Tecnicas de Controle

série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Técnicas de
Controle
série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Técnicas de
Controle
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
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Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
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SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
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Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
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Diretor de Operações
Série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Técnicas de
Controle
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Sistema de controle......................................................................................................................................15
Figura 2 - Controle de variáveis...................................................................................................................................16
Figura 3 - Exemplos de uso de sistemas de controle...........................................................................................16
Figura 4 - Demonstração do HUD em um simulador...........................................................................................18
Figura 5 - Moderna cabine com controle por inteligência artificial...............................................................18
Figura 6 - Sistemas de controle....................................................................................................................................19
Figura 7 - Regulando a temperatura da água.........................................................................................................19
Figura 8 - Controle manual de processo...................................................................................................................20
Figura 9 - Controle manual de processo...................................................................................................................20
Figura 10 - Controle automático e controle manual de um automóvel.......................................................22
Figura 11 - Diagrama eletrônico..................................................................................................................................25
Figura 12 - Circuito impresso........................................................................................................................................25
Figura 13 - Placa eletrônica e seus componentes.................................................................................................26
Figura 14 - (a) Diagrama elétrico; (b) Painel elétrico montado.........................................................................26
Figura 15 - (a) Diagrama pneumático; (b) painel pneumático montado......................................................27
Figura 16 - Diagrama hidráulico..................................................................................................................................27
Figura 17 - Diagrama de causa e efeito.....................................................................................................................28
Figura 18 - Diagrama de intertravamento...............................................................................................................29
Figura 19 - Diagrama típico de montagem.............................................................................................................30
Figura 20 - Sistema de controle por blocos.............................................................................................................34
Figura 21 - Diagrama de engenharia de uma planta industrial. do tanque de cozimento....................35
Figura 22 - Linguagem FDB...........................................................................................................................................36
Figura 23 - Diagrama de blocos da programação de robôs..............................................................................37
Figura 24 - Exemplo das camadas de aplicação dos blocos..............................................................................38
Figura 25 - Diagrama de blocos do inversor...........................................................................................................43
Figura 26 - Diagrama simplificado para o controle de posição de um servomotor.................................43
Figura 27 - Circuito elétrico do exemplo..................................................................................................................50
Figura 28 - Sistema massa-mola-amortecedor.......................................................................................................51
Figura 29 - Sistema massa-mola com equação diferencial que rege este sistema...................................52
Figura 30 - Processo, sua equação e transferência final......................................................................................53
Figura 31 - Esteira do simular com garrafas.............................................................................................................57
Figura 32 - Exemplo de processo contínuo simples - tanques de água........................................................57
Figura 33 - Comportamento integral ........................................................................................................................59
Figura 34 - Comportamento proporcional..............................................................................................................60
Figura 35 - Comportamento derivativa....................................................................................................................61
Figura 36 - Comportamento proporcional-integral.............................................................................................62
Figura 37 - Comportamento proporcional-derivativa.........................................................................................63
Figura 38 - Comportamento proporcional-derivativa-integral........................................................................64
Figura 39 - Fábula do regulador PID e da caixa d’água.......................................................................................65
Figura 40 - Preparação de uma sopa..........................................................................................................................65
Figura 41 - Processo batelada.......................................................................................................................................67
Figura 42 - Estágios de um processo em bateladas..............................................................................................68
Figura 43 - Planta de processo de cozimento.........................................................................................................69
Figura 44 - Representação do tanque.......................................................................................................................70
Figura 45 - (a) Diagrama elétrico; (b) Painel elétrico montado.........................................................................70
Figura 46 - Linha de montagem batelada utilizando acessórios e cores diferentes.................................73
Figura 47 - Autorregulação da temperatura...........................................................................................................75
Figura 48 - Curvas de reação de um processo monocapacitivo......................................................................77
Figura 49 - Curvas de reação de um processo multicapacitivo........................................................................78
Figura 50 - Processo estável (a) – Processo instável (b).......................................................................................79
Figura 51 - Curva de reação de um processo monocapacitativo....................................................................80
Figura 52 - Efeito do tempo morto em um processo multicapacitativo.......................................................81
Figura 53 - Malha típica de instrumentos: transmissor, controlador e válvula de controle...................86
Figura 54 - Controle em malha aberta......................................................................................................................86
Figura 55 - Malhas abertas ativas: controle manual (HIC) e controle lógico programável (CLP).........87
Figura 56 - Diagrama do controle programado.....................................................................................................88
Figura 57 - Sistema de controle à malha aberta....................................................................................................88
Figura 58 - Sistema de controle a malha fechada.................................................................................................89
Figura 59 - Malha fechada com realimentação positiva.....................................................................................90
Figura 60 - Malha de controle com realimentação negativa.............................................................................91
Figura 61 - Sistemas de controle em malha fechada...........................................................................................93
Figura 62 - Passo a passo um desenvolvimento do projeto de sistemas de controle..............................94
Figura 63 - Energia cinética, potencial e total versus deslocamento.............................................................96
Figura 64 - Velocidade versus deslocamento.........................................................................................................96
Figura 65 - Classificação dos motores por tipo................................................................................................... 100
Figura 66 - Partes de um motor elétrico de indução trifásico........................................................................ 101
Figura 67 - Motor: vista explodida .......................................................................................................................... 102
Figura 68 - Rotor bobinado assíncrono.................................................................................................................. 104
Figura 69 - Motor de corrente contínua................................................................................................................. 105
Figura 70 - Funcionamento de um motor DC...................................................................................................... 106
Figura 71 - Motor de passo......................................................................................................................................... 108
Figura 72 - Desenhar (motor unipolar)................................................................................................................... 109
Figura 73 - Motor bipolar............................................................................................................................................ 110
Figura 74 - Funcionamento de um motor de passo.......................................................................................... 110
Figura 75 - Circuito driver para controle de motor de passo......................................................................... 111
Figura 76 - Driver para motor de passo.................................................................................................................. 112
Figura 77 - Driver industrial ....................................................................................................................................... 112
Figura 78 - Controlador 3 eixos para motor de passo....................................................................................... 112
Figura 79 - Controle de fases de um motor trifásico utilizando um soft-starter..................................... 114
Figura 80 - Diagrama em blocos de um soft-starter.......................................................................................... 115
Figura 81 - Comparativo da corrente entre partidas direta, estrela-triângulo e soft-starter.............. 115
Figura 82 - Ligação direta com o soft-starter....................................................................................................... 116
Figura 83 - Ligação com contator by-pass............................................................................................................ 116
Figura 84 - Diagrama de comando do soft-starter............................................................................................ 117
Figura 85 - Inversor de frequência........................................................................................................................... 118
Figura 86 - Estrutura básica de um inversor de frequência............................................................................ 119
Figura 87 - Modulação por PWM.............................................................................................................................. 120
Figura 88 - Diversos tipos de inversores, conforme seu fabricante............................................................. 122
Figura 89 - Módulo de potência............................................................................................................................... 126
Figura 90 - Corrente elétrica de entrada ............................................................................................................... 127
Figura 91 - Corrente no barramento DC ............................................................................................................... 127
Figura 92 - Corrente no barramento DC após capacitor.................................................................................. 127
Figura 93 - Onda senoidal........................................................................................................................................... 128
Figura 94 - Modulação PWM...................................................................................................................................... 129
Figura 95 - Chaveamento dos IGBTs........................................................................................................................ 129
Figura 96 - Corrente elétrica no sentido A-B nos IGBTs de um inversor monofásico............................ 130
Figura 97 - Corrente elétrica no sentido B-A nos IGBTs de um inversor monofásico............................ 130
Figura 98 - Tensão de saída de um inversor monofásico................................................................................. 130
Figura 99 - Acionamentos dos IGBTs em um inversor trifásico..................................................................... 131
Figura 100 - Módulo de controle de um inversor de frequência.................................................................. 131
Figura 101 - Módulos do inversor............................................................................................................................ 132
Figura 102 - Interface do inversor............................................................................................................................ 133
Figura 103 - Mesa rotativa.......................................................................................................................................... 134
Figura 104 - Arquitetura de automação para controle de uma mesa rotatória com inversor .......... 135
Figura 105 - Controlador............................................................................................................................................. 135
Figura 106 - Set point................................................................................................................................................... 136
Figura 107 - Arquitetura de automação para controle de uma mesa rotatória com servodriver..... 136
Figura 108 - Comparativo entre inversor e servodriver .................................................................................. 137
Figura 109 - Gráfico do parâmetro 5 do inversor – tempo de partida........................................................ 138
Figura 110 - Gráfico do parâmetro 5 do inversor – tempo de parada........................................................ 139
Figura 111 - Função pulso de partida..................................................................................................................... 140
Figura 112 - Sobrecorrente imediata na saída..................................................................................................... 140
Figura 113 - Subcorrente imediata.......................................................................................................................... 141
Figura 114 - Conjunto de servoacionamento...................................................................................................... 143
Figura 115 - Comunicação de dados...................................................................................................................... 147
Figura 116 - Servomotor.............................................................................................................................................. 148
Figura 117 - Partes de um servomotor................................................................................................................... 149
Figura 118 - Encoder..................................................................................................................................................... 149
Figura 119 - Máquina que utiliza um encoder incremental........................................................................... 150
Figura 120 - Encoder..................................................................................................................................................... 150
Figura 121 - Resolver.................................................................................................................................................... 151
Figura 122 - Tacogerador............................................................................................................................................. 152
Figura 123 - Esquema básico de instalação de servoacionamento............................................................. 154
Figura 124 - Exemplos de aplicações de servoacionamentos....................................................................... 156
Quadro 1 - Comparativo entre controle manual e controle automático.......................................................21

Quadro 2 - Principais características dos processos industriais........................................................................71
Quadro 3 - Métodos de partidas x motores........................................................................................................... 114
Quadro 4 - Comparativo entre esses dois tipos de controles.......................................................................... 126
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial.............................................................................................................13

Sumário
1 Introdução.......................................................................................................................................................................13
2 Introdução a Técnicas de Controle..........................................................................................................................15

2.1 Sistemas de controle..................................................................................................................................18
2.1.1 Controle manual.........................................................................................................................20
2.1.2 Controle automático.................................................................................................................20
2.2 Diagramas de processo Industrial.........................................................................................................22
2.2.1 Diagrama eletrônico.................................................................................................................24
2.2.2 Diagrama elétrico......................................................................................................................26
2.2.3 Diagrama pneumático.............................................................................................................26
2.2.4 Diagrama hidráulico.................................................................................................................27
2.2.5 Diagrama de gestão .................................................................................................................28
2.2.6 Diagrama de instrumentação................................................................................................29
3 Diagrama de Bloco........................................................................................................................................................33
3.1 Diagrama de processo...............................................................................................................................35
3.2 Diagramas de blocos de funções...........................................................................................................35
3.3 Diagramas de blocos para robótica......................................................................................................37
3.4 Camadas de aplicação de blocos ..........................................................................................................37
3.5 Representação gráfica de um diagrama de blocos.........................................................................39
4 Funções de Transferência...........................................................................................................................................47
4.1 Teorema de Laplace....................................................................................................................................48
4.2 Funções de transferência aplicadas a um filtro RC..........................................................................50
5 Processo Contínuo e em Batelada...........................................................................................................................55

5.1 Processos Industriais...................................................................................................................................56
5.1.1 Processos contínuos.................................................................................................................56
5.1.2 Processo batelada (Batch).......................................................................................................65
5.1.3 Gerenciamento da batelada..................................................................................................67
5.1.4 Características dos processos................................................................................................71
6 Autorregulação e Curvas de Reação......................................................................................................................75

6.1 Autorregulação.............................................................................................................................................75
6.2 Curvas de reação do processo................................................................................................................76
6.3 Efeito do tempo morto nos processos.................................................................................................79
6.4 Oscilações do processo (malha fechada)............................................................................................79
6.5 Efeito do tempo morto em processos multicapacitivos................................................................81
7 Estabilidade da Malha de Controle.........................................................................................................................85
7.1 Instrumentos da malha..............................................................................................................................85
7.2 Malha aberta..................................................................................................................................................86
7.2.1 Indicação e registro...................................................................................................................87
7.2.2 Controle manual.........................................................................................................................87
7.2.3 Controle programado...............................................................................................................87
7.3 Malha fechada...............................................................................................................................................88
7.3.1 Realimentação............................................................................................................................89
7.3.2 Realimentação positiva............................................................................................................89
7.3.3 Realimentação negativa..........................................................................................................91
7.4 Sistemas de controle em malha fechada versus malha aberta...................................................93
7.5 Desenvolvimento de sistemas de controle........................................................................................94
8 Controle de motores por soft-starters inversores e servoacionamentos..................................................99

8.1 Motores elétricos.........................................................................................................................................99
8.1.1 Motores assíncronos.............................................................................................................. 101
8.1.2 Motores síncronos.................................................................................................................. 103
8.1.3 Motores de corrente contínua (Dc).................................................................................. 105
8.1.4 Motores de passo.................................................................................................................... 108
8.2 Controle por soft-starters e inversores.............................................................................................. 113
8.2.1 Chave eletrônica (soft-starter)............................................................................................ 113
8.2.2 Inversor de frequência.......................................................................................................... 117
8.2.3 Controle de posicionamento dos inversores ............................................................... 134
8.2.4 Parametrização de drivers .................................................................................................. 138
8.3 Controle por servoacionamentos....................................................................................................... 142
8.3.1 Funcionamento do servo..................................................................................................... 143
8.3.2 Servodrivers.............................................................................................................................. 144
8.3.3 Servomotores........................................................................................................................... 147
8.3.4 Instalação dos servos............................................................................................................. 153
Referências......................................................................................................................................................................... 159
Minicurrículo do Autor.................................................................................................................................................. 164
Índice................................................................................................................................................................................... 165
Introdução
Nesta unidade curricular “Técnicas de Controle” na área específica II de formação, vamos

desenvolver, para fins de criação do fluxograma, as rotinas do processo, a lógica funcional do
processo, tendo em vista a elaboração do projeto. Analisar a estruturação do algoritmo, as técnicas
de controle utilizadas na programação de dispositivos de controle e automação como o processo
contínuo e em batelada, autorregulação e curvas de reação para a estabilidade das malhas de
controle. Ler e interpretar desenhos de processos, utilizando diagramas de processo Industrial,
diagrama de blocos, funções de Transferência e controle por servoacionamentos.
A seguir são descritas na matriz curricular dos módulos as unidades curriculares previstas e as
respectivas cargas horárias.
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial
Módulos Denominação Unidades Curriculares Carga Carga Horária
Horária Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100 h 340 h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140 h
• Fundamentos da Mecânica 100 h
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340 h
Introdutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e Implemen- • Gestão da Manutenção 34 h 340 h
tação de equipamentos e • Implementação de Equipamentos 136 h
dispositivos Dispositivos
• Instrumentação e Controle
• Manutenção de Equipamentos e 102 h
Dispositivos 68 h
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100 h 340 h
sistemas de controle e Controle
Automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160 h
• Técnicas de Controle 80 h
Fonte: SENAI
Introdução a Técnicas de Controle
Neste capítulo, apresentaremos as bases conceituais para a construção de um modelo de

gerenciamento de desempenho baseado nas técnicas de controle de processos. Discutiremos,
inicialmente, a necessidade de adotar o princípio do gerenciamento baseado em processos,
assim como conceitos básicos de modelagem matemática de sistemas.
Vamos revisar alguns dos tópicos de controle de processo utilizados durante todo o curso
para, de uma forma global, reunir as informações pertinentes a um projeto de automação
industrial e saber a melhor forma de utilizar cada um deles.
Inicialmente, definiremos sistema de controle (Figura 1):
SISTEMA é uma disposição, conjunto ou coleção de partes conectadas ou

relacionadas de tal maneira a formarem um todo.
CONTROLE estuda como agir sobre um dado sistema de modo a obter

um resultado arbitrariamente especificado
CONTROLADOR dispositivo utilizado para a obtenção do controle de

um sistema.
SISTEMA DE CONTROLE Conjunto formado pelo sistema a ser

controlado e o controlador.
Figura 1 - Sistema de controle

Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
16
Também, podemos definir um sistema de controle como:
“Sistema de Controle consiste em subsistemas e processos

construídos com o objetivo de se obter uma saída desejada,
com desempenho desejado para uma entrada especifica for-
necida.” (NISE, N. S.).
“Um sistema que estabeleça uma relação de comparação entre

uma saída e uma entrada de referência, utilizando a diferença como
meio de controle” (OGATA, K.).
Resumindo, queremos, a partir de uma entrada específica, controlar variáveis

do sistema a fim de se obter uma saída ou uma resposta desejada, conforme
figura abaixo (Figura 2).
Entrada: estímulo Saída: resposta

Sistema
de controle
Resposta desejada Resposta real
Figura 2 - Controle de variáveis

Fonte: Autor.
Os sistemas de controle estão presentes em nosso cotidiano desde o elevador

do prédio até os satélites de comunicação e, através deste livro de estudos, o
técnico irá compreender e analisar esses processos e resolver problemas para
garantir o controle automático e eficiente desses processos. (Figura 3)
PISO 2
S1
PISO 1
S0
Figura 3 - Exemplos de uso de sistemas de controle.

Fonte: Autor
2 Introdução a Técnicas de Controle
17
Breve histórico:
1769 1868 1913 1922 1927 1932 1934 1952 1954 1960 1970 1980 1990 1994 2000
Utilização de computadores no projeto e

desenvolvimento de sistemas, rede passa a ser
on-line na operação de sistemas complexos.
Desenvolvida a teoria de controle moderna, que

foi criada para competir com a complexidade
crescente de processos modernos e requisitos
rigorosos e estreitos em precisão, peso e custo o
sistema de controle robusto é desenvolvido.
Em virtude dos processos modernos terem muitas

entradas e saídas, tornando-os mais complexos, a
descrição de um sistema de controle moderno
exige um grande número de equações.
Hazen, que introduziu o termo "servomecanismo"

para sistemas de controle de posição, discutiu o
projeto de servomecanismos a relé capazes de
seguir muito de perto uma entrada variável.
Minorsky trabalhou em controladores automáti-

cos para pilotagem de navios e estudou a
estabilidade de sistemas a partir das equações
diferenciais que descrevem o sistema.
J. C. Maxwell desenvolve o modelo

matemático para o controle da
máquina a vapor.
Controle automático é largamente

utilizado em automóveis.
Sistemas robustos são utilizados
Controle numérico na manufatura.
desenvolvido pelo MIT.
Nyquist desenvolveu um procedimento Automações da

relativamente simples para determinar a manufatura são
estabilidade de sistemas de malha difundidas.
fechada.
Teoria de variáveis de estado e

H. W. Bode analisa amplificado- controle ótimo é desenvolvida.
res realimentados.
Henry Ford desenvolve uma máquina de George Devol desenvolve o

montagem utilizada na produção de Automóveis. primeiro projeto industrial
robotizado.
O primeiro trabalho significativo em controle automático foi o

de James Watt, que construiu um controlador centrífugo para o
controle de velocidade da máquina a Vapor.
18
Um exemplo de técnicas utilizadas em sistemas de controle

é o novo avião da Boeing. O Dreamliner possui visores HUD
(Head-Up Display), permitindo que os pilotos visualizem os
auxiliadores de aviônica através de uma tela que projeta
uma espécie de realidade aumentada na altura dos olhos;
assim como a maioria dos relógios e ponteiros que se via
na cabine foi substituída por versões digitais em telas de
LED, considerando que o alto grau de inteligência artificial
do avião realiza o trabalho do piloto de ficar monitorando
dezenas de contadores e reguladores ao mesmo tempo.
SAIBA
MAIS
Figura 4 - Demonstração do HUD em um simulador.
Fonte: Machado, 2011.
Figura 5 - Moderna cabine com controle por inteligência artificial.

Fonte: Machado, 2011
Leia mais em: http://www.tecmundo.com.br/aviao/14491-

boeing-787-o-aviao-mais-moderno-ja-produzido-pelo-
homem.htm#ixzz2J65j5iMV
2.1 Sistemas de controle
Um objetivo de controle refere-se aos valores de saída a serem atingidos, o

chamado ponto de ajuste ou SP (do inglês Setpoint); uma estratégia de controle
refere-se a como os objetivos serão atingidos. Para ajudar a entender essas
definições, considere o exemplo a seguir: (Figura 6)
19
Perturbações
Entrada/S Saída/S
PROCESSO
Figura 6 - Sistemas de controle

Fonte: Autor
Os sistemas de controle não estão apenas em aviões de alta tecnologia,

indústrias petroquímicas e agências aeroespaciais, mas também no nosso dia a
dia. Lembre-se do banho de chuveiro, ou seja, quando tomamos um banho quente
desejamos manter a temperatura da água agradável regulando sua temperatura
através da chave seletora, que é o nosso “set-point” e, sem sabermos, estamos
realizando um controle manual em malha fechada, conforme Figura 7.
Chave seletora
(set-point)
Sensor
Atuador Controlador
Figura 7 - Regulando a temperatura da água

Fonte: Autor
Fazendo uma analogia ao sistema de controle e o corpo humano, temos,

na Figura 7, as partes essenciais do corpo humano similares ao de um sistema
industrial. Ou seja, o controlador como sendo o cérebro, os atuadores como as
mãos que regulam a chave seletora e o sensor é a pele sentindo a temperatura da
água e enviando essa informação para o cérebro. É claro que esse é um processo
simples e por isso é realizado de forma manual, porém, no caso de sistemas
industriais que são mais complexos, fazemos a regulagem de forma automática.
Os controles estão divididos em dois grandes grupos, o controle manual e o
controle automático:
20
2.1.1 Controle manual
No controle manual, a estação de trabalho é controlada através de válvulas,

ou seja, todo o processo é feito de forma manual e diretamente pelo operador
que processa manualmente o sinal que atua diretamente na válvula de controle.
Normalmente, o operador atua e observa a medição da variável, porém não há
uma realimentação física entre sua atuação e a medição. (Figura 8)
Fluido aquecido
Vapor Fluido a ser

aquecido
Condensado
Figura 8 - Controle manual de processo

Fonte: Autor
2.1.2 Controle automático
O Controle Automático tem como finalidade manter certa variável ou condição em

certo valor. Esse valor que pretendemos é o valor desejado. Para atingir essa finalidade,
o sistema de controle automático precisa conhecer a medida, ou seja, a variável a ser
controlada, o desvio aceitável e o sinal de correção para eliminar o desvio, para se
gerar e aplicar uma ação de controle capaz de reduzir ou anular o desvio. (Figura 9)
Ponto de
TIC
ajuste
TT
I P
PV
Fluido aquecido
Vapor
Fluido a ser
aquecido
Condensado
Figura 9 - Controle manual de processo

Fonte: Autor
21
Controle Manual Controle Automático

Investimento inicial é menor, pois necessita de Proporciona uma redução no erro, com um
menos equipamentos sofisticados. tempo de ação e precisão impossíveis de serem
realizados pelo controle manual.
É utilizado em sistemas de controle simples Aumenta a produção com maior precisão em
enquanto o automático, em complexos. relação ao controle manual, principalmente em
sistemas seriados.
Medição Medição
Leite
Atuação Leite
Atuação
Vapor Vapor
Valor desigado Valor desigado

(set point) Valor obtido (set point)
Valor obtido
Desvio Desvio
0
0
Erro
Erro
Tempo Tempo
Quadro 1 - Comparativo entre controle manual e controle automático.

Fonte: Autor.
CASOS E RELATOS
Considere o controle de navegação de um avião, que tem um dispositivo

projetado para mantê-lo em uma velocidade constante. A variável de saída do
sistema é a velocidade do avião. A variável de entrada é o torque das turbinas
do motor, que é regulado pelo controlador de voo; esse é considerado um tipo
de controle automático. No entanto, em pouso e decolagens, o próprio piloto
frenará quando for pousar e acelerará quando for subir; dessa forma ele está
utilizando um controle manual.
22
Nos automóveis, o controle automático de velocidade funciona da mesma

forma: quando o motorista aciona o botão do piloto automático, entra em
um sistema de Controle em malha fechada, um elemento de realimentação
monitora constantemente a velocidade do carro e ajusta o acelerador, conforme
necessário, para manter a velocidade desejada. Esse sinal de realimentação
compensa as variações provocadas por fatores externos, como subidas
ou descidas, curvas ou velocidade do vento, mantendo sempre a mesma
velocidade. Quando o motorista pisa no freio ou no acelerador, esse volta para
controle manual; esse tipo de controle utiliza um sistema chamado de Controle
em malha aberta porque não há conexão direta entre a saída do sistema e suas
entradas, e sim entre o pé do motorista e o pedal de aceleração. (Figura 10)
Controle automático
0
Regulagem do RES/+
automático SET/- RES/+
SET/-
Controle
manual
Figura 10 - Controle automático e controle manual de um automóvel

Fonte: Autor
2.2 Diagramas de processo Industrial
O trabalho de um técnico em automação tem se revelado mais eficaz e

eficiente quando planejado. O planejamento nos permite um maior domínio e
conhecimento daquilo que pretendemos realizar. Movimentam pessoas, métodos
e conteúdos, sistematizando a tarefa, o planejamento possibilita o seu controle,
sua avaliação e correção.
O ato de planejar é o resultado da própria necessidade; todos profissionais,
indiferente de sua área específica, devem planejar suas atividades. Planejamo-
nos para irmos trabalhar, estudar e até mesmo para as férias, mas, muitas
vezes, em nossos trabalhos, tomamos decisões sem recorrer à efetivação de
uma sistematização científica. Deliberamos com base apenas no bom senso
e na experiência que temos. Entretanto, quando se quer tomar uma decisão
importante, é necessário que seja feita uma sistematização anterior à ação, pois
só o bom senso, geralmente, é insuficiente.
23
O planejamento pode ser considerado o inverso da improvisação e quanto

mais complexa for a tarefa, tanto mais necessário ele se torna. O planejamento é
realizado com objetivos e soluções previstas, com ideais para problemas também
diagnosticados como prioritários. Por isso mesmo, todos os componentes do
planejamento devem ser programados de forma que sofram correções, reajustes,
impulsos, desacelerações, para uma melhor execução dessas soluções ou objetivos.
Sob o ponto de vista operacional, constitui-se planejamento em diagramas e
funções de transferência que se completam periodicamente. Eles são compostos
de investigação, de análise, de opções de ações e de avaliações sucessivas.
VOCÊ Um diagrama é uma representação visual estruturada e

SABIA? simplificada de um determinado conceito, ideia, etc.
Dentre os diagramas mais conhecidos mundialmente, podemos citar

alguns como:
• Diagrama comutativo;
• Diagrama de bloco;
• Diagrama de Euler;
• Diagrama de fase;
• Diagrama de Gantt;
• Diagrama de Hertzsprung-Russell;
• Diagrama de Ishikawa;
• Diagrama de Lexis;
• Diagrama de Linus Pauling;
• Diagrama de Pareto;
• Diagrama de Venn;
• Diagramas de força cortante e momento fletor;
• Diagramas de circuito;
• Diagramas esquemáticos.
24
Para ser um excelente profissional em automação, você

precisa conhecer os recursos existentes em cada diagrama,
seguir exemplos de sucesso, ou seja, projetos que deram
FIQUE ótimos resultados, trocar experiências com quem já
ALERTA realizou esses projetos. Esses diagramas são de extrema
importância, pois necessitamos deles para desenvolver a
gestão de pessoas, projetos, manutenção, instrumentação
entre outros.
Como vimos nas unidades curriculares anteriores, os diagramas são parte

integrante dos processos de automação industrial, seja na área mecânica
como nos diagramas de tubulações, nos vários diagramas elétricos de
partida de motores, nos diagramas pneumáticos e hidráulicos, assim como
nos diagramas de malha da instrumentação. Dessa forma, a automação e os
diagramas estão interligados. O técnico deve ter conhecimento pleno nesse
assunto, pois a construção de um modelo de gerenciamento de desempenho
é estipulada através dos diagramas dos processos industriais e necessita de
conhecimento do sistema a ser avaliado e controlado. Para desenvolver um
projeto de automação, é necessário conhecer muito bem cada uma dessas
áreas e seus respectivos diagramas. Veremos alguns dos diversos diagramas
utilizados na automação.
2.2.1 Diagrama eletrônico
No módulo básico e introdutório do Curso Técnico de Automação Industrial,

começamos a estudar os primeiros diagramas. Um dos exemplos desses diagramas
é o de circuito eletrônico.
Atualmente, os circuitos eletrônicos são muito complexos. Além dos
métodos normais de circuitos impressos, existem outras formas muito mais
avançadas de produção. O diagrama eletrônico deixou de ser um circuito
propriamente dito; passou a ser encarado como um componente eletrônico.
Por exemplo, temos os circuitos integrados, os microprocessadores, entre
outros. (Figura 11)
25
1N4004
LM317
3 2 1N4004
I O
A + VE
123 100n 220R OUT
1
1N4004 X 4
2k
+ 10uF 1k
2200uF
+ 35V
VAC 1k5 LED
(CT)
OV
+ 1k5
VAC LED
2200uF + 10uF
35V
2k 1k
220R
1 - VE
2 A 3 OUT
I O
1N4004
100n LM337
1N4004
Figura 11 - Diagrama eletrônico
Fonte: SENAI, 2012
O diagrama eletrônico nos dá a ideia de como montar um circuito, através do

leiaute de montagem, da descrição de todos os componentes com seus valores
e suas respectivas ligações. É através do diagrama eletrônico que montamos o
circuito impresso e, posteriormente, a placa eletrônica com seus componentes,
conforme a Figura 12 e Figura 13.
Figura 12 - Circuito impresso

