Escola de Engenharia de Lorena

EEL-USP

Introdução

Prof. MSc. Marcos Villela Barcza

 Processos Unitários Orgânicos – PU191
Prof. MSc. Marcos Villela Barcza

INTRODUÇÃO

1- Processo Químico:

É utilizado para formação de um produto químico, intermediário ou final,

compreendendo duas situações bem distintas que funcionam em conjunto para
se alcançar o objetivo, que é a formação econômica do produto desejado:

Processos Processo Operações

Unitários Químico Unitárias

Produto
Químico

Produto Produto
Intermediário Final

Quaisquer que seja a indústria química, existirão etapas semelhantes

entre elas, que podem ser estudadas à luz dos princípios físicos e químicos
envolvidos, independentemente do material que está sendo manufaturado.
As etapas na produção de qualquer produto químico podem ser divididas
em três grandes grupos:
1- Com raras exceções, a parte principal de qualquer unidade de produção é o
reator químico, onde ocorre a transformação dos reagentes em produtos. As
reações químicas podem ser classificadas como reações de hidrogenação,
nitração, sulfonação, oxidação, etc. Esses grupos de reações estudadas sob o
mesmo enfoque são conhecidos como conversões químicas ou processos
unitários. Compreende o conjunto de parâmetros que processam as reações
químicas: mecanismo de reação, condições dos reagentes e matérias-primas
(grau de pureza, composição de mistura, etc.) que serão utilizadas nos
processos, condição de pressão e temperatura, tipos de catalisadores, etc.
(Parâmetros Químicos).
2- Antes de entrarem no reator, reagentes ou matérias-primas passam através
de vários equipamentos, onde pressão, temperatura, composição e fase são
ajustadas para que sejam alcançadas as condições em que ocorrem as reações
químicas, ou seja, são as etapas de preparação da carqa para o reator.
3- Os efluentes do reator são, em geral, uma mistura de produtos,
contaminantes e reagentes não reagidos que devem ser separados em
equipamentos apropriados para se obter o(s) produto(s) na pureza adequada
ao mercado.
Em geral, em todos os equipamentos usados antes e após o reator ocorrem
apenas mudanças físicas no material, tais como: elevação da pressão (bombas
e compressores) , aquecimento ou resfriamento (trocadores de calor), mistura,
separação etc. Estas várias operações que envolvem mudanças físicas no
material, independentemente do material que está sendo processado, são
chamadas de operações unitárias da indústria química. São tão importantes
quanto as reações químicas utilizadas para a obtenção do produto.
(Parâmetros Físicos).
Estas operações unitárias podem ser agrupadas em cinco grandes
divisões que envolvem a engenharia química:
- Mecânica dos fluidos: é o primeiro assunto normalmente estudado nos
cursos de operações unitárias. Em toda planta industrial é necessário
transportar reagentes e produtos para diferentes pontos da planta. Na maioria
dos casos, os materiais são fluidos (gases ou líquidos) e há necessidade de
determinar os tamanhos e os tipos de tubulações, acessórios e bombas (ou
compressores) para movimentá-los.
- Transmissão de calor: é o assunto normalmente estudado após a mecânica
dos fluidos. A maioria das reações químicas não ocorre a temperaturas
ambiente e, portanto, os reagentes e produtos devem ser aquecidos ou
resfriados. Algumas reações são exotérmicas, o calor deve ser removido;
outras são endotérmicas, o calor deve ser fornecido. São necessários cálculos
de taxas de calor envolvidas e dimensionar os equipamentos (trocadores de
calor) necessários. A Figura 01 exemplifica tipos de transferência de calor em
tanques e reatores:

a- Encamisado; b- Serpentina; c- Trocador

interno; d- Trocador externo; e- Condensador de
refluxo; f- Aquecedor externo
Figura 01 – Trocadores de calor em tanques e reatores.

- Operações de agitação e mistura: são operações normais em plantas

químicas para homogeneizar a mistura formada por diferentes componentes
(reagentes e produtos). São operações importantes em reatores, partes
essenciais em qualquer processo. São utilizados diferentes tipos, sempre
levando em consideração o tipo de reação como por exemplo processos em
fase líquida ou gasosa, tipo de reagente (sólido, líquido ou gasoso), etc. Na
Figuras 02 são apresentados reatores utilizados em reações que ocorrem em
fase líquida.

