois tem um contato elétrico comandado por um piloto pneumático ou hidráulico, sendo
que a movimentação dos contatos acontece toda vez que a pressão do fluido ultrapassar o valor ajustado
na mola de reposição. Geralmente montados em linhas de pressão, porém, esses sensores permitem a
aplicação em praticamente todos os pontos do sistema e detectam tanto sobrepressão como subpressão.
Solenoide: é a denominação dada para uma bobina que normalmente utiliza fio de cobre enrolado
em forma de espiras, com capacidade de criar um campo magnético uniforme, que terá capacidade de
realizar ações de comando em válvulas direcionais com comando elétrico.
Você sabia que em um solenoide a força de atração não tem a mesma intensidade no
CURIOSI percurso percorrido pelo êmbolo? Ela aumenta à medida que o êmbolo magnético
DADES é inserido no interior da bobina, atingindo o ponto de força máxima ao final do
percurso.
As aplicações de solenoides não se restringem apenas ao meio industrial, tendo um campo de aplicação
muito vasto, como em eletrodomésticos ou ainda aplicações automotivas, náutica e aviação.
Sem corrente elétrica circulando pelo solenoide, a mola mantém o êmbolo de material magnético na
posição inicial de repouso. Dentre as diversas formas de converter energia elétrica em energia mecânica, o
efeito do campo magnético gerado pela bobina do solenoide, ao ser percorrido por uma corrente elétrica,
tem capacidade de movimentar o êmbolo que faz o comando da válvula direcional.
63
Observe, na próxima figura, o funcionamento básico de um solenoide e sua simbologia
Sem alimentação Com alimentação
1A 1B
2B
2A
3B
3A
Denilza Pereira dos Santos (2016)

Simbologia
P A P A
Figura 27 - Funcionamento básico de um solenoide e simbologia

Fonte: SENAI (2012b)
Com base na figura anterior, acompanhe, a seguir, o funcionamento básico de um solenoide.

1A – Solenoide sem alimentação, ou seja, está desligado.
2A – Mola exercendo pressão para que o êmbolo se mantenha na posição de repouso.
3A – Fluxo de fluido de P para A, interrompido pelo êmbolo e junta de vedação.
1B – Solenoide com alimentação, ou seja, está ligada.
2B – O campo magnético originado pela bobina atrai o êmbolo e comprime a mola.
3B – Liberada a passagem de fluxo de fluido de P para A.
Contator: com aplicação em praticamente todas as máquinas industriais, o contator é um dispositivo
que funciona como uma chave mecânica, não manual, eletromecânica, com uma única posição de repouso,
desenvolvido com objetivo de conduzir e interromper correntes em condições normais do circuito e até
eventuais sobrecargas do sistema. São capazes de enfrentar uma frequência elevada de manobras.
Dentre os diversos tipos, modelos e fabricantes, basicamente os contatores se dividem em dois
grupos: contatores de potência, que possuem os contatos responsáveis para fazer a conexão en-
tre a rede e a carga, conduzindo corrente ao circuito principal, que realizará trabalho propriamente
dito. São dimensionados para o acionamento de motores, cargas resistivas, capacitivas, entre outras.
64
Além dos contatos principais, a grande maioria dos modelos também possui contatos auxiliares no mesmo
conjunto. Contatores auxiliares, com finalidade não menos importante, são utilizados e dimensionados
basicamente para questões de lógica de circuito, intertravamento e sinalização. Nos circuitos, são encon-
trados contatos auxiliares normalmente aberto (NA) e normalmente fechado (NF), podendo ainda ser
com retardo ou adiantamento, o que depende do tipo, modelo e aplicação do contato.
Na figura, a seguir, é possível observar todos os elementos construtivos de um contator.
12
13 11
03 01
04 02
15 06
07 05
14
09
01 Carcaça inferior
02 Núcleo fixo
08 03 Anel de curto-circuito
04 Bobina
05 Mola de curso
06 Núcleo móvel
10 07 Cabeçote móvel
08 Contatos móveis principais
09 Contatos móveis auxiliares
10 Molas de contato
11 Contatos fixos principais Antonio Mees (2016)
12 Contatos fixos auxiliares
13 Parafusos com arruelas
14 Carcaça superior
15 Capa
Figura 28 - Elementos construtivos do contator
Fonte: SENAI (2016)
O acionamento eletromagnético do conjunto é efetuado através da alimentação da bobina, que pode

ser em corrente contínua ou alternada, e em termos de abertura e fechamento dos contatos nada muda.
Basicamente, o que diferencia o acionamento em CA ou CC é a constituição do circuito magnético, que
não irá possuir os anéis de curto-circuito. Porém, irá possuir uma bobina com derivação (parte para atraca-
mento8 e parte para manutenção), em que um contato NF com retardo na abertura durante o atracamento
curto-circuita parte do enrolamento.
8 Efeito ocasionado pelo deslocamento do cabeçote móvel, em função de que a bobina, ao ser alimentada, atrair o núcleo móvel
em direção ao interior da bobina.
65
Simbologia dos contatores: além da padronização na execução de projetos e facilitar a montagem

de painéis, segundo a norma IEC 947-4, a identificação de contatores e demais dispositivos de manobra
de baixa tensão é utilizada para referenciar as informações associadas à função de cada terminal e sua
localização no conjunto em relação aos demais terminais.
Identificados como A1 e A2, os dois terminais da bobina são identificados de forma alfanumérica. Já
os contatos principais, ou de potência, são marcados por um sistema de números somados a um sistema
alfanumérico. Os terminais 1L1, 3L2 e 5L3 são aqueles voltados para a rede elétrica, geralmente conectados
aos terminais de saída de um dispositivo de proteção ou seccionamento. Já o outro lado dos contatos de
potência recebe a nomenclatura de 2T1, 4T2, 6T3, voltados para a carga e geralmente conectados a um relé
de sobrecarga. Na figura, a seguir, é possível observar a nomenclatura associada à simbologia.
A1 1L1 3L2 5L3
Antonio Mees (2016)
A2 2T1 4T2 6T3

Bobinas Contatos Principais
Figura 29 - Simbologia do contator (bobina e contatos principais)
Fonte: SENAI (2016)
A linha tracejada que aparece na figura anterior simboliza que, ao energizar a bobina do contator, todos
os contatos interligados ao conjunto mecanicamente irão alterar seu estado.
Assim como a bobina e os contatos principais, os contatos auxiliares devem ser identificados nos
diagramas, por meio de simbologia gráfica e dois números, conforme representado na figura, a seguir.
Sequência do contato (1º)

Identificação da função (NA)
13
13 14 14
Sequência do contato (2º)
Antonio Mees (2016)
21 22 Identificação da função (NF)

21
22
Figura 30 - Identificação de terminais dos contatos auxiliares
Fonte: SENAI (2016)
66
O segundo algarismo da numeração utilizada para identificar os contatos auxiliares, na figura anterior,
tem como objetivo informar a função de cada contato. Os números 1 e 2 são utilizados para representar
os contatos normalmente fechados e os números 3 e 4 representam os contatos normalmente abertos.
O primeiro algarismo tem a função de indicar a sequência do contato. Quando os terminais pertencentes
a um mesmo elemento de contato, receberão o mesmo número de sequência, ou seja, 13 e 14 (1º contato
– aberto), 21 e 22 (2º contato – fechado). Caso este mesmo conjunto tenha outros contatos auxiliares,
receberão 3X e 3Y (3º contato aberto ou fechado), e assim sucessivamente.
Ainda existe a possibilidade dos números de função 5 e 6 para contatos normalmente fechados (NF)
com retardo na abertura, ou 7 e 8, que são utilizados na identificação de contatos normalmente abertos
(NA) adiantados no fechamento.
Qualquer máquina, equipamento ou acessório, ao ser instalado, deve seguir as orientações do fabricante,
e, para contatores, não poderia ser diferente. A maioria dos fabricantes recomenda que os contatores sejam
montados na vertical, permitindo uma inclinação em relação ao plano de montagem de aproximadamente
30°, o que habilita a possibilidade de aplicação em navios. Mesmo com estas possibilidades, é importante
seguir as recomendações impostas pelo fabricante para aquele modelo específico de contator e ainda
evitar locais de trepidação e sujeira excessiva.
Como os contatores são itens com uma elevada vida útil mecânica e o processo de abertura e
fechamento dos circuitos provoca a carbonização dos contatos elétricos e o depósito de material condutor
nas câmaras do contator, grande parte dos fabricantes disponibiliza a venda avulsa de kits de substituição
das partes internas do contator, permitindo a troca dos contatos, reduzindo significativamente os custos
de manutenção.
Categoria de emprego: dependendo do tipo de carga que se deseja acionar, será definida a categoria
de emprego do contator, a capacidade de estabelecer e interromper corrente e tensão nominal
correspondente para cada tipo de carga em condições normais de operação do contator nos mais diversos
tipos de aplicação CA e CC, conforme apresenta o quadro a seguir.
67
TIPO DE CORRENTE CATEGORIAS DE EMPREGO APLICAÇÕES TÍPICAS

Manobras leves; carga ôhmica ou pouco indutiva (aquecedores, lâmpadas
AC – 1
incandescentes e fluorescentes compensadas).
Manobras leves; comando de motores com anéis coletores (guinchos,
AC – 2
bombas, compressores). Desligamento em regime.
Serviço normal de manobras de motores com rotor gaiola (bombas, venti-
AC – 3
ladores, compressores). Desligamento em regime.*
Manobras pesadas. Acionar motores com carga plena; comando
AC – 4 intermitente (pulsatório); reversão à plena marcha e paradas por
contracorrente (pontes rolantes, tornos etc.).
AC – 5a Chaveamento de controle de lâmpadas de descargas elétricas.
AC – 5b Chaveamento de lâmpadas incandescentes.
AC – 6a Chaveamento de transformadores.
CA
AC – 6b Chaveamento de bancos de capacitores.
AC – 7a Aplicações domésticas com cargas pouco indutivas e aplicações similares.
AC – 7b Cargas motoras para aplicações domésticas.
Controle de compressor-motor hermeticamente refrigerado com reset
AC – 8a
manual para liberação de sobrecarga.**
Controle de compressor-motor hermeticamente refrigerado com reset
AC – 8b
automático para liberação de sobrecarga.**
Controle de cargas resistivas e cargas de estado sólido com isolamento
AC – 12
através de acopladores ópticos.
AC – 13 Controle de cargas de estado sólido com transformadores de isolação.
AC – 14 Controle de pequenas cargas eletromagnéticas (=72 VA).
AC – 15 Controle de cargas eletromagnéticas (> 72VA).
DC – 1 Cargas não indutivas ou pouco indutivas (fornos de resistência).
Motores CC com excitação independente: partindo em operação contínua
DC – 3
ou em chaveamento intermitente. Frenagem dinâmica de motores CC.
Motores CC com excitação série: partindo operação contínua ou em
DC – 5
chaveamento intermitente. Frenagem dinâmica de motores CC.
CC DC – 6 Chaveamento de lâmpadas incandescentes.
Controle de cargas resistivas e cargas de estado sólido através de acop-
DC – 12
ladores ópticos.
DC – 13 Controle de eletroímãs.
Controle de cargas eletromagnéticas que têm resistores de economia no
DC – 14
circuito.
* A categoria AC – 3 pode ser usada para regimes intermitentes ocasionais por um período de tempo limitado, como em setup de
máquinas. Durante tal período de tempo limitado, o número de operações não pode exceder 5 por minuto ou mais que 10 em um
período de 10 minutos.
** Motor-compressor hermeticamente refrigerado é uma combinação que consiste em um compressor e um motor, ambos enclau-
surados em um invólucro, com eixo não externo, sendo que o motor opera nesse meio refrigerante.
Quadro 5 - Categorias de emprego de contatores conforme IEC 947-4
Fonte: adaptado de WEG [2007?]
68
Uma vez que você já conhece as categorias de emprego do contator, que é um critério importantíssimo
na seleção desses dispositivos, você ainda precisa conhecer outros fatores que irão definir na escolha dos
contatores, como a tensão de comando, frequência de manobras por hora e a quantidade de contatos
auxiliares que serão utilizados no circuito.
As possibilidades de tensão, assim como a quantidade de contatos auxiliares disponíveis para o modelo
escolhido e a frequência de manobra, podem ser facilmente encontrados no catálogo do fabricante.
RECAPITULANDO
Os estudos realizados neste capítulo possibilitaram a compreensão dos elementos de automação,

contemplando os diversos tipos de atuadores hidráulicos, pneumáticos, eletro-hidráulicos,
eletropneumáticos, válvulas direcionais, assim como motores elétricos monofásico e trifásicos, que
são máquinas elétricas amplamente aplicadas, desde residências até indústrias, por se tratar de um
equipamento relativamente barato, com robustez e ótimo rendimento.
Nos estudos relacionados às interfaces de saída, foram abordados os elementos utilizados em
processos automatizados e os dispositivos empregados para acionamento dos diversos tipos de
atuadores, como é o caso dos contatores e suas diversas partes, como bobina, contatos de potência
e contatos auxiliares.
Foram abordados, também, os diferentes tipos e características das interfaces de entrada, os
tipos de sensores digitais e analógicos, bem como as aplicações específicas para controle de
temperatura, pressão, velocidade, dentre outras.
Controladores Programáveis
Você sabia que o controlador lógico programável, conhecido como CLP, é um equipamento
flexível, graças às suas características de hardware e sua alta capacidade de processamento?
Neste capítulo, você estudará como todas essas especialidades funcionam, observando
que existem diferentes modelos de processadores e sistemas de memórias para armazenar
e tratar dados e variáveis dos processos que utilizam controladores programáveis. Conhecerá
os métodos e os tipos de linguagem de programação que podem ser encontrados hoje nos
CLPs.
Além disso, será abordado o princípio de funcionamento e operação dos controladores,
como o tempo de varredura pode interferir na resposta dos módulos de saída, bem como
saberá identificar e diferenciar modelos de controladores.
Ao final deste capítulo, você terá subsídios para:
a) identificar tipos de controladores programáveis;
b) especificar tipos de controladores programáveis;
c) especificar hardware para controladores programáveis;
d) instalar sistemas com controladores programáveis.
O conhecimento deste capítulo agregará muito à sua vida profissional. Siga em frente e
bons estudos!
72
3.1 FUNDAMENTOS, CARACTERÍSTICAS E EVOLUÇÃO
Os controladores programáveis são equipamentos presentes na maioria das aplicações destinadas

ao controle de processos industriais. Porém, antes dessa tecnologia estar presente no chão de fábrica
atualmente, os dispositivos de controle eram desenvolvidos mecanicamente e individualmente de acordo
com as características do processo, tornando sua vida útil reduzida devido ao desgaste mecânico, desta
forma causando interrupções na produção.
O controle dos sistemas convencionais ficou mais flexível e eficiente com a implementação dos
controladores programáveis. Sua evolução histórica ao longo dos anos possibilitou maior confiabilidade,
redução de custos com manutenção e a alta capacidade dos mais variados níveis de controle. O controlador
programável pode ser considerado como um computador, pois o equipamento realiza funções de controle
em diversos níveis de complexidade (PRUDENTE, 2007).
EVOLUÇÃO
Estima-se que os primeiros sistemas de controle tenham surgido durante a Revolução Industrial,
aproximadamente no final do século XIX. Todos os sistemas tinham como característica principal a utilização
de engenhosos dispositivos mecânicos, sendo as funções de controle aplicadas em atividades consideradas
críticas e repetitivas. Algumas delas eram frequentes nas linhas de montagem da época. Devido a esta
necessidade, os sistemas de controle automáticos criados durante a Revolução Industrial tinham vida útil
reduzida e eram criados para atividades específicas, o que reduzia também a sua flexibilidade (FRANCHI,
2009).
O progresso dos controladores programáveis é dado pela substituição dos elementos mecânicos por
relés e contatores na década de 1920. A lógica a relés impulsionou funções de controle mais sofisticadas,
sendo utilizados até então em sistemas automáticos simplificados devido a seu custo acessível. A evolução
da eletrônica impulsionou uma nova geração de dispositivos. A tecnologia dos circuitos integrados
proporcionou à indústria moderna a lógica de controle com maior vida útil de operação.
Recomenda-se a leitura do livro Automação Industrial e Sistemas de Manufatura

SAIBA (Mikell P. Groover, 2011), que retrata a evolução por meio de uma nota histórica dos
MAIS controladores programáveis. Pesquise também sua evolução histórica em sites de
busca na internet.
Na década de 1970, surgiram então os primeiros CLPs, equipamentos modulares, resistentes, grandes
e com algumas limitações quanto à programação, sendo aplicados no controle de processos da época. As
mudanças ao longo dos tempos se deram com as especificações de Richard Morley, um engenheiro que
elaborou uma série de características necessárias para aplicação industrial, que refletem nos dias de hoje:
a) integração dos dados de chão de fábrica com bancos de dados, acessíveis, por exemplo, para áreas
de planejamento;
3 CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
73
b) equipamentos de fácil programação e reprogramação;

c) simplificada acessibilidade dos módulos de entradas e saídas;
d) módulos de entradas e saídas com possibilidade de expansão.
O CLP pode executar uma variedade de funções de controle, se comparado à lógica de controle a relés.
A seguir, conheça as características desse equipamento que justificam esta afirmação.
CARACTERÍSTICAS
A grande complexidade da lógica a relés era caracterizada por ocupar um espaço relativamente grande
dentro dos painéis elétricos e por possuir baixa flexibilidade, pois quando havia a necessidade de mudanças,
implicava em refazer as instalações elétricas, ocasionando complicações. Desta forma, os controladores
programáveis surgiram como uma alternativa mais eficiente.
Os primeiros controladores programáveis lançados na década de 70 eram

equipamentos grandes e relativamente caros. Na época, sua aquisição era
considerada competitiva para aplicações que contivessem pelo menos 150 relés,
CURIOSI ou seja, a partir daí é que o equipamento se tornava viável (FRANCHI, 2009). Com
DADES a evolução tecnológica, suas dimensões diminuíram graças à implementação de
circuitos integrados. Atualmente com estas e outras melhorias, o CLP proporcionou
grandes avanços relacionados à produtividade no ambiente industrial.
Atualmente, é nítido que toda planta industrial carece de algum dispositivo de controle para garantir
sua operação de forma segura. O controlador programável é sinônimo de confiabilidade e eficiência
nesta ocasião. O quadro a seguir apresenta as principais características da utilização dos controladores
programáveis nos processos industriais, como também seus benefícios de aplicação.
CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA COM CLP BENEFÍCIOS
Simplifica mudanças.
Memória programável
Flexibiliza o controle.
Capacidade de comunicação.
Alto nível de performance.
Microprocessador
Alta qualidade dos produtos.
Possibilidade de trabalhar com muitas funções simultaneamente.
Flexibilidade para instalação.
Facilmente instalado.
Arquitetura modular
Redução de custos de hardware.
Expansibilidade.
74
CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA COM CLP BENEFÍCIOS

Controle de uma grande variedade de entradas/saídas.
Variedades de interfaces de entradas/saídas
Elimina um controle dedicado.
Facilita a manutenção.
Interfaces modulares de entradas/saídas
Facilita o cabeamento.
Estações remotas de entradas/saídas Elimina cabeamentos longos.
Quadro 6 - Características e benefícios do controlador lógico programável

Fonte: adaptado de Franchi (2009)
O controlador programável, conforme a figura a seguir, por ter suas dimensões reduzidas e ser de fácil
montagem, é um dispositivo com ampla faixa de aplicação, encontrado principalmente em indústrias de
mineração, petroquímicas, alimentícias e automobilísticas.
Figura 31 - Controlador programável

Fonte: SENAI (2016)
Neste controlador programável, é possível notar que suas características físicas, associadas à
sua confiabilidade e flexibilidade, oferecem aos sistemas de automação a possibilidade de serem
reprogramados sem a necessidade de alteração física nas instalações elétricas.
Agora que você estudou a perspectiva da evolução dos controladores programáveis e suas características,
descubra como estes dispositivos são estruturados.
3.2 ESTRUTURA E CARACTERÍSTICAS
Um controlador programável tem em sua estrutura física três elementos: os módulos de entrada, uma
unidade central de processamento – CPU e os módulos de saída. A unidade central é formada pelos
seguintes dispositivos: processador, sistemas de memórias e fonte de alimentação.
75
De modo geral, a estruturação, apresentada na figura seguinte, remete ao funcionamento da unidade

de processamento de qualquer controlador programável.
Fonte de
Alimentação
Unidade Central
de Processamento

Memória Processamento
Figura 32 - Elementos da unidade central de processamento do CLP

Fonte: SENAI (2016)
Para controle de máquinas e operações, a CPU dos controladores programáveis é projetada para suprir
diversos requisitos existentes nas aplicações, como a necessidade de as variáveis do processo serem
alocadas em memórias e disponibilizadas na forma de relatórios, podendo ser acessadas fisicamente por
meio de IHM9 por responsáveis pelos planejamento, pela gerência e pela manutenção.
CASOS E RELATOS
Tecnologia e flexibilidade associadas aos processos industriais

Um operador recém contratado na empresa Sete Grãos Brasil é responsável por operar uma
máquina dosadora de grãos de milho. Em mais um dia de trabalho, com os níveis de produção em
alta, o operador estava inserindo os dados na IHM da máquina para programar o próximo lote de
produção, quando visualizou uma mensagem na tela: Falha constatada: Código 003. O operador
pressionou o botão reset, porém a máquina não voltou a funcionar.
9 Interface Homem Máquina, em inglês, Machine-Man Interface. Dispositivo conectado diretamente ao controlador programável
em que o usuário acessa, monitora e altera dados.
76
Como ele desconhecia essa ocorrência, imediatamente entrou em contato com a equipe de
manutenção responsável pelo setor. Miguel, que é técnico em eletrônica e compõe a equipe de
manutenção, estava de plantão e foi designado para solucionar o problema. No local, ele fez uma
análise visual rápida na máquina e percebeu que tudo estava em conformidade. Então, visualizou
na IHM o histórico de alarmes da máquina e anotou o código da falha.
Em consulta ao manual de instalação e operação da máquina dosadora, Miguel constatou que
o código fazia referência a um sensor da máquina. E, conforme recomendação do manual, seria
necessário checar a alimentação deste sensor. Então, ao realizar a manutenção corretiva na
máquina, chegou à conclusão que o sensor não estava recebendo alimentação elétrica, pois
ocorreu o rompimento do cabo de alimentação, sendo necessário substituí-lo.
Neste caso, a evolução dos controladores programáveis permitiu maior controle sobre os processos
industriais, devido à facilidade de comunicação e o uso de grande tecnologia embarcada nesses dispositivos.
A seguir, você irá estudar os elementos que formam a unidade de processamento dos controladores e
conhecer suas características.
3.2.1 PROCESSADOR
A unidade central de processamento é responsável pela execução de todas as operações realizadas pelo
CLP. Por meio de seus microprocessadores e circuitos auxiliares, a CPU interpreta as instruções e lógicas do
programa e as configurações de fábrica do dispositivo, que as lê e as executa, como também armazena estas
informações em memórias. Todo controlador programável funciona por meio de microprocessadores.
Dependendo do porte do CLP, alguns modelos utilizam processadores adicionais para controle de funções
mais complexas, como dos módulos de entradas e saídas inteligentes, por exemplo. Na figura que segue,
você poderá conhecer um exemplo de processador.
Thinkstock ([20--?])
Figura 33 - Exemplo de processador

77
Esse dispositivo recebe sinais digitais e analógicos e os envia aos atuadores instalados em campo.
Na maioria dos controladores programáveis, o processador deve ser compatível para tratar informações
recebidas de redes industriais de comunicação. Por ser o principal componente que forma a unidade de
processamento, esse elemento e seus circuitos auxiliares são projetados para operar sob as mais diversas
condições de trabalho, suportando desde ruídos intensos, como aplicações cujo nível de temperatura é
relativamente alto e partículas, como pó, que estão presentes.
3.2.2 SISTEMA DE MEMÓRIAS
Você já sabe que o CLP é um equipamento programável, ou seja, o usuário pode acessar, armazenar e
modificar um programa desenvolvido. Tudo isso é possível por meio do sistema de memórias.
A primeira memória desenvolvida utilizou pequenos anéis de ferro magnético. Ao magnetizar esse anel
em certo sentido, conforme direção de magnetização, era indicado os estados 0 e 1 dos bits associados
ao núcleo. Era caracterizada por ser uma memória rápida, porém, destrutiva. A memória desempenha a
função de armazenar todos os dados e configurações do controlador, como também o programa do
usuário. Atualmente, esse componente possui diversas tecnologias com níveis de desempenho diferentes,
porém, nos CLPs, são organizadas de forma a funcionar em conjunto com o processador. As memórias
podem ser:
a) voláteis: perdem seu conteúdo na ausência de alimentação elétrica;
b) não voláteis: retêm seu conteúdo na ausência de alimentação elétrica.
Antes de você conhecer os sistemas de memórias que são encontrados nos controladores programáveis,
faz-se necessário o estudo dos tipos de memórias. Atualmente, são considerados seis os principais tipos
de memórias para armazenamento de informações e dados. Acompanhe.
TIPO NOME CATEGORIA CARACTERÍSTICA

Após o armazenamento de seu
conteúdo, este pode ser apenas
ROM: Memória só de leitura Read Only Memory Não voláteis
lido, não sendo permitido
realizar alterações.
Feito o armazenamento de seu
RAM: Memória de acesso
Random Access Memory Voláteis conteúdo, o mesmo pode ser
aleatório
lido e alterado.
PROM: Memória só de leitura Programmable Read Only Memória especial ROM, que
Não voláteis
programavel Memory permite ser programada.
Memória especial PROM, que

EPROM: Memória só de leitura
Erasable PROM Não voláteis permite ser programada após
apagável
ser apagada por inteiro.
78
TIPO NOME CATEGORIA CARACTERÍSTICA

Memória que armazena
informações que podem serem
EEPROM: Memória só de leitura lidas e alteradas. Necessidade
Electrically Erasable PROM Não voláteis
apagável eletronicamente de uma plataforma eletrônica
para programação e
reprogramação.
Memória de acesso rápido e

Memória FLASH Flash Não voláteis mais recente com as mesmas
caracteristicas da EEPROM.
Quadro 7 - Principais tipos de memórias e suas características

Veja a seguir os três sistemas de memórias encontrados nos controladores lógicos programáveis e
suas funções, como também em qual tipo de memória se enquadram.
a) Sistema de memória do sistema operacional: armazena as informações e dados de funcionamento
do controlador programável. São memórias do tipo ROM.
b) Sistema de memória do usuário: armazena o programa do usuário, entre outros dados de variáveis
internas que estão associadas ao programa do usuário. São memórias do tipo EEPROM ou RAM.
c) Sistema de memória de entradas e saídas: armazena os estados das entradas e saídas do controlador
programável. Utilizam memórias RAM.
É importante ressaltar que as informações do sistema operacional do controlador que são gravadas
pelo fabricante do dispositivo não são acessíveis pelo usuário. Comumente encontram-se alguns modelos
que utilizam a memória EEPROM para o sistema operacional, devido à necessidade de atualização desse
sistema. Variáveis de blocos de funções e informações oriundas do programa são armazenadas no sistema
de memória do usuário.
Para controladores que possuem memórias voláteis, aquelas que perdem seu conteúdo na ausência de
alimentação elétrica, geralmente existe uma fonte de alimentação acoplada ao equipamento. Um exemplo
típico é a utilização de baterias auxiliares que fornecem energia elétrica na ausência de alimentação geral.
O sistema de memórias de um controlador programável está associado ao número de entradas e saídas.
Assim, a necessidade de expansão, alinhada à complexidade da aplicação, deve-se restringir à capacidade
de memória do controlador. Sua expansão também é possível.
Alguns controladores programáveis permitem a memorização de programas por meio de dispositivos
e acessórios que podem ser conectados ao equipamento. Essa característica é geralmente encontrada nos
controladores mais sofisticados, tendo suporte para entrada de cartões de memória do tipo SDcard. O acesso
ao programa e sua memorização nestes dispositivos é realizada por meio do software de programação do
controlador.
79
A seguir, você conhecerá as fontes de alimentação, cuja função principalmente é alimentar os circuitos
do controlador programável para que ele entre em operação.
3.2.3 FONTES DE ALIMENTAÇÃO
A fonte de alimentação é responsável pelo fornecimento de energia elétrica necessária para

alimentação do controlador programável, de seus módulos de entradas/saídas e dos módulos de
comunicação. Esse componente é projetado para operar com alimentação de 115 Vca ou 220 Vca,
fornecendo geralmente tensão de 5 Vcc, 12 Vcc ou 24 Vcc ao controlador. Existem também modelos de
CLPs que possuem fonte de alimentação interna.
A figura, a seguir, apresenta uma fonte de alimentação incorporada ao controlador programável, seus
módulos de entradas/saídas e de comunicação. Nessa situação, o rack contempla os dispositivos juntos
encaixados, uma alternativa compacta em que a fonte alimenta todo o conjunto, com tensão compatível
aos demais dispositivos.
1 3
RUN
STOP
ERROR
1 Fonte de alimentação 3 Módulos de entradas,

saídas e comunicação
2 CLP - Controlador Lógico Programável
Figura 34 - Fonte de alimentação (1) incorporada ao CLP (2), seus módulos de entradas/saídas e de comunicação (3)
Fonte: SENAI (2016)
Em modelos de CLPs que utilizam expansões dos módulos de entradas e saídas, são necessárias fontes
de alimentação externas para suprir a demanda, pois ocorre um aumento no consumo de energia. Existem,
ainda, modelos de controladores simples, de baixo custo e sem expansões, na qual é necessária fonte de
alimentação externa para sua operação.
80
3.2.4 MÓDULOS DE ENTRADA E SAÍDA
Você se lembra dos elementos de automação estudados no início desta unidade curricular? Os conceitos
lá apresentados serão tratados a seguir.
As interfaces de entrada e saída compõe um controlador programável, junto com sua unidade de
processamento, como visto anteriormente. Para entender melhor a questão, a próxima figura demonstra
os módulos de entrada, que recebem sinais externos do processo. Esses sinais são processados e
comparados com o programa do usuário e, por fim, são enviados ao processo novamente, gerando uma
ação através dos módulos de saída.
Módulos de entrada
Controlador lógico
programável Programa do usuário

