UCR7 Manutencao de Maquinas e EquipamentosB

SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
MANUTENÇÃO
DE MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
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Diretora Associada de Educação Profissional
SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
MANUTENÇÃO
DE MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS
© 2015. SENAI – Departamento Nacional
© 2015. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
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por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Desenvolvimento Educacional

– GDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD, do SENAI do Rio Grande do Sul, com
a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os
Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Gerência de Desenvolvimento Educacional – GDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Manutenção de máquinas e equipamentos / Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. Departamento Nacional; Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional do Rio Grande do Sul. – Brasília, DF: SENAI/DN, 2015.
124 p.: il. ; 30 cm (Automação e Mecatrônica Industrial).

Apresenta bibliografia.
ISBN: 978-85-7519-905-3
1. Máquina. 2. Funcionamento. 3. Controle. I. Serviço Nacional de Aprendizagem

Industrial - Departamento Regional do Rio Grande do Sul. II. Título. III. Série.
CDU 2. ed.: 62-5
Responsável pela Catalogação na Fonte: Nicole Tirello Acquolini – CRB 10/ 2297
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Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Sequência operacional da manutenção...............................................................................................17
Figura 2 - Ordem de serviço..........................................................................................................................................18
Figura 3 - Modelo de ordem de serviço ...................................................................................................................19
Figura 4 - Escala de prioridades dos serviços de manutenção.........................................................................20
Figura 5 - Manual do fabricante...................................................................................................................................22
Figura 6 - Modelo de procedimento..........................................................................................................................23
Figura 7 - Programação da manutenção..................................................................................................................24
Figura 8 - Seleção do tipo de ordem de manutenção em um software de gestão...................................24
Figura 9 - Lista de materiais ..........................................................................................................................................25
Figura 10 - Tipos de chaves para parafusos com fendas na cabeça...............................................................26
Figura 11 - Exemplo de chave de fenda reta com sua dimensão e adequada à NR-10...........................27
Figura 12 - Tipos de chaves apropriadas para parafusos de cabeça sextavada.........................................27
Figura 13 - Chave ajustável............................................................................................................................................27
Figura 14 - Exemplo de alicate universal com sua dimensão adequada à NR-10......................................28
Figura 15 - Exemplo de alicate de corte diagonal adequado à NR-10...........................................................28
Figura 16 - Alicate tipo bomba d’água, conforme a NR-10................................................................................28
Figura 17 - Modelo de alicate rebitador com bicos intercambiáveis.............................................................29
Figura 18 - Aplicações do alicate extrator de anel com bico em ângulo......................................................29
Figura 19 - Chave grifo utilizada para apertar e afrouxar tubos lisos.............................................................29
Figura 20 - Modelos de saca pinos.............................................................................................................................30
Figura 21 - Alicate desencapador de fios.................................................................................................................30
Figura 22 - Estojo desenvolvido para acondicionar as ferramentas...............................................................31
Figura 23 - Máquina com defeito................................................................................................................................38
Figura 24 - Ações realizadas antes da manutenção corretiva...........................................................................38
Figura 25 - Sinalização da máquina para manutenção.......................................................................................40
Figura 26 - Vista explodida de um conjunto mecânico ......................................................................................41
Figura 27 - a) limpeza; b) dreno; c) aplicação de desoxidante..........................................................................41
Figura 28 - Sequência de aperto de parafusos.......................................................................................................42
Figura 29 - Vista explodida de uma bomba hidráulica........................................................................................42
Figura 30 - Técnico desmontando um conjunto mecânico...............................................................................43
Figura 31 - Limpeza de componente.........................................................................................................................43
Figura 32 - Testes de funcionamento ........................................................................................................................45
Figura 33 - Lubrificação dos elementos mecânicos.............................................................................................45
Figura 34 - Engrenagem cilíndrica de eixos retos.................................................................................................46
Figura 35 - Correia plana................................................................................................................................................46
Figura 36 - Correia de dentes........................................................................................................................................46
Figura 37 - Acoplamento de discos............................................................................................................................50
Figura 38 - Junta de articulação...................................................................................................................................50
Figura 39 - Acoplamento elástico de pinos.............................................................................................................50
Figura 40 - Acoplamento elástico de garras............................................................................................................51
Figura 41 - Acoplamento elástico de fita de aço...................................................................................................51
Figura 42 - Acoplamento perflex.................................................................................................................................51
Figura 43 - Acoplamento flexível oldham.............................................................................................................. 51
Figura 44 - Junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção retangular........................54
Figura 45 - Junta metálica estriada com uma a cinco estrias............................................................................54
Figura 46 - Retentor.........................................................................................................................................................54
Figura 47 - Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto.........................................................................................54
Figura 48 - Junta labirinto com canal para graxa..................................................................................................55
Figura 49 - Junta plástica ou veda junta...................................................................................................................55
Figura 50 - Vedação com gaxeta..................................................................................................................................55
Figura 51 - Selo mecânico..............................................................................................................................................55
Figura 52 - Ordem de manutenção............................................................................................................................59
Figura 53 - Técnico de manutenção preventiva.....................................................................................................64
Figura 54 - Profissional pesquisando anormalidades..........................................................................................67
Figura 55 - Técnico reapertando um equipamento..............................................................................................67
Figura 56 - Lubrificação da máquina.........................................................................................................................68
Figura 57 - Gráfico do índice de viscosidade..........................................................................................................71
Figura 58 - Aplicação de óleo com almotolia.........................................................................................................77
Figura 59 - Lubrificação com pistola graxeira.........................................................................................................77
Figura 60 - Lubrificação por pincel.............................................................................................................................78
Figura 61 - Lubrificação por névoa.............................................................................................................................78
Figura 62 - Lubrificação centralizada.........................................................................................................................79
Figura 63 - Lubrificação de um motor por banho de óleo.................................................................................79
Figura 64 - Técnico efetuando manutenção preditiva.........................................................................................88
Figura 65 - Modelos de multímetro com chave seletora para mudança de função.................................89
Figura 66 - Multímetro com diferentes opções de medidas e recursos gráficos.......................................89
Figura 67 - Verificação de falhas com o multímetro.............................................................................................90
Figura 68 - Multímetro em escala de continuidade.............................................................................................94
Figura 69 - Partes de alicate amperímetro...............................................................................................................95
Figura 70 - Forma de medir corrente com o amperímetro................................................................................96
Figura 71 - Fluxograma do Fault Tree Analysis (FTA).............................................................................................97
Figura 72 - Técnica de monitoramento por termografia....................................................................................98
Figura 73 - Análise de vibração de equipamentos mecânicos.........................................................................99
Figura 74 - Ferrografia das partículas suspensas em óleo lubrificante....................................................... 100
Figura 75 - Ciclo de controle da manutenção...................................................................................................... 106
Figura 76 - Controle manual...................................................................................................................................... 107
Figura 77 - Controle semiautomatizado................................................................................................................ 107
Figura 78 - Controle automatizado.......................................................................................................................... 108
Figura 79 - Pilares da manutenção produtiva total........................................................................................... 109
Figura 80 - Quadro de Manutenção Produtiva Total (TPM)............................................................................ 113
Figura 81 - Manutenção centrada na confiabilidade........................................................................................ 114
Figura 82 - Plan Manager de uma empresa.......................................................................................................... 116
Quadro 1 - Etapas da manutenção..............................................................................................................................15

Quadro 2 - Códigos de natureza da operação.........................................................................................................20
Quadro 3 - Códigos para causa da intervenção......................................................................................................21
Quadro 4 - Exemplos de EPIs..........................................................................................................................................32
Quadro 5 - Procedimento de preparação da máquina.........................................................................................39
Quadro 6 - Procedimento de desmontagem de um componente..................................................................48
Quadro 7 - Procedimento de montagem de um componente.........................................................................49
Quadro 8 - Procedimento de desmontagem de sistema de acoplamento...................................................52
Quadro 9 - Procedimento de montagem de sistema de acoplamento..........................................................53
Quadro 10 - Procedimento de desmontagem de sistema de vedação..........................................................57
Quadro 11 - Procedimento de montagem de sistema de vedação.................................................................58
Quadro 12 - Investimentos em manutenção preventiva.....................................................................................64
Quadro 13 - Plano de manutenção preventiva.......................................................................................................65
Quadro 14 - Características das graxas.......................................................................................................................74
Quadro 15 - Consistência das graxas conforme NLGI...........................................................................................75
Quadro 16 - Tipos de aditivos........................................................................................................................................76
Quadro 17 - Falhas relacionadas à lubrificação com óleo...................................................................................82
Quadro 18 - Falhas relacionadas à lubrificação com graxa.................................................................................83
Quadro 19 - Passo a passo da medição de resistência..........................................................................................91
Quadro 20 - Passo a passo da medição da tensão elétrica..................................................................................92
Quadro 21 - Passo a passo da medição de corrente..............................................................................................93
Quadro 22 - Plano de manutenção preditiva........................................................................................................ 101
Quadro 23 - Pilar de manutenção autônoma ...................................................................................................... 110
Quadro 24 - Pontos fracos da manutenção produtiva...................................................................................... 112
Quadro 25 - Medidas para controle do TPM.......................................................................................................... 113
Quadro 26 - Perguntas-chave do RCM.................................................................................................................... 115
Tabela 1: Tabela de viscosidade....................................................................................................................................71

Sumário
1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................................................................13
2 PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO......................................................................................................................15
2.1 Etapas da manutenção..............................................................................................................................15
2.2 Sequência operacional da manutenção..............................................................................................16
2.3 Documentação da manutenção.............................................................................................................18
2.3.1 Ordem de serviço.......................................................................................................................18
2.3.2 Manual do fabricante ..............................................................................................................21
2.3.3 Procedimentos técnicos .........................................................................................................22
2.3.4 Plano de manutenção..............................................................................................................23
2.3.5 Lista de materiais e equipamentos......................................................................................25
2.4 Seleção das ferramentas para a manutenção....................................................................................26
2.4.1 Tipos de ferramentas................................................................................................................26
2.4.2 Características das ferramentas manuais..........................................................................30
2.4.3 Aplicações das ferramentas manuais.................................................................................31
2.4.4 Procedimentos técnicos de manuseio e conservação.................................................31
2.5 Segurança na manutenção .....................................................................................................................32
3 EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA.........................................................................................................37

3.1 Conceito de manutenção corretiva.......................................................................................................37
3.2 Planejamento da manutenção corretiva.............................................................................................38
3.3 Análise das falhas na manutenção corretiva.....................................................................................39
3.4 Preparação na manutenção corretiva..................................................................................................39
3.5 Técnicas de desmontagem e montagem............................................................................................40
3.5.1 Técnicas de desmontagem.....................................................................................................40
3.5.2 Técnicas de montagem............................................................................................................43
3.6 Manutenção em sistema de transmissão............................................................................................45
3.7 Manutenção em sistema de acoplamento.........................................................................................49
3.8 Manutenção em sistema de vedação...................................................................................................53
3.9 Finalizando a manutenção corretiva....................................................................................................59
4 EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA.......................................................................................................63

4.1 Conceito de manutenção preventiva...................................................................................................63
4.2 Plano de manutenção preventiva .........................................................................................................65
4.3 Limpeza, reaperto e lubrificação ...........................................................................................................66
4.3.1 Limpeza.........................................................................................................................................66
4.3.2 Reaperto .......................................................................................................................................67
4.3.3 Lubrificação..................................................................................................................................68
4.4 Técnicas de lubrificação.............................................................................................................................68
4.4.1 Tipos de lubrificantes................................................................................................................69
4.4.2 Óleo lubrificante.........................................................................................................................69
4.4.3 Graxas lubrificantes...................................................................................................................72
4.4.4 Lubrificantes sólidos.................................................................................................................75
4.4.5 Aditivos..........................................................................................................................................76
4.4.6 Métodos de lubrificação..........................................................................................................77
4.4.7 Manutenção e troca dos óleos hidráulicos ......................................................................79
4.4.8 Detecção e prevenção de problemas.................................................................................81
5 EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA...........................................................................................................87

5.1 Conceito de manutenção preditiva.......................................................................................................87
5.2 Ferramentas de diagnóstico de falhas.................................................................................................88
5.2.1 Multímetro...................................................................................................................................89
5.2.2. Alicate amperímetro................................................................................................................95
5.3 Técnicas de diagnóstico de falhas..........................................................................................................96
5.3.1 Árvore de análise de falhas (FTA) ........................................................................................97
5.3.2 Termografia..................................................................................................................................98
5.3.3 Análise de vibrações.................................................................................................................99
5.3.4 Ferrografia....................................................................................................................................99
5.3.5 Plano de manutenção preditiva........................................................................................ 100
6 CONTROLE DA MANUTENÇÃO.............................................................................................................................. 105

6.1 Procedimentos de controle................................................................................................................... 105
6.2 Sistemas de controle............................................................................................................................... 106
6.2.1 Controle manual...................................................................................................................... 106
6.2.2 Controle semiautomatizado............................................................................................... 107
6.2.3 Controle automatizado......................................................................................................... 108
6.3 Manutenção produtiva total ................................................................................................................ 108
6.3.1 Pontos fortes da manutenção produtiva....................................................................... 111
6.3.2 Pontos fracos da manutenção produtiva....................................................................... 111
6.3.3 Pontos de implementação e controle da manutenção produtiva........................ 112
6.4 Manutenção centrada na confiabilidade (RCM)............................................................................ 114
6.5 Plan manager............................................................................................................................................. 115
REFERÊNCIAS.................................................................................................................................................................... 121
MINICURRÍCULO DO AUTOR........................................................................................................................................ 122
ÍNDICE.................................................................................................................................................................................. 123
INTRODUÇÃO
Além do planejamento, há outras etapas do processo de manutenção que devem ser co-
nhecidas. Neste livro, estudaremos essas fases: programação, execução e controle da manu-
tenção. Nosso objetivo é estabelecer o pleno funcionamento de máquinas, equipamentos e
dispositivos de um sistema automatizado.
Inicialmente, deve-se programar a manutenção. Para tanto, estudaremos as etapas da pro-
gramação, a sequência operacional e os documentos que fazem parte desse processo. Vere-
mos a importância de preencher corretamente a ordem de serviço e de consultar o manual do
fabricante, bem como de interpretar o documento procedimento técnico. Ainda em programa-
ção da manutenção, mostraremos as principais ferramentas de uso manual, pois você terá que
saber selecionar e preparar materiais, componentes, ferramentas e equipamentos de proteção
antes de executar as tarefas.
Havendo feito a programação, é chegada a hora de executar um dos tipos de manutenção;
corretiva, preventiva ou preditiva. Na manutenção corretiva, veremos como fazer especifica-
mente o seu planejamento e mostraremos quais os cuidados necessários em relação à segu-
rança de todos os envolvidos. Você aprenderá a analisar as falhas antes do início da correção
e saberá como desmontar e montar máquinas e equipamentos. Além disso, estudaremos a
manutenção corretiva aplicada aos sistemas de transmissão, acoplamento e vedação.
Já na manutenção preventiva, primeiramente veremos seu conceito e falaremos sobre o pla-
no de manutenção. Em seguida, partiremos para a lubrificação, que é muito importante para evi-
tar desgastes entre atritos de elementos mecânicos. Você conhecerá detalhadamente os tipos de
óleos e graxas e verá como utilizá-los corretamente. Ao falarmos sobre métodos de lubrificação,
conheceremos os instrumentos usados para lubrificar máquinas e equipamentos, como a pistola
graxeira e a almotolia, e métodos como a lubrificação por névoa e banho de óleo.
Em relação à manutenção preditiva, conhecida como manutenção inteligente, vamos estudar
as ferramentas de diagnóstico de falhas, como o multímetro e o alicate amperímetro, e as técni-
cas de diagnóstico de falhas; análise de falha, termografia, análise de vibrações e ferrografia.
Depois de compreender o processo de planejamento, programação e execução da manu-
tenção, você aprenderá a controlá-la por meio do controle total da manutenção. Esse controle
utiliza procedimentos e sistemas, de modo a organizar toda a documentação necessária para
eficiência do controle total. Estudaremos duas metodologias muito utilizadas nas empresas: a
manutenção produtiva total, mais conhecida como Total Productive Maintenance (TPM) e a ma-
nutenção centrada na confiabilidade Reliability Centered Maintenance (RCM). Por fim, conhe-
ceremos o Plan Manager, um plano gerencial que utiliza todas as ferramentas, metodologias,
controles e tipos de manutenção existentes na empresa.
PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Neste capítulo, conheceremos a programação da manutenção. Veremos as etapas do proces-

so de manutenção, a sequência operacional e a documentação, formada por ordens de serviço,
manuais de fabricantes, procedimentos técnicos, lista de materiais e plano de manutenção.
2.1 ETAPAS DA MANUTENÇÃO
É primordial que a qualidade total seja o foco dos resultados obtidos com o sistema de
gerenciamento da manutenção. Ela é alcançada por meio do desenvolvimento, da implemen-
tação e do controle dos sistemas industriais. Também faz parte da qualidade total cumprir os
prazos e custos planejados sem comprometer a qualidade, a segurança e o meio ambiente.
Como sabemos, a qualidade do processo de gestão da manutenção é garantida por meio
de índices que permitem um acompanhamento sistemático do desempenho da manutenção.
A seguir, no Quadro 1, apresentamos todas as etapas que envolvem a manutenção de máqui-
nas, equipamentos e dispositivos.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO EXECUÇÃO CONTROLE

• Procedimentos e
• Programação do tipo de • Atendimento emergencial
• Planejamento das atividades sistemas de controle da
manutenção não planejado: manutenção
de manutenção manutenção
• Programação de materiais e corretiva
• Gerenciamento de ordens de • TPM
ferramentas para execução • Atendimentos planejados:
serviços • RCM
• Alocação da mão de obra manutenção preventiva e
• Gestão da manutenção • Árvore de análise de
dos técnicos da manutenção manutenção preditiva
falhas
Quadro 1 - Etapas da manutenção
Fonte: SENAI-RS
AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
16
Veja a seguir o detalhamento das etapas.

Planejamento: o planejamento da manutenção é efetuado normalmente de modo informatizado em
softwares de gerenciamento da manutenção, por exemplo, o sistema SAP ERP. Nesse sistema, são efetua-
dos os cadastros dos equipamentos e são elaborados os planos de manutenção. Nos planos, estão contidas
todas as informações necessárias para orçamento, programação e execução das atividades, apuração de
custo e formação do histórico das intervenções.
Programação: consiste em programar todas as solicitações de serviços planejadas, otimizar a duração
do evento, evitar interferências entre serviços, bem como melhorar a utilização dos recursos. As docu-
mentações geradas no planejamento determinam como será efetuada a programação da execução das
atividades de manutenção, permitindo desse modo verificar os recursos humanos e materiais necessários
e sobressalentes para as manutenções corretivas, preventivas e preditivas.
Execução: nessa etapa, é determinado qual será o tipo de manutenção a ser realizada nas máquinas,
equipamentos e dispositivos. Por meio da análise realizada no planejamento e dos recursos necessários
designados pela programação, determina-se a melhor forma de executar a manutenção, que pode ser não
planejada (corretiva) ou planejada (preventiva e preditiva). Na execução dessas manutenções, o técnico
deverá compreender as técnicas de desmontagem e montagem de sistemas de transmissão, acoplamen-
to e vedação direcionados à manutenção corretiva. Também deverá conhecer as técnicas de lubrificação
para fins de manutenção preventiva e entender as técnicas de análise de falhas utilizadas principalmente
em manutenções preditivas, assim como utilizar os instrumentos e ferramentas adequados a cada tipo de
manutenção.
Controle: para reduzir os índices de falhas, que geram as paradas de máquinas e consequentemente os
altos custos de produção, não é suficiente somente planejar, programar e executar; é preciso também con-
trolar os sistemas industriais para mantê-los funcionando corretamente. Para isso, o técnico deverá utilizar
um sistema de controle preferencialmente automatizado, que utilize as ferramentas de análise de falhas, e
mantê-lo sempre atualizado. Além disso, a melhoria contínua na engenharia de manutenção é controlada
por meio da manutenção produtiva total e da manutenção centrada em confiabilidade.
Os objetivos do planejamento e da programação da manutenção devem ser voltados

SAIBA para a excelência industrial, tendo como finalidade produzir com a melhor qualidade,
MAIS com menores custos, por meio das melhores práticas de saúde, segurança e meio am-
biente, nos prazos que atendam aos objetivos e às necessidades dos clientes.
2.2 SEQUÊNCIA OPERACIONAL DA MANUTENÇÃO
Como sabemos, o setor de planejamento providencia os estudos necessários para a programação, exe-
cução e controle da manutenção com ênfase em sua viabilidade econômica. Se o estudo ou projeto for viá-
vel, todas as informações coletadas pelo planejamento são enviadas ao setor de programação, que prepara
o cronograma, os programas diários de trabalho e coordena a movimentação de materiais, ferramentas e
sobressalentes necessários à execução do tipo mais indicado de manutenção.
2 PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO
17
O setor de manutenção recebe as ordens de serviços, analisa quando, como e onde deverá ser
efetuada a manutenção, quais as especialidades e grupos envolvidos, e os materiais e ferramentas a
serem utilizados. Isso resulta no plano de manutenção e na lista de materiais e ferramentas, além de
outros documentos complementares.
A partir desses documentos, é feita a execução da manutenção. No plano de manutenção está descrito
se a manutenção é planejada (preventiva ou preditiva) ou não planejada (corretiva).
Por fim, temos o controle da manutenção, que objetiva obter informações para orientar tomadas de
decisões quanto a equipamentos e a grupos de manutenção. O controle é feito por meio da coleta de da-
dos e posterior interpretação dos resultados, assim criando padrões de trabalho. A tomada de decisão, a
partir das informações do controle, deve ser da competência de todos os níveis decisórios da manutenção.
Dessa forma, esse procedimento permite que cada nível tome decisões adequadas a suas particularidades
e, ao mesmo tempo, coerentes com as políticas gerais da empresa. Na Figura 1, a seguir, vemos a sequência
operacional da manutenção.
Ferramentas da gestão da manutenção

MASP / ISHIKAWA / BRAINSTORMING
engenharia de
OS manutenção
ordens de detalhamento
serviço de serviço $
gestão da
manutenção compras
programação da
manutenção
permissões segurança equipamentos

plano de
manutenção
execução
contratação corretiva / preventiva / preditiva

de pessoal
relatório final
histórico da
controle TPM / RCM
máquina
Figura 1 - Sequência operacional da manutenção
Fonte: SENAI-RS
18
2.3 DOCUMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Após executado o planejamento (gestão), é durante a programação que o setor de manutenção verifica
se a manutenção é planejada ou não planejada. Se a manutenção for planejada, executa-se a manutenção
preventiva e preditiva. No caso de a manutenção ser não planejada, é realizada a manutenção corretiva.
Para todos esses tipos de manutenção, faz-se necessária a utilização de documentos, tais como, ordem de
serviço, manual do fabricante, plano de manutenção e os procedimentos técnicos de desmontagem, monta-
gem, manuseio e conservação. De posse desses documentos, o técnico poderá executar a manutenção.
2.3.1 ORDEM DE SERVIÇO
Depois de feita toda a programação, a próxima etapa será a preparação para execução da manutenção.
Essa etapa inicia por meio da ordem de serviço, na qual o operador da máquina poderá identificar, de forma
rápida, quais os procedimentos a serem feitos. A ordem de serviço é o documento-base para a preparação
e a execução das manutenções. Esse importante documento geralmente é preenchido por supervisores ou
líderes de produção. A Figura 2 ilustra o uso da ordem.
PLANILHA DE
LUBRIFICANTES
DE
ORDEM
SERVIÇO
Figura 2 - Ordem de serviço

Fonte: SENAI-RS
Dependendo da empresa, a ordem de serviço pode ser preenchida manualmente ou por meio de
softwares específicos de manutenção, como, por exemplo, o SAP ERP. Não há um padrão para as ordens
de serviço, porém, elas devem possuir, no mínimo, os seguintes itens:
a) número da ordem de serviço;
b) descrição do equipamento;
c) código do equipamento;
d) código da escala de prioridades;
e) periculosidade do serviço;
f ) código da natureza do serviço;
g) código da causa de intervenção;

19
h) centro de custo do setor emitente;
i) emitente (operador ou líder do setor);
j) autorizador (supervisor ou gerente);
k) serviço solicitado;
l) observações.
As codificações são grandes aliadas da equipe de manutenção, pois auxiliam na distribuição dos servi-
ços. Na ordem de serviço, é codificada a prioridade, a natureza do serviço e a causa da intervenção, confor-
me modelo ordem de serviço apresentado a seguir, na Figura 3.
LACTOTRÔNICA
ORDEM DE SERVIÇO Nº 2014
Equipamento:
Código: Prioridade: Natureza: Causa:

APROVAÇÃO
Data da solicitação:
Setor emitente:
Centro de Custo:
Emitente Autorizador
Operação SERVIÇO SOLICITADO
01
02
03
04
05
06
Local de serviço:
Observações:
Figura 3 - Modelo de ordem de serviço

Fonte: SENAI-RS
Veja o detalhamento das informações que devem estar contidas em cada campo.
Código de prioridade
Quando um técnico recebe as primeiras ordens de serviço em uma indústria, ele provavelmente fica
em dúvida sobre qual é o trabalho de maior urgência. Para os serviços de manutenção, são estabelecidas
as prioridades não a partir da ordem de chegada do serviço da produção para a manutenção, mas sim
conforme a necessidade de atendimento. Esses conceitos são associados principalmente aos riscos com a
segurança dos operadores e de todos os envolvidos no processo.
20
Levando em conta que a grande maioria dos serviços de manutenção é considerada urgente pela pro-
dução, o técnico deve distinguir as prioridades para cada trabalho em relação à segurança, ao tempo ne-
cessário para o atendimento e ao volume de trabalho que ele deverá ter para realizar as funções. Para
estabelecer a ordem de prioridade entre as tarefas, o técnico pode valer-se dos códigos de prioridades e
sua escala, conforme Figura 4:
1 2 3 4 5
Urgente Rotineiros Prorrogável
Emergencial Necessidade
atendimento o atendimento atendimento
atendimento atendimento
mais rápido em algumas em longo
imediato em alguns dias
possível semanas prazo
Figura 4 - Escala de prioridades dos serviços de manutenção

