Introdução Ao Controle de Processos

21/11/23, 10:31 Introdução ao controle de processos
Introdução ao controle de processos

Prof. Vitor da Silva Rosa
Descrição
Você vai conhecer a importância do controle de processos nas plantas

industriais.
Propósito
Compreender a importância do controle de processos é essencial para o

engenheiro, uma vez que os processos devem fornecer produtos com
qualidade, sempre com segurança e cuidado com o meio ambiente.
Objetivos
Módulo 1
O estudo de controle de processos
Identificar a motivação para o estudo do controle de processos.
https://stecine.azureedge.net/repositorio/00212en/05580/index.html?high-contrast=true# 1/51
Módulo 2
Controles e controladores
Avaliar os tipos de controle de processo.
Módulo 3
Visão global do controle de processos

industriais
Reconhecer os níveis da hierarquia das atividades de controle.
meeting_room
Introdução
Olá! Antes de começarmos, assista ao vídeo e compreenda a
motivação para o estudo do controle de processos, além de
como avaliar os tipos de controle de processo e reconhecer os
níveis da hierarquia das atividades de controle.
1 - O estudo de controle de processos

Ao final deste módulo, você será capaz de identificar a motivação para o estudo de controle de
processos.
Motivação para o estudo de controle

de processos
Confira no vídeo a importância do controle de processos bem como a
estratégia de classificação de problemas de controle.
Importância do controle de processos

Confira neste vídeo a importância do controle de processos, os tipos de
processos e seus principais objetivos.
Atualmente, os requisitos de desempenho nos processos químicos

tornaram-se cada vez mais difíceis de serem satisfeitos. Há uma forte
concorrência, ambiente rígido de trabalho, regulamentações de
segurança, além de condições econômicas em rápida mudança que têm
sido predominantes para aumentar as especificações de qualidade do
produto.
Outro ponto refere-se à complexidade de plantas industriais modernas

serem mais difíceis de operar devido à tendência para processos
complexos e altamente integrados. Para essas plantas, é difícil evitar
que as perturbações se propaguem de uma unidade para outra.
Mas como assim?
Vamos imaginar de forma simplificada o processo de produção de

etanol a partir da cana-de-açúcar.
looks_one A cana-de-açúcar ao entrar na usina deve ser lavada

para remoção de impurezas e levada para as
moendas para a extração do caldo, o qual contém a
sacarose (reagente para a produção do etanol).
looks_two O caldo sofre uma série de tratamentos

subsequentes em diversas operações unitárias para
estabelecer a concentração ideal de sacarose na
solução, além da correção de pH e da temperatura
ótima para a reação bioquímica.
looks_3 Ao entrar na dorna de fermentação, os nutrientes

necessários são inseridos, bem como os
microrganismos que converterão bioquimicamente
a sacarose em etanol, além de subprodutos como
ácido acético e glicerina.
looks_4 A mistura líquida é removida da dorna após a

reação bioquímica e enviada para uma centrífuga
visando recuperar os microrganismos empregados
no processo. A mistura, praticamente isenta de
microrganismos, é enviada para uma coluna de
destilação, na qual o etanol e parte da água são
separados do restante dos componentes da
mistura.
looks_5 O primeiro destilado (etanol e água) resultante é

chamado de etanol hidratado e possui uma
concentração molar de aproximadamente 95%.
Para obtermos etanol anidro (99,9% de etanol em
água), é preciso submeter o destilado da primeira
coluna a uma destilação extrativa com um terceiro
componente, geralmente, o ciclohexano.
looks_6 O produto destilado obtido, então, é o etanol anidro,

o qual é matéria-prima de inúmeros processos
químicos, como a produção de biodiesel por rota
etílica.
Todo o caminho descrito envolve diferentes processos que estão

interligados entre si, de modo que se houver algum problema em um
desses processos, isso poderá se espalhar para os processos
subsequentes.
Comentário
O controle do processo é um assunto essencial que envolve a segurança

na operação da planta química e tem se tornado cada vez mais
importante no decorrer dos anos.
Sem um controle do processo baseado em sistemas computacionais,

seria impossível operar os processos de forma segura e lucrativa
enquanto o produto desejado satisfaz os requisitos de qualidade, sem
prejudicar o meio ambiente. Logo, é importante que os engenheiros
químicos tenham uma compreensão tanto da teoria quanto da prática
do controle de processos.
Em relação ao tempo, há duas classificações para os processos:
Estacionários
Não há uma mudança das variáveis do processo (temperatura, pressão,
concentração etc.) com o tempo, ou seja, estão sempre em regime
permanente e em uma condição de equilíbrio. Porém, em condições
reais de operação, é muito difícil manter um processo em estado
estacionário.
Dinâmicos
Na maioria dos casos ocorrem em condições dinâmicas e em não
equilíbrio. Nesta situação, temos o comportamento do processo em
estado instável ou transitório. A operação transitória ocorre durante
situações importantes, como partidas e paradas da planta, distúrbios
incomuns do processo, entre outros.
O objetivo em um processo dinâmico é tentar alcançar e manter a

estabilidade de dado processo, o que nos leva novamente ao controle de
processo.
O principal objetivo do controle de processos é manter um processo nas

condições operacionais desejadas, com segurança e eficiência, ao
mesmo tempo em que satisfaz as necessidades ambientais e os
requisitos de qualidade do produto.
Problemas representativos em
controle de processos contínuos

Confira no vídeo os problemas em controle de processos de fluxo
contínuo a partir do entendimento do que é um processo, ampliando o
conhecimento em alguns processos típicos de plantas industriais e,
também, os tipos importantes de variáveis em controle de processos.
A base do controle de processos é entender o “processo”.
help
Mas o que é um processo?
Resposta
Um processo envolve a conversão de
matérias-primas em produtos utilizando
operações químicas e físicas. Na indústria, é
comum o termo “processo” ser utilizado
tanto para operações de processamento
como operação do equipamento.
Basicamente, há três tipos de processos:
Contínuos
São aqueles em que há uma contínua entrada e saída de matéria.
Semicontínuos
São aqueles em que parte da matéria-prima entra em bateladas e outras

partes de forma contínua.
Descontínuos ou bateladas
São aqueles em que a cada batelada (ciclo) o sistema é carregado com
as matérias-primas.
A seguir, temos alguns processos contínuos típicos de plantas

industriais:
Trocador de calor casco-tubo expand_more
O fluido de processo percorre o interior dos tubos sendo

resfriado por água de resfriamento no lado do casco.
Normalmente, a temperatura de saída do fluido de processo é
controlada pela variação do fluxo de água de resfriamento. As
variações de temperatura de entrada e o fluxo de fluido do
processo afetam a operação do trocador de calor. Esses
parâmetros são considerados variáveis de perturbação.
Reator contínuo de mistura expand_more
São constituídos por tanques com impulsor mecânico. Se a

