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Manual de Instalação,
Operação e Manutenção.
Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.
ÍNDICE INTRODUÇÃO....................................................................................................05
A
2.1. Dimensionais............................................................................................07
2.1.1. Dimensionais RCU_IASP / IASL .........................................................07
2.1.2. Dimensionais RCU_FASP / FASL .......................................................08
gradecemos a 2.2. Características Técnicas do Chiller Scroll Inverter R-410A 60HZ...............09
preferência por 2.3. Componentes do Chiller............................................................................10
2.3.1. Componentes Estruturais ...................................................................10
nosso produto 2.3.1.1. Ciclo Frigorífico - IAS.....................................................................11
2.3.1.2. Ciclo Frigorífico - FAS....................................................................12
e cumprimentamos pela 2.3.2. Componentes do Ciclo Frigorífico .......................................................13
aquisição de um 2.3.2.1. Compressor..................................................................................13
2.3.2.2. Condensador................................................................................13
equipamento 2.3.2.3. Válvula de Expansão ....................................................................13
2.3.2.4. Evaporador...................................................................................14
HITACHI 2.3.3. Componentes de Controle .................................................................14
2.3.3.1. Inversor do Compressor................................................................14
2.3.3.2. Inversor do Motor do Ventilador do Condensador ..........................14
2.3.3.3. Controlador Lógico Programável ..................................................14
2.3.3.4. Interface Homem Máquina (IHM) ..................................................16
2.4. Tabela de Opcionais..................................................................................17
2.5. Seleção de KIT’S ......................................................................................18
Este catálogo tem como 2.6. Linha Leve (Kit Instalação Hidráulica) ......................................................19
finalidade familiarizá-lo 3. POSICIONAMENTO E FIXAÇÃO DO EQUIPAMENTO .................................19
com o seu condicionador 3.1. Transporte ................................................................................................19
3.2. Movimentação e Içamento ........................................................................20
de ar HITACHI, para que 3.2.1. Rampa................................................................................................20
possa desfrutar do 3.2.2. Empilhadeira ......................................................................................21
3.2.3. Elevador .............................................................................................21
conforto que este lhe 3.2.4. Movimentação e Içamento por Ponte Rolante ou Caminhão Guincho
proporciona, por um longo (Munck) .................................................................................................22
3.3. Fundação e Nivelamento ..........................................................................23
período. 3.3.1. Recomendações Gerais .....................................................................23
3.3.2. Fixação Padrão...................................................................................23
3.3.3. Fixação do Chiller em Pisos, Lajes e Cobertura de Edifícios ................25
3.3.4. Fixação do Chiller em Pisos, Lajes e Cobertura de Edifícios com
utilização de Amortecedores do Tipo “Mola”...........................................26
3.4. Espaçamento ...........................................................................................28
3.4.1. Espaçamento entre Módulos ..............................................................28
3.4.2. Espaçamento Permitidos entre Paredes e Obstáculos........................33
Para Obtenção de um 3.4.3. Espaçamento para Instalação de Dutos na Descarga de Ar.................35
melhor desempenho do 4. INSTALAÇÃO HIDRÁULICA ..........................................................................36
equipamento, leia com 4.1. Instalação Mínima para Barrilete de Entrada e Saída de Água Gelada .....37
4.1.1. Barrilete de Distribuição ......................................................................37
atenção o conteúdo deste, 4.1.2. Instalação Simplificada .......................................................................40
onde você irá encontrar os 4.1.3. Instalação com Válvulas de Balanceamento .......................................43
4.2. Kit KCO - Instalação Hidráulica ................................................................46
esclarecimento á 4.3. Líquido a ser Resfriado .............................................................................48
instalação, operação e 4.3.1. Qualidade de Água ............................................................................48
4.4. Recomendações para o Projeto da Instalação Hidráulica..........................49
manutenção. 4.4.1. Restrições para o Projeto da Instalação Hidráulica .............................49
4.4.2. Localização do Sensor de Temperatura de Mistura de Água Gelada do
Módulo Inverter .....................................................................................49
4.4.3. Localização do Conjunto de Sensores do Gerenciador Hitachi............50
4.4.4. Linha de Bypass..................................................................................51
4.4.5. Suporte da Tubulação .........................................................................52
4.4.6. Chave de Fluxo ...................................................................................53
4.4.7. Sugestões para o Projeto de Instalação Hidráulica..............................53
4.4.8. Localização da Tubulação de Água ....................................................57
4.5. Dimensionamento da Instalação Hidráulica .............................................57
4.5.1. Vazão de Água ...................................................................................57
4.5.2. Perda de Carga...................................................................................59
4.6. Teste contra Vazamento............................................................................61
4.6.1. Teste com Pressão Pneumática ..........................................................61
4.6.2. Teste com Pressão Hidráulica .............................................................61
03
5. INSTALAÇÃO ELÉTRICA ......................................................................................................................................................................61
5.1. Circuito de Potência ........................................................................................................................................................................62
5.1.1. Dimensionamento de Componentes.........................................................................................................................................62
5.1.2. Instalação do Circuito de Potência ............................................................................................................................................63
5.1.3. Dados Elétricos.........................................................................................................................................................................65
5.2. Circuito de Controle .......................................................................................................................................................................66
5.2.1. Ligação para Funcionamento do Módulo...................................................................................................................................66
5.2.2. Interligação de Comunicação entre Módulos.............................................................................................................................69
7. AUTOMAÇÃO ........................................................................................................................................................................................75
7.1. Opções Disponíveis para Automação ............................................................................................................................................75
7.2. Protocolo de Comunicação (OPCIONAL) - Kits KCO 0086 ..............................................................................................................76
7.3. Comunicação com Supervisório .....................................................................................................................................................77
7.3.1. Configuração Típica de Sistema Supervisório...........................................................................................................................77
7.4. Gerenciador Hitachi ........................................................................................................................................................................78
7.4.1. Instalação Elétrica do Gerenciador Hitachi................................................................................................................................78
7.4.2. Programação do Gerenciador Hitachi .......................................................................................................................................79
04
INTRODUÇÃO
Os equipamentos de Ar Condicionado e Refrigeração devem proporcionar Alta Eficiência ao operar em sua
Capacidade Nominal, porém ainda mais importante esse sistema deve proporcionar também Alta Eficiência em
Cargas Térmicas Parciais, condição na qual irá trabalhar a maior parte do tempo já que as características
térmicas não permanecem constantes durante o ano, nem mesmo ao longo do dia e, além disso, a situação local
também varia. Há momentos em que a temperatura está mais quente ou fria e, em conjunto, momentos nos
quais há mais ou menos pessoas no ambiente ou equipamentos em funcionamento.
Pensando nisso a Hitachi Ar Condicionado do Brasil apresenta sua nova linha de Resfriadores de Líquidos
Chiller Scroll Inverter que é capaz de eficientemente variar sua capacidade em todo o range entre 5% a 100%
por meio de Inversor de Frequência.
O Chiller Scroll Inverter impressiona e oferece ao usuário valores como: melhor conforto, (sem o desperdício
da capacidade fornecida) e demonstra preocupação e o comprometimento com o meio ambiente ao aplicar
todos os recursos e inovações de engenharia na direção da sustentabilidade, sem se esquecer da boa relação
custo-benefício.
INSTRUÇÃO DE NOTIFICAÇÃO:
Palavras para notificação de importância são usadas no Catálogo Técnico para identificar sugestões
e advertências importantes e possuem significado conforme:
! ATENÇÃO PERIGO
Nota obrigatória que, se não seguida, Prática insegura que, se não seguida, representa
compromete o funcionamento do equipamento. risco ao operador.
Ao receber o equipamento, conferir se todos os volumes recebidos: Equipamento e Kit estão de acordo
com a nota fiscal.
Realize inspeção quanto a danos em sua estrutura e componentes antes de aceitar os volumes, pois
danos por transporte somente serão indenizados, se identificados durante seu recebimento.
As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem aviso prévio para possibilitar a Hitachi trazer
as mais recentes inovações para seus clientes.
A Hitachi não pode se antecipar a toda possível circunstância que possa envolver um perigo potencial.
Este manual ou parte dele não pode ser reproduzido sem autorização prévia da Hitachi.
05
1 CODIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
R C U 1 5 I A S A 7 P
Série do Projeto
Tipo de Condensação A
A - Condensação a Ar
Tipo de Compressor
S - Compressor Scroll
( * ) Fabricação sob consulta.
A família do Chiller Scroll Inverter é dividida em dois modelos: O Módulo Inverter (RCU15IAS) e o Módulo
Fixo (RCU15FAS).
O Módulo Inverter e o Módulo Fixo possuem as mesmas características dimensionais externas.
Cada módulo possui capacidade de 15TR, que Por meio do Sistema de Gerenciamento
quando combinadas entre si proporcionam um Central Hitachi podem ser obtidas maiores
amplo range de capacidades. Um Módulo Inverter capacidades (até 360TR) com a combinação de
pode ser combinado a até 5 Módulos Fixos, até 4 desses conjuntos de 90TR (8x15TR).
conforme visto a seguir:
ATENÇÃO
ATENÇÃO
Apenas é possível a combinação de
Não é permitida configurações compostas conjuntos iguais, ou seja, os conjuntos
exclusivamente de Módulos fixos. devem possuir o mesmo número de Módulos
Inverter e Fixo(s).
06
900
2.1. DIMENSIONAIS
1195
2.1.1. DIMENSIONAIS RCU_IASP / IASL
07
FIG. 3 - DIMENSIONAIS RCU_IASP / IASL
1690
ENTRADA
470
SAÍDA
NOTAS:
50
B - PONTOS DE IÇAMENTO (VER ITEM 3.2).
279
C - DIMENSÕES EM MILÍMETROS.
60 1075 32,5 900
170 100 965
1195
900
1195
2.1.2. DIMENSIONAIS RCU_FASP / FASL
08
FIG. 4 - DIMENSIONAIS RCU_FASP / FASL
1690
ENTRADA
470
SAÍDA
NOTAS:
50
B - PONTOS DE IÇAMENTO (VER ITEM 3.2).
279
C - DIMENSÕES EM MILÍMETROS.
60 1075 32,5 900
170 100 965
1195
2.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO CHILLER SCROLL INVERTER R-410A 60HZ
2.2.
Conjunto Unid. 15TR 30TR 45 TR 60TR 75TR 90TR
- 1 x RCU15IAS
Combinação de módulos
- - 1 x RCU15FAS 2 x RCU15FAS 3 x RCU15FAS 4 x RCU15FAS 5 x RCU15FAS
Kit de interligação elétrica/hidráulica - KCO0060 KCO0055 KCO0056 KCO0057 KCO0058 KCO0059
kcal/h 43.691 87.383 131.074 174.766 218.457 262.149
Capacidade Nominal (60 Hz) kW 50,8 101,6 152,4 203,2 254,0 304,8
Tipo - R-410A
Refrigerante
Carga (R-410A) kg 1 x 8,2 2 x 8,2 3 x 8,2 4 x 8,2 5 x 8,2 6 x 8,2
Faixa de Controle de Capacidade % 33 a 100 17 a 100 11 a 100 8 a 100 7 a 100 5 a 100
2) Dados elétricos baseados em 220V/60Hz. 9) Máxima vazão de ar disponível por ventilador: 23.000m³/h
(Módulo Inverter)
3) Consumo nominal, corrente nominal indicados são Vazão nominal de ar módulo fixo: 18.600m³/h.
somente para os compressores.
10) Os valores mencionados tratam-se de Níveis de Pressão
4) COP inclui o consumo do(s) compressor(es) e ventilador. Sonora em dBA medidos na parte frontal do Chiller (lado
Valores baseados em Temp. Evap: 7,2 ºC Temp. Cond: 54,4 evaporador), conforme figura 3.
ºC e Superaquecimento: 11,1ºC.
POSIÇÃO DE MEDIÇÃO
FREQUÊNCIA FRONTAL TRASEIRA LAT. ESQUERDA LAT. DIREITA
63 Hz 63,6 64,1 66,7 65,9
125 Hz 64,8 64,6 61,8 60,3
250 Hz 64,1 66,5 57,7 61,2
500 Hz 56,5 61,7 64,1 62,9
1 kHz 61,4 65,1 66,1 65,7
2 kHz 58,2 65,7 66,5 63,9
4 kHz 53,3 60,9 61,1 62,2
8 kHz 49,9 57,3 57,7 57,9
TAB. 3 - TABELA DE NÍVEL DE PRESSÃO SONORA EM BANDAS DE OITAVA
POSIÇÃO DE MEDIÇÃO
FRONTAL TRASEIRA LAT. ESQUERDA LAT. DIREITA
73 76 76 75
TAB. 4 - NÍVEL DE RUÍDO - PRESSÃO SONORA [DBA]
Notas:
A) As medições indicadas nas tabelas 3 e 4 são realizadas nas laterais do equipamento a uma distância de 1m e
altura de 1,5m.
b) Tolerâncias adotadas: ± 5% (± 3dBA).
Os principais componentes que compõem os Módulos da família do Chiller Scroll Inverter são divididos em três
categorias conforme sua aplicação: Estrutural, Ciclo Frigorífico e Controle.
Cada Módulo da série Inverter é montado sobre uma base única em chapa de aço tratada contra corrosão.
Gabinete na cor bege e grade de proteção na cor preto com pintura eletrostática a base de poliéster com
espessura mínima de camada de 50µm curada em estufa. Ver figuras: 6,7,8 e 9.