Fonte: SENAI-RS
De posse dessa informação, o técnico saberá que, para a codificação emergencial (1) e urgente (2), de-
verá ser realizada uma manutenção corretiva; sendo assim, ele deverá parar a máquina ou equipamento o
mais rápido possível para realizar o procedimento. Para a codificação necessidade (3), rotineiro (4) e prorro-
gável (5), pode-se planejar uma manutenção preventiva ou preditiva para ajudar na eliminação das falhas,
sem a necessidade de parar a produção imediatamente.
Em muitos casos, os responsáveis por preencher a requisição de serviço utilizam in-

discriminadamente o código emergencial (1) para resolver as falhas de seu setor o
FIQUE mais rápido possível. Nesse caso, o setor de manutenção desloca técnicos para efetu-
ALERTA ar manutenções não emergenciais, postergando as que realmente são emergenciais.
Essa atitude pode acarretar possíveis riscos de segurança aos colaboradores e, em
alguns casos, até mesmo acidente de trabalho.
Código natureza da operação
Para auxiliar o técnico na tomada de decisão, além do código de prioridade temos o código da natureza
da operação. Essa codificação é de grande importância, pois dá subsídios para a decisão sobre o tipo de
manutenção a ser realizada, se corretiva ou preventiva. O Quadro 2, apresentado a seguir, sugere alguns
códigos de natureza da operação que podem ser utilizados na empresa.
CÓDIGO SIGNIFICADO
Código A Serviço solicitado pela operação ou devido falhas imprevisíveis e não passíveis de programação.
Serviço solicitado pela operação ou pela inspeção de manutenção devido a falhas imprevisíveis e não
Código B
passíveis de programação.
Serviço solicitados para instalações, montagens, modificações, reformas não preventivas, adaptações e
Código C
fabricação de sobressalentes.
Código D Intervenção de manutenção preventiva gerada por inspeção.
Código E Intervenção sistemática de manutenção prevista.
Código F Serviços de inspeção com a máquina operando.
Código G Serviços de inspeção com as máquinas paradas.
Quadro 2 - Códigos de natureza da operação
Fonte: SENAI-RS
21
Código da causa da intervenção
Essa codificação tem como função auxiliar nas futuras análises de falhas. É o método mais utilizado
para agrupar os motivos de falhas em máquinas e equipamentos e, assim, fornecer dados para o sistema
de controle da manutenção. O código da causa da intervenção é colocado na requisição de serviço após o
término do trabalho. No Quadro 3, a seguir, há a sugestão de códigos a serem utilizados na empresa.
CÓDIGO SIGNIFICADO
Código Z Desgaste anormal
Código Y Amaciamento (45 dias ou 1000 h)
Código X Acidentes
Código W Desgaste normal
Código V Erros
Código U Problemas com matéria-prima
Código T Erros de manutenção, instalação ou desmontagem
Código S Falhas ou defeitos causados por condições naturais
Código R Erros de projeto
Código P Problemas de lubrificação
Quadro 3 - Códigos para causa da intervenção
Fonte: SENAI-RS
A ordem de serviço é o primeiro passo para execução de todas as manutenções, por isso
VOCÊ é importante que o requisitante preencha todas as informações necessárias. Quanto
SABIA? mais completa for uma ordem de serviço, mais fácil será a execução do trabalho do téc-
nico que irá fazer a manutenção.
2.3.2 MANUAL DO FABRICANTE
Para desenvolver suas atividades, o profissional de mecatrônica necessita, frequentemente, consultar,

ler e interpretar uma série de documentos técnicos. Sendo assim, é importante que você saiba como eles
são estruturados, como diferenciá-los e como identificar as informações presentes em cada documento.
Dentre os muitos documentos técnicos, o manual do fabricante é um dos mais importantes. Ele é uti-
lizado como referência em todos os serviços de manutenção, seja ela corretiva, preventiva ou preditiva.
Antes de executar os ajustes e corrigir as possíveis falhas em qualquer máquina ou equipamento, é impres-
cindível que você leia o manual do fabricante para conhecer as informações sobre instalação, montagem,
manutenção, lubrificação, bem como as orientações sobre segurança e as recomendações para trabalhar
em áreas perigosas. Geralmente, é apresentado em forma de livro, folheto ou por meio de algum recurso
digital. Esse documento acompanha o equipamento. A Figura 5 ilustra algumas páginas de um manual do
fabricante de equipamento.
22
Figura 5 - Manual do fabricante

Fonte: SENAI-RS
Os principais itens abordados em um manual são:

a) especificação da marca, do modelo e da versão do equipamento;
b) orientação sobre armazenamento correto e os cuidados essenciais com a segurança;
c) instruções para o correto uso e manuseio do equipamento;
d) detalhamento do guia de instalação ou montagem;
e) apresentação das principais funções e configurações;
f ) indicação de prazos e condições impostas para a garantia do equipamento.
Entre as características do manual, está o uso de uma linguagem clara e objetiva, tornando o texto com-
preensível, e o emprego de termos técnicos, geralmente organizados em itens ou passos. Normalmente,
são apresentados por meio de ações, como: desconecte, conecte, remova, aperte, pressione, entre outros.
Na elaboração de um manual, evidencie as principais funções dos equipamentos e

dispositivos e procure utilizar imagens ou ilustrações. Destaque as informações mais
SAIBA importantes usando tabelas, gráficos e formatação diferenciada na fonte do texto (va-
MAIS riação de tipos, tamanhos e cores). Evite utilizar apenas “texto corrido” e linguagens
técnicas em excesso, pois seu manual poderá ficar incompreensível. Consulte como
referência alguns manuais de empresas de automação, como WEG, FESTO e PARKER.
2.3.3 PROCEDIMENTOS TÉCNICOS
Outro documento importante é o procedimento, cujas funções são: orientar o técnico na execução de
uma tarefa específica e desenvolver, implementar e manter em funcionamento equipamentos, máquinas
e instalações, assim garantindo a disponibilidade das instalações para a produção e a integridade do meio
23
ambiente. Esse documento define os valores projetados pela engenharia de manutenção e recomenda as
ferramentas necessárias e os cuidados a serem observados, visando à segurança das pessoas e do patrimô-
nio da empresa. O procedimento é definido como um conjunto de ações executadas de forma sequencial
para realizar corretamente uma tarefa ou processo com um determinado objetivo.
As atividades desenvolvidas pelo técnico fazem parte do programa de qualidade da empresa e devem
ser realizadas conforme orientações específicas e com valores e critérios fundamentados em normas técni-
cas. O procedimento é o documento orientador para que as condições da qualidade sejam atendidas. Ele
tem um padrão característico de formatação, conforme mostrado na Figura 6:
PROCEDIMENTO DE TRABALHO Código PR– T002

Revisão 01
Montagem do acoplamento Data 25/03/2015
LACTOTRÔNICA
e da bomba hidráulica
Página 02/02
Objetivo: Execução da Aplicação: Manutenção Pontos críticos Pontos de segurança
Manutenção Mecânica Corretiva ou Manutenção
Preventiva
N° Tarefa N° 2 - Montagem da bomba hidráulica e do Ferramentas e Instrumentos

acoplamento
1 Montagem dos rolamentos com auxílio da prensa Chaves de boca fixa simples, chaves de boca fixa de
hidráulica. encaixe, chaves combinadas, chave de fenda, punção
ou marcador universal, régua graduada, macete,
2 Montagem do acoplamento no eixo da caixa de mancal saca-gaxeta, extrator para rolamento e manual do
com auxílio de um macete. fabricante
3 Colocação da junta sobreposta sobre o eixo.
4 Fixação do flange (caixa de gaxeta) utilizando uma
chave combinada 9/16”, apertando os parafusos de
modo cruzado.
5 Fixação da junta sobreposta utilizando uma chave
combinada 9/16”.
6 Adicionar lubrificante na caixa de mancal conforme
manual do equipamento.
7 Montagem das chavetas no eixo.
8 Fixação do rotor utilizando uma chave combinada 7/8”.
9 Fixação do difusor utilizando uma chave de fenda.
10 Fixar tampa na carcaça (corpo) da bomba utilizando
uma chave combinada 9/16”, apertando os parafusos de
modo cruzado.
11 Fixação da bomba na base, utilizando uma chave
combinada 9/16, apertando os parafusos de modo
cruzado.
12 Realizar o alinhamento entre eixo e bomba conforme
procedimento de trabalho PR-AL006
Notas Material
1 Atentar para marcação das tampas de fixação das Juntas, parafusos, porcas, arruelas, anéis de desgaste,
caixas de mancais, cuidado na escolha das ferramentas, bucha para o eixo, gaxetas, lubrificantes, retentores e
verificação dos elementos de vedação (juntas, gaxetas e rolamentos.
selos mecânicos).
2 Ao realizar o alinhamento verifique se os instrumentos
estão devidamente aferidos e calibrados.
3 Aspectos de segurança: * antes de executar as
as atividades, verificar a descontinuidade de corrente
elétrica e o ambiente de trabalho.
Elaborado por: Marcelo Revisado por: Jean Marcelo Aprovado por: Alexandre Quadros
Muller
Data: 20/03/2015 Data: 23/03/2015 Data: 25/03/2015
Figura 6 - Modelo de procedimento

Fonte: SENAI-RS
2.3.4 PLANO DE MANUTENÇÃO
Sabemos que toda a atividade de manutenção deve ser realizada mediante um plano desenvolvido
pela programação da manutenção, a partir de uma ordem de serviço que contenha todas as informações
referentes à execução de uma determinada tarefa de manutenção. Esse plano é classificado em função
dos três tipos de manutenção: corretiva, preventiva e preditiva. A Figura 7, a seguir, mostra os documentos
necessários e as etapas do processo de programação da manutenção.
24
Ordem de
Manutenção
PREVENTIVA
Equipamento
Manual do
Fabricante
Ordem de
Plano de Manutenção
PREDITIVA
ATENÇÃO
Procedimento Manutenção MÁQUINA EM

MANUTENÇÃO
de
Manutenção
JUN
JU
L
Local de Ordem de
Instalação Lista de
I
Manutenção
MA
Tarefas
CORRETIVA
Figura 7 - Programação da manutenção

Fonte: SENAI-RS
O plano de manutenção é o primeiro documento que o técnico tem contato para fazer qualquer ati-
vidade, como o ajuste de equipamentos, a lubrificação de peças ou a substituição de componentes. As
informações que compõem o plano de manutenção são divididas em campos específicos, conforme o tipo
de manutenção a ser feita, que pode ser planejada ou não planejada.
Em empresas de médio e grande porte, o preenchimento das informações nos planos de manutenção
é feito em planilhas eletrônicas de softwares específicos de gerenciamento. Esses softwares possuem status
que servem para monitorar as ordens e os planos de manutenção que constam no sistema, a fim de sempre
ter uma quantidade mínima desses documentos pendentes de atendimento. A Figura 8, a seguir, mostra a
tela de um software de gerenciamento (SAP) em que é feita a seleção do tipo de manutenção.
Figura 8 - Seleção do tipo de ordem de manutenção em um software de gestão

Fonte: SAP, 2014
25
Atualmente, os softwares existentes no mercado controlam, em um único sistema

de gestão, todo o gerenciamento da empresa, desde a entrada de matéria-prima até
SAIBA a venda do produto final. As informações preenchidas pela gestão da manutenção
MAIS são muito importantes, uma vez que elas são utilizadas na determinação de todos os
custos envolvendo a manutenção. Para conhecer melhor estes softwares, pesquise em
www.engeman.com.br, www.ngi.com.br ou www.mpsoftware.com.mx
2.3.5 LISTA DE MATERIAIS E EQUIPAMENTOS
Documento que descreve os materiais e equipamentos necessários para a execução de determinada

manutenção. A escolha dos materiais e equipamentos dependerá principalmente do tipo de manutenção
a ser efetuada. Na etapa de execução de cada um dos tipos de manutenção, nos aprofundaremos no co-
nhecimento desses equipamentos.
Conhecendo o tipo de serviço e a manutenção a ser realizada, o técnico selecionará os componentes
necessários para execução do serviço, como os materiais, instrumentos e as ferramentas a serem utilizadas.
Esses componentes variam de acordo com a necessidade e as circunstâncias de cada trabalho. A Figura 9
mostra um exemplo de lista de materiais.
LACTOTRÔNICA
LISTAS DE MATERIAIS Nº 2014
Item Insumo Imagem Unid Quant
Cabo com conector DB 15 vias,

1 5 metros KMPV SUB-0-15-5 Unid 3 / eq.
Cabo com conector DB 15 vias, Unid 2 / eq.

2
2.5 metros KMP6 15p-12-2.5
3 Fibra Óptica SOEZ-LLK-RT-2,0-M6 Unid 7 / eq.
4 Fibra Óptica SOEZ-LLK-SE-2,0-M4 Unid 3 / eq.
Cabo com conexão rede, Unid 10 / eq.

5
Max 1,4 pinos, 2.5 metros
Cabo com conexão rede, Unid 17 / eq.

6
Max 1,3 pinos, 2.5 metros
Plugue com cabo, LED

7 Unid 9 / eq.
24 Vdc, 2.5 metros
8 Plugue com cabo, Unid 5 / eq.

KMY29-24-2.5-LED-PUR-8
9 Trilho DIN com oblongos Unid 2 / eq.
Canaleta 40 x 40 mm
10 Unid 4 / eq.
com oblongos
Figura 9 - Lista de materiais

Fonte: SENAI-RS
26
FIQUE No caso de faltar algum componente necessário para realizar a manutenção, o técnico
deve solicitar imediatamente a compra ao seu supervisor, em função de a máquina estar
ALERTA parada ou parar a qualquer momento.
2.4 SELEÇÃO DAS FERRAMENTAS PARA A MANUTENÇÃO
Além de ter a documentação em mãos, na programação você tem que selecionar materiais, componen-
tes, ferramentas e equipamentos de proteção.
Diferentemente dos materiais e equipamentos específicos, que dependem do tipo de manutenção a
ser realizada, as ferramentas manuais são utilizadas em qualquer tipo de manutenção. Nesse caso, po-
demos prepará-las e ajustá-las com antecedência, deixando somente as específicas para uma segunda
etapa de preparação.
A seguir, veremos alguns tipos de ferramentas usadas na manutenção.
2.4.1 TIPOS DE FERRAMENTAS
As ferramentas são empregadas para apertar e desapertar parafusos, para rosquear e desrosquear tu-
bos, para remover e colocar anéis, rebites e pinos, entre outras funções. A seguir, você vai conhecer um
pouco mais sobre as ferramentas básicas para executar as tarefas rotineiras das manutenções.
Chaves para parafusos com fenda
Uma das atividades mais executadas na manutenção é a colocação e remoção de parafusos. Todavia, há
vários modelos de parafusos e, portanto, devemos sempre procurar empregar a chave mais adequada ao
modelo de parafuso que se pretende movimentar.
Para cada tipo de fenda estampada na cabeça do parafuso há uma chave apropriada. Assim, as chaves
disponíveis são: de fenda reta, de fenda cruzada (chamada de chave Philips), Pozidriv, Torx e de fenda sex-
tavada (conhecida como chave Allen). A Figura 10, a seguir, mostra os modelos dessas chaves de fenda.
Fenda Philips Pozidriv Torx Sextavada
reta
Figura 10 - Tipos de chaves para parafusos com fendas na cabeça

Fonte: SENAI-RS
27
As chaves de fenda são sempre especificadas pelas dimensões da haste, como o comprimento e o diâ-
metro da ponta, conforme mostrado na Figura 11.
Figura 11 - Exemplo de chave de fenda reta com sua dimensão adequada à NR-10
Fonte: SENAI-RS
FIQUE Algumas chaves de fenda são desenvolvidas para trabalhos em eletricidade e devem aten-
der à NR-10. No cabo dessas chaves, deve constar estampado o valor da tensão elétrica
ALERTA para a qual a sua isolação está adequada.
Chaves para parafusos com cabeça sextavada
As chaves utilizadas nesses parafusos são especificadas pelo diâmetro da cabeça do parafuso e devem
encaixar de forma bem justa ao seu sextavado. As chaves são comercializadas em jogo ou de forma unitá-
ria, com medidas milimétricas e em polegadas, e podem ser do tipo estrela, combinada ou boca, conforme
ilustra a Figura 12.
Figura 12 - Tipos de chaves apropriadas para parafusos de cabeça sextavada

Fonte: SENAI-RS
Outra ferramenta bastante usada para parafusos de cabeça sextavada é a chave ajustável. É uma chave
de boca com abertura regulável que se ajusta por meio de uma rosca sem fim. Alguns modelos apresentam
uma escala milimétrica, indicando o tamanho da abertura da mandíbula, conforme Figura 13.
0
10
20
Figura 13 - Chave ajustável

Fonte: SENAI-RS
28
VOCÊ A chave ajustável também é chamada de chave inglesa e só deve ser empregada para
SABIA? ajustar, nunca para efetuar o torque.
Alicates
Os alicates constituem outra família de ferramentas manuais. Eles são compostos por dois braços arti-
culados. Em uma das extremidades dos braços, ficam as garras e pontas que servem para segurar, cortar,
dobrar, colocar e retirar peças; na outra extremidade, ficam as empunhaduras. Para cada atividade especí-
fica há um alicate mais apropriado, como veremos a seguir:
a) alicate universal: usado para segurar, emendar e cortar cabos elétricos. São comercializadas em tamanhos de
150 a 255 mm. O alicate universal apresenta tensão de isolamento do cabo de 1000 V, em conformidade com a
norma NR-10 (FIGURA 14);
Figura 14 - Exemplo de alicate universal com sua dimensão adequada à NR-10

Fonte: SENAI-RS
b) alicate de corte diagonal: esse tipo de alicate é empregado para cortar e descascar cabos elétricos. Também
são comercializados em tamanhos de 150 a 255 mm. Para atender à norma NR-10, o cabo apresenta tensão de
isolamento de 1000 V. Observe um alicate de corte diagonal na Figura 15;
Figura 15 - Exemplo de alicate de corte diagonal adequado à NR-10

Fonte: SENAI-RS
c) alicate bomba d’água: utilizado para segurar e apertar conexões hidráulicas, pneumáticas e de conduletes elétri-
cos. Esse alicate é comercializado em diversos tamanhos. Alguns modelos podem apresentar cabos com isola-
mento em conformidade com a norma NR-10. A Figura 16 ilustra esse tipo de alicate;
Figura 16 - Alicate tipo bomba d’água, conforme a NR-10

Fonte: SENAI-RS
29
d) alicate rebitador: usado para aplicar rebites de repuxo (tipo “pop”) produzidos em alumínio. O alicate rebitador
é comercializado com bico intercambiável nos diâmetros de 2,4 mm e 6,0 mm. A Figura 17 mostra um modelo
com ponteiras intercambiáveis presas ao cabo;
Ponteira intercambiável
Figura 17 - Modelo de alicate rebitador com bicos intercambiáveis
Fonte: SENAI-RS
e) alicate extrator de anel: esse tipo de alicate é empregado para retirar ou colocar anel de freno em equipamentos.
Para cada tamanho de anel de freno há uma ponteira com diâmetro mais adequado. O bico pode ser reto ou em
ângulo. A Figura 18, a seguir, ilustra aplicações do alicate extrator de anel com bico em ângulo.
Figura 18 - Aplicações do alicate extrator de anel com bico em ângulo

Fonte: SENAI-RS
Chave para tubos
Chave empregada para rosquear tubos metálicos em montagens industriais. Também conhecida como
chave grifo, é comercializada em dimensões de 6 a 32 pol. A Figura 19 ilustra uma chave para tubos.
Figura 19 - Chave grifo utilizada para apertar e afrouxar tubos lisos

Fonte: SENAI-RS
30
Saca pinos
O saca pinos é um dispositivo apropriado para remover pinos e grampos usados na fixação de hastes,
eixos, elos de corrente e outros. O diâmetro dessa ferramenta deve ser levemente menor que o diâmetro
do pino a ser retirado. O saca pinos deve ser utilizado com um martelo metálico. Veja exemplos na Figura
20, a seguir:
Figura 20 - Modelos de saca pinos

Fonte: SENAI-RS
Para conhecer mais detalhes dessas ferramentas e de outras, consulte catálogos ou

SAIBA acesse as páginas dos fabricantes na internet, como Gedore, Belzer, Tramontina, entre
MAIS outros.
2.4.2 CARACTERÍSTICAS DAS FERRAMENTAS MANUAIS
As ferramentas manuais são caracterizadas pela função que desempenham, pelas dimensões em que
são comercializadas e pelo tipo de isolamento do cabo quando destinadas para trabalhos em sistemas
elétricos energizados.
Quando você solicitar ou comprar uma ferramenta, especifique corretamente todas as suas caracterís-
ticas. Por exemplo, ao solicitar uma chave de fenda cruzada, informe a largura da ponta, o comprimento
da haste e o tipo de isolamento do cabo. Caso contrário, você correrá o risco de receber uma ferramenta
inadequada. A Figura 21 mostra as características de uma ferramenta muito utilizada na mecatrônica: o
alicate desencapador de fios.
O corpo é dividido em três funções: cortar e Ergonomia do cabo e tensão de isolamento

desencapar condutores e prensar terminais conforme a norma específica
Figura 21 - Alicate desencapador de fios
Fonte: SENAI-RS
31
2.4.3 APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS MANUAIS
As ferramentas são aplicadas em praticamente todas as atividades executadas pela manutenção, desde
a tarefa mais simples, como apertar um parafuso, até as mais complexas, como desmontar e montar má-
quinas inteiras nas revisões programadas. Há ferramentas adequadas para executar todo tipo de tarefa e o
técnico deve conhecer quais as que fazem parte da sua rotina diária e, também, aquelas de uso eventual.
Quando você utiliza a ferramenta mais adequada, o trabalho é realizado com menor esforço e reduz as
chances de ocorrer acidente.
2.4.4 PROCEDIMENTOS TÉCNICOS DE MANUSEIO E CONSERVAÇÃO
Cada ferramenta é adequada para desempenhar uma função específica. Não improvise e não utilize
uma ferramenta em algo para o qual ela não foi projetada. Para afrouxar ou apertar parafusos, lembre-se
de que há diferentes tipos de fendas. Utilize a chave adequada ao parafuso que você está manuseando.
Do mesmo modo, os parafusos com cabeça sextavada são construídos com diferentes diâmetros. Esco-
lha a chave, de boca ou estrela, que melhor se ajuste às dimensões do sextavado. Para executar a tarefa
de bater, use exclusivamente o martelo, selecionando o mais adequado ao tipo de objeto ou à superfície
na qual irá trabalhar.
As ferramentas são instrumentos importantes para o bom desempenho das atividades de manutenção.
Portanto, elas devem estar sempre limpas, sem avarias, sem trincas ou sem marcas severas de desgaste.
Conservar bem as ferramentas é considerado uma das boas práticas profissionais nas empresas. Revisar
as ferramentas antes de iniciar a jornada de trabalho e limpar aquelas utilizadas após o término de cada
atividade é uma demonstração de qualidade e profissionalismo. Procure manter sua caixa de ferramentas
sempre organizada. Veja, a seguir, um exemplo de estojo de ferramentas (FIGURA 22).
3m
Figura 22 - Estojo desenvolvido para acondicionar as ferramentas

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Ferramentas mal conservadas não apresentam o desempenho esperado e podem ser a
ALERTA causa de acidentes de trabalho.
32
2.5 SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO
Nas atividades de manutenção, é fundamental que o técnico utilize o Equipamento de Proteção Indivi-
dual (EPI) para executar suas tarefas. Essa prática tornará o procedimento seguro e atenderá às normas de
segurança da empresa. Para cada tipo de trabalho e setor da empresa haverá equipamentos de segurança
específicos e procedimentos que deverão ser seguidos. Veja, no Quadro 4, alguns exemplos de EPI.
PARTE DO FINALIDADE EPI FIGURA
CORPO
Crânio Proteção contra impactos de Capacete
objetos sobre o crânio
Face Proteção contra impactos de partí- Óculos, máscaras e protetor

culas volantes e radiações facial de segurança
Ouvidos Proteção contra ruídos acima do Protetor auditivo de inserção, se-

estabelecido pelos anexos 1 e 2 miauricular ou circum-auricular
da NR-15
Membros Proteção contra agentes abrasivos, Luvas, mangas e cremes de

superiores escoriantes, térmicos, químicos e proteção
cortantes
Membros Proteção contra impactos nos ar- Calçados, meias, perneiras e

inferiores telhos, agentes térmicos, químicos calças de proteção
e cortantes
Quadro 4 - Exemplos de EPIs

Fonte: SENAI-RS
Algumas atividades exercidas na manutenção são normatizadas pelas Normas Regulamentadoras (NRs),
entre elas estão, por exemplo, aquelas funções em que o funcionário trabalha em lugares altos, confinados
ou com eletricidade. Para cada local de trabalho, há recomendações e normas de segurança específicas,
tais como a NR-10, NR-12, NR-33, entre outras. É obrigatório que o profissional que exerça essas atividades
tenha qualificação nas normas de segurança.
O técnico, ao chegar ao local onde será realizada a manutenção, antes de qualquer atividade, deve-
rá aplicar os procedimentos necessários a sua total segurança e a de todos os colaboradores envolvidos.
Independentemente das cobranças e “pressões” dos supervisores e líderes da produção pela rapidez na
execução do trabalho, priorize a segurança sempre, principalmente se a manutenção envolver instalações
ou serviços de eletricidade.
A NR-10, referente aos procedimentos de trabalho, no item 10.13.4 estabelece que cabe aos tra-
balhadores:
a) zelar pela sua segurança e saúde e a de outras pessoas que possam ser afetadas por suas ações ou omissões no
trabalho;
b) responsabilizar-se, junto com a empresa, pelo cumprimento das disposições legais e regulamentares, inclusive
quanto aos procedimentos internos de segurança e saúde;
c) comunicar, de imediato, ao responsável pela execução do serviço, as situações que considerar de risco para sua
segurança e saúde e a de outras pessoas.
33
A Norma Regulamentadora NR-10, no item 10.14 - DISPOSIÇÕES FINAIS, no subitem

10.14.1, cita: “Os trabalhadores devem interromper suas tarefas, exercendo o direito
SAIBA de recusa, sempre que constatarem evidências de riscos graves e iminentes para sua
MAIS segurança e saúde ou a de outras pessoas, comunicando imediatamente o fato a seu
superior hierárquico, que diligenciará as medidas cabíveis”. Para conhecer melhor
essa norma, acesse o site do Ministério do Trabalho: portal.mte.gov.br
CASOS E RELATOS
O aspecto estratégico do departamento de Engenharia da Manutenção

Em uma empresa fabricante de peças automotivas, estavam ocorrendo constantes paradas de máquinas
em decorrência da falta de planejamento na programação dos trabalhos de manutenção. Os equipamentos
somente eram reparados por meio de manutenção corretiva, não havia prevenção para evitar futuros
problemas. As frequentes quebras já haviam feito o processo de manutenção perder a confiabilidade entre
os funcionários, que o chamavam de conserta/quebra/conserta. Mediante esse cenário, levantou-se junto à
direção a necessidade de implantar um novo setor, o de engenharia da manutenção.
A direção solicitou um orçamento junto aos responsáveis para verificar qual seria o investimento com
máquinas, equipamentos de análise de falhas, computadores, softwares de gestão e contratação de mão-
de-obra qualificada. Após o levantamento desses dados, o relatório foi analisado na reunião que decidiria os
investimentos financeiros para aquele ano. Nessa reunião, houve muita resistência dos setores de produção
e de qualidade da empresa, que achavam que não deveria ser mudado o processo, pois sempre havia sido
feito daquela forma. Também justificavam a posição contrária argumentando que, ao invés de investir
em um novo departamento, deveriam direcionar o investimento para novas máquinas, equipamentos e
ferramentas para o setor de produção, o que, segundo eles, geraria o aumento de produtividade. O diretor
da empresa, ciente de que a concorrência já possuía setor de engenharia de manutenção e de que, a médio
e longo prazo, era estratégico prevenir ao invés de somente corrigir os problemas com equipamentos,
decidiu investir neste setor.
Após um ano, novamente na reunião anual de investimentos, o gerente de manutenção, profissional
contratado para implantar o processo, apresentou o gráfico com o resultado dos investimentos. Nesse
relatório dos resultados, ficou comprovado que o setor de engenharia da manutenção havia conseguido
diminuir os custos com manutenção de 21% para 11% do faturamento bruto da empresa, e ainda estimar
o percentual de 4% para depois de três anos. Após a apresentação dos resultados, os gerentes de outros
setores aplaudiram o novo gestor e perceberam que investimentos na área da manutenção, quando bem
aplicados e planejados, sempre darão retorno positivo, independentemente do tamanho da empresa e de
seu ramo industrial.
34
RECAPITULANDO
Ao longo deste capítulo, estudamos a programação da manutenção, a sequência operacional e os

documentos das operações de manutenção, entre os quais vimos a ordem de serviço e seus principais
campos: os códigos de prioridade, natureza da operação e causa da intervenção. Além desse documento,
você também conheceu o manual do fabricante, os procedimentos técnicos e o plano de manutenção.
Conhecemos os aspectos fundamentais de seleção das ferramentas básicas usadas para o exercício
das atividades de manutenção. Aprendemos que algumas chaves usadas para apertar parafusos são
apropriadas a determinados modelos, de acordo com as fendas ou com o diâmetro sextavado da cabeça
dos parafusos. Conhecemos os tipos de alicates mais utilizados e suas aplicações específicas. Você também
percebeu a importância de especificar corretamente uma ferramenta, devido aos perigos decorrentes
do improviso e do uso inadequado dos instrumentos, e a necessidade de conservá-las sempre limpas e
organizadas dentro da maleta.
35
Anotações:
EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
Neste capítulo, nosso principal objetivo é conhecer as etapas e tarefas para a correta exe-
cução da manutenção corretiva. Estudaremos inicialmente o planejamento das etapas da ma-
nutenção e os procedimentos de segurança para a execução das atividades. Depois disso, ve-
remos a análise de falhas e conheceremos os procedimentos e as técnicas de desmontagem
e montagem dos principais sistemas mecânicos, entre eles o de transmissão, acoplamento e
vedação.
Você está convidado a iniciar o estudo da manutenção corretiva; área existente em todas as
empresas, seja de porte pequeno, médio ou grande.
3.1 CONCEITO DE MANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar os defeitos em equipamentos que

operam em regime de trabalho contínuo. Por meio de técnicas, é possível sanar as falhas e manter
equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento, assim garantindo a produção
normal e a qualidade dos produtos.
As paradas não planejadas, que demandam a manutenção corretiva, acontecem por des-
gastes excessivos de componentes, descuido do operador, excesso de produção e, principal-
mente, por falta de manutenções planejadas. Esses casos devem ser evitados, pois geram altas
perdas de produção e, consequentemente, altos custos.
Ao chegar o momento de fazer a manutenção corretiva, devem ser seguidos os procedi-
mentos de planejamento, segurança, análise de falhas, preparação, desmontagem do sistema,
substituição do elemento danificado, montagem final e relatório do serviço executado. A Figu-
ra 23 mostra uma máquina que será submetida à manutenção corretiva.
38
Poxa, a máquina quebrou

novamente. Terei que chamar
a equipe de manutenção.
Figura 23 - Máquina com defeito