Fonte: GUIACNC, 2010
26
Chave
Transistor
Capacitor
Capacitor
Relés
Circuitos integrados
Resistores
Chave táctil
Conectores
Diodos emissores
de luz (LED)
Figura 13 - Placa eletrônica e seus componentes
Fonte: SENAI, 2012
2.2.2 Diagrama elétrico
Um diagrama elétrico é o desenho das ligações e dos elementos elétricos, tais

como disjuntores, contatores, relés, motores elétricos, soft-starter, inversores,
fontes de tensão, fontes de corrente, de modo que formem uma sequência lógica
da ligação, veja na Figura 14 um diagrama elétrico conforme a norma IEC 60617.
R
S
T Q2
0V 24V 0V 24V
N
24 VCC
0v 24V 0v 24V
Q4 + CPU RS 485
= -
Módulo Digital
Z7 Z8 Z9 Z10 Z11
A2
K2
A1
K2 on off
95
FT1
FT1 96
0V
U1 V1 W1
M
3-
(a) (b)
Figura 14 - (a) Diagrama elétrico; (b) Painel elétrico montado
Fonte: Autor
Após o desenvolvimento do diagrama elétrico, o técnico inicia o processo de

montagem e instalação elétrica do quadro de comando seguindo a lógica de
montagem do diagrama.
2.2.3 Diagrama pneumático
O diagrama pneumático apresenta todos os elementos de comando, controle,

sinal e elementos auxiliares de um circuito pneumático para montagem ou
manutenção de sistemas pneumáticos que são representados conforme norme
ABNT NR 8896, na Figura 15.
27
1.0 13
1.1 A B
X Y
S R
P A 1.5
12
P R
z P R
12
01 A
11 1.3
P R
13
(a) (b)
Figura 15 - (a) Diagrama pneumático; (b) painel pneumático montado
Fonte: Autor
Após o desenvolvimento do diagrama pneumático, o técnico inicia o processo

de montagem e instalação pneumática do quadro de comando seguindo a lógica
de montagem do diagrama.
2.2.4 Diagrama hidráulico
O diagrama hidráulico é similar ao pneumático, porém apresenta, além dos

elementos de comando, controle, sinal e elementos auxiliares, o diagrama do
circuito de potência do sistema hidráulico; esse também é muito utilizado para
manutenção de máquinas e equipamentos são representados conforme norme
ISO 1219 e DIN 24300, na Figura 16:
A B
S1 S2
S3 S4
A B A B
Y1 Y2
Y3 Y4
P T P T
P T
0.11
M Ts
Figura 16 - Diagrama hidráulico

Fonte: Autor
28
Sempre que o técnico for realizar a manutenção de uma

VOCÊ máquina ou equipamento, uma das primeiras etapas deste
SABIA? trabalho é verificar o diagrama elétrico e/ou hidráulico.
2.2.5 Diagrama de gestão
Um dos diagramas mais conhecidos mundialmente é conhecido como “espinha

de peixe” ou diagrama de causa efeito. Ele apresenta uma estrutura hierárquica das
causas e seus respectivos efeitos, distribuídos em seis categorias. Cada categoria
começa com a letra “M”, por isso esse diagrama também é conhecido como “6M”.
Veja abaixo suas respectivas descrições. (Figura 17)
Figura 17 - Diagrama de causa e efeito

Fonte: Autor
Cada efeito pode ter mais de uma causa. Em outras palavras, um problema
técnico qualquer pode ser causado por mais de um motivo. Você precisa descrever
todos os motivos geradores de uma falha e as possíveis soluções para as melhorias
no processo, para que o problema não ocorra no futuro, ou que seus efeitos não
tragam tantos prejuízos à empresa.
29
2.2.6 Diagrama de instrumentação
Trata-se de documentos que contemplam todo o projeto detalhado de uma

planta, com definição das funções envolvidas e as interligações entre elas, fazendo-
se a representação de acordo com a localização física de cada instrumento ou
função. Os diagramas da instrumentação são elaborados com base na norma ISA-S
5.1, que tem como objetivo estabelecer as informações necessárias e também os
detalhes opcionais para os diagramas. As indústrias automobilísticas e as demais
indústrias da área de robótica não são contempladas pela norma, mas podem
utilizá-la para sua documentação.
São utilizados largamente pelos técnicos em vários momentos, principalmente
no momento das implementações e também no momento do comissionamento,
condicionamento e startup. (Figura 18 e Figura 19)
LLH
3
LSH Tanque A
3
nível alto Enchimento tanque A
HV permitido
Tanque A
HS LS Válvula 1 Figura 2B
1 início do
R Aberta ZSH
enchimento 1
Válvula
HS Aberta
Tanque A
1 HV
fim do
Válvula 2
enchimento
Aberta ZSL
Válvula
Tanque B 2
HS LS Fechada
2 início do
R
enchimento Válvula HV
2
HS Tanque B Aberta
ZSH Válvula Enchimento tanque B
2 fim do 2 Aberta permitido
enchimento
Válvula HV
1
Aberta Figura 2B
ZSL Válvula
1 Fechada
LSH Tanque B
4 nível alto
LLH
4
Figura 18 - Diagrama de intertravamento

Fonte: Autor
30
TIC SP
TT
TY FIC
M YIC
YV CARGA
YIC FT
VAPOR
YV YIC
ÁGUA DE
RESFRIAMENTO YIC
YV YIC
YV
YIC ARMAZENAMENTO
YV CONDENSADO
VY CONTROLE DE PROCESSO DE
s YIC DE BATELADA ENVOLVENDO
CONTROLADOR MOSTRADOR
AS
COMPARTILHADO E CONTROLADOR
ZSH ZSL PROGRAMÁVEL
V
DETALHE TÍPICO PARA OPERAÇÃO DAS VÁLVULAS
Figura 19 - Diagrama típico de montagem.

Fonte: Autor
Recapitulando
Neste capítulo, foram apresentadas as bases conceituais para a construção

de um modelo de gerenciamento de desempenho baseado nas técnicas de
controle de processos, seu histórico e objetivo, assim como estudos de casos
referente às técnicas de controle utilizadas na indústria de controle manual
e automático. Estudamos também os diagramas de processo utilizados na
automação como o diagrama elétrico, eletrônico, pneumático, hidráulico, de
gestão e de instrumentação.
31
Anotações:
Diagrama de Bloco
Dentro das técnicas de controle, existem vários diagramas, como vimos anteriormente,
porém um dos diagramas se destaca por gerir todos os outros. Esse é conhecido como o
diagrama de bloco, que é a representação gráfica de um processo ou modelo de um sistema
complexo. Através de figuras geométricas e ligações, descrevem-se as relações entre cada
subsistema e o fluxo de informação.
É a representação gráfica da solução de um problema. Os símbolos devem ser dispostos em
ordem lógica e com sintaxe correta para atingir o objetivo de resolver o problema. Os diagramas
diferem dos fluxogramas por representarem pequenas partes de um grande sistema com
foco no processo lógico. Um exemplo de diagramas de blocos são usados em engenharia de
software. Nesse caso, o diagrama é usado para descrever o método e a sequência do processo
dos planos num computador. O diagrama de caso de uso descreve a funcionalidade proposta
para um novo sistema que será projetado.
Segundo Ivar Jacobson, podemos dizer que um caso de uso é um “documento narrativo que
descreve a sequência de eventos de um ator que usa um sistema para completar um processo”.
Um caso de uso representa uma unidade discreta da interação entre um usuário (humano
ou máquina) e o sistema. Um caso de uso é uma unidade de um trabalho significante. Por
exemplo: o “login para o sistema”, “registrar no sistema” e “criar pedidos” são todos casos de
uso. Cada caso de uso tem uma descrição da funcionalidade que irá ser construída no sistema
proposto. Um caso de uso pode “usar” outra funcionalidade de caso de uso ou “estender” outro
caso de uso com seu próprio comportamento.
Casos de uso são tipicamente relacionados a colaboradores ou entidade máquina que
interage com o sistema para executar um significante trabalho como, por exemplo, o sistema
de controle sequencial da Figura 20.
34
SISTEMA DE CONTROLE SEQUENCIAL

um dispositivo Dispositivos um sinal é transmitido Dispositivos de
de comando é de comando para o dispositivo de processo
acionado por um processo que irá atuar
Botoeira Relé
operador. de maneira
Chave rotativa Temporizador
predeterminada;
1 Chave seletora Contador
Cartão lógico
2 Controlador
lógico
programável
O sinal de detecção Dispositivos de um sinal de controle resultanta Dispositivos de

é enviado aos sinalização de um sinal de processo e/ou final de controle
dispositivos de detecção transmitido ao Contator
Lâmpada
sinalização dispositivo de final de controle Relé de estado
LED
Anunciador sólido
4 solenóide
3 Cigarra
Buzina
Campainha
o sinal transmitido do Dispositivos

dispositivo de final de controlados
controle atua sobre o
Motor
dispositivo controlado
Válvula
5 Aquecedor
Cilindro
com a atuação dos Dispositivos

dispositivos controlados a sensores de proteção
variável controlada atinge Chave fim de curso
uma condição Chave de nível
predeterminada e os Chave de pressão
dispositivos sensores e de Chave de proximidade
proteção atuam Relé témico
Relé de sobre
6
corrente
um sinal de detecção Dispositivos de

que significa condição da sinalização
variável dispositivos de Lâmpada
sinalização e/ou aos de LED
processo, para a próxima Anunciador
sequência de operações: Cigarra
Buzina
7
Campainha
Figura 20 - Sistema de controle por blocos.

Fonte: Autor
Também temos outros exemplos de diagrama de blocos muito utilizados

por técnicos de automação. São os diagramas de processo (instrumentação),
os diagramas de Blocos de Funções para CLP (automação) e os diagramas de
blocos para robôs (robótica). A ideia principal desses exemplos é que cada
“bloco” desenvolve uma determinada tarefa dentro de todo um sistema de
controle sequencial.
3 Diagrama de Bloco
35
3.1 Diagrama de processo
Trata-se de uma forma utilizada para documentar e obter informações como:

identificar quais dispositivos e instrumentos de medição estão instalados, o local
de instalação, qual a funcionalidade dos mesmos e quais instrumentos estão
relacionados entre si compondo uma malha de controle.
Como exemplo de um diagrama de processo, temos o diagrama de
processo de uma planta industrial do tanque de cozimento que é definido
como o principal documento que o técnico em automação utilizará desde a
definição do projeto até o start-up final. (Figura 21)
PI
PSV 01
01
FV
02 i LSHH
02 TE
01 TIT LG
LAH 01 01
LSH w
FE 02 02
02 TY TIC
D1A 01
FIT M FIC HS LAH LSL w
02 02 02 Tanque FI
02 02 TY 02
de D1B
i LSLL cozimento
02
FI
LEITE 02 LR
01
LIT LIC
01 01
B1
LV
M FY 01
~ 3
01
Figura 21 - Diagrama de engenharia de uma planta industrial. do tanque de cozimento
Fonte: Autor
3.2 Diagramas de blocos de funções
É uma das linguagens gráficas de programação, muito popular, cujos

elementos são expressos por blocos interligados, semelhantes aos utilizados em
eletrônica digital. Essa linguagem permite um desenvolvimento hierárquico e
modular de software, uma vez que podem ser construídos blocos de funções mais
complexos a partir de outros menores e mais simples. Normalmente, os blocos
são construídos utilizando a linguagem de texto estruturado. Por ser poderosa e
versátil, tem recebido uma atenção especial por parte dos fabricantes.
36
Devido à sua importância, foi criada uma norma para atender especificamente
a esses elementos (IEC 61499), visando incluir instruções mais poderosas e tornar
mais clara a sua programação.
Os blocos mais avançados permitem os seguintes programas:
• Operações numéricas;
• Deslocamento (transferência);
• Operações com sequência de bits;
• Seleção de Bits;
• Comparação;
• Processamento de caracteres;
• Conversão de tipos, caracteres, etc;
• Operações de flip-flop, contador, temporizador e comunicação;
• Regras de controle dinâmico, como atraso, média, diferença, monitoração,
PID, etc.
As principais características desse tipo de linguagem são: (Figura 22)
• Muito usada na indústria de processos;
• Expressa o comportamento de funções, blocos funcionais e programas
como um conjunto de blocos gráficos interligados, como nos diagramas de
circuitos eletrônicos;
• Se parece com um sistema em termos do fluxo de sinais entre elementos de
processamento.
.1.1( 1 ) .14 (4)
Lamp Test1 AND_BOOL OR_BOOL

%000017
Lamp Test2
FBI_1_2( 3 ) .15 (5)
LIGHTS 01
S 02 OR_BOOL %000018
03
04
05 .16 (6)
OR_BOOL %000019
.17 (7)
OR_BOOL %000020
1.3 ( 2 ) .18 (8)
Manual1 OR_BOOL OR_BOOL %000021

ACT4
Figura 22 - Linguagem FDB

Fonte: SILVA, M., 2006.
3 Diagrama de Bloco
37
3.3 Diagramas de blocos para robótica
Na robótica, também utilizamos os diagramas de blocos. Nele, a programação

é feita com blocos, no qual cada bloco representa uma função cujos parâmetros
podem ser modificados. Com ele, é possível acompanhar os dados e a imagem da
câmera em tempo real quando conectado com o robô.
O usuário pode desenvolver programas através de softwares específicos ou
pode optar por programar em linguagens como C++, Java e MATLAB. (Figura 23)
Sequence No
Stamp
Disconnect Angle Min N
100 0,8
Con1D Angle Max >
OK Angle Increment
TF 123 Time Increment
Connect IH Scan Time
OK Connected Range Min
283
TF Range Max
Number of Ranges
abc TF Number of Intensities
TF Ranges +
Intensities
Hostname
i
True
0 1 2
error
out
?
100
Figura 23 - Diagrama de blocos da programação de robôs.

Fonte: Autor
3.4 Camadas de aplicação de blocos
A camada de aplicação utiliza o conceito de blocos para realizar todas as

suas funções. Existem três tipos de blocos básicos: Blocos de recursos, blocos de
transdutores e blocos de função.
38
Os blocos de recurso são visíveis externamente, mas não podem ser interligados
nem participar do escalonamento estabelecido, pois descrevem as características
físicas do dispositivo. Alguns de seus parâmetros são: ID do fornecedor, versão do
dispositivo, características, capacidade de memória, etc.
Os blocos de transdutor são visíveis, porém não podem ser ligados via
ferramenta de comunicação. Podem executar uma frequência superior à dos
blocos de função, pois servem para desacoplar os blocos de função das funções
de interface com o sensor de campo. Esses blocos não podem ser escalonados
pelo sistema de gerenciamento.
Os blocos de função determinam a execução de cada bloco. Podem ser
precisamente escalonadas pelo sistema e determinam seu comportamento. As
entradas e saídas dos blocos de função podem ser interligadas para configurar
uma estratégia de controle. (Figura 24)
Bloco de
Recursos
REDE
Bloco Bloco de
Sensor
transdutor funcões
BLOCO
Função Rescurso Transdutor
Função automática Informação geral Entrada / Saida da

do encapsulamento dos Equipamentos informação específica
básico Recursos relacionado Calibração
Conexão através de a temporizador
Configuração
uma rede moldbus
Registro aberto
Permitir controle
deterministico
Figura 24 - Exemplo das camadas de aplicação dos blocos.

Fonte: Autor
Um sistema pode ser composto de vários elementos. A

VOCÊ fim de representar as funções desempenhadas pelos seus
SABIA? elementos, normalmente, utiliza-se um diagrama de blocos
e o conceito de função de transferência de sistemas.
3 Diagrama de Bloco
39
3.5 Representação gráfica de um diagrama de blocos
É uma representação gráfica das funções desempenhadas por cada

sub-sistema e do fluxo de sinais entre eles. Esse diagrama descreve o
interrelacionamento que há entre os sub-sistemas que compõe o sistema global
que estamos estudando. Seu objetivo é analisar projetar e melhorar os sistemas.
Ao contrário de uma representação matemática abstrata, o diagrama de blocos
tem a vantagem de indicar realisticamente o fluxo de sinal, que é representado
conforme exemplo abaixo:
Estudo de Caso
Vamos estudar passo a passo esse diagrama para melhor entendimento:
Input
transducer Controller Plant
R(s) + E(s) C(s)
G1(s) G2(s) Gy(S)
Input Actwting Output
+
signal
(error)
H1(S)
Output
transducer
Vamos ver os elementos básicos desses diagramas:
ponto de bloco
soma Ponto de
X(S) + + X (S) + Z(S) Y(S) derivação Y(S)
Descrição
+ do bloco
Z(s) Y(S)
Vamos fazer a redução de blocos em série.
R1 (S) Y1 (S) Y2 (S)

G1 (S) G2 (S)
R1 (S) Y2 (S)
G1 (S) G2 (S) Y2 (S) = G2 (S) G1 (S) R1 (S)
A função de transferência resultante é o produto da função de transferência

dos elementos.
Neste momento, faremos a redução de blocos em paralelo.
40
G1 (S)
+
R(S) Y (S)
G2 (S)
+
G3 (S)
R(S) Y (S)
G1 (S) + G2 (S) G3 (S)
Y(S) = (G1 (S) + G2(S)) R (S)
A função de transferência resultante do sistema paralelo é a soma da função

de transferência dos elementos.
Agora, faremos duas reduções de realimentação para simplificar a função.
Controller Plant
R(s) + E(s) C(s)
Input
G2(S) G3(S)
Actuating Output
+ signal
(error)
H2(S) H1(S)
Feedback Output
transducer
Plant and
controller
R(s) + E(s) C(s)
G(s)
Input Actuating Output
signal
+ (error)
H(s)
Feedback
Plant and
controller
R(s) + E(s) C(s)
G(s)
Input + Actuating Output
B(s) signal
(error)
H(s)
Feedback
C(s) = E(s) . G(s)
C(s) = [R(s) - B(s)] . G(s)
B(s) = C(s) . H(s) C(s) = [R(s) - C(s) . H(s)] . G(s)
C(s) = R(s) . G(s) - C(s). G(s). H(s)
E(s) = R(s) - B(s) C(s) + C(s) . G(s) . H(s) = R(s). G(s)
C(s) .[ 1+ G(s) . H(s)] = R(s). G(s)
C(S) G(S)
=
R(S) 1+G(S) . H(S)
3 Diagrama de Bloco
41
E finalizando, temos o resultado da função.

Plant and
controller
R(S) + E(s) C(s)
G(s)
Inpu Output
+ Actuating
signal
(error)
H(s)
Feedback
R(S) G(s) C(S)
Retroacção Input 1 +_ G(s) H(s) Output
negativa
+
Retroacção
positiva
G(s) H(s) função de transferência em Malha aberta
G(s)
função de transferência em Malha fechada
1+ G(S) H(S)
Exemplo1: Para que você possa compreender melhor esse conteúdo, vamos
desenvolver um exemplo para essa outra função:
G3(S)
+ +
+
G1(S) G4(S) G2(S)
+ +
H1(S)
H2 (S)
1º passo: simplificar a função.

1º Redução G3(S)
+ + +
G1(S) G4(S) G2(S)
+ +
H1(S)
H2 (S)
C(S) G(S)
=
R(S) 1 + G(S) . H(S)
Como resposta, tem:
G3(S)
+ + +
G1(S) G4(S) G2(S)
+ +
H1(S)
H2 (S)
42
Vamos para segunda redução:
2º Redução G3 (S)
+ + +
G1 (S) G4 (S) G2 (S)
+ +
H1 (S)
H2 (S)
Como resposta, tem:
G3 (S)
+ +
G1 (S) G4 (S)
G2 (S)
1 - H1 (S) G1 (S) G4 (S) +
H2 (S)
C(S) G(S)
=
R(S) 1 + G(S) . H(S)
A terceira redução:
3º Redução
G3 (S)
+ +
G1 (S) G4 (S)
G2 (S)
1 - H1 (S) G1 (S) G4 (S) +
H2(S)
E o resultado final:
+ G1 (S) G4 (S)
G1 (S) G4 (S)
1 - H1 (S) G1 (S) G4 (S)
H2 (S)
C(S) G(S)
=
R(S) 1 + G(S) . H(S)
3 Diagrama de Bloco
43
CASOS E RELATOS
Na indústria, utilizamos o diagrama de blocos para melhor visualizar os

componentes de um equipamento de controle como, por exemplo, um inversor
de frequência ou ainda, no uso do controle eletrônico de servomotores, também
conhecido como servoacionamento. A seguir, é mostrado um diagrama de
blocos do inversor e seu esquema simplificado, assim como um diagrama de
blocos de um servoacionamento para controle de velocidade de um servomotor.
Tensão e frequência variável

Tensão e frequências fixas
Rede de alimentação
Alimentação Motor
Barramento CC
Retificador Filtro Inversor
Unidade de Controle Microprocessada
Figura 25 - Diagrama de blocos do inversor

Fonte: Autor
Pi(s) ε Ka Va(S) Km 0 (S)

+
- S S(TmS + 1)
Po(s)
Sensor
de
Posição
Pi(s) ε Ei(S) Ks Km ω m(S) 1 0 (S)
+ K +
- - S S(TmS + 1) S
Po(s) E0(S)
TN
Sensor
de
Posição
Rf Ra La
Figura 26 - Diagrama simplificado para o controle de posição de um servomotor
Fonte: HEY, 1997.
v f(t) if(t) Lf Ea(t) ia(t) v a (t) 2
Circuito de Campo Circuito de Amadura Carga

44
Para se aprofundar nesse assunto, você pode consultar em:

SAIBA <http://www3.fsa.br/mecanica/arquivos/MEC442%20-%20
MAIS DiagramadeBlocosJosemar.pdf>
Recapitulando
Neste capítulo, você estudou o diagrama de blocos para uma sequência de

controle; os diagramas técnicos utilizados na automação, que são os diagramas
de processo (instrumentação), os diagramas de Blocos de Funções para CLP
(automação) e os diagramas de blocos para robôs (robótica); as camadas
de aplicação dos blocos; e, finalmente, a representação gráfica e a forma de
simplificação dos blocos, tendo como resultado um único bloco.
3 Diagrama de Bloco
45
Anotações:
Funções de Transferência
As funções de transferência definem as relações entrada-saída de um sistema. A função de

transferência de um sistema é definida como sendo a razão entre a sua saída e a sua entrada.
Funções de transferência representam, matematicamente, as modificações impostas por
um sistema às suas variáveis de entrada, gerando sinais de saída em função das transformações
sofridas pelos sinais de entrada.
Para avaliação e controle de sistemas multivariáveis deve ser introduzido o conceito de
matriz de transferência. Em sistemas mais complexos, com múltiplas entradas e múltiplas
saídas, devem-se determinar várias funções de transferência, uma para cada saída, expressas
em termos de um somatório de funções relativas a cada entrada do sistema; tem-se, então, o
conceito de matriz de transferência.
Podemos definir as funções de transferência como a relação da Transformada de Laplace da
Saída pela Transformada de Laplace de Entrada de um dado sistema, sob a hipótese de todas as
condições iniciais serem nulas.
O conteúdo do teorema que estudaremos é referente à automação de

nível técnico e tem como objetivo dar uma introdução e, principalmente,
VOCÊ demonstrar sua aplicação. Porém, na automação de nível superior, o
SABIA? aluno irá aprofundar seus conhecimentos nessa área, pois terá como base
as disciplinas de cálculo aplicado dos primeiros semestres.
SAIBA Para saber mais sobre esse assunto, consulte: http://www.eesc.usp.br/

cocmecatronica/pagina.php?submenu=2.
MAIS
48
4.1 Teorema de Laplace
No campo da álgebra linear, o Teorema de Laplace, assim denominado

em homenagem ao matemático e astrônomo francês Pierre-Simon Laplace
(1749-1827), é um teorema matemático utilizado para simplificar o cálculo
de determinantes em matriz quadrada, proporcionando a possibilidade de
decompô-lo em números menores.
Determinante é o número que se associa a uma matriz quadrada; de modo
geral, um determinante é indicado escrevendo-se os elementos da matriz entre
barras ou antepondo à matriz o símbolo “det”.
Para aplicar o teorema de Laplace é necessário escolher uma fila (linha ou
coluna da matriz), adicionando, desse modo, os produtos dos elementos desta
fila aos cofatores correspondentes. O determinante de uma matriz quadrada de
ordem 2 será obtido pela igualdade da soma dos produtos dos elementos de uma
fila qualquer pelos respectivos cofatores.
Determinante é o número que se associa a uma matriz quadrada.
Dessa forma, fixando j Є ℕ , tal que 1≤ j ≤ m , temos:
Σ
m
det M = ai j Ai j
i =1
Σ
m
Em que é o somatório de todos os termos de índice i, variando de 1 até
i =1
m, m Є ℕ.
Através do desenvolvimento do teorema de Laplace, podemos desenvolver
o determinante n X n-matriz depois de uma linha ou coluna. Assim, a seguir,
teremos duas fórmulas.
O primeiro teorema de Laplace afirma que “o determinante de uma matriz
quadrada A é igual à soma dos elementos de qualquer linha de seus complementos
algébricos”.
n
det A =Σ1 (- 1)ⁱ⁺j . a

i=
i j . det Ai j para toda a linha.
Da mesma forma, o segundo teorema de Laplace afirma que “o determinante

de uma matriz quadrada A é igual à soma dos elementos de qualquer coluna para
o seu complemento algébrico”.
Assim, através da fórmula,
n
det A =Σ1 (- 1)ⁱ⁺j . a
i=
i j . det Ai j para qualquer coluna j.
4 Funções de Transferência
49
Conclui-se a partir daí que:

a) o determinante de uma matriz diagonal é o produto dos valores na diagonal;
b) o determinante de uma matriz triangular é ainda o produto da diagonal;
c) os autovalores de uma matriz triangular são os elementos na diagonal.
Um caso concreto de aplicação do Teorema de Laplace refere-se ao produto

vetorial, partindo de dois vetores “u” e “v”:
u = ux i + uyj + u≈k
v = vx i + vyj + v≈k
Temos então o produto vetorial de ambos como outro vetor:
w =uxv
Que se calcula com a seguinte determinante:
i j k
w = u x v = ux uy u≈
vx vy v≈
Desenvolvendo-se por meio do Teorema de Laplace:
i j k
ux uy u ≈ uy u≈ ux u≈ ux uy
w=uxv= =i -j +k
vx vy v≈ vy v≈ v x v≈ v x vy
Propriedades dos determinantes:

a) Quando todos os elementos de uma fila, seja linha ou coluna, são nulos, o deter-
minante dessa matriz será nulo;
b) Caso duas filas de uma matriz sejam iguais, então seu determinante é nulo;
c) O determinante de duas filas paralelas de uma matriz proporcionais será nulo;
d) Caso os elementos de uma matriz sejam compostos de combinações lineares

dos elementos correspondentes de filas paralelas, então seu determinante é nulo;
e) São iguais ao determinante de uma matriz e sua equivalente transposta;
f ) Multiplicando-se por um número real todos os elementos de uma fila em uma

matriz, o determinante dessa matriz fica multiplicado por esse número;
g) Determinante de uma matriz muda de sinal ao trocamos as posições de duas

filas paralelas;
h) Quando, em uma matriz, os elementos acima ou abaixo da diagonal principal

são todos nulos, o determinante é igual ao produto dos elementos dessa diagonal.
50
4.2 Funções de transferência aplicadas a um filtro RC
No capítulo anterior, você estudou os diagramas de blocos. Agora, vamos

estudar o teorema de Laplace e como resultado destes dois métodos teremos
uma função de transferência. Dessa forma, utilizaremos um exemplo prático
conhecido para compreender melhor esses sistemas.
A seguir, descrevemos passo a passo, como trabalhar com essas complexas
funções de transferência.
Exemplo 2: Filtro RC passa baixa.
Segue circuito elétrico simples composto de um resistor e de um capacitor.
(Figura 27)
Filtro RC Vin Vout

Vin Vout
Passa Baixa
Figura 27 - Circuito elétrico do exemplo

Fonte: Autor.
ou seja,
dvc
vin (t) - C R - vc (t) = 0
dt
Tensão de entrada de t, menos capacitância, vezes a resistência, vezes a
derivada no capacitor, menos a tensão do capacitor.
Agora vamos utilizar as funções de transferências com o teorema de Laplace.
dvc
vin (t) - C R - vc (t) = 0
dt
Se trocar a tensão no capacitor que é vout, como nós queremos relacionar a saída
com a de entrada, vou trocar a tensão do capacitor por vout, ficando desta forma:
dvout
vin (t) - C R - vout (t) = 0
dt
Se aplicarmos o Teorema de Laplace em cada um dos termos, teremos esta
equação:
dvout
L[vin (t)] - RC . L - L [vout (t)] = 0
dt
Adaptando vin na entrada e de outro lado vout na saída, ficará desta forma:
Vin (s) - RCsVout (s) - Vout (s) = 0

51
Agora vamos separar vin de vout. Então encontramos a transformada do Teorema

de Laplace da expressão de entrada e a transformada de Laplace da expressão de
saída. Notem que a expressão de entrada não chega a ser uma equação diferencial,
mas sim a função de um número complexo.
Vin (s) = RCsVout (s) + Vout (s)
Agora vamos colocar em evidência vout(s) arrumando a expressão ficando a

transformada do Teorema de Laplace de saída sobre a transformada de Laplace
de entrada, resultando:
Vin (s) = Vout (s) [RCs + 1]
Como resultado teremos uma função de transferência do filtro:
Vout (s) 1
= Função de transferência do filtro
Vin (s) RCs + 1
Representando a função de transferência do filtro em bloco ficará desta forma:
1
Vin Vout
RCs + 1
Finalizando, esta função de transferência registra matematicamente a

transformação que esse bloco faz sobre a variável de entrada, dando como
resultado a variável de saída.
Exemplo 3: Aplicação em um sistema massa-mola
No cotidiano existem vários elementos com comportamento dinâmico que são
traduzidos pela física, como, por exemplo, o sistema massa-mola-amortecedor.
A mola é análoga ao resistor, pois responde instantaneamente quando aplicada
uma força, sendo os elementos dinâmicos a massa e o amortecedor. (Figura 28)
COMO FUNCIONAM AS
SUSPENSÕESDOS CARROS Desenho básico da
suspensão MacPherson
Amortecedor
e Mola
Barra de direção
Braço triangular Chassi do Carro
Figura 28 - Sistema massa-mola-amortecedor.

Fonte: Autor.
52
Vamos detalhar a massa. Imagine um pneu sendo movido por um motor.

