Introdução À Instrumentação

SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
INTRODUÇÃO À
INSTRUMENTAÇÃO
INTRODUÇÃO À
INSTRUMENTAÇÃO
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
INTRODUÇÃO À
INSTRUMENTAÇÃO
© 2014. SENAI – Departamento Nacional
© 2014. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
por escrito, do SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul.
Esta publicação foi elaborada pela equipe da Unidade Estratégica de Desenvolvimento

Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD, do SENAI do Rio Grande do
Sul, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os
Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Unidade Estratégica de Desenvolvimento Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a
Distância – NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Introdução à instrumentação / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Nacional; Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional do Rio Grande do Sul. – Porto Alegre: SENAI-RS, 2014.
136 p.: il. (Automação e Mecatrônica Industrial).
ISBN: 978-85-7519-825-4
1. Instrumentação industrial. 2. Documentação técnica. 3. Ferramentas. 4.

Segurança no trabalho. I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial -
Departamento Regional do Rio Grande do Sul. II. Título. III. Série.
CDU – 62-5
Responsável pela Catalogação na Fonte: Lidiane Marques Gomes – CRB-10/2257
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte . Quadra 1 . Bloco C . Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen . 70040-903 . Brasília – DF . Tel.: (0xx61)3317-9190
Departamento Nacional http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Criação de ordem de manutenção preventiva em um software de gestão.............................19
Figura 2 - Manuais de fabricantes...............................................................................................................................20
Figura 3 - Exemplo de formatação de cabeçalho de um procedimento......................................................22
Figura 4 - Variável pressão e sua fórmula.................................................................................................................30
Figura 5 - Relação entre temperatura e energia de vibração das moléculas..............................................31
Figura 6 - Relação entre temperatura e a propriedade física dos corpos:
a) comprimento de uma barra; b) volume de um líquido...................................................................................31
Figura 7 - Comparativo entre as escalas termométricas.....................................................................................32
Figura 8 - Medida visual de nível.................................................................................................................................34
Figura 9 - Medida de nível com flutuador................................................................................................................34
Figura 10 - Coluna hidrostática....................................................................................................................................34
Figura 11 - Medição de nível pelo peso....................................................................................................................35
Figura 12 - Concentração de íons H+ e íons OH- e a escala de pH................................................................36
Figura 13 - Malha de controle.......................................................................................................................................38
Figura 14 - Atrasos e distúrbios de processo..........................................................................................................38
Figura 15 - Controle manual de processo................................................................................................................39
Figura 16 - Controle automático de processo........................................................................................................40
Figura 17 - Controle automático descontínuo de temperatura de um forno.............................................40
Figura 18 - Exemplo de forno industrial...................................................................................................................41
Figura 19 - Resposta do controle conforme a sintonia das ações PID...........................................................42
Figura 20 - Processo de refino de petróleo..............................................................................................................43
Figura 21 - Produção automática de biscoitos.......................................................................................................44
Figura 22 - Sistema automático de envase de bebidas.......................................................................................44
Figura 23 - Manômetro de tubo de Bourdon..........................................................................................................47
Figura 24 - Pressão manométrica, atmosférica e absoluta................................................................................47
Figura 25 - Termômetro à dilatação de líquido......................................................................................................48
Figura 26 - Termômetros bimetálicos........................................................................................................................48
Figura 27 - Termômetro à dilatação de gás.............................................................................................................48
Figura 28 - Termopar tipo J (a) aspecto construtivo; b) representação gráfica..........................................49
Figura 29 - Termorresistência a) aspecto construtivo; b) representação gráfica........................................49
Figura 30 - Visor de vidro tubular ...............................................................................................................................50
Figura 31 - Visor de vidro plano prismático.............................................................................................................50
Figura 32 - Medidor de nível tipo flutuador............................................................................................................51
Figura 33 - Medidor de pressão diferencial.............................................................................................................51
Figura 34 - Medidor de nível tipo radar....................................................................................................................52
Figura 35 - Medidor de vazão por diferencial de pressão .................................................................................53
Figura 36 - Desenhos esquemáticos da instalação do medidor de vazão por diferencial
de pressão.............................................................................................................................................................................53
Figura 37 - Medidores lineares do tipo rotâmetro e eletromagnético..........................................................53
Figura 38 - Medidor do tipo coriolis...........................................................................................................................54
Figura 39 - Medidor de vazão tipo calha Parshal...................................................................................................54
Figura 40 - Medição de pH pelo método comparativo de cor ........................................................................55
Figura 41 - Medidor eletrônico de pH.......................................................................................................................55
Figura 42 - Controlador de processo..........................................................................................................................56
Figura 43 - Válvula globo com atuador pneumático e suas partes constituintes......................................56
Figura 44 - Tubos pneumáticos....................................................................................................................................60
Figura 45 - Modelos de conectores pneumáticos mais encontrados nas indústrias...............................60
Figura 46 - Atuador linear e atuador rotativo.........................................................................................................61
Figura 47 - Válvula direcional........................................................................................................................................61
Figura 48 - Exemplo de temporizador.......................................................................................................................62
Figura 49 - Partes de uma mangueira hidráulica com especificação de diâmetro...................................62
Figura 50 - Mangueira hidráulica................................................................................................................................63
Figura 51 - Exemplos de tubulações e modelos de dobras usados em sistemas hidráulicos...............64
Figura 52 - Modelos de conexões para mangueiras hidráulicas......................................................................65
Figura 53 - Unidade para acionamento hidráulico...............................................................................................67
Figura 54 - Rebite de repuxo tipo pop......................................................................................................................72
Figura 55 - Deformação do rebite tipo pop após aplicação..............................................................................72
Figura 56 - Tipos de parafusos......................................................................................................................................73
Figura 57 - Parafuso de rosca triangular direita.....................................................................................................73
Figura 58 - Indicação da classe de resistência do parafuso...............................................................................74
Figura 59 - Exemplos de anéis elásticos externo e interno................................................................................76
Figura 60 - Arruela de segurança para eixos...........................................................................................................76
Figura 61 - Anel de arame elástico..............................................................................................................................76
Figura 62 - Modelos de pinos utilizados na fixação de peças...........................................................................77
Figura 63 - Tipos de chaves para parafusos com fendas na cabeça...............................................................82
Figura 64 - Exemplo de chave de fenda reta com sua dimensão e adequada à NR-10...........................82
Figura 65 - Tipos de chaves apropriadas para parafusos de cabeça sextavada.........................................82
Figura 66 - Chave ajustável............................................................................................................................................83
Figura 67 - Exemplo de alicate universal com sua dimensão adequada à NR-10......................................83
Figura 68 - Exemplo de alicate de corte diagonal adequado à NR-10...........................................................84
Figura 69 - Alicate tipo bomba d’água conforme a NR-10.................................................................................84
Figura 70 - Modelo de alicate rebitador com bicos intercambiáveis.............................................................84
Figura 71 - Aplicações do alicate extrator de anel com bico em ângulo......................................................85
Figura 72 - Chave grifo utilizada para apertar e afrouxar tubos lisos.............................................................85
Figura 73 - Modelos de saca pinos.............................................................................................................................85
Figura 74 - Modelo de planilha para execução de manutenção preventiva...............................................91
Figura 75 - Técnica de monitoramento por termografia....................................................................................92
Figura 76 - Análise de vibração de equipamentos mecânicos.........................................................................93
Figura 77 - Ferrografia das partículas suspensas em óleo lubrificante..........................................................94
Figura 78 - Formas de organização e limpeza em ambientes de trabalho..................................................97
Figura 79 - Fase do ciclo PDCA.................................................................................................................................. 100
Figura 80 - Fluxograma de projeto conceitual de controladores utilizando redes de Petri................ 102
Figura 81 - Exemplo de histograma........................................................................................................................ 102
Figura 82 - Reunião de brainstorming...................................................................................................................103
Figura 83 - Sinalização para identificação de espaço confinado.................................................................. 111
Figura 84 - Medidas de proteção.............................................................................................................................. 111
Figura 85 - Correlação de cores para identificação de coletores de resíduos.......................................... 116
Figura 86 - Relação de resíduos e sua destinação.............................................................................................. 116
Quadro 1 - Campos específicos de uma ordem de serviço ................................................................................18
Quadro 2 - Exemplo de demonstração do histórico das alterações de um procedimento....................23
Quadro 3 - Termos técnicos utilizados na instrumentação industrial.............................................................29
Quadro 4 - Conversões de unidades de pressão.....................................................................................................30
Quadro 5 - Sinais-padrão de instrumentação..........................................................................................................46
Quadro 6 - Tipos de instrumentos para medição de nível..................................................................................50
Quadro 7 - Tipos de instrumentos medidores de vazão......................................................................................52
Quadro 8 - Tipos de rebites e suas aplicações típicas...........................................................................................73
Quadro 9 - Modelos de porcas e suas aplicações...................................................................................................74
Quadro 10 - Tipos e aplicações de arruelas...............................................................................................................75
Quadro 11 - Tipos de chaves e suas aplicações.......................................................................................................77
Quadro 12 - Comparação das etapas do MASP com as fases do PDCA....................................................... 101
Quadro 13 - Símbolos gráficos usados na elaboração de fluxogramas....................................................... 101
Quadro 14 - Exemplos de EPIs básicos para o instrumentista........................................................................ 109
Quadro 15 - Classificação dos riscos ocupacionais conforme as cores correspondentes..................... 114
Sumário
1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................................................................13
2 DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA.......................................................................................................................................17
2.1 Ordem de serviço.........................................................................................................................................18
2.2 Manual do fabricante ................................................................................................................................19
2.3 Normas técnicas ..........................................................................................................................................20
2.4 Procedimento................................................................................................................................................22
2.5 Projeto..............................................................................................................................................................23
2.6 Catálogo .........................................................................................................................................................24
3 INSTRUMENTAÇÃO.......................................................................................................................................................27
3.1 Descrição ........................................................................................................................................................28
3.2 Termos técnicos............................................................................................................................................29
3.3 Medição...........................................................................................................................................................29
3.4 Variáveis de processo..................................................................................................................................30
3.4.1 Pressão...........................................................................................................................................30
3.4.2 Temperatura ................................................................................................................................31
3.4.3 Vazão..............................................................................................................................................32
3.4.4 Nível ...............................................................................................................................................33
3.4.5 Potencial de Hidrogênio (pH)................................................................................................35
3.4.6 Resistividade e condutividade..............................................................................................36
3.5 Malha de controle........................................................................................................................................37
3.6 Controles de processo................................................................................................................................38
3.6.1 Controle manual.........................................................................................................................39
3.6.2 Controle automático.................................................................................................................39
3.7 Ações de controle........................................................................................................................................40
3.7.1 Controle descontínuo..............................................................................................................40
3.7.2 Controle automático contínuo.............................................................................................41
3.8 Aplicações da instrumentação industrial............................................................................................42
3.9 Instrumentos de medição e controle...................................................................................................45
3.9.1 Importância dos instrumentos de medição e controle................................................45
3.9.2 Funções dos instrumentos de medição e controle.......................................................45
3.9.3 Aplicações dos instrumentos de medição e controle ..................................................46
4 ELEMENTOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS DA INSTRUMENTAÇÃO........................................................59

4.1 Descrição dos elementos hidráulicos e pneumáticos....................................................................59
4.2 Elementos aplicáveis a sistemas pneumáticos.................................................................................59
4.2.1 Mangueiras pneumáticas........................................................................................................60
4.2.2 Conexões pneumáticas............................................................................................................60
4.2.3 Válvulas e atuadores pneumáticos......................................................................................61
4.3 Elementos aplicáveis aos sistemas hidráulicos.................................................................................62
4.3.1 Mangueiras hidráulicas............................................................................................................62
4.3.2 Tubulações hidráulicas.............................................................................................................63
4.3.3 Conexões hidráulicas................................................................................................................64
4.3.4 Válvulas e atuadores hidráulicos..........................................................................................65
4.4 Características dos elementos hidráulicos e pneumáticos...........................................................66
4.5 Aplicações dos elementos hidráulicos e pneumáticos..................................................................66
5 ELEMENTOS DE FIXAÇÃO...........................................................................................................................................71
5.1 Tipos, características e aplicações dos elementos de fixação......................................................71
5.1.1 Rebites...........................................................................................................................................72
5.1.2 Parafusos.......................................................................................................................................73
5.1.3 Porcas.............................................................................................................................................74
5.1.4 Arruelas..........................................................................................................................................75
5.1.5 Anel elástico.................................................................................................................................75
5.1.6 Pinos...............................................................................................................................................77
5.1.7 Chavetas........................................................................................................................................77
6 FERRAMENTAS MANUAIS EMPREGADAS À INSTRUMENTAÇÃO...................................................................81

6.1 Tipos de ferramentas..................................................................................................................................81
6.1.1 Chaves para parafusos com fenda.......................................................................................81
6.1.2 Chaves para parafusos com cabeça sextavada...............................................................82
6.1.3 Alicates...........................................................................................................................................83
6.1.4 Chave para tubos.......................................................................................................................85
6.1.5 Saca pinos.....................................................................................................................................85
6.2 Características das ferramentas manuais............................................................................................86
6.2.1 Aplicações das ferramentas manuais.................................................................................86
6.2.2 Técnicas e recomendações de uso das ferramentas.....................................................86
6.2.3 Conservação das ferramentas...............................................................................................86
7 MANUTENÇÃO................................................................................................................................................................89
7.1 Manutenção corretiva................................................................................................................................89
7.2 Manutenção preventiva............................................................................................................................90
7.3 Manutenção preditiva................................................................................................................................91
7.3.1 Termografia..................................................................................................................................92
7.3.2 Análise de vibrações.................................................................................................................93
7.3.3 Ferrografia....................................................................................................................................93
7.4 Manutenção autônoma e operacional.................................................................................................94
8 QUALIDADE.....................................................................................................................................................................97
8.1 Princípios de organização e limpeza....................................................................................................97
8.2 Ferramentas da qualidade........................................................................................................................98
8.2.1 Programa 5S.................................................................................................................................98
8.2.2 Ciclo PDCA....................................................................................................................................99
8.2.3 Método de Análise e Soluções de Problemas (MASP)............................................... 100
8.2.4 Fluxograma............................................................................................................................... 101
8.2.5 Histograma................................................................................................................................ 102
8.2.6 Técnica brainstorming........................................................................................................... 103
9 SAÚDE, SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE............................................................................................................ 107

9.1 Normas regulamentadoras................................................................................................................... 107
9.1.1 Conceito geral de NRs........................................................................................................... 108
9.1.2 Aplicação das NRs e acesso às normas............................................................................ 108
9.2 Comissão interna de prevenção de acidentes .............................................................................. 112
9.3 Grupo de educação em prevenção de acidentes ........................................................................ 112
9.4 Campanhas de segurança..................................................................................................................... 112
9.5 Organização do local de trabalho....................................................................................................... 113
9.5.1 Limpeza dos locais de trabalho......................................................................................... 113
9.5.2 Iluminação ................................................................................................................................ 113
9.5.3 Transporte, armazenamento e manuseio de materiais............................................. 113
9.5.4 Sinalização de segurança..................................................................................................... 114
9.6 Agentes agressores à saúde.................................................................................................................. 114
9.7 Norma ISO 14000...................................................................................................................................... 115
9.7.1 Conceito geral e aplicação da ISO 14000....................................................................... 115
9.8 Qualidade ambiental............................................................................................................................... 115
9.9 Campanhas de conscientização.......................................................................................................... 115
9.10 Coleta seletiva de resíduos................................................................................................................. 115
9.11 Destinação e reciclagem de resíduos.............................................................................................. 116
Referências......................................................................................................................................................................... 119
Minicurrículo do Autor.................................................................................................................................................. 122
Índice................................................................................................................................................................................... 123
INTRODUÇÃO
Estamos iniciando uma nova etapa do seu curso de Instrumentação Industrial. A partir de
agora, você aprenderá como implementar, calibrar, programar e manter a instrumentação de
controle de processos, enriquecendo, assim, sua formação profissional. Com essa finalidade, o livro
está organizado em nove capítulos, com conteúdos que abordam conhecimentos específicos de
instrumentação, desde a documentação técnica e o desenvolvimento das capacidades técnicas
do instrumentista, até as atitudes responsáveis em relação ao meio ambiente.
Como instrumentista, suas principais atividades serão a instalação de dispositivos de controle,
a calibração de instrumentos e sensores e a manutenção de equipamentos e sistemas de controle.
Sua execução exige que o profissional conheça os fundamentos de áreas tecnológicas, como
elétrica, mecânica, pneumática e hidráulica. Portanto, você vai aprender os conceitos básicos
dessas áreas do conhecimento, que serão úteis ao longo de sua carreira profissional.
Como você sabe, com a globalização da economia, as empresas que participam do mercado
internacional necessitam adequar seus produtos às normas impostas. Da mesma forma, os
profissionais dessas empresas, ao realizarem suas atividades, também precisam respeitar normas
e procedimentos. Algumas dessas empresas atendem apenas aos programas da qualidade,
mas outras cumprem legislação e regulamentações definidas por órgãos reguladores.
Por isso, no capítulo referente à documentação técnica, você conhecerá todos os documentos
técnicos que o instrumentista deve consultar para executar as rotinas diárias, como: ordem
de serviço, manual técnico, procedimentos de manutenção e calibração, normas técnicas e
catálogos informativos. Esses documentos são essenciais para solicitar e executar tarefas nas
empresas. Saber interpretar e preencher corretamente as documentações contribui para
garantir a qualidade e a confiabilidade nos trabalhos realizados. Aprender e usar corretamente
os termos técnicos de identificação de instrumentos e equipamentos é muito importante para
o entendimento coletivo.
Quando estudarmos os processos industriais, veremos que os instrumentos são denominados
conforme sua função e aplicação e estão montados em arranjos físicos, denominados malhas
de controle. Os controles de processos usam diferentes recursos tecnológicos para compor as
malhas de instrumentação, como os acionamentos pneumáticos e hidráulicos.
AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
14
Conheceremos, também, os sistemas pneumáticos, que empregam ar comprimido como fonte de

energia para seus acionamentos, enquanto que os sistemas hidráulicos utilizam óleo. Você aprenderá os
aspectos construtivos dos componentes e acessórios e conhecerá as características significativas de ambos
os sistemas, o que permitirá a você escolher cada uma dessas tecnologias para cada situação de trabalho.
O correto funcionamento dos sistemas de controle necessita que os equipamentos estejam bem fixados
e conectados, evitando, dessa maneira, componentes soltos, com mau contato elétrico e com vibrações
mecânicas excessivas. Desse modo, aprenderemos as características dos elementos de fixação, como
rebites, parafusos, porcas, arruelas e anéis. Conheceremos os modelos, as características e as dimensões
essenciais para que o instrumentista saiba escolher a melhor opção entre eles e, também, consiga mapear
possíveis defeitos originados pela fixação inadequada dos instrumentos e sensores.
Os elementos de fixação possuem diferentes formatos e dimensões e, para cada um deles, há uma
ferramenta manual mais adequada. Portanto, você vai aprender, também, a identificar as várias chaves
empregadas para apertar parafusos, diferenciar os modelos de alicates e conhecer algumas chaves
específicas utilizadas pelo instrumentista. Além disso, receberá algumas dicas de conservação e de
manuseio das ferramentas.
Outro importante assunto que estudaremos sobre as atribuições do instrumentista é o uso correto
de técnicas de manutenção capazes de manter o bom funcionamento de equipamentos e instalações
industriais. Algumas empresas desenvolvem suas malhas de controles com instrumentação básica e,
por isso, escolhem apenas a manutenção corretiva. Porém, outras empresas possuem instrumentos e
equipamentos de elevada complexidade que necessitam investimentos em técnicas de manutenção
preventivas, preditivas e autônomas. Conhecer as principais características dessas técnicas permitirá que
você aprenda a elaborar um plano de manutenção mais adequado para cada tipo de instrumento.
Estudaremos aspectos importantes para garantir confiabilidade na manutenção e manter o ambiente
de trabalho e as ferramentas sempre em condições adequadas para uso. Você aprenderá que uma forma
simples para atingir esse propósito é seguir os princípios básicos de organização e limpeza. No entanto, para
algumas empresas, esses princípios não bastam, pois elas precisam atender aos requisitos da qualidade.
Seus colaboradores são incentivados a participar ativamente em programas do tipo 5S e, também, de
melhorias contínuas de processos e procedimentos. Pensando nisso, este livro abordará alguns métodos
empregados para análises e soluções de problemas (MASP).
Concluindo nosso trabalho, devemos dizer que o instrumentista também deve estar preocupado
com questões relacionadas aos acidentes de trabalho e às doenças ocupacionais e estar atento ao
impacto ambiental de suas atividades. Por isso, conheceremos as orientações relativas às mudanças
comportamentais, com foco em atitudes preventivas e de proteção ao meio ambiente. Um profissional
informado sobre as Normas Regulamentadoras (NRs) e as a Comissão Interna de Prevenção de
Acidentes (CIPA) terá mais condições de avaliar as consequências de suas ações e responsabilidades,
dentro e fora da empresa.
INTRODUÇÃO
15
Anotações:
DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
Para desenvolver suas atividades, o profissional instrumentista necessita, frequentemente,

consultar, ler e interpretar uma série de documentos técnicos. Por isso, é importante que
você saiba como eles são estruturados, como diferenciá-los e como identificar as informações
presentes em cada um desses documentos.
Iniciaremos nosso estudo com um dos principais documentos técnicos – a ordem de serviço.
Nesse documento, estão contidas informações a respeito das atividades a serem desenvolvidas,
como o local, a descrição detalhada e os prazos de início e fim para sua execução.
Na sequência, conheceremos outro importante documento, que é o manual do fabricante.
Esse é o documento de referência para que o instrumentista consulte os dados específicos
sobre a montagem de equipamentos e os valores recomendados para ajuste e parametrização
dos instrumentos.
Algumas tarefas executadas pelo instrumentista, como a calibração de um instrumento,
podem ter influência sobre diversos setores da empresa. Como a maior parte dos instrumentos
e equipamentos está integrada em processos produtivos, a calibração de um instrumento
pode alterar toda uma linha de produção. Por isso, ações como a calibração de instrumentos
são regulamentadas por normas técnicas. Aprenderemos que nesse tipo de documento há
padronizações para a execução de diversas atividades, de modo que devem ser consultadas e
rigorosamente obedecidas pelo instrumentista.
Outro documento importante é o procedimento, cuja função é orientar o instrumentista
na execução de uma tarefa específica. Esse documento define os valores projetados pela
engenharia de processo e recomenda as ferramentas necessárias e os cuidados a serem
observados, visando à segurança das pessoas e do patrimônio da empresa.
Durante sua trajetória profissional, você poderá participar da implantação de novos
sistemas de controle. O sucesso desses empreendimentos depende fundamentalmente de um
documento conhecido como projeto. Por isso, é importante conhecer as etapas que impactam
no planejamento e execução de um projeto.
18
Você verá também que é uma atribuição do instrumentista recomendar a compra de novos instrumentos
ou componentes para o setor ou a empresa em que trabalha. Para isso, devem-se conhecer os catálogos
técnicos, que são boas fontes de informação, pois proporcionam um comparativo entre diversos modelos,
revelam tendências tecnológicas e mostram especificações técnicas de equipamentos e instrumentos.
2.1 ORDEM DE SERVIÇO
Este documento registra as informações referentes à execução de uma tarefa, conforme o planejamento
do setor de manutenção. Esse é o primeiro documento que o instrumentista tem contato para realizar
qualquer atividade, como o ajuste de equipamentos, a calibração de instrumentos ou a substituição de
peças. As informações que compõem a ordem de serviço são divididas em campos específicos, conforme
apresenta o Quadro 1. tag1
CAMPO DESCRIÇÃO
Numeração Número sequencial para identificação e controle.
Identificação do equipa- Nesse campo, consta a identificação e a localização física do equipamen-
mento to dentro do processo. Geralmente, utilizam-se códigos compostos por
números e letras (tag1).
Descrição do serviço a Campo destinado para descrever de forma clara e objetiva o tipo de
ser executado tarefa a ser executada.
Data de execução da Aqui são preenchidos dia, hora de início e fim em que foi programada a
tarefa realização do trabalho.
Identificação do execu- Nesse campo, aparece o setor ou setores das especialidades envolvidas
tante na execução da atividade.
Detalhamento dos Preenchimento de todos os custos envolvendo a manutenção, como
recursos necessários custo com mão de obra, despesas materiais com a troca de peça e custo
com recursos auxiliares. São especificadas as necessidades de apoio de
outros setores para execução da tarefa, como andaime, máquinas pra
movimentação de cargas, iluminação e tomadas de energias extras.
Quadro 1 - Campos específicos de uma ordem de serviço
Fonte: SENAI-RS
Em empresas de médio e grande porte, o preenchimento das informações na ordem de serviço é feito
em planilhas eletrônicas de softwares específicos de gerenciamento, conforme observamos na Figura 1.
1 Termo inglês que significa identificação. Expressão muito usada no meio industrial para identificar um equipamento ou
instrumento.
2 DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
19
Figura 1 - Criação de ordem de manutenção preventiva em um software de gestão

