Apostila Moldes - 1 Semestre 2020 - Siga-1

"PCM – TPP002"
PROJETO E CONSTRUÇÃO DE MOLDES E

MATRIZES PARA POLÍMEROS
APOSTILA / EXERCÍCIOS / TUTORIAIS SOLIWORKS

Prof. CARLOS EDUARDO CORRÊA
VERSÃ0 06 - FEVEREIRO/2020
Sumário
1 Definição de Molde de Injeção .......................................................................................4
1.1 Sistemas que integram um molde de injeção ....................................................................4
1.1.1 Sistema de alimentação .....................................................................................................4
1.1.2 Sistema de ventilação – saídas de gás ...............................................................................4
1.1.3 Sistema de refrigeração .....................................................................................................5
1.1.4 Sistema de extração ...........................................................................................................5
1.2 Componentes Básicos de um Molde de Injeção (Figura 1) ...............................................6
1.3 Linha de fechamento ou linha de partição .........................................................................8
1.3.1 Exemplos de produtos x linhas de partição .......................................................................8
1.4 Definição de área projetada ...............................................................................................9
1.5 Definição de fator de contração .........................................................................................9
2 Tipos Principais de Moldes, Vantagens e Desvantagens ............................................10
2.1 Molde de 2 Placas ............................................................................................................10
2.2 Molde de 3 Placas ............................................................................................................10
2.3 Molde com partes móveis ou gavetas ..............................................................................11
2.4 Molde com canal quente (câmara quente) .......................................................................12
2.5 Molde com múltiplos pisos (Stack Molds) ......................................................................12
2.6 Molde com núcleo rotativo ..............................................................................................13
2.7 Classificação dos moldes .................................................................................................14
3 Escolha do Número de Cavidades nos Molde de Injeção ..........................................14
4 Exercício 1 - Molde Família - Balanceamento de Cavidades ....................................14
4.1 Exemplo de Balanceamento ............................................................................................16
4.1.1 Sequência de Cálculo da Coordenada X e Y ...................................................................16
4.2 Exercício 1 - Balancear as cavidades da figura abaixo ...................................................17
5 Exercício 2 - Cálculo da Força de Fechamento...........................................................18
5.1 Dados do Moldado (Galho + Produtos)...........................................................................18
5.2 Cálculo da Força de Fechamento ....................................................................................18
6 Escolha da Injetora........................................................................................................20
7 Cálculos de Produção - Baseados na Injetora Battenfeld EcoPower 55...................21
7.1 Dados da Injetora – Especificação da Injetora Ecopower 55 ..........................................21
7.2 Capacidade de Injeção (CI) .............................................................................................22
7.3 Capacidade de Plastificação (CP) ....................................................................................22
7.4 Ciclo de Operações ..........................................................................................................22
7.4.1 Injeções por Hora (IH).....................................................................................................23
7.4.2 Injeções por Minuto (IM) ................................................................................................23
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba Página 2 de 69

7.4.3 Tempo de Ciclo (Tc) .......................................................................................................23
8 Espessura “e” e altura “h” das cavidades ...................................................................24
8.1 Dados do Produto Unitário ..............................................................................................24
8.2 Fórmula para Cálculo da Espessura e Altura da Cavidade (Dimensões em cm) ............24
8.3 Tensão de Tração e Flexão dos Aços ..............................................................................24
8.4 Cálculos baseados no produto de exemplo ......................................................................25
8.4.1 Cálculo da Espessura "e" .................................................................................................25
9 Verificação da Resistência da Placa Suporte ..............................................................26
9.1 Fórmula para cálculo da placa suporte ............................................................................26
9.1.1 Cálculo da espessura da Placa Suporte do Produto Exemplo..........................................26
10 Cálculo dos Canais de Alimentação e Entrada de Material ......................................27
10.1 Seção transversal dos tipos de canais mais utilizados .....................................................27
10.2 Diâmetro recomendado para os canais ............................................................................27
10.2.1 Área da secção transversal do canal de corte (Ac) ........................................................27
11 Refrigeração ...................................................................................................................27
11.1 Pré-Requisitos para se obter um bom sistema de refrigeração: .......................................28
11.2 Cálculo do resfriamento com água ..................................................................................28
11.3 Quantidade de água para o resfriamento é dada por: ......................................................29
11.4 Cálculos da Quantidade de Água referente ao produto de Exemplo ...............................29
12 Cálculo da Mola de Retorno da Placa Extratora .......................................................30
12.1 Mola selecionada: ............................................................................................................30
13 Cálculo do Peso do Molde .............................................................................................31
14 Seleção do olhal de Içamento ........................................................................................32
14.1 Catalogo do Olhal de Içamento - DIN 580 ......................................................................32
15 Saídas de Gás - Sistema de Ventilação ........................................................................33
16 Especificação Porta Molde 15 x 20 - Polimold ............................................................34
17 Tabelas e Catálogos .......................................................................................................35
18 Bibliografia ...................................................................................................................39
19 TUTORIAIS PROJETO – LABORATÓRIO CAD 3D - SOLIWORKS ................40
19.1 Tutorial 1 – alojamento dos postiços ...............................................................................40
19.2 Tutorial 2 - parte macho do molde, alojamento e montagem da bucha de injeção. ........43
19.3 Tutorial 3 - alojamento da bucha de injeção e montagem. ..............................................46
19.4 Tutorial 4 – entrada de material submarina e obtenção do galho + peças .......................49
19.5 Tutorial 5 – extratores e sistema de refrigeração no lado fixo ........................................56
19.6 Tutorial 6 – refrigeração no bloco inferior ......................................................................64

1 Definição de Molde de Injeção
Segundo Harada (2004), o molde de injeção é uma unidade completa com condições de
produzir peças moldadas. Suas cavidades possuem as formas e as dimensões da peça desejada.
O molde é adaptado ao final da máquina de injeção e recebe, em sua cavidade, o material plástico
fundido, introduzido por meio de pressão.
1.1 Sistemas que integram um molde de injeção

O molde de injeção é considerado uma unidade completa, pois além da cavidade que dá forma
ao produto; diversos sistemas atuam no ferramental; propiciando a moldagem, resfriamento e
extração do produto.
1.1.1 Sistema de alimentação
O sistema de alimentação se inicia na bucha de injeção do

molde, e é um sistema de canais usinados, que tem por
objetivo levar o polímero transformado até as cavidades.
Esses canais, também conhecidos como galho, se tornam
um subproduto do molde, que deve ser separado dos
produtos, moído e incorporado no processo, ou
descartado. No sistema de moldes com câmara quente,
não há a solidificação dos canais; não havendo formação
do galho.
1.1.2 Sistema de ventilação – saídas de gás
Antes do polímero preencher as cavidades do molde,

essas estão cheias de ar; quando ocorre a injeção, esse
ar é comprimido, e se não tiver por onde sair, será
incorporado ao produto, gerando bolhas internas, pontos
pretos (efeito diesel) ou falhas de preenchimento. Para
evitar esses problemas, são feitas as saídas de gases; que
são rebaixos da ordem de 0,02mm a 0,05mm, na região
contraria à entrada de material; fazendo com que o ar seja
expelido, sem permitir a passagem do polímero.

1.1.3 Sistema de refrigeração
O sistema de refrigeração consiste em dutos
(normalmente furos de broca), que contornam o formato
do produto nos postiço cavidade e machos do molde, e
tem por objetivo permitir a passagem continua do líquido
refrigerante (normalmente água mais aditivos), para
permitir a troca de calor com as paredes do molde e retirar
calor do moldado; até esse solidificar e atingir a
temperatura ideal para a extração.
1.1.4 Sistema de extração

O sistema de extração, como o próprio nome sugere, tem
por objetivo extrair o moldado (galho + produtos) do molde,
de forma eficiente, sem deformações ou defeitos inerentes
dessa etapa do processo. Normalmente a extração é feita
por pinos extratores, que são solidários à placa extratora
do molde, e no momento da extração, os mesmos são
avançados pela haste do sistema hidráulico de extração
da injetora. Existem mais tipos de sistemas de extração (ar
comprimido, placa extratora, bucha extratora, etc.), que
serão estudados no decorrer da disciplina.