A- Tubular; B- Reforma; C- Reator “Sulzer”; D- Recirculação externa; E- Recirculação interna (Tubos de

distribuição); F- Com agitação; G- Em cascata; H- Coluna reativa; I- Multi-câmara; J- Leito fluidizado; K- Spray; L-
A filme.
a- Mistura de reagentes; a1 e a2- Reagentes; b- Produto; c- Refrigeração; d- Aquecimento; e- Água; f- Fase
orgânica e água; g- Agitador; h- fase orgânica; i- Produto para recirculação; j- Catalisador; k- Mistura de reagentes
parcialmente reagidos; l- Água; m- Recheio; n- Gás; o- gás combustível; p- Resfriador; q- Zona de convecção; r e s-
elementos de mistura (tubos de transferência de calor).
Figura 02 – Reatores para reações em fase líquida.
 São apresentados na figura 03 principais reatores utilizados em
processos onde reagentes e produtos encontram-se nas fases líquida ou gás.

A- Tubular com injeção; B- Com borbulhador; C- Líquido bombeado; D- Com agitação e borbulhador; E-
Recirculação externa; F- Com agitação; G- Leito fixo; H- Spray; I- A filme; J- Forno Rotativo; K- Em cascata.
a- Reagente líquido; b- Reagente gasoso; c- Produto (Líquido); d- Gás; e- Recheio; f- Aquecimento ou refrigeração;
g- Motor; h- Catalisador; i- Bocal para mistura; j- Bomba; k- Trocador de calor; l- Separador de gases; m- Sulzer; n-
Misturador estático;
Figura 03 – Reatores para reações gás líquido.
 Operações de agitação são importantes em processos químicos,
principalmente quando estão envolvidos reagentes e produtos em fases
diferentes (sólido, líquido ou gás), líquidos imiscíveis, etc. Na Figura 04 são
apresentados alguns tipos de agitadores utilizados em processos químicos.

Pá torcida Pá virada Turbina Hélice Âncora

Figura 04 – Tipos de agitadores.

A escolha do tipo de agitador, uso de chicanas, velocidade, e outras

características importantes estão relacionados, principalmente, com a
viscosidade e estado físico de reagentes e produtos. A Figura 05 mostra os
efeitos obtidos na escolha do tipo de agitador, posição, presença ou ausência
de chicanas.

Sem chicanas (Turbina) Com chicanas (Turbina) Com chicanas (Hélice)

Posição do agitador

Figura 05 – Formas de agitação.

- Operações de separação: com certeza é o maior grupo de operações

unitárias aplicadas nas indústrias químicas. Este grupo inclui:
• processos físicos em que se permite a separação de duas fases (sólido-
líquido e líquido-líquido), como filtração, decantação e centrifugação;
• processos em que ocorrem transferências de massa de uma fase para
outra, pela afinidade do material para a segunda fase, como a absorção (do
gás para o líquido), a extração (de líquido para outro líquido), a adsorção
(de uma mistura gasosa ou líquida para um sólido), a secagem etc.;
• processos em que ocorrem as transferências de material de uma fase para
outra pela influência da troca de calor, como a evaporação, a destilação, a
cristalização, etc.
 Operações de separação são as que mais envolvem cálculos de balanço
de massa, também chamado de balanço material. Em alguns casos, além do
balanço material é necessário realizar balanço de energia. Todas as operações
de separação ocorrem no interior de um equipamento especialmente projetado
para se conseguir o efeito desejado.
Vamos analisar sucintamente algumas destas técnicas, incluindo o
equipamento normalmente usado na sua realização.
Separações sólido-líquido e sólido-gás são operações unitárias existentes
em praticamente todas plantas químicas. Na filtração, fluido permeia através
de um leito contendo material filtrante que retém as partículas sólidas
dispersas neste fluido. São conhecidas diversas técnicas de separação, as mais
conhecidas são: filtrações (a vácuo e pressão), sedimentações (espessadores e
clarificadores), centrifugação, etc. Diversos equipamentos são utilizados,
dependendo da técnica aplicada. A Figura 06 mostra alguns equipamentos
utilizados.

Filtro Prensa Filtro de Placa Filtro de Mesa

Filtro de Cartucho
Filtro de Tambor Centrífuga de cesto
(Nutsche)

Figura 06 – Equipamentos para filtração.

Absorção gasosa é usada quando se deseja remover de uma mistura

gasosa um ou mais componentes, através do contato direto com um líquido ou
uma solução líquida que tem afinidade por estes componentes e não tem com
os demais. A Figura 07 mostra uma torre absorvedora.
Figura 07 – Torre ou coluna absorvedora (Scrubber)
 Nesta operação, uma corrente gasosa (p.ex., ar contendo um vapor
condensável como a acetona) é alimentado continuamente pela parte inferior
de um equipamento absorvedor tipo torre, também conhecido como Scrubber,
contendo no seu interior um leito de recheios (Figura 08) e escoa em
contracorrente com um líquido solvente (água, por exemplo) que é admitido
pelo topo da torre. O ar efluirá da torre com um teor menor de acetona e no
fundo da torre sairá uma solução aquosa de acetona.

