Maquinas

MARINHA DO BRASIL
DIRETORIA DE PORTOS E COSTAS

ENSINO PROFISSIONAL MARÍTIMO
CURSO DE FORMAÇÃO DE AQUAVIÁRIOS
(CFAQ MFM)
FER-001
1
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO À METROLOGIA....................................................................4
1.1 - Finalidade ........................................................................................................4
1.2 - Medição...........................................................................................................4
1.3 - Grandeza .........................................................................................................5
1.4 - Unidades de Medição .......................................................................................5
1.5 - Padrão .............................................................................................................6
1.6 - Método de medição .........................................................................................6
1.7 - Normas Gerais de Medição ...............................................................................7
1.8 - O sistema métrico ............................................................................................8
1.9 - O sistema inglês ............................................................................................. 10
1.10 - Instrumentos de medição ............................................................................. 12
2 - FERRAMENTAS........................................................................................ 30
2.1 - Ferramentas de aperto e desaperto ................................................................ 30
2.2 - Ferramentas de corte ..................................................................................... 40
2.3 - Ferramentas de traçagem ............................................................................... 52
2.4 - Ferramentas Auxiliares ................................................................................... 57
3 - OPERAÇÃO DE FURAÇÃO.......................................................................... 63
3.1 - Máquinas de furar .......................................................................................... 63
3.2 - Tipos .............................................................................................................. 65
3.3 - Dispositivos de fixação de peças ..................................................................... 67
3.4 - Brocas ............................................................................................................ 68
4 - FERRAMENTAS DE ABRIR ROSCAS.............................................................75
4.1 - Roscas............................................................................................................ 75
4.2 - Elementos constituintes de uma rosca ............................................................ 76
4.3 - Tipos de perfis da rosca .................................................................................. 77

2
4.4 - Sistemas de roscas ......................................................................................... 78
4.5 - Tipos de roscas ............................................................................................... 80
4.6 - Verificadores de rosca .................................................................................... 81
4.7 - Ferramentas manuais para abertura de roscas ................................................ 82
5 - ELEMENTOS DE FIXAÇÃO.......................................................................... 94
5.1 - Elementos de fixação...................................................................................... 94
5.2 - Tipos de Porcas e Aplicação ............................................................................ 97
5.3 - Tipos de arruelas e aplicações....................................................................... 100
5.4 - Tipos de Pinos e Aplicação ............................................................................ 101
REFERÊNCIAS...............................................................................................103
3
1 - INTRODUÇÃO À METROLOGIA
A metrologia é a ciência que estuda as unidades de medida e processos de
medição. Utilizada desde a antiguidade, sendo de fundamental importância para
diversas atividades do ser humano. A metrologia abrange todos os aspectos teóricos e
práticos relativos às medições, em quaisquer campos da ciência ou da tecnologia.
Com a evolução dos processos de fabricação industrial, a necessidade de medir

se tornou ainda mais importante, para descrever o produto fabricado, exemplo peso
de um produto, tamanho de um sapato, dimensões de uma peça, quantidades de
produtos em uma embalagem, entre outros.
1.1 - Finalidade
O controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabricados
fora das normas; destina-se, antes, a orientar a fabricação, evitando erros. Representa,
por conseguinte, um fator importante na redução das despesas gerais e no acréscimo
da produtividade.
Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os estágios
de transformação da matéria, integrando-se nas operações depois de cada fase de
usinagem.
Todas as operações de controle dimensional são realizadas por meio de

aparelhos e instrumentos; devem-se, portanto, controlar não somente as peças
fabricadas, mas também os aparelhos e instrumentos verificadores:
 De desgastes, nos verificadores com dimensões fixas;

 De regulagem, nos verificadores com dimensões variáveis;
Isto se aplica também às ferramentas, aos acessórios e às máquinas-

ferramentas utilizadas na fabricação.
1.2 - Medição
O conceito de medir traz, em si, uma ideia de comparação. Como só se podem
comparar “coisas” da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte
definição, que, como as demais, está sujeita a contestações:
4
“Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada
como unidade”.
Uma contestação que pode ser feita é aquela que se refere à medição de
temperatura, pois, nesse caso, não se comparam grandezas, mas, sim, estados.
A expressão “medida de temperatura”, embora consagrada, parece trazer em si

alguma inexatidão: além de não ser grandeza, ela não resiste também à condição de
soma e subtração, que pode ser considerada implícita na própria definição de medir.
Quando se diz que um determinado comprimento tem dois metros, pode-se

afirmar que ele é a metade de outro de quatro metros; entretanto, não se pode
afirmar que a temperatura de quarenta graus centígrados é duas vezes maior que uma
de vinte graus, e nem a metade de outra de oitenta.
Portanto, para se medir um comprimento, deve-se primeiramente escolher

outro que sirva como unidade e verificar quantas vezes a unidade cabe dentro do
comprimento por medir. Uma superfície só pode ser medida com unidade de
superfície; um volume, comunidade volume; uma velocidade, com unidade de
velocidade; uma pressão, com unidade de pressão, etc.
1.3 - Grandeza
Já deu pra perceber que o conceito de grandeza é fundamental para se efetuar
qualquer medição. Grandeza pode ser definida, resumidamente, como sendo o
atributo físico de um corpo que pode ser qualitativamente distinguido e
quantitativamente determinado Aqui vamos precisar de mais exemplos: a altura de
uma lata de refrigerante é um dos atributos desse corpo, definido pela grandeza
comprimento, que é qualitativamente distinto de outros atributos (diferente de massa,
por exemplo) e quantitativamente determinável (pode ser expresso por um número).
1.4 - Unidades de Medição

Para determinar o valor numérico de uma grandeza, é necessário que se
disponha de outra grandeza de mesma natureza, definida e adotada por convenção,
para fazer a comparação com a primeira.
5
Para saber a altura daquela lata, por exemplo, é preciso adotar um
comprimento definido para ser usado como unidade. O comprimento definido como
unidade de medida pelo Sistema Internacional de Unidades - SI, é o Metro, seus
múltiplos e submúltiplos.
O Metro é definido como sendo o comprimento do trajeto percorrido pela luz

no vácuo, durante um intervalo de tempo de 1/299.792.458 de segundo.
1.5 - Padrão
Seria bem complicado medir a altura de uma lata usando apenas a definição do
Metro. Para isso existem os Padrões Metrológicos. Um padrão metrológico é, em
resumo, um instrumento de medir ou uma medida materializada destinada a
reproduzir uma unidade de medir para servir como referência.
O padrão (de qualquer grandeza) reconhecido como tendo a mais alta

qualidade metrológica e cujo valor é aceito sem referência a outro padrão, é chamado
de Padrão Primário. Um padrão cujo valor é estabelecido pela comparação direta com
o padrão primário é chamado Padrão Secundário, e assim sucessivamente, criando
uma cadeia de padrões onde um padrão de maior qualidade metrológica é usado
como referência para o de menor qualidade metrológica. Pode-se, por exemplo, a
partir de um Padrão de Trabalho, percorrer toda a cadeia de rastreabilidade desse
padrão, chegando ao Padrão Primário.
1.6 - Método de medição

 Medição Direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com

instrumentos, aparelhos e máquinas de medir.
Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças, protótipos,

isto é, peças originais utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número de peças
por executar for relativamente pequeno.
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 Medição Indireta por Comparação
Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a

outra, de padrão ou dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta.
Os aparelhos utilizados são chamados indicadores ou comparadores-

amplificadores, os quais, para facilitarem a leitura, amplificam as diferenças
constatadas, por meio de processos mecânicos ou físicos (amplificação mecânica,
ótica, pneumática, etc.).
Os aparelhos utilizados são chamados indicadores ou comparadores-

amplificadores, os quais, para facilitarem a leitura, amplificam as diferenças
constatadas, por meio de processos mecânicos ou físicos (amplificação mecânica,
ótica, pneumática, etc.).
1.7 - Normas Gerais de Medição

Medição é uma operação simples, porém só poderá ser bem efetuada por
aqueles que se preparam para tal fim.
Normas gerais de medição:
 Tranquilidade.
 Limpeza.
 Cuidado.
 Paciência.
 Senso de responsabilidade.
 Sensibilidade.
 Finalidade da posição medida.
 Instrumento adequado.
 Domínio sobre o instrumento.
Recomendações
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A

grandeza pode ser determinada por comparação e por leitura em escala ou régua
graduada.
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É dever de todos os profissionais zelar pelo bom estado dos instrumentos de
medição, mantendo-se assim por maior tempo sua real precisão.
Evite:
 Choques, queda, arranhões, oxidação e sujeita;

 Misturar instrumentos;
 Cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o
instrumento;
 Medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a
uma fonte de calor, esteja fora da temperatura de referência;
 Medir peças sem importância com instrumentos caros.
Cuidados:
 USE proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os

instrumentos.
 DEIXE a peça adquirir a temperatura ambiente, antes de tocá-la com o
instrumento de medição.
1.8 - O sistema métrico

Em 1789, o Governo Republicano Francês pediu à Academia de Ciência da
França que criasse um sistema de medidas baseado numa "constante natural", ou seja,
não arbitrária. Assim foi criado o Sistema Métrico Decimal, constituído inicialmente de
três unidades básicas: o metro, que deu nome ao sistema, o litro e o quilograma.
(posteriormente, esse sistema seria substituído pelo Sistema Internacional de
Unidades - SI).
O metro:
Dentro do Sistema Métrico Decimal, a unidade de medir a grandeza

comprimento foi denominada metro e definida como "a décima milionésima parte da
quarta parte do meridiano terrestre" (dividiu-se o comprimento do meridiano por
40.000.000). Para materializar o metro, construiu-se uma barra de platina de secção
retangular, com 25,3mm de espessura e com 1m de comprimento de lado a lado.
8
Essa medida materializada, datada de 1799, conhecida como o "metro do
arquivo" não mais utilizada como padrão internacional desde a nova definição do
metro feita em 1983 pela 17ª Conferência Geral de Pesos e Medidas.
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o

intervalo de tempo de 1/299.792.458 do segundo.
Muitos países adotaram o sistema métrico, inclusive o Brasil, aderindo à

Convenção do Metro. Entretanto, apesar das qualidades inegáveis do Sistema Métrico
Decimal - simplicidade, coerência e harmonia - não foi possível torná-lo universal.
Além disso, o desenvolvimento científico e tecnológico passou a exigir medições cada
vez mais precisas e diversificadas. Em 1960, o Sistema Métrico Decimal foi substituído
pelo Sistema Internacional de Unidades - SI mais complexo e sofisticado que o
anterior.
Múltiplos e Submúltiplos do Metro:
Além da unidade fundamental de comprimento, o metro, existem ainda os seus

múltiplos e submúltiplos, cujos nomes são formados com o uso dos prefixos: quilo,
hecto, deca, deci, centi e mili. Observe o quadro:
Fonte: Metrologia Industria
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O milímetro
Em Matemática, você já aprendeu que, para medir as coisas de modo que

todos entendam, é necessário adotar um padrão, ou seja, uma unidade de medida.
Em Mecânica, a unidade de medida mais comum é o milímetro, cuja abreviação

é mm. Ela é tão comum que, em geral, nos desenhos técnicos, essa abreviação (mm)
nem aparece.
O milímetro é a milésima parte do metro, ou seja, é igual a uma parte do metro

que foi dividido em 1.000 partes iguais. Provavelmente, você deve estar pensando:
“Puxa! Que medida pequenininha! Imagine dividir o metro em 1.000 partes!”.
Pois, na Mecânica, essa unidade de medida é ainda considerada enorme,

quando se pensa no encaixe de precisão, como no caso de rolamentos, buchas, eixos. E
essa unidade é maior ainda para instrumentos de medição, como calibradores ou
blocos-padrão.
1.9 - O sistema inglês

Os primeiros padrões empregados foram elaborados a partir das dimensões do
corpo humano, como o pé, passos, palmos, polegadas, jardas entre outras.
Fonte: Metrologia Industrial
A polegada, a jarda, e outras unidades ainda existem e são empregadas em

diferentes países apenas a evolução dos sistemas de medição permitiram reproduzir
estas unidades com uma maior precisão.
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Unidades do sistema inglês:
As divisões da jarda (3 pés; cada pé com 12 polegadas).
 1 jarda = 3 ft (feet) = 36 pol

 1ft (pé) = 12 pol; 1pol = 0,08 ft
A polegada
A polegada é outra unidade de medida muito utilizada em Mecânica,

principalmente nos conjuntos mecânicos fabricados em países como os Estados Unidos
e a Inglaterra.
Embora a unificação dos mercados econômicos da Europa, da América e da