1.2 Componentes Básicos de um Molde de Injeção (Figura 1)
Figura 1 - Componentes básicos de um molde de injeção

Fonte: CRUZ, Sérgio. Moldes de Injeção - Termoplásticos: Termofixo – Zamak – Alumínio -
Sopro. 2. ed. Curitiba - PR: Hemus, 2002. Página18.

1) Base superior. Serve para fixação da parte “Fixa do Molde” na Injetora.
2) Parafuso de fixação. É usado para fixação das placas do molde.
3) Coluna de guia. Serve para guiar e centralizar a parte fixa com a parte móvel do molde.
4) Bucha de guia. Juntamente com o Item 3 tem a mesma função.
5) Parafuso ALLEN. Serve para fixação do anel de centragem.
6) Pino de retomo. Serve para retornar a placa extratora quando o molde se fecha.
7) Bico de Injeção. É usado para levar o material plástico na cavidade.
8) Cavidade. É o composto que dá o formato externo da peça injetada.
9) Anel de centragem. Serve para centralizar o molde na máquina.
10) Macho. É o componente que dá o formato interno da peça injetada.
11) Placa da cavidade superior. É a placa onde se encaixam as cavidades.
12) Bico para mangueira (Conector). É usado para fixar as mangueiras que mandam água
para refrigeração do molde.
13) Anel de borracha (O’ring). Serve para vedar o sistema de refrigeração.
14) Placa de cavidade Inferior. É a placa onde se encaixam os machos e juntamente com o
tem 11, faz a linha de fechamento do molde.
16) Bucha para canal de retenção. Serve para segurar o galho da injeção na parte móvel
do molde.
17) Placa suporte. É usada para suportar toda a pressão de injeção exercida no molde.
18) Pino extrator. Serve para extrair a peça que fica agarrada no macho após a abertura do
molde.
19) Extrator de canal de retenção (poço frio). Serve para extrair o canal de retenção.
20) Calço. É usado para dar espaço para o curso de extração.
21) Base Inferior. Serve para fixação da parte móvel do molde na injetora.
22) Parafuso ALLEN. É usado para fixação das placas extratoras.
23) Placa extratora. É usada para acionar os extratores.
24) Porta extratores (Contra Placa Extratora). Juntamente com o Item 22, serve para alojar
os extratores.
25) Pino top. É usado para apoiar o conjunto extrator, diminuindo a área de apoio, dando
melhor assentamento.
26) Parafuso de fixação. Juntamente com o item 2 tem a mesma função.
Fonte: CRUZ, Sérgio. Moldes de Injeção - Termoplásticos: Termofixo – Zamak – Alumínio

- Sopro. 2. ed. Curitiba - PR: Hemus, 2002. Página19.

1.3 Linha de fechamento ou linha de partição
A linha de partição ou linha de fechamento de
um molde de injeção, é a face ou superfícies
que dividem o produto em macho e cavidade.
Nos fechamentos de produtos de forma simples
(como apresentado na figura ao lado), o
fechamento é um plano. Em produtos com
forma mais complexa, a linha de fechamento
acompanha essa complexidade.
1.3.1 Exemplos de produtos x linhas de partição

1.4 Definição de área projetada
A área projetada consiste na projeção do moldado (galho + produtos), vista de forma
perpendicular ao conjunto de plastificação da máquina injetora. E nessa área projetada que a
pressão na cavidade vai atuar; no momento da injeção, gerando a força de injeção, que tende a
abrir o molde. Conhecida a força de injeção, deve-se atuar com a força de fechamento da injetora;
que é a força de injeção + 20%; garantindo que o molde não abra no momento da injeção.
1.5 Definição de fator de contração

A contração é uma característica dos materiais poliméricos, e ocorre no resfriamento pós
injeção; consiste basicamente em uma deformação volumétrica no sentido do encolhimento. O
produto injetado fica menor que a cavidade do molde.
Cada material polimérico possui seu fator de contração, sendo que materiais amorfos contraem
menos que materiais semicristalinos. Para o projeto do molde de injeção, é necessário considerar
o fator de contração do material, para que o produto final respeite os dimensionais especificados.
Na página 35 da apostila, temos uma tabela com os fatores de contração dos principais
polímeros de mercado; lembrando que para se ter fatores de contração mais precisos, deve-se
seguir o datasheet (folha de dados) do fabricante do polímero em questão, ou injetar o material em
molde existente, e realizar verificação dimensional, afim de verificar a contração real.
Os fatores de contração são informados em % de contração, e para aplicação prática;
convertemos esse valor de % para fator multiplicativo. Por exemplo; fator de contração de 2,5% é
o mesmo que 2,5/100; resultando em 0,025; somando-se 1, temos 1,025; que é o fator de contração
multiplicativo, que representa 2,5%.

2 Tipos Principais de Moldes, Vantagens e Desvantagens
2.1 Molde de 2 Placas

Este tipo de molde é denominado molde de 2 placas, pois as duas principais placas (placa
cavidade e placa macho) suportam as cavidades, sejam postiços ou usinagem direta nas placas.
Não existe abertura especial ou outro tipo de mecanismo auxiliar. No aspecto construtivo, os moldes
de duas placas são os mais simples e também os mais encontrados dentro das industrias.
2.2 Molde de 3 Placas

O molde de 3 placas, além das 2 placas que suportam as cavidades, tem uma terceira placa,
também conhecida como placa flutuante, que tem a função de separar os canais dos produtos na
hora da abertura do molde. Esse tipo de molde é muito utilizado para múltiplas cavidades com
entrada no centro da peça ou para peças grandes de cavidade única com várias entradas de
material.

2.3 Molde com partes móveis ou gavetas
Moldes com partes móveis ou gavetas, são aqueles que tem em suas cavidades, ou em partes
dela, elementos que se movem em uma segunda direção, com o intuito de liberar com o movimento
adicional, um detalhe do produto que provoca uma retenção, que impediria sua extração. O
segundo movimento é perpendicular em relação a linha de abertura da injetora.
As imagens mostram o acionamento das gavetas por pinos inclinados, mais também é
possível a abertura das gavetas por meio de acionamento, pneumático, hidráulico ou elétrico
(servo-motor).

2.4 Molde com canal quente (câmara quente)
No sistema com canais aquecidos, não existe a formação de galho (ou quando necessário, é
de tamanho diminuto), e o ponto de entrada da peça é bem discreto e quase imperceptível. Existem
basicamente 2 tipos de sistemas de canais aquecidos; o bico quente, quando é destinado a um
único produto com injeção direta, e a câmara quente, quando temos múltiplas cavidades, e um
sistema mais complexo de aquecimento e distribuição do material aquecido para as cavidades
(manifolds e buchas quentes para cada cavidade). Propicia diversas vantagens para o
processamento e qualidade do produto, porem com alto custo do equipamento e manutenção mais
complexa. A estabilidade do processo, qualidade dos produtos e diminuição de ciclo, normalmente
amortizam o investimento no sistema.
2.5 Molde com múltiplos pisos (Stack Molds)

Moldes de múltiplas faces ou empilhados (stackmold), ao contrário dos moldes convencionais,
têm duas ou mais faces de abertura, apresentando como resultado a duplicação ou até a
quadruplicação do número de cavidades e, consequentemente, o aumento do número de peças
injetadas por ciclo. São aplicados normalmente para peças simples, mais com grande demanda.
A força de fechamento é calculada somente para uma projeção de peças + canais, não
importando o número de placas que se repetem. Sua desvantagem é o auto custo e manutenção
mais complexa.