Caso o pneu não esteja em contato com o chão e o motor pare de gerar
movimento, o pneu continuará a girar com tempo proporcional ao seu peso
(desprezando-se o atrito, nesse exemplo). Essa é a dinâmica da massa, pois
teremos uma energia armazenada sob a forma de inércia. Se não houvesse
massa, o pneu pararia instantaneamente.
Desse modo, a partir do entendimento da dinâmica, o controle moderno
mapeia os elementos dos sistemas que geram tal dinâmica, e controla-os
separadamente, conforme as estratégias que abordaremos a seguir.
Agora vamos desenvolver passo a passo o nosso exemplo para o sistema
massa-mola para descobrir a função de transferência. (Figura 29)
x(t)
K
M f(t)
fv
d2 x(t) d x (t)
M + fv + K x (t) = f (t).
dt² dt
Figura 29 - Sistema massa-mola com equação diferencial que rege este sistema
Fonte: Autor
Neste etapa, utilizaremos o Teorema de Laplace.
d2 x(t) d x(t)
L M + L fv + L[K x(t)] = L [f (t)]
dt2 dt
M[s2 X (s) - sx (0) - x(0)] + fv [sX(s) - x (0)] + KX (s) = F(s)
M . s2 X (s) + fv . sX(s) + KX (s) = F(s)
X (s) [Ms² + fvs + K] = F(s)
Como resultado, terá a seguinte função de transferência de segunda ordem e

sua função de transferência:
X (s) 1 F (s) 1 X (s)

=
F (s) MS2 + fv S + K 2
MS + fv S + K
53
Simplificando o que aprendemos:

Através de um processo, iniciamos com a equação diferencial que o rege,
equação diferencial de saída e a função de entrada. Aplicamos a transformada de
Laplace efetuando os ajustes algébricos e, como resultado, chegamos na função
de transferência do sistema massa-mola (Figura 30).
x(t)
K
f(t) Processo
M
fv
d2 x(t) d x(t)
M + fv + K x(t) = f (t) Equação diferencial
dt2 dt que rege o processo
Equação Diferencial da Saída Função de Entrada
F (s) 1 X (s) Função de

MS2 + fv S + K transferência final
Figura 30 - Processo, sua equação e transferência final.

Fonte: Autor
Caso o aluno tenha interesse em se aprofundar sobre esse e outros

SAIBA assuntos que iremos abordar, tem um material interessante neste
MAIS site, além de outras fontes de consulta. Vale a pena conferir:http://
www.mecatronica.eesc.usp.br/wiki/index.php/SEM0536
Recapitulando
Neste capítulo, você estudou as funções de transferência que representam,

matematicamente, as modificações impostas por um sistema às suas variáveis
de entrada, gerando sinais de saída em função das transformações sofridas pelos
sinais de entrada. Estudamos também o importante “teorema de Laplace”, que
é um teorema matemático utilizado para simplificar o cálculo de determinantes
em matriz quadrada, proporcionando a possibilidade de decompô-lo em
números menores, suas matrizes e propriedades e, por fim, desenvolvemos
passo a passo dois exemplos práticos de utilizando Laplace nas funções de
transferência que forma o filtro RC passa baixa e o sistema massa-mola.
Processo Contínuo e em Batelada
Todos os produtos industriais são fabricados para satisfazer determinadas propriedades

mecânicas e/ou eletroeletrônicas, assim como uma série de normas e procedimentos que
devem ser seguidos durante o projeto. Quanto melhor a qualidade do produto, menores
devem ser as tolerâncias de fabricação do mesmo. Quanto maior precisão e exatidão, mais
adequados, aferidos e calibrados, devem estar os instrumentos de medição e, principalmente,
o modo de efetuar este controle. Os fabricantes executam vários testes de qualidade em
todos os produtos, verificam as especificações estabelecidas e analisam se as mesmas foram
atingidas pela produção e validadas pelo controle de qualidade da empresa.
O controle da qualidade final de produtos de uma empresa, em especial

as montadoras, utilizam sistemas de medição por contato, que são as
máquinas de medição por coordenadas (mmc). Em casos específicos
VOCÊ e de alta complexidade, como, por exemplo, um motor, são utilizados
SABIA? sistemas de última geração, como as modernas máquinas de medição
sem contato que realizam as medições utilizando o processo de
metrotomografia.
Para saber mais sobre a tecnologia de metrotomografia e engenharia

SAIBA reversa pesquise em:<http://www.zeiss.com.br/c1256d6400256fc1/
MAIS Contents-Frame/6de5749dfaacb3dac125740a003f4f74 ou http://www.
gom.com/metrology-systems/3d-coordinate-measuring.html
Atualmente, esses controles rigorosos utilizam normas como a ISO 9001 que exigem que
os instrumentos sejam aferidos e calibrados constantemente para garantir a qualidade do
processo e, consequentemente, do produto. Todos esses itens são chamados de processos
industriais. Vamos ver alguns deles nesse capítulo.
56
5.1 Processos Industriais
Qualquer estudo de controle de processo deve começar investigando o conceito

de processo. Do ponto de vista de produção, o processo é geralmente tomado como
o lugar onde os materiais e a energia se juntam para fazer um produto desejado. Do
ponto de vista de controle, o processo é identificado como tendo uma ou mais variáveis
associadas a ele e que são importantes o suficiente para que seus valores sejam
conhecidos e controlados pelo processo. Qualquer operação ou série de operações
que produza o resultado final desejado é considerada um processo. Geralmente, o
processo consiste na modificação das matérias primas colocadas na sua entrada, nos
produtos finais obtidos em sua saída, através do suprimento de energia durante um
determinado período de tempo. O processo pode envolver uma operação mecânica,
um circuito elétrico, uma reação química ou uma combinação desses eventos. No
presente trabalho, o conceito de processo poderá ter significados muito diferentes.
Poderão ser considerados como processo uma simples malha de controle bem como
um complexo sistema de controle com computador digital. Na prática, tem-se processo
dentro de processo. Como exemplo, temos a nossa planta de produtos lácteos que
pode ser considerada, na sua totalidade, como um processo. Porém, esta planta pode
ser tomada como dois processos distintos: um de controle de processo de leite, outro de
controle de água. Dentro do processo de controle do leite temos as malhas de vazão e
nível do produto, já no controle da água temos as malhas de processo de vazão/nível e
temperatura, sendo que ambas possuem indiretamente malha de processo de pressão,
como vimos temos várias malhas de controle dentro de cada processo que formam um
processo maior, e estes processos maiores formam uma grande planta industrial.
Estes processos são classificados em função da operação envolvida e do tempo
necessário para cada operação, podem ser classificado em :
• Processo Contínuo;
• Processo Batelada ou Discreto.
5.1.1 Processos contínuos
O processo contínuo pode ser descrito como um processo em que a matéria prima
entra de um lado do sistema e o produto final sai do outro lado continuamente. Nessa
aplicação, o termo continuamente significa um período de tempo relativamente
longo, medido em horas, em dias e até em meses, dependendo do processo. A
maioria das indústrias petroquímicas e siderúrgicas possui processos contínuos. As
paradas totais dos processos se realizam em intervalos de um ano ou mais. O processo
contínuo pode levar até vários dias para entrar em regime estável e permanente de
produção. Um exemplo é o envase de garrafas; esse processo é contínuo e uniforme
produzindo uma grande quantidade de produtos em um curto espaço de tempo.
5 Processo contínuo e em batelada
57
Figura 31 - Esteira do simular com garrafas.

Fonte: Autor.
Todo processo possui um fluxo de material, de energia ou de ambos. O fluxo

de material ou energia é manipulado sob o comando de um controlador, cujo
objetivo é manter a variável do processo em um valor desejado; esse valor é
chamado de ponto de ajuste (set point).
Um exemplo de processo contínuo simples é o nível de líquido de um tanque,
conforme a Figura 32. A entrada do tanque é livre e a sua saída é manipulada por
um controlador de nível, de modo que o nível seja sempre igual a um determinado
valor. Ele pode assumir qualquer valor entre vazio (0%) e totalmente cheio (100%).
Em determinado momento, ele pode valer 65%; em outro, 34%. O principal controle
automático de processos contínuos se baseia no algoritmo que combina as três
ações clássicas: Proporcional, Integral e Derivativa e por isso é também chamado de
controle PID. Vamos rever o estudo desse complexo tipo de controle.
-
-
100% -
-
100%
- -
- -
- -
- -
- -
-
-
65% -
-
65%
- -
- -
- -
- -
- 35% - 35%
-
-
-
- 34%
- -
- -
- -
- -
- 0% - 0%
Figura 32 - Exemplo de processo contínuo simples - tanques de água
Fonte: Autor.
58
O controle PID foi estudado nos livros dos módulos anteriores, seja na
implementação de dispositivos e equipamentos, na instrumentação e controle
e também nos controles utilizando sistemas lógicos programáveis. Não é para
menos, pois este tipo de controle é um dos mais precisos e, dessa forma, muito
utilizados na automação industrial. Por ser um controle complexo torna-se,
de certa forma, difícil o entendimento deste. Uma forma de apresentarmos é
através de uma fábula que foi contada pela primeira vez aos professores da
Universidade Técnica de Bruxelas. Ela demonstra claramente como funciona um
controle PID, então se vocês tinham alguma dúvida sobre esse controle, agora
ficará mais claro o aprendizado.
“A FÁBULA DO REGULADOR PID E DA CAIXA D’ÁGUA”
Era uma vez uma pequena cidade que não tinha água encanada. Mas, um belo
dia, o prefeito mandou construir uma caixa d’água na serra e ligou-a a uma rede
de distribuição. A ligação da caixa com o rio foi feita por meio de uma tubulação e,
nessa tubulação, colocou uma válvula para restringir ou aumentar a vazão. Faltava
somente uma pessoa para acionar a válvula.
Enfim, foi empregado um velho sem quaisquer conhecimentos técnicos. Apesar
disso, ele executou o seu serviço durante muitos anos, limitando-se a manter o
nível d’água na caixa tão constante como podia, alterando a vazão sempre que
necessário. Quando o velho alcançou a idade da aposentadoria, os seus três
filhos de nomes Pedro, Isidoro e Demétrio ofereceram-se para substituir o pai.
Cada um queria resolver a tarefa da maneira mais simples possível. Discutiram
as possibilidades de instalar uma válvula acionada por boia. Ou de uma válvula
eletropneumática, ou de um regulador hidráulico, entre outros.
Certo dia, em meio a essas discussões, apareceu um primo de visita a casa.
Sendo esse engenheiro, pediram lhe a sua opinião quanto às ideias em discussão.
O primo pensou e, ao invés de apontar uma das alternativas como a melhor,
perguntou qual a característica de função que possuíam os reguladores por eles
idealizados. Ficando os três irmãos um pouco desapontados, pois eles esperavam
uma resposta mais concreta, o primo explicou: mais de um tipo de regulador
poderá servir para solucionar o caso, desde que sua função obedeça as seguintes
características principais:
1) Dando-se uma variação do valor desejado, o regulador deverá eliminá-la
rápida e energicamente, restabelecendo o ajuste com exatidão.
2) Terá que alcançar esse ajuste sem provocação de oscilações no valor
desejado, não influenciando assim outros valores que dependam de qual está
sendo regulado. (Ex: do nível de água depende a pressão na rede de distribuição).
59
Assim, no começo do dia, Isidoro, o filho mais velho, encontra-se no lugar

do pai. É um rapaz simples, mas metódico. Quando observa que o nível d’água
está 10 cm abaixo do nível desejado, pensa que o consumo aumentará. Por
isso começa a abrir a válvula lentamente de maneira contínua, constatando,
ao mesmo tempo, que, pouco a pouco, o nível abaixa mais devagar, depois se
estabiliza e, enfim, começa a subir. No entanto, Isidoro abre a válvula ainda
mais até que alcance o nível anterior. Pouco depois, Isidoro percebe que a
água continua a subir, estando já acima do nível desejado. Por isso, só com
a metade da velocidade, Isidoro começa a fechar a válvula, restabelecendo
pouco a pouco o nível exato. Mas, a água continua baixando. Assim, Isidoro
vê-se forçado a repetir a sua manobra ainda algumas vezes sem que a água
se mantenha no nível desejado.
Isidoro é a própria imagem Integral de controle, cuja velocidade de ação é
proporcional ao desvio. Isidoro acionará a válvula enquanto o desvio existir,
sem nunca alcançar estabilidade por ter a zona de regulagem também
comportamento integral.
Em termos matemáticos, pode-se dizer que para um desvio “X” do valor
regulado, a ação integral é uma manobra do órgão de controle, que pode ser
representada graficamente, conforme a Figura 33:
Figura 33 - Comportamento integral

Fonte: Autor
60
Ao meio dia, Pedro substitui seu irmão Isidoro. Pedro possui o costume de
calcular tudo que faz. Ele percebe logo que, quando o nível d’água se encontra
10 cm abaixo do nível desejado, deve dar 5 voltas ao volante da válvula no sentido
de abertura para eliminar o desvio. Por outro lado, Pedro não se preocupa muito
em voltar ao nível original, contentando-se em estabilizar o mesmo. Pensa consigo
que o nível voltará à marca certa assim que diminuir o consumo na aldeia. Pedro
descansa até constatar que o nível efetivo encontra-se 5 cm acima do desejado.
Conforme seu cálculo, Pedro aciona o volante da válvula 2,5 voltas em sentido de
fechamento, estabilizando assim o nível novamente.
Sua manobra é segura e rápida. Mas, quanto à exatidão, Pedro diz que
somente é preciso conservar “aproximadamente” a pressão d’água para satisfazer
as necessidades da sua cidade.
Pedro é a própria imagem da ação de controle Proporcional, que pode ser
representada graficamente, conforme a Figura 34:
Figura 34 - Comportamento proporcional

Fonte: Autor
Ao fim do dia, Demétrio toma conta do serviço. Demétrio é o mais sofisticado

dos três irmãos. Não se preocupa somente com o valor do desvio, mas também
com a velocidade com a qual esse se altera.
61
Caso a água desça rapidamente 10 cm abaixo do nível desejado, Demétrio dá de

uma só vez 10 voltas no volante da válvula em sentido de abertura. Vendo depois
que a água sobe devagar, fecha também devagar a válvula, e mais devagar quanto
menor for a velocidade de aumento de nível, até chegar progressivamente à abertura
inicial. Caso a água ultrapasse o nível desejado por 5 cm, Demétrio executa a mesma
manobra de antes, porém em sentido contrário e, além disso, 50% menos acentuado.
Demétrio é a própria imagem da ação Derivativo, cujo valor é diretamente
proporcional ao grau do desvio e inversamente proporcional à duração desse,
podendo ser representada graficamente, conforme a Figura 35:
Figura 35 - Comportamento derivativa

Fonte: Autor
O prefeito encontrou-se diante de uma decisão difícil. A qual dos candidatos

deveria dar o emprego definitivo?
Isidoro, a imagem do comportamento Integral, demorou bastante tempo para
restituir o nível desejado na caixa d’água. Verdade é que ele acertou, todas as vezes,
o nível exato. Seu método, porém, resultou numa instabilidade absoluta, porque,
devido à sua atividade contínua, diversas vezes o nível oscilou fortemente. Seu
único recurso contra esse inconveniente foi acionar a válvula lentamente. Mas, na
proporção que a manobra era lentamente executada, aumentou-se o tempo que
a população deveria esperar até receber água, mesmo nos bairros mais elevados.
Pedro, a imagem do comportamento Proporcional, obteve um resultado
diametralmente oposto. Seu método não resultou em oscilações do nível nem
em desvios consideráveis. Mas também não foi capaz de assegurar o nível exato.
Demétrio, a imagem do comportamento Derivativo, trabalhou com energia
exagerada demais. Abrindo ou fechando abruptamente a válvula, deu praticamente
uma chicotada na vazão. Por causa dessa atitude brusca, provocava fortes variações
de pressão na rede, não conseguindo também estabelecer o nível exato.
62
Assim, apesar de todos seus esforços, os habitantes da cidade acharam o seu

serviço o menos satisfatório.
Diante desses resultados, o prefeito decidiu combinar o trabalho dos três
candidatos para verificar o efeito. Para esse fim, mandou colocar dois tubos de
ligação a mais entre o rio e a caixa d’água.
Demétrio, porém, encontrava-se impedido. Assim, Pedro e Isidoro trabalharam
em conjunto, manobrando cada um em uma válvula diferente de acordo com o
seu próprio método.
Quando o nível d’água encontra-se 10 cm abaixo do nível desejado, Pedro abre
a válvula, dando cinco voltas ao volante, acabando assim com a queda d’água.
Isidoro, por sua parte, executa o seu trabalho lentamente e continuamente até
reconduzir o nível d’água ao valor desejado. Dessa vez, ele não precisa preocupar-
se com a variação de consumo na cidade. É suficiente que ele corrija a inexatidão
do serviço de Pedro.
Assim, sua manobra é restrita e não provoca mais, por aberturas exageradas
da válvula, a instabilidade do nível. O método conjunto de Pedro e Isidoro é a
própria imagem da ação Proporcional-Integral, caracterizada pela estabilização
instantânea do nível desejado e por uma excelente exatidão graças à ação
integração de Isidoro.
Figura 36 - Comportamento proporcional-integral

Fonte: Autor
63
No dia seguinte, é Isidoro que se encontra impedido. Pedro e Demétrio

vão trabalhar.
“Desvio de nível de 10 cm abaixo”.
Pedro, como sempre, estabiliza imediatamente por uma ação proporcional
(abertura de 5 voltas). Demétrio abre sua válvula de 10 voltas de uma vez (ação
derivativa), exagerando a alimentação, prevê a inércia da subida e fecha as dez
voltas num tempo proporcional à inércia estimada por ele. Ele sabe que Pedro já fez
o trabalho principal e que a sua própria chicotada serve apenas para restabelecer
mais rapidamente o nível exato. Ele confia mais na sua estimativa do que na marca
de nível e, como Pedro, ele não lê o desvio residual após a sua manobra.
Pedro parou a queda por uma ação medida e imediata. Demétrio acrescentou
uma manobra enérgica, mas esporádica, que exagera a ação momentaneamente,
acelera o restabelecimento e diminui o desvio.
Mesmo assim, o nível prescrito não está ainda exatamente restabelecido.
A ação PROPORCIONAL-DERIVATIVO é caracterizada por uma estabilização
imediata no momento em que o desvio acontece. Um exagero da ação para obter
uma absorção rápida do desvio, mas também, infelizmente, certa imprecisão final
do resultado. (Figura 37)
Figura 37 - Comportamento proporcional-derivativa

Fonte: Autor
No dia seguinte, finalmente, os três trabalham juntos e cada um ao seu modo.

Para uma queda de 10 cm, Pedro abre 5 voltas.
64
Demétrio exagera a ação (derivativa) até 10 voltas, para depois cancelar a

manobra num tempo que é em função da inércia do aumento de nível. Isidoro,
como de costume, não tem pressa; abre a válvula devagar (integraliza),
até o momento em que ele constata que o nível prescrito é atingido. Mas
dessa vez, a sua manobra é bem menor, porque, antes dele, os seus irmãos
já fizeram o principal. Pedro efetuou a compensação da perturbação.
Demétrio, o exagero que elimina energicamente o desvio. Isidoro determina
a precisão final da operação. Ele tomou cuidado para que nenhum desvio
residual subsista.
A ação PROPORCIONAL – DERIVATIVA - INTEGRAL é a combinação perfeita
que reúne: (Figura 38)
• a compensação imediata da perturbação proporcional;
• o exagero necessário para combater a inércia de mudança de nível
(derivativa);
• a volta exata ao valor prescrito (integral).
Figura 38 - Comportamento proporcional-derivativa-integral

Fonte: Autor
Em recompensa pela eficiência, a prefeitura contrata os três como encarregados

do chafariz para contento geral da aldeia, a não ser um único habitante.
O Tesoureiro municipal, que pensa: “Eu devo agora pagar três encarregados
em vez de um. Vou ter que aumentar o preço da água”. (Figura 39)
65
Figura 39 - Fábula do regulador PID e da caixa d’água

Fonte: Autor
5.1.2 Processo batelada (Batch)
No processo batelada, uma dada quantidade de material é processada através

de passos unitários, cada passo sendo completado antes de passar para o passo
seguinte. A alimentação do processo batelada é feita por quantidades discretas, de
modo descontínuo. O processo é alimentado, a operação é executada, o produto é
descarregado e reinicia-se outro ciclo. Cada operação do processo de batelada pode ser
considerada como um processo contínuo, porém o tempo envolvido é relativamente
pequeno, medido em minutos ou horas. O processo batelada é aquele em que as
funções de transferência de material ou processamento de material são cíclicas com
resultados repetíveis. O processo batelada faz um produto em quantidades finitas.
Um exemplo do nosso cotidiano de processo de batelada é a elaboração de uma sopa.
Figura 40 - Preparação de uma sopa

Fonte: Autor
66
Nesse caso, a receita dessa sopa já foi passada de geração a geração por anos. No
passado, cozinhar a sopa era feito e controlado manualmente, porém os passos e
funções típicos de um processo de batelada já eram explícitos e reconhecidos como:
1. Medição: sensação que se dá por meio do tocar, escutar e degustar;
2. Atuador: a interferência direta de cozinhar com processo, como mexer a
sopa, aumentar ou reduzir a fonte de calor, adicionar ingredientes ou remover a
panela do fogo;
3. Segurança: como evitar ou extinguir o fogo na cozinha, certamente com um
extintor para a emergência;
4. Manipulação anormal: redução do fogo em caso de excesso de fervura ou
aumento da agitação para evitar que sopa grude na panela;
5. Controle regulatório: mantendo a temperatura da sopa no ponto de ebulição;
6. Sequência: execução dos passos do processo em ordem predeterminada;
7. Coordenação do processo: certos ingredientes foram medidos, pesados ou
pré-processados para servir como matéria-prima antes de começar o processo
principal de cozinhar a sopa.
8. Programação: onde alguém programa e supervisiona o processo de fazer
vários potes de sopa para toda a família. É fácil imaginar que o controle de
qualidade, em termos de se garantir um gosto agradável e consistente para vários
potes de sopa é requerido pelos usuários finais, sendo o controle de qualidade
considerado um ponto de extrema importância pelo cozinheiro.
Esse exemplo mostra que as funções incluídas no controle do processo de
batelada não são diferentes de se fazer uma sopa. A principal diferença é se têm
os equipamentos necessários para executar as funções automáticas por meio de
equipamentos automatizados.
Como havia muitos fenômenos pouco conhecidos, o controle do processo
batelada foi considerado uma arte ou uma habilidade do passado. Os processos de
batelada originais eram tão elaborados que requeriam muita atenção e experiência
para fazer produtos com uma qualidade consistente. Atualmente, tem-se um
enfoque mais científico e muitas incertezas foram reduzidas ou resolvidas.
Historicamente, o crescimento do conhecimento dos fenômenos físicos e
químicos junto com o aparecimento de novas tecnologias, métodos e técnicas,
possibilitaram o técnico de controle automatizar as funções descritas acima. A
automação começou com as medições do processo e com os atuadores diretos
na planta. Depois se seguiu a automação das funções de controle lógico de
intertravamento e do controle regulatório. Gradualmente, a automação foi
aplicada ao controle da sequência e nos níveis de programação. A automação
sempre foi inspirada por várias exigências conforme sua demanda:
67
• aumentar a segurança;
• proteger o ambiente;
• melhorar a saúde e trabalho do operador;
• melhorar a qualidade do produto;
• aumentar a eficiência e produtividade;
• controlar os tempos de entrega.
Como a maioria dos problemas de controle ocorre durante os transientes da
partida, o processo tipo batelada é mais difícil de ser controlado, pois ele realiza muitas
partidas e fica parado durante intervalos de tempo. Como consequência, foram
desenvolvidos controladores especiais para o processo tipo batelada. Basicamente,
tais controladores possuem a capacidade de partir em automático e não precisam ser
desligados nos intervalos do processo parado, sem problema de saturação.
Água Quente
Produto 1
Produto 2
Produto 3
Mistura
VR1 VR2 VR3 VR4

VR5
Alimentador
de potes
SC
Figura 41 - Processo batelada
Fonte: Autor
5.1.3 Gerenciamento da batelada
Não é fácil projetar um sistema de controle de processo batelada para uso

geral. Parece fácil no início, mas quando se examinam as exigências operacionais
e funcionais, se vê que elas são mais complexas que a maioria das outras
aplicações. De fato, o projeto de um sistema para controle de processo contínuo
é relativamente mais fácil. O controle contínuo pode ser visto como uma parte de
um controle de processo batelada. As exigências operacionais básicas são:
68
• Mover quantidades discretas (bateladas) de materiais através de

equipamentos,
• Operar dispositivos nos equipamentos para criar as condições apropriadas
do processo.
No processo de batelada para diminuir o tempo de produção são desenvolvidas
células ou “ilhas” de produção que tabalham simultaneamente e depois são
agrupadas no final do processo.
A Figura 42, a seguir, demonstra os estágios sucessivos de três diferentes
bateladas se movendo através da mesma célula do processo. Assim que a
batelada 1 acabou no tanque e enquanto ela ainda está na coluna, a batelada
2 pode começar no tanque. Assim, quando a primeira batelada se move para o
misturador, a batelada 2 é movida para o tanque e a batelada 3 pode ser começada
no tanque.
FU-3
RE-4
TA-1
LEITE
CL-2
(a) Primeiro estágio: enchimento do tanque com leite

FU-3
ESPESSANTE
TA-1 RE-4
CL-2
(b) Segundo estágio: enchimento do tanque com espessante

FU-3
TA-1 RE-4
MISTURA
CL-2
(c) Terceiro estágio: misturada
Figura 42 - Estágios de um processo em bateladas

Fonte: Autor.
69
Exemplo de aplicação de um sistema por batelada para o nosso sistema de

cozimento da planta industrial do simulador SENAI.
PI
PSV 01
01
FV
02 i LSHH
02 TE
01 TIT LG
LAH 01 01
LSH w
FE 02 02
02 TY TIC
D1A 01
FIT M FIC HS LAH LSL w
02 02 02 Tanque FI
02 02 TY 02
de D1B
i LSLL cozimento
02
FI
LEITE 02 LR
01
LIT LIC
01 01
B1
LV
M FY 01
~ 3
01
Figura 43 - Planta de processo de cozimento
Fonte: Autor
Na Figura 43, é apresentada a planta-piloto para operação em batelada

alimentada, representada pelo fluxograma e pela imagem do simulador, que
possui as seguintes características:
• um tanque principal de aço inox com capacidade de aproximadamente 500
litros, no qual ocorre a mistura;
• um tanque de armazenamento do agente espessante;
• uma bomba de deslocamento positivo, com vazão máxima de
aproximadamente 500 litros, a fim de possibilitar a circulação do fluido
principal, que, nesse caso, é o leite, pela camisa de resfriamento, apta a
funcionar nas condições de alta viscosidade do fluido às baixas temperaturas;
• duas termoresistências do tipo Pt 100, que possibilitam o monitoramento
das temperaturas do tanque de mistura;
• dois transmissores de temperatura com sinal de saída digital, ligados
diretamente às termoresistências Pt 100 para monitoramento e controle das
condições operacionais do sistema;
• um conversor, para variação da rotação da bomba de fluido de resfriamento;
70
• um transmissor de nível, que consiste num transmissor de pressão diferencial,

que possibilitou o monitoramento do nível do tanque de mistura do leite
com o espessante;
• um conversor corrente para receber o sinal do sensor de nível do tanque e a
potência consumida pela bomba do fluido de resfriamento;
• uma bomba peristáltica para alimentação contínua do espessante no tanque;
• um agitador mecânico para permitir homogeneização da reação).
Tubulações de 3/4” foram utilizadas, sendo revestidas com tubos de borracha
elastomérica a fim de evitar a perda de calor para o meio ambiente. Um painel de
comandos elétrico foi montado para facilitar as ligações entre os instrumentos
contidos na planta piloto. (Figura 44)
Figura 44 - Representação do tanque

Fonte: Autor
Nesse painel, podem ser observados: conversor de freqüência, que age

como elemento final de controle, alterando a velocidade de funcionamento da
bomba (variável manipulada); fontes para alimentação elétrica dos sensores e
equipamentos; dispositivos de seguranças: disjuntores e fusíveis; e conectores
para facilitar as manutenções das ligações elétricas. (Figura 45)
R
S
T Q2
0V 24V 0V 24V
N
24 VCC
0v 24V 0v 24V
Q4 + CPU RS 485
= -
Módulo Digital
Z7 Z8 Z9 Z10 Z11
A2
K2
A1
K2 on off
95
FT1
FT1 96
0V
U1 V1 W1
M
3-
(a) (b)
Figura 45 - (a) Diagrama elétrico; (b) Painel elétrico montado
Fonte: Autor
71
Esse processo é realizado em bateladas conforme a necessidade do tipo de

bebida a ser processada, pois dentro dessa planta mudaremos o espessante
utilizando sabores diferentes para cada produto.
Uma empresa de produção de iogurte pode ter os dois

processos, como, por exemplo, se essa fabricar o mesmo
VOCÊ iogurte de morango, esse processo é contínuo; se ela fabricar
SABIA? um lote de morango, outro de pêssego, outro de ameixa e
outro de frutas, então esse processo será de batelada.
5.1.4 Características dos processos
O Quadro 2 sintetiza as principais características de cada uma dessas dois

processos utilizados na indústria.
Em processos contínuos, o tempo de processamento por unidade é muito
pequeno, porém a alta velocidade de produção e o grande tempo gasto com
mudanças de set up impõem que os pedidos ou ordens de serviço sejam grandes. A
baixa complexidade e variedade dos produtos, aliados ao baixo número de etapas
de produção e à grande demanda por estes poucos produtos tornam justificáveis
altos investimentos em equipamentos automáticos, que operam em regime de
24 horas por dia. A utilização desses equipamentos simplifica a determinação da
disponibilidade e de capacidade.
Já em processo por batelada, ao contrário, o número de etapas de produção é
maior e o nível de complexidade do produto é alto. Em indústrias petroquímica,
por exemplo, pode-se distinguir mais de dez etapas de produção diferentes para
um mesmo produto. O fato de se produzir uma maior variedade de produtos que
requeiram para sua produção a utilização de um mesmo equipamento torna o
controle da produção muito complexo. Frequentemente, faz-se necessária uma
ampla reconfiguração: instalações são refeitas e reconectadas para proporcionar
novas configurações de processo.
Processo Continuo Processo por batelada
Alto velocidade de produção, pouco trabalho Tempo de lead time grande, muito trabalho hu-
humano mano no processo
Clara determinação de capacidade, uma rotina Capacidade não facilmente determinada (diferentes
para todos os produtos, baixa flexibilidade configurações, rotinas complexas)
Baixa complexidade do produto Produtos mais complexos
Baixo valor agregado Alto valor agregado
Tempos de parada causam grande impacto Tempos de parada causam menor impacto
Pequeno número de etapas de produção Grande número de etapas de produção
Número limitado de produtos
Quadro 2 - Principais características dos processos industriais
Fonte: Autor.
72
Adicionalmente, é muito difícil de fazer uma boa estimativa quanto à capacidade

disponível. Como resultado de um acréscimo de complexidade no produto, quando
comparado com produtos oriundos de indústrias de processo contínuo, a proporção
do custo de matéria-prima no custo total é menor e o valor agregado é maior.
Quanto a aspectos de planejamento, é necessário desenvolver uma pesquisa
para decidir qual a melhor forma de processo a ser utilizado (contínuo, por batelada
ou ambos), classificando as pesquisas aplicadas à produção e controle em indústrias
de processo, segundo as seguintes categorias:
• estruturas e conceitos gerais da produção;
• heurísticas e métodos de programação;
• controle integrado da produção.
• projetos dos sistemas de produção;
• reprojeto dos sistemas de produção (retrofitting);
• planejamento e programação dos sistemas de produção;
• controle dos sistemas de produção;
• controle do processo.
CASOS E RELATOS
Uma montadora produz somente um determinado modelo de carro, então

sua linha de montagem utiliza o processo contínuo. Porém os opcionais desses
carros e suas cores diferenciadas são partes de um processo em batelada,
pois nem todos os automóveis dessa linha têm a mesma cor ou os mesmos
acessórios. Ou seja, as montadoras tendem a utilizar o melhor dos dois
processos, conforme dizemos, unem o útil ao agradável. O custo de produção
do automóvel atualmente é menor comparado a outras épocas, devido ao
controle preciso desses processos, chegando uma montadora a produzir em
torno de 3.500 carros/dia da mesma marca com cores e opcionais diferentes.
73
Figura 46 - Linha de montagem batelada utilizando acessórios e cores diferentes