10
2.3.1.1. CICLO FRIGORÍFICO - RCU_IAS
1
ITEM DESCRIÇÃO
2 1 Conjunto Linha de Descarga
2 Válvula Esfera de Serviço (Linha de Descarga)
3 Pressostato de Baixa
3 4 Transdutor Válvula de Expansão Eletrônica
5 Pressostato de Alta
4 6 Ponto de Inspeção (Linha de Descarga)
7 Válvula de Expansão Eletrônica
8 Ponto de Inspeção (Linha de Sucção)
5
9 Conjunto Linha de Sucção
10 Visor de Líquido
6 11 Válvula Esfera de Serviço (Linha de Líquido)
12 Ponto de Inspeção (Linha de Líquido)
7 13 Conjunto Linha de Líquido
14 Compressor Scroll Inverter
15 Condensador
8
10
11
12 13 14 15
ITEM DESCRIÇÃO
2 1 Conjunto Linha de Descarga
2 Pressostato de Alta
3 Pressostato de Baixa
3 4 Transdutor Válvula de Expansão Eletrônica
5 Ponto de Inspeção (Linha de Descarga)
6 Válvula de Expansão Eletrônica
4 7 Ponto de Inspeção (Linha de Sucção)
8 Conjunto Linha de Sucção
9 Visor de Líquido
5 10 Ponto de Inspeção (Linha de Líquido)
11 Conjunto Linha de Líquido
12 Compressor Scroll Inverter
6
13 Condensador
10 11 12 13
11
2.3.1.2. CICLO FRIGORÍFICO - RCU_ FAS
1
ITEM DESCRIÇÃO
1 Conjunto Linha de Descarga
2 2 Válvula Esfera de Serviço (Linha de Descarga)
3 Pressostato de Baixa
3 4 Pressostato de Alta
5 Ponto de Inspeção (Linha de Descarga)
6 Ponto de Inspeção (Linha de Sucção)
4
7 Válvula de Expansão Termostática
8 Conjunto Linha de Sucção
5 9 Visor de Líquido
10 Válvula Solenóide
6 11 Válvula Esfera de Serviço (Linha de Líquido)
12 Ponto de Inspeção (Linha de Líquido)
13 Conjunto Linha de Líquido
7
14 Compressor Scroll
15 Condensador
8
10
11
12 13 14 15
ITEM DESCRIÇÃO
2 1 Conjunto Linha de Descarga
2 Pressostato de Baixa
3 Pressostato de Alta
3
4 Ponto de Inspeção (Linha de Descarga)
5 Ponto de Inspeção (Linha de Sucção)
6 Válvula de Expansão Termostática
4
7 Conjunto Linha de Sucção
8 Visor de Líquido
5 9 Válvula Solenóide
10 Ponto de Inspeção (Linha de Líquido)
11 Conjunto Linha de Líquido
6 12 Compressor Scroll
13 Condensador
10 11 12 13
12
2.3.2. COMPONENTES DO CICLO FRIGORÍFICO
O Chiller Scroll possui ciclo frigorífico simples, o que garante facilidade para manutenção. Segue abaixo as
configurações típicas dos módulos Inverter e Fixo (Linha Padrão e Linha leve).
2.3.2.1. COMPRESSOR
Diferentemente dos sistemas de resfriadores de líquidos tradicionais, o Chiller Scroll Inverter foi projetado para
garantir alta eficiência também nas cargas parciais variando continua e precisamente a carga disponível por
meio da tecnologia inverter.
Por não exceder a capacidade requerida nas cargas parciais de evaporado e condensado, o Chiller Modular
Inverter é capaz de garantir precisamente, com COP elevado, a capacidade térmica em toda a faixa de 5 à 15TR
através do controle de sua velocidade variando-se a frequência entre 30 e 90Hz.
Equipado com um sistema de injeção de óleo lubrificante (que controla a taxa de lubrificação), um dispositivo de
gerenciamento do retorno de óleo do sistema e uma bomba de óleo (para os mancais) que garantem a
lubrificação de seus componentes em toda a faixa de velocidade de operação do compressor Scroll Inverter.
SUCÇÃO
COMPRESSÃO
DESCARGA
Os compressores usados no equipamento são do tipo hermético, montados sobre amortecedores de borracha
(para absorver a transmissão de vibração e redução do nível de ruído) e com visor de óleo (para se checar o
nível e condições do mesmo), sendo o modelo Scroll Inverter aplicado no Módulo Inverter e o Scroll no Módulo
Fixo.
2.3.2.2. CONDENSADOR
A Unidade Condensadora do Chiller Scroll Inverter trabalha com uma tiragem de ar do tipo corrente cruzada e
possui um Controle de Condensação tanto no Módulo Inverter quanto no Fixo(*) por meio de um Inversor de
Frequências dedicado para o motor do ventilador. Foi projetado para garantir uma operação eficiente mesmo
em baixas temperaturas de ar externo.
O condensador é fabricado em tubos de cobre de 7mm de diâmetro ranhurados internamente e mecanicamente
expandidos em aletas de alumínio corrugadas. Com tratamento superficial pré-coated de alta resistência à
corrosão e são montados em molduras laterais em chapa de aço galvanizado.
O ventilador axial possui hélice em material polimérico acopladas diretamente ao eixo do motor, que possui grau
de proteção IP-55 e classe de isolação “F”, por essas características o trocador possui um menor volume e maior
eficiência.
Válvula de Expansão Eletrônica no Módulo Inverter possui um motor de passo, que controla precisamente sua
abertura e, consequentemente, a passagem do fluído refrigerante. Dessa maneira possibilita uma maior
precisão sobre a vazão do refrigerante no resfriador e que este trabalhe no ponto ideal de superaquecimento
com pressão de evaporação mais alta, garantindo um funcionamento em ótimo nível do resfriador também em
cargas parciais.
O Módulo Fixo possui válvula de expansão do tipo termostática regulável com equalizador externo.
(*) Para o modelo Padrão.
13
2.3.2.4. EVAPORADOR
O trocador do evaporador é do tipo à placas de aço inoxidável brazadas em cobre e oferecem altíssima
eficiência de troca térmica. Construído de acordo com os códigos AS, TUV, ASME (vasos de pressão sem
combustão), são projetados para a expansão direta do refrigerante no seu interior com pressão de trabalho
máxima do lado da água de 25kgf/cm².
Revestido em fábrica com material isolante em espuma elastomérica flexível com uma espessura mínima de
13mm, o trocador possui uma entrada e uma saída de água gelada para cada módulo.
O Chiller Scroll Inverter é equipado com sistema microprocessado de monitoração, operação e ajuste.
Presente apenas no Módulo Inverter sua principal função é garantir controle eficiente sobre a Capacidade do
Equipamento em Cargas Parciais. A frequência de trabalho varia entre 30Hz e 90Hz.
O Módulo Fixo utiliza um contador para realizar a partida direta do compressor. Se o disjuntor for corretamente
dimensionado conforme descrito no item Instalação Elétrica não haverá desarme por sobrecarga de corrente,
pois antes da partida do Módulo Fixo o Módulo Inverter reduz seu funcionamento e consequentemente sua
corrente elétrica e dessa maneira o disjuntor será capaz de suportar a corrente de partida do compressor fixo.
Instalado em todos os Módulos Inverter e somente nos Módulos Fixo da linha padrão para garantir que o Chiller
varie a vazão de ar através da velocidade de rotação da hélice do ventilador e dessa maneira economize
energia e possua controle eficiente sobre o condensado. A frequência de trabalho varia entre 10Hz e 60Hz.
Cada Inversor de Frequência possui um controlador dedicado e display para acesso a informações
como Alarme e Configuração de Parâmetros.
CUIDADO
Os parâmetros do Inversor de Frequência não devem ser alterados sem o consentimento da Hitachi,
caso contrário poderá haver comprometimento do Chiller, tanto à sua eficiência, quanto à perda de
componente(s). Esse dano é caracterizado como Mau Uso e não é assegurado pelo Certificado de
Garantia do equipamento.
Zona Carregamento
ON: Adiciona Módulo(s) Fixo(s)
Tempo
Zona Neutra: O controle nessa área é realizado pelo Módulo Inverter, que agora realizará um ajuste mais
preciso para atingir a Temperatura de Setpoint.
Zona Descarregamento: Caso a capacidade requerida seja reduzida, o Chiller Scroll Inverter reduzirá a
capacidade do Módulo Inverter. Se o Módulo Inverter atingir seu mínimo e a Temperatura de Saída de Água
Gelada continue a cair e ultrapasse a Linha OFF, então inicia-se o processo de desligamento de Módulo(s)
Fixo(s), no qual o Módulo Inverter permanecerá em sua mínima capacidade e desligará Fixo a Fixo até que a
Zona Neutra seja atingida.
Shut Down: Caso a Temperatura de Água Gelada atinja essa linha, então o Chiller Scroll Inverter, por medida de
segurança, desligará todos os Módulos.
Capacidade
Carregamento Estabilização
MONITORAMENTO:
1
1. Temperatura de Entrada de Água 9. Status da Saída da Bomba
2. Temperatura de Saída de Água Gelada do Módulo 10. Pressão de Alta
1
3. Temperatura de Saída de Mistura de Água Gelada 11. Pressão de Baixa
4. Temperatura do Ar Externo 12. Capacidade e Status de cada Módulo1
1
5. Capacidade do Chiller em % 13. Ajuste da Demanda ou Setpoint Remoto (via rede
6. Status do Compressor 2 de Comunicação)1
7. Status do Ventilador em % 14. Status de Comunicação entre os Módulos1
8. Status da Rotação do Ventilador em % 2 15. Status de Acionamento de cada Módulo1
16. Versão do Programa
CONFIGURAÇÃO:
Ajustes de Setpoint: (Senha 22) 4. Modo Condensação Noturna:
1. Setpoint de Temperatura de Água Gelada - Programação Horária Condensação
- Setpoint máxima rotação (%)
2. Ajuste da Função Liga/Desliga por Programação 5. Tipo de Acionamento:
1
Horária1
-Acionamento Local1
A função Liga/Desliga por Programação Horária está
oculta e somente estará disponível se a opção de -Remoto Borneira1
acionamento selecionado for a Programação Horária. -Remoto Software1
Ajustes de Manutenção: -Programação Horária1
1. Módulo em Manutenção 6. Ajuste de Data e Hora
2. Horas Trabalhadas de cada Compressor 7. Tempo de Fluxo de Bomba - Fixa (ou PRE
Ajustes de Configurações Hitachi:(Senha 77) PROG)
1. Quantidade de Módulos Ligados ao Chiller 8. Tempo desligamento Bomba - Fixa
Inverter1 9. Configuração Automação:
2. Habilita/Desabilita Gerenciador Chiller1 - Velocidade de Comunicação de Rede (1.200,
3. Offset (Ajuste) de Sensores: 2.400, 4.800, 9.600 e 19.200 bps)1
- Temperatura de Entrada de Água1 - Endereço Chiller
- Temperatura de Saída de Água Gelada - Endereço CLP1
1
- Temperatura de Mistura da Saída de Água Gelada 10. Protocolo de Comunicação1
- Pressões de Alta e Baixa1
11. Setpoint Saída Água Gelada
1
Disponível apenas no Módulo Inverter (RCU15IAS)
2
Disponível apenas no Módulo Fixo (RCU15FAS)
Procedimentos para configuração do equipamento serão descritos no Capítulo Setup do Chiller Scroll
Inverter.
! ATENÇÃO
O Chiller Scroll Inverter sai de fábrica com alguns de seus parâmetros pré-configurados e esses só
podem ser alterados pela Assistência Técnica ou sob consentimento e aprovação da Hitachi.
16
2.4. TABELA DE OPCIONAIS
LZ
PZ
P
L
Especificação Linha Scroll Inverter
OBSERVAÇÃO
ESPECIAL
ESPECIAL
(Instalado em Fábrica)
PADRÃO
LEVE
Circuitos Independentes
Scroll Inverter (Módulo Inverter) / Scroll (Módulo Fixo)
Compressor: Aquecedor de Cárter para Óleo
Resistência de Cárter para o Compressor Scroll (Módulo Fixo)
Lubrificante do Módulo Fixo
Válvula de Esfera
Junta de Inspeção / Pressostato
Linha de Descarga:
Transdutor Alta (Módulo Inverter)
Transdutor Alta (Módulo Fixo)
Linha Líquido Módulo Válvula de Expansão Eletrônica / Junta de Inspeção / Visor Líquido
Inverter: Válvula de Esfera
Fluído Refrigerante
R-410A
Ecológico:
Controle de
Emissão de Ruído Compressor com Isolação Acústica
LEGENDA:
Padrão
Opcional Sob Consulta
Especial
17
PZ / LZ
LZ
PZ
P
L
Especificação Linha Scroll Inverter
OBSERVAÇÃO
OPCIONAL
OPCIONAL
ESPECIAL
(Instalado em Fábrica)
PADRÃO
LEVE
Alarme ON - Chiller ON - Bomba
Contato sem Tensão para indicação Remota
Ligada
Controle Liga / Desliga via Contato Seco Contato Contínuo
Controle Liga / Desliga via Rede de Comunicação Contato Contínuo
Função Night Shift (Operação Noturna com Baixo Ruído) habilitação via IHM (Módulo Inverter)
Função Night Shift (Operação Noturna com Baixo Ruído) habilitação via IHM (Módulo Fixo)
Controle de Condensação Módulo Inverter
Sistema de
Controle Controle de Condensação Módulo Fixo
e Automação
Contador de Horas de Funcionamento de cada Compressor
Sensores de Temperatura com indicação no Display
Sensores de Pressão com indicação no Display (Módulo Inverter)
Sensores de Pressão com indicação no Display (Módulo Fixo)
Proteção Anticongelamento por Software
Proteção Anticongelamento Eletromecânico
Alarmes individualizados com Histórico
Catálogo Instalação, Operaração e Manutenção
Data Book
Outros
Teste Presencial
Customização conforme Especificação Análise Prévia é necessária
PZ / LZ
PZ
LZ
P
L
Especificação Linha Scroll Inverter
OBSERVAÇÃO
OPCIONAL
OPCIONAL
ESPECIAL
(Instalado em Campo)
PADRÃO
LEVE
Posicionamento e
Placa de Borracha Antivibração
Fixação:
Acoplamento Flexível Victaulic
Filtro Y Mesh 20
Instalação Hidráulica: Malha Filtrante Mesh 40
LEGENDA:
Padrão
Opcional Sob Consulta
2.5. SELEÇÃO DE KIT’S Especial
Kit KCO KCO0060 KCO0055 KCO0056 KCO0057 KCO0058 KCO0059
1 2 3 4 5 6
Capacidade (TR) 15 30 45 60 75 90
Posicionamento
Placa de Borracha Anti-Vibração 4 8 12 16 20 24
e Fixação
Acoplamento Flexível Victaulic 2 4 6 8 10 12
Filtro Y ؼ Mesh 20 1 2 3 4 5 6
Instalação Malha Mesh 40 1 2 3 4 5 6
Hidráulica Entrada de Água 1 2 3 4 5 6
Tubo de Aço ؼ 1 2 3 4 5 6
Saída de Água
Calço Roscado – 1 1 1 1 1
Caixa de Distribuição – 1 1 2 2 2
Cabo de Distribuição Curto – 1 1 2 2 2
Instalação
de Potência Longo – 1 1 2 3 4
Elétrica
Cabo de Comunicação – 1 2 3 4 5
Sensor de Temperatura de Místura – 1 1 1 1 1
Nota:
Ver detalhes de instalação dos Kits KCO no tópico 4.2.