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção, as recomendações básicas de segurança de-
ALERTA vem ser observadas, tais como: Permissão de Trabalho (PT), Análise Preliminar de Riscos (APR),
bloqueio de energias, utilização de EPIs, não improvisação de ferramentas, entre outros.
3.2 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
Antes de iniciar a execução da manutenção corretiva, você deve planejar suas ações. Veja os cinco pas-
sos a serem seguidos antes da execução (FIGURA 24).
Planejar a manutenção Especificar as atividades Solicitar os Executar a manutenção

Verificar o plano de de forma sintética, em uma programação componentes necessários corretiva por meio da
manutenção listando as atividades de operações à manutenção ordem de manutenção
Figura 24 - Ações realizadas antes da manutenção corretiva

Fonte: SENAI-RS
O técnico fará a manutenção somente depois de as atividades estarem planejadas, dos materiais terem
sido requisitados e de ter recebido os seguintes documentos: a ordem de serviço, o plano de manutenção,
as informações de arquivo do histórico da máquina descrevendo os defeitos e as falhas, o manual do fabri-
cante e o procedimento de manutenção.
De acordo com o item 10.11.7 da NR-10: “Antes de iniciar trabalhos em equipe, os seus
VOCÊ membros, em conjunto com o responsável pela execução do serviço, devem realizar uma
avaliação prévia, estudar e planejar as atividades e ações a serem desenvolvidas no local
SABIA? de forma a atender os princípios técnicos básicos e as melhores técnicas de segurança
aplicáveis ao serviço.”
3 EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
39
3.3 ANÁLISE DAS FALHAS NA MANUTENÇÃO CORRETIVA
Depois de realizados todos os procedimentos de segurança, o técnico deverá analisar o efeito e prin-
cipalmente a causa da falha. Inicialmente, pede-se para o operador detalhar o mau funcionamento. Ele é
quem conhece melhor as peculiaridades da máquina e suas características funcionais. O operador pode
descrever os sintomas básicos, tais como: bomba não fornece vazão, sistema aquecendo, cilindro não
move a carga, rolamento fazendo barulho, pressão de trabalho com variações, entre outros.
Quando há falha em componentes, seja por descuido na operação, por deficiência na lubrificação, ou
pelo fim da vida útil do componente, é necessário identificar seu defeito e eliminar suas causas. Se corrigir-
mos somente o efeito e não a causa, a máquina voltará a apresentar falhas. Por exemplo: se um rolamento
quebrou devido ao aquecimento, não adianta somente substituir o rolamento, pois o componente aque-
cerá novamente e irá quebrar, é preciso analisar e sanar a causa do aquecimento. O rolamento quebrado é
simplesmente o efeito causado pelo aquecimento. Para resolver a falha definitivamente, tem-se que elimi-
nar o aquecimento, ou seja, a causa do defeito.
Partindo de uma lista de causas prováveis, selecione aquela que, se verificada e reparada, faria a máqui-
na retornar às suas condições normais de operação. Tenha em mente que algumas causas são mais fáceis
de serem verificadas do que outras e devem ser examinadas em primeiro lugar, embora não pareçam ser a
razão primária do problema.
Uma máquina não deve ser desmontada antes da análise do problema. A análise deve
VOCÊ ser baseada no relatório do operador, na descrição da ordem de serviço, no plano de ma-
SABIA? nutenção da máquina e na realização de testes envolvendo os instrumentos de análise
de falhas.
3.4 PREPARAÇÃO NA MANUTENÇÃO CORRETIVA
Efetuada a análise, nas próximas etapas, o técnico deverá realizar a preparação da máquina para des-
montagem e substituição dos elementos defeituosos. Também deverá registrar os procedimentos, indicar
os defeitos e suas possíveis falhas e, finalmente, montar a máquina e colocá-la em produção.
Inicialmente vamos aprender a preparar a máquina para a manutenção. No Quadro 5, a seguir, temos os
passos para efetuar a preparação da máquina antes da desmontagem.
PROCEDIMENTOS DE PREPARAÇÃO DA MÁQUINA
Passo 1 Fazer a análise do serviço a ser realizado
Passo 2 Selecionar as ferramentas, instrumentos e componentes necessários
Passo 3 Desligar os circuitos elétricos e, de preferência, travar a chave seccionadora
Passo 4 Colocar em local visível a placa de aviso que a máquina está em manutenção
Passo 5 Remover as peças externas, feitas de plástico, borracha ou couro
Passo 6 Limpar a máquina
Passo 7 Drenar os fluidos hidráulicos e despressurizar os componentes pneumáticos
Passo 8 Calçar os componentes pesados
Quadro 5 - Procedimento de preparação da máquina

Fonte: SENAI-RS
40
Na manutenção corretiva de máquinas e equipamentos, o objetivo, conforme já vimos, é identificar a

falha e principalmente a causa da falha nos componentes. Uma das maneiras de identificar essas falhas e
defeitos nos componentes de um sistema mecânico é a desmontagem. Porém, não é aconselhável sim-
plesmente selecionar as ferramentas e efetuar a desmontagem de qualquer maneira. Devemos saber que
existem técnicas específicas para este tipo de trabalho. Vamos conhecer essas técnicas de desmontagem e
montagem de máquinas e equipamentos.
3.5 TÉCNICAS DE DESMONTAGEM E MONTAGEM
A desmontagem e montagem de máquinas e equipamentos industriais são tarefas que exigem muita
atenção e habilidade, devendo ser desenvolvidas com técnicas e procedimentos claramente definidos.
3.5.1 TÉCNICAS DE DESMONTAGEM
Depois de realizado o procedimento de preparação, vamos identificar as falhas e defeitos dos compo-
nentes da máquina ou do equipamento para substitui-los. Se você chegou nessa etapa é porque já efetuou
anteriormente a análise de falhas do conjunto por meio da interpretação correta da ordem de serviço, do
plano de manutenção, do planejamento das ações e da execução dos testes com os instrumentos de análise.
Esse procedimento lhe direcionará para a parte ou conjunto da máquina em que será efetuado o servi-
ço. Nesse caso, você não precisa, necessariamente, fazer a desmontagem total da máquina para descobrir
a causa da falha que está gerando o defeito. Detectada qual a parte ou conjunto, é fundamental que você
conheça a sequência de desmontagem, que será realizada após a fase de preparação da máquina, como já
estudamos. Veja, a seguir, a sequência das etapas de desmontagem.
Etapa 1: segurança no trabalho
É preciso desligar, antes de tudo, os circuitos elétricos para evitar acidentes. Para tanto, basta desligar a
fonte de alimentação elétrica geralmente na chave geral do sistema, juntamente com a colocação de um
cadeado para travar a chave geral. Veja exemplo na Figura 25.
AVISO
NÃO LIGUE!
MÁQUINA EM MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
CORRETIVA
Figura 25 - Sinalização da máquina para manutenção

Fonte: SENAI-RS
41
Etapa 2: consulta aos manuais

É recomendável verificar no manual do fabricante o desenho do conjunto mecânico a ser desmontado,
pois assim ficará mais fácil a posterior operação de montagem. A Figura 26, a seguir, apresenta o desenho
de conjunto com as vistas explodidas e renderizadas da montagem completa de uma caixa de redução,
como geralmente é apresentado nos manuais.
4 5
3
2
1
10
6
7
12 8
9
10
11
Figura 26 - Vista explodida de um conjunto mecânico

Fonte: SENAI-RS
Etapa 3: limpeza e dreno

A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam contaminar
componentes importantes e delicados. É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrige-
rantes para evitar possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho.
Em máquinas com muito tempo de utilização, deve-se também aplicar desoxidantes nos parafusos, pouco
antes de removê-los. Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos, facilitando seu desaperto.
O desoxidante não serve apenas para facilitar a retirada de componentes de fixação, como se pode obser-
var na Figura 27, a seguir. A aplicação de desoxidante também serve para retirar a oxidação.
a) b) c)
Figura 27 - a) limpeza; b) dreno; c) aplicação de desoxidante
Fonte: SENAI-RS
42
Etapa 4: desaperto de parafusos

Para desapertar os parafusos, a sequência é a mesma que a adotada para os apertos. A Figura 28, a
seguir, mostra a sequência correta de apertos. Conhecendo a sequência de apertos, sabe-se a sequência
dos desapertos.
4
5 1 4 8
1 2
3 5 6 2 3 7
Figura 28 - Sequência de aperto de parafusos

Fonte: SENAI-RS
É importante obedecer à orientação da sequência apresentada para que o aperto dos

FIQUE elementos de fixação seja adequado ao esforço ao qual eles serão submetidos. Um aperto
ALERTA além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de peças, podendo
causar acidentes devido ao afrouxamento de peças móveis.
Etapa 5: posição de componentes

O técnico deve identificar a posição dos componentes da máquina antes da desmontagem. Esse pro-
cedimento é fundamental para que a montagem dos componentes seja realizada na mesma sequência da
desmontagem. O objetivo é evitar a montagem de elementos em posições incorretas. A Figura 29, a seguir,
mostra a vista explodida de uma bomba hidráulica com indicação da melhor sequência de desmontagem
e posterior montagem de seus componentes.
Figura 29 - Vista explodida de uma bomba hidráulica

Fonte: SENAI-RS
Etapa 6: remoção e substituição de peças

Deve-se remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta de funcionamento. Isso
facilita a montagem e, se for o caso, ajuda na elaboração de desenhos de montagem. A experiência do técnico
adquirida com o trabalho de desmontagem e montagem de conjuntos mecânicos permite que ele observe e
identifique as características dos desgastes de cada componente. Desse modo, ele irá substituir os componen-
tes desgastados e os danificados, aumentando a vida útil dos equipamentos. Veja exemplo na Figura 30:
43
Figura 30 - Técnico desmontando um conjunto mecânico

Fonte: SENAI-RS
Etapa 7: lavagem e secagem

Finalizando o processo, devem-se lavar as peças no lavador, usando produto de limpeza específico para
cada material/componente que será limpo. Após a lavagem, você deve secar as peças. A limpeza permite
identificar outros defeitos ou falhas nas peças, como trincas, desgastes, entre outros. A Figura 31 apresenta
um exemplo de lavagem de componente.
Figura 31 - Limpeza de componente

Fonte: SENAI-RS
A correta aplicação da sequência de desmontagem é fundamental para a identificação dos possíveis

defeitos apresentados pelo componente. O próximo passo será a substituição ou ajuste das peças defei-
tuosas e, posteriormente, a montagem do equipamento. A seguir, estudaremos as técnicas de montagem.
3.5.2 TÉCNICAS DE MONTAGEM
O objetivo da montagem é unir, na forma de um conjunto, componentes que foram separados na desmonta-
gem. Durante a montagem, os elementos devem seguir uma sequência correta, isto é, serão montados segundo
normas e procedimentos de ajustes para montagem, seguindo as informações do fabricante do equipamento.
44
A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte
do técnico, como veremos nas etapas a seguir.
Etapa 1: consultar o manual
Consultar o detalhamento dos desenhos técnicos de conjunto, os planos, as normas e os procedimen-
tos de montagem. Se necessário, consulte também as informações fornecidas pelo fabricante no manual
do fabricante. Caso a máquina seja antiga e não haja manual de instruções ou esquema de montagem,
deve-se proceder da seguinte forma:
a) fazer uma análise detalhada do conjunto antes de montá-lo;
b) fazer um desenho técnico, mostrando como os elementos serão montados no conjunto;
c) anotar os nomes dos elementos à medida que vão sendo montados no conjunto;
d) desenvolver um procedimento de montagem com base nos desenhos e anotações realizados anteriormente.
Esse procedimento será de grande importância, pois irá auxiliar outros técnicos em futuros trabalhos de
manutenção corretiva desse conjunto.
Etapa 2: checar a limpeza dos elementos
Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos, bem como o
ferramental a ser utilizado, que deve estar em perfeitas condições. Caso algum elemento seja montado
sem estar completamente limpo, causará possíveis anomalias no equipamento, seja por atrito (limalhas,
poeira, etc.), seja por resquícios de graxas, óleos e outros elementos lubrificantes.
Etapa 3: análise dos conjuntos e montagem
Examinar os conjuntos a serem montados para saber exatamente quais operações terão que ser execu-
tadas e a ordem de colocação das diferentes peças. É fundamental que, na montagem, você siga a mesma
sequência da desmontagem, porém em ordem inversa.
Quando os elementos forem simétricos (tampas de carcaça e flanges, por exemplo), é importante que você faça
uma marcação nos dois elementos de encaixe (com uma caneta marcadora ou uma leve marcação com um pun-
ção) indicando a posição original desse elemento, para que não sejam montados de forma incorreta. Não esqueça
também de evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados, protegendo-os adequadamente.
Etapa 4: testes de funcionamento
Fazer testes de funcionamento dos elementos, conforme a montagem for sendo realizada. O objetivo é
comprovar o perfeito funcionamento das partes. Verificar se as engrenagens estão acoplando-se sem difi-
culdade, se há folga entre elas, se a dimensão dos elementos está correta e se estão sendo colocados nas
posições corretas. Veja exemplo na Figura 32.
45
Figura 32 - Testes de funcionamento

Fonte: SENAI-RS
Etapa 5: lubrificação
Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos ele-
mentos mecânicos. Não se esqueça de verificar se o elemento está completamente limpo antes de lubrifi-
cá-lo. É fundamental que você consulte a respectiva tabela de lubrificação de cada equipamento. A Figura
33, a seguir, ilustra a lubrificação de um equipamento.
Figura 33 - Lubrificação dos elementos mecânicos

Fonte: SENAI-RS
Agora que aprendemos a realizar desmontagens e montagens, vamos conhecer os procedimentos de

manutenção corretiva feitos nos sistemas de transmissão, sistema de acoplamento e sistema de vedação.
3.6 MANUTENÇÃO EM SISTEMA DE TRANSMISSÃO
O sistema de transmissão necessita de manutenções periódicas. Ele é responsável por transmitir potência,
torque ou rotação entre dois ou mais elementos. O correto funcionamento desse sistema garante o rendi-
mento das máquinas e equipamentos. Veja, a seguir, os principais elementos de transmissão em máquinas.
46
Engrenagens: são rodas com dentes padronizados que servem para transmitir movimento e força entre
dois eixos. Muitas vezes, as engrenagens são usadas para variar o número de rotações e o sentido da rota-
ção de um eixo para o outro (FIGURA 34).
Figura 34 - Engrenagem cilíndrica de eixos retos

Fonte: SENAI-RS
Transmissão por polia e correias: para transmitir potência de uma árvore a outra, alguns dos elementos
mais antigos e mais usados são as correias e as polias.
As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:
a) possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao desgaste e funcionamento silencioso;
b) são flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.
A Figura 35 apresenta um exemplo de correia.
Figura 35 - Correia plana

Fonte: SENAI-RS
Transmissão por correntes: um ou vários eixos podem ser acionados por meio de corrente. A transmis-
são de potência é feita por meio do engrenamento entre os dentes da engrenagem e os elos da corrente;
não ocorre o deslizamento.
Para o funcionamento desse conjunto de transmissão, é necessário que as engrenagens estejam em um
mesmo plano e os eixos paralelos entre si.
A transmissão por corrente normalmente é utilizada quando não podemos usar correias por causa da
umidade, vapores, óleos, etc. É, ainda, de muita utilidade para transmissões entre eixos próximos, substi-
tuindo trens de engrenagens intermediárias. A Figura 36 apresenta um exemplo de correia.
Figura 36 - Correia de dentes

Fonte: SENAI-RS
Para entendermos como é efetuada a manutenção de um sistema de transmissão, apresentaremos, na

Quadro 6, um procedimento de trabalho referente à desmontagem e, na Quadro 7, referente à montagem
de um sistema de transmissão.
47
(CONTINUA)
PROCEDIMENTO DE TRABALHO CÓDIGO PR – PT001

REVISÃO 01
DESMONTAGEM DE UM SISTEMA DE TRANSMISSÃO DATA 25/03/2015
PÁGINA 03/03
OBJETIVO: EXECUÇÃO DA APLICAÇÃO: MANUTENÇÃO CORRETIVA OU PONTOS PONTOS DE
MANUTENÇÃO MECÂNICA MANUTENÇÃO PREVENTIVA CRÍTICOS SEGURANÇA
N.° TAREFA N.° 1 - DESMONTAGEM DO SISTEMA DE PONTOS CRÍTICOS OBSERVAÇÕES
TRANSMISSÃO
1 Desenergizar o equipamento (motor elétrico). Folgar o tensor a fim Durante a desmontagem utili-
2 Etiquetar o equipamento (bloquear). de assegurar a integri- zar os EPIs necessários (luvas e

dade física da correia. óculos de segurança).
3 Drenar o óleo da caixa de mancal de rolamentos.
4 Retirada da proteção da correia com o auxílio de uma chave Cuidados na escolha Verificar descontinuidade de
combinada 9/16”. e utilização do saca corrente elétrica no equipa-
5 Folgar o tensionador para retirada da correia com o auxílio de uma polia. mento.
chave combinada 9/16”.
6 Retirada da polia : a) folgar os parafusos de fixação da polia com Atentar para marca- Verificar condição de trabalho
uma chave Allen 5/32”; b) utilizar uma saca polia para remover a ção das tampas de das ferramentas e instrumen-
mesma; c) retirada da chaveta do eixo da polia. fixação das caixas de tos.
rolamento.
7 Retirada da porca de fixação do volante com o auxílio da chave
combinada 7/8”.
Cuidados na desmon-
8 Retirada do volante com o auxílio do saca polia utilizando chave tagem dos rolamen-
combinada 7/16”.
tos.
9 Retirada da caixa de mancal completa utilizando duas chaves com-
binada 9/16” folgando os parafusos de modo cruzado. Cuidados na escolha
10 Retirada das tampas de fixação da caixa de mancal de rolamentos: e utilização do saca
a) fixar caixa de mancal na morsa; b) marcar a posição da peça com rolamento.
o auxílio de um punção ou marcador industrial; c) remoção dos
parafusos utilizando uma chave combinada 1/2”. Utilizar o produto de
11 Retirada do eixo dos rolamentos da caixa de mancal com o auxí- limpeza adequado
lio da prensa hidráulica. para cada compo-
nente.
12 Retirada dos rolamentos do eixo da caixa de mancal com auxílio do
saca rolamento.
13 Retirada do motor elétrico com auxílio de duas chaves combinadas

de 1/2”.
14 Remoção do tensor da correia com auxílio da chave combinada

9/16”.
15 Extrair a cupilha de fixação do pino de articulação utilizando alicate

universal.
16 Remoção do pino de articulação do tensor utilizando saca pino

paralelo.
17 Remoção do suportes do motor e da caixa de mancal com auxílio

de uma chave combinada 3/4”.
18 Lavagem e secagem dos elementos de máquina.
19 Inspecionar os elementos de máquina;

48
(CONCLUSÃO)

REVISÃO 01
DESMONTAGEM DE UM SISTEMA DE TRANSMISSÃO DATA 25/03/2015
PÁGINA 03/03
N.° TAREFA N.° 1 - DESMONTAGEM DO SISTEMA DE PONTOS CRÍTICOS OBSERVAÇÕES
TRANSMISSÃO
20 Separar os elementos de máquina em lotes conforme sequência a
seguir:
a) lote 1 – peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis;
b) lote 2 – peças que necessitam de recondicionamento;
c) lote 3 – peças danificadas que devem ser substituídas;
d) lote 4 – peças a serem examinadas.
21 Limpeza do local.
ELABORADO POR: Marcelo Muller REVISADO POR: Jean Marcelo APROVADO POR: Alexandre Quadros
DATA: 20/03/2015 DATA: 23/03/2015 DATA: 25/03/2015
Quadro 6 - Procedimento de desmontagem de um componente

Fonte: SENAI-RS
(CONTINUA)

REVISÃO 01
MONTAGEM DE UM SISTEMA DE TRANSMISSÃO DATA 25/03/2015
PÁGINA 03/03
OBJETIVO: EXECUÇÃO DA APLICAÇÃO: MANUTENÇÃO PONTOS PONTOS DE
MANUTENÇÃO MECÂNICA CORRETIVA OU MANUTENÇÃO CRÍTICOS SEGURANÇA
PREVENTIVA
N.° TAREFA N.° 2 - MONTAGEM DO SISTEMA DE PONTOS CRÍTICOS OBSERVAÇÕES
TRANSMISSÃO
1 Fixar suporte da caixa de mancal com auxílio da chave combi- Utilizar ferramenta ade- Durante a desmontagem utilizar os
nada 3/4”, efetuando o aperto dos parafusos de modo cruzado. quada na montagem EPIs necessários (luvas e óculos de
2 Fixar suporte do motor elétrico com auxílio da chave combina- dos rolamentos. segurança).
da 3/4”, efetuando o aperto dos parafusos de modo cruzado.
3 Efetuar montagem do tensor com fixação do pino de articula- Utilizar ferramenta ade- Verificar condição de trabalho das
ção, fixando através de uma cupilha.
quada na montagem do ferramentas e instrumentos.
4 Montagem dos rolamentos no eixo da caixa de mancal com eixo na caixa de mancal.
utização da prensa hidráulica.
5 Montagem do eixo na caixa de mancal com auxílio Cuidados durante a

da prensa hidráulica.
lubrificação.
6 Substistuição das juntas e retentores das tampas da
caixa de mancal.
7 Fixar as tampas da caixa de mancal apertando os parafusos de

modo cruzado com auxílio de uma chave combinada 1/2.
8 Adicionar lubrificante na caixa de mancal conforme

manual do fabricante.
9 Fixar caixa de mancal no suporte com auxílio de duas chaves

combinadas 9/16”, apertando os parafusos de modo cruzado.
49
(CONCLUSÃO)

REVISÃO 01
MONTAGEM DE UM SISTEMA DE TRANSMISSÃO DATA 25/03/2015
PÁGINA 03/03
OBJETIVO: EXECUÇÃO DA APLICAÇÃO: MANUTENÇÃO PONTOS PONTOS DE
MANUTENÇÃO MECÂNICA CORRETIVA OU MANUTENÇÃO CRÍTICOS SEGURANÇA
PREVENTIVA
N.° TAREFA N.° 2 - MONTAGEM DO SISTEMA DE PONTOS CRÍTICOS OBSERVAÇÕES
TRANSMISSÃO
10 Fixar motor elétrico no suporte da base com auxílio de duas Verificar alinhamento
chaves combinadas de 1/2”, deixando os parafusos ajustados das polias.
para alinhamento do conjunto.
11 Montagem da chaveta do volante. Verificar tensão da

12 Fixar volante no eixo apertando a porca com uma chave com- correia.
binada 7/8”.
13 Montagem da chaveta da polia movida.
14 Montagem da polia movida fixando o parafuso trava com

auxílio de uma chave Allen 5/32”.
15 Fazer o alinhamento das polias com auxílio de uma régua colo-

cada junto as faces das duas polias.
16 Colocar correia e tensioná-la com auxílio de um dinamômetro.
17 Colocar tampa de proteção da correia utilizando uma chave

combinada 9/16”.
DATA: 20/03/2015 DATA: 23/03/2015 DATA: 25/03/2015
Quadro 7 - Procedimento de montagem de um componente

Fonte: SENAI-RS
3.7 MANUTENÇÃO EM SISTEMA DE ACOPLAMENTO
Os elementos de acoplamentos são aqueles que, ao serem acoplados, transmitem os movimentos de

rotação (movimento de rotação e forças) de um eixo motor a outro elemento de máquina situado coa-
xialmente a ele, segundo os princípios da forma e do atrito. Os acoplamentos que operam por atrito são
chamados de embreagem ou freios. Veja alguns dos acoplamentos de máquina.
Acoplamentos permanentes rígidos: os mais empregados são as luvas de união, que devem ser
construídas de modo que não apresentem saliências ou que estas estejam totalmente cobertas, para
evitar acidentes.
Para transmissão de grandes potências, usamos os acoplamentos de disco ou os de pratos, os quais têm
as superfícies de contato lisas ou dentadas.
Os eixos dos acoplamentos rígidos devem ser alinhados precisamente, pois esses elementos não conse-
guem compensar eventuais desalinhamentos ou flutuações.
50
O ajuste dos alojamentos dos parafusos deve ser feito com as partes montadas para obter o melhor
alinhamento possível. A Figura 37 apresenta um exemplo de acoplamento.
Figura 37 - Acoplamento de discos

Fonte: SENAI-RS
Acoplamentos comutáveis: usados para a transmissão de momentos de torção em casos de árvores

que formarão ângulo fixo ou variável durante o movimento. A junta de articulação mais conhecida é a jun-
ta universal (ou junta cardan), empregada para transmitir grandes forças. Com apenas uma junta universal,
o ângulo entre as árvores não deve exceder a 15º. Para inclinações até 25º usamos duas juntas (FIGURA 38).
Figura 38 - Junta de articulação

Fonte: SENAI-RS
Acoplamentos permanentes flexíveis: esses elementos são empregados para tornar mais suave a
transmissão do movimento em árvores que tenham movimentos bruscos e quando não podemos garantir
um perfeito alinhamento entre as árvores.
Os acoplamentos flexíveis são construídos em forma articulada, em forma elástica ou em forma articula-
da e elástica. Permitem a compensação até 6º de ângulo de torção e deslocamento angular axial.
Veja, a seguir, os principais tipos de acoplamentos flexíveis. Acoplamento elástico de pinos: os elemen-
tos transmissores são pinos de aço com mangas de borracha (FIGURA 39).
Figura 39 - Acoplamento elástico de pinos

Fonte: SENAI-RS
Acoplamento elástico de garras: as garras, constituídas por tacos de borracha, encaixam-se nas aber-
turas do contradisco e transmitem o momento de rotação (FIGURA 40).
51
Figura 40 - Acoplamento elástico de garras

Fonte: SENAI-RS
Acoplamento elástico de fita de aço: consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas, onde
está montada uma grade elástica que liga os cubos. O conjunto está alojado em duas tampas providas de
junta de encosto e de retentor elástico junto ao cubo. Todo o espaço entre os cubos e as tampas é preen-
chido com graxa.
Apesar de este acoplamento ser flexível, as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua instalação
para que não provoquem vibrações excessivas em serviços (FIGURA 41).
Figura 41 - Acoplamento elástico de fita de aço

Fonte: SENAI-RS
Acoplamento perflex: os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação de bor-
racha apertada por anéis de pressão (FIGURA 42).
Figura 42 - Acoplamento perflex

Fonte: SENAI-RS
Acoplamento flexível oldham: permite a ligação de árvores com desalinhamento paralelo. Quando a
peça central é montada, seus ressaltos se encaixam nos rasgos das peças conectadas às árvores (FIGURA 43).
Figura 43 - Acoplamento flexível oldham

Fonte: SENAI-RS
Para entendermos como é efetuada a manutenção de um sistema de acoplamento, apresentaremos um

procedimento de trabalho, em que conheceremos a desmontagem na Quadro 8 e a montagem do acopla-
mento e da bomba hidráulica na Quadro 9:
52
PROCEDIMENTO DE TRABALHO CÓDIGO PR – T002

REVISÃO 01
DESMONTAGEM DO ACOPLAMENTO E DA BOMBA DATA 25/03/2015
HIDRÁULICA PÁGINA 02/02
N.° TAREFA N.° 1 - DESMONTAGEM DO ACOPLAMENTO E DA BOMBA FERRAMENTAS E
HIDRÁULICA INSTRUMENTOS
1 Utilizar EPIs básicos e/ou específicos. Chaves de boca fixa simples, chaves
2 Desenergizar o equipamento (motor elétrico). de boca fixa de encaixe, chaves com-
3 Etiquetar o equipamento (colocar cadeado ou bloquear). binadas, chave de fenda, punção ou
4 Drenar o óleo da caixa de mancal de rolamentos utilizando uma chave combinada 3/8’’. marcador universal, régua graduada,
5 Retirada da tampa de fixação utilizando uma chave combinada 9/16”. macete, saca-gaxeta, extrator para
6 Retirada do difusor com auxílio de uma chave de fenda. rolamento e manual do fabricante.
7 Retirada da porca de fixação do rotor utilizando uma chave combinada 7/8”.

