659 Tuturial Cigre (001-090) .En - PT

659
Modelagem Térmica de Transformador
Grupo de trabalho
A2.38
Junho de 2016
TRANSFORMER THERMAL
MODELAGEM
WG A2.38
Membros
J. Lapworth, Convenor ( Reino Unido), P. Picher, Secretário e Líder da Força-Tarefa ( CA)

Líderes da Força-Tarefa: J. Channet (FR), J. Kranenborg (SE), H. Nordman (FI), Z. Radakovic (RS), O. Roizman
(AU), K. Spoorenberg (NL), D. Susa (NO)
F. Berthereau (FR), H. Campelo (PT), S. Chen (FR), M. Cuesto (ES), V. Davydov (AU), G. Fleck (AT), T.
Gradnik
(SI), N. Gunter (ZA), W. Guo (AU), J.‐K. Kim (KR), J. Lee (KR), A. Portillo (UY), N. Schmidt (DE), E. Simonson (Reino
Unido), S. Tenbohlen (DE), F. Torriano (CA), F. Trautmann (DE), W. Van der Veken (BE), Z. Wang (RU), J.
Wijaya (AU), G. Wilson (UK), W. Wu (UK), S. Yamamura (JP).
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ISBN: 978-2-85873-362-0
MODELAGEM TÉRMICA DO TRANSFORMADOR
ISBN: 978-2-85873-362-0
ÍNDICE
Capítulo 1 Introdução.............................................. .................................................. .............. 1

1,1 Importância do projeto térmico e desenvolvimento de modelagem térmica ....................................... 1
1,2 Objetivos do Grupo de Trabalho ............................................. .................................................. .2

1,3 Conceitos básicos de modelagem térmica do transformador ............................................. ............................... 2
1,4 Definições ................................................. .................................................. ................................ 4

Capítulo 2: A temperatura aumenta em estado estacionário .......................................... ................................ 9
2,1 Introdução................................................. .................................................. ............................... 9

2.1.1 Em geral ................................................. .................................................. ................................. 9
2.1.2 Construção térmica de transformadores de potência preenchidos com líquido .......................................... ........................ 9
2.1.3 Prática de design padrão ............................................... .................................................. ....... 10

2.1.4 Influência da altitude de instalação ............................................... ................................................. 11
2,2 Descrição de Q, S e H fatores ................................................. ............................................. 11

2,3 Perdas parasitas em enrolamentos .............................................. .................................................. ............. 14
2,4 Perdas por dispersão em peças estruturais ............................................. .................................................. ..... 17
2.4.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................... 17

2.4.2 Experiências térmicas típicas no núcleo e nas partes estruturais metálicas ............................. 17
2.4.3 Condições de funcionamento................................................ .................................................. ............ 18
2.4.4 Cálculo da distribuição de perdas .............................................. ................................................ 18
2.4.5 Cálculo da distribuição da temperatura .............................................. ................................... 20
2.4.6 A abordagem prática ............................................... .................................................. .......... 20

2.4.7 Conclusão................................................. .................................................. .......................... 21
2,5 Modelo de Rede Térmico-Hidráulica (THN) .......................................... .................................... 22
2.5.1 Noções básicas de modelo termo-hidráulico ............................................ ............................................ 22
2.5.2 Compreendendo o equilíbrio de pressão global no transformador ........................................... ..25
2.5.3 Noções básicas de modelo térmico de peças de materiais sólidos ......................................... ...................... 31
2.5.4 Compilando redes hidráulicas de transformador completo ............................................ ........... 34
2.5.5 Resultados finais do cálculo completo com base em THN detalhado ......................................... ...... 37
2.5.6 Conceito recomendado do software baseado em THN .......................................... ............... 38
2.5.7 Exemplo de construções que podem ser cobertas pelo software ......................................... ...... 39
2.5.8 Dados de entrada para o cálculo ............................................. .................................................. ..43
2.5.9 Pontos críticos e parâmetros na aplicação de THN detalhado ......................................... .... 46
eu
2.5.10 Ilustração do uso de THN como uma abordagem de cálculo e análise .................................... .... 48
2,6 Dinâmica de Fluidos Computacional ............................................... .................................................. 50
2.6.1 Introdução ................................................. .................................................. ........................ 50

2.6.2 Conceitos básicos de CFD e abordagem de modelagem ............................................ ............................ 51
2.6.3 Aplicação CFD na modelagem térmica do transformador ............................................ ................... 54
2.6.4 CFD na análise de transferência de calor de enrolamento ............................................ ....................................... 55
2.6.5 Validação CFD e THN .............................................. .................................................. ...... 57

2.6.6 Melhoria de CFD e modelo térmico ............................................. ..................................... 59
2.6.7 Queda de pressão do enrolamento global e correlações de transferência de calor .......................................... ...... 59
2.6.8 Modelagem de radiador ................................................ .................................................. .............. 59
2.6.9 CFD no cálculo da parede do tanque ............................................. .................................................. 62
2.6.10 CFD e o processo de design .......................................... .................................................. ...... 62

2.6.11 Conclusão .............................................. .................................................. ............................. 62
Capítulo 3: Referência de ferramentas numéricas ........................................... .................................. 65
3,1 Introdução................................................. .................................................. ............................. 65

3,2 Descrição do transformador .............................................. .................................................. ... 65
3,3 Especificações de modelagem ................................................ .................................................. .......... 68
3,4 Cálculo de perda ................................................ .................................................. ....................... 70

3.4.1 Resultados ................................................. .................................................. ................................ 70
3.4.2 Cálculos de perdas parasitas em uma segunda geometria de transformador .......................................... ....... 71
3.4.3 Discussão................................................. .................................................. ........................... 73

3,5 Cálculo de temperatura ................................................ .................................................. ........... 75
3.5.1 Cálculo de temperatura usando perdas uniformes ............................................. ......................... 75
3.5.2 Cálculo de temperatura usando perdas não uniformes ............................................ ................... 76
3.5.3 Discussão................................................. .................................................. ........................... 77

Capítulo 4: Modelagem térmica dinâmica ............................................ ...................................... 79
4,1 Introdução................................................. .................................................. ............................. 79
4,2 Revisão do estado da arte ........................................ .................................................. .......... 79
4,3 Guia de carregamento de modelos térmicos dinâmicos (DTMs) .......................................... ........................ 82
4.3.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................... 82

4.3.2 Modelo IEC 60354 ............................................... .................................................. .................. 83
4.3.3 Modelo IEC 60076-7 ............................................. .................................................. ................ 83
4.3.4 Modelo IEEE C57.91 Anexo G ........................................... .................................................. ..84
4,4 Avaliação da precisão em serviço dos Modelos Térmicos Dinâmicos do Guia de Carregamento .......................... 85
ii
4.4.1 Descrição do transformador sob investigação ............................................ ................... 85
4.4.2 Comparação dos três Modelos Térmicos Dinâmicos do Guia de Carregamento .................................... 86
4.4.3 Discussão e conclusão............................................... .................................................. .... 93

4,5 Avaliação da classificação térmica dinâmica do transformador ............................................. ....................... 93
4,6 Expoentes padrão e constantes de modelos dinâmicos de guia de carregamento ....................................... 95
4.6.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................... 95

4.6.2 IEC 60354 e IEC 60076-7 ........................................... .................................................. .... 96
4.6.3 Anexo G IEEE ............................................... .................................................. ...................... 97
4,7 Incertezas na determinação dos expoentes .............................................. .................................. 98
Capítulo 5: Medições diretas ............................................. ............................................. 101

5,1 Introdução................................................. .................................................. ........................... 101
5,2 Medições de fibra óptica em transformadores do tipo núcleo ......................................... ...................... 101
5.2.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 101

5.2.2 Número de sensores ............................................... .................................................. .............. 103
5.2.3 Localização dos sensores ............................................... .................................................. ............. 104
5.2.4 Técnicas de instalação ................................................ .................................................. ....... 107

5,3 Medições de fibra óptica em transformadores tipo shell ......................................... ..................... 112
5.3.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 112

5.3.2 Número de sensores ............................................... .................................................. .............. 112
5.3.3 Localização dos sensores ............................................... .................................................. ............. 113
5.3.4 Técnicas de instalação ................................................ .................................................. ....... 115

5,4 Medição da temperatura do óleo do duto próximo ao ponto de acesso ........................................ .......... 118
5,5 Roteamento das sondas de fibra óptica ........................................... .................................................. 119
5.5.1 Através do isolamento de fase .............................................. ................................................. 119
5.5.2 Através das travas e guias ............................................. .................................................. 119

5,6 Medição de temperaturas locais no núcleo e partes estruturais por termopares ................ 120
5.6.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 120

5.6.2 Número e localização de termopares ............................................. .................................. 120
5.6.3 Localização de termopares em braçadeiras de garfo ............................................ .......................... 121
5,6.4 Localização de termopares em placas flutuantes e pacotes de núcleo externo .............................. 122
5,6.5 Localização dos termopares no garfo superior ........................................... .............................. 125
5.6.6 Temperatura do núcleo ................................................ .................................................. ............... 125
5,6,7 Técnica de instalação de termopares .............................................. ................................ 126

5,6,8 Uma experiência com instalação de fibra ótica nas braçadeiras do garfo ....................................... ... 129
iii
5,7 Medição da temperatura do topo do óleo com sensor montado magneticamente ................................ 131
Capítulo 6: Modelagem térmica do transformador tipo shell ......................................... ............... 133
6,1 Introdução................................................. .................................................. ........................... 133

6,2 Aspectos de design ................................................ .................................................. ........................ 133
6,3 Modelos CFD de unidades tipo shell ........................................... .................................................. ..138
6.3.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 138

6.3.2 Simulações de CFD da fase global ............................................ ....................................... 139
6.3.3 Simulações de CFD dentro de bobinas .............................................. ................................................. 141
6.3.4 Validação de campo de fluxo CFD com PIV ............................................ ........................................ 144
6,4 Fluxo de vazamento e cálculo de perdas eletromagnéticas ............................................ .................. 146
6.4.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 146

6.4.2 Em bobinas ................................................ .................................................. ............................... 146
6.4.3 Em outras partes (tanque, vigas T, shunts ...) ..................................... ........................................ 150
6,5 Cálculo de ponto de acesso (simulações de CFD acopladas) ........................................... ........................... 152
6,6 Medições diretas (localização FO) ............................................ ............................................. 154

6,7 Evidências de pontos de acesso ................................................ .................................................. .................. 156
6,8 Observações resumidas ................................................ .................................................. .................. 158
Referências ................................................. .................................................. ............................................ 159

Anexo A influência da altitude de instalação na modelagem térmica do transformador ......................................... ..167
Anexo B Diretriz para simulações CFD ............................................ .................................................. ..175

Anexo C Exemplos de medições de fibra óptica .......................................... ......................................... 183
4
RESUMO
O Grupo de Trabalho A2.38 do CIGRE 'Modelagem Térmica do Transformador' foi estabelecido em 2008 com o objetivo
principal de investigar a estimativa das temperaturas do ponto quente do enrolamento do transformador por cálculo e
medição direta.
O 'estado da arte' em relação à modelagem térmica do transformador foi investigado praticamente convidando membros do Grupo
de Trabalho a realizar cálculos de temperatura de ponto de acesso para um caso de teste envolvendo um enrolamento do tipo disco
para um transformador do tipo núcleo resfriado por arranjo de resfriamento 'zig-zag' direcionado sob condições de fluxo de óleo
natural (ON).
Cálculos de perdas de enrolamento perdidas induzidas por campos de vazamento foram realizados por membros para a
geometria de enrolamento definida usando ferramentas de projeto de transformador proprietárias. Isso revelou uma
variação inesperadamente grande nas previsões de perda perdida, de cerca de ± 40% do valor médio calculado, cuja razão
está sendo investigada. Claramente, isso representa uma fonte significativa de incerteza potencial nas temperaturas de
pontos quentes previstos.
Cálculos de distribuições de temperatura de enrolamento para uma distribuição de perda acordada e condições de
resfriamento de entrada foram realizados por membros usando modelos de rede termo-hidráulica (THN) e dinâmica de
fluidos computacional (CFD). A modelagem THN usa um tipo de rede de parâmetros concentrados de representação do
arranjo dos dutos de resfriamento, enquanto a modelagem CFD usa uma discretização espacial muito fina que permite que
detalhes dos fluxos dentro dos dutos sejam modelados. Não surpreendentemente, quando as perdas perdidas foram
incluídas, foi unanimemente acordado que a temperatura do ponto de acesso ocorreria no disco superior, e houve um bom
acordo sobre o aumento da temperatura do ponto de acesso. Para este caso de teste, o aumento da temperatura do ponto
de acesso acima da ambiente foi de cerca de 105 K em comparação com um aumento médio do enrolamento de apenas 62 K,
devido ao fator de perda do ponto de acesso excepcionalmente alto (Q = 2,5). No entanto, houve uma diferença significativa
entre os modelos THN e CFD em relação às distribuições de fluxo de óleo previstas, com os modelos CFD prevendo fluxos de
óleo mais baixos em direção ao topo das passagens. Isso é atribuído ao chamado efeito de 'faixa quente', em que os modelos
CFD prevêem que o óleo quente que sai dos dutos de resfriamento fica perto da face externa do enrolamento em vez de se
misturar com o óleo mais frio já no duto de saída, experimentando assim um maior resistência hidráulica.
Portanto, parece que há a possibilidade de uma diferença fundamental entre o resfriamento ON e OD para tais arranjos de
fluxo de óleo de resfriamento direcionado em 'zigue-zague': que para condições de fluxo ON, fluxos mínimos e temperaturas
máximas podem ocorrer nos discos em direção ao topo de cada passagem, em vez de no meio de cada passagem, como
esperado para OD. Além disso, investigações de CFD recentes aparentemente mostram que, para resfriamento OD com
velocidades de fluxo altas, um fluxo estagnado ou mesmo um fluxo reverso pode ser observado no primeiro duto horizontal
de uma passagem. Este fenômeno pode induzir um superaquecimento significativo do disco inferior na passagem, que às
vezes se torna o disco mais quente no enrolamento.
Tanto a modelagem THN quanto a CFD requerem um grande esforço, mesmo quando as instalações de geração automática de
modelos estão disponíveis e não são razoavelmente praticáveis para o projeto do dia-a-dia. Os modelos THN exigem
consideravelmente menos esforço, mas embora possam modelar a distribuição dos fluxos de óleo entre os dutos de resfriamento,
eles não podem modelar os detalhes dos fluxos de óleo dentro desses dutos. Uma abordagem de compromisso pode ser incluir nos
modelos THN correlações empíricas para perdas de pressão e transferência de calor que levam em consideração os efeitos dos
detalhes do fluxo no resfriamento geral.
Um abrangente e bem - introdução referenciada ao estado - de - a - arte de modelagem térmica dinâmica é fornecida.
Algoritmos do tipo Guia de carregamento para o cálculo de temperaturas transitórias foram revisados, em
v
em particular a nova formulação proposta na última edição da IEC 60076 - 7, que inclui um novo 'over -
função de gradiente de disparo e uma mudança para o expoente de enrolamento recomendado. Conclui-se que mais
pesquisa e desenvolvimento são necessários para melhorar os modelos de guia de carregamento existentes, em particular,
para aumentar a precisão da modelagem durante o sub - condição ambiente zero em que o efeito da viscosidade do óleo é
dominante.
A prática recomendada para a instalação de sensores de temperatura de fibra óptica para medir as temperaturas do ponto
de acesso foi descrita em termos de método de instalação, localização e número. Exemplos de resultados obtidos de tais
medições diretas foram dados. É mostrado que, além de verificar os aumentos de temperatura do ponto de acesso durante
os testes de aumento de temperatura, informações valiosas sobre outros parâmetros térmicos importantes,
por exemplo, constantes de tempo e expoentes, podem ser obtidos. Sugere-se que, além de verificar as temperaturas do ponto
quente em estado estacionário, as mudanças transitórias de temperatura sejam registradas e analisadas. Em particular, com
sensores de fibra óptica instalados, há a possibilidade de obter informações extras valiosas durante o período inicial de aquecimento
de cinco horas, quando as perdas de carga total são fornecidas para estabelecer as temperaturas do óleo em estado estacionário.
A prática recomendada para a instalação de termopares para medir as temperaturas locais no núcleo e nas partes
estruturais também foi descrita. Supõe-se que essa prática ocorre raramente e apenas em transformadores
selecionados como um meio de salvaguardar a qualidade e ajustar os programas de cálculo.
O estado da arte para modelagem térmica de transformadores do tipo casca também foi investigado. Esses transformadores
têm geometrias de enrolamento fundamentalmente diferentes das unidades do tipo núcleo. O cálculo de perdas perdidas e
fluxos de óleo é mais complicado, exigindo modelagem 3D e CFD, e exemplos são descritos. Normalmente, os pontos
quentes sinuosos ocorrem no interior das panquecas sinuosas, especialmente acima dos feixes 'T' superiores, devido à
possibilidade de mínimos de fluxo de óleo local e à localização de perdas extremas máximas causadas por campos de
vazamento. Uma investigação experimental usando sensores de fibra óptica instalados em um grande transformador
gerador monofásico com refrigeração OD indicou fatores de ponto de acesso de 1,3 a 1,9.
A experiência de cálculos e medições diretas para grandes transformadores do tipo núcleo ou casca sugere que o fator de
ponto de acesso H pode muitas vezes estar na faixa de 1,5 a 2,0, ou até mais alto, ou seja, um pouco mais alto do que a faixa
típica de 1,1 a 1,3 sugerida em uma versão anterior do IEC 60076-2, mas deve ser possível reduzir para menos de 1,5 com um
bom design. Algumas das soluções comumente usadas para bons projetos térmicos são discutidas. Talvez o fator mais
importante que afeta o fator de ponto crítico seja a altura do fio.
Por último, embora não seja o objetivo principal do Grupo de Trabalho, o gerenciamento de temperaturas de ponto
quente em outras peças de aço estrutural, por exemplo, núcleo, fixação e tanque, também foi revisado e
recomendações gerais foram fornecidas.
Em conclusão, pode-se dizer que hoje existem técnicas para permitir que as temperaturas do ponto quente do enrolamento
do transformador sejam previstas com boa precisão. Fatores de ponto de acesso podem ser estimados por modelos
matemáticos detalhados e verificados experimentalmente por medição direta usando sensores de temperatura de fibra
óptica. Em vista do tempo e esforço necessários, não é razoável esperar que tal modelagem seja realizada para projetos do
dia-a-dia, mas parece razoável que os fabricantes devam usar tais técnicas para verificar os fatores de ponto de acesso para
seus projetos principais e qualquer variantes de design significativas.
vi
Capítulo 1 Introdução
1.1 Importância do projeto térmico e desenvolvimento de modelagem térmica
Um bom design térmico é um aspecto muito importante do design geral, pois determina o envelhecimento e a vida útil do
isolamento. Infelizmente, em grande parte porque é criticamente dependente do desempenho local no ponto quente de
enrolamento, não é um aspecto que pode ser totalmente verificado no estágio de projeto ou fabricação e, como resultado, os
problemas só podem se tornar evidentes após uma falha prematura de isolamento ou quando um transformador é
eventualmente descartado, quando amostras de isolamento podem ser coletadas para análise de DP. Um bom design
térmico também é do interesse do fabricante, uma vez que um design ineficiente representará um mau uso do material,
resultando em um transformador com uma classificação térmica superior ao necessário e, conseqüentemente, um produto
muito caro.
Tradicionalmente, os aumentos máximos de temperatura são especificados por padrões e verificados medindo-se aumentos
médios da temperatura do enrolamento por medições de resistência no final dos testes de corrida de calor de fábrica. A
prática de projeto térmico foi essencialmente limitada a derivar aumentos de temperatura chave por extrapolação de
projetos existentes. As temperaturas do hotspot foram estimadas usando fatores de hotspot assumidos. Infelizmente, à
medida que os transformadores se tornam maiores e mais sofisticados, os detalhes de design e fabricação se tornam mais
críticos. Felizmente, com o desenvolvimento de computadores poderosos e programas de modelagem sofisticados, tornou-se
possível melhorar o design detalhado. Recentemente, tem havido evidências de um novo processo de falha, nomeadamente
a deposição de sulfureto de cobre, que embora seja principalmente devido à atividade química, tem uma forte dependência
da temperatura, e, como consequência, ocorre predominantemente em transformadores altamente carregados com um
modo de resfriamento específico e, particularmente, em certos locais nos enrolamentos. Além disso, tem havido
preocupação com a entrada de novos fabricantes no mercado com menos experiência na área de modelagem térmica.
Ao verificar o projeto térmico, os aumentos de temperatura em estado estacionário são a principal preocupação, em particular o
aumento médio do enrolamento acima da temperatura do óleo ou 'gradiente'. No entanto, as concessionárias também estão
interessadas no desempenho transiente e na capacidade de sobrecarga, particularmente para transformadores de transmissão e
distribuição que apresentam variações de carga diária significativas, e também para transformadores que têm modos de
Os chamados algoritmos de 'guia de carregamento' foram acordados para calcular o transiente
resfriamento comutáveis.
temperaturas, com base no enrolamento do componente e aumentos de temperatura do óleo derivados durante os testes de execução de
calor de fábrica e parâmetros adicionais, como constantes de tempo e expoentes a serem derivados.
Embora seja desejável usar uma abordagem comum para a modelagem térmica para todos os transformadores, na prática, a
influência do projeto detalhado, que pode variar consideravelmente, deve ser levada em consideração. Por exemplo, os
transformadores podem ser uma de duas geometrias fundamentalmente diferentes: tipo de núcleo e tipo de casca. Todos os
transformadores em forma de concha têm essencialmente a mesma geometria de enrolamento e resfriamento, embora as bobinas
de panqueca possam ser dispostas horizontal ou verticalmente. Os transformadores do tipo núcleo podem ter uma variedade de
arranjos de enrolamento, essencialmente do tipo 'camada' em que os enrolamentos são enrolados em uma série de cilindros
concêntricos em torno do núcleo separados por dutos de resfriamento axial ou tipo 'disco' em que os enrolamentos são enrolados
uma série de discos radiais separados por dutos de resfriamento radial. Além da geometria do enrolamento, outro fator importante
que afeta o resfriamento é se medidas são tomadas para controlar ou "direcionar" o fluxo de óleo de resfriamento que entra no
tanque através dos enrolamentos. Por último, mas não menos importante, o fluxo de óleo pode ser 'forçado' por uma bomba externa
ou configurado por forças de flutuação internas 'naturais', e o desempenho dos resfriadores externos pode ser aprimorado pelo
resfriamento forçado.
Recentemente, os esforços para melhorar os projetos térmicos têm se concentrado em melhorar a estimativa do fator de
hotspot, seja pelo uso de modelos matemáticos detalhados que levam em consideração a distribuição detalhada de
1
perdas e resfriamento, ou pelo uso de sensores de fibra óptica para medir a temperatura no local de ponto quente assumido.
1.2 Objetivos do Grupo de Trabalho
Nos Termos de Referência os objetivos do GT foram definidos como:
• examinar e discutir o 'estado da arte' em modelagem térmica de transformadores, em particular a estimativa