Módulos de saída
Processo
Figura 35 - Estruturação das variáveis de entradas e saídas dos controladores programáveis

Fonte: SENAI (2016)
Conforme a estruturação da figura anterior, conheça, a seguir, os módulos de entrada e saída e suas
características principais.
Módulos de Entrada: os elementos de entrada do CLP são os sinais recebidos de fontes externas
pertencentes ao processo. São exemplos: sinais gerados por sensores, chaves, botoeiras, comandos gerados
pelo operador, transdutores, entre outros.
Módulos de Saída: os elementos de saída do CLP são os dispositivos ou ações controladas pelo CLP.
São exemplos: acionamento de motores, dispositivos de iluminação e alarmes, válvulas, contatores para
acionamento de circuitos, bem como sinais enviados para outros dispositivos CLPs, entre outros.
Ao instalar dispositivos de entradas e saídas nas conexões do CLP, procure associar os

FIQUE endereços físicos junto ao programa. A correta sequência de endereços das entradas
ALERTA e saídas com os elementos atuadores é necessária para o funcionamento adequado
da programação.
81
Uma característica importante dos módulos é a possibilidade de expansão. Esta alternativa é viável
para atender e centralizar diversos equipamentos em um único CLP. Em seu funcionamento, os módulos
de entrada e saída dos controladores programáveis operam com sinais digitais e analógicos, que serão
abordados com maior ênfase no próximo capítulo. A diferença entre modelos de controladores pode ser
dada pela sua quantidade de entradas e saídas. Acompanhe.
3.2.5 DIFERENÇA ENTRE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
A diferença típica entre controladores programáveis é caracterizada pela quantidade de entradas e

saídas. Observe, no quadro, a seguir, que existem basicamente três tipos de classificação: controladores de
pequeno, médio e grande porte. A diferença entre eles é dada pela quantidade de entradas e saídas que
o controlador apresenta em seu módulo de processamento.
CLASSIFICAÇÃO DO CONTROLADOR NÚMERO DE ENTRADAS E SAÍDAS

Grande Porte Até 4096 ou mais
Médio Porte Até 256
Pequeno Porte Até 32
Quadro 8 - Diferença ente controladores programáveis
Fonte: SENAI (2016)
Controlador de grande porte: utilizado em aplicações de alto nível, oferece sistemas integrados com
alta capacidade e velocidade de controle. Atende a necessidades extremas para aplicação em diversos
ambientes e disponibiliza um amplo sistema para comunicação, tráfego e processamento de dados.
Controlador de médio porte: utilizado em aplicações de controle de médio porte, oferece recursos
para processos com níveis de complexidade maior, como linhas de montagem, alimentadores, indústria de
petróleo e gás e máquinas que exigem um controle complexo.
Controlador de pequeno porte: utilizado em aplicações básicas de controle, atende às necessidades
de máquinas simples, como automação de sistemas de transporte, segurança, iluminação, dentre
outros. Esses modelos possuem tamanho compacto e módulos de comunicação já integrados ou com
compatibilidade.
Para você compreender esta diferença entre os controladores e determinar as características da
aplicação, é necessário quantificar os elementos que o CLP irá controlar. A seguir, conheça os critérios para
especificação e seleção de um controlador.
82
3.2.6 ESPECIFICAÇÃO E SELEÇÃO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
A especificação de um controlador programável é baseada nas variáveis de campo e, assim, é

necessário determinar quais elementos que o CLP vai controlar diretamente. Feito isso, determina-se então
o número de entradas e saídas necessárias que o CLP deve possuir para a aplicação.
Alguns fatores devem ser considerados em relação às variáveis internas do controlador para sua seleção,
ou seja, os elementos que compreendem a unidade de processamento. Por exemplo:
a) o formato dos sinais (digitais ou analógicos) característicos dos elementos de campo;
b) a necessidade de expansão dos módulos de entradas e saídas;
c) a necessidade de integração em rede com outros elementos;
d) os níveis de tensão (CA ou CC) de entrada e saída da fonte de alimentação e dos módulos de entrada
e saída;
e) o processador que compõe o controlador, sendo que modelos mais dinâmicos possuem processa-
dores mais rápidos;
f ) características dimensionais relacionadas ao espaço físico de instalação;
g) o tipo de linguagem de programação que será necessária para programar o controlador.
Atualmente, a gama de controladores programáveis é extensa, fazendo com que cada fornecedor possua
suas características e modelos distintos. No momento de especificação e aquisição de um CLP, é comum
analisar a possibilidade de solicitação de assistência técnica quando surgirem situações que demandam
suporte do fabricante. Em casos de suporte, determinado fornecedor costuma cobrar por estes serviços.
Desta forma, é necessário conhecer a sua política de relacionamento com o mercado.
Conhecer uma aplicação já desenvolvida com o controlador especificado pode ajudar também na sua
seleção. Portanto, é importante considerar também as características do fabricante do dispositivo, como
relatado anteriormente. Acompanhe, na próxima seção, o estudo sobre os princípios de funcionamento e
operação dos controladores programáveis.
3.3 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO E OPERAÇÃO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
Até aqui você já conhece como um controlador é estruturado, os elementos principais que o compõe e
como especificá-lo. Agora, serão apresentados alguns fatores determinantes que influenciam na operação
de um CLP, como o tamanho da programação feita pelo usuário.
Por meio dos módulos de entradas e saídas, o controlador recebe e envia informações ao processo
em que se aplica. Desta forma, a unidade de processamento opera continuadamente, comparando as
variáveis de campo com o programa do usuário.
83
Na verdade, o controlador programável, em seu funcionamento, executa um ciclo de varredura

simultaneamente e continuadamente, conforme o recebimento e envio de dados, definindo, assim, seu
princípio de funcionamento. Acompanhe, a seguir, os principais conceitos para compreender esse princípio.
3.3.1 PROGRAMA DO USUÁRIO
O programa do usuário é o conjunto das tarefas, ações e lógicas desenvolvidas pelo usuário
destinado ao controle e monitoramento de um processo, como realizar ações nos elementos de saída do
CLP com base nas variáveis recebidas em sua entrada, de acordo com as configurações de endereçamento.
Da mesma forma que um programa do usuário é armazenado no controlador, ele pode ser coletado. Esta
operação é chamada de upload. Para realizar esta ação, o controlador não pode estar em modo de execução,
ou seja, estar executando um programa.O programa é armazenado em memórias na unidade central
de processamento (CPU) do controlador programável. A figura, na sequência, apresenta um programa
desenvolvido em linguagem Ladder.
I0.0 Q0.0
Botão B1 Motor M1
S

I0.1 Q0.0
Botão B2 Motor M1
R
Figura 36 - Programa do usuário contendo uma lógica de programação Ladder

Fonte: SENAI (2016)
Neste programa, pode-se observar a utilização da instrução set e reset10 para o acionamento do motor
M1. Essa instrução tem como característica manter acionada uma bobina (Q0.0) em nível lógico 1 (ligada),
mesmo quando o botão B1 (I0.0) for desacionado. Assim, o motor será desligado apenas quando o botão
B2 (I0.1) for acionado, desta forma resetando a bobina (Q0.0) e mudando seu estado para nível lógico 0
(desligado). Existem outras funções de movimentação de dados que o programa do usuário pode conter,
como a lógica com temporizadores.
A seguir, você conhecerá o processo que o controlador lógico realiza para interpretar e executar um
programa do usuário.
10 A instrução set é usualmente utilizada para comutar estados, de 0 para 1. Essa instrução é caracterizada por se manter energizada,
mesmo que sua alimentação seja cortada. Sendo necessário, utiliza-se a instrução reset para comutar do estado 1 para 0, ou seja, essa
instrução é referenciada por uma memória que grava os estados lógicos de verdadeiro ou falso.
84
3.3.2 CICLO DE VARREDURA
O ciclo de varredura é o processo em que a unidade central de processamento do CLP executa

ciclicamente a leitura da entrada, interpreta o valor de cada uma, compara com o programa configurado
pelo usuário e atualiza os valores na saída. A figura, a seguir, ilustra o ciclo de varredura de um CLP.
Início
Leitura das
entradas
Execução do
Processo

programa
Atualização
das saídas
Figura 37 - Ciclo de varredura do controlador programável

Fonte: SENAI (2016)
No ciclo de varredura, o controlador, em sua inicialização, além de executar as etapas anteriores, verifica
o estado de funcionamento eletrônico de sua CPU e suas configurações internas, alteradas de acordo com
o programa do usuário. Esse processo de verificação é denominado como autodiagnóstico, ou autoteste,
em que o sistema operacional do controlador programável realiza uma série de verificações de circuitos
auxiliares, tais como circuitos de alimentação e circuitos de memórias. Esta função do CLP é essencial,
sendo caracterizada como uma garantia de seu correto funcionamento, tendo em vista que na ocorrência
de algum problema, as saídas do controlador não são habilitadas.
Desta forma, caso identificado algum problema de comunicação ou de funcionamento, o controlador
acusa um sinal de erro em sua interface. É comum nos CLPs de diversos fabricantes indicar esses estados
por meio de sinais nos LEDs indicadores da interface do equipamento, usualmente sendo o estado RUN
(verde), STOP (laranja ou amarelo) e ERROR (vermelho).
85
Veja o exemplo na figura, a seguir.
RUN
STOP
ERROR

Figura 38 - Interface do controlador programável
Fonte: SENAI (2016)
Este processo é repetitivo. O CLP é capaz de executar esta varredura de estados e tarefas, atualizando
sempre as saídas continuadamente durante seu período de operação. Este ciclo é de enorme importância,
pois, na ocorrência de falhas, seu tempo de resposta é extremamente preciso e rápido, garantindo maior
flexibilidade e eficiência nos processos industriais.
3.3.3 TEMPO DE VARREDURA
O tempo de varredura é o tempo total gasto para o controlador programável executar as etapas de
seu ciclo de varredura, ou seja, inicialmente o CLP lê os estados das entradas, atualiza as informações em
suas memórias, compara as informações com o programa do usuário e, em seguida, atualiza os valores de
suas saídas, caracterizando, assim, o ciclo de varredura. Alguns fatores que podem interferir no tempo de
varredura:
a) tamanho do programa do usuário (linhas de programação, funções e lógicas);
b) características do processador (velocidade);
c) número de entradas/saídas do CLP.
CURIOSI Você sabia que a frequência do relógio (clock) do sistema do microprocessador pode
interferir no tempo de varredura? Processadores constituídos com relógios de maior
DADES frequência possuem tempo de varredura mais rápidos.
86
Para você compreender o tempo de varredura, que geralmente se encontra em milissegundos ou

até microssegundos, é dada uma série de etapas específicas que o controlador executa a cada ciclo de
operação, ou seja, o desempenho do seu tempo de resposta consiste na velocidade em que o processador
executa as etapas. Observe.
Etapa 1: Leitura da entrada física, cópia

Tempo de varredura para execução das etapas 1 até 5.
do estado da entrada no registro,

imagem do processo das entradas.
Etapa 2: Elaboração das informações

segundo o programa contido na
memória.
Etapa 3: Elaboração de um pedido de

comunicação.
Etapa 4: Execução de autoteste da CPU:

verifica o funcionamento correto do sistema
operacional, da memória programada e da
unidade de expansão.
Etapa 5: Envio das informações para

as saídas externas.
Figura 39 - Etapas constituintes do ciclo de scan

Fonte: adaptado de Prudente (2007)
Agora que você já conhece o princípio de funcionamento dos controladores programáveis, leia, a seguir,
como eles podem ser programados.
3.4 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO
Você estudou no início deste capítulo que o controlador programável foi criado a partir da necessidade
de substituir os painéis de controle a relés. Desta forma, a linguagem para o desenvolvimento de
programação segue a lógica de contatos a relés. No entanto, existem diversos fabricantes de equipamentos
programáveis que oferecem dispositivos robustos e flexíveis, seguindo suas políticas particulares de
projeto, criando um amplo mercado com equipamentos sofisticados.
87
Anteriormente à criação de uma normalização, os projetos de automatização com controladores

programáveis eram muito restritos, pois cada fabricante tinha suas particularidades relacionadas ao
software e hardware do equipamento, sendo o método de programação especialmente restrito. Desta
forma, com a necessidade de atualização de projeto e até mesmo a diversificação de programadores, não
existia o reaproveitamento das habilidades de programação de um equipamento para outro, pois existia
uma dificuldade relacionada à padronização destes equipamentos. Assim, para melhor desempenho dos
controladores programáveis, justificou-se uma normalização com objetivo de estruturar padrões que,
indiferentemente do modelo do controlador, possam ser comuns com as tecnologias de mercado.
3.4.1 NORMA IEC 61131 E NORMALIZAÇÃO
Em 1992, a International Electrotechnical Commission (Comissão Internacional de Eletrotécnica – IEC)

publicou a norma IEC61131, com a finalidade de estabelecer padrões mínimos para os dispositivos
programáveis. Na prática, a normalização trouxe como benefício principal a modularização do software de
programação desses dispositivos.
A Norma IEC61131 é dividida em vários segmentos:
a) 61131-1: Informações gerais relacionadas ao CLP;
b) 61131-2: Requisitos de Hardware;
c) 61131-3: Linguagem de programação;
d) 61131-4: Guia de orientação ao usuário;
e) 61131-5: Comunicação.
Com o objetivo de padronizar as diversas metodologias de programação dos CLPs, o padrão IEC
61131-3 as unificou em cinco definições, sendo duas na linguagem textual e três em linguagem gráfica,
conforme apresentado no quadro, a seguir.
LINGUAGEM ABREVIAÇÃO TIPO

Diagrama de lógica Ladder LD Gráfica
Diagrama de blocos de funções FBD Gráfica
Diagrama de funções sequenciais SFC Gráfica
Lista de instruções IL Textual
Texto estruturado ST Textual
Quadro 9 - Cinco linguagens de CLP especificadas pelo padrão IEC61131-3
Fonte: adaptado de Groover (2011)
88
A adesão dos fabricantes de controladores programáveis à norma IEC 61131 é evidente, simplificando o
mercado com equipamentos flexíveis quanto à linguagem de programação. A seguir, serão apresentadas
as linguagens mencionadas nessa norma.
3.4.2 CLASSIFICAÇÃO, TIPOS E CARACTERÍSTICAS DA LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO
Como visto, as linguagens de programação especificadas pelo padrão IEC são do tipo gráfica e
textual. Desta forma, para atender os diversos segmentos industriais e características de sua aplicação, a
programação do controlador é padronizada, ou seja, unificou-se as várias metodologias de construção de
um programa de usuário.
Para entender esta classificação, observe o circuito para acionamento de uma sinalização na próxima
figura. Suponha que, em determinada etapa de um processo, seja necessário utilizar um controlador para
realizar esse acionamento.
B1
L1

B2
Figura 40 - Circuito para acionamento de sinalização

Fonte: SENAI (2016)
Sendo os elementos do circuito:

a) B1: botão NA (Normalmente Aberto);
b) B2: botão NA (Normalmente Aberto);
c) L1: sinalização.
As instruções e lógicas de controle para acionamento da sinalização serão realizadas, a seguir, por
meio das linguagens definidas pela IEC, apresentando suas definições e características.
DIAGRAMA DE LÓGICA LADDER – LD

É o tipo de linguagem mais utilizado no meio industrial, por ser baseada na lógica de relés e contatos
dos circuitos elétricos. É comum entre os fabricantes de CLP definir como padrão esse tipo de linguagem.
Ela é estruturada em linhas e colunas, ou seja, cada linha representa uma instrução correspondente ao
programa. Como resultado dessa instrução, é atribuído um valor em sua saída, sempre na última coluna.
89
O diagrama de lógica Ladder para acionamento da sinalização é apresentado na figura, a seguir.
I0.0 Q0.0
Botão B1 Sinalização L1

I0.1
Botão B2
Figura 41 - Representação do diagrama Ladder para acionamento da sinalização

Fonte: SENAI (2016)
Observa-se que os botões B1 e B2 são os elementos de entrada, representados por contatos abertos,
neste caso, o elemento de saída é representado por uma bobina L1. Desta forma, para iniciar a sinalização,
é necessário acionar o botão B1, entrada I0.0 do controlador, ou o botão B2, entrada I0.1, energizando
então a bobina, saída Q0.0.
É comum nesta linguagem utilizar contatos normalmente abertos – NA ou contatos normalmente
fechados – NF, correspondendo aos relés. Usualmente, os elementos de entrada são identificados pela letra
I (Input), os de saída identificados pela letra Q ou O (Output), mas pode ocorrer de determinado fabricante
optar por outra letra de identificação. Por existirem diversos fabricantes de controladores programáveis,
existem algumas particularidades relacionadas à representação gráfica e nomenclatura dos elementos
de entrada e saída. Um exemplo básico para você compreender esta distinção é dado a seguir e está
associado aos contatos abertos e fechados, comparado à norma IEC 61131-3.
REPRESENTAÇÃO CONFORME NORMAL IEC 61131-3
Contato Aberto
Contato Fechado
Fabricante Contato Aberto Contato Fechado
Allen Bradley
Siemens S7
Quadro 10 - Símbolos Ladder para representação de contatos abertos e fechados

90
A estruturação da linguagem Ladder está relacionada às combinações lógicas de contatos e bobinas.

Cabe ressaltar que o diagrama lógico está posicionado entre dois barramentos verticais, cuja finalidade é
representar os polos de uma fonte de alimentação, sendo o fluxo contínuo do polo positivo (barramento
da esquerda) até o polo negativo (barramento da direita).
DIAGRAMA DE BLOCOS DE FUNÇÕES – FCB

Esse tipo de linguagem gráfica é composto de blocos operacionais e podem conter operações e
instruções lógicas pré-definidas pelo fabricante do CLP. Neste tipo de linguagem, é possível construir
uma programação modular, proporcionando diversas operações sobre os resultados de entrada. Os dados
a serem tratados nesses blocos geralmente utilizam instruções de linguagem de texto estruturado. O bloco
de função respectivo à figura - Circuito para acionamento de sinalização é apresentado na sequência.
Neste caso, a instrução utilizada no bloco é semelhante às portas lógicas11 aplicadas em eletrônica digital,
onde as entradas estão alocadas à esquerda e suas saídas à direita. As três principais portas lógicas são do
tipo:
a) AND: função E.
b) OR: função OU.
c) NOT: função NÃO.
AND OR NOT
IN1 IN2 Q IN1 IN2 Q IN1 Q
0 0 0 0 0 0 0 1
0 1 0 0 1 1 1 0
1 0 0 1 0 1
1 1 1 1 1 1
(a) (b) (c)
Figura 42 - Blocos de funções lógicas AND (a), OR (b) e NOT (c) e sua tabela-verdade
Fonte: SENAI (2016)
11 Representações de circuitos que podem conter um ou mais terminais de entradas. Cada entrada indica uma variável a ser tratada
de acordo com o tipo da porta, ocorrendo então a operação entre as variáveis de entrada, gerando um resultado de saída.
91
Conforme os exemplos dos três principais blocos lógicos utilizados em Ladder, o bloco utilizado
para acionamento da sinalização corresponde ao de função lógica OR, que possui duas entradas: IN1
correspondente a B1; IN2 correspondente a B2 e uma saída Q. Assim, qualquer uma das entradas aciona a
sinalização, caracterizando a lógica OR. Essa condição é expressa pelo quadro, a seguir, respectivo à lógica
citada anteriormente.
REPRESENTAÇÃO DOS BLOCOS DE FUNÇÕES LÓGICAS EM LADDER FCB

SIMBOLOGIA BLOCO DE FUNÇÃO LADDER FCB CIRCUITO LADDER EQUIVALENTE
AND
IN1 Q
IN1 IN2 Q
IN2
OR IN1 Q
IN1 Q
IN2
IN2
NOT
IN1 Q
IN1 Q
Quadro 11 - Lógica das variáveis dos principais blocos de função

Fonte: SENAI (2016)
Portanto, os blocos funcionais podem manipular diversas variáveis de acordo com o número de entradas,
executando operações lógicas, como também aritméticas.
DIAGRAMA DE FUNÇÕES SEQUENCIAS – SFC

Em aplicações de controle, essa linguagem, conhecida também como Grafcet, permite ao programador
que descreva as ações sequencialmente, paralelas e alternativas. Assim, os dados e funções sequenciais
que compõem a aplicação de controle são exibidas graficamente em etapas, em que cada etapa possui
uma transição. O diagrama de funções sequenciais parte da ideia de que os sistemas de controle podem
ser caracterizados sequencialmente por uma série de eventos. Sua representação respeita algumas regras
internacionais descritas na Norma IEC 60848 (PRUDENTE, 2007).
92
A figura, na sequência, ilustra o diagrama sequencial para acionamento da sinalização.
1 Passo inicial
Transição A
2 Executa lógica OR entre B1 e B2
Transição B
3 Ligar sinalização

Transição C
Figura 43 - Diagrama sequencial para acionamento da sinalização

Fonte: SENAI (2016)
Nessa linguagem, é observado que as etapas 1, 2 e 3 do circuito possuem atributos de estado. Assim,
se esse atributo não for concedido, a transição de uma etapa para a seguinte não ocorre. Para o circuito
da sinalização, caso nenhum dos botões seja acionado, não ocorre a lógica booleana12 entre eles (etapa 2),
permanecendo a sinalização desligada.
Essa linguagem é utilizada como alternativa padronizada para documentação de controle lógico e de
sequenciamento de funções, estruturando, num conjunto de etapas e ações, a programação de uma
aplicação.
LISTA DE INSTRUÇÃO – IL
É caracterizada por ser uma linguagem textual, inspirada na linguagem assembly, que descreve as
operações da linguagem Ladder. Os primeiros controladores disponíveis ao mercado não possuíam
uma interface de vídeo para sua programação gráfica, ou seja, os computadores funcionam apenas com
instruções textuais, justificando a necessidade de criar o programa em linguagem textual. Para inserir esse
12 O matemático inglês George Boole (1815-1864) é reconhecido como o inventor da lógica booleana. O funcionamento dessa
lógica se baseia em instruções verdadeiras, representadas pelo número 1, e instruções falsas, representadas pelo número 0,
compondo o sistema binário.
93
programa no processador do CLP, era necessário um compilador, cuja função era traduzir os textos para
linguagem assembly13. A estruturação da linguagem textual é compreendida da seguinte forma: cada linha
de programação é composta de operadores e operandos, em que a instrução é o resultado destes dois
termos, que ser carregado ou armazenado em outra instrução, sofrer operações aritméticas, ser comparado
etc. A instrução textual que representa o acionamento da sinalização é dada a seguir.
0 LD B1 - (*Carrega valor de B1 em acumulador*)
1 OR B2 - (*Executa lógica booleana OR entre B1 e B2*)
2 ST L1 - (*Armazena o valor da lógica OR em L1*)
3 END
O acionamento da sinalização é transcrito em uma lista com instruções, sendo necessário declarar
os componentes e suas relações. Assim, cada instrução possui um operador. Dependendo do tipo de
operação declarada, pode-se incluir um ou mais operandos, sendo necessário separá-los por vírgulas. Essa
linguagem de baixo nível é indicada para aplicações de controle simples. Os principais comandos com
operadores utilizados na lista de instrução são apresentados a seguir, com suas respectivas descrições.
OPERADOR DESCRIÇÃO
LD Mnemônico “Load” que carrega o operando para um acumulador.
ST Mnemônico “Store”, que armazena um resultado em um local especificado.
S Instrução “Set”, em que o operando é alterado de 0 para 1.
R Instrução “Reset”, em que o operando é alterado de 1 para 0.
GT Instrução de comparação “maior que (>)”.
GE Instrução de comparação “maior ou igual que (>=)”.
EQ Instrução de comparação “igual a (=)”.
NE Instrução de comparação “diferente de (<>)”.
LT Instrução de comparação “menor que (<)”.
LE Instrução de comparação “menor ou igual que (<=)”.
ADD Instrução aritmética “Adição”.
SUB Instrução aritmética “Subtração”.
MUL Instrução aritmética “Multiplicação”.
DIV Instrução aritmética “Divisão”.
AND Instrução booleana “AND”.
OR Instrução booleana “OR”.
XOR Instrução booleana “XOR”.
Quadro 12 - Principais comandos com operadores da lista de instrução
13 Linguagem assembly é uma linguagem de máquina. Ela é resultante da compilação de um código escrito, que é necessária para
ser entendida pelo processador.
94
As instruções desta lógica utilizam acumuladores, cuja função principal é armazenar os resultados
das operações e instruções das linhas do programa. Veja, a seguir, o outro tipo de linguagem textual,
considerada de alto nível com características similares a linguagem C++.
TEXTO ESTRUTURADO – ST
A linguagem de texto estruturado é similar à linguagem C++14, sendo considerada de alto nível em
comparação com a linguagem de instrução (IL). A criação de sentenças é necessária para determinar ao
CLP a lógica que será executada em certa linha da programação. Assim, cada linha pode conter uma ou
mais instruções lógicas. A utilização de comandos específicos nessa linguagem permite que funções e
operações lógicas sejam executadas até que determinado evento ocorra. O acionamento da sinalização
em texto estruturado é dado pela figura que segue.
1 {
2 // ACINAMENTO DA SINALIZAÇÃO L1
3 FUNCTION_BLOCK_CLP
4 Var_Input “Declarar variáveis de entrada”
5 BOTAO_B1 : bool; “Variável Botão B1”
6 BOTAO_B2 : bool; “Variável Notão B2”
7 End_var;
8 Var_Output “Declarar variáveis de saída”
9 ACIONA_L1 : bool; “Variável L1 Sinalização”
10 End_Var;
11 if BOTAO_B1 or BOTAO_b2 then “Executa lógica OR entre as variáveis de entrada”
12 ACIONA_L1 : = true;

13 else “Executa caso a afirmação acima for falsa”
14 ACIONA_L1 : = false;
15 End_if;
16 End_FUNCTION_BLOCK_CLP;
17 }
Figura 44 - Linguagem em texto estruturado