8 Retirada do rotor utilizando um saca-polia.
9 Retirada das chavetas do eixo da caixa de mancal.
10 Retirada da junta sopreposta do sistema de selagem utilizando uma
chave combinada 9/16”.
11 Retirada do flange (caixa de gaxeta) utilizando uma chave combinada 9/16”.
12 Retirada das gaxetas com utilização de um saca-gaxeta.
13 Retirada da caixa de mancal utilizando uma chave combinada 9/16”.
14 Efetuar marcação das tampas da caixa de mancal com auxílio de punção e um martelo.
15 Remover as tampas da caixa de mancal utilizando uma chave combinada 9/16”.
16 Retirada do acoplamento da caixa de mancal com auxílio de um macete.
17 Desmontagem dos rolamentos utilizando um saca rolamento.
18 Lavagem e secagem dos elementos de máquina.
19 Inspecionar os elementos de máquina.
20 Separar os elementos de máquina em lotes conforme sequência a seguir:
a) lote 1: peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis;
b) lote 2: peças que necessitam de recondicionamento;
c) lote 3: peças danificadas que devem ser substituídas;
d) lote 4: peças a serem examinadas.
21 Limpeza do local. (Práticas dos 5S).
NOTAS MATERIAL
1. Atentar para marcação das tampas de fixação das caixas de mancais, cuidado na escolha Juntas, parafusos, porcas, arruelas,
das ferramentas, verificação dos elementos de vedação (juntas, gaxetas e selos mecâni- anéis de desgaste, bucha para o eixo,
cos). gaxetas, lubrificantes, retentores e
2. Aspectos de segurança: rolamentos.
a) nunca deixar de usar os EPIs necessários para execução da atividade;
b) verificar o ambiente de trabalho;
c) observar os riscos existentes no local da execução da atividade e, caso exista risco para
o trabalho, deverá solicitar uma permissão de trabalho com risco (PTR).
DATA: 20/03/2015 DATA: 23/03/2015 DATA: 25/03/2015
Quadro 8 - Procedimento de desmontagem de sistema de acoplamento

Fonte: SENAI-RS
53

REVISÃO 01
MONTAGEM DO ACOPLAMENTO E DA BOMBA HIDRÁULICA DATA 25/03/2015
PÁGINA 02/02
N.° TAREFA N.° 2 - MONTAGEM DA BOMBA HIDRÁULICA E DO ACOPLAMENTO FERRAMENTAS E
INSTRUMENTOS
1 Montagem dos rolamentos com auxílio da prensa hidráulica. Chaves de boca fixa simples, chaves
2 Montagem do acoplamento no eixo da caixa de mancal com auxílio de um macete. de boca fixa de encaixe, chaves com-
3 Colocação da junta sobreposta sobre o eixo. binadas, chave de fenda, punção ou
4 Fixação do flange (caixa de gaxeta) utilizando uma chave combinada 9/16”, apertan- marcador universal, régua graduada,
do os parafusos de modo cruzado. macete, saca-gaxeta, extrator para
5 Fixação da junta sobreposta utilizando uma chave combinada 9/16”. rolamento e manual do fabricante.
6 Adicionar lubrificante na caixa de mancal conforme manual do equipamento.
7 Montagem das chavetas no eixo.
8 Fixação do rotor utilizando uma chave combinada 7/8”.
9 Fixação do difusor utilizando uma chave de fenda.
10 Fixar tampa na carcaça (corpo) da bomba utilizando uma chave combinada 9/16”,
apertando os parafusos de modo cruzado.
11 Fixação da bomba na base, utilizando uma chave combinada 9/16’’, apertando os
parafusos de modo cruzado.
12 Realizar o alinhamento entre eixo e bomba conforme procedimento de trabalho
PR-AL006
NOTAS MATERIAL
1 Atentar para marcação das tampas de fixação das caixas de mancais, cuidado na Juntas, parafusos, porcas, arruelas,
escolha das ferramentas, verificação dos elementos de vedação (juntas, gaxetas e anéis de desgaste, bucha para o eixo,
selos mecânicos). gaxetas, lubrificantes, retentores e
2 Ao realizar o alinhamento verifique se os instrumentos estão devidamente aferidos e rolamentos.
calibrados.
3 Aspectos de segurança:
* antes de executar as atividades, verificar a descontinuidade de corrente elétrica e o
ambiente de trabalho.
ELABORADO POR: Marcelo Muller REVISADO POR: Jean Marcelo APROVADO POR: Alexandre
Quadros
DATA: 20/03/2015 DATA: 23/03/2015 DATA: 25/03/2015
Quadro 9 - Procedimento de montagem de sistema de acoplamento

Fonte: SENAI-RS
3.8 MANUTENÇÃO EM SISTEMA DE VEDAÇÃO
Os elementos de vedação são destinados a proteger partes das máquinas ou equipamentos, em repou-
so ou em movimento, contra a saída de líquidos e gases e a entrada de sujeira ou pó. São genericamente
conhecidos como juntas, retentores, gaxetas e guarnições. Devido a sua função de vedar, devem resistir a
meios químicos, ao calor, à pressão, ao desgaste e ao envelhecimento.
54
Veja, a seguir, os vários tipos de elementos de vedação utilizados na indústria.

Junta de borracha em forma de aro, anel o’ring, e secção circular ou secção retangular: quando
apertada, ocupa o canal e mantém pressão constante (FIGURA 44).
Figura 44 - Junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção retangular

Fonte: SENAI-RS
Junta metálica estriada com uma a cinco estrias: veda por compressão das estrias. É inutilizada quan-
do os parafusos são apertados irregularmente (FIGURA 45).
Figura 45 - Junta metálica estriada com uma a cinco estrias

Fonte: SENAI-RS
Retentor: é feito de borracha ou couro, tem perfil labial e veda principalmente peças móveis. Alguns
tipos possuem uma carcaça metálica para ajuste no alojamento; também apresentam um anel de arame
ou mola helicoidal para manter a tensão ao vedar (FIGURA 46).
Figura 46 - Retentor
Fonte: SENAI-RS
Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto: é a forma mais simples e barata para reter lubrificantes. É
usado para baixa velocidade (FIGURA 47).
55
Figura 47 - Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto

Fonte: SENAI-RS
Junta labirinto com canal para graxa: protege muito bem máquinas e equipamentos contra a entrada de
pó e a saída de óleo. O tipo axial é usado em mancais bipartidos, e o radial, em mancais inteiriços (FIGURA 48).
Figura 48 - Junta labirinto com canal para graxa

Fonte: SENAI-RS
Junta plástica ou veda junta: são produtos químicos em pasta usados em superfícies rústicas ou irre-
gulares. São empregados, também, como auxiliares nas vedações com guarnições de papelão ou cortiça.
Existem tipos que se enrijecem e são usados para alta pressão e tipos semissecativos que mantêm a
elasticidade para compensar a dilatação. A ordem de aperto dos parafusos deve ser respeitada para unifor-
mizar a massa. A Figura 49, a seguir, apresenta um exemplo.
Figura 49 - Junta plástica ou veda junta

Fonte: SENAI-RS
Vedação com gaxetas: é conhecido por gaxeta o elemento vedante que permite ajustes à medida que
a eficácia da vedação vai diminuindo (FIGURA 50).
Figura 50 - Vedação com gaxeta

Fonte: SENAI-RS
Selo mecânico: é um vedador de precisão que utiliza princípios hidráulicos para reter os fluidos. A vedação
exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária (FIGURA 51).
Figura 51 - Selo mecânico

56
Fonte: SENAI-RS
A manutenção de um sistema de vedação consiste em fazer a substituição correta dos elementos ve-
dantes mecânicos. Deve ser feita de tal forma que eles possam suportar as ações químicas e mecânicas do
produto e das instalações de produção.
Os vedantes são indispensáveis em qualquer indústria, sobretudo, aquelas que utilizam equipamentos
e instalações hidráulicas ou pneumáticas em seus sistemas produtivos.
Para entendermos como é efetuada a manutenção de um sistema de vedação, apresentaremos um
procedimento de trabalho de desmontagem e montagem da vedação de uma bomba. Veja, no Quadro 10,
o procedimento de desmontagem e, no Quadro 11, o procedimento de montagem:
(CONTINUA)

REVISÃO 01
DESMONTAGEM DA VEDAÇÃO DE UMA BOMBA DATA 25/03/2015
PÁGINA 03/03
N.° TAREFA N.° 1 - DESMONTAGEM DO ACOPLAMENTO E DA BOMBA FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS
HIDRÁULICA
1 Antes de começar a desmontagem marque um orifício central na caixa do rolamento Chaves de boca fixa simples, chavess
traseiro, na caixa do vedante mecânico e no corpo da bomba para um alinhamento de boca fixa de encaixe, chaves com-
correto durante a remontagem. binadas, chave de fenda, punção ou
2 Remova a caixa de engrenagens. marcador universal, régua graduada,
macete, saca-gaxeta, extrator para
3 Remova a arruela de 5/8-11 x 1-1/4 polegadas e a arruela do retentor do rolamento da
rolamento e manual do fabricante.
extremidade do eixo do propulsor.
4 Remova os doze parafusos de cabeça hexagonal de 1/2-13 x 1-3/4 X polegadas que

OBS.: Pode ser necessário utilizar bar-
prendem a caixa do rolamento traseiro ao corpo da bomba.
ras de metal para afrouxar o rolamento
5 Instale dois parafusos de 1/2-13 x 2-1/2 polegadas nos orifícios roscados 1/2-1 3UNC traseiro e a engrenagem antes de
na caixa do rolamento traseiro para utilizar como parafusos de suspensão.
tentar remover a caixa do rolamento
6 Instale o parafuso de cabeça hexagonal de 1/2-13 x 2-1/2 polegadas em um dos traseiro.
orifícios da caixa do rolamento traseiro no corpo da válvula para manter o vedante
mecânico girando enquanto remove a caixa do rolamento traseiro.
7 Gire lentamente e uniformemente os parafusos de suspensão no sentido horário para

movimentar a caixa de rolamentos traseira para longe do corpo da bomba.
8 Enquanto a caixa do rolamento traseiro se movimenta de volta, remova a engrena-

gem e a chave da engrenagem do eixo do propulsor e a caixa de rolamentos enquan-
to elas liberam o eixo. Não permita que o peso da caixa do rolamento traseiro se apoie
no vedante de óleo.
9 Depois de remover a engrenagem e a chave, remova com cuidado a caixa do rola-

mento traseiro do eixo do propulsor, cuidando para não danificar o vedante de óleo.
10 Remova o lançador do eixo do propulsor.
11 Utilizando um perfurador central, marque a tampa do vedante mecânico e combine

com a caixa do vedante mecânico.
12 Remova os quatro parafusos de cabeça hexagonal de 7/16-14 x 1-1/4 polegadas que

prendem a tampa do vedante mecânico à sua caixa.
57
(CONCLUSÃO)

REVISÃO 01
DESMONTAGEM DA VEDAÇÃO DE UMA BOMBA DATA 25/03/2015
PÁGINA 03/03
N.° TAREFA N.° 1 - DESMONTAGEM DO ACOPLAMENTO E DA BOMBA FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS
HIDRÁULICA
13 Caso necessário, utilize barras de metal nas ranhuras para afrouxar a tampa do
vedante mecânico da sua caixa. Remova a tampa do vedante mecânico do eixo do
propulsor.
14 Remova o vedante mecânico antigo da sua caixa e o eixo do propulsor. Dois ganchos
pequenos ajudarão na remoção destes componentes.
15 Depois que todos os componentes forem removidos, inspecione cuidadosamente os

rolamentos e outras peças para verificar desgastes ou danos excessivos.
16 Encomende componentes novos se for necessário substitui-los.
ELABORADO POR: Marcelo Muller REVISADO POR: Jean Marcelo APROVADO POR: Alexandre
Quadros
DATA: 20/03/2015 DATA: 23/03/2015 DATA: 25/03/2015
Quadro 10 - Procedimento de desmontagem de sistema de vedação

Fonte: SENAI-RS
(CONTINUA)

REVISÃO 01
MONTAGEM DA VEDAÇÃO DE UMA BOMBA DATA 25/03/2015
PÁGINA 03/03
N° TAREFA N° 2 - MONTAGEM DO VEDANTE MECÂNICO OBSERVAÇÕES
1 Limpe todo o óleo, sujeira, e graxa da extremidade do eixo do propulsor. Certifique-se de Aplique uma camada leve de graxa
que o eixo do propulsor está liso e livre de rebarbas no entalhe da chave da engrenagem às gaxetas para prendê-las no lugar
e nos eixos. durante a montagem.
2 Lubrifique o interior dos foles do vedante mecânico e do eixo do propulsor utilizando
Etileno-Glicol ou uma solução de água com sabão. Use somente graxa baseada em lítio
com 1% de bissulfeto de molibdênio.
3 Deslize os novos foles do vedante mecânico acima do eixo do propulsor certificando-
-se de que a mola está orientada para o propulsor. Utilize um tubo empuxador (tubo de
Aplique uma camada leve de graxa
PVC de 2 polegadas) e mantenha os dedos afastados do anel de vedação de carbono.
Cuidadosamente empurre o conjunto de vedação mecânica para dentro da caixa do aos anéis de vedação antes da mon-
vedante mecânico. Se ocorrer uma ligação, aplique mais lubrificante ao eixo e aos foles tagem.
do propulsor.
Ao instalar os parafusos de cabeça
4 Tenha cuidado para não encostar na superfície da base, instale o copo e a base na tampa
hexagonal, certifique-se de que eles
do vedante mecânico. Lubrifique o copo e a tampa do vedante mecânico com Etileno-
estão travados no lugar, utilize um
-Glicol ou com uma solução de água com sabão.
composto apropriado de rosca como
5 Substitua os anéis de vedação nas ranhuras da tampa do vedante mecânico. Aplique Loctite #242 ou igual.
uma leve camada de graxa aos anéis de vedação, cuidando para não colocar graxa no
eixo do propulsor. Deslize a tampa do vedante mecânico acima do eixo do propulsor,
certificando-se de que o vedante mecânico permanece assentado no orifício da tampa.
Certifique-se de que não há nenhum óleo ou graxa nas superfícies do vedante mecânico.
58
(CONCLUSÃO)

REVISÃO 01
MONTAGEM DA VEDAÇÃO DE UMA BOMBA DATA 25/03/2015
PÁGINA 03/03
N° TAREFA N° 2 - MONTAGEM DO VEDANTE MECÂNICO OBSERVAÇÕES
6 Parafuse uma cavilha 7/16-14UNC em um dos orifícios da caixa do vedante mecânico O óleo e a graxa danificarão os
para ajudar no alinhamento do orifício do parafuso. foles de Etileno-Propileno (EPT) no
7 Introduza a tampa do vedante mecânico na caixa do vedante mecânico certificando-se vedante mecânico. Utilize somente
de alinhar os orifícios dos parafusos e as marcas de perfuração do centro. EtilenoGlicol ou água com sabão
8 Instale os quatro parafusos 7/16-14 X de 1-1/4 polegada nos orifícios. Aperte os parafu- para lubrificar o eixo do propulsor e
sos de cabeça hexagonal e aplique um torque de 40 ft-lb (54 N-m). Ao instalar os para- os foles durante a montagem.
fusos de cabeça hexagonal, certifique-se de que eles estão travados no lugar utilizando
um composto apropriado de rosca. Se os parafusos exigirem substituição, devem ser Não toque a superfície de vedação
substituídos com um tipo de trava de nylon de aço chapeado com zinco, grau 5. Deslize do anel de vedação de carbono ou
o lançador no eixo do propulsor. Instale o selo vedante de óleo na caixa do rolamento
a base ao manusear ou instalar o
traseiro. Coloque uma nova gaxeta sobre a superfície da caixa do vedante mecânico e na
caixa do rolamento traseiro. Aplique uma camada leve de graxa às gaxetas para prendê- vedante mecânico.
-las no lugar durante a montagem. Use somente graxa baseada em lítio com 1% a 3% de
bissulfeto de molibdênio. Alguns exemplos de graxas corretas são: Mobile Grease Special
e Sun Oil – Sunoco MOLY #2EP.
9 Instale duas cavilhas 1/2-13UNC na caixa do vedante mecânico no corpo da bomba

para auxiliar a alinhar a caixa do rolamento traseiro. Deslize a caixa do rolamento traseiro
acima do eixo do propulsor, certificando-se de que o vedante de óleo está corretamente
alinhado. Não permita que o peso da caixa do rolamento traseiro se apoie no vedante de
óleo. Alinhe os orifícios do parafuso e as marcas de perfuração.
10 Instale doze parafusos 1/2-13 X 1-3/4 de polegada nos orifícios. Aperte os parafusos de
cabeça hexagonal e aplique um torque de 65 ft-lb (88 N-m).
11 Instale o rolamento 310 no eixo do propulsor e assente corretamente dentro da caixa do

rolamento.
12 Coloque a chave da engrenagem na ranhura do eixo do propulsor e então instale a

engrenagem no eixo do propulsor garantindo que a chave se alinhe com o orifício da
chave na engrenagem.
13 Instale o rolamento 409 no eixo do propulsor e assente corretamente dentro da caixa do

rolamento.
14 Instale a arruela de retenção do rolamento na extremidade do eixo do propulsor e pren-

da com parafusos 5/8-11 x 1-1/4. Aperte os parafusos de cabeça hexagonal e aplique um
torque de 135 ftlb (183 N-m).
15 Instale a caixa de engrenagens de acordo com o manual do fabricante.
DATA: 20/03/2015 DATA: 23/03/2015 DATA: 25/03/2015
Quadro 11 - Procedimento de montagem de sistema de vedação

Fonte: SENAI-RS
59
3.9 FINALIZANDO A MANUTENÇÃO CORRETIVA
Após passar pelas etapas de planejamento, segurança, análise de falhas, preparação, desmontagem,
substituição dos elementos desgastados/danificados e montagem final, deve-se preencher a ordem de
manutenção, relatando a execução da tarefa, ou seja, como foi efetuada a manutenção corretiva. A Figura
52, a seguir, mostra uma ordem de manutenção preenchida após o término do trabalho.
Figura 52 - Ordem de manutenção

Fonte: SENAI-RS
60
Depois de liberada a máquina ou equipamento para a produção, o técnico responsável pela manuten-
ção corretiva emitirá um relatório ao setor de engenharia da manutenção. Nesse relatório, fica a critério do
técnico sugerir uma providência ou modificação no projeto da máquina para que o tipo de falha ocorrida
e solucionada não volte a se repetir.
CASOS E RELATOS
Habilidades de um técnico de manutenção

Ao abrir uma nova filial, uma grande indústria do setor de laticínios organizou um processo seletivo
para preencher várias funções, desde assistente administrativo até cargos para o departamento de
engenharia, manutenção, expedição, produção e qualidade. Entre diversas técnicas de seleção, duas
dinâmicas de grupo foram comuns a todos os cargos: dinâmica para avaliar a capacidade de solucionar
problemas e outra de trabalho em grupo.
Para a surpresa da equipe de recursos humanos, percebeu-se que os candidatos para a área de
manutenção foram os que melhor se saíram nas duas dinâmicas. Intrigados com esse resultado, os
recrutadores perguntaram aos candidatos, na hora da entrevista, o motivo pelo qual eles achavam que
haviam se saído tão bem na atividade. A grande maioria das respostas seguiu no caminho “nenhum dia
é igual a outro na manutenção”, o que explicaria a capacidade de resolver problemas. Os profissionais
da manutenção, principalmente os da corretiva, devem saber solucionar problemas diversos em
diferentes máquinas e equipamentos. A cada dia, há um novo desafio, diferentemente, por exemplo,
dos profissionais de produção e qualidade, que seguem uma linha de trabalho planejada e, muitas vezes,
repetitiva.
Os candidatos também foram unânimes em dizer que “os profissionais de manutenção necessitam
trabalhar em equipe, principalmente quando se trata de manutenção corretiva, pois um profissional ajuda
o outro naquilo que mais sabe”. Dependendo da escola em que realizou seus cursos e principalmente das
empresas em que trabalhou, cada profissional de manutenção obteve uma experiência diferente. Sendo
assim, alguns conhecem melhor os sistemas hidráulicos, outros conhecem mais os sistemas pneumáticos,
os sistemas de transmissão, acoplamento, vedação, etc. Desse modo, os profissionais da manutenção
tornam-se hábeis no trabalho em equipe e têm facilidade em solucionar problemas.
Você, futuro técnico em mecatrônica, poderá trabalhar no departamento de manutenção. Para tanto,
além do curso que está fazendo, deverá ter grande habilidade em solucionar problemas e saber trabalhar
em equipe. Também deverá ser um profissional organizado, responsável e ético.
61
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, estudamos os conceitos e os principais aspectos da manutenção corretiva. Conhecemos

suas etapas de trabalho e a importância de planejar as ações antes de iniciar o trabalho, sempre visando
à segurança. Em seguida, você aprendeu a importância da análise de falhas e suas causas e mostramos os
passos para a preparação de uma máquina ou equipamento para a manutenção corretiva. Outros assuntos
estudados foram as técnicas de desmontagem e montagem de conjuntos mecânicos. Por fim, vimos os
procedimentos da manutenção corretiva em sistemas de transmissão, de acoplamento e vedação.
EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
A manutenção preventiva, procedimento que será estudado nesse capítulo, é muito co-
mum nas empresas. Ela é baseada no plano de manutenção preventiva, documento que, por
sua vez, é determinado em função do manual do fabricante. Também veremos as etapas do
LLR, cujo significado é Limpeza, Lubrificação e Reaperto. E, por fim, vamos conhecer as princi-
pais técnicas de lubrificação, os tipos de lubrificantes, as características dos óleos, das graxas
e dos aditivos. Também veremos os métodos de lubrificação e os problemas gerados por sua
falta, bem como os procedimentos de descarte dos lubrificantes.
Convidamos você, aluno, a aprofundar seus conhecimentos sobre a manutenção preventi-
va, área cuja tendência é de crescimento constante dentro do cenário industrial do país.
4.1 CONCEITO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Imagine que você, depois de ter acabado o curso e estar desempenhando a função de técnico
de manutenção preventiva, compre um automóvel novo. Você será orientado pelo vendedor a
retornar periodicamente à concessionária para que seu carro seja revisado, conforme procedi-
mento do manual de manutenção do veículo. Em cada revisão, alguns itens serão avaliados pela
quilometragem rodada e outros, conforme o tempo de utilização do veículo. Caso você não cum-
pra essa orientação, perderá a garantia de fábrica.
Mas como você irá controlar esses prazos? Na entrega do veículo, o vendedor anotará no
manual de manutenção as datas ou a quilometragem na qual o carro deverá voltar à loja para
fazer as revisões preventivas. A responsabilidade pelo cumprimento dos prazos é totalmente
do dono do veículo. Após esse procedimento, você perceberá que seu trabalho de manuten-
ção preventiva é similar ao trabalho realizado pelo técnico da montadora de automóveis. Muda
o produto, mas a metodologia de trabalho é a mesma.
Indiferentemente de ser um automóvel, uma máquina automatizada ou um simples dis-
positivo, a manutenção preventiva define-se por um conjunto de procedimentos e ações an-
tecipadas, efetuadas em peças e equipamentos, mesmo que não apresentem falha, visando
manter as máquinas, equipamentos e dispositivos em perfeitas condições de funcionamento.
Veja o exemplo na Figura 53.
64
PLANILHA DE
LUBRIFICANTES
Figura 53 - Técnico de manutenção preventiva

Fonte: SENAI-RS
As empresas que implantam programas de manutenção preventiva parametrizam seus planos utilizan-
do informações contidas em manual técnico ou recomendadas pelo fabricante do equipamento. A ma-
nutenção preventiva é planejada com base no tempo de operação das máquinas. Em relação ao custo, é
considerado alto, entretanto tem-se o retorno do investimento em médio prazo. O Quadro 12, a seguir,
mostra que, segundo dados levantados pela Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), dentre os
tipos de manutenção, a preventiva é a que recebe maior investimento nas indústrias.
APLICAÇÃO DOS RECURSOS NA MANUTENÇÃO (%)
ANO MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO OUTROS
CORRETIVA PREVENTIVA PREDITIVA
2011 27,40 37,17 18,51 16,92
2009 29,85 38,73 13,74 17,68
2007 25,61 38,78 17,09 18,51
2005 32,11 39,03 16,48 12,38
2003 29,98 35,49 17,76 16,77
2001 28,05 35,67 18,87 17,41
1999 27,85 35,84 17,17 19,14
1997 25,53 28,75 18,54 27,18
1995 32,80 35,00 18,64 13,56
Quadro 12 - Investimentos em manutenção preventiva