da temperatura do ponto quente do enrolamento e identificar parâmetros críticos que afetam a precisão da
modelagem;
• descrever exemplos práticos de modelagem térmica e limitações
• derivar fatores de ponto de acesso típicos para vários arranjos de resfriamento comuns
• identificar quaisquer diferenças fundamentais entre resfriado naturalmente (ON) e forçado (OF), se o fluxo de óleo
direcionado é usado ou não e fatores críticos
• discutir modelos térmicos dinâmicos para cálculo de temperaturas transitórias para transformadores sujeitos a
condições de carga variável e temperatura do meio de resfriamento: incluindo consideração de proteção,
monitoramento, estimativa de possibilidade de sobrecarga, estimativa de envelhecimento com base em valores de
temperatura, etc.
• identificar boas práticas para medições diretas de temperaturas de ponto de acesso e ilustrar o uso para verificar
aumentos de temperatura e derivar outros parâmetros térmicos necessários para a modelagem
• incluem uma consideração sobre transformadores do tipo shell, para os quais há menos publicações
• técnicas, faça recomendações para melhorias padrão
1.3 Conceitos básicos de modelagem térmica do transformador
O diagrama térmico básico para transformadores refrigerados a óleo é mostrado na Figura 1.1.
2
UMA Temperatura do topo do óleo derivada como a média da temperatura do óleo de saída do tanque e a temperatura do compartimento do tanque
B Temperatura do óleo misturado no tanque na parte superior do enrolamento
C Temperatura do óleo médio no tanque
D Temperatura do óleo na parte inferior do
E enrolamento Fundo do tanque
gr Gradiente de temperatura médio do enrolamento para o óleo médio (no tanque) no fator de ponto de
H acesso de corrente nominal
P Temperatura do ponto quente
Q Temperatura média do enrolamento determinada pela medição de resistência
o eixo y representa a posição relativa (altura) e o eixo x representa a temperatura
Figura 1.1: Diagrama térmico da norma IEC 60076-7 [21].
O aumento da temperatura de um enrolamento acima do ambiente é construído a partir de três aumentos de temperatura do componente: o
aumento da temperatura do óleo de refrigeração de entrada acima do ambiente, o aumento da temperatura do óleo de refrigeração conforme
ele passa pelo transformador e o aumento da temperatura do enrolamento acima o óleo de refrigeração; que são derivados das três principais
temperaturas medidas do transformador: temperaturas de entrada e saída do óleo e temperatura média do enrolamento.
O aumento da temperatura do óleo ao passar pelo transformador pode ser aproximado pela diferença
entre as temperaturas de entrada e saída do óleo, mas isso não leva em consideração o fato de que
geralmente há mais de um caminho de óleo paralelo dentro do transformador: pelo menos um para cada
enrolamento, cada um com seu próprio aumento de temperatura dependente do calor removido.
Considerando que os caminhos de óleo paralelos terão uma temperatura de entrada comum, suas
temperaturas de saída / saída serão diferentes até que se fundam e se misturem, adotando a
temperatura comum de entrada do 'óleo superior' ou do resfriador. Bolsões de temperatura no topo do
tanque do transformador são normalmente fornecidos para permitir que essa temperatura seja medida,
mas a medição da temperatura do óleo no coletor de entrada do resfriador talvez seja melhor.
3
A razão é que também pode haver caminhos paralelos significativos que contornam os enrolamentos completamente, por exemplo, para resfriamento
forçado não direcionado (OF).
O aumento da temperatura do enrolamento acima do óleo é referido como o 'gradiente', g. Um valor médio para isso é
obtido a partir da diferença entre a temperatura média do enrolamento, geralmente determinada por medições de
resistência, e uma estimativa da temperatura média do óleo para o enrolamento (que está sujeita à incerteza acima
mencionada na temperatura do óleo de saída do enrolamento). O gradiente pode variar com a posição devido às variações
locais nas perdas do enrolamento e na eficácia do resfriamento. A temperatura mais alta do enrolamento, a chamada
temperatura de 'ponto quente', geralmente está no topo do enrolamento porque é onde o óleo de refrigeração que passa
pelo enrolamento é mais quente e porque nas extremidades dos enrolamentos há perdas extras devido a correntes parasitas
criadas por fluxos de vazamento, e pode haver isolamento extra ou fluxo de óleo de resfriamento
diferenças. Por causa desses fatores, o aumento da temperatura no ponto de acesso ( • • h) acima do óleo de resfriamento local deve ser
maior do que o gradiente médio do enrolamento ( g), conforme expresso por um fator de ponto de acesso, H, definido
de
• • h = • • o + Hg (1,1)
Recentemente, H foi ainda expresso como o produto de dois fatores:
H = QS (1,2)
Onde
Q: fator de ponto de acesso relacionado à perda adicional
S: fator de ponto de acesso relacionado à eficiência de resfriamento
Esses subcomponentes serão discutidos com mais detalhes posteriormente.
O objetivo fundamental do projeto térmico do transformador é ser capaz de prever com precisão as temperaturas dos
enrolamentos e os aumentos de temperatura dos componentes para garantir que estejam dentro das especificações.
O principal requisito é atender à elevação média especificada da temperatura do enrolamento acima da ambiente,
geralmente 65 K, que é verificada por medições de resistência do enrolamento feitas no final de um teste de corrida
de calor de fábrica. Tradicionalmente, as temperaturas do ponto de acesso foram estimadas com base em gradientes
médios de enrolamento derivados de medições de teste de execução de calor e fatores de ponto de acesso
assumidos. Cada vez mais nos dias de hoje, os clientes esperam que os fabricantes atendam às previsões feitas antes
que o transformador seja testado e tenham boas evidências de fatores de ponto de acesso, seja com base em
medições de temperatura de ponto de acesso feitas usando sensores de temperatura de ponto ou por cálculo.
Portanto,
1.4 Definições
Modelo térmico: descrição matemática da distribuição da temperatura no isolamento do transformador e nos sistemas de
condução de corrente.
Modelagem térmica: processo de criação de um modelo térmico.
4
THN (ou THNM ou TNM): modelo de rede termo-hidráulica.
Dinâmica de Fluidos Computacional (CFD): ramo da mecânica dos fluidos que usa métodos e algoritmos numéricos para
resolver e analisar problemas que envolvem fluxos de fluidos e transferência de calor.
Método dos Elementos Finitos (FEM): técnica numérica para encontrar soluções aproximadas para equações
diferenciais parciais (PDE) e seus sistemas
Nota: Um dos métodos de discretização usados em CFD. Os outros métodos comuns são volumes finitos e métodos
de diferenças finitas.
Aumento de temperatura: diferença entre a temperatura da peça considerada e a temperatura do meio

refrigerante na entrada do equipamento de refrigeração, para transformadores ou reatores refrigerados
a ar ou água.
Teste de aumento de temperatura (teste de corrida de calor): procedimento para determinação dos valores de temperatura e aumento de
temperatura durante o teste de fábrica de um transformador, fornecendo uma perda nominal para determinações da temperatura do óleo e
corrente nominal para determinações da temperatura do enrolamento.
Temperatura do topo do óleo: temperatura da camada superior do líquido isolante em um transformador, representativa da
temperatura do líquido superior na corrente do fluxo de resfriamento.
Aumento da temperatura do óleo superior: diferença aritmética entre a temperatura do óleo do topo e a temperatura
ambiente.
Temperatura ambiente: temperatura do meio, como ar ou água, na qual o calor do transformador é

dissipado.
Temperatura média do enrolamento: temperatura média de um enrolamento, conforme determinado a partir da