Fonte: SENAI-RS
Atualmente, os softwares existentes no mercado controlam, em um único sistema de gestão, todo o

gerenciamento da empresa, desde a entrada de matéria-prima até a venda do produto final. Por isso, as
informações preenchidas na ordem de serviço são muito importantes, uma vez que elas são utilizadas na
determinação de todos os custos envolvendo a manutenção.
2.2 MANUAL DO FABRICANTE
O manual elaborado pelos fabricantes é um importante documento de consulta que apresenta as

informações essenciais para que o instrumentista possa utilizar corretamente equipamentos, máquinas e
instrumentos. Geralmente, é apresentado em forma de livro, folheto ou por meio de algum recurso digital.
Esse documento acompanha o equipamento. A Figura 2 ilustra algumas páginas de manuais de fabricantes
de equipamentos.
20
Figura 2 - Manuais de fabricantes

Fonte: SENAI-RS
Os principais itens abordados em um manual são:

• especificação da marca, do modelo e da versão do equipamento;
• orientação sobre armazenamento correto e os cuidados essenciais com a segurança;
• instruções para o correto uso e manuseio do equipamento;
• detalhamento do guia de instalação e/ou montagem;
• apresentação das principais funções e configurações;
• indicação de prazos e condições impostas para a garantia do equipamento.
Entre as características do manual, está o uso de uma linguagem clara e objetiva, tornando o texto
compreensível, e o emprego de termos técnicos, geralmente organizados em itens ou passos. Em
relação aos verbos, normalmente, são apresentados na terceira pessoa do singular, no modo imperativo:
desconecte, consulte, remova, aperte, pressione, entre outros.
Um manual bem elaborado utiliza imagens ou ilustrações para evidenciar as principais

FIQUE conexões, funções e parametrizações do equipamento. Destaca as informações mais
ALERTA importantes usando tabelas, gráficos e formatação diferenciada na fonte do texto (varia-
ção de tipos, tamanhos e cores).
2.3 NORMAS TÉCNICAS
É um documento elaborado pelo consenso de uma comissão de pessoas especializadas, que

posteriormente é aprovado por um organismo representativo. A norma técnica estabelece regras, diretrizes
ou características para o desempenho de atividades ou manufatura de produtos, instituindo requisitos
relacionados à qualidade, ao desempenho, à segurança e ao meio ambiente. A elaboração de uma norma
técnica é fundamentada em estudos consolidados da ciência e tecnologia e também nas experiências
acumuladas. A sua contribuição para a sociedade consiste em:
• facilitar a comunicação entre produtores, fornecedores e consumidores;
21
• estabelecer padrões de qualidade, de desempenho, de segurança de fornecimento de produtos e

serviços, bem como da destinação final do resíduos oriundos dos processos de produção;
• promover a difusão tecnológica estabelecendo procedimentos, padronizando formas e dimensões, e
usando terminologias e glossários;
• incentivar a atualização tecnológica para a melhoria dos produtos e dos processos, promovendo
a adequação de mão-de-obra especializada e dos centros e institutos de pesquisa, que reúnem
diferentes áreas do conhecimento.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão responsável pela nor-

malização técnica no Brasil, sendo também a única representante no país de entida-
VOCÊ des internacionais como a International Organization for Standardization (ISO), a In-
SABIA? ternational Electrotechnical Commission (IEC) e das entidades de normalização regio-
nal Comissão Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) e a Associação Mercosul
de Normalização (AMN). Para mais informações consulte: http://www.abnt.org.br/
Algumas normas técnicas importantes para a instrumentação são:

• ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005 - Requisitos gerais para a competência de laboratórios de ensaio e
calibração;
• ABNT NBR 13772:2008 - Termorresistência - Calibração por comparação com termorresistência de
referência;
• ABNT NBR 14105-1:2013 - Medidores de pressão - Parte 1 - Medidores analógicos de pressão com
sensor de elemento elástico - Requisitos de fabricação, classificação, ensaios e utilização;
• ABNT NBR 15970:2011 - Termômetro de líquido em vidro – Calibração;
• ABNT NBR 14670:2001 - Indicador de temperatura para termopar - Calibração por comparação
utilizando gerador de sinal.
As normas técnicas são aplicáveis em todos os segmentos das atividades industriais, comerciais e de
serviços, regulamentando tamanho, função e desempenho dos produtos; tipos e formas de embalar e
comercializar; bem como regras para a instalação e assistência técnica. Nem sempre há a obrigatoriedade
na aplicação de uma norma técnica, mas o não uso pode trazer implicações negativas na atividade
profissional. A empresa que não cumpre as especificações da norma técnica pertinente ao seu serviço ou
produto, embora não tenha a comercialização proibida, poderá diminuir sua participação no mercado.
FIQUE Consulte a norma específica sempre que realizar a calibração de um instrumento, pois
ALERTA seus relatórios são sempre solicitados nas análises dos casos de acidentes.
22
2.4 PROCEDIMENTO
Certas atividades desenvolvidas pelo instrumentista fazem parte do programa de qualidade da empresa
e devem ser realizadas conforme orientações específicas e com valores e critérios fundamentados em
normas técnicas. Uma das formas de atender a essas condições é elaborar um documento orientador que
seja de fácil acesso a todos os executantes dessas atividades. Esse documento é o procedimento, definido
como um conjunto de ações executadas de forma sequencial, para realizar corretamente uma tarefa ou
um processo com um determinado objetivo. O procedimento tem um padrão característico de formatação
com os seguintes tópicos:
• cabeçalho: deve constar, nesse campo, o logotipo da empresa, o nome do procedimento, seu
código dentro do sistema de gerenciamento, revisão atualizada, a data e a numeração de páginas.
A Figura 3 mostra um exemplo de configuração de um cabeçalho que deve constar em todas as
páginas do procedimento;
Código PR - PI001
Logotipo da Nome do Revisão 04
Empresa Procedimento Data 21/07/2012
Página 03/08
Figura 3 - Exemplo de formatação de cabeçalho de um procedimento

Fonte: SENAI-RS
• objetivo: descreve a finalidade a que se destina o documento;

• aplicação: especifica a abrangência do uso funcional do procedimento;
• documentos de referências: informam, por meio de tabelas ou listagem, os documentos
complementares a serem consultados e seguidos;
• definições: esse campo é opcional e relaciona os termos utilizados no conteúdo do procedimento que
possam suscitar dúvidas;
• autoridade e responsabilidade: especifica o nível de responsabilidade e autoridade pelo controle do
procedimento e pelas implementações das atividades descritas;
• metodologia: descreve e relaciona as orientações para a execução das atividades abrangidas pelo
procedimento. Esse item pode ser dividido em capítulos ou seções, com títulos indicativos dos
conteúdos. Descreve um passo a passo a ser executado, menciona o uso de ferramentas específicas
(se houver) e alerta quanto aos perigos2 e riscos3 da atividade;
• histórico de revisões: informa, por meio de um quadro, as alterações implementadas em relação às
versões anteriores. O Quadro 2 apresenta um modelo de controle do histórico das alterações realizadas
em um procedimento;
2 Fonte ou situação com potencial de causar lesões, doenças ou danos à propriedade, ao ambiente ou ao local de trabalho.
3 É a relação entre a probabilidade de um evento perigoso acontecer e a proporção da gravidade dessa ocorrência.
23
HISTÓRICO DE REVISÕES DE PROCEDIMENTO

DATA ITEM REVISADO DESCRIÇÃO DA REVISÃO ALTERADA
ALTERAÇÃO
10/09/2009 Documentos de Inserido o manual do fabri- Revisão 02
referências cante do motor
15/03/2012 Documentos de Inserido o manual do fabri- Revisão 03
referências cante do inversor
22/01/2014 Documentos de Inserido o programa de Revisão 04
operação parametrização do inversor
Quadro 2 - Exemplo de demonstração do histórico das alterações de um procedimento
Fonte: SENAI-RS
• anexos: lista com modelos de formulário, gráficos, tabelas e outros esclarecimentos que possam
contribuir para a execução da tarefa descrita no procedimento.
Os procedimentos são aplicados em tarefas de calibração nas indústrias e nos labora-

VOCÊ tórios especializados, na montagem e desmontagem de equipamentos complexos, na
SABIA? aferição e ajustes de parâmetros especificados pelo fabricante.
2.5 PROJETO
Um projeto é uma sequência de tarefas a serem executadas, com prazos de início e fim determinados,
conduzido com recursos financeiros específicos e com definições de metas e qualidades a serem atingidas.
Um dos pontos mais importantes para a execução de qualquer projeto é o planejamento. A realização de
um projeto tem a finalidade de:
• solucionar um problema existente como, por exemplo, a necessidade de substituição de uma
tecnologia antiga por uma mais atual;
• solucionar um problema de grande porte, cuja demanda de recursos técnicos e humanos está além
da capacidade disponível no setor ou na empresa;
• implementar uma melhoria no processo como, por exemplo, o aumento da capacidade produtiva por
meio da implantação de novos equipamentos.
Características de um bom projeto:
• ter um cronograma com etapas bem definidas que devem ser cumpridas do início ao fim;
• possuir um planejamento organizado que permita atingir a meta estabelecida dentro do prazo
definido e dos custos orçados;
• possuir recursos financeiros próprios para sua execução;
• dispor de uma equipe técnica qualificada capaz de desempenhar as atividades demandadas;
• definir todas as metas a serem atingidas desde a sua concepção.
24
2.6 CATÁLOGO
O catálogo apresenta uma relação de produtos e serviços oferecidos por determinada empresa ou
organização. Geralmente, são compostos de poucas folhas, nas quais estão incluídas descrições sucintas das
principais características dos produtos ou serviços oferecidos. O catálogo vem sendo utilizado como uma
importante forma de divulgação e comunicação pelos fornecedores de equipamentos de instrumentação.
Muitas empresas o disponibilizam em mídia eletrônica.
Os catálogos técnicos se caracterizam por conter:
• fotografias detalhadas de equipamentos e instrumentos evidenciando as inovações tecnológicas;
• informações e tabelas que destacam a versatilidade de aplicações;
• vistas explodidas mostrando detalhes operacionais que são imperceptíveis com o equipamento
montado;
• esquemas de montagem ou fixação apresentando sua adequação às normas vigentes;
• gráficos que fazem comparativos de desempenho em relação ao produto concorrente.
O catálogo é um recurso muito comum para a divulgação de produtos em feiras e outros eventos
promocionais. Esse documento é considerado fonte confiável para a consulta do instrumentista que
busca novos recursos para solucionar antigos problemas ou para adequar as instalações às inovações
tecnológicas.
CASOS E RELATOS
A importância de consultar procedimentos

O supervisor Carlos, do setor de calderaria de uma grande empresa, solicitou a um de seus instrumentistas,
Luis Paulo, que calibrasse um manômetro de uma caldeira. Como o instrumentista já havia calibrado outros
manômetros de caldeiras similares, cujo limite máximo de calibração era 300 kgf/cm², ele foi diretamente ao
setor onde fica a caldeira para efetuar a calibração com o mesmo valor, e avisou ao seu supervisor que o trabalho
estava concluído.
Entretanto, na semana seguinte, a caldeira explodiu quando o manômetro atingiu um determinado valor.
Esse evento, infelizmente, provocou o ferimento de quatro funcionários que estavam próximos ao local.
Sem entender o que poderia ter acontecido, o supervisor Carlos perguntou ao instrumentista qual foi o valor
máximo de calibração que ele utilizou, de acordo com o procedimento específico de calibração do manômetro
da caldeira. Luis Carlos disse que não consultou o procedimento, pois como já havia calibrado outras caldeiras que
tinham o valor máximo de 300 kgf/cm², ele simplesmente repetiu o valor. Desse modo, o supervisor descobriu
a falha: antes de calibrar o manômetro, o instrumentista deveria ter verificado o procedimento que definia a
pressão máxima de trabalho em 500 kgf/cm² e não de 300 kgf/cm².
25
RECAPITULANDO
Conhecemos alguns documentos técnicos que fazem parte das rotinas do instrumentista e aprendemos a
reconhecer a forma como as informações são apresentadas. Também entendemos a importância da utilização
dessa documentação para o bom desempenho nas atividades profissionais. Dentre os assuntos abordados,
estudamos a ordem de serviço, que descreve as atividades solicitadas. Compreendemos que, para realizar as
atividades com segurança e eficiência, devemos consultar os manuais dos fabricantes e seguir as orientações
contidas em procedimentos. Outro documento estudado nesse capítulo, que envolve as atividades de calibração,
é a norma técnica, cujo uso e cumprimento sempre são recomendados para garantir a confiabilidade dos seus
resultados. Você também aprendeu que pode fazer uso de catálogos para obter informações técnicas sobre
novos equipamentos e instrumentos e, que para efetuar grandes modificações nas instalações industriais, é
importante saber planejar e elaborar um bom projeto.
INSTRUMENTAÇÃO
No desempenho de suas funções, o instrumentista necessita dominar os fundamentos

que lhe permitam empregar as técnicas específicas de controle e medição para os processos
industriais. Para isso, esse profissional deverá entender o comportamento das grandezas físicas
aplicadas à instrumentação, se apropriar das terminologias empregadas pelos profissionais da
área, reconhecer os tipos de instrumentos pela função que cada componente executa dentro
da malha bem como o tipo de tecnologia utilizada para medição e controle.
Iniciaremos este capítulo com a apresentação dos conceitos básicos, que estão divididos
em instrumentação, medição, malha e controle. Na instrumentação, você conhecerá os termos
técnicos mais usados para a comunicação efetiva entre o instrumentista e demais profissionais
da empresa. Em medição, você estudará as variáveis mais comuns em processos industriais
(pressão, temperatura, vazão, nível e pH), as definições, os princípios físicos aplicados e as
principais unidades de medida empregadas.
Nos processos industriais, os instrumentos estão agrupados em um arranjo físico específico
denominado malha de controle. Você conhecerá quais os elementos que compõem uma malha,
as funções que cada um deles exerce e aprenderá a diferenciar a malha aberta da malha fechada.
VOCÊ Há uma variedade muito grande de instrumentos, cada um explora um

comportamento específico da grandeza a ser medida e o transforma em
SABIA? um sinal possível de ser monitorado.
Quanto ao controle, serão descritos alguns fenômenos que produzem atrasos e outros
que provocam distúrbios no processo. É importante que o profissional instrumentista saiba
analisar bem esses comportamentos, pois é com base nesse entendimento que as decisões
corretivas serão tomadas quando necessárias. Como veremos, o controle pode ser classificado
em manual ou automático e pode operar em regime contínuo ou descontínuo. O controle
automático, em sua regulação, faz uso das ações corretivas específicas, conhecidas como
proporcional, integral e derivativa.
28
Devido à sua multiplicidade, a instrumentação encontra diferentes aplicações em muitos processos

industriais, tais como: petroquímicos, alimentícios, bebidas, celulose, automotivo. Os controles desses
processos assemelham-se pelo fato de empregarem equipamentos e componentes que funcionam
baseados em diversas áreas tecnológicas, como eletroeletrônica, pneumática, hidráulica e mecânica. No
entanto, é possível perceber algumas peculiaridades em cada um desses processos, especialmente, no que
tange ao tratamento de suas variáveis.
Em relação aos instrumentos de medição, abordaremos três aspectos: a importância para o processo
de medição e controle, as funções que cada instrumento executa conforme sua posição física na malha e
como são aplicados os diferentes tipos de instrumentos nos processos de medições.
Os instrumentos de medição são importantes para o controle efetivo do processo, pois são eles que
executam a função de manter os valores das variáveis conforme a especificação estabelecida pelos
profissionais da área, mantendo os produtos dentro do padrão de qualidade esperado e ainda preservando
a segurança das instalações e dos operadores. Conforme sua posição física dentro da malha, cada
instrumento pode exercer uma função específica. Assim, um instrumento pode ter a função de indicador,
de transmissor, de conversor ou de controlador. Quanto a sua localização no processo, também pode ser
classificado como elemento primário, elemento de controle ou elemento final na malha.
Por fim, você aprenderá como são aplicados os instrumentos em cada processo de medição. Perceberá
que cada elemento sensor apresenta uma resposta característica dependendo da variação de um princípio
físico ou químico. Sendo assim, um instrumento utilizado para medir pressão tem um aspecto construtivo
diferente daquele empregado para medir temperatura.
3.1 DESCRIÇÃO
A instrumentação é uma atividade que faz uso de técnicas e instrumentos específicos para monitorar
e controlar os processos produtivos. Para facilitar a comunicação entre fabricantes, técnicos e entidades
representativas do setor, foi padronizada uma terminologia própria permitindo a todos utilizarem a
mesma linguagem.
Agora você conhecerá a descrição dos conceitos básicos empregados na instrumentação e os princípios
físicos da medição das variáveis mais comuns em processos industriais. Você também aprenderá os elementos
que compõem uma malha de medição, bem como algumas técnicas de controle aplicadas na instrumentação.
A instrumentação industrial compreende o uso de técnicas e dispositivos para

VOCÊ medir ou controlar uma variável de processo, enquanto que a instrumentação ci-
SABIA? rúrgica é a área da saúde relacionada com a preparação e esterilização dos instru-
mentos utilizados durante uma cirurgia médica.
3 INSTRUMENTAÇÃO
29
3.2 TERMOS TÉCNICOS
Dentre os vários termos técnicos utilizados na instrumentação industrial, os principais e mais usuais
estão listados no Quadro 3, a seguir:
TERMO DESCRIÇÃO
Variável medida ou controlada Grandeza física que se pretende medir ou controlar em um processo produtivo. Em
muitos casos, também é chamada de variável de processo (PV - Process Variable).
Faixa de medida (range) Conjunto de valores da variável medida compreendidos entre os limites inferior e supe-
rior da capacidade de medição do instrumento, estabelecendo os seus valores extremos.
Limite inferior da faixa de medida É o mais baixo valor que o instrumento foi ajustado para medir, respeitando-se o limite
(LRL – Lower Range Limit) inferior do sensor. É o ponto zero de medição do instrumento.
Limite superior da faixa de medi- É o mais alto valor que o instrumento foi ajustado para medir, respeitando-se o limite
da (URL - Upper Range Limit) superior do sensor.
Alcance (span) É a diferença algébrica entre os limites inferior e superior da faixa de medida do instru-
mento. É a faixa de calibração do instrumento.
Ponto de ajuste (set point) É o valor no qual o controlador é ajustado para controlar a grandeza física do processo. É
o valor desejado para controle de uma determinada variável.
Erro (Offset) Em controladores, o erro é a diferença algébrica entre o valor da variável medida e o
valor do ponto de ajuste (set point).
Sensibilidade É a menor variação na variável medida que produz uma alteração na indicação ou no
sinal de saída de um instrumento
Repetibilidade É a capacidade de repetir valores idênticos da variável medida, nas mesmas condições
de operação e no mesmo sentido de variação. É expressa em porcentagem do span do
instrumento.
Histerese É a diferença apresentada por um instrumento, para um mesmo valor dentro da faixa de
trabalho, quando a variável percorre toda a escala, nos sentidos ascendente e descen-
dente. Também é expressa em porcentagem do span do instrumento.
Quadro 3 - Termos técnicos utilizados na instrumentação industrial
Fonte: SENAI-RS
3.3 MEDIÇÃO
A medição é o ponto de partida para um sistema automático de controle. Essa função é exercida por
um elemento sensor adequado ao tipo de variável que se pretende medir. Fazendo uma analogia com
o corpo humano, por exemplo, quando queremos saber se algo está quente ou frio, o tato (pele) é o
sensor responsável. Para identificarmos os tipos de sons, outro sensor é o sistema auditivo. E, mais um
importante sensor, os olhos, é utilizado para visualizar e, posteriormente, passar essas informações ao
cérebro (controlador). Com os processos industriais ocorre um processo semelhante, pois cada sensor é
empregado para medir uma determinada variável, ou seja, um sensor que mede temperatura é diferente
dos utilizados para medir pressão, nível e vazão.
30
3.4 VARIÁVEIS DE PROCESSO
Na indústria, há inúmeras variáveis conhecidas como variáveis de processo. São grandezas físicas
que alteram seus valores em função de outras variáveis, como pressão, vazão, nível, temperatura, pH e
condutividade.
O monitoramento e controle das variáveis de processo permite, por exemplo, minimizar a variabilidade
na qualidade do produto final, manter o processo dentro de limites seguros e otimizar o processo. Esses
controles reduzem os custos de produção e aumentam a qualidade e produtividade. A seguir, conheceremos
essas variáveis que são de grande importância para a área de instrumentação.
3.4.1 PRESSÃO
A pressão é definida como um número que mede a força (F) aplicada em cada unidade de área (A). Ela é
muito importante no âmbito industrial, pois, a partir de sua medição, é possível determinar, de forma direta
ou indireta, outras grandezas, como nível e vazão. A Figura 4 ilustra a aplicação da pressão sobre uma área
e sua respectiva fórmula.
F
O
R
Ç
A F
P=
ÁREA A
PRESSÃO
Figura 4 - Variável pressão e sua fórmula
Fonte: SENAI-RS
A unidade de pressão no Sistema Internacional de Unidades (SI) é o pascal (Pa), mas, na prática, os
engenheiros costumam empregar outras unidades mais apropriadas aos valores medidos. O Quadro 4
mostra como converter unidades de pressão.
De kgf/ De atm De psi De kPa De De bar

cm2 mmH2O
Para kgf/cm2 1 0,9678 14,223 98,0665 9996,59 0,9806
Para atm 1,0332 1 14,696 101,325 10328,75 1,0133
Para psi 0,0703 0,0680 1 6,8948 702,83 0,0689
Para kPa 0,0102 0,0099 0,145 1 101,94 0,0100
Para mmH2O 0,0001 0,0001 0,0014 0,0098 1 0,0001
Para Bar 1,0797 0,9869 14,503 100,000 10193,68 1
Quadro 4 - Conversões de unidades de pressão