Fonte: Autor
Para saber mais sobre a produção diária de automóveis,

SAIBA consulte o site: <http://www.gaz.com.br/gazetadosul/
MAIS noticia/252718-volkswagen_produz_35_mil_carros_por_dia/
edicao:2010-12-15.html>.
Recapitulando
Nesse capítulo, estudamos os processos industriais, os tipos utilizados

com seus prós e contras. Vimos que as empresas petroquímicas e siderúrgicas
utilizam o processo contínuo e o processo em batelada. No contínuo, o fluxo de
material ou energia é manipulado sob o comando de um controlador, efetuando
o controle automático do processo, que se baseia no algoritmo que combina
as três ações clássicas: Proporcional, Integral e Derivativa e por isso é também
chamado de controle PID, que estudamos através da fábula do regulador e da
caixa d’ água. No processo em batelada, vimos que é processado através de
passos unitários, cada passo sendo completado antes de passar para o passo
seguinte, como no exemplo do cotidiano, de fazer uma sopa, ou industrial, de
produzir iogurtes de sabores diferentes. Por fim, vimos os comparativos entre
esses dois métodos.
Autorregulação e Curvas de Reação
Dentre os processos, podemos destacar alguns que possuem características próprias e

determinam sua controlabilidade. Estudaremos, nesse tópico, as autorregulações, reações,
efeitos e oscilações destes sistemas.
6.1 Autorregulação
Certos processos possuem uma característica própria que ajudam a limitar o desvio da variável
controlada; quando a entrada de vapor aumentar, a temperatura da água atingirá um ponto de
equilíbrio a um novo valor mais alto, isto é, a temperatura da água não irá aumentar indefinidamente.
PI
PSV 01
01
FV
02 i LSHH
02 TE
01 TIT LG
01 01
w
TY TIC
D1A 01
w
Tanque TY
de D1B
cozimento
Figura 47 - Autorregulação da temperatura

Fonte: Autor.
A habilidade própria de um processo para balancear sua saída de energia com a entrada é
chamada autorregulação.
No processo de autorregulação, a vazão de saída através do sensor TE tende a se igualar à
vazão através da válvula FV. Se a válvula FV for mais aberta, o nível do tanque irá aumentar até
que a vazão de saída através de TE seja igual a nova vazão de entrada. Então, através de amplos
limites, o processo será autorregulado e sua vazão de saída será igual a sua vazão de entrada.
Os limites desse exemplo dependem da profundidade do tanque.
76
Costuma-se distinguir os processos autorregulados dos processos sem

autorregulação. Nesse último caso, a vazão de saída é mantida constante por uma
bomba de deslocamento positivo e velocidade constante. A não ser que a vazão
de entrada seja exatamente igual à vazão determinada de saída.
6.2 Curvas de reação do processo
Pode-se aprender muita coisa sobre aquelas características de um processo

que determinam sua controlabilidade pelo estudo das reações das variáveis do
processo provocadas por mudanças de cargas em condições de não controle.
Na discussão que segue, o processo representado pelo trocador de calor pode
estar em condição estável. É mostrado o efeito de mudanças bruscas em degrau
na alimentação e na demanda. As curvas de reação são dadas para várias
combinações de RC e tempo morto.
O trocador de calor pode ser considerado, aproximadamente, como um
processo de capacitância simples, já que a capacitância calorífica C1 das
serpentinas, paredes do tanque e bulbo do termômetro, é praticamente tão
grande que ele pode englobar todos os outros.
Nessas condições, como reagiria a temperatura de saída da água quando se
fizessem mudanças bruscas na carga de alimentação e na carga de demanda?
Processo monocapacitivo (de 1ª Ordem)
A Figura 48 demonstra as curvas de reação em condições de não controle que

seguem a uma mudança brusca na carga de alimentação. Cada curva indica como
a temperatura começa a aumentar exatamente ao mesmo tempo em que a carga
é mudada, e como a temperatura aumenta cada vez mais devagar até chegar ao
novo valor de estado estável. Nota-se que a resposta completa da temperatura
é mais atrasada no tempo quando a capacitância de armazenamento de cada
processo é aumentada.
Este é um excelente exemplo que mostra como a capacitância calorífica da
água e a resistência ao fluxo do calor atrasam o aumento da temperatura. Este
retardo é o atraso de capacitância.
6 Autorregulação e curvas de reação
77
TEMPO x TEMPERATURA ÁGUA QUENTE
ºC Capacitância pequena
Capacitância grande
aumenta
Capacitância média
Tempo
0 1 2 3 4 5
Figura 48 - Curvas de reação de um processo monocapacitivo
Fonte: Autor.
Os processos monocapacitivos são mais fáceis de controlar, pelas

seguintes razões:
• Eles começam a reagir imediatamente com a mudança de carga. Os desvios
podem assim ser conhecidos e corrigidos sem atraso;
• As correções são imediatamente efetivadas.
O numerador representa o Ganho Estático do processo (Gs), isto é, o ganho do
processo para alterações permanentes e sem oscilações de set-point, já que para
alterações permanentes de set-point a frequência assume valor igual a zero.
O denominador representa uma variável complexa. No caso demonstrado,
o valor do par RC formado pela resistência e pela capacitância do processo tem
valor igual a 2 segundos, e, por fim, a variável “s” representa o valor da frequência,
em radianos por segundo, se for aplicada à entrada um sinal variante no tempo.
Deve ser observado que o processo se encontra em malha aberta, isto
é, não está sendo realimentado. Dessa forma, para que ocorra variação no
processo (PV) é necessária uma alteração no valor da variável manipulada
(MV), sendo que o novo valor da variável do processo não será aqui utilizado
para restabelecer controle.
Processo multicapacitivo (de 2ª ou Enésima Ordem)
Supõe-se que as serpentinas de aquecimento do trocador de calor em questão

são suficientemente grandes para ter uma capacitância calorífica C1 que é
inteiramente significativa quando comparada com a capacitância C2 da água no
tanque. Neste caso, o processo pode ser considerado processo de 2 capacitâncias.
Assim, a resistência R1 entre as capacitâncias C1 e C2 é a resistência à transferência
de calor oferecida pelas paredes das serpentinas e as películas isolantes de água
nas suas faces internas e externas (das serpentinas).
78
A Figura 49, a seguir, nos fornece as curvas de reação em condições de não

controle para esse processo de 2 capacitâncias, seguindo a uma mudança brusca
de carga de alimentação causada pelo aumento na abertura da válvula de vapor
no tempo zero.
ATRASO GRANDE - TEMPO x TEMPERATURA ÁGUA QUENTE
ºC
Atraso médio
Atraso pequeno
aumenta
Atraso grande
Tempo
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 49 - Curvas de reação de um processo multicapacitivo

Fonte: Autor
A comparação entre o gráfico do processo monocapacitivo e multicapacitivo

ilustra uma diferença significativa entre os processos de capacitância simples e de
2 capacitâncias. A temperatura, em vez de mudar imediatamente, começa a subir
vagarosamente, a seguir, mais rapidamente, a seguir, mais devagar, e finalmente
reequilibrando gradativamente a um novo valor de estado estável. Essa curva
de reação em forma de S é característica dos efeitos de mudanças de carga de
alimentação em um processo de 2 ou mais pares de resistência - capacitância
relativamente iguais, ou seja, processo multicapacitivo.
A resistência R1 à transferência de energia entre a capacitância calorífica C1
da serpentina e a capacitância calorífica C2 da água causa esse retardo, atraso de
capacitância, na temperatura.
A Figura 50 demonstra que, se aumentarmos o atraso de capacitância no
processo, é preciso mais tempo para que a temperatura atinja seu valor final. Os
processos multicapacitivos são de controle mais difíceis pelas seguintes razões:
• Não começam a reagir imediatamente quando a mudança de carga
ocorre. Sendo assim, haverá desvios e a correção só será aplicada após um
determinado tempo;
• As correções não são imediatamente efetivadas.
A principal distinção que existe entre processos multicapacitivos é a maneira
pela qual essas capacidades estão ligadas. Se estiverem isoladas, as capacidades
se comportam exatamente como se estivessem sozinhas. Mas se forem acopladas,
haverá uma interação de uma com a outra, de modo que a contribuição de cada
uma é alterada pela interação. A Figura 50 compara as duas formas.
79
Entrada Entrada
A A
Saída
R Saída R Vazão
Constante
W %
t t
Figura 50 - Processo estável (a) – Processo instável (b)

Fonte: Autor
Na parte de cima da figura anterior (Figura 50), os níveis dos dois tanques não
interagem, pois uma variação no nível do segundo tanque não afetará o nível do
primeiro, e vice-versa.
A importância da interação é aquela que muda as constantes de tempo
efetivas das capacidades individuais, de maneira bastante significativa. A equação
que determina as constantes de tempo efetivas é irracional, e sua solução é
relativamente complexa.
6.3 Efeito do tempo morto nos processos
Como visto anteriormente, o tempo morto introduz um atraso desde a

mudança do valor da variável manipulada até um início de mudança na variável
controlada. Em malha aberta, somente notamos o efeito de seu atraso. Entretanto,
em malha fechada, o que percebemos são oscilações no processo. Essas oscilações
serão tanto maiores quanto o ganho do controlador que estiver realimentando o
processo em questão.
6.4 Oscilações do processo (malha fechada)
Fundamentalmente, para que um processo apresente oscilações, é necessário

que esteja em malha fechada (realimentado) e que apresente tempo morto.
As oscilações serão tanto maiores quanto maior for o ganho do
controlador, e o período de oscilação dependerá exclusivamente dos valores
de resistência e capacitância ali envolvidos, bem como do valor de tempo
morto do processo relacionado.
80
É possível identificar características do processo também em malha fechada.

Em malha aberta, a identificação consiste numa perturbação (distúrbio) no
processo e, consequentemente, a observação da reação do processo, seja ele
estável ou instável.
Facilmente, o produto entre a resistência e a capacitância do processo e o
tempo morto em um simples gráfico poderá ser identificado.
Todavia, devemos observar que os processos industriais dificilmente
apresentarão ganhos estáticos lineares, isto é, uma relação entre variação de
variável controlada pela variação na variável que provocou o distúrbio igual em
toda a faixa de trabalho.
Mais, ainda, as características dinâmicas do processo como resistência e
capacitância e tempo morto não serão mantidas para diferentes faixas operacionais.
Desta forma, a determinação das características fundamentais, como o
produto entre resistência e capacitância e o valor de tempo morto, tendem a
apresentar mais precisão se forem identificados em malha fechada pelo processo
de oscilação constante.
Esse procedimento consiste em implementar diferentes ganhos no controlador
que estiver realimentando o processo a fim de se obter oscilações constantes na
variável controlada.
O valor de ganho do controlador implementado capaz de manter o processo
oscilando constantemente receberá o nome de Ganho Crítico (Gcrit) e o Período
de Oscilação do processo será denominado Período Crítico (Pcrit).
Resposta ideal do controle
ºC
“b”
Mudança de carga na alimentação
“c”
Temperatura do processo
“a”
Mudança de carga de demanda
t (s)
Figura 51 - Curva de reação de um processo monocapacitativo.
Fonte: Autor
A Figura 51 fornece as curvas de reação em condições de não controle do trocador

de calor, que utilizamos como exemplo em resposta a mudanças simultâneas de
carga de alimentação e de demanda. A curva “a” mostra o efeito de uma mudança
brusca de carga de demanda feita no tempo zero, aumentando a abertura da válvula
de água quente. O ponto importante a se notar na curva “a” é que a temperatura
começa a mudar imediatamente quando ocorre o distúrbio de demanda.
81
A curva “b” mostra o efeito de uma mudança brusca de carga de alimentação

feita no tempo zero e representa o aumento de alimentação de vapor exatamente
suficiente para corrigir o distúrbio de demanda representado pela curva “a”. A curva
“c” mostra o efeito da aplicação simultânea da mudança de carga de demanda e
de sua exata correção de alimentação.
Isto seria, teoricamente, possível pela abertura simultânea das válvulas de
água quente e de vapor da mesma maneira que foi realizado na obtenção das
curvas “a” e “b”.
Nota-se na curva “c” que, em processo de capacitância simples, a correção exata
de alimentação, quando aplicada simultaneamente com o distúrbio de demanda,
evita completamente a mudança de temperatura. Isso apenas é verdade quando
as constantes de tempo são iguais.
As curvas de reação de um processo monocapacitivo que foi apresentada na
página anterior são típicas para todos os processos que podem ser considerados
de capacitância simples e que não têm tempo morto. Porém, processos de
verdadeira capacitância simples são praticamente impossíveis de produzir.
6.5 Efeito do tempo morto em processos multicapacitivos
Se em nosso processo típico aumentarmos a distância do nosso sensor em

relação à saída do trocador, será necessário mais tempo para levar a mudança de
temperatura até o nosso controlador, isto é, aumenta o tempo morto. A Figura 52,
a seguir, mostra o efeito do tempo morto em processo multicapacitivo.
TEMPO x TEMPERATURA ÁGUA QUENTE
ºC
aumenta
Bulbo no ponto A
Bulbo no ponto B
Tempo morto
Tempo
0 1 2 3 4 5
Figura 52 - Efeito do tempo morto em um processo multicapacitativo
Fonte: Autor
82
Recapitulando
Dentre os processos, podemos destacar alguns que possuem características

próprias e determinam sua controlabilidade. Estudamos, nesse tópico, as suas
autorregulações, que são as habilidades próprias de um processo para balancear
sua saída de energia com a entrada; as suas reações, que são provocadas por
mudanças de cargas em condições de não controle; junto com os seus efeitos e
oscilações; e o efeito do tempo morto, que é descrito no nosso exemplo como
sendo a distância do nosso sensor em relação à saída do trocador, necessitando
de mais tempo para efetuar a mudança de temperatura.
83
Anotações:
Estabilidade da Malha de Controle
O sistema de controle com muitas variáveis independentes pode ser dividido

sucessivamente até se chegar ao módulo unitário mais simples, que é a malha de controle
de uma única variável.
A malha é uma série de instrumentos, interligados entre si, que produz um resultado útil
e desejado, com pequena ou nenhuma supervisão humana. A principal característica de uma
planta de processo bem projetada, sob o ponto de vista de controle, é a grande produção com
poucos operadores de processo.
Ha muitos modos diferentes de se instrumentar um processo, sob o ponto de vista de
equipamentos. Pode-se usar a instrumentação pneumática ou a eletrônica, pode-se usar
a técnica analógica ou a digital, pode-se escolher entre a arquitetura modular ou a integral,
pode-se ter o controlador montado no campo ou na sala de controle remota. Porém, a respeito
de todas as alternativas, a teoria básica permanece sempre a mesma. O processo vê caixas
pretas que desempenham funções específicas, para qualquer que seja a natureza dos circuitos
interiores e o local de montagem.
7.1 Instrumentos da malha
A malha de controle mais simples possível é constituída de um único controlador, ligado

diretamente à válvula de controle que atua no processo. Na prática, por questão das grandes
distâncias envolvidas, dos demorados tempos de resposta, da necessidade do condicionamento
de sinais mal comportados, da vantagem da linearização de sinais quadráticos, da exigência
de compatibilidade de sinais com naturezas distintas, a malha de controle possui outros
instrumentos para executar essas funções auxiliares e opcionais.
86
Indicador Controlador
Integrador
Conversor
A V
O
sensor sensor
Transmissor 0,000
Atuador
Detector Válvula
Figura 53 - Malha típica de instrumentos: transmissor, controlador e válvula de controle.
Fonte: Autor
Embora pareça irrelevante o uso de tantos instrumentos interligados na

malha de controle, a colocação ou a retirada de um instrumento na malha pode
alterar a estabilidade do controle do processo. O sistema de controle do processo
é constituído basicamente pelo processo em si e pela malha de instrumentos
de medição e de controle. O melhor sistema de controle é aquele que utiliza
o mínimo número de instrumentos para se obter o controle automático mais
eficiente e seguro.
Os principais instrumentos são: o indicador, o registrador, o transmissor, o
transdutor, o controlador, o computador matemático, o integrador, o contador, a
estação manual de controle e a válvula de controle.
O sucesso ou o fracasso de qualquer sistema de controle

FIQUE se baseia no uso inteligente das informações disponíveis
ALERTA do processo. Sob o ponto de vista de configuração, há dois
tipos básicos de malhas de controle: a aberta e a fechada.
7.2 Malha aberta
A malha aberta possui um princípio e um fim diferentes entre si. A malha

aberta pode ser percorrida continuamente, saindo-se e chegando a pontos
diferentes. Um sistema de controle como o da Figura 54, não monitora o valor
de saída para determinar se atingiu o objetivo; simplesmente, assume que para
determinada entrada (MV = k × SP) a variável de processo PV atingirá seu objetivo
SP. Tal sistema de controle é chamado de sistema de controle em malha aberta.
SP MV PV
k Processo
Figura 54 - Controle em malha aberta

Fonte: Autor.
7 Estabilidade da malha de controle
87
7.2.1 Indicação e registro
Na prática, a maior aplicação de malhas abertas, em instrumentação, se refere à

indicação e ao registro das variáveis do processo. As malhas abertas de indicação e
de registro são passivas, no sentido de só receber os sinais e convertê-los em leitura.
A malha de indicação local de temperatura é constituída de um indicador,
montado no campo, interligado ao processo pelo elemento sensor. A função da
malha é apenas a de indicar a variável. A saída do indicador é a leitura visual; ele
não possui sinal de saída. (Figura 55)
HIC CLP
Processo
Figura 55 - Malhas abertas ativas: controle manual (HIC) e controle lógico programável (CLP)
Fonte: Autor
Outro exemplo de malha aberta é o registro da temperatura na sala de controle.

A malha aberta é constituída do transmissor e do registrador. O transmissor, ligado
ao processo, envia o sinal para o registrador de painel.
7.2.2 Controle manual
O controle manual pode ser considerado como uma malha aberta ativa, no
sentido de que há a geração de um sinal para atuar no processo.
No controle manual, através de uma estação manual de controle (HIC) isolada ou
acoplada ao controlador automático, o operador de processo gera manualmente
o sinal que atua diretamente na válvula de controle. Normalmente, o operador
atua e observa a medição da variável, porém, não há uma realimentação física
entre sua atuação e a medição.
7.2.3 Controle programado
É possível se ter controle automático do processo com a malha aberta. O controle

de malha aberta se baseia em prognóstico, em um programa pré-estabelecido.
Durante a operação não se faz medição, nem comparação e nem correção.
88
Um exemplo de um controle com malha aberta é a máquina automática de

lavar roupa. Nesse sistema de controle quer se obter, como resultado, a roupa
limpa na saída. Antes de se iniciar o processo, ajustam-se todos os parâmetros
da máquina: o tempo e a velocidade do ciclo, a temperatura, a quantidade de
sabão, a vazão d’água. A máquina é ligada, inicia-se o ciclo e o operador espera
passivamente o resultado da lavagem.
Se os ajustes foram bem programados e feitos, tem-se a roupa idealmente
limpa. Isso mostra que é possível se obter resultados desejados e conseguir um
controle perfeito, com a malha aberta de controle. (Figura 56 e Figura 57)
Operador
Programa
I/O Controlador I/O
Processo Atuador
Figura 56 - Diagrama do controle programado

Sistema de controle a malha aberta (sem retroação):
Fonte: Autor
Perturtação 1 Perturtação 2
+ +
Entrada + + Saída
ou Transdutor Processo ou
Controlador
Referêcia de Entrada ou Planta Variável
Controlada
Solução Solução
Somadora Somadora
Figura 57 - Sistema de controle à malha aberta.
Fonte: Autor
7.3 Malha fechada
A malha de controle fechada é constituída dos instrumentos e do processo.

Esses instrumentos colocados na entrada e na saída do processo são interligados
entre si. O próprio processo mantém a malha de controle fechada. Esse sistema é
definido como Sistema de Controle em Malha Fechada. A medição da variável
de processo, para poder compará-la com o SP e assim corrigir o valor aplicado de
MV, é chamada de realimentação. E, como na comparação o sinal medido de PV
é trocado (note que no somador entra subtraindo), é chamada de realimentação
negativa. Ou seja, o sistema da Figura 58 é um sistema de controle em malha
fechada com realimentação negativa.
89
Somador
SP + ε MV PV
+ k Processo
-
Transdutor sensor / transmissor
Figura 58 - Sistema de controle a malha fechada.

Fonte: Autor
Conceitualmente, há dois tipos diferentes de malhas fechadas para

desempenhar a função de controle: com realimentação negativa (feedback) e
com predição e antecipação (feed forward).
7.3.1 Realimentação
Diz-se que um sistema possui uma realimentação quando se faz a medição de

uma variável em sua saída e se faz uma correção na sua entrada, baseada nessa
medição. Aqui deve ser feita uma consideração especial acerca dos conceitos
de saída e entrada do processo. Quando se diz que se mede na saída e atua na
entrada, significa que se realiza uma realimentação. Fisicamente, a medição pode
ser na entrada do processo e a atuação na saída do processo. Por exemplo, no
controle de vazão, o elemento sensor é colocado depois da válvula de controle,
para não provocar distúrbio na medição.
FIQUE A conexão com polaridade invertida de um termopar, além

ALERTA de resultar numa leitura errônea, também resultará numa
realimentação positiva.
7.3.2 Realimentação positiva
A realimentação pode ser positiva ou negativa. A realimentação é positiva,

quando a atuação no processo se faz para aumentar o desvio entre a medição e o
ponto de referência.
Faz-se uma medição, compara-se com um valor de referência e se atua no
processo:
• Quando a medição é maior que o ponto de ajuste, atua-se no processo para
aumentar ainda mais a medição e, quando é menor, atua-se para diminuir
ainda mais a medição. Uma malha apenas com realimentação positiva leva o
sistema para um dos extremos, ou para o mínimo ou para o máximo.
90
• Em controle de processo, a realimentação positiva isolada ou predominante

não apresenta nenhuma utilidade prática. Nos circuitos dos controladores,
tem-se a realimentação positiva associada à realimentação negativa, para
fins de balanceamento, porém os ajustes sempre devem permitir que a
realimentação negativa seja maior que a positiva.
entradas distúrbios
Processo controlada saídas
Medição
manipulada
Controlador medida
feedback
Ponto de ajuste
Figura 59 - Malha fechada com realimentação positiva
Fonte: Autor
Normalmente, os controladores de temperatura com

VOCÊ funções de aquecimento e resfriamento têm uma opção
SABIA? de selecionar o comportamento da MV com relação à
temperatura.
CASOS E RELATOS
Imagine que temos um sistema de arrefecimento por água gelada

controlando a sua vazão com uma válvula. Então, quanto mais aberta for a
válvula, mais água fria circulará e mais cairá a temperatura. Considere que a
temperatura é monitorada por um termopar. Assim, quando a temperatura
diminuir do SP, a tensão de saída do termopar vai diminuir. Nesse caso, se
aumentarmos a MV, estaremos abrindo mais a válvula, o que resultará numa
queda maior na temperatura. É a situação típica de uma realimentação positiva.
91
7.3.3 Realimentação negativa
A maioria das malhas fechadas de controle utiliza o princípio de realimentação

negativa. A realimentação negativa estabiliza o processo, diminuindo o seu ganho.
Didaticamente, podem-se distinguir cinco partes essenciais em um sistema de
controle com malha de realimentação negativa:
O meio de medição, que pode ser o elemento sensor ou o transmissor com o
elemento sensor. Ele promove um sinal proporcional ao valor da variável;
O mecanismo de comparação entre o valor da variável medida e o ponto de
referência estabelecido de modo arbitrário, manual ou remotamente;
O controlador do processo, que gera automaticamente um sinal analógico,
que é uma função matemática do erro detectado (diferença entre medição e
ponto de ajuste);
O elemento final de controle, que manipula uma variável que influa na variável
controlada, recebendo o sinal da saída do controlador;
O processo, que é o motivo da existência da malha de controle.
Outros instrumentos podem ser adicionados à malha

básica de controle, para otimizar o seu funcionamento.
Por exemplo, podem-se colocar equipamentos para
condicionar, converter, transformar, amplificar, atenuar e
VOCÊ filtrar os sinais de informação e de atuação do controle.
SABIA? Além do controle, a malha pode ainda desempenhar
funções de registro, totalização e alarme. Para tornar
mais flexível e seguro, é também prática comum o uso de
controle manual como reserva do controle automático.
Na malha de controle, há duas realimentações negativas: uma na malha externa

de controle e outra no circuito interno do controlador. Na malha externa de
controle, faz se a medição da variável controlada, compara-a com uma referência
externa do controlador e gera-se uma ação corretiva que vai para o elemento
final de controle. Internamente ao controlador, recebe-se a medição da variável
controlada, compara-a com o ponto de ajuste de referência e a saída do controlador
é realimentada a sua entrada, para estabilizar sua saída num valor finito.
Entrada Saída
I (s) PV(s)
Processo de malha
∑
aberta G(s)
Controlador
H(s)
Figura 60 - Malha de controle com realimentação negativa

Fonte: Autor
92
A melhor resposta de uma malha de controle a

FIQUE realimentação negativa está longe da perfeição, pois seu
ALERTA princípio de funcionamento se baseia numa imperfeição.
Só há controle quando há erro.
Podem se listar as seguintes características do controlador com

realimentação negativa:
• A ação do controlador é corretiva. Só há correção quando se detecta o
desvio entre a medição e o ponto de ajuste;
• Mesmo que a detecção do erro entre a medição e o ponto de ajuste
seja rápida, a resposta de toda a malha de controle pode ser muito
grande, por causa da grande inércia (capacidade e resistência) e tempo
morto do processo. O atraso da resposta implica em mau controle, com
produto fora da especificação;
• A malha de controle tem tendência a entrar em oscilação. As oscilações,
mesmo amortecidas, indicam a ocorrência de tentativa e erro;
• O controlador sempre mede uma variável na saída do processo e
manipula uma variável na entrada. O controlador mede a demanda e
atua no suprimento do processo;
• O sistema de controle não mede diretamente os distúrbios, mas mede
as consequências desses distúrbios, que são as alterações na variável
controlada;
• O controlador só atua na variável manipulada quando for detectado o
desvio na variável controlada, provocado pela alteração da carga;
• Base matemática da ação corretiva da malha fechada com realimentação
negativa é o erro existente entre a medição da variável e o valor ajustado
de referência;
• A saída do controlador é constante, e diferente de zero quando o erro
entre medição e ponto de ajuste for zero.
93
Entrada ou Referêcia
Transdutor
de Entrada Perturtação 1 Perturtação 2
+ +
+ + Saída
+ Processo
+ Controlador ou
ou Planta Variável
Solução Solução Controlada
Somadora Somadora
Transdutor de
Saída ou Sensor
Figura 61 - Sistemas de controle em malha fechada

Fonte: Autor
7.4 Sistemas de controle em malha fechada versus malha

aberta
Uma vantagem do sistema de controle em malha fechada é o fato de que

o uso de realimentação torna a resposta do sistema relativamente insensível a
distúrbios externos e variações internas nos parâmetros do sistema. É, portanto,
possível usar componentes de menor custo e sem muita precisão para obter o
controle preciso de uma dada planta (processo), enquanto que isto é impossível
no caso de malha aberta. Do ponto de vista de estabilidade, o sistema de controle
em malha aberta é mais fácil de construir porque a estabilidade do sistema não
constitui um problema significativo. Por outro lado, a estabilidade é sempre um
problema fundamental no sistema de controle em malha fechada, o qual pode
tender a corrigir erros que podem causar oscilações de amplitude constante
ou variável. Deve ser enfatizado que, para sistemas nos quais as entradas são
conhecidas antecipadamente e nas quais não há distúrbios, é aconselhável usar
controle em malha aberta. Os sistemas de controle em malha fechada possuem
vantagens somente quando distúrbios imprevisíveis e/ou variações imprevisíveis
nos componentes do sistema estão presentes. Observar que o regime de potência
de saída determina parcialmente o custo, o peso e a dimensão de um sistema de
controle. O número de componentes usados em um sistema de controle em malha
fechada é mais do que o de um correspondente sistema de controle em malha
aberta. Assim, o sistema de controle em malha fechada é geralmente de custo e
potência mais altos. Para diminuir a potência requerida de um sistema, o controle
em malha aberta pode ser usado onde aplicável. Uma combinação adequada de
controles em malha aberta e em malha fechada é usualmente menos dispendiosa
e dará desempenho satisfatório ao sistema global.
94
7.5 Desenvolvimento de sistemas de controle
Agora que você estudou vários métodos, vamos recapitular passo a passo o
desenvolvimento de um projeto de sistemas de controle.
1º Passo 2º Passo 3º Passo 4º Passo 5º Passo
Determinar o Construir um Com base nas Caso existam Analise,

sistema físico diagrama de equações multiplos projete e
e suas blocos diferencias blocos, teste para
especificações funcional que rege reduzir o verificar se
a partir dos cada bloco diagrama de os requisitos
requisitos funcional blocos em um foram
determinar úinico bloco atendidos
as funções de funcional
transferência
Figura 62 - Passo a passo um desenvolvimento do projeto de sistemas de controle.