Fonte: SENAI-RS
Para que a manutenção preventiva resulte em resultados positivos para a empresa, é necessário ter um
plano de manutenção eficiente no momento da execução. Esse plano correto é alcançado por meio do
mapeamento e análise do comportamento dos componentes mecânicos, elétricos, eletrônicos, pneumá-
ticos e hidráulicos das máquinas, equipamentos e dispositivos da empresa. Outro ponto extremamente
importante da manutenção preventiva é a utilização correta da lubrificação nas máquinas e equipamentos,
assunto que veremos detalhadamente mais adiante.
4 EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
65
4.2 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
O plano de manutenção é o documento-base para que você desenvolva a manutenção preventi-

va. Não há um modelo único, pois cada empresa elabora o seu próprio formulário. O mesmo acontece
com os manuais de manutenção, tanto na indústria como para outros tipos de serviços e produtos. Por
exemplo, no manual do proprietário de um automóvel, há informações para a manutenção preventiva
do veículo; do mesmo modo, se você ler o manual do fabricante de seu refrigerador, verá também que
existe um plano de manutenção preventiva, mas que tem uma forma bem diferente de apresentação em
relação ao manual do veículo.
Os manuais são totalmente diferentes quanto à forma de apresentação, mas o objetivo é sempre o
mesmo. Na indústria, não é diferente. Dependendo do tipo de trabalho, cada empresa terá um tipo de
formulário para executar o seu plano de manutenção preventiva. O Quadro 13 demonstra um plano de
manutenção preventiva.
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA PLANTA INDUSTRIAL
PAINEL DO SISTEMA ELÉTRICO
ITEM OPERAÇÕES/AÇÕES PERIODICIDADE REALIZADO OBSERVAÇÕES
DIÁRIA SEMANAL MENSAL
01 Verificar os condutores elétricos √ Jonas Souza
(quadro cozimento)
02 Reaperto da conexões nos bornes √ Jonas Souza Borne 3 danificado,
(quadro cozimento) favor trocar (manu-
tenção elétrica)
03 Limpeza do filtro no quadro de √ Jonas Souza
comando (quadro cozimento)
04 Verificar o funcionamento dos √ Jonas Souza
sinaleiros (quadro cozimento)
05 Verificar os funcionamento dos √ Jonas Souza
botões (quadro cozimento)
06 Verificar os indicadores e as placas √ Jonas Souza
visuais do quadro (quadro cozi-
mento)
07 Verificar a trava de segurança do √ Jonas Souza
quadro (quadro cozimento)
08 Verificar os condutores elétricos √ Jonas Souza Trocar condutor 103
(quadro envase) (manutenção elétrica)
09 Reaperto das conexões nos bornes √ Jonas Souza

(quadro envase)
10 Limpeza do filtro no quadro de √ Jonas Souza
comando (quadro envase)
11 Verificar o funcionamento dos √ Jonas Souza
sinaleiros (quadro envase)
Quadro 13 - Plano de manutenção preventiva

Fonte: SENAI-RS
66
Na manutenção preventiva, a partir do plano de manutenção, torna-se necessário mon-

VOCÊ tar um cronograma anual de execução e estabelecer uma pasta para guardar as informa-
SABIA? ções para acompanhamentos futuros. Essas tarefas geralmente são feitas por softwares
desenvolvidos especificamente para esses controles.
Em geral, uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente, funcionando nas condições
especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados periódicos do serviço de manutenção preventiva, é
capaz de trabalhar, sem problemas, por muitos anos.
4.3 LIMPEZA, REAPERTO E LUBRIFICAÇÃO
Na manutenção preventiva, o técnico é responsável por diversas rotinas de ajustes e correções que
formam o processo conhecido na indústria como LLR, que significa Limpeza, Lubrificação e Reaperto. A
seguir, vamos conhecer cada uma dessas importantes rotinas.
4.3.1 LIMPEZA
Você sabia que limpeza é inspeção? Sim, fazer limpeza significa ter um contato manual em todo o equi-
pamento, visualizando e detectando anomalias que são geradas por aquecimento nos componentes, vi-
brações, ruídos, folgas, entre outras. A maioria das anormalidades é detectada por meio da limpeza.
Na execução do LLR, o aspecto considerado mais importante nas empresas é justamente a limpeza.
Sabe por quê? É no momento da limpeza das máquinas e dos equipamentos que o técnico pode identifi-
car as possíveis falhas decorrentes da falta de lubrificação e reaperto. Imagine a dificuldade de visualizar
qualquer um desses problemas sem que a máquina esteja limpa.
O aperfeiçoamento dos quatro sentidos do operador (visão, audição, tato e olfato) fará com que ele des-
cubra diversas anormalidades em sua máquina ou equipamento até então desconhecidas ou consideradas
normais no dia a dia de seu trabalho. A Figura 54 ilustra esse comportamento.
67
Figura 54 - Profissional pesquisando anormalidades

Fonte: SENAI-RS
4.3.2 REAPERTO
Depois de realizada a limpeza, a próxima rotina de trabalho é o processo de reaperto. Esse reaperto é
um ajuste aplicado a parafusos, porcas e peças rosqueadas. Também é utilizado na fixação de componen-
tes, mangueiras, filtros, mancais de rolamentos, estruturas e carenagens, entre outros. O reaperto também
é uma forma de verificar se as peças precisam de manutenção.
Os técnicos e os operadores que efetuam estes trabalhos de reaperto têm a obrigação de saber que
há uma ferramenta adequada para cada tipo de serviço a ser executado. Portanto, temos que reconhecer
quais as ferramentas mais usadas no exercício desta rotina de trabalho e saber selecionar o modelo apro-
priado, conforme a finalidade de cada aplicação. Veja, a seguir, a Figura 55.
Após
Após
limpeza
limpezadada
máquina,
máquina,oo
técnico
técnicoinicia
inicia
ooprocesso
processodede
reaperto.
reaperto.
Figura 55 - Técnico reapertando um equipamento

Fonte: SENAI-RS
68
4.3.3 LUBRIFICAÇÃO
Uma das principais causas de quebra de máquina é a falta de lubrificação e o uso incorreto de lubrifi-
cantes. Sendo assim, você deve ter muita atenção nessa etapa da manutenção preventiva. Ao executar a
lubrificação, atente para as especificações e normas de classificação dos óleos e graxas, e também veja as
instruções e procedimentos de lubrificação contidos no manual de manutenção do equipamento, confor-
me ilustra a Figura 56.
Tabela de lubrificantes
Lubrificação com óleo Lubrificação com graxa

Figura 56 - Lubrificação da máquina
Fonte: SENAI-RS
A lubrificação, sendo feita corretamente, mantém máquinas-ferramentas e seus dispositivos funcionan-

do em perfeitas condições. Além disso, evita o desgaste de peças. Para que ocorra esse cenário positivo,
devemos conhecer os diferentes tipos de lubrificantes, suas características e aditivos, os métodos de lu-
brificação, os procedimentos de troca, o descarte de resíduos lubrificantes e a detecção e prevenção de
problemas gerados pela falta de lubrificação em máquinas e equipamentos.
4.4 TÉCNICAS DE LUBRIFICAÇÃO
Definimos lubrificação como a separação de dois elementos mecânicos em movimento. Essa separação
consiste em introduzir uma substância apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre
si e que executam movimentos relativos. A substância usada normalmente é um óleo ou uma graxa que
impede o contato direto entre as superfícies sólidas.
A principal função da lubrificação é a redução do atrito; para isso, a substância lubrificante deverá ser
selecionada corretamente a partir de vários critérios de seleção. Além da redução do atrito, outros objeti-
vos são alcançados com a lubrificação, como menor dissipação de energia na forma de calor, redução da
temperatura, da corrosão, de vibrações e dos ruídos de máquinas e equipamentos.
69
4.4.1 TIPOS DE LUBRIFICANTES
Os lubrificantes industriais se dividem principalmente em dois tipos: o óleo lubrificante e a graxa indus-
trial, além dos aditivos que geram características especiais a esses lubrificantes. Vamos conhecer os tipos
de lubrificantes.
a) óleos: são lubrificantes no estado líquido, que podem ser de origem mineral, vegetal ou animal;
b) graxas: são lubrificantes no estado sólido (pastoso), aplicados nas partes em que seria pouco prático ou impos-
sível o emprego de óleos, os quais não ficariam retidos em virtude de sua fluidez;
c) aditivos: são produtos adicionados aos lubrificantes para aumentar a sua eficiência, conferindo-lhes característi-
cas necessárias às exigências das máquinas modernas.
4.4.2 ÓLEO LUBRIFICANTE
O óleo é classificado conforme o seu processo de obtenção. Divide-se em quatro categorias, sendo elas:
óleos minerais, óleos vegetais, óleos animais, óleos sintéticos.
Óleos minerais: são substâncias obtidas a partir do petróleo. Os óleos minerais são classificados de
acordo com sua estrutura molecular:
a) óleos parafínicos (rico em parafina);
b) óleos naftênicos (rico em asfalto);
c) óleos mistos (asfalto + parafina).
O óleo mineral, derivado do petróleo, por ser obtido em grandes produções por meio de processos pe-
troquímicos, tornou-se o mais utilizado nas indústrias, principalmente em sistemas mecânicos industriais.
Óleos vegetais: são substâncias derivadas de sementes de soja, girassol, milho, algodão, arroz, ma-
mona, entre outros vegetais. São ecologicamente corretos, porém, não possuem resistência à oxidação e
se degradam com facilidade, fazendo com que sejam pouco utilizados na indústria. Entretanto, são muito
usados para fins alimentícios, como, por exemplo, o óleo de soja, também conhecido como azeite.
Óleos animais: são originados de animais, entre eles, a baleia, o cachalote, o bacalhau e a capivara. São
pouco aplicados industrialmente, em função da sua baixa resistência à oxidação. Em alguns casos, são usa-
dos na área alimentícia: a banha de porco, por exemplo. Sua utilização está cada vez mais reduzida, devido
aos cuidados com a fauna e o meio ambiente.
VOCÊ A mistura de óleos vegetais e animais aos óleos minerais apresenta características muito
SABIA? satisfatórias para lubrificação em regiões de difícil acesso.
70
Óleos sintéticos: são produzidos por meio de processos químicos. Utilizam substâncias orgânicas e
inorgânicas como matéria-prima. Essas substâncias podem ser: silicones, ésteres, resinas, glicerina, entre
outros. São utilizados principalmente em sistemas hidráulicos de alta temperatura, em graxas especiais
ou como compostos solúveis. Possuem alta resistência à oxidação e, em relação aos óleos minerais, geram
menos resíduos poluentes.
Algumas empresas utilizam somente óleos e graxas sintéticas como lubrificantes. Apesar
FIQUE de o custo ser bem maior que o dos lubrificantes minerais, os sintéticos não agridem o
meio ambiente, diferentemente dos óleos minerais que necessitam de processos de pós-
ALERTA -utilização para posteriormente serem devolvidos ao meio ambiente. Não havendo esse
processo, acarretará na contaminação do solo e das águas.
Características dos óleos lubrificantes
Os óleos lubrificantes são submetidos a ensaios físico-químicos e normalizados pelos órgãos compe-
tentes. Esses ensaios são utilizados como parâmetro em aplicações nas indústrias. Veja, a seguir, as princi-
pais características dos óleos lubrificantes.
Viscosidade: considerada a principal característica dos óleos, a viscosidade é a resistência ao fluxo das
moléculas de um líquido quando elas deslizam entre si e o inverso da fluidez. Quanto maior a viscosidade
do fluido, mais resistência apresentará no escoamento e, consequentemente, mais difícil será a sucção
através da bomba do sistema. Um exemplo de que a viscosidade deve ser controlada se dá nos sistemas hi-
dráulicos, pois sabemos que a viscosidade diminui com o aumento da temperatura. Por meio dessa análise,
podemos concluir que a variação da viscosidade do óleo ocorre principalmente em decorrência da altera-
ção de temperatura, sendo necessário o controle da temperatura de trabalho para que não haja falhas no
funcionamento dos sistemas hidráulicos.
Para sabermos qual a correta viscosidade dos lubrificantes a serem utilizados em sistemas hidráulicos,
pneumáticos, de transmissão, entre outros, temos que conhecer o Índice de Viscosidade. Esse índice indica
como um fluido varia em sua viscosidade em relação às mudanças de temperatura do sistema. Por exem-
plo, um fluido com um alto índice de viscosidade sofreria poucas alterações com as variações de tempera-
tura. A maior parte dos sistemas hidráulicos industriais requer um fluido com um índice de viscosidade de
90 ou mais. O diagrama, a seguir, mostrado na Figura 57, demonstra o índice de viscosidade em relação à
temperatura (F) e a viscosidade dos óleos hidráulicos.
71
50.000 2.0 Óleo com IV 50 1. Ambos os óleos

12.000 é mais denso a 0 °F tem a mesma
8.000 (-17.5 °C) viscosidade de 100
°F (37,5 °C)
Ól
eo
Viscosidade em Ól co
SSU eo m
co IV
m 50
IV
90
150
3. A 210 °F (100 °C) o
óleo IV 50 é mais fina
50
43
41
45
0° F 100 °F 210 °F
Figura 57 - Gráfico do índice de viscosidade
Fonte: ADAPTADO DE ISO; ASTM, 1992; 2013
O índice de viscosidade é classificado conforme a norma ISO, que se baseia na viscosidade cinemática
(centistokes) a 40 ºC. Na Tabela 1, a seguir, temos todas as classificações segundo ISO 3448 e ASTM D-2422.
Tabela 1: Tabela de viscosidade
ISO STANDARD 3448 PONTO MÉDIO DE VISCOSIDADE CINEMÁTICA, cSt EQUIVALÊNCIA
ASTM D-2422 VISCOSIDADE cSt APROXIMADA SUS
MÍNIMO MÁXIMO
ISO VG 2 2,2 1,98 2,42 32
ISO VG 3 3,3 2,88 3,52 36
ISO VG 5 4,6 4,14 5,06 40
ISO VG 7 6,8 6,12 7,48 50
ISO VG 10 10 9,00 11,0 60
ISO VG 15 15 13,5 16,5 75
ISO VG 22 22 19,8 24,2 105
ISO VG 32 32 28,8 35,2 150
ISO VG 46 46 41,4 50,6 215
ISO VG 68 68 61,2 74,8 315
ISO VG 100 100 90,0 110 465
ISO VG 150 150 135 165 700
ISO VG 220 220 198 242 1000
ISO VG 320 320 288 352 1500
ISO VG 460 460 414 506 2150
ISO VG 680 680 612 748 3150
ISO VG 1000 1000 900 1100 4650
ISO VG 1500 1500 1350 1650 7000
Fonte: ISO; ASTM, 1992; 2013

72
O sistema ISO 3448 é aplicado apenas aos lubrificantes industriais em que a viscosidade
é um fator determinante na escolha do óleo correto para cada sistema. Essa norma não
SAIBA se aplica a outros tipos de óleos como óleo de corte, óleo de têmpera e óleo dielétrico
MAIS (transformadores). Já no setor automotivo, os óleos são designados pelo grau SAE (So-
ciety of Automotive Engineers). Saiba mais visitando os sites da SAE e ISO.
Ponto de fulgor: é a temperatura em que o óleo, quando aquecido, desprende os primeiros vapores
que inflamam momentaneamente em contato com uma chama.
Ponto de inflamação: é a temperatura na qual o óleo inflama-se em toda a superfície por mais de 5
segundos.
Ponto de fluidez: é a menor temperatura na qual uma amostra de óleo ainda flui quando resfriada
sobre determinadas condições.
Ponto de névoa: é a temperatura na qual é observada uma névoa da amostra.
Resistência à oxidação: é a capacidade de o óleo combinar-se quimicamente com o oxigênio do ar.
Essa combinação leva à formação de um verniz e uma borra que corroem os elementos. Os ensaios de
laboratório que determinam a resistência à oxidação submetem o lubrificante a temperaturas maiores do
que aquelas que são atingidas em regime de trabalho. A oxidação do óleo é ativada pelo uso do oxigênio
puro injetado sobre pressão. O resultado é expresso pelo número de neutralização da amostra após ensaio.
Acidez e alcalinidade: é avaliado pelo número de neutralização. O número de neutralização é a quan-
tidade, em mg, de hidróxido de potássio (KOH) ou de uma substância ácida, como o ácido clorídrico ou
sulfúrico, que é necessária para neutralizar um grama de óleo.
Formação de espuma: os óleos lubrificantes, quando agitados em presença de ar, estão propensos a
formar uma espuma. Essa espuma é indesejável, principalmente em sistemas hidráulicos e caixas de en-
grenagens, pois impede a formação de uma película lubrificante contínua sob as superfícies lubrificadas.
Fator de velocidade: indica a capacidade de o lubrificante manter sua película em relação à rotação
exercida pelos elementos mecânicos.
Utilize somente óleos com as características determinadas nos manuais pelos fabricantes
FIQUE das máquinas e equipamentos. O uso de óleos inadequados, além de comprometer o fun-
ALERTA cionamento da máquina, pode gerar acidentes e principalmente vazamentos que acabam
contaminando o meio ambiente.
4.4.3 GRAXAS LUBRIFICANTES
Assim como os óleos, as graxas são lubrificantes com propriedades de redução de atrito e desgaste,
porém com consistência graxosa, ou seja, compostos de óleo engrossados por meio de espessantes. Esses
espessantes são sabões metálicos ou agentes espessantes orgânicos ou inorgânicos à base de alumínio,
cálcio, sódio, lítio e bário. A lubrificação é realizada pelo óleo, mas a consistência é originada pelo sabão e
pelos espessantes adicionados.
73
Na maioria das vezes, as graxas são aplicadas em pontos de lubrificação que não podem ser lubrificados
com óleos. Suas principais funções são: a redução de desgaste, a redução de atrito, a proteção contra cor-
rosão, a diminuição de ruídos e a redução das vibrações.
Classificação das graxas
As graxas são classificadas com base no sabão utilizado em sua fabricação, que pode ser à base de lítio,
bário, cálcio, alumínio e sódio.
Graxas à base de lítio (Li): são graxas lubrificantes de óleo mineral ou sintético que têm como base
o sabão de lítio e ácido orgânico (resistente à água). Esse tipo de graxa possui vários aditivos que propor-
cionam grande proteção contra a corrosão e inibe a oxidação, aumentando a vida útil do lubrificante e
mantendo suas características por mais tempo. Sua temperatura de trabalho é de 0 °C a 130 °C. É aplicada
em fusos, eixos e mancais.
Graxa à base de bário (Ba): sua utilização é para fins genéricos. Possui características gerais seme-
lhantes às graxas à base de lítio. Apesar de resistir a temperaturas elevadas, se desprende em movimentos
rápidos, pois possui baixa aderência.
Graxa à base de cálcio (Ca): são lubrificantes de pouca utilização industrial, pois sua temperatura de
trabalho não pode ultrapassar 80 °C. É mais utilizada em ambientes marítimos por possuir boa resistência à
água salina. Nas indústrias, essas graxas estão sendo substituídas por graxas à base de sabão de lítio.
Graxa à base de alumínio (Al): tem propriedade filamentosa e macia. É resistente à água e tem exce-
lente aderência. Pode ser usada em temperaturas de até 71 °C. É utilizada em engrenagens abertas e em
chassis.
Graxas à base de sódio (Na): são graxas mais fibrosas, possuem boa estabilidade estrutural quando em
uso, porém não resistem à água. Pode ser usada em ambientes com temperatura de até 150 °C. É aplicada
em mancais de rolamento, mancais de rodas, juntas universais, entre outros lugares.
Além das graxas à base de sabão, temos outros tipos, como as graxas mistas, as de silicone, as grafitadas
e as alimentícias:
Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos graxas mistas à base de sódio-
-cálcio, sódio-alumínio, entre outros.
Graxa de silicone: essa graxa destaca-se das outras devido à ampla faixa de temperatura de uso. De-
pendendo do tipo de graxa de silicone, a faixa de temperatura de trabalho pode variar de -75 °C até 290
°C. Graças à sua inércia química, o silicone está sendo usado cada vez mais na indústria de alimentos. Des-
tacamos outras vantagens da graxa de silicone como, por exemplo, ter excelente resistência à oxidação,
resistência a produtos químicos, resistência à radiação, não agride materiais à base de borracha e plásticos.
Graxas grafitadas: é um dos tipos de lubrificantes sólidos. Sua utilização dá-se em trabalhos em que
há condições de atritos mistos em baixas velocidades ou elevadas cargas. Essas graxas podem aumentar
consideravelmente a vida útil dos rolamentos.
74
Graxas alimentícias: na utilização dessa graxa, não há contaminação caso haja contato com alimentos,
medicamentos ou produtos cosméticos. A maioria das graxas alimentícias é fabricada com óleo mineral
branco e principalmente com aditivos aprovados pelos órgãos regulamentadores. Entre as características
das graxas alimentícias está a grande resistência à lavagem por água, a excelente adesividade e a resistên-
cia a grandes cargas. Também é próprio dessa graxa repelir a umidade e não ter odor e gosto.
Características das graxas lubrificantes
Assim como os óleos lubrificantes, as graxas também possuem várias características, que devem ser
consideradas no momento de escolher o lubrificante correto para uso em máquinas e equipamentos. O
Quadro 14, a seguir, mostra as características das graxas.
CARACTERÍSTICA DESCRIÇÃO
Consistência É determinada por meio da medida, em décimos de milímetro, da penetração de um cone
padronizado na graxa. O teste é realizado com a amostra de graxa a 25 ºC; após 5 segundos do
disparo do cone, faz-se a leitura diretamente no aparelho.
Ponto de gota É a temperatura na qual a graxa passa do estado sólido para o líquido, sobre determinadas
condições. O procedimento para esse ensaio consiste em colocar uma amostra da graxa num
recipiente com um pequeno furo e aquecê-lo até que a graxa goteje pelo orifício.
Teor de óleo mineral É o percentual de óleo mineral contido em determinada graxa. Esse valor é de grande impor-
tância para o fabricante determinar o rendimento de fabricação.
Teor de sabão É o percentual de sabão utilizado na fabricação da graxa. Esse percentual influenciará nas
características de sua consistência.
Resistência à água É caracterizada pela capacidade da graxa resistir ou não à presença de água sem se dissolver.
Número de neutralização É o número que indica a quantidade (em miligramas) de hidróxido contido em um grama de
amostra. A importância principal desse número está no controle da contaminação.
Resistência a cargas É o valor da carga máxima suportado durante o atrito pelos lubrificantes sólidos colocados na
graxa, tais como grafite, mica, asbesto, dissulfeto de molibdênio, entre outros.
Quadro 14 - Características das graxas

Fonte: SENAI-RS
Para saber o valor da consistência de uma determinada graxa, verificamos em um quadro (QUADRO 15).
Essa classificação foi desenvolvida pela National Lubricating Grease Institute (NLGI) e consiste em associar
números a diferentes faixas de penetração. Quanto menor for a variação de consistência, melhor será o
desempenho da graxa no uso prático.
75
CONSISTÊNCIA DE GRAXAS
CLASSE DE DESCRIÇÃO
CONSISTÊNCIA
00 Graxa fluida
0 Rotação elevada
1 Rotação elevada
2 Normal
3 Normal
4 Graxa vedante
Quadro 15 - Consistência das graxas conforme NLGI

Fonte: Adaptado de NGLI, [20--?]
4.4.4 LUBRIFICANTES SÓLIDOS
Algumas substâncias sólidas apresentam características lubrificantes. Essas características aparecem de

maneira satisfatória nos carbonos cristalinos, como a grafita, e no bissulfeto de molibdênio, sendo estas
duas substâncias as mais utilizadas para aplicações de lubrificação. Entre as características importantes
dessas substâncias, temos:
a) baixa resistência ao cisalhamento;
b) estabilidade a temperaturas elevadas;
c) elevado limite de elasticidade;
d) alto índice de transmissão de calor;
e) alto índice de adesividade;
f ) ausência de impurezas abrasivas.
É recomendada a aplicação dos lubrificantes sólidos em serviços que requerem condições especiais,
sobretudo aqueles em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressões ou temperaturas elevadas ou
se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou em meios agressivos.
Descobriu-se que, ao utilizar o grafite, o esforço de atrito do material praticamente de-

saparece em determinado momento, o que equivale a dizer que ele se aproxima de um
VOCÊ lubrificante perfeito. O grafite é constituído de carbono puro, com os átomos dispostos
SABIA? em camadas superpostas. Os átomos de carbono em uma camada de grafite formam
uma espécie de paisagem ondulada. As diversas camadas deslizam umas sobre as ou-
tras, o que explica o efeito lubrificante do material.
76
4.4.5 ADITIVOS
São substâncias que durante o processo de obtenção dos óleos e das graxas entram na sua formulação
para conferir-lhes determinadas propriedades específicas. A presença de aditivos em lubrificantes tem os
seguintes objetivos:
a) melhorar as características de proteção contra o desgaste;
b) melhorar as características em trabalhos sobre condições de altas temperaturas;
c) melhorar as características em trabalhos sobre condições de alta pressão;
d) aumentar a resistência à oxidação e corrosão;
e) aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes;
f ) aumentar a adesividade;
g) aumentar o índice de viscosidade.
Os lubrificantes minerais possuem limitações em seu uso devido a algumas restrições em suas proprie-
dades físico-químicas, nesse caso os aditivos são inseridos para conferir aos lubrificantes propriedades
adicionais. Dentre os diversos tipos de aditivos, veja os principais no Quadro 16:
ADITIVO CARACTERÍSTICAS
Antioxidantes São agentes químicos que retardam a oxidação do óleo. Um óleo exposto ao ar tende a oxidar-
-se devido à presença do oxigênio.
Anticorrosivo Protege as partes metálicas da ação corrosiva dos ácidos provenientes da oxidação do óleo.
Antiferrugem São agentes químicos que têm a finalidade de evitar a corrosão dos metais ferrosos pela ação
da água ou da umidade.
Antiespumante Promovem a aglutinação das pequenas bolhas de ar que se encontram na massa de óleo,
formando bolhas maiores, forçando o seu deslocamento para a superfície, onde as bolhas se
desfazem sem romper o filme lubrificante.
Dispersante – detergente São aditivos que, em motores de combustão interna, têm a finalidade de manter em sus-
pensão, finamente dispersa, a fuligem formada pela queima incompleta do combustível e os
produtos da oxidação do óleo.
Extrema Pressão Lubrificam quando a espessura da película lubrificante é mínima. Quando a pressão excessiva
é agravada por uma ação de deslizamento e acontecer o rompimento da película, o desgaste
será reduzido, pois o aditivo de extrema pressão reage com as superfícies metálicas, formando
uma película lubrificante limítrofe.
Antidesgaste São semelhantes aos de extrema pressão, tendo, porém, ação mais suave.
Diminuição de ponto de Tem a finalidade de envolver os cristais de parafina que se formam em baixas temperaturas,
fluidez evitando, assim, que eles aumentem e se agrupem, o que impediria a circulação do óleo.
Quadro 16 - Tipos de aditivos

Fonte: SENAI-RS
77
4.4.6 MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO
Determinamos como lubrificação adequada, aquela aplicada com o lubrificante correto, no local espe-
cífico e em quantidade exata. Por isso, os métodos de aplicação dos lubrificantes são decisivos para o tra-
balho preditivo da lubrificação. Para que se tenha uma lubrificação eficiente, é necessário seguir fielmente
o que foi estipulado no manual do fabricante, assim como verificar as análises de lubrificantes realizadas
pelos fabricantes do produto. Vamos conhecer os principais métodos e os equipamentos utilizados nas
diversas formas de lubrificação das máquinas, equipamentos e componentes.
Lubrificação por almotolia: é uma pequena bomba manual contendo um reservatório de óleo. Esse
equipamento é utilizado para lubrificar periodicamente os pontos de lubrificação indicados pelos fabrican-
tes de determinadas máquinas. Esses pontos devem ser mantidos limpos; sempre que possível, deve ser
instalada uma proteção contra impurezas. São necessárias apenas algumas gotas de óleo em cada ponto.
A Figura 58, a seguir, apresenta a almotolia.
Figura 58 - Aplicação de óleo com almotolia