1a Linha – Material Cerâmico; 2a Linha – Metal; 3a Linha – Material Plástico;

Figura 08 – Tipos de enchimento para coluna de recheio ou coluna absorvedora.

Extração líquido-líquido é usada quando se deseja remover de uma

mistura de líquidos um ou mais componentes, denominado(s) soluto(s),
através do contato direto com um líquido conhecido como solvente, que é
imiscível com a mistura original (a carga) e remove parcialmente os
componentes desejados da carga (Figura 09-a). Duas misturas líquidas
miscíveis são efluentes do processo: uma, rica no solvente e contendo parte
do(s) soluto(s), denominada de extrato, e outra, contendo o restante da carga
e parte do solvente, denominada de refinado. A Figura 09-b mostra coluna de
extração líquido-líquido do tipo dispersão.
 Extrato
Alimentação
(B+C)
(A+C)

Fase
Refinado

C
Fase
Extrato

Solvente Refinado
(B) (A)

Figura 09-a – Princípio da extração líquido-líquido Figura 09-b – Coluna de extração

Adsorção é usada quando se deseja remover de uma mistura de

líquidos ou de gases um ou mais componentes através do contato direto com
um sólido. Nesta operação, a carga a ser tratada escoa através dos espaços
vazios entre as partículas do sólido adsorvente, colocado no interior do vaso.
Por exemplo, carvão mineral pode ser usado para adsorver vapores de
benzeno e/ou outros gases presentes em misturas com ar. Parte do benzeno
fica presa (adsorvida) na superfície do sólido, ou seja, nos seus poros e o ar
com menor teor de benzeno eflui pelo topo de vaso. Quando o sólido
adsorvente se satura do componente adsorvido, ele é removido e substituído
por um sólido reativado. A Figura 08 mostra adsorvedores usados para
remoção de um ou mais componentes de misturas gasosas (a) e remoção de
sólidos em líquidos (b).

a- Adsorvedor para gases b- Adsorvedor para líquido-sólido

Figura 10 – Adsorvedores.
Adsorventes geralmente são utilizados nas formas esfera, cilíndrica ou
formas geométricas definidas com dimensões entre 1 e 10 mm. Apresentam
alta resistência a abrasão. Na Tabela abaixo é mostrado os principais
adsorventes utilizados:
Carvão Carvão
Sílica gel Silica gel
Peneira Alumina ativo ativo
Adsorventes Poros Poros
molecular Ativada Poros Poros
pequenos grandes
pequenos pequenos

Componente principal SiO2 SiO2 SiO2,Al2O3 Al2O3 C C

Tamanho médio
1-5 1-5 1-5 2-10 3-10 3-10
(mm)
Densidade aparente
3
1100 1100 1100-1500 1200 800 600-700
(kg/m )
Volume (Microporo)
3
0.35-0.45 0.30-0.45 0.25-0.30 0.40 0.25-0.40 0.20-0.30
(cm /g)
Volume (Macroporo)
3
<0.10 0.25-0.10 0.30-0.40 0.10 0.20-0.40 0.30-0.50
(cm /g)
Área específica 1000 1000
2
600-850 250-350 500-1000 100-400
(m /g) 1800 1500
Condutividade térmica
–1 –1
0.20 0.20 0.13 0.12 0.1 0.1
(W m K )

Secagem é usada para reduzir o teor de líquido (normalmente água) de

um sólido úmido, usualmente pela recirculação de ar sobre o sólido, de modo a
carrear a água em forma de vapor. O tipo mais simples de secador é o secador
de bandejas (ou tabuleiros), que opera em batelada e é, normalmente, usado
para operações em pequena escala (ver Figura 09). Os secadores de bandeja
também operam em modo contínuo através da circulação de material em
correias transportadoras.

Figura 11 – Secador de bandejas descontínuo com aquecimento a vapor d´água.

Destilação é usada quando se deseja separar uma mistura (líquida,

parcialmente líquida ou vapor) em duas outras misturas, utilizando calor como
um agente de separação. A mistura rica no(s) componente(s) mais leve(s) (de
menor ponto de ebulição) é chamada de destilado, ou produto de topo, e a rica
no(s) componente(s) mais pesado(s) é chamada de resíduo ou produto de
fundo.
 Figura 12 – Torre ou coluna de destilação.

