Calibração de Instrumentos de Medição e Controle

SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
CALIBRAÇÃO DE
INSTRUMENTOS
DE MEDIÇÃO E
CONTROLE
CALIBRAÇÃO DE
INSTRUMENTOS
DE MEDIÇÃO E
CONTROLE
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

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CALIBRAÇÃO DE
INSTRUMENTOS
DE MEDIÇÃO E
CONTROLE
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© 2015. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul
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Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Gerência de Desenvolvimento Educacional – GDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Calibração de instrumentos de medição e controle/ Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional; Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. –
Brasília, DF: SENAI/DN, 2015.
118 p. : il. (Automação e Mecatrônica Industrial).
ISBN: 978-85-7519-908-4
1. Calibração. 2. Instrumentação. 3. Medição e Controle. I. Serviço Nacional

de Aprendizagem Industrial - Departamento Regional do Rio Grande do Sul. II.
Título. III. Série.
CDU 2.ed.: 681.2.089

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Lista de ilustrações
Figura 1 - Dúvida quanto ao resultado de uma medição...................................................................................18
Figura 2 - Conjunto de procedimentos realizados em uma calibração.........................................................18
Figura 3 - Instrumento de medição e controle no chão de fábrica................................................................20
Figura 4 - Folha de dados padrão para instrumento aplicado à malha de pressão..................................26
Figura 5 - Folha de dados padrão para válvula de controle..............................................................................27
Figura 6 - a) Característica estática; b) Característica dinâmica......................................................................28
Figura 7 - Medição de temperatura com instrumento auxiliar portátil.........................................................29
Figura 8 - Certificado de calibração com detalhes das medições efetuadas..............................................30
Figura 9 - Medição direta de pressão com manômetro......................................................................................31
Figura 10 - Medição diferencial....................................................................................................................................31
Figura 11 - Medição indireta da temperatura.........................................................................................................32
Figura 12 - a) Faixa de Indicação de instrumentos como manômetros; b) Termômetros......................32
Figura 13 - Faixa de indicação de instrumento medidor de pressão diferencial.......................................33
Figura 14 - Erro de paralaxe cometido no momento da leitura de uma medida......................................34
Figura 15 - Fornos de calibração de termopar.......................................................................................................38
Figura 16 - Calibração de termostato........................................................................................................................39
Figura 17 - Calibrador de um transmissor com bomba de pressão................................................................40
Figura 18 - Partes de uma bomba timoneiro usada em calibração de instrumento de pressão.........41
Figura 19 - Tempo para estabilização térmica de um instrumento eletrônico na calibração...............42
Figura 20 - Laboratório de calibração com temperatura e umidade controlada......................................42
Figura 21 - Etiquetas de calibração de instrumentos...........................................................................................43
Figura 22 - a) Modelo de chave grifo; b) Modelo de chave ajustável.............................................................47
Figura 23 - a) Alicate universal; b) Alicate bomba d’água..................................................................................47
Figura 24 - Dispositivos saca-ponteiros de instrumento analógico...............................................................47
Figura 25 - Manômetro usado como referência em calibração de sistemas de pressão........................52
Figura 26 - Manômetro digital usado como padrão de calibração.................................................................53
Figura 27 - Manômetro de tubo U usado como referência em sistemas de baixa pressão...................54
Figura 28 - Termômetro de vidro usado em laboratório....................................................................................55
Figura 29 - Calibrador multifunção para calibração de sistemas de pressão e temperatura................55
Figura 30 - Resolução em instrumento analógico ...............................................................................................56
Figura 31 - Resolução em instrumento digital.......................................................................................................57
Figura 32 - Características que definem a classe de exatidão de um manômetro analógico...............57
Figura 33 - Gráfico representativo da linearidade de um instrumento.........................................................59
Figura 34 - Disparos efetuados com boa repetitividade sobre um alvo.......................................................60
Figura 35 - Hierarquia de padrões do sistema metrológico..............................................................................67
Figura 36 - Padrão primário do quilograma feito de platina e irídio..............................................................68
Figura 37 - Aspecto construtivo de uma bomba de peso morto....................................................................69
Figura 38 - Padrão de trabalho tipo calibrador multifunção.............................................................................70
Figura 39 - Funcionamento de uma bomba de peso morto usada como padrão de pressão.............71
Figura 40 - Manômetro analógico que mostra sua classe de exatidão.........................................................73
Figura 41 - Relação entre exatidão e precisão........................................................................................................74
Figura 42 - Comparação entre os conceitos de exatidão e precisão..............................................................74
Figura 43 - Calibração direta usando massa padrão em uma balança..........................................................81
Figura 44 - Esquematização de como é realizada uma calibração indireta.................................................81
Figura 45 - Ambiente preparado para calibração.................................................................................................82
Figura 46 - Ajuste de zero em manômetro analógico.........................................................................................83
Figura 47 - Manômetro sem parafuso de ajuste e ferramenta saca ponteiro de manômetro..............84
Figura 48 - Tipo de regulagem em manômetro analógico................................................................................84
Figura 49 - Modelo de planilha usada para armazenar resultados de calibração.....................................86
Figura 50 - Modelo de certificado de calibração...................................................................................................87
Figura 51 - Tipos de informações de um certificado de calibração................................................................88
Figura 52 - a) Ponto do instrumento para realizar ajuste com chave; b) Bloqueio interno para im-
pedir acesso remoto de configuração e calibração...............................................................................................89
Figura 53 - Procedimentos seguros na calibração de instrumentos..............................................................91
Figura 54 - Curva normal de representação de erro de uma medição..........................................................98
Figura 55 - Representação de erro grosseiro..........................................................................................................99
Figura 56 - Representação de erro sistemático......................................................................................................99
Figura 57 - Representação de erro aleatório........................................................................................................ 100
Figura 58 - Relação entre precisão e acurácia...................................................................................................... 100
Figura 59 - Curva normal formada a partir de um histograma...................................................................... 105
Figura 60 - Representação gráfica da distribuição normal com os intervalos de confiança.............. 105
Figura 61 - Distribuição uniforme de probabilidade......................................................................................... 106
Figura 62 - Gráfico de uma distribuição triangular............................................................................................ 107
Quadro 1 - Erros máximos (%) admissíveis dos medidores de pressão com

mostradores analógicos...................................................................................................................................................44
Quadro 2 - Números de pontos e ciclos utilizados na calibração dos medidores mostradores
analógicos de pressão conforme as suas classes de exatidão...........................................................................45
Quadro 3 - Grandezas fundamentais do SI e suas unidades básicas...............................................................66
Quadro 4 - Exemplos de padrões internacionais de algumas grandezas fundamentais.........................68
Quadro 5 - Relação das classes de exatidão de instrumentos analógicos.....................................................73
Quadro 6 - Atividades relacionadas ao processo de calibração........................................................................80
Quadro 7 - Exemplos de medidas com suas incertezas associadas.............................................................. 101
Quadro 8 - Forma de relatar as contribuições de diferentes fontes de entrada na avaliação da
incerteza............................................................................................................................................................................. 109
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................................................................13
2 CONTEXTOS DE APLICAÇÃO DA CALIBRAÇÃO NAS VARIÁVEIS DE PROCESSO ......................................17

2.1 O que é calibração?.....................................................................................................................................17
2.2 Por que fazer a calibração?.......................................................................................................................19
2.3 Aplicações da calibração...........................................................................................................................19
2.3.1 Calibração em instrumentos de chão de fábrica............................................................19
2.3.2 Calibração em instrumentos de sistemas da qualidade..............................................20
2.3.3 Calibração em instrumentos de laboratórios acreditados..........................................20
3 ASPECTOS FUNDAMENTAIS DA MEDIÇÃO DE VARIÁVEIS...............................................................................25

3.1 Folha de dados do instrumento (Data Sheet)....................................................................................25
3.2 Definição de medição................................................................................................................................28
3.3 Operações básicas para qualificação de sistemas de medição...................................................28
3.3.1 Especificação do mensurando..............................................................................................29
3.3.2 Procedimento de Medição.....................................................................................................29
3.3.3 Resultado da medição..............................................................................................................29
3.4 Método básico de medição.....................................................................................................................30
3.4.1 Medição direta............................................................................................................................30
3.4.2 Medição diferencial...................................................................................................................31
3.4.3 Medição indireta........................................................................................................................31
3.5 Faixa de Indicação (FI) e Faixa de Medição (FM)...............................................................................32
3.6 Fatores que afetam a qualidade da medição.....................................................................................33
4 PROCEDIMENTOS APLICADOS À CALIBRAÇÃO .................................................................................................37

4.1 Procedimentos gerais de calibração.....................................................................................................37
4.1.1 Tipos de procedimentos de calibração..............................................................................38
4.1.2 Características dos procedimentos aplicados na calibração.....................................40
4.2 Normas de calibração.................................................................................................................................43
4.2.1 Documentos orientadores......................................................................................................45
4.3 Ferramentas para calibração....................................................................................................................46
4.3.1 Aplicações das ferramentas na calibração........................................................................46
4.3.2 Tipos de ferramentas aplicadas na calibração.................................................................46
4.3.3 Características das ferramentas usadas na calibração.................................................48
5 INSTRUMENTOS PARA MEDIÇÃO DE GRANDEZAS FÍSICAS APLICADAS À CALIBRAÇÃO ...................51

5.1 Aplicações de instrumentos de medição na calibração................................................................51
5.2 Tipos de instrumentos de medição aplicados na calibração.......................................................52
5.3 Características dos instrumentos de medição aplicados na calibração...................................56
5.4 Resolução do instrumento.......................................................................................................................56
5.5 Classe de exatidão do instrumento.......................................................................................................57
5.5.1 Histerese........................................................................................................................................58
5.5.2 Linearidade..................................................................................................................................58
5.5.3 Sensibilidade...............................................................................................................................59
5.6 Repetitividade de resultados...................................................................................................................60
5.6.1 Reprodutibilidade de resultados..........................................................................................60
6 PADRÕES E FAIXA DE TOLERÂNCIA ........................................................................................................................65

6.1 Definição de padrão...................................................................................................................................65
6.2 Tipos de padrões..........................................................................................................................................66
6.2.1 Tipo de padrão quanto a sua origem.................................................................................67
6.2.2 Tipo de padrão quanto a sua localização..........................................................................68
6.2.3 Tipo de padrão quanto a sua aplicação.............................................................................69
6.3 Rastreabilidade de padrões......................................................................................................................70
6.3.1 Padrão de pressão.....................................................................................................................70
6.3.2 Padrão de temperatura............................................................................................................71
6.4 Seleção de padrão adequado.................................................................................................................72
6.4.1 Escolha da escala........................................................................................................................72
6.5 Faixa de tolerância.......................................................................................................................................72
6.6 Exatidão...........................................................................................................................................................72
6.7 Precisão............................................................................................................................................................73
7 CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE SISTEMAS DE MEDIÇÃO ...................................................................79

7.1 Verificação dos processos de calibração..............................................................................................79
7.2 Métodos de calibração...............................................................................................................................80
7.3 Operações de calibração...........................................................................................................................82
7.3.1 Preparação dos instrumentos...............................................................................................82
7.3.2 Ajuste ............................................................................................................................................83
7.3.3 Regulagem...................................................................................................................................84
7.4 Destino dos resultados de uma calibração.........................................................................................85
7.4.1 Planilhas eletrônicas de calibração......................................................................................85
7.4.2 Certificados de calibração.......................................................................................................86
7.5 Informações de calibração no manual do fabricante.....................................................................88
7.5.1 Valores limites.............................................................................................................................88
7.5.2 Procedimentos de ajustes.......................................................................................................89
7.6 Procedimentos seguros em calibração................................................................................................90
7.6.1 Organização na execução da calibração...........................................................................90
7.6.2 Limpeza do ambiente de calibração...................................................................................90
7.6.3 Segurança na calibração.........................................................................................................91
7.6.4 Normas de segurança aplicadas à calibração..................................................................92
8 ERROS E INCERTEZAS DA MEDIÇÃO.......................................................................................................................97
8.1 Tipos de erros de medição........................................................................................................................98
8.2 Precisão e acurácia da medição .......................................................................................................... 100
8.3 Definição de incerteza............................................................................................................................ 101
8.4 Tipos de avaliação das incertezas....................................................................................................... 102
8.4.1 Avaliação do tipo A da incerteza padrão....................................................................... 102
8.4.2 Avaliação tipo B da incerteza padrão.............................................................................. 107
REFERÊNCIAS.................................................................................................................................................................... 113
MINICURRÍCULO DO AUTOR........................................................................................................................................ 116
ÍNDICE.................................................................................................................................................................................. 117
INTRODUÇÃO
Você está iniciando uma nova unidade de estudo: a calibração. Pode não parecer, mas esse
assunto está muito ligado com nosso jeito de viver. Pense no ritmo acelerado da vida moderna,
que nos cobra agilidade e praticidade para realizar até mesmo as nossas rotinas mais básicas
como as compras diárias. Atualmente, encontramos todos os produtos em embalagens práti-
cas para o nosso consumo diário. Você já se perguntou se o peso da embalagem de bolacha
está correto? Se o volume de refrigerante confere com o que está escrito na garrafa? Como
estas quantidades são controladas? Quem fiscaliza as empresas?
Todas as empresas, em seu processo de fabricação, aplicam algum tipo de medição, seja no
recebimento da matéria-prima, seja nas etapas de transferências e preparação da produção ou
no embalamento dos produtos acabados. Esses instrumentos necessitam de calibrações peri-
ódicas e, no âmbito das empresas, o técnico responsável pela execução dessas atividades é o
instrumentista. Para isso, o profissional deve ter conhecimentos de como as variáveis medidas
se comportam, quais os procedimentos devem ser adotados na sua medição, que fatores afe-
tam a qualidade das medidas e como seus resultados devem ser apresentados e armazenados.
Além disso, é preciso conhecer parâmetros como resolução, classe de exatidão e linearidade,
que são importantes tanto para a seleção da escala quanto para o tipo de tecnologia dos ins-
trumentos utilizados nas calibrações.
Por definição, a calibração é um procedimento que envolve a comparação de valores e,
para isso, é necessário saber diferenciar conceitos como ajuste e regulagem, além de seguir
os procedimentos e as orientações metrológicas estabelecidas por entidades nacionais e in-
ternacionais. Esses organismos são os responsáveis pela especificação e pela conservação dos
padrões utilizados nas calibrações e ocupam o topo da pirâmide na hierarquia da metrologia.
Você vai estudar como essa rede de calibração está organizada e como ela conceitua e distribui
os diversos tipos de padrões utilizados por empresas e laboratórios acreditados, nas calibra-
ções de rotina. Ainda, somente um bom padrão não garante uma calibração com qualidade e
confiabilidade. É necessário estabelecer metodologias e procedimentos aplicáveis nas rotinas
de calibração. Você aprenderá como deve ser feito o planejamento e o controle das atividades
dos laboratórios de calibrações e também quais os cuidados com a preparação e conservação
de seus instrumentos e equipamentos. Você também vai aprender que destinos são dados
aos resultados das calibrações, de que forma esses dados são arquivados e quais informações
AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
14
devem constar em um certificado de calibração. Além disso, todas as atividades realizadas dentro dos la-
boratórios precisam estar em conformidade com as legislações de segurança e meio ambiente e, portanto,
você vai conhecer as normas que são aplicáveis às rotinas de calibração.
Por fim, seu estudo abordará os conceitos de erros e incertezas. Para a metrologia não existe uma medi-
ção perfeita e, por melhor que seja o instrumento de medição, sempre haverá uma dúvida. Porém, muitos
profissionais não possuem um bom entendimento sobre esses dois conceitos e não é raro confundirem.
Você verá que o erro é um parâmetro que pode ser compensado ou eliminado e saberá diferenciar os três
tipos de erros: o grosseiro, o aleatório e o sistemático. Sobre a incerteza, verá como um valor deve ser asso-
ciado à medição e estudará os três métodos pelo qual ela pode ser estimada, que são: por meios estatísti-
cos (avaliação tipo A), através de informações fornecidas por fabricantes e certificados (avaliação tipo B) e
pela combinação destes dois métodos (avaliação combinada).
Assim, após concluir esta unidade de estudo, a sua lista de compras do mercado terá um novo ingre-
diente: a calibração dos instrumentos e equipamentos que pesam e embalam os produtos que estão no
seu carrinho. A partir da leitura deste livro, sua percepção com as calibrações, mal feitas ou mal fiscalizadas,
estará mais aguçada, pois suas consequências podem refletir no seu bolso, caso você esteja pagando por
quantidades que não está comprando.
CONTEXTOS DE
APLICAÇÃO DA CALIBRAÇÃO
NAS VARIÁVEIS DE PROCESSO
Você já foi ao mercado realizar suas compras? Conferiu o peso e as quantidades das emba-
lagens? É melhor que a resposta para as duas perguntas seja negativa, pois neste capítulo você
iniciará o seu estudo sobre calibração e suas implicações na atividade industrial e comercial.
Naturalmente, vamos começar pela sua definição, pois a forma mais fácil de aprender novos
conteúdos é assimilando o seu conceito e compreendendo o seu impacto em nossas rotinas e
a sua importância para o desenvolvimento de nossas atividades.
Você saberia responder se existem diferenças na forma de aplicar a calibração entre o am-
biente industrial e comercial? Será que precisamos dispensar o mesmo tipo de calibração para
os dois casos? Será que na indústria todos os instrumentos executam funções básicas de con-
trole? Quais os instrumentos são responsáveis pela qualidade dos produtos? Então, a leitura
deste capítulo introduzirá você nesse ambiente das calibrações. Você compreenderá que a for-
ma de calibrar os instrumentos não é igual e que, pelos custos envolvidos, é inconveniente dis-
pensar o mesmo tipo de calibração para todos os instrumentos em uma indústria. Certamente,
pela importância econômica e jurídica, alguns instrumentos devem ter atenção especial em
suas calibrações. Ainda, aprenderá que existe um tipo de calibração que é realizada em labora-
tórios acreditados1, aplicado na aferição dos instrumentos utilizados como padrões industriais,
cujo rigor metrológico e a fiscalização são maiores.
Boa leitura.
2.1 O QUE É CALIBRAÇÃO?
Já deve ter ocorrido com você, ou então, pelo menos, ter presenciado acontecer com outras
pessoas, duvidar da indicação da temperatura de um termômetro clínico no momento de veri-
ficar se um enfermo2 está com febre. Nesse caso, a reação mais comum é colocar o termômetro
em alguém sadio para confirmar a sua indicação. O que as pessoas pretendem com essa ação é
comparar uma indicação duvidosa com outra na qual se tenha certeza. Na calibração, ocorrem
situações semelhantes. Portanto, é possível afirmar que calibração é a comparação dos valo-
res indicados por um aparelho de medida contra outro de padrão igual, ou melhor. Calibrar é
1 Laboratório reconhecido pelo governo de um país. Credenciado ou autorizado. Que tem crédito.
2 Pessoa que se encontra em estado de doença; que está doente (paciente).
18
verificar o quanto a indicação de um instrumento de medida está distante dos valores estabelecidos por
padrões determinados (FLUKE, 2009). A Figura 1 ilustra uma situação cotidiana em que nos deparamos
com a importância da calibração de instrumentos de medição.
1 0
0 0
1 0
7
6
0
0
0
Figura 1 - Dúvida quanto ao resultado de uma medição

Fonte: SENAI-RS
Assim, para um instrumentista calibrar um instrumento, ele deve realizar um conjunto de opera-
ções e procedimentos, cuja finalidade é verificar a sua confiabilidade e atestar a qualidade das suas
medidas sobre uma determinada variável de processo, conforme ilustrado na Figura 2. O procedimen-
to de calibração recomenda que o operador coloque na bomba, o prato metálico correspondente ao
valor que deve ser calibrado.
Painel de Controle
Iluminação Temperatura Turbina de Ar
Monitoramento Carga
Figura 2 - Conjunto de procedimentos realizados em uma calibração

Fonte: SENAI-RS
Na sequência deste estudo, você aprenderá que nem todas as calibrações são rigorosas em seus crité-
rios de execução. Porém, naquelas em que o rigor é exigido, os procedimentos de calibração devem ser re-
alizados, em ambientes controlados, com instrumentos padrão reconhecidos e sob condições específicas,
conforme o grau de exatidão exigido.
2 CONTEXTOS DE APLICAÇÃO DA CALIBRAÇÃO NAS VARIÁVEIS DE PROCESSO
19
2.2 POR QUE FAZER A CALIBRAÇÃO?
A dúvida gerada quando experimentamos medir a temperatura de uma pessoa para saber se está febril
também ocorre no âmbito industrial e comercial. Em diversas situações, operadores e mantenedores duvi-
dam da indicação dos instrumentos durante a leitura dos valores das variáveis em um processo. Em determi-
nados casos, é possível conviver com uma indicação errada de uma variável por longos períodos de tempo;
já em outros, esse tipo de erro é comprometedor e uma calibração do instrumento pode ser imediatamente
solicitada. Nas situações em que a indicação correta é essencial para garantir a qualidade do processo, não é
recomendável esperar o instrumento acusar o defeito de indicação, as calibrações devem ser programadas.
Portanto, a calibração de um instrumento deve se feita sempre que houver a dúvida sobre a sua indicação ou,
como algumas situações exigem, devem ser realizadas em intervalos de tempo preestabelecidos.
2.3 APLICAÇÕES DA CALIBRAÇÃO
Qualquer atividade industrial ou comercial que utiliza a medição de uma grandeza física relacionada
com a sua atividade produtiva ou comercial aplicará, em algum momento, os conceitos e as práticas re-
lacionadas à calibração em seus instrumentos de medição. Por isso, a calibração de instrumentos possui
diferentes aplicações nas atividades produtivas, sendo as mais usuais: a calibração em instrumentos de
medição e controle de processos, aqui referenciada como chão de fábrica; a calibração em instrumentos
que fazem parte de sistemas de controle de qualidade e calibração de instrumentos localizados em labo-
ratórios acreditados.
O Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (INMETRO) é a autarquia

VOCÊ nacional encarregada pela acreditação dos laboratórios e organismos relacionados à ca-
SABIA? libração, ensaios e certificações dos produtos de consumo no Brasil.
2.3.1 CALIBRAÇÃO EM INSTRUMENTOS DE CHÃO DE FÁBRICA
As empresas como as químicas, as petroquímicas, as petrolíferas e as de celulose empregam sistema de

produção em processo contínuo. Os produtos e fluidos circulam por tubulações e equipamentos sem que
haja um contato direto do operador com os produtos. As medições, efetuadas por instrumentos de chão
de fábrica, como sensores e transmissores, localizados em diferentes etapas do processo, permitem que os
operadores monitorem e controlem as variáveis dentro dos valores especificados pela engenharia. Nessas
empresas, a confiabilidade e a continuidade operacional dos processos dependem das medições corretas
fornecidas por esses instrumentos. Por isso, os setores de manutenção dessas empresas realizam acompa-
nhamentos periódicos das calibrações dos instrumentos do processo e todas as informações são arquivadas
em planilhas para consultas e históricos dos respectivos instrumentos. Considerando a grande quantidade de
20
instrumentos instalados para monitorar e controlar os processos das empresas mencionadas, podemos afir-
mar que a calibração possui uma grande aplicação na confiabilidade operacional dessas empresas. A Figura 3
ilustra alguns destes instrumentos utilizados para medição e controle no chão de fábrica.
Figura 3 - Instrumento de medição e controle no chão de fábrica

Fonte: SENAI-RS
2.3.2 CALIBRAÇÃO EM INSTRUMENTOS DE SISTEMAS DA QUALIDADE
Muitas empresas prospectam novos mercados para seus produtos buscando certificações de qualidade
nos seus processos produtivos. Para obterem os respectivos certificados e manterem o padrão da quali-
dade em futuras auditorias, investem na melhoria dos instrumentos de medições e nos controles de seus
processos. Uma das certificações conquistadas com esse fim é a ISO 9001, a qual recomenda às empresas
estabelecer processos para assegurar que o monitoramento e a medição possam ser realizados de maneira
consistente que garantam a qualidade proposta para seus produtos. Por isso, devem implantar um rigoro-
so controle sobre as calibrações desses instrumentos. Como os custos são elevados, as empresas elegem
apenas os instrumentos das partes mais críticas dos seus processos para receberem este acompanhamen-
to diferenciado na calibração. Esses instrumentos eleitos são conhecidos como instrumentos da qualidade
e apresentam qualidades metrológicas3 superiores. Também, nesses instrumentos, são aplicados procedi-
mentos de calibração bem mais rigorosos quando comparados com os instrumentos de chão de fábrica.
Por isso, a calibração tem uma aplicação importante para garantir a qualidade dos produtos dentro dos
padrões especificados pelos sistemas da qualidade dessas empresas.
2.3.3 CALIBRAÇÃO EM INSTRUMENTOS DE LABORATÓRIOS ACREDITADOS
Você já sabe que dentro das empresas as calibrações dos instrumentos são realizadas pela comparação de
suas medições com as dos outros instrumentos denominados de padrão. Porém, até mesmo os instrumentos
padrão necessitam ser calibrados periodicamente. Esta atividade é realizada por laboratórios acreditados,
que são especializados em calibrações técnicas e científicas. Uma das funções destes laboratórios é propor-
3 Relativo à metrologia. Referente a sistema de medição.
21
cionar a rastreabilidade4 (assunto que será abordado no capítulo 6) dos padrões utilizados nas indústrias. A
confiabilidade metrológica é uma das principais aplicações da calibração, pois apresenta grandes impactos
econômicos e jurídicos nas atividades industriais e comerciais. Todo o produto que você compra em embala-
gens fechadas teve suas quantidades medidas e controladas por instrumentos com calibração rastreada. Ao
longo deste livro, você aprenderá mais sobre essa importante aplicação da calibração.
SAIBA Para saber mais sobre calibração e o impacto desta atividade em sua vida, visite a pá-
MAIS gina do INMETRO na internet, em www.inmetro.gov.br.
CASOS E RELATOS
A importância da calibração na atividade industrial