Fonte: SENAI-RS
Lubrificação por pistola graxeira: a pistola graxeira, conforme mostrado na Figura 59, é uma bomba
manual contendo um recipiente de graxa. É indicada para a lubrificação por meio de pinos graxeiros co-
locados geralmente em mancais. Antes de se aplicar a graxa, os pinos devem ser bem limpos para evitar a
entrada de partículas abrasivas.
Figura 59 - Lubrificação com pistola graxeira

Fonte: SENAI-RS
Lubrificação por pincel e espátula: utiliza utensílios bastante conhecidos e encontrados facilmente
no mercado. São geralmente lubrificadas correntes, cabos de aço e engrenagens de sistemas rotativos
abertos, conforme ilustrado na Figura 60. Esses utensílios devem ser periodicamente limpos, para evitar a
formação de uma pasta abrasiva oriunda da mistura do lubrificante com a poeira, e então lubrificados com
óleo de boa adesividade ou com graxas de boa aderência.
78
Figura 60 - Lubrificação por pincel

Fonte: SENAI-RS
Lubrificação por névoa: tem por finalidade pulverizar o óleo em uma fina camada e distribuí-lo atra-
vés de uma tubulação. Esse sistema foi desenvolvido principalmente para a lubrificação de mancais de
rolamentos que giram a altíssimas velocidades. Esses mancais necessitam de quantidade de óleo cuida-
dosamente controlada, visto que, se houver excesso de óleo, haverá aumento anormal da temperatura e,
se houver falta de óleo, haverá rápido desgaste nos mancais. Na Figura 61, a seguir, veja um exemplo de
lubrificação por névoa.
Figura 61 - Lubrificação por névoa

Fonte: SENAI-RS
Lubrificação centralizada: sistema de lubrificação bastante utilizado em máquinas CNC. Tem a finali-
dade de lubrificar corretamente um elevado número de pontos de uma máquina, nas quantidades, pres-
sões e frequências corretas, a partir de um reservatório central. Nesse sistema, o lubrificante é conduzido
limpo, sem manuseio e nem desperdício, permitindo a racionalização do consumo de lubrificantes, eco-
nomia de mão de obra e a lubrificação com a máquina em movimento. Observe o exemplo na Figura 62.
79
Figura 62 - Lubrificação centralizada

Fonte: SENAI-RS
A instalação de um sistema de lubrificação centralizada nas máquinas evita a necessi-

VOCÊ dade de interrupção e parada, diferentemente dos outros métodos em que a máquina
SABIA? deve estar parada e, consequentemente, a produção também.
Lubrificação por banho de óleo: nesse sistema, conhecido como método de aplicação com reapro-
veitamento, o reservatório do lubrificante localiza-se na própria carcaça da máquina. As partes que serão
lubrificadas mergulham total ou parcialmente no óleo e, em seguida, distribuem o excesso de óleo nos
sistemas mecânicos por meio de ranhuras e coletores. Esse tipo de lubrificação é similar aos utilizados nos
motores de combustão, como mostrado na Figura 63.
óleo
Figura 63 - Lubrificação de um motor por banho de óleo

Fonte: SENAI-RS
4.4.7 MANUTENÇÃO E TROCA DOS ÓLEOS HIDRÁULICOS
Para efetuar a manutenção e determinar o momento da troca do fluido hidráulico, é necessário consul-
tar o manual do fabricante da máquina ou equipamento e, principalmente, realizar os testes laboratoriais
com os fabricantes desses óleos. No manual, teremos uma quantidade de horas trabalhadas aproximadas
para troca. É difícil estabelecer uma regra sobre esses intervalos de troca, todavia, pode-se analisar alguns
80
fatores, como: condições de operação da máquina e qualidade do fluido hidráulico; local e tipo de trabalho
executado pelo equipamento, que pode ser leve, médio ou pesado. De maneira geral, podemos estabele-
cer algumas sugestões que podem ser seguidas, como por exemplo:
a) 1.500 a 2.000 horas, para ciclos de trabalho leve sem contaminações;
b) a 1.500 horas, para ciclos de trabalho leve com contaminação ou ciclos de trabalho pesado sem contaminação;
c) 500 a 1.000 horas, para ciclos de trabalho pesado com contaminação.
A troca do fluido hidráulico em qualquer sistema deve ser feita sempre em temperatura normal de
trabalho, em torno de 50 ºC, possibilitando drenar melhor o fluido e as impurezas. Nessa troca de óleo, em
hipótese alguma devem ser misturados óleos de marcas diferentes, mesmo tendo a mesma viscosidade,
pois os aditivos são diferentes. Ao realizar a troca, deve-se ter o cuidado de não contaminar o novo óleo;
para isso, é importante fazer a limpeza do reservatório para evitar partículas que possam contaminar o
sistema, pois há contaminantes em todos os óleos dos sistemas hidráulicos. Essa contaminação pode gerar
diversos problemas como:
a) perda de produção;
b) custo de reposição de componentes;
c) trocas constantes no fluido;
d) custo no descarte do fluido;
e) aumento geral dos custos de manutenção.
O mecânico lubrificador é o profissional qualificado para executar todas as atividades de

SAIBA lubrificação em uma empresa. Os requisitos para a qualificação e certificação desse pro-
MAIS fissional estão estabelecidos na norma ABNT NBR – 15520 – Qualificação e certificação
de mecânico lubrificador. Para saber mais acesse: www.abnt.org.br
Os procedimentos de troca ou manutenção do nível do óleo devem seguir rigorosamente critérios esta-
belecidos no manual do fabricante para evitar manutenções desnecessárias. Esses critérios dividem-se em
três etapas, sendo elas: manuseio e armazenagem, identificação e descarte dos lubrificantes.
Manuseio e armazenagem: na armazenagem e manuseio de lubrificantes, consideramos como elemen-
to principal a conservação e a limpeza do local. Essa armazenagem preferencialmente deverá estar locali-
zada em uma área central da empresa. Quanto aos tambores de óleo, deverão ser codificados de maneira
que não haja possibilidade de erro quanto ao tipo de óleo neles contido. Deverá haver recipientes indivi-
duais para transportar o óleo do tambor para máquina, tendo o cuidado de não utilizar um recipiente de
um óleo para o outro, pois os resquícios poderão contaminar o óleo a ser transportado. A graxa deverá ser
retirada por bombas especiais ou espátulas que deverão ser conservadas em recipiente limpo para que
não haja contaminação da graxa.
81
Identificação dos lubrificantes: um dos maiores problemas das empresas com a contaminação do óleo
é a mistura que ocorre na transferência do galão do fornecedor para o recipiente em que será tempora-
riamente depositado para posterior consumo. Nesse caso, o lubrificador ou o mecânico responsável deve
ser instruído a efetuar a marcação com os nomes e os códigos, ou ainda por cores, tanto no recipiente do
fornecedor como no recipiente de transporte.
Esses recipientes de lubrificação destinados à transferência e deslocamento para os locais determina-
dos devem ser conservados limpos e providos de tampas contra a entrada de impurezas. É recomendável
lavá-los periodicamente, secando-os bem e limpando com panos que não deixem fiapos. Com o mesmo
intuito de evitar contaminação, é necessário reservar um recipiente devidamente marcado para recolher o
óleo usado e retirado das máquinas.
Descarte de resíduos lubrificantes: durante o descarte dos resíduos provenientes da troca dos lubrifi-
cantes, deve-se atentar para alguns pontos, como:
a) não deixe no chão estopas ou panos sujos de óleo;
b) certifique-se de que estejam limpos os recipientes de lubrificantes destinados ao uso dentro da fábrica;
c) cuide para que o óleo seja distribuído corretamente, conforme pedido;
d) mantenha limpo o chão do almoxarifado de lubrificantes;
e) estabilize as pilhas de tambores deitados, por meio de calços de madeira;
f ) não deixe abertos os recipientes de graxa;
g) nunca deixe acumular água em volta dos galões. para evitar isso, deite os galões ou, se de pé, incline-os adequa-
damente;
h) evite que os tambores fiquem sujeitos a variações extremas, de calor e frio.
Óleo usado é poluente, contamina e suja o meio ambiente em que é descartado, porém
FIQUE pode ser reciclado e reutilizado. As graxas são mais difíceis de transferir pela sua consistên-
ALERTA cia. Desaconselha-se a prática de retirá-las com um pedaço de madeira ou deixar o reci-
piente aberto, em virtude do perigo de contaminação.
4.4.8 DETECÇÃO E PREVENÇÃO DE PROBLEMAS
O funcionamento anormal, como aquecimento, desgaste excessivo ou quebra prematura de máquina,

equipamento ou componente, pode ser causado pelo uso de lubrificante com a viscosidade incorreta ou
pela lubrificação ineficiente.
Apesar de muitas falhas de máquinas, equipamento e componentes estarem relacionadas à falta ou
uso incorreto dos lubrificantes, outros fatores como alinhamentos e montagens feitos de forma errônea,
produção excessiva e falhas do operador podem estar causando os problemas. Para conhecermos melhor
essas falhas de lubrificação, o Quadro 17, a seguir, descreve as possíveis causas dos defeitos mais frequen-
tes encontrados na lubrificação.
82
FALHAS RELACIONADAS À LUBRIFICAÇÃO COM ÓLEO

DEFEITO POSSÍVEL CAUSA
• Aquecimento excessivo e trancamento do mancal. • Nível de óleo muito alto ou muito baixo.
• Tipo ou viscosidade incorreta do óleo.
• Orifícios de lubrificação obstruídos ou partidos.
• Desalinhamento do eixo ou mancal
• Folgas excessivas dos componentes, como mancais e
rolamentos.
• Intervalo muito grande de troca ou reposição do
lubrificante.
• Correias muito esticadas.
• Deterioração (perda de viscosidade por contami- • Tipo ou viscosidade incorreta do lubrificante.

nantes ou sujeira). • Contaminação do lubrificante com água ou solvente.
• Carbonização (pequenas partículas tipo carvão • Volume excessivo de lubrificante.
deixam marcas características na superfície). • Intervalo grande de troca.
• Espuma cobrindo toda a superfície do óleo no
reservatório.
• Mau funcionamento de mancais simples. • Emprego de material inadequado.

• Imperfeições na construção do mancal.
• Impurezas que penetram entre as superfícies de
contato.
• Desalinhamento do mancal.
• Corrosão das superfícies de atrito por água ou ácidos.
• Emprego de lubrificante inadequado ou em quantida-
des insuficientes.
Quadro 17 - Falhas relacionadas à lubrificação com óleo

Fonte: SENAI-RS
No Quadro 18, a seguir, são descritas as possíveis causas dos defeitos mais frequentes encontrados na
lubrificação com graxa.
83
FALHAS RELACIONADAS À LUBRIFICAÇÃO COM GRAXA

DEFEITO POSSÍVEL CAUSA
Aquecimento excessivo e trancamento • Volume excessivo ou insuficiente de graxa.
do mancal. • Entupimento do bico graxeiro.
• Entupimento da tubulação.
• Tipo ou consistência da graxa.
• Contaminação ou mistura de tipos diferentes de graxa.
• Tubos de lubrificação rompidos.
• Desalinhamento do eixo ou mancal.
• Correias muito esticadas.
• Folgas excessivas de montagem.
• Intervalo grande de troca do lubrificante.
Mau funcionamento em componentes • Folgas excessivas no conjunto, permitindo que a graxa seja expelida.
lubrificados à graxa. • Perda de graxa por meio do retentor.
• Deterioração química da graxa por contaminantes.
• Deterioração química da graxa por temperaturas elevadas.
Quadro 18 - Falhas relacionadas à lubrificação com graxa

Fonte: SENAI-RS
CASOS E RELATOS
O gestor da manutenção
A empresa Grupo Usinagem, especializada em usinagem de matrizes, corrigia as falhas de máquinas
e equipamentos somente quando havia uma quebra ou estrago de componente. Quando isso ocorria,
era deslocado um técnico da operação para realizar a manutenção. O técnico, ao correr para arrumar as
máquinas paradas, deixava seu setor desfalcado, gerando atraso na produção.
O supervisor, a par da situação, resolveu argumentar com o diretor a fim de convencê-lo da urgência
de implementar a manutenção preventiva; mostrou-lhe dados, explicou sobre o deslocamento dos
profissionais e a redução da produção. O diretor, mediante os fatos, entendeu a necessidade e autorizou
a abertura de um processo seletivo para técnico em manutenção preventiva.
Depois de um longo processo, selecionou-se um experiente mecânico, Antônio. O novo funcionário
chegou muito empolgado à empresa, porém logo todos perceberam a sua dificuldade em tratar com os
colegas. Como comumente se fala, ele não sabia lidar com pessoas. Após agir de forma agressiva com um
subordinado, de nada adiantou seu conhecimento técnico, Antônio foi demitido.
84
Então, contratou-se Paulo César, profissional também experiente, que entrava na empresa com a difícil
missão de implantar a manutenção preventiva. Seu trabalho tornou-se ainda mais árduo quando descobriram
que Antônio, sem nenhuma ética profissional, havia apagado todo o histórico das manutenções, inclusive
os planos de manutenção. Paulo não se intimidou, tratou de usar seu carisma para conseguir o apoio dos
colegas e organizar as bases para um futuro departamento. Desenvolveu novos planos de manutenção
preventiva com fotos e ilustrações que facilitassem os trabalhos dos operadores e, por meio de muita
comunicação, conscientizou a equipe da importância de preencher corretamente os planos.
Paulo César conseguiu o apoio não só da equipe ligada à manutenção como também dos operadores.
Dessa forma, os profissionais da produção, que antes se recusavam a fazer as preventivas, prontamente
se dispuseram a ajudar no que fosse preciso. Já os profissionais da manutenção entenderam que ao
fazer corretamente a manutenção preventiva, menos trabalho teriam com a corretiva, pois as máquinas
estariam mais estáveis, em melhores condições.
Com o sucesso obtido como gestor da equipe de manutenção, o supervisor de Paulo César quis saber
qual o seu segredo, no que ele respondeu: “não adianta apenas forçar os colaboradores de produção e
manutenção a realizar a manutenção preventiva. Primeiro é preciso conscientizá-los dos benefícios que
virão dessa manutenção e mostrar como eles podem alcançá-los”.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, conhecemos as práticas desenvolvidas nas rotinas da manutenção preventiva. Vimos
que as empresas distribuem os planos de manutenção conforme a complexidade e a importância que
os equipamentos representam no processo produtivo. Verificamos que a manutenção preventiva possui
um planejamento para execução e é controlada com base no tempo, empregando informações técnicas
contidas em manuais ou recomendadas pelo fabricante. Aprendemos também a utilizar as técnicas de
lubrificação direcionadas ao ambiente fabril e vimos que toda manutenção preventiva tem como base o
LLR; limpeza, lubrificação e reaperto.
85
Anotações:
EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
Neste capítulo, estudaremos a manutenção preditiva, considerada uma manutenção in-

teligente. Nesse tipo de manutenção, são utilizados equipamentos e instrumentos de última
geração para analisar as causas de possíveis falhas, a fim de sanar os defeitos antes mesmo de
ocorrerem. Conheceremos o conceito de manutenção preditiva e os instrumentos mais co-
muns de diagnóstico de falhas: multímetro e alicate amperímetro. Também falaremos sobre
os instrumentos específicos para análises termográficas, análise de vibração e ferrografia. Ve-
remos as ferramentas de análise de falhas e conheceremos o plano de manutenção preditiva.
Convidamos você, futuro técnico, a conhecer a manutenção preditiva e suas técnicas de
análise de falhas, que, assim como a área de mecatrônica, estão em constante evolução.
5.1 CONCEITO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das con-

dições dos equipamentos ou dos componentes das máquinas que, por meio de análises perió-
dicas, determina desgastes prematuros em suas peças vitais. O acompanhamento sistemático
nas condições dos equipamentos permite escolher a melhor oportunidade para substituições
ou reparos das peças.
Como você sabe, a manutenção preventiva é considerada melhor que a corretiva por uma
série de fatores, entretanto tem como desvantagem o custo de aplicação. O alto custo dá-se em
função da substituição de peças que ainda não atingiram o limite de sua vida útil. Outro fator
que também encarece esse método são as próprias paradas na linha de produção, devido às
trocas de peças e reformas necessárias. Mesmo sendo paradas programadas, essa situação traz
prejuízos para a empresa.
Para minimizar esses custos, a própria manutenção preventiva dispõe de um recurso es-
pecial, que é utilizar a manutenção preditiva na inspeção de máquinas e equipamentos que
empregam o método da inspeção não destrutiva, utilizando instrumentos especiais. A Figura
64, a seguir, mostra um técnico de manutenção utilizando os recursos preditivos em uma
empresa moderna.
88
Figura 64 - Técnico efetuando manutenção preditiva

Fonte: SENAI-RS
Na manutenção preditiva, o custo inicial na obtenção de instrumentos e equipamentos específicos, as-

sim como treinamentos especializados, é bem mais oneroso do que a manutenção preventiva. Nesse caso,
geralmente são direcionadas as técnicas preditivas em máquinas consideradas gargalo, máquinas de gran-
de porte ou as que apresentam dificuldades na intervenção ou no fornecimento de peças sobressalentes.
As estatísticas das empresas mostram que a seleção criteriosa dos equipamentos nesses acompanhamen-
tos traz bons resultados financeiros e comprovam os benefícios dessa prática.
A manutenção preditiva faz parte da manutenção preventiva, sendo utilizada como um

VOCÊ método de análise ou de inspeção não destrutiva que emprega equipamentos de última
SABIA? geração. Esse tipo de manutenção requer técnicos especializados.
O custo elevado de implementação ou de atualização de um processo de manutenção preditiva se justi-

fica em função da possibilidade de diagnosticar, com maior precisão, o desgaste de todos os componentes
das máquinas. O monitoramento aumenta o tempo de vida útil dos equipamentos e reduz a quantidade
de paradas desnecessárias da linha de produção. Essa ação é conhecida como análise de falhas e é feita
com a participação de vários colaboradores envolvidos no processo, como: operador, mecânico, eletricista,
eletrônico, supervisor, analista, entre outros. O resultado dessa Análise de Falhas (AF) é um plano de ação,
em que consta o responsável, as ações a serem tomadas e o prazo para conclusão.
5.2 FERRAMENTAS DE DIAGNÓSTICO DE FALHAS
O monitoramento de uma máquina ou equipamento pode envolver diversas ferramentas que permi-
tem tanto um diagnóstico das condições internas de uma máquina, quanto um prognóstico de tempo de
vida útil, predizendo o momento da intervenção a ser realizada sem a necessidade de interrupção de sua
operação de trabalho. Também auxilia no fato de postergar a substituição de um componente, quando
constatado que seria desnecessário.
5 EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
89
A melhor maneira de efetuar a manutenção preditiva é por meio de equipamentos de diagnósticos

de falhas. Um dos principais equipamentos de diagnóstico é o multímetro e o alicate-amperímetro, pre-
sentes em qualquer empresa, pois possuem um custo-benefício relativamente baixo em relação a outros
equipamentos preditivos. Outros equipamentos utilizados para análise são o analisador de vibrações, o
termovisor, entre outros.
5.2.1 MULTÍMETRO
O multímetro é um instrumento portátil destinado a medir e avaliar diversas grandezas elétricas.

Reúne em um único aparelho diversos tipos de medidores como: voltímetro, amperímetro, ohmímetro
(FIGURA 65). Alguns instrumentos mais completos também oferecem frequencímetro, capacímetro e
termômetro (FIGURA 66). O multímetro só permite usar um medidor de cada vez, e a seleção do tipo
de grandeza, bem como a escala mais apropriada, é efetuada por meio de chave seletora. Os diferen-
tes modelos oferecidos pelos fabricantes apresentam diferentes opções quanto à exatidão das medi-
das, números de dígitos no mostrador digital, categoria de segurança nas medições, conexões com
computadores e telas gráficas.
HOLD 200M OFF 200m

HOLD
20M
200M
OFF 200m
2000m
20M 2000m
Ω
200k 20
V 200k 20
20k
2000
200
Ω V
500
20k 200
200 600
µ V~
2000
200
A
200
500
20m
200m 10
UNFUSED OUT
600
MAX10 200 A MAX
200
BACH 15 min FUSED CATI COW
10Awx VΩmA COM
MAX MIN µ V~
200 200
A
20m
200m 10
UNFUSED
200 A MAX OUT
MAX10 CATI COW
BACH 15 min FUSED
VΩmA COM
Figura 65 - Modelos de multímetro com chave seletora para mudança de função

Fonte: SENAI-RS
120.12 VAC
121.32
120.06
97.37
mv
A moc
com com
A A
Figura 66 - Multímetro com diferentes opções de medidas e recursos gráficos

Fonte: SENAI-RS
90
FIQUE Ao medir tensão contínua ou alternada, fique atento à tensão máxima medida pelo
ALERTA aparelho e à categoria de sobretensão.
Esse instrumento de medição é um dos mais utilizados por técnicos e outros profissionais da área de
mecatrônica, devido a sua versatilidade e praticidade tanto para uso em bancada quanto para os serviços
de campo, na medição de sinais e na pesquisa de defeitos, conforme apresentado na Figura 67.
AC
V
POWER PK HOLD B/L DC / AC
AUTO POWER OFF
CAT ll
COM VΩHz
Programa
Figura 67 - Verificação de falhas com o multímetro

Fonte: SENAI-RS
Agora que conhecemos o conceito de multímetro, vamos aprender a efetuar as medições de resistência,
tensão elétrica, corrente elétrica e a verificar a continuidade. Por meio dessas medições e verificações, em
muitos casos, diagnosticamos as causas das falhas ocorridas em máquinas e equipamentos.
Existem aparelhos que informam no display o tipo de tensão selecionado na escala; ou

VOCÊ seja, se estamos medindo tensões em AC ou DC. Essas escalas podem ser de troca manu-
SABIA? al ou automática, dependendo do tipo e do modelo do multímetro.
Medindo a resistência
Para medir a resistência elétrica, o circuito deve estar desenergizado. Proceda da seguinte maneira com
o ohmímetro (QUADRO 19): )
91
ILUSTRAÇÃO PASSOS
Passo 1: conecte a ponta de prova vermelha ao ter-
minal VΩHz e a ponta preta ao comum do aparelho
marcado como COM.
v 1000 OFF 750 v~
200 200
A
20 200µ
2000m
2000µ
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM
Passo 2: posicione a chave rotativa na maior escala

de valores e ligue o multímetro no símbolo KΩ.
v 1000 OFF 750 v~

200 200
A
20 200µ
2000m
2000µ
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM
Passo 3: confirmando o símbolo, conecte as pontas

de prova aos terminais do componente a ser medi-
do e faça a leitura, ajustando a escala para melhor
v 1000 OFF 750 v~
200 200
A visualização.
20 200µ
2000m
2000µ
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM
Quadro 19 - Passo a passo da medição de resistência

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Uma descarga elétrica no seu corpo pode ser mortal. Por isso, em caso de dúvidas, não
ALERTA efetue a medição e peça ajuda a alguém treinado e qualificado.
92
Medindo a tensão elétrica
Para medir a tensão elétrica com o voltímetro, o circuito deverá estar energizado; proceda da seguinte
maneira (QUADRO 20):
ILUSTRAÇÃO PASSOS
Passo 1: conecte a ponta de prova vermelha ao ter-
minal VΩHz e a ponta preta ao comum do aparelho
marcado como COM.
v 1000 OFF 750 v~
200 200
A
20 200µ
2000m
2000µ
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM
Passo 2: posicione a chave rotativa na maior escala

de valores de tensão. Se for medir tensão em cor-
rente contínua, coloque o seletor em V ... ou DCV ,
v 1000 OFF 750 v~
200
se for medir tensão em corrente alternada, coloque
200
A
20 200µ
2000m
o seletor em V~ ou ACV .
2000µ
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM

de prova aos pontos a serem medidos e faça a leitu-
ra, ajustando a escala para melhor visualização.
v 1000 OFF 750 v~
200 200
A
20 200µ
2000m
2000µ
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM
Quadro 20 - Passo a passo da medição da tensão elétrica

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Tenha o cuidado de não se encostar nos terminais, pois os mesmos estarão energizados,
ALERTA podendo causar choques elétricos e riscos à segurança!
93
Medindo a corrente
Para realizar a medição, a corrente precisa circular internamente pelo instrumento. Portanto, o circuito
de corrente deve ser aberto de forma a permitir conectar as ponteiras do instrumento em série com os
demais componentes do circuito. Ao iniciar a medição da corrente elétrica, não se esqueça de verificar
no aparelho o novo ponto terminal para a ponta de prova vermelha. Após, proceda da seguinte maneira
(QUADRO 21):
ILUSTRAÇÃO PASSOS
Passo 1: conecte a ponta de prova vermelha ao termi-
nal 10A (normalmente, nos aparelhos, este terminal
fica no lado oposto aos terminais de tensão e resistên-
v 1000 OFF 750 v~
200 200
A cia) e conecte a ponta preta contínua ao comum do
20 200µ
2000m
2000µ aparelho marcado como COM.
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM
Passo 2: posicione a chave rotativa na maior escala de

valores de corrente e ligue o multímetro.
v 1000 OFF 750 v~

200 200
A
20 200µ
2000m
2000µ
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM

de prova aos pontos a serem medidos e faça a leitura,
ajustando a escala para melhor visualização.
v 1000 OFF 750 v~
200 200
A
20 200µ
2000m
2000µ
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM
Quadro 21 - Passo a passo da medição de corrente

Fonte: SENAI-RS
94
FIQUE Na medição de corrente, nunca se esqueça de abrir o circuito; caso isso não aconteça, você
ALERTA acabará danificando o multímetro.
Verificando a continuidade
Para exemplificar a verificação de continuidade, vamos efetuar a identificação das bobinas de um motor
de indução trifásico, pois esse tipo de verificação é bastante utilizado nas empresas. Ao encontrar um mo-
tor sem identificação em seus terminais, não ligue as bobinas de forma aleatória, pois isso pode provocar
danos ao motor. Você deve fazer um teste de continuidade com um multímetro, com escala em ohms, para
identificar as bobinas. As bobinas são como indutores e possuem uma resistência elétrica.
Para você fazer o teste de continuidade, deverá seguir os seguintes passos:
a) 1º passo: coloque o multímetro em escala de continuidade, conforme mostrado na Figura 68, a seguir;
v 1000 OFF 750 v~

200 200
A
20 200µ
2000m
2000µ
200m
20m
200m
2000K
200K 10A
20K hFE
2000 200
10ADC
V mA
COM
Figura 68 - Multímetro em escala de continuidade

Fonte: SENAI-RS
b) 2° passo: coloque uma ponta de prova do multímetro em um dos terminais do motor, e a outra ponta de prova
vai passando diretamente nos outros terminais;
c) 3° passo: quando passar em outro terminal, se esse for da mesma bobina do terminal em que está a outra ponta
de prova, ela deverá ter uma resistência elétrica. Caso contrário, a resistência será infinita (contato aberto). Se
você encontrar uma resistência infinita, passe a ponta de prova para o próximo terminal;
d) 4° passo: quando encontrar uma das bobinas, refaça o 2° e o 3° passos para encontrar as outras bobinas;
e) 5° passo: ao encontrar cada bobina, identifique-as. Na primeira bobina, você deve colocar as identificações 1 e 4;
na segunda bobina, colocar 2 e 5 e, na terceira bobina, colocar 3 e 6;
f ) 6° passo: caso você faça todos os testes e uma ou mais bobinas esteja com resistência infinita, significa que essa
bobina está aberta. Se uma das bobinas apresentar uma resistência abaixo de 1 ohm, significa que existe um
curto-circuito entre as bobinas. Em ambos os casos, o motor apresenta problema.
95
SAIBA Para conhecer mais detalhes desses instrumentos, consulte catálogos ou acesse as pági-
MAIS nas dos fabricantes na internet, como Minipa, Fluke e outros.
5.2.2. ALICATE AMPERÍMETRO
Em alguns casos, ao invés de utilizarmos o multímetro, se torna necessária a utilização de outro instru-
mento de grande importância na manutenção preditiva; o alicate amperímetro. Esse instrumento, como o
próprio nome indica, é uma ferramenta de medição que serve para medir a intensidade da corrente elétri-
ca. Existem alicates amperímetros para medir a corrente contínua e outros para a alternada. Podem ainda
ser digitais ou analógicos. Vamos conhecer o alicate amperímetro e suas partes, veja, a seguir, a Figura 69.
1· Garra: capta a corrente que flui através de um condutor.