Fonte: SENAI-RS
3 INSTRUMENTAÇÃO
31
3.4.2 TEMPERATURA
A temperatura é a variável mais importante nos processos industriais. Estamos acostumados a perceber
a temperatura pelo fato de um objeto estar mais quente ou mais frio. Porém, uma definição mais correta
para temperatura é afirmar que ela é a medida da maior ou menor agitação das moléculas ou átomos que
constituem um corpo. Assim, em um objeto que está aquecido, suas moléculas vibram mais rápido do que
as moléculas do mesmo objeto quando está menos aquecido, conforme vemos na Figura 5.
Temperatura
Temperatura
Elevada
Baixa
Calor
Figura 5 - Relação entre temperatura e energia de vibração das moléculas
Fonte: SENAI-RS
A medição da temperatura é feita a partir de certas propriedades características do corpo que se altera
quando ocorre a variação da sua temperatura, por exemplo: comprimento de uma barra, volume de um
líquido, pressão de um gás ou alteração de cor. A Figura 6 apresenta a variação de dilatação de metais e de
líquidos, de acordo com a temperatura.
a) b)
L0
L L’
Figura 6 - Relação entre temperatura e a propriedade física dos corpos:

a) comprimento de uma barra; b) volume de um líquido
Fonte: SENAI-RS
A unidade de temperatura adotada pelo SI é o Kelvin (K), pois é a que mede a temperatura a partir do
zero absoluto de um corpo. O zero absoluto é uma temperatura tão fria que o movimento das moléculas
cessa e toda a energia de um corpo desaparece (sem vibração).
32
O zero absoluto é uma temperatura apenas hipotética, pois em todo o universo não
VOCÊ existe nenhum corpo que apresente esse valor. Alguns objetos chegam muito pró-
SABIA? ximo a essa temperatura. A temperatura média no espaço é de, aproximadamente,
3 K (- 270,15 ºC).
Os engenheiros também utilizam outras unidades mais apropriadas aos seus processos. Os
instrumentos construídos dentro do padrão métrico utilizam a escala Celsius (ºC) como unidades de
medição de temperatura, enquanto que os instrumentos fabricados no padrão imperial inglês utilizam
a escala Fahrenheit (ºF). A Figura 7 apresenta um comparativo entre essas escalas e seus pontos de
referências.
Celsius Kelvin Fahrenheit
Ponto de ebulição
100 373 212
da água
Temperatura que
tc tk tF se quer calcular
Ponto de fusão
0 273 32 do gelo
Figura 7 - Comparativo entre as escalas termométricas

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Muitas vezes, o instrumentista trabalha próximo a superfícies aquecidas no ambiente

de trabalho. Tenha muita atenção quando isso acontecer. Você deverá utilizar luvas
ALERTA especiais para realizar trabalhos em condições que envolvam temperatura elevadas.
3.4.3 VAZÃO
A vazão é definida como a quantidade de produto que passa pela seção reta de uma tubulação por
unidade de tempo. O produto pode ser líquido, gasoso ou sólido. Possui importantes aplicações na
transferência de fluidos (oleodutos e gasodutos), nas redes públicas de abastecimento de água, nos
processos industriais (controle de processo e balanço de massa) e em postos de combustíveis (medidores
das bombas de abastecimento). A medição da vazão pode ser classificada de duas formas:
3 INSTRUMENTAÇÃO
33
• vazão mássica: é a quantidade de massa que percorre a tubulação num determinado intervalo de
tempo. São exemplos de unidades de vazão mássica:
a) kg/h;
b) kg/s;
c) ton/h (toneladas/hora);
• vazão volumétrica: é a quantidade de volume que passa pela tubulação num determinado intervalo
de tempo. São exemplos de unidades de vazão volumétrica:
a) m³/s;
b) cm³/s;
c) m³/h;
d) litros/h;
e) GPM (galões por minuto).
Quando se mede a vazão de gases, é importante especificar a temperatura e a pres-

FIQUE são no momento da medição. Nesse caso, é comum o uso da unidade Nm3/h (normal
ALERTA metro cúbico por hora), que indica a vazão volumétrica em m³/h realizada à tempera-
tura de 0 °C e na pressão de 1 atmosfera.
3.4.4 NÍVEL
Nível é a variável que permite determinar a quantidade de produto disponível no processo. A medição
de nível é definida como a determinação da posição de uma interface entre dois meios (podendo ser entre
um líquido e um gás), entre dois líquidos ou entre um sólido e um gás. Os sistemas de medição de nível
podem ser classificados de duas formas:
• medida direta: determina a posição da superfície livre do produto pela medida direta da distância
entre o nível do produto que se quer medir e um referencial (exemplo, a borda de um tanque). A
medição direta dessa distância pode ser feita pela observação visual direta numa escala graduada
(vaso comunicante) ou pela posição de um flutuador sobre a superfície do produto que se quer medir.
A Figura 8 ilustra a medida visual de nível e a Figura 9, a medida de nível com flutuador;
34
Figura 8 - Medida visual de nível

Fonte: SENAI-RS
Figura 9 - Medida de nível com flutuador

Fonte: SENAI-RS
• medida indireta: determina o nível por meio da medida de outra grandeza física a ele relacionado,
podendo ser pela pressão numa coluna hidrostática ou pelo peso do equipamento que contém o
produto. A Figura 10 mostra uma coluna hidrostática e a Figura 11, a medição de nível pelo peso.
Patm
Figura 10 - Coluna hidrostática

Fonte: SENAI-RS
3 INSTRUMENTAÇÃO
35
Tanque / Silo
Indicador Digital
Células de Carga
Figura 11 - Medição de nível pelo peso
Fonte: SENAI-RS
3.4.5 POTENCIAL DE HIDROGÊNIO (PH)
É muito comum ouvirmos alguém dizer que o pH da água de uma piscina precisa ser controlado.
Também é comum aparecer no rótulo das embalagens de xampu informações sobre seu pH. Mas, você
sabe o que é pH, o que significam seus valores e por que sua medição é importante, principalmente, para
as indústrias de alimentos, de bebidas e de cosméticos?
O conceito de pH foi introduzido por S. P. L. Sørensen, em 1909. O “p” deriva do alemão potenz, que
significa poder de concentração do íon de hidrogénio (H+). Sørensen definiu o pH como sendo o logaritmo
(decimal) do inverso da concentração hidrogeniônica. Seu valor está relacionado com a concentração de
íons H+ e íons OH-. O potencial de hidrogênio iônico (pH) é um parâmetro muito importante na indústria
de alimentos e cosméticos, pois estabelece a medida de acidez, neutralidade ou alcalinidade de qualquer
substância. As fórmulas a seguir são utilizadas para calcular o pH:
log 1
pH = ou pH = - log10 [H+]
[H+]
A Figura 12 mostra a relação entre a concentração dos íons H+ e íons OH- e a escala de pH. O valor varia
de 0 (acidez máxima e alcalinidade mínima) a 14 (acidez mínima ou alcalinidade máxima).
36
Aumenta acidez Aumenta alcalinidade

Neutro
pH = 0 4 7 10 14
[H+] = 100 10-4 10-7 10-10 10-14
H+
OH-
[OH-] = 10-14 10-10 10-7 10-4 100

Figura 12 - Concentração de íons H+ e íons OH- e a escala de pH
Fonte: SENAI-RS
O valor de pH sofre forte influência térmica e, quando informado, deve estar associado à temperatura
na hora da medição. Assim, podemos dizer que uma solução é neutra quando seu pH = 7 à temperatura
de 25 ºC.
O valor normal do pH sanguíneo deve ser 7,4. A diminuição do valor de pH no san-

gue humano está relacionado com o surgimento de doenças. Em valores abaixo de
VOCÊ 7,4, a acidez do sangue torna-se um meio propício para os mais variados fungos,
SABIA? bactérias e vírus. Medições do pH da saliva de pacientes com câncer registraram
valores entre 4,5 e 5,7.
3.4.6 RESISTIVIDADE E CONDUTIVIDADE
A resistividade e a condutividade são duas das principais propriedades elétricas de materiais,

possibilitando qualificá-los como bons ou maus condutores de eletricidade. Essas duas grandezas também
possuem uma relação com a temperatura dos materiais. O estudo de suas características permite uma
melhor compreensão dos fenômenos elétricos, bem como a escolha adequada de materiais elétricos para
determinados fins.
Resistividade
Essa grandeza é também conhecida como resistência elétrica. Ela especifica e mede a relação inversa
entre o material e a passagem do fluxo de corrente elétrica. Portanto, quanto menor for a resistividade, mais
facilmente esse material permite a passagem da carga elétrica. A resistividade de um material depende da
temperatura em que ele se encontra, da sua constituição, do seu comprimento, e ainda, da área da seção
transversal desse material.
3 INSTRUMENTAÇÃO
37
Podemos verificar que a resistividade é diretamente proporcional à resistência apresentada pelo material
e inversamente proporcional ao seu comprimento. Como essa grandeza é influenciada pela temperatura,
ela é apresentada na maioria das vezes a uma temperatura de 20 °C.
Considerando dois condutores metálicos, com as mesmas características, mas com temperaturas
diferentes, verifica-se que o condutor com a temperatura mais alta terá uma maior resistência elétrica, pois
há uma maior agitação dos átomos que compõem esse metal. Sendo assim, a maior agitação dos átomos
aumenta a resistência elétrica.
O melhor condutor elétrico à temperatura ambiente é a prata, porém o seu uso em

VOCÊ larga escala é inviabilizado pelo alto custo. A resistividade é representada pelo sím-
SABIA? bolo da letra grega RÔ (ρ) e sua unidade (SI) de medida é o ohm (Ω).
Condutividade
Condutividade de um material é o inverso da resistividade, sua unidade no sistema internacional é o

Siemens S = 1/Ω ou S = Ω-1. Logo, é definida como sua capacidade de conduzir corrente elétrica. De forma
análoga, é definida a condutância C como a inversa da resistência. Salientamos que tanto a resistividade
quanto a condutividade são características físicas do material e não dependem de sua geometria.
3.5 MALHA DE CONTROLE
Uma malha de controle pode ser definida como um conjunto de componentes que executam as
funções básicas de controle, como medição, comparação, computação e correção. As malhas de controle
são classificadas em dois tipos, conforme veremos a seguir:
• malha aberta: é caracterizada pela não utilização do sinal do elemento de medição no controle
da variável do processo. O controle é feito sem a resposta do elemento de medição da variável de
processo;
• malha fechada: é definida quando as ações de medição, comparação, computação e correção ocorrem
continuamente, envolvendo todos os componentes da malha em um circuito fechado, até que a
variável medida fique estabilizada no valor desejado.
Essas malhas possuem elementos básicos para o controle dos processos, que são os seguintes:
• elemento sensor: é o que produz o sinal de medição da variável;
• elemento controlador: é o que compara o sinal medido com o valor desejado e efetua cálculo de correção
com base no erro entre a medição e valor desejado;
• elemento final de controle: é o que atua diretamente no processo empregando o sinal de correção.
A Figura 13 mostra uma representação esquemática de uma malha de controle.
38
Indicador Controlador
Integrador
Conversor
A V
O
Sensor Sensor
Transmissor 0,000
Atuador
Detector Válvula
Figura 13 - Malha de controle
Fonte: SENAI-RS
3.6 CONTROLES DE PROCESSO
Controlar um processo significa manter o valor de suas variáveis dentro de especificações que permitam
melhorar a eficiência de produção, a segurança das instalações e pessoas, bem como, o gerenciamento das
informações do sistema produtivo. Para tanto, deve ser capaz de superar eventuais atrasos de respostas e
distúrbios no sistema de controle, fazendo uso de técnicas características nas ações corretivas.
Os atrasos mais comuns são gerados por aspectos construtivos do próprio processo, denominados
de resistência e capacitância, que são as dificuldades que algumas partes do sistema apresentam para
transferir e armazenar materiais ou energia.
A resistência equivale à dificuldade oferecida pelas paredes dos tubos da serpentina em transferir o
calor para a água, enquanto que a capacitância é representada pela parte da energia que fica armazenada
na serpentina e nas paredes do trocador (processo).
Outro tipo de atraso ocorre no sistema de medição, cuja velocidade de resposta depende das dimensões
e do material construtivo do elemento de medição. Por exemplo, no elemento primário da Figura 14, o
sensor de temperatura precisa de um tempo para absorver a energia térmica e depois, então, gerar um
sinal correspondente.
TIC
Controlador
Água
Transmissor Elemento Fria
TT Primário Vapor
Água E. F. C.
Quente Processo (válvula de diafragma)
Condensado
Figura 14 - Atrasos e distúrbios de processo
Fonte: SENAI-RS
3 INSTRUMENTAÇÃO
39
Os distúrbios mais frequentes em um processo são os seguintes:

• distúrbio de alimentação: quando ocorre uma variação na entrada de energia ou material do processo
que é representado pelo circuito da válvula, como vimos na Figura 13;
• distúrbio de demanda: quando a variação acontece na saída do processo, nesse caso, representado
pela saída de água quente, como observamos na Figura 14.
3.6.1 CONTROLE MANUAL
O controle de um processo pode ser do tipo manual ou automático. Se for manual depende da
intervenção humana para manter o valor da variável no valor desejado e requer que o operador esteja
sempre atento às variações do processo, conforme mostra a Figura 15.
Fluido aquecido
Vapor Fluido a ser

aquecido
Condensado
Figura 15 - Controle manual de processo

Fonte: SENAI-RS, 2014b
3.6.2 CONTROLE AUTOMÁTICO
Se o controle for automático, as funções de medição, comparação e correção são efetuadas

automaticamente por dispositivos controladores, liberando o operador para efetuar outras funções mais
importantes. Observe a Figura 16.
40
Ponto de
TIC
ajuste
I P TT
PV
Fluido aquecido
Vapor
Fluido a ser
aquecido
Condensado
Figura 16 - Controle automático de processo

Fonte: SENAI-RS, 2014b
3.7 AÇÕES DE CONTROLE
As ações de controle da variável de processo podem ser do tipo contínuo ou descontínuo. Veremos
alguns importantes aspectos de cada uma dessas ações de controle.
3.7.1 CONTROLE DESCONTÍNUO
Conhecido como controle tipo on-off, o ponto de operação fica oscilando nos pontos acima e abaixo
do valor desejado (set point), conforme ilustra a Figura 17, que exemplifica um controle de temperatura de
um forno.
SP
Ta
t
MV
E
t
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8
Figura 17 - Controle automático descontínuo de temperatura de um forno
Fonte: SENAI-RS, 2014a
3 INSTRUMENTAÇÃO
41
Analisando somente a temperatura, no controle de temperatura de um forno, por exemplo, temos que:
quanto menor for a diferença (erro ou off-set) entre o valor desejado (set point) e a variável medida, melhor será
a qualidade do produto. Isso quer dizer que se a temperatura do forno for 2000 ºC (valor desejado ou set point),
o ideal será mantê-la o mais próximo desse nível, durante todo o processo de cozimento. A Figura 18 ilustra um
forno do tipo industrial, no qual ocorre esse processo.
0 1
Figura 18 - Exemplo de forno industrial

Fonte: SENAI-DN, 2012
Assim, cabe ao controlador (instrumento instalado no forno) fazer as correções necessárias para que a
diferença (erro ou off-set) entre a temperatura medida e o valor desejado (set point) fique o mais próximo
possível, sem a intervenção do operador. Essa técnica é de baixo custo operacional, mas introduz uma
instabilidade que alguns processos conseguem suportar sem maiores problemas, como o exemplo do
forno.
3.7.2 CONTROLE AUTOMÁTICO CONTÍNUO
O controle automático contínuo é realizado por controladores a partir do uso ações corretivas
proporcional, integral e derivativo (P I D). Estas ações, quando bem ajustadas, proporcionam um
comportamento muito estável da variável e, as oscilações quando ocorrem, são muito pequenas ou
quase imperceptíveis para o operador. As ações podem ser empregadas de forma isolada ou combinadas
dependendo das características do processo. Os controles mais usuais são: P, P + I, P + I + D. A Figura 19
mostra a resposta do controle a um distúrbio e o comportamento da variável conforme a sintonia das
ações de controle. A linha cheia representa o comportamento quando o controlador está bem regulado,
a linha pontilhada representa um controlador mal regulado enquanto que a linha tracejada mostra um
controlador desregulado.
42
1,8
1,6
1,4
1,2
1
y(t)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
b(s)
Figura 19 - Resposta do controle conforme a sintonia das ações PID
Fonte: SENAI-RS, 2014a
SAIBA Para aprofundar os conhecimentos sobre os controles automáticos recomenda-

MAIS mos a leitura do livro “Instrumentação Industrial”, de Egídio Alberto Bega.
3.8 APLICAÇÕES DA INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
A área da instrumentação tem grande aplicação nos mais diversos processos produtivos como em
indústrias petroquímicas, indústrias de alimentos, indústrias de bebidas, entre outros. Em cada um desses
processos produtivos, a instrumentação utiliza diferentes enfoques quanto aos tipos de controle e medição.
Na indústria petroquímica, por exemplo, para a obtenção dos chamados derivados leves, como
gasolina, nafta e querosene, o petróleo precisa ser aquecido a temperaturas elevadas e, ao mesmo
tempo, deve ser mantido à baixa pressão. Nessa etapa do processo, os valores dessas variáveis são
medidos e controlados dentro de limites críticos para que o fracionamento dos derivados atinjam suas
especificações corretas e, também, garantam a segurança das instalações. A Figura 20 mostra o exemplo
do processo de refino do petróleo.
3 INSTRUMENTAÇÃO
43
Molécula pequena:
FRIO (25 °C) Gases refinados - ponto ebulição baixo;
gás de
- muito volátil;
botijão
- flui facilmente;
- inflama facilmente.
gasolina combustível
de carros
nafta fabricação de
produtos químicos
querosene combustível de
aviação
óleo diesel combustível para carros,

ônibus e caminhões
Óleo óleo
aquecido combustível combustível para
navios, centrais
elétricas
resíduos betume para
estradas e telhados
QUENTE (350 °C)
Figura 20 - Processo de refino de petróleo

Fonte: SENAI-RS
As indústrias petroquímicas constroem suas unidades próximas umas das outras, formando um
aglomerado denominado polo petroquímico. Esse tipo de arranjo permite que uma unidade central
produza e distribua insumos básicos, como vapor, diferentes tipos de água e gases especiais para todas as
unidades.
Um pequeno erro na medição da vazão de qualquer um desses insumos pode acarretar numa diferença
muito grande no acerto econômico no final de cada mês. Cada unidade petroquímica emprega diferentes
tecnologias nos seus processos, mas, via de regra, possuem reatores nos quais os valores de temperatura
e de pressão são controlados e medidos muito próximo do ponto de alarme, o que requer uma grande
precisão dos instrumentos.
Já na indústria alimentícia, a instrumentação encontra aplicação nos sistemas de pesagem e de mistura
dos ingredientes para a produção de biscoitos. Esse controle precisa atender às rigorosas especificações
estabelecidas nas receitas dos produtos. Em muitas dessas indústrias, a produção é transportada por
esteiras que se deslocam por dentro dos fornos, conforme mostrado na Figura 21.
44
Figura 21 - Produção automática de biscoitos

Fonte: SENAI-RS
O sincronismo entre a velocidade das esteiras e a temperatura dos fornos precisa ser bem ajustado, pois
define o ponto correto do cozimento dos biscoitos.
Nas indústrias de bebidas, os produtos básicos como água e xarope são estocados em tanques e, durante
essa permanência, o controle do nível e do pH são fundamentais para manter a qualidade desses líquidos.
No processo de transferência dos líquidos, as medições de vazão são essenciais em controles de relação, que
devem manter as proporções corretas das mistura, atendendo às especificações das receitas. Em outra etapa
do processo, as bebidas prontas são envasadas por máquinas automáticas, similares ao modelo mostrado na
Figura 22.
Figura 22 - Sistema automático de envase de bebidas

Fonte: SENAI-RS
As altas velocidades desse processo exigem extrema precisão dos instrumentos responsáveis pela
dosagem do volume, dos sensores que determinam as quantidades corretas e, também, dos acionamentos
que fecham as embalagens.
3 INSTRUMENTAÇÃO
45
3.9 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E CONTROLE
A presença dos instrumentos contribui de forma significativa para melhorar a eficiência e a produtividade
de qualquer atividade industrial. A correta escolha e aplicação de um instrumento significa confiabilidade
na medição e certeza de bom desempenho nas funções de automatização, tanto nas malhas de controle,
como na segurança dos processos industriais.
3.9.1 IMPORTÂNCIA DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E CONTROLE
O desenvolvimento tecnológico dos elementos sensores e controladores proporcionou maior

confiabilidade aos instrumentos de medição e controle, permitindo realizar medições mais exatas das
variáveis físicas de processo, com respostas mais rápidas e confiáveis dos controles, obtendo produto
final com especificações de melhor qualidade e com baixas perdas de produção e redução do descarte de
resíduos.
O uso da instrumentação contribui para elevar o nível de segurança das operações industriais,
desenvolvendo e controlando sistemas de paradas rápidas e eficientes, em situações anormais de processo
ou em emergências operacionais, atuando de forma rápida e eficiente, independentemente da ação
humana.
A automatização dos processos, por meio da instrumentação aplicada, vem transferindo para as
máquinas muitas tarefas repetitivas e entediantes que antes eram realizadas pelo homem. Essa migração
minimiza a presença do homem em ambientes agressivos à saúde e libera o trabalhador de executar tarefas
que apresentem níveis elevados de periculosidade.
Portanto, o uso das técnicas de controle e medição da instrumentação possui enorme importância
para a indústria, pois permite aumentar a capacidade e a eficiência produtiva, melhorar a qualidade final
dos produtos, reduzir o número de acidentes de trabalho, contribui para erradicar algumas doenças
ocupacionais e minimiza o impacto ambiental da produção industrial.
3.9.2 FUNÇÕES DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E CONTROLE
Os instrumentos são classificados conforme a função que desempenham numa malha de controle. A
seguir, você aprenderá os termos mais usuais para identificar os instrumentos nos processos industriais:
• instrumentos cegos: são instrumentos que não apresentam a indicação local da variável que está
sendo medida, tais como chaves de alarmes (pressostato e termostato). Esses instrumentos só
possuem uma escala para ajuste do ponto de atuação. Como exemplos, temos:
a) chave para alarme de pressão: pressostato;
b) chave para alarme de temperatura: termostato;
c) chave para alarme de vazão: fluxostato.