resistência medida entre os terminais do enrolamento.
Aumento médio da temperatura do enrolamento: diferença aritmética entre a temperatura média do enrolamento de um
enrolamento e a temperatura ambiente.
Temperatura do fundo do óleo: temperatura do líquido em um transformador imerso em líquido, medida em uma elevação
logo abaixo da parte inferior das bobinas ou no óleo que flui do equipamento de resfriamento de líquido para o
transformador.
Aumento da temperatura do óleo do fundo: diferença aritmética entre a temperatura do óleo do fundo e a temperatura
ambiente.
Ponto de acesso: se não for definido especificamente, “ponto quente” significa a temperatura do ponto mais quente do enrolamento.
Aumento da temperatura do ponto de acesso: diferença aritmética entre a temperatura do ponto de acesso e a temperatura
ambiente.
Fator de ponto de acesso ( H fator): fator adimensional para estimar o aumento do gradiente médio do enrolamento devido
ao aumento local de perda adicional e variação na corrente de fluxo de líquido.
Nota: o fator H é obtido pelo produto dos dois seguintes Q a S fatores.
5
Q fator: fator adimensional para estimar o aumento do gradiente médio do enrolamento devido ao aumento
local da perda adicional.
S fator: fator adimensional para estimar o aumento local do gradiente médio do enrolamento devido à
variação no fluxo do líquido.
Perda de núcleo: energia dissipada em um núcleo magnético sujeito a uma força de magnetização variável no tempo. A perda do
núcleo inclui histerese e perdas por correntes parasitas do núcleo.
Perda de corrente parasita: perda de potência em condutores resultante de campo de fuga magnética em enrolamentos e do fluxo
de correntes parasitas em enrolamentos paralelos ou em fios de enrolamento paralelos.
Nota: Não há método de teste para determinar a perda parasita do enrolamento individual ou para separar a perda parasita do transformador
da perda parasita. A perda total de dispersão e turbilhonamento é determinada medindo a perda de carga total durante o teste de impedância.
Perda perdida: perda de energia que é devido ao fluxo de vazamento disperso, que introduz perdas no núcleo, braçadeiras, tanque e
outras partes estruturais.
Nota: Não há método de teste para determinar a perda parasita individual ou para separar a perda parasita do transformador da
perda parasita. A perda total de dispersão e turbilhonamento é determinada medindo a perda de carga total durante o teste de
impedância.
Perda de carga:
a) de transformadores de dois enrolamentos (para derivação principal):
potência ativa absorvida na frequência nominal quando a corrente nominal está fluindo através do (s) terminal (is)
de linha de um dos enrolamentos, os terminais do outro enrolamento sendo curto-circuitados e qualquer
enrolamento equipado com derivações sendo conectado em sua derivação principal
b) de transformadores multi-enrolamento, relacionados a um determinado par de enrolamentos (para a derivação principal):
potência ativa absorvida na frequência nominal quando uma corrente flui através do (s) terminal (is) de linha
de um dos enrolamentos do par, correspondendo ao menor dos valores de potência nominal de ambos os
enrolamentos desse par, os terminais do outro enrolamento do mesmo par sendo curto-circuitado, qualquer
enrolamento do par equipado com derivações sendo conectado em sua derivação principal e o (s)
enrolamento (s) restante (s) sendo aberto (s)
Perda sem carga: potência ativa absorvida quando uma dada tensão na freqüência nominal é aplicada aos terminais de um
dos enrolamentos, o (s) outro (s) enrolamento (s) em circuito aberto.
Perdas totais: soma da perda sem carga e da perda de carga.
Nota: Para transformadores com vários enrolamentos, as perdas totais referem-se a uma combinação de carga especificada.
ONAN / ONAF: classe de resfriamento para um transformador tendo seu núcleo e bobinas imersos em líquido isolante e tendo uma
classificação autarrefecida com resfriamento obtido pela circulação natural de ar sobre a superfície de resfriamento, e uma
classificação resfriada por ar forçado com resfriamento obtido pela circulação forçada de ar sobre a mesma superfície de
resfriamento.
6
Nota: ONAN / ONAF era anteriormente denominado OA / FA. Para esta classe de resfriamento, existe um fluxo natural de óleo
termossifão através do equipamento de resfriamento e nos enrolamentos
ODAF: classe de resfriamento para um transformador tendo seu núcleo e bobinas imersos em líquido isolante e resfriado por
circulação forçada do líquido isolante utilizando fluxo direcionado
Nota: O líquido isolante é resfriado por um equipamento externo de trocador de calor líquido-ar isolante que utiliza a circulação
forçada de ar sobre sua superfície de resfriamento. O ODAF era anteriormente denominado FOA. Para esta classe de resfriamento, há
uma circulação forçada de óleo através do equipamento de resfriamento e uma circulação forçada de óleo pelo menos nos
enrolamentos principais.
OFAF: classe de resfriamento para um transformador tendo seu núcleo e bobinas imersos em líquido isolante e resfriado por
circulação forçada do líquido isolante utilizando fluxo não direcionado
Observação: O líquido isolante é resfriado por um equipamento externo de trocador de calor isolante líquido-ar, utilizando a
circulação forçada de ar sobre sua superfície de resfriamento. OFAF era anteriormente denominado FOA. Para esta classe de
resfriamento, existe uma circulação forçada de óleo através de equipamentos de resfriamento e fluxo de óleo termossifão nos
enrolamentos.
Transformador tipo shell: transformador no qual as laminações que constituem o núcleo de ferro circundam os
enrolamentos e geralmente encerram a maior parte deles.
Transformador tipo núcleo: transformador no qual as partes do circuito magnético circundadas pelos enrolamentos
têm a forma de pernas com duas culatras comuns.
7
Capítulo 2: A temperatura aumenta em estado estacionário
2.1 Introdução
2.1.1 Geral
Diferentes tipos de modelos estão disponíveis para modelar temperaturas em transformadores de potência. O tipo de
transformador onde deve ser aplicado e suas diferentes fases de projeto influenciam na escolha.
Diferentes tipos de transformadores podem então ser elegíveis para uma análise térmica:
• Novos transformadores
• Transformadores de retrofit onde algumas modificações foram feitas na parte ativa ou no óleo
• Análise de transformadores existentes para confirmar ou aumentar a capacidade de carregamento
A quantidade de informações de design pode ser muito diferente para esses casos. Por exemplo, um transformador adaptado onde o
óleo é substituído pode ter apenas informações de teste de execução a quente disponíveis e, portanto, apenas um modelo térmico
simples será aplicável. Para uma nova unidade sendo fabricada, o design completo é conhecido e, portanto, é importante usar
modelos de última geração para buscar previsões de temperatura precisas.
Além disso, no caso de novo transformador, o processo de projeto pode ser dividido na fase de cotação e na
fase de projeto, cada fase tendo diferentes requisitos:
• Fase de cotação: o transformador pode ser construído atendendo economicamente os limites de temperatura. Nesta fase,
a quantidade de equipamento de resfriamento necessária é determinada. Os cálculos do ponto de acesso não são
realizados em detalhes, uma vez que os detalhes do projeto necessários para uma previsão precisa ainda não são
conhecidos.
• Fase de projeto: todos os detalhes do projeto devem ser contabilizados e calculados com precisão. A determinação
de todas as temperaturas deve ser garantida de acordo com os padrões, incluindo a temperatura do ponto quente.
Como consequência, os modelos térmicos são aplicados em diferentes níveis de detalhe, sendo o assunto principal da
Seção 2.1.3 as abordagens adequadas e recomendadas para o cálculo preciso da temperatura.
Qualquer que seja a aplicação em particular, um bom começo da discussão é o padrão IEC, uma vez que ele relaciona os parâmetros
térmicos que desempenham um papel no teste de execução de calor - Seção 2.1.2.
2.1.2 Construção térmica de transformadores de energia com líquido
A construção térmica dentro de transformadores de potência preenchidos com líquido pode ser bem compreendida analisando o
diagrama térmico como em IEC60076-7 (Figura 1.1). Este diagrama é entendido como uma representação simplificada de uma
distribuição de temperatura mais complexa.
As quantidades mensuráveis durante um teste de corrida de calor compreendem as três quantidades pontilhadas B, D e Q.
Com essas três quantidades mensuráveis, o gradiente térmico médio do enrolamento, g r, pode ser estimado. Após
9
a temperatura do ponto quente é obtida multiplicando o gradiente térmico, g r, por um fator de ponto de acesso empírico
- H.
Durante muitos anos, e devido às limitações práticas dos sensores de temperatura embutidos, a IEC não recomendou
sua instalação direta dentro dos enrolamentos.
Mais recentemente a operação segura de sensores de temperatura dentro de transformadores de potência tornou-se possível e as
medições podem ser feitas diretamente no enrolamento na área onde o hotspot do enrolamento é identificado com a ferramenta de
projeto - ponto P - Figura 1.1.
Com medições diretas de hotspots e, conforme relatado no CIGRE WG 12.09 anterior, foram revelados
casos em que os fatores empíricos padrão foram anulados, exibindo valores que variam até 2,1.
Isso também motivou o presente GT a analisar de forma abrangente as melhores metodologias que estão sendo colocadas em
prática a fim de aprimorar os projetos térmicos dos transformadores de potência e, além disso, as capacidades de previsão térmica.
Uma vez que é necessária uma previsão precisa das temperaturas de ponto quente medidas diretamente, este folheto também inclui
um capítulo sobre as diretrizes para a colocação de sensores de fibra óptica de enrolamento - Capítulo 4.
2.1.3 Prática de design padrão
A fim de calcular a distribuição de temperatura dentro de transformadores de potência, um fabricante pode normalmente confiar em
três métodos principais:
• métodos de correlação,
• Modelos de Redes Térmicas Hidráulicas (THN) e
• CFD (Computational Fluid Dynamics).
Uma chave requisito para uma ferramenta de design no processo de design é que ela implemente um equilíbrio adequado de
precisão e velocidade de simulação. A concepção de um produto complexo como os transformadores de potência envolve
um grande número de regras de concepção a verificar, abrangendo as várias áreas técnicas (isolamento eléctrico, térmico,
mecânico, ruído, etc.). Isso implica que, na maioria dos casos, os cálculos térmicos devem ser executados em um tempo da
ordem de apenas alguns minutos, no máximo.
Com o nível atual de tecnologia de computador, este requisito implica que ambos os métodos de correlação e THN
são aplicáveis para a prática de design geral. A abordagem THN é tratada em detalhes na Seção 2.5.
CFD é uma abordagem relativamente nova, focando principalmente na parte ativa. Nesta abordagem, a geometria
das partes ativas é modelada em detalhes muito finos (muito mais precisos do que as dimensões da geometria) e as
equações para transferência de calor e massa são expressas e resolvidas de acordo. Consequentemente, uma
resolução muito detalhada pode ser obtida, muito mais precisa do que o THN, mas ao custo de um tempo de cálculo
muito maior (normalmente da ordem de horas) e requer conhecimento especializado para ser aplicada. A abordagem
CFD, sua utilidade e sua relação com outros métodos são discutidas em detalhes na Seção 2.6.
Os três métodos representam uma lista de cima para baixo em relação ao nível de detalhe, no entanto, esses métodos são:
10
• não exclusivos: na maioria dos casos são complementares, pois podem ser usados em diferentes fases do
processo de design (ou seja, métodos de correlação para cotação e THN para a fase de design);
• nem independentes: nomeadamente THN e até métodos de correlação, uma vez que podem incluir informações
extraídas de 'experiências' de CFD.
É claro que, devido à sua robustez matemática e numérica, o CFD é o método mais poderoso disponível para
analisar o resfriamento de enrolamentos de transformadores de potência. No entanto, sua aplicabilidade direta
neste momento no processo de projeto é inviável e não prevista a médio prazo devido às conclusões
explicitadas na Seção 2.6.11.
Os requisitos e expectativas do cliente também devem ser levados em consideração, especialmente para a documentação de
revisão de projeto que pode envolver a execução de cálculos ou simulações de temperatura específicos.
Existem, no entanto, limites práticos para a precisão que pode ser obtida com um modelo. A manufatura de
transformadores envolve não apenas um processo de projeto analítico, mas também tem que lidar com incertezas e
tolerâncias em materiais, restrições de manufatura, etc. Consequentemente, mesmo os modelos que são baseados
nas melhores descrições matemáticas dos processos físicos subjacentes sempre precisarão incorporar um certo grau
de empirismo e fatores de ajuste (com base na experiência do fabricante) para manter as diferenças finais de
temperatura entre os valores medidos e calculados dentro das limitações aceitáveis.
Não obstante, os métodos mencionados e aqui extensivamente analisados nesta brochura técnica - nomeadamente
CFD e THN - constituem um significativo passo em frente no sentido de uma melhor compreensão do desempenho
térmico dos transformadores de potência, rumo ao seu design e funcionamento otimizados.
2.1.4 Influência da altitude de instalação
Existem muitos países com transformadores operando em locais acima do nível do mar. A indústria está envolvida no
desenvolvimento de melhores estimativas de pontos críticos de enrolamento. A temperatura do óleo é um fator importante
nessas estimativas e essa temperatura é muito afetada pela altitude de instalação do transformador equipado com
refrigeradores AN ou AF.
Os modelos térmicos do transformador devem ser capazes de representar a influência da altitude de instalação nos valores
das temperaturas calculadas.
Os modelos térmicos devem ter uma entrada para a altitude de instalação do transformador e se alterarmos a
altitude de instalação de 0 metros acima do nível do mar para, por exemplo, 3000 metros acima do nível do mar, os
valores de temperatura calculados devem mudar.
A influência da altitude de instalação na modelagem térmica do transformador é discutida mais detalhadamente no Anexo A.
2.2 Descrição de Q, S e H fatores
A IEC 60076-2 (2011) [1] definiu o fator de ponto de acesso H, como “Um fator adimensional para estimar o
aumento local do gradiente do enrolamento devido ao aumento da perda adicional e variação do líquido
fluxo de fluxo ”. IEC 60076-2 observa também que o fator de ponto de acesso H é obtido pelo produto do Q e S
fatores.
O Q e S fatores são fatores adimensionais descritos neste padrão como:
11
• Q é “Um fator adimensional para estimar o aumento do gradiente médio do enrolamento devido ao
aumento local da perda adicional.”
• S é “Um fator adimensional para estimar o aumento local do gradiente médio do enrolamento devido à
variação no fluxo de líquido.”
De acordo com essas definições Q deve ser calculado modelando o enrolamento com a distribuição correta da perda de
calor, mas com velocidade uniforme do óleo. O Q o fator é, então, a razão do enrolamento máximo para gradiente de óleo
local sobre o gradiente médio do enrolamento para óleo médio.
Por outro lado, S deve ser calculado modelando o enrolamento com perdas uniformes de calor e com a velocidade
correta do óleo dentro do enrolamento. O fator S é a razão do enrolamento máximo para gradiente de óleo local
sobre o gradiente médio do enrolamento para óleo médio.
No entanto, depois de calcular Q e S de acordo com a definição IEC, o fator de ponto de acesso H não pode ser calculado
diretamente como o produto de Q e S fator [129], conforme mencionado na norma IEC, porque:
- Disco com maximal Q fator e disco com máximo S fator pode (e provavelmente será) discos diferentes
- Ao modelar o enrolamento com distribuição correta de perda de calor e fluxos de óleo, Q e S fator não será
independente um do outro, conforme explicado posteriormente.
Pelas razões acima, o grupo de trabalho propõe definições mais práticas de Q, S e H fator. O H fator
pode ser derivado da Figura 1.1 e é:
• h •• o
H•
• • (2.1)
•C • o• b
2
Esta fórmula (2.1) é diferente da definição atual da IEC 60076-2, porque a temperatura do ponto de aquecimento se refere ao óleo de
topo misturado, enquanto o aumento no gradiente do enrolamento local para óleo se refere ao óleo do enrolamento local.
A fórmula (2.1) será usada no restante do documento para calcular o fator de ponto de acesso. Esta
fórmula para H tem as seguintes vantagens:
- H- fator pode ser calculado diretamente a partir dos resultados do cálculo (calculado com perda correta e
distribuição de fluxo de óleo)
- Este é o fator de ponto de acesso correto para prever a temperatura do ponto de acesso a partir dos resultados de aumento de
temperatura, obtidos no teste de corrida de calor padrão.
- Este fator de ponto de acesso também pode ser verificado no caso de medições de fibra óptica serem feitas ( T ponto de acesso é
conhecido)
- O ponto de acesso nem sempre está localizado no topo do enrolamento. No entanto, esta formulação é uma solução
prática para superar esse problema.
O Q- O fator usado neste documento é um fator adimensional como uma razão de duas perdas, e em coordenadas cilíndricas
ser definido como:
12
Q • Q • r, z, •T,• Qave (2.2)
Onde Q (r, z, φ, T) [ W / m 3] é a densidade de perda local em um local onde r é a posição radial, φ é o ângulo
em posição circunferencial, z é a posição axial, T é a temperatura local em ( r, z, φ) e Q ave é a perda média
do enrolamento na temperatura média.
Para fins de cálculo, pode-se redefinir que para um enrolamento de disco em que cada disco tem vários
condutores na direção radial e consiste em vários discos na direção axial, como:
Q • Q•maestro _ número _ dentrodisco,

_ disco _ número, • ,T • Qave (2,3)
O fator Q é uma função escalar [2] e é baseado na condição de estado estacionário de um carregamento definido em uma
posição de tap definida (se aplicável).
É importante notar que o fator Q nesta definição não é uma razão de temperaturas, mas uma razão de perdas.
Finalmente, o fator S usado neste documento é definido como:
H (2,4)
S•
Q
que pode ser facilmente calculado assim que H e Q são conhecidos.
Esta S fator é um tamanho para a ineficiência do resfriamento local. Mais alto S fator significa maior gradiente de temperatura local,
portanto, pior eficiência de resfriamento.
De acordo com o cálculo IEC atual, este S O fator deve ser calculado como a razão do gradiente do ponto de acesso local
sobre o gradiente do enrolamento com perdas de calor constantes. Com esta definição, o S fator é proporcional à razão de
duas resistências térmicas, resultando em:
S • S • r, z, •T, • Save (2,5)
Onde S (r, z, φ, T) [ K / W] é a resistência de resfriamento local e S ave [ K / W] é a resistência de resfriamento média.
Devemos observar que a transferência de calor pode ocorrer em diferentes direções. A transferência de calor local (geral) consiste em partes
em série e paralelas, tais como:
• O isolamento entre os condutores vizinhos, que estão em contato direto entre si, na direção
radial.
• O papel de isolamento e a camada limite de óleo entre o condutor e o óleo fluem na direção axial. Observe que as funções
de transferência de calor para a camada limite de óleo geralmente são uma função do fluxo de calor.
• O cobre (que quase pode ser desprezado) na direção tangencial.
Isso implica que o Q e S os fatores não são totalmente independentes, porque estão ligados pela temperatura, fluxo
de calor, etc. Por exemplo, se as perdas locais forem maiores, a temperatura local também aumentará e influenciará o
fluxo local e o coeficiente de transferência de calor por convecção local do condutor para o óleo . Isso é ilustrado
pelos cálculos do THN no enrolamento do transformador de 66 MVA descrito no Capítulo 3.
13
• Observação 1: Deve-se notar que o tamanho de um condutor (isolado com papel) é o menor elemento no
qual as perdas são calculadas. Existe a mesma temperatura dentro de cada elemento, então as resistências
térmicas dentro do elemento são desprezadas. No caso de o fator Q ser baseado em um número de
condutores em um (ou às vezes até 4) discos superiores, ele aumenta em grande parte o tamanho do
elemento e negligencia a distribuição de temperatura entre os condutores no disco (e mesmo entre discos),
o que resulta em uma estimativa muito baixa do ponto de acesso. A abordagem de usar um ou mais discos
como o menor elemento resulta em uma estimativa muito baixa da temperatura do ponto de acesso e deve
ser rejeitada.
• Observação 2: Em caso de alta Q fator em um transformador, é possível limitar o fator de ponto de acesso criando
localmente mais superfície de resfriamento e, portanto, projetar para um fator S baixo nesse local, consulte a Figura
2,13 (tipos de enrolamento). Este princípio é fácil de fazer adicionando um canal de resfriamento axial dentro de um
disco espaçador radial ou adicionando um espaçador radial dentro de um enrolamento com canais de resfriamento
axial. A localização do hotspot não tem necessariamente que corresponder à localização das perdas máximas.
Exemplo: No caso de o disco superior - com o mais alto Q fator - do enrolamento LV (Capítulo 3 - construção radial 50
mm, altura axial 15 mm) teria um duto de resfriamento axial extra de 4 mm dentro do disco, a densidade do fluxo de
calor da superfície teria diminuído com um fator [2 * ( 50 + 15)] / [2 * (50 + 15) + 2 * 15] = 0,82. O
S- o fator seria então reduzido e se as perdas por disco permanecessem as mesmas, então o fator do ponto de acesso deste
disco seria menor e provavelmente o ponto de acesso se moveria para outro disco (Tabela 3.4).
2.3 Perdas parasitas em enrolamentos
A primeira etapa antes de realizar o cálculo da temperatura do enrolamento consiste em determinar a amplitude e
distribuição das perdas eletromagnéticas. A precisão dos cálculos de perda pode depender do nível de detalhes usado na
abordagem de modelagem. Além disso, não é possível validar formalmente os resultados da simulação usando dados de
teste de perda de carga porque as perdas por correntes parasitas nos enrolamentos não podem ser facilmente separadas
das perdas parasitas em outras partes metálicas (tanque, braçadeiras, etc.).
Calcular o campo magnético é um procedimento matemático direto, especialmente quando se pode desprezar o campo
magnético devido a correntes parasitas em todas as partes condutoras. Essas partes condutoras consistem no cobre dos
enrolamentos, na construção em prensa de aço dos enrolamentos, no núcleo e na parede do tanque, incluindo as derivações
magnéticas ou blindagens de alumínio / cobre.
O Método dos Elementos Finitos (FEM) é muito comumente usado na indústria de transformadores para calcular as perdas
parasitas. A aproximação do campo eletromagnético 3D do transformador usando um modelo 2D requer a seleção de um
plano de projeção e um sistema de coordenadas (eixo simétrico ou cartesiano).
Os enrolamentos são divididos em muitas seções retangulares com uma distribuição uniforme de ampere-volta. O
valor de condutividade não é definido para essas seções, uma vez que se presume que as correntes parasitas não
influenciam o campo de vazamento (suposição válida para condutores finos). Os valores das densidades de fluxo axial
e radial para cada condutor podem ser obtidos a partir da solução FEM, em que os componentes axial e radial das
perdas parasitas são calculados para cada condutor usando a Equação (2.6).
• 2 B2 T2
P• (2,6)
24•
14
onde B é a densidade de fluxo de vazamento de pico em V · s · m- 2, • = 2π f onde f é a frequência em s- 1, T é a dimensão