Fonte: SENAI (2016)
Desta forma, L1 é o resultado da operação booleana OR de dois resultados distintos: B1 e B2, sendo
utilizada uma instrução de condição, ou seja, a lâmpada só é acionada caso aconteça uma reação de B1 ou
B2 preestabelecida no programa. O acionamento pode ser dado também pela expressão: L1: = (B1 OR B2).
Apresenta a vantagem de processar informações sobre valores que não sejam binários. Assim, é
recomendada para a programação de blocos funcionais extremamente complexos, cujo comportamento
pode ser sequencial (FRANCHI, 2009).
Para as aplicações de controle, todos os métodos de programação vistos até aqui oferecem um conjunto
de instruções que incluem diversas funções lógicas. Esta classificação, mesmo que distinta, é capaz de
interagir com as demais. Portanto, independentemente do tipo de programação realizada no controlador,
esta será flexível a todos os métodos, permitindo que a mesma operação, ou acionamento, seja realizada
em qualquer linguagem, como visto nesse capítulo.
14 É uma linguagem de programação baseada na linguagem C e considerada de médio nível, pois possui uma variedade de códigos
para desenvolvimento.
95
RECAPITULANDO
Conforme estudado, o controlador programável é um equipamento eletroeletrônico com alta

capacidade de processamento e controle de dados, capaz de armazenar instruções e lógicas
do programa do usuário. Com a evolução tecnológica da eletrônica e circuitos integrados, os
processadores e circuitos auxiliares do CLP têm a capacidade de interpretar comandos e funções
lógicas de diversas características e linguagens textuais, ou gráficas, que são utilizadas para sua
programação, na qual convém assegurar que sua escolha é dada preferivelmente para a qual o
programador se sinta mais seguro e à vontade para programar. Em alguns casos, a escolha é dada
por solicitação do cliente, que assimila a programação com questões relacionadas à manutenção.
Neste capítulo, você estudou que o controlador programável pode executar uma variedade de
funções de controle, se comparado a lógica de controle a relés, apresentando características de
flexibilidade por possuir uma arquitetura modular, ser compatível com redes de comunicação
industrial e ter a possibilidade de trabalhar com diversos dispositivos atuadores simultanea-
mente, devido à sua modularização de entradas e saídas, sendo compatível com múltiplos el-
ementos atuadores.
Você estudou também que, para diferentes níveis de aplicação, pode-se utilizar um controlador de
pequeno, médio ou grande porte. Essa classificação é caracterizada pela quantidade de entradas
e saídas que o controlador apresenta. Desta forma, a especificação de um CLP é dada pelo número
de variáveis a serem controladas. Por fim, compreendeu que o princípio de funcionamento do
controlador é caracterizado por um ciclo de varredura, ação que a unidade de processamento
executa ciclicamente. Ao ler os módulos de entrada, interpreta o valor de cada uma, comparando-o
com o programa do usuário. Além disso, atualiza os valores nos módulos de saída, controlando
assim um processo.
Configuração de Hardware
Ao projetar ou executar uma atualização tecnológica (retrofitting) em um sistema de

automação de uma máquina, processo produtivo, ou até mesmo o controle e supervisão dos
equipamentos que compõe uma edificação, é necessário ter em mente a especificação do
sistema de controle.
Usualmente, em um Controlador Lógico Programável (CLP), deve-se tomar uma série de
cuidados com relação à correta especificação deste equipamento, para que o mesmo seja
adquirido, instalado e operado de forma adequada. Assim, ele pode ser utilizado por um bom
tempo, haja visto que se trata normalmente de um equipamento de custo apreciável em
relação a todo o conjunto que compõe esta automação.
Ao configurar o hardware de um CLP, é necessário verificar qual a capacidade de
processamento e armazenamento do programa a ser rodado, tanto na condição atual como
futura, a fim de obter uma vida útil mais longa deste controlador. Também deve-se observar
os cuidados com a proteção e capacidade da fonte que alimentará o CLP e seus periféricos de
entrada e saída.
E, por fim, você estudará como especificar corretamente quais os tipos e as quantidades
necessárias para atender as demandas de entradas e saídas de sinais e as saídas que um CLP
deve possuir para receber as informações externas do maquinário/equipamento, processá-las
adequadamente e transmitir os devidos comandos aos elementos de sinalização e atuadores
que farão o processo agir conforme o esperado.
Ao final deste capítulo, você terá subsídios para:
a) identificar tipos de controladores;
b) especificar tipos de controladores;
c) especificar hardware de controladores ;
d) testar controladores;
e) instalar sistemas com controladores;
f ) comissionar sistemas de automação.
Siga em frente e aproprie-se dos conhecimentos deste capítulo. Bons estudos!
98
4.1 CPU
Quando se recebe a solicitação para o desenvolvimento de um projeto de automação ou de atualização

tecnológica de uma máquina ou instalação, o projetista deve levantar uma série de informações, a fim de
especificar corretamente todas as quantidades e capacidades que o CLP deve possuir. Assim, permite que
este equipamento sirva bem ao propósito ao qual será aplicado.
Dentre um de seus elementos a serem especificados e posteriormente configurados, encontra-se a
unidade de processamento central (do inglês Central Processing Unit), conhecida mais comumente pela
sigla em inglês CPU.
A seleção da CPU que será utilizada dependerá de alguns fatores, tais como:
a) capacidade de processamento de dados;
b) capacidade de armazenamento e tipo da memória;
c) fonte de alimentação;
d) tipos de comunicação disponibilizadas;
e) quantidade e tipos de entradas de sinais;
f ) quantidade e tipos de saídas de sinais.
A figura, a seguir, apresenta esquematicamente, a estrutura funcional de um CLP, que contempla os
itens citados.
Memória
Entradas
Comunicação
CPU
Saídas
Fonte
Figura 45 - Estrutura funcional de um CLP

Fonte: SENAI (2016)
Como pode ser observado na figura anterior, a CPU é responsável por realizar o seguinte processo:
a) ler os status das entradas físicas do CLP;
4 CONFIGURAÇÃO DE HARDWARE
99
b) verificar as instruções que se encontram armazenadas na memória, rodando os parâmetros que

sejam mutáveis, como contatos abertos e fechados, contar número de eventos ou tempo, realizar
operações matemáticas e lógicas etc.;
c) gravar na memória os parâmetros solicitados;
d) atualizar os status das saídas físicas;
e) se cabível ao processo, receber e enviar comunicação de outros CLPs e equipamentos de informática
que estejam ligados em rede com ele.
Conforme Prudente (2007), todas estas ações são realizadas ciclicamente, chamados de ciclo de Scan
ou de Varredura. O tempo do ciclo depende da velocidade de processamento do microprocessador que
se encontra na placa eletrônica da CPU. É no microprocessador que é processado o sistema operacional
do CLP, sendo dentro deste sistema executada a rotina de trabalho que foi programada e armazenada nas
memórias da placa da CPU.
4.1.1 MODELO E CARACTERÍSTICAS
Usualmente, CLPs de pequeno porte, com até 40 entradas e saídas, também chamados de micro CLPs,
dispõe de processadores com menor capacidade de ciclos de scan, pois precisam ler e atualizar poucas
entradas e saídas e rodar programações com pequena quantidade de linhas de instruções.
Já CLPs de grande porte, por possuírem grande quantidade de linhas de programação e de entradas
e saídas físicas, apresentam ciclos de scan menores, para poderem realizar todas as atividades que devem
executar em tempo hábil, para o bom andamento do maquinário ou instalação industrial.
É na CPU que estão ou serão configurados todos os parâmetros e endereçamentos que são aplicáveis
aos componentes que compõe o CLP. Para tanto, nos CLPs modulares, via ferramentas de programação
e configuração, cada módulo conectado deve ser corretamente identificado com seu endereçamento
físico/lógico e a sua funcionalidade na memória da CPU. Caso contrário, esta unidade de processamento
não reconhecerá o módulo conectado e consequentemente não o operará corretamente, apresentando
alarme de falha de comunicação/operação.
Os parâmetros de configuração do CLP dependem de um modelo para outro e de um fabricante para
outro, apesar de já existir uma certa padronização. Portanto, é sempre necessário que a pessoa que esteja
programando ou configurando o CLP tenha, de antemão, a posse dos respectivos manuais e softwares
do fabricante/modelo que estará utilizando. Na verdade, praticamente todos os atuais softwares de
programação dos CLPs apresentam ferramentas de Help (ajuda), que esclarecem os parâmetros que serão
aplicados, auxiliando assim, nesta importante ação.
Com relação à memória utilizada no CLP e a capacidade desta, também deve ser verificada sua
especificação e configuração necessária para a aplicação em um determinado CLP. Algumas vezes, e
principalmente quando se quer armazenar um longo histórico de valores lidos e operados pelo CLP, é
necessária a utilização de memórias externas para aumentar a capacidade de registros do processo.
100
Portanto, este também é um ponto que deve ser observado na hora de selecionar o CLP, para evitar
problemas futuros, como não atendimento às expectativas do usuário desta máquina/instalação ou até
mesmo incompatibilidades.
Normalmente, os CLPs ofertados no mercado apresentam CPUs e memórias adequadas ao porte do
CLP que se requer, mas, caso seja necessário aplicar mais de um sistema de processamento ou aumento da
capacidade de memória ou até mesmo backup (cópia de segurança) das informações, os CLPs de médio e
grande porte oferecem esta possibilidade.
A figura, a seguir, representa um exemplo de um módulo de CPU aplicado a CLPs de médio e grande
porte.
Figura 46 - Unidade CPU de um CLP de médio e grande porte
A CPU modular apresenta a vantagem de poder ser substituída facilmente em caso de manutenção.
Outra vantagem do sistema de CPU modular é a possibilidade de ser aplicada mais de uma unidade CPU
ao mesmo CLP.
Os CLPs modulares podem ser constituídos de uma CPU principal e de mais CPUs auxiliares e CPUs
dedicadas, conforme a necessidade de processamento, trabalho e complexidade do sistema em que
esteja inserido.
A CPU principal é responsável por gerir todo o sistema operacional do equipamento e comportar as
configurações de todos os demais módulos que constituem o seu conjunto. As CPUs auxiliares podem
servir de backup da unidade principal, bem como rodar parte da programação quando a CPU principal não
dispuser de capacidade de processamento suficiente.
Um exemplo de aplicação de mais de uma CPU é o caso de sistemas que necessitam de uma redundância
(mais de um elemento fazendo a mesma ação) em seu processo de comando e controle. Estas redundâncias
são tipicamente utilizadas em máquinas e instalações que requerem elevado grau de segurança na
operação, como plataformas petrolíferas.
101
Já as CPUs dedicadas normalmente estão integradas em equipamentos específicos, tais como inversores
de frequência, em que são rodados somente partes específicas da programação que envolvem o controle
de velocidade de um motor, aplicado a um sistema de transporte que requer elevado grau de precisão e
resposta do sistema. Acompanhe, na próxima seção, o estudo sobre fonte de alimentação.
4.2 FONTE DE ALIMENTAÇÃO
A fonte de alimentação de um CLP é um importante elemento para o correto funcionamento deste, pois
é responsável pelo recebimento da energia elétrica que vem da rede de distribuição de energia elétrica
e entrega adequada desta para todo o conjunto de elementos que compõe o CLP.
A fonte tem a função de estabilizar e converter a corrente alternada da energia elétrica que vem da rede
e ajustá-la aos níveis de tensão que são adequados ao perfeito funcionamento dos componentes internos
e externos ao CLP, impedindo que estes se danifiquem.
A figura, a seguir, apresenta uma conexão típica de entrada (a esquerda) que vem da rede e saída (a
direita) de tensão da fonte de alimentação.
0Vdc
Terra
N 24Vdc
L
Figura 47 - Entrada da rede de energia na fonte e saída para o CLP

Fonte: SENAI (2016)
Esta saída de tensão pode ser tanto interna, por meio do barramento que se encontra dentro da
estrutura do CLP, alimentando os seus circuitos eletrônicos, bem como uma saída externa, como visto
na figura anterior, que é utilizada para alimentar os elementos de entrada e saída conectados a este
equipamento.
Para o dimensionamento da fonte de alimentação, é importante saber qual é o consumo típico dos
componentes de entrada e saída, bem como da própria CPU e demais módulos que sejam conectadas a
esta fonte. O consumo deles pode ser obtido por meio de catálogos fornecidos pelos próprios fabricantes
destes elementos.
102
A potência total fornecida pela fonte deve ser superior à demanda (consumo instantâneo máximo dos
elementos ativos) que o sistema do CLP solicita, para evitar sobreaquecimento da fonte e consequente
mau funcionamento ou parada do equipamento que esteja sob o comando do CLP.
Na próxima figura, pode-se ver um módulo de fonte de alimentação (componente que se encontra no
meio com porta aberta) que alimenta um CLP de médio porte.
Figura 48 - Fonte de alimentação acoplada a rack de CLP
As fontes podem ser tanto internas, como no caso de CLPs compactos, quanto externas e modulares,
como na figura apresentada.
4.2.1 SINALIZAÇÕES E PROTEÇÕES
Um sistema de CLP pode conter uma ou mais fontes, conforme a necessidade. Esta pode advir de uma
potência requerida pelo sistema, maior do que a capacidade individual de uma única fonte, em que é
necessário suplementá-la com outras fontes. Outra necessidade de mais fontes pode ser originada pelo
requerimento de sistemas redundantes, semelhante ao que já foi descrito na aplicação de CPUs, ou seja,
garantir a segurança de funcionamento de um sistema crítico, como grandes centrais de geração de
energia térmica, plataformas petrolíferas, entre outros. A aplicação de fontes redundantes permite a um
sistema continuar operante caso uma das fontes falhe, bem como trocá-la sem ter que desligar o CLP e seus
módulos anexos.
Deve-se tomar cuidado ao aplicar mais de uma fonte, principalmente com relação
FIQUE ao fator compatibilidade eletromagnética, capacidade de comunicação e de
ALERTA conectividade aos módulos que serão aplicados ao CLP, para evitar danos e defeitos
ao sistema.
103
As características de sinalização e proteção variam de acordo com o modelo e capacidade da fonte

de alimentação. Fontes compactas e de pequeno porte costumam possuir recursos otimizados e menor
detalhamento em comparação a fontes de médio e grande porte. A descrição, a seguir, apresenta algumas
dessas características presentes na maioria das fontes.
As sinalizações de estado, por exemplo, costumam ocorrer através de LEDs indicativos nos painéis
frontais dos dispositivos. Fontes compactas e de pequeno porte costumam possuir indicação de tensão
de saída adequada através da sinalização de um LED verde. Já fontes de médio e grande porte possuem,
além do LED verde, LED vermelho para indicação de erro, e LED amarelo (ou laranja, em algumas marcas/
modelos), indicando modo de suspensão (standby). Há também modelos com sinalização de sobretensão
e curto-circuito e ainda modelos com opção de monitoramento através de computadores ou dispositivos
mostradores.
Em relação à proteção, existem diversas normas regulamentadoras (como a NBR 5410) que
especificam desde a utilização de disjuntores de proteção de sobrecargas até proteções contra explosões.
Independentemente do tamanho e da capacidade, possuem proteção automática contra curto-circuito,
com opções de desligamento e religamento automáticos. Alguns modelos possuem proteção contra
sobretensão e sobrecorrente de saída, limitação de harmônicos, supressão de interferência de rádio e
imunidade a ruído.
Prossiga seus estudos para entender o que são os módulos de entrada.
4.3 MÓDULOS DE ENTRADA
Tanto em CLPs compactos como nos modulares, as entradas de sinais chegam até a unidade de
processamento por meio de terminais elétricos específicos, que são conectados os sensores e botoeiras.
Eles fornecem os status de funcionamento da máquina ou do equipamento comandado.
Estas entradas possuem isolação galvânica, que é uma separação eletromagnética entre um ponto e
outro de um circuito eletroeletrônico, para evitar que correntes elétricas indesejáveis sejam transmitidas
para o interior de componentes mais sensíveis.
Esta isolação é responsável pela proteção interna do sistema, para que, no caso de que seja fechado
um curto-circuito na entrada, este não danifique a CPU e os demais componentes do CLP. Ela também
protege o sistema, caso seja imposta uma tensão superior à tensão nominal de trabalho, danificando assim
somente a entrada que sofreu esta ação ou um curto-circuito.
Por isso, recomenda-se que entre a entrada de sinal de um sensor/botoeira e a entrada física do CLP seja
instalado um relé de acionamento. Assim, o sinal externo aciona o relé, que aciona a entrada física do CLP.
104
Cada entrada de sinal do CLP apresenta sempre dois terminais, sendo que um fornece a tensão de
alimentação do dispositivo sensor e o outro é efetivamente o ponto de entrada do sinal. Usualmente,
este ponto de alimentação é conhecido como comum e representado fisicamente no controlador pela
denominação COM, conforme ilustrado na figura, a seguir. Nestes pontos, por exemplo, podem ser
alimentados dois elementos de comando, que serão ligados a dois pontos distintos na entrada física.
I1
I2
COM

I3
I4
COM
I5
I6
COM
I7
I8
COM
Figura 49 - Cartão de entrada de CLP

Fonte: SENAI (2016)
Na figura anterior, o módulo de entrada, também chamado de cartão de entrada, possui doze terminais
para conexão de cabos. Quatro são de comum e oito são de entradas físicas de sinais. Cada comum é
responsável por um par de entradas.
Dentro do módulo de entrada, existe um circuito eletrônico responsável por todo o seu funcionamento,
desde receber a alimentação de energia elétrica advinda da fonte do CLP, alimentar os elementos sensores
conectados a ele, receber os sinais de comando e transmiti-los adequadamente para a CPU, para que esta
possa fazer sua atualização de dados, executar as ações programadas e acionar as devidas saídas físicas.
Para facilitar a observação se uma entrada física foi realmente acionada ou não, cada um deles dispõe
de um LED de sinalização como já havia sido descrito anteriormente.
Os módulos de entrada podem ser divididos basicamente em três tipos. Acompanhe.
a) Entradas digitais, que apresentam dois estados, acionado ou não, tais como botões de acionamento
manual, chaves fim de curso ou de segurança, sensores de proximidade, entre outros.
b) Entradas analógicas, que apresentam sinal de tensão ou corrente elétrica contínua, mas variável ao
longo do tempo. Estes podem ser advindos de potenciômetros, sensores de pressão ou vazão, entre
outros.
c) Entradas especiais, tais como sensores de temperatura, contador rápido para encoder ou de uma
Interface Homem-Máquina (IHM), entre outros.
Todos esses módulos de entrada serão apresentados na sequência. Acompanhe.
105
4.3.1 ENTRADAS DIGITAIS
Também chamados de Módulos Discretos de Entrada, são entradas de CLP normalmente acionadas
em extra baixa tensão, ou seja, em níveis de tensão até 24 VCC. Esta condição de uso da energia elétrica
atende a alguns dos quesitos da NR10 (Norma Regulamentadora n° 10 - Segurança em Instalações e
Serviços em Eletricidade) e da NR12 (Norma Regulamentadora n° 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas
e Equipamentos), que devem ser aplicados em máquinas e equipamentos industriais, bem como em
equipamentos prediais de uso coletivo, como no caso de elevadores. Esta tensão de segurança, evita
que a pessoa leve um choque elétrico ao operar o sistema de acionamento e que, por ventura, entre em
contato com uma parte exposta que esteja energizada.
Ao se referir a entradas digitais, deve-se ter em mente que, por definição, elas assumem somente dois
estados, o acionado e o desacionado. Se um canal é acionado, ou seja, recebe de um sensor, botoeira
ou outro tipo de elemento do tipo entrada de sinal externo, um sinal de energia elétrica é enviado para
esta porta de entrada do CLP, que é devidamente tratado pelo módulo de entrada e enviado pelo seu
barramento interno de comunicação para a CPU, a qual fará uma atualização dos dados em seu banco de
memória e executará as instruções cabíveis.
A entrada digital pode receber somente um pulso de sinal, bem como ser mantida permanentemente
acionada, conforme o tipo de sensor ou elemento emissor de sinal de entrada e necessidade do sistema.
Os elementos emissores de sinal de entrada são constituídos por uma série de diferentes tipos, sendo
que cada um apresenta uma determinada aplicabilidade/função. Dentre eles, podem ser citados botões e
chaves de acionamento manual, chaves fim de curso, sensores indutivos, capacitivos, magnéticos, ópticos,
ultrassônico, entre outros. Mas, deve-se ter em mente que a situação física dos contatos elétricos (NA ou
NF) não representa efetivamente (pelo processo lógico de programação) que um contato, ao ser fechado,
gere uma saída física.
As condições de saída dependerão da programação elaborada. Ao utilizar uma chave de duas posições
para acionar um determinado dispositivo, por exemplo, é necessário manter a chave permanentemente
na posição acionada (fechada), para que o dispositivo atuador fique ativado. Ao ser desacionada (aberta) a
chave, dependendo da programação, o elemento atuador retornará à posição original. O acionamento de
um dispositivo pneumático de fixação de peças é um exemplo.
Outra opção para esta mesma ação/dispositivo seria a utilização de um conjunto de dois botões
pulsadores, sendo um com contato NA e o outro com contato NF. Ao se pressionar o botão pulsador
NA, o CLP poderá imediatamente acionar o dispositivo atuador, mantendo-se nesta condição até que seja
acionado o outro botão pulsador NF, que comandará o retorno do atuador via a programação constante
na memória do CLP.
Neste mesmo sistema de dois botões descritos, existe ainda uma opção de serem estes somente com
contatos NA, tanto um para acionar o dispositivo, como o outro para desacioná-lo. O pulso de entrada de
sinal do primeiro botão registrará na memória do programa que está ativo, o comando de avanço e o outro
botão informa que o dispositivo deve ser liberado para retornar.
106
As três condições descritas são aplicáveis, dependendo cada uma delas da lógica de programação,
dos conhecimentos técnicos do programador, do número de entradas digitais disponíveis e dos tipos de
botão/chave e seus respectivos contatos elétricos.
Mas, as entradas digitais do CLP podem também ser acionadas por sensores que não necessitem de
uma ação de contato físico mecânico, como no caso dos sensores de presença, isto é, os sensores indutivos,
capacitivos e magnéticos.

Figura 50 - Sensor de presença sem contato
Fonte: SENAI (2016)
A figura anterior representa um sensor de presença que é alimentado por uma fonte externa, sendo
esta geralmente da própria fonte do conjunto do CLP. Este tipo de sensor apresenta somente como um
elemento receptor de uma interferência externa.
Ao se tratar de projeto e instalação de sensores e botões de comando em CLPs, deve-se observar que
os módulos de entradas digitais são usualmente encontrados com quantidades que correspondem a 8, 16,
24 ou 32 canais de entrada física.
Quanto ao projeto e instalação de um novo CLP, recomenda-se ter no mínimo duas entradas digitais
de reserva em sistemas que necessitem de poucas entradas. No caso de grande número de elementos
sensores e de comando a enviarem sinais para o controlador, recomenda-se entre 10 a 20% de entradas
digitais de reserva.
Assim, caso um destes canais de entrada seja danificado, o pessoal responsável pela manutenção do
sistema da máquina/equipamento poderá substituí-lo rapidamente por outro canal que esteja disponível
para a realocação do elemento de sinal de entrada digital. Claro que, nesta condição, é necessário que seja
acessado o programa do CLP e feita a atualização lógica do novo endereço físico que o sinal de entrada
passou a assumir, senão o sistema não funcionará, devido a esta troca de endereço físico e lógico.
Tão importante quanto a atualização no programa do CLP para que o sistema volte a funcionar
corretamente é fazer também uma atualização deste novo endereço nos arquivos eletrônicos e impressos
que se encontram disponíveis ao pessoal da manutenção. Sem esta atualização, a próxima pessoa a
interagir com o CLP levará mais tempo do que o necessário para encontrar a nova posição de ligação do
componente sensor e, consequentemente, reduzirá os lucros que esta máquina gerará. Grande parte da
demora na manutenção de um equipamento reside na falha de atualização de documentação.
107
4.3.2 ENTRADAS ANALÓGICAS
Um sinal analógico é um sinal de tensão ou corrente elétrica que pode apresentar uma variação
contínua de amplitude e frequência ao longo do tempo. Este sinal, ao entrar pelos terminais do módulo
de entrada analógica, será convertido pela placa eletrônica que se encontra neste módulo em um sinal
digital por meio de um conversor Analógico-Digital (AD), para que, ao ser transmitido para a CPU do CLP,
seja processado e ou gravado num banco de dados na memória, com a finalidade de que o sistema gere as
ações cabíveis de saída pertinentes ao sinal recebido.
Os sinais analógicos são normalmente configuráveis para valores de tensão ou corrente padronizados
dentro de um determinado range (amplitude de sinal). Para tensões, estes podem ser de 0 (zero) a 5 (cinco)
VCC (tensão em corrente contínua), de 1 (um) a 5 VCC, de 0 a 10 (dez) VCC, de (-)5 (menos cinco) a (+)5 (mais
cinco) VCC e de (-)10 (menos dez) a (+)10 (mais dez) VCC. Já para o caso de sinais de corrente, normalmente
são de 0 a 20 (vinte) mA (miliampere) e de 4 (quatro) a 20 mA.
A figura, a seguir, apresenta um potenciômetro, que é um elemento resistivo, com resistência variável,
muito aplicado nos processos que solicitam sinais analógicos de controle, tais como variação de velocidade
em uma esteira transportadora.
Figura 51 - Potenciômetro
Os sinais analógicos em tensão são aplicados em situações em que o distanciamento entre o CLP
e o elemento sensor/atuador não seja maior do que alguns metros, pois a resistência do condutor do
sinal, por menor que seja, apresenta um valor não nulo. Consequentemente, se a distância do cabo for
considerável, a resistência total do cabo gerará uma queda de tensão, alterando assim o valor entre o sinal
a ser efetivamente enviado e o valor que realmente se recebeu.
Como exemplo, se um cabo apresenta uma queda de tensão de 100 µV/m, em um lance de cabo de 10
m, este apresentará sempre uma variação de 1 mV entre o sinal emitido e o recebido. Ou seja, ao emitir um
sinal de 2,00 V, recebe-se 1,99 V. Mas, se o cabo for de 100 m, a queda total de tensão seria de 10 mV. Neste
caso, se fosse emitido o mesmo sinal de 2,00 V, o sinal recebido será de 1,90 V. Isto pode prejudicar muito o
bom funcionamento do processo que necessita da precisão deste sinal analógico de tensão.
108
Outro ponto que pode prejudicar o trabalho de sistemas que envolvam sinais analógicos de tensão
é o fato de o condutor do sinal não ser normalmente blindado eletromagneticamente (não possuir
uma malha metálica de cobertura sobre o par de fios condutores e que esta malha esteja devidamente
aterrada em uma de suas extremidades). Ou seja, se este cabo passar por um local que esteja imerso em um
forte campo eletromagnético, como, por exemplo, um forno de indução, o cabo pode receber uma forte
indução eletromagnética, gerando ruídos indesejáveis, que alterarão o sinal que deveria ser realmente
recebido. Assim, o elemento de atuação, como no caso de um inversor de frequência que está acionando
um motor elétrico, receberá oscilações da tensão de entrada de referência, o que fará com que este motor
sofra variações indesejáveis na velocidade com a qual realmente deveria estar trabalhando.
Imagine um motor elétrico que disponha de velocidade nominal de 3600 rpm e que este seja acionado
por um inversor de frequência com sinal de controle de 0 a 10 VCC. Desta forma, para cada 100 mV de sinal
de controle, o motor apresentará uma variação de 36 rpm em sua velocidade. Portanto, se o sinal de controle
receber um ruído eletromagnético que gere uma oscilação de tensão de ± 100 mV, consequentemente o
motor sofrerá continuamente uma variação em sua velocidade de ± 36 rpm sobre a velocidade em que
realmente deveria estar girando.
Nesta condição descrita, se o motor estiver programado para girar continuamente a por exemplo 1800
rpm, este poderá, entre sua menor e maior velocidade (gerada pelo ruído de sinal de comando), ter uma
oscilação total de 72 rpm, que corresponde a 4% da velocidade programada. Isto, em muitas aplicações,
tais como processo de extrusão de tubos de PVC ou mesmo no de fabricação de papel, o produto a ser
entregue seria continuamente refugado por variações em suas dimensões ou mesmo rompimento do
fluxo produtivo.
Já com relação aos sinais de tensão que não partem de 0 (zero), como no caso de sinais de 1 a 5 VCC,
ou seja, o menor sinal ofertado pelo sistema é de 1 (um) volt, esta condição deve ser disponibilizada em
situações em que é necessário saber a qualquer instante se o sinal de controle se encontra efetivamente
presente. Ou seja, não ocorreu um rompimento do cabo condutor do sinal de controle.
Considerando-se que o menor valor estabelecido é de 1 volt, caso o CLP receba um sinal inferior a
este valor, isto indica que provavelmente ocorreu uma falha grave no processo de transmissão do sinal de
controle. Esta situação de rompimento de cabo ou falha na alimentação de sinal de controle, o programador
do CLP deve prever em sua programação um sistema de alarme e ações corretivas imediatas, para que o
processo possa ser corrigido o mais rapidamente possível, evitando que algo pior não aconteça, tal como
a explosão de uma caldeira.
No exemplo de uma caldeira, suponha que um CLP seja o responsável pelo controle deste equipamento
e que um de seus sinais de entrada seja analógico de 1 a 5 VCC, o qual venha do sensor de pressão interno
da caldeira. Assim, ao programar o sistema de controle de pressão, provavelmente será usada uma escala de
pressão que seja compatível à variação de sinal de controle, em que 1 VCC representa caldeira sem pressão
(mínima) e que em 4 VCC seja a pressão máxima de trabalho. Os sinais entre 4 a 5 VCC representariam
sobrepressão, que pode ocasionar a explosão desta caldeira e, consequentemente, a necessidade imediata
de abertura da válvula de segurança para alívio da pressão e parada no processo de geração de calor.
109
Se por algum motivo o sinal de controle for abaixo de 1 VCC, isto pode ser originado, como já escrito, por
mau contato do cabo de conexão ou mesmo falha do sensor de pressão. Assim, perde-se completamente
a veracidade da pressão interna da caldeira, fazendo com que, se bem programado o CLP, este gere as
devidas proteções que a caldeira necessite e a mesma não seja danificada.
Se fosse utilizada nesta condição um sinal analógico de 0 (zero) a 5 VCC, em que zero é a pressão
mínima, o CLP não teria como entender se o zero lido é baixa pressão ou falha no sistema de entrada de
dado, podendo-se, assim, forçar a queima de mais combustível que gere mais calor do que realmente seja
necessário, levando esta caldeira à condição crítica de operação.
Conforme comentado no caso de aplicação de sensores de pressão/vazão, pode-se ver, a seguir, um
exemplo de sensor deste tipo.
Figura 52 - Sensor de pressão/vazão
Mas, existem situações em que é necessário transmitir sinais de controle para que um elemento atuador
avance ou recue, como no caso do motor de uma ponte rolante.
Para isto, pode-se utilizar os sinais com variação de -5 a +5 VCC, em que o zero serve como referência de
motor desligado e os valores negativos e positivos como sinais de recuo e avanço, respectivamente. Ou
seja, ao aplicar-se um valor de tensão negativo na entrada analógica do CLP, este acionará uma contatora,
ou inversor de frequência, que faz com que o motor elétrico acoplado ao sistema de movimentação
horizontal da ponte rolante recue a uma determinada velocidade, podendo esta ser proporcional ao sinal
fornecido, quando do caso de aplicação em um inversor de frequência.
Ao se zerar o sinal de controle, o motor da ponte deve parar, mantendo este estado até ser novamente
fornecido um novo sinal de controle. Já para que a ponte rolante avance, é necessário o envio de um sinal
de tensão positivo, que serve de referência, neste caso, como sinal de avanço. Conforme o tipo de sensor, a
programação e o elemento atuador, a aplicação de sinais com variação positiva ou negativa podem tanto
servir como sinal de controle de velocidade, de posição e de nível entre outras grandezas que necessitem
desta configuração de sinal de controle.
Mas, como descrito, os sinais de tensão, podem sofrer alterações significativas de seu valor de referência,
em virtude da queda de tensão intrínseca à resistência interna do cabo transmissor de sinal, quando em
lances de cabo superiores a alguns metros, bem como, sofrer alteração aleatória de sinal, oriundo de um
ruído eletromagnético, gerado por uma fonte externa ao sistema do CLP em questão.
110
Para neutralizar estes problemas, existe a opção de emitir o sinal de controle sob a forma de um sinal de
corrente elétrica. Este sinal de corrente está usualmente na faixa de miliamperes, pois trata-se somente
de um sinal de controle e não de potência (acionamento direto de um atuador como um motor elétrico ou
bobina de uma contatora/válvula). Portanto, não é necessária e nem se quer uma corrente elétrica elevada.
Como já estudado, os valores mais comuns são de 0 (zero) a 20 mA e de 4 a 20 mA. Utilizar um sinal
que parta do zero ou maior do que zero, como o de 4 mA, dependerá da aplicação, conforme já descrito
anteriormente.
A utilização exclusiva de sinal de corrente não serve para uma aplicação como a descrita na movimentação
do carro horizontal de uma ponte rolante, pois, em seu funcionamento, os valores negativos de corrente
elétrica não podem ser interpretados, sendo somente o sinal de corrente elétrica positiva disponibilizado.
Na verdade, o sinal de corrente pode ser utilizado para o acionamento do carro da ponte, mas, para
isto, é necessária a aplicação de mais uma entrada digital no CLP, em que, ao ser acionado um botão, este
quem indicará se o motor deve rotacionar em um sentido ou no outro, se o botão não estiver acionado.
Isto implica em uma ou mais linhas de programação e o uso a mais de uma entrada digital, que seriam
dispensáveis no caso do sinal de tensão positivo/negativo.
Os CLPs podem receber diretamente em seus módulos de entrada sinais analógicos