reação for muito exotérmica (liberação de energia), é necessário
controlar a temperatura do reator variando o fluxo de refrigerante
em uma jaqueta ou serpentina helicoidal. As condições de
alimentação (composição, vazão e temperatura) podem ser
variáveis de controle ou variáveis de perturbação.
Forno de craqueamento térmico expand_more
O petróleo bruto pode ter as suas moléculas diminuídas de

tamanho por meio do craqueamento térmico, visando obter
produtos de elevado valor agregado, como o querosene e a
gasolina. Nesse processo, uma mistura de ar e combustível é
admitido em uma fornalha. A temperatura da fornalha e a
quantidade de ar em excesso podem ser controladas pela vazão
de combustível e pela relação ar/combustível. O petróleo bruto e
a qualidade do aquecimento são variáveis de perturbação
comuns.
Coluna de destilação expand_more
Propõem muitas possibilidades de controle. Por exemplo, a

composição do destilado pode ser controlada ajustando a vazão
de refluxo ou a vazão de destilado. Se não for possível medir a
composição on-line (em tempo real), podemos controlar uma
temperatura no prato próximo ao topo da coluna. Veja que se a
corrente de alimentação da coluna for proveniente de outro
processo, as condições de alimentação serão variáveis de
perturbação.
Para os processos já apresentados, o controle de processo tem sido

caracterizado pela identificação de quatro tipos importantes de
variáveis:
looks_one Variáveis controladas
Aquelas que são controladas. O valor desejado de

um controle variável é referido como setpoint.
looks_two Variáveis manipuladas
Aquelas que podem ser ajustadas para manter as

variáveis de controle no ou próximas do setpoint.
Comumente, as variáveis manipuladas são as
vazões.
looks_3 Variáveis de perturbação
Aquelas que afetam as variáveis controladas, mas

não podem ser manipuladas livremente. As
perturbações, em muitos casos, estão associadas
às mudanças no ambiente operacional do
processo. Por exemplo, suas condições de
alimentação ou temperatura ambiente. Algumas
variáveis de perturbação podem ser medidas on-
line, porém muitas não podem, como no caso da
composição do petróleo bruto alimentado em uma
fornalha de craqueamento térmico.
looks_4 Variáveis incontroláveis
Aquelas que não podem ser controladas de forma

alguma. Por exemplo, a variação do clima em uma
região na qual a indústria esteja instalada.
Os processos semicontínuos e em batelada são empregados em

diversas indústrias de processos, incluindo microeletrônica, produtos
farmacêuticos, especialidades químicas e fermentação. Nesses
processos, há uma flexibilidade necessária para plantas industriais que
produzem muitos produtos, especialmente quando os produtos mudam
frequentemente e as quantidades de produção são pequenas.
Exemplo de aplicação: processo de

mistura líquido-líquido
Assista ao vídeo e confira como se dá o processo de mistura líquido-
líquido que será utilizado para abordar pontos importantes no projeto de
um sistema de controle de processo.
As operações de mistura são largamente utilizadas nas indústrias para

garantir que os produtos atendam às especificações do cliente. Veja:
Misturador tipo tanque.
Nesse processo, o objetivo do controle é misturar os dois fluxos de

entrada para produzir um fluxo de saída que tem a composição
desejada. O fluxo 1 é uma mistura de duas espécies químicas, A e B.
Vamos assumir que o fluxo de massa w 1 é constante, mas a fração
mássica de A (x 1 ) varia com o tempo. O fluxo 2 consiste em A puro,
logo x 2 é igual a 1.
A taxa de fluxo de massa em 2 (w 2 ) pode ser controlada utilizando uma

válvula de controle. A fração mássica de A no fluxo de saída é chamada
de x e o valor desejado (setpoint) por x SP . Desse modo:
A variável controlada é x.
A variável manipulada é w 2 .
A variável de perturbação é x 1 .
Agora vamos considerar duas questões.
Questão de projeto
–
x1 x1 w2 Se o valor nominal de for , que vazão nominal é necessária
para produzir a concentração de saída desejada, x SP ?
Para responder a essa pergunta, aplicaremos um balanço de massa

global (equação 1) e para a espécie A (equação 2), ambos em regime
permanente.
Eq. 1
–
–
–
0 = w1 + w2 − w
Eq. 2
–
–
–
–
–
–
0 = x 1 w 1 + x 2 w 2 − xw
A barra colocada sobre cada variável indica seu valor nominal em

estado estacionário, por exemplo, o valor usado no projeto do processo.
Conforme a descrição do processo, temos que x̄ 2 é igual a 1 e que x̄ é
igual a x SP .
–
w Isolando na equação 1 e substituindo na equação 2, temos que:
Eq. 3
–
x SP − x 1
–
–
w2 = w1
1 − x SP
A equação 3 apresenta a expressão de projeto para o sistema em

–
x1 x1 questão. Se as suposições estiverem corretas e se for igual a ,
então este valor de w 2 produzirá o resultado desejado, ou seja,
x = x SP .
Mas e se as condições mudarem?
Questão de controle
Suponha que a concentração de entrada x 1 varia com o tempo. Como

podemos garantir que a composição de saída x permanece no ou
próximo do setpoint, x SP ?
Vamos supor que x 1 aumenta para um valor constante maior que seu
–
x1 valor nominal, . É claro que a composição de saída também irá
aumentar devido ao incremento na composição de entrada.
Assim, neste novo estado estacionário, temos que x > x SP .
Como reduzir os efeitos das perturbações x 1 em x?
Proposta 1: Medindo x e ajustando w 2
–
x w2 É razoável medir a variável controlada e então ajustar . Por
–
x w2 x exemplo, se for muito alto, deve ser reduzido; se for muito baixo,
–
w2 deve ser aumentado.
Essa estratégia de controle pode ser implementada por uma pessoa, ou

seja, um controle manual.
No entanto, seria mais conveniente e econômica automatizar essa

tarefa simples, por meio de um controle automático. Esse método pode
ser implementado por um algoritmo simples de controle, como expresso
nesta equação:
Eq. 4
–
w 2 (t) = w 2 + K C [x SP − x(t)]
Em que K C é a constante chamada de ganho do controlador. Note, na

equação 4, que tanto w 2 e x variam com o tempo. A equação 4 é um
exemplo de controle proporcional, uma vez que a mudança na taxa de
–
w 2 (t) − w 2 x SP − x(t) fluxo é proporcional ao desvio do set point .
Assim, um grande desvio produz uma grande ação corretiva, enquanto

para pequenos desvios temos ações corretivas pequenas.
Sistema de mistura com controle da proposta 1.
Proposta 2: Medindo x 1 e ajustando w 2
Como alternativa à proposta 1, podemos medir a variável de

–
x1 w2 x1 > x1 perturbação e ajustar . Assim, se , nós devemos diminuir
–
w2 x1 < x1 w2 e ajustar . Se , nós devemos aumentar . Uma lei de
controle baseada na proposta 2 pode ser derivada da equação 3
–
–
x1 x 1 (t) w2 w 2 (t) substituindo por e por , conforme a equação a seguir.
Eq. 5
x SP − x 1 (t)
–
w 2 (t) = w 1
1 − x SP
A equação 3 é válida apenas para condições estacionárias, não está

claro o quão eficaz será a proposta 2 durante as condições transitórias
que ocorrem após uma perturbação.
Sistema de mistura com controle da proposta 2.
Estratégia de classificação de
problemas de controle
Confira no vídeo a estratégia de classificação de problemas de controle,
suas vantagens e desvantagens.
Proposta 1 (Feedback)
A proposta 1 é um exemplo de uma estratégia de controle por feedback.