Fonte: Autor
Algumas aplicações de um sistema de controle:

• Mecânica: Processos industriais: usinagem, laminação, fundição, soldagem,
prensagem, forjamento e montagem.
• Automação e robótica: Automação industrial de manufatura, Automação
industrial de processos, Automação comercial e logística, Robôs industriais,
Robótica Móvel e autônoma e Inteligência artificial.
• Elétrica: Linhas de transmissão, osciladores eletrônicos, motores elétricos,
transmissão de dados, telefonia, engenharia biomédica.
• Civil: conforto térmico, segurança, reservatórios, vibrações em estruturas.
• Instrumentação: controle de processos químicos, vazão, temperatura,
pressão, dutos, válvulas e reatores.
• Petróleo e Gás: navios, plataformas, sondas.
Várias dessas aplicações de sistemas de controle utilizam

software denominado MATLABr que é uma ferramenta
SAIBA indispensável para esses cálculos de funções e o Simulink
MAIS para efetuar a simulação desses controles, pesquise em: <
http://www.lac.inpe.br/~demisio/matlab.html ou < www.
mathworks.com/products/matlab/ - >
95
CASOS E RELATOS
Um técnico em automação deve se especializar nessas técnicas de controle,

as quais aprendemos através das equações diferenciais, porém na indústria
ele vai utilizar ferramentas como o MATLAB(cálculo) e o Simulink (simulação
e análise), pois as respostas devem ser mais rápidas e eficientes. Então vamos
estudar passo a passo um exemplo simples que é o nosso conhecido sistema
massa-mola, utilizando o Simulink, conforme programa abaixo:
% Sistema massa-mola
k =input('constante de elasticidade da mola (N/m)Ex.:700= ');
xmax=input('deslocamento máximo da mola xmax (cm);Ex.: 20= ');
m =input('massa do bloco ligado à mola (g); Ex.:500= ');
xmax = xmax/100;
m = m/1000;
x = [-xmax:0.001:xmax];
Etotal = (1/2)*k*(xmax^2); % Energia total
F = -k*x; % Força na mola
Ep = (1/2)*k*(x.^2); % Energia potencial
Ec = Etotal - Ep; % Energia cinética - Conservação de energia
v = sqrt(2*Ec./m); % Velocidade da massa-Conservação de energia
vmax = sqrt(2*Etotal/m); % Velocidade máxima
figure(1)
plot(x*100,Ep,'r')
hold on
plot(x*100,Ec,'k')
plot(x*100,Etotal,'m')
axis([-xmax*100 xmax*100 0 Etotal])
xlabel('deslocamento (cm)')
ylabel('energia cinética, potencial e total (J )')
grid on
hold off
figure(2)
plot(x*100,v)
axis([-xmax*100 xmax*100 0 vmax])
xlabel('deslocamento (cm)')
ylabel('velocidade da massa (m/s)')
grid on
Para esse exemplo, temos os gráficos de energia versus deslocamento e

velocidade versus deslocamento, que serão comparados com os resultados
equivalentes quando da utilização do Simulink. Observamos que, no presente
resultado, a velocidade mostrada é apenas no sentido do deslocamento
negativo para o positivo. A velocidade no sentido inverso (que é mostrada no
modelo do Simulink) é negativa.
96
Energia Total
14
energia cinética, potencial e total (J)

12
Energia Cinética
10
4
Energia Potencial
2
0
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
deslocamento (cm)
Figura 63 - Energia cinética, potencial e total versus deslocamento
Fonte: Autor
7
velocodade da massa (m/s)
0
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
deslocamento (cm)
Figura 64 - Velocidade versus deslocamento
Fonte: Autor
Esse é apenas um exemplo que vimos e é um dos mais

FIQUE simples. Entretanto, você, como técnico em automação, deve
ALERTA se aprofundar nesses assuntos, utilizando os sites sugeridos,
entre vários outros com inúmeros exemplos e aplicações.
97
Recapitulando
Nesse capítulo, você estudou como devemos estabilizar as malhas de

controle que são uma série de instrumentos, interligados entre si, que produzem
um resultado útil e desejado, com pequena ou nenhuma supervisão humana.
Estudamos também os tipos de malha, que podem ser abertas ou malha fechada,
que possui alimentação negativa ou positiva e, por fim, como desenvolvemos
um sistema de controle, suas aplicações e alguns exemplos para facilitar a sua
compreensão.
Controle de motores por soft-starters
inversores e servoacionamentos
Antes de estudarmos sobre os tipos de controles, vamos relembrar de quem estaremos

controlando, o equipamento para acionamentos mais comum dentro de um ambiente
industrial, o motor elétrico.
8.1 Motores elétricos
Atualmente, os motores elétricos estão presentes em praticamente todas as instalações

industriais, comerciais e residenciais: de minúsculos motores que acionam os discos rígidos dos
computadores a uma infinidade de motores que acionam os eletrodomésticos, chegando até aos
enormes motores que movimentam bombas, compressores, ventiladores, moinhos, extrusoras e
outras tantas aplicações. Entretanto, independentemente de seu tamanho e aplicação, todos os
motores têm algo em comum: precisam de energia elétrica para produzir trabalho. Se, por um
lado, é inevitável o consumo de energia elétrica para a utilização dos motores, por outro, a escolha
adequada deles e alguns cuidados especiais em seu uso podem economizar muita energia.
O processo de especificação dos motores corresponde à escolha de um motor disponível
industrialmente que possa atender pelo menos três requisitos, que são:
• Características da rede de alimentação: tipo, tensão, frequência, etc.;
• Características do ambiente: altitude, temperatura, agressividade, etc.;
• Características da carga acionada: potência, rotação, esforços mecânicos, torques
requeridos, etc.
Nesse processo, focamos a escolha sob a ótica da economia e da confiabilidade, evitando
inicialmente envolver a coleta de informações sobre as características construtivas e de
desempenho do motor.
Estima-se que de 70 a 80% da energia elétrica consumida pelo conjunto de

todas as indústrias são transformados em energia mecânica por meio dos
VOCÊ motores elétricos. Isso significa que, admitindo um rendimento médio da
SABIA? ordem de 85% do universo de motores em aplicações industriais, temos 15%
da energia elétrica industrial transformando-se em perdas nos motores.
100
Os principais tipos de motores elétricos são os assíncronos, os síncronos, os

DCs e os motores de passo. Os motores assíncronos são os mais utilizados no
mercado. Os motores síncronos, conhecidos como servomotores, são utilizados
quando há exigência de uma dinâmica rápida em uma máquina ou mecanismo.
Os motores DC são famosos por possuírem alto torque, e os motores de passo,
pela facilidade e precisão de executar movimentos angulares exatos. A Figura 65
apresenta a divisão dos motores de acordo com cada tipo.
Split - Phase
Gaiola de
Esquilo Capacitor
Assíncrono de Partida
Rotor Capacitor
Monofasico Bobinado Permanente
Motor CA Pólos
Sombreados
Síncrono
Capacitor de
dois Valores
Universal
Repulsão
Assíncrono
Relutância
Trifasico
Histerese
Síncrono de Gaiola
Excitação
Série
de Anéis
Excitação
Motor CC Independente Imã
Permanente
Excitação Pólos
Compound Salientes
Imã Pólos Lisos
Permanente
Figura 65 - Classificação dos motores por tipo

Fonte: WEG, 2005
A escolha do tipo de motor depende de vários fatores,

FIQUE como alimentação, tensão, frequência e tipo de trabalho,
entre outros. A escolha errada poderá gerar um grande
ALERTA transtorno para a produção e, consequentemente, para a
manutenção.
8 Controle de motores por soft-starters inversores e servoacionamentos
101
8.1.1 Motores assíncronos
Estrutura
Os motores de indução, ou motores assíncronos, são compostos por três partes

básicas: a carcaça, o estator e o rotor. Veja na Figura 66.
A carcaça é a estrutura rígida externa do motor, constituída geralmente de
aço fundido. Dentro dela é fixado o estator e, no interior dele, será posicionado
o rotor, cujas extremidades estão conectadas à carcaça por meio de rolamentos.
8
3 2
5
11 12
7 6
9
4
1 10
Figura 66 - Partes de um motor elétrico de indução trifásico

Fonte: WEG, 2005.
Veja, na Figura 66, as partes que compõem o estator:

(1) - Carcaça: é a estrutura suporte do conjunto. Tem constituição robusta em
ferro fundido ou aço soldado, resistente à corrosão, neste caso, com aletas.
(2) - Núcleo de chapas: as chapas são de aço magnético, geralmente aço silício,
tratadas termicamente e/ou com a superfície isolada para reduzir ao mínimo as
perdas no ferro.
(8) - Enrolamento trifásico: três conjuntos iguais de bobinas, uma para cada
fase, formando um sistema trifásico ligado à rede trifásica de alimentação.
O rotor é composto de:
(7) - Eixo: em aço, transmite a potência mecânica desenvolvida pelo motor. É
tratado termicamente para evitar problemas como empenamento e fadiga.
(3) - Núcleo de chapas: as chapas do rotor possuem as mesmas características
das chapas do estator.
(12) - Gaiola ou enrolamento do rotor: é composta de barras e anéis de curto-
circuito no motor do tipo gaiola e de bobinas em motor do tipo anéis. Pode ser de
cobre eletrolítico, latão ou de alumínio injetado.
Existem, ainda, outras partes no motor de indução trifásico:
(4) - tampas do mancal;
102
(5) - ventilador interno e externo;

(6) - tampa defletora ou proteção do ventilador;
(9) - caixa de ligação elétrica;
(10) - terminais com isolador e pino de ligação;
(11) - rolamento.
Na Figura 67, é apresentado o motor assíncrono em vista explodida.
Figura 67 - Motor: vista explodida

Fonte: WEG, 2005
Funcionamento do motor
Os condutores do estator, quando energizados, criam um campo girante

eletromagnético ao redor do rotor, induzindo-o ao movimento. Dessa forma,
o rotor começa a girar no mesmo sentido do campo magnético, tentando
acompanhar seu movimento.
À medida que a velocidade do rotor se aproxima da velocidade do campo
girante do estator, o rotor reagente ao campo magnético do estator começa a
diminuir sua velocidade. Essa diferença de velocidade, da ordem de 3 a 5%, é
conhecida por escorregamento. Em síntese, a velocidade do rotor é sempre
menor que a do campo girante.
Para compreender o escorregamento, exemplificamos comparando o
funcionamento de um motor assíncrono com um síncrono. Enquanto no motor
assíncrono ou de indução, com um campo girante de 1200 rpm, o rotor fará um giro de
1.170 rpm, no motor síncrono o campo girante e o rotor têm giros iguais, de 1.200 rpm.
103
Como a velocidade de rotação do motor assíncrono depende da frequência

do campo girante do estator, é possível controlar a velocidade do rotor e, por
consequência, do motor utilizando um equipamento conhecido como inversor
ou conversor de frequência.
Se um motor assíncrono for conectado diretamente a

uma rede elétrica trifásica de 60Hz, o motor girará com
velocidade constante, denominada velocidade nominal
VOCÊ do motor. Se for utilizado um inversor de frequência para
SABIA? acionar o motor, será possível variar a frequência do campo
girante e, consequentemente, controlar a velocidade de
rotação do rotor.
Exemplos de aplicações
Os motores assíncronos têm como característica rotações elevadas e potências
baixas, atendendo, assim, à maioria das demandas industriais de maneira mais
econômica e simples. Geralmente, esses motores são utilizados no acionamento
de esteiras, ventiladores, elevadores, calandras, prensas excêntricas, etc.
8.1.2 Motores síncronos
Os motores síncronos e assíncronos são muito parecidos fisicamente. A maior

diferença está na construção de seu rotor. Os motores assíncronos dependem
de uma alimentação de corrente contínua (DC) para criar o campo magnético
do rotor. Por essa razão, o rotor gira na mesma frequência do campo girante do
estator; portanto, não apresenta escorregamento. Trata-se de um motor antigo.
Hoje, existem os servomotores, que são motores síncronos, nos quais são
utilizadas barras de imãs na construção do rotor, ao invés de bobinas alimentadas
com corrente DC. Os motores síncronos têm como características uma potência
elevada e baixa rotação.
Estrutura
Os motores de indução, ou motores síncronos, são muito similares aos motores

assíncronos. A carcaça e o estator dos motores síncronos são basicamente iguais
às dos motores assíncronos.
104
A grande diferença está no rotor, que é formado por um conjunto de bobinas

enroladas por um único fio, de forma a criarem campos magnéticos Norte e Sul,
que se posicionam sequencialmente, e cujas terminações são conectadas ao
coletor, que é formado de duas peças cilíndricas de cobre que estão eletricamente
isoladas entre si e entre o eixo do motor. Quando energizado o coletor com
corrente contínua, ocorre a magnetização e a polarização das bobinas do rotor,
que passam a funcionar como se fossem vários eletroímãs colocados lado a lado,
mas com polarizações invertidas: Norte, Sul, Norte, Sul, e assim por diante, até
fechar o número de polos do motor (veja a Figura 68), enquanto nos motores
assíncronos o número de polos do estator é igual ao número de polos do rotor.
Entreferro Extator
N
S S
Polo
do rotor
Rotor
+
-
+
Excitatriz
Figura 68 - Rotor bobinado assíncrono

Fonte: Garcia, 1998.
Ao energizarmos um motor síncrono com rede elétrica trifásica, ocorre

a geração do campo girante no estator. No entanto, o rotor ainda não está
energizado com corrente DC. A corrente DC deve ser injetada no rotor de forma
lenta até que sua frequência sincronize com a frequência do campo girante do
estator. Quanto maior for a corrente injetada no rotor, maior será o torque, isto é,
a carga que o motor será capaz de suportar.
Atualmente, os motores síncronos com alimentação DC no

estator são pouco utilizados. Eles estão sendo substituídos
por motores síncronos de imãs permanentes, conhecidos
SAIBA também com servomotores. Seu princípio de funcionamento é
o mesmo dos motores síncronos, mas a construção do rotor é
MAIS feita com imãs permanentes em vez de bobinas ou eletroímãs.
Os servomotores necessitam de drives, que são conversores
especiais de frequência dedicados ao seu acionamento.
105
CASOS E RELATOS
Em uma empresa, os motores síncronos ou servomotores são geralmente

utilizados em máquinas que exigem rápidas acelerações ou desacelerações na
movimentação de cargas. O melhor exemplo de utilização de motores síncronos
é o do uso em centros de usinagem CNC. As máquinas CNC são utilizadas para
usinar peças de metal. Para executar essa tarefa, é necessário que seus eixos
X,Y,Z se movimentem de maneira sincronizada, independente da carga que está
sendo aplicada na movimentação de cada um deles. A maioria das máquinas
CNC utilizam motores síncronos (servomotores) para controlar a movimentação
de seus eixos.
8.1.3 Motores de corrente contínua (Dc)
Estrutura
O motor de corrente contínua é composto de duas estruturas magnéticas,

o estator de ímã permanente e o rotor. O rotor é um eletroímã constituído de
um núcleo de ferro com enrolamentos em sua superfície. Esses enrolamentos
são alimentados com corrente DC por um sistema mecânico de comutação
que é chamado de coletor. O coletor é um cilindro de material isolante que
possui diversas lâminas, tantas quanto for o número de polos do motor,
formadas de um material condutivo, o cobre. Às lâminas são conectados os
enrolamentos do rotor. Através de escovas de carvão, o coletor é ligado aos
terminais de alimentação DC do motor. A função do coletor é a de inverter a
corrente do rotor no momento apropriado, de forma que o rotor gire sempre
na mesma direção. Veja a Figura 69.
Figura 69 - Motor de corrente contínua

Fonte: Direct Industry, [s/d]
106
Os motores DC são muito encontrados em furadeiras

VOCÊ elétricas, brinquedos e automóveis, em partes como limpa-
SABIA? vidros de parabrisas e bombas de combustível.
A Figura 70 ilustra o princípio básico de funcionamento de um motor DC.

Uma vez que as correntes elétricas produzem campos magnéticos, a bobina,
parte do rotor, quando energizada, se comporta como um ímã, criando um
campo magnético Norte e um Sul no rotor. Como os polos opostos se atraem, a
bobina gera um torque sobre o rotor que se movimentará no sentido anti-horário,
conforme se observa nos itens a e b da figura. Assim, o polo Norte do imã inferior
ficará alinhado ao polo Sul da bobina (rotor). Quando a bobina girar 90 graus
(item c da figura), não haverá mais torque. Nesse instante, ocorrerá a inversão
do sentido da corrente na bobina (rotor). Então a bobina continuará girando no
sentido anti-horário até que seu polo Norte fique alinhado com o polo Sul do
imã, fechando, assim, um ciclo completo de 360 graus e invertendo novamente o
sentido de giro da corrente da bobina (item d da figura).
(a) (b) (c) (d)

N N N N
S S S S
Força Inversão do
Torque
Força Corrente
Corrente sentido da Força
Torque
Corrente
Torque
N
S
Não há torque
S
Força
N
S
Corrente
Força
Força
N N N N
S S S S
Figura 70 - Funcionamento de um motor DC

Fonte: SIEMENS, 2006
O controle de velocidade de rotação de um motor DC é diretamente proporcional

à tensão e à corrente aplicadas aos terminais de alimentação. Quanto maior a tensão
aplicada, maior a corrente e, consequentemente, maior a velocidade e o torque do motor.
107
As principais vantagens dos motores de corrente contínua são:

• Operação em quatro quadrantes com custos relativamente mais baixos;
• Ciclo contínuo mesmo em baixas rotações;
• Alto torque na partida e em baixas rotações;
• Ampla variação de velocidade;
• Facilidade para controlar a velocidade;
• Os conversores CA/CC requerem menos espaço;
• Confiabilidade;
• Flexibilidade (vários tipos de excitação); e
• Relativa simplicidade dos modernos conversores CA/CC.
As principais desvantagens dos motores de corrente contínua são:
• Esses motores são maiores e mais caros do que os motores de indução, para
uma mesma potência.
• Maior necessidade de manutenção (devido aos comutadores).
• Acarretam arcos e faíscas devido à comutação de corrente por elemento
mecânico (não pode ser aplicado em ambientes perigosos).
• A tensão entre lâminas não pode exceder 20 V; ou seja, não podem ser
alimentados com tensão superior a 900 V, enquanto motores de corrente
alternada podem ter milhares de volts aplicados a seus terminais.
• Necessidade de medidas especiais de partida, mesmo em máquinas
pequenas.
CASOS E RELATOS
Para sistemas móveis como empilhadeiras, tratores, carros, motos e bicicletas

elétricas utilizam-se motores de corrente contínua, pois há necessidade de
deslocamentos de longa distância. Com o avanço no campo da eletrônica em
circuitos de grande potência e sistemas de controle, o conjunto conversor,
comando e motor de corrente contínua demonstram-se economicamente
viáveis e oferecem uma ampla faixa de variação de velocidade sem prejuízos
no desempenho.
108
8.1.4 Motores de passo
Os motores de passo são dispositivos eletromecânicos que convertem pulsos

elétricos em movimentos mecânicos que geram variações angulares discretas.
Veja a Figura 71. O rotor ou eixo de um motor de passo é rotacionado em pequenos
incrementos angulares, denominados “passos”, quando pulsos elétricos são
aplicados em uma determinada sequência nos terminais desse.
Figura 71 - Motor de passo

Fonte: SAAD, 2012
A rotação desses motores é diretamente relacionada aos impulsos elétricos que

são recebidos, e a sequência em que tais pulsos são aplicados reflete diretamente
na direção em que o motor gira. A velocidade em que o rotor gira é fornecida
pela frequência de pulsos recebidos, e o tamanho do ângulo rotacionado é
diretamente relacionado com o número de pulsos aplicados.
Quanto à estrutura, os motores de passo dividem-se em três tipos:
• Relutância variável: O motor possui uma estrutura mais simples que o de imã
permanente. O estator é formado por quatro polos (eletroímãs) usinados, de
forma que as extremidades dos eletroímãs apresentem ranhuras, chamadas
de dentes. O rotor é um círculo cuja circunferência é dentada como se fosse
uma engrenagem. Cada dente do rotor corresponde a um polo saliente. O
número de dentes do rotor determina o número de passos que devem ser
executados para que o rotor execute um giro de 360 graus.
• Imã permanente: O motor é muito parecido com o motor de relutância
variável. A diferença é que o rotor do segundo é composto por ímãs, o que
dá a esse motor uma característica muito importante. Ele mantém sua última
posição mesmo quando desenergizado.
• Híbridos: O motor é mais caro do que o de ímã permanente, mas oferece melhor
desempenho com respeito à resolução de passo, torque e velocidade. Ângulos
de passos típicos de motores híbridos estão entre 3,6º a 0,9º (100-400 passos
por volta). O motor híbrido combina as melhores características do motor de
imã permanente e do motor de relutância variável. O rotor é multidentado
como no motor de relutância variável e contém um ímã permanente ao redor
de seu eixo. Os dentes do rotor provem um melhor caminho que ajuda a guiar
o fluxo magnético para locais preferidos no GAP de ar.
Já quanto a sua operação, dividem-se em dois tipos: unipolares e os bipolares.
109
Motores unipolares
Um motor de passo unipolar tem dois enrolamentos por fase, um para cada
sentido da corrente. Desde que nesse arranjo um polo magnético possa ser
invertido sem comutar o sentido da corrente, o circuito da comutação poderá ser
feito de forma muito simples.
A resistência entre o fio comum e o de excitação da bobina é sempre metade
da resistência entre os fios de excitação da bobina.Isso devido ao fato de haver
realmente duas vezes o comprimento da bobina entre as extremidades e somente
meio comprimento do centro (o fio comum) à extremidade. Os motores de passo
unipolares com seis ou oito fios podem ser conduzidos usando excitadores
bipolares, deixando os fios terra comuns da fase desconectados e conduzindo os
dois enrolamentos de cada fase junto. É igualmente possível usar um excitador
bipolar para conduzir somente um enrolamento de cada fase, deixando a metade
dos enrolamentos sem utilização. (Figura 72)
1
1
N
a b S
N N
2 2
a b S S
N
S
1
2
Figura 72 - Desenhar (motor unipolar)
Fonte: Autor
Motores bipolares
Os motores bipolares têm um único enrolamento por fase. A corrente em

um enrolamento precisa ser invertida, de forma a inverter um polo magnético.
Assim, o circuito de condução é um pouco mais complicado, usando um arranjo
de “ponte H”. Há duas ligações por fase e nenhuma está em comum. Os efeitos
de estática da fricção que usam uma ponte são observados em determinadas
topologias de movimentação. Como os enrolamentos são melhor utilizados, são
mais poderosos do que os de um motor unipolar do mesmo peso.
Outro melhoramento que pode ser feito na ponte é a colocação de diodos
entre as “chaves”, pois quando a corrente não tiver onde circular, caso o motor
pare, ela voltará para a fonte de alimentação, economizando, assim, o gasto de
energia de uma bateria, por exemplo. Veja a Figura 73.
110
1
N
1a 1b S
N N
2 2
2a 2b S S
N
S
1
Figura 73 - Motor bipolar
Fonte: Autor
O motor de passo é geralmente utilizado em aplicações para

SAIBA as quais é necessário controlar o número de rotações e/ou o
MAIS posicionamento angular exato do eixo dos motores.
Funcionamento
O passo do motor é o menor deslocamento angular (graus) que o rotor

executa na energização de um dos ímãs de seu estator. Logo, o número de passos
necessários para que o rotor execute uma volta é igual a 360 graus dividido pelo
passo do motor. Existem no mercado motores de passo com diversas resoluções.
São elas: 0.72, 1.8, 3.6, 7.5, 15 e até 90 graus, ou seja, 500, 200, 100, 48, 24 e quatro
passos por rotação, respectivamente.
No interior do motor de passo, existem estatores formados por bobinas
que, quando energizadas, geram um campo magnético necessário para
movimentar o rotor.
Geralmente, a rotação dos motores de passo é controlada por meio de um
circuito externo. Esse, por sua vez, energiza de forma sequencial as bobinas do
estator, fazendo com que o rotor gire de forma a acompanhar o movimento da
sequência de energização.
1 1 1 1
2 2 4 2
3 3
Figura 74 - Funcionamento de um motor de passo
Fonte: WIKIPEDIA, [s.d.]
A Figura 74 demonstra a sequência de acionamentos das bobinas de um motor

de passo para a execução de um passo. Na Figura 74a é possível observar a bobina
superior do motor de passo, que está energizada. Como consequência da energização,
ocorre a formação de um campo eletromagnético que atrai as extremidades dos
dentes do rotor, fazendo que as ranhuras do estator e do rotor fiquem alinhadas.
111
No segundo estágio, Figura 74b, a bobina superior é desenergizada e a bobina

que está à direita é energizada, fazendo, assim, com que o rotor gire no sentido
horário o suficiente para alinhar seus dentes com os dentes da bobina que está
à direita. O terceiro e o quarto estágios, Figura 74c e d, são a continuação dos
acionamentos das bobinas. Então, ao final da energização das quatro bobinas de
forma sequencial, o rotor terá girado, em graus, o equivalente a um passo.
Os motores de passo são utilizados em impressoras, drivers de disquetes e
sistemas de automação industrial e robótica.
Drivers para motores de passo
Para acionar um motor de passo, precisamos de um hardware específico

chamado de driver. Este driver está baseado em um circuito eletrônico. Veja a
Figura 75.
5V
OSCILADOR VCC
15K Ω 250K Ω
3.3nF 470 µ F/63V
5V
GND
100nF
GND GND
02 16 12 09 08 04
GND
CW/CCW 17 04 A 05 02
CLOCK 18 B M
06 07
HALF/FULL 19 07 D 10 03
RESET L297 E L298N
20 09 12 13
ENABLE 10 05 INH1 06
5V INH2
15 08 11 14
VREF
22KΩ 11 01 03 13 14 01 15
SENSE1
VCC
CONTROL
SENSE2
25K Ω
HOME 8 diodos rápidos 2A
RS1
RS2
330 Ω RS1 e RS2 = 0.47Ω /5w

100nF SYNC
www.clubedaeletronica.com.br
5V
Figura 75 - Circuito driver para controle de motor de passo

Fonte: SILVA, M., 2006
Podemos desenvolver um driver usando transistores de potência como os

BD135, DB241 etc. Veja a Figura 76.
112
Figura 76 - Driver para motor de passo

Fonte: Autor
Porém, a maneira mais fácil é adquirir drivers prontos, que são arrays de
transistores Darlington que podem controlar correntes de até 500mA e estão
em forma de circuitos integrados prontos para serem usados em interfaces que
necessitem controlar motores de passos, solenoides, relês, motores DC e muitos
outros dispositivos. Veja a Figura 77.
Figura 77 - Driver industrial

Fonte: CNC MASTER (HSK System), 2012.
Os drivers de motores de passo possuem vastas opções e estão disponíveis

para as mais diversas aplicações, como um controlador três eixos apresentado na
Figura 78.
Entrada de alimentação da placa Entrada de alimentação dos motores

A16 VOLTS
Positivo (+B) Neoativo (KND) Positivo (+B) Neoativo (KND)
FASE 1A
FASE 1B
FASE 2A
FASE 2B
EIXO X COM.M
COM.M
Chaves de final
cunhado curso EIXO Y
EIXO Z
Figura 78 - Controlador 3 eixos para motor de passo

Fonte: Que Barato, 2009.
113
CASOS E RELATOS
Um motor de passo pode ser uma boa escolha sempre que forem necessários
movimentos precisos. Pode ser usado em aplicações onde é necessário controlar
vários fatores, tais como: ângulo de rotação, velocidade, posição e sincronismo.
O ponto forte de um motor de passo não é sua força (torque), tampouco sua
capacidade de desenvolver altas velocidades - ao contrário da maioria dos outros
motores elétricos -, mas a possibilidade de controlar seus movimentos de forma
precisa. Por conta disso, é amplamente usado em impressoras, scanners, robôs,
câmeras de vídeo, brinquedos e automação industrial, entre outros dispositivos
eletrônicos que requerem precisão.
A National Electrical Manufacturers Association (NEMA)