de elemento sensor tipo termopar, sem a necessidade de intermediação de um
CURIOSI controlador/leitor de temperatura externo. Mas, se o sinal do termopar entrar via
DADES entrada analógica convencional, o programador do CLP deverá fazer os ajustes
aritméticos necessários para que o processo funcione de acordo com o esperado.
Existem também entradas especiais, que já são preparadas para receber o sinal do
termopar, o que facilita em muito a programação e operação do sistema.
A seguir, serão apresentados alguns tipos de entradas especiais, como sensores de temperatura, que
visam a facilitar o tratamento do sinal recebido e simplificar o processo de programação do CLP.
4.3.3 ENTRADAS ESPECIAIS
As entradas especiais de CLPs são módulos cujas entradas foram desenvolvidas especificamente para
uma determinada aplicação, ou seja, para facilitar a vida do programador do CLP, bem como reduzir o
trabalho de processamento de dados que a CPU teria, caso o módulo especial não fosse aplicado.
Como exemplos de módulos especiais, pode-se citar: entradas de sinais digitais e analógicos especiais
recebidas de inversores de frequência, sensores de temperatura tipo termopar ou termorresistivo, contadores
rápidos de eventos para encoder (dispositivo que gera pulsos elétricos, conforme deslocamento rotacional
ou linear), célula de carga, sinais tipo PWM (modulação de sinal por largura de pulso), controle PID (algoritmo
de controle de processo Proporcional, Integrador e Derivativo), IHM, comunicação em rede industrial,
unidades remotas (módulo assistente que se encontra distante da unidade central do CLP), entre outros.
111
Ao deixar de aplicar um módulo especial, será necessário fazer com que um determinado sinal chegue
até o CLP por meio de uma ou mais portas digitais ou entradas analógicas deste equipamento. Ao receber
o sinal não tratado previamente, o programador terá de fazer os ajustes necessários via software, para que
o sinal se torne compreensível ao sistema.
Um sinal compreensível, por exemplo, indica um sinal analógico de um sensor de temperatura tipo
termopar, que apresenta um sinal linear (com variação contínua e proporcional ao estímulo de entrada) e
dentro de um range aplicável às portas de entrada analógicas convencionais ofertadas.
Além deste esforço de programação, a própria CPU do CLP poderá ser sobrecarregada com um
aumento considerável de linhas de programação a serem executadas, bem como a execução contínua de
operações matemáticas e de tratamento de sinais, que poderiam ser diretamente trabalhadas e tratadas
nos microprocessadores dedicados à função/aplicação específica a que se destina o módulo.
Portanto, a utilização de módulos especiais junto a um CLP permite que a CPU trabalhe somente com
a operação fundamental de controle, podendo-se assim utilizar microprocessadores centrais de menor
custo de aquisição e liberação de memória para outras aplicabilidades necessárias ao processo de comando
e controle. Como exemplo de módulo especial, pode-se citar um módulo de comunicação dedicado à
transmissão e ao recebimento de sinais para a IHM que se encontre instalado em uma máquina, como em
um sistema compressor de ar. A figura, a seguir, apresenta a IHM. Thinkstock ([20--?])
Figura 53 - Interface Homem Máquina (IHM)
Este módulo especial para a IHM permite uma comunicação mais efetiva do CLP com este tipo de
dispositivo, pois encontra-se preparado, tanto em termos de portas de comunicação como de protocolos
de transmissão de dados. Mas, qual é a função de uma Interface Homem-Máquina?
As IHMs referem-se a monitores específicos, dedicados a máquinas e equipamentos normalmente
industriais. Eles destinam-se a permitir uma interação mais rápida e amistosa do operador com o processo
que é executado. Esta interface permite a entrada de alguns tipos de dados e parâmetros pré-definidos
e a visualização de telas de comunicação, alarmes, controle e gráficos dos status em que se encontra a
máquina à qual ela esteja acoplada.
As entradas de dados e trocas de telas podem ser feitas por meio de teclados, como demonstrado na
figura anterior, bem como, dependendo do modelo, via Touch-Screen (toques direto na tela, semelhante ao
processo de uso de um tablet ou smartphone).
112
A transferência de dados da IHM para o módulo de entrada especial ocorre via protocolos de
comunicação definidos e por meio de portas físicas seriais, tais como RS 232, RS 485, RJ 45, USB, entre
outros tipos que sejam ofertados pelo fabricante da IHM e do CLP.
Em relação à comunicação, os CLPs necessitam de uma rede de comunicação de grande confiabilidade
entre eles e seus periféricos, tais como módulos remotos, sensores e botoeiras de entrada e atuadores de
saída. Para tanto, usualmente, estas redes não são constituídas pelas redes de comunicação tradicionais,
como a de telefonia e da Internet, mas sim conhecidas como Redes Industriais, que são compostas de
cabeamentos de transmissão de dados, placas de rede específicas e protocolos de comunicação mais
robustos.
Entre os protocolos de comunicação mais utilizados nestas redes industriais, encontram-se a ModBus,
a ProfiBus, a DeviceNet, a CANopen e a Ethernet. Esta última, na verdade, é usada preferencialmente
para a comunicação com computadores que servem para operar sistemas supervisórios (sistemas de
monitoramento e supervisão de dispositivos conectados a um CLP ou conjunto deles, para leitura e
aquisição de dados).
Quanto a um sistema de comunicação mais robusto, significa que este não deve operar como a internet
que se utiliza no dia a dia. Ou seja, a conexão não pode cair (fora de funcionamento) e todos os dados
transmitidos devem efetivamente chegar em tempo real ao destino que se necessita.
Do contrário, imagine uma chave de segurança de uma prensa sendo atuada, pois o operador necessitou
entrar no local onde ocorre efetivamente a prensagem e o sinal de abertura de porta foi perdido pela rede
ou mesmo não foi enviado ao CLP que controla esta máquina. Como esta informação não chegou a tempo,
o sistema de bloqueio de segurança do movimento da prensa não é ativado, podendo gerar assim um
grave acidente com este operador.
Continuando a exemplificar tipos de entradas especiais, outra grande aplicabilidade são os módulos
dedicados aos sensores de temperatura.
Conheça, na próxima figura, um sensor de temperatura tipo sonda.
Figura 54 - Sensor de temperatura tipo sonda

113
O sensor de temperatura tipo sonda apresentado é muito utilizado em processos que necessitem
da medição e do monitoramento constante da temperatura interna de uma máquina, equipamento ou
instalação, como caldeira, extrusora de polímeros, sistema de refrigeração ou do mancal de um gerador de
energia elétrica.
Os sensores de temperatura tipo termopar são dispositivos que, mediante a variação da temperatura
em que esteja imerso, geram sinal de tensão elétrica em seus terminais de forma proporcional a esta
temperatura. Mas, o sinal gerado é normalmente baixo, na faixa de milivolts a alguns poucos volts. Portanto,
nestes casos, seria necessário gerar antes uma amplificação do sinal a ser transmitido para uma entrada
analógica convencional.
Outro ponto seria a necessidade do desenvolvimento de uma programação específica para interpretar
este sinal, para que o processo possa compreender que aquela variação de sinal de tensão elétrica
corresponde a uma variação de temperatura no equipamento.
Para diminuir estes esforços de programação, processamento e utilização de sistemas auxiliares de
amplificação e linearização de sinais, foram desenvolvidos módulos especiais que já são preparados para
receber o sinal bruto (sem tratamento prévio) do sensor de temperatura e enviá-lo de forma mais prática
de ser utilizado pelo programador.
Na verdade, normalmente existem, na biblioteca de comandos de programação, blocos de funções que,
ao serem aplicados no programa e endereçados às entradas especiais de temperatura, o usuário obterá
diretamente em seu sistema de monitoramento/supervisão leituras claras da temperatura que se está
medindo.
Para estes dois tipos de encoder, existem módulos especiais de entrada, que permitem uma rápida
contagem dos pulsos e uma entrada física mais adequada para o recebimento dos sinais vindos do encoder.
De forma geral, pode-se observar que, dependendo da aplicação, da grandeza física e do tipo de sensor
a ser aplicado, o meio mais eficiente de se obter o sinal desejado é utilizar nos CLPs os módulos especiais.
Na aplicação destes módulos especiais, quando deixam de ser utilizados, gera-se economia tanto no
esforço de programação, processamento dos sinais, gravação de valores, bem como no arranjo físico
dispensado.
Ou seja, a programação torna-se menos complexa, devido à utilização de blocos de funções especiais
compatíveis ao módulo aplicado. Assim, geram automaticamente a função/ação requerida, bem como um
processo de instalação menos complexo no CLP e, portanto, mais robusto. Mas, deve-se ter em mente que
cada módulo especial é específico ao seu tipo de sensor.
Agora que você estudou os módulos de entrada, siga adiante e conheça como funcionam os módulos
de saída.
114
4.4 MÓDULOS DE SAÍDA
Como no caso dos módulos de entrada, nos módulos de saída, os sinais que foram processados na CPU são
enviados para os elementos atuadores em campo, conectados ao CLP por meio dos terminais específicos
nos bornes do controlador programável. Assim, estes sinais depois de tratados, acionam motores, válvulas,
entre outros elementos necessários para o bom funcionamento de máquinas e equipamentos.
Estas saídas possuem isolação galvânica, que funcionam e executam a proteção do CLP, da mesma
forma como foi descrito nos módulos de entrada. Mesmo com esta isolação galvânica, recomenda-se que,
entre os terminais de saída do CLP e os elementos atuadores, seja posto um relé de acionamento. Assim, o
sinal de saída aciona o relé e este acionará o atuador, gerando, desta forma, mais um nível de proteção do
controlador lógico programável.
Cada saída de sinal do CLP apresenta dois terminais, sendo que um recebe a tensão de alimentação
que será repassada ao dispositivo de acionamento e o outro é efetivamente o ponto de saída do sinal
para o componente a ser atuado. Normalmente, este ponto de alimentação é conhecido também como
ponto comum, como você já estudou anteriormente. Tratando-se de saídas digitais, o terminal comum,
dependendo do fabricante, pode alimentar mais de um terminal de saída física ao mesmo tempo, sendo
as configurações mais comuns a binária. Ou seja, um comum para cada uma, duas, quatro ou oito saídas
físicas.
Na figura, a seguir, será apresentado um módulo com oito saídas digitais, que serão conectadas ao
conjunto de um CLP. Sabrina Farias (2016)
Figura 55 - Cartão de saída de CLP modular

Fonte: SENAI (2016)
Na figura observada, este módulo/cartão apresenta duas fileiras com cinco terminais cada. Um dos
terminais de cada fileira é o comum, que recebe a energia elétrica que será fornecida aos outros quatro
terminais, isto é, às saídas físicas. Portanto, este módulo de oito saídas digitais dispõe de dois comuns
independentes e oito saídas físicas, agrupados de quatro em quatro.
115
No módulo de saída, existe um circuito eletrônico responsável por todo o funcionamento dele. Este
circuito possui a função de receber, para seu funcionamento, a alimentação de energia elétrica advinda
da fonte do CLP, alimentar os elementos atuadores conectados ao módulo e enviar os sinais de comando
para o componente a ser ativado, para que este possa executar a ação que lhe cabe, como ligar um motor
elétrico ou gerar uma sinalização de advertência de equipamento operando, entre outras ações cabíveis.
Para facilitar a observação se uma saída física foi realmente acionada ou não, cada uma delas dispõe de
um LED de sinalização, como já descrito anteriormente.
Os módulos de saída podem ser divididos basicamente em três tipos. Acompanhe.
a) Saídas digitais: apresentam dois estados, acionado ou não, tais como contatora, válvula solenoide,
emissores de sinal sonoro ou luminoso, entre outros.
b) Saídas analógicas: apresentam sinal de tensão ou corrente elétrica contínua, mas variável ao longo
do tempo. Estes podem ser encaminhados para a entrada de controle de inversores de frequência,
displays indicadores de valor, entre outros.
c) Saídas especiais: tais como válvulas de controle proporcional de vazão ou pressão, módulos de
controle de temperatura, entre outros.
Entenda cada uma dessas saídas nas descrições, a seguir.
4.4.1 SAÍDAS DIGITAIS
As saídas digitais de um CLP, como no caso das entradas digitais, assumem somente dois estados,
ligado ou desligado. Ao contrário das entradas digitais, que normalmente recebem sinais até 24 VCC, as
saídas digitais permitem, dependendo do modelo, tensões até 24 VCC ou até 220 VCA. Isto dependerá do
tipo de alimentação que os componentes a serem acionados necessitam, ou seja, corrente alternada ou
contínua.
Caso o módulo de saída digital seja do tipo transistorizada, em que o canal de física é um transistor
(componente eletrônico que faz a função de uma chave liga/desliga), a tensão de alimentação de saída
deve ser de até 24 VCC, devido às características construtivas deste componente eletrônico. Se aplicadas
tensões maiores, fatalmente esta saída será danificada. As saídas transistorizadas apresentam a vantagem
de serem do tipo rápidas na função de chaveamento. Porém, a corrente máxima que pode ser transmitida
fica na faixa de poucas centenas de miliamperes.
Outra opção é a saída a relé (componente eletromecânico que também faz a função de chave), em
cujo canal de saída podem ser utilizadas tanto tensões de 24 VCC como até 220 VCA. Sua velocidade de
chaveamento é inferior a de um transistor. Mas, neste tipo de chave, é possível transmitir uma corrente na
faixa de até 1,5 A, conforme especificação do fabricante.
116
Os módulos de saídas digitais são usualmente encontrados com quantidades que correspondem
a um sistema binário, ou seja, 4, 8, 16 ou 32 canais de saída física. Como no caso das entradas digitais,
recomenda-se ter pelo menos sempre 2 saídas digitais de reserva, quando em sistemas que necessitem de
poucas saídas e entre 10 a 20% de reservas nos casos de grande número de elementos a serem acionados.
Nas saídas digitais, são conectadas normalmente saídas do tipo: luz de sinalização, contatoras, solenoide
de válvulas, entradas digitais de inversores de frequência, entre outros. Como poderá ser visto a seguir, além
dos LEDs que se encontram no módulo de saída digital, a saída física pode ser conectada a um dispositivo
de sinalização que serve de indicação do status de funcionamento de uma determinada parte ou ação em
uma máquina ou equipamento, mas que fica visível para o operador deste.
Figura 56 - Lâmpadas de sinalização em um painel elétrico
Muitas vezes, uma mesma saída física digital, dependendo do projeto e dos custos de aquisição e
instalação, é acoplada na mesma saída física do CLP, além do sistema de sinalização, um componente
de acionamento de carga, como no caso de uma contatora elétrica usada para ligar um motor elétrico,
conforme figura, a seguir.
Figura 57 - Contator de acionamento elétrico
Na verdade, o melhor, nestes casos, é ter uma saída física para um dispositivo de sinalização luminosa e
outra para o dispositivo de acionamento de cargas. Assim, a corrente elétrica fornecida pelas saídas digitais
do CLP será dividida entre os respectivos componentes que foram acionados, evitando sobrecarga em um
dos canais de saída.
117
Deve-se lembrar que a função da saída digital é enviar sinal de comando e não ser um elemento
de fornecimento de potência elétrica. Por isso, a saída digital, como no caso da contatora, é acionar uma
bobina de baixa potência que se encontra no interior desta, responsável pelo fechamento dos contatos
elétricos internos deste dispositivo.
Além de contatoras, um outro tipo de elemento de acionamento de carga, dentre os muitos que
podem ser acionados por um CLP, são as válvulas eletropneumáticas, que são vastamente utilizadas nos
acionamentos de atuadores (cilindros) pneumáticos. Neste caso, a saída física digital acionará um solenoide
(bobina elétrica), responsável pela mudança de estado da válvula pneumática, que enviará ar comprimido
para fazer avançar ou recuar o atuador pneumático. Na figura, a seguir, observe um exemplo de uma
eletroválvula solenoide.
Figura 58 - Eletroválvula solenoide
O casos e relatos descrito a seguir apresenta uma situação em que são aplicadas tanto as entradas e
saídas digitas, como as analógicas e as especiais.
CASOS E RELATOS
Especificando um Controlador Lógico Programável

Uma determinada indústria dispunha em seu parque fabril uma séria de máquinas idênticas
utilizadas em seu processo de fabricação, cuja estrutura física encontrava-se ainda em bom estado.
Mas, o projeto de comando destas máquinas ainda era todo feito à base de lógica de relé, por
serem máquinas que já dispunham de um certo tempo de uso.
A direção da empresa solicitou que estas máquinas sofressem uma atualização tecnológica. Para
atender a esta demanda, a equipe técnica, após analisar o antigo projeto e verificar in loco o
funcionamento dos equipamentos, partiu para as especificações dos itens que constituiriam os
CLPs de pequeno porte, necessários e suficientes, que controlariam as máquinas revisadas.
118
Basicamente todos os itens de segurança determinados pela NR 12 para este tipo de máquina já
eram atendidos no projeto antigo, com exceção da parte da utilização de tensão de segurança, em
que, com o CLP, todos os itens de comando passaram a ser integralmente acionados em 24 VCC.
O CLP escolhido possuía comunicação em rede industrial, IHM integrada e a possibilidade de
inserção de entradas especiais, como sensor de temperatura, além das entradas e saídas digitais.
A decisão de se utilizar a comunicação em rede permitirá, por parte da gerência da empresa, um
monitoramento central destas máquinas.
Já a aplicação da IHM possibilita que o operador faça os ajustes necessários diretamente no CLP da
máquina, como seleção de valor de temperatura de trabalho, que vem do sensor de temperatura,
sem precisar utilizar um controlador de temperatura à parte.
Com relação às entradas e saídas digitais, a quantidade de canais instalada foi ligeiramente maior
do que a necessária para o uso imediato, a fim de permitir facilidade de manutenção do sistema,
em caso de falha de alguma das que se encontrem em uso.
O casos e relatos descrito permite ter uma noção da flexibilidade que controladores lógicos programáveis
geram aos usuários e projetistas, tanto relacionado a projetos novos, como no caso de retrofit de máquinas
e equipamentos que ainda sejam úteis, mas que necessitam de melhorias ou troca de componentes que
apresentam defeitos constantes ou não são mais produzidos. Também permite observar que, em um único
sistema de comando e controle, podem ser integrados diversos dispositivos que antes eram discretos
(separados), como descrito no caso de um controlador de temperatura, que foi substituído pelo CLP com
IHM integrado.
4.4.2 SAÍDAS ANALÓGICAS
As saídas analógicas são responsáveis por fornecer a determinados tipos de atuadores um sinal de
tensão ou corrente que pode apresentar uma variação contínua de amplitude e frequência ao longo do
tempo.
Este sinal analógico é originado de um valor binário (conjunto de zeros e uns) que foi emitido pela CPU
do CLP. No módulo analógico, estes valores binários são convertidos por um conversor Digital-Analógico
(DA) para se obter o valor analógico desejado. Assim, permite que o referido valor possa ser emitido a um
componente que funcione respectivamente com entrada nesta configuração, a analógica, como no caso
da porta de entrada analógica de um inversor de frequência para controlar a velocidade de um motor
elétrico de indução trifásico, que é apresentado na figura, a seguir.
119
PRG
RESET ENTER STOP

Figura 59 - Inversor de frequência
Fonte: SENAI (2016)
Como no caso das entradas analógicas, as saídas analógicas também são normalmente configuráveis
nos seguintes níveis: sinais de tensão de 0 a 5, de 1 a 5, de 0 a 10, de -5 a +5, -10 a +10 VCC. Já para o caso
de sinais de corrente, estes normalmente são de 0 a 20 e de 4 a 20 mA. A aplicabilidade de cada um destes
níveis de valores e ou de ser de tensão ou corrente já foi descrita no item entradas analógicas.
Os sinais analógicos emitidos pelos módulos analógicos apresentam aplicabilidade em diversos tipos
de sistemas, tais como: drivers (dispositivos eletrônicos de controle dedicado) a servo motores, motores
CC, posicionadores rotativos de sistemas eletro-hidráulicos, inversores de frequência, entre outros. Os
módulos de saída analógica são, dependendo do modelo, fabricante e porte do CLP, ofertados em módulos
e 2, 4, 8 ou 16 canais de comunicação, sendo estes normalmente configuráveis quanto aos níveis e tipo de
sinal (corrente ou tensão).
Tanto para os módulos de saída como para o caso também dos módulos de entrada analógica,
recomenda-se adquirir módulos que disponham de mais canais do que realmente serão utilizados no
momento de sua instalação, pois, caso um dos canais seja danificado por um motivo qualquer, existirão
prontamente canais extras a serem utilizados. Mas, o bom senso também prevalece nestas situações, pois
os módulos analógicos são mais caros de adquirir do que um digital.
Como exemplo de aplicação do sistema analógico, pode-se citar o controle de temperatura de uma
caldeira, sendo esta alimentada por uma esteira transportadora de cavaco15. O sinal de indicação da
temperatura em que se encontra a caldeira, pode vir de um sensor de temperatura tipo termorresistivo,
por exemplo. A este sensor aplica-se uma entrada analógica de 1 a 5 VCC. A escolha deste nível de sinal
recai na necessidade de verificar continuamente se a termorresistência está funcionando corretamente ou
não (se o sinal ficar abaixo de 1 VCC, deve ser acionado o sistema de emergência e segurança da caldeira,
por exemplo).
15 Resquício de pequeno tamanho de material (madeira, ferro etc.) após processo de talhagem ou usinagem.
120
SAIBA Um modelo de sensor muito utilizado em sistemas de automação para monitoração

da temperatura são sensores termorresistivos PT100. Saiba mais sobre estes sensores,
MAIS procurando em sites de buscas na internet por “sensor PT100” ou “sensor RDT”.
Se uma caldeira operar na faixa de 150°C, por exemplo, a programação do sistema poderia considerar
como 1 VCC o valor da temperatura da caldeira a 0°C e a 5 VCC a temperatura a 200°C. Isto representa uma
variação de 1 VCC para cada 50°C, em que a 150°C deverá ser lido 4 VCC.
Ao ser processado o sinal de entrada analógico, o CLP compara o valor lido com o valor programado
para a operação da caldeira. Caso a temperatura se encontre fora da programada, a CPU encaminhará
pela saída analógica um sinal, como exemplo, de 0 a 20 mA a um inversor de frequência que controla
a velocidade do motor que aciona a esteira transportadora de cavaco, responsável pela alimentação da
fornalha da respectiva caldeira.
4.4.3 SAÍDAS ESPECIAIS
Anteriormente foram descritas as entradas especiais para CLP, que visam facilitar os processos de
programação, processamento e instalação. Agora, serão descritas as saídas especiais, que apresentam
diversos tipos e que foram desenvolvidas com o objetivo de atender, de forma mais dinâmica e eficiente, a
algumas aplicabilidades.
Um destes tipos de saídas especiais refere-se a uma que gera um sinal tipo PWM, que é muito aplicado
em processos de controle dinâmico, tais como controle de temperatura e de vazão e pressão de sistemas.
A figura, a seguir, representa três sinais, sendo um deles o sinal senoidal, que, neste caso, é o sinal a ser
amostrado, ou seja, copiado.
1
Sinal amostrado
1
Sinal PWM
Tempo
Figura 60 - Sinal de controle PWM