46
• instrumentos indicadores: são instrumentos que apenas indicam o valor da variável medida. Alguns
apresentam o valor num mostrador numérico enquanto outros fazem uso de uma escala graduada,
por exemplo:
a) manômetro: indicador de pressão;
b) termômetro: indicador de temperatura.
• instrumentos transmissores: são instrumentos que transmitem os valores medidos para locais distantes
do ponto em que é feita a medição, por meio de sinais eletrônicos ou pneumáticos padronizados;
• elementos primários: são elementos que estão em contato direto com a variável medida e utilizam
a variação de uma propriedade física ou química para produzir um sinal de resposta. Os elementos
primários podem ser instalados isoladamente ou podem vir acoplados aos transmissores. Vejam os
exemplos:
a) termopar: elemento primário para medição de temperatura;
b) célula de diferencial de pressão: elemento primário para medir pressão.
• instrumentos conversores: são instrumentos que transformam um sinal proveniente de outro

instrumento em um sinal eletrônico ou pneumático padronizado, conforme ilustra o Quadro 5;
SINAIS-PADRÃO DE INSTRUMENTAÇÃO
ELETRÔNICOS PNEUMÁTICOS
Corrente 4 a 20 mA Pressão (sistema polegada) 3 a 15 PSI
Tensão 0 a 10 Vdc Pressão (sistema métrico) 0,2 a 1,05 kgf/cm²
Quadro 5 - Sinais-padrão de instrumentação

Fonte: SENAI-RS
• instrumentos controladores: são instrumentos que comparam o sinal enviado pelo sensor ou
transmissor com o valor desejado (set point) e efetuam o cálculo de correção com base no erro entre
a medição e valor desejado;
• instrumentos registradores: são instrumentos que armazenam graficamente os valores das medições
em meios físicos ou eletrônicos para consultas futuras;
• elementos finais de controle: são elementos que atuam diretamente no processo, modificando
fisicamente a variável de processo, empregando o sinal de correção enviado pelo controlador, como,
por exemplo: válvula de controle e motor elétrico.
3.9.3 APLICAÇÕES DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E CONTROLE
Os instrumentos são aplicados para medição e/ou controle em todos os tipos de malhas, das mais
simples até as mais complexas. As diferentes técnicas construtivas atendem às especificidades de qualquer
processo. Por isso, você aprenderá a identificar os instrumentos mais usados e suas tecnologias.
3 INSTRUMENTAÇÃO
47
Medidores de pressão
O instrumento mais usado na indústria para medir pressão é o manômetro, cujo princípio de
funcionamento está baseado na deformação de um elemento elástico (tubo, diafragma ou fole). A Figura
23 mostra um tipo de manômetro.
Tubo flexível
20
Ponteiro 15 25
10 30
5 35
kgf/cm2
0 40
Entrada
pressão
Figura 23 - Manômetro de tubo de Bourdon

Fonte: SENAI-RS
Os manômetros mais comuns medem a pressão relativa à pressão atmosférica local. Assim, a leitura
do manômetro é positiva quando indica o valor acima da pressão atmosférica local, ou negativa quando
o valor está abaixo da pressão atmosférica local (vácuo). A medição desse instrumento é denominada de
pressão manométrica.
Em algumas situações, é importante medir a pressão manométrica somada com a pressão atmosférica
local. Os instrumentos que fazem essas medições são chamados de manômetros de pressão absoluta. Na
Figura 24, observamos a relação entre os tipos de pressão.
Pressão absoluta Pressão manométrica

(Patm + Pmanométrica) (positiva)
Pressão atmosférica local
(Referencial)
Pressão manométrica negativa
(Vácuo relativo)
Vácuo absoluto
Figura 24 - Pressão manométrica, atmosférica e absoluta

Fonte: SENAI-RS
Medidores de temperatura
Os instrumentos para medir a temperatura empregam diferentes tecnologias construtivas. Os mais

utilizados em processos industriais são:
48
• termômetros de vidro: a dilatação volumétrica de um líquido ocorre dentro de um tubo capilar e

o valor da temperatura é indicado por meio de uma escala graduada. Os líquidos mais usados são:
mercúrio, tolueno, álcool e acetona. O mercúrio apresenta vantagens sobre outros líquidos, pois atinge
rapidamente o equilíbrio térmico e não adere às paredes do capilar (boa sensibilidade). A Figura 25
ilustra esse tipo de termômetro;
40
20
50
10
30
30
20
10
0
c
Figura 25 - Termômetro à dilatação de líquido

Fonte: SENAI-RS
• termômetros bimetálicos: o aquecimento faz com que uma espiral composta por duas chapas de
metais, com dilatações térmicas diferentes, se curve e movimente um ponteiro, que indica o valor da
temperatura. Temos exemplos da termômetros bimetálicos ilustrados na Figura 26;
0
1
10
90
50
10
90
90
80
3020 80
120
70
30 30
70
40
0 150
60
40
40 50
60
30
70
20
80
10
90
0
100
Figura 26 - Termômetros bimetálicos

Fonte: SENAI-RS
• termômetros de gás: o aquecimento faz com que um gás, dentro de um tubo curvo (tubo de
Bourdon), aumente sua pressão a volume constante e deforme a curvatura do tubo. Esse movimento
é amplificado e flexiona um ponteiro que indica o valor da temperatura, de acordo com Figura 27;
150 200
100 250
50 300
0 350
Figura 27 - Termômetro à dilatação de gás

Fonte: SENAI-RS
3 INSTRUMENTAÇÃO
49
• termopar: são elementos formados a partir da junção de dois fios constituídos de materiais diferentes
que, ao sofrerem uma variação de temperatura, geram um sinal de tensão em milivolts. A Figura
28 mostra a representação gráfica de um termopar, sendo que a extremidade em que os fios estão
unidos é chamada de junta quente e a extremidade oposta é chamada de junta fria. A junta quente
é a que entra em contato com o processo do qual se deseja medir a temperatura, enquanto que na
junta fria mede-se tensão de saída em mV. Os termopares mais comuns são: tipo J (um dos fios de
ferro e o outro de uma liga metálica constantan) e o tipo K (um dos fios constituído por liga metálica
de cromel e o outro de alumel). Observe um exemplo de termopar tipo J e sua representação gráfica,
na Figura 28;
a) b)
Ferro
+
mV Junta fria Junta
- quente
Constantan
Figura 28 - Termopar tipo J (a) aspecto construtivo; b) representação gráfica

Fonte: SENAI-RS
• termorresistência: são elementos resistivos que aumentam o valor da sua resistência em função do
aumento da temperatura. O elemento mais comum no uso industrial é PT100, que é construído de uma
liga de platina que apresenta a resistência de 100 ohms na temperatura de 0 ºC. As termorresistências
podem ser ligadas a 3 ou 4 fios, cujos fios paralelos compensam a resistência dos cabos de ligação do
PT100 ao circuito. Veja um exemplo de termorresistência e sua representação gráfica, na Figura 29.
a) b) B V V B B V V
t t
Ligação 3 fios Ligação 4 fios
Figura 29 - Termorresistência a) aspecto construtivo; b) representação gráfica

Fonte: SENAI-RS
Medidores de nível
Há vários tipos de instrumentos para medir e/ou controlar nível, cada um deles emprega uma
tecnologia específica, conforme o tipo de produto. O Quadro 6 relaciona o tipo de medição de alguns
desses instrumentos aos produtos para os quais ele é mais indicado.
50
TIPO DE TECNOLOGIA DO MEDIÇÃO CONTÍNUA

MEDIÇÃO INSTRUMENTO
INDICAÇÃO TRANSMISSOR/
CONTROLADOR
LÍQUIDO SÓLIDO LÍQUIDO SÓLIDO
VISOR DE NÍVEL X
DIRETA
FLUTUADOR X
DESLOCADOR X X
PRESSÃO DIFERENCIAL X X
ULTRASSÔNICO X X
RADAR X X
INDIRETA
CAPACITIVO X X X X
PESAGEM X X
RADIOATIVOS X X X X
Quadro 6 - Tipos de instrumentos para medição de nível

Fonte: SENAI-RS
A seguir, veremos alguns exemplos de medidores de nível utilizados na área da instrumentação, com os
quais você trabalhará nas empresas:
• visor de nível: instrumento muito empregado na monitoração local de nível de líquidos em vasos ou
tanques. Seu funcionamento é baseado no princípio de vasos comunicantes. Ele pode ser construído
com vidro tubular, conforme ilustra a Figura 30, ou com vidro plano ou com vidro prismático, de
acordo com a Figura 31;
Figura 30 - Visor de vidro tubular Figura 31 - Visor de vidro plano prismático

Fonte: SENAI-RS Fonte: SENAI-RS
• medidor tipo flutuador: é um tipo de instrumento usado normalmente em tanques abertos. Conforme
mostrado na Figura 32, o medidor consiste de uma boia sustentada por um cabo, cuja extremidade
oposta está ligada a um contrapeso que fica no lado externo. Esse contrapeso possui um ponteiro que
desliza sobre uma escala que indica o nível de líquido no tanque;
3 INSTRUMENTAÇÃO
51
Bóia
Escala
Contrapeso
Figura 32 - Medidor de nível tipo flutuador
Fonte: SENAI-RS
• medidor de pressão diferencial: utiliza o princípio do equilíbrio de forças entre duas entradas de
pressão do instrumento. Um elemento sensor tipo célula capacitiva4 mede a diferença de pressão
entre as duas entradas e gera um sinal elétrico proporcional, que é amplificado por um circuito
eletrônico. A Figura 33 mostra um exemplo de um medidor de pressão diferencial;
Figura 33 - Medidor de pressão diferencial

Fonte: SENAI-RS
• medidor radar: são instrumentos instalados no topo de um tanque e que emitem ondas
eletromagnéticas perpendiculares à superfície a ser medida. O sinal emitido pela antena é refletido
de volta pela superfície, e o instrumento indica o nível com base no tempo decorrido ou na diferença
de frequência entre a onda emitida e a refletida, conforme ilustra a Figura 34.
4 Elemento sensor com dois eletrodos que apresenta variação da capacitância em função da diferença de pressão aplica-
da entre os eletrodos.
52
Transmissor
ultrassônico de nível
20 mA (100%)
Pulsos
ultrassônicos
Nível
4mA (0%)
Figura 34 - Medidor de nível tipo radar

Fonte: SENAI-RS
Medidores de vazão
Na área da instrumentação, também há vários tipos de instrumentos para medir e/ou controlar vazão,
cada um deles empregando uma tecnologia específica conforme o tipo de produto. O Quadro 7 mostra
alguns instrumentos medidores de vazão, relacionando o processo empregado para medição e para quais
produtos ele é mais indicado.
GERADORES DE MEDIDORES VOLUMÉTRICOS CANAIS

DIFERENCIAL DE LINEARES ABERTOS
PRESSÃO
TIPO E PRODUTO TIPO E PRODUTO TIPO E PRODUTO TIPO E
PRODUTO
Placa de LGV Área variável LG Diafragma G Calha L
orifício
Bocal LGV Coriolis LG Palheta L Vertedor L
Venturi LGV Eletromagnéticos E Pistão oscilante L
Pitot LGV Térmicos LG Lóbulos G
Ultrassônico LGV Engrenagem L
L (líquido) - G (gás) - V (vapor) - E (líquido condutor de eletricidade)
Quadro 7 - Tipos de instrumentos medidores de vazão
Fonte: SENAI-RS
A seguir, veremos alguns exemplos de medidores de vazão utilizados na área da instrumentação, com
os quais você trabalhará nas empresas:
3 INSTRUMENTAÇÃO
53
• medidor gerador de diferencial de pressão: é o medidor de vazão mais usado industrialmente. Esse
medidor insere um dispositivo (placa de orifício, bocal, tubo Venturi) na tubulação para produzir
variação de velocidade e pressão, conforme leis físicas da hidrodinâmica (equação da continuidade e
equação de Bernoulli), conforme mostra a Figura 35.
Placa de Orifício
Flange
Qv P
Placa de Orifício
PL=P (pressão estática)
Figura 35 - Medidor de vazão por diferencial de pressão
Fonte: SENAI-RS
A Figura 36 apresenta os desenhos esquemáticos da instalação do medidor de vazão por diferencial de

pressão.
Bocal de escoamento
h Gradiente hidráulico
Escoamento
P1
Y P2
V1 D1 D2 Y
1 20° 2 5°
P1 P2
Entrada Garganta
Figura 36 - Desenhos esquemáticos da instalação do medidor de vazão por diferencial de pressão
Fonte: SENAI-RS
• medidor linear: é o instrumento que produz um sinal de saída proporcional à vazão que está sendo
medida. A Figura 37 mostra um exemplo de rotâmetro (área variável) e de eletromagnético.
Figura 37 - Medidores lineares do tipo rotâmetro e eletromagnético

Fonte: SENAI-RS
54
A Figura 38 ilustra um medidor do tipo coriolis (vazão mássica).
Figura 38 - Medidor do tipo coriolis

Fonte: SENAI-RS
• medidor volumétrico: é um instrumento que mede somente a vazão em volumes, forçando o fluido a
passar, por meio do deslocamento positivo, por dentro de câmaras de volumes conhecidos;
• medidor de canal aberto: é um instrumento destinado a medir a vazão de líquidos que escoam por
gravidade e apresentam superfície livre. A vazão é medida de forma indireta, a partir da variação do
nível. A calha Parshal, ilustrada na Figura 39, é muito utilizada nas empresas para medição de saída
dos efluentes5.
Figura 39 - Medidor de vazão tipo calha Parshal

Fonte: SENAI-RS
Medidores de pH
O potencial de hidrogênio iônico (pH) de uma substância pode ser medido por meio de dois processos:
• colorimétrico: utiliza soluções que são gotejadas numa porção da substância a medir ou em tiras de
papel, que é mergulhada na própria substância medida. Em ambos os casos ocorrem uma mudança
de cor, na porção da substância ou na tira de papel mergulhada, que é comparada com uma escala
padrão. Observe a Figura 40:
5 Descarte do líquido proveniente de um estabelecimento industrial, compreendendo águas de refrigeração poluídas,

águas pluviais contaminadas e esgoto de pias e banheiros.
3 INSTRUMENTAÇÃO
55
pH
pH
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Figura 40 - Medição de pH pelo método comparativo de cor

Fonte: SENAI-RS
• eletrométrico: nesse processo, é usado um aparelho para medição chamado de pHmetro (lê-se
peagâmetro), constituído, basicamente, por um eletrodo e um circuito eletrônico. A Figura 41 mostra
um modelo de pHmetro que é calibrado de acordo com os valores referenciados em cada solução de
calibração.
Figura 41 - Medidor eletrônico de pH

Fonte: SENAI-RS
A leitura, nesse processo, é feita em função da tensão (mV) gerada quando o eletrodo é submerso na
amostra, a qual é convertida para a escala de pH (variando de 0 a 14).
Analisadores de gases
São equipamentos que informam a proporção de determinados gases numa mistura concentrada. Um
tipo de analisador muito empregado pelas indústrias é o cromatógrafo de processo, capaz de determinar
qualitativa e quantitativamente vários componentes numa mistura gasosa. Devido a sua complexidade e
grande especificidade, os analisadores são estudados num estágio mais avançado, quando o profissional
trabalha com os fundamentos de instrumentação analítica.
56
Controlador
É o componente central de uma malha de controle, pois mantém o valor da variável controlada dentro
dos limites estabelecidos pelo processo. Para cumprir seu objetivo realiza duas funções básicas de controle:
a comparação (entre a variável medida com o set point para determinar o erro) e a computação (utilizando
o valor de erro para gerar um sinal de correção na saída). A Figura 42 mostra um controlador comercial.
R/MC
A/M
ATC 880
Figura 42 - Controlador de processo

Fonte: SENAI-RS
Válvula de controle
É o elemento responsável pela manipulação do fluxo de matéria ou de energia. A válvula atua no processo
corrigindo o valor da variável controlada sempre que ocorrer desvios em relação ao valor desejado. Uma
válvula é composta basicamente por atuador, castelo e corpo. O atuador pode ser pneumático, hidráulico ou
elétrico e movimenta-se conforme o sinal enviado por um controlador. O corpo pode apresentar diferentes
formatos como globo, esfera ou borboleta e está acoplado ao atuador por meio do castelo. O movimento do
atuador aciona os componentes móveis que compõe o corpo regulando a passagem do produto. A Figura 43
mostra uma válvula globo com atuador pneumático e suas partes constituintes.
Atuador
pneumático
Castelo
Vazão Corpo
Figura 43 - Válvula globo com atuador pneumático e suas partes constituintes

Fonte: SENAI-RS
3 INSTRUMENTAÇÃO
57
CASOS E RELATOS
Atenção com a umidade

Uma empresa produtora de plástico do polo petroquímico da região sul utiliza um reator refrigerado à
água no sistema de produção. Certa vez, uma das conexões da tubulação de água se rompeu e um pequeno
vazamento se formou sobre alguns dos termopares de medição da temperatura. Como eram termopares tipo
J, o cabo constituído por ferro oxidou e o seu sinal começou a oscilar até atingir o ponto crítico, interrompendo
indevidamente o processo produtivo. Essas paradas inesperadas acarretaram grandes perdas econômicas à
empresa produtora de plástico. De fato, dependendo da situação, uma pequena falha como essa pode interferir
até no cumprimento das metas produtivas da empresa. Portanto, o instrumentista precisa estar atento quando
a malha opera em ambientes com excesso de umidade, pois os defeitos de mau contato ou de oxidações nos
terminais de conexão comprometem a qualidade e a confiabilidade na indicação da temperatura.
RECAPITULANDO
Conhecemos alguns conceitos básicos usados nas rotinas diárias da instrumentação e percebemos a
importância de empregarmos corretamente os termos técnicos, com o intuito de facilitar a comunicação
e o entendimento das tarefas. Você aprendeu a reconhecer as variáveis controladas mais empregadas nos
processos industriais, com as respectivas unidades utilizadas por engenheiros e técnicos que atuam na
área de instrumentação, bem como o nome e os aspectos construtivos de seus instrumentos de medição
e controle. Estudamos, também, que cada tipo de processo tem aplicações específicas e que por isso o
instrumentista deve reconhecer os diferentes tipos de instrumentos aplicados, conforme o local de
instalação e sua função dentro do processo de medição e controle das variáveis. Como instrumentista, você
poderá atuar em diversos processos industriais, como o setor petroquímico, alimentício, automotivo e de
bebidas celulose.
ELEMENTOS HIDRÁULICOS E
PNEUMÁTICOS DA INSTRUMENTAÇÃO
Dentre os recursos tecnológicos da instrumentação de sistemas automáticos, merecem destaque

os comandos pneumáticos e eletropneumáticos, assim como os hidráulicos e eletro-hidráulicos.
Os sistemas pneumáticos utilizam ar comprimido como fonte de energia para seus
acionamentos. O ar é captado do próprio ambiente, passa por uma unidade de compressão e
tratamento e, então, é distribuído aos pontos de consumo com o emprego de mangueiras e
conectores apropriados. Como o sistema pneumático trabalha com pressão relativamente baixa,
seus componentes são basicamente constituídos de materiais plásticos e de fácil manipulação.
Os sistemas hidráulicos, por sua vez, utilizam óleos específicos como elemento propulsor. O
sistema deve operar, necessariamente, em circuito fechado, isto é, o óleo fica num reservatório
que é transferido com auxílio de uma bomba até o ponto de consumo, por meio de tubos rígidos,
mangueiras especiais e conectores metálicos. Além disso, como o óleo é um produto derivado do
petróleo, há uma grande preocupação com vazamentos devido a contaminações do solo.
Portanto, após estudar este capítulo, você terá condições de reconhecer as diferenças
entre os dois tipos de comandos, seus componentes e as aplicações dos sistemas hidráulicos
e pneumáticos.
4.1 DESCRIÇÃO DOS ELEMENTOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS
Grande parte dos elementos que fazem parte dos acionamentos dos circuitos hidráulicos
e pneumáticos tem os mesmos nomes, como conexões, mangueiras, válvulas, entre outros,
e possuem simbologias e representações gráficas semelhantes. Como, fisicamente, os
aspectos construtivos são muito diferentes, é importante que você aprenda a reconhecer
essas diferenças para evitar usos indevidos.
4.2 ELEMENTOS APLICÁVEIS A SISTEMAS PNEUMÁTICOS
Os elementos mais comuns usados para construir acionamentos pneumáticos são conexões
e mangueiras. Para montar um circuito de acionamento é importante conhecer quais os
modelos e as dimensões que são disponibilizadas pelos fabricantes no mercado.
60
4.2.1 MANGUEIRAS PNEUMÁTICAS
As mangueiras pneumáticas são tubos flexíveis, resistentes a dobras, a altas temperaturas e pressões.
Permitem a curvatura com raios reduzidos e apresentam grande facilidade nas montagens por encaixe.
São produzidos em compostos plásticos como Poliuretano (PU), Poliamida (PP) e Policloreto de polivinila
(PVC). Seus diâmetros podem variar de quatro a 12 milímetros e apresentam uma gama variada de cores,
sendo mais indicada, na instrumentação, a cor azul em função da normalização de cores. Observe alguns
exemplos na Figura 44.
Figura 44 - Tubos pneumáticos

Fonte: SENAI-RS
4.2.2 CONEXÕES PNEUMÁTICAS
As conexões pneumáticas são dispositivos empregados para acoplar as mangueiras nos demais
componentes do sistema pneumático. Os conectores modernos empregam tecnologia de engate rápido
por compressão, não necessitando de ferramentas para encaixar ou desencaixar a mangueira. A variedade
de modelos e de dimensões atende a todas as necessidades do mercado, cujos conectores mais usados são
os retos, curvos e os formatos em “t”, “y”, união e cruz, conforme ilustrados na Figura 45.
Figura 45 - Modelos de conectores pneumáticos mais encontrados nas indústrias

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Nunca utilize componentes pneumáticos em sistemas hidráulicos, pois os valores de

ALERTA pressão empregados na hidráulica são muito superiores. Os componentes pneumáti-
cos podem romper e causar graves acidentes.
4 ELEMENTOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS DA INSTRUMENTAÇÃO
61
4.2.3 VÁLVULAS E ATUADORES PNEUMÁTICOS
As válvulas e os atuadores pneumáticos são os responsáveis pela transformação da energia pneumática

em movimentos, nos circuitos pneumáticos. Essa energia é transformada, por meio de válvulas e atuadores,
em movimentos retilíneos ou movimentos rotativos, como veremos a seguir:
• atuadores pneumáticos: os atuadores pneumáticos podem ser divididos em atuadores pneumáticos
de simples ação, de dupla ação, rotativos e outros. A Figura 46 mostra dois tipos de atuadores: o linear
e o rotativo;
Figura 46 - Atuador linear e atuador rotativo

Fonte: SENAI-RS
• válvulas direcionais: são os elementos mais importantes na pneumática porque orientam, com lógica,
o caminho do ar comprimido dentro do sistema. As válvulas direcionais mais comuns são as de cinco
vias e duas posições (5/2) e as de três vias e duas posições (3/2). Há também válvulas de duas vias e
duas posições (2/2) e quatro vias e duas posições (4/2). A Figura 47 apresenta um corte longitudinal
esquemático que mostra o fluxo de ar nas posições da válvula direcional e sua simbologia;
2 (A) 4 (B) 2 (A) 4 (B)
14 (Z) 5 (R) 3 (S) 12 (Y) 14 (Z) 5 (R) 3 (S) 12 (Y)

1 (P) 1 (P)
2 (A) 4 (B)
12 (Y) 14 (Z)
(R) 5 3 (S)
1 (P)
Simbologia
Figura 47 - Válvula direcional

Fonte: SENAI-RS
• válvulas de processamento de sinais: são aquelas que analisam as informações emitidas ao circuito
pelos elementos de sinais. Essas válvulas combinam-se entre si para que o elemento atuador
apresente o comportamento final desejado. Podemos citar as válvulas alternadoras, as válvulas de
simultaneidade, os temporizadores e os contadores, todos destinados a combinar os sinais para os
elementos de comando. Observe um exemplo de válvula de processamento de sinais, o temporizador,
na Figura 48.
62
Figura 48 - Exemplo de temporizador

Fonte: SENAI-DN, 2012
4.3 ELEMENTOS APLICÁVEIS AOS SISTEMAS HIDRÁULICOS
Além de elementos como conexões e mangueiras, nos circuitos hidráulicos, também é comum o uso
de tubos rígidos. Os sistemas hidráulicos operam com pressões bem mais elevadas, necessitando que as
mangueiras e conexões tenham aspectos construtivos mais robustos quando comparados aos empregados
na pneumática. A seguir, você conhecerá os modelos e as dimensões desses elementos disponibilizados
pelos fabricantes no mercado.
4.3.1 MANGUEIRAS HIDRÁULICAS
São linhas flexíveis para condução de líquidos em circuitos que necessitem a compensação de movimento
ou a absorção de vibrações. As mangueiras desenvolvidas para sistemas hidráulicos são constituídas de
três partes: tubo interno, reforço e cobertura externa, e são especificadas pelo diâmetro interno do tubo,
conforme ilustra a Figura 49.
DI
Figura 49 - Partes de uma mangueira hidráulica com especificação de diâmetro
Fonte: SENAI-RS
As mangueiras são desenvolvidas e classificadas conforme normas específicas da Sociedade dos

Engenheiros Automotivos Americanos (Society of Automotive Engineers – SAE), que são as normas mais
empregadas mundialmente. As especificações das mangueiras atendem a uma série de parâmetros de
aplicação, sendo elas:
• capacidade de pressão dinâmica e estática de trabalho;
• temperatura mínima e máxima de trabalho;
63
• resistência às condições ambientais: ação do ozônio (O3), raios ultravioleta, calor irradiante, chama
viva;
• vida útil em condições dinâmicas de trabalho;
• raio mínimo de curvatura.
A mangueira que será aplicada em um sistema hidráulico, além de atender aos requisitos listados
anteriormente, também deve ser compatível com o tipo de fluido empregado. Por isso, é importante
consultar a norma quando for montar um sistema hidráulico ou efetuar a substituição da mesma. A Figura
50 mostra alguns exemplos de mangueiras hidráulicas.
Figura 50 - Mangueira hidráulica

Fonte: SENAI-RS
4.3.2 TUBULAÇÕES HIDRÁULICAS
As tubulações hidráulicas são utilizadas em sistemas hidráulicos somente em locais que não possuam
partes móveis e também não apresentem vibrações excessivas. Apesar de terem maior resistência mecânica
do que as mangueiras, sua montagem é bem mais crítica, exigindo mão de obra especializada. Para uma boa
montagem com tubos rígidos é importante seguir algumas recomendações, como:
• evitar trechos retos muito longos e montar as extremidades bem alinhadas para não causar
tensionamentos nos tubos, minimizando o risco de ocorrer vazamentos;
• quando for necessário contornar algum obstáculo, deve ser feito com dobras em ângulos suaves para
minimizar as turbulências e a perda de carga6 no fluido circulante.
Os tubos para sistemas hidráulicos são construídos com aços inoxidáveis e especificados pelo diâmetro
externo. Outro aspecto importante é a espessura da parede e se ela possui ou não costura lateral. A Figura
51 mostra um exemplo de tubulação utilizada em montagem de sistemas hidráulicos, em que se percebe
algumas dobras complexas.
6 Diminuição na energia dinâmica do fluido devido à fricção de suas partículas entre si e contra as paredes da tubulação
onde ele circula.
64
Figura 51 - Exemplos de tubulações e modelos de dobras usados em sistemas hidráulicos

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Evite o uso de reduções bruscas nas montagens de circuitos hidráulicos a fim de
ALERTA minimizar as turbulências e consequentemente o aumento de pressão e temperatu-
ra do fluido.
4.3.3 CONEXÕES HIDRÁULICAS
São dispositivos que permitem acoplar as mangueiras nos demais componentes do sistema hidráulico.
As conexões hidráulicas são classificadas da seguinte forma:
• conexões reutilizáveis: são conexões que facilitam as tarefas de manutenção e dispensam o uso
de ferramentas especiais nas trocas de mangueiras. Essas conexões são fixadas às mangueiras por
interferência ou por uma capa rosqueável;
• conexões permanentes: são aquelas que precisam ser substituídas juntamente com a mangueira
e necessitam de ferramentas especiais para sua montagem. A fixação das conexões às mangueiras
pode ser efetuada de duas formas: removendo ou não a proteção externa.
As conexões hidráulicas podem ser fixas ou giratórias, retas ou curvas (com ângulos de 45° e 90°) e
ainda do tipo macho ou fêmea. Para facilitar sua montagem e desmontagem dos circuitos hidráulicos,
pelo menos em uma das extremidades da mangueira deve ser montada uma conexão giratória. A Figura
52 mostra alguns modelos de conexões, permanentes e reutilizáveis, aplicadas em mangueiras hidráulicas.
65
Figura 52 - Modelos de conexões para mangueiras hidráulicas

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Nunca reaperte ou desmonte as conexões hidráulicas com o sistema pressurizado.