18
2.6. LINHA LEVE ( Kit Instalação Hidráulica )
SOLICITAR ITENS A SEREM
CAPACIDADE NOVA INSTALADOS
INSTALADA CAPACIDADE EQUIPAMENTO KIT HIDRÁULICO
(TR) (TR) RCU15FAS KCO0060
Qtde Máq. Qtde. Cj.
30 1 1
45 2 2
15 TR 60 3 3
75 4 4
90 5 5
45 1 1
60 2 2
30 TR
75 3 3
90 4 4
60 1 1
45 TR 75 2 2
90 3 3
75 1 1
60 TR
90 2 2
75 TR 90 1 1
Nota:
Neste caso, o cliente deverá providenciar o material para a interligação elétrica.
BOA PRÁTICA
Em uma instalação próxima a gramados ou de terra é recomendável que se coloquem pedriscos ao
redor do Chiller para evitar que haja obstrução do condensador pela aspiração daqueles materiais.
3.1. TRANSPORTE
O Chiller Scroll Inverter é expedido de fábrica embalado sobre palete de madeira, exatamente como deverá ser
transportado.
Para se evitar danos, os Módulos não podem ser empilhados durante o transporte, por isso, deverão ser
dispostos lateralmente, preferencialmente fixos, de modo a reduzir a vibração durante esse processo.
! ATENÇÃO.
Não remova a embalagem do equipamento até a chegada ao local definitivo de instalação.
CUIDADO
Verifique sempre o risco de tombamento da
unidade ao transportá-la. Para isso considere a
posição do seu centro de gravidade para os
Módulos Inverter e Fixo.
900
1200
α
1690
Z
20
3.2.2. EMPILHADEIRA
Uma forma eficaz para retirar o equipamento do automóvel ou caminhão e transportá-lo para o local de
instalação é por meio de empilhadeira. É necessário verificar o acesso ao local de instalação devido a restrições
na manobra do veículo.
Ÿ Não movimente o equipamento com a empilhadeira sem a sua embalagem (Pallet / Calços Proteção (Isopor)
/ Caixa de Papelão);
Ÿ Para instalação ou para armazenamento dos equipamentos, o piso deverá estar nivelado;
Ÿ Não balance os equipamentos durante o transporte e nem os incline mais do que 15° em relação à vertical.
A movimentação do equipamento com a empilhadeira deve ser efetuada através do palete (pallet), conforme
ilustração abaixo:
CUIDADO
Tome cuidado para que não ocorra o tombamento do módulo e da empilhadeira.
3.2.3. ELEVADOR
Para minimizar o custo com o transporte vertical e garantir uma maior possibilidade de realizá-lo, as dimensões
externas e o peso dos módulos foram definidos no projeto para assegurar que o Chiller Scroll Inverter possa ser
transportado em elevadores de acordo com a Norma ABNT NBR-NM313 cabines tipo 2 e 3.
CUIDADO
Verifique a capacidade do elevador e dimensão de acesso.
21
3.2.4. MOVIMENTAÇÃO E IÇAMENTO POR PONTE ROLANTE OU CAMINHÃO GUINCHO (MUNCK)
Toda a movimentação ou içamento deve ser realizada por meio da base do equipamento utilizando-se de barra
de aço ou cintas de içamento.
Utilize cintas para a elevação de cargas normalizadas (Norma internacional EN 1492 e nacional NBR
15637:2012), para garantir a máxima segurança em relação á capacidade de carga.
3.000 kg 2.400 kg 6.000 kg 4.200 kg 3.000 kg 4.200 kg 3.000 kg 3.360 kg 2.400 kg 2.100 kg 1.500 kg
! ATENÇÃO
Não passe a cinta de elevação em bordas ou arestas cortantes. Não exceda a carga de trabalho.
Efetue a passagem da
cinta de Içamento pelas
talas ou por papelão
corrugado com espessura
(Mínima) de 15 mm.
- Evite danos ao equipamento não removendo a embalagem até chegar ao local definitivo de instalação;
- Siga os procedimentos de segurança relativos às operações de Içamento (NR 11);
- Verifique se há danos existentes na embalagem ou no equipamento que possam afetar o Içamento;
- Efetue a passagem da cinta de Içamento conforme ilustração a cima;
- Antes de realizar o Içamento, teste a estabilidade e balanço do conjunto;
- Evite torção ou levantamento inseguro.
22
Seguem as normas aplicáveis no transporte, movimentação e içamento do Chiller:
107 Marla
Distância Mínima 1985mm
1583
Cinta ou
Cabo de Aço
60
900
Barra para
Distância Mínima 1100mm 250 180 180 250 içamento
1195
CUIDADO
Certifique se os suportes de aço, olhais ou vigas de aço foram devidamente dimensionados e estejam
montados corretamente.
Tome os devidos cuidados para que os cabos ou correntes não danifiquem o equipamento.
Devido ás alterações climáticas da natureza, onde a ação dos ventos tem se tornado mais intensa, se faz
necessário seguir as recomendações abaixo, visando a fixação adequada do equipamento com segurança;
Verifique sempre o histórico climático da região onde o equipamento será instalado, pois ventos superiores a
100Km/h podem causar o tombamento do equipamento, caso os mesmos não estejam devidamente fixados.
Quando instalado em áreas elevadas (lajes, telhados, coberturas de edifícios, etc.) as unidades devem ser
devidamente fixadas em bases de concretos ou perfis estruturais.
Havendo dúvidas de instalação, execute a fixação por segurança.
23
Canaleta para Dreno
(Todo o Contorno)
Parafuso Chumbador
Arruela Placa de Borracha
Anti-Vibração
(Item Fornecido em Kit)
Base em Concreto
ou
Canaletas deAço para Fixação
Detalhe: A
24
3.3.3. FIXAÇÃO DO CHILLER EM PISOS, LAJES E COBERTURA DE EDIFÍCIOS
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Base Equipamento
Borracha Amortecedora
Argamassa
Fundação
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Borracha Amortecedora (PAD)
Fundação (concreto)
150
150 (Mín.)
30
980
Nota:
A borracha amortecedora (PAD) e elementos de fixação (chumbadores, arruelas e porcas), não são fornecidos
com o equipamento.
Observações e recomendações gerais:
A altura da fundação pode ser definida pelo cliente ou instalador, atentando-se sempre a evitar a exposição do
equipamento a poças e pontos vulneráveis a alagamentos.
Para instalação ou mesmo para armazenamento dos equipamentos o piso deverá estar nivelado.
Inserira Borracha Amortecedora (PAD) em toda extensão da Base da Unidade, entre o equipamento e a
fundação visando atenuar as vibrações e ruídos.
25
Seguem abaixo as dimensões para fixação do Chiller em pisos, lajes e coberturas de edifícios.
60 1075 60
32,5
20 (4x)
900
965
32,5
1195
FIG. 21.C - DIMENSÕES PARA A FIXAÇÃO DO CHILLER EM PISOS, LAJES E COBERTURAS DE EDIFÍCIOS
ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
SUGERIDO:
- PARAFUSO SEXTAVADO M12 x 40 ~ 50mm
- ARRUELA DE PRESSÃO M12
- ARRUELA LISA M12
BASE EQUIPAMENTO
BASE DE APOIO
(Perfil "C" Enrijecido)
(NÃO FORNECIDO)
10
75 0
90
FIG. 21.D - FIXAÇÃO DO CHILLER COM AMORTECEDORES DO TIPO “MOLA” (DIMENSÕES EM mm)
26
ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
SUGERIDO:
- PARAFUSO SEXTAVADO M12 x 40 ~ 50mm
- ARRUELA DE PRESSÃO M12
- ARRUELA LISA M12
BASE DE APOIO
(Perfil "C" Enrijecido)
(NÃO FORNECIDO)
MOLA AMORTECEDORA
(NÃO FORNECIDO)
11
95 5
96
10
75 0
90
A base do equipamento
deve ser apoiada de forma
que garanta o apoio da
aresta vertical.
Posicionamento correto da
Borracha Amortecedora - PAD
Posicionamento correto da
Borracha Amortecedora (PAD)
27
Não instalar o equipamento
sem base de apoio, conforme
ilustrado, pois a base do
equipamento poderá sofre
deformações, podendo
interferir em seu
funcionamento.
! ATENÇÃO
Quaisquer outros tipos de fixação dos equipamentos não citados neste catálogo não estão cobertos
pelos termos de Garantia da Hitachi.
28
120 120
LEIAUTE EM COLUNA
As unidades podem ser posicionadas também em relação ao seu plano frontal, sendo que para essa
configuração em Coluna há três casos possíveis:
CASO 1:
1000
29
CASO 2:
1000
CASO 3:
1500
Lado do Evaporador: o lado onde são realizadas as conexões hidráulicas de Entrada e Saída de Água Gelada,
considerado como Frente do Chiller Scroll Inverter.
Lado Condensador: o lado onde está presente a serpentina do Condensador, ou seja, lado oposto ao Lado do
Evaporador.
É possível realizar combinações entre os leiautes, mas para isso deverão ser respeitadas as limitações
definidas anteriormente.
BOA PRÁTICA
Analise distâncias que garantam facilidade de acesso para manutenção.
30
Em caráter sugestivo, alguns exemplos de combinações entre os leiautes em Linha e Coluna são indicadas
duas formas para posicionamento de equipamentos como referência:
900
Distância Conforme
1000
31
360TR (4 conjuntos de 1 Módulo Inverter e 5 Módulos Fixos)
RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15IAS
900
Distância Conforme
1000
Leiaute em Coluna
Caso 1
900
Distância Conforme
1500
Leiaute em Coluna
Caso 3
900
Distância Conforme
1000
Leiaute em Coluna
Caso 1
900
1.195 (x6)
Distância Conforme Leiaute linha 120 (x5)
7.770
! ATENÇÃO
Verificar também as limitações locais e quando Instalação Hidráulica, principalmente devido ao
posicionamento de Sensor de Temperatura de Mistura de Água Gelada do Módulo Inverter e do
Gerenciador, quando presente.
Em caso de instalações que permitam uma melhor ocupação da área de piso, observando as cotas mínimas,
podem ser permitidos os seguintes leiautes se verificado que as áreas mínimas de manutenção estão coerentes
com o projeto da instalação hidráulica.
32
LEIAUTES SUGESTIVOS PARA ÁREAS DE PISO MÍNIMAS
RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15IAS
2000
400
1500
FIG. 27 - VISTA ELEVAÇÃO DE INSTALAÇÃO TÍPICA DE 12 MÓDULOS EM LINHA LATERAL (EQUIPAMENTOS COM
COMANDOS FRENTE A FRENTE COM DESLOCAMENTO) (DIMENSÕES EM mm)
1.660
FIG. 29 - ALTURA MÁXIMA DAS PAREDES (DIMENSÕES EM mm)
Qualquer objeto ou obstáculo que possa comprometer o fluxo de ar no condensador é considerado como
parede e deve seguir as mesmas distâncias mínimas e a altura máxima definidas neste catálogo.
! ATENÇÃO
Analise a posição dos equipamentos também em relação á qualidade do fluxo de ar. Evite o
posicionamento de equipamento de forma a receber diretamente o fluxo de ar aquecido por outra
máquina, por exemplo, outra unidade condensadora de algum outro equipamento de ar condicionado,
refrigeração ou aquecimento.
Não é recomendado instalação do Chiller Scroll Inverter em ambiente confinado, como por exemplo em
Casa de Maquinas, pois, a troca de calor será dificultada com o aquecimento só ambiente e o Chiller terá
seu funcionamento prejudicado.
Ar Quente
34
3.4.3 ESPAÇAMENTOS PARA INSTALAÇÃO DE DUTOS NA DESCARGA DE AR
Caso haja necessidade da instalação de dutos na descarga de ar de Chillers instalados em espaços reduzidos
é obrigatório seguir as seguintes recomendações:
2.000mm
GRELHA CHILLER
PAREDE
Notas:
1) A pressão estática do ventilador é considerada somente para a grade do ventilador. Aplicações com duto na
descarga de Ar do condensador, deverão operar com temperatura máxima de 38ºC.
2) Para evitar curto circuito de ar, e consequentemente baixo rendimento do equipamento, certifique -se de que
as grelhas da insuflação e retorno tenha, direções opostas.
3) A grade de descarga de ar deve ser removida para instalações do duto. Uma tela ou grade na saída do duto
deve ser instalada com a finalidade de evitar lesões e/ou acidentes.
4) O duto de ar não é fornecido.
Parafusos Grade
e Arruelas 1 APLICAÇÃO
Saída
de Ar - Para ambiente com temperatura no máximo de 38°C.
2 REMOVENDO A GRADE DE AR
- Retire a Grade de Ar do Chiller.
- A pressão Estática Externa diminui quando a grade
de ar não é removida.
ATENÇÃO
Na retirada da grade de ar para a instalação do duto, não
coloque o dedo ou outro objeto no ventilador, afim de evitar
lesões e/ou acidentes.
Aplique uma rede de proteção no duto de Descarga de Ar
para evitar a entrada de pessoas ou animais.
35
DIMENSIONAL SUGESTIVO DO DUTO (DIMENSÕES EM mm)
1202 1023
( Dimensional Interno )
Dimensional
Direção do fluxo Direção do fluxo
de Ar (parte frontal)
interno
de Ar (parte traseira)
550
806
Chiller
! ATENÇÃO
O Chiller Scroll Inverter com condensação a ar não é projetado para suportar pressões estáticas
externas além das indicadas nesta sessão. Quaisquer outros projetos de dutos instalados de descarga
de ar do Chiller não estão cobertos pela garantia HITACHI e poderão ocasionar um aumento da pressão
de descarga, perda de performance, aumento de consumo e quebra de hélice do Módulo Ventilador.
4 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
A Hitachi não estabelece critérios especiais para fabricação do sistema de água gelada e suas instalações, mas
assim o mínimo necessário para interligação desta ao Chiller, Todo o projeto de Instalação Hidráulica fica a
critério de responsabilidade do instalador ou contratado.