No final da década de 90, iniciou-se uma onda de certificações da ISO 9000 em empresas brasileiras,
principalmente naquelas que exportavam seus produtos e apostavam na certificação para aumentarem
suas vendas. Como não havia muitos laboratórios acreditados, as grandes companhias montaram seus
próprios laboratórios e treinaram seus profissionais para realizar essas atividades.
No polo petroquímico do Sul, uma das empresas de segunda geração montou seu próprio laboratório
de calibração. Ele continha diversos instrumentos padrão de boa qualidade metrológica, o ambiente
era mantido com a temperatura e umidade controlada, além do acesso restrito a poucas pessoas.
Nesse laboratório, eram calibrados todos os instrumentos do processo que pertenciam ao sistema da
qualidade, os instrumentos usados pelo laboratório de análises químicas e físicas do produto acabado e
os multímetros utilizados pelos instrumentistas. A importância dessas calibrações assumiu uma dimensão
tão grande que o laboratório era considerado a “menina dos olhos” da gerência da manutenção e os
profissionais que ali trabalhavam gozavam de “status” profissional diferenciado em relação aos demais
colaboradores da empresa.
Essa situação durou quase 10 anos, até que a quantidade de laboratórios acreditados aumentou
consideravelmente no país e os preços praticados pelos trabalhos de calibração não justificavam mais
manter um laboratório próprio. Atualmente, poucas empresas possuem esse tipo de laboratório dentro
das suas instalações. Porém, a calibração continua relevante para o controle da qualidade, tanto no
aspecto econômico, sobrevivência da empresa no mercado competitivo, quanto no aspecto jurídico,
pelo rigor das fiscalizações quanto a pesos e medidas dos produtos comercializados em embalagens
prontas para o consumo.
4 Relativo à ação ou efeito de rastrear. Efetuar o acompanhamento desde a origem até o destino. Aplicado para acompanhar a
calibração de instrumentos.
22
RECAPITULANDO
Neste capítulo, iniciamos os estudos sobre a calibração. Você conheceu a definição, a importância e
algumas das suas aplicações. Aprendeu que calibrar é realizar um conjunto de procedimentos específicos
com o intuito de comparar os valores indicados por um instrumento com outro de melhor padrão.
Também ficou sabendo que a calibração deve ser realizada sempre que houver dúvidas sobre os valores
indicados por um instrumento, apesar de que, em algumas empresas, há a necessidade de realizar esta
atividade periodicamente em determinados instrumentos.
Outro aspecto importante que você aprendeu neste capítulo foram as diferentes aplicações da
calibração no âmbito industrial. A calibração pode ser aplicada em instrumentos que medem e controlam
as variáveis normais do processo (instrumento de chão de fábrica), pode ser aplicado com mais rigor
metrológico em instrumentos que controlam a qualidade dos produtos e também tem aplicação nos
laboratórios acreditados para a aferição dos instrumentos utilizados como padrões industriais.
A confiabilidade em uma calibração começa pela realização de uma boa medição. Por isso é importante
que o instrumentista conheça os fatores que influenciam na qualidade de uma medição. Baseado nessa
premissa, o próximo capítulo fará uma abordagem dos aspectos fundamentais que interferem na
qualidade da medição de variáveis em um processo industrial.
23
Anotações:
ASPECTOS FUNDAMENTAIS DA
MEDIÇÃO DE VARIÁVEIS
Até agora você estudou os instrumentos de medição e controle com ênfase no seu princípio
de funcionamento e nos fatores relacionados à sua instalação no processo. Neste capítulo, você
vai estudar os aspectos relativos às medições realizadas pelos instrumentos e os fatores que
interferem na sua qualidade.
Antes de realizar a compra de um novo instrumento, os setores envolvidos nestes projetos
e especificações elaboram um documento contendo todas as suas informações, como se fosse
a sua “certidão de nascimento”. Esse documento é denominado no meio industrial como Folha
de Dados (FD) do instrumento, cujos conteúdos e a forma de apresentação são estabelecidos
pela norma ISA S20 (International Society of Automation).
Você vai aprender que as medições realizadas pelos instrumentos não são iguais. Existem
aquelas que ocorrem com velocidades tão baixas que são identificadas como estáticas e outras
com velocidades tão rápidas, que são chamadas de dinâmicas. Além disso, veremos as qua-
lificações das medições e os fatores que influenciam neste quesito: a especificação do men-
surando, os procedimentos adotados na sua execução e a forma de apresentação dos seus
resultados. Você perceberá que os resultados de uma medida realizada com fins técnicos ou
científicos são apresentados de forma bem mais complexa que os resultados daquelas medi-
das realizadas diariamente. Ainda verá que todas as medições efetuadas são influenciadas por
aspectos internos e externos à medição, denominados de perturbações, e também por erros
cometidos pelo operador mal treinado ou negligente.
Neste estudo, também compreenderá que os instrumentos, principalmente os analógicos,
possuem formas diferenciadas de indicar suas medidas, cujos fabricantes denominam de Faixa
de Indicação (FI) e Faixa de Medição (FM) dos instrumentos.
3.1 FOLHA DE DADOS DO INSTRUMENTO (DATA SHEET)
Devido à complexidade na execução das instalações industriais, é importante que os seto-

res de projeto, compra e manutenção possuam documentos apropriados com as informações
específicas de todos os instrumentos e equipamentos aplicados no monitoramento e controle
do processo produtivo. O documento desenvolvido para atender a essa demanda é a Folha
de Dados (FD), cuja elaboração e os detalhes de preenchimento são realizados com base na
26
norma ISA S20 (International Society of Automation). O objetivo da norma é promover a uniformidade dos
dados na especificação dos instrumentos, tanto no conteúdo como na forma de apresentar. As folhas de
dados (FDs) dos instrumentos devem conter todas as informações necessárias à especificação, à compra,
ao recebimento e à instalação de instrumentos e equipamentos usados em uma unidade industrial. O uso
das folhas de dados oferece muitas vantagens para usuários e fabricantes, tais como:
a) ajuda na preparação da listagem completa das especificações dos instrumentos e equipamentos da instalação;
b) uniformiza a terminologia aplicada na especificação de instrumentos e equipamentos;
c) facilita a compra e a recepção dos instrumentos e equipamentos;.
d) fornece registros e meios úteis para verificação permanente dos instrumentos e equipamentos das instalações;
e) aumenta a eficiência, desde o conceito inicial até a instalação final, dos instrumentos e equipamentos.
A Figura 4 mostra um exemplo de Folha de Dados (FD) específica para um instrumento aplicado à malha
de pressão. Os campos devem ser preenchidos conforme as funções solicitadas pelo projeto.
PRESSURE INSTAUMENTS SHEET OF

SPEC. NO. REV.
NO BY DATE REVISION
CONTRACT DATE
REQ. P.O.
BY CHK ‘D AFPR.
1 Tig. No. Service

2 Funcrion Record Indical Control
Othur
3 Casa MFR STD Nom Sizt Color: MFR STD Other
4 Mountins Flush Surface Yoka Other
5 Endiosurs Cass General Purpose Westher pro of Explosion Pro of Class
For Use In inurin safe System Other
GENERAL 6 Power Supoly 117V 60Hz Other at de Volts
7 Chart Sirp Roll Fold Circular Time Marks
Number
8 Chart Driw Spted Power
9 Scales Type
Pange 1 2 3 4
10 Transmitter 420 mA 10-50 mA 21 -103 kPa ( 3-15 prlg) Outer
XVTR Output For
11 Control Model P- Prop Gaint Integral ( Auto-Reset) D - Derivativa IRate)
Sub: Show 1 - Fast
P PI PD P ID If Df 1f 3
Other
CONTROLLER 12 Action On Neas. Ineresse Output Dicrewws
13 Auto-Man Switch Nont MFR STD Other
14 Set Point Adj. Manual Remote Other
15 Manual Reg. Nont MFA STO Other
16 Ouput 4-20mA 10-50mA 21-103 KPa (3-15 psic) Other
17 Service Gege Press. Vaquum Absolute Compound
18 Element Type Disphragm Helox Bourdon Bellows Cther
19 Material 316 SS Ber.Copper Other
ELEMENT 20 Rarge Fixed Adj. hange Set at
Overrange protectior to
21 Process Data Press: Normal Max Element Range
1 1 in.
22 Process Cons. 2 in. NPT 2 NPT Other
Location: Bottom Back Other
23 Alarm Swiches Quantity Form Rarlrg
24 Furction Press Deviation Contac:U To on Inc Press.
25 Opticns Filt - Reg Sup Gage Output Gape Crarts
Diaph Sted Type Diaph Uo1 Bow
OPTICNS
Conn Capilary: Length Md.
Other
26 MFR & Model No.
Figura 4 - Folha de dados padrão para instrumento aplicado à malha de pressão

Fonte: Adaptado de ISA, 1981
3 ASPECTOS FUNDAMENTAIS DA MEDIÇÃO DE VARIÁVEIS
27
Na Figura 5, é mostrado um exemplo de Folha de Dados (FD) específica para uma válvula de controle.
As informações sobre o tipo de material do corpo, o tipo de atuador, sua condição de segurança em caso
de falha, os dados do posicionador, bem como a necessidade de chaves indicadoras de posição, devem ser
preenchidas conforme as solicitações da engenharia de projeto.
ISA S20.50, Rev.1 CONTROL VALVE DATA SHEET second Printing

PROJECT DATA SHEET of
UNIT SPEC
P.O. TAG
MEM DWG
CONTRACT SERVICE
MER. SERIAL
1 Fluid Otl Press PC
Unns Max Flow Norm Flow Min Flow Stut-OH
2 Flow Rate
3 Intet Pressure
SERVICE CONDMONS
4 Outlet Pressure
5 Inletle paratura
6 Spee WI Spac Grau/Mol Wt
7 Viscoslty/Spac Heals Raio
8 Vapor Presaure Pr
9 “Aequired Cy
10 “ Travel % o
11 Allomabla/”Predicied SPL CBA
12
13 Pipo Line Size In 53 Type
LINE
14 & Service Out 54 MFr & Model

15 Pipe Lina Insulartion 55 Size Eff Area
16 Type 56 Or/Off Modulering
17 Sire ANSI Class 57 Spring Action Open/ Close
58 Max Allcraebla Pressure
ACTUATOH
18 Max Press/Tato
19 Mfr & Model 59 Min pequired Pressure
VALVE BODY/ BONNET
20 Body/Bonnet / Matl 60 Avaliable Air Sucpy Pressure:

21 Liner Materinal/D 61 Max Min
22 End In 62 Barch Ranga
23 Connection Out 63 Actuator Ortientation
24 Flag Face Finish 64 Handwheel Type
25 End Ext/Mod 65 Air Feiture Valva Set at
26 Flow Droction 66
67 Input Signal
27 Type of Bonner
68 Type
28 Lub & Iso Via Iva Lute
POSMONER
69 Mfr & Model

29 Packing Mxprial 70
30 Packing Type On Iner Sgnal Output Irer/Deer
71 Geugee By-pase
31 72
32 Type Cam Characteristic
73
33 Sbo Rened Travel 74
34 Characteristic 75 Type Quantily
SWTCHES
35 Bahanced/Unbala nced 76 Mfr & Model

TRIM
36 Rened Cv fz %1 77 Contacta/Rating
37 Plug/Ball/Disk Material 78 Actuation Points
38 Seriel Material 79
39 Cegs/Guida mararial 80 Mfr & Model
AHSET
40 Stam Material 81 Set Presture

41 82 Flcer Gauge
42 83
43 NEC CLASS Group Div 84 Hydro Pressure
SPECIALS/ADCESSORES
TESTS
44 85 ANSI/FCILanrage Clasa
45 86
46
Data Revision Orig App
47
48
49
50
51
52
Figura 5 - Folha de dados padrão para válvula de controle

Fonte: Adaptado de ISA, 1981
SAIBA A norma ISA S20:1981 prevê uma folha de dados específica para cada tipo de ins-
trumento. Consulte a norma para conhecer as informações existentes em cada uma
MAIS dessas folhas.
28
3.2 DEFINIÇÃO DE MEDIÇÃO
A medição é o processo que envolve um instrumento por meio do qual se pode determinar o valor ou
magnitude de uma grandeza ou variável física. Em um processo, o sistema de medição cumpre a função
de monitoramento ou controle de uma variável e pode apresentar características estáticas ou dinâmicas.
Um sistema de medição possui uma característica estática quando a grandeza medida apresenta mu-
dança muito lenta com o tempo. A medição de temperatura é um exemplo de sistema de medição com
característica estática.
Um sistema de medição é classificado como de característica dinâmica, quando a variável medida muda
rapidamente com o tempo. Um exemplo de sistemas de medição com características dinâmicas são as
medições de pressão em processos que envolvem líquidos.
A Figura 6a apresenta o gráfico que retrata o comportamento estático da medição de temperatura em
um processo e a Figura 6b mostra o gráfico que retrata o comportamento dinâmico da medição de pressão
em líquidos em um processo.
medição de temperatura medição de pressão
comportamento estático comportamento dinâmico
tempo (s) tempo (s)

Figura 6 - a) característica estática; b) característica dinâmica
Fonte: BREGAGNOLLO et al., 2007
3.3 OPERAÇÕES BÁSICAS PARA QUALIFICAÇÃO DE SISTEMAS DE MEDIÇÃO
Quando você realiza a medição de uma grandeza qualquer, como, por exemplo, a tensão elétrica de
alimentação de um equipamento, você está realizando um conjunto de operações com o objetivo de de-
terminar o valor numérico desta grandeza. Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM), a
medição pressupõe uma descrição da grandeza que seja compatível com o uso pretendido para o seu
resultado, fazendo uso de um sistema de medição calibrado que opera de acordo com um procedimento
de medição especificado, incluindo as condições nas quais ela fora realizada (INMETRO, 2009). Assim, todos
os passos realizados e instrumentos empregados neste conjunto de operações fazem parte do sistema de
medição da respectiva grandeza. A qualidade e a confiabilidade da medida realizada dependem da exe-
cução de algumas operações básicas, como: especificação do mensurando, procedimentos adotados na
medição e a forma de apresentação dos resultados da medição (LIRA, 2007).
29
3.3.1 ESPECIFICAÇÃO DO MENSURANDO
Conforme o VIM, o mensurando é definido como sendo o objeto de medição ou a grandeza específica
submetida à medição. Portanto, para a especificação do mensurando é importante definir sua natureza,
como pressão, temperatura, vazão e nível; sua unidade de medida e a escala empregada pelo instrumento
de medição (INMETRO, 2009). A Figura 7 mostra um instrumentista realizando a medição de temperatura
com um instrumento portátil para aferição do sistema de controle principal.
2.28
137.091
55.1
24.3 ºC
Esc
Figura 7 - Medição de temperatura com instrumento auxiliar portátil

Fonte: SENAI-RS
3.3.2 PROCEDIMENTO DE MEDIÇÃO
O procedimento de medição geralmente é um documento com detalhes suficientes para permitir que
qualquer operador realize corretamente a medição de uma grandeza. Deve apresentar uma descrição de-
talhada da medição, conforme os métodos e princípios adotados, incluindo todos os cálculos destinados à
obtenção do resultado da medição, e ser capaz de permitir a avaliação da veracidade dos valores medidos
e adotados em uma calibração. Um procedimento deve conter os documentos de referências, materiais e
equipamentos utilizados, bem como as recomendações de preparação das condições ambientais.
3.3.3 RESULTADO DA MEDIÇÃO
O resultado de uma medição é o conjunto de valores numéricos atribuídos a uma grandeza medida,
completado por outras informações pertinentes e disponíveis. Quando a medição tem uma finalidade cor-
riqueira, não é exigido muito rigor para expressar o seu resultado. Entretanto, quando se trata de medições
30
para fins científicos ou tecnológicos, o resultado apresentado deve ser expresso utilizando-se corretamen-
te a simbologia e a unidade da grandeza, levar em consideração o uso adequado de algarismos significati-
vos para compor seu valor numérico e conter informações sobre a incerteza da medição. A Figura 8 mostra
os detalhes nos resultados das medições realizadas numa calibração de um instrumento.
Certificado de Calibração n.° 2953/2008 Folha 2 de 2
Laboratório de calibração acreditado pela Cgcre/Inmetro de acordo com a ABNT NBR ISO/IEC 17025, sob o
número CAL 0013.
Resultados
Pressão Indicada Pressão de Referência
SI Man.de 1° Ciclo 2° Ciclo Média Incerteza de Medição
teste Asc. Asc.
(MPa) (kgf/Cm2) (kgf/cm2) Desc. 2 (kgf/cm2) Desc. 2 (kgf/cm2)
(kgf/cm ) (kgf/cm )
0,00000 0,00 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
0,09807 1,00 0,996 0,993 0,996 0,991 0,994 U=0,06% k=2,00 verff>100
0,19613 2,00 1,986 1,983 1,983 1,983 1,984 U=0,06% k=2,00 verff>100
0,29420 3,00 2,991 2,988 2,991 2,986 2,989 U=0,06% k=2,00 verff>100
0,39227 4,00 3,993 3,991 3,991 3,991 3,991 U=0,06% k=2,00 verff>100
0,49033 5,00 4,998 4,995 4,998 4,993 4,998 U=0,06% k=2,00 verff>100
0,58840 6,00 5,995 5,995 5,995 5,995 5,995 U=0,06% k=2,00 verff>100
0,68647 7,00 6,998 6,995 6,995 6,995 6,986 U=0,06% k=2,00 verff>100
0,78453 8,00 7,995 7,995 7,992 7,992 7,984 U=0,06% k=2,00 verff>100
0,88260 9,00 9,000 9,000 9,003 9,000 9,001 U=0,06% k=2,00 verff>100
0,98067 10,00 10,002 10,002 10,000 10,000 10,001 U=0,06% k=2,00 verff>100
Figura 8 - Certificado de calibração com detalhes das medições efetuadas

Fonte: SENAI-RS
FIQUE Ao apresentar o resultado de uma medição, sempre mencione a unidade utilizada no instru-
ALERTA mento de medida. Um número sem a sua respectiva unidade não tem significado.
3.4 MÉTODO BÁSICO DE MEDIÇÃO
O método básico de medição consiste em colocar o instrumento medidor, ou parte dele, em contato
(direto ou indireto) com a grandeza a ser medida, visando à transferência de alguma forma de energia do
mensurando para o elemento sensor do instrumento de medição. As medições podem ser classificadas
como: medição direta, medição diferencial e medição indireta (FLUKE, 2009).
3.4.1 MEDIÇÃO DIRETA
É a medição realizada aplicando-se o instrumento diretamente em contato com o fenômeno que será
medido. A medição de corrente e tensão elétrica com multímetros, a medição de pressão com um manô-
metro conectado numa linha de processo e a medição de vazão com um rotâmetro são exemplos de medi-
ção direta de variáveis. A Figura 9 mostra a medição direta da pressão em uma linha de processo, realizada
com um manômetro.
31
20
25
15
300 30
200 S 600
10
500 35
100
5
600
0 psi 60
321
0
Figura 9 - Medição direta de pressão com manômetro

Fonte: SENAI-RS
3.4.2 MEDIÇÃO DIFERENCIAL
São medições realizadas empregando um instrumento para comparar o valor de uma grandeza entre
dois sistemas ou entre dois pontos diferentes de um sistema. Como exemplos: o manômetro diferencial
que mede a pressão antes e depois de um filtro ou um termopar que mede a diferença de temperatura
entre a junta quente e a junta fria (FIGURA 10).
0,5 1
1,5
1,6
pbar
Figura 10 - Medição diferencial

Fonte: SENAI-RS
3.4.3 MEDIÇÃO INDIRETA
São medições obtidas a partir da leitura dos valores de outra grandeza diferente da grandeza de inte-
resse. Por exemplo, a medição de temperatura é realizada pelos efeitos indiretos que o calor produz sobre
os corpos físicos, como dilatação (termômetros bimetálicos), radiação infravermelha5 (pirômetros6 óticos),
geração de milivolts (termopar) e variação de resistência (Pt-100). A Figura 11 mostra a medição da tempe-
ratura de um forno de siderúrgica pelo espectro7 da radiação emitida pelo metal aquecido.
5 Faixa de frequência do espectro de ondas eletromagnéticas localizadas abaixo da cor vermelha.
6 Instrumento que compara o padrão de cor da luz emitida por corpos aquecidos na medição das temperaturas muito eleva-
das de fornos metalúrgicos.
7 Conjunto das frequências que compõe a faixa de distribuição das ondas eletromagnéticas. Compreende desde as baixas
frequências (ondas de rádio) até as altas frequências dos raios cósmicos, passando pela luz visível e as ondas de comunica-
ção via satélite.
32
Figura 11 - Medição indireta da temperatura

Fonte: SENAI-RS
3.5 FAIXA DE INDICAÇÃO (FI) E FAIXA DE MEDIÇÃO (FM)
A Faixa de Indicação (FI) de um instrumento é o conjunto de valores limitados pelas indicações extremas
(valores máximos e mínimos especificados no instrumento ou no seu manual). A FI também é conhecida
como o intervalo entre o menor e o maior valor que o mostrador do Sistema de Medição (SM) tem con-
dições de apresentar como indicação direta. Em um mesmo Sistema de Medição pode haver várias faixas
de indicação, denominando-se cada uma delas de faixa nominal. Para os instrumentos com indicadores
analógicos, a faixa de indicação é composta pelas unidades marcadas no mostrador e é normalmente esta-
belecida em termos dos seus limites inferior e superior, ou seja, corresponde ao intervalo entre o menor e o
maior valor da escala. Como exemplo, as faixas de indicação de manômetros podem ser: 0 a 2500 mmH2O;
0 a 200 psi, 0 a 10 bar. Instrumentos como os termômetros podem iniciar sua faixa de indicação em um
ponto diferente de zero, por exemplo: -20 a +80 °C; +50 a 250 °C. A Figura 12 mostra um manômetro e um
termômetro com suas respectivas faixas de medição.
a) 4
40 60
6 b) 40 30 60
20 40
10 50
2
20 80
80 20 80
0 60
kg/c
kgf/cm2 10 Psi 70
0 10
100 -20
0 100
80
c
ºC
Figura 12 - a) faixa de Indicação de instrumentos como manômetros; b) termômetros

Fonte: SENAI-RS
A Faixa de Medição (FM) é o conjunto de valores do mensurando para o qual se admite que o erro de
um instrumento de medição mantém-se dentro de limites especificados e pode ser designada como uma
região de maior interesse na medição. Os instrumentos de medição com mostradores analógicos, como
manômetros e termômetros, podem apresentar um intervalo nominal expandido para a sua faixa de medi-
ção, significando que este intervalo particular da faixa de indicação pode apresentar também uma melhor
qualidade na medida executada.
33
A Faixa de Medição (FM) é menor ou, no máximo, igual à Faixa de indicação (FI) e pode ser obtida pela
consulta ao manual de fabricação do instrumento, a partir de marcações diferenciadas sobre a escala do
instrumento ou a partir de relatórios anteriores de calibração. A faixa de medição (FM) também pode vir de
uma recomendação do cliente, para atender uma necessidade do projeto. A Figura 13 mostra um manôme-
tro de pressão diferencial em que a escala entre 0,5 bar e 1,0 bar é mais destacada que o restante da escala,
demonstrando ser esta a faixa de indicação preferencial para este instrumento.
0,5 1
1,5
1,6
pbar
Figura 13 - Faixa de indicação de instrumento medidor de pressão diferencial

Fonte: SENAI-RS
3.6 FATORES QUE AFETAM A QUALIDADE DA MEDIÇÃO
A qualidade de uma medida pode ser afetada pela ocorrência de erros. A causa dos erros pode ser di-
versa, mas costuma ser dividida em dois grupos: os erros originados pelo sistema de medição e os erros
originados pelo operador. Os erros provocados pelo sistema de medição decorrem dos efeitos gerados por
perturbações externas e internas à medida. O elemento perturbador mais crítico é a temperatura ambien-
te. Por exemplo, na medição de comprimento, os erros provocados pela variação de temperatura aconte-
cem devido à dilatação da escala do instrumento de medição, bem como da alteração do comprimento da
peça a ser medida.
A temperatura também pode surgir como uma perturbação interna. Um exemplo típico é a instabilida-
de que acomete os sistemas elétricos de medição no período de tempo imediatamente após sua energi-
zação. A energia térmica liberada na forma de calor pelos circuitos elétricos e eletrônicos provoca variação
das características elétricas de determinados componentes. Por isso, há a necessidade de aguardar o tem-
po para a estabilização térmica, a fim de minimizar esses efeitos da temperatura.
Outros fatores que influenciam na qualidade da medição são os erros provocados pelo operador que realiza
a medida. Geralmente são erros grosseiros relacionados à imperícia e à desatenção no momento da medição.
Mas esses erros, por meio de treinamento no trabalho, podem ser evitados. Entre estes fatores, pode-se citar:
a) erros causados por cansaço físico;
b) erros causados por leitura distorcida (paralaxe8);
c) erros causados pela manipulação inadequada do instrumento ou do sistema de medição;