ALERTA Caso o sistema possua acumulador, despressurize também esse elemento. A não des-
pressurização do sistema poderá causar graves acidentes.
4.3.4 VÁLVULAS E ATUADORES HIDRÁULICOS
Da mesma forma que as válvulas e os atuadores pneumáticos são os responsáveis pela transformação
da energia pneumática, as válvulas e atuadores hidráulicos são responsáveis pela transformação de energia
hidráulica em movimentos nos circuitos hidráulicos. Essa energia será transformada, por meio de válvulas e
atuadores, em movimentos retilíneos ou movimentos rotativos:
• atuadores hidráulicos: o atuador hidráulico funciona do mesmo modo que o atuador pneumático. A
principal diferença está em sua estrutura, já que precisa ser resistente para suportar altas pressões. Os
atuadores hidráulicos podem ser de dois tipos: lineares ou rotativos;
• válvulas direcionais: as válvulas direcionais hidráulicas apresentam algumas diferenças em seu
funcionamento em relação às válvulas direcionais pneumáticas. As hidráulicas possuem válvulas com três
posições e normalmente utilizam válvulas com quatro vias, enquanto que as pneumáticas possuem duas
e três posições e, geralmente, três ou cinco vias.
A construção de uma válvula hidráulica é mais robusta, comparada à pneumática,

VOCÊ aumentando consequentemente o seu tamanho para suportar uma alta pressão
SABIA? (em torno de150 bar).
66
4.4 CARACTERÍSTICAS DOS ELEMENTOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS
Os elementos pneumáticos, por trabalharem com ar comprimido, são mais fáceis de manusear. O ar
é um fluido limpo e compressível. A ocorrência de pequenos vazamentos no circuito não compromete
o desempenho do sistema e o seu descarte é feito no próprio local de consumo. Por isso, a montagem
dos acionamentos é feita totalmente com mangueiras de materiais plásticos e raramente são empregados
tubos metálicos. Os conectores empregados também são de materiais à base de polímeros com engates
rápidos, sem a necessidade do uso de ferramentas.
Os sistemas hidráulicos trabalham com óleo, que é um fluido incompressível e opera com pressões
bem mais elevadas que as empregadas nos sistemas pneumáticos. Por isso, os elementos são totalmente
metálicos, com aspectos construtivos robustos e a montagem é feita com ferramentas adequadas.
FIQUE Os sistemas hidráulicos não funcionam corretamente quando há vazamentos, por

menor que seja, pois a pressão diminui significativamente e compromete a força
ALERTA mecânica para os acionamentos.
4.5 APLICAÇÕES DOS ELEMENTOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS
Os sistemas automáticos montados em indústrias alimentícias, farmacêuticas e frigoríficas necessitam

trabalhar com comando e acionamento extremamente limpos, livres de impurezas e óleos contaminantes.
Por isso, nessas empresas, preferem-se máquinas com acionamentos pneumáticos. Para que os componentes
pneumáticos funcionem corretamente, o sistema de ar comprimido deverá estar livre de umidade e agentes
contaminantes agressivos. Além disso, os parâmetros de pressão e temperaturas deverão ser respeitados.
Outras empresas necessitam de acionamentos capazes de exercer atividades com o emprego de forças
elevadas, como elevadores, prensas e movimentadores de cargas, e devem ocupar espaços reduzidos.
Nessas empresas, são empregados unidades de acionamentos hidráulicos que tem pequeno porte, mas
que possuem grande potência mecânica. Observe a Figura 53 que ilustra um exemplo de unidade par
acionamento hidráulico.
67
Figura 53 - Unidade para acionamento hidráulico

Fonte: SENAI-RS
Há sistemas automatizados que empregam, isoladamente ou de forma integrada, dispositivos de

acionamentos pneumáticos e hidráulicos. São máquinas de ensacar grãos, cereais, leite, sal, açúcar ou
máquina de envase de bebidas. Nessas máquinas, algumas partes dos acionamentos operam com circuitos
pneumáticos e outras, com circuitos hidráulicos. O uso de máquinas que utilizam o melhor dos dois
sistemas, os acionamentos hidropneumáticos, é uma grande tendência nas indústrias.
CASOS E RELATOS
A escolha correta de tubulações de sistemas hidráulicos

Os circuitos hidráulicos são muito utilizados em sistemas auxiliares de lubrificação e refrigeração de grandes
máquinas como compressores e extrusoras. São sistemas importantes que garantem o bom funcionamento e
aumentam a vida útil dos componentes dessas máquinas. Em uma grande petroquímica, durante a montagem
de um sistema de lubrificação de um dos compressores do sistema, optou-se pelo uso de tubos metálicos
rígidos. Após algum tempo de operação surgiram pequenas vibrações nas tubulações, as quais foram ignoradas
pela equipe de manutenção e de operação. Certa noite, a vibração aumentou rapidamente e rompeu-se o tubo
de conexão do manômetro. O vazamento de grande quantidade de óleo causou o desligamento do compressor
antes que a manutenção tivesse tempo de tomar qualquer ação corretiva.
Essa parada inesperada durou cerca de 6 horas e seu custo foi elevado, pois o prejuízo por cada hora de
interrupção na produção foi estimado em um milhão de reais. Portanto, utilize sempre mangueiras em sistemas
hidráulicos com circuitos que apresentam algum tipo de vibração.
68
RECAPITULANDO
Aprendemos que os comandos automáticos empregados nas indústrias também são construídos com
tecnologias pneumáticas e hidráulicas. Você ficou sabendo que as mangueiras empregadas nos circuitos
pneumáticos são construídas de materiais plásticos de fácil manuseio, sem a necessidade de utilização de
ferramentas. Observamos que a grande variedade de conectores permite atender a qualquer necessidade
das empresas. Em relação à montagem dos sistemas hidráulicos, aprendemos que as mangueiras utilizadas
apresentam forma flexível e resistente e que os conectores são sempre metálicos. Com relação aos conectores, o
capítulo mostrou que alguns desses elementos são permanentes, enquanto que outros podem ser reutilizados.
E, por fim, foi possível atentar para o fato de que o óleo é um elemento incompressível. Desse modo, em casos de
pequenos vazamentos, essa característica do óleo pode comprometer o desempenho do sistema.
69
Anotações:
ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
Antes de iniciarmos a leitura deste capítulo, vamos fazer um exercício mental. Imagine que
solicitaram a você recolocar uma peça que havia se soltado de uma máquina. Qual elemento
de fixação você usaria? Optaria por rebite, pino ou parafuso para prender a peça? Será que
todos esses elementos têm as mesmas funções? Certamente você ficou com dúvidas, mas não
se preocupe, pois ao estudar este capítulo, aprenderá as diferenças entre rebites, parafusos
e pinos, e poderá fazer a melhor opção conforme a aplicação em máquinas e equipamentos.
Saberá como reconhecer quais as funções desempenhadas por anéis elásticos e arruelas e terá
condições de escolher a melhor opção entre as chavetas para acoplar eixos e engrenagens.
5.1 TIPOS, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES DOS ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
Há diversas formas de unir duas ou mais peças e, também, são muitas as opções de
escolha entre os elementos mecânicos de fixação. Uma definição importante para a correta
aplicação dos elementos de fixação é saber por quanto tempo as peças ficarão unidas entre si.
Dependendo do caso, uma determinada fixação pode ser realizada de forma permanente, em
outros, a fixação pode ser frequentemente desmontada. Além disso, há fixações que devem
permitir o movimento relativo entre as peças unidas. Esses são alguns dos critérios que ajudam
a escolher, por exemplo, qual a melhor opção entre os elementos de fixação como rebite,
parafuso ou pino.
Nas empresas, temos máquinas que realizam grandes esforços e apresentam vibrações
excessivas e frequentes oscilações de temperatura. Essas variantes interferem na escolha da
fixação como o tipo de porca, da arruela ou do anel a ser utilizado em peças ou dispositivos. Por
isso, é importante que você aprenda como utilizar corretamente esses elementos e conheça
suas características.
VOCÊ A união permanente entre peças é aquela que para ser desfeita é neces-
SABIA? sário destruir o elemento de fixação.
72
5.1.1 REBITES
O rebite é o elemento utilizado para fixação permanente de dois ou mais objetos. Ele é fabricado em
metal como, o alumínio, cobre, latão ou aço. Seu corpo sempre é cilíndrico, mas a cabeça pode apresentar
diferentes formatos. O rebite é caracterizado conforme o seu material de fabricação, pela forma da cabeça,
por seu comprimento útil e pelo diâmetro e forma do corpo. A Figura 54 mostra o rebite de repuxo,
conhecido como tipo “pop”.
Figura 54 - Rebite de repuxo tipo pop

Fonte: SENAI-RS
O rebite “pop” é aplicado com auxílio de um alicate, cujo mecanismo deforma as paredes do seu corpo
proporcionando a pressão de aperto. A Figura 55 mostra o rebite após o processo de fixação a uma
superfície.
Figura 55 - Deformação do rebite tipo pop após aplicação

Fonte: SENAI-RS
Os rebites possuem uma grande aplicação em todos os segmentos industriais. Da simples fixação da
fechadura em uma porta até usos mais sofisticados como a sustentação da fuselagem em aviões. Para cada
aplicação deve ser utilizado o rebite adequado, avaliando-se bem o tipo de esforço requerido em cada
situação. O Quadro 8 mostra alguns modelos de rebites e suas aplicações típicas.
(CONTINUA)
DESENHO TIPOS APLICAÇÃO

Rebites de cabeça É o tipo mais aplicado na indústria de manufatura, devido a
redonda sua alta resistência.
Rebites de cabeça Utilizado para fixar objetos que não permitem saliências.
escareada
Rebites cabeça de Empregado em montagens que admitem pequenas saliên-

panela cias.
5 ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
73
(CONCLUSÃO)

Rebites de cabeça Adequado para fixar peças com espessura máxima de 7 mm.
cilíndrica
Rebites de repuxo Empregado para unir e fixar peças com rapidez e simplici-
dade. Utilizado para fixar objetos que admitem pequenas
saliências.
Quadro 8 - Tipos de rebites e suas aplicações típicas
Fonte: SENAI-RS
VOCÊ A fabricação de rebites não é feita sem padronização. Ela obedece às normas técni-
SABIA? cas que definem as medidas da cabeça, do corpo e do comprimento útil.
5.1.2 PARAFUSOS
Elemento de fixação empregado para unir peças em que há necessidade de serem montadas e
desmontadas de forma rápida e fácil. O parafuso se diferencia pela forma da cabeça, pelo perfil do filete da
rosca, pelo formato da haste e pelo tipo de acionamento. A variedade de parafusos existente no mercado
é muito grande e a Figura 56 mostra um pouco dessa diversidade.
Figura 56 - Tipos de parafusos

Fonte: SENAI-RS
Um item fundamental na fabricação do parafuso é sua rosca, pois o formato e o passo definem para qual uso
se destina o parafuso. Entre os vários tipos de rosca existentes, a triangular é a mais utilizada, pois seu processo
de fabricação é mais simples, além de assegurar melhor resistência mecânica. A Figura 57 mostra um parafuso
de rosca triangular em que o passo corresponde à distância entre dois filetes.
Filete
Figura 57 - Parafuso de rosca triangular direita

Fonte: SENAI-RS
74
Um fato relevante na aplicação do parafuso é saber o limite de esforço mecânico que ele foi projetado para
suportar. Essa propriedade é definida conforme a classe de resistência do material do qual ele é constituído.
O domínio desse conceito é uma atribuição do mecânico, mas é importante o instrumentista conhecer essa
informação para não fragilizar determinados sistemas de máquinas automáticas. Nos parafusos sextavados,
a classe de resistência vem especificada por um número estampado na parte superior da cabeça, conforme
demonstrado na Figura 58, a seguir.
Figura 58 - Indicação da classe de resistência do parafuso

Fonte: SENAI-RS
VOCÊ Os parafusos podem ter rosca do tipo direita e esquerda. A rosca direita é a mais co-
mum e seu aperto ocorre no sentido horário. A rosca tipo esquerda só é empregada
SABIA? em casos especiais.
5.1.3 PORCAS
A porca é um elemento de fixação usado juntamente com o parafuso e, portanto, ambos devem ter a
rosca compatível e possuir a mesma classe de resistência. A porca é fabricada em vários formatos como:
sextavada, cega, recartilhada, entre outras. O Quadro 9 mostra os modelos citados e suas aplicações.

Sextavada É o modelo de porca mais usado para fixação de peças e dis-
positivos. Algumas possuem rosca fina para transmitir mais
força do que a rosca normal.
Sextavada com trava É usada junto com parafusos em equipamentos que apresen-
tam pequenas vibrações, a fim de evitar que afrouxem com
facilidade.
Cega Porca sem abertura superior, proporcionando proteção da

rosca de parafuso contra intempéries e danos mecânicos.
Redonda com ranhuras Para fixação de dispositivos e componentes. Um exemplo é a

fixação do castelo de uma válvula de controle ao seu corpo.
Recartilhada Modelo de porca aplicado junto com parafusos que são aber-
tos com mais frequência, como abertura de painéis.
Quadro 9 - Modelos de porcas e suas aplicações

Fonte: SENAI-RS
75
FIQUE Sempre que for colocar a porca em um parafuso, certifique-se de que as roscas de
ALERTA ambos sejam do mesmo padrão, métrico ou polegada.
5.1.4 ARRUELAS
As arruelas são elementos cilíndricos, de espessura fina, com um furo no centro, pelo qual passa o corpo
do parafuso. É utilizada para aumentar a superfície de apoio de parafusos e porcas, assim como impedir
que eles se soltem devido a vibrações mecânicas e oscilações térmicas. A arruela pode ser lisa, de pressão
e de freno, conforme mostrado no Quadro 10.

Arruela lisa Tem a função de distribuir os esforços do aperto
e é usada para fixar peças que não apresentem
vibrações.
Arruela de pressão Utilizada para evitar o afrouxamento de parafusos

e porcas em equipamentos sujeitos a grandes es-
forços, vibrações e com variações de temperatura.
Arruela dentada Utilizada para evitar o afrouxamento de parafusos

e porcas em equipamentos com muita vibração,
mas sujeitos a pequenos esforços mecânicos
(exemplo: eletrodomésticos).
Arruela serrilhada Também utilizada em equipamentos com muita
vibração, mas sujeitos a esforços maiores (exemplo:
eletrodomésticos).
Arruela de travamento Utilizada para travar porcas e parafusos que não

com orelha podem girar (exemplo: componentes internos de
motores e compressores). As orelhas são dobradas,
depois do aperto do parafuso, sendo uma para
cima e a outra para baixo.
Quadro 10 - Tipos e aplicações de arruelas
Fonte: SENAI-RS
5.1.5 ANEL ELÁSTICO
O anel elástico é um elemento usado em eixos e furos contra deslocamentos axiais. São fabricados em
aço-mola7 e podem ser classificados em três categorias, como veremos a seguir:
7 Metal capaz de retornar à forma original após sofrer algum tipo de deformação, característica que depende do teor de
carbono e do tratamento térmico do aço.
76
• anel de segurança: absorve grandes forças axiais e pode ser de uso externo (alojado em canal
construído num eixo) ou interno (alojado em canal construído num furo), conforme mostrado na
Figura 59;
Figura 59 - Exemplos de anéis elásticos externo e interno

Fonte: SENAI-RS
• arruela de segurança: é aplicada em canais construídos em eixos e só absorve pequenos esforços

axiais. Veja a Figura 60;
Figura 60 - Arruela de segurança para eixos

Fonte: SENAI-RS
• anel de arame elástico: também é montado em canais confeccionados no eixo ou na parede interna
de tubos, sendo capaz de suportar pequenos esforços axiais, conforme ilustra a Figura 61.
Figura 61 - Anel de arame elástico

Fonte: SENAI-RS
Para a utilização dos anéis devem ser observados alguns pontos importantes como:
• a dureza do anel tem que ser adequada aos elementos fixados por ele;
• a superfície deve estar livre de rebarbas, fissuras e oxidações;
• o anel precisa ficar bem alojado e com boa pressão no fundo da canaleta.
77
5.1.6 PINOS
O pino é um elemento que tem por finalidade fixar ou alinhar os componentes de máquinas. Em algumas
situações, o uso do pino permite, por meio de articulação, a liberdade de movimento entre as peças unidas.
Os pinos são especificados conforme as características construtivas (formato, tipo de aplicação, diâmetro,
material construtivo, acabamento superficial e tratamento térmico). A Figura 62 mostra alguns modelos de
pinos utilizados na fixação de peças.
Figura 62 - Modelos de pinos utilizados na fixação de peças

Fonte: SENAI-RS
5.1.7 CHAVETAS
A chaveta é um elemento usado para fixar engrenagens, polias ou acoplamentos em eixos. A chaveta é
fabricada em aço com formatos paralelo, em cunha ou de disco, e é posicionada em cavidades interpondo-
se entre o eixo e a peça a ser fixada. O Quadro 11 mostra os tipos e suas aplicações.

Paralela Apresenta as duas faces paralelas e pode ter as
arestas quadradas ou arredondadas. É utilizada
para acoplar eixo e engrenagens.
Cunha Apresenta uma das faces inclinada, o que facilita a

união das peças. É usada para unir eixos em rodas,
volantes e roldanas.
Disco Apresenta formato em meia-lua e é aplicada em
eixos cônicos.
Quadro 11 - Tipos de chaves e suas aplicações

Fonte: SENAI-RS
78
CASOS E RELATOS
O dia em que um pequeno componente evitou uma tragédia

Uma refinaria de petróleo é projetada e construída obedecendo rigorosamente às normas técnicas de
montagem de todos os componentes de suas unidades produtivas. Esse rigor garante a segurança das
instalações e das pessoas em eventos nem sempre previstos durante a realização do projeto. Certa vez, durante
uma rotina operacional, a temperatura de uma das torres de fracionamento ficou fora de controle, provocando
uma grande explosão. O deslocamento de ar teve um impacto tão grande que a torre chegou a elevar-se da sua
base de fixação. Na investigação, foi verificado que a torre não tombou sobre outros equipamentos porque seus
parafusos suportaram os esforços de tração a que foram submetidos. Nessa ocasião, ficou evidenciado que o uso
dos parafusos adequados minimizou a gravidade do acidente, que resultou apenas em prejuízo material.
RECAPITULANDO
Estudamos a importância de usar bons critérios na escolha dos elementos mecânicos para fixação de
peças e componentes. Aprendemos que o rebite é recomendado para unir as peças de forma permanente.
Em fixações não permanentes, como locais em que a separação das peças é realizada com frequência, os
parafusos e porcas são a melhor opção. Já os pinos são usados nas articulações, quando há necessidade de
movimento relativo entre as peças. Também conhecemos que as arruelas são empregadas para distribuição
do torque aplicado ou para minimizar efeitos de vibrações e variações térmicas no aperto dos parafusos. Por
fim, soubemos que há diferentes modelos de chavetas e anéis empregados para fixar engrenagens e outros
dispositivos na ponta de eixos.
79
Anotações:
FERRAMENTAS MANUAIS EMPREGADAS
À INSTRUMENTAÇÃO
Para realizar qualquer atividade na instrumentação você certamente usará um tipo de

ferramenta manual. Fique sabendo que para cada modelo de parafuso, há uma chave mais
adequada e, para cada tipo de serviço a ser executado, há uma ferramenta manual mais
apropriada. Portanto, ao estudar este capítulo, você aprenderá a reconhecer quais as ferramentas
mais usadas no exercício da sua profissão, terá condições de diferenciá-las e especificá-las de
acordo com suas características básicas, e também saberá selecionar o modelo de ferramenta
apropriado conforme a finalidade de cada aplicação.
6.1 TIPOS DE FERRAMENTAS
As ferramentas são empregadas para apertar e desapertar parafusos, para rosquear e

desrosquear tubos, para remover e colocar anéis, rebites e pinos, entre outras funções. A seguir,
você vai conhecer um pouco mais sobre as ferramentas básicas para executar as tarefas de
rotinas da instrumentação industrial.
6.1.1 CHAVES PARA PARAFUSOS COM FENDA
Uma das atividades mais executadas por qualquer profissional instrumentista é a colocação
e remoção de parafusos. Todavia, há vários modelos de parafusos e, portanto, devemos
sempre procurar empregar a chave mais adequada ao modelo de parafuso que se pretende
movimentar.
Para cada tipo de fenda estampada na cabeça do parafuso há uma chave apropriada. Assim,
as chaves disponíveis são: de fenda reta, de fenda cruzada (chamada de chave Philips), de
fenda sextavada (conhecida como chave Allen) e a Torx. A Figura 63 mostra os modelos dessas
chaves de fenda.
82
Fenda Philips Pozidriv Torx Sextavada

reta
Figura 63 - Tipos de chaves para parafusos com fendas na cabeça

Fonte: SENAI-RS
As chaves de fenda são sempre especificadas pelas dimensões da haste, como o comprimento e o
diâmetro da ponta, conforme mostrado na Figura 64.
A
Figura 64 - Exemplo de chave de fenda reta com sua dimensão e adequada à NR-10
Fonte: SENAI-RS
Algumas chaves de fenda são desenvolvidas para trabalhos em eletricidade e devem