Fonte: SENAI (2016)
121
Junto ao sinal senoidal, representado na cor verde, encontra-se presente um sinal que tem forma de
dente de serra, representado na cor vermelha, sendo este um sinal padrão em amplitude, forma e frequência
ao longo do tempo, como pode ser visto na figura anterior junto ao quadrante de sinal amostrado. Por
último, o terceiro sinal, que se encontra embaixo dos outros dois, é resultante da amostragem do sinal
senoidal que foi amostrado.
Ele é conhecido como sinal tipo PWM, que é enviado para os dispositivos atuadores que executam as
interferências necessárias nos processos de ação de controle e execução das forças necessárias e solícitas,
para que a máquina ou equipamento execute o trabalho para a qual ele foi criado.
Pode-se observar, nos gráficos da figura anterior, que o sinal PWM apresenta uma largura de pulso,
que varia proporcionalmente ao sinal amostrado. Note que os pulsos mais largos se encontram na parte
superior à esquerda, que corresponde à parte do pico positivo do sinal senoidal. Já onde a senoide está em
sua fase negativa, os pulsos PWM encontram-se com sua amplitude muito estreita.
Ao aplicar este sinal sobre um atuador tipo ON-OFF (Liga-Desliga), será obtida uma sequência rápida,
mas relativamente longa de acionamentos do atuador, na parte que representa o pico positivo da senoide
e praticamente nenhum acionamento do atuador durante a parte negativa da mesma senoide. O controle
PWM e o proporcional são alguns dos tipos de saídas especiais que podem ser utilizadas em sistemas
controlados por CLPs.
Os módulos de comunicação especiais mencionados neste capítulo (em entradas especiais) são, na
verdade, sempre de entrada e saída de sinal, que podem ser enviados a diversos tipos de elementos de
uma rede industrial.
Siga em frente, pois na próxima seção você estudará as instalações físicas de CLPs.
4.5 INSTALAÇÃO FÍSICA DE CLPS
Os principais objetivos dos CLPs são permitir facilidade de programação, instalação, alteração ou
adequação ao sistema e de manutenção do processo. Para que as ações de alterações e manutenções sejam
realizadas mais eficazmente, deve-se, durante a fase de projeto e instalação, tomar o cuidado de identificar
sempre e corretamente todos os terminais de cabos e bornes de conexão. Esta ação de identificação
permite que a pessoa que faz a manutenção ou alterações do sistema funcional localize rapidamente os
cabos e bornes a serem manipulados.
A organização de um sistema é peça chave para a redução de tempo de máquina parada, ou seja,
maximização dos lucros ou redução dos prejuízos. Ao se deparar com alguns cabos e pontos de conexões
que não estão devidamente identificados, gasta-se algum tempo tentando identificá-los, a fim de manipular
e medir corretamente o segmento do sistema eletroeletrônico.
122
Imagine, então, fazer a manutenção em um painel elétrico em que passem entre dezenas a centenas de
cabos que não estão identificados? Um exemplo de identificação pode ser visto na figura, a seguir.
Figura 61 - Identificação do cabeamento de entradas e saídas em borneira de painel elétrico
Como pode ser observado na figura, todos os cabos e bornes de conexão estão identificados com
letras e números sequenciais, que representam as respectivas entradas e saídas do CLP. No caso da
figura apresentada, os cabos e bornes identificados com a letra “X”, representam as entradas físicas e a letra
“Y”, que se encontra ao fundo, as saídas físicas de um determinado fabricante de CLP. Alguns fabricantes
utilizam outras letras como “I” ou “E” para as entradas e as letras “O”, “Q” ou “S” para as saídas.
A parte superior do borne é usualmente a do cabo que estará conectada entre o CLP e borneira e a parte
inferior do borne, corresponde à parte do cabo que estará conectada entre o painel elétrico e o elemento de
entrada de sinal de comando tipo sensor, botão, entre outras opções. Mas a identificação/sinalização não
fica restrita aos elementos escritos. Outra forma de sinalização é por meio de sinais luminosos advindos
de LEDs que se encontram no próprio CLP.
A seguir, serão apresentadas as sinalizações mais comuns e o significado mais provável de seu status
quando o respectivo LED estiver emitindo luz.
a) Power: o sistema está energizado corretamente. A Luz é emitida continuamente se o sistema se
encontra em estado normal de fornecimento de energia.
b) Run: a CPU está executando o programa que se encontra em sua memória. Esta luz normalmente se
encontra intermitente, conforme processamento do sistema.
c) Stop: a CPU se encontra parada, ou seja, não está executando nenhum programa naquele instante.
A luz é contínua neste estado.
d) Load: a CPU está em download (recebendo) ou em upload (enviando) um programa para a unidade
de programação. A luz é intermitente, conforme o fluxo de dados.
123
e) Fail: a CPU detectou uma falha/erro durante o processo de execução do programa que está rodando.
A luz é intermitente, neste caso.
Estas são as sinalizações usualmente apresentadas no conjunto fonte de alimentação e unidade de
processamento central. Já nas entradas e saídas físicas, que também são conhecidas como Input e output,
quando o LED estiver aceso, significa:
a) Input: a entrada física foi acionada/energizada. A luz é contínua enquanto a entrada estiver acionada.
b) Output: a saída física foi acionada/energizada. A luz é contínua enquanto a saída estiver acionada.
Na figura, a seguir, pode-se observar que os módulos do CLP demonstrado apresentam diversos pontos
luminosos, que representam os status já descritos.
Figura 62 - Sinalização luminosa de CLP
Este sistema de sinalização por LED permite uma rápida visualização do funcionamento do sistema, sem
a necessidade de utilizar uma ferramenta computacional ou equipamento de medição elétrico para saber
previamente se o processo está ou não ocorrendo conforme o esperado.
Além das sinalizações, outro ponto muito importante para o projeto e instalação de um sistema elétrico,
sendo ele, acionado ou não por CLP, refere-se ao conjunto de elementos que constituem as proteções
elétricas deste sistema. A proteção elétrica, normalmente, constitui-se, entre seus elementos, de Dispositivo
de Proteção contra Surtos atmosféricos (DPS), que são ligados ao barramento de terra (aterramento elétrico
para segurança de pessoas e equipamentos), a fim de evitar, em caso de descargas atmosféricas, que o
CLP seja danificado. O invólucro, que é a carcaça metálica do painel, também deve estar ligado ao sistema
de aterramento, protegendo as pessoas de possíveis choques elétricos.
Já para o caso de sobrecarga da fonte e curto-circuito desta, ou em algum outro componente ligado ao
CLP, deve-se aplicar disjuntores ou fusíveis que garantam a integridade elétrica do sistema.
124
Observe, na figura seguinte, a instalação completa e adequada de um CLP.
Figura 63 - Instalação adequada e completa de um CLP
A figura anterior apresentou um painel de comando elétrico destinado a abrigar os componentes

que constituem um CLP de médio para grande porte. Neste painel, encontram-se tanto o CLP, como os
dispositivos de proteção elétrica, como disjuntores, os relés e contatoras, entre outros.
As entradas de CLPs são alimentadas em tensão de segurança, para garantir a proteção

FIQUE dos operadores do equipamento. Portanto, nunca energize estas entradas em tensão
ALERTA diferente da especificada, podendo danificar assim a entrada ou gerar um acidente
ao usuário.
Por se tratar de um equipamento de custo apreciável, usualmente as portas das entradas e saídas dos
CLPs não são conectadas diretamente com os elementos de entrada e saída tipo sensores e bobina de
contatora, respectivamente. Entre eles, normalmente aplicam-se micro relés. Assim, se por algum motivo
for gerado um curto-circuito ou uma ligação em tensão diferente da especificada para o funcionamento do
componente do CLP, este não será danificado.
125
RECAPITULANDO
Ao término deste capítulo, foram observados os cuidados que um profissional da área técnica que
atua com automação de sistemas deve ter quando for especificar e configurar o hardware de
um CLP. Durante a leitura do texto, você verificou que a CPU de um CLP contém como quesitos
fundamentais, sua velocidade de processamento e capacidade de memória. Esta memória pode
ser dividida em capacidade de armazenamento do programa a ser rodado, listagem de receitas
a serem aplicadas, registro temporário dos status das entradas e saídas e dos dados a serem
armazenados, para posterior verificação.
Uma característica observada também é que existem diversos modelos de CLPs ofertados pelo
mercado, sendo que estes vão desde micro CLPs para aplicações dedicadas a pequenas máquinas
e instalações, a CLPs modulares de grande porte, que comandam e gerenciam grandes plantas
industriais.
Ao tratar da fonte de alimentação, observou-se que este dispositivo tem como função principal
receber a alimentação da rede elétrica e adequá-la às necessidades de tensão necessária para
o funcionamento correto da CPU e das entradas e saídas do CLP. Neste mesmo item de estudo,
verificou-se que sempre se deve prever a carga a ser aplicada à fonte, a fim de evitar que a mesma
seja sobrecarregada, o que pode fazer com que ela queime ou gere mau funcionamento no
sistema de comando e controle deste CLP.
Outro ponto a ser observado refere-se ao processo de instalação, pois a correta sinalização e
proteção dos cabeamentos que entram e saem do CLP é de fundamental importância. Estes cabos
estão ligados a periféricos que compõem o sistema de comando e controle do equipamento no
qual o CLP atua. Cabeamentos bem sinalizados e sistema de proteção bem aplicado proporcionam
rapidez na localização do problema e manutenção eficaz, tão requerida para a competitividade
da indústria.
E, finalizando este capítulo, foram abordadas as características das entradas e saídas que fornecem
os sinais necessários para o perfeito comando e controle permanente do equipamento ligado ao
CLP. Estas entradas e saídas necessitam ser corretamente dimensionadas, conforme a necessidade
de serem digitais, analógicas ou especiais, para permitir uma boa manutenção em caso de falhas
de alguns componentes e/ou expansão dos itens a serem controlados, permitindo--se, assim, um
aumento na vida útil do CLP em questão.
Software Aplicativo de Programação
Você sabe como arquitetar o funcionamento de um programa antecedendo sua elaboração

no software aplicativo de programação?
O software aplicativo de programação é entendido como uma ferramenta gráfica para
desenvolvimento de programas para controladores programáveis. Nele, por meio de comandos
operacionais, é possível criar e editar lógicas utilizando os principais elementos do conjunto
de instruções encontrados em programações de CLP, que serão estudados neste capítulo. Além
disso, serão interpretadas as técnicas de utilização de blocos de funções, como contadores,
comparadores e temporizadores, por exemplo.
Por meio do ambiente gráfico de programação, é possível configurar a transferência de
programas ao controlador, como também a possibilidade de os monitorar para validação e
testes de funcionamento.
Assim, ao final deste capítulo, você terá subsídios para:
a) simular circuitos de comandos elétricos por meio de softwares;
b) simular circuitos eletropneumáticos por meio de softwares;
c) montar circuitos de automação com CLPs;
d) especificar software controladores;
e) realizar comunicação em controladores;
f ) instalar sistema com controladores;
g) programar e compilar programas.
Prossiga em seus estudos e conheça diversos temas que certamente farão a diferença em
suas práticas profissionais.
Bons estudos!
128
5.1 CONFIGURAÇÃO
A interação com os softwares de programação de CLP consiste em uma importante etapa para o
desenvolvimento da programação, pois é por meio desta plataforma que o CLP é programado. Assim,
é válido conhecer o conjunto de ferramentas, instruções e configurações básicas disponíveis para
elaboração de ensaios e projetos com CLPs.
O software de programação é organizado por meio de uma janela de trabalho que contempla todos
os recursos disponíveis para elaboração de programas, como também recursos para comunicação e
monitoração junto ao controlador.
Com o projeto a ser desenvolvido já arquitetado através do fluxograma de funcionamento, é criada,
então, na janela de trabalho, a pasta do projeto, onde serão salvos todos os seus recursos e configurações.
5.1.1 JANELA DE TRABALHO E PASTA DE PROJETO
Para programar e configurar um controlador programável, usualmente os fabricantes do dispositivo

possuem pacotes de programação, isto é, um software específico de programação que possui módulos e
ferramentas para se conectar ao CLP e alterar suas configurações, como também transferir programas para
suas memórias.
Todo software aplicativo de programação, em seu funcionamento, possui uma janela de trabalho, ou
seja, um ambiente gráfico de desenvolvimento, conforme ilustrado na figura seguinte. No momento de
aquisição do controlador programável, é fornecido um guia de operação e programação, acompanhado de
documentos que contêm a versão eletrônica do software de programação, bem como manuais explicativos.
5 SOFTWARE APLICATIVO DE PROGRAMAÇÃO
129
Em alguns casos, o pacote para programação é feito separadamente, sendo necessária a aquisição do
software por meio de licença paga.
b c d

e
Figura 64 - Exemplo de janela de trabalho do software de programação WEG Programming Suite v2.30
Fonte: adaptado de WEG (2016)
Conforme a figura anterior, na janela de trabalho, estão distribuídos todos os recursos para
desenvolvimento de programações. Desta forma, pode-se notar que existe uma divisão na janela de
trabalho. Veja, a seguir, os recursos principais disponíveis neste ambiente gráfico.
a) Menu de opções: opções de configuração e ferramentas, acesso à criação, edição e salvamento de
programas.
b) Recursos de projeto: opções relacionadas ao programa/recurso, conforme árvore de projetos.
c) Ambiente de edição: ambiente principal de desenvolvimento de programação.
d) Paleta Ladder: barra de ferramentas e paleta de componentes Ladder.
e) Janela de saída: Ambiente de saída que apresenta mensagens, alertas, avisos e eventos relacionados
ao programa.
Na janela de trabalho, encontra-se a pasta de projeto, onde o programa de controle a ser construído ou
editado está inserido como recurso principal. Habitualmente, os softwares organizam na janela de trabalho
o recurso em uma árvore de projetos. Desta forma, o programa de controle da aplicação é seguido de
subprogramas e outras opções de configuração necessárias para execução do programa.
130
Na maioria dos softwares aplicativos de programação, quando na árvore de projetos existir mais de um
programa para edição, deve-se selecionar apenas um, sendo este o recurso principal. Por meio da janela de
trabalho, é possível acessar também a barra de ferramentas para edição de um programa.
5.1.2 BARRA DE FERRAMENTAS
A barra de ferramentas em geral contempla a paleta de componentes Ladder disponibilizados pelo

software aplicativo. Pela janela de trabalho, é possível acessar a barra de ferramentas para implementar os
componentes e elementos Ladder na lógica do ambiente de edição. Essa disposição é feita em grupos,
chamados de acordo com as características da instrução. Por exemplo, para operações matemáticas, é
comum serem denominadas como Math, já os blocos temporizadores podem ser descritos como Timers
e os comparadores de Compare. A próxima figura apresenta alguns dos principais recursos disponíveis na
paleta de componentes e elementos Ladder do software de programação WEG Programming Suite v2.30.
Paleta
Bobina
DIRECTOR RESETCOIL S SETCOIL
R RESETCOIL TOGGLECOIL IMMEDIATECOIL
Comparadores
COMP_EQ COMP_GE COMP_GT COMP_LE COMP_LT
COMPNE
Contatos
NOCONTACT NCCONTACT PTSCONTACT NTSCONTACT
Comparadores
CTD CTU CTUD
Logica Booleana
AND NOT OR XNOR XOR
Matematica Basica
ABS ADD DIV MOD MUL NEG SUB
Temporizadores
TOF TON TP
Figura 65 - Paleta de componentes e elementos Ladder do software de programação WEG Programming Suite v2.30
Fonte: WEG (2016)
Alguns softwares aplicativos dispõem da facilidade quanto à disposição dos elementos da barra de
ferramentas nas linhas de programação após a seleção do elemento, em que é possível arrastá-lo até a
posição desejada, como também o de inseri-lo na linha de programação por meio de atalhos no teclado.
131
Desta forma, além dos elementos dispostos na barra de ferramentas, existem outros comandos para
construção de uma lógica, como adicionar ou remover linhas e a possibilidade de editar contatos, bobinas
e blocos de funções já inseridos na programação.
A seguir, você verá como, por meio dos comandos operacionais do ambiente de programação dispostos
na janela de trabalho, é possível construir e editar uma lógica de programação, assim como escrevê-la no
CLP.
5.2 COMANDOS OPERACIONAIS
Os comandos operacionais integram três ações fundamentais para a escrita de um programa no

controlador lógico: basicamente é o desenvolvimento e a edição da programação no ambiente gráfico do
software utilizando os elementos da barra de ferramentas, a conexão para transferência dos dados ao CLP
e, por último, a monitoração e controle do programa. Essa última operação de monitoração consiste em
simular e monitorar o programa elaborado, para validação quanto à proposta de funcionamento.
5.2.1 EDIÇÃO DE UMA LÓGICA
A edição de uma lógica consiste em manipular os elementos que compõem uma programação,
permitindo editar todo o ambiente gráfico, introduzindo e modificando elementos de contatos, blocos
funcionais, entre outras lógicas. De modo geral, representa o uso da linguagem de programação para
edição de lógicas associando os elementos de entrada com seus respectivos resultados de saída. Veja, na
figura que segue, um exemplo de programação em linguagem Ladder.
Figura 66 - Exemplo de ambiente de edição do software de programação WEG Programming Suite v2.30
Como já estudado anteriormente, a linguagem Ladder é a mais comumente utilizada em softwares de

programação e é estruturada em diagramas de contato a relés, sendo representada por esquemas de
contato dispostos em linhas de programação.
132
O quadro, a seguir, apresenta uma visão geral dos recursos presentes no ambiente de edição de dois
softwares aplicativos de programação.
REPRESENTAÇÃO DOS RECURSOS PRESENTES PARA EDIÇÃO DE LÓGICAS DE PROGRAMAÇÃO

Recurso Software WEG WPS v2.30 Software Siemens TIA Portal V11
+
+
__
Adicionar nova linha
Remover linha
Seleção de linhas 1:
Representação de linhas
1: Network 1:
Adicionar contatos
Adicionar bobinas () ()
Adicionar blocos de funções ??
Novo programa
Salvar programa Save project
Compilar programa
Transferência de programa (Download)
Carregar um programa (Upload)
Monitoração de programa
Estado do controlador (on-line e off-line) Go online Go offline
Comunicação ?
Quadro 13 - Representação dos recursos presentes no ambiente de edição de lógicas de programação
Fonte: SENAI (2016)
133
De acordo com os principais recursos presentes no quadro, uma linha de programação pode contemplar
blocos de funções, contatos abertos, contatos fechados, bobinas e outros elementos necessários para
evidenciar o funcionamento de uma lógica.
No ambiente gráfico de linguagem Ladder, os elementos de entrada de uma lógica

estão representados à esquerda e os elementos de saída são os da direita. Desta forma,
CURIOSI uma linha de programação está conectada a dois barramentos únicos para toda
DADES lógica de programação: barramento de entrada e barramento de saída. Comparado
com diagramas a relés, o barramento de entrada referencia o sinal positivo e o de
saída o sinal negativo.
Para o correto funcionamento da programação desenvolvida, ao editar uma lógica aplicando conjuntos
de contatos, blocos de funções e bobinas, deve-se respeitar a metodologia de estruturação da linguagem
Ladder, ou seja, as instruções e condições de entradas devem seguir um caminho contínuo em degrau até
as instruções de saída. Observe a figura a seguir.
A D
B C
A Barramento de alimentação à esquerda C Instruções e condições de saída

B Instruções e condições de entrada D Barramento de alimentação a direita
Figura 67 - Metodologia de estruturação da linguagem Ladder
Fonte: SENAI (2016)
Seguindo o exemplo da figura anterior, existem dois caminhos para o acionamento das duas bobinas
conectadas ao barramento de alimentação à direita. Desta forma, os caminhos são referenciados
pelas condições dos contatos conectados a partir do barramento de alimentação à esquerda, ou seja, as
instruções de entrada, sendo as bobinas energizadas de acordo com a lógica de contatos.
134
Observe a figura, a seguir, que demonstra os dois caminhos de continuidade possíveis para a lógica,
respeitando a metodologia de estruturação da linguagem Ladder.
A B C Q1
(a)
D E Q2
A B C Q1

(b)
D E Q2
Figura 68 - Caminhos de continuidade possíveis para o exemplo de lógica Ladder

Fonte: SENAI (2016)
Durante o processo de ciclo de scan do controlador programável, na etapa de leitura das entradas, as
condições dos contatos A, B, C, D e E são processadas e interpretadas conforme a lógica desenvolvida no
programa do usuário, sendo então atualizados os estados das saídas do controlador. Na situação (a), são
interpretados os contatos A, B e C, em que suas condições de estados permitem a energização das bobinas
Q1 e Q2, sendo o caminho de continuidade elétrica representado em verde. Na situação (b), a continuidade
elétrica para energização das bobinas Q1 e Q2 é dada pelo estado dos contatos D, E e C.
Nota-se que é possível inserir contatos em série e paralelo em uma linha do programa, como, também,
a possibilidade de inserir comentários nas linhas de programação para facilitar o entendimento da lógica
utilizada. Nas linhas de programação, abreviações e a utilização de termos para facilitar a compreensão
da lógica elaborada no programa são frequentes. Desta forma, ao editar uma lógica, pode-se utilizar
endereços simbólicos, por exemplo, para identificar na linha de programação a entrada física I0.1 do
controlador como Botão LIGA.
Cabe ressaltar que, ao elaborar uma programação de CLP e utilizar endereçamento simbólico, o
controlador reconhece apenas seu endereçamento absoluto, ou seja, sua entrada física. Desta forma, na
sua utilização, é importante conciliar o endereçamento simbólico por meio da tabela de endereçamento do
software aplicativo, garantindo o correto endereçamento e associação ao endereço físico do controlador.
Realizada a edição da programação, é possível agora carregá-la na CPU do controlador programável,
sendo necessário antes configurar a conexão entre CLP e a estação remota de programação. Acompanhe.
135
5.2.2 CONEXÃO COM O CONTROLADOR PROGRAMÁVEL
A comunicação entre esses dispositivos é uma importante operação para a transferência de informações
e monitoração do controlador programável, ou seja, após a criação e a edição de uma lógica desenvolvida
no software de programação específico do controlador, deve-se realizar a transferência desses dados ao
CLP, com a possibilidade de monitoramento da execução do programa através de um computador. Para
que a conexão com o controlador programável seja estabelecida, é necessária a comunicação entre a
estação remota de programação e o dispositivo CLP. Esta configuração é ilustrada na próxima figura.
Controlador programável Computador

Cabo de comunicação
Figura 69 - Configuração para comunicação entre CLP e computador

Fonte: SENAI (2016)
Uma etapa importante que antecede a transferência do programa é a sua compilação. Essa ação
é obrigatoriamente necessária para construção de um único recurso que reúna todas as informações
e configurações a serem transferidas para o CLP. Assim, é necessária a verificação de erros, ou seja, a
instalação e testes de funcionalidade do programa.
5.2.3 INSTALAÇÃO E TESTES DE FUNCIONALIDADE
A instalação e testes de funcionalidade relativos ao software de programação são compreendidos

como a operação de verificação de erros e falhas no programa desenvolvido (depuragem), ou seja,
incide na checagem individualizada de linha por linha de uma lógica. Esta operação deve ser realizada
obrigatoriamente pelo software. Em geral, ao conectar-se ao controlador programável para realizar a
transferência de um programa, a depuragem, conhecida também como debug16, ocorre automaticamente.
16 É uma abreviação da palavra estrangeira debugging, que significa depuragem. A depuragem é o processo de verificação
de erros e falhas em programas de softwares.
136
Na ocorrência de falhas ou erros, o programa não é transferido ao controlador, sendo necessária, então,
a devida correção. De acordo com a figura seguinte, pode-se observar um exemplo de depuragem do
programa, em que são compiladas todas as variáveis utilizadas e a lógica desenvolvida, para então ocorrer
a transferência ao CLP.

Figura 70 - Exemplo de compilação de programa Ladder no software de programação WEG Programming Suite v2.30
Nos softwares de programação, é comum utilizar atalhos para compilar um programa, ou existe um
botão no ambiente gráfico e na barra de ferramentas. Como resultado da compilação, a verificação de
erros e falhas é uma importante ação quanto à garantia de a lógica desenvolvida poder funcionar como
esperado.
Para que a comunicação tenha efeito, é necessário que o controlador programável esteja em
funcionamento, sem a ocorrência de alertas de erro pelos LEDs indicativos de seus estados. Habitualmente
a unidade central de processamento do CLP é que possui entrada para o dispositivo de comunicação.
137
Assim, o cabo de comunicação pode ser USB, DB9 (RS-232 RS-485) ou RJ45.

Figura 71 - Alguns cabos de comunicação do tipo USB A-B e RJ45
Em alguns controladores, é necessário configurar o driver de comunicação do computador para a

conversação com o controlador programável, ou seja, a conexão do computador com o equipamento
CLP. É preciso selecionar a nomenclatura da porta utilizada, que, em geral, são portas USB e possuem
nomenclatura COM1, COM2, COM3, e assim por diante. Essa nomenclatura é visível por meio do gerenciador
de dispositivos da plataforma operacional do computador. Sabendo a porta em que o cabo está conectado,
então esta é configurada nas propriedades de comunicação do software de programação. Boa parte dos
manuais costuma contemplar um tutorial explicativo para a realização desta configuração. Com a conexão
estabelecida e a transferência de um programa para o controlador, é possível agora monitorá-lo em tempo
real. A seguir, leia os detalhes desta função.
5.2.4 MONITORAÇÃO DO PROGRAMA
Após desenvolver a programação e realizar sua transferência para o controlador programável, é

possível realizar a monitoração desse programa. A visualização dos recursos e valores relativos ao
programa desenvolvido é uma importante ferramenta para validação e simulação do funcionamento da
programação. A figura, a seguir, apresenta um recurso em linguagem Ladder sendo monitorado em tempo
real. Com a monitoração de um programa, é possível reconfigurar alguns recursos adicionando variáveis de
entrada e acompanhar constantes de tempo. Observe.
CTU_INST_1
DI1 D01
CU CTU Q
FALSE 0
DI2 R
15 15 10 10
CV CV
PV PV
PV
20 Write Toogle
Figura 72 - Exemplo de monitoração on-line e escrita de variáveis em lógicas no software WEG Programming Suite v2.30
Fonte: WEG (2016)
138
Os valores de blocos funcionais de temporizadores e contadores, assim como a contagem atual, podem
ser acompanhados, e os valores de preset17 podem ser escritos. Neste exemplo, o valor de preset (PV) base
limite de contagem é programado pelo usuário, sendo escrito em Write. Para monitorar as variáveis do
recurso e simular seu funcionamento, é comum utilizar nas entradas do CLP dispositivos simuladores
de entradas, conforme a próxima figura. Esse acessório é constituído basicamente de micro chaves que
simulam dispositivos de comando e sensores.