2· Gatilho: pressione para abrir a garra.
3· Chave Rotativa de Funções: utilizada para selecionar a função e a faixa de
medida.
1
4· Display: 3 ½ dígitos (1999), com indicação de ponto decimal, polaridade (-),
10 sobrefaixa e “BAT”.
5· Terminal de Entrada V/Ω: entrada de nível alto para as medidas de tensão,
resistência, continuidade e diodo, com conexão para pino banana. Quando for
9 medir resistência de isolação, deverá ser utilizado para conectar o pino banana
V/Ω da unidade de teste de isolação.
6· Terminal de Entrada COM: terminal comum para as medidas de tensão,
2 resistência, continuidade e diodo, com conexão para pino banana. Quando for
medir resistência de isolação, deverá ser utilizado para conectar o pino banana
8 COM da unidade de teste de isolação.
3
7· Terminal de Entrada EXT: utilizado para conectar o pino banana EXT da
unidade de teste de isolação quando for medir resistência de isolação.
4 8· Alça de Pulso: proteção contra quedas do instrumento.
9· Botão Peak Hold: pressione este botão caso queira que o valor de pico,
durante o modo de medida de corrente, seja fixado no display. Sendo
5 6 7 atualizado somente no caso de uma entrada de valor maior.
10· Manopla.
Figura 69 - Partes de alicate amperímetro

Fonte: SENAI-RS
O alicate amperímetro tem fusíveis internos para proteção, para quando a corrente que
VOCÊ medir for maior que a sua capacidade. Se isso acontecer e queimar os fusíveis do seu ins-
SABIA? trumento, mantenha sempre alguns de reserva para substituição.
Medição com o alicate amperímetro:
Antes de utilizarmos o alicate amperímetro, devemos estudar o circuito em que vamos efetuar a medi-
ção. Temos que nos certificar que o instrumento é o mais adequado à medição, uma vez que, se tentarmos
medir a corrente com o amperímetro errado, poderá acabar por danificá-lo.
96
FIQUE Ao medir corrente contínua ou alternada, fique atento à corrente máxima medida pelo
ALERTA aparelho e à categoria de sobretensão.
Nunca utilize o amperímetro em paralelo, em vez de em série. Isto provocará, quase certamente, um
curto-circuito, que poderá danificar alguns pontos do seu circuito ou os fusíveis. Vamos aprender a medir
com o alicate amperímetro.
a) selecione a chave rotativa para a faixa de corrente ACA desejada. Caso a magnitude da corrente não seja conhe-
cida, selecione a maior faixa e então reduza até obter a leitura satisfatória;
b) aperte o gatilho para abrir a garra e envolva somente o condutor com a corrente a ser medida;
c) efetue a leitura do display quando o valor se estabilizar;
d) para congelar o valor de pico, pressione o botão PEAK HOLD. Neste modo, o valor do display será atualizado so-
mente quando um valor de corrente maior estiver presente na garra. Essa função pode ser utilizada, por exem-
plo, para a medida de corrente de partida de motores.
Veja, a seguir, um exemplo de amperímetro (FIGURA 70).

N L1
A~
Figura 70 - Forma de medir corrente com o amperímetro

Fonte: SENAI-RS
5.3 TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO DE FALHAS
Há diferentes técnicas empregadas para diagnósticos de falhas na manutenção preditiva. Essas técnicas
requerem profissionais especializados e equipamentos sofisticados. A seguir, vamos estudar algumas das
técnicas utilizadas nas empresas.
97
5.3.1 ÁRVORE DE ANÁLISE DE FALHAS (FTA)
A Árvore de Análise de Falha, conhecida como Fault Tree Analysis (FTA), é um fluxograma que permite
mostrar de maneira simples o encadeamento de diferentes eventos, tendo como resultado a causa da
falha. O FTA estabelece métodos padronizados de análise de falhas ou problemas, buscando as causas fun-
damentais dessas falhas nas máquinas, equipamentos, componentes ou ainda nos processos.
Na aplicação dessa metodologia, é necessário um profundo conhecimento dos objetos em estudo,
como o produto, o processo, o equipamento e uma sólida base de dados de informações. Dentre os vários
benefícios da utilização do FTA, temos:
a) método padronizado de análise de falhas ou problemas, que verifica como ocorre o encadeamento de falhas em
um equipamento ou processo;
b) análise da confiabilidade de um produto ou processo, compreendendo os modos de falha de maneira dedutiva

e sequencial;
c) priorização de ações que deverão ser implementadas;
d) análise e projeto de sistemas de segurança ou sistemas alternativos em equipamentos;
e) indicação clara e precisa de componentes ou condições críticas de operação;
f ) compilação de informações para treinamento na operação de equipamentos;
g) implementação de melhorias e otimização de equipamentos.
h) compilação de informações para planejamento de testes e inspeções.
Podemos observar na árvore a seguir (FIGURA 71), que o FTA tem início no efeito, que neste caso é a fa-
lha no sistema de manufatura, e finaliza na causa, que no exemplo exposto a seguir é a falta de lubrificação.
A falha do sistema é denominada de evento de topo (efeito) e é decomposta a partir do nível superior para
os inferiores, como galhos de uma árvore.
Sistema de Manufatura
Falha no Rolamento Falha no Energia Falha de Instrumentos Falha de Operacional
Fadiga do Material Lubrificação
Falta de Lubrificação
Figura 71 - Fluxograma do Fault Tree Analysis (FTA)
Fonte: SENAI-RS
Depois de feito o fluxograma (árvore) e identificadas as causas básicas para os eventos, devemos es-
tabelecer um plano de ação, visando bloquear todas as causas básicas e, consequentemente, eliminar a
ocorrência ou evento de topo. Nessa etapa, é feito o levantamento dos problemas, a investigação de suas
causas e a análise dos resultados obtidos.
98
A partir dos resultados, são feitos os diagnósticos, que irão nortear as escolhas e as prioridades de aten-
dimento. A escolha das prioridades pressupõe um alto grau de treinamento e experiência por parte dos
técnicos. Se o diagnóstico for bem realizado, será fácil verificar quais os aspectos que merecem maior aten-
ção no plano que se pretende realizar. Por meio desse documento, o técnico fará a elaboração do plano de
manutenção preditiva, baseado em causas reais e significativas.
5.3.2 TERMOGRAFIA
A termografia é uma técnica que detecta padrões de calor ou mudanças de temperatura por meio de
imagens, capturando a energia dos objetos monitorados na região do infravermelho. O equipamento em-
pregado é o termovisor, semelhante a uma câmera fotográfica, que combina imagens térmicas do infraver-
melho com a luz visível em um mesmo monitor.
Essa técnica permite detectar problemas prematuros de aquecimento em circuitos elétricos (por mau
contato ou sobrecarga de corrente elétrica) e em equipamentos mecânicos rotativos (por atrito em man-
cais e rolamentos). O monitoramento permite que a manutenção seja programada com antecedência, evi-
tando tempos maiores de indisponibilidade do equipamento. A Figura 72, a seguir, ilustra alguns exemplos
de utilização da técnica por termografia.
Figura 72 - Técnica de monitoramento por termografia

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Os trabalhos de termografia em eletricidade são realizados em painéis energizados e com

ALERTA as portas abertas. Por isso, deve-se tomar muito cuidado quando se utilizar essa técnica,
pois há o risco de choques elétricos.
99
5.3.3 ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
Uma máquina em operação normal, frequentemente, apresenta vibrações características de seus com-
ponentes móveis. Quando surge um defeito ou desgaste em um dos componentes, ocorrem variações no
comportamento dessas frequências. A técnica pela qual essas falhas são descobertas chama-se análise de
vibração. Essa técnica emprega medições feitas por sensores instalados em pontos acessíveis da máquina,
sem interromper seu funcionamento.
Os sinais detectados são analisados num analisador de vibrações e permitem definir quais os agentes
causadores desses esforços mecânicos. Os problemas mais frequentes são: rolamentos deteriorados, en-
grenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, rotores desbalanceados, eixos deformados, lubrifica-
ção deficiente, folgas excessivas, problemas aerodinâmicos e hidráulicos. A Figura 73, a seguir, apresenta o
resultado de uma análise de vibração realizada em um motor. O gráfico mostra as variações de frequência
correspondentes a falhas de rolamento.
SKF6211
Rotação do motor
Freq. Amp.
Ordens
1ºBPFO 122 1.060 4.1
3KF 6211 1ºBPFO
3KF 6211 2ºBPFO
3KF 6211 3ºBPFO
3KF 6211 4ºBPFO
2ºBPFO 244 0.714 8.2

1.5 3ºBPFO 366 0.077 12.3
4ºBPFO 488 0.083 16.4
1
Picos coincidindo com falhas na
pista externa do rolamento 6211
0.5
0
0 200 400 600 800 1000
Frequência - Hz Valor Global - 3.3046

Figura 73 - Análise de vibração de equipamentos mecânicos
Fonte: SENAI-RS
5.3.4 FERROGRAFIA
Na técnica da ferrografia, por meio da análise visual da morfologia, da cor, da distribuição e concentra-
ção de partículas suspensas no óleo, são identificadas as causas do desgaste dos elementos mecânicos.
Essa técnica faz acompanhamento dos componentes móveis produzidos por ligas de ferro. Por exem-
plo, uma máquina motriz possui componentes móveis, como rolamentos e engrenagens, que devem tra-
balhar sempre bem lubrificados; mesmo com um bom plano de lubrificação esses componentes sofrem
atrito e, com o tempo, se desgastam. Como as máquinas e seus componentes são feitos de ligas de ferro,
grande parte das partículas encontradas nos lubrificantes são provenientes dessas ligas. Por meio do en-
saio ferrográfico, descobriremos quais os componentes que apresentam maiores desgastes nessas máqui-
nas, planejando sua substituição antes da falha.
100
Observe a seguir, na Figura 74, como é realizada uma ferrografia: o óleo coletado de uma máquina é for-
çado, por meio de uma bomba, a circular em cima de uma lâmina de vidro, que forma um plano inclinado
apoiado sobre um ímã. Ao escorrer, o óleo deposita as partículas metálicas sobre a lâmina de vidro, cujo
campo magnético do ímã retém as partículas conforme seu tamanho, ficando a maior na parte superior da
lâmina e a menor na parte inferior.
mm
56 partículas > 5μm
50 bomba tubo
mangueira
partículas~= 1-5μm
peristáltica com
40 filtro
partículas << 1μm
lâmina de vidro
30
dreno
20 fluxo
ímã
10
0
Figura 74 - Ferrografia das partículas suspensas em óleo lubrificante
Fonte: SENAI-RS
Para fazer a análise, o óleo deve ser coletado nos pontos indicados no equipamento, em
VOCÊ quantidade não inferior a 100 ml, e as partículas que interessam para a análise são as
SABIA? recém-produzidas no momento da coleta.
5.3.5 PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
Agora que já estudamos as ferramentas mais utilizadas e as técnicas de análise de falhas empregadas
em uma manutenção preditiva, vamos conhecer uma sugestão de plano de manutenção preditiva, não
esquecendo que esse plano é desenvolvido por meio de históricos das máquinas e das análises de falhas
realizados pelos equipamentos da preditiva. É importante que este plano seja cumprido e atualizado sem-
pre que efetuado novas análises e manutenções corretivas que alterem o histórico de manutenção dessa
máquina ou equipamento. Observe o Quadro 22, a seguir:
(CONTINUA)
PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA

TÉCNICA DE ANÁLISE APLICAÇÃO EQUIPAMENTOS E PERIODICIDADE
INSTRUMENTOS
Medição de vibração Todas as máquinas giratórias de Medidor de vibrações 1500 a 3000 horas, dependen-
potência média ou máxima e Analisador do do tipo de trabalho dos
equipamentos críticos: Sistema de vigilância per- componentes (leve médio ou
• motores; manente pesado)
• redutores;
• compressores;
• bombas;
• ventiladores.
101
(CONCLUSÃO)
PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA

TÉCNICA DE ANÁLISE APLICAÇÃO EQUIPAMENTOS E PERIODICIDADE
INSTRUMENTOS
Medição de falhas de Todos os rolamentos Medidor especial ou Entre 300 e 500 horas (de-
rolamentos analisador pendendo do esforço dos
rolamentos)
Análise estroboscópica Verificar deslocamentos, controlar Estroboscópio ou analisa- Conforme a necessidade

a velocidade ou medir os planos. dor de vibrações
Análise de óleos Redutores e circuitos hidráulicos Fabricante do produto Semestral

Motores
Termografia • Equipamentos de alta-tensão Termovisor Semestral

• Distribuição de baixa tensão
• Componentes eletrônicos
• Equipamentos com componen-
tes refratários
Exame endoscópico • Cilindros de compressores Endoscopia + fotos Mensal

• Aletas
• Engrenagens danificadas
Quadro 22 - Plano de manutenção preditiva

Fonte: SENAI-RS
CASOS E RELATOS
Auditoria no departamento de manutenção

A Toledo Máquinas Agrícolas, uma grande empresa do ramo de máquinas agrícolas, por estar em
processo de expansão, adquiriu uma empresa de médio porte, uma fábrica de peças. Para iniciar a fusão,
a matriz enviou o técnico Sandro Loureiro para auditar a nova filial. Chegando lá, Sandro foi apresentado
a Marcos de Souza, supervisor de produção, que o acompanhou dentro da fábrica, inicialmente na
auditoria do setor de manutenção corretiva e preventiva.
Apesar de algumas falhas pequenas que não comprometiam os trabalhos, o auditor considerou
tudo certo em relação à manutenção corretiva. Também estava tudo adequado quanto à manutenção
preventiva. Os planos de manutenção, apesar de simples, funcionavam corretamente. Então, Sandro
solicitou que Marcos lhe mostrasse o setor da manutenção preditiva, e foi nesse momento que as
irregularidades começaram a surgir.
102
O auditor logo percebeu que alguns multímetros e alicates amperímetros de grande precisão,
específicos para trabalhos de preditiva, estavam danificados devido a sua utilização na manutenção
corretiva. Os instrumentos continham marcas provocadas por quedas e o prazo de calibração de muitos
deles já havia vencido. Sandro também constatou a falta de dois instrumentos da lista de patrimônio. Ao
ser questionado, o supervisor contou que as ferramentas haviam sido emprestadas para dois funcionários
de confiança do antigo dono, mas que já seriam devolvidas.
O supervisor Marcos já aparentava estar constrangido com a auditoria, pois claramente havia falhas
na gestão do departamento. A situação ficou ainda pior quando o auditor pediu para ver os instrumentos
de análise de vibração e termografia, pois eles estavam fechados em seus estojos originais, trancados em
um armário do departamento de manutenção.
Ao ver que os instrumentos não vinham sendo usados, Sandro foi até a produção verificar como
os mecânicos realizavam a manutenção preditiva, porém, não foi bem recebido. Logo que chegou, o
mecânico o tratou de forma agressiva e respondeu irritado a uma pergunta sua: “quando quero verificar
se a máquina está aquecendo, utilizo as mãos. E, quando quero verificar se está com vibração, utilizo
a chave de fenda e a orelha. Já faço isso há mais de 30 anos”. Nesse momento, Sandro finalizou sua
auditoria, despediu-se do supervisor e retornou à matriz da empresa para fazer seu relatório.
Apesar das inúmeras falhas auditadas, Sandro Loureiro procurou não achar culpados e sim propor
uma solução para a melhoria do departamento de manutenção da nova filial, em especial para a
manutenção preditiva. Em seu relatório, o auditor fez o seguinte parecer: “não devemos responsabilizar
os colaboradores da filial pelos erros do departamento de manutenção, pois eles não foram treinados e
nem qualificados para exercer tais serviços. Cabe a nós, no papel de matriz e como especialistas da área,
desenvolvermos um trabalho intensivo de treinamento na nova filial para que a manutenção preditiva
seja implantada de forma correta. Afinal, é de conhecimento público que a maioria das empresas não
fazem manutenção preditiva, logo, não possuem experiência na gestão desse processo. Esse cenário é
comprovado por meio de dados da Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (ABRAMAM).
Segundo as pesquisas, 82,5% das empresas metalmecânicas do mesmo porte de nossa nova filial não
possuem manutenção preditiva”.
103
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, estudamos as ferramentas e técnicas desenvolvidas nas rotinas da manutenção

preditiva. Aprendemos que, para atingir os objetivos da manutenção, são empregadas técnicas preditivas.
Soubemos que as empresas realizam a manutenção preditiva em máquinas complexas, de alto custo e
principalmente nas máquinas gargalos. Verificamos que a manutenção preditiva é aquela que faz uso de
técnicas e equipamentos específicos e, em função de seus resultados, é possível planejar com antecedência
as manutenções mais complexas. Por fim, conhecemos um plano de manutenção preditiva, que é
desenvolvido por meio de históricos das máquinas e das análises de falhas.
CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Neste capítulo final, veremos a importância de realizar o controle total da manutenção.

Apresentaremos os procedimentos e os sistemas de controle utilizados por pequenas, mé-
dias e grandes empresas. Conheceremos o conceito de manutenção produtiva total e os seus
pilares. Veremos seus pontos fortes e fracos e as medidas que devem ser implementadas
para realizar o seu controle. Por fim, estudaremos outra metodologia bastante utilizada nas
empresas para controle de manutenção; a centrada em confiabilidade, chamada de RCM. Fi-
nalizaremos com o Plan Manager, prática que centraliza todas as ferramentas e metodologias
de todas as manutenções.
6.1 PROCEDIMENTOS DE CONTROLE
Para o alcance de excelentes índices de qualidade, é importante que as empresas façam,

além do planejamento, da programação e da execução, também o controle dos sistemas in-
dustriais. Essa prática acarretará a redução dos índices de falhas, os quais geram as paradas de
máquinas e, consequentemente, os altos custos de produção.
Para manter o controle da manutenção, as empresas devem ter alguns procedimentos pa-
drões nas etapas de planejamento, programação e execução, sendo eles:
a) cadastro e codificação;
b) identificação dos equipamentos e inter-relação com materiais;
c) tarefas de manutenção;
d) programação otimizada da manutenção;
e) criticidade dos equipamentos;
f ) bibliotecas de dados cadastrais e tarefas de manutenção;
g) planejamento e operacionalização das diferentes ordens de trabalho;
h) coleta de dados de manutenção;
i) histórico de manutenção;
j) avaliação dos mecanismos de formação de base de dados.

106
A engenharia de manutenção deve trabalhar com um sistema de controle preferencialmente automa-

tizado e utilizar as ferramentas de análise de falhas para manter o sistema sempre atualizado e a melhoria
contínua. Observe, na Figura 75, o ciclo de controle da manutenção.
Processo de Manutenção Banco de Dados Relatórios e Análises
? !
Ordem de
Manutenção ABC análises Gráficos
Solicitação Equipamento
Notificação
OBJETOS PARADAS
MTBF CUSTOS
Histórico Classificação
Figura 75 - Ciclo de controle da manutenção

Fonte: SENAI-RS
Apesar de o mais indicado ser a utilização de softwares de gerenciamento, nem todas as empresas con-
seguem implantá-lo, principalmente por questões de custo. Nesse caso, muitas vezes é feito o controle de
forma manual ou semiautomatizada. Indiferentemente do tipo de sistema, o mais importante é que todas
as empresas tenham seu sistema de controle organizado.
6.2 SISTEMAS DE CONTROLE
A função primordial do controle é gerar dados claros e confiáveis para o planejamento, programação e
supervisão. Esse controle exige a criação de padrões e procedimentos dinâmicos normalizados com crité-
rios de qualidade e quantidade. Quanto à forma de operação do controle, existem três tipos de sistemas:
manual, semiautomatizado e automatizado.
6.2.1 CONTROLE MANUAL
O controle manual é utilizado somente em pequenas empresas e está praticamente sendo extinto devi-
do ao baixo custo dos equipamentos de informática. Nesse controle, os dados da manutenção preventiva
e corretiva são controlados e analisados por meio de formulários preenchidos manualmente e guardados
em pastas de arquivos. Para que os dados possam ser rapidamente acessados e não haja pedidos de infor-
mações, é necessário haver critérios na organização dos dados; por semana, por setor, por equipamentos,
entre outros. A Figura 76 demonstra o processo manual de organização dos dados.
6 CONTROLE DA MANUTENÇÃO
107
PASTA
MANUTENÇÃO
CORRETIVA
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
ARQUIVO
Figura 76 - Controle manual

Fonte: SENAI-RS
6.2.2 CONTROLE SEMIAUTOMATIZADO
O controle semiautomatizado utiliza-se de softwares (Excel, Word, etc.) para controlar as etapas de ma-
nutenção e também de documentos manuscritos. A parte manuscrita refere-se às ordens de serviços, as
quais são preenchidas manualmente pela equipe de produção. Ao chegar aos responsáveis pela manuten-
ção, as informações da ordem de serviço são transferidas para os softwares de controles, a partir de então
são feitas as requisições de serviços e incluídas as rotinas de inspeção e execução.
Os principais relatórios desenvolvidos nesses programas básicos de computador devem conter dados
fundamentais para a tomada de providência por parte da supervisão, sendo eles:
a) tempo gasto e previsto;
b) serviços realizados;
c) serviços reprogramados;
d) serviços cancelados.
Os arquivos de relatórios devem conter todas as intervenções feitas pela manutenção, só assim po-
derão ser gerados gráficos, listagens e tabelas periódicas para análise e tomada de decisão, conforme
a necessidade dos setores da manutenção. A alimentação de dados é feita por meio de formulários
padronizados, com dados cotidianos dentro de padrões compatíveis com os equipamentos de entrada
de dados da empresa, como o pen drive, por exemplo. Veja o exemplo do processo de controle semiau-
tomatizado (FIGURA 77).
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
REQUISIÇÃO
DE SERVIÇO
MANUTENÇÃO
CORRETIVA COMPUTADOR
Figura 77 - Controle semiautomatizado

Fonte: SENAI-RS
108
6.2.3 CONTROLE AUTOMATIZADO
É o controle geralmente utilizado em grandes empresas para controlar de forma automatizada todos os
dados referentes à manutenção. São usados softwares específicos, como o SAP ERP.
O controle automatizado facilita a coleta de dados e a obtenção de resultados, visto que sua alimenta-
ção é feita na origem, pelo próprio executante, dispensando os formulários padronizados. E o executante
pode desenvolver programas de acordo com suas necessidades. Nesse caso, é fundamental que o com-
putador esteja conectado na rede do servidor central da empresa, para que se obtenham dados de outras
áreas (materiais, pessoal, etc.). A Figura 78 apresenta o ciclo de etapas do processo automatizado.
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
REQUISIÇÃO
DE SERVIÇO
MANUTENÇÃO
CORRETIVA
Figura 78 - Controle automatizado

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Nos sistemas semiautomatizados e automatizados é imprescindível realizar os backups dos

dados constantemente, caso contrário a empresa correrá o risco de perder todos os dados e
ALERTA consequentemente o histórico das máquinas, além de outros documentos importantes.
6.3 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
As empresas que desejam permanecer nos atuais mercados concorridos, com produtos de excelente
qualidade a um custo competitivo, não podem se preocupar apenas com a produção, devem preocupar-
-se também com a manutenção de suas máquinas e equipamentos, que deve ser eficiente e ter um baixo
custo agregado. Para tanto, a empresa necessita de uma ferramenta indispensável nos dias de hoje, a ma-
nutenção produtiva total, mais conhecida como Total Productive Maintenance (TPM).
Todos os tipos de manutenção têm pontos fortes e fracos. Assim, o melhor método é utilizar os pontos
mais adequados de cada tipo de manutenção e aplicá-los para cada situação de trabalho. Essa é a função
do controle da manutenção: analisar a situação da empresa e decidir, entre as melhores técnicas de cada
tipo de manutenção, quais devem ser aplicadas a cada caso.
De acordo com os criadores do TPM, uma empresa tem seis grandes perdas, que são:
a) perdas por parada acidental: perdas de tempo devido à parada inesperada do equipamento decorrente de que-
bra e falha durante o regime normal de produção;
109
b) perdas por set-up e ajustes: perda de tempo existente entre o final da produção de um produto e o início da
produção do próximo produto, inclusive os ajustes necessários para estabilização do processo;
c) perdas por pequenas paradas, ociosidade e operação a vazio: perdas de produção por pequenas paradas devido
a problemas temporários;
d) perdas por baixa velocidade: perdas de produção em função da máquina estar trabalhando com velocidade
abaixo da projetada;
e) perdas por partida da produção: perdas de tempo causadas pelos procedimentos de partida após o período
planejado de inatividade;
f ) perdas por defeito e retrabalho: perdas de produção devido à fabricação de produtos defeituosos descartados
ou retrabalho de recuperação.
O TPM é constituído de uma série de manuais que definem como a maior parte de uma fábrica deve
operar. Para empresas que querem avaliar o seu grau de atendimento desses procedimentos, existe um
comitê auditor mundial que avalia e qualifica a empresa. A representação clássica do TPM é a de uma cons-
trução com oito pilares que apoiam o sistema, como mostra a Figura 79, a seguir.
TPM
Manutenção da
administrativas
meio ambiente
Manutenção
treinamento
Manutenção
Segurança e
Educação e
específica
planejada
autônoma
Melhoria
qualidade
Controle
inicial
Áreas
Figura 79 - Pilares da manutenção produtiva total