Ásia tenha obrigado os países a adotarem como norma o Sistema Métrico Decimal,
essa adaptação está sendo feita por etapas. Um exemplo disso são as máquinas de
comando numérico computadorizado, ou CNC - Computer Numerical Control, que vêm
sendo fabricadas com os dois sistemas de medida. Isso permite que o operador
escolha o sistema que seja compatível com aquele utilizado em sua empresa.
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1.10 - Instrumentos de medição
 Régua graduada
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua

graduada (escala). É usada para medidas lineares, quando não há exigência de grande
precisão. Para que seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do
sistema métrico e do sistema inglês.
Sistema Métrico
Graduação em milímetros (mm). 1mm = 1/1000m
Sistema Inglês
Graduação em polegadas (“). 1” = 1/36 jarda
A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial

situada na extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 6” (152,4
mm), 12” (304,8 mm).
Finalidade
A escala graduada é um instrumento de fundamental importância, utilizada nas

oficinas mecânicas para medidas lineares como marcar linhas, medidas de
comprimento com face de referência, pontos de referência, e para regular abertura de
compasso ou instrumentos utilizados para transportar medidas, quando não há
exigência de precisão.
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Cuidados e conservação
 Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas

comuns de trabalho;
 Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura da graduação;
 Não flexionar a régua: isso pode empená-la ou quebrá-la;
 Não a utilizar para bater em outros objetos;
 Limpá-la após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de
óleo fino, antes de guardar a régua graduada.
 Não deixar a régua graduada sobre a mesa de solda ou peças que serão
soldadas
Tipos
A régua graduada apresenta-se em vários tipos vejam as ilustrações:
Régua de encosto interno
Utilizada para medir comprimento com a face interna de referência.
Régua sem encosto
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Régua com encosto
Régua de profundidade
Utilizada para medir profundidade de furos, rasgos de chavetas e outros

rebaixos.
 Trena
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra

ou tecido, graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no
sistema inglês, ao longo de seu comprimento, com traços transversais. Em geral, a fita
está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite recolher
a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser
dotado de trava.
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Como Usar Uma Trena:
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de

geometria plana permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo:
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam
curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica

dobrada em ângulo de 90º. Essa chapa é chamada encosto de referência ou gancho de
zero absoluto.
Fonte: Ferramentas Manuais e de Medição
1) Melhore a precisão inclinando ligeiramente a lâmina para que fique o mais

perto possível da superfície que você está medindo.
2) Marque círculos ou arcos usando o sulco do gancho como articulação, como

um parafuso ou um prego, e com um lápis colocado na medida do raio desejado.
3) Quando tiver de medir com um gancho sobre a superfície de trabalho, a fita

não estará em completo contato com a peça. Nesse caso, escolha um ponto “zero”
conveniente (por exemplo: 10 cm) de maneira que a medida de 10 cm fique na altura
da marca de 20 cm na fita.
4) Quando não tiver uma régua de aço por perto ou uma borda reta para
desenhar uma linha reta, vire a lâmina da fita ao contrário e a use como régua.
5) use a fita para confirmar o alinhamento de armações quadradas

simplesmente medindo as diagonais.
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Conservação:
 Evitar que a o gancho de zero absoluto entre em choque com o

corpo da trena, ao recolher a fita, pois isto desajusta a trena.
 Evite que a fita se dobre e torça, especialmente a fita de aço, pois
pode romper-se
 Limpe a fita ao rebobinar, principalmente nos modelos que possuem
uma caixa fechada.
 Paquímetro
O paquímetro é um instrumento de medida utilizado para medição de

dimensões internas, externas, de profundidades e ressaltos de peças em geral. É
formado basicamente por uma régua com escalas fixas em milímetros e polegadas,
sobre as quais corre um cursor, dotado de escalas auxiliares, chamadas de nônio ou
vernier. A função do nônio (vernier) é subdividir a menor divisão da escala fixa do
paquímetro, de acordo com o número de divisões que possuir, permitindo leituras
mais precisas das dimensões desejadas. A Figura abaixo mostra um paquímetro
universal e nomeia seus componentes.
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A próxima figura mostra as diferentes possibilidades de uso de um paquímetro
universal, para a medição interna, externa, de profundidades e ressaltos, o que reforça
a versatilidade desse instrumento.
O principal diferencial do paquímetro em relação à régua graduada ou à trena é

o nônio (ou vernier), que permite leituras mais precisas. O nônio é uma escala auxiliar,
onde cada divisão é defasada em uma vez a resolução em relação à divisão da escala
fixa.
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A resolução expressa a menor medida que um paquímetro é capaz de medir. É
calculada dividindo-se a unidade da escala fixa pelo número de divisões do nônio. A
fórmula para calcular a resolução, portanto, é:
Onde:
UEF = Unidade da escala fixa
NDN = Número de divisões do nônio
Existem paquímetros com resoluções de 0,1 mm, 0,05 mm, 0,02 mm, 1/128” e
0.001”.
Pelo fato de possuir duas escalas, uma escala “principal” (a escala fixa) e uma
escala “auxiliar” (o nônio ou vernier), a leitura do paquímetro se faz em duas etapas.
Considerando-se que o paquímetro funciona pelo deslizamento do cursor, onde está o
nônio, ao longo da escala fixa, tomaremos como referência para as leituras o “0” (zero)
do nônio. Assim, as duas etapas da leitura do paquímetro são as seguintes:
1. Observar por qual valor da escala fixa passou ou parou o “0” (zero) do nônio,
a referência.
Essa será a parte inteira da medida.
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2. Observar atentamente qual traço do nônio está perfeitamente alinhado
(coincidente)com qualquer traço da escala fixa. Leia no nônio o valor correspondente
deste traço coincidente. É a parte fracionária da medida.
A medida final será a soma da parte inteira com a parte fracionária da medida
observada.
Lembrando que, para somar partes inteiras com fracionárias, devem-se

escrever os números colocando “vírgula embaixo de vírgula”. As figuras 19, 20 e 21
ilustram exemplos de leituras de paquímetros do sistema métrico, para as diferentes
resoluções disponíveis no mercado (0,1 mm /0,05 mm e 0,02 mm).
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Existem dois tipos diferentes de paquímetros para unidades do sistema inglês:
o paquímetro para leitura de polegadas fracionárias (geralmente conjugado ao
paquímetro de sistema métrico com resolução de 0,05 mm) e o paquímetro para
leitura de polegadas milesimais (geralmente conjugado ao paquímetro de sistema
métrico com resolução 0,02 mm). As técnicas de leitura são semelhantes às do
paquímetro do sistema métrico. As únicas diferenças são as quantidades de divisões,
tanto da escala fixa quanto do nônio de cada tipo de paquímetro, e o fato de que, para
se fazer as leituras do paquímetro em polegadas fracionárias, é preciso somar frações
ordinárias (na forma de numerador/denominador), o que requer o método
matemático adequado. Mas existem técnicas que simplificam esse processo e facilitam
a leitura.
Para proceder à leitura do paquímetro em polegadas milesimais, basta se

atentar a dois detalhes particulares desse tipo de paquímetro:
Cada polegada na escala fixa do paquímetro de sistema inglês em polegadas

milesimais é dividida em 40 partes iguais. Ou seja, cada divisão da escala fixa desse
paquímetro corresponde a: 1”/40 = 0.025”.
20
Lembrando que a função do nônio é subdividir a menor divisão da escala fixa, o
nônio desse paquímetro possui 25 divisões. Assim, calculando-se a resolução desse
paquímetro, teremos: RES = UEF/NDN = 0.025”/25 = 0.001”.
A técnica para leitura desse paquímetro é a mesma: primeiro lê-se a escala fixa,
observando por onde a referência (o “0” – zero do nônio passou ou parou) e em
seguida, fazendo-se a leitura do nônio e, por fim, somando-se as duas. A Figura a
seguir ilustra dois exemplos de leitura do paquímetro em polegadas milesimais.
Para o paquímetro em polegadas fracionárias, precisamos primeiro observar

como é o nônio desse paquímetro e calcular sua resolução. Para o paquímetro em
polegada fracionária, cada divisão da escala fixa, assim como na régua graduada, vale
1/16”. E o nônio possui 8 divisões. Lembrando, mais uma vez, que a função do nônio é
subdividir a menor divisão da escala fixa, a resolução deste paquímetro será:
RES = UEF / NDN = 1/16” / 8 = 1/128”
Seguindo o método tradicional para ler o paquímetro em polegadas

fracionárias, a leitura ficará complicada, porque é preciso somar a fração ordinária da
escala fixa com a fração ordinária donônio, além das polegadas inteiras que já tiverem
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passado na medida em questão. Para simplificar este processo, existe uma técnica
apropriada, cuja explicação se segue.
1. Contar a quantidade de divisões da escala fixa que já passaram pela

referência (zero donônio) – guardar este valor, mentalmente ou anotando-o num
papel.
2. Verificar qual traço do nônio coincide exatamente com qualquer traço da

escala fixa.
Associar esse traço com a imagem do nônio mostrada acima para indicar qual
foi o traço alinhado. Anotar valor ao lado da contagem de traços do passo 1.
3. Tomar o último algarismo do denominador (número de baixo) da fração

correspondente ao traço coincidente do nônio, multiplicar pelo valor anotado na etapa
1 e somar o resultado com o numerador (número de cima). O resultado dessa conta
será o numerador da fração correspondente à leitura, na qual o denominador será o
próprio denominador da fração correspondente do traço coincidente.
Caso o “zero” do nônio (a referência) pare exatamente coincidindo com

qualquer traço da escala fixa, não é preciso aplicar esta técnica, bastando ler a escala
fixa, e somar as polegadas inteiras que já tenham passado.
1º passo: passou uma divisão da escala fixa;
2º passo: o traço coincidente é o 6º = 6/128 = 3/64 (último algarismo é o 4)
3º passo: 4 * 1 = 4 + 3 = 7.
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Logo, a medida é: 7/64”
1º passo: passaram oito divisões da escala fixa;
2º passo: o traço coincidente é o 3º = 3/128 (último algarismo é o 8)
3º passo: 8 * 8 = 64 + 3 = 67
Já passaram 2 polegadas inteiras!
Logo, a medida é: 2.67/128”
 Micrômetro
O paquímetro, conforme estudado anteriormente, oferece níveis de precisão

da ordem de até 0,02 mm (dois centésimos de milímetro). Entretanto, há situações no
universo mecânico em que medições mais exatas precisam ser efetuadas, com nível de
precisão ainda maior. Para esse tipo de medidas ainda mais exatas, existe um
instrumento de medida conhecido como micrômetro, cujo princípio de operação é
baseado num conjunto parafuso-porca. No caso do micrômetro, este é construído com
um fuso de extrema precisão, de modo que o passo seja exato e que as frações deste
passo sejam exatamente divididas (uma volta da “porca” em torno do eixo do fuso).
No caso do micrômetro moderno, este é construído com uma porca fixa e um

parafuso móvel, de modo que quando se gira o parafuso uma volta completa ao redor
da porca, a extremidade deste se desloca pela extensão de seu passo. Subdividindo-se
a volta do parafuso num dado número de divisões, torna-se possível determinar
medidas menores que o seu próprio passo. A Figura abaixo mostra um micrômetro
moderno, com seus componentes devidamente nomeados.
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As capacidades dos micrômetros variam a cada 25 mm, para micrômetros em
sistema métrico, e a cada 1 polegada, para micrômetros em sistema inglês. Por
exemplo, há micrômetros para varrer a faixa de 0 a 25 mm, de 25 a 50 mm, de 50 a 75
mm, de 75 a 100 mm e assim sucessivamente, o mesmo ocorrendo para polegadas (de
0 a 1”, de 1” a 2”, de 2” a 3”, de 3” a 4”, etc.).
As resoluções dos micrômetros podem ser de 0,01 mm (um centésimo de

milímetro) a 0,001 mm (um milésimo de milímetro) nos micrômetros em sistema
métrico. Já nos micrômetros em sistema inglês podem ser de 0.001” (um milésimo de
polegada) a 0.0001” (um décimo milésimo de polegada).
Existem micrômetros com formatos específicos, diferentes do micrômetro

padrão, para aplicações específicas (de profundidade, com arco profundo, com discos
nas hastes, para medição de roscas, com contatos em forma de “V”, para medir
paredes de tubos, com contador mecânico e digital eletrônico).
A resolução de um micrômetro é dada dividindo-se o passo da rosca do fuso

pelo número de divisões do tambor do micrômetro. Assim, para um micrômetro com
passo de 0,5 mm (meio milímetro) e com um tambor de 50 (cinquenta) divisões, a
resolução será dada por:
24
A leitura do micrômetro é feita em três etapas: primeiro, contam-se os
milímetros inteiros da medida nas marcas da bainha do instrumento; depois, conta-se
o meio milímetro (se tiver passado) também na bainha do instrumento e, em terceiro,
observa-se qual divisão do tambor está alinhada com a linha neutra da bainha do
instrumento.
Antes de se iniciar uma medida qualquer com o micrômetro, convém verificar

se ele está devidamente “zerado”. E isso se faz fechando-se totalmente o instrumento,
fazendo encostarem as faces de medição, devidamente limpas, e verificando se a
divisão “0” (zero) do tambor está exatamente alinhada com a linha neutra da bainha
do micrômetro, sem que nenhuma divisão ou meia divisão da bainha tenham passado.
A seguir, veremos dois exemplos de leituras de medições no micrômetro de

sistema métrico, com capacidade de 0 a 25 mm e resolução de 0,01 mm (um
centésimo de milímetro).
25
 Relógio comparador
Os instrumentos de medição estudados, anteriormente, operam pelo método

de medição direta, ou seja, permitem conhecer as dimensões das peças medidas pelo
contato direto com elas. No entanto, há outro método de medição que é chamado de
medição indireta, que é a determinação das medidas de uma peça com base na
medida de uma peça padrão e na diferença (para mais ou para menos) em relação à
medida da peça adotada como padrão. O instrumento que permite realizar esse tipo
de medição é o relógio comparador, também chamado de comparador centesimal,
que permite visualizar a diferença, para maior ou menor, em relação ao ponto de
referência padrão ou peça padrão onde tenha sido primeiramente fixado e “zerado”.
O mecanismo do relógio comparador funciona de uma maneira tal que, quando

a diferença é maior do que a referência, o ponteiro gira em sentido horário; e quando
a diferença é menor do que a referência, o ponteiro gira em sentido anti-horário.
26
Existe ainda um acessório que permite utilizar o relógio comparador para
medições indiretas em furos, de modo que o deslocamento radial da ponta do
acessório é transformado em deslocamento axial que movimenta a ponta de contato
do relógio comparador, deslocando o fuso e exibindo no mostrador, pelo
deslocamento do ponteiro, diferenças entre a medida do furo ou superfície cilíndrica
interna em relação a um padrão no qual o instrumento tenha sido configurado
previamente.
As comparações podem ser realizadas através da movimentação do acessório

em sentido radial (torcendo-se o acessório, para verificar ovalização do furo) ou axial
(descendo-se a haste do acessório paralela às paredes do furo, para verificar sua
conicidade). Esse acessório é conhecido como medidor interno para relógio
comparador, comparador de diâmetros internos ou súbito, como é mais conhecido.
Os relógios comparadores podem ter capacidades de medição de 1 ou 10 mm