Os Chillers são expedidos de fabrica com um Kit para cada Chiller a ser solicitado no memento da compra do
equipamento - Ver tópico 2.5 ( Seleção de Kits).
Nota:
A tubulação de entrada e saída de água não é fornecida com o Chiller ficando aos cuidados do instalador a
aquisição e instalação das mesmas.
BOA PRÁTICA
Instale Isolante Térmico em toda a instalação hidráulica para evitar que ocorra consumo desnecessário
devido á troca de calor com o ambiente.
36
4.1. INSTALAÇÃO MÍNIMA PARA BARRILETE DE ENTRADA E SAÍDA DE ÁGUA GELADA.
Nesta sessão são apresentados dois leiautes sugestivos que têm como objetivo principal a orientação mínima
para instalação hidráulica de componentes na entrada e saída de água nos trocadores, no projeto hidráulico do
sistema de água gelada (CAG), o cliente deve prever os componentes necessários para o bom desempenho do
projeto, tais como, purgadores, válvulas balanceadoras, entre outros que atendam as necessidades do projeto
hidráulico.
Os leiautes apresentados são meramente ilustrativos e consideram instalações típicas de um sistema principal
com apenas dois módulos, porém a lógica de projeto pode ser reaplicada para instalações com mais módulos.
As distâncias foram consideradas as mínimas razoáveis para uma boa manobra de operação da máquina e a
manutenção de sistemas hidráulicos, que podem ser dimensionadas em função da área instalada de cada
cliente, preservando sempre o sistema previsto.
As instalações que contenham mais de 2 módulos devem seguir orientação do tópico (3.4 - Espaçamentos), as
direções dos tubos devem ser realocadas para que não provoquem obstruções no acesso as máquinas,
mantendo preferencialmente o acoplamento Victaulic mais próximo aos trocadores.
Os leiautes ilustrativos são divididos em Instalação Simplificado e Instalação com Válvulas de balanceamento.
! ATENÇÃO
Conforme orientação no leiaute, evite que as tubulações estejam sem apoio, utilizando suportes com
sistemas de abraçadeiras mantendo as tubulações com o mínimo de deslocamento por conta de
vibração natural do processo.
Há uma grande flexibilidade para o Posicionamento e Instalação do Chiller Scroll Inverter, o que proporciona
uma diversidade na Instalação Hidráulica.
São sugeridos dois modelos para barriletes: Tubulação Baixa e Tubulação Alta.
37
TUBULAÇÃO BAIXA
Recomendado apenas para instalação realizada no lado traseiro do Chiller Scroll Inverter, pois pode causar
dificuldade para a manutenção e troca de algum componente, quando realizado frontalmente.
Entrada de
Água Gelada
Linha de Bypass
(Obrigatório)
Saída de
Água Gelada
Suporte
(Obrigatório)
Sensor de Temperatura
de Mistura de Água Gelada
Suporte
(Obrigatório)
Entrada de
Água Gelada
Linha de Bypass
(Obrigatório)
Saída de
Água Gelada
Sensor de Temperatura
de Mistura de Água Gelada
(Módulo Inverter)
39
4.1.2. INSTALAÇÃO SIMPLIFICADA
Segue uma ilustração sugestiva de uma instalação simplificada do barrilete em diagrama unifilar e seu desenho
tridimensional.
BYPASS
(DERIVAÇÃO)
ENTRADA DE ÁGUA Ø2" ENTRADA DE ÁGUA
SAÍDA DE ÁGUA
SAÍDA DE ÁGUA
S.T.1
TSAG Ø 2"
S.T.4
TEAG Ø 2"
Ø1 1/4" Ø1 1/4" Ø2"
TSAG Ø 1 1/4"
TEAG Ø1 1/4"
Ø1 1/4"
RCU_FAS Ø1 1/4"
RCU_IAS
T T
T T
ENTRADA ENTRADA
TROCADOR Á TROCADOR Á
M PLACAS M PLACAS
(EVAPORADOR) (EVAPORADOR)
T S.T.3 T S.T.2
SAÍDA SAÍDA
500 500mm
LEGENDA:
FIG. 35 - DIAGRAMA UNIFILAR SUGESTIVO SIMPLIFICADO DA TUBULAÇAO DE HIDRÁULICA- RCU_IAS E RCU_FAS - 30T.R. NOMINAIS
7
2
8
3
5 2
2
2
6
1
2
A
5
4 C
9 7
41
DETALHE A
2 1
3 7
5 Termômetro (Sugestão)
5
6 Manômetro (Sugestão)
8
7 2
Junta Flexível (Item obrigatório por módulo, não é fornecido)
1
2
8 Acoplamento Victaulic Ø1 1/4" (Item fornecido no Kit KCO)
5
9 Ponto p/ Retrolavagem / Purga (Abastecimento externo) 4
(Sugestão) 7
9
2
DETALHE B
DETALHE C
FIG. 38 - DETALHAMENTO DA TUBULAÇÃO DE ALTA
2
2
2
7
3
5 8
2
1
6
18
7 E
4 G
9 1
42
DETALHE E 2 F
2 3
2
1 Sensor de Temperatura (Item fornecido no Chiller)
5
2 7
Válvula de Bloqueio (Globo, Esfera ou Borboleta) (Sugestão)
3 Filtro Y
Malha: - MESH 40 ( Startup) 8
- MESH 20 ( Em Regime ) 5
(Item fornecido no Kit KCO)
2
4 1
Chave de Fluxo Eletrônica (Item obrigatório por módulo, não é
fornecido)
5 6
Termômetro (Sugestão) 8
6 Manômetro (Sugestão) 1
SAÍDA DE ÁGUA
SAÍDA DE ÁGUA
S.T.1
Ø2" S.T.4
TSAG Ø 2"
TEAG Ø 2"
Ø1 1/4" Ø1 1/4"
TEAG Ø 1 1/4"
TSAG Ø 1 1/4"
Ø
VB VM VB
RCU_FAS RCU_IAS
T T
T
T
ENTRADA Ø ENTRADA
TROCADOR Á TROCADOR Á
M PLACAS M PLACAS
(EVAPORADOR) (EVAPORADOR)
T S.T.3 T S.T.2
SAÍDA SAÍDA
2x
500mm 500mm
NOTAS:
LEGENDA: 1) V.B.: VÁLVULA DE BALANCEAMENTO PARA CONTROLE DE VAZÃO INDEPENDENTE DE VARIAÇÃO DE PRESSÃO
SENSOR DE TEMPERATURA (VIDE NOTA 3) (ΔP). APLICADA NOS MÓDULOS FIXOS E INVERTER (RCU_FAS E RCU_IAS).
VÁLVULA DE BLOQUEIO (GLOBO, ESFERA OU BORBOLETA)
2) V.M.: VÁLVULA MOTORIZADA, VÁLVULA DE CONTROLE (ON/OFF) OU VÁLVULA SOLENÓIDE PARA BLOQUEIO
VM
VÁLVULA MOTORIZADA (ON/OFF) (VIDE NOTAS 2 E 4) OBRIGATÓRIO DE VAZÃO NOS MÓDULOS FIXOS (RCU_FAS).
VB
VÁLVULA DE BALANCEAMENTO MOTORIZADA (VIDE NOTA 1) SUGESTÕES DE PONTO DE SELEÇÃO:
FILTRO Y (MALHA - STARTUP : MESH 40 / EM REGIME: MESH20- ITEM a) ACIONAMENTO EM 220V/60Hz;
FORNECIDO NO KIT KCO) b) RETORNO POR MOLA;
CHAVE DE FLUXO ELETRÔNICA c) TEMPO DE ABERTURA / FECHAMENTO:
T
TERMÔMETRO - MÍNIMO 30 SEGUNDOS.
M - MÁXIMO 90 SEGUNDOS.
MANÔMETRO
JUNTA FLEXÍVEL 3) S.T.1: SENSOR DE TEMPERATURA DE MISTURA DE ÁGUA GELADA (SOMENTE NO MÓDULO INVERTER RCU_IAS);
ACOPLAMENTO VICTAULIC S.T.2: SENSOR DE TEMPERATURA DE SAÍDA DE ÁGUA - MÓDULO INVERTER RCU _IAS;
S.T.3: SENSOR DE TEMPERATURA DE SAÍDA DE ÁGUA - MÓDULO INVERTER RCU _FAS;
PONTO P/ RETROLAVAGEM / PURGA (ABASTECIMENTO EXTERNO) S.T.4:SENSOR DE TEMPERATURA DE ENTRADA DE ÁGUA (SOMENTE NO MÓDULO INVERTER RCU_IAS);
TSAG TUBULAÇÃO DE SAÍDA DE ÁGUA GELADA
4) NOS MÓDULOS FIXOS OPERANDO COM VÁLVULA MOTORIZADA SERÁ NECESSÁRIO O USO DE BOMBA DE ÁGUA
TEAG TUBULAÇÃO DE ENTRADA DE ÁGUA GELADA GELADA COM INVERSOR DE FREQUÊNCIA A FIM DE GERENCIAR A VARIAÇÃO ABRUPTA DE VAZÃO NO MOMENTO
DA INTERRUPÇÃO DO FLUXO DE ÁGUA.
FIG. 39 - DIAGRAMA UNIFILAR SUGESTIVO DA TUBULAÇAO DE HIDRÁULICA - RCU_IAS E RCU_FAS - 30T.R. NOMINAIS
2
3 9
5 10
7
2
2
2
8
1
4
10
7
2
9
6
11
A
DETALHE A
44
C
B
4
7 Termômetro (Sugestão)
10 1
8 Manômetro (Sugestão) 7
2
2 2
2
3
7
5
4
10
8
9
7
1
2
10
2 D
7
F
6 9
11
45
DETALHE D
E
1
2
2
1 Sensor de Temperatura (Item fornecido no Chiller)
2 5
2 Válvula de Bloqueio (Globo, Esfera ou Borboleta) (Sugestão)
3 Válvula Motorizada (On/Off) (Sugestão) 7
4
2 7
10 Acoplamento Victaulic Ø1 1/4" (Item fornecido no Kit KCO)
6
DETALHE F
11 Ponto p/ Retrolavagem / Purga (Abastecimento externo) 9
(Sugestão) 11
DETALHE E
4.2. KIT KCO INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
Os itens para Instalação Hidráulica fornecididos no Kit KCO deverão ser conectados da Seguinte maneira:
Entrada de Água: Conectar o acoplamento flexível Victaulic na conexão do evaporador e no tubo de aço
com rosca, em seguida deve ser conectado no siltro Y.
Saída de Água: Conectar o acoplamento flexível na conexão do evaporador e no tubo de aço. A conexão
do barillete deverá sem soldada nesse tubo. Somente após a soldagem conectar o bulbo sensor de
temperatura de saída de água no poço (posição vertical para cima)
9 1
3 2
Entrada
8
9 1
Saída
5
46
O Filtro Y fornecido no KIT KCO garante a Para combinações superiores a 15TR é fornecido um
manutenção da qualidade da água que circula Sensor de Temperatura de Mistura de Água Gelada
pelos resfriadores e por isso instalação é para cada Módulo Inverter. Em configurações com
obrigatória na entrada de água deste mais de um Módulo Inverter com o Gerenciador
equipamento. Central Hitachi é fornecido também conjunto de
Sensores para o Controlador, um para Temperatura
de Entrada de Água e outro Sensor para Temperatura
de Mistura de Água Gelada para o Controlador.
Instruções de localização desses sensores serão
Corpo Filtro Y descritos nos itens de localização dos sensores. (Ver
tópico 4.4.3 - Localização do conjunto de sensores do
Gerenciador Hitachi).
Soldar Bujão
20 na Tubulação
22
Sobrepor as do Barrilete
30
bordas da malha
Tela (Mesh 40)
(Inserir no interior
do elemento filtrante) Diâmetro da Base do Bujão Ø22
! ATENÇÃO CUIDADO
A Malha Filtrante Mesh 40 deve ser instalada no Conectar os sensores apenas após ter sido
interior do Filtro Y revestindo o mesmo. Essa realizada a soldagem do bujão na tubulação e
malha deve ser instalada no momento de limpeza também a soldagem dessa tubulação no barrilete
da Instalação Hidráulica antes do Sistema entrar do Sistema Hidráulico, caso contrário pode haver
em Operação. Após conclusão da limpeza a perda do sensor.
Malha Filtrante deverá ser retirada,
permanecendo em atuação apenas a tela Mesh 20
do Filtro Y.
CUIDADO
O não cumprimento do procedimento de Limpeza
da Instalação Hidráulica pode ocasionar a
obstrução de canais internos do resfriador ou até
mesmo a perda desse componente e sua
garantia. Na possibilidade de recuperá-lo através
de limpeza, essa deverá ser realizada por
profissional especializado e seu custo será
totalmente transferido ao Cliente ou Instalador.
47
4.3. LÍQUIDO A SER RESFRIADO ao sistema, como materiais sólidos, que podem
Condição de Serviço: aumentar o fator de incrustação e até obstruir o
O equipamento foi projetado para resfriar água a uma resfriador, ou então substâncias que colaborem para
temperatura de saída de água gelada entre 5ºC e a corrosão e diminuam consequentemente a vida útil
15ºC. da instalação.
Condições abaixo podem causar o congelamento e
obstrução no evaporador. ! ATENÇÃO
Líquido Temperatura de Saída É imprescindível contratar um especialista e
Resfriado do Fluído gerar um Plano de Tratamento e Programa para
Água 5ºC a 15ºC a manutenção de Qualidade da Água, o não
cumprimento desta recomendação pode levar a
TAB. 7 - FAIXA DE TRABALHO DA ÁGUA GELADA
perda total do trocador á placas e outros
componentes do circuito hidráulico.
! ATENÇÃO
Nunca adicione misturas anti-congelantes do tipo
salinas, pois proporcionam a corrosão precoce ! ATENÇÃO
dos componentes da Instalação Hidráulica.
Não utilize estes Chillers para resfriar
4.3.1. QUALIDADE DA ÁGUA diretamente água potável.
Água com dureza muito alta deve ser evitada.