O destilado é normalmente uma mistura líquida e o resíduo é sempre

uma mistura líquida. O equipamento (Figura 12) onde ocorre a destilação é
uma torre, ou coluna, cujo interior é dotado de pratos ou bandejas (Figura 14),
empacotada ou recheios (Figura 15), semelhante às torres absorvedoras. O
líquido que desce por gravidade da parte superior entra em contato íntimo com
o vapor que sobe da parte inferior da coluna, em cada um dos pratos ou ao
longo dos recheios. O vapor que vem do fundo da coluna é gerado por um
trocador de calor chamado refervedor onde um fluido com maior energia
(vapor d'água, por exemplo) fornece calor ao líquido que sai pelo fundo da
torre, vaporizando-o total ou parcialmente; o líquido residual efluente deste
equipamento é o produto de fundo, ou resíduo.

Figura 13 – Torres ou colunas de destilação reativa.

 Destilação reativa é um procedimento onde ocorre simultaneamente uma
reação química e um processo de destilação - fracionamento de produtos e
reagentes - em um mesmo equipamento.
Esta técnica, que integra processos de reação química e separação,
também é conhecida como destilação catalítica (DC) ou reação com destilação
(RCD). São processos químicos que geralmente acontecem na presença de um
catalisador, reações reversíveis e exotérmicas (Figura13).
Esta tecnologia apresenta diversas vantagens em relação ao
procedimento convencional. Substitui com eficiência e economia o tradicional
reator de leito fixo conectado a uma coluna de destilação. Reagentes, depois
de separados do(s) produto(s) e fracionados, são enviados de volta ao
processo.

Figura 14 – Corte transversal de uma coluna de pratos.

 Figura 15 – Corte transversal de uma coluna empacotada ou de recheios.

O líquido que entra no topo da coluna, chamado de refluxo, é gerado por

um trocador de calor chamado condensador, que usa um fluido de
resfriamento (normalmente água ou ar) para a condensação do vapor efluente
do topo da coluna. O condensado é normalmente acumulado em um
equipamento denominado de vaso ou tambor de topo, de onde uma parte
retorna à torre como refluxo e a outra parte é removida como destilado. A
destilação combina as operações unitárias de escoamento de fluidos,
transferência de calor, condensação e ebulição.
 Cristalização é usada quando se deseja remover de uma solução líquida
o componente dissolvido (soluto) em forma de cristais. Por muitos anos, a
prática comum na produção de cristais era aquecer uma solução até uma
condição próxima da saturação e colocá-la em tanques retangulares abertos,
onde a solução era resfriada e os cristais depositados. Entre as várias opções
mais atuais, a cristalização a vácuo em operação contínua é uma delas (Figura
16); neste caso, a solução salina aquecida é enviada a um vaso que opera sob
vácuo, onde ocorre a evaporação do solvente (pela redução da pressão) e a
conseqüente queda de temperatura - dessa forma, cristais do soluto são
produzidos pelo aumento da concentração e também pela redução da
temperatura.

Figura 16 – Cristalizador a vácuo.

- Operações de Manuseio de Sólidos: tais como moagem, peneiramento e

fluidização. Pouco utilizados dentro da industria da química orgânica.

Alguns especialistas acham a engenharia química resultante do

somatório das operações unitárias e processo(s) unitário(s) escolhido(s).
Dentro das exigências do mundo atual ela vai muito mais além.

- Desenvolvimento de processos químicos:

O desenvolvimento de um processo químico é um procedimento longo e

complexo; conforme o tipo de síntese o tempo necessário para a produção
plena pode levar até dez anos (Figura 17). Uma forma simples e convencional
consiste basicamente de quatro etapas:

1- Desenvolvimento laboratorial do processo;

2- Interface entre o laboratório e mini-planta;
3- Integração da planta de testes e planta piloto;
4- Transposição para escala industrial.

Figura 17 – Etapas envolvidas no desenvolvimento de um novo processo.

No desenvolvimento de um processo para obtenção de um novo produto,

a seleção de um processo unitário juntamente com a operação unitária a
serem realizadas devem ser feitos sempre levando em consideração produtos
relacionados com rendimento e economicidade do processo químico em função
do custo no mercado do produto final. É importante considerar sempre os
seguintes fatores:
- Custo e disponibilidade da matéria-prima: possibilidade da aquisição da
matéria-prima a ser usada em relação ao local de fabricação como também o
seu custo neste mesmo local e a sua pureza;
- Rendimento do processo: é importante em todo processo químico a
análise do seu rendimento. Isto compreende a obtenção do produto no seu
melhor grau de pureza com a máxima quantidade possível de ser obtido com o
menor consumo de energia no menor tempo. É importante aqui se fazer uma
escolha cuidadosa de processos e operações unitárias dentro do menor tempo
e com o menor investimento possível.
- Produtos secundários, co-produtos e resíduos: quando se processa uma
reação, ocorre sempre que o produto principal encontra-se acompanhado de
outros produtos formados durante a reação em quantidades significativas. Da
mesma forma, o meio reacional também deve ser considerado, após a
separação do produto principal nos resta produtos secundários, subprodutos e
co-produtos que devem ter outro destino. Quando estes subprodutos são
considerados resíduos, não possuem valor agregado, qual o seu destino e
como elimina-los. Isto influi de tal forma, atualmente, na escolha de um
processo químico a ser usado que em certos casos ele poderá ser determinante
na sua eliminação. Procura-se sempre a máxima valorização dos co-produtos e
subprodutos.
- Tipos de processos químicos:

Os processos químicos podem ser classificados como contínuos, em

batelada ou semibateladas, e também como processos transientes ou em
estado estacionário:
- Processos em batelada: a alimentação é carregada no sistema no começo do
processo, e os produtos são retirados todos juntos depois de algum tempo.
Não existe transferência de massa através do sistema entre o momento da
carga da alimentação e o momento da retirada dos produtos.
- Processos contínuos: as entradas e saídas fluem continuamente ao longo do
tempo total de duração do processo.
- Processos em semibatelada (ou semicontínuo): qualquer processo que não é
nem contínuo nem em batelada.
Se os valores de todas as variáveis no processo (temperaturas, pressões,
volumes, vazões, etc.) não variam com o tempo, excetuando possíveis
flutuações menores em torno de valores médios constantes, se diz que o
processo está operando em estado estacionário. Se qualquer das variáveis do
processo muda com o tempo, diz-se que a operação é transiente ou estado
não estacionário. Os processos em batelada ou semibatelada são transientes
por natureza, enquanto os processos contínuos podem ser tanto estacionários
quanto transientes.
Processos em batelada são usados comumente quando devem ser
produzidas quantidades relativamente pequenas de um determinado produto,
em uma única oportunidade. Também são adotados em processos com alta
liberação de calor ou com alta corrosão. Processos contínuos, ao contrário,
costumam ser utilizados quando são necessárias grandes taxas de produção.
Os processos são conduzidos tão perto quanto possível do estado estacionário.

2- Matéria-Prima:

As mais importantes fontes de matérias-primas para industria química

orgânica são:
- Petróleo e gás natural (Petroquímica);
- Carvão mineral (Carboquímica);
- Açucares – Sacarose (Sucroquímica);
- Etanol (Alcoolquímica).

- Petróleo gás natural:

Esta fonte separa, por destilação, o petróleo em frações as seguintes matérias-
primas: gás natural associado, o gás liquefeito de petróleo (GLP), a nafta, a
gasolina, o querosene, óleo combustível e outros. O esquema a seguir mostra
esse processo. Destas frações se destacam como matérias–primas, a nafta e o
gás natural muitas vezes associado ao petróleo. Estas frações são processadas
nas chamadas centrais de matéria-prima. No Brasil, as centrais de matérias–
primas estão localizadas nos pólos petroquímicos.
 Figura 18 – Geração dos principais produtos petroquímicos.

- Carvão mineral:
O carvão foi historicamente, muito importante para a industria química até a
2ª Guerra Mundial sendo principalmente explorado pela Inglaterra e Alemanha
onde foi principal fonte de gás de síntese, de combustíveis e de alcatrão que é
rico em aromáticos, sendo estes, matérias-primas básicas para fabricação de
corantes. O seu declínio como fonte de matéria-prima foi devido ao
crescimento da industria do petróleo/petroquímica.

Figura 19 – Geração dos principais produtos carboquímicos.

- Açucares:
uso da sacarose como matéria-prima que por uma série de processos como
principalmente a fermentação, a hidrogenação, a hidrólise e esterificação
produz uma série de produtos.

Figura 20 – Geração dos principais produtos sucroquímicos.

- Etanol:
uso do álcool etílico, como matéria-prima na industria química, principalmente,
para derivados oxigenados como acetatos e éter etílico.

Figura 21 – Geração dos principais produtos alcoolquímicos.

3- Características da industria química orgânica:

- Cadeias produtivas:

Existem várias maneiras de se trabalhar, estudar e entender a industria

química orgânica, pois se trata de um complexo onde os inúmeros setores
atuam e se relacionam. Cada setor compõe uma cadeia produtiva. Desta
forma, a sucroquímica, a alcoolquímica, a petroquímica, os fármacos, os
defensivos agrícolas, são exemplos de setores da química orgânica.
A cadeia produtiva é composta por elos representados por matérias-
primas, intermediários e produtos finais. Assim, a petroquímica, por exemplo,
é composta pelos seguintes elos:
• Matérias-primas: produção de olefinas e aromáticos (industria de base);
• Intermediários: insumos para outras industrias do setor petroquímico
(produção de butiraldeído, estireno, cloreto de vinila, etc.) ou de
intermediários para setores de outras industrias (produção de
clorobenzeno, ácido cloroacético, etc.);
• Produtos finais: polímeros para fibras, plásticos elastômeros (produção de
polietileno, copolímero de estireno-butadieno – SBR, poliacrilonitrila, etc.).