2.6 Molde com núcleo rotativo
Os moldes com núcleo rotativo são moldes para produtos com rosca interna. Possuem um
sistema interno com engrenagens acionadas por cremalheira (também pode ser acionado por rosca
sem fim, moto redutor e motor hidráulico). Esse sistema promove a desacoplagem do inserto
roscado do produto, antes da abertura do molde e extração do produto. Uma alternativa bastante
usada para evitar o núcleo rotativo, é o sistema de machos colapsáveis, muito usado para moldes
multicavidades de tampas de refrigerantes. O molde de núcleo rotativo tem alto custo e manutenção
mais complexa.

2.7 Classificação dos moldes
3 Escolha do Número de Cavidades nos Molde de Injeção

Segundo Harada, o número de cavidades a ser projetado em um molde é determinado,
principalmente pelo custo da peça e pela produção necessária em um certo período. Moldes com
poucas cavidades são para baixa demanda e tem custo menor; moldes com mais cavidades tem
maior produtividade e o custo do ferramental é mais elevado. É necessário ficar atento a todas as
especificações técnicas das máquinas injetoras; capacidade de injeção e plastificação, força de
fechamento, distância entre colunas, curso de abertura da máquina (altura do molde), ciclo em
aberto, curto de extração, saca machos (unidade hidráulica para atuadores) e demais
características; pois quanto maior o molde, máquinas maiores são exigidas.
4 Exercício 1 - Molde Família - Balanceamento de Cavidades

Quando temos que moldar peças diferentes no mesmo molde (molde família), este deve ser
balanceado, para evitar o seu empenamento. O balanceamento consiste em aplicar a força de
injeção no centro geométrico do molde, de maneira que não sobrecarregue um dos lados do molde,
o que provocaria o empenamento.
Figura 2 - Molde Família

A pressão de injeção aplicada sobre uma área gera uma força
F= P x A
Se as peças forem diferentes, teremos forças diferentes aplicadas em diferentes pontos do
molde. O cálculo a seguir tem o objetivo de equilibrar as forças em relação ao centro do molde.
Deve-se lembrar que as coordenadas cartesianas seguem o padrão de posicionamento
utilizado em usinagem CNC, ou seja, orientação por quadrantes e valores positivos e negativos,
dependendo do posicionamento em relação aos eixos, conforme a figura 3.
Figura 3 - Quadrantes e Coordenadas

4.1 Exemplo de Balanceamento
4.1.1 Sequência de Cálculo da Coordenada X e Y
 Posicionar todas as peças no molde, menos uma.

 Posicionar eixos X e Y, coordenados com um centro coincidente com o centro do molde.
 Calcular as áreas das figuras envolvidas.
 Determinar as coordenadas dos centros das áreas (x1;y1), (x2;y2)...
 Calcular as coordenadas X e Y da figura que não foi posicionada.
x= A1 . x1 + A2 . x2 + A3 . x3 +...= 0
y= A1 . y1 + A2 . y2 + A3 . y3 +...= 0

4.2 Exercício 1 - Balancear as cavidades da figura abaixo
Desejamos injetar peças cujas superfícies projetadas tem o formato das figuras abaixo.
Disporemos as figuras 1, 2, 3 e 4 com um certo critério, e determinaremos a posição da
figura 5 analiticamente.
Cavidade Si (mm²) Xi (mm) Yi (mm)

1 250 -47 -30
2 135 -20 +40
3 120 +25 -30
4 180 +50 +40
5 35 X Y
Total 720 0 0

5 Exercício 2 - Cálculo da Força de Fechamento
5.1 Dados do Moldado (Galho + Produtos)
Volume do moldado: 6,42 cm³ (Canais de Injeção + Produtos)

Material: Polipropileno Copolimero
Densidade do Polipropileno: 0,905 gramas / cm³
Massa: 5,81 g
Área Projetada: 25,6 cm² (Solidworks)
5.2 Cálculo da Força de Fechamento

Baseado nos dados acima, mais especificamente, a área projetada do moldado,
calcularemos a força de fechamento necessária para esse molde, e a partir desse valor, e do
volume do moldado, poderemos especificar a injetora apropriada para o molde em questão.
A força de fechamento é a força necessária para manter o molde fechado durante o processo de
injeção e deve ser 20% maior que a "Força das Cavidades", que é gerada pela aplicação da
"Pressão nas Cavidades" sobre a "Área Projetada" do moldado (galho + produtos).
Conforme a literatura técnica, a pressão de injeção pode variar de 700 kgf/cm² a
1400kgf/cm².
A pressão nas cavidades é definida por:
1 2
Pc = ( a ) × Pi
2 3

2
Adotaremos Pc = (3) × Pi , pois para efeito de cálculo de projeto, sempre utilizaremos o maior
valor tabelado, partindo do princípio que temos que dimensionar o ferramental sempre pela pior
condição de trabalho prevista.
Fc = Pc × Ap
Ff > 𝐹𝑐  Ff = Fc × 1.2
𝐹𝑐 = 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑑𝑎𝑠 𝐶𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑃𝑐 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑛𝑎𝑠 𝐶𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
onde: {
𝐴𝑝 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎
𝐹𝑓 = 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑑𝑒 𝐹𝑒𝑐ℎ𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Para o nosso exercício, teremos:
2 2 kgf
Pc = (3) × Pi  Pc = (3) × 1400 cm2  Pc= 933.33 Kgf/cm²
kgf
Fc = 𝑃𝑐 × Ap  Fc = 933,33 cm2 x 25,6cm²  Fc= 23893,25 Kgf
Ff = Fc × 1.2  Ff = 23893,25 Kgf × 1.2  Ff= 28671,89 Kgf  281,2 kN
Para valor prático: "30 Ton"

Nota: 1000 Kgf = 9,80665 kN

6 Escolha da Injetora
Observar o critério a seguir:
Capacidade de Injeção ≥ 30% e ≤ 80% em relação ao peso do moldado (galho + produtos).
Sempre a capacidade de injeção deve ser maior que o peso do moldado (galho + produtos);
o objetivo desse critério acima exposto é garantir o volume necessário para a moldagem e um
volume adicional para o "colchão", também evitar a escolha de máquina muito grande para
pequenos volumes, o que pode gerar maior tempo de residência do material, e em alguns casos,
degradação.
Abaixo, segue um exemplo de datasheet (folha de dados) de uma injetora do fabricante
Battenfeld.