do condutor perpendicular à direção da densidade do fluxo de vazamento em m e ρ é a resistividade em V · A- 1 · M. As
densidades de fluxo axial e radial são consideradas constantes em um único condutor e iguais ao valor no centro do
condutor. A perda total de parasitas para cada enrolamento é calculada integrando os componentes de perda de
todos os seus condutores.
Deve-se notar que a Equação (2.6) foi derivada assumindo um pequeno tamanho do condutor em comparação com a
profundidade de penetração. O software proprietário dos fabricantes pode usar uma equação alternativa para o cálculo de
perdas com base em sua própria experiência.
O seguinte descreve como a seleção das condições de contorno pode influenciar os resultados. Um transformador é uma
construção 3D, na qual os enrolamentos são (quase) rotacionalmente simétricos, mas as partes de aço ao redor (núcleo e
tanque) não são (ver Figura 2.1). Neste caso, o enrolamento interno de baixa tensão tem um grande passo e certamente não
é rotacionalmente simétrico.
Figura 2.1: Imagem 3D de um transformador trifásico com núcleo de 5 pernas e enrolamento LV com grande passo.
O campo magnético no enrolamento pode ser determinado com mais precisão, fazendo uma série de cálculos
2D. Olhando a vista superior desta parte ativa, quatro seções transversais 2D definidas como A, B, C e D podem
ser feitas (Figura 2.2). É permitido fazer esses cálculos 2D porque as dimensões que determinam a densidade
do fluxo magnético radial no topo do enrolamento são muito menores do que algumas outras dimensões,
como altura do enrolamento e diâmetro médio. As projeções 2D são mostradas na Figura 2.3.
15
Figura 2.2: Vista superior da parte ativa entre as duas paredes do tanque.
Seção transversal A Seção transversal B Seção transversal C Seção transversal D
Figura 2.3: Quatro seções transversais 2D da parte ativa.
Os parâmetros críticos para determinar o Q- fator, além da seção transversal selecionada, são:
1. As alturas do enrolamento devido às tolerâncias de fabricação.
2. A localização do enrolamento da derivação, pois pode ser localizado:
• entre o enrolamento principal interno e o núcleo
• na lacuna principal entre o enrolamento interno e externo do lado
• de fora do enrolamento externo
• como torneiras na face do enrolamento externo
3. O tipo de arranjo de enrolamento de derivação, como regulagem mais / menos ou regulagem grossa / fina.
4. A localização e o valor da temperatura máxima do ponto de acesso no transformador depende da posição da

derivação e pode até mudar de um enrolamento principal para o outro, especialmente no caso de
autotransformadores
16
2.4 Perdas por dispersão em peças estruturais
2.4.1 Geral
A literatura sobre perdas de campo parasitas em partes metálicas de estrutura de um transformador é muito extensa. No
entanto, realizar uma revisão da literatura seria elaborado e demorado por razões como:
• As construções e premissas, descritas nas obras coletivas, muitas vezes são muito específicas e nem todas as
informações são divulgadas.
• Quase sempre os parâmetros do material ou as condições de contorno são alterados para combinar o cálculo com os resultados do
teste.
• Os resultados são geralmente apresentados como aumento da temperatura em relação ao ambiente. Este último é menos sensível
em comparação com o aumento da temperatura sobre a temperatura do óleo local, que potencialmente tem um erro de medição
maior.
A distribuição de perdas envolve uma função escalar P (r, φ, z) [ W / m 3] sobre as peças de metal no volume do
transformador. O resfriamento pode ser considerado uma função vetorial C (r, φ, z) [ K / (W / m 2)] sobre o volume total
do transformador [2]. Esses cálculos de perda e resfriamento exigem um grande esforço (de computação e
modelagem).
Uma abordagem mais prática é baseada na experiência tácita e conhecimento sobre os parâmetros relevantes e a (geralmente
conhecida) localização do ponto de acesso, realizando medições por meio de pares térmicos ou sensores de temperatura de fibra
óptica para determinar o aumento da temperatura do ponto de acesso
A distribuição de perdas na parede do tanque, seja devido ao campo de dispersão dos enrolamentos ou aos cabos de alta corrente,
não é levada em consideração nesta brochura. Altas temperaturas localizadas na parede do tanque devido à falta de blindagem ou
ausência de material não magnético na tampa do tanque no caso de cabos de alta corrente são facilmente visíveis por uma varredura
infravermelha.
2.4.2 Experiências térmicas típicas no núcleo e nas partes estruturais metálicas
Os requisitos em [1], conforme descrito na frase a seguir, devem ser observados:
“Nenhum limite numérico é especificado para o aumento de temperatura do núcleo magnético, conexões elétricas
nuas, escudos elétricos ou magnéticos e peças estruturais no tanque. No entanto, um requisito evidente é que não
atinjam uma temperatura que cause danos às partes adjacentes ou envelhecimento indevido do líquido de
isolamento ”.
Em [3], uma boa visão geral é apresentada em muitos aspectos do fluxo disperso, no entanto, a visão geral apresentada aqui se
concentra mais na localização da peça de metal em relação ao conjunto de enrolamento, conforme descrito a seguir.
a) No diâmetro interno do conjunto do conjunto de enrolamento:
• campo de fluxo disperso penetrando na perna do núcleo, perpendicular às folhas do núcleo;
• campo de fluxo disperso penetrando na placa de ligação no núcleo (quando aplicável).
b) Acima e sob o conjunto do conjunto de enrolamento:
17
• Penetração de campo disperso na estrutura da prensa. A estrutura da prensa é uma construção de aço acima e
abaixo das fases e pode ser um caminho preferido para o fluxo de dispersão magnética entre as fases. A moldura
de prensa às vezes é freqüentemente contraída de um elemento (viga de forquilha) para todas as fases ou às
vezes cada fase tem sua própria moldura de prensa individual. Neste último caso, as partes metálicas são
mecânicas e magneticamente independentes.
c) No diâmetro externo do conjunto do conjunto de enrolamento:
• Campo disperso penetrando nos tirantes da moldura da prensa entre duas fases (quando
aplicável).
2.4.3 Condições operacionais
Os aumentos de temperatura no núcleo e em outras partes estruturais metálicas são causados pela combinação das perdas
relacionadas à tensão (sem carga) e às perdas relacionadas à corrente (campo parasita). As seguintes condições operacionais
influenciam a densidade de fluxo localizada e as perdas locais relacionadas:
• o fator de potência da carga do transformador;
• operação de aumento ou redução;
• a posição de tap do comutador em carga;
• condição normal ou de sobreexcitação causada por sobretensão, oscilações de frequência de falhas na

rede.
Tudo de esses parâmetros tornam a análise complicada, mas com base nos requisitos de carga e na parte
Projeto ativa, geralmente é possível determinar as condições operacionais mais severas. O
o cálculo pode ser limitado a esses casos. Ao realizar um teste de aumento de temperatura consecutivo, é
possível verificar o efeito da combinação de carga de tensão e corrente [4].
O impacto de uma corrente de sequência zero, como no caso da corrente induzida geomagnética (GIC), onde a
corrente DC é injetada no transformador pode resultar em uma saturação parcial ou total do núcleo. Um evento GIC é
mais relevante para transformadores conectados a longas linhas aéreas em certas áreas do mundo. As altas
temperaturas no núcleo e no suporte do núcleo dependem da geometria do núcleo, da estrutura de fixação e do
material utilizado [5].
2.4.4 Cálculo da distribuição de perdas
O objetivo é calcular a elevação da temperatura (ponto mais quente) das partes metálicas estruturais do transformador. Em
uma primeira etapa, deve-se calcular a distribuição das perdas nessas partes metálicas. A distribuição de perdas é uma
função escalar P (r, φ, z) [ W / m 3] sobre o volume dessas peças de metal. Em uma segunda etapa, o aumento de temperatura
deve ser calculado, com base nessa distribuição de perdas, levando em consideração a condutividade térmica do metal, a
condutividade térmica do isolamento elétrico (se aplicável) e o resfriamento convectivo devido ao fluxo de óleo. O
resfriamento pode ser considerado como uma função vetorial C (r, φ, z) [ K / (W / m 2)] sobre o volume total do transformador,
pois a transferência de calor ocorre em três direções [2].
Para modelar um transformador para o cálculo das perdas, as seguintes declarações sobre as propriedades
eletromagnéticas dos metais devem ser consideradas.
18
• Não linearidade e saturação do aço e do aço do núcleo, portanto nenhuma sobreposição é possível.
• Grande anisotropia do aço do núcleo porque o material “orientado para alto grão” tem diferentes propriedades magnéticas
na direção laminada em comparação com a direção não laminada.
• A profundidade do revestimento é pequena (dezenas de milímetros para cobre, alumínio e aço inoxidável, mas partes de
milímetros para aço de construção e aço de núcleo).
• Grande incerteza, porque o aço (tanto o aço de construção normal quanto o aço inoxidável) são
mecanicamente bem definidos, mas magneticamente eles não são tão bem definidos.
Do ponto de vista eletromagnético, os seguintes itens relativos à construção do transformador devem ser
considerados.
• Grandes dimensões em comparação com a profundidade da pele.
• Enrolamentos circulares (o que não implica simetria rotacional [2]) além de peças metálicas estruturais longas ao
longo de todas as outras fases, como vigas de culatra.
• O fluxo deve fechar em torno de um caminho e isso requer uma escolha adequada sobre a localização da fronteira
do modelo e as condições de fronteira.
• O campo magnético é determinado por um potencial vetorial, portanto, os modelos 3D são quase inevitáveis.
• O núcleo consiste em folhas de 0,3 mm de espessura, que são eletricamente isoladas umas das outras. Uma malha
muito fina é necessária na direção perpendicular das placas do núcleo.
A seguir, resumimos as conclusões sobre a modelagem para determinar as perdas localizadas.
• As propriedades do material são fortes, não lineares, anisotrópicas e o tamanho do elemento para modelagem deve ser muito
menor que a profundidade da pele. Para resultados precisos, a maioria da literatura enfatiza que pelo menos dois elementos de
malha são necessários dentro da profundidade da pele [6].
• Praticamente a construção completa precisa ser modelada.
• Algumas peças requerem um grande número de elementos de malha muito pequenos, o que resultará em um número muito
grande de elementos.
• Para determinar as perdas locais, é necessário um modelo 3D de toda a construção, o que requer um grande
número de pequenos elementos em um cálculo AC não linear.
• Muitos pacotes de simulação espacial (multidimensional) não têm as propriedades de não linearidade dos
elementos para problemas de correntes parasitas. Na maioria dos casos, considera-se que uma simulação
transiente leva em conta a não linearidade, em vez de uma solução de corrente parasita que usa um solucionador
de harmônicos CA.
• Aplicar as técnicas de malha corretas ao modelo desempenha um papel vital na obtenção de um resultado preciso.
19
2.4.5 Cálculo da distribuição de temperatura
Para modelar um transformador para calcular a temperatura, as seguintes afirmações sobre as propriedades
térmicas de todos os materiais devem ser consideradas.
• A condutividade térmica para diferentes materiais é geralmente bem definida. Aproximações razoáveis são
possíveis para o material do núcleo.
• A viscosidade do óleo é importante, o que torna a temperatura também um parâmetro importante.
Do ponto de vista do fluxo de óleo no caso de ON, o fluxo do termossifão também deve ser modelado para incluir os
vários efeitos dos resfriadores. No caso dos enrolamentos, o fluxo do termossifão pode ser simulado assumindo uma
velocidade do óleo muito baixa na entrada dos dutos de resfriamento nos enrolamentos. Essa velocidade é deduzida
do gradiente de temperatura sobre a altura dos enrolamentos.
Do ponto de vista da transferência de calor, as seguintes afirmações sobre a construção do transformador devem ser
consideradas.
• Convecção de óleo livre em espaço “aberto”, que não está bem definido.
• A transferência de calor ocorre na camada limite, o que requer pequenos elementos na modelagem CFD e assim
grande capacidade do computador tanto da memória quanto do lado do processador.
• Definir o elemento ou técnica de malha mais ideal é vital para evitar instabilidade numérica e
imprecisões no resultado.
• As tolerâncias em relação às partes da estrutura metálica são grandes e geralmente inconsistentes com relação às
dimensões relevantes para as velocidades do óleo.
Em conclusão, as condições da superfície de resfriamento (velocidades do óleo, temperatura do óleo circundante, cabos
paralelos de alta corrente e blindagem eletrostática) não são tão bem definidas e os resultados dos cálculos terão uma
grande tolerância.
2.4.6 A abordagem prática
Conforme discutido nas Seções 2.4.4 e 2.4.5, é possível determinar a distribuição de perda e a distribuição de
temperatura, mas esta abordagem pode ser potencialmente demorada. Com base nos resultados da
distribuição de temperatura, é então possível determinar a localização do hotspot e o aumento da temperatura
do hotspot e que deve então ser validado por medições. Um handshake bem definido com software de
simulação é feito por medições diretas reais.
Se alguém der um passo para trás, estará, em essência, interessado apenas no aumento da temperatura do ponto de acesso
nas peças de metal estrutural e essa localização pode ser bem prevista por meio de testes. Ao realizar medições nesses
pontos, pode-se determinar as relações entre o campo magnético e os parâmetros relevantes.
Por exemplo:
• A localização da densidade máxima de fluxo disperso na placa de ligação (e nas menores placas do núcleo) é
conhecida, portanto, a localização das perdas máximas é conhecida.
20
• O feixe da culatra está no campo de dispersão e a localização da densidade de fluxo máxima na superfície do
feixe é conhecida.
• No caso do feixe da culatra funcionar como um shunt magnético entre as fases, uma outra localização
possível para o hotspot será entre as fases devido à saturação magnética do aço.
• O campo magnético gerado pelo campo de dispersão de uma ou duas fases no tirante pode ser
calculado e a área de medida estabelecida.
Para limitar o aumento da temperatura nas partes metálicas estruturais, as soluções técnicas podem ser simples a um custo
relativamente baixo [7], [8], [9]. Essas temperaturas podem ser influenciadas por:
• diferença entre alturas de enrolamento;
• mover as peças de metal para longe da concentração de fluxo, como aumentar o núcleo até a altura do
enrolamento;
• tolerâncias de fábrica;
• divisão de placas de amarração;
• divisão de placas de núcleo;
• blindagem (por alumínio ou cobre) ou derivação (por material magnético);
• escolha do material de construção (aço ou aço inoxidável).
No estágio de projeto, as técnicas de mitigação acima são usadas para diminuir o aumento de temperatura nas peças de
metal estruturais durante a vida útil do transformador. Caso as soluções requeridas não sejam implementadas corretamente,
isso resultará em temperaturas inaceitavelmente altas (<150-250 ºC). As temperaturas nesta faixa podem não ser detectadas
durante o teste normal de aumento de temperatura na corrente nominal, mas reduzem a vida útil do transformador
consideravelmente devido à degradação do papel e do óleo.
Uma solução alternativa para enfrentar os desafios da penetração do fluxo e dos aumentos de temperatura é o uso de aço
inoxidável (não magnético). O aço inoxidável tem uma resistência ao escoamento menor do que o aço e isso pode resultar
em dimensões maiores, mas em muitos casos, se aplicado corretamente, pode ser uma alternativa de sucesso. O
compromisso é que a condutividade térmica do aço inoxidável é aproximadamente um quarto da do aço.
A medição de temperaturas em peças de metal estrutural é muito menos complexa do que nos enrolamentos. Todas
as peças de metal estrutural do transformador são aterradas e a medição direta da temperatura é viável com
termopares ou sensores de fibra óptica. Os termopares e condutores podem ser fixados em locais onde quase não há
estresse de campo elétrico (consulte o Capítulo 5 sobre medições diretas). As medições fornecem dados muito
valiosos, mas é preciso perceber que é preciso determinar a diferença de temperatura entre o objeto e o óleo
circundante. Se este não for o caso, isso pode resultar em grandes erros de medição [2].
2.4.7 Conclusão
Para simular a distribuição de perdas nas partes metálicas estruturais de um transformador, é necessário inicialmente um modelo de
cálculo CA magnético não linear com um grande número de pequenos elementos de malha. A validade do resultado será altamente
dependente do tamanho da malha e do posicionamento para garantir a estabilidade numérica. Um adicional
21
a consideração é se o problema é um problema 2D ou um problema espacial multidimensional, que requer uma