8 Deslocamento da posição aparente de um corpo, devido à mudança de posição do observador.
34
d) erros causados por falta de atenção na execução da leitura.
A Figura 14 ilustra o erro de paralaxe cometido na leitura de uma medição. Observe que a indicação
é a mesma nos dois instrumentos, a diferença de leitura está associada ao ângulo de posicionamento do
ponteiro em relação ao operador no momento de realizar a leitura da medida.
100 120 100 120

80 140 80 140
60 km/h
160 60 km/h
160
40 180 40 180
20 200 20 200
0 0
total km
total km
Figura 14 - Erro de paralaxe cometido no momento da leitura de uma medida

Fonte: SENAI-RS
CASOS E RELATOS
Uso de instrumento de medição apropriado para identificar defeitos transitórios

O controle e o monitoramento das variáveis em um processo industrial sempre são realizados por
instrumentos permanentes, instalados nas tubulações e equipamentos das unidades produtivas.
Quando existe a suspeita de que um desses instrumentos apresenta anomalias no seu funcionamento, a
manutenção pode optar pelo monitoramento alternativo, conectando um instrumento auxiliar, a fim de
atestar se os resultados das medidas efetuadas pelo instrumento suspeito são coerentes.
Certa vez, em uma empresa petroquímica, um dos termopares do reator aleatoriamente acusava
temperatura elevada, atingia o valor limite estabelecido pelo sistema de segurança e parava a produção.
Nas investigações após o evento, ficava evidenciado que a indicação do termopar estava correta. Devido
à reincidência deste evento, a engenharia determinou o monitoramento da temperatura e solicitou a
conexão de um registrador de alta sensibilidade no mesmo ponto de medição do termopar suspeito.
Passados alguns dias, o evento se repetiu no mesmo termopar. Quando a engenharia verificou a carta
do registrador, notou que o valor da temperatura não havia atingido o valor limite de segurança para
ocasionar a parada do processo. E, desta forma, constatou que o problema não estava nas medições
realizadas pelo termopar e sim nas conexões elétricas do cartão de monitoramento do sistema
de segurança. Portanto, com o auxílio de um instrumento capaz de realizar medições com maior
sensibilidade e confiabilidade foi possível realizar o diagnóstico correto de um evento transitório. O
cartão foi substituído e o evento nunca mais aconteceu.
35
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você aprendeu que cada instrumento e equipamento deve possuir uma folha de
dados, cujas informações são importantes para os setores envolvidos, como o de projetos, o de compras,
e de instalação desses instrumentos e equipamentos. Os conteúdos e a forma de apresentação das
informações de uma folha de dados são estabelecidos pela norma ISA S20 e ela disponibiliza modelos
específicos para cada equipamento e instrumento.
Sobre as medidas realizadas em uma instalação industrial, vimos que elas podem ocorrer de forma
muito lenta, denominada estática, ou então, com respostas mais rápidas, chamadas de dinâmicas. Também
conheceu as operações básicas para qualificar uma medição, como a especificação do mensurando (que
é a grandeza a ser medida), os procedimentos adotados numa medição (direta, indireta e diferencial)
e que a forma de apresentação dos resultados depende da aplicação final da medida. Estudou que os
instrumentos de medição podem apresentar uma Faixa de Indicação (FI) e uma Faixa de Medição (FM)
e, que a FI está compreendida entre os limites mínimos e máximos do instrumento e a FM pode ser
especificada como uma região de maior interesse ou com melhor exatidão dentro do intervalo que o
instrumento é capaz de medir.
Para finalizar, compreendeu que qualidade de uma medida é influenciada por perturbações internas
e externas à medição, como a temperatura ambiente, a temperatura operacional em equipamentos
eletrônicos e os erros cometidos pelo operador, seja pela imperícia ou pela negligência durante a
execução da medição.
PROCEDIMENTOS APLICADOS À
CALIBRAÇÃO
Com base nos capítulos anteriores, você já deve ter percebido que as rotinas de calibração
possuem grande influência no seu cotidiano. A partir deste capítulo, você vai aprofundar seus
conhecimentos nos procedimentos que determinam as práticas de calibração. Aparentemen-
te, todos os procedimentos são semelhantes, pois possuem os mesmos tópicos. Porém, cada
um deles apresenta características próprias, conforme o instrumento a que ele se destina. A
calibração de instrumentos de temperatura geralmente é feita em fornos ou banhos térmicos,
mas para cada tipo de instrumento é envolvida uma técnica diferente. A forma usada pelos
laboratoristas para calibrar termômetro é diferente da técnica usada para o termopar, que é
diferente da usada em termostato. Nas calibrações dos instrumentos de pressão, também são
usadas técnicas específicas, conforme o instrumento em questão. Além disso, você também vai
aprender que uma etapa importante da calibração é sua preparação. O instrumento deve ser
removido do seu local de operação e instalado no equipamento calibrador. Essa tarefa depen-
de do uso de ferramentas apropriadas, você deve saber escolher o modelo e as dimensões mais
adequadas para cada tipo de aplicação.
Você também já aprendeu que algumas calibrações são realizadas dentro de empresas e
outras em laboratórios especializados. Neste capítulo, vamos conhecer um pouco sobre as nor-
mas aplicadas às calibrações e aquelas que regulamentam o funcionamento dos laboratórios
acreditados. Diferentemente das calibrações comuns realizadas nas empresas, para um labo-
ratório acreditado a norma exige um melhor tratamento na confiabilidade e no arquivamento
dos resultados, bem como o rigor no controle da temperatura ambiente e no acesso das pes-
soas nesses laboratórios.
4.1 PROCEDIMENTOS GERAIS DE CALIBRAÇÃO
O procedimento de calibração é um documento que apresenta informações que permitem

a qualquer operador executar corretamente a calibração de um instrumento, dentro de um
padrão preestabelecido. Todos os procedimentos aplicados nas indústrias e nos laboratórios
acreditados seguem uma formatação padrão apresentada pela norma NBR ISO/IEC 17025: 2005
Versão Corrigida 2: 2006, os quais devem conter itens como: objetivo, aplicação, documentos
de referências consultados, terminologias empregadas, equipamentos e materiais necessários
38
à execução, métodos a serem seguidos e formas e locais de armazenamento para os registros dos dados
apontados (LIRA, 2007). Embora sigam a mesma formatação, os procedimentos adotados na calibração
de instrumentos relacionados à pressão, temperatura e pesagem apresentam particularidades a serem
observadas. Portanto, antes de iniciar a execução de uma calibração, é recomendável a leitura integral do
procedimento aplicado ao respectivo instrumento.
FIQUE Os termos aferição, calibração e ajuste eram empregados antes da publicação do Vocabu-
lário Internacional de Metrologia. Após sua publicação, foram adotados somente os termos
ALERTA calibração e ajuste.
4.1.1 TIPOS DE PROCEDIMENTOS DE CALIBRAÇÃO
Existe uma grande diversidade de procedimentos, mas focaremos nosso estudo naqueles aplicados a
instrumentos de três tipos de grandezas: temperatura, pressão e peso de objetos (balanças).
Temperatura: os instrumentos relacionados à medição de temperatura são os indicadores (tipo termô-
metro bimetálico9), os transmissores (tipo termopar e termorresistência) e as chaves de alarmes (termosta-
tos). A calibração de indicadores tipo termômetros é realizada pela imersão de parte do elemento sensor
do instrumento em forno ou banho térmico com temperaturas pré-ajustadas. A temperatura é uma gran-
deza cuja variação ocorre em um espaço de tempo muito grande. Por isso, a avaliação de vários pontos da
escala do instrumento é uma tarefa muito demorada. Assim, algumas empresas de calibração optam por
usar mais do que um forno ou banho térmico, estando cada um deles ajustado em um valor diferente den-
tro da faixa de medição do instrumento a ser calibrado, conforme ilustrado na Figura 15. Portanto, o tipo de
metodologia adotada, o número de pontos a serem aferidos, bem como a fração do elemento sensor que
deve ser imersa10 no fluido de aquecimento deve estar especificado no procedimento.
150
°
150
°
150% 150
°
100
°
100% 100
°
100
°
50% 50°
50°
50°
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
6 7 8 9 0 6 7 8 9 0 6 7 8 9 0
Figura 15 - Fornos de calibração de termopar

Fonte: SENAI-RS
9 Dispositivo composto por dois metais que apresentam coeficiente de dilatação térmica diferentes.
10 Mergulhado; completamente abaixo da superfície livre de um líquido.
4 PROCEDIMENTOS APLICADOS À CALIBRAÇÃO
39
A calibração de transmissores de temperatura é feita por meio da simulação elétrica da grandeza de

entrada do sensor. Normalmente, a calibração é realizada em cinco pontos (preferencialmente nos pontos:
0%, 25%, 50%, 75% e 100%), no sentido crescente e decrescente, em ciclos de medição (no mínimo dois).
A simulação da temperatura deve ser feita com um calibrador padrão e as leituras da saída de corrente do
transmissor deverão ser realizadas em um amperímetro padrão. Em algumas situações específicas (confor-
me necessidade estabelecida pelo cliente) é possível variar a quantidade e os pontos a serem calibrados.
Na calibração de termostato são empregados fornos ou banhos térmicos específicos para essas ativi-
dades. O valor da temperatura do forno deve estar ajustado em um ponto próximo da atuação da chave
de alarme. Na simulação, o elemento sensor do termostato é inserido dentro do forno. Após o tempo de
estabilização, a temperatura do forno deve ser aumentada gradualmente até o ponto do alarme, cuja atu-
ação pode ser monitorada com um multímetro na escala de resistência (Ω). A Figura 16, a seguir, apresenta
a calibração de um termostato.
50.00
1 2 3 4 5
6 7 8 9 0
QUIT MAN AL1 AL2
QUIT MAN AL1 Black

AL2
novus N1100
Figura 16 - Calibração de termostato

Fonte: SENAI-RS
Pressão: os instrumentos relacionados à medição de pressão são os indicadores (tipo manômetro e

manovacuômetro), os transmissores (de vácuo, de pressão absoluta e diferencial) e as chaves de alarmes
(pressostato). A metodologia aplicada nas calibrações desses instrumentos é muito semelhante àquelas
aplicadas em temperatura. A quantidade de pontos a serem calibrados nos instrumentos de pressão é
determinada em função de sua classe de exatidão, conforme o documento orientativo: DOQ-CGCRE-014
(instrumentos digitais de pressão) e DOQ-CGCRE-017 (instrumentos analógicos de pressão). Por exemplo,
quando a classe de exatidão indicar calibrações em cinco pontos, geralmente são escolhidos os pontos:
0%, 25%, 50%, 75% e 100% da faixa do instrumento, com os valores injetados na ascendência11 e na des-
cendência12, realizadas em pelo menos dois ciclos. Outro teste realizado em instrumentos de pressão é o
de repetitividade, em que o instrumento é pressurizado, em cinco ciclos, com o valor equivalente a 50% da
sua escala. Na calibração de pressostato, o procedimento deve definir se a atuação será na ascendência ou
na descendência. Em função disso, a pressão da bomba deve ser aumentada ou diminuída, gradualmente,
até o ponto do alarme, com o monitoramento da atuação com um multímetro na escala de resistência (Ω).
A Figura 17 ilustra a calibração de um transmissor realizada com uma bomba de pressão e o sinal eletrônico
de saída do instrumento sendo monitorado por um calibrador.
11 Ação de subir, em direção para cima; ascensão, superioridade.

12 Ação de descer, em direção para baixo, inferioridade.
40
calibrador
transmissor em
calibração
bomba de pressão
Figura 17 - Calibrador de um transmissor com bomba de pressão

Fonte: SENAI-RS
Peso (balanças): os instrumentos relacionados à medição do peso de objetos são as balanças. Elas
possuem capacidade de pesar desde apenas algumas gramas até várias toneladas. A metodologia para ca-
libração consiste em acumular os pesos de valores padrão sobre o prato da balança e monitorar a indicação
no mostrador analógico ou digital. Além disso, em algumas balanças, também é necessário efetuar o teste
de excentricidade13, que consiste em colocar os pesos em diferentes pontos do prato e observar se existem
variações em cada indicação de peso da balança.
Para fins de auditoria de acreditação em laboratórios, o laboratorista deve realizar a cali-

VOCÊ bração de um instrumento selecionado, seguindo rigorosamente o respectivo procedi-
SABIA? mento; caso contrário, o laboratório ficará com uma “NÃO CONFORMIDADE” no quesito:
executar calibrações conforme procedimento.
4.1.2 CARACTERÍSTICAS DOS PROCEDIMENTOS APLICADOS NA CALIBRAÇÃO
Os procedimentos de calibração são documentos utilizados por diferentes profissionais. Cada laborató-
rio cria seus próprios procedimentos, mas a formatação empregada deve permitir seu uso e proporcionar
o entendimento de suas instruções por qualquer profissional em qualquer lugar. Por isso, suas informações
devem ser escritas de forma clara, simples e objetiva, aplicando uma linguagem adequada, com o uso dos
termos técnicos apropriados, sem gírias ou vícios de linguagem. Na elaboração de um procedimento, os
tópicos abordados obedecem a um padrão estabelecido, conforme as informações relatadas no item 3.1
Folha de dados do instrumento (Data Sheet). Porém, cada procedimento traz informações específicas.
Preparação dos equipamentos: em em algumas calibrações, é necessária uma preparação inicial dos
instrumentos ou equipamentos que serão utilizados. O procedimento deve informar essa necessidade,
bem como a forma correta para ser realizada. Por exemplo, na calibração de sistemas de pressão são em-
13 Afastamento da posição de um objeto em relação a um centro.
41
pregadas bombas de pressão tipo timoneiro, cuja operação deve seguir um passo a passo para pressuriza-
ção e para despressurização. No início, o fluido está todo armazenado em um reservatório da bomba. Antes
de iniciar a pressurização, o cilindro e as tubulações do sistema devem ser totalmente preenchidos com o
fluido. Depois, após o encerramento da calibração, todo o fluido deve ser novamente recolhido ao reserva-
tório. A Figura 18 mostra uma bomba usada na calibração de instrumentos de pressão tipo timoneiro, com
a respectiva composição:
válvula de bloqueio
reservatório de óleo
cilindro
tubulações
timão
Figura 18 - Partes de uma bomba timoneiro usada em calibração de instrumento de pressão

Fonte: SENAI-RS
Procedimentos para encher o sistema com óleo:

a) abrir totalmente a válvula de bloqueio;
b) girar totalmente o timão no sentido anti-horário;
c) fechar a válvula de bloqueio;
d) girar lentamente o timão no sentido horário;
e) repetir esses passos a, b, c, e d até que a pressão atinja o valor da pressão do teste.
Procedimentos para recolher o óleo do sistema:

a) girar totalmente o timão no sentido anti-horário;
b) abrir totalmente a válvula de bloqueio;
c) girar lentamente o timão no sentido horário;
d) fechar a válvula de bloqueio;
e) repetir esses passos a, b, c, e d até que o sistema fique despressurizado;
f ) finalizar o procedimento com a haste do timão recolhida (dentro do cilindro).
FIQUE Os manômetros instalados em sistemas que operam com gás oxigênio, NÃO podem ser cali-
brados usando óleo (exemplo: bomba timoneiro), pois o gás em contato com óleos e graxas,
ALERTA entra em combustão.
42
Tempo de estabilização térmica: as calibrações que envolvem instrumentos e equipamentos eletrôni-

cos devem informar se há a necessidade de um tempo de estabilização térmica. Alguns componentes do
circuito eletrônico podem apresentar diferença no seu desempenho quando operam com baixas tempe-
raturas. Nesses casos, o procedimento deve alertar o operador para energizar antecipadamente os equipa-
mentos que precisam de um tempo de aquecimento antes de iniciar os passos de calibração. A Figura 19
ilustra uma situação em que o instrumentista está aguardando um tempo de estabilização da temperatura
do transmissor para iniciar sua calibração.
ºc ºc ºc
= 0min
~ =15min
~ = 30min
~
Figura 19 - Tempo para estabilização térmica de um instrumento eletrônico na calibração

Fonte: SENAI-RS
Ambiente de calibração: nas calibrações de instrumentos padrão ou que controlam a qualidade dos
produtos nas empresas, os procedimentos devem informar em qual temperatura e umidade do ar foram
realizadas suas calibrações. Por isso, nas empresas que calibram seus próprios instrumentos (aqueles que
pertencem ao sistema da qualidade), bem como nos laboratórios acreditados, existe uma preocupação
muito grande com as condições físicas do ambiente destinado às calibrações. Assim, nas salas de calibra-
ções, os valores de temperatura e umidade são controlados e existe um rigoroso controle na quantidade
de pessoas que acessam esses ambientes (FIGURA 20).
ºC
ºC
Figura 20 - Laboratório de calibração com temperatura e umidade controlada

Fonte: SENAI-RS
Nível de exigência do padrão: você aprendeu que a definição de calibração envolve a comparação
de uma medida com um padrão. Sendo assim, o nível de exigência de uma calibração depende do grau
de exigência do padrão adotado (assunto a ser abordado no capítulo 6). Por isso, todos os tipos de padrão
aplicados na calibração devem ser especificados no procedimento. Para aqueles documentos elaborados
com a função de atender diversos instrumentos, é importante mencionar os critérios de seleção para cada
instrumento contemplado no procedimento.
43
Etiquetas de calibração: todo instrumento que passou por um processo de calibração recebe uma etiqueta
com informações referentes à data da realização, o nome do responsável pela execução e a data da próxima
calibração. Esse procedimento proporciona uma rápida visualização e controle do status do instrumento. Algu-
mas empresas utilizam etiquetas com cores variadas para diferenciar os instrumentos de controle do processo
daqueles que pertencem ao sistema da qualidade. A Figura 21 ilustra um modelo de etiqueta fixada em instru-
mentos após serem calibrados. A diferença de cor sinaliza que as etiquetas possuem significados específicos.
CALIBRADO CALIBRADO
POR DATA POR DATA
PRÓX. CAL. EM PRÓX. CAL. EM
EQUIPAMENTO N.° EQUIPAMENTO N.°
Figura 21 - Etiquetas de calibração de instrumentos

Fonte: SENAI-RS
Arquivamento de resultados: a forma de avaliação dos resultados da calibração e o seu tipo de arma-
zenamento são especificidades que precisam estar informadas no procedimento. O tipo de metodologia a
ser empregada nos cálculos, a definição das incertezas (assunto a ser tratado no capítulo 8) e as tolerâncias
aceitas para cada medição devem estar claramente mencionadas. Quanto ao arquivamento, geralmente, os
resultados são anotados em planilhas eletrônicas, com um laudo14 final impresso e arquivado. Por isso, o pro-
cedimento deve informar em qual planilha os resultados devem ser lançados, qual o caminho para encontrá-
-la no diretório da rede e qual o destino correto para a versão impressa. O correto encaminhamento dessas
informações padroniza seu destino final, além de permitir o rápido acesso aos resultados das calibrações an-
teriores, facilitando as comparações e ações corretivas nas situações em que o instrumento apresentar algum
tipo de restrição ao uso. Além disso, auditores podem solicitar as planilhas em eventuais auditorias e também
proprietários podem querer os resultados de antes e depois das calibrações realizadas (FLUKE, 2009).
4.2 NORMAS DE CALIBRAÇÃO
Os serviços de calibração feitos nos laboratórios acreditados ou dentro das empresas possuem grande
impacto nas relações sociais e comerciais de um país. Por isso, essas atividades são regulamentadas por
diversas normas e documentos orientadores. No seu estudo, você conhecerá algumas normas referentes
aos instrumentos medidores de pressão e temperatura.
ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005 Versão Corrigida 2:2006: requisitos gerais para a competência de
laboratórios de ensaio e calibração
A norma ABNT NBR ISO/IEC 17025:2006 se destina a laboratórios de calibração e de ensaios. Visa ao de-
senvolvimento e implementação dos seus sistemas da qualidade. Pode, também, ser usada por instituições
de acreditação, certificação e por outros órgãos envolvidos na capacitação de laboratórios.
14 Texto que contém um parecer técnico, uma opinião especializada, sobre determinado assunto: laudo técnico.
44
ABNT NBR 14105-1: 2013 Versão Corrigida: 2013: medidores de pressão parte 1: medidores
analógicos de pressão com sensor de elemento elástico: requisitos de fabricação, classificação, ensaios
e utilização
A norma NBR 14105-1:2013, que faz parte da ABNT NBR 14105, estabelece os critérios para a fabricação,
classificação, ensaios e utilização de manômetro, vacuômetro e manovacuômetro com sensor de elemento
elástico para indicação de pressão ou vácuo, para uso industrial.
ASME B40-100:2013: medidores de pressão e manômetro (pressure gauges and gauge attachments)
A norma ASME B40-100:2013 é uma consolidação e revisão dos cinco padrões individuais:
a) B 40.1: indicadores de pressão analógicos - medidores com elemento elástico;
b) B 40.2: selos diafragma;
c) B 40.5: retentores;
d) B 40.6: válvulas limitadoras de pressão;
e) B 40.7: medidores e indicadores digitais de pressão.
Essas normas individuais fornecem terminologia, definições, dimensões, segurança, questões de cons-
trução e de instalação, procedimentos de ensaio e recomendações gerais.
O Quadro 1 estabelece os erros máximos admissíveis para os instrumentos medidores de pressão com
indicadores analógicos, em função da classe de exatidão do instrumento, conforme as normas ASME
B40.100:2013 e NBR 14105-1:2013.
ERRO MÁXIMO ADMISSÍVEL (%) EM RELAÇÃO À

CLASSE DE AMPLITUDE DA ESCALA EXPANDIDA
EXATIDÃO
P < 25% 25% < P < 75% P > 75%
A4 0,1
A3 0,25
A2 0,5
A1 1
A 2 1 2
B 3 2 3
C 4 3 4
D 5
Quadro 1 - Erros máximos (%) admissíveis dos medidores de pressão com mostradores analógicos
Fonte: ASME, 2013; ABNT, 2013
ABNT NBR 15970:2011: calibração de termômetro de líquido em vidro
A norma ABNT NBR 15970:2011 especifica o método para calibração de termômetros de líquido em
vidro, por comparação com padrões de temperatura.
45
ABNT NBR 14670:2001: calibração de indicador de temperatura para termopar
A norma ABNT NBR 14670:2001 prescreve o método de calibração em indicador de temperatura usado
para termopar, fazendo comparação com gerador de sinal.
4.2.1 DOCUMENTOS ORIENTADORES
São documentos usados nos laboratórios de calibração acreditados na área de pressão e por avaliado-
res e especialistas que atuam nos processos de acreditação desses laboratórios. A responsabilidade pela
sua revisão é da Divisão de Credenciamento de Laboratórios/Coordenação Geral de Acreditação (DICLA/
CGCRE). Os documentos orientadores de interesse para esse estudo são: DOC-CGCRE-09, DOC-CGCRE-014
e DOC-CGCRE-017.
DOC-CGCRE-09: documento que estabelece as diretrizes e orientações para a acreditação de laborató-
rios que realizam calibração de sensores e de instrumentos usados para medição de temperatura (termô-
metros, termopares e termorresistências) e umidade (higrômetros).
DOC-CGCRE-014: documento que orienta a calibração de medidores digitais de pressão (manômetro,
vacuômetro, manovacuômetro), cujos medidores fornecem uma indicação de pressão na forma digital e
em unidade de pressão.
DOC-CGCRE-017: documento que estabelece as diretrizes e orientações para efetuar a calibração de
medidores analógicos de pressão (manômetro, vacuômetro, manovacuômetro). São medidores que utili-
zam um elemento elástico, o qual é sensível mecanicamente a uma pressão e indicam esta grandeza em
um mostrador por intermédio de um ponteiro sobre uma escala.
O Quadro 2 estabelece o número de pontos mínimos a serem calibrados conforme a classe de exatidão
do instrumento, bem como o número de ciclos ascendentes e descendentes realizados na calibração.
CONDIÇÃO DE
INSTRUMENTO N.º MÍNIMO DE PONTOS
CALIBRAÇÃO
Classes A4, A3 e A2
2 ciclos (no mínimo)
10 pontos de 10% em 10% do limite superior da faixa nominal
Manômetro e vacuôme-
Classes A1, A, B, C e D.
tro analógicos
5 pontos, preferencialmente de 25% em 25% do limite supe- 2 ciclos (no mínimo)
rior da faixa nominal
Quadro 2 - Números de pontos e ciclos utilizados na calibração dos medidores mostradores analógicos de pressão conforme as suas classes de exatidão
Fonte: Adaptado de INMETRO, 2007a; 2010
VOCÊ Para saber mais sobre as normas aplicadas aos laboratórios de calibração é recomendá-
SABIA? vel acessar a página do INMETRO em www.inmetro.gov.br
46
4.3 FERRAMENTAS PARA CALIBRAÇÃO
Para fazer a calibração, é necessário remover o instrumento do seu ponto de instalação e conectá-lo
com o equipamento padrão de comparação. Nessas ações, são empregadas ferramentas para uso em tare-
fas elétricas e mecânicas. Por isso, você estudará alguns tipos, características e aplicações das ferramentas
utilizadas na calibração de instrumentos.
4.3.1 APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS NA CALIBRAÇÃO
A calibração é um procedimento realizado com o instrumento fora do seu local de operação e, portanto,
a primeira ação do instrumentista é a sua remoção. Para isso, são utilizados diferentes tipos de ferramentas
na manipulação de parafusos, na desconexão dos tubos das tomadas de impulsos e no desligamento dos
cabos elétricos. As ferramentas também são aplicadas na preparação da calibração, pois o instrumento
deve ser montado no equipamento calibrador. Depois de finalizada a calibração, as mesmas ferramentas
também são aplicadas na remoção do instrumento do equipamento de calibração e na reinstalação do
instrumento no seu local de operação.
4.3.2 TIPOS DE FERRAMENTAS APLICADAS NA CALIBRAÇÃO
Os instrumentos são presos em suportes específicos, podendo estar fixados em pedestais, paredes e
colunas, ou ainda em uma tubulação ou então no próprio equipamento. Em cada um desses casos, pode
haver um elemento de fixação diferente. Essa diversidade impõe ao instrumentista possuir um conjunto
de ferramentas que atendam à grande maioria das demandas. Porém, além da fixação mecânica, há tam-
bém as conexões elétricas nos instrumentos eletrônicos. Esses instrumentos necessitam de ferramentas
adequadas para trabalhos em sistemas elétricos, além de chaves especiais para desarticular os conduítes15
flexíveis de sustentação dos cabos de ligação.
Chaves de apertar parafusos: na montagem dos instrumentos industriais é utilizada uma diversidade
muito grande de parafusos e outros dispositivos de fixação. Por isso, o instrumentista deve saber avaliar
suas formas, tamanhos e modelos e escolher a ferramenta mais adequada em cada situação. As ferramen-
tas mais usadas para manusear parafusos são: chaves de fenda (reta ou cruzada) e chaves para parafuso
com cabeça sextavada externa e interna (chave de boca, estrela, combinada e tipo Allen).
Chave ajustável e de grifo: devido à grande variedade dimensional dos parafusos aplicados na fixação
dos instrumentos, pode ocorrer a situação de faltar uma chave adequada, ou então, ser necessário em-
pregar duas chaves iguais para remoção de um equipamento. Como o jogo de ferramentas possui apenas
uma unidade de cada dimensão, é recomendável que o instrumentista carregue uma chave ajustável na
sua bolsa de ferramentas. Outra chave muito útil na montagem e desmontagem de instrumentos é a chave
de grifo. Ela é aplicada para apertar e afrouxar tubulações, ou também, para montar e desmontar conexões
tipo união para conduítes flexíveis que suportam os cabos de ligação elétrica. A Figura 22 ilustra um mode-
lo de chave grifo e um modelo de chave ajustável.
15 Tubo flexível, em metal ou plástico, usado para fazer com que os fios elétricos, cabos, passem por dentro da parede.
47
a) b)
Figura 22 - a) modelo de chave grifo; b) modelo de chave ajustável
Fonte: SENAI-RS
Alicate universal e alicate bomba d’água: o alicate universal é uma ferramenta adequada para cortar
e prender cabos elétricos de instrumentos eletrônicos. O alicate universal também pode ser útil na remo-
ção e colocação de lacres de alguns instrumentos, cuja função é impedir ajustes indevidos após a calibra-
ção. Outro alicate útil é o tipo bomba d’água, que tem a capacidade de exercer as mesmas atividades que
a chave grifo. Embora não consiga imprimir o mesmo torque, proporciona mais agilidade para executar a
mesma atividade. A Figura 23 ilustra respectivamente esses dois modelos de alicates.
a) b)
Figura 23 - a) alicate universal; b) alicate bomba d’água
Fonte: SENAI-RS
Saca-ponteiro: durante a calibração de um manômetro, pode haver a necessidade de ações correti-