SAIBA atender à NR-10. Elas precisam trazer estampadas no cabo o valor da tensão elétrica
MAIS que sua isolação está adequada.
6.1.2 CHAVES PARA PARAFUSOS COM CABEÇA SEXTAVADA
As chaves utilizadas nesses parafusos são especificadas pelo diâmetro da cabeça do parafuso e devem
encaixar de forma bem justa ao seu sextavado. As chaves são comercializadas em jogo ou de forma unitária,
com medidas milimétricas e em polegadas, e pode ser do tipo boca, estrela ou combinada, conforme ilustra
a Figura 65.
Figura 65 - Tipos de chaves apropriadas para parafusos de cabeça sextavada

Fonte: SENAI-RS
6 FERRAMENTAS MANUAIS EMPREGADAS À INSTRUMENTAÇÃO
83
Outra ferramenta bastante usada para parafusos de cabeça sextavada é a chave ajustável. É uma chave de
boca com abertura regulável que se ajusta por meio de uma rosca sem fim. Alguns modelos apresentam uma
escala milimétrica, indicando o tamanho da abertura da mandíbula, conforme mostrado na Figura 66.
20
10
0
Figura 66 - Chave ajustável

Fonte: SENAI-RS
torque 8
FIQUE A chave ajustável também é chamada de chave inglesa e só deve ser empregada
ALERTA para ajustar, nunca para efetuar o torque8.
6.1.3 ALICATES
Os alicates constituem outra família de ferramentas manuais, compostas por dois braços articulados.
Em uma das extremidades dos braços ficam as garras e pontas que servem para segurar, cortar, dobrar,
colocar e retirar peças; na outra extremidade, ficam as empunhaduras. Para cada atividade específica há
um alicate mais apropriado, como veremos a seguir:
• alicate universal: usado para segurar, emendar e cortar cabos elétricos. São comercializadas em
tamanhos de 150 a 255 mm identificados pela letra L, conforme mostra a Figura 67. O alicate universal
apresenta tensão de isolamento do cabo de 1000 V, em conformidade com a norma NR-10;
A D
L
Figura 67 - Exemplo de alicate universal com sua dimensão adequada à NR-10
Fonte: SENAI-RS
• alicate de corte diagonal: esse tipo de alicate é empregado para cortar e descascar cabos elétricos.
Também são comercializados em tamanhos de 150 a 255 mm. Para atender à norma NR-10, o cabo
apresenta tensão de isolamento de 1000 V. Observe um alicate de corte diagonal na Figura 68;
8 Esforço de torção ou rotação que suporta um eixo quando transmite um movimento em um motor.
84
Figura 68 - Exemplo de alicate de corte diagonal adequado à NR-10

Fonte: SENAI-RS
• alicate bomba d’água: utilizado para segurar e apertar conexões hidráulicas, pneumáticas e de
conduletes elétricos, esse alicate é comercializado em diversos tamanhos. Alguns modelos podem
apresentar cabos com isolamento em conformidade com a norma NR-10. A Figura 69 ilustra esse tipo
de alicate;
Figura 69 - Alicate tipo bomba d’água conforme a NR-10

Fonte: SENAI-RS
• alicate rebitador: usado para aplicar rebites de repuxo (tipo pop) produzidos em alumínio, o alicate
rebitador é comercializado com bico intercambiável nos diâmetros de 2,4 mm e 6,0 mm. A Figura 70
mostra um modelo com ponteiras intercambiáveis presas ao cabo;
Ponteira intercambiável
Figura 70 - Modelo de alicate rebitador com bicos intercambiáveis

Fonte: SENAI-RS
• alicate extrator de anel: esse tipo de alicate é empregado para retirar e/ou colocar anel de freno em
equipamentos. Para cada tamanho de anel de freno há uma ponteira com diâmetro mais adequado.
O bico pode ser reto ou em ângulo. A Figura 71 ilustra aplicações do alicate extrator de anel com bico
em ângulo.
85
Figura 71 - Aplicações do alicate extrator de anel com bico em ângulo

Fonte: SENAI-RS
6.1.4 CHAVE PARA TUBOS
Chave empregada para rosquear tubos metálicos em montagens industriais. Também conhecida como
chave grifo, é comercializada em dimensões de 6 a 32 polegadas. A Figura 72 ilustra uma chave para tubos.
Figura 72 - Chave grifo utilizada para apertar e afrouxar tubos lisos

Fonte: SENAI-RS
6.1.5 SACA PINOS
O saca pinos é um dispositivo apropriado para remover pinos e grampos usados na fixação de hastes,
eixos, elos de corrente e outros. O diâmetro dessa ferramenta deve ser levemente menor que o diâmetro
do pino a ser retirado. O saca pinos (FIGURA 73) deve ser utilizado com um martelo metálico.
Figura 73 - Modelos de saca pinos

Fonte: SENAI-RS
86
Para conhecer mais detalhes dessas ferramentas e de outras, consulte catálogos ou

SAIBA acesse as páginas dos fabricantes na internet, como Gedore, Belzer, Tramontina e
MAIS outros.
6.2 CARACTERÍSTICAS DAS FERRAMENTAS MANUAIS
As ferramentas são caracterizadas pela função que desempenham, pelas dimensões que são
comercializadas e pelo tipo de isolamento do cabo quando destinadas para trabalhos em sistemas
elétricos energizados. Quando você solicitar ou comprar uma ferramenta, especifique corretamente todas
as características que ela deve ter. Por exemplo, ao solicitar uma chave de fenda cruzada, informe a largura
da ponta, o comprimento da haste e o tipo de isolamento do cabo. Caso contrário, você correrá o risco de
receber uma ferramenta inadequada.
6.2.1 APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS MANUAIS
As ferramentas são aplicadas em praticamente todas as atividades executadas pelo instrumentista

industrial, desde a tarefa mais simples, como apertar um parafuso frouxo, até as mais complexas, como
montar e desmontar máquinas inteiras nas revisões programadas. Há ferramentas adequadas para
executar todo tipo de tarefa e o instrumentista deve conhecer quais as que fazem parte da sua rotina
diária e, também, aquelas de uso eventual. Quando você utiliza a ferramenta mais adequada, o trabalho é
realizado com menor esforço e reduz as chances de ocorrer acidente.
6.2.2 TÉCNICAS E RECOMENDAÇÕES DE USO DAS FERRAMENTAS
Cada ferramenta é adequada para desempenhar uma função específica. Não improvise e não utilize uma
ferramenta em algo para o qual ela não foi projetada. Para afrouxar ou apertar parafusos, lembre-se de que há
diferentes tipos de fendas. Utilize a chave adequada ao parafuso que você está manuseando. Do mesmo modo,
os parafusos com cabeça sextavada são construídos com diferentes diâmetros. Escolha a chave, de boca ou
estrela, que melhor se ajuste às dimensões do sextavado. Para executar a tarefa de bater, use exclusivamente
o martelo, selecionando o mais adequado ao tipo de objeto ou à superfície na qual irá trabalhar.
6.2.3 CONSERVAÇÃO DAS FERRAMENTAS
As ferramentas são instrumentos importantes para o bom desempenho das atividades do instrumentis-
ta. Portanto, elas devem estar sempre limpas, sem avarias, sem trincas ou sem marcas severas de desgaste.
Conservar bem as ferramentas é considerada uma das boas práticas profissionais nas empresas. Revisar
87
as ferramentas antes de iniciar a jornada de trabalho e limpar aquelas utilizadas após o término de cada
atividade é uma demonstração de qualidade e profissionalismo. Procure manter sua caixa de ferramentas
sempre organizada.
FIQUE Ferramentas mal conservadas não apresentam o desempenho esperado e podem

ALERTA ser uma fonte de acidentes do trabalho.
CASOS E RELATOS
Um acidente que poderia ser evitado

Uma grande empresa de bebidas importou de diferentes países todas as máquinas automáticas de envase
de bebidas para montar sua linha de produção. Por causa disso, algumas máquinas tinham seus elementos
construídos com medidas métricas e outras, com medidas em polegadas. Um dos instrumentistas responsáveis
por realizar a manutenção de uma das máquinas não percebeu qual o padrão de medida estava sendo
empregado. Desse modo, quando teve que remover um dos parafusos de fixação do sensor de temperatura,
escolheu uma chave com dimensões aproximadas ao diâmetro da cabeça do parafuso. Porém, como o parafuso
estava muito apertado, a chave escorregou e o instrumentista bateu com a mão na estrutura da máquina. Devido
à grande força que estava aplicando na tarefa, o impacto foi suficiente para provocar uma lesão em um dos
dedos. O acidente provocado pelo uso da ferramenta inadequada provocou um afastamento de três semanas
do instrumentista. Esse acidente poderia ter sido evitado, se o instrumentista tivesse visto o padrão correto da
medida e utilizado a ferramenta adequada a esse padrão.
RECAPITULANDO
Estudamos aspectos fundamentais sobre as ferramentas básicas usadas para o exercício das atividades de
instrumentação. Aprendemos que algumas chaves usadas para apertar parafusos são apropriadas a determinados
modelos, de acordo com as fendas ou com o diâmetro sextavado da cabeça dos parafusos. Conhecemos os
tipos de alicates mais utilizados e suas aplicações específicas. Você também reconheceu a importância de
especificar corretamente uma ferramenta, devido aos perigos decorrentes do improviso e do uso inadequado
dos instrumentos, e a necessidade de conservá-las sempre limpas e organizadas dentro da maleta.
MANUTENÇÃO
As técnicas de manutenção compreendem um conjunto de cuidados e ações técnicas

aplicadas para manter o bom funcionamento de máquinas, equipamentos e instalações
industriais. Entre as práticas da manutenção destacam-se:
• atuar na conservação das máquinas para que operem com rendimento conforme
projetado;
• fazer adaptações com responsabilidade, respeitando a função básica e a segurança
operacional;
• providenciar a restauração dos componentes visando sempre à condição original;
• agir na substituição de peças e componentes necessários para manter a continuidade
operacional;
• desenvolver ações preventivas contra todos os tipos de defeitos, dos mais simples até os
mais graves.
Os principais objetivos da manutenção são aumentar a disponibilidade e reduzir o número
de falhas em máquinas e equipamentos. O cumprimento dessas metas depende de ações
integradas entre mantenedores e operadores por meio de ações rápidas e eficientes em
manutenções corretivas, implementando planos de manutenção preventiva e empregando
técnicas especializadas de manutenção preditiva. Estudaremos alguns aspectos fundamentais
de cada uma dessas manutenções.
7.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Em todas as empresas, sempre ocorrem alguns defeitos inesperados nas máquinas. Essas
falhas acontecem independentemente do planejamento ou da qualidade dos trabalhos
executados pela equipe de manutenção. As intervenções que devem ser executadas quando
esses defeitos ocorrem são chamadas de manutenção corretiva – um tipo de manutenção não
planejada, cujo objetivo é localizar e reparar defeitos nas instalações industriais.
90
Muitas empresas usam esse atendimento emergencial (manutenção corretiva) como uma opção
estratégica, por ser mais econômico do que montar planos complexos de manutenção. Devido a sua
natureza imprevisível, a manutenção corretiva é realizada por demanda e, na organização da equipe de
manutenção, são destacados diariamente alguns mantenedores para esse tipo de atendimento.
Uma postura comum entre os líderes de manutenção das empresas é destacar os

profissionais mais experientes para os atendimentos emergenciais, pois eles estão
VOCÊ mais capacitados para executar essas tarefas imprevisíveis em um tempo mais cur-
SABIA? to, diminuindo o impacto desse tipo de manutenção nos índices de desempenho
do setor.
7.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Quem compra um automóvel novo recebe orientações para retornar periodicamente à concessionária
para que seu carro seja revisado. Em cada revisão, alguns itens são avaliados pela quilometragem rodada e
outros conforme o tempo de operação. Caso o comprador não cumpra essa determinação, perde a garantia
de fábrica.
Mas como o proprietário do automóvel controla esses prazos? Na entrega do veículo, o vendedor anota
no manual de manutenção as datas ou as quilometragens nas quais o carro precisa retornar à loja para fazer
as avaliações. A responsabilidade pelo cumprimento dos prazos é do proprietário. Ora, esse procedimento
acertado entre ambos é um plano de manutenção preventiva.
Do mesmo modo, numa empresa, o plano da manutenção preventiva é definido por um conjunto de
procedimentos e ações antecipadas, efetuadas em peças e equipamentos, mesmo que não apresentem
falha, visando manter as máquinas e equipamentos em boas condições de funcionamento.
As empresas que implantam programas de manutenção preventiva parametrizam seus planos
utilizando informações contidas em manual técnico ou recomendadas pelo fabricante do equipamento.
As manutenções são planejadas com base no tempo de operação das máquinas.
Para realizar um bom plano de manutenção preventiva é preciso mapear os componentes mecânicos,
elétricos, eletrônicos e os instrumentos de uma máquina. A Figura 74 mostra uma planilha que serve
como exemplo de como organizar as informações, relacionando as atividades a serem executadas com os
períodos recomendados pelo fabricante.
7 MANUTENÇÃO
91
ENSACADEIRA AUTOMÁTICA
TAG [ ] EN202 [ ] EN203 DATA: EXECUTANTE:
ESPECIALIDADE
HORA HOMEM
FREQ. (MÊS)
NÃO VERIF.
INSPEÇÃO
DESCRIÇÃO
LIMPEZA
SUBSTIT.
AJUSTES
ITEM
OBS.
Ajustar e testar a pressão do
1.1 sistema de solda entre 5,0 à INST 1 0,50
6,0 bar, na reguladora.
Verificar a quantidade de
teflon do módulo da solda
1.2 INST 1 1,50
superior. Substituir conjunto
se estiver mais de 80% gasto.
Verificar a quantidade de
teflon do módulo da solda
1.3 INST 1 1,50
inferior. Substituir conjunto
se estiver mais de 80% gasto.
Inspecionar os cabos termi-
1.4 nais da resistência da solda INST 2 0,50
superior e inferior.
Inspecionar/substituir sensor
1.5 INST 2 0,25
ótico de posição da sacaria.
Ajuste do sensor da esteira
1.6 INST 1 0,20
transportadora.
Verificar a obstrução do
1.7 sensor ótico do sistema de INST 1 0,25
enchimento
Figura 74 - Modelo de planilha para execução de manutenção preventiva

Fonte: SENAI-RS
Na manutenção preventiva, é necessário montar um cronograma anual de execução

FIQUE e um local para guardar as informações para acompanhamentos futuros. Essas tare-
ALERTA fas geralmente são feitas por aplicativos de computadores desenvolvidos especifica-
mente para esses controles.
7.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições dos
equipamentos ou dos componentes das máquinas que, por meio de análises periódicas, determina
desgastes prematuros em suas peças vitais. O acompanhamento sistemático nas condições dos
equipamentos permite escolher a melhor oportunidade para substituições ou reparos das peças.
A manutenção preditiva tem um custo bem mais elevado do que a manutenção preventiva; por
isso, somente as máquinas de grande porte ou as que apresentam dificuldades na intervenção ou no
fornecimento de peças sobressalentes são contempladas nesses programas. As estatísticas das empresas
mostram que a seleção criteriosa dos equipamentos nesses acompanhamentos traz bons resultados
financeiros e comprovam os benefícios dessa prática.
92
Há diferentes técnicas empregadas para manutenção preditiva, que requerem profissionais

especializados e equipamentos sofisticados. A seguir, você vai estudar as técnicas mais usadas na maioria
das empresas que implantam a manutenção preditiva.
7.3.1 TERMOGRAFIA
É uma técnica que detecta padrões de calor ou mudanças de temperatura por meio de imagens,
capturando a energia dos objetos monitorados na região do infravermelho. O equipamento empregado é
o termovisor, semelhante a uma câmera fotográfica, que combina imagens térmicas do infravermelho com
a luz visível num mesmo monitor.
Essa técnica permite detectar problemas prematuros de aquecimento em circuitos elétricos (por
mau contato ou sobrecarga de corrente elétrica) e em equipamentos mecânicos rotativos (por atrito em
mancais e rolamentos). O monitoramento permite que a manutenção seja programada com antecedência,
evitando tempos maiores de indisponibilidade do equipamento. A Figura 75 ilustra alguns exemplos de
utilização da técnica por termografia.
Figura 75 - Técnica de monitoramento por termografia

Fonte: SENAI-RS
Os trabalhos de termografia em eletricidade são realizados em painéis energizados

FIQUE e com as portas abertas. Por isso, deve-se tomar muito cuidado quando se utilizar
ALERTA essa técnica, pois há o risco de choques elétricos.
7 MANUTENÇÃO
93
7.3.2 ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
Uma máquina em operação normal, frequentemente, apresenta vibrações características de seus

componentes móveis. Quando surge um defeito ou desgaste em um dos componentes, ocorrem variações
no comportamento dessas frequências. A técnica pela qual essas falhas são descobertas chama-se análise
de vibração, que emprega medições feitas por sensores instalados em pontos acessíveis da máquina, sem
interromper seu funcionamento.
Os sinais detectados são analisados num analisador de vibrações e permitem definir quais os agentes
causadores desses esforços mecânicos. Os problemas mais frequentes são: rolamentos deteriorados,
engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, rotores9 desbalanceados, eixos deformados,
lubrificação deficiente, folgas excessivas, problemas aerodinâmicos e hidráulicos. A Figura 76 apresenta
o resultado de uma análise de vibração realizada num motor em que mostra as variações de frequência
correspondentes a falhas de rolamento.
SKF6211
Rotação do motor
Freq. Amp. Ordens

1ºBPFO 122 1.060 4.1
2ºBPFO 244 0.714 8.2
3KF 6211 1ºBPFO
3KF 6211 2ºBPFO
3KF 6211 3ºBPFO
3KF 6211 4ºBPFO
3ºBPFO 366 0.077 12.3

4ºBPFO 488 0.083 16.4
1.5
1 Picos coincidindo com

falhas na pista externa do
rolamento 6211
0.5
0
0 200 400 600 800 1000
Frequência - Hz Valor Global - 3.3046

Figura 76 - Análise de vibração de equipamentos mecânicos
Fonte: SENAI-RS
7.3.3 FERROGRAFIA
Uma máquina motriz possui componentes móveis, como rolamentos e engrenagens, que devem
trabalhar sempre bem lubrificados. Mesmo com um bom plano de lubrificação esses componentes sofrem
atrito e, com o tempo, se desgastam. Como as máquinas e seus componentes são feitos de ligas de ferro,
grande parte das partículas encontradas nos lubrificantes são provenientes dessas ligas. A técnica que
faz esse acompanhamento acerca dos componentes móveis produzidos por ligas de ferro é chamada de
ferrografia. Observe, na Figura 77, como é realizada uma ferrografia: o óleo coletado de uma máquina
é forçado, por meio de uma bomba, a circular em cima de uma lâmina de vidro, que forma um plano
inclinado apoiado sobre um ímã. Ao escorrer, o óleo deposita as partículas metálicas sobre a lâmina de
vidro, cujo campo magnético do ímã retém as partículas conforme seu tamanho, ficando a maior na parte
superior da lâmina e a menor na parte inferior.
9 É a parte rotativa dos motores elétricos e das bombas usadas para transferência de líquidos.
94
mm
56
particulas > 5μm

50 tubo
= 1-5μm
mangueira bomba
peristáltica com
40 filtro
particulas ~
lâmina de vidro
particulas << 1μm

30
dreno
fluxo
20
ímã
10
0
Figura 77 - Ferrografia das partículas suspensas em óleo lubrificante
Fonte: SENAI-RS
Na técnica da ferrografia, a identificação da causa do desgaste é determinada por meio de exame visual
das partículas encontradas em suspensão no óleo, como a morfologia, a cor, os tamanhos, a distribuição e
a concentração.
VOCÊ Para fazer a análise, o óleo deve ser coletado nos pontos indicados no equipamento,
em quantidade não inferior a 100 ml, e as partículas que interessam para a análise
SABIA? são as recém-produzidas no momento da coleta.
7.4 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA E OPERACIONAL
A manutenção autônoma consiste em transferir para o operador da máquina algumas tarefas básicas
de manutenção, como lubrificação, inspeções visuais e pequenos ajustes. Esse modelo de manutenção
requer que o operador receba treinamentos específicos e desenvolva habilidades para distinguir situações
normais das anormais em sua máquina, bem como, ser capaz de tomar ações rápidas e acertadas, em casos
de anormalidades operacionais. Os objetivos da manutenção autônoma são:
• reduzir desgastes prematuros dos componentes: o operador deve acompanhar de forma mais
frequente os pontos de lubrificação. Deve ter maior atenção para a necessidade de reposição de óleos
e graxas e atuar na limpeza da máquina, com a remoção de graxas antigas e outros resíduos que
possam comprometer o funcionamento das partes móveis;
• eliminar as quebras inesperadas: o operador deve comunicar à manutenção quando perceber ruídos
anormais, além de fazer pequenos ajustes que possam evitar o surgimento de movimentos bruscos e
batidas excessivas em braços, pinos e articulações;
• minimizar o número de defeitos: devem ser relatados os pequenos problemas com mais clareza para a
manutenção, pois quando não tratados no início, os pequenos defeitos acabam se tornando grandes
problemas;
• aumentar a disponibilidade operacional das máquinas: o operador deve diminuir o tempo de parada
na espera pela manutenção, solucionando os defeitos mais simples e antecipando diagnósticos que
permitem a programação de momentos mais favoráveis para as manutenções complexas.
7 MANUTENÇÃO
95
CASOS E RELATOS
Um bom exemplo de trabalho em equipe

Empresas como refinarias e petroquímicas possuem em suas instalações máquinas com dimensões e
tecnologias variadas. Sendo assim, essas máquinas necessitam de acompanhamentos diferenciados por parte
do profissional responsável. Para atender a essas especificidades, a composição das equipes de manutenção é
formada por técnicos especialistas em manutenção corretiva, preventiva e preditiva.
Em uma determinada empresa petroquímica, uma máquina de grande porte apresentou uma quantidade
elevada de partículas metálicas coletada em uma das amostras de óleo retirada do redutor10. De acordo com a
análise ferrográfica, ficou evidenciado que o tipo de metal era proveniente do rolamento principal do sistema de
transmissão de movimento. Sua substituição era uma atividade complexa e demandava um tempo considerável,
além de necessitar da importação da peça. Porém, como a análise preditiva detectou o problema ainda na
fase inicial, a equipe de manutenção teve tempo suficiente para planejar e executar a troca do rolamento sem
comprometer o funcionamento da máquina e nem alterar a programação de produção. Esse exemplo mostra
como uma equipe de manutenção trabalha de forma integrada, com as diversas técnicas de manutenção.
redutor10
RECAPITULANDO
Conhecemos as práticas desenvolvidas nas rotinas da manutenção e aprendemos que, para atingir os
objetivos da manutenção, são empregadas técnicas corretivas, preventivas e preditivas. Soubemos que
as empresas distribuem suas equipes conforme a complexidade e a importância que os equipamentos
representam no processo produtivo. Verificamos que a manutenção corretiva tem como foco os defeitos
inesperados e que por isso é executada dependendo da solicitação. Já a manutenção preventiva, possui um
planejamento para execução e é controlada com base no tempo, empregando informações técnicas contidas
em manuais ou recomendada pelo fabricante. Observamos que a manutenção preditiva é aquela que faz uso de
técnicas e equipamentos específicos e, em função de seus resultados, é possível planejar com antecedência as
manutenções mais complexas. Por fim, aprendemos que a manutenção autônoma transfere para os operadores
habilitados algumas tarefas simples de manutenção em suas máquinas.
10 Mecanismo composto de engrenagens que reduz a velocidade de um motor.