A principal característica de controle por feedback é que a variável
controlada é medida, e a medida é usada para adicionar apenas a
variável manipulada. Nesse tipo de controle, a variável de perturbação
não é medida.
Devemos distinguir o feedback negativo e o feedback positivo:
Feedback negativo Feedback positivo
Situação em que a ação Situação em que o

corretiva tomada pelo controlador piora as
controlador deve forçar close coisas, forçando a
a variável controlada ao variável controlada a
setpoint. ficar cada vez mais
distante do setpoint.
Vamos classificar as duas estratégias de controle apresentando suas

vantagens e desvantagens. Veja:
stars Vantagem
A ação corretiva ocorre independentemente da

fonte de perturbação. No processo de mistura, a lei
de controle apresentada na equação 4 pode
acomodar perturbações em w 2 , bem como em x 1 .
stars Vantagem
A capacidade de lidar com as perturbações de

origem desconhecida é uma das principais razões
pelas quais o controle feedback é uma estratégia
de controle dominante. Esse tipo de controle reduz
a sensibilidade da variável controlada para
perturbações não medidas e mudanças no
processo.
error Desvantagem
O controle feedback tem uma limitação

fundamental: nenhuma ação corretiva é realizada
enquanto não ocorrer uma perturbação no
processo, ou seja, até que a variável controlada se
afaste do setpoint.
Proposta 2 (Feedforward)
A proposta 2 é um exemplo de estratégia de controle feedforward. A

principal característica deste tipo de controle é a medição da variável de
perturbação. Aqui a variável controlada não é medida. Sendo assim:
Ação corretiva Efeitos da perturbação
É tomada antes que a A ação corretiva

variável controlada se cancelará os efeitos da
desvie do setpoint. arrow_forward perturbação para que a
variável controlada não
seja afetada.
Na prática, não é possível cancelar totalmente os efeitos da

perturbação, porém o controle feedforward reduz significativamente as
perturbações sobre a variável controlada. No entanto, devemos
mencionar três desvantagens significativas do controle feedforward:
error Primeira
A variável de perturbação deve ser medida ou

estimada com precisão.
error Segunda
Nenhuma ação corretiva é realizada para

perturbações não medidas.
error Terceira
Um modelo de processo se faz necessário.
No processo de mistura, o controle feedforward não leva qualquer ação

corretiva para perturbações w 1 não medidas. Em princípio, poderíamos
lidar com essa situação medindo x 1 e w 1 e ajustando w 2 . Porém, em
aplicações industriais, geralmente não é econômico tentar medir todas
as perturbações que podem ocorrer durante o processo.
A seguir temos um diagrama de blocos para o controle feedback do

tanque de agitação e mistura apresentado na imagem “Misturador tipo
tanque”. A operação do sistema de controle feedback pode ser
resumida da seguinte forma:
Diagrama de blocos para o controle feedback da imagem “Misturador tipo tanque”.
Analisador e transmissor
A concentração de saída do tanque é medida por meio de um

instrumento que gera um nível de sinal em miliamperes (mA).
Esse sinal variável no tempo é então enviado ao controlador.
Controlador de feedback
O controlador executa três cálculos. Primeiro, ele converte o

atual setpoint x SP para um sinal interno equivalente x
~
SP .
Segundo, ele calcula um sinal de erro e(t) subtraindo o valor

medido x m (t) do setpoint, ou seja, e(t) ~
= x SP − x m (t) . Em
terceiro, a saída do controlador p(t) é calculada a partir do
controle proporcional semelhante a equação 4.
Válvula de controle
A saída do controlador p(t), nesse caso, é um sinal de corrente

contínua que é enviado para o controle da válvula para ajustar a
posição do obturador ou haste, que por sua vez, afeta a taxa de
vazão w 2 (t).
Veja agora o exemplo de uma válvula de controle:
Exemplo de válvula de controle.
A maioria das válvulas de controle são pneumáticas, de modo que são

operadas pela variação de pressão do ar. O sinal de saída do controlador
deve ser convertido em um sinal de pressão de ar equivalente capaz de
ajustar a posição da haste.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Considere as afirmações a seguir sobre controle feedback e

feedforward.
I – Os controles feedback e feedforward requerem uma variável

medida.
II – A variável de processo a ser controlada é medida em controle

feedback.
III – O controle feedforward pode ser perfeito na teoria, desde que o

controle possa agir na variável manipulada mesmo que a variável
controlada permanece igual ao seu valor desejado.
IV – O controle feedforward pode fornecer um controle perfeito, isto

é, a saída pode ser mantida em seu valor desejado, mesmo com um
modelo de processo imperfeito.
V – O controle feedback sempre agirá independentemente da

precisão de qualquer modelo de processo que foi usado para
projetá-lo e a fonte de perturbação.
Estão corretas apenas as afirmativas
A I e II.
B I, II e IV.
C III, IV e V.
D I, II e III.
E I, II e V.
Parabéns! A alternativa D está correta.
A afirmativa I é verdadeira, pois ambos os controles, feedback e

feedforward, requerem uma variável medida. Para o feedback, a
variável medida é a controlada, enquanto o valor medido para o
feedforward é a variável de perturbação. A afirmativa II é verdadeira,
pois, no controle feedback, temos como principal característica a

realimentação da variável controlada que é medida. E a alternativa
III é verdadeira, pois uma das principais vantagens do controle
feedforward é que ele não requer que o sistema seja afetado por
qualquer perturbação, uma vez que ele age antes que isso ocorra.
Logo, pode atuar mesmo enquanto a variável controlada permanece
no setpoint.
Questão 2
Considere o diagrama de controle para um sistema de aquecimento

doméstico que consiste em um forno a gás e um termostato.
O aquecedor opera na condição de liga e desliga dependendo da

temperatura (T ) marcada no termostato. Na imagem, podemos
identificar a variável Q como o calor fornecida pelo aquecedor, Q i é
o calor gerado no interior da residência devido à presença de
pessoas e equipamentos, T 0 é a temperatura ambiente na parte
externa da residência e V 0 é a velocidade do vento na parte externa
da residência.
Com base no esquema de controle proposto, podemos afirmar que
a variável manipulada é a temperatura T no interior