- Integrações verticais e horizontais:

Muitas destas industrias são integradas verticalmente, isto é, atuam em

mais de um elo na cadeia produtiva. Desta maneira, uma industria que produz
etil benzeno, estireno e poliestireno é um industria que integra intermediários
(etil benzeno e estireno) e final (poliestireno) na cadeia produtiva
petroquímica.
No caso da industria petroquímica os produtos finais seguem para a
industria de transformação onde, por exemplo, um polímero é transformado,
isto é, moldado: soprado, injetado ou extrusado, gerando um plástico.
Exemplos práticos disso são as garrafas que seguem para uma outra industria
como de refrigerantes, ou um recipiente de plástico que poderá ir para o setor
de embalagem de uma industria de alimentos, ou ainda, outros artefatos que
seguem para industria automobilística, assim como para a de computadores,
de geladeiras, telefones, etc.
No caso da industria de intermediários, esta pode se integrar também
horizontalmente significando que pode produzir produtos cujo destino seguem
pelos elos distintos na cadeia produtiva, isto é, mercados distintos como é o
caso do n-butiraldeído que pode tanto ser transformado em n-butanol
(utilizado como solvente) ou pode ser convertido a 2-etil hexanol (utilizado na
produção de plastificante, ftalato de 2 etil hexila, para PVC).

- Tipos de produtos:

Os compostos químicos são comercializados pela seguinte ótica do

mercado:
MAIOR OFERTA Ù MENOR PREÇO MENOR OFERTA Ù MAIOR PREÇO
Neste sentido, produtos químicos são classificados da seguinte forma:
• Commodities: são produtos de fácil acesso, mesmas
especificações, vários produtores o produzem e em grande escala, o
seu preço é global;

• Pseudo-commodities: diferencia-se dos produtos commodities pela

especificação do produto. A classe de substâncias que melhor se
enquadra são os polímeros, por exemplo, os polietilenos de alta e de
baixa densidade, e polietileno linear de baixa densidade. Para cada
uma destas três classes existem vários produtores mundiais, porém,
no mesmo tipo de polímero, os produtores se distinguem nas
propriedades pos polímeros (ex. no peso molecular), implicando em
diferentes performances, grades e por conseqüência distintas
aplicações;

• Química fina: são aqueles que em geral exigem maior número de

etapas de síntese para fabricação e tem maior complexidade
tecnológica. São produtos com especificações rígidas, cabendo a eles
a principal qualidade, ou seja, a função desejada no produto final;

• Especialidades: são produtos formulados para uso. Um fármaco

(princípio ativo), produto de química fina se transforma em
especialidade quando formulado, ou seja, um medicamento. As
especialidades podem ter várias formulações e com várias
apresentações.
4- Características das industrias químicas no Brasil:

Considerando que, ainda, a principal fonte de matéria-prima para

obtenção de produtos intermediários são petróleo, gás natural, carvão mineral
e da grande importância que os membros iniciais das séries parafinas e
olefinas extraídos do petróleo possuem no setor químico orgânico, a indústria
química do Brasil está estruturada de tal forma que a origem encontra-se nos
pólos petroquímicos. Estes foram implantados, nas décadas de 70 e 80, como
conjuntos de indústrias de primeira geração (up-stream) e de segunda geração
(down-stream) ao mesmo tempo e com capacidade para atender a toda
demanda necessária para alavancar a indústria química brasileira através do
fortalecimento da indústria de base (Figura 27). Esta forma de organização deu
origem a três pólos petroquímicos representantes da totalidade das empresas
de primeira e segunda geração, são eles: São Paulo (Petroquímica União -
PQU), Bahia (Pólo Petroquímico de Camaçari) e Rio Grande do Sul (Pólo
Petroquímico de Triunfo) e, em fase final de implantação, Rio de janeiro.

Refinaria
Petróleo

1a Geração
Dow-stream

2a Geração
Dow-stream

Figura 27– Estrutura dos Pólos Petroquímicos.