A água deve ser analisada quando a sua qualidade e Sua composição deverá ser do tipo “Água
uma ação para o tratamento físico-químico deverá ser Industrial” e estar conforme a tabela a seguir:
realizada quando apresentar substâncias pejudiciais
48
4.4. RECOMENDAÇÕES PARA O PROJETO DA ! ATENÇÃO
INSTALAÇÃO HIDRÁULICA O não cumprimento dos requisitos Restritivos da
Instalação Hidráulica pode causar o mau
A Instalação Hidráulica e a disposição dos funcionamento e consumo excessivo do
equipamentos dependem principalmente de equipamento, ou até mesmo a perda de
características físicas do local de instalação e por esse componentes ou do módulo, que não são
motivo o Projeto de Instalação Hidráulica se torna cobertos pelo Termo de Garantia.
singular, sendo, portanto, de total responsabilidade do 4 . 4 . 2 . L O C A L I Z A Ç Ã O D O S E N S O R D E
Instalador ou do contratado. TEMPERATURA DE MISTURA DE ÁGUA GELADA
BOA PRÁTICA DO MÓDULO INVERTER
O Chiller Scroll Inverter é um equipamento modular
e no caso de o Cliente futuramente necessitar Para equipamentos com capacidade superior a 15TR
capacidade maior é possível consegui-la por meio é fornecido um Sensor de Temperatura de Mistura de
da adesão de novo(s) Módulo(s). Água Gelada para cada Módulo Inverter.
Ele deverá ser posicionado na Saída de Água Gelada
Ao desenvolver o Projeto da Instalação Hidráulica em um ponto, que receba a mistura de água
recomenda-se prever uma possível Ampliação da unicamente do conjunto do Módulo Inverter e seu (e
Instalação por meio da inclusão de outros módulos apenas seu) respectivo(s) Módulo(s) Fixo(s).
para suprir a nova necessidade de Capacidade Sua posição deve garantir a homogeneidade de
Térmica. temperatura da mistura para uma leitura precisa pelo
sensor e consequentemente um controle eficaz.
A Hitachi apresenta Informações Restritivas e Esse sensor deverá ser conectado ao Módulo
Sugestões para a Instalação Hidráulica. Inverter e seu cabo possui 6m de comprimento,
sendo apenas 5m disponíveis externamente ao
4.4.1. RESTRIÇÕES PARA O PROJETO DE Chiller.
INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
Verifique Capítulo Instalação Elétrica para mais
As informações aqui listadas são obrigatórias e devem informações sobre onde conectar no sistema de
ser cumpridas. Controle.
CORRETO
Sensor de Temperatura
Conjunto 1xRCU15IAS até 5xRCU15FAS de Mistura de Água Gelada
RCU15FAS RCU15FAS RCU15IAS Permitido
INCORRETO
CORRETO
Sensor (Temperatura de Mistura de Água Gelada do Gerenciador Hitachi) Permitido
Sensor (Temperatura de Mistura de Água Gelada do Módulo Inverter)
RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15IAS
Permitido
Conjunto 1)
1 x RCU15IAS
até 5 x RCU15FAS
Conjunto 2)
1 x RCU15IAS
até 5 x RCU15FAS
Conjunto 3)
1 x RCU15IAS
até 5 x RCU15FAS
Conjunto 4)
1 x RCU15IAS
até 5 x RCU15FAS
INCORRETO
Sensor (Temperatura de Mistura de Água Gelada do Gerenciador Central Hitachi) Permitido
Sensor (Temperatura de Mistura de Água Gelada do Módulo Inverter)
RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15FAS RCU15IAS
Conjunto 1) Permitido
1 x RCU15IAS
até 5 x RCU15FAS
Não Permitido
Conjunto 2)
1 x RCU15IAS
até 5 x RCU15FAS
Conjunto 3)
1 x RCU15IAS
até 5 x RCU15FAS
Não Permitido
Conjunto 4)
1 x RCU15IAS
até 5 x RCU15FAS
Não Permitido
50
4.4.4. LINHA DE BYPASS A Linha de Bypass exigida pela Hitachi tem como
única finalidade permitir a limpeza da Instalação
A Entrada e Saída principal do Barrilete devem ser Hidráulica, permitindo que água circule pela
interligadas com uma linha de Bypass (derivação) e Instalação sem passar através do(s)
seus respectivos registros. resfriador(es).
Sujeiras presentes na instalação hidráulica (como Fica a critério do Projeto de Instalação Hidráulica
respingo de solda ou tinta) podem ser transportadas verificar a necessidade de uma Linha de Bypass
com a água e se alocar no resfriador. Para evitar o para a Equalização de Vazão evitando assim uma
entupimento ou até a perda do resfriador em casos vazão excessiva no(s) Módulo(s) e/ou Fan-Coil(s).
mais graves, a Hitachi exige a instalação de Linha de
Bypass para permitir a limpeza da instalação
conforme demonstrado a seguir.
Entrada de
Água gelada
Saída de Água
Gelada
CUIDADO
Carga excessiva ao ser transmitida ao evaporador pode lhe causar movimentação e ruptura da
tubulação de refrigerante, sujeito a perda de todo o fluido refrigerante.
INSTALAÇÃO PROIBIDA
O Chilller Scroll Inverter deve apenas partir e permanecer em operação quando existe fluxo de água gelada no
seu Trocador á Placas (evaporador) (lado “água”). Para isso deve ser instalada uma Chave de Fluxo na
tubulação de saída de água gelada de cada Módulo Inverter e Fixo.
O fluxo de água gelada no resfriador pode ser interrompido por meio do fechamento de válvulas instaladas no
barrilete de distribuição ou mesmo devido à obstrução de canais internos do evaporador.
O uso de chaves de fluxo eletrônicas ou similares é recomendado. Chaves de fluxo do tipo palheta (“bandeira”)
devem ser selecionadas com o máximo critério de escolha por se tratar de um acionamento mecânico não é
possível detectar a operação em vazões mínimas abaixo do recomendado no tópico 4.5.1(Vazão de Água), e o
que pode ocasionar o congelamento do evaporador.
Verifique o capítulo Instalação Elétrica para mais informação sobre a instalação da chave de fluxo na
Régua de Borne.
CUIDADO
Não utilizar a Chave de Fluxo única instalada na Saída Geral do Conjunto de Módulos, pois a mesma
interrompe o funcionamento do conjunto se, e somente se, a vazão de todos os módulos fossem
interrompidas. Caso ocorra a obstrução da vazão de água de um ou alguns dos Chillers, a Chave de
Fluxo não altera seu Status e esse(s) Módulo(s) não são desligado(s). O(s) Módulo(s) desliga(m) por
Proteção Anti-congelamento, porém como não há vazão de água, a sua temperatura tenderá a cair e
pode ocorrer congelamento causando a perda de todo o fluído refrigerante através da ruptura dos
canais internos do trocador á placas, ao fenômeno da expansão volumétrica da água ao congelar-se.
Os itens aqui listados não são obrigatórios, são sugestões de Boas Práticas e configuração mínima de uma
Instalação Hidráulica com aplicação em refrigeração e ar condicionado para garantir tanto o Funcionamento
como a Manutenção do Ciclo. As sugestões podem ser alteradas pelo responsável pelo Projeto de Instalação
Hidráulica, que também deverá prever outros componentes conforme sua necessidade e viabilidade. Sempre
analisar a expectativa do Cliente e o custo-benefício da instalação em específico.
53
O Chiller Scroll Inverter pode ser empregado tanto no modelo de sistema Primário- Secundário, quanto
no sistema Primário Variável.
Sistema Primário-Secundário:
Esse sistema utiliza-se de dois Conjuntos de Bombas Hidráulicas, um conjunto com deslocamento fixo para
garantir a vazão no anel primário (Chiller) e outro no Secundário (Trocadores de Calor) podendo esse ser de
deslocamento fixo ou variável.
O Conjunto de Bomba Hidráulica do Anel Primário é de menor capacidade e normalmente possuem rendimento
menor, quando comparado a bombas maiores.
Conjunto Bomba
Conjunto Bomba de Fluxo Variável
Anel Primário
Anel
Primário
Chiller Chiller
Anel
Linha de Bypass Primário
Compensação Hidráulica Variável
Conjunto Bomba
Anel Secundário
Anel
Secundário
Sistema
Sistema Sistema
Sistema
54
Na configuração de Módulos, ou seja, para Capacidade superior a 15TR, é recomendado utilizar uma
Válvula de Equalização e Controle de Vazão no Módulo, essa pode ser desde puramente mecânica
controlada manualmente até proporcional controlada eletronicamente.
É importante também garantir que ao ligar mais um Módulo, sua válvula de controle de vazão de água não abra
abruptamente, pois pode causar o congelamento no(s) Módulo(s) que está(ão) em operação, pois esses estão
trabalhando a 100% de sua capacidade e terão sua vazão instantaneamente reduzida. Por isso é recomendável
uma abertura suave.
A instalação do sensor de temperatura de mistura de água gelada do Módulo Inverter é obrigatória para toda
combinação de Módulos independentemente se o Sistema trabalhará com Vazão em Módulos Operantes e
Inoperantes, ou apenas com Vazão em Módulos Operantes.
! ATENÇÃO
Verifique o Capítulo Instalação Elétrica para mais informação sobre como a Válvula de Bloqueio e
Comando da Bomba deverão ser interligadas ao Comando do Chiller Scroll Inverter.
55
Capacidade
Carregamento Estabilização Descarregamento Estabilização
90TR Máxima Capacidade 1xRCU15IAS + 5xRCU15FAS
Válvula Módulo 1
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 2
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 3
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 4
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 5
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 6
Válvula Aberta
Válvula Fechada
CORRETO INCORRETO
PERMITIDO
NÃO PERMITIDO
NÃO PERMITIDO
PERMITIDO
Deve ser previsto uma linha hidráulica, que atenda as expectativas do cliente com uma boa relação custo
benefício, portanto como boa prática é sugerido utilizar o menor número necessário de singularidades e garantir
que o fluído tenha uma velocidade adequada nos trechos para que não ocorra corrosão precoce ou depósito de
material nas tubulações e componentes.
BOA PRÁTICA
O Circuito de Potência da Instalação Hidráulica (conjunto Moto-Bomba) deverá ser dimensionado para
garantir o fluxo nas condições críticas em especial, na máxima vazão e atendendo a perda de carga
projetada.
Vazão (m³/h)
Módulo
Mínima Nominal Máxima
RCU15IAS 5,8 8 11,1
RCU15FAS 5,8 8 11,1
TAB. 9 - VAZÃO DE ÁGUA NO MÓDULO
57
! ATENÇÃO
Vazão abaixo do limite pode ocasionar, por exemplo: Desarme do equipamento por Alarme Anti-
congelamento, Deposição de partícula e obstrução do fluxo no interior do resfriador. Já para a condição
de vazão acima do limite, pode ocasionar: Corrosão precoce, e excessiva.
Após definir a disposição dos equipamentos e a linha por onde será transportado o fluído, consegue-se definir a
vazão necessária em cada trecho e assim dimensionar o diâmetro da tubulação nesses trechos.
BOA PRÁTICA
É recomendado que a velocidade do fluído em tubulações esteja dentro do limite de 1,5m/s e 3,5m/s
(ABNT NBR 16401-1: 2008 – Aplicação Geral).
4 · Vazão
Velocidade =
π x Diâmetro2
Pode ser utilizada a seguinte equação caso os valores
estejam nas seguintes unidades:
Velocidade: m/s
Vazão: m³/h
Diâmetro: mm
Velocidade [m/s] =
[
354 x Vazão m3 /h ]
Diâmetro2 [mm]
Com base nessa informação foi determinado o diâmetro de tubulações para possíveis vazões, considerando a
vazão nominal, mínima e máxima.
! ATENÇÃO
Verifique qual a classe de pressão, o Schedule (bitola), indicado para a Instalação e confirme se o limite
de velocidade se mantêm conforme norma.
As tubulações de água adquiridas oleadas deverão ser previamente desengraxadas.
Quantidade Vazão
Diâmetro
de Nominal
Recomendado
Módulos* (m³/h)
1 8 1¼" SCH40
2 16 2" SCH40
3 24 2½" SCH40
4 32
3" SCH40
5 40
6 48
8 64 4" SCH40
9 72
10 80
12 96 5" SCH40
15 120
16 128
18 144 6" SCH40
20 160
24 192 7" SCH40
TAB. 10 - SELEÇÃO DE DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO
Quantidade de Módulos*: Refere-se a quantidade de Módulos que serão atendidos por esse trecho, ou seja,
deverá(ão) ser considerado(s) todo(s) o(s) Módulo(s) que esse trecho atenderá direta (no final do trecho) ou
indiretamente (após essa bifurcação).
! ATENÇÃO
A quantidade máxima de módulos inverter e fixo instalados em um barrilete é de 6 unidades dispostas
na configuração em paralelo, devido ao posicionamento correto do sensor de temperatura de mistura
da água. (Ver os tópicos de localização do sensor de mistura e leiautes recomendados).
58
Sensor de Temperatura
Ø1¼ʺ Ø2ʺ Ø2½ʺ de Mistura de Água Gelada
Ø2½ʺ
Ø1¼ʺ Ø1¼ʺ
Ø1¼ʺ Ø1¼ʺ
Ø2ʺ
Tubulação Ø1¼ʺ
Trecho do Barrilete
Para dimensionar o conjunto Moto-Bomba deve ser verificado a carga manométrica exigida. Ela é influenciada
pela diferença de nível, velocidade do fluído (ou seja, vazão) e perdas ocasionadas por componentes,
tubulação, válvulas e conexões.
Cada projeto hidráulico para a instalação do Chiller é singular devido a diferentes necessidades e restrições dos
Clientes, isso faz com que número de válvulas, conexões ou mesmo tubulações variem em quantidade e até
mesmo em diâmetro e modelo.
A perda de carga do Chiller Scroll Inverter, Módulo Inverter e Fixo, possui o comportamento conforme visto no
diagrama a seguir.
59
EVAPORADOR (TROCADOR Á PLACAS)
PERDA DE CARGA X VAZÃO DE ÁGUA
3,5
2,5
Perda de carga (mCA)
1,5
0,5
0
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12
Vazão de água(m3 /h)
FIG. 54 - PERDA DE CARGA DO EVAPORADOR
0,6
0,5
Perda de carga (mCA)
0,4
0,3
0,2
0,1
Vazão de água(m3/h)
FIG. 55 - PERDA DE CARGA DO FILTRO Y
60
As demais Perdas de Carga devem ser levantadas de acordo com o projeto hidráulico da instalação. A Perda de
Carga do filtro Y refere-se ao componente fornecido nos Kits KCO indicados neste manual, considerando uma
malha filtrante de 20 Mesh.