vas no seu mecanismo interno e, para isso, devem ser removidos a sua escala e o seu ponteiro indicador.
Devido a sua fragilidade, o ponteiro de qualquer instrumento indicador deve ser removido cuidadosa-
mente. Para tanto, a ferramenta mais apropriada é o saca-ponteiro, que realiza a extração do ponteiro
sem danificá-lo. A Figura 24 mostra alguns modelos de dispositivos empregados para extrair ponteiros de
instrumentos analógicos.
Figura 24 - Dispositivos saca-ponteiros de instrumento analógico

Fonte: SENAI-RS
48
4.3.3 CARACTERÍSTICAS DAS FERRAMENTAS USADAS NA CALIBRAÇÃO
As ferramentas são utilizadas para facilitar a execução de uma atividade. Por isso, é importante que elas
possuam dimensões compatíveis com os dispositivos e elementos de fixação a serem manipulados. Assim,
o tamanho adequado, a anatomia apropriada e tipo de isolamento utilizado no cabo são características
importantes que devem ser avaliadas no momento de escolher uma ferramenta. Além disso, para cumprir
sua função com segurança, todas as ferramentas devem estar em bom estado de conservação e não apre-
sentar sinais de desgastes excessivos.
CASOS E RELATOS
A importância de cumprir os procedimentos em uma calibração

As empresas conseguem aumentar sua participação no mercado, melhorando a qualidade de seus
produtos. Para tanto, implantam programas de melhoria contínua e certificam seus produtos, atendendo
os padrões exigidos por normas ISO. Para os objetivos serem atingidos, vários procedimentos são criados
e os colaboradores treinados. A calibração dos instrumentos é um item importante para obtenção de uma
certificação deste nível e periodicamente são realizadas auditorias, internas e externas, para comprovar o
cumprimento desses procedimentos.
Em uma empresa alimentícia, durante uma auditoria interna (realizada por funcionários da própria
empresa), foi constatado que uma das balanças utilizada pelo laboratório de controle de qualidade não
possuía a etiqueta de calibração. O auditor, então, requisitou os certificados da balança para saber a
data em que fora realizada sua última calibração. Nos documentos, ficou evidenciado que a calibração
estava com o prazo de validade vencido e que o instrumentista responsável pela sua execução não havia
cumprido um item importante do procedimento: colocar a etiqueta de confirmação da calibração.
Felizmente, essa não conformidade foi detectada por um auditor interno. Caso essa falha tivesse
sido detectada por uma auditoria externa, seria considerada uma não conformidade grave e a empresa
correria o risco de perder a certificação. Com o fato, a gerência da manutenção ordenou a inspeção de
todos os equipamentos que pertenciam ao sistema da qualidade, com o intuito de verificar a presença
da etiqueta e a validade das calibrações. No mês seguinte, houve a auditoria externa, que não detectou
nenhuma não conformidade, assim certificando mais uma vez a qualidade do processo produtivo da
empresa, atendendo, dessa forma, a todos os requisitos da norma ISO.
49
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou sobre os procedimentos aplicados na calibração de instrumentos de

medição e controle de malhas de temperatura e pressão. Ficou sabendo que toda a calibração exige uma
preparação que envolve a remoção do instrumento do campo, sua instalação no equipamento calibrador
e que, em alguns casos, deve esperar a estabilização térmica.
Aprendeu que os instrumentos que medem ou controlam a temperatura, como termômetro,
termopar e termostato, são calibrados em fornos ou banho térmico. Também ficou sabendo que, pelo
fato de a temperatura ser uma grandeza que demora muito para alterar seu valor, alguns laboratórios
utilizam vários fornos, ajustados com diferentes valores de temperatura, para agilizar a calibração de
termômetros e termopares. Para calibrar os termostatos, a temperatura do forno é ajustada próxima do
ponto de atuação e, então, lentamente seu valor é alterado até atingir o ponto de atuação da chave do
alarme. Os transmissores são calibrados com equipamentos eletrônicos em pontos de 0%, 25%, 50%,
75% e 100% da escala, cuja simulação deve ser realizada no mínimo em dois ciclos de valores crescentes
e decrescentes.
Sobre a calibração de pressão, você estudou que o equipamento utilizado é uma bomba tipo
timoneiro e que há um procedimento para enchimento e outro para o recolhimento do fluido do
sistema. Conheceu os documentos orientativos DOQ-CGCRE-014 e DOQ-CGCRE-017, que definem os
números de pontos a serem calibrados em instrumentos digitais e analógicos, conforme a sua classe de
exatidão. Nos casos em que são definidos cinco pontos para a calibração de manômetros e transmissores
eletrônicos, são adotados os valores de pressão equivalentes a 0%, 25%, 50%, 75% e 100% da escala e,
para os pressostatos, é necessário definir se a sua atuação ocorrerá na ascendência ou na descendência
do valor da pressão.
Por fim, compreendeu que algumas calibrações devem ser realizadas por laboratórios acreditados,
cujos procedimentos adotados devem estar em conformidade com a norma NBR ISO/IEC 17025: 2005
Versão Corrigida: 2006, devendo possuir ambientes climatizados e acesso controlado de pessoas.
INSTRUMENTOS PARA
MEDIÇÃO DE GRANDEZAS FÍSICAS
APLICADAS À CALIBRAÇÃO
A calibração envolve a medição de diferentes grandezas físicas e, para isso, utiliza instru-
mentos baseados em princípios mecânicos e elétricos.
Você saberia responder quais instrumentos são mais apropriados para calibrar sistemas de
pressão? E para calibrar instrumentos das malhas de temperatura? Quais as características que
você deve avaliar ao selecionar o instrumento padrão quando realizar uma calibração?
Neste capítulo, você estudará os conceitos necessários para responder esses questiona-
mentos e, também, para definir o tipo de instrumento mais adequado para ser aplicado em
uma determinada calibração. Você vai aprender sobre instrumentos analógicos e digitais, as
vantagens e características na aplicação de cada tecnologia. Estudará os instrumentos, como
o manômetro de coluna e o termômetro de vidro, que usam princípios mecânicos e requerem
cuidados especiais no manuseio e na leitura de suas medições de pressão e temperatura.
Você também aprenderá algumas características importantes dos instrumentos, as quais
devem ser conhecidas pelo instrumentista no momento de usá-los em uma calibração. Aspec-
tos como resolução, classe de exatidão, histerese, linearidade, sensibilidade e repetitividade
são fundamentais para interpretar uma leitura e preencher o laudo final de uma calibração.
Portanto, a partir de agora, você vai aprofundar seus conhecimentos sobre os instrumentos
de medição aplicados na calibração de algumas grandezas físicas. Então, boa leitura.
5.1 APLICAÇÕES DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO NA CALIBRAÇÃO
Você já estudou que, para efetuar a medição de uma grandeza física (pressão, temperatura,
corrente elétrica), o instrumento de medida converte as variações de alguma propriedade em
um valor numérico capaz de ser lido dentro de uma escala apropriada. Também aprendeu que,
para as medidas manterem a sua confiabilidade, periodicamente o instrumento de medição
deve ser calibrado por meio da comparação com outro instrumento de medição de melhor
padrão metrológico.
Portanto, os instrumentos de melhor qualidade metrológica têm importante aplicação na
função de calibração, servindo como padrão ou referência para os instrumentos de medição de
qualidade metrológica inferior. Por exemplo, em uma refinaria de petróleo, os manômetros lo-
52
calizados no campo aplicados no monitoramento do processo operam em condições adversas (vibrações,

temperatura, umidade). Devido a sua aplicação, não possuem uma qualidade metrológica tão boa quanto
aqueles usados como referência nos laboratórios de calibração.
5.2 TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO APLICADOS NA CALIBRAÇÃO
Os tipos de instrumentos de medição aplicados na calibração dependem do tipo de grandeza (pressão e

temperatura), da tecnologia empregada (visor de vidro, com mostrador analógico ou com mostrador digital)
e, também, da finalidade da calibração (calibração de instrumentos do processo ou de instrumentos padrões).
Os instrumentos utilizados em laboratório acreditados apresentam padrão metrológico superior aos
instrumentos utilizados pelas empresas na calibração dos instrumentos de processo.
Em sistemas medidores de pressão, alguns manômetros analógicos não têm um desempenho satisfa-
tório para medir pressões com valores muito baixos, sendo necessário usar um manômetro de coluna de
líquido. Em sistemas que medem a temperatura, ocorre fato semelhante, os laboratoristas utilizam termô-
metros de vidro como instrumento de referência.
Manômetro analógico
O manômetro analógico é o instrumento de medição mais aplicado como referência nas calibrações
dos sistemas medidores de pressão, sendo utilizado em conjunto com a bomba timoneiro.
Os manômetros analógicos usados como referência possuem aspectos construtivos bem diferentes
quando comparados com aqueles usados como instrumento de processo. A caixa é construída com mate-
rial e cor diferente, além de possuir acesso ao mecanismo interno pela parte traseira. A extremidade indi-
cadora do ponteiro que desliza sobre a graduação é bem mais fina e no fundo da escala existe um espelho
para eliminar o erro de paralaxe.
A Figura 25 mostra um modelo de manômetro aplicado como referência nas calibrações de
sistema de pressão.
3
2.4 3.6
1.8 A3 4.2
1.2 4.8
0.6 5.4
5.4
0 6
kgf/cm3
Figura 25 - Manômetro usado como referência em calibração de sistemas de pressão

Fonte: SENAI-RS
5 INSTRUMENTOS PARA MEDIÇÃO DE GRANDEZAS FÍSICAS APLICADAS À CALIBRAÇÃO
53
Manômetro digital
O manômetro digital é um instrumento de medição que permite a leitura rápida e precisa do valor da
pressão por meio de mostrador numérico.
Nesse modelo de instrumento, não existe a possibilidade de erro por efeito paralaxe e, além disso, em
alguns modelos, há a vantagem de poder selecionar mais de uma escala para indicar o valor da pressão.
Os manômetros digitais também apresentam facilidade da leitura do indicador em ambientes com pou-
ca visibilidade, pois o indicador é construído com mostradores coloridos ou possuem uma iluminação de
fundo que facilita essa tarefa.
A Figura 26 mostra um manômetro digital que permite configuração da escala e possui luz de fundo
para ambientes pouco iluminados.
cro 1000
Figura 26 - Manômetro digital usado como padrão de calibração

Fonte: SENAI-RS
Manômetro de coluna de líquido
Os medidores de pressão diferencial, como manômetros e transmissores, operam com valores de pressão
da ordem de milímetros de coluna d’água (mmH2O), o que é considerado muito pequeno. Por isso, alguns
laboratórios utilizam um manômetro de coluna de líquido (tipo tubo U) como instrumento calibrador para
esses medidores. Esse manômetro é preenchido com água até alcançar a marcação indicada com ZERO.
Na pressurização, é utilizado o ar comprimido conectado em um dos tubos do manômetro, o qual des-
loca verticalmente a água dentro das colunas de vidro. No lado onde o ar está conectado, a água desce, en-
quanto, no outro lado, a água sobe. O valor da pressão é lido em uma escala graduada em milímetros (mm),
correspondendo à soma dos valores das duas colunas. O posicionamento é um aspecto fundamental para
não haver erros de leitura nesse tipo de instrumento. Por isso, durante as medições, o laboratorista deve
observar constantemente se ele está posicionado corretamente na vertical, para evitar o erro de paralaxe.
A Figura 27 ilustra um manômetro de coluna e a forma correta de efetuar a leitura da pressão.
54
pressão
2
tubo 1
transparência 0
diferença
1
de pressão 100
80
60
40
2 20
0
40
60
80
100
Figura 27 - Manômetro de tubo U usado como referência em sistemas de baixa pressão

Fonte: SENAI-RS
Alguns laboratórios podem utilizar manômetros cujo tubo U é feito de vidro e as colunas
FIQUE líquidas preenchidas com mercúrio. Se quebrar o vidro durante uma calibração, o contato
ALERTA do mercúrio pode contaminar a pele do operador ou o meio ambiente se for descartado em
qualquer lugar.
Termômetro de vidro
Os termômetros de vidro são instrumentos de medição baseados no fenômeno de dilatação aparente

de um líquido dentro de um recipiente fechado.
Devido a sua fragilidade e pela impossibilidade de transmitir sua indicação a distância, o uso mais co-
mum desses termômetros é em laboratórios. Eles são utilizados como elemento de comparação para ou-
tros tipos de medidores. A medição de temperatura é feita pela comparação entre a linha formada na
superfície livre da coluna líquida com a escala graduada no vidro.
Alguns dos líquidos usados são o mercúrio, o álcool e o tolueno16. A sensibilidade deste tipo de termô-
metro depende do tamanho do reservatório e da uniformidade da seção do seu tubo capilar17.
A Figura 28 mostra um termômetro de vidro que utiliza álcool colorido como líquido indicador da tem-
peratura.
16 Substância química formada à base de carbono e hidrogênio (hidrocarboneto líquido, C7H8), empregado como solvente e na
preparação de corantes e de medicamentos.
17 Tubo de pequeníssimo diâmetro, muito fino como a espessura de um cabelo, capilar.
55
tubo capilar
7
6
0
5
0
4
0
bulbo
0
3
escala graduada
0
2
1 0
0
no vidro
0 0
1 0
Figura 28 - Termômetro de vidro usado em laboratório

Fonte: SENAI-RS
Os vidros aquecidos não retornam às suas dimensões originais quando resfriados. Esse
VOCÊ fenômeno é conhecido como “histerese térmica dos sólidos”. Uma forma de minimizar a
SABIA? histerese é aquecendo e resfriando o vidro inúmeras vezes. O bulbo de vidro de termô-
metros padrão é preparado na fábrica para eliminar a histerese térmica.
Calibrador multifunção
Os instrumentos que você estudou até agora são excelentes padrões de referência, com grande aplica-
ção em laboratórios e oficinas especializadas em calibração. Porém, eles não possuem a praticidade neces-
sária para calibrar os instrumentos de campo.
Para essas situações, os instrumentistas aplicam equipamentos portáteis, capazes de medir e gerar dife-
rentes tipos de sinais, conhecidos como calibradores multifunção. Esse equipamento permite a calibração
de instrumentos de pressão, termopares, termorresistências e uma grande variedade de grandezas elé-
tricas (tensão, corrente e frequência), proporcionando flexibilidade nos tipos de sinais proporcionados e
confiabilidade das medições.
A Figura 29 mostra um modelo de calibrador multifunção portátil equipado com uma bomba de pres-
são para a calibração de instrumentos de pressão. Esses modelos de calibradores não possuem forno de
aquecimento para instrumentos de temperatura. Contudo, todos permitem testar uma malha simulando
os sinais de diversos termopares e termorresistências.
Figura 29 - Calibrador multifunção para calibração de sistemas de pressão e temperatura

Fonte: SENAI-RS
56
Muitos calibradores já saem de fábrica com certificação da Rede Brasileira de Calibração (RBC), com ele-
vado padrão metrológico, habilitando esses equipamentos a calibrarem qualquer instrumento, dos mais
básicos instalados no chão de fábrica no monitoramento e controle dos processos industriais até os que
pertencem ao sistema da qualidade.
5.3 CARACTERÍSTICAS DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO APLICADOS NA CALIBRAÇÃO
Para utilizar um instrumento, é importante conhecer algumas características que afetam diretamente os
resultados obtidos nos procedimentos de calibração.
Ao ser questionado, você saberia responder as seguintes questões: qual a resolução do instrumento de
referência? qual a influência da classe de exatidão em uma calibração? a histerese e a linearidade podem
desaconselhar o uso de um instrumento?
Além de conseguir responder essas questões, você conhecerá outras características importantes para
avaliar uma calibração, como: sensibilidade, repetitividade e reprodutibilidade.
5.4 RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO
A resolução de um instrumento é definida como a menor diferença entre as indicações de um dispo-

sitivo mostrador que pode ser significativamente percebida. Para um instrumento analógico, a resolução
corresponde à diferença entre duas marcações da escala. A Figura 30 mostra um manômetro analógico
cuja diferença entre as marcações é de 0,2 bar.
4 6
diferença entre duas EN 837
marcações da escala 2 8
31SL
00 10
bar CL 1.0
WIKA
Figura 30 - Resolução em instrumento analógico

Fonte: SENAI-RS
Para um instrumento com mostrador digital, a resolução é a variação na indicação quando o dígito me-
nos significativo varia de uma unidade. A Figura 31 mostra um manômetro digital cuja menor variação, a
qual pode ser observada, é de 0,1 bar.
57
dígito menos
significativo
OMEGA ENTER
ZERO MENU
Figura 31 - Resolução em instrumento digital

Fonte: SENAI-RS
5.5 CLASSE DE EXATIDÃO DO INSTRUMENTO
Você saberia responder quantos pontos devem ser avaliados na calibração de um manômetro analógico?
A definição desse número depende da classe de exatidão do instrumento. Conforme o Vocabulário
Internacional de Metrologia (VIM), a classe de exatidão é a aptidão de um instrumento de medição para
dar respostas próximas a um valor verdadeiro. Segundo a norma NBR 14105-1:2013, a classe de exatidão
define quais instrumentos de medição atendem aos requisitos metrológicos estabelecidos para manter os
erros de medição ou as incertezas de medição dentro de limites especificados. Na definição da classe de
exatidão de instrumentos medidores analógicos de pressão, são avaliadas as seguintes caraterísticas:
a) diâmetro nominal da janela;
b) escala;
c) resolução;
d) número de resoluções compreendidas na escala.
A Figura 32 mostra um manômetro analógico de classe de exatidão A2, no qual estão identificadas as
características usadas para definir a classe de exatidão do instrumento. Para esse manômetro, a norma de-
fine que, na calibração, devem ser avaliados 10 pontos da escala.
escala
classe de exatidão
4 5 6
resolução 3 MANÔMETRO PADRÃO 7
N° 1629 n.° de resolução
2 8 (contar o número de
marcas nas escala
1 Classe: A2 9 entre 0 e 10)
Exatidão: 0.5%
0 10
kgf/cm2
diâmetro da janela
Figura 32 - Características que definem a classe de exatidão de um manômetro analógico
Fonte: SENAI-RS
58
5.5.1 HISTERESE
A histerese é a diferença na indicação apresentada por um instrumento entre o valor ascendente e o

valor descendente para um mesmo ponto da medição.
A existência de histerese é um fator que compromete a qualidade e a confiabilidade das medidas de um
instrumento. Para um instrumento analógico de pressão, a histerese é expressa como um valor percentual
em relação à amplitude da escala de medição.
Matematicamente, a histerese é determinada pela diferença máxima das indicações do instrumento em
um dos ciclos (pressão ascendente e pressão descendente), dividida pela amplitude da medição. A seguir,
veja o cálculo da histerese:
h(%) = Pd - Pa x100%
A
Em que:
h (%) = valor da histerese em percentual da escala de medição;
Pd = valor da pressão no ciclo descendente
Pa = valor da pressão no ciclo ascendente
A = amplitude da escala de medição
FIQUE A histerese é um fenômeno bastante típico nos instrumentos mecânicos, tendo como fonte
ALERTA de erro, principalmente, folgas e deformações associadas ao atrito.
5.5.2 LINEARIDADE
Quando realizamos uma calibração, somos orientados a anotar os valores em tabelas padronizadas. Se
registrarmos os valores medidos da calibração em um gráfico, observaremos que, para cada variação na
grandeza medida, teremos uma variação proporcional na indicação do instrumento.
Teoricamente, deveria resultar em uma linha reta no gráfico. Porém, na prática, vemos que a indicação
do instrumento apresenta variações em relação aos valores de referência. Esse comportamento está asso-
ciado ao conceito de linearidade do instrumento e, quanto menor as discrepâncias18 encontradas entre as
retas do gráfico, melhor será a linearidade do instrumento.
Os bons instrumentos possuem uma excelente linearidade em suas medidas, enquanto os instrumen-
tos com medidas poucos lineares são considerados ruins. A Figura 33 mostra um gráfico comparativo entre
os valores de referência e os valores indicados por um instrumento em uma calibração. Se o instrumento
em questão tivesse uma boa linearidade, as duas linhas, laranja e azul, estariam sobrepostas.
18 Discordância; desigualdade quando comparado com outra coisa. Divergência, que possui diferença, não tem harmonia.
59
indicação do instrumento
valor de
referência
valor indicado
no instrumento
variação do valor de referência

Figura 33 - Gráfico representativo da linearidade de um instrumento
Fonte: SENAI-RS
A linearidade também é expressa matematicamente. Conforme o VIM, a linearidade de um medidor de

pressão é determinada pelo valor absoluto da razão percentual entre o resíduo máximo e a amplitude de
medição. O resíduo para uma dada indicação é definido pela diferença absoluta entre o valor medido e o
respectivo valor obtido pela curva de calibração.
Com o avanço da tecnologia e melhora nos processos de fabricação, a linearidade apre-

sentada pelos novos instrumentos é cada vez melhor, a ponto de ser imperceptível vi-
VOCÊ sualizar a diferença entre os valores de referência e o indicado pelo instrumento. Porém,
SABIA? em instrumentos mais antigos ou com muito tempo de uso, a falta de linearidade pode
desaconselhar sua aplicação no processo.
5.5.3 SENSIBILIDADE
A sensibilidade é a característica de um instrumento de medição que exprime a relação entre o valor

da grandeza medida e o deslocamento da indicação. A sensibilidade é expressa em valores numéricos por
meio do cálculo da variação da resposta de um instrumento de medição dividida pela correspondente
variação de estímulo (INMETRO, 2012). Em termos práticos, a sensibilidade pode ser entendida como a
resposta de um instrumento ao menor estímulo produzido pela variável medida.
60
5.6 REPETITIVIDADE DE RESULTADOS
A Figura 34 mostra as marcas dos disparos efetuados contra um alvo. Observe que as quatro marcas
estão bem próximas uma das outras, demonstrando que a boa repetitividade na pontaria do atirador. Na
calibração, os valores medidos também precisam estar bem próximos dos valores fornecidos pelo instru-
mento padrão.
Segundo o VIM, a repetitividade é o grau de concordância entre os resultados de medições sucessivas de
um mesmo mensurando efetuadas sob as condições de medição. As condições de repetitividade incluem:
a) mesmo procedimento de medição;
b) mesmo observador;
c) mesmo instrumento de medição;
d) mesmas condições;
e) mesmo local.
A repetitividade também pode ser entendida como a aptidão de um instrumento de medição para
fornecer indicações muito próximas, em repetidas aplicações do mesmo mensurando, sob as mesmas con-
dições de medição.
Figura 34 - Disparos efetuados com boa repetitividade sobre um alvo