simulação 3D.
Para calcular a distribuição do aumento de temperatura nas peças de metal estrutural, esta distribuição de perda serve como uma
entrada para um cálculo CFD, exigindo uma densidade de malha de resolução muito maior para garantir a precisão do resultado.
A localização dos hotspots nas partes metálicas pode ser estimada em um ambiente FEA e, além disso, medições
podem ser feitas para complementar os resultados obtidos a partir dessas estimativas.
Deve ser entendido que os modelos de simulação lidam com dimensões exatas e peças bem definidas. Na
realidade, as tolerâncias na geometria podem ter uma influência significativa e cabe ao engenheiro ajustar os
resultados da simulação à construção real.
Cabe a cada fabricante gerar modelos adequados e validar as simulações com testes, para garantir o
cumprimento das especificações ou normas do cliente.
2.5 Modelo de Rede Térmico-Hidráulica (THN)
2.5.1 Fundamentos do modelo termo-hidráulico
2.5.1.1 Geral
A modelagem THN detalhada se baseia em princípios básicos de conservação: a) conservação de calor, b) conservação
de massa ec) conservação de quantidade de movimento. Portanto, implica uma subdivisão espacial do domínio de
interesse em um conjunto de elementos menores, onde cada um os princípios de conservação são aplicados
iterativamente e devem ser finalmente observados (como condição de convergência).
Ao contrário da modelagem CFD, que é uma abordagem de parâmetro distribuído em que os mesmos princípios de conservação são
descritos como sistema complexo de equações diferenciais parciais, THN os descreve por conjuntos de equações algébricas simples e
o tempo de solução consequencial é considerado consideravelmente mais curto.
Esses princípios podem ser aplicados para modelar a distribuição de temperatura e o fluxo de óleo em várias partes dos
transformadores (enrolamentos, núcleo, resfriadores).
O modelo THN global detalhado de enrolamentos do tipo núcleo compreende dois modelos interdependentes: o
modelo de rede hidráulica; e o modelo de rede térmica:
1. O modelo hidráulico descreve a distribuição do fluxo de óleo através de uma rede de dutos e
junções. O fluxo através da rede é modelado usando a analogia com um circuito elétrico
equivalente, onde a vazão nos dutos e a queda de pressão correspondem à corrente elétrica nos
ramos de resistência e à tensão entre os nós, respectivamente.
2 O aquecimento do óleo nas bobinas devido à dissipação de energia nos discos é resolvido acoplando o
modelo térmico (que inclui todos os mecanismos de transferência de calor) com o modelo hidráulico.
As abordagens THN publicadas diferem em quantos detalhes empregam na subdivisão do domínio espacial de
interesse, bem como em como modelam a transferência de calor e pressão de um elemento a outro da rede
global.
22
Os primeiros modelos foram simplificados para reduzir a complexidade necessária por recursos
computacionais restritos, a forma de simplificação muitas vezes baseada no propósito do modelo. É importante
notar algumas das simplificações que foram feitas no desenvolvimento dessas técnicas numéricas, sem
descrever uma visão geral completa. Na abordagem de Oliver [10], a geometria cilíndrica com eixo simétrico do
transformador de potência é aproximada a dutos retangulares com área de seção transversal constante,
enquanto em Declercq et al. [75] a temperatura de cada superfície do disco condutor é considerada constante.
Todos esses modelos consideram adicionalmente que as linhas de fluxo do óleo são paralelas e o fluxo está
totalmente desenvolvido. No entanto, observações recentes de CFD [131], [132], relataram a existência de
redemoinhos de baixa frequência devido a ângulos agudos,
Modelos mais sofisticados levam em consideração a variação da temperatura ao longo das direções radial e axial e
dão importância às perdas menores que realmente têm influência dominante na distribuição do fluxo e na perda de
pressão. Esses métodos usam correlações empíricas para o fator de atrito e coeficientes de transferência de calor,
baseando-se em medições experimentais isoladas ou medições indiretas para validar os resultados da simulação.
Outros autores incluem correlações extraídas diretamente de simulações CFD mostrando como essas duas
abordagens podem ser combinadas [133].
Idealmente, a análise deve ser feita para todo o transformador, incluindo os radiadores. No entanto, a complexidade do problema e o
tamanho do domínio computacional podem ser reduzidos usando dados de teste de execução térmica. Na verdade, usando o
aumento da temperatura do óleo do fundo, o aumento da temperatura média do enrolamento e as perdas, é possível estimar a vazão
total de óleo no enrolamento. Esse valor é então usado como uma condição inicial em um modelo THN detalhado do enrolamento e a
taxa de fluxo de óleo é iterada até que uma temperatura média do enrolamento que corresponda ao resultado do teste de execução
térmica seja obtida. Uma vez que o valor exato da taxa de fluxo é determinado, a temperatura do ponto de acesso pode ser
facilmente calculada.
2.5.1.2 Apresentação com redes hidráulicas
As equações básicas do equilíbrio da queda de pressão são fornecidas por Bernoulli. Eles podem ser configurados para cada
um dos loops de óleo independentes. Tal abordagem, onde as equações de Bernoulli são definidas e posteriormente
resolvidas, é usada em [10] e em [44]. A alternativa é realizar uma etapa intermediária: primeiro 'visualizar' o modelo
matemático do fluxo de óleo, ou seja, fazer a rede hidráulica, e depois resolver esse circuito não linear. Essa visualização
contribui para um melhor entendimento da física e da proporção dos valores característicos. Tal conceito também ajuda a
formar o conceito hidráulico do transformador completo: fechamento dos circuitos de óleo consistindo de uma parte ativa
interna e uma parte externa de resfriamento.
Redes hidráulicas podem ser ilustradas usando o exemplo de um enrolamento de disco com barreiras de óleo (fluxo
de óleo em zigue-zague); uma parte do enrolamento é mostrada na Figura 2.4. A rede hidráulica mostrada na Figura
2.5 consiste em 8 nós (4 nós em cada um dos lados de entrada e saída), com um nó em cada lado correspondendo ao
ponto onde o óleo entra ou sai da rede enquanto os 3 nós restantes de cada conjunto correspondem a ramificação ou
fusão. A quantidade física associada aos nós é a soma das pressões estáticas e dinâmicas. As quedas de pressão
relacionadas ao atrito são descritas por resistências hidráulicas de atrito (em
canais de resfriamento no lado esquerdo - R af1, R af3, R af5 e R af7, canais de resfriamento axial no lado direito - R af2, R af4, R af6
e R af8 e canais de resfriamento radial - R f1, R f2, R f3 e R f4). Quedas de pressão locais são descritas por
resistências hidráulicas como qualquer ramificação ( R C, S ' e R C, St '), mesclando ( R C, S " e R C, St ”) Ou canto ( R C)
resistências. As pressões gravitacionais são descritas por “geradores de pressão” com pressão descendente. O
as quantidades que “fluem” pelos ramos são os fluxos de óleo. Assim, a analogia com os circuitos elétricos pode
ser vista igualando a soma das pressões estática e dinâmica a um potencial; as resistências hidráulicas à
resistência elétrica; “geradores de pressão” (para pressão gravitacional) aos geradores de tensão; e fluxo de
óleo para a corrente. Deve-se notar que as quedas de pressão locais e de fricção são calculadas para o óleo
23
fluxos e recalculados para as temperaturas locais do óleo. A rede hidráulica é não linear, pois as resistências hidráulicas
dependem do fluxo e devem ser resolvidas por meio de algum procedimento iterativo numérico.
Figura 2.4: Ilustração do enrolamento do disco com barreiras.
• em 1 Temperatura do óleo que entra na primeira passagem (° C)

• Out1 Temperatura do óleo que sai da primeira passagem (° C)
• em 2 Temperatura do óleo que entra na segunda passagem (° C)
• Out2 Temperatura do óleo que sai da segunda passagem (° C)
Os elementos da rede hidráulica dependem das temperaturas do óleo, que dependem dos fluxos de massa de óleo e
do calor transferido dos elementos sólidos a partir dos quais é gerado (enrolamentos, núcleo e peças de construção -
devido ao fluxo disperso). A influência do fluxo de óleo na transferência de calor dos elementos sólidos para o óleo
também deve ser levada em consideração; isso afeta a temperatura do óleo e, conseqüentemente, as resistências
hidráulicas e as pressões gravitacionais. Assim, as redes hidráulicas não podem ser resolvidas independentemente
das redes que descrevem a transferência de calor de elementos sólidos para o óleo, são explicadas a seguir. Para
certos elementos do transformador, é possível introduzir algumas aproximações (causando erros desprezíveis) e
desacoplar cálculos hidráulicos e térmicos, por exemplo, um enrolamento de disco com barreiras [51], mas para
outros elementos este não é o caso, como um enrolamento de camada com canais de resfriamento axial [51]. Para os
casos em que o desacoplamento não é possível, o procedimento computacional torna-se mais complicado e
demorado.
24
Figura 2.5: Rede hidráulica de uma passagem do enrolamento de disco com barreiras.
A resolução da rede hidráulica dos elementos do transformador dá a distribuição do fluxo de óleo e a diferença
de pressão total entre os nós de entrada e saída. Isso só pode ser alcançado se o fluxo de óleo no elemento e a
temperatura do óleo forem conhecidos. Os elementos são assim “preparados” para a construção da complexa
rede do transformador.
O fluxo de óleo através de cada um dos elementos de um transformador é determinado por um procedimento
iterativo de resolução da complexa rede completa do transformador. Dentro da rede, a queda de pressão total
em cada elemento é calculada e isso depende do fluxo através dele. Aplicando o procedimento iterativo, os
fluxos devem ser distribuídos de forma a atingir o equilíbrio de pressão em cada um dos loops de óleo
independentes.
2.5.2 Compreendendo o equilíbrio de pressão global no transformador
Há uma abordagem alternativa para formar um modelo de rede de um transformador do que a descrita na seção
acima. Indiscutivelmente, ele oferece uma melhor compreensão da física envolvida e é descrito abaixo.
A circulação de óleo resulta de um equilíbrio de forças térmicas, forças motrizes da bomba e perdas de pressão na
rede de fluxo. A força motriz térmica surge como consequência da mudança da densidade do óleo [3]. A queda de
pressão resulta de fricção e outras perdas devido ao fluxo de óleo através dos elementos do óleo
25
caminho de circulação. Tanto a pressão de acionamento quanto a queda de pressão dependem do fluxo de óleo. No estado
estacionário, o fluxo de óleo, Q, representa um equilíbrio entre a pressão motriz e a queda total de pressão.
A Figura 2.6 mostra um único ciclo de óleo simples. O óleo é aquecido no enrolamento (AB), então flui pelo espaço
acima do enrolamento (BC) antes de ser resfriado no radiador (CD) e finalmente flui pelo espaço entre a saída dos
radiadores e a parte inferior do enrolamento ( DA) para iniciar o loop novamente. Nas regiões BC e DA, a troca de
calor existe (por exemplo, resfriamento nos tubos de conexão), mas é insignificante em comparação com a troca de
calor nos enrolamentos e radiadores; conseqüentemente, qualquer mudança na temperatura do óleo também é
insignificante nessas regiões.
Figura 2.6: Mudança de temperatura do óleo ao longo do circuito de óleo mais simples.
• uma temperatura ambiente ( 0 C)

• ob temperatura do óleo do fundo ( 0 C)
• ou temperatura do óleo superior ( 0 C)
• oa temperatura média do óleo ( 0 C)
A força motriz térmica ( p T) é igual à integral do peso por unidade de volume ao longo do circuito de óleo e pode ser
expresso como:
p T• •• g deu
• •• g porque
• dl (2,7)
Onde • é a densidade do óleo [kg / m 3], g é o vetor de gravidade (9,81 m / s 2), • é o ângulo entre o vetor de velocidade e
gravidade e eu é o vetor de caminho [m].
A Figura 2.7 mostra a mudança na densidade do óleo ao longo do circuito de óleo. Para representação simplificada, conveniente para
o entendimento básico, a expressão (2.7) pode ser simplificada [46] para a forma:
pT •• • •r •g • Ol H (2.8)
Onde • r é a densidade do óleo em uma temperatura de referência [kg / m 3], • é o coeficiente de expansão de volume de
o óleo [1 / ºC], • • Ol é o gradiente vertical de temperatura ( • ot - • ob) [ K] e • H é a diferença de altura [m] entre
o centro vertical dos radiadores e o do enrolamento (neste ponto, certo refinamento é
possível [3]).
26
Figura 2.7: Mudança de densidade do óleo ao longo do circuito de óleo mais simples.
Quando as bombas funcionam, ele direciona o óleo para os enrolamentos (refrigeração OD) e a pressão total produzida ( p prod)
é igual à soma de p T e a pressão produzida pela bomba ( p P), Onde p P é muito maior que p T:
p aguilhão • pT• pP (2,9)
A queda de pressão nos loops de óleo é igual à soma das quedas de pressão individuais nos elementos pelos quais o
óleo passa. Existem dois tipos de quedas de pressão:
• queda de pressão dispersa - fluxo através de tubos retos de seções transversais constantes);
• queda de pressão local - elementos onde o óleo muda as linhas de fluxo de óleo).
Como já foi dito, a queda de pressão depende do fluxo de óleo; o fluxo de óleo também influencia o valor da pressão
produzida, tanto a força motriz térmica quanto a pressão produzida pela bomba. A partir das equações (2.7) e (2.8) e
da Figura 2.6 / Figura 2.7, pode-se ver que a força motriz térmica depende da mudança de temperatura ao longo do
ciclo de circulação do óleo. A equação do balanço de energia para o enrolamento é dada por:
P• •• cP Q ••• Ot • Ob • (2,10)
Onde P • são as perdas de energia no enrolamento [W], • é a densidade do óleo em • ob [ kg / m 3], c P é o calor específico do óleo [J
/ (kg K)] avaliado na temperatura média do óleo no enrolamento e Q é o fluxo de volume de óleo [m 3 / s].
Da equação (2.10), é claro que o aumento do fluxo de óleo leva a uma redução do gradiente de temperatura ( • ou
- • ob) e consequente diminuição da força motriz térmica (equação (2.8)).
A fim de calcular a pressão produzida usando a equação simplificada (2.8), o gradiente de temperatura ( • ou -
• ob) é preciso. As duas equações para equilíbrio de pressão (2.9) e equilíbrio de energia (2.10) contêm três
incógnitas: fluxo ( Q) e as duas temperaturas do óleo ( • ou e • ob). Uma terceira equação descreve o resfriamento no
radiador. A equação diferencial do balanço de energia (Figura 2.8) do óleo no radiador é:
kPO •• O x() •• uma•dx •• • cPQ Od • O ()

x (2.11)
Onde k P é o coeficiente de transferência de calor total (HTC) [W / (m 2 K)] definido como o valor recíproco da
resistência térmica de um fluido para outro fixando uma parede entre eles, O é a circunferência do
27
seção transversal do radiador externo [m]; para um tubo circular O = • D, Onde D é o diâmetro externo do tubo, • O ( x) é a
temperatura do óleo na posição x [ º C] e Q O é o fluxo de óleo através do radiador [m 3 / h].
A equação anterior é semelhante à conhecida equação básica dos trocadores de calor [50], com a
diferença de que a temperatura de um dos fluidos (neste caso o ar) é constante.
Figura 2.8: Balanço de energia do óleo no radiador
Para uma parede unidimensional (uma abordagem comumente usada na teoria de trocadores de calor, o que significa que a
alta resistência térmica através do tubo na direção do fluxo de fluido causa baixa transferência de calor através do
tubo nesta direção), k P pode ser tomado como constante igual a
1
kP •
1 • R eu 1 (2,12)
•
• • •
• R eu • uma
O
Onde • O é a convecção HTC do óleo para o radiador [W / (m 2 K)], • ( • Ri / • Ri) é a soma das proporções
espessura à condutividade térmica das camadas de pinturas do radiador e da parede de ferro [W / (m 2 K)] e • uma é a
convecção HTC do radiador para o ar [W / (m 2 K)].
Valores constantes de • O e • uma são tomados como convecção média HTC sobre a superfície do radiador. Esta é
uma aproximação aceitável, uma vez que, neste caso, a convecção HTC não muda ao longo do radiador
significativamente - a região de entrada é pequena em comparação com o comprimento total. Aceitando esta
suposição, a solução da equação (2.11) é
k pO
• x
uma•• Ot • •e c pQ (2,13)
• O x( •) •• • uma •
Ao integrar a potência de refrigeração ao longo do radiador,
eu
R
P • •( •O x)
( •• ) k P O dx
uma
(2.14)
0
28
obtemos o seguinte:
• •
k P OL R
•
P• c P Q •• Ot ••1 •• • e • cP Q • (2,15)
•
uma
•
• •
Se nesta ilustração simples assumirmos que não há resfriamento nas superfícies do tanque e nenhuma perda de núcleo, o
a potência do calor transferido através do radiador é igual às perdas de potência nos enrolamentos ( P = P • ).
Consequentemente, a partir das equações (2.15) e (2.10) e da condição (2.9), duas temperaturas desconhecidas e a
o fluxo de óleo pode ser determinado. A força motriz térmica pode ser calculada usando a equação simplificada
(2.8) ou a equação exata (2.7), onde a forma real da temperatura, definida por (2.13), é usada.
O próximo exemplo, contribuindo para um melhor entendimento da física, é o exemplo de dois enrolamentos e
radiadores, mostrado na Figura 2.9. O seguinte é assumido:
• existe apenas uma fase, não
• há perdas de núcleo,
• nenhum fluxo de óleo através do núcleo,
• nenhum resfriamento nas superfícies do tanque,
• sem desvio do óleo (entre os enrolamentos e o tanque).
No caso da Figura 2.6, a temperatura do óleo de topo tem o valor pelo qual a potência de resfriamento nos
radiadores é igual às perdas de potência no enrolamento. Para o caso da Figura 2.9, as misturas de óleo e o
modelo matemático correspondente tornam-se mais complicados.
Inicialmente, o óleo flui através do enrolamento 1 ( Q 1) e enrolamento 2 ( Q 2) São assumidos; mas eles serão realmente calculados mais tarde como o
resultado do equilíbrio da pressão produzida e da queda de pressão total em dois loops de óleo
(um é formado pelo óleo que flui pelo enrolamento 1 e os radiadores e outro pelo enrolamento 2 e os radiadores). A partir do
balanço de energia para ambos os enrolamentos e para os radiadores, as seguintes equações podem ser escritas:
P •1• • c P Q 1 • • Otw 1 •• Ob • (2.16)
P •2• • c P Q 2 • • Otw 2 • • Ob • (2,17)
P •1• P •2• • c P Q•• 21 Q •• •• Otr • Ob • (2,18)
Onde • é a densidade do óleo em • ob [ kg / m 3], c P é o calor específico do óleo [J / (kg K)].
29
Figura 2.9: Exemplo simplificado de fluxo de óleo em transformador com dois enrolamentos.
• ob Temperatura do óleo inferior ( 0 C)