A
da sala.
o calor fornecido pelo aquecedor é uma

B
perturbação.
a variável controlada é a temperatura T no interior

C
da sala.
D o termostato é o controlador desse processo.
a temperatura ambiente e a velocidade do vento não

E vão influenciar no controle de temperatura da
residência.
Parabéns! A alternativa C está correta.
A variável controlada é a temperatura T , que é o valor que

desejamos controlar e estabelecer em um determinado setpoint.
2 - Controles e controladores
Ao final deste módulo, você será capaz de avaliar os tipos de controle de processo.
Vantagens e desvantagens dos

principais tipo de controle
Confira no vídeo os principais tipos de controle e as vantagens e
desvantagens de cada um deles.
Tipos de controle
Assista ao vídeo e confira as leis fundamentais desenvolvidas no campo
de controle de processos, bem como os tipos de controle e suas
vantagens e desvantagens.
Existem várias leis fundamentais que foram desenvolvidas no campo de

controle de processos como resultado de muitos anos de experiência.
Podemos resumi-las a três:
looks_one Primeira lei
O melhor sistema de controle é o mais simplificado

de realizar a tarefa com extrema precisão.
looks_two Segunda lei
O d l t did
O processo deve ser plenamente compreendido.
looks_3 Terceira lei
Os níveis de líquido sempre devem ser mantidos

sobre controle.
Ainda considerando a primeira lei, segundo Luyben:
Sistemas de controle complexos e

elegantes parecem ótimos no papel,
mas no final acabam em um
’manual’ num ambiente industrial.
Maior definitivamente não é o
melhor no projeto de um sistema de
controle.
(LUYBEN, 1997, n.p.)
Os tipos de controle mais difundidos na indústria de processos

químicos são o feedback e o feedforward. Vamos relembrá-los!
No controle feedback ou por realimentação, a variável controlada é a

variável medida. Dessa forma, a saída precisa ser alterada antes que se
tome uma ação de controle, isto é, as perturbações são apenas
compensadas. Observe um diagrama de blocos generalizado para esse
tipo de controle:
Diagrama de blocos do controle feedback.
O controle feedback apresenta as seguintes características:
Vantagens
1. Não requer identificação e medição das perturbações.
2. É insensível a erros na modelagem do processo.
3. É insensível a mudanças nos parâmetros do processo.
Desvantagens
1. Aguarda até que o efeito da perturbação seja sentido no

sistema para, então, tomar uma ação de controle.
2. É insatisfatório para sistemas lentos ou com elevado tempo

morto (dead time).
3. Pode criar instabilidade na resposta em malha fechada.
Vale relembrar alguns conceitos mencionados no quadro anterior:
Tempo morto (dead time): intervalo de tempo entre o instante que o

sistema sofre uma variação qualquer e o instante que o sensor
começa a detectar esta variação.
Malha fechada: o sinal de saída modifica o sinal de entrada.

Exemplo: caixa d’água.
Malha aberta: o sinal de saída não interfere no sinal de entrada.

Exemplo: micro-ondas.
No controle feedforward (antecipativo), a variável medida não é a

variável controlada, mas, sim, a variável perturbação. Dessa forma,
temos uma correção das perturbações antes que afetem a variável
controlada. Na imagem seguinte temos um diagrama de blocos para
este tipo de controle.
Diagrama de blocos do controle feedforward.
O controle feedforward apresenta as seguintes características:
Vantagens
1. Toma uma ação antes que o efeito da perturbação seja

sentido no sistema.
2. É bom para sistemas lentos ou com significativo tempo

morto.
3. Não introduz instabilidade na resposta em malha fechada.
Desvantagens
1. Requer identificação e medição direta de todas as fontes de

perturbação.
2. Não funciona com perturbações não medidas.
3. É sensível a variações nos parâmetros do processo.
4. Requer bom conhecimento do modelo de processo.
Na prática, é inviável medir todas as perturbações devido ao elevado

custo do processo! Assim, o controle feedback é o preferido.
Visando diminuir o efeito das perturbações na variável manipulada,

podemos empregar um controle em cascata, o qual é formado por dois
controladores feedback.
Nesse tipo de controle, temos um feedback escravo e outro mestre. A

saída do controlador mestre estabelece o setpoint (variável) do escravo.
A saída do controlador escravo vai para o elemento final de controle,
veja:
Diagrama de blocos do controle em cascata.
Uma comparação entre os três tipos de controle apresentados pode ser

realizada avaliando o controle de nível de um tanque:
looks_one Feedback
Nessa configuração, a variável “nível” é medida e

controlada.
looks_two Feedforward
Nessa configuração, a perturbação (vazão de

entrada) é mantida para controlar o nível.
looks_3 Cascata com 2 feedbacks
Nessa configuração, é empregado um controlador

de nível (mestre) que gera o setpoint do controlador
de vazão de saída (escravo), minimizando as
perturbações dessa variável no sistema.
Controle proporcional, controle

integral e controle proporcional-
integral
Confira no vídeo os controles proporcional, integral e proporcional-
integral, assim como seus principais conceitos.
Controle proporcional (P )
No controle feedback, o objetivo é reduzir o sinal do erro para zero,

conforme a equação:
Eq. 6
e(t) = y SP (t) − y m (t)
Em que:
e(t) é o sinal do erro.
y SP (t) é o setpoint.
y m (t) é o valor medido da variável controlada (ou equivalente ao

sinal obtido pelo sensor).
Note que, na equação 6, o setpoint pode ser variável no tempo, porém

em muitos problemas de controle de processos, o setpoint é mantido
constante por longos períodos.
Para controle proporcional, a saída do controlador é proporcional ao

sinal de erro, logo:
Eq. 7
–
p(t) = p + K C e(t)
Sendo:
p(t) a saída do controlador.
–
p é o sinal de saída quando o erro é zero.
KC é o ganho do controlador.
Os principais conceitos do controle proporcional são:
looks_one
O ganho do controlador pode ser ajustado para fazer a saída do
controlador mudar tão sensivelmente quanto desejado para desvios
entre o setpoint e a variável controlada.
looks_two
O sinal de K C pode ser escolhido para fazer a saída do controlador
aumentar (ou diminuir) conforme o sinal do erro aumenta.
O ganho do controlador K C é ajustável, sendo um número

adimensional. Essa constante representa a relação entre as variações
dos sinais de entrada e de saída, veja:
Eq. 8
Δ sa da í
KC =
Δ entrada
Para Δ saída igual a 100%, isto é, fechamento ou abertura total da