Fonte: SENAI-RS
A repetitividade é obtida através da relação entre a diferença máxima das indicações do medidor em
um mesmo ponto de medição e em uma mesma solicitação. Pode ser expressa em percentagem da ampli-
tude da faixa de indicação expandida.
5.6.1 REPRODUTIBILIDADE DE RESULTADOS
A reprodutibilidade dos resultados de um instrumento é a sua capacidade em repetir os resultados das

medições de uma grandeza, realizadas em determinadas condições, com os resultados das medições efe-
tuadas em condições diferentes.
As diferenças que podem impactar na reprodutibilidade dos resultados de um instrumento podem es-
tar associadas a aspectos como: o método e o princípio de medição, a habilidade do observador, a qualida-
de do padrão de referência, as condições ambientais do local de utilização do instrumento.
61
SAIBA Para saber mais sobre os conceitos metrológicos, relacionados às características dos
instrumentos, é recomendável a leitura do Vocabulário Internacional de Metrologia
MAIS (VIM), que consta na bibliografia na página do INMETRO em www.inmetro.gov.br
CASOS E RELATOS
Vantagens da calibração de instrumento realizada no campo

A calibração de instrumentos é uma tarefa quase que rotineira em empresas que operam com
processo contínuo. O grande número de instrumentos instalados para monitorar e controlar a produção,
em muitos casos, obriga o setor de manutenção a manter um profissional dedicado exclusivamente para
realizar esse tipo de atividade.
Em uma empresa petroquímica que produzia polietileno de baixa densidade (PEBD) havia uma
malha de controle de pressão do reator que fazia parte do sistema da qualidade, pois a pressão é um dos
parâmetros que influenciavam no valor da densidade do produto final.
Antes de iniciar a campanha de produção de um novo produto, cujo valor da densidade necessitava
de um controle rigoroso, foi solicitada a calibração dos instrumentos da malha de pressão do reator. Em
ocasiões anteriores, o operador já relatara pequenas divergências de indicação entre os instrumentos
da malha de pressão, a qual poderia interferir no controle desejado da densidade. Como o prazo para
realizar a calibração era curto e a remoção dos instrumentos, demorada, o instrumentista optou por
realizar a atividade no local.
Na calibração, ele poderia usar uma bomba timoneiro com um manômetro padrão, mas preferiu
o calibrador multifunção portátil, pela sua praticidade. Quando a calibração é realizada no local, as
condições ambientais (temperatura e umidade) não são adequadas e devem ser mencionadas no
relatório final. Porém, ao optar em realizar a calibração no campo, o instrumento pode ser acoplado ao
calibrador sem desconectar os cabos elétricos da malha.
Assim, quando o instrumentista pressurizou o instrumento no campo, foi possível calibrar todos os
instrumentos da malha ao mesmo tempo, agilizando o processo e reduzindo o tempo de intervenção da
manutenção. Essa atividade poderia ter durado um dia inteiro, caso os instrumentos fossem calibrados
no laboratório. Entretanto, durou apenas duas horas devido à possibilidade de realizá-la no campo. Foi
um ganho econômico significativo para a empresa, pois pode antecipar o início da produção.
Os calibradores multifunção modernos conseguem aliar agilidade, praticidade e confiabilidade,
pois possuem excelentes padrões metrológicos, além de facilitarem diversos trabalhos executados
em uma calibração.
62
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou os instrumentos de medição aplicados na calibração de grandezas físicas.
Ficou sabendo que os instrumentos analógicos utilizados como padrão nas medições de pressão apresentam
aspectos construtivos diferentes dos instrumentos usados para medição no processo e, também, possuem
um espelho no fundo da escala para eliminar erro de paralaxe. Sobre os instrumentos digitais, aprendeu
que eles permitem a leitura mais rápida, podem ser configurados em diferentes escalas e possuem luz de
fundo que facilita a leitura em ambientes com deficiência de iluminação. Outro instrumento medidor de
pressão abordado no seu estudo foi o manômetro de coluna, aplicado para medir pequenos valores e cuja
leitura é feita pela diferença que o líquido deslocado forma entre as duas colunas.
Você também estudou que para a calibração de sistemas de temperatura são utilizados os termômetros
de vidro como instrumentos de referência. Esses instrumentos funcionam baseados na dilatação de
líquidos, sendo o mercúrio e o álcool colorido os mais usados. Devido a sua fragilidade, os termômetros
de vidro são mais comuns nos laboratórios de calibração.
Além dos tipos de instrumentos usados na medição de grandezas, você também estudou algumas
das características que influenciam na escolha do instrumento mais adequado para ser aplicado em uma
calibração. Aprendeu que existe uma classe de exatidão a qual define o percentual de erro admissível e
o número de pontos a serem calibrados.
Ficou sabendo que a resolução em instrumentos analógicos é a diferença entre duas marcas da escala
e que no instrumento digital é a variação de uma unidade na indicação do dígito menos significativo.
Outras características estudadas foram a histerese, a linearidade e a sensibilidade. A sensibilidade é
a resposta dada pelo instrumento ao menor estímulo gerado pela variável medida e que o instrumento
com histerese ou com pouca linearidade pode desaconselhar seu uso.
63
Anotações:
PADRÕES E FAIXA DE TOLERÂNCIA
Neste capítulo, você estudará sobre padrões e outros tópicos dos instrumentos de medição
que estão relacionados com a metrologia. E o que a metrologia tem a ver com a instrumentação?
Tudo. A sobrevivência das empresas depende dos lucros gerados na comercialização dos seus
produtos e sem metrologia não há comércio. As atividades comerciais realizadas tanto no merca-
dinho da esquina quanto no comércio internacional estabelecem suas relações de troca, cotando
preços com base em unidades de medidas, como o quilograma do feijão, o metro cúbico de gás
natural e a tonelada de soja. Não se pode vender nada sem que se saiba exatamente o que signi-
fica e como se relacionam a unidades de medida aplicadas aos produtos.
Para estabelecer justiça nas relações comerciais, as unidades de medidas devem ser padro-
nizadas e os respectivos instrumentos calibrados. Mas quais são os padrões adotados? Como
eles são classificados? Onde esses padrões são guardados? E de quem é a responsabilidade
pela guarda? São questões relevantes e de grande impacto para quem realiza as atividades
de calibração de instrumentos e equipamentos de medição. Também, tão importante quanto
conhecer os padrões, é saber os parâmetros básicos que auxiliam na escolha do instrumento
mais apropriado para cada aplicação. O instrumentista deve usar aquele que possui a escala
mais adequada, interpretar corretamente a faixa de tolerância do instrumento escolhido e sa-
ber diferenciar exatidão e precisão.
Portanto, para os profissionais que calibram e fiscalizam os equipamentos utilizados nas rela-
ções comerciais, é fundamental o conhecimento dos diversos tipos de padrões e dos conceitos
envolvidos nas medidas dos instrumentos, pois seu trabalho tem consequências importantes
para na nossa economia. Boa leitura.
6.1 DEFINIÇÃO DE PADRÃO
O comércio global aproxima consumidores e produtores de diferentes países e culturas.

Porém, para que um país participe deste mercado, deve possuir um sistema de medições e en-
saios reconhecido pela comunidade internacional. Também os exportadores devem produzir
e comercializar sua produção seguindo padrões reconhecidos e adotados internacionalmente.
Mas, afinal, o que é um padrão? Segundo o VIM, padrão é uma medida materializada, um ins-
66
trumento de medição, um material de referência ou um sistema de medição destinado a definir, realizar,

conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou mais valores de uma grandeza para servir como referência.
Como exemplo, um padrão pode ser (LOVISON; PACHECO, 2003):
a) medida materializada: massa padrão de uma balança;
b) instrumento de medição: indicador tipo manômetro;
c) material de referência: uma solução tampão de pH.
O Sistema Internacional (SI) estabelece um conjunto composto por sete unidades de medidas básicas,
que são adotadas como padrão para todas as outras unidades de medidas derivadas. O Quadro 3 mostra
as grandezas fundamentais com suas respectivas unidades básicas de medidas.
GRANDEZAS FUNDAMENTAIS UNIDADES BÁSICAS SÍMBOLO

Comprimento metro m
Massa quilograma kg
Tempo segundo s
Quantidade de substância mol mol
Intensidade de luz candela cd
Intensidade de corrente elétrica ampère A
Temperatura termodinâmica kelvin K
Quadro 3 - Grandezas fundamentais do SI e suas unidades básicas
Fonte: Adaptada de INMETRO, 2007b
6.2 TIPOS DE PADRÕES
Ao realizar compras a granel19 no mercado, você já pensou quem calibra a balança usada na pesagem
do seu produto? Será que a mesma quantidade, quando pesado na balança de outro estabelecimento
indicaria o mesmo valor? Como é possível garantir a confiabilidade em balanças diferentes? Pois bem, para
garantir medições corretas em diferentes equipamentos, recorremos ao uso de padrões. Porém, existem
vários tipos de padrões metrológicos que podem ser definidos quanto a sua origem, a sua localização ou
sua aplicação. Mas como garantir a confiabilidade de todos esses padrões? Com o objetivo de assegurar
a uniformidade das medições e a rastreabilidade ao Sistema Internacional das Unidades (SI), foi criada a
Agência Internacional de Pesos e Medidas (Bureau International des Poids et Mesures - BIPM). O BIPM surgiu
a partir da Convenção do Metro, assinada em Paris em 20 de maio de 1875 por 17 Estados, dentre os quais
o Brasil. O BIPM é o órgão internacional encarregado de estabelecer os padrões e especificar as escalas para
as grandezas fundamentais, conservar os protótipos dos padrões adotados internacionalmente e efetuar a
comparação entre os padrões internacionais e os nacionais. A Figura 35 mostra a estrutura da hierarquia20
dos padrões usados na metrologia.
19 Carga em grande quantidade que não é ensacada nem embalada.

20 Qualquer classificação que tenha como base as relações entre superiores e dependentes. Ordem que existe de forma a priori-
zar categorias, escalas ou valores.
6 PADRÕES DE FAIXA DE TOLERÂNCIA
67
SI unidade do SI
BIPM padrões internacionais
INMETRO padrões nacionais
laboratórios acreditados padrões de referência
ambiente chão de fábrica padrões de trabalho
Figura 35 - Hierarquia de padrões do sistema metrológico

Fonte: Adaptado de INMETRO, [20--]
Para estabelecer justiça nas relações comerciais, em uma sociedade complexa como a nossa, é mui-
to importante uso dos padrões nas calibrações de todos os instrumentos de medição. Muitas vezes,
nos deparamos com situações em que precisamos confiar nas medições realizadas. Por exemplo, na
quantidade de produto pesada em uma balança comercial, na quantidade de combustível fornecida
por uma bomba do posto e mesmo na indicação de uma seringa de injeção que usamos para aplicar a
dose correta de um medicamento.
6.2.1 TIPO DE PADRÃO QUANTO A SUA ORIGEM
Para cada grandeza medida, existe um padrão único e com a mais alta qualidade metrológica. Este é
chamado de padrão primário e possui apenas um exemplar. A partir dele, são construídos outros padrões,
denominados de secundários, que serão distribuídos conforme as solicitações.
Padrão primário: conforme o VIM, o padrão primário é um padrão estabelecido com auxílio de um pro-
cedimento de medição primário ou criado como um artefato, escolhido por convenção. O padrão primário
é o padrão de máxima referência para calibração, rastreável ao Sistema Internacional de Unidades (SI),
mantido pelo Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM) na França. Um exemplo de padrão primário
é o protótipo internacional do quilograma, um artefato feito de platina-irídio, que é mantido no BIPM nas
condições especificadas pela primeira Conferência Geral de Pesos e Medidas (CGPM), estabelecidas em
1889. A Figura 36 ilustra o padrão primário do quilograma, protegido por duas campânulas de vidro contra
o acúmulo de outros materiais.
68
39 mm
39 mm
Figura 36 - Padrão primário do quilograma feito de platina e irídio

Fonte: Adaptado de IPEM, 2014; NAUTILUS, [20--]
Padrão secundário: segundo o VIM, o padrão secundário é um padrão estabelecido por meio de uma
calibração com referência a um padrão primário de uma grandeza do mesmo tipo. É o padrão de máxima
referência para calibração, rastreável ao Sistema Internacional de Unidades (SI), mantidos pelos institutos
nacionais de metrologia (INM) de cada país. No Brasil, o órgão responsável pela guarda dos padrões é o
Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (INMETRO).
6.2.2 TIPO DE PADRÃO QUANTO A SUA LOCALIZAÇÃO
Quando um padrão é utilizado por todas as nações, ele é denominado de padrão internacional, e fica
guardado sob a responsabilidade de um órgão internacional, no caso o BIPM. Porém, é inviável que todos
os interessados se desloquem para acessar esses padrões. Por isso, cada país interessado deve possuir um
exemplar para uso interno, que são conhecidos como padrões nacionais.
Padrão internacional: o padrão internacional é aquele reconhecido por um acordo internacional para
servir como base para estabelecer valores a outros padrões da grandeza a qual se refere. Os padrões in-
ternacionais são mantidos em condições adequados para a utilização, no mais alto nível, pelo BIPM. Nem
todos os padrões reconhecidos internacionalmente são objetos físicos. A demanda por mais precisão do
referencial e a possibilidade de sua reprodução mais imediata, levaram os parâmetros da unidade básica
a serem reproduzidos em laboratório e comparados a outros valores constantes no universo. O Quadro 4
mostra algumas grandezas cujos padrões não estão referenciados a objetos físicos.
GRANDEZA UNIDADE SÍMBOLO DESCRIÇÃO

O metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante um
intervalo de tempo de 1/299 792 458 de segundo. 17ª CGPM, 1983. Essa definição tem
Comprimento metro m
o efeito de fixar a velocidade da luz no vácuo em 299.792.458 metros por segundo
exatamente, c0 = 299 792 458 m/s
O segundo é a duração de 9 192 631 770 períodos da radiação correspondente à
Tempo segundo s transição entre os dois níveis hiperfinos do estado fundamental do átomo de césio
133. 13ª CGPM, 1967/68
Temperatura O kelvin, unidade de temperatura termodinâmica, é a fração 1/273,16 da temperatura
kelvin K
termodinâmica termodinâmica do ponto triplo da água. 13ª CGPM, 1967/68
Quadro 4 - Exemplos de padrões internacionais de algumas grandezas fundamentais
Fonte: Adaptado de BRASIL, 2013
69
Padrão nacional: o padrão nacional é um padrão reconhecido a fim de servir como base para esta-
belecer os valores para outros padrões aplicados nas relações comerciais dentro de um país. O padrão de
uso nacional deve estar referenciado ao correspondente padrão internacional. No Brasil, o Laboratório Na-
cional de Metrologia (LNM) é o responsável pela guarda dos padrões nacionais e pela disseminação21 das
unidades do SI para os padrões de referência dos laboratórios credenciados e de calibração.
6.2.3 TIPO DE PADRÃO QUANTO A SUA APLICAÇÃO
Os padrões também podem ser classificados quanto a sua aplicação. Assim, os padrões utilizados por la-
boratórios de calibração são denominados de padrão de referência e os padrões usados no chão de fábrica
são chamados de padrão de trabalho.
Padrão de referência
O padrão de referência é um instrumento para medir ou reproduzir uma unidade de medida para servir
como referência nas calibrações realizadas por laboratórios acreditados. É um tipo de padrão que está refe-
renciado ao padrão nacional e, por isso, possui a mais alta qualidade metrológica disponível em um dado
local ou em uma dada organização. A Figura 37 mostra uma bomba de peso morto, usada como padrão de
referência na calibração de instrumentos de pressão.
Figura 37 - Aspecto construtivo de uma bomba de peso morto

Fonte: SENAI-RS
Padrão de trabalho
O padrão de trabalho é aquele utilizado rotineiramente para calibrar instrumentos de medição do chão
de fábrica. Um padrão de trabalho é geralmente calibrado por comparação a um padrão de referência dos
laboratórios acreditados. Quando um padrão de trabalho é utilizado rotineiramente para assegurar que as
21 Que se propaga ou se difunde; propagação ou difusão.
70
medições sejam executadas corretamente, é denominado de padrão de controle. A Figura 38 mostra um

calibrador multifunção, que é aplicado na calibração de instrumentos do chão de fábrica por sua facilidade
e praticidade. Certamente, este instrumento deve possuir o seu certificado que comprova sua referência a
um padrão de laboratório acreditado.
7.21
4.901
Figura 38 - Padrão de trabalho tipo calibrador multifunção

Fonte: SENAI-RS
6.3 RASTREABILIDADE DE PADRÕES
A rastreabilidade significa manter os registros que permitam identificar e informar os valores relativos
à origem e ao destino de uma medição. Por definição, a rastreabilidade é uma volta à origem. Conforme
o VIM, a rastreabilidade é a propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão estar
relacionado a referências estabelecidas, geralmente padrões nacionais ou internacionais, por meio de
uma cadeia contínua de comparações denominada de cadeia de rastreabilidade. Assim, quando com-
pramos um produto embalado, acreditamos que ele venha com seu peso correto, conforme registrado
no rótulo. Certamente, a empresa não aplicou padrões nacionais e nem de referência na sua pesagem.
Mas, com certeza, a balança utilizada fora calibrada com padrões de referência certificados e rastreados
aos padrões nacionais.
6.3.1 PADRÃO DE PRESSÃO
Existem diferentes tipos de padrões usados na calibração de sistemas de pressão e a unidade utilizada
é o Pascal (Pa). Para baixos valores de pressão (centenas de kPa) são utilizados manômetros de coluna con-
tendo mercúrio, baseados no princípio da hidrostática. Para as pressões mais elevadas, é muito comum o
uso da bomba de pressão com peso morto, que funciona baseada na relação entre pressão, força e área,
da equação P = F/A. A Figura 39 ilustra o princípio de funcionamento de uma bomba que utiliza pesos
71
definidos como padrões de pressão. O peso dos pratos atuando sobre a área do êmbolo define a pressão
de calibração do manômetro. Para cada valor de pressão desejado no manômetro, um tamanho ou quan-
tidade de prato é colocado para gerar peso correspondente.
manômetro
válvula agulha
reservatório de óleo
peso pistão
volante
êmbolo bomba
de
pressuri-
zação
óleo
Figura 39 - Funcionamento de uma bomba de peso morto usada como padrão de pressão
Fonte: SENAI-RS
O Laboratório de Pressão (Lapre) do INMETRO é o laboratório de referência responsável pela manuten-

ção e guarda da unidade pressão (Pascal) do Sistema Internacional e de padrões metrológicos de pressão,
como barômetros e balanças de pressão (LIRA, 2007).
FIQUE Antes de manusear esta bomba, é preciso ler completamente seu manual de instruções. Po-
rém, seu procedimento de operação segue os mesmos passos descritos no item 4.1.2. Carac-
ALERTA terísticas dos procedimentos aplicados na calibração.
6.3.2 PADRÃO DE TEMPERATURA
Para calibrar a temperatura termodinâmica de sistemas térmicos, são adotados, na prática, os pontos
fixos da Escala Internacional de Temperatura de 1990 (EIT-90). Os pontos fixos adotados pela EIT-90 corres-
pondem às transições de fases de substâncias puras, como o ponto triplo, o ponto de fusão, o ponto de
solidificação e o estado de equilíbrio líquido-valor.
Para temperaturas entre o ponto triplo do hidrogênio (13,8033 K) e o ponto de solidificação do ouro
(961,78 °C), a temperatura é definida por meio de um termômetro de resistência de platina. O Laboratório
de Pirometria do INMETRO (Lapir) é o responsável pela guarda e manutenção da grandeza de temperatura,
na faixa definida pela EIT-90 (LIRA, 2007).
72
6.4 SELEÇÃO DE PADRÃO ADEQUADO
A escolha do instrumento padrão nem sempre obedece a rígidos critérios e depende muito dos co-
nhecimentos do operador. Por isso, para executar uma calibração, é importante que o operador iden-
tifique algumas características importantes do instrumento, capazes de proporcionar critérios técnicos
para selecionar o padrão mais adequado. Entre os aspectos a serem observados, estão: a escolha ade-
quada da escala; a faixa de tolerância conforme exigência da qualidade metrológica; a classe de exatidão
e a precisão do instrumento.
6.4.1 ESCOLHA DA ESCALA
Quando precisamos apertar um parafuso, devemos escolher uma chave cujas dimensões estejam com-
patíveis com o tamanho do parafuso. Pois bem, na calibração não é diferente. A escala do instrumento
padrão deve estar compatível com os valores apresentados pelo instrumento a ser calibrado. Assim, a es-
cala do instrumento padrão escolhido deve ser igual ou levemente superior à escala do instrumento a ser
calibrado, porém jamais pode ser inferior.
Se a escala do padrão escolhido for muito superior à do instrumento em calibração, podem ocorrer er-
ros provocados pela diferença de resolução e, se a escala do padrão escolhido for inferior, não será possível
calibrar toda a faixa do instrumento.
6.5 FAIXA DE TOLERÂNCIA
Em uma linha de produção, nem todas as peças são absolutamente iguais. Podem ocorrer pequenas
diferenças que, estando dentro dos limites preestabelecidos, são plenamente aceitáveis pelo controle de
qualidade. Isso também acontece em uma calibração, pois nem todas as medidas são iguais. Pequenas
diferenças de valores também podem ser toleradas, desde que respeite determinados limites. Essas peque-
nas divergências aceitáveis, nas medições de instrumentos, são denominadas de tolerância, que, segundo
o VIM, é definida como a variação máxima permitida para o instrumento, atribuída pelo usuário, de forma
a não prejudicar o resultado do ensaio. A tolerância é determinada em função da variação percentual má-
xima admissível no resultado final do ensaio do instrumento calibrado.
6.6 EXATIDÃO
A exatidão de um instrumento de medição é a característica que exprime a diferença entre a medida

indicada pelo instrumento e o valor fornecido por algum padrão de referência, isto é, está relacionada com
o desvio do valor lido em relação ao valor do padrão. A exatidão de um instrumento de medida pode ser
expressa por meio de um código alfanumérico, o qual define sua classe de exatidão. A Figura 40 mostra
um manômetro analógico, de boa qualidade metrológica, cuja classe de exatidão A3 está estampada no
mostrador de sua escala.
73
classe de exatidão
3
2.4 3.6
1.8 A3 4.2
1.2 4.8
0.6 5.4
Menor divisão: 0,02
0 kgf/cm2 6
Figura 40 - Manômetro analógico que mostra sua classe de exatidão

Fonte: SENAI-RS
A classe de exatidão define o erro máximo admissível, o diâmetro nominal do mostrador da escala e o
número de pontos que devem ser verificados na calibração de um instrumento. O Quadro 5 relaciona as
classes de exatidão dos medidores analógicos com os erros máximos admissíveis (percentuais) e os res-
pectivos diâmetros nominais da janela dos mostradores do instrumento, conforme a NBR 14105-1:2013.
ERRO MÁXIMO ADMISSÍVEL (%) EM RELAÇÃO À

CLASSE DE AMPLITUDE DA ESCALA EXPANDIDA DIÂMETRO DA
EXATIDÃO JANELA
P < 25% 25% < P < 75% P > 75%
A4 0,1 ≥ 200 mm
A3 0,25 ≥ 150 mm
A2 0,5 ≥ 150 mm
A1 1 ≥ 100 mm
A 2 1 2 ≥ 63 mm
B 3 2 3 ≥ 40 mm
C 4 3 4 ≥ 40 mm
D 5 Todos
Quadro 5 - Relação das classes de exatidão de instrumentos analógicos
Fonte: Adaptado de ABNT, 2013
6.7 PRECISÃO
A precisão de um instrumento está relacionada com a repetitividade, isto é, com o grau de proximida-
de entre as várias medições realizadas para o mesmo ponto. Portanto, a precisão de um instrumento de
medição é um processo estatístico que define o afastamento entre as diversas medidas de uma grandeza
dada, em relação à média aritmética dessas medidas. A Figura 41 mostra um gráfico de distribuição de vá-
rias medidas realizadas por um instrumento num único ponto. Ao efetuar a média de todas as medidas, foi
definido um valor médio (representado pela linha “Média”) no meio da curva. A precisão do instrumento
é representada pela linha da curva (repetitividade). Quanto mais estreita for a curva do gráfico, melhor a
precisão do instrumento. Já a exatidão é definida pelo afastamento da média em relação à linha que define
o valor de referência (valor padrão).
74
valor de referência
média
exatidão
ocorrência
valor
repetitividade
Figura 41 - Relação entre exatidão e precisão

Fonte: Adaptado de MUGGE, [20--]
O instrumento mais preciso não é, necessariamente, o mais exato, embora isto ocorra, na maioria das
vezes. A Figura 42 ilustra um alvo em duas situações. No lado esquerdo da figura os quatro tiros acertaram
o centro do alvo, mas em pontos bem diferentes, demonstrando pouca precisão e boa exatidão. No lado
direito da figura, os quatro tiros acertaram praticamente o mesmo ponto, mas longe do centro do alvo,
demonstrando melhor precisão e pouca exatidão.
exato, mas pouco preciso preciso, mas pouco exato
Figura 42 - Comparação entre os conceitos de exatidão e precisão