(um ou dez milímetros), em sistema métrico; ou de 0,250” (zero vírgula duzentos e
cinquenta polegada, ou um quarto de polegada) ou 1” (uma polegada), em sistema
inglês. O relógio comparador mais difundido é o de 10 mm (dez milímetros), onde cada
27
volta do ponteiro no mostrador corresponde a 1 mm (um milímetro). Para tanto, além
do ponteiro principal, esses relógios comparadores possuem um mostrador auxiliar
dentro do principal, destinados a contarem as voltas do ponteiro (contador e voltas).
A resolução típica do relógio comparador mais difundido é de 0,01 mm, o que

implica em dizer que a cada divisão do mostrador varrida pelo ponteiro do relógio
comparador corresponde a 0,01 mm (um centésimo de milímetro).
A medição indireta por relógio comparador é feita primeiramente pela

configuração de uma referência (“zero”) no mostrador do relógio sobre uma medida
de referência (peça padrão) e através das leituras subsequentes das diferenças quando
do toque da ponta de contato do relógio comparador sobre outras superfícies,
obtendo-se assim as diferenças em relação ao padrão previamente estabelecido.
Convém ressaltar que as medições indiretas obtidas a partir do relógio

comparador podem ser para mais ou para menos em relação ao padrão adotado
previamente. Medidas indiretas cujo valor seja maior do que a medida do padrão
adotado farão com que o ponteiro do relógio comparador se mova em sentido horário.
Assim, reciprocamente, medidas menores do que o padrão adotadas farão com que o
ponteiro do relógio se mova em sentido anti-horário.
Um exemplo típico dessa propriedade do relógio comparador se observa

quando da verificação de superfícies planas. Tomando-se um ponto da superfície como
referência, valores maiores do que o padrão indica elevação (ou ressalto, como
28
comumente conhecido em mecânica); ao passo que valor menor do que o padrão
indica depressão (ou rebaixo, ainda no jargão mecânico).
29
2 - FERRAMENTAS
Para qualquer trabalho de manutenção, são indispensáveis as ferramentas
corretas, que tornam o trabalho mais rápido, fácil, prático e seguro para os
profissionais envolvidos. Assim como as máquinas, seus componentes, acessórios e
periféricos, as ferramentas também foram desenvolvidas e continuam sendo
aperfeiçoadas em sintonia com os avanços tecnológicos. Uma manutenção de
qualidade depende do conhecimento dos profissionais do uso correto e seguro das
diferentes ferramentas existentes e disponíveis. A seguir serão apresentadas algumas
ferramentas típicas da manutenção. O conteúdo a ser abordado, apesar de parecer
óbvio para profissionais mais experimentados, é de suma importância para garantir a
utilização correta do ferramental e prevenir acidentes decorrentes do mau uso, com
consequências sérias para os envolvidos na manutenção.
2.1 - Ferramentas de aperto e desaperto

Em manutenção mecânica, é comum se usar ferramentas de aperto e
desaperto em parafusos e porcas.
Para cada tipo de parafuso e de porca, há uma correspondente chave adequada

às necessidades do trabalho a ser realizado. Isto ocorre porque tanto as chaves quanto
as porcas e os parafusos são fabricados dentro de normas padronizadas
mundialmente. Pois bem, para assegurar o contato máximo entre as faces da porca e
as faces dos mordentes das chaves de aperto e desaperto, estas deverão ser
introduzidas a fundo e perpendicularmente ao eixo do parafuso ou rosca.
No caso de parafusos ou porcas com diâmetros nominais de até 16 mm, a ação

de uma única mão na extremidade do cabo da chave é suficiente para o travamento
necessário. Não se deve usar prolongadores para melhorar a fixação, pois essa medida
poderá contribuir para a quebra da chave ou rompimento do parafuso.
30
 Chave fixa
São chaves utilizadas para parafusos cujas cabeças não apresentam ranhuras e
que possuam forma quadrada ou hexagonal. As chaves de boca devem seu nome à
configuração de sua cabeça e possuem medidas diferentes em suas extremidades. São
destinadas à torção de parafusos e porcas de posição simples, sendo que as bocas
podem ser paralelas à haste ou em ângulos de 15º a 80º, para facilitar o manejo. No
mercado são encontrados jogos de várias medidas. Essa medida corresponde à
distância entre duas faces paralelas da porca ou da cabeça do parafuso.
 Chave estrela
Também chamadas de chaves estriadas, devido ao seu formato permitem a

aplicação de esforços em todos os cantos da porca ou parafuso, o que possibilita um
aperto mais adequado e seguro quando comparado à chave fixa. O número de estrias
31
destas chaves varia de acordo com o formato do parafuso ou porca. Para porcas ou
parafusos sextavados as chaves apresentam doze estrias, enquanto que porcas e
parafusos quadrados são manejados com chaves de oito estrias. Os cabos das chaves
possuem comprimentos proporcionais ao diâmetro dos parafusos e podem ser retos
ou inclinados, que são indicados para trabalhar com porcas e parafusos parcialmente
embutidos.
 Chave combinada
A chamada chave combinada ou mista, que é estriada em uma extremidade e

fixa na outra. Pode aumentar a rapidez do trabalho, pois permite o encosto com a
extremidade fixa e o aperto final com as estrias. Como desvantagem apresenta uma
única medida nos dois lados da chave.
Os cuidados que devem ser observados para as chaves fixa, estrela e

combinada são simples, porém, necessários, tais como: não utilizar prolongadores nas
chaves, pois aumenta o torque aplicado podendo danificar a ferramenta, não utilizar
martelos nas chaves e sempre puxar a ferramenta em sua direção.
 Chave de soquete

32
Dentro da linha de ferramentas mecânicas, este tipo é o mais amplo e versátil,
em virtude da gama de acessórios oferecidos, que tornam a ferramenta prática. Os
soquetes podem apresentar o perfil sextavado ou estriado e se adaptam facilmente
em catracas, manivelas, juntas universais etc., pertencentes à categoria de acessórios.
 Soquetes sextavados e estriados - Os soquetes estriados têm mais

opções de posicionamento de encaixe na cabeça do parafuso. O
soquete sextavado tende a resistir a trabalhos mais pesados, pois
garante uma área de contato maior com o sextavado do elemento
roscado e a parede interna do soquete.
 Soquetes de impacto - Os soquetes de impacto são fabricados em
aço de liga especial para ter resistência e durabilidade, são termo
tratados para o balanço correto entre dureza e resistência,
garantindo uma longa vida útil.
A espessura das paredes dos soquetes é otimizada para oferecer a força

requerida, ao mesmo tempo em que conserva um amplo acesso aos parafusos
restritos, com paredes finas para aplicações em locais de difícil acesso.
Os soquetes comuns não devem ser utilizados em máquinas elétricas ou

pneumáticas, pois não resistem às altas velocidades e aos esforços tangenciais
provocados pelas máquinas em rotação.
 Chave de boca ajustável
É uma ferramenta de utilização manual que possui mordentes lisos e é utilizada

como uma chave de boca. Um mordente é fixo, mas o outro pode ser movimentado
33
por um sem-fim, em um setor dentado no punho. A abertura dos mordentes pode
variar de zero a 1/2 polegada ou mais. O ângulo de abertura do punho é de 22 1/2º em
uma chave ajustável, e ela pode executar o trabalho de várias chaves de boca. Embora
versátil, ela não é destinada a substituir as chaves de boca, colar ou soquete
padronizadas. Quando usando qualquer chave ajustável, a força de tração no lado do
punho, que tem o mordente fixo da chave, é sempre exercida.
 Chave de fenda
É utilizada para aperto e desaperto de parafusos que possuem cabeças com

ranhura simples (fenda), sendo constituída por uma haste de aço temperado e um
cabo. Suas medidas se caracterizam pelo comprimento da haste, sem o cabo e largura
da ponta.
Como cuidados especiais não se deve utilizar essas chaves como alavanca,
talhadeira ou para provocar descargas elétricas, também não se deve tentar aumentar
o torque da chave utilizando um alicate.
 Chave Philips
34
Utilizada em parafusos que possuem cabeças com duas ranhuras, é constituída
por uma haste de aço temperado e um cabo. Sua medida caracteriza-se pelo diâmetro
da haste.
 Chave TORX®
Torx® é um sistema de chaves de aperto que apresenta um desenho exclusivo

na ponta, o que garante maior área de contato entre a chave e o parafuso, tornando
praticamente impossível espanar um parafuso Torx®.
Além disso, a forma arredondada dos encaixes das chaves Torx® garante o
completo alívio da tensão, sem forçar o parafuso. Devido ao ângulo de torque mais
preciso (15°), este tipo de parafuso suporta muito mais força que os sextavados.
 Chave Allen
Chaves utilizadas em parafusos de cabeça cilíndrica com ranhura interna

sextavada, denominados parafusos “Allen”, que possuem seção sextavada e formato
em “L”, normalmente são encontradas em jogos com medidas que variam de 1/16” a
1/2" ou 1,5 a 12 mm.
35
 Alicates
São ferramentas manuais de aço feitas por fundição ou forjamentos. São

constituídos de dois braços e um pino de articulação. E nas extremidades dos braços,
encontram-se as garras, que são pontas cortantes temperadas e revenida. Os alicates
são utilizados para segurar, curvar, apertar, afrouxar etc.
 Alicate universal
É o modelo mais conhecido e usado de toda família de alicates. Os tipos

existentes no mercado variam principalmente no acabamento e formato da cabeça. Os
braços podem ser emborrachados ou não. Quanto ao acabamento, esse alicate pode
ser oxidado, cromado, polido ou simplesmente lixado.
Quanto à resistência mecânica, o alicate universal pode ser temperado ou não.

Quanto ao comprimento, as medidas de mercado variam de 150 mm a 255 mm.
 Alicate de Grifo Ajustável
36
São feitos de aço forjado, suas mandíbulas são reguláveis e construídos de
modo a permitir duas ordens de aberturas. Seu tamanho varia de 5 a 10 polegadas de
comprimento. São empregados, principalmente, para segurar e torcer peças.
 Alicates de pontas chatas
Fonte: Catálogo Ferramentas Manuais
Os alicates de ponta são fabricados principalmente para torcer fios e pequenas

peças de chapa fina e não devem ser empregados em serviços pesados.
 Alicates de pontas redondas
São utilizados nos trabalhos de virar e modelar não só chapas finas, como
também fios macios além de colocar retentores em seus alojamentos.
37
 Alicates de pontas compridas
Os alicates de pontas compridas são utilizados em lugares de difícil acesso,

como colocação de porcas e arruelas em lugares apertados.
 Alicates de corte lateral
Os alicates de pontas compridas são utilizados em lugares de difícil acesso,

como colocação de porcas e arruelas em lugares apertados.
 Alicates de corte diagonal
38
Os alicates diagonais possuem duas lâminas curtas, fortes e ligeiramente
inclinadas. Podem ser empregados para cortar arames macios, colocar e retirar
contrapinos. São indispensáveis para colocar e retirar arames de segurança dos pinos e
freios de porcas.
 Alicates de pressão
O alicate de pressão possui, em uma das extremidades, um parafuso que serve

para regular a pressão. Utilizados para dar aperto firme às peças. Fazem o papel de
chave de grifo, seguram a peça, substituindo o torno em emergências. Geralmente
têm tamanho único.
 Alicates para anéis de travamento interno e externo
É uma ferramenta utilizada para remover anéis de travamento, também

chamados de anéis de segurança ou anéis elásticos. O uso desses alicates exige
bastante atenção, pois suas pontas, ao serem introduzidas nos furos dos anéis, podem
fazer com que eles escapem abruptamente, atingindo pessoas que estejam por perto.
39
Os alicates para anéis de segmento interno e externo podem apresentar as
pontas retas ou curvas.
 Torquês
É uma ferramenta muito parecida com o alicate, mas ela é usada unicamente
para cortar, não deve ser usada para segurar. A torquês é uma espécie de alicate. É
utilizada para cortar arames, vergalhões, rebites e parafusos para serviços leves, em
metais macios.
2.2 - Ferramentas de corte

Segundo Mota (2011), ferramentas de corte são aquelas que pelo uso manual,
apartam uma parte do material de outra, e esse corte pode arrancar ou não arrancar
pedacinhos deste material, estes pedacinhos são chamados de cavacos ou aparas. As
ferramentas com aparas são as seguintes: limas, serras, machos, cossinetes, bedame e
alargadores. Sem aparas: alicate de corte, talhadeira, tesoura, vazador.
 Ferramentas com aparas