A força de fechamento desse equipamento é suficiente, pois a máquina oferece 550 KN, o
que equivale a aproximadamente 56 Ton, e utilizaremos 30 Ton para o molde em questão.
A Injetora escolhida para esse caso é a EcoPower 55, com rosca de Ø14mm.
Para a rosca de Ø14mm, essa injetora tem a capacidade de injeção de 12,65g/PS (valor
obtido na multiplicação do "Theoretical Shot Volume" de 13,9 cm³ pelo fator de conversão do PS,
que na tabela do datasheet acima é de 0,91). Nas páginas subsequentes, converteremos a
capacidade de injeção em PS acima obtida, para a capacidade de injeção com Polipropileno, que
é o material de nosso exercício de aplicação.
7 Cálculos de Produção - Baseados na Injetora Battenfeld
EcoPower 55
7.1 Dados da Injetora – Especificação da Injetora Ecopower 55
 Força de Fechamento: 56 TON – (550 KN)

 Diâmetro da rosca: Ø14mm.
 Volume de injeção teórico: 12,65g de PS (valor obtido do catálogo da injetora, pg 11).
 Capacidade de plastificação da Injetora (max. plasticizing rate) : 7,2 Kg/h de PS (2,0 g/s de
PS).
NOTA: g/s para Kg/h  multiplicar por 3,6

7.2 Capacidade de Injeção (CI)
As máquinas injetoras são avaliadas de acordo com a quantidade de determinado material plástico
que injetam em um ciclo. Essa quantidade de material por ciclo é a capacidade de injeção, que é
por padrão fornecida em "gramas de PS" (material de referência, devido ao seu peso especifico ser
próximo de 1). A formula abaixo converte o valor em gramas do material de referência, para a
quantidade equivalente do material injetado (mat X). Verificar valores nas tabelas a partir da página
35.
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡 𝑋 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑜 𝑃𝑆

CI mat X = CI PS x x
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑃𝑆 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑜 𝑃𝑃
0,9 2,02
CI PP = 12,65 x x = 11,4 g PP
1,04 1,94
CI > PM 11,4 g PP > 5,81 g PP (produto).

Esse valor representa 51% da capacidade de injeção em PP da máquina; portanto respeita o critério
de ≥ 30% e ≤ 80%.
7.3 Capacidade de Plastificação (CP)

É a quantidade máxima de material padrão (Poliestireno), que a máquina consegue plastificar por
hora. Esse valor é fornecido em Kg/h. Alguns fabricantes fornecem o valor em g/s de PS, e deve-
se converter para Kg/h, multiplicando-se por 3,6.
𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓𝒊𝒂 𝑷𝑺
CP Mat X = CP PS . x 80%
𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓𝒊𝒂 𝑴𝒂𝒕.𝑿
135
CP PP = 7,2 x = 3,53 Kg/h x 80% = 2,83 Kg/h de PP
275
7.4 Ciclo de Operações

É a quantidade estimada de peças por hora ou por minuto, e para esse cálculo necessitamos do
valor da capacidade de injeção (CP) e do peso moldado (PM). Esses valores de tempo e
quantidade, somente levam em conta a capacidade de plastificação do equipamento, sem somar
ao ciclo o tempo de resfriamento; portanto é uma estimativa sempre acima do valor real que será
obtido.

7.4.1 Injeções por Hora (IH)
𝑪𝒑 𝑴𝒂𝒕 𝑿 2,83 𝐾𝑔
IH = = 0,00581 𝐾𝑔 = 487,1 inj./h
𝑷𝑴
Nota: converter o valor do peso moldado para Kg.
7.4.2 Injeções por Minuto (IM)

𝑰𝑯 487,1
IM = 𝟔𝟎 = = 8,12 inj./min
60
7.4.3 Tempo de Ciclo (Tc)

𝟔𝟎 60
Tc = 𝑰𝑴 = 8,12 = 7,39 segundos

8 Espessura “e” e altura “h” das cavidades
8.1 Dados do Produto Unitário
Material=PP - Polipropileno
Densidade do Material= 0,9 g/cm³
Contração do Material= 2.5% - (Fator de multiplicação de 1,025)
Volume do Produto= 1,2 cm³
Área Projetada= 6,04 cm²
Massa= 1,08 g
Número de Cavidades Proposto= 4 Cavidades
8.2 Fórmula para Cálculo da Espessura e Altura da Cavidade (Dimensões em cm)
𝑃𝐶
𝑒 = 0,625 × 𝑑 ×
𝜎𝑡
𝑑 𝑃𝐶
ℎ = × √1,2 ×
2 𝜎𝑓
𝑑 = Ø 𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑃𝑐 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑛𝑎 𝐶𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
onde: {
𝜎𝑡 = 𝑇𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎çã𝑜 (𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒)
𝜎𝑓 = 𝑇𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑙𝑒𝑥ã𝑜 (𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒)
8.3 Tensão de Tração e Flexão dos Aços
MATERIAL f (kg/cm²) t (kg/cm²)

AÇO 1010 550 500
AÇO 1020 700 650
AÇO 1030 950 850
AÇO 1040 1050 950
AÇO 1050 1400 1250
AÇO TEMPERADO 1400 1250

8.4 Cálculos baseados no produto de exemplo
Para se calcular a espessura das paredes e do fundo do postiço cavidade de um molde com
múltiplas cavidades, podemos utilizar o artifício de calcular as espessuras para somente um
produto, e aplicar esses valores para o postiço de multiplas cavidades. Como normalmente os
produtos plásticos tem formas complexas, para utilização das fórmulas para cálculo de cavidade
cilíndrica, devemos encontrar o diâmetro correspondente à área do produto, e dessa forma, calcular
os valores de "e" e "h".
8.4.1 Cálculo da Espessura "e"
A área projetada do produto é de 6,04 cm², dessa forma, vamos encontrar um Ø que
corresponde a essa área.
𝜋𝐷 2
Área do circulo: 𝐴 = 4
4×𝐴 4×6,04𝑐𝑚2
Se a área é conhecida, obtemos o Ø através da expressão: 𝐷 = √  𝐷= √ 
𝜋 𝜋
D=2,773cm
Agora aplicamos as fórmulas acima apresentadas para calcular as espessuras que
suportarão os esforços de injeção. O material dos postiços cavidades é aço temperado, e suas
características de resistência a tração e a flexão estão na tabela da página 24.
𝑃𝐶
𝑒 = 0,625 × 𝑑 × 𝜎𝑡
𝐾𝑔𝑓
933,33
𝑐𝑚2
𝑒 = 0,625 × 2,773𝑐𝑚 × 𝐾𝑔𝑓  e= 1.294 cm (12,9 mm) mínimo
1250 2
𝑐𝑚
𝑑 𝑃𝐶
ℎ= × √1,2 ×
2 𝜎𝑓
𝐾𝑔𝑓
2,773𝑐𝑚 933,33
ℎ= × √1,2 × 𝑐𝑚²
𝐾𝑔𝑓  h= 1.24 cm (12,4 mm) mínimo
2 1400
𝑐𝑚²
Disposição das cavidades, respeitando "e" e "h" mínimos calculados.

9 Verificação da Resistência da Placa Suporte
A placa suporte é o elemento do molde que tem como função principal "suportar" os esforços de
injeção, e sua espessura adequada é importante para garantir a mínima deformação do molde
durante a injeção. Normalmente, quando se adquire um porta molde, o fabricante já fornece
especificada uma dimensão para a placa suporte, pois como já é previsto uma área projetada para
a série do porta molde, já é calculado a espessura adequada. Para o caso de fabricação de um
porta molde, esse cálculo é importante para determinar essa espessura. Também quando se utiliza
uma série de porta molde que ultrapassa um pouco o limite da dimensão X e Y especificada, é
recomendado proceder o cálculo, e se necessário engrossar a placa suporte, para evitar rebarbas
no moldado devido a deformação.
9.1 Fórmula para cálculo da placa suporte
9.1.1 Cálculo da espessura da Placa Suporte do Produto Exemplo
As informações das dimensões "l" e "L" estão disponíveis no catalogo do porta molde (item 16
desse material)
Fc= 23893,25 Kgf
l= 9,2 cm
L=19,6 cm
a= 1250 Kgf/cm²
0,75 ×23893,25 ×9,2
𝑒= √  𝒆 = 𝟐, 𝟓𝟗 𝒄𝒎 = 𝟐𝟓, 𝟗 𝒎𝒎
19,6 𝑥 1250
Para o porta molde 15 x 20, a espessura padrão é de 27mm, portanto suporta os esforços de
injeção.