Fonte: Adaptado de MUGGE, [20--]
CASOS E RELATOS
Rastreabilidade de padrões
As grandes montadoras automotivas exigem que as empresas parceiras (fornecedoras de autopeças
e componentes) possuam certificações de qualidade em seus processos produtivos.
Uma dessas empresas, que produzia peças de elastômeros, estava em processo de auditoria externa
para avaliar seu processo de controle de qualidade. O auditor focou seu trabalho no laboratório, onde
escolheu avaliar a balança de pesagem de pequenas quantidades de catalisadores, utilizados na
fabricação de compostos de borracha. Como a balança indicava valores com resolução na quarta casa
decimal (0,0001g), o auditor retirou sua aliança do dedo e colocou-a sobre o prato, a fim de verificar se o
valor mostrado conferia com o valor que ele havia constatado em outra auditoria.
75
Desconfiado do resultado apresentado, ele solicitou o certificado da última calibração para confrontar
as informações que constava na etiqueta da balança. Pelo certificado, o auditor ficou sabendo que a
calibração da balança era realizada dentro da própria empresa e, então, solicitou os pesos utilizados com
a respectiva comprovação da rastreabilidade dos padrões.
Após confirmar que toda a documentação estava adequada, o auditor colocou alguns pesos na
balança, que também apresentou valores corretos. Diante das evidências, não pode alegar nenhum
tipo de “não conformidade” no laboratório de qualidade, recomendando a certificação do processo de
controle de qualidade da empresa.
O fato da calibração da balança ser executado conforme o procedimento foi fundamental nesta
inspeção e, posteriormente, o pessoal do laboratório ficou sabendo que o erro estava na aliança do
auditor, provavelmente ocasionado por pequena perda de material.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou sobre os padrões utilizados nas calibrações dos instrumentos e equipamento
aplicados nas medições das grandezas físicas. Aprendeu que o padrão é uma medida materializada e que
deve servir como referência para uma grandeza.
Os padrões podem ser classificados quanto a sua origem (em primários ou secundários), quanto a sua
localização (em nacional ou internacional) e quanto a sua aplicação (de referência ou de trabalho).
Sobre os padrões primários, aprendeu que eles são a máxima referência para a calibração de uma
grandeza e que todos os outros padrões, denominados de secundários, são calibrados com referência a
estes padrões primários.
Quanto aos padrões internacionais, ficou sabendo que essa é uma terminologia usada para identificar os
padrões que são mantidos pelo BIPM, e que alguns deles, como o metro e o segundo, não são objetos físicos.
Porém, o acesso aos padrões do BIPM, por todos aqueles que precisam usá-los em suas calibrações, é uma
tarefa complicada. Por isso, foram criados os padrões nacionais, cuja rastreabilidade permite referenciar e
informar seus valores relativos aos padrões internacionais. No Brasil, os padrões nacionais são guardados
pelo INMETRO. Aprendeu que os padrões de referências são usados nas calibrações realizadas por
laboratórios acreditados, e que os padrões de trabalho são aqueles aplicados para calibrar os instrumentos
de controle do processo.
76
Neste capítulo, você também estudou sobre os parâmetros que determinam a escolha do padrão
adequado para uma calibração. A escala utilizada pelo instrumento deve ser igual ou levemente superior
aos valores medidos pelo instrumento calibrado. Vimos que tolerância pode ser conceituada como sendo
pequenas divergências aceitáveis entre o valor padrão e o valor indicado pelo instrumento. Também vimos
que exatidão e precisão não são iguais. Enquanto a exatidão está relacionada com o desvio do valor lido em
relação ao valor do padrão, a precisão é um processo estatístico que define o afastamento entre as diversas
medidas de uma grandeza.
77
Anotações:
CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE
SISTEMAS DE MEDIÇÃO
Você sabe como é administrada a rotina do setor de calibração de uma empresa? Ou, então,
como é organizado o controle de calibração em um laboratório acreditado? Pois bem, neste
capítulo, você estudará quais aspectos influenciam no gerenciamento e na execução da cali-
bração de instrumentos de medição. Aprenderá que os laboratórios gerenciam e organizam as
atividades de calibração, agrupando as tarefas desenvolvidas nesses processos em organiza-
ção, operação e avaliação. A organização e a avaliação são basicamente ações administrativas
e estão relacionadas com o planejamento e o controle das execuções, enquanto a operação
envolve as atividades práticas das calibrações.
A realização das operações práticas compreende a preparação do ambiente, a reunião dos
aparatos necessários, a execução de diferentes tipos de ajustes e regulagens. Também fazem
parte das atividades operacionais a informação dos resultados, cujos destinos podem ser as
simples planilhas eletrônicas ou documentos bem elaborados, como os certificados de calibra-
ção. As planilhas facilitam as análises dos resultados, enquanto o certificado informa o cliente
sobre todas as informações a respeito da calibração executada no seu instrumento.
Por fim, você receberá orientações sobre os procedimentos seguros a serem adotados e
como eles influenciam no desempenho e na segurança das calibrações. Aprenderá que as nor-
mas que regulamentam outras atividades da instrumentação também se aplicam à calibração
e devem ser seguidas pelo instrumentista, bem como o uso dos Equipamentos de Proteção
Individual (EPIs) recomendados.
7.1 VERIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CALIBRAÇÃO
Os processos de calibração envolvem a realização de várias atividades. Essas atividades po-

dem ser divididas em três categorias: tarefas de organização, tarefas de operação e tarefas de
ajustes (FLUKE, 2009).
As tarefas de organização envolvem o planejamento e o controle das execuções das calibra-
ções, estabelecendo os protocolos, os procedimentos e os documentos necessários para que elas
ocorram conforme normas e orientações específicas. As tarefas de operação envolvem as partes
práticas das calibrações, compondo as rotinas diárias, principalmente nos laboratórios acredita-
dos. As tarefas de ajustes estabelecem revisões periódicas nas cargas de trabalho, com intuito
de revisar procedimentos e avaliar a frequência de realização das calibrações dos instrumentos.
80
O Quadro 6 relaciona cada uma dessas categorias e as principais atividades desenvolvidas.
Identificar os instrumentos que devem ser calibrados

Determinar os intervalos de calibração
Organizar os documentos de registros das calibrações
Especificar o nível de qualidade metrológica aceitável
ORGANIZAÇÃO
Estabelecer procedimentos utilizados na calibração de várias grandezas

Definir locais de calibração dos instrumentos (campo ou laboratório)
Determinar níveis de habilidade requeridos para os operadores
Determinar os equipamentos e os suportes necessários
Remoção dos instrumentos e preparação da calibração
Localizar o procedimento de calibração adequado
Executar a calibração (no campo ou no laboratório)
ROTINAS DIÁRIAS
Inspecionar e reparar equipamentos de testes

Realizar os ajustes nos instrumentos quando necessários
Cuidar e preservar os instrumentos padrões de medidas
Emitir relatórios, preencher certificados, colocar etiquetas e atender auditores
Reinstalar instrumentos no local de operação (campo)
Mapear e descartar os dispositivos que apresentam limitações de uso
AJUSTES NA
TRABALHO
CARGA DE
Avaliar e otimizar os intervalos de calibração

Revisar e atualizar os procedimentos utilizados nas calibrações
Manter atualizadas as informações contidas nos documentos dos instrumentos
Quadro 6 - Atividades relacionadas ao processo de calibração
Fonte: Adaptado de FLUKE, 2009
No Brasil, existe uma rede nacional que coordena o sistema metrológico, conhecida
VOCÊ como Rede Brasileira de Calibração (RBC), constituída por laboratórios acreditados (cre-
SABIA? denciados) pelo INMETRO.
7.2 MÉTODOS DE CALIBRAÇÃO
A calibração permite identificar os desvios entre os valores indicados por um instrumento e os valores
convencionalmente verdadeiros (padrões). Basicamente existem dois métodos de calibração: a calibração
direta e a indireta.
Calibração direta
É denominado de calibração direta o procedimento em que a grandeza padrão é aplicada diretamente

no instrumento ou no sistema de medição em calibração. Na calibração direta, as medidas efetuadas pelo
instrumento em calibração são comparadas com os valores padrão. Um exemplo é a calibração de balança
com conjunto de massas padrão.
7 CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE SISTEMAS DE MEDIÇÃO
81
A Figura 43 mostra uma balança em processo de calibração, em que as massas padrões são depositadas
sobre o prato e o operador confere a indicação do peso no mostrador digital.
ON/OFF
Figura 43 - Calibração direta usando massa padrão em uma balança

Fonte: SENAI-RS
Calibração indireta
Na calibração indireta, a grandeza que se deseja medir é fornecida por um meio externo (gerador da
grandeza), que deve atuar simultaneamente no instrumento em calibração e no sistema adotado como
padrão (considerado como valor verdadeiro). Os resultados apresentados por ambos são comparados e,
dessa forma, os erros podem ser determinados e as correções efetuadas.
A Figura 44 ilustra como deve ser efetuada uma calibração indireta.
gerador da grandeza
sistema de sistema de
medição padrão medição em
calibração
medida adotada medida indicada

como verdadeira comparação pelo instrumento
Figura 44 - Esquematização de como é realizada uma calibração indireta

Fonte: SENAI-RS
Um exemplo característico da calibração indireta é o velocímetro de veículo, o qual é impossível de ca-

librar pelo método direto, pois não existe um padrão “materializado” de velocidade. Por isso, na calibração
do velocímetro, é simulado o movimento do automóvel e a indicação da sua velocidade é comparada com
a de um tacômetro padrão.
82
7.3 OPERAÇÕES DE CALIBRAÇÃO
As operações de calibração são executadas a partir da comparação da medida de uma grandeza com
um padrão. Porém, tanto os instrumentos quanto os padrões escolhidos nem sempre estão nas condições
corretas para essa tarefa. Por isso, alguns procedimentos são importantes, como a preparação e instalação
dos instrumentos e dos padrões utilizados, bem como os tipos de procedimentos adotados para o ajuste e
regulagem dos instrumentos, quando necessários.
7.3.1 PREPARAÇÃO DOS INSTRUMENTOS
A preparação dos instrumentos consiste em montar todo o aparato22 necessário para que a calibração
possa ser realizada conforme as orientações descritas no respectivo procedimento.
Os instrumentos usados no monitoramento e controle do processo (instrumentos do chão de fábri-
ca), em muitos casos, são instalados utilizando conectores diferentes daqueles usados nos equipamentos
calibradores e, portanto, é preciso a substituição ou adaptação de suas conexões. Também, vários instru-
mentos de campo necessitam de uma boa limpeza, para remover impurezas e contaminantes, antes de
serem calibrados. A preparação também se aplica aos padrões utilizados. Nos laboratórios especializados
em calibração, os padrões quase sempre são montados de forma permanente nos equipamentos calibra-
dores. Porém, dentro das empresas, a situação pode ser bem diferente e para cada calibração efetuada é
necessário realizar uma montagem específica.
Outros aspectos importantes na preparação da calibração são: buscar o procedimento específico do
instrumento a ser calibrado, conferir o certificado de calibração do padrão utilizado (avaliar prazo de vali-
dade e a existência de algum tipo de restrição ou recomendação) e disponibilizar uma planilha para anotar
os resultados obtidos na calibração.
A Figura 45 mostra um ambiente preparado para realizar uma calibração, com destaque para a organi-
zação, a limpeza e o uso do procedimento específico.
Figura 45 - Ambiente preparado para calibração

Fonte: SENAI-RS
22 Reunião dos mecanismos, instrumentos e demais itens, necessários à realização de uma calibração.
83
7.3.2 AJUSTE
Em uma calibração, pode ocorrer de um ou mais pontos avaliados apresentarem alguma diferença sig-
nificativa entre a medida do instrumento e o valor apresentado pelo padrão. Nesses casos, pode ser neces-
sária a realização de pequenos ajustes. Essa é uma operação destinada a fazer com que um instrumento de
medição tenha desempenho compatível com o seu uso. O ajuste é uma pequena intervenção no instru-
mento que pode ser automático ou manual.
Um ajuste realizado com certa frequência é o do ponto zero do instrumento, identificado pelos instru-
mentistas com o termo zeragem. Em alguns manômetros de mostrador analógico, o ponteiro apresenta
um parafuso de fenda reta localizado sobre o ponteiro. Esse parafuso permite que se faça o ajuste do zero
girando o parafuso para um lado ou para o outro, conforme a indicação esteja acima ou abaixo do valor
referenciado pelo padrão. Para acessar o parafuso, é preciso remover o vidro frontal do manômetro e, du-
rante o processo de ajuste do zero, é necessário segurar o ponteiro com uma das mãos ao mesmo tempo
em que estiver girando o parafuso com a chave de fenda.
A Figura 46 mostra um manômetro analógico que possui o parafuso de ajuste de zero no ponteiro.
parafuso de fenda reta

para ajuste do zero
3000
2000 4000
1000 5000
psi
6000
Figura 46 - Ajuste de zero em manômetro analógico

Fonte: SENAI-RS
Entretanto, muitos manômetros não dispõem do parafuso que permite ajuste do zero. Nesses ins-
trumentos, quando a indicação estiver diferente do valor mostrado pelo padrão, é necessária a remo-
ção do ponteiro e a sua reinstalação na indicação correta. Os ponteiros dos manômetros são apenas
encaixados, de forma bem justa, sobre o eixo do instrumento. Para removê-lo, deve ser empregada
uma ferramenta adequada.
A Figura 47 mostra um modelo de manômetro analógico sem o parafuso de ajuste de zero e a ferramen-
ta adequada para remover seu ponteiro. Inicialmente, é preciso retirar o vidro frontal do manômetro. Para
remover o ponteiro, deve-se posicionar a base reta da ferramenta sobre a escala do instrumento, de forma
a encaixar o eixo de ponteiro no meio da fenda da ferramenta. Girar lentamente o parafuso até que a ponta
comprima o eixo e solte o ponteiro. Na recolocação, o ponteiro deve ser posicionado exatamente sobre o
valor de zero e dar uma leve pancada (com o lado traseiro do cabo de uma chave de fenda) sobre a parte
central do ponteiro, a fim de prendê-lo novamente ao eixo do manômetro.
84
local de encaixe da
ferramenta para
extrair o ponteiro 100 150
EN 837
50 200 ponta que pressio-
na o ponteiro do
manômetro
0 bar 250
CL 1.6 fenda para encaixe
do ponteiro do
manômetro
Figura 47 - Manômetro sem parafuso de ajuste e ferramenta saca ponteiro de manômetro
Fonte: SENAI-RS
No Brasil, existe uma rede nacional que coordena o sistema metrológico, conhecida
VOCÊ como Rede Brasileira de Calibração (RBC), constituída por laboratórios acreditados (cre-
SABIA? denciados) pelo INMETRO.
7.3.3 REGULAGEM
Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM), a regulagem é um conjunto de operações

efetuadas em um sistema de medição, de modo que ele forneça indicações correspondentes a determina-
dos valores de uma grandeza a ser medida.
Entre os diferentes tipos de ajustes de um sistema de medição, podem ser incluídos: a regulagem de
zero, a regulagem de defasagem (às vezes chamada offset) e a regulagem de amplitude (também chamada
de linearidade). A regulagem é um tipo de intervenção mais complexa no desempenho do instrumento e
o instrumento de medição necessariamente deverá ser recalibrado sempre que ela for efetuada.
A Figura 48 mostra ponto de regulagem da linearidade no mecanismo interno de um manômetro analógico.
ponteiro
articulação
ajustável
entrada pressão
Figura 48 - Tipo de regulagem em manômetro analógico
Fonte: SENAI-RS
85
As alterações realizadas nas regulagens internas de um manômetro são complexas e, quan-

FIQUE do executadas por técnicos despreparados, podem inviabilizar definitivamente o uso do
ALERTA instrumento.
7.4 DESTINO DOS RESULTADOS DE UMA CALIBRAÇÃO
Os resultados de uma calibração descrevem as informações que, quando confrontadas com os crité-
rios de aceitação, permitem afirmar se o instrumento satisfaz ou não as condições previamente fixadas,
possibilitando aprovar ou rejeitar seu uso na medição requerida. Essas informações são extremamente
importantes, pois, em determinadas situações, podem ser solicitadas: por uma gerência da empresa, que
faz o acompanhamento do controle de qualidade do produto; por um cliente preocupado, se o seu produ-
to está atendendo as exigências do mercado; ou até mesmo por um advogado, para usar como prova de
absolvição ou condenação em um julgamento. Portanto, o destino dado aos resultados de uma calibração
são assuntos relevantes para as empresas e laboratório acreditados. Os resultados podem ser apresentados
na forma de laudos, tabelas, planilhas eletrônicas, gráficos ou certificados.
7.4.1 PLANILHAS ELETRÔNICAS DE CALIBRAÇÃO
A planilha eletrônica é uma das formas disponíveis de armazenar os resultados de uma calibração. Esse
recurso é disponibilizado em softwares dedicados, possuindo controle de acessos por senhas, e somente
deve ser preenchido por pessoas treinadas e habilitadas. O uso de planilhas eletrônicas facilita a tarefa de
análise dos resultados, pois em sua formatação, geralmente, estão embutidos os cálculos de erros e as to-
lerâncias permissíveis, cujas informações definem a aprovação ou não do instrumento.
A Figura 49 mostra um modelo de planilha eletrônica usada para armazenar os resultados da calibração
de instrumentos de trabalho.
86
1 REGISTRO DE CALIBRAÇÃO DE MALHAS/INSTRUMENTOS SENAI

2 INSTRUMENTAÇÃO / AUTOMAÇÃO
4 D A D O S D A M A L H A / I N S T R U M E N TO
5 TAG: MP-010 Faixa de entrada do instrumento: 0-40 kgf/cm2
6 Plano: NR-13 Faixa de referência do instrumentos:
7 Data da calibração: 10/03/2011 Faixa de entrada da malha:
8 Data próxima calibração: Faixa de referência da malha:
9 Tolerência instrumento Processo Elemento primário unidade Ordem de serviço
10 admitida: kgf/cm3
12 PA D R Õ E S U T I L I Z A D O S
13 TAG: Unidade incertezas padrões Ip=(p12 p22 + p32)
14 Incerteza kgf/cm3 Ip = kgf/cm3
16 CALIBRAÇÃO INICIAL
17 CALIBRAÇÃO DO INSTRUMENTO CALIBRAÇÃO DA MALHA
18 Valor de referência (Vr)
20 Ascendente 1
21 Descendente1
22 Ascendente 2
23 Descendente2
24 Ascendente 3
25 Descendente3
27 Valor médio (Vm)
28 Desvio padrão (s)
29 Incerteza aleatória (la)
31 INCERTEZ A TOTAL DA MEDIÇ ÃO (I m)
32 Incerteza aleatória (la): Malha(m) Desvio damedição(Dm): Malha(m)
33 Instrument(i a=(m2 + i2) 1/i Instriment(i Dm=(m2+i2)
34 Incerteza total dos padrões (lp): Tolerância do elemento primário (T 0,000
35 Incer teza total da medição: Im = la + Te + Dm = + kgf/cm2
37 ADEQUAÇ ÃO AO USO
38 Quando a incerteza total da medição ( ) é menor que a tolerância admitida ( )
39 a malha/instrumento dei ( ) A P R O VA D O s e n ã o ( ) R E P R O VA D O
Figura 49 - Modelo de planilha usada para armazenar resultados de calibração

Fonte: SENAI-RS
7.4.2 CERTIFICADOS DE CALIBRAÇÃO
Os resultados de uma calibração devem ser apresentados em um documento que possibilite ao cliente
interpretar todas as informações necessárias. Esse documento é denominado de certificado de calibração,
o qual deve relatar as informações de forma clara e objetiva. Os certificados emitidos por todos os labora-
tórios acreditados obedecem a um modelo padronizado e apresentam informações como:
a) identificação do laboratório acreditado, o título e o número do certificado;
b) numeração das páginas no formato página de página;
c) identificação do cliente (nome e endereço) e do instrumento calibrado;
d) descrição do procedimento, do método aplicado, da norma utilizada e as evidências da rastreabilidade;
e) valores numéricos da calibração, com as respectivas unidades, e as incertezas associadas a cada medição;
f ) data da calibração, da emissão do certificado, das condições ambientais durante a calibração e o nome do res-
ponsável pela calibração.
87
O certificado de calibração permite comparar os erros encontrados com os erros máximos tolerados
previamente definidos e, também, orienta um parecer aprovando ou não a utilização do instrumento nas
condições atuais.
Quando houver a rejeição do instrumento, esse deve ser encaminhado para a manutenção ou substitu-
ído por um novo. A empresa não deve utilizar um instrumento que não atenda às condições de trabalho,
pois isso acarretará custos adicionais, retrabalho e, possivelmente, descrédito perante o consumidor.
A Figura 50 e Figura 51 mostram fragmentos de um certificado de calibração emitido por um laborató-
rio acreditado, onde podem ser observadas algumas das informações relatadas.
LABELO/BSCRS
Calibração
NBR ISO/MEC
17025
Universidade Universidade BSCRS Rio Grande do Sul
Laboratórios Especializados em Eletroeletrônica
Calibração e Ensaios
LABORATÓRIO DE METROLOGIA
Rede Brasileira de Calibração
CAL 0001
Laboratório de Calibração Acreditado pela CGCRE/INMETRO de acordo com a ABNT NBR ISO/IEC
Certificado de Calibração N.° T1156/2015

Período da calibração: 04/10/2015 a 05/10/2015
Data da emissão do certificado: 06/10/2015
Cliente: VCON S.A

BR 255 - Rodovia Porto alegre - km 500
Via de contorno, 250 - Viamão - RS
Características da Unidade de Medição sob Teste ( UST):
Nome: Termômetro Líquido em Vidro Protocolo: 63122

Fabricante: Incoterm N.° de Série: 76395
Modelo: Im Parcial (-10 °C a 50 °C) TAG: W-536
Profundidade de impresão: 80 mm Líquido Termométrico: Mercúrio

Escala: -10,7 °C a 52,7 °C Escala: Interna
Divisão: 0,1 °C
Figura 50 - Modelo de certificado de calibração

Fonte: SENAI-RS
88
BSCRS
Laboratório de Calibração Acreditado pela CGCRE/INMETRO de acordo com a ABNT NBR ISO/IEC
Certificado de Calibração N.° T1156/2015

Te r m ô m e t r o L í q u i d o e m V i d r o - I n c o t e r m - I m Pa r c i a l ( - 1 0 ° C a 5 0 ° C ) - 7 6 3 9 5 - W - 5 3 6
Período da calibração: 04/10/2015 a 05/10/2015
Data da emissão do certificado: 06/10/2015
Resultado(s) da Calibração:
Temperatura
VR MMC + IM K Y8/2
OTM(°C) OSM(°C) (°C)
- 50,00 - 09,00 0,02 1,00 3505
0,05 0,01 0,01 1,00 3709
25,00 12,00 0,01 1,00 3305
15,00 60,00 0,01 1,00 3110
18,00 75,00 0,01 1,00 3404
80,00 10,00 0,01 1,00 2200
45,00 52,00 0,01 1,00 3809
Figura 51 - Tipos de informações de um certificado de calibração