 Limas
De acordo com Mota (2011), são ferramentas feitas de aço carbono

temperado, que realizam a operação de limar através de seus dentes cortantes das
faces.
As limas são classificadas e especificadas de acordo com as seguintes

características:
 Comprimento: É especificado em milímetro ou polegada, excluindo o

cabo da mesma. Apresentam-se geralmente nos comprimentos de 2” a
24”, e a largura é proporcional ao comprimento.
40
 Disposição do picado: Refere-se à disposição e forma dos dentes,
podendo ser:
 Simples: é empregado para materiais macios. (ex.: não ferrosos)
 Cruzado: é empregado para materiais mais duros. (ex.: aços em
geral)
 Forma geométrica (secção transversal): As formas das limas são
escolhidas de acordo com sua aplicação.
 Lima chata: para limar superfícies planas em geral.
 Lima paralela: para limar superfícies planas internas em ângulo
reto ou obtuso.
 Lima quadrada: para limar superfícies planas em ângulos retos,
rasgos extemos ou internos.
 Lima triangular: para limar superfícies em ângulo maior que 60°.
 Lima meia-cana e lima redonda: para limar superfícies côncavas.
 Lima faca: para limar superfícies em ângulos menores que 60°.
 Quanto ao número de dentes podem ser:
 Bastarda: para desbaste grosso.
 Bastardinha: para desbaste médio.
 Murça: para operação de acabamento de peças.
Fonte: Tecnologia Mecânica (Ajustagem Mecânica)
41
 Limas rotativas
Segundo Mote (2011), as limas rotativas em metal duro são utilizadas junto à
retificadora manual. Elas podem ser usadas diante de qualquer tipo de material e estas
são utilizadas em operações como: desbaste de cordões de solda, reparação em geral,
abertura de juntas e chanfros para soldagem e as demais operações que demandem
remoção de material.
Fonte: Ferramentaria
 Limas Mais Usadas
Lima de mão - São limas paralelas na largura e adelgaçadas na espessura. Elas

têm uma das bordas laterais lisa, para permitir limar em cantos e em outros trabalhos,
onde uma borda lisa é necessária. As limas de mão são de corte duplo e usadas
principalmente para acabamento de superfícies planas e trabalhos semelhantes.
Limas chatas - Essas limas são ligeiramente adelgaçadas a partir da ponta, tanto
na largura como na espessura. Elas cortam tão bem nas bordas quanto nos lados e são
as mais utilizadas normalmente. As limas chatas têm duplo corte em ambos os lados e
corte simples em ambas as bordas.
Limas MILL - Elas são ligeiramente adelgaçadas na espessura e na largura, por

cerca de um terço do seu comprimento. Os dentes são normalmente de corte simples.
Essas limas são usadas para acabamentos e para limar algumas partes de metais
macios.
Limas quadradas - Essas limas podem ser adelgaçadas ou não, e são de corte
duplo. Elas são usadas principalmente para limar ranhuras, encaixes de chavetas e
para limar superfícies.
42
Limas redondas - Essas possuem a seção circular e podem ser afiladas ou
rombudas, de corte simples ou duplo e são usadas, principalmente, para limar
aberturas circulares ou superfícies côncavas.
Limas triangulares - Essas possuem a seção triangular, são de corte simples e

são usadas para limar o espaço entre os dentes de serras ou serrotes. O limatão
triangular, que possui corte duplo, pode ser usado para limar ângulos internos, limar
fios de rosca e ferramentas de corte.
Lima meia-cana - Essa lima corta no lado plano e no lado curvo. Elas podem ter
corte simples ou corte duplo. O seu formato permite que sejam usadas em locais
impossíveis para outras limas.
Lima para chumbo - São limas especialmente fabricadas para o uso em metais
moles. Elas são de corte simples e são feitas em vários tamanhos.
Lima retangular pontiaguda - Lima de seção retangular, adelgaçando-se até

formar uma ponta estreita. Usada para espaços estreitos onde outras limas não podem
ser usadas.
Lima faca - Seção em forma de faca. Usada para fazer ferramentas e moldes em
trabalhos que tenham ângulos agudos.
Grosa - Tem a mesma seção de uma lima meia-cana. Tem dentes grossos e é
especialmente, adaptável ao uso em madeira.
Limas Vixen (limas de dentes curvos) - São especialmente designadas para

serviços rápidos de lima e acabamentos finos em metais macios e madeira.
O corte regular é adaptado para trabalhos duros em ferro fundido, aço macio,
cobre, latão, alumínio, madeira, ardósia, mármore, fibra, borracha etc.
O corte fino dá excelentes resultados em aço, ferro fundido, bronze fosforoso,

latão branco e todos os metais duros. O corte fino é usado onde a quantidade de
material a ser removido é bem pequena, mas onde é desejado um superior
acabamento.
43
 Métodos de utilização de limas
Limagem reta - Antes de utilizar-se de uma lima, colocamos um cabo na espiga.

Isto é essencial para direcionar a lima e trabalhar em segurança.
Ao movimentar a lima ao longo da peça ligeiramente na diagonal

(normalmente chamado de limagem cruzada) seguramos o punho, de modo que a
ponta fique de encontro à parte carnuda da palma da mão, e com o polegar apoiado
ao longo de parte superior do cabo, na direção do comprimento.
A seguir, agarramos a outra ponta da lima com o polegar e com os outros dois
primeiros dedos. Para evitar um inadequado desgaste, aliviamos a pressão durante o
retorno da lima.
Limagem por arrasto - Uma lima é algumas vezes usada segurando-se em cada
ponta, atravessada sobre o trabalho e movimentada no sentido do comprimento da
peça.
Quando feito acertadamente, o trabalho poderá ter um acabamento bem mais

fino do que usando a mesma lima em uma limagem reta. Na limagem por atrito, os
dentes da lima produzem um efeito de cisalhamento.
Para executar esse efeito, o ângulo em que a lima deve ser mantida, com
relação a sua linha de movimento, varia de acordo com os diferentes tipos de lima,
dependendo do ângulo no qual o dente corta.
A pressão deverá ser aliviada durante o retorno do movimento da lima.
Quinas arredondadas - O método usado para limar superfícies arredondadas,

varia com a largura e o ângulo da superfície. Se a superfície é estreita e somente uma
porção dela é curva, começamos o primeiro golpe da lima com a ponta inclinada para
baixo em um ângulo aproximado de 45º. Usando um movimento de cadeira de
balanço, terminamos o golpe com a parte lisa da lima (próxima do cabo) próxima à
superfície curva. Este método permite utilizar todo o comprimento da lima.
44
Removendo rebarbas ou bordas rachadas - Praticamente todas as operações
de corte em chapas de metal produzem rebarbas ou pequenas rachaduras. Elas devem
ser removidas para evitar danos pessoais, arranhões e avarias das partes a serem
montadas. Rebarbas e rachaduras evitam a perfeita fixação de peças, e deverão
sempre ser removidas do trabalho, como se fosse um hábito.
 Limagem no torno
É uma operação em que a lima deve ser mantida de encontro a um trabalho

que está girando em um torno.
A lima não deverá ser mantida rígida ou estacionária, mas em golpes

constantes, com um leve deslizamento ou movimento lateral ao longo do trabalho.
Uma lima Mill, padrão, pode ser usada para esta operação, mas a lima de
grande ângulo para torno oferece um corte bem melhor e uma ação de autolimpeza.
Usa-se uma lima com as bordas lisas para proteger o trabalho, que tenha parte lateral,
de ser danificado.
Cuidados com as limas

Estas são algumas precauções que um bom mecânico deverá tomar ao lidar
com suas limas:
 Escolher a lima adequada ao material e ao trabalho a ser executado.

 Manter as limas separadas umas das outras para não se danificarem.
 Manter as limas em locais secos porque a ferrugem corroerá a ponta
dos dentes.
 Manter as limas limpas - bater com a ponta da lima contra a bancada
depois de executar cada cinco golpes, para soltar e remover as limalhas.
Usar a escova de limpar para mantê-las limpas - uma lima suja é uma
lima que não corta.
Partículas de metal presas entre os dentes de uma lima podem provocar

profundos arranhões no material que está sendo limado.
45
Quando essas partículas de metal estão depositadas muito firmemente entre
os dentes e, não puderem ser removidas pelas batidas da ponta da lima na bancada,
usar uma escova de limpar limas ou uma escova de arame.
Escovamos a lima para que as cerdas da escova removam as limalhas dos

espaços entre os dentes.
 Serras
De acordo com Mota (2011), a lâmina de serra manual é ferramenta de corte,

fabricada geralmente de aço carbono ou aço rápido temperado é montada e fixada
adequadamente em um arco de serra. A serra geralmente é utilizada para cortar
materiais, para abrir fendas e iniciar ou abrir rasgos.
Classificação: são especificadas pelos seguintes fatores.
 Comprimento: distância entre os furos indicados em

polegadas
 Largura;
 Espessura;
 Tipos de trava: se os dentes tivessem uma forma
absolutamente paralela, esta ficaria presa no rasgo serrado,
os dentes são travados para que se tiver uma largura de corte
maior que a espessura da lâmina permitindo um movimento
livre da serra.
Os tipos de travas são:
 Trava regular: formado por um dente travado para a direita e

um dente travado para a esquerda, seguidos de um dente
reto que tira o cavaco e permite a penetração da lâmina com
mais facilidade no material. Eficiente para cortar aços de alto
carbono e alta liga.
 Trava ondulada: formado por um grupo de dentes travados
em uma direção, seguido de outro grupo de dentes na
46
direção oposta. Utilizada para serra materiais como chapas,
canos e conduites.
 Trava alternada: esta trava é formada por um dente travado
para a esquerda e um dente travado para direita quando há
tendências de acúmulos de aparas no corte do material.
Fonte: Tecnologia Mecânica (Ajustagem Mecânica)
Quanto ao tratamento térmico:
 Temperada em toda largura; para ferro fundido e latão.

 Temperada só nos dentes (flexível): perfil leve em U, L, T,
tubos etc.
Quanto ao número de dentes por polegada:
A escolha depende da espessura e do material a serem serradas, as serras têm

geralmente 14, 18, 24,32dentes por polegada.
 14-18 dentes: Metais não ferrosos e aços doces de grandes

secções.
 18 dentes: Aços de alto carbono e altas ligas em grandes
secções.
 18-24 dentes: perfis e outros materiais de formato irregular.
 24-32 dentes: Canos, tubos, condutores e chapas de pare
defina. A escolha com maior número de dentes para ter dois
ou mais dentes em contatos com a parede do material;
47
ATENÇÃO!
a) Selecionar a lâmina de acordo com o material e a espessura.
b) Observar a colocação da lâmina de seria no arco (os dentes são voltados para
frente) e a tensão no aperto da mesma.
c) A pressão da serra não deve ser excessiva sobre o material e é feita durante
o avanço da sena sobre o material, no retorno a serra deve correr livremente.
d) Para evitar a quebra da serra deve-se escolher uma serra que tenha pelo
menos dois dentes em contato com a peça.
e) Utilizar todo o comprimento da serra, usando apenas o movimento dos

braços, observando a velocidade de corte que deverá ser de aproximadamente de 40 à
60 golpes por minuto.
 Machos
Fonte:Tecnologia Mecânica (Ajustagem Mecânica)
Segundo Mota (2011), são ferramentas de aço rápido ou aço carbono

temperado, tem o formato de um parafuso com vários canais longitudinais para
permitir as saídas de aparas no ato do corte, sua ponta é cônica para facilitar a
penetração no furo a ser aberta a rosca. Utiliza-se o macho para abrir roscas internas.
48
Os machos são em número de três, ao conjunto dos três machos chamamos de temo
de macho (para tubos são utilizados apenas 2 machos). Na abertura de roscas
iniciamos com o macho N.° 1 que tem a extremidade da ponta a conicidade mais
acentuada, em seguida passamos o N.° 2 que é o intermediário e para o acabamento
final da operação o macho de N.° 3 que praticamente não tem conicidade na ponta.
 Cossinetes
São ferramentas de aço rápido ou aço carbono temperado, tem a forma de

uma porca redonda com vários canais para dar saídas das aparas. Serve para abrir
roscas e tem um parafuso para pequenas regulagens de profundidade objetivando dar
a medida final e o acabamento na rosca.
 Tarraxa
Fonte: Catálogo de Ferramentas Manuais
49
As tarraxas, segundo Mota (2011), são ferramentas utilizadas na produção de
roscas em tubos PVC e de aço galvanizado. Os equipamentos utilizados para cada
material são diferentes, tendo em vista que para tubos em PVC constitui-se uma
tarraxa presa em uma ou duas hastes ajustáveis, enquanto para tubos em aço
galvanizados são conjuntos constituídos com catraca exposta, cabeçotes e hastes de
fácil remoção.
 Alargadores
São ferramentas de aço rápido ou aço carbono temperado, provido de vários

fios de corte ao longo de seu corpo, estes fios podem ser retos ou helicoidais, o corpo
do alargador pode ser cilíndrico ou cônico. Serve para alargar furos de um diâmetro
para outro ligeiramente superior, garantindo a circularidade e a medida final com
precisão relativa dentro de tolerância exigida em determinadas aplicações e no caso de
alargadores cônicos para pinos de fixação.
50
 Ferramentas de corte sem aparas
 Talhadeira
É uma ferramenta de aço forjado, temperado usado para o corte de materiais a

frio. A ação cortante da talhadeira deve-se a ação da cunha formada por suas
superfícies. O ângulo da ponta dessas ferramentas varia de 35° a 70° conforme o
material a ser cortado e o ângulo formado pelo eixo da ferramenta com a superfície
biselada, dá maior ou menor profundidade de corte.
 Tesoura
É uma ferramenta de aço forjado com a finalidade de cortar chapas com

espessuras variadas de acordo com o porte da tesoura, tesourão ou guilhotina.
51
 Vazador
Fonte:TECNOLOGIA MECÂNICA (AJUSTAGEM MECÂNICA)
É uma ferramenta de aço-forjado, temperado, utilizada para fazer furos em

chapas (finas e maleáveis), couro, borracha, papelão, etc.
2.3 - Ferramentas de traçagem