A curva apresentada é para um único evaporador. Em instalações com mais de um, e conectados de forma a
trabalhar em paralelo (divisão de fluxo) a vazão deverá ser equalizada para garantir mesmo fluxo em todas as
unidades. Para isso deve ser verificada a perda de carga para cada caminho possível entre a Entrada Geral do
Barrilete e a Saída Geral do Barrilete.
O caminho de maior Perda de Carga será então a referência para os outros, que deverão garantir o mesmo valor
de perda através da instalação e o ajuste de componente especificado no Projeto de Instalação Hidráulica.
Quando houver mais de um Chiller, não somar as Perdas de Carga individualmente, pois esses
trabalham em paralelo.
Os testes devem ser feitos com a Válvula de Bypass aberta. Eventuais correções de vazamentos na
conexão do(s) resfriador(es) deverão ser executadas refazendo-se as conexões dos acoplamentos
flexíveis.
CUIDADO
A pressão de trabalho lado água não deverá ultrapassar a 25kgf/cm²G.
A rede hidráulica deverá ser pressurizada com nitrogênio em todos os registros e válvulas abertas.
Com o auxílio de manômetros deverá ser verificada as condições de pressão após algumas horas.
A rede hidráulica deverá ser pressurizada com água de resfriamento em todos os registros e válvulas abertas.
Todas as conexões por flanges, soldas ou outros devem ser verificadas com a bomba hidráulica em
funcionamento.
5 INSTALAÇÃO ELÉTRICA
A Hitachi fornece juntamente com o equipamento, por meio de Kit KCO, os cabos de interligação para
alimentação e comunicação entre os módulos.
Os cabos da alimentação do circuito principal de força, que deverão ser conectados ao Borne de entrada da (s)
caixa (s) de distribuição, é de inteira responsabilidade do cliente ou instalador.
Deverá ser verificado se o ponto de alimentação está de acordo com a tensão do equipamento solicitado.
BOA PRÁTICA
Utilize a fonte de alimentação do circuito de potência exclusivamente para o Chiller, pois se
compartilhada com outros equipamentos poderá haver problemas quando necessário desligá-la para a
manutenção do Chiller ou mesmo do(s) outro(s) equipamento(s).
! ATENÇÃO
Uso de gerador elétrico para alimentação do Chiller
O gerador elétrico a ser utilizado para fornecer energia ao Chiller Scroll Inverter deve ser capaz de trabalhar
com a variação brusca de consumo elétrico (ativação, desativação ou variação de consumo em função de
aumento e redução de carga) e por isso necessita de um controlador eletrônico de velocidade para gerenciar as
cargas acrescidas ou retiradas de seu ramal de alimentação e controlar independentemente da carga de
frequência disponibilizada para a rede em 60Hz ±5%.
Alguns geradores aplicados no mercado não possuem esse recurso tendo somente como padrão um
controlador eletrônico de tensão, neste caso a falta do controlador eletrônico de velocidade pode desencadear
um aumento excessivo na frequência após o ligamento ou desligamento de compressores e assim causar
problemas na rede e nos equipamentos por ela alimentados. Para estes casos é recomendável a associação de
fusíveis ultra-rápidos para proteção dos circuitos de força e comando a fim de se evitar danos ao chiller.
61
DISTORÇÕES HARMONICAS
- O Chiller Inverter é incorporado de tecnologia Scroll Inverter e controle de condensação. Estas inovações
tecnológicas oferecem melhores eficiências energéticas comparadas aos sistemas convencionais.
- O Chiller Scroll Inverter atende as especificações de limites de distorções harmônicas estabelecidos pela
IEEE-519, onde sozinho não ultrapassará o limite de 5% de THDV na entrada do equipamento.
- Sabendo-se que o Chiller Scroll Hitachi é uma carga não linear para a rede elétrica, considere o fator K para o
correto dimensional do transformador e/ou Gerador para não causar danos nem aos equipamentos Hitachi nem
ao sistema de fornecimento de energia elétrica.
- O fator K é um artifício de cálculo que leva ao sobre dimensionamento do transformador e/ou gerador, para
compensar os efeitos de aquecimento decorrente das correntes harmônicas.
PERIGO
Desligue sempre o disjuntor geral da fonte de alimentação no momento de instalação e manutenção do
Chiller para evitar qualquer acidente pessoal ou mesmo ao Chiller.
Para o dimensionamento de Componentes é sugerido verificar uma possível ampliação da planta e inclusão
futura de novo(s) módulo(s), para isso deve ser analisado o Custo-Benefício de se dimensionar cada ponto de
alimentação de força para uma possível situação futura.
Para a alimentação dos compressores e ventiladores deverão ser utilizados disjuntores nos painéis de
distribuição de potência conforme segue:
2. Para definir o tamanho do disjuntor, utilizar o valor da máxima corrente de operação identificada na tabela de
dados elétricos por circuito.
3. Para que não ocorra o desligamento durante a partida é necessário que os padrões mínimos representados
no gráfico a seguir sejam atendidos: o térmico do disjuntor deverá ser regulado para uma corrente 10% acima da
máxima corrente de operação, ou se for do tipo fixo não ultrapassar este valor e suportar na partida, a corrente
de ajuste do térmico por um tempo não inferior a 10 segundos e o magnético do disjuntor deverá suportar um
pico de corrente mínimo de 3x a corrente de partida do ciclo.
CURVA DO TÉRMICO
CURVA DO MAGNÉTICO
62
CUIDADO
Utilize fusíveis e disjuntores de proteção adequados.
Não use arames de aço ou arames de cobre em vez de fusíveis. Caso contrário acidentes sérios como
incêndio podem acontecer.
A A
Detalhe A
Escala 1:2
Distribuição de Alimentação
Módulo 1 e 2
63
Alimentação Módulo 2
Detalhe B
Escala 1:5
Caixa de Distribuição
(Instalada em Campo)
64
A
RCU15IAS RCU15FAS
220V 380V 440V 220V 380V 440V
Consumo Nomina kW 17,5 16,5
Compressor Corrente Nominal A 49,5 28,6 24,7 50,0 29,8 25,0
Corrente de Partida A 80,0 37,7 37,7 320,0 210,0 180,0
Consumo Nominal kW 0,9 0,9
Motor Ventilador
Corrente Nominal A 3,3 1,9 1,7 3,3 1,9 1,7
Consumo Nominal Tota l kW 18,4 17,4
Total Corrente Nominal Total A 52,8 30,5 26,4 53,3 31,7 26,6
Fator de Potência % 91,7 91,8 91,8 85,4 83,1 85,5
Máx. Corrente de Operação A 100,0 47,1 47,1 78,0 46,0 38,0
65
15TR 30TR
1 x RCU15IAS 1 x RCU15IAS
0 x RCU15FAS 1 x RCU15FAS
220V 380V 440V 220V 380V 440V
Consumo Nominal kW 17,5 34,0
Compressor Corrente Nominal A 49,5 28,6 24,7 99,5 58,4 49,7
Corrente de Partida A 49,5 28,6 24,7 369,5 238,6 204,7
Consumo Nominal kW 0,9 0,9
Motor Ventilador
Corrente Nominal A 3,3 1,9 1,7 6,6 3,8 3,3
Consumo Nominal Total kW 18,4 34,9
Total Corrente Nominal Total A 52,8 30,5 26,4 106,1 62,3 53,0
Fator de Potência % 97,7% 91,8% 91,8% 86,3% 85,2% 86,4%
Máx. Corrente de Operação A 103,3 49,0 48,8 184,6 96,9 88,4
45TR 60TR
1 x RCU15IAS 1 x RCU15IAS
2 x RCU15FAS 3 x RCU15FAS
220V 380V 440V 220V 380V 440V
Consumo Nominal kW 50,4 66,9
Compressor Corrente Nominal A 149,5 88,3 74,7 199,5 118,1 99,7
Corrente de Partida A 419,5 268,4 229,7 469,5 298,3 254,7
Consumo Nominal kW 0,9 0,9
Motor Ventilador
Corrente Nominal A 9,9 5,7 5,0 13,2 7,6 6,6
Consumo Nominal Total kW 51,3 67,8
Total Corrente Nominal Total A 159,4 94,0 79,6 212,7 125,7 106,3
Fator de Potência % 4,5% 83,0% 84,6% 83,7% 81,9% 83,7%
Máx. Corrente de Operação A 265,9 144,8 128,1 347,2 192,7 167,7
75TR 90TR
1 x RCU15IAS 1 x RCU15IAS
4 x RCU15FAS 5 x RCU15FAS
220V 380V 440V 220V 380V 440V
Consumo Nominal kW 83,3 99,8
Compressor Corrente Nominal A 249,5 147,9 124,7 299,5 177,8 149,7
Corrente de Partida A 519,5 328,1 279,7 569,5 357,9 304,7
Consumo Nominal kW 0,9 0,9
Motor Ventilador
Corrente Nominal A 16,5 9,6 8,3 19,8 11,5 9,9
Consumo Nominal Total kW 84,2 100,7
Total Corrente Nominal Total A 266,0 157,5 132,9 319,3 189,2 159
Fator de Potência % 83,1% 81,3% 83,2% 82,8% 80,9% 82,8%
Máx. Corrente de Operação A 428,5 240,7 207,4 509,8 288,6 247,0
alimentação. TF1
TF2
TB1: 1 ~ 26
CVE
! ATENÇÃO
O Chiller não entrará em serviço se as Ligações Obrigatórias
não forem conectadas.
66
EF1
EF2 DCM
CLP
TF2
TF1
TB1: 1 ~ 26
Régua de Borne CVE
Detalhe A FTC
Escala 1:5
! ATENÇÃO
A ligação da chave de fluxo de água e o contato de intertravamento da bomba de água (retorno da
bomba) devem ser realizados em todos os módulos.
Consulte o capítulo Instalação Hidráulica para verificar o correto ponto para posicionamento do Sensor
de Temperatura de Mistura de água.
NOTA:
Consulte detalhes das ligações obrigatórias nos esquemas elétricos dos equipamentos.
*Alarme do Módulo:
Status de Alarme do Módulo disponível por meio dos bornes 4 e 7. O relê fecha o contato para sinalizar o alarme
geral do módulo, cada unidade terá sua saída totalmente independente para a sinalização de alarme geral, esta
saída é acionada por contato seco e fica a critério do cliente a ligação dessa. É importante observar que um
alarme pode representar uma parada parcial ou total do equipamento e que as especificações técnicas desse
contato são 250Vac a 5A.
67
*Liga Bomba:
Disponível por meio dos bornes 4 e 6. O relê fecha o contato para colocar a bomba em operação. Após comando
de partida, esta saída é ligada instantaneamente e após o comando de parada ou alarme geral, esta saída
levará o tempo de configurado para desligar, isto garante que a água circule no evaporador evitando o seu
congelamento. Esta função está presente em todos os módulos e permite que cada módulo exerça a função de
controle da bomba de água ou até mesmo o controle das válvulas de abertura e fechamento de fluxo, se a
mesma for eletrônica. É possível ajustar o tempo de fluxo de bomba através da IHM. É importante observar que
as especificações técnicas desse contato são 250Vac a 5A.
! ATENÇÃO
É importante observar que, caso o comando da Bomba de Água Gelada seja instalado independente do
Chiller, o seu sistema de controle deve assegurar que a mesma continue ligada por pelo menos 10
segundos após a parada do Chiller para evitar o congelamento da água no interior do evaporador.
! ATENÇÃO
É recomendado o uso de resistência de cárter no módulo fixo (RCU_FAS) quando ocorrer
simultaneamente as seguintes condições de operação:
- Quando houver a necessidade de uma carga de refrigerante adicional de acordo com a condição de
operação do Chiller e esta nova carga total de refrigerante seja maior que a carga de refrigerante
nominal de fábrica, ou seja 8,2 Kg;
- Quando o compressor estiver inativo e a temperatura do óleo no cárter do compressor não estiver com
um diferencial de 10°C (no mínimo) acima da temperatura de saturação do refrigerante no lado de baixa
pressão.
Caso as duas condições acima sejam mantidas é recomendada a instalação de uma resistência de cárter na
carcaça do compressor e abaixo do ponto de remoção de óleo.
Esta exigência garante que o refrigerante líquido não seja acumulado no cárter do compressor. A necessidade
da resistência do cárter está diretamente relacionada com a possibilidade de migração de líquido para o
compressor, e consequentemente, causando lubrificação ineficiente do mesmo. A migração pode ocorrer
durante longos períodos de parada do compressor.
A resistência de cárter deve permanecer energizada enquanto o compressor estiver desligado. Isto irá prevenir
a diluição do óleo e a sobretensão inicial nos rolamentos na partida do compressor.
Proteção Proteção
By-Pass
Bomba Motor
68
Circuito de Comando Bomba
INSTALAÇÃO ELÉTRICA RCU15IASA_P (INVERTER)
COMUM
24 / 220V
Botão Emergência
CMP VB
Proteção
STATUS STATUS
FSAG ON/OFF DO DE CMP
REMOTO MÓDULO ALARME
LDB
NO4
NO5 CMP
CLP NO6
CMP VB
STATUS STATUS
FSAG DO DE RC CMC
ON/OFF CMP
REMOTO MÓDULO ALARME
RÉGUA
DE
BORNES
NO4
NO5
NO6
CLP
Em instalações com mais de um módulo deverão ser feitas as interligações de comunicação entre os módulos
realizadas em bornes do CLP.
A comunicação usada é do tipo proprietário e responsável por interligação das funções de controle do módulo
inverter com o(s) módulo(s) fixo(s).
69
Vista Isométrica
Detalhe, caminho previsto
para passagem de cabos
C
A B
CLP
CLP
Cabo de Comunicação
Módulo 1 - Módulo 2
Cabo de Comunicação
Módulo 2 - Módulo 3
DETALHE A DETALHE B
Cabo de Comunicação Escala 1:2 Escala 1:1
Módulo 1 - Módulo 2
CLP
1 4
2 Prg 5
3 Esc 6
1. Botão Alarme : São indicados na tela ( display) o(s) Alarme(s) Ativo(s), Histórico dos Últimos Alarmes e
por meio desse botão é possível também realizar o reset do Alarme ocorrido.
2. Botão Prg Prg : Permite o acesso aos parâmetros de configuração do Chiller e para alterá-los se faz
necessário o uso de senha de acesso específica para cada caso:
Para sair da Função Habilitada sem modificar o valor configurado pressione a tecla PRG quando estiver
dentro de uma função e desejar sair dessa.