Figura 73 - Simulador de entradas
Fonte: SENAI (2016)
Com o recurso sendo monitorado em tempo real, quando energizada, a entrada correspondente ao
programa. Observa-se que as linhas e variáveis em funcionamento apresentam cor diferenciada, simulando
estarem energizadas. Usualmente, são nas cores azul e verde.
Veja, a seguir, como interpretar condições de segurança, como botoeiras de emergência e outras
situações que remetem uma atenção especial no ambiente de programação.
5.3 CONDIÇÕES DE SEGURANÇA
Comparado ao sistema eletromecânico (lógica de relés), as condições de segurança relacionadas aos

controladores programáveis estão associadas à confiabilidade na eficácia das informações. Por exemplo, a
percepção de falhas em uma instalação no sistema eletromecânico é indicada pela interrupção na operação
do equipamento. Nos sistemas que utilizam CLPs, este mesmo problema é dependente do diagnóstico via
software de programação ou monitoração, ou seja, a percepção da falha é dada de forma digital. Assim, o
equipamento automatizado pode correr o risco de ficar incontrolável, expondo riscos quanto à segurança
de máquinas e equipamentos.
17 O preset pode ser definido como um valor de referência. Usualmente, o valor deve ser ajustado pelo programador. Assim,
qualquer variável que dependa deste valor utilizará a sua referência como base de comparação.
139
Na figura, a seguir, você pode observar como é um botão de emergência associado ao painel de
comando e monitoração de equipamentos.
roman023 ([20--?])
Figura 74 - Botão de emergência associado ao painel de comando e monitoração de equipamentos
Desta forma, as lógicas desenvolvidas relacionadas à segurança, por exemplo, que utilizam sensores
de segurança e botões de emergência, devem exclusivamente, por norma (IEC 60204-1, artigo 9.2.5.4 e
artigo 12.3.5), ser instaladas fisicamente, ou seja, possuir contatos eletromecânicos ou mecanismos que,
na ocorrência de falha ou parada por situação de emergência, a continuidade da instalação física seja
interrompida, rompendo então a continuidade programada no hardware da CPU do controlador.
CASOS E RELATOS
Situação de emergência
As definições relacionadas ao comportamento de máquinas e equipamentos quando submetidos
a paradas em casos de emergência é de suma importância, pois envolvem situações de segurança
de máquinas, equipamentos, como também de pessoas.
Desta forma, durante uma reunião para definições relacionadas a um projeto de automatização de
uma serra fita3, o supervisor de manutenção Pedro alertou os projetistas quanto ao comportamento
da máquina, afirmando que, em caso de emergência, deseja-se uma parada controlada, mantendo
a alimentação até a parada imediata do atuador para então suspender a alimentação de todo o
circuito de potência da serra. Afirmou, também, que a parada não deve depender de lógicas do
CLP que irá controlar todo o sistema ou de outros componentes.
140
Assim, os projetistas definiram as características de desempenho do sistema em função da parada

em casos de emergência. Eles consentiram enquadrar o projeto elétrico associado às lógicas
desenvolvidas junto ao CLP para situação de emergência na categoria 1, conforme Norma IEC
60204-1. Dessa forma, concluíram que os comandos externos direcionados ao CLP devem garantir
a interrupção do circuito fisicamente.
Com base neste propósito, o CLP utiliza em seu funcionamento a lógica de contatos disponibilizada no
software aplicativo. É composta de intertravamentos e funções de emergência, impondo as condições de
segurança necessárias para determinada aplicação.18
5.3.1 EMERGÊNCIA E INTERTRAVAMENTO (EXTERNO)
Para representação de intertravamentos e condições de emergência externos, na elaboração da

programação, é realizada a associação de contatos normalmente abertos (NA) e normalmente fechados
(NF). Costuma-se também utilizar memórias do sistema para definir condições de intertravamentos
associadas às funções de emergência.
Como visto anteriormente, as condições de emergência são extremamente relevantes quando
coincidentes com aplicações de CLP, observe a figura, a seguir, com uma representação da função de
parada por elementos externos. Para este exemplo, foi realizado o acionamento seguindo duas condições
prioritárias para desenergização sob condições de segurança: um botão de emergência e um relé térmico.
L1 L2
LIGA I1 Q1
I2 Q2
DESLIGA I3 CONTATOR K1
Q3
I4 Q4
EMERGÊNCIA I5 CLP Q5
I6 Q6
RL1 I7 Q7
I8 Q8
Figura 75 - Conexão elétrica para circuito de acionamento de motor

Fonte: adaptado de Petruzella (2014)
18 Serra fita é uma máquina elétrica utilizada para corte de materiais. Sua construção é realizada de modo que a serra de
corte se movimenta apenas em um único sentido, de forma continuada.
141
De acordo com o quadro a seguir, observa-se que existem quatro elementos de entrada conectados
fisicamente ao CLP e um elemento conectado em sua saída, respectivamente especificados.
ENTRADAS / SAÍDAS TAG CONDIÇÃO FÍSICA SIMBOLOGIA
13
Entrada I1 Liga Botão de Pulso (NA) -S
14
11
Entrada I3 Desliga Botão Retentivo (NF) -S
12
11
Entrada I5 Emergência Botão Retentivo (NF) -S
12
95
Entrada I7 RL1 Contato Térmico (NF)
96
A1 13
Saída Q2 K1 Bobina Contator K1
A2 14
Quadro 14 - Especificação dos elementos de entrada e saída conectados no CLP
Fonte: SENAI (2016)
Quando elementos externos com contatos NF estão conectados à entrada do CLP. Eles continuamente
alimentam sua respectiva entrada, ou seja, na lógica de programação, os elementos normalmente fechados
(botão desliga, botão de emergência e relé térmico) serão representados por contatos abertos. Assim, o
hardware do CLP compreende que os elementos ao serem atuados, passando do estado fechado para
estado aberto, rompem a continuidade da lógica, ou seja, seus contatos energizados no hardware (lógica
de programação) voltam ao estado aberto, então, a continuidade do circuito Ladder é interrompida.
Para aplicações mais complexas de segurança, os CLPs tradicionais são substituídos por
SAIBA dispositivos específicos de segurança. Pesquise em sites na internet sobre controladores
MAIS programáveis de segurança ou CLP de segurança.
Seguindo este princípio de funcionamento, quando a entrada do controlador programável está

energizada fisicamente (nos bornes de ligação), acontece a inversão dos contatos na programação do
mesmo, ou seja, no software aplicativo de programação, deve-se utilizar contato normalmente aberto para
representar condições físicas de contatos fechados (NF) e contato normalmente fechado para representar
condições físicas de contatos abertos (NA).
142
A representação da lógica de intertravamento com elementos externos para acionamento do motor é

apresentada na próxima figura. Acompanhe.
l0.1 l0.3 l0.5 l0.7 Q0.2

Liga Desliga Emergencia RL1 K1
Q0.2

K1
Figura 76 - Lógica de intertravamento para acionamento do motor em linguagem Ladder

Fonte: SENAI (2016)
Com base na lógica de intertravamento apresentada, ao pressionar o botão liga I0.1, ocorre o
acionamento do motor, sendo a bobina do contator K1 (saída Q0.2) alimentada. Desta forma, mesmo ao
desativar o botão liga, o motor continua acionado, sendo o intertravamento de K1 acionado e permitindo a
continuidade. Para desligar o motor, basta ativar o botão desliga I0.3, que interrompe a continuidade até K1.
Quando qualquer condição de segurança atuar, ativação do botão de emergência I0.5 ou ativação do relé
térmico I0.7, a prioridade de segurança é verdadeira. Então, o motor é desativado, sendo a continuidade
do intertravamento interrompida, garantindo que o motor seja desacionado.
O intertravamento é aplicado para satisfazer diversas condições de acionamento e demais lógicas

necessárias em uma programação, além de ativar blocos de instruções, como temporizadores e contadores.
Conheça, a seguir, esses elementos.
5.4 CONJUNTO DE INSTRUÇÕES E FUNÇÕES DE OPERAÇÕES COM BITS
As funções de operações com bits remetem ao endereçamento de dados, ou seja, ao tratar elementos
Ladder como conjunto de instrução, bobinas ou contatos. Por exemplo, é necessário informar o seu
endereço de acesso, que é composto da seguinte forma:
143
De acordo com a composição anterior, um exemplo de endereçamento é dado:
onde:
%I = identificador de área de memória;
0 = endereço do byte;
. = ponto de separação;
1 = endereço do bit.
Com base na área de memória do controlador programável, o exemplo de endereço apresentado
anteriormente corresponde à área de memória das imagens de entrada, sendo o identificador I (input, ou
entrada).
Um conjunto de instruções consiste em transcrever lógicas de diagramas a relés em linguagem gráfica
e textual. Desta forma, os elementos e dados são representados por equações matemáticas, equações
booleanas, lógicas de contato, blocos de funções e demais elementos, que consistem em instruções
combinadas. Assim, uma instrução ou um argumento de entrada é tratado, possibilitando um resultado
de saída e formalizar assim um diagrama Ladder.
5.4.1 TEMPORIZADORES
Os elementos temporizadores são frequentemente utilizados em lógicas e instruções que consistem em

dados e variáveis a serem tratadas no transcorrer do tempo ou com duração de tempo preestabelecido.
Basicamente, um comando temporizado consiste em ativar ou desativar uma saída com três tipos de
instrução, de acordo com a IEC 61131-3: temporizador com atraso na ligação, temporizador com atraso no
desligamento e temporizador com atraso na ligação com memória.
Um bloco temporizador é estruturado com as seguintes variáveis, conforme figura na sequência.
Txx
IN Q
PT ET
Figura 77 - Variáveis de um bloco temporizador genérico

Fonte: adaptado de IEC 61131-3 (1995)
144
Onde:
Txx = tipo de temporizador (TON, TOF, TP);
IN = habilitação do bloco (Entrada);
Q = saída do bloco (quando ET = PT);
PT = base de tempo programado pelo usuário;
ET = tempo decorrido atual.
As operações que envolvem instruções temporizadas são determinadas pela resolução do bloco
temporizador. Usualmente, os controladores programáveis possuem três resoluções básicas:
a) 1 milissegundo (ms);
b) 10 milissegundos (ms);
c) 100 milissegundos (ms).
Exemplo:
Para um temporizador TON, com resolução de tempo de 100 ms ajustado para 100, o tempo que ele
conta corresponde a:
A resolução é denominada pela base de tempo para ativação e desativação, ou seja, com base nas três
resoluções apresentadas anteriormente, quando um bloco temporizador for ativado em sua entrada, este
pode contar até 0,546 minutos (1 ms), 5,46 minutos (10 ms) ou até 54,6 min (100 ms), caracterizando sua
faixa de operação de 0 a 32767.
Temporizador com atraso na ligação: conhecido também como TON – Timer On Delay, o funcionamento
do temporizador TON é ilustrado na figura a seguir, em que se observa o seguinte princípio: no instante
que for habilitado (IN), inicia-se a contagem do tempo configurado em TIMEBASE. Transcorrido o tempo,
sua saída (Q) é ativada.
145
IN
0
TON
10 s

Q
10 s
Figura 78 - Diagrama de tempo para o temporizador TON

Fonte: SENAI (2016)
Temporizador com atraso no desligamento: conhecido também como TOF – Timer Off Delay, quando
o temporizador TOF for habilitado (IN), sua saída (Q) é ativada. No instante que a entrada for desabilitada
(passando de 1 para 0), inicia-se a contagem do tempo configurado em TIMEBASE. Transcorrido o tempo, a
saída (Q) é desativada. Observe o exemplo na figura seguinte.
1
IN
0
TON
10 s 10 s
10 s 10 s
Figura 79 - Diagrama de tempo para o temporizador TOF

Fonte: SENAI (2016)
146
Temporizador com atraso na ligação com memória: conhecido também como TP – Pulse Timer, de
acordo com a próxima figura, quando a entrada (IN) for habilitada, sua saída (Q) é ativada e permanece neste
estado até que transcorra o tempo configurado em TIMEBASE. O tempo em que a saída (Q) permanece
ligada é fixo, independentemente de a entrada seguir habilitada ou não.
1
IN
0
TON
10 s

Q
10 s
Figura 80 - Diagrama de tempo para o temporizador TONR

Fonte: SENAI (2016)
Exemplo:
Um motor é acionado por meio de uma partida direta. No entanto, deseja-se adicionar uma lógica com
o seguinte objetivo: o motor é acionado e 10 segundos depois de pressionado o botão liga um outro botão
desliga o motor.
147
Aplicando um temporizador com atraso na ligação, a solução em linguagem Ladder é apresentada a

seguir.
l0.0 M0.0
Liga Motor
S
TON_37
M0.0 Q0.0
Motor TON
Motor
IN Q
100 ms #0s
PT ET
l0.1 M0.0

Desliga Motor
R
Figura 81 - Exemplo de acionamento de motor com temporizador TON

Pode-se observar que o temporizador utilizado no exemplo anterior possui endereçamento TON_37.
Conforme tabela a seguir da IEC 61131-3, cada endereçamento possui tempo máximo ajustado. Essa faixa
é definida conforme você estudou no início deste tema, em resoluções dos blocos temporizadores.
RESOLUÇÃO (MILISSEGUNDOS) TEMPO MÁXIMO (SEGUNDOS) ENDEREÇOS

1 32,767 T32, T96
10 327,67 T33 a T36, de T97 a T100
100 3276,7 T37 a T63, de T101 a T255
Tabela 2 - Resolução dos blocos temporizadores
A seguir, serão apresentadas as instruções com blocos contadores, cujo funcionamento está associado
ao incremento e decremento de informações que são tratadas neste bloco.
148
5.4.2 CONTADORES
As instruções com contadores consistem em incrementar e decrementar valores. Assim, em lógicas

de programação que utilizam blocos contadores, uma variável19 externa, como um sensor que realiza
a contagem de peças, pode incrementar um valor ao bloco contador, evidenciando uma contagem de
peças crescente ou decrescente neste caso. Os contadores funcionam de acordo com a mudança dos níveis
lógicos, ou seja, da transição de 0 para nível 1 (positiva) e de 1 para nível 0 (negativa). De acordo com a
Norma IEC 61131-3, existem três tipos de instruções com elementos contadores, conforme demonstrado
na figura, a seguir.
CTU CTD CTUD

CU Q CD Q CU QU
R LD CD QD
PV CV PV CV R
LD
PV CV

(a) (b) (c)
Contador crescente Contador decrescente Contador bidirecional
Figura 82 - Representação dos blocos contadores crescente, decrescente e bidirecional
Contador crescente CTU (a): o funcionamento do bloco contador crescente ocorre de acordo com
as transições dos níveis lógicos em sua entrada (CU). Desta forma, é necessário determinar um valor de
preset para limite de contagem (PV). A cada transição ou evento detectado na entrada, é transferido e
acumulado esse valor para a contagem atual (CV). Quando a contagem atual for maior ou igual ao valor
de preset, a saída (Q) é acionada.
Onde:
CTU = contador crescente;
CU = entrada de contagem crescente (Count Up);
Q = saída;
R = entrada de reset do contador (Reset);
PV = base limite de contagem programado pelo usuário (Preset Value);
CV = contagem atual (Counter Value).
19 Caracterizada como uma grandeza capaz de assumir um valor dentro de um conjunto possível de valores.
149
Contador decrescente CTD (b): o funcionamento do bloco contador decrescente consiste nas
transições dos níveis lógicos em sua entrada (CD). Assim, quando ocorrer uma transição positiva na entrada
de reinício do contador (LD), o valor de preset programado (PV) é transferido para a contagem atual (CV).
A cada evento detectado na entrada, ocorre o decremento na contagem atual e a saída (Q) é acionada no
momento em que a contagem atual for menor ou igual a zero.
Onde:
CTD = contador decrescente;
CD = entrada de contagem decrescente (Count Down);
Q = saída;
LD = entrada de reinício do contador (CV = PV);
Contador bidirecional CTUD (c): é conhecido também como contador rápido. Esse bloco contador é
formado pelos contadores crescentes e decrescentes, ou seja, um único bloco que possui as duas instruções,
que você conheceu anteriormente. Desta forma, a entrada crescente (CU) acumula um valor na contagem
atual (CV), e a entrada decrescente (CD) decrementa um valor em CV. A saída de contagem crescente é
ativada no instante em que o valor de contagem atual for igual ou maior que o valor limite programado
(PV). Já a saída de contagem decrescente (QD) é acionada quando o contador chegar em zero.
Onde:
CTUD = contador bidirecional;
CU = entrada de contagem crescente (Count Up);
CD = entrada de contagem decrescente (Count Down);
QU = saída de contagem crescente;
QD = saída de contagem decrescente;
R = entrada de reset do contador (Reset);
LD = entrada de reinício do contador (CV = PV);
150
Exemplo:
Uma loja de materiais de construção deseja realizar a aquisição de uma máquina automática de
seleção de parafusos que, por solicitação do cliente, a máquina deve separar lotes de 100 unidades. O
funcionamento da máquina consiste em um reservatório de parafusos que possui um funil e uma válvula
de comando que aciona um mecanismo de abertura e fechamento por onde deslizam os parafusos, um
por vez. Um sensor é posicionado para realizar a contagem dos parafusos. Quando atingir 100 unidades,
a válvula atua fechando o mecanismo de liberação. Com base nessas características de funcionamento,
deseja-se elaborar um programa em Ladder para o sistema proposto.
Aplicando um contador crescente, a solução em linguagem Ladder é apresentada a seguir.
l0.0 Q0.1
Liga Valvula_01
S
I0.1 Q0.0
Sensor_01 CTU Valvula_01
CU Q R

l0.0 Liga R
#100 PV CV #0s
Figura 83 - Exemplo de utilização de bloco contador crescente

A cada passagem de um parafuso pelo sensor (entrada I0.0), é acrescentado um valor na contagem
atual (CV). Assim, quando a contagem atual for maior ou igual a 100 unidades (PV), a válvula solenoide é
resetada (bobina reset), paralisando a distribuição dos parafusos. É observado neste exemplo que o mesmo
botão que acionada a válvula reseta a contagem do bloco contador crescente.
No desenvolvimento de lógicas de programação, ao utilizar blocos contadores, antes

FIQUE do início de um novo ciclo, é necessário que o valor de contagem atual retorne a
ALERTA zero. Isto significa resetar qualquer valor de contagem, garantindo que o novo ciclo
funcione como esperado.
151
Cabe ressaltar que a entrada de reset (R) dos contadores é exclusivamente dominante, ou seja, quando
ativada, o valor será sempre 0, zerando o valor de contagem. Outra instrução comum encontrada em
programas são os blocos comparadores, descritos logo a seguir.
5.4.3 COMPARADORES
O funcionamento das instruções com blocos comparadores consiste em dois valores de entrada, de
modo que ambos são comparados em uma condição preestabelecida e, quando satisfeita essa condição,
sua saída é acionada. O quadro seguinte apresenta um bloco comparador e suas informações.
REPRESENTAÇÃO DO BLOCO INFORMAÇÕES DO BLOCO

CMP
FNC? = função de comparação;
FNC?
IN1 = primeira variável a ser comparada;
Q
IN2 = segunda variável a ser comparada;
IN1
Q = saída.
IN2
Quadro 15 - Bloco comparador
Fonte: SENAI (2016)
Usualmente, a primeira variável (IN1) é comparada com a segunda variável (IN2). Existem softwares
de programação que separam as variáveis a serem comparadas por meio da condição de comparação
desejada, como a variável (IN1) posicionada em cima, a variável (IN2) em baixo, sendo separadas pela
função de comparação.
Pode-se encontrar as seguintes funções de comparação pré-estabelecidas:
a) igual a – representado por: ==
b) não igual a – representado por: < > ou ≠
c) maior que – representado por: >
d) menor que – representado por: <
e) maior que ou igual a – representado por: >= ou ≥
f ) menor que ou igual a – representado por: <= ou ≤
152
Um exemplo de aplicação com bloco comparador em linguagem Ladder é apresentado na figura, a

seguir.
CMP 1
l0.1 >= Q0.0
Q
OP1 IN1

OP2 IN2
Figura 84 - Exemplo de aplicação com bloco comparador maior que ou igual a

Fonte: SENAI (2016)
Inicialmente, o bloco é habilitado por uma entrada I0.1. Desta forma, a comparação preestabelecida no
bloco será entre dois operandos, OP1 e OP2. Obedecendo a função de comparação maior que ou igual
a, a saída Q será acionada quando OP1 for maior ou igual a OP2. Ao contrário, a saída permanece em nível
lógico 0. Neste caso, os valores dos operandos podem ser variáveis existentes na lógica de programação ou
valores determinados pelo usuário.
Conheça, a seguir, como os blocos de funções aritméticas são representados em linguagem Ladder e
suas características de operação, conforme norma IEC.
5.4.4 FUNÇÕES ARITMÉTICAS
As funções aritméticas encontradas em lógicas de programação executam as operações básicas de

matemática entre duas variáveis, sendo o resultado da operação apresentada na saída do bloco de instrução.
É comum encontrar operações matemáticas básicas, como adição, subtração, multiplicação e divisão,
e também funções mais complexas, como raiz quadrada, arredondamento, funções trigonométricas,
exponenciais e logaritmos naturais.
Existem diferentes formatos de blocos aritméticos, variando suas características entre os softwares de
programação, porém todos seguem a mesma metodologia de operação. Na figura seguinte, são apresentadas
as funções aritméticas básicas usualmente utilizadas em programações de CLPs, respectivamente os blocos
de adição, subtração, multiplicação e divisão.
153
A descrição está na sequência da figura.
ADD SUB
EN Q EN Q
15 Value1 18 Value1
5 Value2 Result 20 8 Value2 Result 10
(a) (b)
MUL DIV
EN Q EN Q
12 Value1 20 Value1

2 Value2 Result 24 2 Value2 Result 10
(c) (d)
Figura 85 - Representação dos blocos de funções aritméticas de adição (a), subtração (b), multiplicação (c) e divisão (d)
Fonte: SENAI (2016)
ADIÇÃO
O bloco de função aritmética adição realiza a soma entre dois valores, armazenando o resultado da
operação em sua saída. As variáveis de entrada são somadas apenas quando o bloco estiver habilitado em
sua entrada (EN). Conforme demonstrado na figura anterior (a), ocorre a soma das variáveis Value1 e Value2.
Em geral, as variáveis de entrada podem ser positivas ou negativas. Caso o bloco aceite apenas variáveis
positivas, torna-se necessária a operação de módulo, em que ocorre a inversão do sinal de entrada.
SUBTRAÇÃO
O bloco de função aritmética que realiza a operação de subtração é apresentado na figura anterior
(b), sendo as variáveis de entrada subtraídas e o resultado da operação apresentado na saída do bloco.
Observa-se que Value1 é o minuendo e Value2 o subtraendo. Dessa forma, a subtração ocorre quando a
entrada (EN) estiver habilitada. Este bloco também aceita variáveis positivas e negativas.
154
MULTIPLICAÇÃO
A função aritmética de multiplicação é apresentada pelo bloco da figura anterior (c), em que o resultado
da operação matemática realizada é armazenado na saída do bloco. Neste bloco, Value1 corresponde ao
primeiro produto da operação e Value2 ao segundo produto. O bloco aceita variáveis de ambos os sinais,
sendo realizada a operação matemática apenas quando a entrada (EN) estiver habilitada.
DIVISÃO
A operação matemática de divisão é realizada pelo bloco da figura anterior (d). O resultado da divisão
pode ser expresso inteiramente (valor exato) ou apenas o quociente do resultado. Quando o bloco for
habilitado em sua entrada (EN), sendo Value1 o dividendo e Value2 o divisor, o resultado é apresentado em
sua saída. A operação de divisão também aceita variáveis de ambos os sinais.
Para todos os exemplos de funções aritméticas apresentados até aqui, caso ocorra algum erro na
operação de bloco, a saída (Q) não é habilitada. Em alguns softwares de programação, o resultado da
operação matemática é apresentado em Result, na saída do bloco, porém o mesmo não é habilitado, sendo
apresentado erro em sua saída.
5.4.5 FUNÇÕES DE MOVIMENTAÇÃO DE DADOS
A função de movimentação é aplicada em lógicas de programação para carregar e transferir dados

entre dois operadores básicos: de origem e de destino. O bloco de movimentação de dados comumente
é descrito como Move. Em alguns softwares de programação, pode ser encontrado como Data Transfer. Um
exemplo de bloco de movimentação de dados é apresentado no próximo quadro. A movimentação ou
transferência de informação entre os operandos é realizada quando o bloco for habilitado em sua entrada.
REPRESENTAÇÃO DO BLOCO INFORMAÇÕES DO BLOCO
Fun1 Fun1 = Função de movimentação (Move)

EN = Habilita entrada
EN ENO
In = Variável de entrada
In Out ENO = Habilita saída
Out = Endereço de saída
Quadro 16 - Exemplo de bloco para movimentação de dados

Desta forma, a movimentação de dados a ser realizada terá como fonte a entrada (In) e como destino a
saída (Out) com seu endereçamento. A movimentação de In em Out ocorre apenas quando o bloco estiver
habilitado.
155
5.5 FLUXOGRAMA E LISTAS DE TAREFAS
Um sistema automatizado, que utiliza controlador programável, executa diversas tarefas, possuindo um
ciclo de funcionamento com características específicas. Como forma de arquitetar o funcionamento de
uma aplicação, recomenda-se a elaboração de fluxogramas20 e lista de tarefas para representação de um
passo a passo, traduzindo graficamente o funcionamento do processo. A utilização de diagramas de fluxo
e lista de tarefas é uma importante etapa que antecede a programação, pois facilita a compreensão de um
programa por outras pessoas envolvidas na elaboração do projeto.
O fluxograma é composto por elementos gráficos, como retângulos, losangos, setas indicativas, entre
outros componentes que possuem características de utilização. Leia, a seguir, no quadro a representação
simbólica dos principais elementos utilizados em fluxogramas.
SIMBOLOGIA CARACTERÍSTICA
Terminal: indicação de início e fim.
Setas: indicação de sentido do fluxo.
Processo: indicação de um procedimento.
Não
Decisão: indicação de uma decisão.
Sim
Dados: indicação de uma operação ou informação complementar.
Documento: documento com informações e dados.
Processo predefinido: indicação de um processo ou ação que

possua etapas já definidas.
Conexão: indica a conexão entre dois pontos separados (quebra

de página).
Quadro 17 - Representação e simbologia dos principais elementos de fluxogramas
20 Fluxograma é definido como uma ferramenta gráfica de origem da indústria de computadores. Sua utilização até hoje é
dada para demonstrar sequencialmente os passos e etapas que formam um programa.
156
É necessário seguir algumas orientações e regras para construção de um fluxograma, prezando a

facilidade na sua compreensão. Essencialmente, em sua construção, é preciso objetivar os detalhes mais
importantes de forma clara e resumida, evitando textos longos. Leia, a seguir, algumas regras básicas para
elaboração de fluxogramas.
a) Iniciar no topo e seguir até a base da folha.
b) Utilizar símbolos nas laterais, da esquerda para a direita.
c) Numerar páginas de destino/retorno na utilização de quebra de página.
d) Utilizar setas para objetivar com maior clareza o fluxo de raciocínio do processo.
e) Numerar páginas de forma sequencial.
f ) Detalhar os textos dentro dos símbolos de forma clara e objetiva.
g) Utilizar recursos para complementar uma informação, quando necessário.
A utilização de símbolos também segue algumas regras importantes, e uma que merece atenção está
relacionada à criação de novos símbolos. De fato, deve-se evitar criar novos símbolos em fluxogramas.
Quando necessário, o recurso é aplicado em últimos casos, cabendo explicar de forma detalhada sua
função.
a) A maioria dos símbolos possuem apenas uma entrada e uma saída.
b) O símbolo de decisão pode conter 2 ou 3 saídas, possuindo apenas 1 entrada.
c) Diversos são os caminhos que convergem à solução ou ao fim do fluxograma. Assim, eles devem ser
unidos em uma única linha de fluxo.
d) Sempre utilizar setas para indicação do sentido de fluxo.
e) A escrita deve ser realizada sempre no interior dos símbolos e ser de fácil compreensão.
f ) Utilizar os símbolos de forma que sua disposição seja clara e de fácil compreensão.
157
A seguir, será apresentado um exemplo de fluxograma que idealiza o funcionamento de uma máquina
automática de seleção de parafusos, na qual um sensor realiza a contagem de parafusos e os separa em
lotes de 100 unidades.
Início
Válvula solenoide
fechada
Botão liga Não

acionado?
Sim
Abrir válvula
solenoide
Sensor de
contagem
Contagem Não
atual >= 100?
Sim
Abrir válvula
solenoide
Fim
Figura 86 - Fluxograma de funcionamento de máquina automática de seleção de parafusos

Fonte: SENAI (2016)
A seguir, veja a lista de tarefas para este mesmo exemplo.

a) Máquina automática energizada.
b) Válvula solenoide desabilitada.
158
c) Botão Liga:
Se acionado: abrir válvula solenoide;
Se desacionado: válvula solenoide permanece fechada.
d) Válvula solenoide aberta: permite passagem de parafusos.
e) Sensor para contagem de parafusos:
Quando for menor a 100 unidades: válvula solenoide permanece aberta;
Quando for maior ou igual a 100 unidades: fechar válvula solenoide.
f ) Válvula solenoide fechada: ciclo de funcionamento encerrado:
Aguardar novo acionamento.
Outro exemplo é apresentado a seguir. Neste caso, a utilização do fluxograma é necessária para
representação de funcionamento de dois dispositivos combinados em série em um circuito: uma chave de
contato normalmente aberto B1 e uma sinalização L1. O descritivo de funcionamento é:
Etapa 1: energizar B1;
Etapa 2: verificar estado de B1:
a) estado primário 0: desligado.
b) estado secundário 1: ligado.
Etapa 3: notificar estado de L1:
a) quando o estado de B1 for primário: L1 desligado.
b) quando o estado de B1 for secundário: L1 ligado.
Desta forma, para que a sinalização L1 seja acionada, é necessário que o botão B1 esteja pressionado,
energizando então o circuito. A seguir, serão apresentadas as etapas para construção do fluxograma que
representa o funcionamento do circuito.
ETAPA DESCRITIVO REPRESENTAÇÃO DO FLUXOGRAMA