De acordo com Mota (2011), são instrumentos utilizados para traçar ou marcar
as peças antes de serem submetidas a certos trabalhos de usinagem.
 Régua ou escala
Fabricada em aço carbono ou inoxidável, às vezes tem um dos bordos

biselados. Serve para auxiliar o riscador quando se traçam retas. Podem ser ou não
graduada.
52
 Esquadro
Instrumento utilizado para traçar, geralmente, e por esta razão possui um

ângulo de 90° em suas arestas. Constituído de aço às vezes inoxidável, apresentam fios
retifica dos para permitirem precisão no traçador.
 Compasso
São instrumentos de aço carbono, constituídos de duas pernas que abrem e

fecham através de uma articulação. Existem vários tipos de compasso, os dois mais
utilizados na ajustagem são:
 Compasso de pernas retas (ou de pontas seca): Utilizados para traçar

circunferências, arcos e transportar medidas.
 Compasso de centrar (ou hermafrodita): E constituída de uma perna

reta e outra curva, utiliza-se para determinar centros ou traçar
paralelas.
53
O tamanho dos compassos varia de 4” a 10” aproximadamente acordo sua

ampliação.
 Transferidor ou Goniômetro
Instrumento que se utiliza para tomar medida de um ângulo ou construí-lo. Em

caso de medidas angulares que não exigem rigor usam-se o goniômetro simples.
54
Existem goniômetros com vernier para medir ângulos com maior precisão. Em geral
são fabricados em aço inoxidável.
 Riscador ou Graminho
Os graminhos são utilizados para traçar peças onde os traços são retos e
paralelos, possuem um parafuso de ajuste (parafuso de chamada) e uma escala
graduada, com sensibilidade de 0.05mm e varia muito seu tamanho de acordo coma
aplicação.
Os riscadores são fabricados de aço temperado, com ponta fina e ângulo de

aproximadamente 10°, podendo ser retos, curvos ou mistos possibilitando maior
variedade na sua utilização.
55
As condições para um bom traçado são:
 Use riscador de aço com ponta bem afiada.

 De traço fino e nítido.
 Não repasse o riscador em traço já dado.
 Na maioria dos casos, pinte, antes, a superfície a traçar com uma
fina camada de verniz, alvaiade ou sulfato de cobre. Dessa forma, os
traços feitos pelo riscador se destacarão com nitidez.
 Cintel
Ferramenta de precisão composta por barras de aço cromado. Os cinteis são

utilizados para traçar circunferências de grandes diâmetros (ex.: 910 mm quando
utilizado sem o prolongador, com o prolongador chega a traçar até 1.800 mm).
Os cinteis possuem vários acessórios, como por exemplo: pontas para traçar,
pontas para edição interna e externa, prolongador, pontas com suporte para grafite,
pontas esféricas e tira linhas.
 Suta
56
A suta é um instrumento de medição utilizada para comparação e verificação
de ângulos, ela também pode ser utilizada como uma espécie de verificador e ou
gabarito de ângulos em serviços que não exijam muita precisão. Ela é composta por
três lâminas, (suta combinada, no caso da suta universal possui apenas duas lâminas)
sendo uma chamada de lâmina principal que possui um rasgo longitudinal aberto, e as
outras duas são chamadas de lâminas auxiliares sendo umas com extremidade angular
de 45° e a outra com extremidades angulares de 30° e 60° e dois dispositivos para
trava.
2.4 - Ferramentas Auxiliares

Segundo mota (2011), são instrumentos que por sua característica física não
efetuam diretamente o trabalho, mas quando utilizadas com outras ferramentas quer
seja de corte quer seja de traçagem proporcionam a execução do trabalho manual de
ajustagem.
Os instrumentos de medida podem ser classificados como auxiliares na

ajustagem, pois com eles podemos executar o trabalho, mas não o teremos em termos
de dimensões, a precisão requerida para a ajustagem. Algumas das ferramentas de
ajustagem podem ao mesmo tempo pertencerem a duas categorias, como por
exemplo, um punção pode ser ferramenta tanto de traçagem como auxiliar.
 Morsa de Bancada
Acessório para fixar peças fabricadas. Geralmente são feitas de ferro fundido, é
composta de duas mandíbulas, urna fixa e outra móvel que se deslocam guia por meio
de um parafuso e urna porca acionada por um manípulo. As mordentes são de aço
carbono temperado, extraído e fixado nas mandíbulas. E montada sobre uma bancada
de madeira daí provem o seu nome.
57
 Morsa de Mão ou Grampo
É utilizado para prender peças em geral, ou seja, para fazê-las ficarem unidas
possibilitando ao ajustador a execução do seu trabalho.
 Martelo
Ferramenta de impacto, constituída de aço carbono ou aço forjado temperado

e revenido preso por um cabo de madeira. Os martelos se caracterizam pela forma e
peso.
Quanto à forma podem ser:
 Martelo de bola: é usado para rebitar, para cravar extremidade de pinos

e para formar pequenas peças.
58
 Martelo de pena: é usado para peças que possuem cantos vivos e
podem ser de pena reta ou pena cruzada.
Quanto ao peso, este é dado em gramas (varia de 200 a 1000 gramas) ou em

onça de acordo com a aplicação:
Existe o macete que é uma ferramenta de impacto, constituído de urna cabeça

que pode ser de madeira, borracha, cobre, chumbo, alumínio, plástico ou couro e um
cabo de madeira e utilizado para bater peças ou materiais cuja superfície não possa
sofrer deformações por efeito de pancadas.
Os macetes se caracterizam pelo peso e pelo material que constitui a cabeça.

Quando se utiliza o macete deve-se observar a superfície a ser lisa e o mesmo não
deverá ter rebarbas na cabeça.
59
 Punção
Ferramenta auxiliar em aço tratado termicamente normalmente com

comprimento com 120 mm e possui um corpo cilíndrico, às vezes recartilhado ou de
forma prismática com uma ponta numa das extremidades, possuindo um ângulo
variável conforme sua aplicação, como por exemplo, o punção de marcar tem o ângulo
da ponta de aproximadamente 60° e o punção de centrar tem ângulo de 90° a 120°
para deixar uma calota cônica que permita a centragem da broca por ocasião de
furacão de peças e apoio de compassos.
Outros tipos de punção com pontas cilíndricas e compridas são utilizados para
sacar ou tirar pinos de alguns elementos de máquinas, como por exemplo, de polias ou
volantes. Tais punções são chamados de toca-pinos ou saca-pinos, e punção
deslocador para início da operação da saca-pinos.
60
 Arco de Serra
Instrumento utilizado para fixar e permitir a serragem sem o risco de quebrar a

lâmina. Geralmente é regulável podendo receber os diferentes tipos de lâmina
conforme sua aplicação.
 Desandador
Instrumento utilizador para imprimir aos machos e cossínetes movimento de

rotação para permitir ao mesmo desempenhar suas funções, ou seja, abrir roscas. Os
desandadores variam de formato, pois difere conforme a ferramenta, macho,
cossinete ou alargador manual. Os desandadores para machos podem ser fixos (com
bitolas definidas) ou ajustáveis segundo o bitolado do macho. Os desandadores para
cossinete variam de acordo com o diâmetro externo deste e tem um ou três parafusos
61
para ajustar o diâmetro da rosca. Normalmente os modelos de desandadores são
providos de cabos recartilhados, para facilitar a sua manipulação.
62
3- OPERAÇÃO DE FURAÇÃO
Na área de usinagem metal-mecânica existem diversas formas de se obter furos
em peças.
Pode-se destacar os seguintes meios: puncionamento, fundição, forjamento,

serra copo; eletro erosão, oxiacetileno e por meio de brocas.
Será focada a atenção apenas na obtenção de furos através do uso de brocas

pois é o meio mais largamente utilizado na indústria, devido à sua versatilidade, baixo
custo envolvido e também a simplicidade de operação.
3.1 - Máquinas de furar

As máquinas de furar, ou simplesmente furadeiras, consistem basicamente de
uma árvore, que gira com velocidades determinadas, onde fixa-se a ferramenta. Esta
árvore pode deslizar na direção de seu eixo. Também pode-se ter uma mesa onde fixa-
se e movimenta-se a peça.
Fonte: Catálogo de Ferramentas
63
Normalmente na extremidade inferior da árvore de trabalho há um furo cônico
(cone Morse ou ISO), que é uma das características importantes da máquina. Neste
cone pode-se fixar diretamente ferramentas de haste cônica ou um mandril universal
tipo Jacobs para fixação de ferramentas de haste cilíndrica.
 Mandril
Como a fixação em cone Morse ocorre por força de pressão, a retirada de uma
ferramenta ou de um mandril porta ferramenta é feita por meio de uma cunha
introduzida em uma ranhura existente na árvore.
 Cunha – retirada cone morse
64
A variedade de detalhes em furadeiras é bastante grande. Algumas máquinas
possuem avanço automático com limitadores de profundidade. Outras máquinas
possuem mesa giratória.
Há equipamentos que dispõem de inversão de rotação e avanço sincronizado,

que permitem execução de roscas com machos.
3.2 - Tipos
Pode-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema de
avanço pode-se classificar como manual (ou sensitiva) ou automática (elétrico ou
hidráulico). Ao contrário do que possa parecer as furadeiras sensitivas possuem grande
aplicação no meio industrial.
Quanto ao tipo de máquina pode-se classificar como: portátil, de coluna, de

bancada, radial e horizontal. A furadeira de coluna é a mais encontrada em oficinas de
manutenção e de produção sob encomenda devido a sua versatilidade.
Furadeira de coluna
A furadeira de bancada e a furadeira radial podem ser observadas a seguir. A

furadeira de bancada é bastante similar à furadeira de coluna, como pode ser
observado pela comparação das figuras.
65
Enquanto as furadeiras de bancada são utilizadas em pequenos serviços, as

furadeiras radiais são empregadas na furação de grandes peças. O braço possui
movimento vertical na coluna, normalmente através de um motor. O braço também
possuir movimento de giro em torno da coluna, que é feito manualmente na maioria
das vezes. Um carro com o sistema de acionamento da árvore principal movimenta-se
pelo braço para posicionar a ferramenta.
A furadeira radial pode possuir mais de uma mesa, que permite trabalhar em
uma peça enquanto se está fixando outra. Também é comum deixar um fosso em um
dos lados da máquina de modo a permitir trabalhar peças grandes.
Quanto ao número de árvore pode-se classificar as furadeiras como: simples,

quando possuem apenas uma árvore, gêmea que possui duas árvores e múltipla
quando possui três ou mais árvores.
No caso de furadeiras de múltiplas árvores pode-se ter, basicamente, dois tipos

distintos de acordo com o motor. Pode-se ter máquinas onde cada árvore possui seu
próprio motor. O outro caso é quando todas as árvores compartilham de um mesmo
motor.
As furadeiras múltiplas são as máquinas utilizadas nas linhas de produção pois

aceleram a fabricação. Podem ser ajustadas para executar as várias etapas de um furo,
como furar, alargar, escarear, rebaixar, etc., em sequência. Também podem ser
ajustadas para efetuar diversos furos em uma só operação. El algumas destas
66
máquinas pode-se ajustar cada árvore livremente, dentro de seus limites, e ter sua
própria velocidade de rotação.
As furadeiras horizontais têm campo de atuação similar ao das furadeiras

radiais, ou seja, indicadas para executar furos em peças de grandes dimensões que,
mesmo no fosso da radial não poderiam ser trabalhadas.
3.3 - Dispositivos de fixação de peças

Os dispositivos de fixação de peças utilizados nas furadeiras são similares, e
muitas vezes os mesmos, utilizados nas fresadoras, como mostrado abaixo. Utiliza-se
cantoneiras, morsas, grampos, blocos e gabaritos.
Destaca-se, no caso de furadeiras, o uso comum de gabaritos de furação, que

tem a finalidade de guiar a broca e garantir a precisão/repetibilidade das coordenadas
dos furos. Nos gabaritos os furos são de aço endurecido e podem ser substituídos
quando desgastados.
67
3.4 - Brocas
As brocas são as ferramentas de abertura de furos. Possuem de 2 até 4 arestas
de corte e sulcos helicoidais por onde corre o cavaco. O ângulo da ponta varia de 90º à
150º de acordo coma dureza do material a furar, sendo o ângulo de 120º o mais
comum de se encontrar.
Os tipos de brocas mais comuns são: broca cilíndrica, mostrada acima, broca de
centro, broca calçada com pastilha e broca múltipla.
A broca de centro mostrada abaixo. É uma broca curta e de diâmetro

relativamente grande. Sua alta rigidez impede que ocorra uma flambagem e que o furo
seja executado fora do local correto. Sua função é a de iniciar o furo de uma peça, ou
seja, fazer um pequeno furo para que a ponta da broca não se desloque da posição.
68
As brocas calçadas com pastilha ou brocas de vídea são indicadas para furação
de materiais de maior dureza e/ou para obter-se rendimentos superiores. Abaixo é
apresenta a aparência deste tipo de broca onde é possível perceber que a as pastilhas
são soldadas ao corpo.
Similares às brocas de vídea há as brocas com pastilhas intercambiáveis,

largamente utilizadas em altas produções e em máquinas CNC, devido a rapidez e
simplicidade em se manter a afiação do gume cortante.
69
 Utilização das brocas mais comuns