QUALIDADE
A produção com foco na qualidade está cada dia mais presente nas diretrizes adotadas pelos
administradores das empresas. Aquela aparência de oficina de trabalho suja, mal iluminada
ou com objetos espalhados por toda a parte é coisa do passado. Para se adequar a essa nova
realidade, é importante que você aprenda e pratique os princípios básicos do programa 5S,
que aprenderemos a seguir. Ao manter seus objetos pessoais e o local de trabalho sempre
limpos e organizados, você estará contribuindo de forma efetiva para atender os requisitos de
qualidade da empresa.
Outro conceito muito difundido pelos administradores é o da melhoria contínua. Toda
atividade desenvolvida pode ser melhorada ou realizada de uma forma mais eficiente.
A implantação de programas de melhoria contínua requer o domínio das ferramentas
da qualidade. Para isso, você vai conhecer o ciclo PDCA, a metodologia MASP e algumas
ferramentas empregadas na gestão de programas de melhorias utilizados nas empresas.
8.1 PRINCÍPIOS DE ORGANIZAÇÃO E LIMPEZA
Veja a Figura 78 e faça uma reflexão: em qual dos dois ambientes o trabalho realizado será
mais seguro, produtivo e agradável?
NÃO
E
FUM
Figura 78 - Formas de organização e limpeza em ambientes de trabalho

Fonte: SENAI-RS
98
Muitas pessoas não percebem a influência do ambiente de trabalho no desempenho de suas atividades
diárias. Gastam parte do seu tempo e de suas energias procurando ferramentas e componentes em diversos
locais, por não lembrarem onde colocaram os objetos depois da última utilização. Também trabalham de
forma inadequada, ao ter que dividir espaço com os materiais deixados ao acaso por sobras de outras
atividades. Outro fator imperceptível para elas é que algumas finalizam seu dia com um nível elevado de
estresse proveniente da falta de organização e limpeza do seu local de trabalho.
Manter o ambiente organizado permite a qualquer profissional ter mais produtividade e qualidade, com
conforto e bem estar. Veja alguns princípios básicos para tornar o ambiente de trabalho mais organizado
e limpo:
• ter um local apropriado para guardar seus itens pessoais e para descarte daqueles que forem
desnecessários;
• manter bancadas e ferramentas sempre limpas e prontas para uma nova atividade. Antes de pensar
em como limpar, tente não sujar;
• se o colega não realiza a limpeza no próprio ambiente de trabalho, não tenha vergonha e peça
gentilmente para que ele a execute;
• jamais se alimente no ambiente de trabalho. Restos de comida é o ponto de partida para a propagação
de insetos indesejáveis e pode provocar diversas doenças;
• pensar sempre na segurança de todos. Locais e materiais bem sinalizados diminuem os riscos de
acidentes.
8.2 FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Muitas empresas estabelecem como meta administrativa melhorar o nível de qualidade de seus
produtos ou processos. Invariavelmente, iniciam implementando programas que promovam a mudança
de comportamento e atitudes de seus colaboradores. Os recursos utilizados para atingir esse objetivo são
denominados de ferramentas da qualidade, que você vai estudar a seguir.
8.2.1 PROGRAMA 5S
Você já passou pela situação de não encontrar um objeto, embora tivesse certeza de tê-lo guardado?
Em algum momento, precisou desenvolver uma atividade de forma desconfortável por falta de espaço?
Caso você já tenha passado por essas situações, preste atenção nos conceitos a seguir e pratique-os no seu
dia a dia.
Os cincos sensos (5S) é uma metodologia que surgiu na Japão, na década de 50, e aplica conceitos que
podem ser praticados na indústria, nas escolas e até mesmo em casa. Os 5S apresentam princípios que
trabalham o lado educacional das pessoas em três dimensões: física, intelectual e comportamental. Seus
conceitos são fundamentais para implementação de outros programas relacionados como a gestão da
qualidade. Veja a seguir o significado de cada S:
8 QUALIDADE
99
• senso de utilização (seiri): transmite a ideia que devemos manter apenas aquilo que realmente
necessitamos. Objetos sem utilização devem ser descartados, liberando o espaço físico e promovendo
a melhoria visual e funcional no ambiente de trabalho;
• senso de ordenação (seiton): devemos criar uma metodologia que permita uma organização eficiente
do nosso ambiente. O que é utilizado com maior frequência deve estar mais ao alcance do que aquilo
que possui menor utilização. Também precisamos definir um lugar para cada coisa e mantê-las em
seu devido local. Os objetos e seus lugares precisam estar identificados, proporcionando economia
de tempo e de esforço físico para encontrar e guardar objetos;
• senso de limpeza (seisou); manter locais, equipamentos e instrumentos sempre em condições de
serem usados a qualquer momento por qualquer pessoa. Limpeza de forma abrangente em armários,
gavetas, murais, computadores e ferramentas;
• senso de higiene (seiketsu): incentivar os cuidados com a saúde física e mental difundindo a importância
da prática de exercícios físicos regulares e de bons hábitos de higiene e alimentação;
• senso de autodisciplina (shitsuke): só com disciplina se consegue eliminar maus hábitos. Com disciplina
as ações são realizadas de forma automática, como o cumprimento de normas, prazos, procedimentos
e principalmente com o uso de EPIs.
FIQUE Redobre a sua atenção ao transitar em ambientes que não atendam aos princí-
pios do 5S, pois esses ambientes apresentam estatísticas elevadas de acidentes
ALERTA de trabalho.
8.2.2 CICLO PDCA
O ciclo PDCA é um método interativo de gestão de quatro fases, utilizado para o controle e melhoria
contínua de processos e produtos. PDCA são as iniciais das palavras inglesas: Plan (planejar), Do (fazer),
Check (verificar) e Act (agir). Os significados das fases do ciclo PDCA são:
• planejar: nesta fase do ciclo, escolhe-se um problema a ser resolvido e então se estabelece um plano
de ação com objetivos definidos, métodos a serem utilizados, com padrões de medidas e metas a
serem alcançadas. Um plano bem elaborado evita falhas e perdas de tempo nas próximas fases do
ciclo;
• fazer: é colocar em prática o plano traçado na fase anterior. Nesta etapa, o importante é monitorar
continuamente as medidas implementadas e documentar as mudanças executadas no processo;
• verificar: nesta fase, são avaliados os resultados das ações implementadas pelo plano, se os
procedimentos foram claramente entendidos e se estão sendo corretamente executados. A verificação
deve ser contínua e pode ser efetuada por meio de monitoramento dos índices de qualidade e
produtividade;
100
• agir: esta fase é caracterizada pela correção das falhas encontradas nos passos anteriores e pelo
processo de padronização das ações executadas, garantindo que as melhorias obtidas sejam
disseminadas na empresa.
A Figura 79 representa as etapas do ciclo PDCA, que deve “rodar” continuamente e de maneira eficaz
em todas as fases. Quando o ciclo funciona corretamente, um verdadeiro processo de melhoria contínua
se instala.
Corretivamente e/ou Metas, objetivos, métodos,

para melhorar processamentos e padrões
Action Plan
Agir ATUAR
CORRETIVAMENTE Planejar
Check
Verificar Do
Os resultados das Executar
tarefas executadas
As tarefas planejadas
Figura 79 - Fase do ciclo PDCA

Fonte: SENAI-RS
8.2.3 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÕES DE PROBLEMAS (MASP)
É um método empregado na melhoria contínua de produto, processo ou serviço, semelhante ao PDCA.

O MASP também pode ser aplicado aos problemas que acontecem de forma crônica e que tenham causas
comuns. A implantação do MASP ocorre em oito etapas. O Quadro 12 compara as etapas do MASP com as
fases do PDCA.
FLUXO ETAPA OBJETIVO PDCA

1 Identificação Definir o problema, reconhecer sua importância, formar a equipe P
do problema e delegar responsabilidade.
2 Observação Investigar as condições em que o problema ocorre e suas carac-

terísticas sob uma ampla gama de pontos de vista.
3 Análise Levantamento das variáveis que influenciam no problema e

determinação das causas mais prováveis.
4 Plano de Ação Definir estratégias para eliminar as verdadeiras causas do proble-

ma e transformar essas estratégias em ação.
5 Ação Comunicação do plano às pessoas envolvidas, execução e acom- D

panhamento das ações para verificar se foi executado de forma
correta e conforme planejado.
8 QUALIDADE
101
FLUXO ETAPA OBJETIVO PDCA

6 Verificação O monitoramento e mediação da efetividade da solução implan- C
tada para a análisar as variações positivas e negativas.
7 Padronização As ações implantadas devem ser instituídas como novos méto- A

dos de trabalho e ser incorporados pelas pessoas envolvidas.
8 Conclusão Fazer um balanço do aprendizado, aplicar as lições aprendidas

em novas oportunidades de melhorias.
Quadro 12 - Comparação das etapas do MASP com as fases do PDCA

Fonte: SENAI-RS
Em cada etapa do MASP são utilizados métodos estatísticos, trabalho em grupos, técnicas de treinamento
e ferramentas do sistema da qualidade como gráfico de Pareto, Ishikawa, 5W2H, GUT, FMEA e outras.
SAIBA Para aprender mais sobre o MASP consulte o livro da Equipe GRIFO: A Metodologia de
MAIS Análise e Solução de Problemas, da editora Pioneira de São Paulo (1995).
8.2.4 FLUXOGRAMA
O fluxograma é um diagrama que tem como finalidade representar graficamente os processos ou fluxos
de materiais e operações. É elaborado com alguns símbolos básicos, possuindo um início, um sentido de
fluxo e um fim. O Quadro 13 mostra algumas das simbologias usadas na elaboração de fluxogramas.
SÍMBOLO NOME FUNÇÃO

Círculo alongado Função terminal: indica o início e o fim do fluxo do
processo.
Seta Usada para indicar o sentido do fluxo e nunca deve
cruzar uma sobre a outra
Retângulo Função processamento: usado para inserir as ações.
Losango Função decisão: representa questões/alternativas e

sempre terá duas saídas.
Quadro 13 - Símbolos gráficos usados na elaboração de fluxogramas

Fonte: SENAI-RS
Os textos do fluxograma devem ser sempre curtos e objetivos e é recomendado iniciar as ações sempre
com um verbo no infinitivo. A Figura 80 ilustra um exemplo de fluxograma.
102
Descrição da planta
(inclui sensores e RPP RPPS Verificação algébrica e
atuadores ) simulação
e eventos externos
NÃO Desempenho
Descrição do sistema satisfatório?
automático
desejado =
especificação SIM
NÃO Robustez a
entrada?
SIM
NÃO Desempenho
estatístico
satisfatório?
Resulta RPC RPS = Projeto

Programação Projeto Exclusão de
Conceitual de RPP conceitual do
do CLP
Controladores sistema
Figura 80 - Fluxograma de projeto conceitual de controladores utilizando redes de Petri

Fonte: ADAPTADO DE CASTRUCCI; MORAES, 2001.
8.2.5 HISTOGRAMA
Histograma é um gráfico em forma de barras usado para registrar a frequência com que um fato ocorre.
Para entender como elaborar um histograma, imagine que você deseja expressar as idades das pessoas
de sua relação de amizade. A Figura 81 mostra esse exemplo, em que a base de cada barra corresponde às
diferentes idades apresentadas pelos seus amigos (classe), enquanto que a altura representa o número de
vezes que cada idade se repete (a frequência).
%
14
n.º de pessoas com
12
10
mesma idade
8
6
4
2
0
25 29 33 37 41 45 49 anos
Idade
Figura 81 - Exemplo de histograma
Fonte: SENAI-RS
8 QUALIDADE
103
8.2.6 TÉCNICA BRAINSTORMING
Brainstorming é uma expressão inglesa que significa tempestade de ideias. É uma ferramenta empregada
em reuniões de grupo, para que todos os integrantes utilizem seus pensamentos criativos, a fim de gerar
ideias inovadoras ou soluções de problemas. A Figura 82 ilustra uma reunião de brainstorming.
Figura 82 - Reunião de brainstorming

Fonte: SENAI-RS
Para o brainstorming atingir seu objetivo, é preciso seguir algumas orientações:

• o líder deve apresentar o tema com as regras que nortearão o processo;
• as ideias devem ser lançadas uma de cada vez, conforme elas vêm à mente, e sem críticas;
• todas as ideias devem ser anotadas em local visível para todos os participantes;
• o brainstorming deve ser encerrado quando todos tiverem contribuído, mesmo os mais tímidos, e não
houver mais ideias.
VOCÊ Brainstorming é um método criado nos Estados Unidos pelo publicitário Alex Os-
born para testar e explorar a capacidade criativa de indivíduos ou grupos em dinâ-
SABIA? micas de grupo e publicidade e propaganda.
104
CASOS E RELATOS
Treinamento de pessoal é investimento estratégico

As grandes empresas são as que mais investem em programas para melhoria contínua da qualidade de
produtos e processos. Seus administradores reconhecem a importância do treinamento dos colaboradores e
consideram os custos de qualificação como um investimento e nunca como despesa. Uma dessas empresas do
ramo de alimentos possuía o seguinte processo produtivo: fazia a entrega de um de seus produtos embalados
por uma máquina envelopadora automática, que gastava 650 gramas de filme plástico de estiramento por cada
produto embalado. Após um treinamento em programas de melhoria contínua, os operadores dessa máquina
sugeriram alterações na forma de embalar o produto, reduzindo o consumo para 550 gramas de filme por
produto embalado. Essa redução de aproximadamente 15% no consumo de produto, sem nenhum custo com
peças, trouxe uma economia média anual de 150 mil reais, enquanto que o investimento no treinamento foi de
5 mil reais. Esse exemplo traz um importante ensinamento: o investimento em treinamento de pessoal é uma
estratégia fundamental para a melhoria dos processos da empresas.
RECAPITULANDO
Aprendemos sobre a importância da organização e da limpeza no ambiente de trabalho e suas consequências

positivas para a implantação dos programas de qualidade nas empresas. Conhecemos o programa 5S, de origem
japonesa, que adota o uso dos cinco sensos como forma de organizar e otimizar as atividades e o ambiente de
trabalho. Soubemos que qualquer processo ou produto pode sempre melhorar e que, para isso, há técnicas
e metodologias como o PDCA e MASP. Além disso, você compreendeu que o sucesso desses programas
depende do treinamento dos colaboradores na utilização de recursos de planejamento, como o fluxograma e o
histograma, e de sua participação efetiva em reuniões de brainstorming.
8 QUALIDADE
105
Anotações:
SAÚDE, SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE
No âmbito empresarial, verifica-se uma crescente preocupação relacionada aos acidentes do

trabalho, às doenças ocupacionais e às degradações do meio ambiente. Os gestores modernos
sabem que esses fatos, quando ocorridos no interior de suas empresas, ultrapassam seus
portões e causam impactos em toda sociedade. Além de haver traumas pessoais e familiares
envolvidos, temos ainda os custos sociais associados que são pagos pelos cidadãos.
Há alguns anos, algumas organizações negligenciavam as normas de segurança,
priorizando sempre a produção. Atualmente, indicadores de segurança e de produtividade
fazem parte do mesmo conjunto de metas a serem atingidas. Para isso, as empresas estão
investindo cada vez mais em programas que promovam mudança comportamental em seus
colaboradores, com foco em atitudes preventivas, que garantam a segurança no trabalho e
a proteção ao meio ambiente.
Sua adesão à mudança comportamental dependerá do seu entendimento das Normas
Regulamentadoras (NRs), do seu conhecimento a respeito da atuação das Comissões
Internas de Prevenção de Acidentes (CIPA) ou do Grupo de Educação em Prevenção de
Acidentes (GEPA). Um funcionário informado sabe das consequências de suas ações,
tanto no âmbito interno como externo da empresa.
A partir da sua mudança comportamental, o profissional reduz a potencialidade dos
perigos a que se expõe e contribui na elaboração dos mapas de riscos, exercendo sua
percepção de riscos no ambiente de trabalho. Age com responsabilidade no descarte
dos resíduos gerados pela ação do seu trabalho e está comprometido com as políticas
ambientais implementadas pela empresa.
9.1 NORMAS REGULAMENTADORAS
As NRs fornecem diretrizes e orientações sobre procedimentos obrigatórios relacionados à

segurança e medicina do trabalho. O cumprimento das NRs é obrigatório a todas as empresas
brasileiras regidas pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) e constitui ato faltoso a recusa
injustificada do empregado ao cumprimento de suas obrigações com a segurança do trabalho.
108
SAIBA As NRs estão citadas no Capítulo V da CLT e são periodicamente revisadas pelo Minis-
tério do Trabalho e Emprego (MTE). Acesse o site do MTE: http://portal.mte.gov.br/
MAIS portal-mte/
9.1.1 CONCEITO GERAL DE NRS
As NRs são editadas, publicadas e revisadas pelo MTE e estão fundamentadas em leis relacionadas
à segurança e à medicina do trabalho. Elas estabelecem os mínimos requisitos, técnicos e legais, de
Segurança e Saúde Ocupacional (SSO). Atualmente, há 36 NRs em vigor.
O foco principal das NRs está na prevenção de acidentes e das doenças ocupacionais, preservando a
integridade física e o bem-estar dos trabalhadores no desenvolvimento de suas atividades laborais.
VOCÊ As NRs são elaboradas por uma Comissão Tripartite Paritária Permanente (CTPP),
com a participação efetiva de representantes dos trabalhadores, do governo e dos
SABIA? empregadores.
9.1.2 APLICAÇÃO DAS NRS E ACESSO ÀS NORMAS
A aplicação das NRs está relacionada às atividades desenvolvidas por empresas públicas, privadas e
órgãos dos poderes legislativo e judiciário que possuam empregados regidos pelo regime CLT.
As NRs geralmente estão disponíveis para consulta no setor de Serviços Especializados em Engenharia
de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT). As empresas que não possuírem este setor podem
disponibilizar as normas na área de Recursos Humanos, na CIPA ou, ainda, em um local definido pelo
empregador.
É importante salientar que o atendimento às NRs não desobriga as empresas a cumprir acordos coletivos
e de legislações estaduais e/ou municipais específicas. A seguir, veremos alguns aspectos sobre as NRs que
possuem aplicação mais evidente para desenvolver as atividades de instrumentação.
NR-01 – Disposições Gerais
Trata da necessidade das Ordens de Serviços (OS) expedidas, referentes aos cuidados com a segurança
e com a saúde no desenvolvimento das atividades, nesse caso do instrumentista;
9 SAÚDE, SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE
109
NR-06 – Equipamento de Proteção Individual – EPI
É a norma que regulamenta o uso de Equipamento de Proteção Individual (EPI) utilizado pelo trabalhador
para proteção contra os riscos inerentes no desenvolvimento de suas atividades. Portanto, a seleção e
utilização dos EPIs estão associadas aos perigos que o trabalhador possa estar exposto no seu ambiente de
trabalho. O Quadro 14 mostra alguns exemplos de EPIs básicos para a atividade do instrumentista.
PARTE DO FINALIDADE EPI FIGURA

CORPO
Crânio Proteção contra impactos de Capacete
objetos sobre o crânio
Face Proteção contra impactos de partí- Óculos, máscaras e protetor

culas volantes e radiações facial de segurança
Ouvidos Proteção contra ruídos acima do Protetor auditivo de inserção, se-

estabelecido pelos anexos 1 e 2 miauricular ou circum-auricular
da NR-15
Membros Proteção contra agentes abrasivos, Luvas, mangas e cremes de

superiores escoriantes, térmicos, químicos e proteção
cortantes
Membros Proteção contra impactos nos ar- Calçados, meias, perneiras e

inferiores telhos, agentes térmicos, químicos calças de proteção
e cortantes
Quadro 14 - Exemplos de EPIs básicos para o instrumentista

Fonte: ADAPTADO DE BRASIL, 2014a.
FIQUE A qualidade de um EPI precisa ser testada por empresas certificadoras, as quais
ALERTA emitem um Certificado de Aprovação (CA). Somente os EPIs com essa certificação
devem ser comercializados e utilizados.
NR-10 – Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade
Esta norma estabelece as condições mínimas exigíveis para garantir a segurança dos trabalhadores
que desenvolvem suas atividades em instalações elétricas, bem como a segurança de usuários e de
terceiros, em quaisquer das fases de geração, transmissão, distribuição e consumo de energia elétrica.
O instrumentista somente poderá realizar as atividades que envolvem eletricidade se for formalmente
habilitado e qualificado, capacitado e autorizado pelo responsável da NR-10 da empresa.
110
NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
A NR-12 e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção
contra acidentes e doenças do trabalho na utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos. Essa
norma se aplica na fase de projeto, na fabricação, importação e comercialização. Em tarefas de medições,
inspeções e ajustes, a norma prevê o bloqueio de energias perigosas (pneumática, hidráulica, elétrica,
cinética e gravitacional) com o uso de equipamentos adequados como cadeados e travas, e a sinalização
com etiquetas, placas de aviso, entre outros.
FIQUE No caso de atividades com intervenção em maquinário, é imprescindível que você

ALERTA esteja capacitado pela NR-12.
NR-13 – Caldeiras e Vasos de Pressão
Esta norma define todos os requisitos técnico-legais relativos à instalação, operação e manutenção
de caldeiras11 e vasos de pressão, de modo a prevenir a ocorrência de acidentes do trabalho. Cuidados
especiais com a manutenção de válvulas de segurança e manômetros são imprescindíveis para a
segurança dos equipamentos.
NR-20 – Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Combustíveis
A NR-20 estabelece as disposições regulamentares acerca de atividades de extração, produção,

armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de líquidos combustíveis e inflamáveis,
objetivando a gestão da segurança, proteção da saúde e a integridade física dos trabalhadores em seus
ambientes de trabalho.
FIQUE Nunca utilize aparelhos que possam gerar centelhas ou fagulhas como rádios, celu-
lares, isqueiros, fósforos e equipamentos de corte e solda nos locais sinalizados com
ALERTA o uso desses produtos.
NR-33 – Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados
Estabelece os requisitos mínimos a serem adotados para trabalhos em espaços ou ambientes não
projetados para ocupação humana contínua, ou ainda, que possuam meios limitados de acesso, ventilação
insuficiente ou inexistente que possa haver deficiência de oxigênio. Os trabalhos só poderão ser realizados
nesses locais após a liberação formal pelo supervisor de entrada em espaços confinados. O espaço
confinado é identificado com placas conforme ilustra a Figura 83.
11 Grandes tanques de metal desenvolvidos para aquecer a água e produzir vapor.