válvula, Δ entrada é denominada banda (ou faixa) proporcional (BP),
logo:
Eq. 9
100
KC =
BP
No controle proporcional há a presença de um erro persistente (offset),

de modo que a variável controlada não retorna ao seu setpoint original.
arrow_circle_up
Valores elevados de K C
O offset torna-se menor, porém há maior probabilidade de ocorrerem
instabilidades no sistema.
arrow_circle_down
Valores baixos de K C
O offset torna-se maior.
Os controladores com controle proporcional são os mais baratos,

porém, o processo deve suportar os offsets intrínsecos deste tipo de
ação de controle.
Controle integral e proporcional-integral
Para ação de controle integral, a saída do controlador depende da

integral do sinal de erro ao longo do tempo, observe:
Eq. 10
t
1
– ∗ ∗
p(t) = p + ∫ e (t )dt
τi 0
Em que τ i é o tempo integral.
A ação de controle integral é amplamente empregada porque oferece

uma importante vantagem prática, a eliminação do offset. Para entender
por que o offset é eliminado, considere a equação10.
Para que o processo controlado esteja em regime permanente, a saída

do controlador p deve ser constante para que a variável manipulada seja
constante também. A equação 10 implica que p muda com o tempo a
menos que e (t ∗ ) seja igual a zero.
Assim, quando a ação integral é usada, p muda automaticamente até

atingir o valor necessário para tornar o erro no regime permanente igual
a zero. Essa situação é desejável que sempre ocorra, a menos que a
saída do controlador ou elemento de controle final "satura", sendo
incapaz de trazer a variável controlada de volta ao setpoint.
A saturação do controlador ocorre sempre que a

perturbação ou alteração do setpoint é tão grande que
está além do intervalo da variável manipulada.
Embora a eliminação do offset seja geralmente um importante objetivo

do controle, o controlador integral na equação 10 raramente é usado por
si só, porque pouca ação de controle ocorre até que o sinal de erro
persista por algum tempo. Em contraste, a ação de controle
proporcional ocorre de forma imediata assim que um erro é detectado.
Consequentemente, a ação de controle integral é normalmente usada

em conjunto com o controle proporcional como o controlador
proporcional-integral (PI), conforme esta equação:
Eq. 11
t
1
∗ ∗
p(t) = p̄ + K C [e(t) + ∫ e (t )dt ]
τi 0
A resposta do controlador PI a um degrau unitário a mudança em e(t) é

apresentada a seguir. No tempo zero, a saída do controlador muda
instantaneamente devido à ação proporcional.
A ação integral faz com que o aumento da rampa em p(t) para t > 0 .
Quando o t é igual ao tempo integral (τ i ), o termo referente à integral
contribui com o mesmo valor para a saída do controlador como o termo
proporcional. Assim, a ação integral repetiu a ação proporcional uma
vez.
Resposta de controlador proporcional-integral para um degrau unitário a mudança em e(t). Legenda:

slope = inclinação = coeficiente angular da reta.
Controle derivativo e controle

proporcional-integral-derivativo
Confira neste vídeo os controles derivativo e proporcional-integral-
derivativo e as principais ações envolvidas.
Controle derivativo
A função da ação de controle derivativo é antecipar o comportamento

futuro do sinal de erro considerando sua taxa de variação. Por exemplo,
suponha que a temperatura de um reator aumente 10°C, em um curto
período, cerca de 3 minutos.
Este é claramente um aumento mais rápido na temperatura do que 10°C

em um período de 30 minutos, o que pode indicar uma possível reação
exotérmica. Se o reator estiver sob controle manual, um operador da
planta anteciparia as consequências e tomaria rapidamente a ação
corretiva apropriada para reduzir a temperatura.
Tal resposta não seria obtida a partir dos modos de controle

proporcional e integral abordados anteriormente. Note que:
looks_one
Um controlador proporcional reage apenas a um desvio de temperatura,
não fazendo distinção quanto ao período durante o qual o desvio se
desenvolve.
looks_two
A ação de controle integral também é ineficaz para um desvio repentino
de temperatura, porque a ação corretiva depende da duração do desvio.
A estratégia antecipatória utilizada pelos experientes operadores pode

ser incorporada em controladores automáticos, tornando a saída do
controlador proporcional à taxa de variação do sinal de erro ou da
variável controlada. Assim, para uma ação derivativa ideal, temos:
Eq. 12
de(t)
–
p(t) = p + τ D
dt
Em que τ D é o tempo derivativo. Veja que:
Derivada igual a zero Consequência
A saída do controlador é A ação derivativa nunca

–
igual ao valor nominal p é usada sozinha, logo, é
desde que o erro seja utilizada em conjunto
constante, ou seja, que arrow_forward com controle
a derivada seja igual a proporcional ou
zero. controle proporcional-
integral.
A ação de controle derivativo também tende a melhorar a resposta

dinâmica da variável controlada pelo tempo de acomodação, o tempo
que leva reduzindo para atingir o estado estacionário. Mas, se a
medição do processo tiver ruídos, isto é, se apresentar flutuações
aleatórias de alta frequência, então a derivada da variável mudará
descontroladamente, e a ação derivativa irá amplificar o ruído, a menos
que a medição seja filtrada.
Controle proporcional-integral-derivativo (PID)
Agora, vamos considerar a combinação dos controles proporcional,

integral e derivativo como um controlador PID. Os controles
proporcional-integral e PID têm sido técnicas de controle dominantes há
muitas décadas.
Por exemplo, uma pesquisa indicou que os processos contínuos de

grande escala normalmente têm entre 500 e 5000 controladores
feedback para variáveis de processo individuais como vazão e nível de
líquido (DESBOROUGH; MILLER, 2001). Desses controladores, cerca de
97% utilizam alguma forma de controle PID.
O controlador PID tem uma ação mais rápida para a

eliminação de offset quando comparado ao
controlador proporcional-integral.
Veja agora um diagrama que ilustra a resposta dos diferentes tipos de

controladores em uma variável controlada:
Resposta de diferentes tipos de controladores na variável controlada y.
A tabela a seguir fornece uma direção na escolha do tipo de controlador,

devendo ser levados em conta também outros aspectos na seleção,
inclusive econômicos.
Va
Controlador
Fluxo Nível
P Sim Sim
PI Sim Sim
PID Não Raro
Tabela: Guia para seleção preliminar para tipo de controlador.