No canto inferior direito é informado o número do Módulo (U:1 a U:6). A Unidade 1 (U:1) é sempre o
Módulo Inverter (Módulo Mestre) e as Unidade de 2 a 6 são os Módulos Fixos (Módulos Escravos).
5. Botão Enter : Permite acessar as variáveis para efetuar as devidas alterações e confirmar as informações
modificadas. Para alterar qualquer valor basta pressionar Enter quando o cursor piscar sobre a variável e utilizar
Up ou Down para incrementar ou decrementar o valor. Após as alterações volte a pressionar Enter para
confirmar as alterações.
71
6.1. CONFIGURAÇÃO
São quatro os modos de acionamento possíveis do Chiller Scroll Inverter e eles podem ser:
1. Acionamento Local: Para esse acionamento utilizar o próprio IHM para ligar e desligar o Chiller.
2. Acionamento Via Borneira: Utilizar os Bornes 2 e 3 para Ligar ou Desligar o Chiller remotamente através de
um fechamento de um contato seco (NA). Enquanto o contato estiver acionado o Chiller estará ligado, ao abrir o
contato o Chiller desligará.
3. Acionamento Via Rede: Para acionamento via rede utilizar o endereço 44 Via ModBUS (outros protocolos
verificar na lista de variáveis do protocolo correspondente). Quando o endereço estiver em “1” o Chiller está
ligado e “0” desligado. (O módulo de comunicação é adquirido a parte).
4. Acionamento Via Programação Horária: Quando estiver selecionado esse tipo de acionamento aparecerá
na Função Setpoint (Senha) uma tela com os dias da semana e horários a serem programados conforme
necessário:
1. Pressione Prg .
1. Setpoint de Água Gelada do Módulo: (Prioridade Baixa). O valor de Setpoint padrão (default) da
temperatura de saída de água gelada do Módulo Inverter ou Fixo é 7ºC com diferencial de 1ºC. O controle é
realizado por meio do Sensor de Temperatura de Saída de Água Gelada do Módulo.
2. Setpoint de Água Gelada do Conjunto: (Prioridade Média). O valor de Setpoint padrão (default) da
temperatura de saída de água gelada do Módulo Inverter ou Fixo é 7ºC com diferencial de 1ºC. O controle é
realizado por meio do Sensor de Temperatura de Saída de Água Gelada do Módulo.
3. Setpoint de Água Gelada do Gerenciador Hitachi: (Prioridade Alta). Apenas disponível quando
empregado o item opcional Gerenciador Hitachi. Esse valor refere-se ao Setpoint da combinação de conjuntos
de Módulo(s) Inverter mais Módulo( s) Fixos, o padrão (default) de fábrica é 7ºC com diferencial de 1ºC. O
controle é realizado por meio do sensor de temperatura de mistura de água gelada geral.
Quando configurados, os valores de Setpoint não precisam ser iguais e, quando em operação, o Chiller Scroll
Inverter irá sobrepor os valores de Setpoint conforme nível de prioridade.
72
É de extrema importância a configuração desses valores de Setpoint, pois o Chiller Scroll Inverter
trabalhará para atingir o valor de setpoint de maior prioridade apresentada. Na falha de algum
componente, como por exemplo, o Gerenciador ou mesmo o módulo inverter, ele atuará conforme o
valor configurado para o setpoint de próxima maior prioridade.
Gerenciador
Hitachi instalado e
operando?
?
Não Setpoint de Água Gelada do
Gerenciador Hitachi
Módulo Inverter
operando?
? Sim
Setpoint de
Não Setpoint de Água Gelada do Água Gelada
Conjunto
! ATENÇÃO
Na falha do módulo inverter, queima de seu CLP, não será possível ajustar o setpoint(s) do(s) módulo( s)
fixo(s) até que seja realizada a substituição desse CLP ou desconectado o display e conectado em cada
módulo fixo configurando-o um por vez.
1. Pressione Prg ;
3. Pressione ;
4. Será solicitada uma senha, pressione e com a tecla ajuste o valor “22”;
7. Ajuste o valor de diferencial ON e diferencial OFF referentes aos limites da Zona Neutra.
73
Temperatura de
Saída de água
Gelada Carregamento Estabilização Descarregamento Estabilização
(ºC)
Zona Carregamento
ON: Adicina Módulo(s) Fixo(s)
Tempo
FIG. 64 - SEPOINT DE TEMPERATURA DE SAÍDA DE ÁGUA GELADA
TSAG Setpoint: Define a temperatura de saída de água gelada que o Chiller deve alcançar.
Diferencial OFF: Define ponto abaixo do setpoint afim de desligar os compressores caso os mesmos cheguem
a essa faixa.
O setpoint de temperatura de água gelada pode ser configurado também através da IHM ou por
automação (protocolo ModBUS RTU) conforme modo de Acionamento selecionado.
Para acessar esse parâmetro de Módulo em Manutenção é necessário seguir procedimento abaixo:
2. Pressione Prg .
O módulo em Manutenção não entrará em funcionamento, porém ainda é possível efetuar a leitura de
seus sensores.
74
6.1.4. DEFINIR TEMPO DE OPERAÇÃO DA BOMBA APÓS PARADA DO CHILLER.
Tempo de Fluxo da Bomba: É o tempo necessário para que a água comece a passar pelo sistema sem
apresentar alarme de fluxo de água, esse tempo começa a ser contato quando o sistema recebe a ordem de
ligar, se após esse período, o sistema fique sem fluxo de água, o alarme ocorre parando o módulo.
Tempo de Desligamento Bomba: É o tempo determinado para forçar circulação de água no sistema após o
Chiller ser desligado.
! ATENÇÃO
Caso o comando da bomba de água gelada seja instalado independentemente do Chiller, ou seja, não
conforme o esquema elétrico, é importante notar que seu sistema de controle faça com que a mesma
continue ligada por pelo menos 10 segundos após a parada do Chiller para evitar que haja congelamento
da água no interior do evaporador (trocador aplacas)
Este procedimento é obrigatório e o não cumprimento do mesmo poderá acarretar em perda das
condições de garantia do Chiller.
7 AUTOMAÇÃO
7.1. OPÇÕES DISPONÍVEIS PARA AUTOMAÇÃO
CÓDIGO DESCRIÇÃO
KCO0086 MODBUS RTU (SERIAL)
KCO0087 BACNET MSTP (SERIAL)
KCO0088 MODBUS ETHERNET
KCO0089 GERENCIADOR HITACHI
Importante: Deverá se adquirido um Kit KCO para cada módulo inverter que necessitar de controle por
automação.
Os módulos fixos não precisam dos módulos de comunicação.
75
Qtd. Item ! ATENÇÃO
Conjunto Sensor de Temperatura de
1 O Comprimento Total do(s) Cabo(s) de Comunicação
Entrada de água Gelada Geral
não deve ultrapassar a 800m.
Conjunto Sensor de Temperatura de
1
Saída de água Gelada Geral
Gerenciador Central CUIDADO
IHM Touch Screen É de extrema importância não inverter as
Fonte de alimentação para IHM polaridades dos cabos de comunicação da IHM do
1
Gerenciador Gerenciador pois pode causar a queima do canal de
Fonte de alimentação para o CLP comunicação da IHM.
1
Gerenciador
TAB. 14 - KIT OPCIONAL: GERENCIADOR HITACHI
A comunicação por automação é realizada pelo cartão de comunicação conectado na CLP, que está localizada
na caixa de comando.
CUIDADO
É necessário desligar a energia do equipamento para retirar e colocar o Cartão de Comunicação. O não
cumprimento dessa instrução pode acarretar a queima do cartão de comunicação.
O sistema de Comunicação permite que seja estabelecida a comunicação do sistema Chiller com o Sistema de
Gerenciamento Predial (BMS) do cliente e possui os seguintes parâmetros:
CONFIGURAÇÃO VALOR
Velocidade: 19.200 (Defaut)
Endereço: 1 (Defaut)
Paridade: None (*)
Data bits: 8 (*)
Stop bits: 2 (*)
(*) Não é possível alterar esse parâmetro
TAB. 15 - PARÂMETROS BMS
Nota:
BMS: Building Management System
76
7.3. COMUNICAÇÃO COM SUPERVISÓRIO
No caso de comunicação a um Gerenciador Central (Central Predial, ou Sistema de Automação Predial), esta
poderá efetuar as seguintes intervenções no Chiller.
Ÿ Temperatura de Ar Externo;
SISTEMA DE
GERENCIAMENTO
PREDIAL
ENERGIA AR
ELÉTRICA / INCÊNDIO SEGURANÇA ELEVADORES
CONDICIONADO
ILUMINAÇÃO
CHILLER
PACKAGE
FAN COIL
SISTEMA SUPERVISÓRIO
(CLIENTE)
PROTOCOLO DE COMUNICAÇÃO
EX: MODBUS RTU / ETHERNET
BACNET (MS/TP)
MÓDULO INVERTER MÓDULO FIXO MODULO FIXO MODULO FIXO MODULO FIXO MODULO FIXO
(MÓDULO 1 - 15TR) (MÓDULO 2 - 15TR) (MODULO 3 - 15TR) (MODULO 4 - 15TR) (MODULO 4 - 15TR) (MODULO 6 - 15TR)
(MS/TP).
Como solução para o controle de conjuntos de Chillers Scroll, a Hitachi oferece ao seus Clientes um sistema de
controle moderno e prático, com display colorido e sensível ao toque.
Com o Gerenciador Hitachi, é possível que se controle até 4 conjuntos de 90TRs, ou seja permite ao usuário
analisar e controlar 360 TRs através de uma única IHM que pode ser instalada a uma distância de até 800m dos
equipamentos.
Com uma IHM de fácil navegação, o cliente pode ter acesso á informações para o controle do Chiller. As opções
de controle monitoramento estão listados abaixo:
! ATENÇÃO
A combinação entre os conjuntos com Módulo Inverter com Módulo Fixo só é permitida, se esses
mantêm o mesmo número de Módulos, quando utilizado o Gerenciador Hitachi.
Ou seja, não é permitido, por exemplo, a combinação de Módulos de 45TR (1xRCU15IAS + 2xRCU15FAS)
com outro que não seja igual a 45TR (1xRCU15IAS + 2xRCU15FAS). Esta condição de restrição válida
para todas as Combinações de Conjuntos de Módulos.
CONJUNTO 360TR
SUPERVISÃO CLIENTE
(MODBUS RTU)
GND
CLP
GERENCIADOR
(D41791A) (D40790A)
REDE COMUNICAÇÃO
Bornes: (HLD38148A)
LOCAL Sensor: (HLE7708A)
MODULOS
INVERTER
MODULOS
FIXO
15TR 360TR
FIG. 69 - GERENCIADOR HITACHI
78
7.4.2. PROGRAMAÇÃO DO GERENCIADOR HITACHI
79
D. TELA DE ACESSO ”SETUP ” E ” SETPOINT ”. F. AJUSTES DE “SETUP”.
80
Pressione o botão 2 para acessar o ajuste dos módulos.
Pressione o botão 2 para acessar o parâmetro e os
Pressione os botões 1 e 3 para alterar os valores
botões 1 e 3 para ajustar em Modo Manutenção “Sim”
conforme a necessidade.
ou “Não”.
81
8 FUNCIONAMENTO DO CHILLER (Partida ‘’Startup’’ e Desligamento)
As informações e procedimentos para Partida ou Desligamento do Chiller Scroll Inverter serão apresentadas a
seguir para assegurar a confiabilidade e a segurança na operação do equipamento.
É possível Ligar e Desligar o Chiller por meio de quatro Modos de Acionamento:
1. Acionamento Local: via IHM;
2. Acionamento Remoto: via Borneira;
3. Acionamento Remoto: via Rede;
4. Acionamento Programação Horária;
É necessário, porém, efetuar a configuração prévia para definir como será o acionamento, portanto
recomendamos verificar o Capítulo Setup do Chiller Scroll Inverter.
! ATENÇÃO
Não operar o Chiller próximo a produtos inflamáveis como gases, vernizes, óleo de pintura, etc. a fim de se
evitar incêndio ou explosão.
8.1. PARTIDA
É de inteira responsabilidade da Hitachi ou representante por ela determinado a realização do Startup do Chiller.
É de responsabilidade do Cliente ou Instalador no início da preparação prévia, para que o mesmo possa ser
executado de maneira eficaz e satisfatória.
Realizar a verificação conforme Check-List: Inspeção Final da Instalação para certificar que o equipamento
esteja apto a entrar em operação por meio do cumprimento dos pré-requisitos, principalmente relacionados aos
Sistemas Elétricos e Hidráulicos.
PERIGO
Prática insegura que se não seguida representa risco ao operador.
É necessário energizar o Módulo Inverter por no mínimo 12 horas antes de colocar os compressores em
operação, para que aqueça o Óleo Lubrificante no Carter do Compressor e assim elimine o acúmulo de
refrigerante líquido no interior do compressor.
! ATENÇÃO
Em regiões frias se faz necessário a instalação de uma resistência de aquecimento de Óleo do Cárter
para os compressores fixos. Esse é um item Opcional e deve ser solicitado junto ao departamento
Comercial da Hitachi. Já foi previsto um ponto na régua de borne para o comando de ligamento e
desligamento da resistência de aquecimento de Óleo do Cárter no Módulo Fixo.
A falta de aquecimento do óleo lubrificante pode comprometer o Compressor tanto do podendo
ocasionar seu travamento.
83
8.3. SEQUÊNCIA DE PARTIDA DO CHILLER
INÍCIO
Sequência
Comando para ligar o Navegue até a tela [02] do menu Pressioneo botão de reset e
N
1 principal e altere o Status da reinicie o procedimento de
equipamento está acionado?
máquina para "ON" partida do módulo
S S
Há necessidade de acionar o N
7 equipamento por carga
térmica?
FIM
84
8.4. SEQUÊNCIA DE DESLIGAMENTO DO CHILLER
INÍCIO
Sequência
S
Desacelera o compressor inverter e desliga todos
2 os módulos fixos, após atingir a rotação de
30Hz desliga compressor inverter
FIM
85
9 CHECK-LIST
Os espaçamentos mínimos estão conforme o es- A tubulação atende a restrição quanto ao seu po-
pecificado? sicionamento?