• otw1 Temperatura do óleo no topo do enrolamento 1 ( 0 C)
• otw2 Temperatura do óleo no topo do enrolamento 2 ( 0 C)
• otr Temperatura do óleo na parte superior dos radiadores ( 0 C)
P•1 Perdas de energia no enrolamento 1 (W)
P•2 Perdas de potência no enrolamento 2 (W) Fluxo
Q1 de óleo através do enrolamento 1 (m 3 / s) Fluxo de
Q2 óleo através do enrolamento 2 (m 3 / s) Fluxo de
Qr óleo através dos radiadores (m 3 / s)
• hs1 Aumento da temperatura do ponto quente do enrolamento
• hs2 1 (K) Aumento da temperatura do ponto quente do
• av1 enrolamento 2 (K) Aumento da temperatura média do
• av2 enrolamento 1 (K) Aumento da temperatura média do enrolamento 2 (K)
Os fluxos de volume de óleo estão relacionados à temperatura do óleo do fundo (o fluxo de massa é constante), enquanto o calor
específico é obtido na temperatura média do óleo ( • ob + • ot) / 2; para • ot, em (2,16) • otw1 é tirado, em (2.17) • otw2 e em (2.18)
• otr.
Como no caso do circuito único de óleo mais simples, a equação que descreve o resfriamento no radiador é necessária. Isto
é o mesmo que (2.15), onde a soma dos fluxos de óleo Q 1 e Q 2 substitui Q, soma de P • 1 e P • 2 substitui P e • otr
substitui • ot. O procedimento para calcular quatro temperaturas desconhecidas e dois fluxos é iterativo: com os fluxos de óleo
supostos primeiro as temperaturas são calculadas, depois os componentes da pressão do óleo, seguidos por
verificação do equilíbrio da pressão. Se o equilíbrio da queda de pressão em um ou ambos os loops de óleo não for atendido, os
fluxos de óleo são alterados e o procedimento de cálculo das temperaturas e pressões do óleo é repetido.
Assim, os resultados finais do procedimento descrito são os fluxos de óleo nos enrolamentos e nos radiadores, bem como as
temperaturas do óleo na entrada e na saída dessas peças. O fluxo de óleo e a temperatura de entrada do óleo são valores de
entrada importantes para o cálculo da distribuição de temperaturas nos enrolamentos.
Neste ponto, é possível dividir a equação para o equilíbrio de pressão a partir do procedimento descrito
anteriormente de equalização da pressão produzida e da queda total de pressão em loops de óleo completos. A
integral que descreve a força motriz térmica (2.7) pode ser dividida em duas integrais - uma correspondendo ao óleo
30
fluxo através do tanque e um para o fluxo de óleo através dos radiadores (se a bomba existir, a pressão produzida
pela bomba ( p Bombear) é adicionado a esta segunda integral); para o loop relacionado ao enrolamento 1 (Figura 2.9),
produz o seguinte:
p prod •
•
•
• 1
•
DAB C
• g porque
• ds•• •
• CD
•
•
• g porque
• ds•pPump • (2.19)
A pressão cai ( p D) podem ser agrupados em duas somas: a primeira é a soma das quedas de pressão dentro do
tanque, incluindo o enrolamento 1 - p DTank1 e o segundo nos radiadores (incluindo entrada e saída deles) -
p DRad. A equação de equilíbrio de pressão:
p aguilhão
•p D Tanque 1 • pD Rad (2,20)
agora pode ser escrito como:
• •
• •• •• g deu
• g deu
• p Bombear
•••
p DRad • pD Tanque 1
• (2.21)
• CD • DAB 1C
Para o enrolamento 2, a equação correspondente produz:
• •
• •• ••
• g deu
• p Bombear
•••
p DRad • pD Tanque 2
• g deu (2.22)
• CD • DAB 2C
Esta divisão é um princípio importante também usado para formar redes hidráulicas de peças de
transformadores. A partir das equações (2.21) e (2.22) é claro que a soma das pressões gravitacionais (termos
de integrais de densidades) e de atrito em ramos paralelos entre dois pontos deve ser igual. O uso sistemático
deste fato simplifica a estrutura e a convergência dos cálculos para as partes individuais do transformador e
para o transformador inteiro.
Na verdade, essa observação fornece as mesmas conclusões já expostas na Seção 2.5.1.2.
2.5.3 Fundamentos do modelo térmico de peças de materiais sólidos
2.5.3.1 Geral
A seção 2.5.1 trata da determinação da distribuição de óleo: tanto globalmente (fluxos através das peças
do transformador) quanto nas partes internas do transformador (ao longo dos dutos de resfriamento nos
enrolamentos, por exemplo). A distribuição do óleo influencia as temperaturas do óleo e os coeficientes
de transferência de calor por convecção entre as superfícies sólidas e o óleo (da parte ativa para o óleo e
do óleo para a superfície dos refrigeradores (radiadores / refrigeradores compactos). Consequentemente,
o fluxo de óleo tem influência na temperatura das superfícies sólidas. Esta parte do modelo completo
para o cálculo térmico de um transformador de potência a óleo é descrita nesta seção. Como a
distribuição do óleo depende da distribuição de temperaturas no isolamento sólido e em alguns casos
esses cálculos não podem ser divididos, ou seja,
31
Basicamente, existem duas abordagens para os cálculos térmicos de partes sólidas de um transformador. O
primeiro é aplicado aos radiadores, conforme já ilustrado pelas equações (2.11) - (2.15). O segundo é aplicado
às partes de um transformador com diferentes elementos onde o calor é gerado. Esses elementos trocam calor
através do isolamento sólido entre eles e com o óleo circundante. A troca de calor entre esses elementos e o
óleo consiste em dois componentes: condução térmica através do isolamento e convecção de calor da
superfície de isolamento para o óleo. Uma abordagem que pode ser usada para essas partes de um
transformador é construir redes térmicas. O princípio brevemente descrito será agora ilustrado em um disco
de um disco enrolado com barreiras.
A rede térmica de um disco entre os canais de resfriamento radial é mostrada na Figura 2.10. Para simplificar a
explicação, o caso de um condutor em uma direção axial entre dois canais de resfriamento radial é mostrado e
será considerado. É uma simplificação razoável assumir que a temperatura do óleo em todos
canais de resfriamento axial no lado do óleo de entrada são os mesmos ( • dentro), da mesma forma no lado do óleo de saída ( • Fora). Isso significa
que a transferência de calor do condutor para o óleo nos canais de resfriamento axial não é levada em consideração por
determinação da distribuição do fluxo e da temperatura do óleo. Tal simplificação é aceitável, uma vez que não
influencia visivelmente os elementos para quedas de pressão locais ou atrito na Figura 2.5, nem afeta a distribuição
da temperatura do condutor. Um grande benefício das simplificações é que as equações não lineares para o cálculo
dos fluxos de óleo através dos canais e as equações para o cálculo da temperatura dos condutores podem ser
estabelecidas e resolvidas de forma independente (primeiro para fluxos e depois para temperaturas).
O modelo correspondente à rede térmica da Figura 2.10 leva em consideração a perda de potência em
cada um dos condutores, as resistências à condução de calor através do isolamento do condutor, a
mudança da temperatura do óleo ao longo dos dutos de resfriamento radial e o coeficiente de
transferência de calor por convecção local em as superfícies de cada um dos condutores que prendem o
óleo (os valores no duto de resfriamento radial mudam ao longo do duto). Como uma abordagem
razoável, cada condutor é representado por um nó, ou seja, a diferença de perdas de potência e
resistência à condução de calor dentro do condutor é desprezada. O erro é insignificante mesmo com os
condutores CTC, onde existe o isolamento de esmalte entre os condutores individuais do CTC.
32
Figura 2.10: Rede térmica de um disco de enrolamento de disco com barreiras.
Um outro exemplo de redes térmicas usando uma rede bidimensional é dado em [51], para um caso com enrolamentos de
camada com canais de resfriamento axial.
2.5.3.2 Discussão sobre resistências térmicas
A transferência de calor em cada uma das superfícies dos elementos das partes do transformador pode ser descrita por
expressões simples de resistência térmica (K / W), válidas para transferência de calor unidimensional. Isso não significa que
os modelos térmicos são unidimensionais (eles são principalmente bidimensionais); apenas que a resistência, para uma
superfície axial ou radial, é considerada como para uma transferência de calor unidimensional. Devido às dimensões realistas
(da espessura do isolamento em comparação com as dimensões do cobre do condutor, por exemplo), o erro de tal
simplificação é desprezível. Para a convecção, a equação fundamental para a temperatura
gradiente entre a superfície ( • S) e o fluido ( • f) ao transferir o calor q através da superfície S para o fluido é
1
• S ••• f q (2.23)
• S
33
Onde • é a convecção HTC da superfície para o fluido [W / (m 2 K)].
As seguintes transferências de calor por convecção são de interesse: das superfícies das partes ativas
para o óleo adjacente, do óleo para as superfícies dos elementos de resfriamento (radiadores), dos
elementos de resfriamento (radiadores, resfriadores compactos) para o fluido de resfriamento externo
(ar , agua). Na literatura existem equações para convecção HTC para um certo número de configurações
que aparecem em transformadores a óleo, tais como: a) canais aquecidos de um lado, b) canais
aquecidos de ambos os lados (com base na velocidade do fluido conhecida: para o transformador de óleo
dentro e para o ar por radiadores refrigerados a AF), c) canais aquecidos de ambos os lados (para o ar por
radiadores refrigerados a AN), d) parede vertical (para a superfície do tanque ao óleo e ao lado do ar), e)
parede horizontal (quatro variantes diferentes - fluido sob / acima da parede,
Semelhante ao coeficiente de queda de pressão • , equações para • foram publicados, mas às vezes eles não correspondem
realmente à situação no transformador e têm que ser melhorados ou equações completamente novas devem ser
estabelecidas, com base em experimentos nos modelos, com base em cálculos CFD, mas também com base em resultados de
calor execute testes de transformadores.
O erro de não levar em consideração a radiação, ou seja, negligenciar a transferência de calor da radiação, é insignificante. O
maior impacto relativo que teria é para radiadores refrigerados a AN, mas também é muito pequeno devido ao pequeno
fator de visão entre duas placas opostas formando um radiador. Apenas na superfície externa da última placa do radiador, a
transferência de calor por radiação seria comparável com a transferência de calor por convecção para o ar, mas o efeito
sobre a potência de resfriamento do radiador completo é pequeno.
2.5.4 Compilando redes hidráulicas de transformador completo
A rede hidráulica completa consiste em partes internas e externas. A parte interna possui três ramais paralelos:
com enrolamentos, com alma e de by-pass de óleo (fluxo através do espaço livre entre as partes ativas e o
tanque). A parte externa contém os elementos fora do tanque.
2.5.4.1 Ramais hidráulicos dentro do tanque / ramal com enrolamento
Em ramos de fluxo de óleo através dos enrolamentos, existem os componentes de queda de pressão nos seguintes
elementos:
UMA.
Canal de distribuição de óleo que retira óleo da tubulação proveniente dos radiadores e distribui óleo para os orifícios sob
os enrolamentos. Observe que essa queda de pressão é calculada para os membros, já que a diferença de queda de
pressão para membros diferentes é insignificante em comparação com a queda de pressão total.
B. Divisão do fluxo de óleo, onde o óleo sai do canal de distribuição e entra no orifício sob o enrolamento.
C. Fricção (queda de pressão dispersa) em orifícios sob um ou mais dos enrolamentos. Esses furos são um dos
elementos usados para ajustar a distribuição do fluxo de óleo entre os vários enrolamentos.
D. Canais de óleo, ou orifícios, para produção de quedas de pressão que se somam à queda de pressão nos furos (item
C); estes também são os elementos para ajustar a distribuição do fluxo de óleo.
E. O mesmo que C e D, mas para enrolamentos simples - por exemplo, quando mais enrolamentos são fornecidos por
um sistema de orifícios.
34
F. Sistema de isolamento sob os enrolamentos (do ponto de vista da resistência hidráulica (queda de pressão) o
isolamento elétrico do painel de prensagem representa um complexo sistema de canais de óleo).
G. Enrolando-se; nesta zona há mudança de temperatura e densidade do óleo. Sistema de
H. isolamento sobre os enrolamentos (semelhante ao sistema sob o enrolamento).
EU. Espaço sob os anéis de prensagem, através do qual o óleo de diferentes enrolamentos sai para o espaço livre no
tanque.
Nota: em transformadores refrigerados ON e OF, os elementos A.-E geralmente não existem.
2.5.4.2 Ramais hidráulicos dentro do tanque / ramal com núcleo
Se o núcleo for refrigerado por OD, o que é realmente difícil de implementar na prática, os componentes A. - D. do ramal com
enrolamentos permanecem os mesmos.
Existem fluxos de óleo paralelos através das partes do núcleo. Por exemplo, com três núcleos de membros, há três
fluxos de óleo iguais através dos membros e dois fluxos de óleo iguais nas juntas. A temperatura do óleo muda
enquanto o óleo flui através dos canais de resfriamento entre as folhas do núcleo. A pressão total entre o ponto
na parte inferior e superior do núcleo para ambos os caminhos de óleo, com fluxos Q 1 e Q 2, tem que ser o mesmo. Isso significa que
os fluxos Q 1 e Q 2 têm os valores nos quais as quedas de pressão totais são iguais.
2.5.4.3 Elementos hidráulicos fora do tanque
Comparada com o tamanho e a complexidade da rede hidráulica dentro do tanque, a rede hidráulica de elementos
fora do tanque é pequena e simples. Consiste em tubos, válvulas e radiadores (ou refrigeradores compactos), que no
sentido hidráulico representam tubos relativamente longos de pequeno diâmetro. Existem diferentes formas de
conectar os radiadores ao tanque: em transformadores menores eles são montados diretamente no tanque, às vezes
com pescoço de ganso; em outros modelos, as baterias do radiador são conectadas com tubos (canos) - para óleo frio
e para óleo quente - ao tanque.
Novamente, uma rede hidráulica pode ser gerada automaticamente a partir do seguinte:
• configuração, número, diâmetro e comprimentos de tubulação para óleo quente e frio;
• posição e tipo de válvulas;
• número de bandas;
• número de radiadores,
• número de placas / tubos por radiador,
• tipo e comprimento das placas / tubos.
2.5.4.4 Componentes do fluxo de óleo
Na Figura 2.11 são mostrados os componentes do fluxo global de óleo, para o exemplo de um transformador refrigerado OF e para o
caso em que o óleo é resfriado na superfície do tanque.
35
Figura 2.11: Componentes do fluxo global de óleo para transformador refrigerado OF.
Q rad Fluxo de óleo através dos radiadores (refrigerador compacto) (m 3 / s)

Q tanque Fluxo de óleo para baixo do tanque (m 3 / s)
Q ap i Fluxo de óleo através de cada uma das partes ativas (enrolamentos e núcleo) (m 3 / s)
Q desviar Fluxo de óleo no espaço entre os enrolamentos e o tanque (desvio de óleo) (m 3 / s) Fluxo
Q tot total de óleo (m 3 / s)
Q tot = Q rad + Q tanque = • ( Q ap i) + Q desviar
• bo, r Temperatura do óleo saindo dos radiadores ( 0 C)
• robô Temperatura do óleo no fundo do tanque ( 0 C)
• bo, mistura Temperatura da mistura de óleos de temperaturas • bo, r e • robô ( 0 C)
• ap, em Temperatura do óleo entrando nas partes ativas ( 0 C)
• ap, fora eu Temperatura do óleo saindo de cada uma das partes ativas ( C) 0
• misturar Temperatura dos óleos misturados saindo das partes ativas ( C) 0
• para, r Temperatura do óleo que entra nos radiadores ( C) 0
Os detalhes da rede hidráulica de um transformador completo e o algoritmo para o cálculo dos componentes do fluxo
global de óleo podem ser encontrados em [51]; A construção OD é considerada em [52].
A Figura 2.12 mostra a rede hidráulica para o resfriamento OF discutido anteriormente de um

transformador trifásico de dois enrolamentos. O fluxo no resfriador é igual à soma dos fluxos nos
enrolamentos multiplicado pelo número de fases e os fluxos no núcleo e o fluxo do by-pass do óleo.
36
Inferior
Núcleo de entrada - Saída Principal
LV LV
para baixo LV do enrolamento -
enrolamento enrolamento
enrolamento sinuoso núcleo superior enrolado
Q LV + + +
(por fase)
p dEnLV p gBC-BLV p dLV p gLV p dExLV p gTLV-TC
Inferior
Núcleo de entrada - Isolamento Saída de Isolamento Principal
para fundo HV
abaixo de HV HV acima de do enrolamento -
enrolamento enrolamento enrolamento enrolamento enrolamento enrolamento enrolamento núcleo superior
Q HV + + +
(por fase)
p dEnHV p gBC-BHV p dIBHV p dHV p gHV p dIAHV p dExHV p gTHV-TC