 Broca três pontas (madeira)
Utilizadas somente em madeira. Fabricadas em aço carbono que proporciona

maior resistência ao calor gerado pelo atrito com a madeira e suas resinas. A ponta
central serve como um guia do furo, não deixando o ponto inicial escapar durante a
perfuração. As outras duas pontas servem para perfurar. Essa broca é utilizada em
todo o tipo de madeiras: Duras, macias, compensados, fórmicas, aglomerados, etc.
 Broca de vídea (concreto, pedra, cerâmica)
70
Pode ser utilizada em concreto, alvenaria, mármore, etc. Dependendo da
especificação da vídea, que poderá ser mais ou menos dura, afiada ou não. Sempre
utilizada em materiais mais resistentes. Não servem para furar metais ou madeira.
Pode e deve ser usada no modo martelete.
Sua ponta tem a forma de uma flecha, sendo mais larga que o corpo da broca,
evitando que o pó gerado pela perfuração trave a broca dentro do furo. É capaz de
furar em instantes qualquer parede.
 Broca aço rápido (metais)
Utilizada para perfurar metais, são brocas helicoidais com haste cilíndrica e
podem ter corte à direita e à esquerda.
Dependendo do metal a ser perfurado, poderá ter uma cobertura que

proporcionará maior resistência. Esta cobertura pode ser de titânio, por exemplo.
 Broca SDS-plus e SDS-max (Brocas para concreto)
71
Recomendada para uso profissional na perfuração de concreto, granitos,
mármores, basalto, tijolos e materiais de alvenaria em geral.
Muito semelhante às brocas para concreto simples (vídea), no entanto, dispõe

de um sistema de encaixe especial que previne eventuais deslizes durante a
perfuração, o que é muito comum nas demais brocas fixadas por meio de mandril.
O sistema SDS-Plus é usado nos martelos de classe até 4 kg e seu encaixe é

menor se comparado com o sistema SDS-Max.
O sistema SDS-Max é utilizado nos martelos superiores a 4 kg, o que

proporciona maior capacidade de diâmetro na perfuração devido a robustez deste
sistema. As brocas SDS-Plus e SDS-Max são mais resistentes que as brocas simples, em
virtude da elevada força gerada pelos martelos que utilizam essas brocas.
 Broca serpentina
Apropriadas para todas as madeiras duras e macias, além da madeira úmida,

proporcionando uma perfuração com acabamento elevado e excelente escoamento de
cavacos.
Com a geometria espiral, sua perfuração tem um avanço rápido.
72
 Broca chata
Utilizada para furar madeira, aglomerados e fibras. Sua ponta piloto,

geralmente equipada com uma rosca, evita deslizamentos e proporciona uma tração
maior, o que produz uma perfuração mais rápida. São usadas em situações que não
exigem fino acabamento.
Indicadas para perfurações onde o material é muito grosso, de forma que esta
é a única broca com capacidade de perfuração acima de 20 cm.
 Serra copo
Serve para fazer furos de grandes diâmetros.
Existem vários tipos de serras copo: Para madeira, metal, plástico, alumínio,
alvenaria, cerâmicas e porcelanatos, etc.
Estas brocas consistem numa coroa em que a parte externa, dependendo do

tipo, poderá ser dentada ou diamantada, com uma broca no meio que serve para dar
início o furo a ser realizado. Para madeira, compensado e derivados não é necessária
grande experiência para utilizá-la.
73
O passo extra: a utilização correta
Agora que você já sabe como escolher a broca certa para seu projeto, lembre-
se que mesmo o equipamento certo só traz bons resultados se utilizado corretamente.
Se informe de qual o melhor procedimento para fazer exatamente o tipo de furo que
você quer. Veja algumas dicas:
Antes de fazer um furo qualquer, marque o local com um prego ou marcador

apropriado. Este furo guia evita que a broca saia do lugar, comprometendo a precisão
do projeto. Para furos em azulejos e superfícies duras, como cerâmicas e alguns
plásticos é praticamente impossível manter a ferramenta no lugar sem este preparo.
Outra dica é, na dúvida, começar sempre com uma broca menor. Assim, você
garante o ajuste correto. Se não der o diâmetro correto, você pode sempre passar uma
broca maior e corrigir, enquanto o contrário não é possível.
74
4 - FERRAMENTAS DE ABRIR ROSCAS
4.1 - Roscas
Pode ser considerada como um conjunto de filetes, assim como uma saliência
helicoidal, de perfil constante, que se desenvolve uniformemente, externa ou
internamente, em volta de uma superfície cilíndrica ou cônica. O tipo de rosca é
definido em função do tipo de perfil.
Fonte:Metrologia e mecânica básica
Quando há um cilindro que gira uniformemente, e um ponto que se move

também uniformemente, no sentido longitudinal, a cada volta completa do cilindro, o
avanço (distância percorrida pelo ponto) é chamado de passo e o percurso descrito no
cilindro por esse ponto é denominado de hélice.
O desenvolvimento da hélice forma um triângulo, onde se têm:
α – ângulo da hélice
P (passo) – cateto oposto
hélice – hipotenusa
D2 (diâmetro médio) – cateto adjacente
75
Dessa forma, com estes dados, é possível aplicar as relações trigonométricas
em qualquer rosca, quando se deseja obter o passo, diâmetro médio ou ângulo da
hélice.
Em relação à aplicação do passo da rosca é necessário ter critérios, pois quanto

maior for o ângulo da hélice, menor será a força de atrito agindo entre a porca e o
parafuso.
4.2 - Elementos constituintes de uma rosca

A seguir são especificados os elementos constituintes de uma rosca:
P – passo (em mm) i – ângulo da hélice
d – diâmetro externo c – crista
d1 – diâmetro interno D – diâmetro do fundo da porca

76
d2 – diâmetro do flanco D1 – diâmetro do furo da porca
α – ângulo do filete h1 – altura do filete da porca
f – fundo do filete h – altura do filete do parafuso
4.3 - Tipos de perfis da rosca

O perfil da rosca ou secção do filete varia de acordo com o tipo de aplicação
desejada. Por exemplo, as porcas utilizadas para fixação geralmente apresentam
roscas com perfil triangular. Portanto, é importante saber que de acordo com o perfil
da rosca, se define o seu tipo.
 Triangular – é o tipo de perfil considerado o mais comum, sendo

utilizado em parafusos e porcas de fixação, uniões e tubos.
 Trapezoidal – roscas com este perfil são empregadas em instrumentos
de comando das máquinas operatrizes, na transmissão de movimento
suave e uniforme, fusos e prensas de estampar.
 Redondo – o perfil redondo é empregado em parafusos com grandes
diâmetros, feito para suportar grandes esforços, geralmente em
componentes ferroviários. Este tipo de perfil também é utilizado em
lâmpadas e fusíveis, pela facilidade na estampagem.
 Dente de serra – este perfil de rosca é empregado quando a força de
solicitação é muito grande em um único sentido, é utilizada em morsas,
macacos, pinças para tornos e fresadoras.
 Quadrado – praticamente em desuso, sendo ainda utilizado em
parafusos e peças sujeitas a choques e grandes esforços, como é o caso
das morsas.
O sentido de direção do filete pode ser definido de dois modos: à direita ou à

esquerda, conforme definidos a seguir.
 À direita – o sentido de direção do filete será a direita quando, ao

avançar, o giro no sentido dos ponteiros do relógio com sentido de
aperto à direita.
77
 À esquerda – o sentido de direção do filete será a esquerda quando, ao
avançar, o giro ocorrerá em sentido contrário ao dos ponteiros do
relógio com sentido de aperto à esquerda.
4.4 - Sistemas de roscas

As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas
normalizados: o sistema métrico ou internacional (ISO), o sistema inglês, ou
whitworth, e o sistema americano.
Sistema métrico
No sistema métrico, as medidas das roscas são expressas em milímetros, tendo

os filetes forma triangular, ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada.
Onde:
P – passo de rosca d – diâmetro maior do parafuso
d1 – diâmetro menor do parafuso d2 – diâmetro efetivo do parafuso
a – ângulo do perfil da rosca f – folga entre a raiz do filete da porca e a

crista do filete do parafuso D = diâmetro maior da porca
D1 – diâmetro menor da porca D2 – diâmetro efetivo da porca
he – altura do filete do parafuso rre = raio de arredondamento da raiz do

filete do parafuso
rri – raio de arredondamento da raiz do filete da porca
78
Rosca métrica fina – para o cálculo de roscas triangulares métricas finas, são
usadas as mesmas fórmulas das roscas triangulares métricas normais. A única
diferença está relacionada à medida do passo.
Sistema withworth
No sistema withworth, as medidas são expressas em polegadas. Nesse sistema

o filete apresenta forma triangular, ângulo de 55º, crista e raiz arredondadas.
O passo é determinado dividindo-se uma polegada (25,4 mm) pelo númerode

filetes contidos em uma polegada.
No sistema withworth a rosca normal é caracterizada pela sigla BWS (British

Standard Whitwort) e a rosca fina pela sigla BSF (British Standard Fine).
Pode-se observar, neste tipo de rosca o ângulo de 55˚ entre os filetes da rosca.
79
Sistema americano
Já no sistema americano, as medidas são expressas em polegadas. O filete tem

forma triangular, ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada. O passo é verificado
dividindo-se uma polegada pelo número de filetes contidos em uma polegada.
No sistema americano a rosca normal é caracterizada pela sigla NC (National

Coarse) e a rosca fina pela sigla NF (National Fine).
A diferença entre rosca fina e rosca grossa está relacionada ao número de

filetes por polegada, ou seja, a rosca fina possui maior número de filetes.
4.5 - Tipos de roscas

Definidos pelo perfil da rosca, elas podem ser do tipo triangular (métrica,
whitworth, americana), dente de serra, redonda, quadrada e trapezoidal, etc.
Devido à aplicação, os tipos métrica e a whitworth são consideradas as mais

comuns, sendo normalizadas, ou seja, são predefinidas as suas dimensões, ângulo do
filete, passo, forma de crista e da raiz, etc.
A rosca do tipo métrica é descrita pela letra M maiúscula, acrescida do

diâmetro do parafuso (em mm), dessa forma M8, refere-se a uma rosca métrica de8
mm de diâmetro. Quando a expressão M20 × 1,5 é usada, significa queestamos diante
de uma rosca métrica fina, ou seja, com passo menor do quea normal, de 20 mm de
diâmetro, e com passo de 1,5 mm.
80
Em relação aos tipos de passos, podem ser classificadas da seguinte forma:
 Rosca fina (rosca de pequeno passo) – corresponde a uma rosca de

pequeno passo, muito empregada na construção de automóveis e
aeronaves, sobretudo porque nesses veículos acontecem choques e
vibraçõesque tendem a afrouxar a porca. Sua utilização pode ocorrer
quando há necessidade de uma ajustagem fina ou devido à uma maior
tensão inicial de aperto. Ela também é empregada em chapas de pouca
espessura e em tubos, por não diminuir sua secção. Estas roscas são
largamente utilizadas em parafusos feitos de aços-liga, tratados
termicamente.
 Rosca média (normal) – este tipo de rosca é empregado normalmente
em construções mecânicas e em parafusos de modo geral, por
proporcionar uma boa tensão inicial de aperto. Sua utilização em
montagens sujeitas a vibrações exige, como segurança, o uso de
arruelas de pressão.
 Rosca de transporte ou movimento – caracteriza-se por possuir passo
longo transformando o movimento giratório em um deslocamento
longitudinal maior do que os tipos de roscas já citadas anteriormente.
Destacam-se por serem utilizadas normalmente em máquinas, tais como,

tornos, prensas, morsa, etc., ou em casos em que ocorram montagens e
desmontagens frequentes.
4.6 - Verificadores de rosca

Inicialmente, para calcular as roscas, é importante que se faça a medição do
passo da rosca. O que pode ser feito utilizando-se um pente de rosca, escala ou
paquímetro. Esses instrumentos são definidos como verificadores de roscas. Eles
possibilitam expressar a medida do passo em milímetro, ou em filetes por polegada, e
também a medida do ângulo dos filetes.
81
4.7 - Ferramentas manuais para abertura de roscas

 Macho
São ferramentas de corte construídas de aço carbono ou aço especial, com

rosca similar a um parafuso com três ou quadro canais longitudinais, que formam as
arestas cortantes.
Um dos seus extremos termina com uma espiga de forma quadrada para fixar o
desandador.
Os machos são, geralmente, fabricados em jogos de três unidades, sendo dois

com pontas cônicas e um totalmente cilíndrico.
A conicidade do macho no 1 é mais acentuada que a do no 2, a fim de facilitar o

início da rosca e a introdução progressiva dos três machos.
82
O macho no 3 é o macho acabador, é o responsável pela forma da rosca. Não
tem sua ponta cônica, é muito empregado quando se quer abrir rosca até o fundo de
um furo cego.
Os machos são ferramentas fabricadas para abrir manualmente roscas internas.