é uma associação que disponibiliza normas referentes a
SAIBA motores elétricos e está localizada nos Estados Unidos. Foi
MAIS criada em 10 de setembro de 1926 pela fusão da Associated
Manufacturers of Electrical Supplies do Electric Power Club.
Consulte o Site: www.nema.org
8.2 Controle por soft-starters e inversores
Abordaremos o funcionamento e as características das chaves eletrônicas (soft-

starters) e dos inversores e veremos os principais parâmetros de configuração
drivers. Também, a aplicação desses dispositivos em circuitos elétricos e as
vantagens e desvantagens em comparação com as ligações de motores elétricos,
que também é uma técnica de controle bastante utilizada na indústria.
8.2.1 Chave eletrônica (soft-starter)
O avanço da eletrônica permitiu a criação da chave de partida a estado sólido,

que consiste em um conjunto de pares de tiristores (SCR) (ou combinações de
tiristores/diodos), um em cada borne de potência do motor. O ângulo de disparo
de cada par de tiristores é controlado eletronicamente para aplicar uma tensão
variável aos terminais do motor durante a aceleração e a desaceleração.
114
No final do período de partida ou parada, ajustável tipicamente entre 2 e 30

segundos, a tensão atinge seu valor pleno após uma aceleração e desaceleração
suave ou uma rampa ascendente e descendente, em vez de ser submetida a
incrementos ou saltos repentinos. Com isso, conseguimos manter a corrente de
partida (na linha) próxima da nominal e com suave variação.
Além da vantagem do controle da tensão (corrente) durante a partida, a chave
eletrônica apresenta, também, a vantagem de não possuir partes móveis ou que
gerem arco, como nas chaves mecânicas. Esse é um dos pontos fortes das chaves
eletrônicas, pois sua vida útil é mais longa.
De acordo com o funcionamento de um tiristor, para que haja aceleração,
ocorre um crescimento da tensão de pico de uma tensão alternada, até chegar ao
valor total da tensão de pico. Já na desaceleração, ocorre a diminuição do valor
de pico da tensão alternada até chegar a zero. A Figura 79 demonstra os gráficos
de variação de tensão em cada fase, controlando as fases de um motor trifásico.
R S T Rotação nominal
R t
S t
M
3 T t
Figura 79 - Controle de fases de um motor trifásico utilizando um soft-starter
Fonte: DREHER, 2009a.
O Quadro 3 demonstra uma comparação entre os sistemas de partidas de

forma indireta de acordo com o tipo de motor.
Execução dos Tensão Partida Partida Partida
enrolamentos de com chave com chave com soft-
serviço estrela- em série- starter
triângulo paralela
220/380 V 220 V SIM SIM NÃO SIM
380 V NÃO SIM NÃO SIM
220/440 V 220 V / 230 V NÃO SIM SIM SIM
230/460 V 440 V / 460 V NÃO SIM NÃO SIM
380/660 V 380 V SIM SIM NÃO SIM
220/380/ 220 V SIM SIM SIM SIM
440 V 380 V NÃO SIM SIM SIM
440 V SIM SIM NÃO SIM
Quadro 3 - Métodos de partidas x motores
Fonte: WEG, [s.d.]
115
Princípio de funcionamento
O funcionamento do soft-starter está baseado na utilização de uma ligação de

tiristores em ponte, comandada por uma placa eletrônica, para o ajuste da tensão
de saída. A Figura 80 demonstra o esquema de um soft-starter.
R TC u
Rede S TC v M
3~ T w 3-
PF
de controle CCS1.00
Cartão eletrônico
Entrada Saída
analógica + + analógica
- -
Entrada Saída a relé
digitais RL1 RL2 RL3
Figura 80 - Diagrama em blocos de um soft-starter

Fonte: FRANCHI, 2010.
O soft-starter controla a tensão da rede por meio do circuito de potência pelos

tiristores, que varia o ângulo de disparo, variando a tensão eficaz do motor elétrico.
O principal objetivo do funcionamento do soft-starter é reduzir a tensão de
partida de um motor elétrico. Como o torque é proporcional a essa tensão, o
motor parte com torque reduzido. A Figura 81 demonstra um gráfico comparativo
da corrente de partida direta, estrela-triângulo e soft-starter em relação ao tempo.
CORRENTE PARTIDA DIRETA
SOFT
PARTIDA ESTRELA/
STARTER
TRIÂNGULO
TEMPO
Figura 81 - Comparativo da corrente entre partidas direta, estrela-triângulo e soft-starter
Fonte: DREHER, 2009a.
As principais funções do soft-starter são:

• controle do tempo de aceleração e desaceleração do motor;
• limitação de corrente;
• conjugado de partida;
• frenagem por corrente contínua;
116
• proteção do acionamento por sobrecarga;

• proteção do motor contra aquecimento; e
• detecção de desequilíbrio ou falta de fase do motor.
Formas de ligação do soft-starter
Existem duas formas de ligação do soft-starter:

Ligação direta: o soft-starter é ligado diretamente. Dependendo do tipo,
pode ser ligado diretamente ou com auxílio de contatores, fusíveis e relés de
sobrecorrente. A Figura 82 demonstra esse tipo de ligação.
Contator da rede
R
K1
Relé de sobrecarga
F1
Chave estática
Figura 82 - Ligação direta com o soft-starter

Ligação com contator em paralelo (contator by-pass): é feita para reduzir as

perdas no soft-starter quando o motor está em regime normal de trabalho. Essa
ligação é vista na Figura 83.
F1 Fusíveis NH
Contator da rede
R
K1 Relé de sobrecarga
F2
Condutor em
paralelo
Chave estática
Figura 83 - Ligação com contator by-pass

117
Diagrama de ligação de um soft-starter
O soft-starter possui um determinado número de entradas e saídas digitais e

analógicas. As saídas podem ser parametrizadas para comando, controle e sinalização.
As tensões de operação podem ser de 24 Vcc, 110 Vca e 220 Vca, dependendo do
fabricante. A Figura 84 demonstra o diagrama de comandos do soft-starter.
A
B
C
N
PE
U<
S1
S4 15 AC 380 - 415v
14 AC 200 - 240v
13 AC 100 - 120v
12 N/L DCL + 24v
11 DCL + 24v
Interligação 10 Ligar
necessária 9 Desligar
8 Resetar
7
6
5 Falha
4
3 Partida conduída
2
1 Contato para freio
Figura 84 - Diagrama de comando do soft-starter

8.2.2 Inversor de frequência
Inversor de frequência é o equipamento eletroeletrônico capaz de converter

a tensão alternada de entrada com frequências constantes em tensão contínua,
modulando a tensão e depois gerando em sua saída uma tensão novamente
alterada. Porém, a tensão possui sua frequência controlada e variável, que
permite controlar a velocidade e o torque de motores de indução trifásicos. Essas
duas características provem os sistemas em que estão inseridas de uma infinita
gama de possibilidades, sendo aplicadas em máquinas, equipamento e processos
industriais. Veja um inversor na Figura 85.
118
P P
Figura 85 - Inversor de frequência

Fonte: WEG, [s.d.].
Os inversores de frequência, também conhecidos como conversores de

frequência ou inversores AC, são equipamentos utilizados na indústria para
controlar a velocidade e o torque de motores elétricos de indução trifásicos. A
nomenclatura mais popular utilizada é Inversora de frequência, porém o inversor
é um dos componentes internos do conversor de frequência, que é composto
basicamente por quatro blocos.
São eles:
• Circuito de Entrada, composto por diodos retificadores, para converter a
tensão alternada em contínua.
• Circuito Intermediário, que inclui um banco de capacitores eletrolíticos e
circuito de filtragem de alta frequência, que suaviza as variações de tensão e
gera em sua saída uma tensão DC fixa.
• Circuito Inversor, compreendido por transistores IGBT (Insulated Gate
Bipolar Transistor ou, em português, Transistor Bipolar de Porta Isolada), que
chaveiam a tensão DC proveniente do circuito intermediário e geram uma
saída PWM para a carga, aproximando sua forma de onda à senoidal.
• Circuito de controle, onde são controlados os disparos dos pulsos que
acionam os IGBTs e geram as formas de ondas necessárias para o controle de
velocidade e torque dos motores, além de armazenar a parametrização do
inversor de frequência.
Os sistemas anteriores ao inversor não possibilitavam grande grau de precisão
no ajuste da velocidade e do torque, impedindo que as indústrias empregassem
processos produtivos eficazes e de qualidade. A evolução tecnológica em certos
processos e máquinas só foi possível pela utilização de inversores de frequência.
Os inversores de frequência são utilizados na indústria

para substituir equipamentos rústicos de variação de
velocidade, tais como variadores mecânicos por polias ou
VOCÊ engrenagens e os variadores hidráulicos, que tinham uma
SABIA? forma muito ineficiente de controlar a velocidade além, é
claro, do grande espaço que era necessário nas máquinas e
processos para sua instalação.
119
Princípio de funcionamento
O funcionamento de um Inversor de Frequência consiste em receber

uma tensão alternada e retificar esse sinal através de diodos, gerando
uma tensão contínua. Filtrar a tensão contínua resultante da retificação, e
utilizar essa tensão contínua filtrada como entrada do circuito de inversão,
realizará a conversão em alternada através do chaveamento de transistores.
O chaveamento gerará uma série de pulsos com largura controlada e variável
(PWM). Ao aplicarmos essa saída de tensão pulsada em um motor, a forma de
onda resultante através do enrolamento do motor será semelhante à forma
senoidal de um circuito alternado. (Figura 86)
Retificador Filtro Inversor
T1 T3 T5
R
S
T M
T2 T4 T6
Figura 86 - Estrutura básica de um inversor de frequência

Fonte: Autor
Podemos notar que a rede AC é retificada logo na entrada. Através de um

capacitor (filtro) forma-se um barramento de tensão contínua (barramento DC),
ou circuito intermediário. A tensão DC pode chegar a 380 VCC para redes trifásicas
de 220 VCA e até 660 VCC para redes de 380 VCA, e alimenta seis IGBTs (transistor
bipolar de gate isolado).
Os IGBTs são chaveados três a três, formando uma tensão alternada na saída
U, V e W defasadas de 120º elétricos, exatamente como a rede. A única diferença
é que, ao invés de uma senóide, temos uma forma de onda quadrada. Portanto, o
motor elétrico AC alimentado por um inversor tem em seus terminais uma onda
quadrada de tensão.
Conforme veremos, isso não afeta muita seu desempenho. Mas, como uma
tensão DC pode se tornar AC?
O funcionamento é simples: a tensão da rede é retificada e filtrada formando
um barramento DC. De um lado da ponte de transistores temos um polo positivo,
e do outro, um negativo. Imagine que a lógica de controle, representada agora
como apenas um bloco, envia pulsos de disparo aos transistores.
120
O circuito que comanda os IGBTs é o elemento responsável pela geração dos

pulsos de controle dos transistores de potência. Atuando sobre a taxa de variação
do chaveamento dos transistores, controlamos a tensão e a frequência do sinal
gerado. Isso permite ao conversor até ultrapassar a frequência da rede. O método
de modulação PWM (Pulse With Modulation) fornece ao motor uma corrente
senoidal a partir de chaveamentos na faixa de 2KHz. (Figura 87)
Figura 87 - Modulação por PWM

Fonte: FRANCHI, 2010
Funções dos inversores
Ao projetar, especificar e instalar o acionamento de motores trifásicos

é importante analisar alguns pontos básicos para que o sistema atenda às
expectativas de produção e também otimize os investimentos a serem realizados
para sua instalação e operação.
Dentre os pontos que devem ser observados, um que é importantíssimo de
ser avaliado é o ciclo de acionamento do motor versus sua potência, pois, quanto
maior for a potência do motor, maior será o pico de corrente na partida. Se no
estudo preliminar do funcionamento do sistema for verificado que o motor
será acionando muitas vezes em um curto espaço de tempo, torna-se uma boa
opção a utilização de um inversor. Porém, temos que levar em consideração o
tempo de aceleração e desaceleração do conjunto: onde esses tempos forem
extremamente curtos, é mais recomendada a utilização de servomotores. Eles
conseguem acelerar e desacelerar rapidamente, independentemente da inércia
do conjunto mecânico no qual o motor está inserido. Por outro lado, caso o
ciclo de acionamento não seja elevado e apenas se queira reduzir o consumo
de corrente na partida, sem necessidade de controle de velocidade, será mais
indicada a utilização do acionamento através de soft-starter (partida suave), que
fará o controle na partida para otimizar o consumo neste momento.
Outro ponto importante é a utilização de acionamentos com inversores de
frequência para aumentar a eficiência energética por meio da regulagem da
velocidade do motor, possibilitando que o motor “trabalhe menos” nos momentos
em que o processo demanda menos do conjunto. Dessa maneira, conseguiremos
atuar de maneira mais eficiente em termos de consumo de energia elétrica e mais
eficaz em termos do processo.
121
Antes de os inversores de frequência serem amplamente

difundidos, essa variação era feita através de polias ou
engrenagens e o motor funcionava a pleno de sua carga.
VOCÊ Também eram feitas restrições diretamente no processo,
como, por exemplo, em sistemas de ventilação e de ar-
SABIA? condicionado, onde eram ajustadas a abertura de dampers
ou comportas e, assim como no caso anterior, os motores
também continuavam funcionando a plena carga.
Também, podemos ter sistemas onde a precisão de posicionamento com tempos

de inércia pequenos seja muito importante e, nesse caso, o uso de servomotores
será o mais indicado. Por serem motores síncronos, eles conseguem acompanhar o
campo eletromagnético e obter melhores tempos de resposta aos controles.
Tenha cuidado ao fazer o posicionamento com um

conjunto inversor de frequência em motor assíncrono,
FIQUE porque teremos, dessa forma, uma solução somente de
ALERTA posicionamento, e não uma solução de posicionamento
com tempo de resposta baixo. Nesse caso, o uso de servo-
motores será o mais indicado.
Escolha do inversor
Para a escolha do tipo de acionamento, é muito importante analisar o

trabalho que será realizado pelo motor, buscando identificar informações sobre
a necessidade de maior controle de velocidade e torque nas atividades que serão
realizadas pelo sistema.
A seguir, apresentamos algumas atividades que necessitam de maior controle
de velocidade e torque, que são:
• Movimentação de esteiras;
• Controle de dosagem e alimentação de matéria-prima;
• Variação e controle de vazão ou de fluxo de sólidos, líquidos e gases;
• Elevação e movimentação de objetos com pontes rolantes;
• Controle de pressão em uma linha de processo ou, até mesmo, no controle
de nível de tanques, reservatórios ou vasos.
Nessas atividades, a utilização de inversores de frequência para acionar os
motores é uma excelente escolha, pois permite atuar sobre os motores e fazer
com que trabalhem em infinitas faixas de velocidade, possibilitando sua atuação
no atendimento aos pontos de ajustes desejados em cada processo determinado
por cada fabricante do equipamento, conforme a Figura 88.
122
Figura 88 - Diversos tipos de inversores, conforme seu fabricante.

Fonte: WEG, .S/D
Trazemos um exemplo simples da aplicação de inversores de frequência, onde

a atuação em cima da velocidade alcança o objetivo de controle de pressão; com
isso, é possível fazer analogias com diversos outros controles e sofisticá-los. No
transporte de materiais sobre uma esteira, existe a possibilidade de controlar a
velocidade da esteira, mas também de controlar o torque para que, mesmo em
baixas velocidades, ainda seja possível girar o motor e prover o sistema da força
necessária para movimentá-lo.
Em controles de dosagem é possível controlar a aceleração, a velocidade de
trabalho e a desaceleração para dosar a quantidade exata de material desejado,
seja a partir da medição do peso ou fluxo de matéria ou até mesmo conhecendo
quanto cada rotação do motor empurra de material.
Portanto, existem diversas aplicações e formas de utilizar um acionamento por
inversores de frequência. Para isso, é sempre importante analisar para que tipo
de trabalho o motor seja utilizado, o ciclo de trabalho e os limites aceitáveis de
precisão e controle do sistema.
Não confunda soft-starter com inversor. Enquanto o inversor

é projetado para controlar a velocidade e o torque de um
motor ao longo de seu funcionamento, o soft-starter é capaz,
apenas, de controlar sua partida e frenagem. É por isso que,
em motores menores que 3 CV, o custo de um inversor é
SAIBA semelhante ao de um soft-starter, tendo a vantagem de
MAIS oferecer uma rampa de partida e frenagem. Para motores
maiores que 3 CV, o inversor tem um custo muito maior
do que o soft-starter. A instalação de um soft-starter é
semelhante à de um contator, papel que exerce após a
rotação nominal do motor.
Controle do Inversor de Frequência
Existem dois tipos de controle dos inversores de frequência disponíveis no

mercado, escalar e vetorial, e a diferença entre ambos está basicamente na curva
torque x rotação.
123
O inversor escalar, por ser uma função de V/F (tensão/frequência), não oferece
altos torques em baixas rotações, pois o torque é função direta da corrente de
alimentação. A curva V/F pode ser parametrizada no inversor escalar. Já o inversor
vetorial não possui uma curva parametrizada. Na verdade, essa curva varia de
acordo com a solicitação de torque; portanto, ele possui circuitos que variam a
tensão e a frequência do motor através do controle das correntes de magnetização
(IM) e do rotor (IR).
O inversor vetorial é indicado para torque elevado com baixa rotação, controle
preciso de velocidade e torque regulável, e o escalar é indicado para partidas
suaves, operação acima da velocidade nominal do motor e operação com
constantes reversões.
Inversor escalar
Em um inversor escalar (mais comum) variamos a velocidade do motor

utilizando a lei tensão/frequência (V/F) constante. Aproximadamente a velocidade
do motor é proporcional à V/F, e o inversor proporcionará ao motor conjugados
(torque) pré-determinados, mas não compensará por necessidades de conjugados
especiais, principalmente em velocidades baixas. Nessas velocidades, o boost do
inversor pode ser configurado para compensar as perdas. Controles vetoriais são
do tipo de tensão e de fluxo.
Há alguns anos, o domínio da tecnologia escalar impedia, de certa forma,
uma visão mais abrangente dos processos de controle de velocidade-torque em
máquinas trifásicas de indução. Fazer um motor AC trifásico variar sua velocidade,
conforme a necessidade do processo, sem ter de se preocupar com os limites de
velocidade de um coletor nem com o desgaste de escovas ou os cuidados com o
campo de excitação, já era um grande avanço. Quem já trabalhou com máquina
de corrente contínua conhece os problemas, como o disparo por falta de campo:
perdendo o campo em uma MCC, perdemos a referência de controle e acontece
o fenômeno denominado disparo, com perda de torque e aumento impulsivo da
velocidade do motor, levando-o, em alguns casos, à destruição. Daí a necessidade
de constante monitoramento sobre a corrente do campo de excitação. Mesmo
assim, em sistemas onde o controle de velocidade ocorre em uma faixa entre 10%
a 150% da velocidade nominal, aplicar inversor em modo escalar é a solução mais
viável quando consideramos desempenho e custo. O controle de velocidade,
mantendo o fluxo estatórico (V sobre f ou Volts/Hertz) ou ainda por observação de
escorregamento, tem a vantagem de fácil implementação e de constar na maior
parte dos produtos comercializados. Qualquer carga que possua patamar de
controle de torque constante para variação de velocidade, ou mesmo de funções
quadráticas, pode ser controlada via um inversor escalar.
124
São exemplos escalares:

• Ventiladores,
• Calandras,
• Bombas e
• Sequencial de motores.
O afinamento desse controle pode ser feito adotando-se a realimentação como
encoder, resolver e tacogerador, que atua na malha de controle de velocidade,
resultando em melhor controle do processo. Na maior parte dos casos, a malha
interna ou de controle de corrente (indiretamente do torque) não é aplicada
ao produto, mas um sistema de limitação de corrente. Isso quer dizer que, na
maioria das situações, os inversores escalares trabalham com torque absoluto, ou
constante em valor quase máximo, permitindo, ainda, a possibilidade de boost
de torque em momentos críticos, como na partida. Muitas vezes, os valores de
boost de torque são programáveis no inversor, delimitando valores de tempo que
podem chegar a alguns minutos de aplicação de sobre-torque, com valores em
torno de duas a três vezes o nominal.
Outro exemplo de aplicação de controle escalar se dá quando um mesmo
inversor atuará sobre vários motores. Resumindo: se sua aplicação não necessita
de variação rápida de aceleração (resposta dinâmica em até 5 m/s), variação de
velocidade em função da variação de carga, controle de torque com precisão de
até 10%, e se nunca tiver necessidade de torque em velocidade zero, associado
à vantagem de baixo custo e robustez do equipamento, então o problema se
resolverá com um inversor escalar. A melhora do desempenho será sentida na
utilização de malha de realimentação de velocidade. A possibilidade escalar
sensorless, neste caso, deverá ser pouco explorada devido ao desempenho pobre
da maior parte dos inversores na situação de carga e de variação dela.
Inversor vetorial
Controles vetoriais são do tipo de tensão e de fluxo. Nos controles vetoriais

de tensão, a tensão no motor é calculada pelo programa do inversor e compensa
em parte os conjugados no rotor. Uma das técnicas de fazer o controle vetorial
de tensão é manter o escorregamento constante. Esse controle melhora a
eficiência do motor, pois trabalha com tensões menores quando o conjugado
é menor do que o nominal, comparado com inversores escalares. Os inversores
125
com controle vetorial de fluxo mantêm o fluxo magnético no motor constante.

Diferente do controle vetorial de tensão em que o conjugado é controlado pelo
escorregamento, o campo é diretamente proporcional ao conjugado no rotor.
O controle vetorial é utilizado quando precisamos de um controle maior e em
malha fechada, com a utilização de encoders.
Com atuação sensorless, é uma solução abrangente para o controle de
velocidade e torque de máquinas, na maioria das vezes, senão todos os envolvidos
pela atuação de um inversor escalar. Resposta dinâmica rápida e precisão de
velocidade de até 0,5% tornam os equipamentos dotados dessa tecnologia muito
mais atraentes em suas aplicações. Na realidade, a única distinção entre um vetorial
sensorless e um com encoder (ou outro tipo de realimentação posicional) está na
malha fechada do sistema e na parametrização do inversor para sua utilização.
Em muitos casos, principalmente em retrofitagem de máquina, não é muito fácil
adequar um sensor de velocidade no eixo do motor ou outro por ele acionado;
em outros, o custo de cabos e sistemas gerais para realizar a realimentação pode
inviabilizar o projeto.
Os inversores vetoriais necessitam da programação de todos os parâmetros
do motor.
São exemplos vetoriais:
• Resistências elétricas,
• Indutâncias e
• Correntes nominais do rotor e do estator.
Para facilitar o set-up, alguns inversores dispõem de sistemas de ajustes
automáticos também conhecidos como Auto-tunning, não sendo necessária a
pesquisa de dados sobre o motor.
A principal diferença entre os inversores escalares e os vetoriais deve-se à
capacidade dos inversores vetoriais de impor o torque necessário ao motor, de
forma precisa e rápida, permitindo uma elevada velocidade de resposta dinâmica
a variações bruscas de carga.
Os inversores escalares apresentam uma resposta dinâmica bem mais lenta,
demorando mais para reagir a qualquer alteração de velocidade ocorrida ou
solicitada. Na maior parte dos inversores hoje existentes no mercado, através da
setagem de simples parâmetros, conseguimos um elemento escalar ou vetorial,
com ou sem realimentação. No Quadro 4, a seguir, temos um comparativo entre
esses dois tipos de controles.
Item Inversor Inversor Vetorial Conversor Servo
Escalar sem GP com GP CC com TG Sigma
Faixa de 40:1 100:1 1000:1 200 : 1 5000 : 1
velocidade
126
Item Inversor Inversor Vetorial Conversor Servo

Escalar sem GP com GP CC com TG Sigma
Regulação Depende do 0,2% 0,02% 0,5% 0,01 %
de velocidade escorregamento
Resposta 1 a 2 Hz 5 Hz 30 Hz 15 Hz 230 Hz
dinâmica
Controle Não Somente Disponível Disponível Disponível
de Torque Disponível limite
Torque em Não Não Disponível Disponível Disponível
velocidade zero Disponível Disponível Restrito ao
computador
Quadro 4 - Comparativo entre esses dois tipos de controles
Fonte: YASKAWA, 2012
Módulos do Inversor
Os inversores de frequência apresentam construções similares, independente

do fabricante ou do modelo. Basicamente, os inversores são constituídos por dois
módulos: o módulo de potência e o módulo de controle.
Módulo de potência
O módulo de potência é geralmente constituído por uma fonte retificadora,

um barramento DC e uma secção inversora. A Figura 89 demonstra uma visão
geral do módulo de potência de um inversor de frequência.
Retificador Filtro Ponte inversora de IGBT
Reator do
Entrada CA
link CC
Motor
Figura 89 - Módulo de potência

Fonte: FAATESP, [s.d.]
A seguir, apresentaremos uma descrição de cada uma das partes principais do

módulo de potência:
a) Fonte retificadora: nos bornes L1, L2 e L3 são conectados os cabos de alimentação
externa. A alimentação é geralmente de 220 Vac ou 380 Vac (Volts corrente alternada).
No desenho anterior, aparece a representação elétrica de seis diodos. A Figura 90,
seguinte, representa a corrente elétrica de cada fase R S T, que circula entre a entrada
do inversor (alimentação do inversor) e os diodos da parte retificadora do inversor.
127
Três fases
0
0
0 90 180 270 360
Figura 90 - Corrente elétrica de entrada
Fonte: Autor.
Os diodos funcionam deixando passar apenas a parte positiva da corrente

elétrica das três fases, formando, assim, uma tensão de aproximadamente 500
Vdc (Volts corrente contínua) na entrada do barramento DC (link DC), conforme a
figura que representa o módulo de potência.
b) Barramento DC: A Figura 91 demonstra a medição da corrente elétrica nas
saídas dos diodos. Ela indica que não existe mais a parte negativa da corrente
elétrica; isto é, a corrente deixou de ser alternada e passou a ser contínua.
Corrente no barramento DC
0 90 180 270 360
Figura 91 - Corrente no barramento DC

Fonte: Autor.
Na Figura 92, que demonstra a representação elétrica do módulo de potência,

existe um capacitor conectado na saída do barramento DC. Esse capacitor tem a
função de suavizar a variação de corrente elétrica no barramento DC, conforme é
possível visualizar a seguir.
Corrente no barramento DC após o capacitor
0 90 180 270 360
Figura 92 - Corrente no barramento DC após capacitor

Fonte: Autor.
128
c) Secção inversora: Na seção inversora, a tensão DC é convertida novamente

em tensão trifásica AC. Através do controle PWM (Controle por largura de pulso),
os IGBTs são acionados, isto é, são excitados ou chaveados várias vezes por ciclo.
O tempo em que o IGBT permanece acionado é sempre dado por uma função
senoidal. A onda senoidal é composta por um ciclo de 360 graus, conforme a
Figura 93, que segue.
Após completar esse ciclo ela se repete, e assim por diante infinitamente.
0 180 360 T
Figura 93 - Onda senoidal

Fonte: Autor.
Quando desejamos uma frequência de 5 Hz na saída do inversor de frequência,

dividimos 1 seg por 360 graus, sendo o resultado igual a 0.0027 seg/grau. É
importante considerar que cinco Hz significam cinco ciclos de 360 graus em
um segundo. Assim, como desejamos obter cinco Hz na saída do inversor, será
necessário dividir 0.0027 seg/grau por cinco. Logo, teremos 0,00055 seg/grau
para ter, na saída do inversor, uma frequência de 5Hz.
Mas, o que quer dizer 0,00055 seg/grau? O número 0.00055 seg/grau
corresponde ao tempo máximo em que o IGBT pode ficar acionado em cada grau.
Consequentemente, esse valor será uma constante que será multiplicada pelo valor
do módulo seno do ângulo que está sendo considerado no momento. A cada 0.00055s
o valor do grau é incrementado em uma unidade até chegar em 360 graus. Quando o
valor mudar de 360 para 361, ele é zerado novamente, e o ciclo recomeçará.
A Figura 94 que segue demonstra o funcionamento do PWM. A multiplicação
da constante 0.00055 seg/grau vezes o seno do ângulo considerado indica o
percentual de tempo em que o PWM ficará ativo em cada grau. Por exemplo, se
o ângulo atual for 45º, o seno de 45º será igual a 0.7; isto é, o IGBT deverá ficar
70% do tempo acionado e 30% do tempo desligado, quando no grau 45. Logo,
durante o grau 45 o IGBT ficará 0.000385 seg ligado (0.00055 seg/grau x 0.70
tempo ligado) e 0.000165 de seu tempo desligado. Conforme o tempo passa, os
graus irão aumentando. Quando o grau atual for igual a 90º, teremos o tempo
máximo; isto é, o IGBT ficará acionado 100% de seu tempo durante o grau atual.
Então, conforme se modifica o grau (tempo decorrido), a onda senoidal vai se
formando na saída do inversor de frequência.
129
45 graus
Tempo Ligado
Tempo desligado
Figura 94 - Modulação PWM
Fonte: Autor.
Nesse exato momento, o inversor terá apenas uma onda senoidal, mas serão
necessárias três ondas senoidais para movimentar um motor trifásico assíncrono,
e cada onda senoidal deverá ser defasada em 120 graus em relação à anterior.
Então, quando a onda senoidal A estiver com 120º, a onda senoidal B deverá estar
com 0º grau, e a onda senoidal C com 240º.
O PWM apenas modula a largura do pulso de tensão a ser liberado na saída
do inversor. Ele não inverte a corrente elétrica. Então, é necessário fazer o
chaveamento dos IGBTs de forma que eles invertam o sentido da corrente elétrica
conforme o ângulo de disparo.
A seguir será apresentado um exemplo de chaveamento dos IGBTs de um
circuito monofásico. (Figura 95)
+
T1 T3
A B
~ M
Rede 1
T2 T4
Lógica de controle
Figura 95 - Chaveamento dos IGBTs

A Figura 96 demonstra a estrutura de um inversor monofásico. Assim como

o inversor trifásico, o inversor monofásico apresenta módulo de retificação e
filtragem e barramento DC que, por sua vez, alimenta os transistores IGBTs. Para
conseguir uma tensão cuja forma se pareça com uma onda senoidal, é necessário
o acionamento dos IGBTs de maneira coordenada 2 a 2. Quando o ângulo atual
estiver entre 0º e 180º, os transistores IGBTs T1 e T4 deverão ser acionados, conforme
o sinal PWM, e os transistores T3 e T2 deverão permanecer desenergizados. Dessa
maneira, a corrente elétrica circulará do polo A para o polo B do motor.
130
T3
T1 1
M
A B
T2 T4
Figura 96 - Corrente elétrica no sentido A-B nos IGBTs de um inversor monofásico