Ação:
inserir terminal de indicação de início;
inserir seta de indicação do sentido do
fluxo. Início
1
Simbologia a utilizar:
terminal;
seta.
159
ETAPA DESCRITIVO REPRESENTAÇÃO DO FLUXOGRAMA

Ação:
inserir indicação do processo de
Início
energização de B1;
2
fluxo. Energizar B1
Simbologia a utilizar:
processo;
seta.
Ação:
Início
inserir indicação de uma decisão para
verificar estado de B1;
Energizar B1
3 fluxo para as duas respostas da decisão;
Simbologia a utilizar: Qual o estado 0
decisão; de B1?
seta. 1
Ação:
Início
inserir indicação do processo quando B1
estiver no estado 0;
Energizar B1
4 fluxo.
Simbologia a utilizar: 0
Qual o estado L1 desligado
processo; de B1?
seta. 1
Ação:
Início
inserir indicação do processo quando B1
estiver no estado 1;
Energizar B1
fluxo.
Simbologia a utilizar: 0
5 Qual o estado L1 desligado
processo; de B1?
seta.
1
L1 ligado
Quadro 18 - Etapas para construção do fluxograma

Fonte: SENAI (2016)
160
Nota-se, por meio deste fluxograma, que após energizar a sinalização L1, o sentido do fluxo retorna ao
início do processo. Esta mesma situação é visível para a situação que indica a sinalização L1 desligada.
A descrição passo a passo, assim como o fluxograma do funcionamento do processo, serve como
documentação para identificar possíveis falhas e sugerir melhorias em etapas distintas. É possível também,
por meio do fluxograma, identificar etapas redundantes ou desnecessárias do processo.
Na próxima seção, você terá a oportunidade de conhecer o uso da interface de programação.
5.6 USO DA INTERFACE DE PROGRAMAÇÃO
Como você já sabe, o CLP é capaz de gerenciar um complexo sistema automatizado, intervindo em
qualquer controle industrial, além de receber sinais de dispositivos externos em suas entradas e enviar
sinais por meio de suas saídas. No entanto, é necessário o uso da interface de programação para configurar
inteiramente a comunicação e o endereçamento do controlador programável junto às variáveis do processo.
Elaborada a programação, ou seja, a sequência de atividades a serem realizadas pelo CLP, é necessário
então configurá-lo de modo a realizar o diálogo com os dispositivos de campo por meio dos sinais de suas
entradas e os sinais de saída. Para realizar a conexão em rede, é necessário configurar sua comunicação e
seus endereçamentos de entradas e saídas.
ENDEREÇAMENTO DE ENTRADAS E SAÍDAS

A estruturação de endereçamento do controlador programável é referenciada por suas entradas e
saídas. Desta forma, os elementos externos conectados fisicamente às entradas e saídas do CLP seguem
uma identificação, de fato, correspondendo ao endereçamento lógico utilizado na programação.
Para que o CLP em seu funcionamento opere nas funções de controle, é importante o correto
endereçamento dos módulos de entrada e saídas, sobretudo, evitando o conflito de endereçamentos.
COMUNICAÇÃO
A comunicação consiste em determinar ao controlador programável sua estrutura de comunicação
padrão como também sua velocidade. A transmissão de dados ocorre de forma digital e pode ser:
a) paralelo: pacote de informações e dados com transferência de simultaneidade por meio de um
número n de linhas de telecomunicação;
b) serial: pacote de informações e dados com transferência em série (uma seguida da outra) em uma
única linha de telecomunicação.
Para efeitos de comparação, o pacote paralelo apresenta elevada velocidade para transferência de
dados e informações com relação ao pacote serial. Porém, requer maior número de linhas de transmissão.
Com relação à velocidade de comunicação, as diferentes estruturas possuem características de utilização
distintas. Acompanhe.
161
a) RS232-C: tem como característica níveis de sinais de -12 V entre +12 V e sua velocidade de comunicação
média varia entre 4800 a 9600 Bps21. Como em toda comunicação, podem haver interferências,
limitando sua utilização até 25 metros.
b) RS422-423: tem como característica níveis de sinais de -5 V entre +5 V e sua velocidade de
comunicação média é próxima de 10 Mbps. Sua utilização pode atingir distâncias longas, próximas
de 2000 metros, possuindo maior rigidez a interferências.
O padrão RS485 corresponde a uma versão aperfeiçoada do padrão RS423, usualmente utilizada em
interfaces de programação para comunicação entre CLP e computador para fins de monitoramento e
simulação.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você teve a oportunidade de conhecer uma das ferramentas para desenvolvimento
de programações em controladores programáveis. O ambiente gráfico de programação apresenta
um amplo espaço de trabalho, com recursos gráficos, blocos de instruções, elementos de
contato e demais funções para programação, transferência e monitoração de lógicas de CLPs. A
aplicação de diagramas de fluxo e listas de tarefas antecedem a programação, servindo como base
para indicar as etapas de funcionamento e características da lógica a ser desenvolvida.
A utilização de softwares aplicativos é compactuada por uma janela de trabalho, tendo disponível
uma barra de ferramentas para construção do programa e a pasta de projeto, onde o programa
é organizado e salvo. A transferência deste programa só é verdadeira quando ocorrer a sua
compilação, ou seja, a verificação de erros e falhas individualizada das linhas de programação e
instruções editadas na lógica, sendo estabelecida a conexão entre a estação remota de programação
e o dispositivo CLP, configurado por suas entradas de comunicação.
Você estudou também que a aplicação de controladores programáveis é ampla, porém, nas
lógicas e intertravamentos elaboradas por meio dos softwares aplicativos, é necessário a atenção
com relação às condições de segurança, em que, muitas vezes, a aplicação é compreendida por
elementos de comando e dispositivos atuadores externos conectados ao CLP. Desta forma, as
lógicas desenvolvidas com base nesses dispositivos devem respeitar normas de segurança, tendo
em vista que o hardware do CLP apenas atua nas funções de acionamento e controle sobre os
dispositivos. Neste caso, as condições de segurança quando acionadas fisicamente, devem atuar
deste modo, garantindo que a alimentação de potência seja interrompida.
21 Bps corresponde à unidade de medida de velocidade de transmissão/recebimento de dados. É denominada bits por
segundo equivalente a um baud-rate.
Ensaios
Você sabe quais as etapas a serem realizadas antes de começar a programação de um sistema
de controle de qualquer processo a ser automatizado? Neste capítulo, serão apresentados
exemplos de aplicações e ensaios que utilizam controladores programáveis para controle
de dispositivos atuadores e outros elementos encontrados em processos industriais, como
também, em situações do cotidiano.
Até aqui, você compreendeu a estruturação de software e hardware de um CLP, como
também conheceu seu princípio de funcionamento. Por meio do mapeamento de entradas
e saídas e da aplicação dos conhecimentos e técnicas para desenvolvimento de programação
em linguagem Ladder, os ensaios propostos na sequência serão resolvidos passo a passo,
visando a sua familiarização com os controladores programáveis.
Neste capítulo, serão tratados os dispositivos de entrada e saída de componentes como
sensores, botoeiras, chaves e motores, como também outros atuadores presentes nos
processos de automação. As características de funcionamento e aplicação são diversas e,
conforme os exemplos de ensaios aplicados a seguir, você terá a oportunidade de compreender
como os parâmetros de estados ou condições físicas destes dispositivos são tratados nas
programações de CLPs. De modo geral, a abordagem principal deste capítulo é a sua
introdução à programação de CLP, alinhada aos ensaios propostos de sistemas de automação
com controladores programáveis.
Assim, ao final deste capítulo, você terá subsídios para:
a) identificar os tipos de sensores;
b) identificar as formas de utilização de sensores;
c) identificar os tipos de atuadores;
d) identificar as formas de utilização de atuadores;
e) simular circuitos de comandos elétricos por meio de softwares;
f ) montar circuitos de automação com CLPs;
g) identificar tipos de controladores;
h) instalar sistemas com controladores;
164
i) programar e compilar programas;

j) comissionar sistemas de automação.
Você chegou ao último capítulo deste livro. Prossiga seus estudos com dedicação para entender como
esses temas contribuirão para o seu desenvolvimento profissional.
Bons estudos!
6 ENSAIOS
165
6.1 SINALIZAÇÃO INTERMITENTE (PISCA-PISCA)
Todo processo industrial ou aplicação em que se deseja inserir um controlador programável para
realizar funções de controle e acionamento de dispositivos, máquinas, etc. é relacionado a uma situação
problema ou uma proposta de melhoria, ou seja, a necessidade de implementar novas características
ao processo para o aumento da qualidade, produtividade, segurança, entre outros fatores relacionados à
automatização.
Cotidianamente, é comum a utilização de sinalização intermitente, conhecida também como pisca-
-pisca para sinalizar a entrada e saída de veículos, por exemplo, em garagens e estacionamentos. Conforme
a figura a seguir, um exemplo para esse ensaio consiste na implementação de uma sinalização intermitente
na garagem de um condomínio para alertar pedestres e motoristas.
DO
CUIDA S
O
VEÍCUL
Figura 87 - Sinalização intermitente

Fonte: SENAI (2016)
Antes de iniciar a programação do ensaio, é importante analisar a situação proposta de acordo com
o descritivo de funcionamento do ensaio para conhecer e quantificar todas as variáveis do processo,
definindo então o número de entradas e saídas necessárias para o ensaio. Com base nessa informação,
pode-se especificar um CLP e definir a necessidade de aquisição de expansões.
A sequência de etapas apresentadas na figura, a seguir, será utilizada para desenvolvimento de aplicações
e ensaios, em que o descritivo de funcionamento apresenta todas as generalidades e características do
ensaio. Ter em mente todas as variáveis com seus atributos é importante, exclusivamente para saber com
exatidão como e o que se pretende controlar com o CLP.
Situação Descritivo de Definir número Elaboração da

Fluxograma de Simulações e
proposta funcionamento de Entradas programação
funcionamento testes
e Saídas
Figura 88 - Sequência de etapas para desenvolvimento de ensaios

Fonte: SENAI l (2016)
166
O ensaio com sinalização visual intermitente para garagem do condomínio é aplicado para advertir
pedestres e motoristas. Seu funcionamento consiste em piscar duas sinalizações, uma de cor vermelha e
outra amarela, e o acionamento é feito por uma chave seletora de duas posições (liga/desliga). A variação
do tempo para ligar e desligar uma sinalização é de 2 segundos.
Conhecido o funcionamento, pode-se definir o número de entradas e saídas de acordo com as variáveis
apontadas no descritivo do ensaio. As variáveis conhecidas são:
a) botão liga;
b) sinalização vermelha;
c) sinalização amarela.
Com as variáveis relacionadas, é possível realizar o mapeamento das entradas e saídas do controlador, ou
seja, definir quais variáveis serão consideradas entradas e quais serão saídas. Com base no funcionamento,
é apresentado, no quadro seguinte, o endereçamento das variáveis utilizadas para programação do
controlador.
VARIÁVEIS DE ENTRADA – CLP VARIÁVEIS DE SAÍDA – CLP

Endereço Descrição Abreviação Endereço Descrição Abreviação
I0.0 Botão Liga B1 Q0.0 Sinalização VM
Vermelha
I0.1 Reserva - Q0.1 Sinalização Amarela AM
I0.2 Reserva - Q0.2 Reserva -
Quadro 19 - Endereçamento das variáveis para ensaio da sinalização intermitente
Fonte: SENAI (2016)
6 ENSAIOS
167
A próxima figura apresenta o fluxograma que descreve o funcionamento do ensaio de acordo com o
endereçamento das variáveis e das informações descritas na proposta.
Início
Não
I0.0 ligado?
Sim
Ligar sinalização
vermelha
Sinalização amarela
desenergizada
Não
TON_T1
>=2 s?
Sim
Ligar sinalização
amarela
Sinalização vermelha
desenergizada
TON_T2 Não
>=2 s?
Sim
Figura 89 - Fluxograma de funcionamento para o ensaio relacionado as sinalizações intermitentes

Fonte: SENAI (2016)
Nota-se, neste ensaio, que foram utilizadas apenas uma entrada e duas saídas do controlador programável.
Desta forma, o restante das entradas e saídas ficaram reservadas para utilização deste mesmo controlador
em uma possível adequação do processo, ou seja, a necessidade de alteração no funcionamento.
168
CASOS E RELATOS
Reserva de endereços
Recém contratado como projetista de sistemas de automação, João entregou seu primeiro projeto
ao seu supervisor Mário, para que ele realizasse uma avaliação antes de ser colocado em prática.
Realizando a análise do projeto de automação, Mário questionou João com relação a alguns pontos
específicos, entre eles a reserva de endereços de entradas e saídas do controlador programável,
pois constatou que não foi deixada nenhuma reserva.
João respondeu que, conforme a solicitação do cliente, contemplou no projeto todas as variáveis
que seriam controladas pelo CLP, mais não exatamente havia deixado entradas e saídas reservas,
pois, de acordo com o levantamento das informações em campo, não constatou nenhum outro
dispositivo que necessitaria estar conectado ao controlador.
Seu supervisor disse que, ao realizar o mapeamento do endereçamento das entradas e saídas
do controlador programável, de fato, todos os dispositivos que serão controlados devem estar
descritos e elencados, o que de fato João realizou. Porém, também enfatizou a necessidade de
consentir reservas extras, assim como módulos de expansões, cabendo a redundância na sua
quantificação, pois, caso o processo careça de alteração ou implementação de novos dispositivos,
o controlador já se encontra apto para essas modificações.
Conhecido o fluxograma de funcionamento e realizado o endereçamento das variáveis, é possível agora

elaborar a programação do controlador para este ensaio. Observe, a seguir, as duas primeiras linhas da
programação ilustradas na figura, a seguir.
l0.0 Q0.1 Q0.0

Liga Amarela Vermelha
T1_TON_37
Q0.0 M0.0
Vermelha TON
T1
IN Q
20 ms #0s
PT ET
Figura 90 - Linhas 1 e 2: programação em Ladder para sinalização intermitente

Fonte: SENAI (2016)
6 ENSAIOS
169
O funcionamento da lógica Ladder correspondente à Linha 1 consiste no acionamento da sinalização

vermelha, Saída Q0.0. Desta forma, para que a bobina seja energizada, é necessário habilitar a chave
seletora Liga, entrada I0.0. Sendo o contato fechado da sinalização amarela, permite continuidade, Q0.1.
Já na Linha 2 de programação, a lógica consiste em manter energizada a sinalização vermelha por
um tempo determinado de 2 segundos, sendo necessária a utilização de um temporizador T1_TON_37.
Assim, o temporizador é energizado, pois a bobina Q0.0 foi energizada anteriormente na Linha 1. Após
transcorrido o tempo de 2 segundos no temporizador, a sua saída ativa a memória do sistema M0.0 T1
(próxima figura).
M0.0 M0.1 Q0.1

T1 T2 Amarela
Q0.1

Amarela
Figura 91 - Linha 3: programação em Ladder para sinalização intermitente

Fonte: SENAI (2016)
Com a memória M0.0 ativada, a sinalização amarela, saída Q0.1, é então energizada, sendo o contato
fechado da memória M0.1 T2 do temporizador que permite continuidade. Esta situação pode ser observada
na Linha 3 do programa, da figura anterior. A sinalização vermelha é desenergizada quando o contato
fechado Q0.1 da Linha 1 abrir, cortando a continuidade. Agora, observe a próxima figura.
T2_TON_37
Q0.1 M0.1
TON
Amarela T2
IN Q
20 ms #0s
PT ET
Figura 92 - Linha 4: programação em Ladder para sinalização intermitente

Fonte: SENAI (2016)
A figura anterior ilustra a Linha 4, última linha do programa. Nela se observa que a sinalização amarela
Q0.1 energiza um segundo temporizador T2_TON_37, configurado com tempo de 2 segundos. Transcorrido
este tempo, a memória M0.1 T2 conectada em sua saída é ativa. Desta forma, o contato fechado de M0.1
T2 da Linha 3 é aberto. Em consequência, a sinalização amarela é desenergizada. Assim, o contato fechado
Q0.1 na Linha 1 volta a ser energizado, ativando a sinalização vermelha. Esse processo é contínuo até
desabilitar a chave seletora liga I0.0.
170
As sinalizações indicam também a operação de equipamentos e máquinas nos processos industriais,

conforme mostra a figura da sequência. É uma importante ferramenta para monitorar o funcionamento e
indicar estados.
Harald Richter ([20--?])

Figura 93 - Sinalização indicativa de funcionamento e operação de equipamentos
Geralmente, cada cor é configurada para indicar a operação ou paralisação de etapas em máquinas
e pode também orientar o operador em casos de emergência, indicado por meio de sinalização visual
ou sonora (neste caso, por meio de sirenes e dispositivos de alarmes sonoros conectados às saídas do
controlador programável).
Por meio de sistemas de supervisão, o funcionamento de máquinas e equipamentos

controlados por um CLP podem ser supervisionados a distância. Ou seja, o
CURIOSI controlador, integrado a um sistema de supervisão, permite a monitoração em tempo
DADES real de qualquer processo. Na ocorrência de alarmes e falhas em processos industriais
nos sistemas de supervisão, essas situações são registradas em banco de dados para
posteriormente serem analisadas com mais detalhes.
Veja, a seguir, outro exemplo de ensaio relacionado à sinalização, que serve para orientar o trânsito em
uma avenida por meio de um semáforo.
6 ENSAIOS
171
6.2 CONTROLE DE TRÁFEGO (SEMÁFORO)
Os sistemas semafóricos consistem em sinalizações viárias para regulamentar e orientar pedestres

e motoristas. Um semáforo é constituído de sinalizações luminosas que indicam estados e orientam os
usuários quanto ao livre direito de passagem, como também, advertidos para situações de perigo e que
exijam atenção.
Esebene ([20--?])
Figura 94 - Semáforo utilizado para controle de tráfego de veículos e pedestres
O CONTRAN (Conselho Nacional de Trânsito), por meio da resolução Nº 483, publicada em 09 de abril de
2014, no que se diz respeito à sinalização semafórica do Manual Brasileiro de Sinalização de Trânsito, afirma
que um semáforo deve ser composto basicamente de um conjunto de indicações luminosas, fixadas ao lado
da via ou suspensa sobre ela, e dispositivo eletromecânico ou eletrônico (controlador) responsável pelo
acionamento dessas indicações luminosas. Com base nessa afirmação, ponderando sua aplicação quanto
à segurança e confiabilidade, um exemplo de ensaio para controle de tráfego utilizando o controlador
programável é apresentado a seguir.
Será desenvolvida a programação para controle do semáforo de duas avenidas (figura seguinte). Os
estados são sinalizados por dois semáforos:
a) semáforo Avenida das Palmeiras (Av. P): vermelho, amarelo e verde;
b) semáforo Avenida das Nações (Av. N): vermelho, amarelo e verde.
Assim, a lógica para acionamento de cada semáforo deve seguir a seguinte ordem e ciclo contínuo:
a) quando o semáforo para veículos da Avenida das Nações estiver liberado (verde), é interrompida
(vermelho) a passagem para veículos na Avenida das Palmeiras;
b) quando o semáforo da Avenida das Nações estiver em alerta (amarelo), deve continuar interrompido
(vermelho) o semáforo da Avenida das Palmeiras;
172
c) quando o semáforo para veículos da Avenida das Nações estiver interrompido (vermelho), a
passagem para veículos na Avenida das Palmeiras é liberada (verde);
d) quando o semáforo da Avenida das Palmeiras estiver em alerta (amarelo), deve continuar interrompido
(vermelho) o semáforo da Avenida das Nações.
1
10s 10s
0
Semáforo Av. N.
1
10s
0
1
10s
0
1
10s 10s
0
Semáforo Av. P.
1

10s
0
1
10s
0
Figura 95 - Funcionamento de semáforos para duas avenidas

Fonte: SENAI (2016)
A figura anterior ilustra o funcionamento entre os estados com base no descritivo prévio. O tempo
de ativação para cada estado é padronizado em 10 segundos, sendo o estado vermelho de 20 segundos
(somatório dos estados amarelo e verde).
Considerando que existem dois semáforos com sinalizações, têm-se 6 variáveis conhecidas para este
ensaio, respectivamente:
a) 1 sinalização vermelha (Avenida das Palmeiras);
b) 1 sinalização amarela (Avenida das Palmeiras);
c) 1 sinalização verde (Avenida das Palmeiras);
d) 1 sinalização vermelha (Avenida das Nações);
e) 1 sinalização amarela (Avenida das Nações);
f ) 1 sinalização verde (Avenida das Nações).
Para habilitar e desabilitar o controle semafórico, será utilizado um botão liga e desliga. Analise o quadro
com o endereçamento das variáveis de entradas e saídas.
6 ENSAIOS
173
Sinalização
I0.0 Botão Liga B1 Q0.0 Vermelha – VM_AvP
Semáforo Av. P.
Sinalização Amarela
I0.1 Botão Desliga B2 Q0.1 AM_ AvP
– Semáforo Av. P.
Sinalização Verde –
I0.2 Reserva - Q0.2 VD_ AvP
Semáforo Av. P.
Sinalização
I0.3 Reserva - Q0.3 Vermelha – VM_AvN
Semáforo Av. N.
Sinalização Amarela
I0.4 Reserva - Q0.4 AM_ AvN
– Semáforo Av. N.
Sinalização Verde –
I0.5 Reserva - Q0.5 VD_ AvN
Semáforo Av. N.
Quadro 20 - Endereçamento das variáveis para ensaio de controle de semáforo

Fonte: SENAI (2016)
Acompanhe, a seguir, o fluxograma de funcionamento dos semáforos.

174
Início
Sim Botão des.

acionado?
Não
Não Botão liga

acionado?
Sim
Semáforo Av. N.
vermelho ativado
Semáforo Av. P.
vermelho ativado
Não
TON_37_1
>=10 s?
Sim
Semáforo Av. N.
amarelo ativado
Semáforo Av. N.
verde desativado
Não TON_37_2
>=10 s?
Sim
Semáforo Av. P.
vermelho desativado
Semáforo Av. N.
vermelho ativado
Semáforo Av. P.
verde ativado
Não
TON_37_3
>=10 s?
Sim
Semáforo Av. P. Semáforo Av. P.

amarelo ativado verde desativado
Não
TON_37_4
>=10 s?
Sim Semáforo Av. N

vermelho desativado
Figura 96 - Fluxograma de funcionamento para ensaio de sinalização semafórica

Fonte: SENAI (2016)
6 ENSAIOS
175
E, na sequência, será apresentada a programação em Ladder para o ensaio de sinalização semafórica.
I0.1 Q0.0
Botão_Des VM_AvP
R
Q0.1
AM_AvP
R
Q0.2
VM_AvP
R
Q0.3
VM_AvN
R
Q0.4

AM_AvN
R
Q0.5
VD_AvN
R
Figura 97 - Linha 1: programação em Ladder para controle de tráfego
Fonte: SENAI (2016)
176
A linha 1 do programa, figura anterior, consiste na lógica para desligar o sistema semafórico, ao qual o
botão desliga I0.1 desabilita todas as sinalizações dos semáforos (bobina reset).
I0.0 I0.1
Botao_LIGA Botao_DES M0.0
M0.0
I0.1 Q0.0
M0.1 Botao_DES VM_AvP
S
Q0.5
VD_AvN
M0.0
S
Q0.3
VM_AvN
R
Q0.1

AM_AvP
R
Figura 98 - Linha 2 e 3: programação em Ladder para controle de tráfego

Fonte: SENAI (2016)
Na Linha 2 do programa da figura anterior, inicialmente o sistema de semáforos é habilitado pressionando

o botão liga I0.0, que energiza a memória do sistema M0.0, sendo o botão desliga I0.1 contato fechado
fisicamente, permitindo continuidade.
Para representar elementos de segurança com contatos fechados conectados ao CLP,

FIQUE lembre-se de representá-los na lógica de programação com contatos normalmente
ALERTA abertos, pois, caso o cabo seja rompido fisicamente, a lógica é interrompida,
garantindo a parada do sistema.
6 ENSAIOS
177
Com a memória M0.0 energizada, a sinalização vermelha Q0.0 do semáforo da Avenida das Palmeiras é
ativada e a amarela desativada Q0.1. Assim, o fluxo de veículos é liberado na Avenida das Nações, sendo a
sinalização verde Q0.5 ativada e a vermelha Q0.3 desativada, conforme a Linha 3 de programação.
TON_37_1
Q0.0 Q0.5
TON
VM_AvP VD_AvN
IN Q R
100 ms #0s Q0.4
PT ET

AM_AvN
S

Fonte: SENAI (2016)
Na Linha 4, a sinalização vermelha Q0.0 ativa o temporizador TON_37_1. Transcorrido o tempo, a

sinalização verde Q0.5 é desativada e a sinalização amarela Q0.4 é ativada, respectivas sinalizações da
Avenida das Nações. A próxima figura representa a Linha 4 de programação.
TON_37_2
Q0.4 Q0.4
TON
AM_AvN AM_AvN
IN Q R
100 ms #0s Q0.3
PT ET
VM_AvN
S
Q0.0
VM_AvP
R
Q0.2
VD_AvP
S
Fonte: SENAI (2016)
178
Continuando com a lógica de ativação dos semáforos, a sinalização amarela, ativada anteriormente,
aciona o segundo temporizador TON_37_2 para liberar o trafego de veículos na Avenida das Palmeiras,
lógica apresentada na figura anterior da Linha 5. Após transcorrido o tempo, a sinalização verde Q0.2
da Avenida das Palmeiras é ativada e a sinalização vermelha do outro semáforo bobina Q0.3 ativada,
interrompendo a passagem para veículos.
TON_37_3
Q0.3 Q0.2
TON
VM_AvN VD_AvP
IN Q R
100 ms #0s
PT ET Q0.1
AM_AvP
S
TON_37_4
Q0.1
TON
AM_AvP M0.1

IN Q
100 ms #0s
PT ET
Figura 101 - Linha 6 e 7: programação em Ladder para controle de tráfego
Fonte: SENAI (2016)
A sinalização vermelha, bobina Q0.3, da Avenida das Nações aciona o terceiro temporizador TON_37_3
para transição da sinalização verde para amarela na Avenida das Palmeiras, conforme figura anterior,
representando, respectivamente, a Linha 6 e Linha 7. Conforme a lógica na Linha 6, após transcorrido
o tempo do terceiro temporizador, a sinalização amarela bobina Q0.1 da Avenida das Palmeiras ativa o
quarto temporizador TON_37_4, que aciona uma memória do sistema M0.1, gerando um novo pulso na
linha 3, para liberar o fluxo de veículos na Avenida das Nações, reiniciando a lógica dos semáforos.
Nos processos industriais, os controladores programáveis são utilizados para acionamento e controle
de diversos ensaios e casos em que há necessidade de automatização. A seguir, você terá a oportunidade
de conhecer um ensaio relacionado a esteiras transportadoras.
6.3 AUTOMATIZAÇÃO DE ESTEIRA TRANSPORTADORA DE PEÇAS
Atualmente, os processos industriais utilizam diversas ferramentas e dispositivos de acionamento

e controle, como também mecanismos automatizados para transporte de cargas, peças, produtos e
matéria-prima. A automatização de esteiras transportadoras é uma importante ferramenta no que se
diz respeito à velocidade e à simplificação de qualquer processo cuja aplicação pode ser encontrada em
atividades industriais, como também em situações do cotidiano.
6 ENSAIOS
179
Observe.
3DMAVR e endopack ([20--?])