Fonte: SENAI-RS
7.5 INFORMAÇÕES DE CALIBRAÇÃO NO MANUAL DO FABRICANTE
Para realizar a calibração de instrumentos, é sempre recomendável fazer consultas aos documentos
específicos. Na maioria dos casos, o documento mais consultado é o procedimento de calibração, pois,
quando bem elaborado, apresenta todas as informações necessárias à execução da calibração. Porém,
eventualmente, alguma informação pode não constar no procedimento ou estar mal explicada e, então, é
recomendável consultar o manual do fabricante.
Quanto à calibração, as informações contidas no manual do fabricante referem-se aos tipos de cone-
xões adequadas, às tomadas de impulso, aos valores limites aceitáveis pelo elemento sensor do instrumen-
to e aos procedimentos adotados para ajustes e regulagens, quando necessários.
7.5.1 VALORES LIMITES
Naturalmente, em um instrumento com indicador analógico, os valores limites estão mostrados na pró-
pria escala do instrumento. Porém, em um instrumento com indicador digital, não é possível visualizar os
valores mínimos e máximos toleráveis. Também, em alguns instrumentos eletrônicos, é possível definir o
ponto decimal do indicador digital e, portanto, alterar a resolução do instrumento.
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Em transmissores de pressão diferencial, a calibração geralmente é feita pressurizando apenas uma de

suas câmaras. Entretanto, esses instrumentos são projetados para suportar pressões bem mais elevadas,
denominadas de pressão estática. Para algumas calibrações, não basta apenas pressurizar uma das câma-
ras, sendo necessário avaliar a pressão diferencial aplicando as pressões de trabalhos nas duas tomadas
do instrumento. Portanto, quando alguma informação importante não constar ou estiver incompleta no
procedimento, o manual do fabricante deverá ser sempre consultado.
7.5.2 PROCEDIMENTOS DE AJUSTES
Ajuste e regulagem são ações importantes dentro dos procedimentos de calibração, mas que só devem
ocorrer no momento oportuno da calibração e serem realizados por profissionais habilitados. Por isso, os
acessos aos mecanismos de ajuste de um instrumento são sempre bem protegidos. Dessa forma, evita-se
que pessoas desautorizadas ou desabilitadas alterem as calibrações realizadas depois que o instrumento
estiver instalado no seu local de trabalho. Assim, nos instrumentos eletrônicos mais antigos e que possuem
ajustes mecânicos, o acesso a esses pontos de ajustes não são visíveis externamente e apenas quem leu
o seu manual saberá localizá-los. Também, os instrumentos modernos, habilitados para operar em redes,
podem apresentar chaves internas que impedem os acessos às funções de configuração e calibração.
A Figura 52a mostra a localização do ponto em instrumentos que possuem ajustes mecânicos e a Figura
52b mostra a localização de uma chave interna que habilita a realização dos ajustes necessários.
jumpers do
ajuste local
a) b) SI (ajuste local simples)
COM (ajuste local completo)
OFF (ajuste local desabilitado)
chave de ajuste
ON (ajuste local habilitado)
S
Z
S - span
Z - zero
Figura 52 - a) ponto do instrumento para realizar ajuste com chave; b) bloqueio interno para impedir acesso remoto de configuração e calibração
Fonte: SENAI-RS
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7.6 PROCEDIMENTOS SEGUROS EM CALIBRAÇÃO
A calibração de instrumentos é uma atividade que demanda os mesmos cuidados com a segurança e
com a organização como qualquer outra atividade de manutenção ou de instalação. Por isso, observar os
procedimentos de segurança e limpeza é tão importante quanto seguir os procedimentos de execução em
uma calibração.
A seguir, veremos alguns aspectos importantes sobre organização de oficinas e laboratórios que impac-
tam na execução de uma calibração, bem como algumas dicas de segurança que podem evitar acidentes
e incidentes.
VOCÊ A empresa que não possui um sistema confiável de medição e calibração dificilmente
SABIA? conseguirá uma qualidade uniforme na sua produção.
7.6.1 ORGANIZAÇÃO NA EXECUÇÃO DA CALIBRAÇÃO
Toda tarefa, quando bem planejada e executada de forma organizada, sempre é finalizada com melhor
eficiência e maior rapidez. Em uma calibração, não é diferente. Lembre-se, ao preparar o ambiente para
uma calibração, de observar os seguintes aspectos:
a) leia atentamente a ordem de serviço e tenha certeza do entendimento da tarefa solicitada;
b) selecione o instrumento padrão que possua a escala mais adequada à calibração solicitada e se a data de sua
calibração está dentro do prazo de validade;
c) verifique se o equipamento utilizado para calibração (bombas de pressão, fornos ou outros) encontra-se em
condições adequadas para o uso, inclusive se existe algum tipo de restrição;
d) selecione somente as ferramentas necessárias para execução da tarefa e observe se elas estão em boas condi-
ções de uso;
e) separe a quantidade suficiente de panos e líquidos de limpezas;
f ) reúna as etiquetas de identificação da calibração para evitar o esquecimento de sua colocação no instru-
mento calibrado;
g) mantenha a ficha de calibração junto do instrumento e preencha os valores durante a execução do procedimento.
7.6.2 LIMPEZA DO AMBIENTE DE CALIBRAÇÃO
A calibração de sistemas de pressão utiliza algum tipo de fluído para pressurização dos instrumentos.
Um fluído aplicado com muita frequência em bombas timoneiro e de peso morto é o óleo. Durante a insta-
lação e a remoção dos instrumentos da bomba, pode ocorrer de algumas gotas ou quantidade maiores de
91
óleo cair sobre a bancada de trabalho, no piso do laboratório ou sobre a própria bomba. Também, durante
a primeira pressurização do sistema, é possível ocorrer pequenos vazamentos devido às falhas nas veda-
ções das conexões.
Sendo assim, o profissional responsável pela execução da calibração deve estar atento a essas ocorrên-
cias e manter o local sempre limpo. O uso de panos de limpeza em tarefas de calibração de sistemas de
pressão também faz parte das boas práticas no ambiente de trabalho.
7.6.3 SEGURANÇA NA CALIBRAÇÃO
A segurança é item fundamental para desenvolver um trabalho com qualidade em qualquer atividade.
Você pode estar se questionando: qual o risco de acidente que pode ocorrer em uma calibração? Lembre-
-se: a remoção dos instrumentos do seu local de operação e a sua reinstalação são atividades relacionadas
à calibração. Em muitas empresas, o técnico que calibra é o mesmo que remove e instala o instrumento.
Sendo assim, a segurança é um fator importante antes mesmo de iniciar a calibração.
Portanto, focando no fator segurança da atividade de calibração, o executante deve estar atento, por
exemplo, na conexão de um manômetro na bomba de pressão. Ao realizar o aperto das conexões, a chave
pode escapar e ocorrer alguma lesão por choque mecânico ou então por entorse. Ainda, os manômetros
costumam ser montados de forma que sua escala fique bem na altura dos olhos e, para realizar a leitura da
medida, muitos aproximam o rosto do instrumento. Alguns instrumentos são calibrados com valores ele-
vados de pressão e é possível que durante a pressurização possa ocorrer vazamento na forma de esguicho
por uma das conexões e ser projetado contra os olhos do operador. Portanto, em calibração de instrumen-
tos de pressão, é altamente recomendável o uso de óculos de segurança.
A Figura 53 ilustra um profissional cumprindo os procedimentos básicos de segurança recomendados
para realizar a calibração de instrumentos de pressão.
150
100 200
250
50
kgf/cm²
0 315
Figura 53 - Procedimentos seguros na calibração de instrumentos

Fonte: SENAI-RS
92
Na calibração de instrumentos e sistemas de temperatura também ocorrem situações de riscos de aciden-

tes de trabalho. Alguns termômetros operam em malhas de vapor onde a temperatura atinge mais de 250 °C.
Para realizar a sua calibração, o forno deve ser aquecido a temperaturas tão elevadas quanto as que ele mede
no processo. Por isso, durante a execução da calibração, existe um elevado potencial de risco de queimadura
por contato com uma das partes quentes do forno ou do próprio termômetro. Portanto, em calibrações de
instrumentos de temperaturas, é recomendável o uso de luvas de proteção térmicas, para manusear termô-
metros e termopares, a fim de minimizar os riscos de queimaduras dos membros superiores.
7.6.4 NORMAS DE SEGURANÇA APLICADAS À CALIBRAÇÃO
Não existe uma norma de segurança específica aplicada à calibração, mas as atividades realizadas du-
rante seus procedimentos são contempladas pelas mesmas normas que regulamentam outras atividades
desempenhadas no âmbito industrial. Por exemplo, a norma Norma Regulamentadora n.° 6 (NR-6), que
regulamenta o uso de EPIs, também deve ser acatada, pois, como vimos no item anterior, a calibração de
algumas grandezas requer o uso de um tipo de EPI, o qual deve possuir o Certificado de Aprovação (CA)
em conformidade com a NR-6.
Em calibrações de instrumentos de temperatura, são utilizados sistemas de aquecimentos gerados
por equipamentos elétricos energizados com níveis de tensão potencialmente elevados que podem
causar lesões por choques elétricos. Portanto, nesses casos, os equipamentos e as instalações devem es-
tar em conformidade com a Norma Regulamentadora n.° 10 (NR-10), que trata da segurança de serviços
em eletricidade.
As tarefas de calibrações, como aquelas realizadas no campo (local de instalação do instrumento) ou
mesmo em laboratórios, costumam gerar algum tipo de desconforto para o executante, pois exigem sua
permanência, por longos períodos de tempos, numa mesma posição (seja em pé ou sentado). Portanto,
nesses casos, devem ser observadas as recomendações da norma Norma Regulamentadora n.° 17 (NR-17),
que trata sobre a ergonomia no ambiente de trabalho.
Para finalizar, há calibrações que envolvem o uso de algum tipo de produto químico. O executante
precisa estar atento ao manuseio dos produtos, aos destinos de suas embalagens e aos panos utili-
zados nas limpezas dos equipamentos e dos ambientes. Dessa forma, é necessário conhecer as reco-
mendações da Norma Regulamentadora n.° 25 (NR-25), que aborda os cuidados com o manuseio de
resíduos industriais.
93
CASOS E RELATOS
Procedimentos seguros em calibração de instrumentos

O polietileno de baixa densidade (PEBD) é a resina básica das sacolas plásticas usadas para embalar
as compras nos mercados. Uma das tecnologias de produção emprega reator tubular com processo
de polimerização à alta pressão (2.500 bar). As bombas que injetam o catalizador da reação possuem
manômetros com escala de até 3.500 bar, as quais possuem rotinas anuais de calibração. Durante uma
inspeção de rotina na bomba, o operador do processo desconfiou da indicação de um dos manômetros e
solicitou uma calibração extra. Após a liberação, o instrumentista removeu o manômetro para realizar
a calibração na bancada. Preparou o ambiente (reuniu os itens, como bomba de pressão, manômetro
padrão, panos de limpeza, procedimento e etiquetas) e colocou os óculos, EPI recomendável para essa
ação. Durante a primeira pressurização, até 3.500 bar, não foi observada nenhuma anormalidade, então
o instrumentista iniciou a calibração conforme os passos descritos no procedimento. Quando estava
avaliando o ponto de operação, na pressão de 2.500 bar, observou que o ponteiro apresentou uma
pequena diminuição na pressão. Fez a pressurização novamente no ponto e aproximou o rosto para
certificar a resposta do ponteiro ao novo valor. Nesse instante, ocorreu um esguicho de óleo, com origem
na conexão inferior do manômetro, que se projetou na direção do instrumentista. Pelo fato de estar de
óculos e ter realizado os procedimentos de segurança recomendados para essas calibrações, nada de
grave ocorreu ao instrumentista, apenas sujou-se de óleo.
No relatório, ficou evidenciado que o manômetro apresentava fissura na conexão e foi condenada
a sua utilização. Posteriormente, foi instalado um novo manômetro na bomba de injeção de
catalizador do reator.
RECAPITULANDO
Neste capítulo você estudou sobre os aspectos que influenciam na calibração de instrumentos de
medição. Aprendeu que as atividades desenvolvidas nos processos de calibração podem ser divididas em
três categorias definidas, como: organização, operação e ajustes de carga. A organização está relacionada
com o planejamento e o controle das execuções das calibrações, estabelecendo os protocolos e os
procedimentos. A operação envolve a atividade prática das calibrações e o ajuste de carga cuida das revisões
periódicas dos procedimentos e avalia a frequência das calibrações dos instrumentos. Ficou sabendo que
existem dois métodos básicos de calibração: o direto e o indireto. Na calibração direta, as medidas efetuadas
pelo instrumento são comparadas com os valores do padrão, enquanto na calibração indireta um sinal
gerado externamente é medido simultaneamente pelo padrão e pelo instrumento em calibração.
94
Também estudou que as operações de calibração envolvem a preparação do ambiente, os ajustes

e as regulagens em instrumentos. A preparação envolve a conexão do instrumento e a reunião de
todos os aparatos necessários, como procedimentos, ferramentas, etiquetas e panos para limpeza do
ambiente. Os ajustes são considerados aquelas intervenções mais simples realizadas em instrumentos.
Por exemplo, nos manômetros analógicos, o ponteiro possui um parafuso que possibilita a “Zeragem” e,
nos instrumentos eletrônicos de pressão, os pontos de ajustes são protegidos para evitar as alterações
por pessoas desabilitadas. Já sobre regulagem, você aprendeu que é uma intervenção mais complexa e
quando executada por pessoas não qualificadas pode inviabilizar o uso do instrumento.
Neste capítulo, você também estudou que os resultados das calibrações podem ser apresentados
em planilhas eletrônicas ou em certificados. As planilhas facilitam as análises dos resultados, pois
sua formatação apresenta os cálculos de erros e as tolerâncias permissíveis. Já o certificado é um
documento que possibilita ao cliente interpretar todas as informações importantes a respeito da
calibração do seu instrumento.
Por fim, você estudou sobre os procedimentos seguros aplicados às calibrações, os quais possuem
impactos na eficiência, que é influenciada pela organização e limpeza na execução da calibração, e na
segurança do executante, influenciada pelas normas a serem seguidas e pelo uso dos EPIs recomendados.
95
Anotações:
ERROS E INCERTEZAS DA MEDIÇÃO
Neste último capítulo do livro, você vai estudar sobre erros e incertezas que podem surgir
em uma medição e que devem ser relatados no preenchimento dos resultados. As pessoas lei-
gas23 em medição e calibração pensam que erro e incerteza é a mesma coisa e acreditam que
podem apresentar o resultado de uma medição com 100% de exatidão.
Você vai aprender que existem diferentes tipos de erros, os quais podem estar relacionados
a falhas nos instrumentos, a problemas na execução do procedimento de medição e/ou devido
à imperícia do operador. Aprenderá que alguns erros podem ser compensados e que outros
devem ser evitados. O que você não pode fazer é confundir erro com incerteza, pois a incerteza
é um fator inerente a qualquer medição e independe da qualidade do instrumento ou do mé-
todo adotado no procedimento.
Após o estudo desse capítulo, você ficará sabendo que a incerteza pode ser avaliada por
três métodos: o tipo A, o tipo B e pela combinação destes dois. Para realizar a avaliação tipo A
da incerteza, é preciso usar os recursos da matemática estatística, para tanto, você vai conhe-
cer os conceitos de média aritmética, medidas de dispersão e desvio padrão. Para realizar a
avaliação tipo B, deve usar informações contidas em manuais de fabricantes e certificados de
calibrações anteriores. Você também vai aprender como são declaradas as incertezas no resul-
tado das medições, pois sua presença informa ao cliente o grau de confiabilidade das medidas
realizadas pelo seu instrumento.
Definição de erro de medição
A teoria das medições afirma que uma grandeza medida deveria apresentar o valor real
quando obtido por uma medida perfeita. Entretanto, essa teoria também afirma que no pro-
cesso de medição existem imperfeições as quais impediriam alguém de realmente medir o
valor verdadeiro. Para contornar esse impasse, foi introduzido o conceito de erro da medição
23 Pessoas que não possuem conhecimentos sobre determinado assunto e que demonstram certa ignorância
acerca de alguma coisa ou informação.
98
(FLUKE, 2009). O erro de uma medição é a diferença entre o valor medido de uma grandeza e o valor de re-
ferência adotado. O erro de uma medição (E) também costuma ser conceituado como o resultado de uma
medição (M) menos o valor verdadeiro convencional (VVC) do mensurando.
E = M – VVC
Por exemplo, em uma balança calibrada com uma massa padrão de 100,00 kg, em que sua indicação foi
de 99,97 kg, o erro da medição correspondente é:
E = M – VVC
E = 99,97 – 100,00
E = 0,03 kg
Para determinar o erro de uma medição, normalmente, é utilizada certa quantidade de medições para
um único ponto. A Figura 54 mostra uma curva de distribuição normal que representa graficamente uma
quantidade de medições realizadas para um determinado valor. O valor real pode estar situado em qual-
quer lugar sob a curva, mas o ideal é que estivesse no ponto médio da curva. A diferença encontrada entre
o valor real e a média das medições determina o erro da medição.
valor real
medições
erro
média
Figura 54 - Curva normal de representação de erro de uma medição
Fonte: Adaptado de FLUKE, 2009
8.1 TIPOS DE ERROS DE MEDIÇÃO
Conforme Lovison e Pacheco (2003), os erros são fatores inerentes ao processo de medição e o operador
deve saber identificá-los para mantê-los dentro de limites aceitáveis. Os erros de medição costumam ser
classificados em três tipos.
Erro grosseiro: é um tipo de erro gerado pela falta de cuidado ou maus hábitos do operador e pode ser
evitado pela repetição cuidadosa das medições. As causas mais comuns para a ocorrência do erro grossei-
ro são erros de leitura, anotação errada, operação indevida, ajuste incorreto do instrumento de medição,
escolha errada de escalas. O erro grosseiro, normalmente, é originado pelo valor de uma única medição e,
quando identificado, deve ser desprezado. Esse tipo de erro é inadmissível na prática metrológica. A Figura
55 ilustra um jogador de golfe que, ao tacar na bola, comete um erro grosseiro na pontaria e acerta a árvo-
re, quando deveria jogar a bola no buraco junto ao mastro da bandeira.
8 ERROS E INCERTEZAS DA MEDIÇÃO
99
Figura 55 - Representação de erro grosseiro

Fonte: SENAI-RS
Erro sistemático: é o erro proveniente do sistema de medição utilizado. Proporciona medidas acima ou
abaixo do valor real, prejudicando a exatidão da medida. Quando identificado, o erro sistemático pode ser
eliminado ou compensado. As prováveis fontes de geração do erro sistemático são método de medição,
paralaxe, efeitos ambientais, simplificações do modelo teórico utilizado. A Figura 56 ilustra o mesmo joga-
dor de golfe, que agora comete um erro sistemático ao tacar a bola. Dessa vez, ele colocou todas as bolas
do mesmo lado, porém distante do mastro da bandeira.
Figura 56 - Representação de erro sistemático

Fonte: SENAI-RS
Erro aleatório: é um tipo de erro causado por fatores imprevisíveis, como vibrações, atritos e folgas no
mecanismo do instrumento de medição. Há grandes dificuldades para identificar os fatores que causam
os erros aleatórios, porém é possível obter uma avaliação quantitativa deles. É por causa do erro aleatório
que, em uma série de medições, uma medida seja igual à outra. A Figura 57 ilustra novamente o jogador
de golfe, que agora comete um erro aleatório ao tacar na bola. Dessa vez, ele colocou as bolas próximas ao
mastro da bandeira, mas uma delas em um lado diferente das demais.
100
Figura 57 - Representação de erro aleatório

Fonte: SENAI-RS
8.2 PRECISÃO E ACURÁCIA DA MEDIÇÃO
Muitas pessoas fazem confusão quando usam a palavra precisão para identificar a qualidade de uma
medição. Em muitos casos, quando falam na precisão, deveriam usar a expressão acurácia.
Você viu no capítulo 5 deste livro que a precisão de um instrumento de medição é um processo estatístico
que define o afastamento entre as diversas medidas de uma grandeza dada, em relação à média aritmética
dessas medidas. Segundo o Vocabulário Internacional de Medidas (VIM), a precisão é o grau de concordância
entre os vários valores medidos, obtidos por medições repetidas. Enquanto isso, a acurácia, também denomi-
nada de exatidão, é o grau de concordância entre um valor medido e um valor verdadeiro de um mensurando.
A Figura 58 mostra as marcações efetuadas sobre um alvo, as quais simbolizam a relação entre precisão
e acurácia (exatidão) de uma quantidade de medidas realizadas de uma grandeza. O centro do alvo repre-
senta o valor verdadeiro (linha vertical do gráfico abaixo do alvo). As marcações pretas (acurácia) represen-
tam cada um dos valores medidos individualmente e que compõe o gráfico em forma de distribuição nor-
mal. A marca vermelha (precisão) identifica a média obtida para os valores individuais e está representada
pelo ponto central da curva normal.
Precisão Fraca Boa Fraca Boa

Exatidão Fraca Fraca Aceitável Boa
Figura 58 - Relação entre precisão e acurácia

Fonte: SENAI-RS
101
8.3 DEFINIÇÃO DE INCERTEZA
O resultado de uma medição deve estar sempre acompanhado de um indicador da qualidade da medida.
Dentro da metrologia, o parâmetro que atribui confiabilidade a uma medida é a declaração de sua incerteza.
Conforme o VIM, a incerteza é definida como um parâmetro associado ao resultado de uma medição, que
caracteriza a dispersão dos valores que podem ser fundamentalmente atribuídos a um mensurando. A incer-
teza é uma estimativa que quantifica a confiabilidade do resultado de uma medição e é identificada pela letra
“U”. Para expressar o resultado de uma medição com a sua incerteza, pode-se usar a forma:
RM = (VM ± U) x (UM)
Em que:
RM = resultado da medição
VM = valor medido
U = incerteza da medida
UM = unidade de medida apropriada
O Quadro 7 ilustra alguns exemplos de medidas com suas incertezas associadas. Na coluna “Apresenta-
ção”, é exposto como deve ser informada uma medida com a respectiva incerteza e, na coluna “Significado
da Incerteza”, é mostrada a faixa da medição na qual pode haver dúvida de indicação.
SIGNIFICADO DA INCERTEZA
GRANDEZA APRESENTAÇÃO
VALOR MÍNIMO VALOR MÁXIMO
Pressão P = (12,80 ± 0,05) kgf/cm² 12,75 kgf/cm² 12,85 kgf/cm²
Temperatura T = (135,5 ± 0,1) °C 135,4 °C 135,6 °C
Vazão F = (2450 ± 5) m³/h 2445 m³/h 2455 m³/h
Nível L = (5884 ± 7) litros 5877 litros 5891 litros
Quadro 7 - Exemplos de medidas com suas incertezas associadas
Fonte: SENAI-RS
Não confunda erro com incerteza. O erro expressa quanto o valor da medição está diferente
FIQUE do valor verdadeiro, enquanto a incerteza assume a forma de uma faixa que representa a
ALERTA dúvida sobre o resultado da medição.
A incerteza do resultado de uma medição reflete a falta do conhecimento completo do valor a ser medido,
e esse conhecimento requer uma quantidade infinita de informações. Os fenômenos que contribuem para a
incerteza são denominados de fontes de incertezas. Na prática, há muitas possíveis fontes de incerteza para
uma medição, mas listamos aquelas que são mais comuns nas medições de rotina (INMETRO, 2012):
a) operador: vício de leitura, deficiência visual, falta de habilidade, falta de sensibilidade;
b) instrumento: padrões utilizados, instrumentos com pouca resolução, atrito, folgas, desgaste;
c) ambiente: efeitos causados pelas condições ambientais, como a temperatura, umidade, iluminação, interferên-
cia eletromagnética;
d) método: procedimento de medição com aproximações nos métodos, amostragem não representativa, arredon-
damentos e constantes com valores aproximados.
102
8.4 TIPOS DE AVALIAÇÃO DAS INCERTEZAS
Depois de identificar as fontes de incertezas, o próximo passo é quantificar cada uma delas a partir das
contribuições das fontes. Quando a contribuição para a incerteza pode ser expressa em forma de desvio
padrão, estamos tratando de uma incerteza padrão e a quantificação é obtida conforme o tipo de avaliação
realizada. As avaliações da incerteza padrão são classificadas em dois tipos diferentes, porque são calcula-
das por procedimentos distintos. Por isso, há dois tipos de avaliação das incertezas: do tipo A e do tipo B. Na
avaliação tipo A, estão todos os métodos que envolvem a análise estatística de uma série de observações.
Na avaliação tipo B, estão os métodos empíricos e aqueles realizados com métodos exploratórios.
VOCÊ Quanto maior for a incerteza de uma medição, menor será a confiabilidade do seu re-
SABIA? sultado.
8.4.1 AVALIAÇÃO DO TIPO A DA INCERTEZA PADRÃO
O método tipo A de avaliação da incerteza padrão envolve uma boa quantidade de medições e o uso de
ferramentas estatísticas. Para que você possa aplicar esse método no cálculo da incerteza, precisa conhecer
algumas ferramentas de matemática estatística, como: média aritmética, desvio da média, desvio médio,
desvio padrão, tipos de distribuição de probabilidade e medida de dispersão.
Média aritmética
O valor mais provável de uma medida é a média aritmética de todos os valores das leituras obtidas.
Então, quanto maior o número de leitura da grandeza, melhor será o valor da aproximação da respectiva
medida. A média aritmética pode ser calculada pela expressão mostrada a seguir:
...
x = x1 + x2 + x3 + + xn
n
Em que:
x = é o valor da média aritmética
x1, x2, x3,... ,xn = valores das leituras obtidas
n = número de leitura efetuada
Por exemplo, em uma calibração de um manômetro, foram realizadas seis leituras quando a bomba
estava indicando 30 bar, sendo três na ascendente e três na descendente. Os valores obtidos nas leituras
do manômetro foram: (QUADRO 8)
MEDIDA REALIZADA X1 X2 X3 X4 X5 X6
Valor lido (em bar) 30,1 30,0 30,1 30,0 30,0 30,1
Quadro 8 - Valores das leituras dos manômetros
Fonte: SENAI-RS
103
Então, o valor da média dessas leituras é:
x = 30,1+30,0+30,1+30,0+30,0+30,1 = 30,05 bar

6
Desvio da média
O desvio da média é o afastamento de uma leitura individual em relação à média obtida para todas as
leituras. A expressão usada é: dn = |xn - x =|. 30,1+30,0+30,1+30,0+30,0+30,1 = 30,05obar
A linha vertical sinaliza que não importa sinal da operação, mas
6
apenas o valor numérico. Para o exemplo anterior os desvios são:
d1 = x1 - x = 30,1 - 30,05 = 0,05
d2 = x2 - x = 30,0 - 30,05 = 0,05
d3 = x3 - x = 30,1 - 30,05 = 0,05
d4 = x4 - x = 30,0 - 30,05 = 0,05
d5 = x5 - x = 30,0 - 30,05 = 0,05
d6 = x6 - x = 30,1 - 30,05 = 0,05
Desvio médio
O desvio médio é a soma de todos os desvios divido pelo número de medidas. Esse parâmetro já é um
indicativo da qualidade da medição do instrumento utilizado. O instrumento de boa precisão apresenta
pequenos desvios médios. O desvio médio é representado pela letra D e para o exemplo em questão vale:
D= 0,05+0,05+0,05+0,05+0,05 = 0,05 bar