Vitor da Silva Rosa
Em que:
*Ruído: erros temporários (causados por vento forte, descargas

atmosféricas etc.) que não refletem condições reais do processo.
**Tempo morto: intervalo entre a perturbação e a ação de controle.
Questão 1
Considere as afirmações a seguir sobre os tipos de controle.
I – O controle proporcional ajusta a variável controlada de forma

proporcional ao erro.
II – O controle integral ajusta a variável controlada em função do

tempo que o erro ocorre.
III – O controle derivativo tem como base a taxa de variação de erro,

não sendo recomendado para mudanças repentinas da variável
controlada.
Estão corretas somente as afirmativas
A I e II.
B I e III.
C II e III.
D II.
E III.
Parabéns! A alternativa A está correta.
A afirmativa I está correta, pois no controle proporcional a variável

controlada sempre é ajustada em função do erro. Por isso, a
variável controlada não consegue alcançar o setpoint, devido ao
offset. A afirmativa II está correta, tendo em vista que o controle

integral é baseado no tempo de duração do erro. Porém, se houver
mudanças repentinas na variável controlada, o tempo em que o erro
ocorre é muito pequeno, de modo que a variável controlada não
retorna ao setpoint na velocidade esperada.
Questão 2
A imagem a seguir ilustra os efeitos de diversos tipos de controle.
O controle proporcional-integral-derivativo é representado por:
A Controle 1.
B Controle 2.
C Controle 1 e 2.
D Controle 2 e 3.
E Controle 3 e 4.
Parabéns! A alternativa E está correta.
Controle proporcional-integral-derivativo, uma vez que a curva é

amortecida até não ter mais offset.
3 - Visão global do controle de processos industriais

Ao final deste módulo, você será capaz de reconhecer os níveis da hierarquia das atividades
de controle.
Níveis hierárquicos e visão geral do

controle de processos
Confira no vídeo os níveis hierárquicos das atividades de controle, uma
visão geral do projeto de um sistema de controle e um estudo de caso.
Hierarquia das atividades de controle
Confira no vídeo as atividades do controle de processo organizadas por

meio de uma hierarquia com funções necessárias em níveis mais baixos
e funções desejáveis, mais opcionais, em níveis mais elevados.
Na imagem a seguir, organizamos as atividades do controle de processo

por meio de uma hierarquia com funções necessárias em níveis mais
baixos e funções desejáveis, mais opcionais, em níveis mais elevados.
A escala de tempo para cada atividade é mostrada no lado esquerdo.

Note que a frequência de execução é muito menor para as funções de
nível superior.
Hierarquia das atividades de controle.
Conheça agora as funções de acordo com cada nível.

Nível 1: Medição e atuação
Dispositivos de medição (sensores e transmissores) e equipamentos de

atuação (como as válvulas de controle) são usados para medir variáveis
de processo e implementar as ações calculadas para o controle do
processo. Esses dispositivos são conectados ao sistema de controle,
geralmente um controle digital dos equipamentos por meio de um
computador. Obviamente, as funções de medição e atuação são
essenciais e indispensáveis em qualquer sistema de controle.
Nível 2: Segurança e meio ambiente / proteção de

equipamento
As funções do nível 2 desempenham um papel crítico, garantindo que o

processo está operando com segurança e que satisfaz as
regulamentações ambientais. O processo e a segurança dependem do
princípio de múltiplas camadas de proteção que envolvem
agrupamentos de equipamentos e ações humanas.
Uma camada inclui funções de controle de processo, como no

gerenciamento de alarme durante situações anormais e sistemas
instrumentados de segurança para desligamentos de emergência.
Os equipamentos de segurança (incluindo sensores e válvulas) operam

independentemente da instrumentação regular usada para o controle
regulatório que abordaremos no nível 3a. Técnicas de validação podem
ser empregadas para confirmar se os sensores das linhas estão
funcionando corretamente.
Nível 3a: Controle regulatório
A operação bem-sucedida de um processo exige que as principais

variáveis do processo, como vazões, temperaturas, pressões e
composições, sejam operadas próximas ou no setpoint.
O controle regulatório é alcançado pela aplicação de técnicas padrão de

controle feedback e feedforward. Se as técnicas padrão não forem
satisfatórias, uma variedade de técnicas avançadas de controle estará
disponível como sistemas de controle não lineares e uso de redes
neurais.
Nível 3b: Controle multivariável e de restrição
Diversos problemas difíceis de controle de processo têm duas

características principais:
looks_one
Interações significativas ocorrem entre as principais variáveis de
processo.
looks_two
Desigualdade nas restrições para variáveis manipuladas e controladas.
Cada vazão manipulada tem um limite superior determinado pela

bomba e controle característico da válvula. O limite inferior pode ser
zero ou um pequeno valor positivo, com base em considerações de
segurança. Os limites das variáveis controladas refletem as restrições
do equipamento e os objetivos operacionais do processo.
Exemplo
A temperatura de um reator pode ter um limite superior para evitar
reações indesejadas ou degradação do catalisador, e um limite inferior
para garantir que as reações ocorram.
A capacidade de operar um processo próximo a uma restrição limitante

é um objetivo importante para o processo avançado ao controle. Para
muitos processos industriais, a condição operacional ideal ocorre em
um limite de restrição, por exemplo, o nível máximo de impureza
permitido em uma vazão de produto.
Para essas situações, o setpoint não deve ser o valor da restrição,

porque uma perturbação do processo pode forçar a variável controlada
além do limite. Assim, o setpoint deve ser definido de forma
conservadora, com base na capacidade do sistema de controle de
reduzir os efeitos das perturbações.
Nível 4: Otimização em tempo real
As condições operacionais ideais para uma planta são determinadas

como parte do projeto. Mas, durante a operação, as condições ótimas
podem mudar frequentemente devido a mudanças na disponibilidade do
equipamento, perturbações do processo e condições econômicas
(como custo de matérias-primas e preços de produtos).
Consequentemente, pode ser muito lucrativo recalcular as condições

ótimas de operação em uma base regular. As novas condições ótimas
são implementadas como setpoint para variáveis controladas.
Nível 5: Planejamento e programação
O nível mais alto da hierarquia de controle de processo preocupa-se com

o planejamento e programação de operações para toda a planta. Para
processos contínuos, as taxas de produção de todos os produtos e
intermediários devem ser planejadas e coordenadas, com base em
restrições de equipamentos, capacidade de armazenamento, projeções
de vendas e operação de outras fábricas.
Visão geral do projeto de sistema de

controle
Confira no vídeo uma visão global do projeto de sistema de controle e
suas possíveis abordagens: tradicional e baseada em modelos.
Tradicionalmente, o projeto do processo e o projeto do sistema de

controle têm sido atividades de engenharia separadas. Assim, na
abordagem tradicional, o projeto do sistema de controle não é iniciado
até que o projeto da planta esteja em andamento e quando peças de
equipamento já podem ter sido compradas.
Esta abordagem tem sérias limitações, porque o projeto da planta