Entrada
para o núcleo Testemunho Testemunho
Q testemunho
p dEC p dC p gC
Entrada para Contornar
desviar altura do núcleo
p dEOBP Q desviar
p gOBP
Óleo quente
Óleo de tubulação frio
encanamento Coolers Coolers Bombas encanamento
+ + +
Q resfriador
p dPO p gPCO p dCC p gCC PP p gPHO
Figura 2.12: Rede hidráulica da configuração OF.
2.5.5 Resultados finais do cálculo completo com base em THN detalhado
O resultado do método THN descrito é uma distribuição muito detalhada do fluxo de óleo (global e dentro das partes do
transformador) e distribuição do isolamento sólido e da temperatura do óleo. Esse nível de detalhe pode parecer
desnecessariamente complicado, mas as perdas de energia não uniformes e as velocidades do óleo ao longo do enrolamento
tornam a única maneira de atingir com precisão os valores críticos (mais altos) das temperaturas, que são necessários na
prática.
Além dos resultados principais citados do cálculo, o método também fornece pressões em diferentes partes do
transformador. Isso, combinado com a distribuição detalhada dos fluxos de óleo, velocidades do óleo nos dutos de óleo,
temperaturas do óleo, coeficientes de transferência de calor de convecção em cada uma das superfícies de resfriamento,
temperatura de cada um dos condutores, combinados com perdas calculadas em cada um dos condutores, oferece potencial
para otimizar o projeto a fim de evitar altas temperaturas devido a grandes perdas locais ou má transferência de calor local.
O método também fornece informações sobre alguns parâmetros de resfriamento global fracos: por exemplo, baixo fluxo de
óleo total devido a bombas fracas ou muito óleo passando pelos enrolamentos.
Durante o teste de execução de calor, óleo de topo, enrolamento médio e aumento de temperatura do ponto quente do enrolamento são
verificados e devem ser menores do que os valores garantidos. O projetista precisa ser capaz de prever esses valores e isso é feito mais
facilmente a partir dos resultados obtidos de THN.
37
A temperatura do ponto de acesso é igual à temperatura máxima do condutor. A temperatura média do enrolamento
é calculada através da resistência DC do enrolamento completo, sendo uma soma das resistências de
cada uma das voltas (virar “ eu ”), De seção transversal S eu e diâmetro D eu a uma temperatura calculada da curva • eu.
Deu
• ( 235 • eu• )
eu S eu
• avh • • 235 (2,24)
Deu
•
eu S eu
De acordo com a THN, fica claro que as temperaturas do óleo no topo dos diferentes enrolamentos não são iguais; eles também
diferem da temperatura do óleo na parte superior dos radiadores. Consequentemente, as temperaturas médias do óleo em
diferentes enrolamentos também são diferentes. Em um teste de corrida de calor padrão, a temperatura média do enrolamento
menos o óleo médio nos radiadores é considerada como o gradiente de temperatura do enrolamento para o óleo. Portanto, não
apenas a transferência de calor por condução e convecção no enrolamento, mas também a distribuição do fluxo de óleo entre os
enrolamentos (consulte a Figura 2.11) são os componentes que influenciam o gradiente de temperatura do enrolamento para o óleo,
que é medido em um teste de execução de calor padrão. O fator de ponto quente obtido do THN e usado para determinar a
temperatura do ponto quente a partir dos resultados do teste de corrida térmica (2.25) - semelhante a (2.1).
• hs •• para
,
H• misturar
• , •• (2,25)
• av • para misturar bo, r
2
Uma ilustração do cálculo térmico de um enrolamento (com elementos guias de óleo) é dada em [51].
2.5.6 Conceito recomendado do software baseado em THN
O modelo THN pode ser implementado em software para uso em análise e projeto térmicos. Nesse caso, o
seguinte pode ser recomendado para o software:
• Requer dados sobre distribuição das perdas (em cada um dos condutores dos enrolamentos e nas partes do
núcleo). Portanto, é conveniente integrá-lo ou vinculá-lo ao software para o cálculo das perdas de potência. A
média das perdas ao longo do enrolamento não é a abordagem correta, uma vez que a temperatura do
ponto de acesso é a consequência de perdas não uniformes ( Q fator) e o resfriamento não uniforme ( S fator);
calcular a média das perdas significaria igualar o Q fator com 1.
• Ele deve conter informações sobre projetos reais de transformadores, incluindo todos os detalhes relevantes (as ilustrações são
fornecidas na Seção 2.5.7).
• Deve ser integrado: inclui o cálculo do aquecimento interno e para o resfriamento externo.
• Deve ser geral, ou seja, cobrir todos os modos de resfriamento comuns (OD, OF, ON, com refrigeradores ou radiadores
compactos, AF, AN, OF) [130].
• Uma vez que os cálculos térmicos são apenas uma parte das ferramentas de projeto de engenharia, esta
ferramenta deve ser integrada em um ambiente de software para o projeto do transformador completo: isso afeta
os dados de entrada e a apresentação dos resultados. Uma boa visualização certamente ajuda a identificar
38
pontos e para melhorar o design (o objetivo é um sistema de resfriamento eficiente, ou seja, o design de um sistema de
resfriamento para atender aos limites de aumento de temperatura exigidos enquanto minimiza o custo geral).
2.5.7 Exemplo de construções que podem ser cobertas por software
2.5.7.1 Geral
Conforme descrito na Seção 2.5.4, uma rede hidráulica completa de um transformador consiste em redes hidráulicas de
peças individuais de um transformador. As redes hidráulicas de peças individuais dependem de suas construções e podem
diferir significativamente. É óbvio que o software deve abranger todas as construções atendidas na prática. O objetivo desta
seção é fornecer uma breve visão geral das construções de interesse que estão sendo usadas em cada uma das partes do
transformador.
2.5.7.2 Os enrolamentos
Os valores de queda total de pressão, velocidade do óleo nos canais de resfriamento, distribuição dos condutores e temperatura do
óleo para os diferentes enrolamentos encontrados na prática devem ser desenvolvidos e incluídos no software. As representações
bidimensionais de 9 desses tipos de enrolamento são apresentadas na Figura 2.13.
Nota: Há uma diferença substancial entre enrolamentos de camada com canais de resfriamento axial formados por tiras (tipo
1) e enrolamentos de disco com canais de resfriamento axial formados por bandas de clack (tipo 3) em relação à queda de
pressão e coeficientes de transferência de calor por convecção. A razão é que, com as tiras, o óleo flui direto de baixo para
cima e com as faixas clack, os clacks representam distúrbios posicionados aleatoriamente em cada um dos discos.
39
40
Figura 2.13: Tipos de enrolamento.
2.5.7.3 Os radiadores
Existem dois tipos de radiadores: placas (Figura 2.14) e tubulares (Figura 2.15). As quedas de pressão no lado do ar são
completamente diferentes para os dois tipos, ou seja, diferentes formas de equações são usadas para calculá-las. O mesmo é
verdadeiro para os coeficientes de transferência de calor por convecção no lado do ar. Além disso, os arranjos dos ventiladores de
resfriamento para diferentes tipos de radiadores não são os mesmos: com radiadores de placa, os ventiladores sopram
horizontalmente, verticalmente ou horizontalmente e verticalmente; para radiadores tubulares, o padrão é que os ventiladores
soprem horizontalmente.
Figura 2.14: Radiadores de placa.
Figura 2.15: Dois tipos de radiadores de tubo.
Existem diferentes possibilidades para posicionar os ventiladores que sopram horizontalmente e verticalmente ao longo dos
radiadores de placa. Consequentemente, existem zonas da superfície sendo resfriadas pelo fluxo de ar natural e pelo fluxo
de ar forçado. Em zonas refrigeradas AN e AF, os coeficientes de transferência de calor por convecção diferem muito e o
software precisa identificar essas zonas para cada uma das placas. Os coeficientes de transferência de calor por convecção
para zonas refrigeradas a AF dependem da velocidade do ar. A velocidade do ar é determinada como a velocidade pela qual
há um equilíbrio entre a pressão produzida pelo ventilador e a queda de pressão na corrente de ar que flui sobre os
radiadores. Esta queda de pressão depende fortemente do tipo de radiador e da posição e disposição dos ventiladores.
2.5.7.4 O sistema de isolamento
Existem dois tipos de elementos de painel prensado de isolamento. O primeiro é entre enrolamentos diferentes: um
ou mais cilindros com canais de óleo entre eles. Se houver mais de um cilindro, eles devem ser selados na parte
inferior para que o óleo não flua entre eles. Isso significa que o óleo entre os cilindros praticamente não tem
influência no resfriamento; mais cilindros com óleo bloqueado entre eles podem ser considerados como paredes
adiabáticas. Se a vedação não for boa, o óleo pode fluir entre os cilindros e isso pode prejudicar o
41
resfriamento de um transformador refrigerado a OD (reduz o fluxo de óleo efetivo para o resfriamento das partes ativas) e este é um
dos importantes problemas de qualidade na produção.
O segundo tipo de elementos de cartão prensado aparecem entre os enrolamentos e a culatra. Esta peça, incluindo
anéis de tensão (anéis de potencial), é projetada pelo projetista do isolamento elétrico e, para considerações de
resfriamento, representa um labirinto que causa uma queda de pressão no óleo. A estrutura desses elementos de
isolamento (exemplo dado na Figura 2.16) são os dados de entrada para o cálculo da queda de pressão.
Um dos resultados da resolução das equações correspondentes a uma rede hidráulica gerada automaticamente é a queda
de pressão no isolamento abaixo ou acima do enrolamento, enquanto a velocidade do óleo em cada um dos canais é um
resultado intermediário; o óleo não muda de temperatura ao longo deste labirinto.
Figura 2.16: Exemplo de sistema de isolamento sob o enrolamento.
2.5.7.5 Os elementos para ajustar os fluxos de óleo através do enrolamento
Sem nenhuma consideração especial para o resfriamento, o fluxo de óleo entre os enrolamentos seria distribuído de
acordo com as quedas de pressão friccional e local e de acordo com as perdas - estas influenciam a temperatura do
óleo e consequentemente as pressões gravitacionais. Nesse caso, alguns dos enrolamentos podem ter muito pouco
óleo, o que resultaria em altas temperaturas do óleo no topo do enrolamento e uma temperatura de ponto quente
excessivamente alta. Isso é evitado por meio do controle da quantidade de óleo em cada um dos enrolamentos com o
projeto de resfriamento. As soluções padrão são a aplicação de elementos de prensagem produzindo queda de
pressão adicional: a abertura, o anel causando fluxo de óleo em zigue-zague e abertura de diâmetro controlado e o
comprimento em suportes de suporte (aberturas para injeção de óleo do canal de distribuição de óleo para o
42
enrolamentos). Todas essas soluções podem ser aplicadas para um grupo de enrolamentos e / ou para cada um dos
enrolamentos. Se esses elementos fazem parte da construção de um transformador, a possibilidade de considerar sua
influência via queda de pressão calculada sobre eles deve existir no software. Um exemplo de tal elemento é mostrado na
Figura 2.17.
Vagas
argolas
Abertura
Canal de distribuição de óleo

Figura 2.17: Elementos para controlar o fluxo de óleo nos enrolamentos individuais (construção OD típica).
2.5.8 Dados de entrada para o cálculo
Deve ficar claro que um modelo muito detalhado de fluxo de óleo e transferência de calor é proposto acima. É baseado nas
leis básicas da física, ou seja, todos os componentes característicos do fluxo de óleo e da transferência de calor são descritos
matematicamente. Para a aplicação das leis básicas da física, é sempre necessário especificar a geometria exata e as
propriedades físicas dos materiais. Consequentemente, esses dados são usados no modelo THN detalhado e devem ser
definidos como entradas.
43
Os dados de entrada necessários podem ser agrupados da seguinte forma:
• Dados detalhados sobre a construção. Praticamente, isso significa geometria completa dos elementos do
transformador, ou seja, do caminho completo do fluxo de óleo - canais, espaçadores (obstáculos), elementos onde
o óleo muda de direção etc. Uma ilustração, dada para alguns dados sobre o enrolamento, é dada na Figura 2.18 e
Figura 2.19. Além disso, os dados de geometria sobre o isolamento sólido (papel, esmalte, etc.) devem ser
especificados (um exemplo para o condutor é dado na Figura 2.20).
Figura 2.18: A distribuição axial dos dutos radiais.
Figura 2.19: Distribuição dos elementos-guia do óleo no interior do enrolamento.
44
Figura 2.20: Exemplo de descrição do condutor.
• É importante notar que alguns aspectos da construção (geometria) podem ser definidos com alta precisão e
confiabilidade (por exemplo, espessura do tanque ou radiadores e as pinturas de suas paredes de aço), mas
para outros (por exemplo, espessura real do isolamento e a largura dos canais de resfriamento após a
prensagem) isso não é simples. Isso pode resultar de algumas características que mudam durante a
fabricação; as mudanças dependem da tecnologia aplicada do fabricante. No entanto, esses poucos
parâmetros podem ser identificados (discutidos na Seção 2.5.9) e podem ser definidos com base na
experiência empírica do fabricante.
• Como o modelo responde às propriedades físicas do meio de resfriamento externo (por meio de coeficientes de transferência de
calor por convecção), a temperatura ambiente deve ser especificada como uma entrada.
• Especificação dos materiais aplicados e suas propriedades físicas, por exemplo: tipo de óleo, tipo de
isolamento, tipo de tinta do radiador etc. O software deve ser organizado de forma a evitar a especificação
direta (o que significa que o projetista insere os dados) das propriedades físicas. Em vez disso, o programa
deve conter certos conjuntos de características para materiais que devem ser lidos quando o material é
especificado pelo designer. Naturalmente, esse conjunto de características deve ser facilmente ampliado, ou
seja, acrescentando novos materiais, como um novo tipo de óleo que apareça no mercado.
• Especificação do tipo de equipamento de fornecedores externos que seria embutido no transformador

(exemplos: bombas, ventiladores, resfriadores compactos). O melhor conceito é formar o banco de dados de
potenciais fornecedores e seus produtos; semelhantes ao ponto anterior (propriedades físicas dos materiais)
características do equipamento (por exemplo, dependência do fluxo de óleo da bomba na pressão
produzida) devem ser armazenadas no banco de dados e importadas para o programa após a seleção do
dispositivo.
45
• Finalmente, a distribuição de perdas é necessária como um insumo. Para o enrolamento, a melhor forma é
especificar perdas adicionais em cada um dos condutores em uma determinada temperatura. As perdas
devido ao componente DC da resistência podem ser facilmente calculadas. Com essas perdas especificadas,
o valor das perdas em cada um dos condutores em sua temperatura final pode ser calculado. Esta é a
definição mais precisa para as perdas a serem usadas em um cálculo térmico. Existem diferentes níveis de
simplificação: a) recalcular as perdas para a temperatura média do enrolamento, b) tomando as perdas na
temperatura do enrolamento como iguais ao valor garantido (não difere muito do valor real), c) tomando
igual perdas em cada um dos condutores de um disco, d) levando perdas adicionais constantes em todo o
enrolamento. A imprecisão causada por cada simplificação aumenta de a) para d). A simplificação d) pode ser
inadequada se um modelo THN detalhado for aplicado e a simplificação c) não for recomendada.
2.5.9 Pontos críticos e parâmetros na aplicação de THN detalhado
2.5.9.1 Geral
Esta seção trata das dificuldades na implementação de uma ferramenta de projeto de transformador baseada em modelagem THN
detalhada.
2.5.9.2 O fator de pressão que influencia a largura do duto
Obter as dimensões corretas para os canais de resfriamento radial após a prensagem pode ser um desafio. O
fator de redução depende da pressão da isolação do condutor e do espaçador. O fabricante normalmente terá
valores para o fator de pressão, dependendo da força de pressão aplicada. Os fatores são definidos com base
na experiência (altura do enrolamento antes e depois da prensagem) para transformadores produzidos pelo
fabricante e presume-se que sejam confiáveis.
2.5.9.3 Abaulamento
Dobrar os condutores CTC pode fazer com que o isolamento ao redor do cabo mude de forma e feche parcialmente o
canal radial, isso é chamado de abaulamento e tem um efeito ainda mais imprevisível na obtenção das dimensões
corretas do que o mencionado acima. Existem duas consequências que surgem do abaulamento: 1) a seção
transversal do fluxo de óleo é reduzida - conseqüentemente a resistência de atrito hidráulico é aumentada e 2) a
resistência térmica à transferência de calor por condução através do isolamento é aumentada pela presença de óleo
estático.
É necessário definir a geometria do abaulamento na isolação do condutor para definir adequadamente as

resistências hidráulica e térmica. Existe uma equação para estimar este aumento efetivo da espessura do
isolamento, mas ela não oferece a precisão necessária para o THN detalhado. A única maneira de descrever o
abaulamento com precisão é se o fabricante realizar um estudo sistemático e desenvolver suas próprias
equações. Essas equações podem ser formadas realizando medições da largura real dos dutos radiais. A
equação pode ser facilmente feita correlacionando a largura dos dutos radiais reais com os parâmetros do
enrolamento: espessura do isolamento, largura do condutor, altura do condutor, produtor do condutor,
diâmetro do enrolamento e distância do espaçador.
O abaulamento é uma questão de qualidade muito importante e depende da qualidade do condutor. Houve problemas com
alguns produtores de condutores, resultando em grande protuberância e, no extremo, redução dos canais de resfriamento
radial e aumento da temperatura do condutor. Uma protuberância significativa, se não for levada em consideração, pode ter
um efeito profundo nos resultados dos estudos de THN.
46
2.5.9.4 Quedas de pressão local
• 2
Como já explicado, existem coeficientes para queda de pressão local • queda de pressão • • V para o qual um
2
determinado procedimento de cálculo é necessário (com base em equações, gráficos, tabelas, etc.). Embora tais
procedimentos existam na literatura (por exemplo [48]), como regra eles não combinam bem com a geometria e
propriedades de construção (tamanho e fluido) em transformadores. Os elementos básicos típicos da rede hidráulica
completa são ramificação do óleo, fusão do óleo, canto, elemento T vertical da parte inferior, elemento T vertical para
o topo e cruzamento do óleo.
A única maneira de estabelecer um procedimento (se os métodos publicados não forem adequados) para determinar a precisão •
Os coeficientes são por meio de experimentação ou cálculo numérico de CFD, que agora é mais popular à medida que a
tecnologia o torna possível, mas geralmente a verificação por meio de experimentação é uma abordagem razoável.
Existem algumas atividades de pesquisa nesse sentido em universidades e centros de pesquisa, mas até o momento não existem
métodos publicados para estabelecer de forma confiável • coeficientes para elementos essenciais.
2.5.9.5 O coeficiente de transferência de calor por convecção em canais de resfriamento radial sem guia de óleo
Existem equações para coeficientes de transferência de calor por convecção para fluxo interno de óleo de velocidade conhecida, que
cobrem a maioria das superfícies de resfriamento dentro dos enrolamentos. Os resultados dos cálculos hidráulicos são as velocidades
em todos os dutos de resfriamento axial e em dutos de resfriamento radial se houver qualquer tipo de guia de óleo (tipos 2,
4, 5 e 7 da Figura 2.13); mas a velocidade do óleo não é calculada em dutos radiais no enrolamento do tipo 6 porque o
caminho do fluxo de óleo é desconhecido, pois não é guiado.
Para determinar a transferência de calor do enrolamento para o óleo em dutos de resfriamento radial sem orientação de
óleo, a abordagem mais razoável é a modelagem CFD (apoiada por experimento de verificação) e a determinação dos
coeficientes nas equações para o coeficiente de transferência de calor por convecção.
2.5.9.6 O coeficiente total de transferência de calor na superfície do radiador
A experiência mostra que as regras e equações para o resfriamento externo usadas na prática são de alta precisão.
Normalmente, os fabricantes de transformadores têm métodos precisos para a determinação do poder de resfriamento de
os radiadores. A partir dessas regras, o coeficiente médio de transferência de calor total k P pode ser determinado. Nas
considerações teóricas relacionadas às equações (2.13) a (2.15) é suposto que a transferência de calor por convecção
coeficientes (HTC) do óleo para a parede do radiador e da parede do radiador para o ar e transferência de calor total
coeficiente k P não mude ao longo dos radiadores; esta aproximação influencia a forma do perfil da temperatura do
óleo ao longo do radiador e, conseqüentemente, a forma da alteração da densidade do óleo. Um prático
conseqüência é a influência na pressão produzida nesta parte do loop de óleo - ver equações (2.19) a (2.22) - sendo uma
quantidade muito importante para a determinação do fluxo de óleo, especialmente no modo ON. O ajuste fino do método
requer que esse problema seja tratado adequadamente; as equações (2.15) devem ser melhoradas considerando um
coeficiente de transferência de calor variável ao longo do radiador.
2.5.9.7 Distribuição espacial do fluxo de ar
A Figura 2.21 mostra as superfícies das placas resfriadas à força e resfriadas naturalmente para as posições especificadas do
ventilador. A velocidade do ar para placas resfriadas à força é obtida a partir do equilíbrio da pressão produzida pelos
ventiladores e da queda de pressão nos dutos existentes entre as placas. Esta regra pode ser aplicada da seguinte maneira
aproximada: a pressão produzida é obtida a partir da característica do ventilador (dependência do efetivo
47
pressão no fluxo de ar) e a queda de pressão é calculada para o canal axb: se o fluxo de ar entre dois
pratos são Q 1 ( no canal axb) a pressão produzida pelo ventilador é determinada para o valor do fluxo de ar 4 x Q 1
A aproximação adotada equivale à situação em que o ventilador sopra uniformemente no canal ax b. A