São chamadas de indústrias de primeira geração aquelas produtoras de

petroquímicos básicos, produtos resultantes da primeira transformação de
correntes petrolíferas (nafta, gás natural, etano etc.) por processos químicos
(craqueamento a vapor, pirólise, reforma a vapor, reforma catalítica etc.). Os
principais produtos primários são as olefinas (eteno, propeno e butadieno) e os
aromáticos (benzeno, tolueno e xilenos). Secundariamente, são produzidos
ainda solventes e combustíveis. São comumente chamadas de Centrais de
Matérias-Primas (CPM).
Indústrias de segunda geração São as produtoras de resinas
termoplásticas (polietilenos e polipropilenos) e de intermediários, produtos
resultantes do processamento dos produtos primários, como MVC, acetato de
vinila, óxido de propeno, fenol, caprolactama, acrilonitrila, óxido de eteno,
estireno, ácido acrílico etc. Esses intermediários são transformados em
produtos finais petroquímicos, como PVC, poliestireno, ABS, resinas
termoestáveis, polímeros para fibras sintéticas, elastômeros, poliuretanas,
bases para detergentes sintéticos e tintas etc.
O destino destes produtos são as chamadas indústrias de terceira
geração. São empresas de transformação que fornecem embalagens, peças e
utensílios para os segmentos de alimentação, construção civil, elétrico,
eletrônico, automotivo, entre outros. As empresas transformadoras localizam-
se, em geral, próximas ao mercado consumidor.

- Principais dados dos pólos petroquímicos:

O setor petroquímico brasileiro encontra-se distribuído basicamente nos

três pólos: São Paulo; Camaçari, na Bahia; e Triunfo, no Rio Grande do Sul.
Utilizam nafta petroquímica, parte produzida pela Petrobrás (cerca de 70%) e
parte importada diretamente pelas próprias centrais (cerca de 30%). A partir
do segundo semestre de 2005, iniciou as operações da Rio Polímeros, o Brasil
tem um empreendimento petroquímico centrado apenas na produção de eteno
e polietilenos, no Rio de Janeiro, diferenciando- se dos demais por utilizar
como matéria-prima o etano e o propano contidos no gás natural extraído pela
Petrobrás da Bacia de Campos (Figura 28).

Figura 28– Interligação dos Pólos Petroquímicos.

 Figura 29– Rede metropolitana de São Paulo.

A participação das centrais petroquímicas no mercado nacional pode ser

verificada na tabela abaixo:

- BRASKEM - Unidade de Químicos Básicos BRASKEM-ABC – (www.braskem.com.br ):

A central de matérias-primas responsável pelo pólo petroquímico de São

Paulo é a BRASKEM Unidade de Químicos Básicos, antiga Petroquímica União
(PQU). A BRASKEM possui um controle acionário entre a própria BRASKEM e
Petroquisa, braço financeiro da PETROBRÁS. Presente na grande São Paulo, a
BRASKEM é hoje, com a RIOPOL(RJ), as principais petroquímicas brasileiras na
região sudeste, próxima aos maiores centros consumidores.
A proximidade do mercado consumidor é, a principal vantagem das
empresas do pólo de São Paulo, que, contudo, são prejudicadas pela falta de
escala e certa defasagem tecnológica das plantas. A proximidade das principais
refinarias do país permite que a BRASKEM receba a totalidade de sua matéria-
prima da Petrobrás através de dutos (Figura 29). No entanto, as características
do petróleo nacional (pesado) têm levado a Petrobrás a fornecer nafta com
especificações de baixa qualidade para a BRASKEM, que não dispõe de
terminal próprio para a importação de nafta. Dessa forma, a dificuldade de
acesso à matéria-prima tem sido o principal entrave à expansão da BRASKEM.
A capacidade produtiva é de 500 mil t/ano de eteno, 250 mil de propeno,
80 mil de butadieno e 527 mil de aromáticos. Essa capacidade configura uma
escala reduzida de produção que, consequentemente, perde em
competitividade para as demais centrais petroquímicas.

- Pólo Petroquímico da Bahia (COFIC – www.coficpolo.com.br):

Em Camaçari, no estado da Bahia, a central de matérias-primas do Pólo

Petroquímico do Nordeste pertence a Braskem, empresa do Grupo Odebrecht e
que reúne hoje cerca de 13 plantas, além de participações em outras
empresas, com destaque para o controle compartilhado da Copesul. O
complexo industrial da Braskem representa quase 50% da capacidade de
produção nacional de petroquímicos básicos e resinas termoplásticas.
A Unidade de Insumos Básicos (UIB), da Braskem, corresponde hoje às
atividades anteriormente desenvolvidas pela Copene. Com uma capacidade
instalada de 1.280 mil t/ano de eteno (aproximadamente 44% da capacidade
instalada brasileira de produção desse insumo), 530 mil t/ano de propeno, 170
mil t/ano de butadieno e 1.022 mil t/ano de aromáticos, a Braskem possui
uma escala industrial competitiva e ganhos de sinergia por estar relativamente
integrada e diversificada na produção de três principais termoplásticos (PE, PP
e PVC).
Com relação à matéria-prima petroquímica, a Braskem adquire cerca de
70% da nafta que consome da Petrobrás, o restante é proveniente de
importações, sobretudo da África e da América do Sul. Em face das limitações
de oferta de nafta, a Braskem tem procurado consumir alternativamente
outras frações de petróleo, como o condensado, cuja disponibilidade vem
crescendo, destacadamente no Oriente Médio e na África. No entanto, como o
Brasil não produz quantidade significativa de condensado, ele deverá ser mais
uma alternativa de matéria-prima importada para o país.