10 Cálculo dos Canais de Alimentação e Entrada de Material
10.1 Seção transversal dos tipos de canais mais utilizados
10.2 Diâmetro recomendado para os canais
Comprimento do Canal Principal Ø Principal Ø Secundário

Até 75mm Ø5mm Ø4mm
75mm a 150mm Ø6mm Ø5mm
150mm a 225mm Ø8mm Ø6mm
225mm a 300mm Ø9,5mm Ø8mm
Mais de 300mm Ø9,5mm Ø8mm
10.2.1 Área da secção transversal do canal de corte (Ac)
Ac= 0,1875 x P = mm²

Onde: P = peso do produto em gramas
11 Refrigeração
A refrigeração de um molde de injeção plástica normalmente é feita através de circuito de
canais, gerado por usinagem (furação de broca) nos postiços cavidade e placas do molde, e o
líquido utilizado para a troca de calor, na grande maioria das vezes é a água, que pode estar na
temperatura ambiente, gelada ou aquecida (no caso de aquecimento, pode-se utilizar óleo).
Deve-se ter especial atenção no projeto da refrigeração de um molde de injeção, pois um
sistema eficiente de refrigeração pode garantir ciclos mais rápidos e peças com melhor qualidade.
A análise do circuito de refrigeração utilizando softwares como o Moldflow é cada vez mais utilizada,
e enfatiza a importância desse sistema bem dimensionado no ferramental de injeção.

11.1 Pré-Requisitos para se obter um bom sistema de refrigeração:
 O fluxo de líquido refrigerante deve ser turbulento;
 A área dos canais de resfriamento deve ser suficiente para garantir a vazão adequada;
 A diferença de temperatura através da capa de refrigerante / metal deve ser da ordem de
2ºC a 5ºC;
 A diferença de temperatura entre a saída e a entrada do canal, deve ser da ordem de 2ºC a
5ºC;
 Para se controlar as temperaturas nas paredes do macho e cavidade, é preciso dispor
adequadamente os canais de resfriamento, com distâncias calculadas, em relação às
superfícies da peça (vide regra abaixo).
Existem algumas regras de posicionamento e dimensionamento dos canais de refrigeração,

em relação à cavidade, que estão representadas na figura abaixo.
B = 3 x D (máximo)
C= 2 x D (mínimo)
Ø5 – Ø8 para t≤ 1.6
Ø8 – Ø11 para t≤ 3.2
Ø11 – Ø16 para t≤ 6.4
As conexões de água têm diâmetro interno entre Ø6 mm a Ø8 mm, e a vazão aproximada

fica na faixa de 20 litros por minuto. Quanto mais curto o circuito de refrigeração, menor será a
diferença de temperatura na entrada e saída (o ideal é uma diferença de 5ºC), por isso, se torna
necessário dividir o circuito de refrigeração em várias entradas e saídas, com o objetivo de maior
eficiência.
11.2 Cálculo do resfriamento com água

A quantidade de calor a ser extraída do molde é dada pela expressão:
𝑄𝑐=𝐺𝑚 [𝐶𝑚(𝑡
1 −𝑡2 )+𝐿]
onde:
𝑄𝑐 = 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎 𝑠𝑒𝑟 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎 [𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ]
𝐺𝑚 = 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 [𝑘𝑔/ℎ]
𝐶𝑚 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 [𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔°𝐶]
𝑡1 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑗𝑒çã𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 [°𝐶]
𝑡2 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎 [°𝐶]
{ 𝐿 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑠ã𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 [𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔] (𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜)
Se o calor total por quilograma do material plástico for conhecido, teremos:

𝑄𝑐=𝐺𝑚 × 𝑞
Onde: 𝑞 = 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 [𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔] − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 "L" 𝑛𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎 5 (𝑝𝑎𝑔. 26)

11.3 Quantidade de água para o resfriamento é dada por:
𝑄𝑎= 𝑄𝑐
𝐾 ×(𝑡4−𝑡3 )
𝑄𝑎 = 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎 [𝑘𝑔/ℎ] (𝑜𝑏𝑠: 1 𝑘𝑔 á𝑔𝑢𝑎 = 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜

𝑡3 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 [°𝐶]
Onde: 𝑡4 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎í𝑑𝑎[°𝐶]
𝐾 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎
{
O coeficiente K é função da forma na qual o projetista definiu a circulação da água pelo molde,
tendo maior ou menor eficiência na troca de calor:
K= 0,64 - Circulação feita na cavidade ou núcleo do macho (circulação nos postiços)
K= 0,50 - Circulação feita na placa porta matriz
K= 0,10 - Circulação em tubos de cobre
11.4 Cálculos da Quantidade de Água referente ao produto de Exemplo

No nosso exemplo, verificando o item 4.3 (capacidade de plastificação), temos o valor de
2,83 Kg/h de PP plastificado, e "q" é igual a 300 KCal/Kg (valor médio tabelado para o PP); dessa
forma, para acharmos a quantidade de calor a ser retirada, utilizaremos:
𝑄𝑐=𝐺𝑚 × 𝑞  𝑄𝑐=2,83 𝐾𝑔 ×300 𝐾𝐶𝑎𝑙  𝑸𝒄=𝟖𝟒𝟗 𝒌𝑪𝒂𝒍
ℎ 𝑘𝑔 𝒉
Complementando os dados, a temperatura do molde para essa aplicação, conforme tabela

é 55 ºC (valor médio), valor admitir que a variação de temperatura da entrada de água para a saída,
seja de 5 ºC, e o circuito de água passa por dentro do postiço, dessa forma o fator "K" é 0,64.
A quantidade de água necessária é:
𝑄𝑎= 𝑄𝑐  𝑄𝑎= 849  𝑸𝒂=𝟐𝟔𝟓,𝟑𝟏𝒌𝒈 𝒅𝒆 á𝒈𝒖𝒂
𝐾 ×(𝑡4−𝑡3 ) 0,64 ×(60º𝐶−55º𝐶) 𝒉
Dividindo esse valor por 60, temos a quantidade de litros por minuto, que nesse caso é de
aproximadamente 4,42 litros de água por minuto, ou seja, 4,5 Lts/minuto.

12 Cálculo da Mola de Retorno da Placa Extratora
7mm
47mm
Produto tem 7mm de altura a ser extraído

Somar 5mm a 10mm a mais para garantir extração
Portanto: Curso necessário = 7mm + 5mm = 12mm
Pino de Retorno tem Ø10 mm
Consultar catálogo de molas
Curso de extração do porta molde: 16mm
Espessura da placa suporte: 27mm
Alojamento previsto para a mola: 47mm (Fazer rebaixo de 4 mm para alojar a mola na placa suporte).
12.1 Mola selecionada:
MM 20051 (Catálogo Três-S) – Comprimento Livre: 51mm

Curso de Trabalho: 19,1mm
Compressão Total: 21mm
Alojamento da mola no molde: 47mm
Pré-carga: 4mm

13 Cálculo do Peso do Molde
176
150
200
Passar para decímetros e multiplicar o volume obtido por 7,85 Kg/dm³ (densidade do aço)
P= 1,76 x 1,5 x 2 x 7.85 = 41,45Kg
Esse cálculo é uma estimativa bem próxima; e para valores mais precisos, recorrer ao software
Solidworks ou proceder a pesagem.