6
Medida de dispersão
Em um conjunto de medidas, os valores numéricos não são todos iguais e apresentam desvios variáveis
em relação ao valor da média. Essas diferenças apresentadas pelas medidas são chamadas de variabilidade
ou dispersão dos dados. As medidas de dispersão servem para avaliar o quanto os dados coletados nas me-
dições são semelhantes, o quanto eles distam do valor central (média) e também servem para avaliar qual
o grau de representação da média. As medidas mais utilizadas para representar a dispersão dos valores em
uma calibração são a variância e o desvio padrão.
Desvio padrão da média
O desvio padrão é um parâmetro que mede a dispersão dos valores individuais em torno da média. O
desvio padrão é a medida de dispersão mais usada, para avaliar a variabilidade dos dados de uma distribui-
ção de frequências. O símbolo para o desvio padrão é a letra S, e sua formula é:
∑ (xi - x)2
S=
N-1
104
Para calcular o desvio padrão do exemplo citado anteriormente, aplicamos a expressão:
S= ( x1 - x )2 + ( x2 - x )2 + ( x3 - x )2 + ( x4 - x )2 + ( x5 - x )2 + ( x6 - x )2
n-1
S= 0,052 + 0,052 + 0,052 + 0,052 + 0,052 + 0,052 = 0,015 = 0,003

6 -1 5
S = 0,05 bar
O desvio padrão aparece ao lado da média aritmética, creditando um grau de confiabilidade ao seu
valor. O desvio padrão é apresentado da seguinte forma:
média aritmética ( x ) ± desvio padrão (s).
Portanto, o resultado final da medida realizada no nosso exemplo é:
P = (30,05 ± 0,05) bar
Se você comparar essa forma de representação com aquela mostrada no Quadro 7, do item 8.3 (Defini-
ção de incerteza), pode concluir que o desvio padrão de um conjunto de medidas representa a incerteza
associada a essas medidas.
Os cálculos realizados possuem um número maior de casas decimais (números depois da vír-
FIQUE gula). Porém, respeitando os critérios dos números significativos, a incerteza deve apresentar
ALERTA a mesma quantidade de casas decimais que o resultado da média. Nesse caso, a incerteza
deve ser informada com apenas duas casas decimais.
Distribuição de probabilidades usuais na metrologia
A distribuição de probabilidade é uma ferramenta de estatística aplicada por muitos pesquisadores e

estudiosos na compreensão do comportamento de diferentes eventos. O tipo de distribuição mais aplica-
do é o do tipo normal, cuja eficiência depende da realização de quantidades significativas das medidas e
que são usadas para modelar diversos fenômenos da natureza, da indústria e do comércio. Porém, existem
situações em que sua aplicação fica inviabilizada. Para esses casos, são usados outros tipos de distribuição
de probabilidade, como a retangular (uniforme) e a tipo U (derivado do arco-seno).
A distribuição normal
A distribuição normal é o tipo de distribuição mais aplicada em grande parte dos eventos monitorados e
depende da realização de diversas medições da grandeza estudadas. Os valores medidos são arquivados em
tabelas que, posteriormente, são distribuídos em um gráfico de barras denominado histograma, conforme
mostrado na Figura 59. Traçando uma linha pelos picos de cada barra do histograma, observa-se a formação
105
de uma curva simétrica, conhecida por curva normal. Pelo perfil da curva, é possível verificar que a maior
quantidade dos valores medidos se localiza na região central (onde fica a média dos valores) e que na direção
das extremidades, as quantidades vão decrescendo e tendem a zero no encontro com o eixo horizontal.
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
-4 -2 0 2 4
Figura 59 - Curva normal formada a partir de um histograma
Fonte: SENAI-RS
Na distribuição normal, a área sob a curva concentra 100% da distribuição de todos os valores medidos.
Entretanto, na análise dos eventos estudados, nem sempre é interessante concentrar as atenções em to-
dos os pontos, pois pode haver distorções que devem ser desconsideradas. Para esses casos, são aplicados
intervalos de confiança definidos a partir dos desvios padrão. Olhando para a Figura 60, observamos uma
linha que divide a curva normal ao meio, essa linha marca a média.
distribuição normal
99,73%
95,45%
68,27%
0 5 10 15 20 25
+ 1 dp
+ 2 dp
+ 3 desvios padrão
Figura 60 - Representação gráfica da distribuição normal com os intervalos de confiança
Fonte: SENAI-RS
Além disso, existe um intervalo para cada um dos lados da linha média definidos pelo primeiro desvio
padrão (± 1 dp). Esse intervalo, de -1 dp a +1 dp, compreende a distribuição de 68,27% das medidas efetu-
adas. Isso significa dizer que o intervalo de confiança para afirmar que uma das medições está nessa região
próxima da média é de 68,27%. Naturalmente, um nível de confiança com essa porcentagem é muito baixo
para muitas aplicações e, portanto, para níveis maiores é necessário utilizar intervalos maiores e que con-
templem mais desvios padrão. Assim, para dois desvios padrão (± 2 dp), o intervalo de confiança já sobe
para 95,45% e para intervalos de três desvios padrão (± 3 dp), o intervalo de confiança atinge 99,73%.
106
VOCÊ Os laboratórios especializados em calibração adotam o intervalo de confiança de

SABIA? 95,45% para apresentarem os resultados das calibrações efetuadas nos instrumentos.
Distribuição uniforme ou retangular
A distribuição uniforme ou retangular é a mais simples de todas as distribuições de probabilidades, na

qual a variável assume todos os seus valores com a mesma possibilidade. A Figura 61 mostra o gráfico de
uma distribuição uniforme em que a probabilidade do valor Xi estar dentro do intervalo a- até a+ é igual a
100% e que a probabilidade de Xi estar fora desses limites é zero.
média
p
1 probabilidade
de 100%
0.5
a- Xi a+
Figura 61 - Distribuição uniforme de probabilidade
Fonte: SENAI-RS
Na distribuição uniforme, a densidade de probabilidade também pode ser determinada pelo desvio
padrão, o qual é determinado pela expressão:
S= a
3
Distribuição triangular
Em determinadas situações, os valores de uma grandeza se encontram dentro de um intervalo limitado,

mas existe a probabilidade maior de que o valor verdadeiro esteja no centro desse intervalo. Para tais situ-
ações, recomenda-se utilizar a distribuição retangular, na qual o valor médio tem a máxima probabilidade
e, para os demais valores, a probabilidade decai linearmente, até se anular nos extremos ±a. A Figura 62
mostra o gráfico de como é uma distribuição triangular.
107
média
x
-a 0 a
Figura 62 - Gráfico de uma distribuição triangular
Fonte: SENAI-RS
Na distribuição triangular, a densidade de probabilidade também pode ser determinada pelo seu des-
vio padrão, aplicando a expressão:
S= a
6
8.4.2 AVALIAÇÃO TIPO B DA INCERTEZA PADRÃO
A avaliação tipo B da incerteza padrão é utilizada nos casos em que é muito difícil realizar repetidas me-
dições de uma grandeza ou quando não faz sentido realizar tais medições. Para realizar essa avaliação da
incerteza padrão, é aplicada a distribuição retangular, utilizando julgamento específico baseado em outras
informações disponíveis, tais como:
a) informações prévias de medição;
b) experiência ou conhecimento geral do comportamento e das propriedades dos instrumentos;
c) especificações contidas no manual do fabricante;
d) informações de certificados de calibração e outras especificações;
e) incerteza transmitida pelas informações de referências obtidas de manuais.
A confiabilidade da avaliação da incerteza pelo tipo B tem o mesmo reconhecimento que a do tipo A,
especialmente na situação em que a avaliação do tipo A for baseada na comparação de pequenos núme-
ros de observações (INMETRO, 2012). Porém, para aplicar a avaliação tipo B, é necessário que o profissional
possua habilidades práticas baseadas na experiência e nos conhecimento gerais das várias informações
disponíveis desse processo.
Exemplo de avaliação tipo B da incerteza padrão
Conforme informação contida no manual do fabricante, a especificação de um termômetro é de ±1%

da leitura. Pode-se interpretar que esse é um tipo de informação que engloba os limites de erro do instru-
mento e que qualquer valor do erro dentro desse limite é igualmente provável, comportando-se como
uma distribuição retangular (CABRAL, 2004). Portanto, para estimar a contribuição da incerteza, aplica-se a
avaliação do tipo B e seu valor será:
108
u(x)= + 1% = + 0,58% da leitura

3
Portanto, supondo que a temperatura informada pelo termômetro seja de 106,5 °C, o resultado com sua
incerteza associada deve ser apresentado da seguinte forma:
T = (106,5 ± 0,6) °C
Observação:
Embora a incerteza calculada apresentasse duas casas decimais, ela sofreu um arredondamento para
adequar a mesma quantidade de casas decimais apresentada pela medida do termômetro, em conformi-
dade com os critérios usados com números significativos.
Quando um laboratório que represente o órgão a Rede Brasileira de Calibração (RBC),

VOCÊ nas auditorias de validação do selo, o técnico responsável deve realizar todos os cálcu-
SABIA? los de Incerteza de Medição para comprovar o resultado que foi dado na calibração.
Incerteza padrão combinada
Muitas vezes, a grandeza que se quer obter não é medida diretamente, mas determinada a partir de
cálculo, empregando-se uma relação conhecida com os valores das grandezas obtidas por medições di-
retas. A incerteza padrão do resultado dessa medição é obtida a partir da combinação das contribuições
das incertezas padrão de cada uma das fontes de entrada (xi) e é denominada de estimativa da incerteza
padrão combinada, expressa por uc (y).
O ISO GUM 9524 (ISO, 2008) estabelece duas equações para a combinação de incertezas: uma para quan-
do não há correlação entre as incertezas das fontes de entrada (não correlacionadas) e outra quando há
correlação entre as incertezas das fontes de entrada.
Para avaliar a incerteza padrão combinada de fontes de entradas não correlacionadas, devem ser avalia-
das as contribuições individuais e aplicadas na equação mostrada a seguir:
N
uc ( y ) = ∑ (uxi(y))2 = ux1(y)2 +ux2(y)2+ux3(y)2+... + uxn(y)2
i=1
Em que:
uc (y) = valor da incerteza combinada;
ux1 (y)²; ux2 (y)²; ux3 (y)² = contribuições das incertezas individuais de cada fonte de entrada.
Para avaliar a incerteza padrão combinada de fontes de entradas correlacionadas, devem ser avaliadas
as contribuições individuais e aplicadas na equação mostrada a seguir:
24 Guia para Expressão da Incerteza da Medição (Guide to the expression of uncertainty in measurement), publicado pela ISO em
nome do Bureau International des Poids et Mesures (BIPM), em 1995.
109
u2c (y) = cxi2 u2 (xi) + c2xj u2 (Xj) +2.cxi .cxj u(xi)u(xj)
Em que:
u²c (y) = valor da incerteza padrão combinada;
u² (xi) e u² (xj) = contribuições das incertezas individuais de cada fonte de entrada;
C²xi; C²xj = são coeficientes de sensibilidade da entrada xi e xj, cujos valores podem variar de -1 a +1.
Substituindo-se:
c2
2 u2(x ) por a22 e
xi 2 i
cx2
2 u22(xj) por b22
c u (x ) por a e
xi i cxj u (xj) por b
j
Temos:
Temos:
Uc22(Y)=a2 + b2 + 2ab = (a+b)22
Uc (Y)=a2 + b2 + 2ab = (a+b)
Assim, quando as incertezas das fontes de entrada são totalmente correlacionadas, r(xi,xj) = 1, a incerte-
za padrão combinada será a soma linear delas, duas a duas.
Quando existem várias fontes de entrada de incerteza em uma medição, os especialistas agrupam suas
informações em tabelas que mostram as contribuições de cada uma delas, o tipo de distribuição aplicada
e o coeficiente de sensibilidade. O Quadro 9 mostra as contribuições de algumas fontes para as incertezas
associadas às medições de um calibrador de tensão. No quadro, também aparece um fator K, relacionado
a graus de liberdade, assunto não abordado nesse capítulo.
TIPO DE ESTIMATIVA INCERTEZA DISTRIBUIÇÃO DE COEFICIENTE DE CONTRIBUIÇÃO P/ A

ENTRADA (Xi) Xi PADRÃO u (Xi) PROBABILIDADE SENSIBILIDADE INCERTEZA u (y)
Vix 10,0000 V 0,00023 V Normal 1 0,00023 V
Vs 10,0000 V 0,000032 V Retangular -1 0,000032 V
δVs 0,0 V 0,00018 V Retangular -1 0,000185 V
Ex 0,0013 V K = 2,28 0,00029 V
Quadro 9 - Forma de relatar as contribuições de diferentes fontes de entrada na avaliação da incerteza
Fonte: Adaptado de LIRA, 2007
SAIBA Para saber mais sobre avaliação das incertezas, é recomendável a leitura do Guia para
MAIS expressão da incerteza de medição.
110
CASOS E RELATOS
O uso de avaliação da incerteza na pesquisa científica

Os trabalhos de pesquisas científicas, muitas vezes, são compostos por medições cujos resultados
podem comprovar a eficácia de uma nova tecnologia para aplicação comercial. Por isso, nessas pesquisas,
todas as medidas realizadas devem ser apresentadas com as respectivas incertezas associadas.
Em um centro de pesquisa sobre o uso de energia solar, dois grupos de pesquisadores estavam
envolvidos nas medições de rendimentos de um novo painel solar, construído com um tipo de célula
que prometia maior eficiência na conversão da energia solar em energia elétrica.
A tarefa envolvia a medição da tensão elétrica convertida pelo painel solar, realizada com um voltímetro
e a medição da corrente elétrica consumida por uma carga resistiva, medida por um amperímetro. Para
determinar as incertezas associadas, foi aplicada a avaliação combinada, devido às várias fontes de
entrada. Ainda, as equipes trabalharam com instrumentos fornecidos por fabricantes diferentes e, por
isso, as incertezas apresentadas pelos instrumentos não eram iguais.
Após alguns meses de exaustivas medições, cada equipe apresentou os resultados para a gerência do
projeto. Um dos painéis apresentou rendimento animador, comprovando a viabilidade econômica da nova
célula. Porém, as medidas mostradas pelo segundo painel não demonstraram os mesmos resultados.
Na comparação entre eles, ficou evidenciado que os instrumentos, utilizados pelo grupo de
pesquisadores, os quais tiveram o novo produto reprovado, apresentavam incertezas muito grandes.
Diante desse fato, o gerente do projeto solicitou que o grupo repetisse os ensaios, porém utilizando
os instrumentos que apresentavam incertezas menores. Ao final, os resultados apresentados também
demonstraram viabilidade econômica do novo painel, confirmando os valores já apresentados pelo
outro grupo de pesquisadores.
111
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou sobre erros e incertezas que estão associados aos processos de medição
e calibração. Aprendeu que o erro está relacionado com a diferença entre o valor verdadeiro e o valor
medido pelo instrumento, enquanto a incerteza é um parâmetro associado ao resultado final que
expressa uma faixa da medida, a qual pode ter oscilação de valor.
Estudou o conceito de erro e conheceu os seus três tipos, denominados por: aleatório, sistemático e
o grosseiro. O erro aleatório é aquele que ocorre em qualquer ponto da escala e pode ser originado por
atritos, folgas e vibrações do mecanismo do instrumento. O erro sistemático é aquele que proporciona
medidas acima ou abaixo do valor real, geralmente está associado ao método utilizado ou aos efeitos
ambientais e pode ser eliminado ou compensado. O terceiro tipo de erro cometido em uma medição é o
grosseiro, o qual é inadmissível na prática metrológica. Ele é gerado pela falta de cuidado do operador na
execução do procedimento, como escolha inadequada de escala e erros de leitura ou anotação.
Outro parâmetro associado às medições que você estudou nesse capítulo foi a incerteza padrão,
cujo nome é devido ao fato dela ser estimada em função de desvios padrão. Você aprendeu que há três
formas para realizar a avaliação da incerteza padrão: a avaliação tipo A, a avaliação tipo B e a avaliação
combinada, que compreende a contribuição das duas formas citadas. Aprendeu que a avaliação do tipo
A da incerteza padrão é aplicada quando é possível efetuar um grande número de medições e, então,
utilizar métodos estatísticos, como média aritmética, desvio padrão e curva de distribuição normal. Já
a avaliação do tipo B, pode ser aplicada quando não é possível realizar as medições e são usadas as
informações contidas em manuais de fabricante ou certificados de calibração. Viu que, nestes casos, são
aplicadas as distribuições retangular ou uniforme e a distribuição triangular.
Para finalizar, aprendeu que a avaliação combinada da incerteza padrão pode ser realizada de duas
formas: com as fontes de entradas correlacionadas entre si ou com as fontes de entradas sem a correlação.
REFERÊNCIAS
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de pressão parte 1: medidores analógicos de pressão com sensor de elemento elástico: requisitos
de fabricação, classificação, ensaios e utilização. Rio de Janeiro, 2013.
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do gerador de sinal. Rio de Janeiro, 2001.
______. NBR 15970: termômetro de líquido em vidro: calibração. Rio de Janeiro, 2011.
______. NBR ISO/IEC 17025:2005 Versão Corrigida 2: 2006: requisitos gerais para a competência
de laboratórios de ensaio e calibração. Rio de Janeiro, 2006.
BRASIL. Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior. Portaria n. º 590, de 02 de

dezembro de 2013. Diário Oficial da União, 09 dez. 2013. Disponível em: <http://www.inmetro.
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BREGAGNOLLO, Edson Antonio et al. Aspectos metodológicos relacionados aos sistemas manomé-
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CABRAL, Paulo. Erro e incertezas na medição. Porto: Instituto Superior de Engenharia do Porto,
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TRO/CICMA/SEPIN, 2012.
______. DOC-CGCRE-09: orientações para acreditação de laboratórios para o grupo de serviços de

calibração em temperatura e umidade: revisão 01. Rio de Janeiro, 2007.
114
INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, QUALIDADE E METROLOGIA. DOC-CGCRE-014: orientação para

a realização de calibração de medidores digitais de pressão: revisão 01. Rio de Janeiro, 2010.
______. DOC-CGCRE-017: orientação para a realização de calibração de medidores digitais de pressão:

revisão 02. Rio de Janeiro, 2010.
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(VIM 2008). Rio de Janeiro: INMETRO, 2009.
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LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na indústria. 6. ed. São Paulo: Ética, 2007.
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MUGGE, Tobias Roberto. Confiabilidade metrológica. São Leopoldo: SENAI-RS, [20--].
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gem55.jpg>. Acesso em: 07 jul. 2015.
THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICS ENGINEERS. B40-100: pressure gauges and gauge attachments.
New York, 2013.
MINICURRÍCULO DO AUTOR
LAÉRCIO DA SILVA XAVIER

O autor colaborador é Mestre em Engenharia: energia, ambiente e materiais - com Ênfase
em Energias Renováveis (PPGEAM) pela Universidade Luterana do Brasil (2006). Graduado
em Ciências Exatas com habilitação em Física – Licenciatura Plena pela Universidade do Vale
do Rio dos Sinos - Unisinos (1998). Possui formação técnica em Eletrotécnica pela Fundação
Escola Técnica Liberato Salzano Vieira da Cunha (1984). Atua na área de manutenção técnica de
instrumentação em indústria petroquímica desde 1986. É Instrutor de Nível Técnico na Escola de
Educação Profissional SENAI Plínio Gilberto Kroeff.
ÍNDICE
A
Ambiente de calibração 42, 90
B
Bomba de pressão 39, 70, 91, 93
Bomba timoneiro 41, 52, 61
C
Calibração em instrumentos de chão de fábrica 19
Calibração em instrumentos de laboratórios acreditados 20
Calibrador multifunção 55, 61, 70
Certificado de calibração 14, 82, 86, 87
Classe de exatidão do instrumento 44, 45, 57
D
Desvio padrão da média 103
Distribuição de probabilidade 102, 104
Documentos orientadores 43, 45
E
Erro aleatório 99, 111
Erro grosseiro 98
Erros e incertezas da medição 97
Estabilização térmica 33, 42, 49
Etiquetas de calibração 43
F
Faixa de indicação (FI) 25, 32, 33, 35, 60
Faixa de medição (FM) 25, 32, 33, 35, 38
Faixa de tolerância 65, 72
Folha de dados do instrumento 25, 40
H
Histerese 51, 55, 56, 58, 62
I
Incerteza padrão 102, 107, 108, 109, 111
L
Linearidade 13, 51, 56, 58, 59, 62, 84
M
Medição diferencial 30, 31
Medição direta 30, 108
Medição indireta 30, 31
N
Normas de calibração 43
P
Padrão de referência 55, 60, 69, 70, 72, 75
Padrão de trabalho 69, 75
Padrão internacional 66, 68, 69, 75
Padrão nacional 68, 69, 70, 75
Padrão primário 67, 68, 75
Padrão secundário 68
Paralaxe 33, 34, 52, 53, 62, 99
Procedimento de calibração 18, 20, 37, 38, 40, 56, 88, 89
Q
Qualidade metrológica 20, 21, 51, 52, 67, 69, 72
R
Rastreabilidade de padrões 70, 74
Resolução do instrumento 56, 88
Resultado da medição 28, 29, 101
S
Saca-ponteiro 47
V
Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM) 28, 29, 38, 57, 59, 60, 61, 65, 67, 68, 70, 72, 84,
100, 101
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Laércio da Silva Xavier

Elaboração
Marcelo Luiz de Quadros

Revisão Técnica
Fernando R. G. Schirmbeck
Coordenação Educacional
Adriana Ferreira Cardoso

Enrique Sérgio Blanco
Patricia Camargo da Silva Rodrigues
Design Educacional
Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação
Roberta Triaca
Apoio à Normatização
Nicole Tirello Acquolini
Normatização
Duploklick
Revisão Ortográfica e Gramatical
i-Comunicação
Projeto Gráfico
ISBN 978-85-7519-908-4
9 788575 199084

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SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

Regina Maria de Fátima Torres

© 2015. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Desenvolvimento Educacional

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

1. Calibração. 2. Instrumentação. 3. Medição e Controle. I. Serviço Nacional

CDU 2.ed.: 681.2.089

Quadro 1 - Erros máximos (%) admissíveis dos medidores de pressão com

2 CONTEXTOS DE APLICAÇÃO DA CALIBRAÇÃO NAS VARIÁVEIS DE PROCESSO ......................................17

3 ASPECTOS FUNDAMENTAIS DA MEDIÇÃO DE VARIÁVEIS...............................................................................25

4 PROCEDIMENTOS APLICADOS À CALIBRAÇÃO .................................................................................................37

5 INSTRUMENTOS PARA MEDIÇÃO DE GRANDEZAS FÍSICAS APLICADAS À CALIBRAÇÃO ...................51

6 PADRÕES E FAIXA DE TOLERÂNCIA ........................................................................................................................65

7 CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE SISTEMAS DE MEDIÇÃO ...................................................................79

MINICURRÍCULO DO AUTOR........................................................................................................................................ 116

2.1 O QUE É CALIBRAÇÃO?

Figura 1 - Dúvida quanto ao resultado de uma medição

Iluminação Temperatura Turbina de Ar

Figura 2 - Conjunto de procedimentos realizados em uma calibração

2.2 POR QUE FAZER A CALIBRAÇÃO?

2.3 APLICAÇÕES DA CALIBRAÇÃO

O Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (INMETRO) é a autarquia

2.3.1 CALIBRAÇÃO EM INSTRUMENTOS DE CHÃO DE FÁBRICA

As empresas como as químicas, as petroquímicas, as petrolíferas e as de celulose empregam sistema de

Figura 3 - Instrumento de medição e controle no chão de fábrica

2.3.2 CALIBRAÇÃO EM INSTRUMENTOS DE SISTEMAS DA QUALIDADE

2.3.3 CALIBRAÇÃO EM INSTRUMENTOS DE LABORATÓRIOS ACREDITADOS

A importância da calibração na atividade industrial

3.1 FOLHA DE DADOS DO INSTRUMENTO (DATA SHEET)

Devido à complexidade na execução das instalações industriais, é importante que os seto-

b) uniformiza a terminologia aplicada na especificação de instrumentos e equipamentos;

c) facilita a compra e a recepção dos instrumentos e equipamentos;.

PRESSURE INSTAUMENTS SHEET OF

1 Tig. No. Service

26 MFR & Model No.

Figura 4 - Folha de dados padrão para instrumento aplicado à malha de pressão

ISA S20.50, Rev.1 CONTROL VALVE DATA SHEET second Printing

14 & Service Out 54 MFr & Model

20 Body/Bonnet / Matl 60 Avaliable Air Sucpy Pressure:

69 Mfr & Model

35 Bahanced/Unbala nced 76 Mfr & Model

40 Stam Material 81 Set Presture

Figura 5 - Folha de dados padrão para válvula de controle

3.2 DEFINIÇÃO DE MEDIÇÃO

medição de temperatura medição de pressão

comportamento estático comportamento dinâmico

tempo (s) tempo (s)

3.3 OPERAÇÕES BÁSICAS PARA QUALIFICAÇÃO DE SISTEMAS DE MEDIÇÃO

3.3.1 ESPECIFICAÇÃO DO MENSURANDO

Figura 7 - Medição de temperatura com instrumento auxiliar portátil

3.3.2 PROCEDIMENTO DE MEDIÇÃO

3.3.3 RESULTADO DA MEDIÇÃO

Certificado de Calibração n.° 2953/2008 Folha 2 de 2