- Pólo Petroquímico do Rio Grande do Sul (BRASKEM – www.braskem.com.br):

A BRASKEM, em parceria com a PETROBRÁS (Petroquisa) e o grupo

Ipiranga são controladores da central de matérias-primas do Pólo Petroquímico
do Sul, antiga COPESUL. A empresa processa principalmente nafta, além de
condensado e GLP, para gerar os produtos básicos que alimentam as indústrias
de segunda geração da cadeia petroquímica. Produz cerca de 40% do eteno
consumido no Brasil, com capacidade instalada de 1.135 mil t/ano. Além do
eteno, seu principal produto, a empresa produz propeno (581 mil t/ano),
butadieno (105 mil t/ano) e aromáticos (431 mil t/ano), entre outros,
totalizando cerca de 3 milhões de t/ano de petroquímicos; essas capacidades
conferem uma escala adequada de produção. Mais de 80% dos produtos
petroquímicos de primeira geração produzidos são consumidos no próprio Pólo
Petroquímico do Sul. O restante é vendido para outros estados do país ou
exportado. Uma vantagem comparativa da empresa em relação às demais
centrais petroquímicas é a flexibilidade no processamento de diferentes cargas,
o que lhe permite utilizar maiores quantidades de condensado (matéria-prima
mais barata e disponível no mercado internacional), em vez da nafta. Além
disso, a proximidade do mercado argentino facilita a importação de matérias-
primas da Argentina e a exportação para o Mercosul.

- Pólo Gás-químico do Rio de Janeiro (Riopol – www.riopol.com.br):

Com o valor de US$ 1,08 bilhão de dólares em investimentos. O

Complexo Integrado da Rio Polímeros S.A., inaugurado e junho de 2005.
Primeiro empreendimento gás-químico do Brasil, a Riopol encontra-se
instalada próxima à Refinaria Duque de Caxias (Reduc), no distrito de Campos
Elíseos, município de Duque de Caxias (RJ).
Rio Polímeros S.A figura como primeiro complexo industrial gás-químico
integrado e o segundo principal produtor de polietilenos no Brasil. O controle
acionário da Riopol é composto pela QUATTOR, com 75% (deste montante,
60% são da Unipar e 40 % da Petrobras) e pelo BNDES, com os outros 25%.
Usando tecnologia limpa, a Riopol fabrica resinas a partir de frações
etano e propano do gás natural proveniente da Bacia de Campos, no interior
do Estado do Rio de Janeiro. A estrutura da Riopol integra a primeira e a
segunda geração petroquímica, o que resulta em maior competitividade
operacional. Produz aproximadamente 520 mil toneladas de eteno, 75 mil
toneladas de propeno e 540 mil toneladas anuais de polietilenos.
Do ponto de vista de integração, a Rio Polímeros é aquela que possui a
maior vantagem comparativa dentre as centrais. Sua localização também é
privilegiada, entre o principal mercado consumidor, em São Paulo, e as
principais reservas de gás natural do país. Por ser a mais nova, é a unidade
mais moderna do ponto de vista tecnológico. Além disso, a sua central possui
um custo de investimento menor do que as demais, por ser uma unidade de
craqueamento de gás, diferentemente das outras, que se baseiam em nafta.
- Produtos químicos de uso industrial:

Segundo a ABIQUIM (Associação Brasileira das Industrias Químicas)

estão cadastrados no “Guia da Industria Química Brasileira” 1056 fábricas de
produtos químicos no Brasil, distribuídos da seguinte forma:

Região Norte 11
Amazonas 07

Nordeste 116
Bahia 67
Região Centro oeste 11
Goiás 09

Sudeste 751
Região Sul 167 São Paulo 602
R. Grande do Sul 74 Rio de Janeiro 75
Minas Gerais 68

A concentração de industrias químicas nas regiões do país onde estão

localizados os pólos petroquímicos é clara, sobremaneira na região sudeste
onde estão instaladas dois terços delas.