determina a dinâmica do processo também como a operacionalidade da
planta. Em situações extremas, o processo pode ser incontrolável,
mesmo que o projeto pareça satisfatório do ponto de vista do estado
estacionário ou regime permanente.
Uma abordagem mais desejável é considerar a dinâmica do processo e

questões de controle no início do projeto do processo.
Vamos considerar duas abordagens gerais para o projeto do controle do

sistema:
Abordagem tradicional expand_more
A estratégia de controle e hardware do sistema de controle são

selecionados com base em:
Conhecimentos do processo
Experiência
Insight.
Depois que o sistema de controle é instalado na planta, as

configurações do controlador (como o ganho do controlador no
sistema proporcional) são ajustadas. Esta atividade é chamada
de ajuste do controlador.
Abordagem baseada em modelos expand_more
Um modelo dinâmico do processo é desenvolvido pela primeira

vez e pode ser útil pelo menos de três formas:
Pode ser usado como base para método de projeto de

controlador baseados em modelos.
Pode ser incorporado diretamente na lei de controle (por

exemplo, modelo de controle preditivo).
Pode ser usado em uma simulação de computador para

avaliar estratégias alternativas de controle e para determinar
valores preliminares das configurações do controlador.
O próximo passo no projeto do sistema de controle é conceber uma

estratégia de controle apropriada que atenderá aos objetivos desejados
enquanto satisfaz as restrições do processo.
Na imagem, temos uma visão global dos passos envolvidos no

desenvolvimento de um sistema de controle. Observe que essa
atividade é tanto uma arte quanto uma ciência. A compreensão do
processo e a experiência e preferências da equipe de projeto são os
parâmetros-chave nesse desenvolvimento.
Etapas do desenvolvimento de um sistema de controle.
Estudo de caso
Assista ao vídeo e confira um estudo de caso em uma coluna de
destilação considerando suas variáveis de controle e variáveis
manipuladas.
Na maioria das aplicações práticas, existem inúmeras variáveis

controladas e variáveis manipuladas. Como exemplo, vamos considerar
a coluna de destilação apresentada na próxima imagem, a qual possui

cinco variáveis controladas e cinco variáveis manipuladas.
As variáveis controladas são:
As composições do produto, x D e x B
Pressão da coluna P
Nível de líquido no tanque de refluxo h V
Nível de líquido na base da coluna h B
As variáveis manipuladas são:
A vazão de produto destilado D
A vazão de produto de fundo B
A vazão de refluxo R
O calor removido do condensador Q D
O calor fornecido no refervedor de fundo Q B
As quantidades de calor são ajustadas por meio de válvulas de controle

na linha de refrigerante e na linha de aquecimento. Presume-se que a
corrente de alimentação venha de uma unidade a montante (antes da
coluna). Assim, a vazão de alimentação não pode ser manipulada, mas
pode ser medida e usada para um controle feedforward.
Variáveis de controle e variáveis manipuladas de uma coluna de destilação.
Note que foram colocados transmissores ou sensores de nível,

composição e pressão em diferentes pontos do processo. A pergunta
que devemos responder é:
help
Como propor uma estratégia

de controle para manter no
setpoint todas as variáveis
controladas em função das
variáveis manipuladas?
Resposta
Uma estratégia de controle multiloop

convencional para essa coluna de destilação
consistiria em cinco loops de controle
feedback. Cada malha de controle usa uma
única variável manipulada para ajustar uma
única variável controlada.
Mas, como deve ser a configuração desse multiloop?
O número total de diferentes configurações multiloop que podem ser

consideradas é igual a 120, ou seja, 5! (cinco fatorial = 5x4x3x2x1=120).
Muitas dessas configurações são impraticáveis, como qualquer
configuração que tente controlar o nível h B manipulando a vazão de
destilado D ou o calor do condensador Q D .
Configurações mais Controle multivariável

promissoras
Cada variável
Depois que as manipulada é ajustada
configurações de com base nas medições
controle inviáveis são de todas as variáveis
eliminadas, ainda controladas, em vez de
restam muitas apenas uma única
configurações variável controlada. Os
razoáveis. Assim, há arrow_forward ajustes são realizados
uma necessidade de com base em um

técnicas sistemáticas modelo dinâmico que
que podem identificar indica como as
as configurações mais variáveis manipuladas
promissoras, por afetam as variáveis
exemplo, controle controladas.
multivariável.
Consequentemente, o desempenho do controle multivariável, ou

qualquer técnica de controle baseado em modelo, depende fortemente
da precisão do modelo de processo.
Questão 1
Em um processo químico, temos que avaliar os limites das variáveis

que serão controladas visando a um bom controle do processo. Por
exemplo, uma caldeira é utilizada para geração de vapor em
diversas plantas químicas. Nesse equipamento, o controle da
pressão é imprescindível. Se a caldeira operar em uma pressão
muito elevada, o casco do equipamento não suportará a pressão e
ocorrerá uma explosão. Assim como, se a pressão for muito baixa,
não haverá geração de vapor na quantidade esperada no projeto.
Logo, não podemos colocar o setpoint nessas condições mínima e
máxima para a variável controlada, uma vez que se ocorrer alguma
perturbação, esse limite pode ser ultrapassado. Hierarquicamente, a
situação descrita corresponde a
A planejamento e programação.
B otimização em tempo real.
C controle multivariável e de restrição.
controle regulatório.
D
E medição e atuação.
Parabéns! A alternativa C está correta.
O controle multivariável e de restrição tem dois objetivos primários:

o primeiro é concernente a estabelecer relações entre as diversas
covariâncias das variáveis controladas e variáveis manipuladas. O
segundo é estabelecer o limite mínimo e máximo que as variáveis
controladas podem ser submetidas em função das restrições de
processo, visando colocar um setpoint razoavelmente distante
dessa situação.
Questão 2
O projeto de um sistema de controle, geralmente, é construído a

partir de duas abordagens: uma tradicional e outra baseada em
modelos. Considere as afirmações a seguir sobre essas duas
abordagens.
I – Na abordagem tradicional, o controlador é ajustado depois que o

sistema de controle é instalado na planta.
II – Na abordagem baseada em modelos, o modelo dinâmico

proposto pode ser usado em simulações computacionais para
determinar valores preliminares das configurações de um
controlador.
III – Na abordagem tradicional, não há limitações para o seu uso,

uma vez que é utilizado até os dias de hoje por grandes indústrias.
Estão corretas somente as afirmativas
A I.
B I e II.
C I e III.
D II e III.
E I, II e III.
Parabéns! A alternativa B está correta.
A afirmativa I está correta, uma vez que na abordagem tradicional,