Quando o ângulo de disparo estiver entre 180º e 360º, os transistores T3 e T2

deverão ser energizados, conforme o sinal PWM, e os transistores T1 e T4 deverão
permanecer sem energia. Assim, a corrente passará pelo motor no sentido de B
para A, conforme a Figura 97.
T3
T1 2
M
A B
T4
T2
-
Figura 97 - Corrente elétrica no sentido B-A nos IGBTs de um inversor monofásico
Como resultado de chaveamento dos IQBTs e da modulação PWM de maneira

sincronizada, a tensão de saída do inversor de frequência apresentará uma forma
senoidal, conforme a Figura 98.
45 graus
Tempo Ligado
Tempo desligado
Figura 98 - Tensão de saída de um inversor monofásico
Fonte: Autor.
131
O inversor trifásico é constituído por seis IGBTs. Para disponibilizar a tensão de forma
senoidal e trifásica na saída do inversor, os IGBTs devem ser acionados de forma sincronizada
com a modulação PWM. O acionamento de cada fase deve ser defasado 120° uma das
outras. O acionamento dos IGBTs no inversor trifásico deve ser realizado três a três. Como
temos seis transistores e devemos ligá-los três a três, teremos oito combinações possíveis,
porém apenas seis combinações serão válidas. A Figura 99 demonstra o acionamento dos
IGBTs T1, T3 e T2. Nesse momento, o IGBT T1 atua conforme a modulação PWM da fase A,
o T3 da fase B e o T2 fica 100% de seu tempo ligado.
+
V
2 T5
T1 T3
0V
T4 T2
T6
-
V
2 S
R M T
34
Figura 99 - Acionamentos dos IGBTs em um inversor trifásico

Os IGBTs que estão conectados a uma mesma fase do motor não podem ser
acionados simultaneamente. Exemplo: T1 e T4, T3 e T6, T5 e T2.
Módulo de controle
O módulo de controle é composto basicamente pela CPU, por blocos de

interface digital e blocos de interface analógica, por uma interface de comunicação
RS232/ RS485 e por um módulo de interface homem máquina. Veja a Figura 100.
(REDE)
UNIDADE IHM R
DE S
T
CONTROLE
UNIDADE DE
Interface POTÊNCIA
Serial RS - 485 C
P
0 - 10 Voc Conv U
(10 -20 nA) A’D CXA P
Analógico W
E,S E,S M IGBT
Digital Digital
U V W
M
3
Figura 100 - Módulo de controle de um inversor de frequência

Fonte: Autor
132
O módulo de controle recebe sinais de entrada digitais, analógicas ou Bus,

de onde são retiradas informações como: momento em que deve ocorrer a
partida e a parada do inversor, sentido de giro do motor (horário, anti-horário),
valor de referência (velocidade em que o motor deve girar em Hz), parâmetros,
como rampas de aceleração, desaceleração, tensão máxima e outros dados. A
partir dessas informações de entrada, a CPU executa os cálculos, como explicado
anteriormente, para identificar o percentual de tempo que o PWM deverá
permanecer ligado ou desligado em cada grau. É a CPU que controla quando
cada IBGT deve ser acionado ou não.
No módulo de controle dos inversores, existem interfaces, e nelas ocorre a
troca de informações entre o operador e a CPU. Essas interfaces são os blocos
de entradas e saídas digitais, conhecidas com IO, os blocos de entradas e saídas
analógicas, a porta de comunicação serial e a porta de comunicação com a IHM
ou a HMI (Interface Homem Máquina ou Human Machine Interface). Quando
conectados ao inversor, os acessórios são automaticamente configurados,
garantindo mais rapidez e simplicidade.
Veja a Figura 101.
1) Solt 5 - Módulo de memória FLASH incorporado

(1MB)
2) Slot 1 - Expansão de I/Os (entradas e saídas)

1
2 3) Solt 2 - Interface de encoder

3
4 4) Solt 3 - Comunicação 1: DeviceNet, CANopen,
RS-232C e RS-485
5
5) Solt 4 - Comunicação: 2 profibus, DeviceNet,
RS-232, RS-485 e EtherNet/IP
Figura 101 - Módulos do inversor

Fonte: WEG, [s.d.].
A seguir, apresentamos a descrição das principais interfaces do módulo de controle:

a) Blocos de interface analógica: Os inversores mais simples são geralmente
comandados por dois tipos de sinais, os sinais analógicos e os digitais. Normal-
mente, quando desejamos controlar a rotação de um motor AC, utilizamos uma ten-
são analógica para indicar a rotação de referência. Na maioria das vezes, a tensão é
de 0 a 10 Vcc. A velocidade de rotação na saída do inversor será proporcional ao valor
de tensão referente à entrada analógica. Por exemplo: 10 Vcc na entrada analógica
corresponderão a 60 Hz na saída do inversor. Logo, quando o potenciômetro, isto é,
o equipamento divisor de tensão estiver em 50%, a entrada analógica terá 5 Vcc e o
inversor terá uma frequência de 30 Hz.
133
b) Blocos de interface digital: Estes blocos possuem funções pré-definidas. As

funções básicas para a maioria dos inversores de frequência são as funções de para-
da e partida, o sentido de giro e a emergência, conhecida como habilita inversor.
Quando o inversor estiver devidamente alimentado e o motor estiver conectado
corretamente em sua saída, nos bornes U,V,W, a entrada analógica estará com uma
tensão de 5 Vcc. Nessas condições, o motor deveria estar girando a uma frequência
de 30 Hz, mas ele estará parado. Provavelmente isso estará ocorrendo por falta en-
ergização dos bornes “habilita inversor” e “partir inversor” com uma tensão de 24 Vcc
(verificar manual do fabricante).
c) Porta de comunicação serial: Alguns inversores possuem portas de comuni-

cação serial, que podem ser do tipo RS232 ou RS485. Através da utilização da IHM ou
de algum software de parametrização do inversor de frequência, é possível configurar
essa porta de comunicação e o protocolo que será utilizado por ela.
O protocolo mais comum é o protocolo Modbus. Geralmente, os inversores

de frequência são escravos modbus, isto é, eles esperam que o mestre modbus,
geralmente um CLP, informe qual tarefa devem realizar. A vantagem de utilizar
uma porta de comunicação RS232 ou RS485 é que a informação chega de
maneira precisa. Um exemplo típico disso é o sinal de referência de velocidade
do inversor. Muitas vezes, é utilizado o sinal de referência via entrada analógica,
porém, devido a ruídos e/ou ao casamento incompatível de impedâncias entre a
saída analógica do CLP e a entrada analógica do inversor, ocorrem oscilações no
sinal de referência. Isto é, quando a tensão de referência é de 5 Vcc, devemos ter
30 Hz na saída do inversor. Como existem ruídos, o inversor ficará oscilando sua
frequência entre 28 Hz e 32 Hz. Quando a informação de referência é enviada
via comunicação serial, esse valor não sofre interferência e, consequentemente, o
inversor consegue manter sua frequência conforme o valor de referência.
Interface Homem Máquina: A IHM é um display que possui alguns botões
de navegação. Através da utilização dos botões, podemos acessar e modificar
os parâmetros internos do inversor de frequência, como: potência máxima do
motor, corrente máxima, tempos de rampas, configuração das entradas digitais,
configurações da porta de comunicação, etc.
Veja a Figura 102 a seguir.
Tecla soft key esquerda: Tecla soft key direita:

função definida pelo display função definida pelo display
Figura 102 - Interface do inversor

Fonte: WEG, [s.d.].
134
8.2.3 Controle de posicionamento dos inversores
Como citado anteriormente, hoje são muito utilizados nas indústrias os

motores de corrente alternada assíncronos e síncronos (servomotores), desde
aplicações simples que não exigem muito controle, como o acionamento de uma
esteira, em compressores de ar e/ou água, em ventiladores, em furadeiras, etc. No
entanto, existem aplicações mais complexas, como o controle de posicionamento
angular de uma mesa rotativa e o controle de movimentação de braços robóticos,
que exigem precisão e dinâmica mais apuradas.
Para desenvolver o projeto e o controle de uma mesa rotativa, é necessário
entender seu funcionamento. As mesas rotativas são geralmente utilizadas em
máquinas ferramentas para a fixação de peças de metal que serão usinadas,
furadas etc. Veja a Figura 103 a seguir.
Figura 103 - Mesa rotativa

Fonte: SHERLINE, 2012
Observe que na Figura 103, é possível visualizar a existência de um conjunto

de engrenagens que ligam a manivela até a superfície da mesa. Conforme o
operador gira a manivela, a mesa executa um movimento giratório. Exemplo: para
uma determinada mesa, cada dez giros na manivela correspondem ao giro de um
grau na mesa.
Quando desejamos fazer o controle de posicionamento (automação) da mesa,
substituímos a manivela por um motor elétrico e acoplamos um encoder ao eixo
central da mesa. Fazendo uma analogia com o corpo humano, para ficar mais
simples, o encoder é um sensor que funciona como se fossem os olhos, indicando
a posição angular em que está posicionada a mesa rotativa. O conjunto motor-
inversor de frequência é o atuador; ele funciona como se fossem as mãos girando
a manivela. Mas está faltando uma parte do corpo muito importante, o cérebro.
Nele são tomadas as decisões de controle. Nesse exemplo, o CLP fará o papel do
cérebro e é um exemplo básico da arquitetura de automação para o controle de
posicionamento de uma mesa rotativa utilizando um motor assíncrono e um
inversor de frequência. Veja a Figura 104.
135
Alimentação 3 fásica
CLP com
IHM - Entradas digitais
- Entradas analógicas
- Saídas digitais
- Saídas analógicas
- Modulo de leitura para enconder
- Modulo de comunicação para IHM Inversor
escalar
Sinal analógico para de controle

Cabo do encoder de velocidade do motor (0-10Vdc)
Motor assincrono
P
Cabo de alimentação do motor

Mesa Rotativa
Figura 104 - Arquitetura de automação para controle de uma mesa rotatória com inversor
Fonte: Autor.
Para controlar o giro da mesa, o CLP deve controlar a velocidade de giro do

motor, bem como o sentido de giro. Geralmente, para executar este tipo de
controle é utilizado um controle do tipo PID. O PID é um bloco de controle que
é inserido dentro da lógica de programação do CLP. Para fazer um controle PID
funcionar corretamente, são necessários pelo menos oito sinais básicos, que são:
o set point, a variável de processo (sensor, nesse caso o encoder), a variável de
controle (saída do PID), os ganhos Kp, Ki e Kd e os limite máximo e mínimo de
atuação do PID. Veja a Figura 105.
PID
PID
EN
Sensor (encoder) Var.controle Var Processo Saída analógica

SET_POINT LIMITS_ACTIVE 0-10v para
SET_POINT
de frequência
Kp KP OVERFLOW
K TN
Kd TV
Y_MANUAL
Y_OFFSET
Y_MIN
MANUAL
RESET
Figura 105 - Controlador

Fonte: Autor.
136
A Figura 106 demonstra um bloco PID inserido em uma lógica do CLP. O bloco
PID funciona da seguinte maneira: Considera-se que uma mesa rotativa possui
como condições iniciais sua posição angular igual a 0º e o set point também em
0º. Logo, como a mesa está posicionada exatamente sobre o valor desejado, o set
point, não ocorrerá movimentação alguma. Agora, se o operador quiser que a mesa
se desloque para a posição 45º, deverá mudar o set point para 45º. O PID entende
que 45º é diferente de 0º, e então são enviados dois sinais digitais e um analógico
(0 a 10 Vcc) do CLP para o inversor de frequência indicando a ele que deve começar
a se movimentar, para qual sentido deve se movimentar e com qual velocidade o
motor deverá girar. Quando a mesa estiver se aproximando da posição angular de
45º, o PID identificará e, consequentemente, o sinal analógico começará a diminuir
de amplitude até parar o motor na posição angular correta, 45º.
A seguir é apresentado um gráfico demonstrando a variação angular da mesa
rotativa da posição 0º para 45º em função do tempo.
Graus
Set point (45)
45
Posição angular
da mesa rotativa
0 Set point (0)

100 Tempo (s)
Figura 106 - Set point
Fonte: Autor.
O controle de posicionamento do giro da mesa pode ser feito de duas maneiras,

utilizando inversores ou servodrivers (veja na Figura 107). Quando escolhida a
utilização de motores assíncronos para realizar o giro da mesa, é obrigatório o uso
de inversores de frequência. No caso de ser escolhido o servomotor, é necessário o
uso de servodriver. Lembramos que os servomotores são utilizados para sistemas
que necessitam de uma dinâmica rápida, ou seja, em sistemas que exigem altas
acelerações e desacelerações.
Alimentação 3 fásica
Cabo de potência
Servo Drive
Servo Motor AC
Mesa Rotativa
Sinal do encoder do motor

Sinal do encoder da mesa rotativa
Figura 107 - Arquitetura de automação para controle de uma mesa rotatória com servodriver
Fonte: Autor.
137
A seguir, são apresentados dois gráficos (Figura 108): o primeiro demonstra a

variação angular da mesa em função do tempo utilizando um acionamento por
inversor de frequência, enquanto o segundo demonstra a variação angular da
mesa rotativa utilizando o acionamento por um servodriver.
Resposta do sistema de controle Resposta do sistema de controle

utilizando um inversor de frequencia e utilizando um servo-drive e um
um motor assincrono servo-motor
Graus Graus
Set point (45) Set point (45)
45 45
Posição
Posição
angular
angular
da mesa
da mesa
Set point Set point rotativa
rotativa
0 (0) 0 (0)
1 2 Tempo (s) 1 2 Tempo (s)
Figura 108 - Comparativo entre inversor e servodriver

Fonte: Autor.
Na Figura 108, é possível observar que o tempo de resposta do sistema com

servodriver e servomotor atinge a posição num tempo muito mais curto. Trabalhos
realizados por integradores e pelos próprios fornecedores de equipamentos
recomendam a utilização de servomotores e servodrivers para controle de
movimento de mesas rotativas, braços robotizados e qualquer máquina que exija
movimentação rápida e precisa de cargas elevadas.
CASOS E RELATOS
Uma empresa deseja fabricar uma peça cilíndrica de latão e nessa peça devem
ser feitos oito furos. Cada furo deve ter diâmetro de 10 mm, e eles devem ser
distribuídos proporcionalmente em 360º. A distância entre o centro da pastilha
e o de cada furo deve ser de 100 mm. Para realizar um trabalho como esse,
uma furadeira de bancada deve ser posicionada a 100 mm do centro da mesa
rotativa. Em seguida, a pastilha cilíndrica é fixada de forma que seu centro fique
alinhado com o centro da mesa. Com a broca correta fixada na furadeira, ela
deve ser ligada. A furadeira ligada começa a se deslocar no sentido vertical até
que a broca fure a peça a ser usinada. Para executar o segundo furo, a furadeira
retorna para sua posição inicial e, em seguida, a manivela da mesa rotativa é
girada “X” voltas até que a peça realize um giro de 45º. A furadeira começa a
se deslocar novamente no sentido vertical para executar o segundo furo. O
ciclo avançar a furadeira, fazer furo, recuar furadeira e girar mesa 45º, deve ser
realizado oito vezes para cada peça.
138
Se a empresa tiver que fazer apenas uma peça, servirá uma máquina
convencional, mas se tiver que fazer 1.000.000 peças, é interessante automatizar
esse sistema. Conforme vimos na Figura 103 de uma mesa rotativa manual.
8.2.4 Parametrização de drivers
Para que um driver (inversor, soft-starter etc.) funcione corretamente, não

basta somente instalá-lo; é preciso informar a ele suas condições de trabalho para
a operação, ou seja, sua parametrização. Quanto maior for o número de recursos
que o driver oferece, maior será o número de parâmetros disponíveis.
A seguir, apresentamos os principais parâmetros utilizados:
a) Frequência máxima de saída: esse parâmetro determina a velocidade máxima
do motor.
b) Frequência mínima de saída: esse parâmetro determina a velocidade mínima

do motor.
c) Frequência de JOG: a tecla JOG é um recurso que faz o motor girar em veloci-
dade baixa, facilitando o posicionamento de peças antes de a máquina funcionar em
seu regime normal.
d) Tempo de partida (“rampa de subida”): esse parâmetro indica em quanto tempo

desejamos que o motor chegue à velocidade programada, estando ele parado. Caso o
motor esteja conectado mecanicamente a cargas pesadas (como, por exemplo, placas de
tornos com peças grandes, guindastes, etc.), uma partida muito rápida poderá “desarmar”
disjuntores de proteção do sistema. Isso ocorre porque o pico de corrente, necessário para
vencer a inércia do motor, será muito alto. Portanto, este parâmetro deve respeitar a massa
da carga e o limite de corrente do inversor, como demonstra a Figura 109.
Rotação (velocidade)
n (desejada)
Tempo
t (p005)
Figura 109 - Gráfico do parâmetro 5 do inversor – tempo de partida
Fonte: Mecatrônica Atual, 2002.
139
e) Tempo de parada (rampa de descida): o inversor pode produzir uma parada gra-
dativa do motor. Essa facilidade pode ser parametrizada e, como a anterior, deve levar
em consideração a massa (inércia) da carga acoplada, como demonstra a Figura 110.
Rotação (velocidade)
Tempo
t (P006)
Figura 110 - Gráfico do parâmetro 5 do inversor – tempo de parada

Fonte: Mecatrônica Atual, 2002.
f ) Tipo de frenagem: em um motor CA, quando submetemos seus enrolamentos a

uma tensão CC, o rotor para imediatamente (“estanca”) como se uma trava mecânica
atuasse em seu eixo. Portanto, devemos pensar muito bem se é assim mesmo que
desejamos a parada da máquina. Normalmente, esse recurso é utilizado para cargas
mecânicas pequenas (leves) e que necessitam de resposta rápida, como, por exemplo,
eixos das máquinas - ferramentas.
g) Liberação de alteração de parâmetros: esse parâmetro é uma proteção contra

curiosos. Para impedir que alguém, inadvertidamente, altere algum parâmetro da
máquina, utilizamos um parâmetro específico como proteção.
h) Tipo de entrada: pode ser uma entrada analógica (0 a 10 Vcc) ou digital. Indica
como controlar a velocidade do motor.
i) Frequência de PWM: este parâmetro determina a frequência de PWM do driver.

Para evitar perdas no motor e EMI, quanto menor for essa frequência, melhor. O único
inconveniente de parametrizar o PWM com frequências baixas é a geração de ruídos
sonoros, isto é, a máquina fica mais barulhenta. Portanto, devemos fazer uma análise
crítica das condições gerais do ambiente de trabalho antes de optar pelo melhor PWM.
j) Pulso de tensão de partida: alguns drivers possuem uma função chamada pulso
de tensão de partida (kick start) com um valor ajustável. É aplicado em cargas de el-
evada inércia que, no momento da partida, exigem um esforço extra no acionamento
em função do alto conjugado. O valor dessa tensão deverá ser o suficiente para obter-
mos um conjugado que possa vencer o conjugado resistente da carga.
140
Nesse caso, deve ser aplicada uma tensão maior do que a tensão da rampa (75
a 90% da tensão total do motor), em um curto intervalo de tempo (100 a 300 ms),
dependendo do tipo de carga a ser utilizado. Essa função deve ser utilizada somente
quando necessário, pois, ao habilitá-la, não ocorre a atuação da limitação de corrente
de partida. Assim, o motor poderá sofrer elevadas quedas de tensão durante o período
ajustado para o pulso de tensão. A Figura 111, demonstra essa função.
Tensão
U Nom
Uk
Up
Ajuste Tempo
Figura 111 - Função pulso de partida

k) k) Limitação de corrente: essa função é utilizada quando a carga apresenta uma

inércia elevada, porque faz o sistema rede/soft-starter fornecer ao motor somente a
corrente necessária para que seja executada a aceleração da carga, garantindo um
acionamento suave. A limitação da corrente também é utilizada na partida de motores
cuja carga apresenta um valor mais elevado de momento de inércia.
l) Proteções: a utilização do soft-starter não fica restrita à partida de motores assín-

cronos, pois as proteções também podem garantir ao motor toda a ajuda necessária.
Assim, quando uma proteção atua, aparece uma mensagem de erro para visualização
do usuário.
m) Sobrecorrente imediata na saída: ajusta o máximo valor de corrente que o driver

permite conduzir para o motor por período de tempo pré-ajustado, conforme a Figura 112.
Corrente
I Soc
I Nom
Ajuste
Tempo
Figura 112 - Sobrecorrente imediata na saída
n) Subcorrente imediata: ajusta o mínimo valor de corrente que o driver permite

conduzir para o motor por período de tempo pré-ajustado. Esta função é utilizada para
a proteção de cargas que não possam operar em vazio, como sistemas de bombea-
mento. Veja na Figura 113.
141
Corrente
I Nom
I Soc
Ajuste
Tempo
Figura 113 - Subcorrente imediata
Além dos parâmetros descritos acima, o driver possui diversas proteções,

dependendo do fabricante do equipamento, como:
a) Economia de energia elétrica – Quando o motor opera em carga reduzida, op-
era consequentemente com baixo fator de potência. O driver tem uma função para
otimizar o ponto operacional do motor, minimizando as perdas de potência reativa e
fornecendo apenas a potência ativa requerida pela carga, o que caracteriza um pro-
cedimento de economia de energia elétrica. Esta função é aplicada com vantagens em
situações em que o motor funciona a vazio por um longo período. Isso é feito com a
redução da tensão fornecida nos terminais do motor durante o tempo em que desen-
volve sua operação em carga reduzida ou a vazio. Assim, obtemos uma economia de
energia entre 5 e 40% da potência nominal, conforme a aplicação, porém, sob tensão
nominal, para uma carga no eixo de apenas 10% da potência nominal.
Na prática, só faz sentido ativar a função de economia de

FIQUE energia quando a carga for menor do que 50% da carga
ALERTA nominal e durante um período de operação superior a 50%
do tempo de funcionamento do motor.
b) Parâmetros de leitura – São as variáveis que podem ser visualizadas no display, mas
não podem ser alteradas pelo usuário, como tensão %, corrente %, potência ativa etc.
c) Parâmetros de regulação – São os valores ajustáveis a serem utilizados pelas fun-

ções do soft-starter, como tensão inicial, tempo de rampa de aceleração e desaceler-
ação, etc.
d) Parâmetros de configuração – Definem as características do soft-starter, as fun-

ções a serem executadas e as entradas e saídas, com parâmetros dos relés de saída,
entradas do soft-starter.
e) Parâmetros do motor – Definem as características nominais do motor, como

ajuste da corrente do motor e fator de serviço.
142
Existe um parâmetro que carrega as configurações originais

de fábrica. Os parâmetros são escolhidos de modo a atender
SAIBA o maior número de aplicações, reduzindo ao máximo a
MAIS necessidade de reprogramação durante a colocação em
funcionamento.
CASOS E RELATOS
Tomamos o controle da pressão de um fluido líquido no interior de

uma tubulação para exemplificar. Teremos, portanto, o seguinte processo:
bombeamento de água tratada para abastecimento de residências, onde o
sistema terá um conjunto moto-bomba recebendo água de um reservatório à
montante da bomba e bombeando a água para a rede hidráulica. O sistema fará
a medição da pressão de recalque à jusante da bomba; a bomba será acionada
por um inversor de frequência e o sistema comandará o inversor para que, de
acordo com a velocidade da bomba, atinja o valor de set point de pressão de
recalque desejado, conforme aumenta o consumo de água nas residências, seja
para abastecer suas caixas d’água ou pela abertura de torneiras. A pressão da
rede diminuirá e o sensor transmitirá constantemente essa referência para o
sistema. Esse, por sua vez, verificará se a pressão está abaixo do set point e, caso
positivo, aumentará a velocidade do motor através do inversor de frequência
até atingir a pressão desejada. Ocorrendo o contrário, o consumo na rede
hidráulica diminui e a pressão da rede hidráulica sobe. Percebendo isso, o
sistema novamente comparará com o set point e, caso a pressão esteja acima
desse parâmetro, enviará um comando ao inversor de frequência para que a
velocidade diminua, fazendo esse controle constantemente.
8.3 Controle por servoacionamentos
A palavra servo é utilizada quando queremos ter uma pessoa que realize todas
as nossas ordens. Se procurarmos a definição da palavra, encontraremos que
remete a criado, servente ou servo do dever. Assim, podemos definir que a função
do servo, neste caso, é responder a um comando externo.
143
O Servoacionamento é um conjunto formado por dois equipamentos

principais: um deles é o servomotor e outro é o servodriver (também denominado
servoconversor). Esses elementos têm a capacidade de seguir fielmente uma
referência, que pode ser de velocidade, torque ou posicionamento. Uma das
grandes vantagens do servo é a repetibilidade e sua precisão em se tratando de
posicionamento. Em se tratando do controle de velocidade, o importante não é
apenas seguir a velocidade com erro zero, mas acompanhar suas bruscas variações
em questão de milésimos de segundo, devendo também suportar, nesse mesmo
tempo, uma excursão de zero até a máxima velocidade.
A Figura 114 ilustra bem um conjunto de servoacionamento, incluindo o
servomotor e o servodriver.
Figura 114 - Conjunto de servoacionamento

Fonte: OMRON Industrial Automation, 2011.
Essas são algumas das características fundamentais para o acionamento

das máquinas do tipo operatrizes, dos tornos, CNC e outros tipos de máquinas,
principalmente as embaladoras, etiquetadoras e envasadoras, entre outras.
Cada vez mais, na atualidade, existe um incremento de produção em grande
parte dos segmentos (senão em todos). Esse equipamento deve ser preciso, com
respostas rápidas e deve suportar o ambiente agressivo da indústria.
Quando se fizer necessário aumentar a capacidade de

produção de uma empresa, agilizando o processo com
VOCÊ confiabilidade e repetibilidade e o maquinário está
SABIA? desatualizado, precisamos trocá-lo ou podemos utilizar o
recurso do retrofitting, onde o servoacionamento é uma
das tecnologias mais utilizadas.
8.3.1 Funcionamento do servo
O servodriver é um amplificador eletrônico especial utilizado para energizar

servomecanismos. Ele monitora o sinal de retorno do servomecanismo e ajusta
continuamente os desvios esperados do sistema. Simplificadamente, o servodriver
recebe um sinal de comando de um sistema de controle, amplifica-o e transmite
uma corrente elétrica para o servomotor em ordem a produzir movimentos
144
proporcionais ao sinal de comando. Tipicamente, o sinal de comando representa

a velocidade desejada, porém pode representar também o torque ou a posição.
Com um sensor que pode ser do tipo encoder absoluto, encoder incremental ou
resolver acoplado ao servomotor, ele devolve o estado atual para o servodriver. O
driver então compara o estado atual do motor com o estado em que deveria estar
e, posteriormente, altera a tensão ou a largura de pulsos do motor para corrigir o
desvio necessário do solicitado.
Para uma configuração de controle de velocidade, o motor gira a uma
velocidade muito próxima ao sinal recebido do servodriver. Muitos parâmetros
podem ser utilizados para melhorar o desempenho do motor. O grande problema
dos drivers é que, em 95% dos casos, o fabricante do servodriver amarra seu
equipamento com o servomotor.
A grande maioria dos sistemas de servoacionamento (servodriver +
servomotor) é utilizado nas máquinas CNC e na robótica, entre outros usos. A
maior vantagem desse sistema sobre os motores CA e CC é que existe a adição
dos sinais de retorno do motor. A grande funcionalidade desse retorno de campo
é a detecção do movimento indesejado, ou também para aumentar a precisão do
movimento desejado.
O retorno de campo é geralmente realizado através de um encoder. Os
servomotores que são utilizados com a tarefa de modulação de velocidade
constante possuem um ciclo de vida bem mais elevado do que os motores CA
comuns. Os servosmotores também podem atuar como freios, desligando a
energia transmitida pelo próprio motor.
8.3.2 Servodrivers
Com desempenho superior e resposta rápida, as séries de servodrivers e

servomotores CA possuem ampla gama de aplicações. Apresentamos algumas
características desses tipos de equipamentos:
Esses equipamentos possuem respostas rápidas, trabalhando com frequências
de 400 Hz ou mais. Com altas velocidades de trabalho, os servomotores aceitam
velocidades de até 5000 rpm, com precisão no posicionamento.
Servomotores são equipamentos ótimos para trabalhar em altas velocidades
e também onde necessitamos de um alto torque. Outra vantagem é que os
servodrivers ocupam pouco espaço para atingir altas potências.
145
A maioria dos servomotores utiliza classe de proteção IP67 (à prova de água,

exceto nas partes de transmissão), podendo ser instalados em locais onde podem
estar expostos à água, sendo necessário verificar se os cabos utilizados também
possuem essa proteção; caso contrário, o risco de danos elétricos se aplica ao
equipamento.
Os modelos menores e mais novos já incorporam em sua própria construção
eletrônica um processamento de energia regenerativa, ou seja, reutilizam a
energia gerada pelo próprio motor. Já os equipamentos de maiores potências
necessitam de uma resistência externa, dimensionada para o equipamento a fim
de se utilizar esta funcionalidade.
Os equipamentos possuem conexão para filtros de reatância CC, para controlar
a emissão de correntes harmônicas, filtrando, assim, o sinal de entrada.
Realizar o controle hoje em dia está mais simples, pois existem funcionalidades
que vão se desenvolvendo com o tempo, e uma delas é a função de autoajuste
(auto tuning), que pode ser realizada durante a operação normal do equipamento,
sem necessidade de seleção de modo.
Além disso, podemos alterar os ganhos do servoacionamento em dois tipos de
ajustes, e o ganho pode ser alterado durante a mudança de cargas em plena operação.
Nos modos de controle, podemos citar algumas funcionalidades disponíveis:
• Controle de velocidade (comandos através de entradas analógicas);
• Controle de posicionamento (comando através do trem de pulso);
• Controle de torque (comandos através de entradas analógicas).
Ajuste para controle interno de velocidade (sem realimentação externa):
• Controle de velocidade;
• Controle de posicionamento (trem de pulso);
• Controle de torque.
Controle de posicionamento com os seguintes intertravamentos:
• Controle de velocidade (comandos através de entradas analógicas);
• Controle de torque (comandos através de entradas analógicas).
Controle de velocidade com os seguintes intertravamentos:
• Controle de torque (comandos através de entradas analógicas);
• Controle de velocidade com parada de travamento em posição;
• Controle de posicionamento (comando através do trem de pulso), com
pulso proibido.
146
As funcionalidades citadas permitem que utilizemos o servodriver para muitas

aplicações.
O servodriver geralmente possui display, disponibilizando para o usuário as
informações de Velocidade do Campo, Comandos de Velocidade, Comandos de
Torque, Número de pulsos a partir da origem, Ângulo elétrico, Sinais de Entradas e
Saídas (I/O), Comando de Pulsos de Velocidade, Desvio de Posição, Taxa de Carga
do Motor, Taxa da Carga Regenerativa, Taxa da Carga Resistiva Dinâmica, Pulsos
do Encoder de Entrada, e Retorno de Campo da Contagem de Pulsos.
Todos os equipamentos possuem comando manual, para rotação no sentido
horário e anti-horário, bem como para a velocidade de rotação. Possuem também
função para localização do ponto de origem, que pode ser utilizada para encontrar
a origem do servodriver (fase “Z”).
O ajuste de velocidade e torque pode utilizar sinais para controlar o valor
inicial dos parâmetros, e os mesmos valores podem ser monitorados através de
uma saída. O ajuste dos limites para o encoder absoluto pode ser alterado, e o
servomotor pode obter o número de pulsos através do recurso de engrenagem
eletrônica, que realiza o cálculo através da relação do número de engrenagens
virtuais pelo número de pulsos do encoder. Esse recurso pode ser utilizado em
uma das seguintes situações:
• quando for necessário ajustar o posicionamento e a velocidade enquanto
realizamos a sincronização de duas linhas;
• quando utilizamos um controlador com a frequência dos pulsos de comando,
com limitação eletrônica para alcançar certas frequências;
• quando o movimento mecânico por pulso for menor que 0,01mm.
O valor da engrenagem eletrônica pode ser definido através de parâmetros no
servodriver.
Ao encoder, independentemente do valor de pulsos, pode ser atribuída
nova quantidades de pulsos. Também podemos utilizar a rampa de aceleração e
desaceleração, realizando as funcionalidades de uma soft-start, sem controle de
posicionamento.
A informação de posicionamento completo também pode ser encontrada em
grande parte dos servodrivers para reduzir o tempo de ação dos equipamentos
periféricos interligados ao sistema ou à máquina. O sentido de giro do motor
também pode ser controlado através de uma entrada para a escolha dele, não
sendo necessário alterar a fiação do equipamento.
A sinalização dos temporizadores realiza intertravamento com os freios
dos servomotores para manter o motor na posição desejada, mesmo com
comandos indevidos.
147
Existem alguns métodos de desaceleração que podem ser programados,

entre eles o Freio de Desaceleração Dinâmica, a Desaceleração livre e a Parada de
Emergência para Desaceleração de Torque.
Podemos também realizar a programação através de um Computador
Pessoal (PC), utilizando um canal de comunicação serial ou USB. Através de
software proprietário do fabricante, é possível acessar todos os parâmetros
e alterá-los em tempo real. Durante a operação do equipamento é possível
monitorar seus valores. (Figura 115)
Via HMI remota Via PC
PROG
JOG O *** ***