14 Seleção do olhal de Içamento
Como foi verificado no item anterior, o molde tem 41,45Kg; dessa forma podemos selecionar
o olhal de içamento, que é item necessário para a movimentação do molde até a injetora, utilizando-
se de talha ou ponte rolante, equipamentos muito comuns utilizados na indústria para a
movimentação de cargas.
O olhal de içamento deve ser instalado no molde, em seu centro de gravidade, para que ao
ser içado, mantenha-se na horizontal, facilitando o transporte e segurança na operação.
Para esse peso, a primeira opção da tabela abaixo é suficiente, mais pela experiência e por
envolver "segurança" de pessoas na movimentação de cargas, é prudente escolhermos sempre a
próxima opção, pois se verificarmos, a operação em 45º, está próxima do valor do peso do molde.
Também é importante salientar que o fator de segurança para esse tipo de elemento é 5.
14.1 Catalogo do Olhal de Içamento - DIN 580
Olhal M8 – OPA-008 – DIN 580 – 45º (95 Kg) Vertical (140 Kg)

15 Saídas de Gás - Sistema de Ventilação
4mm a 7mm de comprimento

Profundidade de 0,02mm a 0,05mm
Canal: Profundidade 0,5mm a 1,0mm
Descarte no Extrator: 0,05mm

16 Especificação Porta Molde 15 x 20 - Polimold

17 Tabelas e Catálogos

18 Bibliografia
 BAYER ENGINEERING POLYMERS, Part and Mold Design – Thermoplastic – A

design guide, Pittsburgh, USA, 2000.
 BATTENFELD, Catálogo de Injetoras Ecopower 55 - 300t
 CRUZ, Sérgio da, Moldes de Injeção – Termoplásticos, Termofixos, Zamac, Sopro,

Alumínio - 2ª Edição - Hemus, Curitiba, 2002.
 HARADA, Julio, Molde para Injeção de Termoplásticos, 1ª Edição - Artliber, São Paulo,
1997.
 MENEGUELLO, Valdir Carlos, Apostila Cálculos para Moldes de Injeção Plástica –

Escola Senai “Conde Alexandre Siciliano”.
 MOLDES DE INJEÇÃO – Prof. Eduardo Thomazi
 PROVENZA, Francesco, Moldes para Plásticos, 1ª Edição – Editora F. Provenza, São

Paulo, 1976.
 POLIMOLD INDUSTRIAL S.A, Catálogo de Moldes 2 Placas, 2008.
 QUALITY FIX DO BRASIL, Catálogo de Produtos – Acessórios para Fixação,

Movimentação e Elevação de Cargas, 2008.
 TRÊS-S FERRAMENTAS DE PRECISÃO LTDA – Catálogo de Molas para Estampo –

ISO 10243, 2005.

19 TUTORIAIS PROJETO – LABORATÓRIO CAD 3D - SOLIWORKS
19.1 Tutorial 1 – alojamento dos postiços

1) ISOLAR O POSTIÇO CAVIDADE SUPERIOR E A PLACA CAVIDADE SUPERIOR
2) CLICAR NA FACE DA PLACA CAVIDADE SUPERIOR E “EDITAR PEÇA”
3) JÁ COM A PEÇA EM EDIÇÃO, CLICAR NOVAMENTE NA FACE DA PEÇA E INICIAR UM NOVO “ESBOÇO”.
FAZER UM RETÂNGULO DE CENTRO, CONFORME IMAGEM, INICIANDO NA ORIGEM, E COM AS
DIMENSÕES CORRESPONDENTES AO SEU BLOCO (DIMENSÕES PRINCIPAIS, FORA A ABA). APÓS
COTAR, CORTAR PASSANTE.

4) OCULTE O POSTIÇO CAVIDADE SUPERIOR, DÊ UM GIRO NA PLACA E INICIE UM ESBOÇO NA FACE
INDICADA, CONFORME IMAGEM.
5) FAÇA O ESBOÇO CONFORME EXEMPLO ABAIXO, ESPELHE PARA O OUTRO LADO:

6) CORTE COM PROFUNDIDADE DE 6mm
7) FAÇA O MESMO PROCEDIMENTO PARA A PLACA CAVIDADE INFERIOR

19.2 Tutorial 2 - parte macho do molde, alojamento e montagem da bucha de injeção.
1) APÓS POSICIONAMENTO DAS PEÇAS, SIMILAR AO DA IMAGEM ACIMA; VAMOS GERAR A EXTRUSÃO
QUE FARA O MACHO DO MOLDE (POSTIÇO INFERIOR).
2) ISOLAR O POSTIÇO INFERIOR E AS 4 PEÇAS (OU 2 PEÇAS), E EDITAR O POSTIÇO.

3) FAZER UM ESBOÇO NO TOPO DO POSTIÇO, E COM A VISUALIZAÇÃO CONFORME FIGURA,
SELECIONAR OS CONTORNOS INTERNOS DA PEÇA E FAZER UM OFFSET DE 0,2mm PARA DENTRO
DO PRODUTO, CONFORME IMAGEM; FAZER EM TODAS AS PEÇAS.
4) EXTRUDAR PASSANDO UM POUCO DA PEÇA, E CONFIRMAR O COMANDO.

5) COM O COMANDO “CAVIDADE”, SELECIONAR AS PEÇAS, E DAR OK; VAI SURGIR O QUADRO A
DIREITA, ONDE VC ESCOLHE A OPÇÃO “CORPOS SELECIONADOS” E SELECIONA O PRIMEIRO; DAI
CONFIRMA.
6) SAINDO DA EDIÇÃO DA PEÇA, OCULTE ALGUMAS PEÇAS E VERÁ O RESULTADO, ONDE OBTIVEMOS
A PARTE MACHO DO MOLDE. SALVE A MONTAGEM.

19.3 Tutorial 3 - alojamento da bucha de injeção e montagem.
1) ISOLE A PLACA BASE SUPERIOR, EDITE A PEÇA E CRIE UM ESBOÇO NA FACE INDICADA.
2) FAÇA UM CIRCULO NO CENTRO, CONFORME INDICADO E CORTE COM PROFUNDIDADE DE 10mm.

3) AGORA; CRIE UM ESBOÇO NA FACE INDICADA; FAÇA UM CIRCULO NO CENTRO COM Ø16mm E
CORTE PASSANTE. SAIR DA EDIÇÃO DA PEÇA.
4) AGORA, ISOLE O POSTIÇO CAVIDADE SUPERIOR, EDITE A PEÇA E CRIE UM ESBOÇO CONFORME A
IMAGEM. CORTE PASSANTE. PODE SAIR DA EDIÇÃO DA PEÇA.

5) O RESULTADO FINAL É ESSE, FOI GERADO O ALOJAMENTO DA BUCHA DE INJEÇÃO; AGORA É SÓ
MONTAR A BUCHA FORNECIDA.
6) DEPOIS DA MONTAGEM DA BUCHA DE INJEÇÃO; ESSE É O RESULTADO.

19.4 Tutorial 4 – entrada de material submarina e obtenção do galho + peças
1) NA MONTAGEM, ISOLAR O POSTIÇO CAVIDADE SUPERIOR, E EDITAR A PEÇA
2) SELECIONAR O PLANO QUE CORTA A PEÇA PARALELAMENTE AO CANAL PRINCIPAL, E INICIAR UM

ESBOÇO NESSE PLANO.
IREMOS ELABORAR UMA ENTRADA DE MATERIAL TIPO SUBMARINO, CONFORME INDICAÇÃO DA

LITERATURA ABAIXO:

O INTUITO É GERAR UM ESBOÇO SIMILAR AO ACIMA, ONDE SE VISUALIZA A PEÇA COM LINHAS OCULTAS
VISÍVEIS, CONVERTE-SE A LINHA MAIS AO EXTREMO DO PRODUTO, TORNA ESSA LINHA COMO
CONSTRUÇÃO, ATRAVESSA ESSA LINHA COM UMA LINHA DE CENTRO, LINHA ESSA QUE SERÁ COTADA
COM 40°, DESENHA-SE O TRIANGULO QUE SERÁ NOSSA FERRAMENTA DE CORTE, O QUAL FORMARÁ A
ENTRADA SUBMARINA. CONCLUINDO O ESBOÇO, SELECIONAR A LINHA DE CENTRO PRINCIPAL E IR EM
RECURSO, CORTE REVOLUCIONADO. O RESULTADO É MOSTRADO ABAIXO.