Para isso, o operador terá de usar um recurso de um dispositivo denominado
"desandador de macho".
O macho é capaz de penetrar, pouco a pouco, por meio de movimento de

rotação que lhe transmite o desandador, permitindo a construção de uma rosca em
um furo previamente executado em medida conveniente.
Operação de Rosca com Macho e Desandador
O desandador funciona como uma alavanca. Quanto maior for o comprimento

dosbraços, menor será o esforço para penetração do macho na peça.
Uma vez a peça devidamente furada e escolhido corretamente o desandador, o

macho é fixado no desandador e a peça é presa em um torno de bancada.
83
Segurando o desandador com ambas as mãos, deve- se girar o macho e fazê-lo
penetrar no furo. É necessário, a princípio, certa pressão nos braços do desandador,
para que as arestas cortantes do macho ataquem a parede do furo, penetrando no
metal. É necessário manter a perpendicularidade do macho em relação à peça. Isto é
feito com um pequeno esquadro, como ilustra a figura ao lado.
Procedimento de Execução de Rosca com Macho e Desandador
 Fixe a peça no torno de bancada e mantenha o furo na posição

vertical.
 Introduzindo o macho no 1 no furo da peça, inicie o corte, fazendo
uma ligeira pressão vertical, utilizando uma boa lubrificação.
 Se for necessário, verifique a perpendicularidade da peça.
 Ao perceber que as arestas cortantes do macho estão penetrando
no metal, imprime-se uma rotação no desandador, mantendo-se
sempre uma boa lubrificação. Deve-se ter o cuidado de girar o
desandador uma volta à direita e meia volta à esquerda para limpar
os canais do macho do material retirado (rebarbas), até completar o
corte com o macho no 1. Em seguida, passe os machos de no 2 e no
3 até terminar a rosca.
Normas de Conservação dos Machos de Abrir Roscas
 Mantenha os machos isolados das outras ferramentas.

 Passe uma leve camada de óleo fino para evitar ferrugem.
 Evite quedas ou choques nos machos.
 Limpe os machos após o uso.
 Mantenha bem guardados em estojos apropriados.
 Cossinete
Cossinete são ferramentas de corte constituídas de aço especial, com roscas

temperadas e retificadas.
84
Os cossinetes têm forma de uma porca com quatro canais internos que formam
arestas cortantes e permitem a saída do material que se desprende.
Geralmente, as cossinetes possuem, na parte cilíndrica, dois furos. Um serve

para fixar atarraxa no desandador e outro, no sentido da espessura, que permite a
regulagem da profundidade do corte, através de um parafuso alojado no seu interior.
Finalidade dos cossinetes
Os cossinetes são utilizadas para abrir, manualmente, roscas externas, em

peças cilíndricas de determinados diâmetros, tais como parafusos, estojos e tubos.
Para isso, o operador terá de utilizar o recurso de um dispositivo denominado
desandador para cossinetes.
O cossinete não cortará com facilidade, sem que antes a ponta do vergalhão,
onde se vai iniciar a rosca, seja chanfrada. Esse chanfro pode ser executado com a lima
ou no esmeril, fazendo-se um ligeiro cone na extremidade da haste que se vai roscar
Tipos de cossinetes
Existem tarraxas com vários formatos.
Cossinete Redondo
Esses tipos podem ser empregados para abrir roscas com diâmetros com até
52mm de uma só passada. São muito rígidos e asseguram um roscado limpo.
85
Cossinete redondo Ajustável
Esses tipos de tarraxa diferenciam-se do tipo redondo por ter uma fenda radial
que a torna ligeiramente ajustável. Por meio de um parafuso cônico, pode-se alargar
um pouco a fenda, para abrir roscas em hastes de diâmetro um pouco maior do que o
diâmetro especificado para a rosca.
Utilização prática do cossinete
A fim de facilitar o início do corte, a rosca da tarraxa apresenta uma pequena

conicidade na entrada, abrangendo cerca de três filetes. Estes são os filetes que
produzem efetivamente o corte de debaste. Os demais filetes se destinam a dar
acabamento à rosca e guiar o cossinete durante o seu avanço.
O desandador funciona como uma alavanca. Na sua parte central, há um

alojamento onde é adaptada a tarraxa, que é presa por meio do parafuso de fixação.
86
Ao abrir uma rosca, deve-se iniciar o corte com a face chanfrada da tarraxa, isto
é, com a face que apresenta uma pequena conicidade na entrada, virando a outra face
quando for necessário abrir a rosca até o final ou existir algum obstáculo que impeça
de fazer com o lado cônico.
 Ajuste o cossinete no desandador. Com a parte cônica maior da

tarraxa
 virada para fora.
 Fixe a haste cilíndrica na posição vertical e devidamente chanfrada,
no torno de bancada, tendo o cuidado de marcar no material o
comprimento da rosca.
 Se necessário, verifique a perpendicular.
 Introduza a tarraxa na extremidade da haste e inicie o corte, fazendo
uma ligeira pressão vertical no desandador, utilizando uma boa
lubrificação.
 Ao perceber que as arestas de corte estão penetrando no material,
deve-se imprimir uma rotação no desandador, mantendo-se uma boa
lubrificação. Deve-se também ter o cuidado de girar o desandador uma
volta à direita e meia volta em sentido contrário para limpara tarraxa
das rebarbas retiradas do material, procedendo assim até o final.
Normas de conservação dos cossinetes
 Mantenha as tarraxas isoladas das outras ferramentas.

 Evite quedas e choques nas tarraxas.
 Passe uma leve camada de óleo fino para evitar ferrugem.
 Limpe as tarraxas após o uso.
 TUBOS
Os tubos podem ser feitos de cobre, latão, aço, ferro fundido, metal mole, aço
inoxidável, chumbo ou plástico.
87
Os tubos são utilizados a bordo dos navios para conduzir fluidos ou gases, tais
como água, vapor, combustível e ar comprimido. O tipo de fluido que passa por dentro
de uma tubulação deve ser escrito fora dela.
Há tubos grossos e tubos finos, conforme a espessura das paredes e diâmetros.
As redes principais de água, vapor, drenagem, etc. são construídas com tubos
grandes unidos entre si por meio de solda ou flange e parafusos com porcas.
Os tubos menores que 2" (duas polegadas) de diâmetros deverão ser unidos
com acessórios, como união, curvas, luvas, joelhos, etc. Esses acessórios sãos roscados
com roscas para tubos (rosca de gás) que é uma rosca cônica. Os acessórios já são
fornecidos com as respectivas roscas. O serviço se resumirá em cortas, virar e abrir
rosca em tubo, a fim de uni-los entre si.
Os tubos e acessórios utilizados a bordo dos navios possuem as mesmas

dimensões e características que os utilizados nas instalações de plásticos, residenciais.
Operação de Cortar Tubos
Pode-se cortar um tubo com um arco de serra mecânica ou com "corta-tubos".

No serviço comum de bordo, use sempre o corta-tubos. Quando tiver, porém, um
grande número ou uma parede muito grossa, será mais eficiente usar uma serra
mecânica.
O corta-tubos é formado por um disco de aço de liga especial e dois rolos

compressores. Pode-se apertá-los e ajustá-los caso se atarraxe o cabo. Faça, então,
com que todo o aparelho vire em torno do tubo a ser cortado.
88
O corta-tubos deixa um amassado na face externa da parede do tubo e uma
rebarba na interna. Deve-se sempre retirar as rebarbas internas, pois elas vão prender
as sujeiras ou matérias sólidas pelos fluidos transportados, podendo haver
entupimento na tubulação. Para remover as rebarbas, deve-se empregar o escareador
de rebarbas.
Para cortar tubos com uma serra de aço, pode-se utilizar um bloco em forma de
V para segurar o tubo; mas se houver um corta-tubos deve-se usá-lo de preferência. O
bloco possui no centro alojamentos em forma de V para segurar o tubo e um entalhe
que serve para guiar a serra. Deve-se sempre usar lâminas de 32 dentes por polegadas
para cortar tubos finos.
Ao trabalhar com tubos finos, a ferramenta mais indicada é o corta-tubos. Esta

é uma miniatura do corta-tubos já descrito, trabalha como mostra a figura. Para evitar
que o tubo rache longitudinalmente, aperte um pouco a navalha em cada giro,
completo do aparelho. Uma vez o tubo cortado no comprimento e em esquadro, tire
as rebarbas das pontas.
Ao utilizar o corta-tubos, proceda da seguinte forma:
 Atarraxe o punho até que a lâmina circular assente de leve no tubo;

 depois, rode o corta-tubo em torno do tubo e aperte lentamente a
lâmina;
 as rebarbas externas poderão ser tiradas com uma lima; as internas
poderão ser removidas com o raspador, uma faca ou uma lima
pequena;
 evite fazer mossas ou arranhões nos tubos, pois eles podem rachar.
89
Operação de abrir rosca em tubo
Para abrir roscas de gás ou roscas de tubo nos extremos de um tubo, deve-se
utilizar uma tarraxa ajustável com rosca de gás.
Tarraxa é uma ferramenta de corte utilizada para abrir manualmente roscas

externas em peças cilíndricas de determinados diâmetros, tais como parafusos, estojos
e tubos.
A tarraxa é usada em conjunto com o porta-tarraxa ou desandador, esse tipo

de ferramenta é capaz de fazer a tarraxa penetrar, pouco a pouco, no tubo por meio
de movimento de rotação, permitindo a construção da rosca.
Ao abrir a rosca, utiliza-se um torno de bancada para prender firmemente o

tubo, como mostra a figura. A tarraxa é ajustável e possui um guia, que pode ser
ajustada e apertada por meio de um parafuso de ajustagem. Ele serve para girar a
tarraxa, quando a caixa é girada de maneira a fazer com que a rosca seja aberta
sempre no alinhamento próprio.
Ao trabalhar com a tarraxa ajustável, somente a metade da profundidade deve

ser dada no primeiro corte; depois ajuste novamente a tarraxa e complete a
profundidade no segundo corte. O comprimento da rosca no tubo não deve ser maior
que o comprimento da rosca da tarraxa.
A rosca estará completa, quando a ponta do tubo fizer face com as costas da
tarraxa.
90
Operação de roscar
Macho de rosca é uma ferramenta de corte utilizada para abrir, manualmente,

roscas internas. Para isso, o operador terá que se utilizar do recurso de uma
ferramenta denominada "desandador de macho".
Essa ferramenta penetra, por meio de movimento de rotação, no furo

previamente executado, permitindo a construção da rosca.
Para a abertura de rosca manualmente, os machos são utilizados em jogos de

três unidades.
Quando for necessário abrir rosca interna, em um tubo usa-se um macho de

rosca gás, é em tudo semelhante a um macho comum, só diferindo por ser cônico.
Também pode ser utilizado com os desandadores comuns.
A maneira de proceder com esse tipo de tarraxa é a mesma com as roscas N.C
ou N.F. Deve ser usado um óleo de máquinas para lubrificar e resfriar a rosca quando o
tubo for de ferro ou aço, mas no caso de latão ou cobre deve-se abrir rosca a seco.
Operação de virar tubos
Quando houver necessidade de fazer curvas, será sempre melhor usar um tubo
virado, em vez de um acessório, quando for possível. Assim, não haverá obstáculo ao
fluxo do fluido, e é mais econômico.
Ao fazer uma instalação para conduzir líquido ou gases, é necessário fazer

curvas nos tubos. Os tubos de ferro de pequenos diâmetros podem ser virados a frio,
se o raio de curvatura não for menor que 10 vezes o diâmetro do tubo. A costura do
tubo deverá ficar pela parte de dentro da curva.
A curva a ser dada em um tubo deverá ser riscada em papel ou numa mesa de
risco. Deve-se tirar sempre um calibre da curva a ser feita com arame.
Deve-se recoser um tubo de cobre ou latão antes de virá-lo, pois isso tornará o
metal mais macio e aumentará a sua ductilidade (propriedade de ser distendido,
comprimido ou virado).
91
Pode-se recoser o cobre, aquecendo-o ao vermelho-cereja e mergulhando-o
em água fria. O aquecimento do tubo de cobre pode ser feito por meio de um
maçarico utilizado nas oficinas pelo soldador. Não se resfriam assim tubos de aços,
alumínio ou latão; deve-se deixá-los esfriar ao ar livre
Os artifícios para virar tubos poderão ser usados com bons resultados. Deve-se
virar a curva com o maior raio possível.
Se o tubo for de grande diâmetro e a curva de pequeno raio, o tubo deverá ser
enchido de areia seca comprimida, e ambas as extremidades, que deverão ser
tampadas.
Numa das extremidades, deve-se abrir um pequeno furo para que o ar escape
por ele. Feito isso, deve-se, então, aquecer o tubo para virá-lo da forma desejada. A
areia comprimida não permitirá que o tubo fique com dobras.
Os de tamanhos médios 1/4" a 5/8") podem ser virados com o virador manual.
Os tubos de 1/2" geralmente ficam avariados se não forem enchidos de uma

espécie qualquer de material retirável. Esse material pode ser areia, resina ou ligas
especiais, que tem o ponto de fusão baixa. A areia deve ser fina e seca e estar
comprimida no tubo. Não é necessário aquecer o tubo; ele deve estar recozido.
Operação de abrir boca-de-sino em tubos
Abrir boca de sino consiste em dar forma à ponta do tubo, de maneira a que ele
venha se ajustar ao acessório da rede.
Antes de abrir a boca de sino nos dois extremos do tubo, verifique se as peças
do acessório, que vão apertar a boca de sino, estão enfiadas no tubo em posição
correta. Lembre-se de que as peças do acessório não podem passar pela boca do tubo
depois de já ter sido aberta.
A ferramenta usada para abrir boca de sino apresentada possui uma