Os cabos elétricos foram corretamente dimensio- A instalação hidráulica garante a vazão necessita-
nados e conectados? da pelo cliente?
Os dispositivos de operação e controle estão em A instalação hidráulica atende aos requisitos mí-
perfeito estado? Sem violação. nimos de segurança?
Foram realizadas as interligações obrigatórias na A Instalação Hidráulica foi previamente limpa com
régua de borne? a Malha Filtrante Mesh 40?
A tensão e frequência de alimentação são adequa- A qualidade da água foi testada e está conforme
das ao Chiller instalado? especificação?
Os cabos de distribuição do circuito de potência O visor de umidade está com a coloração adequa-
estão corretamente ligados? da?
As tampas frontais estão fixas e protegendo os O visor de óleo lubrificante está devidamente pre-
componentes elétricos? enchido?
86
9.2. CARGA DE FLUÍDO REGRIGERANTE
10 MANUTENÇÃO
O Chiller deve ser inspecionado periodicamente de acordo com os avisos indicados nos capítulos 4 e 5 para
assegurar um bom desempenho e a manutenção da conformidade do mesmo. Os avisos adicionais a seguir
devem receber atenção especial.
O Chiller possui partes quentes como o lado da descarga dos compressores, tubos de descarga e coletores de
descarga dos condensadores, por tanto não tocar nestas partes sob o rico de queimadura graves.
! ATENÇÃO
Se um incêndio acontecer acidentalmente, desligue o disjuntor principal e use o extintor específico para
a extinção do tipo de incêndio ocorrido. Não operar o Chiller próximo a produtos inflamáveis como gás,
verniz, de pintura e etc. Afim de se evitar o incêndio ou uma explosão.
Sempre desligue o disjuntor geral quando for efetuar serviços de manutenção no Chiller.
87
CUIDADO
Execute manutenção periódica de acordo com as “INSTRUÇÕES” para manter o Chiller em boas
condições de operação. Não utilize estes Chillers para resfriar água potável. Obedeça aos códigos e
regulamentos locais. Desligue todos os disjuntores principais se houver vazamento de gás refrigerante
ou vazamento de água.
88
ROTINAS DE MANUTENÇÃO DA SERPENTINA CONDENSADORA
89
11 ALARMES E SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO
Quando ocorre uma falha no funcionamento do chiller, o botão de alarme na IHM fica destacado e por meio
desta tela são indicados no display o(s) Alarme (s) ativo (s) e o histórico dos últimos 10 Alarmes, que pode ser:
1. Alarme por chave de fluxo de água;
2. Alarme por válvula de expansão eletrônica;
3. Alarme pelo inversor do condensador;
4. Alarme pelo inversor do compressor;
5. Alarme por RIFF (Relé de proteção contra inversão de fases);
6. Alarme pelo motor do condensador;
7. Alarme por Intertravamento (Interlock) da bomba;
8. Alarme por TAC (Temperatura de anti-congelamento);
9. Alarme por baixa temperatura de saída de água;
10. Alarme por alta pressão de descarga (PD) no Módulo: se PD > 40,79 Kgf/cm2[40 bar] (Desarma), se PS <
35,69 Kgf/cm2 [35 bar] (Rearma);
11. Alarme por baixa pressão de sucção (PS) no Módulo: se PS < 2,55 Kgf/cm2 [2,5 bar] (Desarma), se PS > 4,59
Kgf/cm2 [4,5 bar] (Rearma).
! ATENÇÃO
Sempre verifique o motivo da ocorrência do alarme antes de reiniciar o funcionamento do equipamento
Consulte a tabela de Alarmes e Possíveis soluções e verifique a sequência de Partida e Desligamento
do Chiller.
11.1. TABELA DE ALARMES
RIFF (Rele de proteção 5.1) Sequência de fases na entrada do 5.1.1) Verifique a sequencia de fases nos bornes "R", "S" e "T".
Manual
contra inversão de fases) equipamento está incorreta. com um fasímetro e corrija se necessário.
6.1) Abertura do protetor térmico interno do 6.1.1) Verifique se a corrente elétrica do motor não está acima do
motor. especificado:
a) Equipamentos com inversor no motor:
220V e 380V - Fechamento do motor em 220V => Corrente
máxima 4,3A;
440V - Fechamento em 440V => Corrente máxima 2,0A.
b) Equipamentos sem inversor no motor (partida direta):
220V - Fechamento do motor em 220V => Corrente máxima 4,3A;
Motor do condensador 380V - Fechamento do motor em 380V => Corrente máxima 2,3A;
Manual 440V - Fechamento do motor em 440V => Corrente máxima 2,0A.
6.2) Eixo travado. 6.2.1) Certifique-se de que o motor não está com o eixo travado;
6.4) Hélice desbalanceada. 6.4.1) Verifique se a hélice está desbalanceada por algum motivo
externo ao equipamento.
7.1.1) Verifique se o sinal de proteção do interlock da bomba está
7.1) Sinal de interlock não está chegando ao
Intertravamento (Interlock) chegando ao borne "8" da régua da caixa de comando da unidade
da bomba Manual máxima 4,3A;
condensadora;
9.1) Temperatura medida pelo sensor TSAG 9.1.1) Verifique se a vazão de água no trocador à placas não está
(Temperatura de saída de água gelada) atingiu abaixo da vazão mínima recomendada;
Baixa temperatura de um valor menor ou igual a 2,5°C.
saída de água Manual
9.1.2) Verifique se o trocador está sujo e se os índices
recomendados de qualidade da água estão dentros dos limites.
91
Pressão medida pelo transdutor de descarga 10.1.1) Verifique se a serpentina condesadora não está suja a
atingiu o valor de 43,34Kgf/cm² [42,5 bar]: ponto de prejudicar a troca de calor do fluido refrigerante com o
10.1) Serpentina condensadora suja. ar ambiente;
10.2.1) Se a rotação do motor do condensador estiver abaixo de
60Hz mesmo com a pressão de descarga com valor superior a
10.2) Rotação do motor não aumenta até 60Hz 30 bar, verifique:
(somente na opção com inversor de frequência)
a) Após 30 minutos de funcionamento do equipamento, se o
valor apresentado no parâmetro V1.1 do inversor de frequencia
for menor que 60Hz, enquanto o valor do parâmetro V1.4
(corrente elétrica) for maior ou igual ao ajustado no parâmetro
P1.7, significa que o motor está consumindo mais corrente do
que o especificado.
b) Se o sinal de modulação do motor enviado pelo CLP
(controlador lógico programável), terminal "Y2" está chegando
corretamente na entrada analógica do inversor, terminal "2".
Trata-se de um sinal linear de tensão continua, que varia de
0V = 10Hz até 10V = 60Hz.
Frequência (Hz)
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tensão (VCC)
10.3) Motor não liga. 10.3.1) Verifique se o sinal de acionamento do CLP, terminal "NO1",
está chegando no inversor do motor, terminal "8". Veja também se
no display do inversor de frequência está indicando o acionamento
via “I/O”, caso não esteja, pressione a tecla "LOC/REM" para corrigir;
10.4) Divergência no valor de pressão medido 10.4.1) Compare o valor de pressão indicado na IHM do
pelo transdutor e manômetro calibrado. equipamento com o valor medido em um manometro calibrado,
para garantir que não exista erro de leitura do transdutor de pressão;
10.5) Hélice danificada ou girando no sentido 10.5.1) Veja se a hélice não está danificada e com a rotação no
incorreto. sentido correto (anti-horário na vista superior do equipamento);
10.6) Temperatura ambiente de operação 10.6.1) Verifique se a temperatura ambiente onde o condensador
acima do recomendada . istá instalado, não é superior a 40°C, pois esta é a temperatura
máxima que o equipamento pode operar;
10.7) Carga excessiva de fluido refrigerante.
10.7.1) Verifique os valores de superaquecimento e subresfriamento
e corrija a carga de fluido refrigerante;
10.8) "Curto circuito de ar quente" (circulação 10.8.1) Verifique se há alguma obstrução na descarga de ar quente
insuficiente de ar na serpntina condensadora). do chiller ou se o espaço necessário para a vazão de ar no
condensador foi dimensionado de acordo com as recomendações de
instalação deste manual;
10.9) Válvulas de bloqueio da linha de
descarga fechadas ou semi-abertas (para 10.9.1) Verifique se alguma válvula de bloqueio da linha de descarga
modelos da linha padrão). esta fechada ou semi-aberta.
Pressão medido pelo transdutor de sucção 11.1.1) Verifique se a vazão de água no trocador à placas não está
atingiu o valor de 3,06Kgf/cm² [ 3 bar] abaixo da vazão mínima recomendada;
11.1) Baixa troca de calor no evaporador.
11.1.2) Verifique se o trocador está sujo e se os índices
recomendados de qualidade da água estão dentros dos limites. Em
caso de sujeiras normais de linha hidraúlica realize o processo de
retrolavagem (se previsto no projeto hidráulico). Em casos mais
graves de inscrustações devido à má qualidade da água
recomedamos contratar um profissional especialista em CIP
("Cleaning In Place"). É imprescindível contratar um especialista e
gerar um Plano de Tratamento e Programa para Manutenção da
Qualidade da Água, o não cumprimento desta recomendação pode
Baixa pressão de sucção Automático levar a perda total do trocador das placas e outros componentes do
circuito hidráulico.
11.2) Divergência no valor de pressão medido
11.2.1) Compare o valor de pressão de sucção indicado na IHM do
pelo transdutor e manômetro calibrado.
equipamento com o valor de um manômetro calibrado para garantir
que não exista erro de leitura do transdutor de pressão;
11.3) Baixa carga de fluido refrigerante.
11.3.1) Verifique se há vazamento no circuito frigorífico e complete
a carga de fluido refrigerante;
11.4) Válvula de expansão não está
11.4.1) Verifique se a válvula de expansão está obstruída/avariada
funcionando corretamente.
ou se ocorre o alarme 02;
11.5) Entupimento ou perda de carga 11.5.1) Compare a perda de carga medida com a recomenda , abra
excessiva no filtro Y. o filtro Y e verifique o nível de sujeira na tela filtrante;
92
Certificado de Garantia
Chiller Scroll Inverter IAS/FAS
Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda. IMPORTANTE: A garantia é valida somente com a
apresentação da Nota Fiscal de compra HITACHI
A HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA. concede para este equipamento, a partir da data de emissão da nota fiscal de
compra do equipamento, a GARANTIA PELO PERÍODO DE 03 (TRÊS) MESES, garantida por lei, estendida por mais 09 (NOVE)
MESES, TOTALIZANDO 12 (DOZE) MESES para o produto e compressor.
A GARANTIA ESTENDIDA ALÉM DO PERÍODO LEGAL SOMENTE SERÁ VÁLIDA SE OS EQUIPAMENTOS FOREM
INSTALADOS POR EMPRESA CREDENCIADA HITACHI E SUA PARTIDA FOR EXECUTADA PELA HITACHI OU
REPRESENTANTE AUTORIZADO INDICADO PELA PRÓPRIA HITACHI.
A EXTENSÃO DA GARANTIA ALÉM DO PERÍODO LEGAL SOMENTE SERÁ VÁLIDA CASO O PRODUTO SEJA OBJETO DE
CONTRATO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA MENSAL COM EMPRESA CREDENCIADA PELA HITACHI CUJA
AUTORIZAÇÃO ESTEJA EM VIGOR DURANTE O PERÍODO DE MANUTENÇÃO E QUANDO HOUVER CONTRATO DE
SUPERVISÃO DE MANUTENÇAO COM A HITACHI.
1) A garantia estendida cessa quando:
a)Equipamento for instalado ou utilizado em desacordo com as recomendações do MANUAL DE INSTALAÇÃO E OPERAÇÃO.
b)Equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada HITACHI.
c)Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
3) Não são cobertos pela garantia os danos, falhas, quebras ou defeitos ocasionados pelos seguintes fatos ou eventos:
a)Danos causados por instalação ou utilização em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.
b)O equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada HITACHI.
c)O equipamento for danificado por sujeira, ar, mistura de gases ou quaisquer outras partículas ou substâncias estranhas dentro do
sistema frigorífico (ciclo).
d)Danos decorrentes de queda do equipamento ou de transporte quando não houver recusa do cliente no ato do recebimento,
devendo este abrir a embalagem do produto nesta ocasião, a fim de conferir o estado do produto.
e)Danos causados por instalação ou aplicação inadequada, operação fora das normas técnicas, em instalações precárias ou
operação em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.
f)Danos decorrentes de uso de componentes e acessórios não aprovados pela HITACHI, acionados por comando a distância não
originais de fábrica, bem como violação de lacres de dispositivos de segurança.
g)Danos decorrentes de inadequação das condições de suprimento de energia elétrica e aterramento, ligação do aparelho em
tensão incorreta, oscilação de tensão e descargas elétricas ocorridas em tempestades.
h)Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
i)Adulteração ou destruição da placa de identificação do equipamento ou de seus componentes internos.
j)Danos resultantes de acidentes com transporte, incêndio, raios, inundações ou quaisquer outros acidentes naturais.
k)Danos resultantes de queda durante a instalação ou manutenção.
l)Danos causados por falta de manutenção (congelamento por obstrução no filtro, falta de limpeza das serpentinas, reapertos de
conexões elétricas, etc.).
m)Danos decorrentes de operações com deficiência de fornecimento de água ou ar (obstrução).
n)Equipamento utilizado com gás refrigerante, óleo ou agentes anti-congelantes diferentes dos especificados nos manuais.
o)O equipamento for usado com algum outro equipamento tais como evaporadores, sistemas de evaporação ou dispositivos de
controle não autorizados expressamente pela HITACHI.
p)O equipamento tiver seu controle elétrico alterado para atender à obra sem o consentimento expresso da HITACHI.
q)Para equipamentos com condensação a água, não estão cobertos os danos causados por utilização de água cuja qualidade
estiver em desacordo com as especificações do manual de instalação e operação.
Os termos deste CERTIFICADO DE GARANTIA anulam quaisquer outros assumidos por terceiros, não estando
nenhuma empresa ou pessoa autorizada a fazer exceções ou assumir compromissos em nome da HITACHI AR
CONDICIONADO DO BRASIL LTDA.
Ao solicitar serviços em garantia, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota Fiscal da HITACHI e o
contrato de manutenção.
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Nome e Assinatura do Instalador Data de Instalação
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