ENTRADA SUBMARINA RESULTANTE
3) AGORA É SÓ ESPELHAR ESSE CORTE PARA O OUTRO LADO, CONFORME MOSTRA A IMAGEM.

4) APÓS ESPELHAMENTO, COLOCAR RAIOS DE 1MM NAS ARESTAS DA ENTRADA, CONFORME
INDICADO.
5) CONCLUIDO A ENTRADA DE MATERIAL; ISOLAR AS PEÇAS CONFORME IMAGEM, INSERIR UMA NOVA
PEÇA, E CLICAR NA FACE SUPERIOR INDICADA COM A SETA...

6) TORNAR AS LINHAS TRACEJADAS VISIVEIS, FAZER UM RETÃNGULO QUE CUBRA TODA A AREA QUE
POSSUI PEÇAS. APÓS ISSO, EXTRUDAR COM 42mm PARA BAIXO, NO SENTIDO DO POSTIÇO
INFERIOR.
7) NA SEQUÊNCIA, CRIAR UM NOVO ESBOÇO NA FACE SUPERIOR, CONFORME A IMAGEM, DESENHAR

UM CIRCULO COM DIAMETRO DE 13MM E ESTRUDAR ATÉ A ALTURA DO Ø3mm DA ENTRADA DA
BUCHA.
ESSE BLOCO QUE ESTAMOS CRIANDO SERÁ “SUBTRAIDO” DOS COMPONENTES QUE ESTÃO VISIVEIS,
UTILIZANDO-SE O COMANDO “CAVIDADE”. O RESULTADO É O UM SÓLIDO QUE REPRESENTA O VÁZIO
POR ONDE O PLASTICO IRÁ PREENCHER; SERVINDO DE VERIFICAÇÃO DE PROJETO.

PEÇAS E GALHO RESULTANTES...
8) CLICAR COM O BOTÃO DIREITO NO NOME DA PEÇA E IR NA OPÇÃO “SALVAR PEÇA EM ARQUIVO
EXTERNO”; RENOMEAR PARA “GALHO COM PRODUTOS” E SALVAR NA PASTA DE PROJETO.
9) APÓS A PEÇA TER SIDO SALVA, EDITAR A PEÇA, CRIAR UM ESBOÇO NO LOCAL CONFORME A
IMAGEM, E CONVERTER AS ENTIDADES, SELECIONANDO AS FACES E REALIZANDO A CONVERSÃO.

10) EXTRUDAR COM 1mm DE ALTURA E OFFSET DE 10MM.
11) AGORA, CLICAR NA FACE SUPERIOR DA EXTRUSÃO, E ACIONAR O COMANDO “MEDIDA”, NA ABA
AVALIAR. TEREMOS O RESULTADO DA ÁREA PROJETADA, QUE DEVE CONSTAR NO MEMORIAL DE
CALCULOS. FAZER UM SALVAMENTO DA TELA, UTILIZANDO : EXIBIR, CAPTURA DE TELA, CAPTURA
DE IMAGEM...

19.5 Tutorial 5 – extratores e sistema de refrigeração no lado fixo
1) ISOLAR O POSTIÇO CAVIDADE INFERIOR, EDITAR A PEÇA E CRIAR UM ESBOÇO NO TOPO DA LETRA,
CONFORME INDICADO.
2) USAR DIÂMETRO DE 2MM PARA OS EXTRATORES E PROCURAR DEIXAR COTAS EXATAS; CONFORME
EXEMPLO, E SEMPRE FIXAS PELA ORIGEM. APÓS POSICIONAR OS EXTRATORES, FAZER UM CORTE
PASSANTE.

3) COM O BLOCO AINDA EM EDIÇÃO, SELECIONE OS PLANOS FRONTAL E DIREITO (A IMAGEM DEVE
MOSTRAR OS PLANOS QUE SE CRUZAM); DAI VÁ EM GEOMETRIA DE REFERÊNCIA, EIXO. CRIE UM
EIXO E CLIQUE EM OK.
4) VAI APARECER UM EIXO NO CENTRO DO BLOCO.

5) AGORA, VÁ EM FERRAMENTAS, PADRÃO LINEAR, PARA DIREÇÃO, SELECIONE A ARESTA QUE VAI
NO MESMO SENTIDO DA LETRA QUE VC QUER COPIAR OS FUROS, A DISTÂNCIA SERÁ O QUANTO
ESTÁ DE UM PRODUTO AO OUTRO (NO MEU CASO FOI 30); A QUANTIDADE DE CÓPIAS É 2; CASO
ELE APAREÇA COPIANDO PARA FORA DA PEÇA; É SÓ INVERTAR DA DIREÇÃO NO ICONE DAS
SETINHAS. TERMINANDO É SÓ TOCAR NO VERDINHO...
6) AGORA VAMOS EM FERRAMENTAS, PADRÃO CIRCULAR; SELECIONAR O EIXO QUE FIZEMOS

ANTERIORMENTE, DAI VAMOS COPIAR O ÚLTIMO COMANDO DE PADRÃO LINEAR (É SÓ SELECIONAR
OS FUROS COPIADOS ANTERIORMENTE), A QUANTIDADE É 2 VEZES, E O ESPAÇAMENTO É IGUAL.
FEITO ISSO, É SÓ TOCAR NO VERDINHO.

7) TEMOS COMO RESULTADO TODO, TODAS AS CAVIDADES COM O POSICIONAMENTO DOS
EXTRATORES, AGORA É CRIAR UM ESBOÇO NA BASE DO POSTIÇO, PARA FAZER O DESCARTE DOS
EXTRATORES; ISSO GARANTE QUE O EXTRATOR SÓ VAI TRABALHAR COM “AJUSTE” EM UMA
ALTURA PRE-DETERMINADA, MINIMIZANDO O DESGASTE.
8) FAZER CIRCULOS NOS FUROS, CONFORME IMAGEM; SELECIONAR TODOS E DEIXAR ELES “IGUAIS”;
DAI COTAR COM Ø2,5 E CORTAR COM 25mm DE PROFUNDIDADE.

9) O RESULTADO É ESSE, ONDE O EXTRATOR SÓ ATUA NA EXTREMIDADE, REDUZINDO A ÁREA DE
DESGASTE. AGORA VAMOS FURAR AS PLACAS PARA PASSAGEM DOS EXTRATORES.
10) VISUALISE A PLACA SUPORTE E O POSTIÇO INFERIOR, CONFORME IMAGEM; EDITE A PLACA
SUPORTE E CRIE UM ESBOÇO NA FACE INDICADA.

11) NA ARVORÉ DE CONSTRUÇÃO, BASTA ACHAR O ULTIMO ESBOÇO FEITO NO POSTIÇO INFERIOR,
CLICAR NELE E IR NA ABA DE ESBOÇO “CONVERTER ENTIDADES”. COM ISSO O ESBOÇO PASSA
PARA A PLACA SUPORTE E DAI É SÓ CORTAR PASSANTE.
12) ISOLAR A PLACA EXTRATORA SUPERIOR E REPETIR O MESMO PROCEDIMENTO DA PLACA

ANTERIOR. O RESULTADO SERÁ O EXIBIDO NA IMAGEM.