combinação de estampas que serve para tubos de vários diâmetros. Ela possui um pino
cônico roscado e um punho em forma de T.
92
Uma vez apertado o tubo no alojamento das mandíbulas, que seja pouco
menor que o diâmetro externo do tubo, deve-se martelar o pino cônico, de maneira
que estampe a ponta do tubo.
Fazer uma boca de sino bem-feita depende somente de cuidado. É necessário

que o tubo seja cortado em esquadro e que a ferramenta usada para abrir a boca de
sino seja empregada corretamente.
93
5 - ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
5.1 - Elementos de fixação
Parafusos, porcas, estojos, rebites e outros dispositivos não são propriamente
ferramentas manuais. Quando se precisa fazer manutenção e reparo de mecanismo ou
instalações onde eles sejam empregados, para manter unidas várias peças, é que
temos que saber como empregá-los.
Parafusos e porcas são fabricados de ferro, aço ou de outros metais, tais como
o cobre, latão, etc. Os parafusos podem ter cabeças quadradas, sextavadas, cilíndricas,
redondas e escareadas. Os parafusos e porcas possuem os mais variados diâmetros,
comprimentos e passos de roscas. Passo de rosca é a distância entre dois filetes
consecutivos de uma rosca. O passo da rosca pode ser medido em milímetro ou em
frações da polegada.
Os diâmetros dos parafusos são dados em milímetros, polegadas e suas

frações, sendo estas últimas as mais usadas.
Finalidades
Para montar peças de motores ou máquinas teremos, muitas vezes, de

empregar parafusos sem porcas, isto é, atarraxando nas próprias peças a serem
ligadas.
Em geral, os parafusos são utilizados para união de peças, nas montagens e

desmontagens de instalação por meio de porcas.
94
Tipos e aplicações
Em geral, o conjunto parafuso-porca têm rosca triangular do sistema métrico e

do Whitworth. O conjunto parafuso-porca se caracteriza pelo formato da cabeça.
Mencionaremos os tipos mais comuns. Rosca triangular do sistema métrico e
Whitworth são tipos de roscas com os quais se fabricam os parafusos.
 Parafuso de Cabeça Quadrada
São utilizados em peças das máquinas; levam porcas, que podem ser quadradas
ou sextavadas. São também utilizados para montagem de estruturas de navios,
edifícios, pontes e para estruturas temporárias que devem ser facilmente
desmontadas.
 Parafuso de Cabeça Sextavada
São utilizados para unir peças atarraxados às porcas ou unir peças atarraxados
à peça roscada. São usados geralmente em peças fixas.
 Parafuso para Madeira
São parafusos pequenos geralmente empregados para ligar peças de ferro a

outras de madeira. No entanto, têm uma série de outros empregos onde não seja
95
necessária uma grande resistência a esforços. Pode ter diversos formatos de cabeça:
cabeça de limão, escareada e oval, sendo provida de fenda ou em cruz, tipo phillips.
 Parafuso para Chapas de Metal
São usados para prender seções de chapas de metal, fibra, plástico, etc. O tipo
A termina com a ponta fina. O tipo Z tem a ponta chata e rosca mais fina que o tipo A.
O tipo de rosca desses parafusos é chamado de rosca soberba. O tipo Z deve ser usado
em chapas mais grossas que tipo A.
Os furos para esses parafusos são abertos com brocas ou punção com o
diâmetro igualao corpo do parafuso. As figuras acima mostram a variedade dos
formatos das cabeças desses parafusos.
 Parafuso para Máquinas
São geralmente utilizados em peças móveis de motores, pois devem ficar

sempre com as cabeças embutidas. Possuem os mais variados formatos de cabeça.
96
 Parafuso de Fixação
São utilizados para fixar polias e rodas de engrenagem aos respectivos eixos.
São classificados pelo diâmetro, forma de cabeça e forma da ponta. O parafuso fixará
melhor se sua ponta for cônica ou cilíndrica. Essa ponta penetra no alojamento do
eixo.
Existem parafusos de fixação sem cabeças providos de fenda ou encaixe tipo

Allen. São utilizados nas partes móveis, porque ficam inteiramente embutidos. São
roscados de ponta a ponta.
 Estojos
Os estojos são parafusos sem cabeças. Eles têm ambos os extremos roscados;
um dos extremos para atarraxar num furo provido de rosca interna e o outro para
receber a porca. São utilizados nos cabeçotes de motores de lancha e automóveis. O
emprego dos estojos traz muita segurança, pois se pode desmontar uma peça,
retirando-se somente a porca sem ser preciso abalar a rosca da parte fundida, que é
sempre fraca.
5.2 - Tipos de Porcas e Aplicação

As porcas são peças de forma quadrada, sextavada ou cilíndrica, com um furo
roscada por onde são atarraxados os parafusos.
97
Principais Tipos de Porcas
As porcas comuns quadradas e sextavadas são usadas em conjunto com

parafusos na união de peças. Mas existem porcas especiais como veremos a seguir.
Contraporca
É utilizada por cima de uma porca sextavada, a fim de freá-la.
Porca castelo
É provida de entalhes pelos quais são passados os contrapinos para "freá-la".

Esse é o melhor meio de se ter certeza de que a porca não "desandará". É empregada
nas montagens de responsabilidade, como nos bronzes das conectoras de uma
máquina.
98
Porca Alada (ou borboleta)
É utilizada em lugares em que haja ajustagens frequentes.
Porca Cega
É utilizada onde o acabamento e a aparência são muito importantes. São

geralmente feitas de latão e cromadas.
Porca Serrilhada
Pode também ser girada à mão, para facilitar a montagem e desmontagem.
Porca com Freio de Plástico (auto travante)
Utilizada onde haja necessidade imperiosa de não se afrouxar.
99
Observação: Os conjuntos porca-parafuso podem ser encontrados nos paióis de

máquinas dos navios, desde que se especifique o diâmetro, o passo da rosca, formato
da cabeça, comprimento e o material de que é feito.
Exemplos:
Um parafuso de 5/8", NC, sextavado, de 2", de latão. Saberemos que:
 o diâmetro maior (externo) é 5/8";

 a rosca NC, 5/8" tem o passo de 11 fios;
 o parafuso tem a cabeça sextavada;
 o parafuso tem 2 polegadas de comprimento;
 e é feito de latão.
Um parafuso de 3/8" x 1 ½", NC, quadrado, de aço. Saberemos que:
 o diâmetro externo é 3/8";

 o parafuso tem 1 ½"de comprimento;
 a rosca NC de 3/8"tem 16 fios;
 parafuso tem cabeça quadrada; e
 o parafuso é feito de aço;
5.3 - Tipos de arruelas e aplicações

Arruela é uma espécie de anel ou aro de ferro que se mete no parafuso para
que a porca não desgaste a peça.
As arruelas são peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro,

por onde passa o corpo do parafuso.
100
São utilizadas para proteger a superfície das peças.
Arruela Comum ou Chata
É utilizada para a porca ou o parafuso apertar outra porca, encher o espaço

entre a porca ou a cabeça do parafuso, aumentar a superfície de aperto e para evitar
que a parte onde trabalha a porca, em metal mais mole, seja avariada.
Arruela de Pressão
É utilizada para evitar que as porcas desandem com a vibração. Uma de suas
faces, que são muito duras, trava a porca, enquanto a outra trava a peça, fazendo o
papel de freio.
Arruela Dentada ou Estrelada
É provida de uma série de dentes que se encravam na porca e no metal da

peça, evitando que a porca desande.
Existe uma infinidade de tipos e formatos de arruelas patenteadas.
5.4 - Tipos de Pinos e Aplicação

São feitos de ferro ou de aço macio, são utilizados para ajudar a colocar em
posição peças ou partes de um conjunto. São empregados em aparelhos cujas peças
necessitam ser montadas e desmontadas com frequência.
101
Pinos Cônicos
São utilizados para centrar corretamente peças de encaixe. São também

utilizados para fixar polias e engrenagens em eixos. Os alojamentos para os pinos
cônicos devem ser acabados com alargadores que tenham a mesma conicidade.
Contrapinos
São usados nas porcas de castelo, atravessando a ponta do parafuso. Os

contrapinos fazem o papel de freio. Também servem de esbarros em hastes e
alavancas.
Chavetas Meia-Lua e Quadrada
São utilizadas para fixar volantes, engrenagens, cames e polias em seus

respectivos eixos e árvores. São dispositivos fortes e aguentam grandes esforços.
102
REFERÊNCIAS
ADRIANO, J. - Apostila de introdução à metrologia - Noções de Mecânica, Curso

Técnico em Eletrotécnica. Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio
Grande do Norte - RN - 2009.
CAVALARO, D. - Metrologia e mecânica básica – Curitiba: SENAR PR, 2016.
CONCEIÇÃO, P. R. – Ferramentaria – DPC – RJ - 2013
COOPERTOOLS – Catálogo de Ferramentas - 2021
FERREIRA, J. – Elementos de máquinas – Senai – SP – 2000
FRANCESCHI, A. – Elementos de máquinas - Colégio Técnico Industrial da Universidade

Federal de Santa Maria para a Rede e-Tec Brasil – RS – 2014
FURLANI, C. E. - Ferramentas para Manutenção e Regulagem de Máquinas Agrícolas -

Jaboticabal – SP - 2006
GOMES DE SOUZA, J. A. – Desempenho de ferramentas reafiadas – Furação – UFU –

MG – 2011
MOTA, E. C. - Tecnologia mecânica (Ajustagem mecânica) – MEC – SETEC - Instituto

Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará - 2011
REIS, V. - Ferramentas Manuais e de Medição – Aero D – SP - 2020
STANLEY – Catálogo De Ferramentas Manuais, Elétricas - 2017
VICENTE, A. – Metrologia Industrial - Mundo Mecânico Treinamentos E Tecnologias–

MG - 2017
VONDER – Catálogo Ferramentas Manuais - 2021
103

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MARINHA DO BRASIL

DIRETORIA DE PORTOS E COSTAS

1.1 - Finalidade ........................................................................................................4

1.3 - Grandeza .........................................................................................................5

1.4 - Unidades de Medição .......................................................................................5

1.5 - Padrão .............................................................................................................6

1.6 - Método de medição .........................................................................................6

1.7 - Normas Gerais de Medição ...............................................................................7

1.8 - O sistema métrico ............................................................................................8

1.9 - O sistema inglês ............................................................................................. 10

1.10 - Instrumentos de medição ............................................................................. 12

2.1 - Ferramentas de aperto e desaperto ................................................................ 30

2.2 - Ferramentas de corte ..................................................................................... 40

2.3 - Ferramentas de traçagem ............................................................................... 52

2.4 - Ferramentas Auxiliares ................................................................................... 57

3.1 - Máquinas de furar .......................................................................................... 63

3.2 - Tipos .............................................................................................................. 65

3.3 - Dispositivos de fixação de peças ..................................................................... 67

3.4 - Brocas ............................................................................................................ 68

4 - FERRAMENTAS DE ABRIR ROSCAS.............................................................75

4.2 - Elementos constituintes de uma rosca ............................................................ 76

4.3 - Tipos de perfis da rosca .................................................................................. 77

4.5 - Tipos de roscas ............................................................................................... 80

4.6 - Verificadores de rosca .................................................................................... 81

4.7 - Ferramentas manuais para abertura de roscas ................................................ 82

5.1 - Elementos de fixação...................................................................................... 94

5.2 - Tipos de Porcas e Aplicação ............................................................................ 97

5.3 - Tipos de arruelas e aplicações....................................................................... 100

5.4 - Tipos de Pinos e Aplicação ............................................................................ 101

Com a evolução dos processos de fabricação industrial, a necessidade de medir

Todas as operações de controle dimensional são realizadas por meio de

 De desgastes, nos verificadores com dimensões fixas;

Isto se aplica também às ferramentas, aos acessórios e às máquinas-

A expressão “medida de temperatura”, embora consagrada, parece trazer em si

Quando se diz que um determinado comprimento tem dois metros, pode-se

Portanto, para se medir um comprimento, deve-se primeiramente escolher

1.4 - Unidades de Medição

O Metro é definido como sendo o comprimento do trajeto percorrido pela luz

O padrão (de qualquer grandeza) reconhecido como tendo a mais alta

1.6 - Método de medição

Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com

Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças, protótipos,

Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a

Os aparelhos utilizados são chamados indicadores ou comparadores-

Os aparelhos utilizados são chamados indicadores ou comparadores-

1.7 - Normas Gerais de Medição

Normas gerais de medição:

Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A

 Choques, queda, arranhões, oxidação e sujeita;

 USE proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os

1.8 - O sistema métrico

Dentro do Sistema Métrico Decimal, a unidade de medir a grandeza

Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o

Muitos países adotaram o sistema métrico, inclusive o Brasil, aderindo à

Múltiplos e Submúltiplos do Metro:

Além da unidade fundamental de comprimento, o metro, existem ainda os seus

Fonte: Metrologia Industria

Em Matemática, você já aprendeu que, para medir as coisas de modo que

Em Mecânica, a unidade de medida mais comum é o milímetro, cuja abreviação

O milímetro é a milésima parte do metro, ou seja, é igual a uma parte do metro

“Puxa! Que medida pequenininha! Imagine dividir o metro em 1.000 partes!”.

Pois, na Mecânica, essa unidade de medida é ainda considerada enorme,

1.9 - O sistema inglês

Fonte: Metrologia Industrial