devido ao conhecimento teórico e à experiência por parte do
engenheiro, o sistema de controle é instalado primeiro na planta e
depois são realizados ajustes nos controladores para o melhor
controle possível das variáveis controladas. A afirmativa II está
correta, pois com o desenvolvimento de um modelo dinâmico
baseado em conceitos teóricos e na ciência empírica podemos
testar diversas configurações preliminares dos controladores por
meio de simulações computacionais. Aqui estamos tendo um
“vislumbre” de uma condição futura, de modo que qualquer
inconsistência pode ser tratada de modo preditivo.
Considerações finais
O controle de processos industriais é uma ferramenta indispensável
para uma condução aceitável de uma planta industrial. O processo deve
prezar pela qualidade do produto, com um bom lucro, além de ser
executado com segurança e sem causar males ao meio ambiente. A
complexidade das plantas industriais é outro ponto importante, visto
que há inúmeras operações unitárias interligadas entre si, de modo que
sem um controle adequado, seria impossível operar a planta de forma
aceitável.
Estudamos a importância do controle de processos, bem como os

problemas representativos em controle de processos químicos e
finalizamos com uma estratégia de classificação de problemas de
controle. Apresentamos as três leis do controle de processos, bem
como os tipo de controle padrão da indústria e finalizamos com a
classificação hierárquica das atividades de controle e com a visão geral
de projeto de um sistema de controle, discutindo as abordagens
tradicional e por modelos.
headset
Podcast
Ouça agora um bate-papo sobre a importância do controle de
processos; as estratégias de controle; diferenças entre controladores
proporcional, integral, derivativo, proporcional-integral e proporcional-
integral-derivativo; os níveis de hierarquia de atividade de controle e as
vantagens e desvantagens da abordagem tradicional e por modelos no
projeto de um sistema de controle.
Explore +
Atualmente, a abordagem tradicional de controle de processos, como o
controle feedback e feedforward, é amplamente utilizada em diversos
processos industriais. Porém, nem sempre é simples desenvolver um
algoritmo de controle, o qual precisa de uma expressão matemática
baseada em leis fundamentais ou modelos empíricos. Dessa forma, em
muitos casos, fica difícil implementar os controles padrões em alguns
processos industriais.
No artigo Reinforcement learning for industrial process control: A case

study in flatness control in steel industry, os autores propõem uma
nova abordagem baseada em aprendizado para tentar superar essa
barreira. Faça uma leitura do artigo e anote as vantagens e
desvantagens dessa nova proposta de controle.
Referências
DESBOROUGH, L.; MILLER, R. Increasing Customer Value of Industrial

Control Performance Monitoring – Honeywell’s Experience. Proc.
nternat. Conf. on Chemical Process Control (CPC VI), AIChE, New York,
2002.
GREEN, D. W.; SOUTHARD, M. Z. Perry's chemical engineers' handbook.

Nova York: McGraw-Hill Education, 2019.
LUYBEN, W. L. Process modeling, simulation, and control for chemical

engineering. Nova York: McGraw-Hill, 1990.
MACIEJOWSKI, J. M. Predictive Control with Constraints. Nova York:

Prentice Hall, 2002.
NUNES, G. C.; MEDEIROS, J. L.; ARAÚJO, O. D. Q. F. Modelagem e

controle da produção de petróleo: aplicações em Matlab. São Paulo:
Blucher, 2010.
ROSSITER, J. A. Model Based Predictive Control – A Practical Approach.

s.l.: CRC Press, 2003.
RAWLINGS, J. B.; MAYNE, D. Q. Model Predictive Control: Theory and

Design. San Francisco: Nob Hill Publishing, 2009.
SEBORG, D. E. ; EDGAR, T. F. ; MELLICHAMP, D. A. ; DOYLE III, F.

J. Process dynamics and control. Nova York: John Wiley & Sons, 2006.
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21/11/23, 10:31 Introdução ao controle de processos

Introdução ao controle de processos

Você vai conhecer a importância do controle de processos nas plantas

Compreender a importância do controle de processos é essencial para o

O estudo de controle de processos

Identificar a motivação para o estudo do controle de processos.

Visão global do controle de processos

1 - O estudo de controle de processos

Motivação para o estudo de controle

Importância do controle de processos

Atualmente, os requisitos de desempenho nos processos químicos

Outro ponto refere-se à complexidade de plantas industriais modernas

Mas como assim?

Vamos imaginar de forma simplificada o processo de produção de

looks_one A cana-de-açúcar ao entrar na usina deve ser lavada

looks_two O caldo sofre uma série de tratamentos

looks_3 Ao entrar na dorna de fermentação, os nutrientes

looks_4 A mistura líquida é removida da dorna após a

looks_5 O primeiro destilado (etanol e água) resultante é

looks_6 O produto destilado obtido, então, é o etanol anidro,

Todo o caminho descrito envolve diferentes processos que estão

O controle do processo é um assunto essencial que envolve a segurança

Sem um controle do processo baseado em sistemas computacionais,

Em relação ao tempo, há duas classificações para os processos:

O objetivo em um processo dinâmico é tentar alcançar e manter a

O principal objetivo do controle de processos é manter um processo nas

controle de processos contínuos

A base do controle de processos é entender o “processo”.

Mas o que é um processo?

Basicamente, há três tipos de processos:

São aqueles em que parte da matéria-prima entra em bateladas e outras

A seguir, temos alguns processos contínuos típicos de plantas

Trocador de calor casco-tubo expand_more

O fluido de processo percorre o interior dos tubos sendo

Reator contínuo de mistura expand_more

São constituídos por tanques com impulsor mecânico. Se a

Forno de craqueamento térmico expand_more

O petróleo bruto pode ter as suas moléculas diminuídas de

Coluna de destilação expand_more

Propõem muitas possibilidades de controle. Por exemplo, a

Para os processos já apresentados, o controle de processo tem sido

looks_one Variáveis controladas

Aquelas que são controladas. O valor desejado de

looks_two Variáveis manipuladas

Aquelas que podem ser ajustadas para manter as

looks_3 Variáveis de perturbação

Aquelas que afetam as variáveis controladas, mas

looks_4 Variáveis incontroláveis

Aquelas que não podem ser controladas de forma

Os processos semicontínuos e em batelada são empregados em

Exemplo de aplicação: processo de

As operações de mistura são largamente utilizadas nas indústrias para

Misturador tipo tanque.

Nesse processo, o objetivo do controle é misturar os dois fluxos de

A taxa de fluxo de massa em 2 (w 2 ) pode ser controlada utilizando uma

Agora vamos considerar duas questões.

Para responder a essa pergunta, aplicaremos um balanço de massa

A barra colocada sobre cada variável indica seu valor nominal em

A equação 3 apresenta a expressão de projeto para o sistema em

Mas e se as condições mudarem?

Suponha que a concentração de entrada x 1 varia com o tempo. Como

Assim, neste novo estado estacionário, temos que x > x SP .

Como reduzir os efeitos das perturbações x 1 em x?