13) CONFORME O CATÁLOGO DE EXTRATORES, PARA UM Ø DE 2mm; A ALTURA DA CABEÇA É 2MM E O
Ø DA CABEÇA É 4MM. PARA O ALOJAMENTO DO EXTRATOR, DEVEMOS DEIXAR UMA FOLGA PARA
MONTAGEM DA CABEÇA DE 0,5MM OU MAIS; PORTANTO, FAREMOS UM FURO DE Ø5MM COM
PROFUNDIDADE DE 2MM; CONFORME IMAGEM.
14) FEITO O ESBOÇO CONFORME ACIMA; É SÓ CORTAR COM 2MM DE PROFUNDIDADE.

15) O RESULTADO FINAL É ESSE (VISTO EM SEÇÃO); ONDE AGORA TEMOS OS ALOJAMENTOS PARA OS
EXTRATORES. AGORA É DESENHAR UM EXTRATOR E INICIAR A MONTAGEM.
16) MEDINDO COM A TRENA (AVALIAR, MEDIDA); DO TOPO DO POSTIÇO ATÉ O FUNDO DA PLACA
EXTRATORA, OBTIVE 97,43mm PARA O MEU PROJETO, ONDE ESSE É O COMPRIMENTO DO
EXTRATOR. AGORA INICIA-SE UMA NOVA PEÇA E DESENHA-SE O EXTRATOR CONFORME NORMA
ACIMA DESCRITA).
A MONTAGEM SERÁ FEITA JUNTO COM O PROFESSOR, ONDE SERÁ MOSTRADA FORMA SIMPLES DE
COLOCAÇÃO DOS EXTRATORES.

19.6 Tutorial 6 – refrigeração no bloco inferior
1) CONFORME IMAGEM ACIMA, ISOLAR O POSTIÇO CAVIDADE INFERIOR, EDITAR A PEÇA, SELECIONAR
A FACE INFERIOR DO POSTIÇO E CLICAR EM “ASSISTENTE DE PERFURAÇÃO” ESCOLHER A NORMA
ISO, TAMANHO DE BROCA, Ø5, E SEGUIR POSICIONAMENTO PROFUNDIDADE E POSICIONAMENTO
CONFORME IMAGEM.
2) CLICAR NA FACE LATERAL, CONFORME IMAGEM, REPETIR O COMANDO ANTERIOR, MESMO

DIÂMETRO DE FURAÇÃO E DIMENSÕES CONFORME IMAGEM.

3) ESPELHAR ESSE ÚLTIMO FURO FEITO, CONFORME IMAGEM
4) CLICAR NA FACE LATERAL, IR PARA ASSISTENTE DE PERFURAÇÃO E FAZER O FURO CONFORME

IMAGEM.

5) AGORA, CLICAR NA LATERAL FRONTAL, ASSISTENTE DE PERFURAÇÃO, E EFETUAR 2 FUROS,
CONFORME IMAGEM, A ALTURA DEVE SER ALINHADA COM O CENTRO DOS DEMAIS.
6) NESSA IMAGEM ACIMA, CONCENTRICO AS FURAÇÕES, IREMOS FAZER UM FURO DE Ø7MM, COM
PROFUNDIDADE DE 5MM, CORRESPONDENTE AO BATOQUE DE VEDAÇÃO DA REFRIGERAÇÃO
(ELEMENTO FEITO NO TORNO EM COBRE).

7) MESMO DIMENSIONAL DO ANTERIOR, APLICADO NA FACE INDICADA.
8) IDEM AO ANTERIOR, CONFORME IMAGEM.

AGORA, EM CADA FURO DE BATOQUE QUE FOI REALIZADO, IREMOS FAZER UM NOVO ESBOÇO NAS
FACES CORRESPONDENTES, CONVERTER A ARESTA DO CIRCULO, E EXTRUDAR COM PROFUNDIDADE
DE 5MM, POREM SEM A OPÇÃO MESCLAR HABILITADA.

9) NA IMAGEM ACIMA, ISOLAR O POSTIÇO INFERIOR E A PLACA SUPORTE, EDITAR A PLACA SUPORTE
E NA FACE SUPERIOR DA PLACA SUPORTE, FAZER A FURAÇÃO INDICADA, USANDO O ASSISTENTE
DE PERFURAÇÃO.
10) REALIZAR CONFORME IMAGEM, FURAÇÃO FRONTAL NA PLACA, COM DIAMETRO DE Ø5MM, A PARTIR
DA FACE E CENTRADA NA LATERAL DA PLACA SUPORTE, ALTURA DE 13,5MM, PROFUNDIDADE DE
118MM. FEITO ISSO EXECUTAR A FURAÇÃO INDICADA NA IMAGEM.

11) FINALIZANDO, IREMOS FAZER O ALOJAMENTO DOS ANEIS O’RING, CONFORME IMAGEM, ONDE SE
INICIA UM ESBOÇO NA FACE SUPERIOR DA PLACA SUPORTE E REALIZA-SE O CORTE EXTRUDADO
CONFORME DIMENSIONAL INDICADO. OS FUROS SÃO CONCENTRICOS AOS REALIZADOS
ANTERIORMENTE.

Apostila Moldes - 1 Semestre 2020 - Siga-1

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PROJETO E CONSTRUÇÃO DE MOLDES E

APOSTILA / EXERCÍCIOS / TUTORIAIS SOLIWORKS

Faculdade de Tecnologia de Sorocaba Página 2 de 69

Faculdade de Tecnologia de Sorocaba Página 3 de 69

1.1 Sistemas que integram um molde de injeção

1.1.1 Sistema de alimentação

O sistema de alimentação se inicia na bucha de injeção do

1.1.2 Sistema de ventilação – saídas de gás

Antes do polímero preencher as cavidades do molde,

Faculdade de Tecnologia de Sorocaba Página 4 de 69

1.1.4 Sistema de extração

Faculdade de Tecnologia de Sorocaba Página 5 de 69

Figura 1 - Componentes básicos de um molde de injeção

Faculdade de Tecnologia de Sorocaba Página 6 de 69

Fonte: CRUZ, Sérgio. Moldes de Injeção - Termoplásticos: Termofixo – Zamak – Alumínio

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1.3.1 Exemplos de produtos x linhas de partição

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1.5 Definição de fator de contração

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2.1 Molde de 2 Placas

2.2 Molde de 3 Placas

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2.5 Molde com múltiplos pisos (Stack Molds)

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3 Escolha do Número de Cavidades nos Molde de Injeção

4 Exercício 1 - Molde Família - Balanceamento de Cavidades

Figura 2 - Molde Família

Figura 3 - Quadrantes e Coordenadas

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4.1.1 Sequência de Cálculo da Coordenada X e Y

 Posicionar todas as peças no molde, menos uma.

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Cavidade Si (mm²) Xi (mm) Yi (mm)

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5.1 Dados do Moldado (Galho + Produtos)

Volume do moldado: 6,42 cm³ (Canais de Injeção + Produtos)

5.2 Cálculo da Força de Fechamento

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Ff = Fc × 1.2  Ff = 23893,25 Kgf × 1.2  Ff= 28671,89 Kgf  281,2 kN

Para valor prático: "30 Ton"

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7 Cálculos de Produção - Baseados na Injetora Battenfeld

7.1 Dados da Injetora – Especificação da Injetora Ecopower 55

 Força de Fechamento: 56 TON – (550 KN)

NOTA: g/s para Kg/h  multiplicar por 3,6

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𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡 𝑋 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑜 𝑃𝑆

CI > PM 11,4 g PP > 5,81 g PP (produto).

7.3 Capacidade de Plastificação (CP)

7.4 Ciclo de Operações

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7.4.2 Injeções por Minuto (IM)

7.4.3 Tempo de Ciclo (Tc)

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8.1 Dados do Produto Unitário

8.2 Fórmula para Cálculo da Espessura e Altura da Cavidade (Dimensões em cm)

8.3 Tensão de Tração e Flexão dos Aços

MATERIAL f (kg/cm²) t (kg/cm²)

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