LOC
REM
Figura 115 - Comunicação de dados

Fonte: WEG, [s.d.].
Finalmente, é possível ainda utilizar placas de comunicação de dados para

protocolos de comunicação específicos, bem como Profibus-DP, DeviceNet e
Mechatrolink, entre outros.
Encontramos uma lista de todos os protocolos de rede,

classificados mediante as camadas do Modelo OSI em que
operam. Os documentos de protocolos OSI estão disponíveis
SAIBA da ITU-T como a X.200-series of recommendations. Algumas
MAIS especificações de protocolos da serie ITU-T X. O equivalente
ISO e ISO/IEC para o modelo OSI estão disponíveis na ISO,
mas só algumas sem custos.
8.3.3 Servomotores
O servomotor é um equipamento mecânico ou eletromecânico que apresenta

movimentação proporcional referente a certo comando. Em vez de girar
livremente, sem controle de posicionamento, assim como a maioria dos motores,
é um dispositivo que utiliza uma malha fechada através de um sinal de controle
para verificar a posição atual e atuar no motor para posicioná-lo. Veja a Figura 116.
148
Figura 116 - Servomotor

Fonte: MS MEGA SERVICE, 2012.
Em comparação com os motores de corrente contínua (CC), o eixo dos

servomotores possui liberdade de aproximadamente 180°, sendo muito precisos
quanto ao posicionamento.
Os servomotores possuem três componentes básicos, que são:
a) Sistema atuador: pode ser um motor elétrico com corrente alternada (CA), cor-
rente contínua (CC) ou até mesmo um cilindro hidráulico. Além do motor, utilizamos
acoplado a ele um conjunto de engrenagens com relação bem longa, conhecido como
redução. A redução tem o objetivo de amplificar o torque e, assim, reduzir a potência
do motor a ser utilizado, reduzindo os custos envolvidos.
Para dimensionar corretamente um servomotor, é necessário conhecer o

torque a ser aplicado, a velocidade necessária para o motor, o material das
engrenagens da redução, a liberdade de giro do eixo e a potência do motor.
b) Sensor: o segundo componente básico é o sensor acoplado diretamente no eixo
do servomotor. Esse sensor pode ser de três tipos: encoder absoluto, encoder incre-
mental ou resolver. A qualidade e a precisão do sensor a ser utilizado interferem dire-
tamente no valor de retorno para o servodriver.
c) Servodriver: esse componente é conhecido também como circuito de controle e

é formado por componentes eletrônicos ou circuitos integrados, responsáveis por ex-
ecutar as lógicas de controle internamente, através da recepção do sinal de retorno do
campo, atuando diretamente no servomotor e mandando-o para a posição desejada.
Os servomotores possuem uma interface que inclui a alimentação e os sinais

de controle. O controle utiliza a metodologia do PWM (modulação por largura de
pulso), que possui três características básicas:
• largura mínima do pulso;
• largura máxima do pulso;
• taxa de repetição (frequência).
A largura do pulso determina o posicionamento do eixo.
O servomotor é do tipo síncrono, composto pelo estator (parte fixa) e pelo
rotor (parte móvel).
149
O estator é bobinado exatamente como nos motores elétricos de corrente

alternada (CA) comuns. Apesar de suas semelhanças e de utilizar a mesma
alimentação trifásica, não podemos ligá-lo diretamente na rede, pois sua
bobinagem é especialmente construída para proporcionar alta dinâmica e
durabilidade ao sistema.
O rotor é confeccionado através de imãs dispostos em linha e também um
encoder/resolver, acoplados para fornecer sinais de posicionamento e velocidade.
De um servomotor são exigidos o torque constante e a rotação em altas
velocidades (faixa de 4500 rpm).
Além dos motores elétricos, podemos citar como servomotor o leme do navio,
que obedece ao comando da roda do leme; e também o aeromodelismo, no qual
o movimento é realizado através de comando do transmissor de controle remoto.
Rolamento Alimentação Elétrica e volto

de informação do sensor
Corpo do motor
Sensor tacômetro
Rolamento
Motor sem escovas
Figura 117 - Partes de um servomotor
Fonte: CHÁVES, [s.d.].
Os servoconversores necessitam de informações de posição e/ou velocidade

para o controle dos servomotores. Essas informações podem ser estimadas ou
medidas. Nas aplicações de maior precisão impõe-se o emprego de medição por
meio de sensores. Os principais tipos são: encoders, resolvers e tacogerador.
Encoders
O encoder é um dispositivo (sensor) que transforma o movimento rotacional

de seu próprio eixo em um trem de pulsos elétricos. Estes pulsos representam o
giro do eixo do encoder. Os encoders mais comuns no mercado são o encoder
incremental e o encoder absoluto, que estão disponíveis em várias resoluções:
512, 1024, 2048 pulsos por revolução, etc.
Figura 118 - Encoder

Fonte: INTERENG Automação Industrial, [s.d.].
150
Quando ligamos uma máquina que utiliza um encoder incremental ou

quando houver perda de energia, é sempre necessário referenciar a máquina.
Referenciar significa movimentar seu eixo em uma velocidade bem lenta até que
o eixo chegue a um sensor que informa que aquele ponto do eixo é o ponto Zero.
A partir desse ponto, uma memória começa a incrementar ou decrementar um
valor, conforme o giro do encoder.
Figura 119 - Máquina que utiliza um encoder incremental

Fonte: RENISHAW Apply innovation, [s.d.].
Considerando que um encoder incremental de 1024 pulsos por revolução

esteja em sua posição zero e que, em seguida, seja girado em 10º, durante essa
movimentação terão ocorridos 28 pulsos, ou seja, 1024 pulsos/360º x 10º = 28 pulsos.
Os encoders devem ser protegidos contra sobrecarga

mecânica, tal como deslocamento entre o driver e o eixo
FIQUE do encoder para evitar danos ao eixo e aos rolamentos ou
ALERTA erros de medidas. Por isso, um acoplamento flexível deve
ser sempre montado entre o driver e o eixo do encoder. O
eixo do encoder não deve ser atingido quando montamos o
acoplamento, pois isso poderia destruir o disco codificado.
O encoder do tipo absoluto é composto por um conjunto de engrenagens e

uma eletrônica um pouco diferenciada. Ao contrário do encoder incremental, o
encoder absoluto não gera um trem de pulso, mas um código binário que informa
seu ângulo exato. Isto é, pode ocorrer uma queda de energia e a máquina poderá
ser desligada sem que ele perca sua referência. A Figura 120 demonstra os dois
tipos de encoders encontrados no mercado.
(a) Incremental (b) Absoluto
Z A6
B A5
A
A4
A3
A2
A1
Figura 120 - Encoder

Fonte: WEG, [s.d.]
151
O encoder incremental, Figura 120a, apresenta uma construção bem mais

simples e, por sua vez, com melhor custo. São gerados pulsos nos pontos “A” e “B”, que
são originados em duas marcações radiais, igualmente espaçadas, que permitem a
detecção da posição, através da contagem de pulsos e do sentido de rotação, pelo
defasamento dos pontos “A” e “B”. Uma marca de zero (ponto “Z”) localizada em uma
terceira circunferência indica uma volta completa e o término da mesma.
No encoder absoluto, Figura 120b, cada posição do disco corresponderá a uma
combinação de sinais (A1, A2,... A6), em geral fornecidos por sensores óticos ou
magnéticos que percebem a passagem pelas marcas do disco.
É preferível empregar uma codificação tal que só ocorra a mudança de um “bit”
a cada alteração de posicionamento, como o código Gray. Isto evita ambiguidades,
facilitando a detecção de erros.
Em caso de uma perda de energia ou desligamento, o sensor incremental
necessitará da passagem pela marca de zero para reiniciar sua contagem após
o religamento; já o sensor absoluto pode disponibilizar a informação da posição
logo que energizado. Há dispositivos comercializados que chegam a ter resolução
superior a 10 “bits”. A informação da velocidade pode facilmente ser obtida a partir
da derivada da informação da posição, programada digitalmente.
Os encoderes são utilizados para fechar a malha de

VOCÊ controle de algum sistema eletromecânico, como controle
SABIA? de velocidade e/ou posição de um eixo, controle de
posicionamento de uma mesa rotativa e de braços robóticos.
Resolvers
O resolver é um transformador de alta frequência (5 a 10 kHz) onde o primário

está situado no rotor e existem outros dois secundários em quadratura no estator.
As amplitudes e fases das tensões induzidas nos secundários são função da
posição do rotor. Um circuito condicionador processa as tensões induzidas nos
secundários fornecendo uma tensão proporcional à posição. Veja a Figura 121.
enrolamentos
secundários u u
u βα β
condic. 0
enrolamentos de
primário u α
sinal
transformador excitação
rotativo auxiliar alta frequência
Figura 121 - Resolver

Fonte: WEG, [s.d.]
152
O resolver é usado em Comutação de motor com ímã permanente (PM) e Controle

de velocidade, Comutação de Servomotor CC/AC e Controle de Velocidade.
Os sincrotransformadores, empregados em tradicionais malhas de controle,
podem ser vistos como “resolvers” alimentados em 60Hz.
Um resolver tem um enrolamento primário, o enrolamento de referência, e
dois enrolamentos secundários, comumente chamados de enrolamentos seno
e cosseno. O enrolamento de referência está localizado no rotor do resolver,
enquanto os enrolamentos secundários se encontram no estator. Os enrolamentos
seno e cosseno são mecanicamente deslocados 90° um do outro. Em um resolver
sem escovas, a energia é fornecida ao enrolamento de referência (rotor) através
de um transformador rotativo. Isso elimina escovas e anéis coletores e problemas
de confiabilidade que lhes estão associados.
Em geral, o enrolamento de referência é excitado por uma tensão alternada
chamada de tensão de referência (Vr). As tensões induzidas nos enrolamentos
seno e cosseno são iguais ao valor da tensão de referência multiplicada pelo seno
ou cosseno de ângulo referente a um ponto fixo do eixo. Assim, o resolver gera
duas tensões cuja proporção representa a posição absoluta do eixo de entrada.
Pelo fato de a razão entre as tensões seno e cosseno ser considerada, são ignoradas
quaisquer alterações nas características dos resolvers, tais como aquelas causadas
pelo envelhecimento ou mudança de temperatura. Uma vantagem adicional da
relação seno-cosseno é que o ângulo do eixo é absoluto. Mesmo que o eixo seja
girado sem energia, o resolver informará o valor de sua nova posição quando a
energia for restabelecida.
Tipicamente são montados sistemas com fonte de alimentação e a placa de
interface do resolver perto do dispositivo de entrada. O resolver exige que sejam
usados mais dispositivos, porém resiste aos ambientes de alta temperatura.
Tacogerador
O tacogerador é um gerador DC de ímã permanente acoplado mecanicamente

no eixo em que desejamos medir a velocidade. (Figura 122)
Figura 122 - Tacogerador

Fonte: WEG, [s.d.].
153
Embora seja mais utilizado para medir a velocidade angular em máquinas

rotativas, podemos utilizá-lo para medir a velocidade linear de máquinas
como automóveis e locomotivas, entre outras, sendo que para esse tipo de
aplicação é necessário saber o diâmetro da roda em questão. É comumente
utilizado em servocontrole de máquinas operatrizes de controle numérico,
de acionamento de máquinas têxteis, aceleradores, freio de elevadores,
comando e regulagem para ajustes finos que dependem da variação
da velocidade e outras aplicações que requerem velocidade contínua e
extremamente controlada.
Algumas exigências são necessárias para que um motor DC funcione
como um tacogerador. São elas: Tensão de saída deve ser estabilizada na
faixa operacional e a saída deve ser estável a variações de temperatura.
Os tacogeradores industriais geralmente incorporam compensação de
temperatura através de termistores e fazem uso de comutador e escovas
de prata para melhorar a confiabilidade de comutação a baixas velocidades
e a baixas correntes que são típicos dessa aplicação. Para combinar
alto desempenho e baixo custo, alguns motores são frequentemente
desenvolvidos para incorporar um tacogerador montado no eixo do motor e
dentro de uma única carcaça.
O controle de velocidade em motores pode ser feito

de diversas formas, dependendo de sua aplicação. O
tacogerador é utilizado em aplicações que requerem
VOCÊ velocidade contínua e extremamente controlada, o
SABIA? encoder é utilizado em motores AC e DC no controle
de posição e velocidade e o resolver em controle de
comutação e velocidade de motores.
8.3.4 Instalação dos servos
A instalação é básica para todos os tipos de servos e é muito importante que seja
realizada com bastante atenção para que o equipamento funcione corretamente.
A Figura 123 apresenta um esquema da instalação do Servoacionamento e de
seus acessórios.
154
Alimentação 7
1
Trifásico 200VAC
RST
2
8
MCCB
3
Cabo do
Encoder
Filtro de Contator
Ruído Magnético UVW
Linha de
Terra da
Alimentação B1 B2
4
L1 L2 L3
Alimentação 24V 0V
do Freio Resistor
Regenerativo
Alimentação (opcional)
6 24VDC
1 Alimentação do Freio 6 Resistor Regenerativo

Alimentado por 100Vac or 200Vac. Conecte um resistor regenerativo externo
Alimentado po 24VDC para servomotor nos terminais B1 e B2 se a potência
com freio 24VDC. regenerativa for insuficiente.
Para 6Kw ou mais, é necessário
2 Disjuntor resistor externo.
Protege a linha de alimentação, 7 Controle Periférico

desligando à alimentação do circuito Conecta o servo pack SGDH ao
quando sobrecorrente é detectada. controlador externo Yaskawa ou à um
fabricado por outra empresa.
3 Filtro de Ruído MEMOCON GL120, GL130 com módulo
de motion.
Usado para eliminar ruído externo na
linha de alimentação. 8 Operador Digital
JUSP-OPO2A-1
4 Contator Magnético and JZSP-CMS00-1(cabo)
Série HI Permite ao usuário setar parâmetros ou
Liga e desliga o Servo. referências de operação e para mostrar
Instale um pressor de pico no contator alarmes de operação.
magnético. Comunicação e controle também são
possíveis com um PC (Computador.)
5 Alimentação de Freio
Computador
Usado para servomotor com freio.
Cabo modelo: YS-12
Figura 123 - Esquema básico de instalação de servoacionamento

Fonte: YASKAWA, 2002.
155
Uma vez que o servodriver utiliza em sua constituição

FIQUE elementos de comutação de alta velocidade, ele pode
produzir ruídos, enviando distúrbios através dele e da rede
ALERTA de alimentação. Por isso, é importante que as providências
citadas a seguir sejam seguidas.
Para assegurar uma operação estável e segura, sempre observe as seguintes

precauções de conexão:
Utilize cabos próprios, por mais similar que eles se pareçam, e utilize cabos
para a entrada de referência e cabeamento de encoder. Corte a parte excedente
dos cabos para minimizar seu tamanho e evitar o efeito de “antena”. Em uma
instalação que utiliza cabos multivias, aterre os cabos reservas.
Para o cabeamento de terra, utilize a fiação mais grossa possível, por exemplo,
AWG14 (2,00 mm²) ou mais. O dimensionamento de cabos deve ser realizado por
profissionais capacitados, obedecendo às normas vigentes. O Aterramento de
classe 3 pelo menos é recomendado (100 W no máximo). Aterre em apenas um dos
lados do cabeamento. Se o motor for isolado da máquina, aterre-o diretamente.
Não torça ou aplique tensão ao cabo, a não ser que ele possua as características
técnicas para isso. Utilize cabo de condução de sinal muito fino (0,2 a 0,3 mm) e
manuseie os cabos como muito cuidado.
Utilize filtro de ruído para prevenir interferências. A maioria dos problemas
apresentados por esse tipo de equipamento é incidente dos ruídos
eletromagnéticos. Se o equipamento for utilizado próximo de casas particulares,
ou se puder receber interferência de ruídos, instale um filtro de ruído no lado
de entrada da linha de alimentação. Esse filtro é também conhecido como
transformador de reatância e deve ser dimensionado corretamente para a
aplicação. Quando o servo é designado como um dispositivo industrial, ele não
contém um mecanismo de prevenção de interferência de ruído.
Para prevenir problemas no funcionamento por motivo de ruído, posicione o
dispositivo de referência de entrada e também o filtro de ruído o mais próximo
possível do servo. Sempre instale um circuito de absorção de sobretensão nos
relés, solenóides e contactores eletromagnéticos. A distância para a passagem de
cabos da linha de alimentação (entenda como linha de alimentação a fiação de
energia do painel e a linha de alimentação do motor) e da linha de sinal (entenda
linha de sinal as informações vindas de um controlador externo) deve ser de no
mínimo 30 cm, observando a colocação da alimentação e das linhas de sinal em
dutos separados. Nunca enrole os dois tipos de sinais, evitando, assim, a geração
de campo magnético e a geração de ruídos no equipamento.
156
Não compartilhe em hipótese alguma a linha de alimentação do servodriver

com equipamento de solda ou com máquinas que possam realizar descargas
elétricas. Quando o servoacionamento for colocado próximo à osciladora de alta
frequência, devemos instalar filtros de ruído na entrada da linha de alimentação.
SAIBA Para maiores detalhamentos sobre aterramento e filtros de

MAIS ruído, consulte as normas vigentes, a NBR 14039 e a NBR-5419.
Sempre utilize disjuntores de caixa moldada, padrão UL (MCCB), pois eles

realizam uma boa proteção em todo o circuito dos equipamentos eletrônicos, ou
também fusíveis de acordo com as normas vigentes no país para a proteção da
linha de alimentação de alta tensão.
Lembre-se de dimensionar o disjuntor ou o fusível apropriado para a aplicação,
de acordo com a capacidade do servodriver e a capacidade de ruptura da proteção.
CASOS E RELATOS
Nas indústrias, temos diversas aplicações para os servoacionamentos. Como

exemplo, temos esteiras, mesas transportadoras e monovias, conforme a Figura 124.
Figura 124 - Exemplos de aplicações de servoacionamentos

Fonte: Autor
Essas aplicações podem ser agrupadas, pois possuem as mesmas

características quanto ao seu acionamento, tendo o torque resistente constante
para toda a faixa de velocidade. A programação de operação do servoconversor
pode ser modo velocidade ou posicionamento, dependendo da aplicação. No
modo velocidade, geralmente, utilizamos uma entrada analógica configurada
em velocidade de referência, onde o servoconversor mantém a velocidade
constante no valor determinado pela referência. A operação do loop de
velocidade é sobreposta ao loop de corrente. A corrente varia em função da
carga. Já em modo de posicionamento, o controle está baseado no sentido de
giro e passo de deslocamento. O servoconversor mantém a posição constante
no valor determinado pela referência de posição.
157
Enquanto o servoconversor estiver habilitado, seu eixo ficará travado na

posição dada pela referência de velocidade; já quando estiver desabilitado,
a referência de posição é setada automaticamente para a posição do
servomotor. A condição de partida do sistema é geralmente com carga,
ou seja, torque resistente elevado. Nessa condição, deve-se levar em
consideração a sobrecarga inicial do sistema, onde o servoconversor tende
a operar com a corrente dinâmica. Para os sistemas de transportes inclinados
em elevação, devemos ter especial atenção em sua partida, pois surge a
condição de sobrecarga do servomotor, cuja intensidade está diretamente
relacionada com seu grau de inclinação. Quando o sistema de transporte
apresentar inclinação em declive, a frenagem reostática será mais solicitada,
principalmente onde desejamos tempos muito curtos de desaceleração ou
no caso de cargas de elevada inércia. Nos sistemas com inclinação e verticais,
devemos utilizar servomotores com freio eletromagnético, para que não haja
movimentação do sistema quando falte energia.
Recapitulando
Neste capítulo, vimos os tipos de motores elétricos e suas aplicações, o

princípio de funcionamento e a diferença entre os motores assíncronos e
síncronos, a utilização dos motores de corrente contínua e as aplicações de um
motor de passo com seu controlador.
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Minicurrículo do Autor
Marcelo luiz de quadros

Tecnólogo em controle e automação, com 25 anos de experiência na indústria, atuando nas áreas
de engenharia de processo, de produtos e desenvolvimento de projetos. Trabalha com consultoria
e treinamento em empresas como General Motors, GKN Driveline, Parker Hannifin, DANA Holding,
entre outras. Participou de competições nacionais e internacionais, na área de manufatura e
automação, entre as quais, a Olimpíada do Conhecimento do SENAI e a FIRST.
Índice
A
ABNT 26
álgebra linear 48
Atuador 66
Automação Industrial 7, 13, 24, 149, 160, 161
Autorregulação 6, 9, 75
B
blocos 5, 6, 9, 13, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 43, 44, 50, 115, 118, 131, 132, 133
bomba de deslocamento positivo 69, 76
bomba peristáltica 70
C
capacitância 50, 76, 77, 78, 79, 80, 81
células 68
conjugado 115, 124, 125, 139
controlador 6, 19, 21, 57, 73, 79, 80, 81, 85, 86, 87, 91, 92, 112, 146, 155, 157, 162
Controle 5, 6, 9, 10, 13, 15, 16, 20, 21, 22, 66, 85, 86, 87, 88, 99, 113, 114, 121, 122, 126, 128, 134,
142, 145, 152, 160, 161, 162, 163
Controle automático 5, 9, 20, 22
Controle manual 5, 9, 10, 20, 87
conversor 69, 70, 103, 107, 118, 120
Curvas de Reação 9, 75
D
Derivativa 57, 73
desvios 61, 77, 78, 143
Determinante 48, 49
Diagrama 5, 6, 9, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 33, 35, 37, 43, 70, 88, 115, 117
Diagrama de Bloco 9, 33
diagramas 13, 23, 24, 28, 29, 30, 33, 34, 36, 37, 39, 44, 50
DIN 27
dinâmica 52, 100, 124, 125, 126, 134, 136, 149, 157
dispositivos 13, 35, 58, 68, 70, 108, 112, 113, 151, 152
driver 6, 111, 138, 139, 140, 141, 144, 150, 159, 161, 162, 163
E
elétrico 5, 6, 9, 26, 28, 30, 50, 56, 70, 99, 101, 115, 119, 134, 146, 148
encoder 7, 124, 125, 134, 135, 144, 146, 148, 149, 150, 151, 153, 155, 160
equação diferencial 5, 51, 52, 53
escalar 122, 123, 124, 125, 160
estágios sucessivos 68
F
filtro RC 9, 50, 53
fluxo de sinal 39
fluxogramas 33
frequência 6, 7, 10, 38, 43, 77, 99, 100, 103, 104, 108, 117, 118, 119, 120, 121, 122, 123, 126, 128,
130, 131, 132, 133, 134, 136, 137, 139, 142, 146, 148, 151, 156, 163
função de transferência 38, 39, 40, 47, 50, 51, 52, 53
G
Ganho Crítico 80
H
hidráulico 5, 9, 27, 28, 30, 58, 148
I
IEC 26, 36, 147
IHM 132, 133
instrumentação 9, 24, 29, 30, 34, 44, 58, 85, 87
Integral 57, 59, 61, 62, 73
inversor de frequência 6, 7, 43, 103, 118, 119, 121, 126, 128, 130, 131, 133, 134, 136, 137, 142
ISO 27, 55, 147
L
Laplace 9, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53
linguagens gráficas 35
M
malha aberta 6, 10, 22, 77, 79, 80, 86, 87, 88, 93
Malha de Controle 10, 85
malha fechada 6, 9, 10, 19, 22, 79, 80, 88, 89, 92, 93, 97, 125, 147
MATLAB 37, 95
matriz 13, 47, 48, 49, 53
matriz de transferência 47
montagem 5, 6, 25, 26, 27, 30, 72, 73, 85, 94
N
nível 47, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 64, 70, 71, 75, 79, 121
P
passo do motor 110
passo unipolar 109, 161
Período Crítico 80
petroquímica 71
planta-piloto 69
pneumático 5, 9, 26, 27, 30
pressão 56, 58, 60, 61, 70, 94, 121, 122, 142
Processo batelada 5, 9, 65, 67
Processo Contínuo 9, 55, 56
processos 7, 9, 13, 15, 16, 24, 30, 36, 55, 56, 57, 66, 71, 72, 73, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 94, 117,
118, 123
processos industriais 7, 24, 55, 71, 73, 80, 117
programação 5, 13, 35, 36, 37, 66, 72, 125, 135, 147, 156
proporcional 5, 52, 59, 60, 61, 62, 63, 64, 91, 106, 115, 123, 125, 132, 147, 151
PWM 6, 7, 118, 119, 120, 128, 129, 130, 131, 132, 139, 148
R
realimentação 6, 20, 22, 40, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 124, 125, 145
realimentação negativa 6, 88, 89, 90, 91, 92
Realimentação positiva 10, 89
Regulação 126
resolver 16, 33, 58, 124, 144, 148, 149, 151, 152, 153
robótica 9, 29, 34, 37, 44, 94, 111, 144
S
Segurança 66
servodriver 7, 136, 137, 143, 144, 146, 148, 155, 156
servomotor 5, 7, 43, 136, 137, 143, 144, 146, 147, 148, 149, 157
set-point 19, 77
set up 71
sistema 5, 15, 16, 19, 20, 21, 22, 24, 27, 33, 34, 36, 38, 39, 40, 47, 51, 52, 53, 56, 67, 69, 85, 86, 88,
89, 90, 91, 92, 93, 94, 95, 97, 101, 105, 120, 121, 122, 124, 125, 137, 138, 140, 142, 143, 144, 146, 149,
151, 157
sistema massa-mola 51, 52, 53, 95
sistemas de controle 5, 6, 10, 13, 16, 18, 19, 21, 93, 94, 107
soft-starter 6, 10, 26, 113, 114, 115, 116, 117, 120, 122, 138, 140, 141
T
tacogerador 124, 149, 152, 153
tecnologias 66, 143
temperatura 5, 6, 19, 56, 66, 69, 75, 76, 78, 80, 81, 82, 87, 88, 90, 94, 99, 152, 153
tempo de produção 68
tempo proporcional 52, 63
termoresistências 69
tiristores 113, 115
torque 21, 100, 104, 106, 107, 108, 113, 115, 117, 118, 121, 122, 123, 124, 125, 143, 144, 145, 146,
148, 149, 156, 157
transdutor 38, 86
Transformada de Laplace 47
transmissores 69
V
válvula de controle 6, 20, 85, 86, 87, 89
variáveis 5, 16, 47, 53, 56, 76, 85, 87, 141
vazão 56, 58, 61, 69, 75, 76, 88, 89, 90, 94, 121
vetorial 49, 122, 123, 124, 125, 162
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
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Gerente Executivo
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Gerente Executivo Adjunto
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Marcelo Luiz de Quadros

Elaboração
Marcelo Luiz de Quadros

Revisão Técnica
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i-Comunicação
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série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Diretoria de Educação e Tecnologia

SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Gustavo Leal Sales Filho

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Desenvolvimento Educacional

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Quadro 1 - Comparativo entre controle manual e controle automático.......................................................21

Tabela 1: Técnico em Automação Industrial.............................................................................................................13

2 Introdução a Técnicas de Controle..........................................................................................................................15

5 Processo Contínuo e em Batelada...........................................................................................................................55

6 Autorregulação e Curvas de Reação......................................................................................................................75

8 Controle de motores por soft-starters inversores e servoacionamentos..................................................99

Minicurrículo do Autor.................................................................................................................................................. 164

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2.1.2 Controle automático

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Figura 9 - Controle manual de processo

Controle Manual Controle Automático

Valor desigado Valor desigado

Quadro 1 - Comparativo entre controle manual e controle automático.

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Nos automóveis, o controle automático de velocidade funciona da mesma

automático SET/- RES/+