111
PERIGO
PROIBIDO A ENTRADA
RISCO DE MORTE
ESPAÇO CONFINADO
Figura 83 - Sinalização para identificação de espaço confinado

Fonte: BRASIL, 2012
NR-35 – Segurança e Saúde no Trabalho em Altura
Nesta norma, temos a definição das medidas de proteção a serem adotadas para trabalhos com risco de
queda em alturas acima de dois metros do nível inferior. Para realizar algumas atividades nessas condições
é imprescindível que você possua o curso de capacitação e use os equipamentos recomendados como
cintos de segurança e linhas de vida, além dos EPIs básicos. A Figura 84 representa algumas medidas de
segurança para execução de trabalhos em altura.
NR 13
NR 20
NR 35
NR 12
NR 33
NR 06
NR 10
Figura 84 - Medidas de proteção

Fonte: SENAI-RS
112
SAIBA Para saber mais sobre as Normas Regulamentadoras e legislações de Saúde e de Se-
gurança do Trabalho, acesse o site do MTE e escolha a NR que deseja aprofundar seus
MAIS conhecimentos: http://portal.mte.gov.br/legislacao/.
9.2 COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES
A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) é constituída por um grupo de trabalhadores,

alguns eleitos pelos empregados e outros indicados pelo empregador. Uma das atribuições da CIPA é
identificar os perigos relacionados às atividades desenvolvidas e elaborar o respectivo mapa de riscos.
A CIPA também assume uma função importante na prevenção de acidentes e doenças relacionadas ao
trabalho, promovendo campanhas de conscientização e de mudança comportamental dos empregados.
A CIPA é dimensionada conforme as considerações da NR-5, de acordo com a quan-

VOCÊ tidade de funcionários. A empresa que possuir menos que vinte funcionários em seu
SABIA? quadro funcional deverá indicar um responsável pelo cumprimento dessa NR.
9.3 GRUPO DE EDUCAÇÃO EM PREVENÇÃO DE ACIDENTES
O Grupo de Educação em Prevenção de Acidentes (GEPA) É um grupo de trabalho voluntário e organizado

que pode ser adotado pelas empresas que são desobrigadas a constituir CIPA. O objetivo do GEPA é definir
estratégias de trabalho que possam construir uma consciência com foco na prevenção de acidentes e doenças
relacionadas ao trabalho, dentro da empresa em que o grupo pertence. As estratégias também podem ser
aplicadas para prevenir acidentes em ambientes domésticos, escolares ou nas vias públicas.
O GEPA é constituído por colaboradores voluntários ou designados pelo empregador, que possuam
perfil prevencionista. Cada empresa ou instituição deve elaborar documento normativo próprio, contendo
as orientações básicas e técnicas para o seu funcionamento, de forma a atingir o resultado esperado.
O período recomendado para gestão do grupo deve ser de um a dois anos. A coordenação do GEPA é
designada pelo empregador e é importante que o escolhido tenha poder de decisão nos trabalhos
realizados pelo grupo.
9.4 CAMPANHAS DE SEGURANÇA
As campanhas de segurança e de saúde constituem uma ferramenta importante no processo de

desenvolvimento de uma cultura prevencionista nos colaboradores de uma empresa. O principal objetivo
dessas campanhas é transmitir a ideia de que a segurança começa pela própria pessoa, a partir do
momento em que ela considera a sua segurança e saúde como um valor maior em sua vida. Quando o
colaborador adquire esta consciência, a probabilidade de ocorrência de danos pessoais ou patrimoniais é
consideravelmente reduzida.
113
9.5 ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO
Você já sabe da importância da organização e limpeza no ambiente de trabalho. As atividades

desenvolvidas em ambiente organizado melhoram o desempenho técnico e contribuem positivamente
com as metas de segurança estabelecidas pela gestão da empresa. Por isso, abordaremos alguns pontos
importantes a serem observados em oficinas e laboratórios industriais.
9.5.1 LIMPEZA DOS LOCAIS DE TRABALHO
A limpeza nos locais de trabalho representa uma boa medida na prevenção de acidentes, além de tornar
o ambiente mais saudável e confortável para o trabalhador. Por isso, evite sujar para não precisar limpar e, ao
término de sua atividade, promova a limpeza adequada do local.
9.5.2 ILUMINAÇÃO
Conforme NR-17, o local de trabalho deve possuir iluminação apropriada à natureza da atividade
desenvolvida. Esse fator influencia diretamente a produtividade e a qualidade do serviço prestado. Em um
ambiente bem iluminado, a probabilidade de se encontrarem possíveis falhas em peças, componentes e
materiais é bem maior.
VOCÊ Os níveis mínimos de iluminação são especificados pela norma ABNT NBR ISO/CIE
SABIA? 8995 e devem proporcionar o conforto visual ao trabalhador.
9.5.3 TRANSPORTE, ARMAZENAMENTO E MANUSEIO DE MATERIAIS
A manipulação de materiais é uma das atividades que exigem cuidados especiais no ambiente de
trabalho e, portanto, devem ser adotados procedimentos seguros durante a sua realização.
Os locais de armazenamento devem ser projetados, sinalizados e ventilados adequadamente, para garantir
segurança dos colaboradores durante o manuseio e o transporte dos materiais armazenados. Recomenda-se
que materiais mais pesados sejam armazenados nos locais inferiores e os mais leves em locais superiores.
Para o transporte é recomendada a utilização de equipamentos adequados ao tipo de material
(empilhadeiras, pontes rolantes, talhas, paleteiras manuais, carrinhos, calhas). Ao manusear qualquer
material, deve-se evitar a movimentação manual de cargas, pois essa condição pode gerar desconfortos
físicos ao trabalhador.
A ventilação é um fator importante no armazenamento de produtos químicos para

FIQUE evitar possíveis acidentes de intoxicação. Por isso, preste atenção em relação a lu-
ALERTA gares fechados, como alguns almoxarifados e depósitos, se esses recintos possuem
saídas de ar e de ventilação.
114
9.5.4 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
A sinalização serve de complementação aos sistemas de segurança e auxilia no processo de

reconhecimento e identificação de fontes de perigo, contribuindo para a redução dos riscos de acidentes
do trabalho. A norma NR- 26 regulamenta a sinalização de segurança e também remete a outras normas
técnicas para:
• sinalização de segurança contra incêndio e pânico;
• emprego de cores para identificação de tubulações;
• cores para segurança, e outras.
9.6 AGENTES AGRESSORES À SAÚDE
Ao desenvolver qualquer tipo de atividade dentro da empresa, o trabalhador pode estar exposto a
agentes prejudiciais a sua saúde ou integridade física. Os agentes agressores são divididos em cinco grupos
de risco e estão representados no Quadro 15, a seguir.
RISCOS RISCOS RISCOS RISCOS RISCOS DE

FÍSICOS QUÍMICOS BIOLÓGICOS ERGONÔMICOS ACIDENTES
• Ruídos • Poeiras • Vírus • Esforço físico intenso • Arranjo físico inade-

• Vibrações • Fumos • Bactérias • Levantamento e trans- quado
• Frio • Névoas • Protozoários porte manual de peso • Máquinas e equipa-
• Calor • Neblinas • Fungos • Exigência de postura mentos sem proteção
• Umidade • Gases • Parasitas inadequada • Ferramentas inade-
• Radiações • Vapores • Bacilos • Controle rígido de quadas ou defeituosas
ionizantes • Substâncias produtividade • Iluminação inade-
• Radiações compostas • Monotonia e repetiti- quada
não ionizantes ou produtos vidade • Eletricidade
químicos em • Animais peçonhen-
geral tos
Quadro 15 - Classificação dos riscos ocupacionais conforme as cores correspondentes
Fonte: ADAPTADO DE BRASIL, 1994
Para cada tipo de risco deve haver formas administrativas de prevenção, coletivas ou individuais. Por
isso, procure identificar os riscos existentes em suas atividades, e adote as devidas medidas para a sua
proteção.
FIQUE Você só deve operar um equipamento quando for capacitado e autorizado. Obede-
ALERTA ça sempre à sinalização existente e utilize o EPI recomendado para o tipo do risco
que está exposto.
115
9.7 NORMA ISO 14000
Esta norma tem a função de regulamentar a gestão das empresas sobre o impacto ambiental de
seus processos e produtos. A ISO 14000 não possui caráter obrigatório para as organizações, contudo,
muitas empresas usam a certificação como uma condição de negócio, pois essa certificação representa o
desenvolvimento de atividades com maior grau de responsabilidade socioambiental.
9.7.1 CONCEITO GERAL E APLICAÇÃO DA ISO 14000
A norma ISO 14000 é uma norma internacionalmente aceita que define os requisitos para estabelecer
e operar um Sistema de Gestão Ambiental (SGA). Esse sistema de gestão estabelece uma estrutura para
que uma empresa/organização controle, de forma consistente, seus impactos significativos sobre o meio
ambiente e melhore continuamente suas operações e negócios. A ISO 14000 pode ser aplicada a qualquer
empresa que desejar organizar, formar e manter um SGA ativo.
9.8 QUALIDADE AMBIENTAL
Um ambiente possui boa qualidade quando suas condições permitem um equilíbrio natural das formas
de vidas existentes nos seus ecossistemas (solo, ar e água). A qualidade ambiental fica comprometida quando
esse equilíbrio é alterado em consequência da ação humana. Uma forma de minimizar esse impacto no setor
industrial é adotar meios que garantam que as matérias-primas e os insumos utilizados nas entradas dos
processos de produção, bem como o produto acabado e os resíduos gerados na saída, não afetem o equilíbrio
natural do ambiente.
9.9 CAMPANHAS DE CONSCIENTIZAÇÃO
São ações promovidas para despertar a preocupação com a preservação do meio ambiente e com
foco no desenvolvimento sustentável. Defende a utilização de tecnologias limpas, controles de emissões
atmosféricas, tratamentos de efluentes líquidos e gestão de resíduos sólidos. Difunde a ideia de que é
possível suprir as necessidades da geração atual sem comprometer o atendimento às necessidades das
gerações futuras.
9.10 COLETA SELETIVA DE RESÍDUOS
A coleta seletiva de resíduos deve ser promovida na fonte geradora, destacando a importância da
correta segregação dos resíduos. Para auxiliar nesse processo é utilizado um padrão de cores que identifica
os coletores para diferentes resíduos gerados. As cores são definidas conforme a resolução 275:2001 do
CONAMA, e estão representadas na Figura 85.
116
MATERIAL METAL NÃO

ORGÂNICO PAPEL PLÁSTICO VIDRO CONTAMINADO RECICLÁVEL
Figura 85 - Correlação de cores para identificação de coletores de resíduos

Fonte: ADAPTADO DE BRASIL, 2001.
9.11 DESTINAÇÃO E RECICLAGEM DE RESÍDUOS
Os resíduos gerados em todas as formas de consumo, após sua coleta, passam por processos de triagem.
Alguns resíduos são encaminhados para reciclagem, enquanto outros são destinados para incineração,
compostagem ou aterros sanitários. Quando os resíduos são enviados ao aterro sanitário, deve-se ter
atenção quanto ao licenciamento ambiental desses locais. Os responsáveis por esse licenciamento são
órgãos ambientais competentes de cada estado da federação; não é permitido nenhum tipo de descarte
fora dos aterros sanitários. A Figura 86 mostra alguns exemplos de resíduos e seus destinos mais apropriados
para o descarte final.
DESTINAÇÃO DESTINAÇÃO
CENTRAL DE RESÍDUOS
Descontaminação,
Autoclavagem reutilização e
Embalagens Lâmpadas, pilhas reciclagem
Ambulatorial contaminadas cartucho de impressora
Reciclagem e Papel Borra de retífica, Reciclagem

reaproveitamento Vidro Madeira pó metálico e
têxtil contaminado térmica
Plástico Metal
Lodo ETE,
areia fenólica e
Compostagem Não outros resíduos Aterro
Orgânico perigosos
recicláveis Entulho industrial
Figura 86 - Relação de resíduos e sua destinação
Fonte: SENAI-RS
A reciclagem de resíduos é um aspecto importante na preservação dos recursos naturais, uma vez que o seu
objetivo está relacionado à reutilização de diversos produtos, como plástico, vidro, metal e papel. Esse processo
consiste em separar, pelo tipo de material, os resíduos não contaminados. Aqueles com possibilidade de serem
reciclados são processados a partir de tecnologias específicas e, então, retornam ao processo produtivo para
serem utilizados como matéria-prima ou produto.
117
CASOS E RELATOS
O valor da consciência ambiental e de segurança na empresa

Uma grande empresa, com unidades produtivas em diferentes estados do Brasil, proporciona anualmente
aos seus colaboradores a participação nos lucros e resultados (PLR) da companhia. Porém, o valor pago a
cada funcionário está relacionado a um plano de metas a serem cumpridas. Além das metas individuais, há as
metas corporativas, das quais algumas merecem destaque: taxas de acidentes com afastamento, quantidades
de resíduos sólidos gerados (papel) e volume consumido de efluentes líquidos (consumo de água). Como são
metas corporativas, elas dependem de ações coletivas nas diferentes unidades espalhadas pelo país. A cada
ano, seus valores vão ficando mais ambiciosos, mas geralmente são cumpridas. Os resultados comprovam que
é possível reduzir o número de acidentes do trabalho e praticar o desenvolvimento sustentável, desde que os
gestores estejam comprometidos com as questões de segurança e ambientais, e que os colaboradores, por meio
de mudança comportamental, tornem-se multiplicadores dessas ideias. A decisão de associar a participação nos
lucros e resultados da companhia com o cumprimento de metas ambientais e de segurança é um estímulo aos
funcionários, inclusive aos próprios gestores, para que todos desenvolvam a conscientização ambiental e de
segurança individual e coletiva na empresa.
RECAPITULANDO
Aprendemos aspectos importantes sobre as normas regulamentadoras (NRs) relacionadas à saúde e à

segurança no desenvolvimento de atividades executadas pelo instrumentista industrial. Você ficou sabendo que
há normas específicas para os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) básicos e que eles devem ser usados
em atividades de rotina, trabalhos com eletricidade, atividades executadas em altura e espaços confinados.
Compreendemos a importância da organização e limpeza do ambiente de trabalho, bem como os cuidados a
serem tomados no transporte, armazenamento e manuseio de materiais. Estudamos algumas situações em que
as empresas devem constituir comissões de prevenção de acidentes, tipo a CIPA ou GEPA, com a finalidade de
disseminar os conceitos prevencionistas e promover campanhas informativas e de educação comportamental,
relacionadas aos perigos e riscos existentes no ambiente de trabalho. Concluído este capítulo e o nosso livro,
aprendemos que os modelos de gestão implementados nas empresas estão voltados para a preservação do
meio ambiente. Medidas como a coleta seletiva dos resíduos gerados internamente e o descarte correto dos
efluentes líquidos e dos resíduos sólidos também contribuem para a proteção do meio ambiente.
REFERÊNCIAS
BRASIL. Ministério do Meio Ambiente. Resolução CONAMA n. º 275, de 25 de abril de 2001.
Estabelece o código de cores para os diferentes tipos de resíduos, a ser adotado na identificação de
coletores e transportadores, bem como nas campanhas informativas para a coleta seletiva. Diário
Oficial da União, Brasília, DF, 19 jun. 2001.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora n.º 1: disposições gerais.

2009. Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/FF8080812BE914E6012BEF0F7810232C/
nr_01_at.pdf>. Acesso em: 06 nov. 2014.
______. Norma Regulamentadora n.º 6: Equipamentos de Proteção Individual - EPI. 2014a. Disponível
em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/8A7C816A47594D04014767F2933F5800/NR-06%20
(atualizada)%202014.pdf>. Acesso em: 06 nov. 2014.
______. Norma Regulamentadora n.º 10: segurança em instalações e serviços em eletricidade.

2004. Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/8A7C816A38CF493C013906EC437E23BF/
NR-10%20(atualizada).pdf>. Acesso em: 06 nov. 2014.
______. Norma Regulamentadora n.º 12: segurança no trabalho em máquinas e

equipamentos. 2013. Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/8A7C816A4295EFD
F0142FC261E820E2C/NR-12%20(atualizada%202013)%20 III%20-%20(sem%2030%20meses).
pdf>. Acesso em: 06 nov. 2014.
______. Norma Regulamentadora n.º 13: caldeiras, vasos de pressão e tubulações. 2014b.
Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/FF80808145B26962014600A0AF41169F/
NR-13%20(Atualizada%202014).pdf>. Acesso em: 03 nov. 2013.
______. Norma Regulamentadora n.º 17: ergonomia. 2007. Disponível em: <http://portal.mte.
gov.br/data/files/FF8080812BE914E6012BEFBAD7064803/nr_17.pdf>. Acesso em: 17 nov. 2014.
______. Norma Regulamentadora n.º 20: segurança e saúde no trabalho com

inflamáveis e combustíveis. 2014c. Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/
FF808081419E9C900142092C9A742810/NR-20%20(atualizada%202012)%20 (sem%2018%20
meses).pdf>. Acesso em: 05 nov. 2014.
______. Norma Regulamentadora n.º 26: sinalização de segurança. 2011. Disponível em: <http://
portal.mte.gov.br/data/files/8A7C816A350AC88201355DE1356 C0ACC/NR-26%20(atualizada%20
2011).pdf>. Acesso em: 18 nov. 2014.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora n.º 33: segurança e saúde
no trabalho em espaços confinados. 2012. Disponível em: <http://portal. mte.gov.br/data/files/8A
7C816A39E4F614013A0CC54B5B4E31/NR-33%20 (Atualizada%202012).pdf>. Acesso em: 04 nov.
2014.
______. Norma Regulamentadora n.º 35: trabalho em altura. 2014d. Disponível em: <http://
portal.mte.gov.br/legislacao/norma-regulamentadora-n-35.htm>. Acesso em: 05 nov. 2014.
______. Portaria n.º 25, de 29 de dezembro de 1994. Diário Oficial [da] República Federativa do
Brasil, Brasília, DF, 06 nov. 1994.
CASTRUCCI, Plínio de Lauro; MORAES, Cícero Couto de. Engenharia de automação industrial. São
Paulo: LTC, 2001.
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO 14000: environmental management

systems: requirements with guidance for use. Geneva, 2004.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL. Departamento Nacional. Implementação de

equipamentos e dispositivos. Brasília, DF: SENAI-DN, 2012. 162 p. (Automação Industrial).
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL. Departamento Regional do Rio Grande do

Sul. Instrumentação e controle. Porto Alegre: SENAI-RS, 2014a. 121 p. (Atualização Tecnológica em
Automação Industrial).
______. Técnicas de controle. Porto Alegre: SENAI-RS, 2014b. 84 p. (Atualização Tecnológica em

Automação Industrial).
MINICURRÍCULO DO AUTOR
LAÉRCIO DA SILVA XAVIER

O autor colaborador é Mestre em Engenharia: energia, ambiente e materiais - com Ênfase
em Energia Renováveis (PPGEAM) pela Universidade Luterana do Brasil (2006). Graduado
em Ciências Exatas com habilitação em Física – Licenciatura Plena pela Universidade do Vale
do Rio dos Sinos - Unisinos (1998). Possui formação técnica em Eletrotécnica pela Fundação
Escola Técnica Liberato Salzano Vieira da Cunha (1984). Atua na área de manutenção técnica de
instrumentação em indústria petroquímica desde 1986. É Instrutor de Nível Técnico na Escola de
Educação Profissional SENAI Plínio Gilberto Kroeff.
CV Lattes:
http://buscatextual.cnpq.br/buscatextual/visualizacv.do?id=K4718241Z1
ÍNDICE
A
Atuador pneumatico 56, 65, 69
C
Calibracao 13,17, 18, 21, 24, 25, 29, 55
Catalogo 13,24, 25, 86
Catalogo tecnico 18,24
Ciclo PDCA 97,99,100
Colorimetrico 54
Condutividade 30, 36, 37
Controlador 28,29, 37, 38, 39, 41, 45, 46, 50, 56, 102
Controle automatico 29, 42, 44
Conversor 28, 38, 46
D
Derivativa 27, 44
Diferencial de pressao 46, 52, 53
E
Elemento final 28, 37
Elemento primario 28, 38, 46
Elemento sensor 28, 29, 37, 45, 51
Eletro-hidraulico 59
Eletrometrico 55
Eletropneumatico 59
F
Ferrografia 93, 94
G
Gestao Ambiental 115
H
Histograma 102, 104
I
Instrumento de medicao 28, 45, 46, 57
Integral 27, 41
ISO 14000 115
M
Malha aberta 27, 37
Malha de controle 27, 37, 38, 45, 56
Malha fechada 27, 37
Manometro 24, 46, 47, 67, 110
Manual do fabricante 17, 19, 23
Manutencao corretiva 14, 89, 90, 95
MASP 14, 97, 100, 101, 104
Medida direta 33
Medidor de pressao diferencial 51
Medidor radar 54
Medidor tipo flutuador 50,51
Melhoria continua 97,99,100,104
N
Norma tecnica 20, 21, 25
O
Ordem de servico 13,17, 18, 19, 25
P
Potencial de hidrogenio (pH) 35, 54
Proporcional 27,37, 41,53
Programa 5S 97,98,104
R
Resistividade 36,37
S
Set point 31, 29,40,41,46,56
Sistema hidraulico 14,59,60,62,63, 64, 66, 67, 68
Sistema pneumatico 14,59,60
T
Termografia 92
Termometro 21, 46, 48
Termopar 46, 49, 57
Termorresistencia 21, 49
Termovisor 92
Transmissor 28, 38, 46
V
Valvula globo 54
Valvula de controle 46, 56, 74
Valvula de processamento de sinal 61
Valvula direcional 61
Variavel controlada 56
Vazao massica 33, 54
Vazao volumetrica 33
Vibracao 31, 67, 75, 93
Visor de nivel 50
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Laércio da Silva Xavier

Elaboração
Marcelo Quadros
Revisão Técnica
Fernando R. G. Schirmbeck
Coordenação Educacional
Adriana Ferreira Cardoso

Enrique Sérgio Blanco
Patricia Camargo da Silva Rodrigues
Design Educacional
Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação
Lidiane Marques Gomes

Normatização
Roberta Triaca
Apoio à Normatização
Duploklick
Revisão Ortográfica e Gramatical
i-Comunicação
Projeto Gráfico

Introdução À Instrumentação

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Introdução À Instrumentação

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL

Gustavo Leal Sales Filho

© 2014. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Unidade Estratégica de Desenvolvimento

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

1. Instrumentação industrial. 2. Documentação técnica. 3. Ferramentas. 4.

Responsável pela Catalogação na Fonte: Lidiane Marques Gomes – CRB-10/2257

4 ELEMENTOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS DA INSTRUMENTAÇÃO........................................................59

6 FERRAMENTAS MANUAIS EMPREGADAS À INSTRUMENTAÇÃO...................................................................81

9 SAÚDE, SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE............................................................................................................ 107

Minicurrículo do Autor.................................................................................................................................................. 122

Conheceremos, também, os sistemas pneumáticos, que empregam ar comprimido como fonte de

Para desenvolver suas atividades, o profissional instrumentista necessita, frequentemente,

2.1 ORDEM DE SERVIÇO

Figura 1 - Criação de ordem de manutenção preventiva em um software de gestão

Atualmente, os softwares existentes no mercado controlam, em um único sistema de gestão, todo o

2.2 MANUAL DO FABRICANTE

O manual elaborado pelos fabricantes é um importante documento de consulta que apresenta as

Figura 2 - Manuais de fabricantes

Os principais itens abordados em um manual são:

Um manual bem elaborado utiliza imagens ou ilustrações para evidenciar as principais

2.3 NORMAS TÉCNICAS

É um documento elaborado pelo consenso de uma comissão de pessoas especializadas, que

• estabelecer padrões de qualidade, de desempenho, de segurança de fornecimento de produtos e

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão responsável pela nor-

Algumas normas técnicas importantes para a instrumentação são:

Figura 3 - Exemplo de formatação de cabeçalho de um procedimento

• objetivo: descreve a finalidade a que se destina o documento;

HISTÓRICO DE REVISÕES DE PROCEDIMENTO

Os procedimentos são aplicados em tarefas de calibração nas indústrias e nos labora-

A importância de consultar procedimentos

No desempenho de suas funções, o instrumentista necessita dominar os fundamentos

VOCÊ Há uma variedade muito grande de instrumentos, cada um explora um

Devido à sua multiplicidade, a instrumentação encontra diferentes aplicações em muitos processos

A instrumentação industrial compreende o uso de técnicas e dispositivos para

3.2 TERMOS TÉCNICOS

3.4 VARIÁVEIS DE PROCESSO

De kgf/ De atm De psi De kPa De De bar

Quadro 4 - Conversões de unidades de pressão

Figura 6 - Relação entre temperatura e a propriedade física dos corpos:

Celsius Kelvin Fahrenheit

Figura 7 - Comparativo entre as escalas termométricas

FIQUE Muitas vezes, o instrumentista trabalha próximo a superfícies aquecidas no ambiente

e) GPM (galões por minuto).

Quando se mede a vazão de gases, é importante especificar a temperatura e a pres-

Figura 8 - Medida visual de nível

Figura 9 - Medida de nível com flutuador

Figura 10 - Coluna hidrostática

3.4.5 POTENCIAL DE HIDROGÊNIO (PH)

Aumenta acidez Aumenta alcalinidade

[OH-] = 10-14 10-10 10-7 10-4 100

O valor normal do pH sanguíneo deve ser 7,4. A diminuição do valor de pH no san-

3.4.6 RESISTIVIDADE E CONDUTIVIDADE

A resistividade e a condutividade são duas das principais propriedades elétricas de materiais,

O melhor condutor elétrico à temperatura ambiente é a prata, porém o seu uso em

Condutividade de um material é o inverso da resistividade, sua unidade no sistema internacional é o

3.5 MALHA DE CONTROLE