Figura 102 - Aplicação de esteira transportadora em aeroportos e em processos industriais
Uma esteira transportadora apresenta uma série de características construtivas, podendo variar seu
comprimento e altura, como também ser aplicada de forma suspensa ou fixa em superfície. Neste caso, um
motor elétrico é acoplado em uma de suas extremidades para transmitir os movimentos. De modo geral,
em linhas produtivas, esse mecanismo desempenha uma importante tarefa com relação à movimentação
entre dois ou mais postos de trabalho com características e funções distintas.
O próximo exemplo é de um ensaio relacionado à automatização de esteira transportadora de peças,
em que serão descritas as etapas conhecidas no início do capítulo. Acompanhe.
Um processo industrial possui duas esteiras transportadoras: a esteira 1, responsável por mover chapas
metálicas, é posicionada na saída de uma máquina de corte, onde deposita as chapas na esteira 2, responsável
pelo transporte das chapas até o setor de pintura. A disposição das duas esteiras transportadoras é ilustrada
na próxima figura.
Est
eira
1
a2
Sensor
eir
Est
Figura 103 - Funcionamento de esteiras transportadoras de chapas metálicas

Fonte: SENAI (2016)
180
Desta forma, o processo ocorre na seguinte sequência:

a) pressionado um botão liga, inicia-se o processo, acionando a esteira 1;
b) um sensor S1 é posicionado na esteira 1: responsável por detectar chapas metálicas depositadas na
esteira 2;
c) a cada 15 chapas detectados pelo sensor, a esteira 1 é paralisada e a esteira 2 é acionada por 10
segundos, tempo necessário para transporte até o setor de pintura;
d) transcorrido o tempo de 10 segundos, a esteira 1 volta a funcionar e a esteira 2 é paralisada;
e) o ciclo é contínuo;
f ) o processo conta com um botão seletor de desligar, que desabilita as duas esteiras.
Conhecido o funcionamento, o próximo passo é definir o número de entradas e saídas de acordo com
as variáveis conhecidas no processo, descritas na sequência:
a) esteira 1 (Motor M1);
b) esteira 2 (Motor M2);
c) sensor S1 (Contagem de chapas);
d) botão Liga;
e) botão Desliga.
De acordo com as variáveis anteriores, agora é possível realizar o mapeamento das entradas e saídas do
controlador, determinando a quantidade necessária para a aplicação, conforme é apresentado no quadro,
a seguir.

I0.0 Botão Liga Botao_LIGA Q0.0 Motor esteira 1 Motor_M1
I0.1 Botão Desliga Botao_DES Q0.1 Motor esteira 2 Motor_M2
I0.2 Sensor S1 Sensor_S1 Q0.2 Reserva -
Quadro 21 - Endereçamento das variáveis para ensaio de esteira transportadora
Fonte: SENAI (2016)
6 ENSAIOS
181
O fluxograma de funcionamento da automatização de esteiras transportadoras é dado pela figura, a

seguir.
Início
Sim
Desligar Botão desliga
esteira 1 e esteira 2 acionado?
Não
Não
Botão liga
acionado?
Sim
Ligar esteira 1
Não Contagem de
chapas >= 15?
Sim
Ligar esteira 2
Esteira 1
paralisada
Não
TON_37 >= 10s?
Sim
Ligar esteira 1
Esteira 2
paralisada
Botão desliga Não

acionado?
Sim
Desligar
esteira 1 e esteira 2
Fim
Figura 104 - Fluxograma de funcionamento do ensaio relacionado à automatização de esteiras transportadoras

Fonte: SENAI (2016)
182
Com base no descritivo do processo e no endereçamento das variáveis, a programação em linguagem

Ladder é apresentada a seguir, conforme as figuras das linhas de programação.
l0.0 l0.1 Q0.0

Botao_LIGA Botao_DES Motor_M1
S
M0.1 Q0.1
TON_37 Motor_M2
R
l0.1 Q0.0
Botao_DES Motor_M1
R
Q0.1

Motor_M2
R
Figura 105 - Linha 1 e 2: programação em Ladder para acionamento de esteiras

Fonte: SENAI (2016)
De acordo com a figura anterior, a Linha 1 da programação corresponde ao acionamento da esteira 1,

obedecendo às seguintes condições:
a) ao pressionar o botão liga I0.0, é acionado o motor M1 bobina set Q0.0, ao mesmo tempo que
desliga o motor M2 bobina reset Q0.1;
b) caso o botão desliga I0.1 estiver acionado, o circuito é aberto fisicamente e na lógica, interrompendo
a continuidade do botão liga.
Inicialmente, a memória M0.1 do temporizador encontra-se desenergizada. A lógica para desligar os
motores das esteiras é apresentada na Linha 2 do programa, em que o botão seletor desliga I0.1 desabilita
as saídas Q0.0 e Q0.1 (bobina reset), permanecendo selecionado o contato fechado na primeira linha é
aberto, interrompendo a continuidade caso o botão liga seja acionado.
6 ENSAIOS
183
I0.2 M0.0
Sensor_S1 CTU CTU_1
CU Q
M0.1
TON_37
R
l0.1 #15 PV CV #0s

Botao_DES
TON_37
M0.0 TON M0.1
CTU_1 TON_37

IN Q
100 ms #0s
PT ET
Figura 106 - Linha 3 e 4: programação em Ladder para acionamento de esteiras
Fonte: SENAI (2016)
A figura anterior é correspondente às Linha 3 e Linha 4 da programação. A cada detecção de chapas

metálicas do sensor S1 I0.2, é acrescentado um valor na entrada do contador crescente CTU. Quando atingir
15 unidades, a saída Q do contador é acionada, energizando a memória do sistema M0.0. Na quarta linha
de programação, é observado que, após energização da memória M0.0 posicionada na saída do contator,
o temporizador TON_37 é acionado, iniciando a contagem do tempo programado de 10 segundos.
As memórias do sistema simulam o funcionamento de relés auxiliares, que em Ladder

SAIBA são representadas pela letra M, seguidas de seu endereçamento. Uma memória é
MAIS utilizada para armazenar estados intermediários de operações lógicas, podendo ser
interpretada e escrita.
Observe a figura seguinte correspondente a Linha 5 de programação.
M0.0 Q0.0
CTU_1 Motor_M1
R
Q0.1
Motor_M2
S
Figura 107 - Linha 5: programação em Ladder para acionamento de esteiras

Fonte: SENAI (2016)
184
A memória M0.0 aciona também o motor da esteira 2, conforme a figura anterior. A mesma memória
M0.0 que habilitou o temporizador TON_37, paralisa o motor M1 Q0.0 (bobina reset) e aciona o motor M2
Q0.1 por 10 segundos. Transcorrido o tempo, o processo é iniciado automaticamente.
Observa-se que o processo é contínuo, sendo a memória do temporizador M0.1 TON_37 responsável por
resetar a contagem de peças no contador e simultaneamente reiniciar o sistema com base na programação
da Linha 1.
Geralmente, o funcionamento de esteiras transportadores está associado a outras atividades e etapas de
um processo. Cita-se, como exemplo, uma esteira transportadora de garrafas para sistema de envasamento,
apresentado no próximo ensaio.
6.4 AUTOMATIZAÇÃO DE SISTEMA DE ENVASAMENTO DE BEBIDAS
O envasamento automatizado de bebidas é uma realidade atual na indústria moderna. Por exemplo, é
empregado em aplicações para envase de água mineral, bebidas destiladas e refrigerantes. Esse processo
é contínuo, rápido e flexível, a ponto de aumentar os níveis de produtividade. É comum os recipientes
serem transportados por esteiras até o sistema de envase em linhas contínuas que abrangem diferentes
etapas, desde a seleção, moldagem, tratamento, chegando ao envase, rotulação, selagem e, por fim, o
despacho final do recipiente.
Veja, na figura, a seguir, dois exemplos de sistemas de envasamento automático de bebidas.
TriciaDaniel e Baloncici ([20--?])
Figura 108 - Sistemas de envasamento automático de bebidas para diferentes aplicações
Será apresentado a seguir um exemplo de ensaio relacionado à automatização de sistema de

envasamento de bebidas: um processo de envasamento de bebidas gaseificadas é composto de
dois elementos que operam simultaneamente, uma esteira transportadora de garrafas e o sistema de
envasamento de bebidas. Um controlador lógico é aplicado para realizar o controle deste processo, que é
descrito a seguir.
6 ENSAIOS
185
a) O processo é iniciado, pressionando o botão liga.

b) O motor M1 aciona a esteira transportadora de garrafas até então vazias.
c) O sistema de envasamento de líquido gaseificado é acionado por um sensor S1, que detecta o
recipiente vazio e aciona uma válvula de envase por 10 segundos, tempo necessário para encher a
garrafa.
d) Durante o processo de envasamento, a esteira é paralisada e, transcorrido o tempo, volta a funcionar.
e) O ciclo de funcionamento é contínuo.
f ) Um outro botão desliga o processo.
g) O botão de emergência para tudo em qualquer momento.
De acordo com as características de funcionamento do processo de envasamento de bebidas, as
variáveis são:
a) esteira (Motor M1);
b) sensor de envase (S1);
c) válvula de envase;
d) botão liga esteira;
e) botão desliga;
f ) botão de emergência.
O quadro, a seguir, apresenta o mapeamento das entradas e saídas do controlador, conforme relação
das variáveis a serem controladas.

I0.0 Botão Liga Esteira Liga Q0.0 Motor Esteira Motor_M1
I0.1 Botão Desliga Desliga Q0.1 Válvula de Envase Envase
I0.2 Botão de Emerg Q0.2 Reserva -
Emergência
I0.3 Sensor de Envase Sensor_S1 Q0.3 Reserva -
Quadro 22 - Endereçamento das variáveis para ensaio de envasamento de bebidas
Fonte: SENAI (2016)
186
O fluxograma do processo de envasamento de bebidas é apresentado na figura, a seguir.
Início
Desligar:
Sim Botão
des. ou emerg.
esteira e envasamento acionado?
Não
Botão liga Não

acionado?
Sim
Ligar esteira
transportadora
Não Sensor S1
detectou garrafa?
Sim Botão Não

des. ou emerg.
Paralisar esteira acionado?
transporte
Sim
Desligar: esteira
Acionar válvula
e envasamento
de envase
Fim
Não
TON_37
>= 10s?
Sim
Desacionar
válvula de envase
Ligar esteira
transportadora
Figura 109 - Fluxograma de funcionamento para o ensaio de envasamento de bebidas

Fonte: SENAI (2016)
6 ENSAIOS
187
A programação em linguagem Ladder é apresentada na sequência. A figura seguinte trata inicialmente

as duas primeiras linhas do programa.
I0.1 Q0.0
Desliga Motor_M1
R
Q0.1
I0.2 Envase
Emerg
R
M0.0
R
I0.0 I0.1 I0.2 Q0.0

Liga Desliga Emerg Motor_M1

S
Figura 110 - Linha 1 e 2: programação em Ladder para sistema de envasamento de bebidas

Fonte: SENAI (2016)
A lógica inicial consiste em desabilitar o motor da esteira transportadora e o sistema de envasamento

quando o botão de desliga I0.1 ou emergência I0.2 estiver acionado. Na sequência, o botão liga entrada
I0.0 habilita a esteira transportadora, sendo que o contato fechado do botão desliga I0.1 e do botão de
emergência I0.2 permitem continuidade, energizando a bobina Q0.0. Essa lógica é correspondente à Linha
2 do programa.
188
Em caso de acionamento do botão liga, estando o botão desliga ou emergência acionado, a bobina
Q0.0 deixa de receber alimentação, pois a continuidade é interrompida e, conforme lógica da Linha 1, sua
bobina é desativada (reset bobina).
I0.3 I0.1 I0.2 Q0.0

Sensor_S1 Desliga Emerg Motor_M1
R
Q0.1
Envase
S
M0.0
S
TON_37
Q0.0
M0.0 TON Motor_M1
IN Q S
100 ms #0s
PT ET Q0.1
Envase
R

M0.0
R
Figura 111 - Linha 3 e 4: programação em Ladder para sistema de envasamento de bebidas
Fonte: SENAI (2016)
Com a esteira em funcionamento, quando o sensor S1 entrada I0.3 detectar uma garrafa, a esteira é
paralisada (reset bobina Q0.0) e o sistema de envasamento é habilitado (set bobina Q0.1), como também
a memória do sistema M0.0, que habilita o temporizador TON_37, conforme lógica apresentada na Linha
3. Com a memória M0.0 habilitada, o temporizador TON_37 é energizado, conforme lógica da Linha 4 do
programa, iniciando a contagem do tempo de 10 segundos para envasamento da garrafa. Transcorrido o
tempo, o envasamento é paralisado (reset bobina Q0.1) e a esteira transportadora volta a funcionar (set
bobina Q0.0). Quando o sensor S1 I0.3 detectar outra garrafa, o ciclo se repete.
Como visto até aqui, os sistemas de automação podem ser encontrados em diversas áreas de atuação.
Seja qual for a aplicação, em seu funcionamento, o automatismo pode seguir três modalidades, sendo
o funcionamento automático, aquele cujo a intervenção humana é necessária apenas para partida do
sistema ou preparo inicial. Já o funcionamento manual requer intervenção humana indispensável. E,
por fim, no funcionamento semiautomático, cuja característica abrange a junção do funcionamento
automático e manual, a intervenção humana é necessária após uma série de etapas automáticas.
6 ENSAIOS
189
RECAPITULANDO
Soluções automatizadas são requisitadas com frequência em qualquer atividade ou processo.

Assim, para alavancar com sucesso e desenvolver métodos capazes de atender essas necessidades,
é válida a sua familiarização com os controladores lógicos programáveis e suas características de
aplicação.
Neste capítulo, você teve a oportunidade de vivenciar situações problemas, levantando a
necessidade de implementação de controladores programáveis para sistemas automatizados.
Viu que, para o desenvolvimento de programações, é necessário antes identificar as variáveis e
características do processo para então aplicar dispositivos atuadores, sensores e outros elementos
para acionamento e controle.
Por fim, compreendeu que cada aplicação e ensaio possui suas particularidades. Como
consequência, justifica-se conhecer por completo todas as variáveis da aplicação por meio do
mapeamento das entradas e saídas, para então desenvolver a lógica de programação.
REFERÊNCIAS
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de 1978, alterada pela Portaria MTPS nº 509, de 29 de abril de 2016. Segurança no Trabalho em
Máquinas e Equipamentos. Disponível em: <http://zip.net/bstsFC>. Acesso em: 22 ago. 2016.
______. Conselho Nacional de Trânsito, Resolução nº 483, de 09 de abril de 2014. Disponível em:
<http://zip.net/bctsvY>. Acesso em: 13 jul. 2016.
BUFFONI, Salete. Apostila de Algoritmo Estruturado. 4. ed. FIAA, 2003.
COCIAN, Luís Fernando Espinosa. Manual da Linguagem C. Canoas: ULBRA, 2004.
FARGO. FARGO CONTROLS: Operating principles for inductive proximity sensors. Disponível em:
<http://zip.net/bytsVr>. Acesso em: 13 jul. 2016.
FIALHO, Arivelto Bustamante. Automação Hidráulica: projetos, dimensionamento e análise de
circuitos. 6. ed. São Paulo: Érica, 2011.
______. Automação Pneumática: projetos, dimensionamento e análise de circuitos. 7. ed. São
Paulo: Érica, 2011.
FRANCHI, Claiton Moro; CAMARGO, Valter Luís Arlindo de. Controladores lógicos programáveis:
sistemas discretos. 2. ed. São Paulo: Érica, 2009.
GROOVER, Mikell P. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São Paulo: Pearson
Prentice Hall, 2011.
HIBBELER, Russel Charles. Resistência dos Materiais. 7. ed. Brasil: Pearson Prentice Hall, 2010.
IEC 61131-3. Programming Industrial Automation Systems: Concepts and Programming
languages, requeriments for programming systems, aids to decision-making tools. 1995.
PARKER, Hannifin Corporation. Apostila: tecnologia pneumática industrial. Jacareí, SP: Parker, 2000.
PATSKO. Luiz Fernando. Tutorial: aplicações, funcionamento e aplicações de sensores. Disponível
em: <http://zip.net/bfkLsj>. Acesso em: 05 jul. 2016.
PIROMÉTRICA. Código de cores internacional. [201-?] Disponível em: <http://zip.net/bgtsm8>.
Acesso em: 06 jul. 2016.
PRUDENTE, Francesco. Automação industrial: PLC: teoria e aplicações - curso básico. Rio de
Janeiro: LTC, 2007.
PETRUZELLA, Frank D. Controladores Lógicos Programáveis. 4. ed. São Paulo: Editora AMGH Ltda,
2014.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - Departamento Regional do Rio Grande do
Sul. Processamento de sinais. Brasília: SENAI/DN, 2012a.
______. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Acionamento de dispositivos atuadores.
Vol. 2. Brasília: SENAI/DN, 2012b.
SIEMENS. Power Supplies. Disponível em: <http://zip.net/bltrXp>. Acesso em: 08 ago. 2016.
______. SIMATIC Industrial Automation Systems: PLCs Basic Controllers. Disponível em: <http://
zip.net/bbtskd>. Acesso em: 29 jul. 2016.
THOMAZINI, Daniel; ALBUQUERQUE, Pedro U. B. de. Sensores industriais: Fundamentos e
Aplicações. 4. ed. rev. São Paulo: Érica, 2007.
WEG. Centro de Treinamento de Clientes. Comando e proteção: módulo 1. Jaraguá do Sul: WEG,
[2007?].
______. WPS Software de Programação: Manual do Usuário WPS v2.3x. Jaraguá do Sul: WEG,
2016.
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
DANIEL DE MEDEIROS PASSARELA

Graduado em Engenharia Eletrônica, MBA em Gerenciamento de Projetos, pela Universidade
de Fortaleza (UNIFOR), Fortaleza, CE. Pós-graduando em Engenharia da Qualidade, pela SOCIESC,
Joinville, SC. Atuou por cerca de dez anos em Manutenção de Informática e Eletrônicos, como
profissional liberal. Em seguida, ingressou como estagiário na Empresa Atlanta Tecnologia de
Informação, especialista em eletroeletrônico e equipamentos de inteligência para rodovias (ITS).
Como Engenheiro, atuou na empresa Fotosensores Tecnologia Eletrônica. Também atuou como
Engenheiro em Eletrônica e Coordenador de Manutenção em Eletrônica, na Empresa Trana Tecnologia
LTDA. Possui experiência internacional na África, Ásia e Oceania no mesmo ramo, retornando ao
Brasil em 2010. Atua como docente na área de Eletrônica, no SENAI/SC - Jaraguá do Sul, desde
2014. Em 2015, fez parte da equipe EAD, de Desenvolvimento de Materiais Didáticos, no Projeto
Mobile Learning. Em 2016, integra a equipe EAD de Desenvolvimento de Materiais Didáticos como
Conteudista e Revisor Técnico do Curso Técnico em Eletrônica.
DIRCEU EDUARDO MILBRADT

Graduado em Engenharia Elétrica, pela UDESC, Joinville, SC. Atua na SENAI/SC - Jaraguá do Sul,
nas áreas de Consultoria em Eficiência Energética e Implantação da NR10, bem como em educação
nas competências voltadas ao segmento eletroeletrônico nos vários níveis de educação. Como
representante do SENAI/SC, participou de Projetos do SENAI/DN nas áreas de Energia Eólica e de
Eficiência Energética, bem como na implantação do Instituto SENAI de Tecnologia Eletroeletrônica
em Jaraguá do Sul/SC. Em 2016, também integra a equipe EAD de Desenvolvimento de Materiais
Didáticos como Conteudista e Revisor Técnico do Curso Técnico em Eletrônica.
GUSTAVO HENRIQUE DOS SANTOS

Graduado em Tecnologia em Automação Industrial, pelo SENAI/SC – Jaraguá do Sul. Atuou no
Instituto SENAI de Tecnologia Eletroeletrônica - Jaraguá do Sul/SC nas áreas de Consultoria em
Eficiência Energética e Implantação da NR10. Trabalha no SENAI/SC - Jaraguá do Sul desde 2013,
atualmente integra a equipe EAD de Desenvolvimento de Materiais Didáticos como Conteudista do
Curso Técnico em Eletrônica.
PAULO ROBERTO BISONI
Graduado em Engenharia Elétrica, pela Universidade Regional de Blumenau (FURB). Especialista
Latu Sensu em Engenharia Elétrica, com ênfase em Eficiência Energética pela Sociedade Educacional
de Santa Catarina (SOCIESC). Atuou como Coordenador de Cursos de Aprendizagem Industrial e
Técnico. Coordenação de Núcleo de Negócio, nas unidades do SENAI/SC, em Pomerode e Schroeder.
Coordenação do Núcleo de Cursos Técnicos da unidade SENAI/SC de Jaraguá do Sul. Trabalha
no SENAI/SC, unidade de Jaraguá do Sul, desde 2002. Atualmente atua como docente no Curso
Técnico em Eletrotécnica e integra a equipe EAD de Desenvolvimento de Materiais Didáticos como
Conteudista e Revisor Técnico do Curso Técnico em Eletrônica.
ÍNDICE
A
Adição 93, 152, 153
Ambiente de edição 129, 130, 131, 132
Analógico-digital 107
Assíncronos 54, 55, 56, 57
Atuadores 15, 19, 42, 43, 44, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 60, 68, 77, 80, 95, 97, 112, 114, 115, 117, 118,
121, 161, 163, 189, 191
Automático 38, 43, 67, 184, 188
B
Barra de ferramentas 129, 130, 131, 136, 161
Bits 41, 77, 142, 161
C
Canopen 112
Circuitos integrados 72, 95
CLP 16, 21, 40, 41, 62, 71, 73, 74, 75, 76, 77, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 87, 88, 90, 93, 94, 95, 97, 98,
99, 100, 101, 102, 103, 104, 105, 106, 107, 108, 109, 110, 111, 112, 113, 114, 115, 116, 117,
118, 119, 120, 122, 123, 124, 125, 127, 128, 131, 134, 135, 136, 137, 138, 139, 140, 141, 160,
161, 163, 165, 166, 168, 170, 173, 176, 180, 185
Comparadores 127, 130, 151
Contadores 110, 127, 138, 142, 147, 148, 149, 150, 151
Contator 63, 64, 65, 66, 68, 116, 141, 142, 183
CPU 74, 75, 76, 83, 84, 98, 99, 100, 101, 103, 104, 105, 107, 110, 111, 114, 118, 120, 122, 123, 125,
134, 139
CTD 149
CTU 148, 183
CTUD 149
D
Depuragem 135, 136
Devicenet 112
Digital-analógico 118
Divisão 93, 129, 152, 153, 154
DPS 123
Driver 137
E
Eletro-hidráulica 62
Eletropneumática 62
Encoder 40, 41, 104, 110, 113
Entradas analógicas 21, 22, 104, 111, 119
Entradas digitais 21, 22, 104, 105, 106, 115, 116
Entradas especiais 104, 110, 112, 113, 118, 120, 121
Entreferro 56
Envasamento 184, 185, 186, 187, 188
Estator 53, 56, 57, 58
Esteiras 178, 179, 180, 181, 182, 183, 184
Ethernet 112
Expansão 73, 78, 81, 82, 125
F
Fail 123
FCB 90, 91
Fluxograma 128, 155, 156, 157, 158, 159, 160, 167, 168, 173, 174, 181, 186
Fonte de alimentação 74, 78, 79, 82, 90, 98, 101, 102, 103, 123, 125
G
Gráfica 65, 87, 88, 89, 90, 92, 127, 143, 155
Grande porte 81, 95, 99, 100, 103, 124, 125
H
Hidráulicos 15, 19, 43, 48, 49, 50, 51, 62, 68, 119
I
IEC 61131 87, 88, 89, 143, 147, 148, 154, 191
IHM 75, 76, 104, 110, 111, 112, 118
IL 87, 92, 94
Input 89, 123, 143
Intermitente 67, 122, 123, 165, 166, 168, 169
Intertravamentos 140, 161
Inversor de frequência 108, 109, 118, 119, 120
J
Janela de saída 129
Janela de trabalho 128, 129, 130, 131, 161
L
Ladder 83, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 129, 130, 131, 133, 134, 136, 137, 141, 142, 143, 147, 150, 152,
163, 168, 169, 175, 176, 177, 178, 182, 183, 187, 188
LD 87, 88, 93, 149
LDR 37, 38
LED 33, 36, 103, 104, 115, 122, 123
Listas de tarefas 16, 155, 161
Load 93, 122
Luz de sinalização 116
M
Manual 22, 26, 48, 59, 63, 67, 76, 104, 105, 171, 188, 191, 192
Médio porte 81, 102
Memórias 71, 74, 75, 76, 77, 78, 83, 84, 85, 99, 100, 128, 140, 183
Menu de opções 129
Modbus 112
Módulos de entrada 21, 74, 80, 81, 82, 95, 103, 104, 110, 113, 114, 119, 160
Módulos de saída 41, 71, 74, 80, 95, 113, 114, 115, 119
Monofásicos 52
Motores 15, 19, 43, 45, 46, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 60, 63, 67, 68, 80, 114, 119, 163, 182
Motor pneumático 45, 46
Multiplicação 93, 152, 153, 154
N
Não voláteis 77, 78
NPN 21, 25, 26, 27
O
Output 89, 123
P
Paleta Ladder 129
Paralelo 134, 160
Pasta de projeto 128, 129, 161
Pequeno porte 81, 99, 103, 117
PID 110
Piezoresistores 33
Pneumáticos 15, 19, 43, 44, 45, 46, 48, 50, 51, 62, 68, 117
PNP 21, 25, 26, 27
Polos 53, 54, 55, 56, 58, 90
Potenciômetro 107
Power 122, 192
Pressostato 62
Processador 74, 76, 77, 82, 85, 86, 93
Profibus 112
PWM 110, 120, 121
R
Recursos de projeto 129
Resistências 61
Rotâmetros 35
Rotor 46, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 67
RS232-C 161
RS422-423 161
RS485 161
Run 84, 122
S
Saídas analógicas 42, 115, 118, 119
Saídas digitais 27, 33, 42, 114, 115, 116, 118
Saídas especiais 115, 120, 121
Scan 86, 99, 134
Semáforo 170, 171, 172, 173, 177, 178
Semiautomático 188
Sensor capacitivo 33, 39
Sensor de pressão/vazão 109
Sensor de temperatura 111, 112, 113, 118, 119
Sensores de proximidade 39, 104
Sensores de vazão 34, 35
Sensores fotoelétricos 37, 38
Sensor indutivo 39
Sensor magnético 39
Sensor ultravioleta 15, 38
Série 15, 19, 26, 67, 72, 84, 86, 91, 97, 98, 105, 134, 158, 160, 179, 188
SFC 87, 91
Síncronos 53, 56
Sistema de barreira 37
Sistema difuso 37
Sistema reflexivo 37
Softwares 16, 20, 59, 99, 127, 128, 129, 130, 131, 132, 135, 136, 151, 152, 154, 161, 163
Solenoide 62, 63, 115, 116, 117, 150, 157, 158
ST 87, 93, 94
Stop 84, 122
Subprogramas 129
Subtração 93, 152, 153
T
Temporizadores 83, 127, 130, 138, 142, 143, 147
Termistores 28, 29
Termopares 29, 30, 31, 32
Textual 87, 88, 92, 93, 94, 143
TOF 144, 145
TON 144, 145, 147, 169, 177, 178, 183, 184, 188
Touch-screen 111
TP 144, 146
Trifásicos 52, 68
V
Válvulas 19, 38, 42, 46, 47, 48, 51, 62, 68, 80, 114, 115, 116, 117
Válvula solenoide 115, 117, 150, 157, 158
Varredura 71, 83, 84, 85, 86, 95, 99
Voláteis 77, 78
SENAI - DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE SANTA CATARINA
Mauricio Cappra Pauletti

Diretor Técnico
Selma Kovalski
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Daniel de Medeiros Passarela

Dirceu Eduardo Milbradt
Gustavo Henrique dos Santos
Paulo Roberto Bisoni
Elaboração
Daniel de Medeiros Passarela

Revisão Técnica
Morgana Machado Tezza

Coordenação do Projeto
Marina Wudtke Laurindo

Design Educacional
Aírton Júlio Reiter

Ana Balbina Madeira de Oliveira
Revisão Ortográfica e Gramatical
Allan Kanzler e Silva

Andressa Vieira
Antonio Mees
Denilza Pereira dos Santos
Isadora Luisa Bertotto
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Sabrina Farias
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23 UC6 Fundamentos de Automação

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SÉRIE ELETROELETRÔNICA

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

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SENAI – Departamento Nacional

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Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Inclui índice e bibliografia

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