Fonte: SENAI-RS
Assim como em uma construção, no TPM cada um dos pilares tem uma responsabilidade, como mos-
tramos a seguir:
Manutenção autônoma: este pilar define as regras para que o pessoal responsável pela operação das
máquinas comece a se responsabilizar também por sua manutenção, estabelecendo as metas para que
esse estágio seja alcançado.
Manutenção planejada: define como as manutenções que são previamente agendadas deverão fun-
cionar, tanto as de intervenção quanto as de medição/inspeção, estabelecendo critérios de prioridade.
Melhoria específica: quando um item de uma máquina ou etapa de um processo precisar ser modifi-
cado para não haver mais falha ou aumentar a produtividade, o pilar de melhoria específica definirá como
essa modificação deverá ser feita, inclusive analisando se é realmente o elemento em questão que deve
ser modificado.
Educação e treinamento: para que todos esses pilares sejam implantados adequadamente, é funda-
mental que a equipe seja treinada e preparada; para isso, há um pilar específico, que define como as pes-
soas serão preparadas para o TPM.
110
Controle inicial: com o advento da produção em lotes cada vez menores, as trocas de produtos ficam
cada vez mais frequentes, sendo grandes fontes de perdas. Para isso, o TPM tem um pilar específico que
define como minimizar essas perdas e otimizar os tempos de parada para troca de produtos.
Manutenção da qualidade: este pilar define práticas que levarão as empresas a ter zero defeito e zero
retrabalho em seus produtos.
Áreas administrativas: as áreas administrativas precisam também estar focadas na produção e este
pilar ou manual mostra como estas áreas deverão funcionar a partir da implantação do TPM.
Segurança e meio ambiente: como o próprio nome diz, o TPM também tem um pilar para segurança
no trabalho e meio ambiente que define as práticas que devem ser utilizadas em relação a este assunto.
Os pilares são relacionados entre si, mas, como cada um deles ainda é dividido em fases, essa interde-
pendência pode variar de fase para fase. Para exemplificar as fases que compõem esses pilares, vamos de-
talhar o pilar de manutenção autônoma no Quadro 23, explicando cada fase e mostrando o objetivo. Esse
pilar é o primeiro a iniciar a implantação e o mais relevante em relação aos conceitos do TPM.
FACE ATIVIDADE OBJETIVO
1 - Realizar a • Elimine pó e sujeira do corpo principal do equipa- • Prevenir deterioração acelerada por meio da eliminação
limpeza inicial mento. de tensão ambiental de pó e sujeira.
• Exponha irregularidades como pequenos defei- • Aumentar a qualidade do trabalho de verificação e de
tos, fontes de contaminação, lugares inacessíveis e reparo por meio da eliminação de pó e sujeira.
fontes de defeitos de qualidade. • Estabelecer as condições básicas do equipamento.
• Elimine itens desnecessários ou raramente usados • Expor e tratar os defeitos escondidos.
e simplifique o equipamento.
2 – Identificar • Reduzir o tempo de limpeza por meio da eliminação • Aumentar a confiabilidade do equipamento intrínse-
as fontes de das fontes de poeira e sujeira, prevenindo a dispersão co pela prevenção da adesão de poeirae de sujeira e
contaminação e e melhorando as partes que são difíceis de limpar, controlando-os em suas fontes.
lugares inaces- verificar,apertar ou manipular. • Aumentar a preservação melhorando a limpeza, verifi-
síveis cação e lubrificação.
• Criar equipamento que não exija trabalho manual.
3 – Estabelecer • Formular os padrões de trabalho que ajudem a manter • Amparar as três condições básicas para manter o equi-
padrões de os níveisde limpeza, lubrificação e de aperto com tem- pamento e prevenir a deterioração (limpeza, lubrificação
limpeza e de po e esforço mínimo. e aperto).
inspeção • Melhorar a eficiência do trabalho de verificação pela • Realizar verificação precisa por meio de controles visu-
introdução de controles visuais. ais como placas com nomes dos equipamentos e range
de operação correto expostos nos calibradores.
4 –Conduzir a • Fornecer treinamento em técnicas de inspeção basea- • Melhorar a confiabilidade pela realização de inspeção
inspeção geral do em manuais de inspeção. geral e inversão de deterioração para cada categoria de
do equipa- • Conseguir que o equipamento fique em condições equipamento (porcas, e parafusos, sistemas de impul-
mento plenas de trabalho. são, etc.).
• Modificar o equipamento para facilitar a inspeção. • Permitir que qualquer pessoa realize a inspeção de con-
Fazer uso extensivo de controles visuais. fiabilidade por meio da introdução dos controles visuais
como placas com os nomes dos equipamentos, exibição
da especificação da correia V, tipo de lubrificante e quan-
tidade, alcance de operação correta nos calibradores,
indicadores ON/OFF em válvulas, indicadores da direção
de rotação, fita termocrômica, etc.
Quadro 23 - Pilar de manutenção autônoma
Fonte: SENAI-RS
111
A manutenção produtiva é uma “maneira de pensar”, é uma combinação de métodos de manutenção

abrangendo os custos de manutenção e a produtividade do equipamento ao longo das etapas do seu
ciclo de vida, combinando as melhores técnicas de cada tipo de manutenção, de acordo com a situação
de trabalho. Logo, podemos dizer que a manutenção produtiva total é um trabalho efetivo de controle da
manutenção. Para entendermos melhor esse tipo de manutenção, vamos conhecer seus pontos fortes e
fracos e os pontos de implementação e controle.
6.3.1 PONTOS FORTES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA
Agora que conhecemos o conceito e a aplicação da metodologia de manutenção produtiva total, va-
mos ver seus pontos fortes:
a) instruir a correta operação e manutenção diária das máquinas e equipamentos;
b) discernir se o funcionamento do equipamento está normal ou anormal;
c) analisar a causa da condição de anormalidade e selecionar e implantar o método de restauração correto;
d) aumentar a confiabilidade do equipamento e das peças, aumentar a vida útil e suprimir a condição de anormali-
dade ou falhas (MTBF – tempo médio entre falhas);
e) aumentar o tempo médio de reparo do equipamento;
f ) diagnosticar o equipamento e consequentemente utilizá-lo e padronizá-lo;
g) atingir os objetivos econômicos dessas atividades e aumentar sua eficácia (OEE).
6.3.2 PONTOS FRACOS DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA
Todos os tipos de manutenção têm seus pontos fortes, seja pelo custo, rapidez, precisão ou eliminações
de falhas. Entretanto, também há os pontos fracos, que devem ser analisados para corrigir os efeitos e cau-
sas de falhas. O Quadro 24, a seguir, mostra alguns exemplos de pontos fracos da TPM.
(CONTINUA)
EFEITO CAUSA
Problemas da manutenção diária Pouco conhecimento pelos setores da manutenção diária
Atividades de prevenção não são suficientes
Influência da inspeção é baixa
Falta habilidade de inspeção
Operação contínua com carga elevada
Problemas da manutenção Não há programação de paradas preventivas

preventiva Manutenção preventiva não pode ser executada
Trabalhos excessivos de correção de defeitos (corretiva)
Defeitos e falhas tornam-se crônicos
112
(CONCLUSÃO)
EFEITO CAUSA
Problemas de tecnologia e habili- Falta de investimento em recursos tecnológicos
dades de manutenção Falta de treinamento em manutenção
Negligência na designação de pessoal de manutenção
Problemas de falta de Kaizen no Análise de causa do defeito insuficiente

equipamento Não há histórico de dados para análise das causas
Número insuficiente de pessoas para a manutenção
Não há medidas programadas
Orçamento da manutenção baixo
Problemas decorrentes do projeto Dependência dos fornecedores externos em projeto e produção

do equipamento Técnica de projeto não desenvolvida
Depuração insuficiente
Problemas decorrentes dos projetos de baixa qualidade
Quadro 24 - Pontos fracos da manutenção produtiva

Fonte: SENAI-RS
O quadro aborda apenas uma pequena parte dos problemas comuns na implantação e execução da ma-
nutenção produtiva total. Por meio do estudo dos efeitos e das causas dos pontos fracos é possível sanar es-
ses pontos e, então, focar nos pontos fortes tanto para implementação quanto para controle da manutenção.
6.3.3 PONTOS DE IMPLEMENTAÇÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA
Após o estudo dos pontos fortes e fracos, os técnicos devem trabalhar para atingir as metas estipula-
das pela direção da empresa e tornar a manutenção produtiva total uma ferramenta fundamental. Alguns
pontos devem ser implementados e controlados durante todo o processo. O Quadro 25, a seguir, mostra
medidas que podem ser adotadas para esse controle:
(CONTINUA)
EFEITO CAUSA
Desenvolver a metodologia das Executar as seis etapas expostas a seguir:
seis etapas • definir a política e as diretrizes dos oito pilares;
• efetuar programas de desenvolvimento;
• treinar as habilidades da equipe;
• planejar como será o desenvolvimento da equipe;
• planejar o autodesenvolvimento da equipe;
• avaliar o plano anual das atividades.
Auditoria de etapas Auditar cada uma das seis etapas
Investir em sistema de controle de Dar suporte e treinamento constante à equipe responsável pelo sistema de manuten-
manutenção automatizado ção automatizado
Aplicação de técnicas conforme Executar manutenção preventiva

grau de criticidade Executar manutenção preditiva
Efetuar melhorias contínuas
Melhorar índice de participação das técnicas de manutenção com o avanço do TPM
113
(CONCLUSÃO)
EFEITO CAUSA
Acompanhar os indicadores de Custo por unidade produzida; MTTR e MTBF
controle da manutenção Custo aplicado às técnicas de manutenção em função do número de falhas
Redução de falhas a partir das etapas de manutenção autônoma
Gestão do inventário de peças necessárias para reposição
Controle de repetitividade para zero quebra e critérios de nível (componente, equipa-
mento, estação, operação, linha)
Atuar diretamente no controle de Realizar treinamentos

manutenção Realizar controles visuais de lubrificação
Desenvolver novas técnicas de controle de manutenção (RCM, FMEA, MASP)
Desenvolver melhorias em máquinas (retrofiting, upgrade)
Apoiar novos projetos de máquinas e processos
Elaborar atividades de prevenção ou automação
Quadro 25 - Medidas para controle do TPM

Fonte: SENAI-RS
Além dessas medidas de controle, a manutenção produtiva total pode servir-se de algumas ferramentas
de apoio, como o manual do fabricante, procedimentos de manutenção, etiquetas de controle, escala de
participantes, cronograma de atividades, entre outros. As ferramentas de apoio geralmente estão fixadas
em um quadro, denominado quadro TPM ou quadro de acompanhamento. Nesses quadros, estão expos-
tas informações referentes a todo o processo de manutenção, incluindo o nome dos responsáveis, dos
participantes, a frequência e periodicidade dos eventos, as verificações realizadas e a serem realizadas,
as etiquetas de anomalia da manutenção e da produção e os planos e procedimentos de manutenção. A
Figura 80 mostra um exemplo de Quadro de TPM.
ACOMPANHAMENTO DE MANUTENÇÃO
Onde Estou ?
Elétrica Mecânica Externa 1 Externa 2
PRIORIDADE
A o.s o.s
L
T
A
M
PRIORIDADE
É o.s o.s o.s

D
I
A
Formulários
B
PRIORIDADE
A o.s o.s
I
X
A
Figura 80 - Quadro de Manutenção Produtiva Total (TPM)

Fonte: SENAI-RS
114
SAIBA Algumas empresas de serviços são especializadas em desenvolver os quadros de

controle da manutenção e controle da produção. Para saber mais, pesquise em:
MAIS www.viso.com.br
6.4 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (RCM)
A palavra RCM vem do inglês Reliability Centered Maintenance e significa Manutenção Centrada na Con-
fiabilidade. Diferentemente do TPM, o RCM é aplicado somente para manutenção. Essa ferramenta foi cria-
da para reduzir os custos das manutenções corretiva e preventiva. Seu foco é nas funções mais importantes
do sistema ou equipamento em análise, evitando as tarefas que não são estritamente necessárias.
Basicamente, a manutenção centrada na confiabilidade consiste em entender as principais fontes de fa-
lhas e prever sua ocorrência. É uma sistemática para definir as funções fundamentais de um equipamento
e suas possíveis falhas. Tem como objetivo preservar as funções, e não somente o equipamento.
Entende-se por falha a incapacidade de um determinado equipamento desenvolver

VOCÊ normalmente as atividades para as quais foi projetado. Esse tipo de evento, também de-
SABIA? finido como falha funcional, tem sua severidade variável entre o comprometimento do
desempenho até uma total incapacidade operacional.
Na Figura 81, a seguir, pode-se ver que o RCM organiza as técnicas de manutenções já vistas, comple-
mentando com as análises de confiabilidade, que compõem o controle da manutenção.
RCM
Reativa Preventiva Preditiva Proativa
- Pequenos itens - Sujeito a desgaste - Modelo de falha - RCFA

- Não críticos - Modelo de falha randômica - FMEA/FMECA
- Sem consequência conhecido - Não sujeitos a - FTA
- Improvável falhar - Vida útil definida desgaste - Teoria da renovação (RT)
- Redundantes - Falhas induzidas - Exploração da idade (AE)
pela MP
Figura 81 - Manutenção centrada na confiabilidade
Fonte: SENAI-RS
No controle de manutenção definido por meio do uso do RCM, o equipamento é mantido dentro de níveis
aceitáveis de operação e de risco de falha, utilizando o mínimo necessário de recursos financeiros. Como o
processo de RCM requer investimento de tempo e recursos humanos, ele deve ser focado em equipamentos
que trarão maior retorno para a empresa. Uma vez definidos os equipamentos ou parte desses, a equipe que
implantará o RCM trabalhará com base na resposta de sete perguntas-chave que veremos no Quadro 26:
115
PERGUNTA DESCRIÇÃO
Quais são as funções associadas Deveremos verificar o equipamento e suas funções. Definiremos a função principal e
ao equipamento e de que forma abriremos as partes dele que executam funções secundárias.
ele deve estar operando?
De que maneira o equipamento Essa pergunta deverá identificar a perda de uma função e não o que está errado com o
deixa de cumprir suas funções? equipamento.
O que causa cada falha de função? Agora, deveremos identificar o que causa as falhas em cada elemento. Por exemplo:
parte: rolamento; defeito: travado; causa: aquecimento.
O que acontece quando cada Devemos apontar o efeito de cada falha e também:
falha ocorre? • eventos que levaram à falha: os efeitos imediatos notados de desgaste ou falha
iminente;
• primeiro efeito: é o efeito evidente para o operador da máquina no exercício de suas
funções normais;
• efeitos secundários: os efeitos da falha além do primeiro;
• eventos necessários para trazer o processo de volta às condições normais de operação.
Qual a consequência de cada Podem ser perdas econômicas, impactos na segurança e meio ambiente e outros fato-
falha? res que a empresa entenda como importantes.
O que poderia ser feito para pre- Momento decisório à aplicação da manutenção preventiva ou preditiva.
ver ou prevenir cada falha.
O que será feito se uma ação Se o equipamento não obtiver níveis aceitáveis de desempenho, a empresa deverá fazer
preventiva ou preditiva não for um novo projeto ou adquirir uma nova máquina.
encontrada?
Quadro 26 - Perguntas-chave do RCM

Fonte: SENAI-RS
Caso as sete perguntas do RCM sejam respondidas corretamente, haverá uma utilização eficaz dos recur-
sos e serão atingidas as metas da empresa em relação à segurança, ao meio ambiente e ao risco operacional.
Para responder as perguntas corretamente, é necessário que haja uma equipe multidisciplinar que conheça
as máquinas e os equipamentos, os riscos de produção e o investimento da empresa em manutenção.
6.5 PLAN MANAGER
Para finalizar nosso estudo em manutenção, é importante sabermos que em toda empresa existe um
plano gerencial da manutenção. Caso você, técnico em mecatrônica, for trabalhar em uma grande em-
presa, deverá identificar dentro deste plano o processo de manutenção mais adequado para cada tipo de
trabalho, seja a manutenção corretiva, preventiva, preditiva, produtiva total ou centrada na confiabilidade.
O conjunto de todos esses processos é denominado por algumas empresas como Plan Manager.
A Figura 82, a seguir, mostra um quadro geral de todos os processos referentes à manutenção; o Plan
Manager de uma empresa que busca constantemente a excelência em manutenção.
116
GESTÃO DE CUSTOS MTBF/MTTR PROCEDIMENTOS MANUTENÇÃO

Definir modelo controle SAP Definir modelo controle SAP Análise Nível I
Gráfico Acompanhamento Definir locais instalação Criação Procedimento II
Análise mensal de dados Definir equipamentos Criação Instr. Trab. III
Criar orçamento anual budget Utilizar dados mestre SAP Criação Formulários IV
Previsão investimentos Criar gráficos visuais Análise Consult. Externa
Análise ABC / Linha Definir metas para linhas Validação Diretoria
Metas mensais / Linha Analisar alarmes parados Auditoria Interna
Metas anuais / Linha Definir contramedidas Auditoria Externa ISO 9002
Executar contramedidas Certificação
Analisar efeito contram
Início do projeto Início do projeto Início do projeto
Fim do projeto Fim do projeto Fim do projeto
DOCUMENTAÇÃO PROJETO SAP- PM PEÇAS REPOSIÇÃO - NOVOS ITENS
Lista de Catálogos Definir Modelo de Solução Criar Padrão Descrição
Cadastro de catálogos SAP Treinamento Key User Análise Criticidade
Análise mensal de dados Definição da Solução Verificar Lista AME
Cadastro de livros SAP Customização Verificar Lista SAP
Lista de manuais técnicos Desenvolvimento Solução Comparar Listas
Cadastro manuais SAP Aprovação Gerência Fazer Levantamento
Lista de desenhos Validação Diretoria Listas Técnicas de Materiais
Cadastro de desenhos SAP Implementação Man. Corr. Fichas de Cadastro
Treinam. Usuários Finais Entregar Logística
Implem. Man. Prev. Encaminhar Compras
Testes Finais Follow - UP
Suporte
ANÁLISE TERMOGRÁFICA ANÁLISE DE VIBRAÇÕES ANÁLISE DE ÓLEOS

Cadastro Locais Instal. Cadastro Locais Instal. Cadastro Locais Instal.
Cadastro Equipamentos Cadastro Equipamentos Cadastro Equipamentos
Duplicar Equipamentos Duplicar Equipamentos Levantam. Inform. Técnicas
Levant. Inform. Tecnicas Levantam. Inform. Técnicas Cadastro Unidades Hidraulicas
Cadastro Pontos Inspeções Cadastro Pontos Inspeções Cadastro Pontos Inspeções
Cadastro Param/ Alarmes Cadastro Param. / Alarmes Cadastro Param. / Alarmes
Cadastro Painéis Cadastro Rolam. / Engran. Criar Rotas Inspeção
Identificação Pontos Identificação Pontos Cadastro Itens / Planos SAP
Fotos Equipamentos Fotos Equipamentos Efetuar Análise de Óleos
Criar Rotas Inspeção Criar Rotas Inspeção Entregar Relatório Análise
Cadastro Itens/ Planos SAP Cadastro itens / Planos SAP Analisar Relatório de Análise
Efetuar Termografia Efetuar Medição Vibração Executar Contramedidas
MANUTENÇÃO PREVENTIVA TPM RCM / MBC

Manut. Preventiva Provisória Levantamentos de Pontos Definir Equipam. Críticos
Cadastro Locais Inst / Equipam. Fotos Ilustrativas Critérios Anal. Confiabil.
Coleta de Dados Revisão de Fichas Criação Árvore de Falhas
Definir Periodicidades Informatizar Fichas Anal. Tendência Anomalias
Lista Tarefas Elaborar Cronograma Calcular Vida Útil Material
Revisão Planilhas Pegar Aprovação Definir Periodicidades
Criar Itens Colocar Fichar Maq. Monitoramento Condições
Concluir Planos
Treinar Membros do Time Análise de Efeitos
Classificação
TPM Máquinas Específicas
Program. / Monitoram. Datas
Impressão Ordens
Preventiva Máquinas Específicas
Figura 82 - Plan Manager de uma empresa

Fonte: SENAI-RS
117
CASOS E RELATOS
O Plan Manager na prática

Uma montadora de caminhões realizava de forma eficaz a manutenção corretiva, preventiva e
preditiva. Entretanto, passavam-se os anos e o percentual de gasto com a manutenção continuava o
mesmo, os custos não baixavam.
Certa vez, em uma reunião de diretoria, o gerente de manutenção foi questionado por seus superiores,
que queriam saber o porquê do setor não conseguir baixar os valores. O gerente da manutenção, que não
esperava tal questionamento, respondeu que o seu setor, tomando como base os dados da ABRAMAN,
estava dentro da média nacional. O supervisor também saiu em defesa da equipe, dizendo que todos se
empenhavam ao máximo e cumpriam os prazos estabelecidos pela diretoria.
Apesar dos argumentos, a diretoria não ficou convencida, pois ficou claro que tanto o gerente
quanto o supervisor não tinham nenhuma sugestão de melhoria. Foi então que o gerente de Produção,
que participava da reunião e notou a situação constrangedora pela qual passavam os colegas, pediu
permissão para falar. Como ele havia trabalhado vários anos em outra montadora, contou sobre sua
experiência positiva ao usar a ferramenta Plan Manager, pela qual fazia o controle total da manutenção,
e sugeriu que ela fosse usada na empresa atual.
O gerente de manutenção viu com bons olhos a sugestão e pediu a ajuda ao colega, o qual se dispôs
a ensinar tudo o que sabia sobre a metodologia que também envolvia ferramentas como a Manutenção
Produtiva Total e a Manutenção Centrada na Confiabilidade, além de ferramentas de qualidades como o
Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) e o brainstorming.
Saindo da reunião, foi formado um grupo de trabalho, envolvendo as gerências da manutenção,
produção e qualidade, com a finalidade de diminuir os custos com manutenção já para o ano seguinte.
A força-tarefa montada para solucionar o problema foi um exemplo de cooperação para outros
departamentos da empresa. Muitas vezes a vaidade entre os gestores, quando cada um quer mostrar
para diretoria que sabe mais que o outro e, em muitos casos, não aceitam a sugestão de outros setores,
acaba colocando em risco toda a gestão da empresa.
118
RECAPITULANDO
Nesse capítulo final, aprendemos que não basta planejar, programar e executar de forma eficiente a
manutenção; precisamos também controlá-la. Conhecemos os procedimentos que devem ser adotados
nas empresas para controlar o processo e os tipos de sistemas existentes para isso, em função do porte da
empresa. Estudamos as principais metodologias aplicadas ao controle de manutenção nas empresas, como
a manutenção produtiva total e a manutenção centrada na confiabilidade.
Vimos que, assim como em uma construção, a manutenção produtiva total é constituída de pilares,
e que cada um desses pilares tem sua devida importância. O pilar da manutenção autônoma é um dos
mais importantes, pois define as regras e responsabilidades dos operadores no auxílio ao controle da
manutenção. Aprendemos que a manutenção centrada na confiabilidade é uma metodologia que define as
funções fundamentais de um equipamento e suas possíveis falhas, por meio de sete perguntas-chaves que
irão direcionar a melhor forma de controle da manutenção de cada empresa. Para finalizar este capítulo,
conhecemos o Plan Manager, metodologia utilizada em algumas empresas para que o técnico conheça de
forma global todos os métodos e ferramentas ligados à manutenção.
119
Anotações:
REFERÊNCIAS
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM D-2422-97: standard classifica-
tion of industrial fluid lubricants by viscosity system, classification, lubricant, viscosity. West
Conshohocken, 2013.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora n.º 10: segurança em insta-
lações e serviços em eletricidade. Brasília, 2004. Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/
8A7C816A38CF493C013906EC437E23BF/NR-10%20(atualizada).pdf>. Acesso em: 05 maio 2014.
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO 3448: industrial liquid lubricants:

ISO viscosity classification. Geneva, 1992.
NATIONAL GREASE LUBRIFICATING INSTITUTE. NGLI consistency number. Lee’s Summit, [20--?].
SAP BRASIL. Produtos. [S.l.], c2014. Disponível em: <http://www.sap.com/brazil/>. Acesso em 08.
dez. 2014.
MINICURRÍCULO DO AUTOR
MARCELO LUIZ DE QUADROS

Tecnólogo em controle e automação, com 25 anos de experiência na indústria, atuando nas
áreas de engenharia de processo, de produtos e desenvolvimento de projetos. Trabalha com
consultoria e treinamento em empresas como General Motors, GKN Driveline, Parker Hannifin,
DANA Holding, entre outras. Participou de competições nacionais e internacionais, na área de
manufatura e automação, entre as quais, a Olimpíada do Conhecimento do SENAI e a FIRST.
ÍNDICE
C
Causa da intervenção 19, 21, 34
Código de prioridade 19, 20
D
Diagnóstico de falhas 13, 87, 88, 96
F
Fault Tree Analysis (FTA) 97
L
Limpeza, Lubrificação e Reaperto (LLR) 63, 66, 84
M
Manutenção corretiva 13, 15, 16, 18, 20, 23, 33, 37, 38, 39, 40, 44, 45, 59, 60, 61, 101, 102, 115, 117
Manutenção preditiva 13, 87, 88, 89, 95, 96, 98, 100, 101, 102, 103
Manutenção preventiva 13, 16, 18, 20, 63, 64, 65, 66, 68, 83, 84, 87, 88, 101, 106
Manutenção produtiva total 13, 16, 105, 108, 111, 112, 113, 117, 118
Métodos de lubrificação 13, 63, 68, 77
P
Plan Manager 13, 105, 115, 117, 118
Prevenção de problemas 68, 81
Procedimento de trabalho 46, 51, 56
R
Reliability Centered Maintenance (RCM) 13, 105, 114, 115
S
Sistema de acoplamento 45, 49, 51
Sistema de transmissão 45, 46
Sistema de vedação 45, 53, 56
Sistema de controle 16, 21, 106
T
Técnicas de desmontagem 16, 37, 40, 61
Técnicas de diagnóstico de falhas 13, 96
Técnicas de lubrificação 16, 63, 68, 84
Técnicas de montagem 43
Tipos de lubrificantes 63, 68, 69, 73
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Marcelo Luiz de Quadros

Elaboração
João Charles dos Santos

Revisão Técnica
Fernando R. G. Schirmbeck
Coordenação Educacional
Adriana Ferreira Cardoso

Enrique Sérgio Blanco
Patricia Camargo da Silva Rodrigues
Design Educacional
Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação
Roberta Triaca
Apoio à Normatização
Nicole Tirello Acquolini
Normatização
Duploklick
Revisão Ortográfica e Gramatical
i-Comunicação
Projeto Gráfico

UCR7 Manutencao de Maquinas e EquipamentosB

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SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

Regina Maria de Fátima Torres

© 2015. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Desenvolvimento Educacional

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

124 p.: il. ; 30 cm (Automação e Mecatrônica Industrial).

1. Máquina. 2. Funcionamento. 3. Controle. I. Serviço Nacional de Aprendizagem

CDU 2. ed.: 62-5

Quadro 1 - Etapas da manutenção..............................................................................................................................15

Tabela 1: Tabela de viscosidade....................................................................................................................................71

3 EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA.........................................................................................................37

4 EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA.......................................................................................................63

5 EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA...........................................................................................................87

6 CONTROLE DA MANUTENÇÃO.............................................................................................................................. 105

MINICURRÍCULO DO AUTOR........................................................................................................................................ 122

Neste capítulo, conheceremos a programação da manutenção. Veremos as etapas do proces-

2.1 ETAPAS DA MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO EXECUÇÃO CONTROLE

Veja a seguir o detalhamento das etapas.

Os objetivos do planejamento e da programação da manutenção devem ser voltados

2.2 SEQUÊNCIA OPERACIONAL DA MANUTENÇÃO

Ferramentas da gestão da manutenção

permissões segurança equipamentos

contratação corretiva / preventiva / preditiva

2.3 DOCUMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO

2.3.1 ORDEM DE SERVIÇO

Figura 2 - Ordem de serviço

d) código da escala de prioridades;

f ) código da natureza do serviço;

g) código da causa de intervenção;

h) centro de custo do setor emitente;

i) emitente (operador ou líder do setor);

j) autorizador (supervisor ou gerente);

Código: Prioridade: Natureza: Causa:

Figura 3 - Modelo de ordem de serviço

Figura 4 - Escala de prioridades dos serviços de manutenção

Em muitos casos, os responsáveis por preencher a requisição de serviço utilizam in-

Código natureza da operação

Código da causa da intervenção

2.3.2 MANUAL DO FABRICANTE

Para desenvolver suas atividades, o profissional de mecatrônica necessita, frequentemente, consultar,

Figura 5 - Manual do fabricante

Os principais itens abordados em um manual são:

b) orientação sobre armazenamento correto e os cuidados essenciais com a segurança;

c) instruções para o correto uso e manuseio do equipamento;

d) detalhamento do guia de instalação ou montagem;

e) apresentação das principais funções e configurações;

f ) indicação de prazos e condições impostas para a garantia do equipamento.

Na elaboração de um manual, evidencie as principais funções dos equipamentos e

2.3.3 PROCEDIMENTOS TÉCNICOS

PROCEDIMENTO DE TRABALHO Código PR– T002

N° Tarefa N° 2 - Montagem da bomba hidráulica e do Ferramentas e Instrumentos

Figura 6 - Modelo de procedimento

2.3.4 PLANO DE MANUTENÇÃO