corrente de ar é cônica com base circular igual ao diâmetro do leque (a distribuição do fluxo de ar na seção
transversal do círculo do leque, como característica do leque, não é uniforme). Além disso, parte do ar não flui
sobre as placas e, em seguida, através do espaço entre dois radiadores. Esses efeitos só podem ser
investigados usando software CFD ou experimentalmente.
uma
A b
A
AF
AF
AF
AF
A
A
Figura 2.21: Posição do ventilador soprando verticalmente em relação às placas dos radiadores (vista de baixo).
2.5.9.8 Radiadores com ventiladores de sopro vertical e horizontal
A metodologia de equalização da pressão produzida pelos ventiladores e da queda de pressão nos radiadores pode ser aplicada com
relativa facilidade se não houver grandes obstáculos no caminho do ar. Este é o caso quando os ventiladores estão soprando apenas
em uma direção: vertical ou horizontalmente.
Se houver ventiladores soprando tanto vertical quanto horizontalmente, haverá uma zona onde as duas correntes de ar se chocam.
Nesta zona, surge uma forte turbulência, causando quedas de pressão mais altas e coeficientes de transferência de calor por
convecção aumentados. O software CFD pode ser usado para obter resultados de alta precisão para a queda de pressão e
coeficientes de transferência de calor por convecção (apoiado por um conjunto de experimentos). Uma situação semelhante ocorre
quando há ventiladores soprando horizontalmente de lados opostos.
2.5.10 Ilustração do uso de THN como uma abordagem de cálculo e análise
Um exemplo é dado para o transformador: trifásico de cinco membros, 360 MVA, 235 kV / 15 kV, YNd5, tensão de
curto-circuito 12,46%, com detalhes construtivos especificados em [52].
As perdas totais correspondem a: perdas de carga nos enrolamentos AT e BT com uma carga nominal de 935 kW e perdas
sem carga no núcleo de 210 kW.
Os resultados ilustrativos dos cálculos, para a carga nominal em operação normal, são dados nesta seção para
3 casos:
• OF: enrolamento BT sem fluxo em zigue-zague e modo de resfriamento OF.

• OD: enrolamento LV sem fluxo em zigue-zague e modo de resfriamento OD.
48
• OD, zig-zag: enrolamento LV com fluxo em zig-zag (17 passagens com 8 canais de resfriamento radial e uma
passagem com 7 canais radiais) e modo de resfriamento OD.
A Tabela 2.1 contém os valores calculados dos componentes da distribuição global do fluxo de óleo e a Tabela 2.2 em
algumas temperaturas de óleo características.
Tabela 2.1: Fluxos de óleo (m 3 / h).
Enrolamentos HV Enrolamentos LV Testemunho By-pass de óleo Refrigerador compacto
DE 3 x 23,45 3 x 18,09 38,05 293,3 455,9

OD 3 x 57,27 3 x 36,40 174,5 - 455,6
OD, zig-zag 3 x 62,49 3 x 34,51 164,6 - 455,6
Tabela 2.2: Temperaturas do óleo • ( ° C).
bo, r fora LV fora de alta tensão

fora do núcleo para, r
DE 67,18 78,66 84,58 77,76 71,78
OD 67,41 72,21 76,25 69,77 72,17
OD, zig-zag 67,41 71,81 76,73 69,91 72,17
• bo, r Temperatura do óleo de fundo que sai do radiador

• fora LV Temperatura do óleo que sai do enrolamento LV
• Temperatura do óleo que sai do enrolamento HV
fora de alta tensão
• fora do núcleo Temperatura do óleo saindo do núcleo

• para, r Temperatura do óleo superior entrando no refrigerador
As temperaturas (ponto de acesso, sendo o valor crítico, e enrolamento médio, medido em um teste de corrida de calor
padrão) e os valores característicos (gradiente de temperatura do enrolamento para óleo e fator de ponto de acesso) para
enrolamentos de BT e HV são dados na Tabela 2.3 e Tabela 2.4, respectivamente . A temperatura média do enrolamento foi
calculada a partir do valor da resistência DC do enrolamento completo, conforme descrito em [51]. A localização do ponto de
acesso foi a mesma para todos os casos calculados: para o enrolamento de BT no condutor superior interno e para o
enrolamento de AT no terceiro condutor do disco superior.
Tabela 2.3: Valores característicos para LVWinding.
Baseado em • fora LV Baseado em • misturar

• hs LV • av LV • av LV - • ao LV H r LV • av LV - • ao, misture H s LV
DE 103,8 91,01 18,18 1.385 21,62 1.483
OD 92,27 87,43 17,62 1.422 17,64 1.423
OD, zig-zag 82,16 75,16 5,56 1.864 5,38 1.859
• ao LV Temperatura média do óleo no enrolamento BT

• ao, misture Temperatura média do óleo no tanque (abaixo e acima da parte ativa)
Hr Fator de ponto de acesso real do enrolamento 1: ( • hs LV - • fora LV) / ( • av LV - • ao LV)
Hs Fator de ponto de acesso com base no óleo superior misturado: ( • hs LV - • misturar) / ( • av LV - • ao, mix)
Tabela 2.4: Valores característicos para HVWinding.
Baseado em • fora de alta tensão Baseado em • misturar
49
• hs HV • av HV • av HV - • ao HV H r HV • av HV - • ao, misture H s HV
DE 106,2 90,86 15.07 1.434 21,47 1.603
OD 97,13 88,51 16,68 1.252 18,72 1.334
OD, LV zig-zag 97,86 88,84 16,78 1.260 19,05 1,348
O significado dos símbolos é o mesmo da Tabela 2.3, mas relacionado ao enrolamento HV em vez do
enrolamento LV.
As conclusões mais significativas deste exemplo são:
• Devido à bomba ser muito forte, há um grande desvio de óleo no modo de resfriamento OF. As consequências são
altas temperaturas do óleo na parte superior dos enrolamentos (também na parte superior do núcleo) e pontos de
acesso elevados e temperaturas médias dos enrolamentos
• A mudança de construção de OF para OD, de suposta vedação perfeita (sem desvio de óleo) leva à redução dos
altos valores cotados pelo resfriamento de OF
• A mudança de OF para OD não leva a uma redução significativa do enrolamento gradiente de temperatura para
óleo. A razão é que o aumento do fluxo de óleo não contribui para um melhor resfriamento das superfícies radiais
do condutor: uma vez que não há orientação de óleo, o resfriamento das superfícies radiais permanece semelhante
pelo resfriamento OD ao resfriamento pela construção OF
• A introdução do fluxo de óleo em zigue-zague diminui significativamente o gradiente de temperatura do enrolamento para óleo: o ponto
quente e a temperatura média do enrolamento dos enrolamentos de baixa tensão resfriados em zigue-zague são reduzidos
• Como esperado, o fator de ponto de acesso depende fortemente da construção: para o enrolamento de LV, a introdução do
fluxo de óleo em zigue-zague aumentou o fator de ponto de acesso de 1,42 para 1,86 ( Q fator permaneceu o mesmo)
Uma descrição mais detalhada do transformador e resultados mais abrangentes são publicados em [52].
2.6 Dinâmica de Fluidos Computacional
2.6.1 Introdução
O advento de recursos de computação cada vez mais poderosos facilitou a abordagem de lidar numericamente (ou
seja, “discretizar”) um problema físico em uma geometria complexa, resolvendo diretamente as equações
governantes subjacentes, sem a necessidade de simplificar drasticamente o modelo. O conjunto de equações
resultante pode então ser resolvido em computadores poderosos com base em algoritmos numéricos que podem
lidar com matrizes muito grandes decorrentes do processo de discretização.
Uma vez que o estudo de problemas de transferência de calor em larga escala em geometrias 2D e 3D complexas é de
primordial importância em muitas aplicações tecnológicas e industriais, os desenvolvimentos mencionados levaram ao
estabelecimento da chamada Dinâmica de Fluidos Computacional (muitas vezes referida simplesmente como CFD) . Uma vez
que muitos aspectos estão envolvidos na definição, implementação, solução, apresentação e análise de um problema de CFD,
esta seção fornece uma visão geral desses aspectos e sua inter-relação. O Anexo B apresenta diretrizes adicionais sobre
simulações de CFD.
50
2.6.2 Conceitos básicos de CFD e abordagem de modelagem
2.6.2.1 Abordagem de modelagem
A abordagem CFD é baseada na solução das equações governantes (Navier-Stokes) que afirmam a conservação de massa,
quantidade de movimento e energia para um fluxo de fluido. Este conjunto de equações diferenciais parciais não pode ser
resolvido analiticamente, exceto em casos muito especiais, e portanto para obter uma solução é necessário usar um método
de discretização que converte o conjunto de equações diferenciais em um sistema de equações algébricas. O último pode
então ser resolvido em um computador e uma solução em pontos discretos no espaço pode ser obtida.
Em geral, uma solução numérica é uma 'aproximação' da realidade e as fontes de erro podem ser subdivididas em
três categorias:
1. Erros de modelagem
2. Erros de discretização
3. Erros de iteração
Os erros de modelagem estão associados à precisão do modelo matemático que é empregado para descrever o
fenômeno do fluxo. Por exemplo, na resolução de altos fluxos de Reynolds, modelos de turbulência (k-ε, k- • ,
SST, etc.) são usados para imitar o efeito da turbulência no fluxo principal sem realmente resolver os
movimentos turbulentos. Outro exemplo de erro de modelagem pode ser resultado do uso de um modelo
bidimensional para analisar um fluxo que é 3D. Consequentemente, o modelo matemático é o ponto de partida
de um método CFD e é crucial selecionar o modelo adequado para a aplicação desejada.
O segundo tipo de erros numéricos está relacionado ao método de discretização escolhido para converter a equação
diferencial em um conjunto de equações algébricas. As três principais técnicas de discretização são elemento finito,
volume finito e diferença finita. Os erros de discretização também são devidos ao nível de refinamento da grade na
qual as equações algébricas são resolvidas. A grade, ou malha, é uma representação discreta do domínio da solução e
é composta por um conjunto de elementos ou volumes de controle. Geralmente, uma grade mais fina produzirá uma
solução numérica mais precisa. A geração de uma malha é muitas vezes uma das etapas mais desafiadoras de um
método CFD, particularmente para geometrias complexas, e é um elemento-chave do processo de solução.
A última fonte de erro numérico é o erro de iteração ou convergência devido ao uso de um método iterativo para
resolver o conjunto discretizado de equações. Na verdade, ao resolver um problema numérico, um critério de
convergência é frequentemente especificado para os resíduos das equações governantes e isso implica que a solução
exata da equação algébrica não é obtida formalmente.
Por causa dessas fontes potenciais de erros, os resultados de CFD devem ser validados por soluções analíticas ou dados
experimentais. Desde a no local as medições são bastante difíceis e caras de realizar, os modelos em escala são uma boa
alternativa para validação numérica. A principal vantagem é que as condições de operação podem ser controladas com
precisão e o modelo em escala pode ser equipado com mais sensores para se obter um entendimento mais completo de seu
comportamento térmico. Além disso, os modelos em escala são mais flexíveis do que os protótipos e permitem o teste de
diferentes configurações de refrigeração.
Para realizar uma simulação CFD, três etapas são geralmente necessárias: a geração da geometria por meio de uma
ferramenta CAD (por exemplo, Catia, ProEngineer, SolidWorks etc.), a malha do domínio computacional e
51
a solução do conjunto discretizado de equações governantes. Conforme ilustrado na Figura 2.22, a criação da
geometria costuma ser a parte mais fácil do processo, uma vez que, com ferramentas modernas, quase qualquer
corpo pode ser gerado em um ambiente 3D. No entanto, durante este processo é fundamental determinar o nível de
detalhe geométrico necessário para representar adequadamente o problema a ser resolvido. Por exemplo, no caso de
um transformador de potência, pode ser decidido desprezar a presença dos espaçadores radiais ou das varetas, uma
vez que é realizado um cálculo axissimétrico. Além disso, a localização dos limites do domínio (ou seja, entradas,
saídas, etc.) deve ser escolhida com cuidado, pois pode afetar a precisão do modelo numérico.
Figura 2.22: Geometria de um enrolamento de transformador de baixa tensão gerado com uma ferramenta CAD.
Uma vez que a geometria é construída, o domínio deve ser subdividido ou discretizado em volumes muito menores (células)
onde as equações governantes podem então ser resolvidas. Este processo é geralmente referido como “geração de malha”.
Vários tipos de técnicas de malha estão disponíveis, mas podem ser subdivididos em duas categorias principais: estruturada
e não estruturada. O primeiro tipo é a estrutura de grade mais simples e é equivalente a uma grade cartesiana onde a
localização de qualquer ponto da grade no domínio é identificada exclusivamente por um conjunto de três índices ( eu j e k) em
três dimensões. Esse tipo de malha é frequentemente usado para geometrias simples, como para o domínio do enrolamento
do transformador ilustrado na Figura 2.23. Em geral, a malha estruturada produz elementos de qualidade superior que
podem ser orientados com a direção do fluxo principal. Uma desvantagem das malhas estruturadas é que um refinamento
de malha em uma determinada região resulta automaticamente em um refinamento equivalente em outras partes do
domínio onde uma concentração fina de pontos é desnecessária.
52
Figura 2.23: Grade computacional de domínios fluidos (dutos de óleo) e sólidos (discos) de um enrolamento de transformador.
Em contraste, as malhas não estruturadas são muito mais flexíveis e podem ser usadas para geometrias muito complexas.
Os elementos podem ter qualquer forma, embora o tetraédrico e o hexaédrico sejam os mais comuns, e muitos algoritmos
como Octree, Delaunay, avanço da frente, etc. estão disponíveis para criar esses tipos de malhas. Com grades não
estruturadas, as localizações dos nós e conectividade precisam ser especificadas e a matriz das equações algébricas não tem
uma forma diagonal regular, o que geralmente implica em um tempo de solução mais lento.
Depois de gerar a malha, o sistema de equações algébricas precisa ser resolvido usando métodos diretos ou
iterativos. A primeira abordagem raramente é usada em CFD, pois tem um custo computacional mais alto,
especialmente quando a matriz é esparsa. Exemplos de métodos diretos são eliminação de Gauss e decomposição LU.
Assim, técnicas iterativas como gradiente de conjugado, Gauss-Seidel e Multigrid são mais comumente utilizadas na
solução de problemas de CFD. Com esta abordagem, uma solução inicial é adivinhada e as equações algébricas são
usadas para melhorá-la sistematicamente até que os critérios de convergência sejam alcançados. Conseqüentemente,
quanto melhor for a escolha da solução inicial, mais rápida será a taxa de convergência e o tempo computacional
poderá ser reduzido.
Como o número de pontos de grade no domínio pode chegar a 10s ou 100s de milhões, especialmente para problemas 3D,
as rotinas do solver são paralelizadas e o problema é executado simultaneamente em vários processadores. Hoje em dia,
clusters equipados com milhares de CPUs estão disponíveis e isso tem ajudado muito a reduzir o tempo computacional. No
entanto, grandes problemas tratados com recursos computacionais inadequados podem exigir semanas antes que uma
solução convergente seja obtida e isso explica em parte por que métodos mais simples como o THN são amplamente usados
na indústria, particularmente durante as primeiras etapas do processo de design.
Uma das grandes vantagens do CFD sobre outras técnicas numéricas é que os valores das grandezas físicas (ou
seja, pressão, velocidade, temperatura, etc.) que foram resolvidos são conhecidos em detalhes.
53
em todo o domínio computacional. Isso permite que pesquisadores e engenheiros tenham uma compreensão mais completa
dos fenômenos dos fluidos que estão presentes. A Figura 2.24 apresenta resultados de CFD para uma seção de enrolamento
com resfriamento ON, onde o desenvolvimento das camadas de limite térmico ao longo das paredes do disco pode ser
observado. Além disso, a dinâmica da faixa a quente é capturada e seu efeito na distribuição da temperatura do enrolamento
pode ser determinado.
Figura 2.24: Contornos dos vetores de temperatura e velocidade nos canais de resfriamento de um refrigerado ON
enrolamento do transformador.
Concluindo, o CFD é um método numérico que requer um maior esforço do usuário e um maior tempo computacional, mas
dá acesso a informações detalhadas sobre o fluxo que não podem ser obtidas com técnicas empíricas ou de rede. Assim, CFD
é uma ótima ferramenta para resolver problemas específicos com um determinado projeto, para validar métodos numéricos
mais simples ou para alimentar o último com valores de coeficiente apropriados (ou seja, coeficientes de perda local,
coeficientes de transferência de calor por convecção, etc.).
2.6.3 Aplicação CFD na modelagem térmica do transformador
Em um transformador de energia, o óleo de resfriamento dos enrolamentos flui em um circuito que consiste em:
• os enrolamentos, onde devido a perdas no enrolamento (DC e redemoinho), o óleo se aquece; os
• refrigeradores / radiadores onde o óleo esfria,
• o tanque em que o óleo atua principalmente como portador de calor (embora também ocorra algum resfriamento do tanque,
geralmente representa menos de 10% da capacidade de resfriamento dos transformadores).
Isso implica que o circuito de resfriamento consiste em uma combinação de fluxo interno em dutos estreitos (enrolamentos,
radiadores / resfriadores) e fluxo aberto no tanque. Uma razão para esse foco é que uma forte redução de detalhes na
análise de regiões de interesse menos crucial é mais difícil de realizar com a modelagem CFD em comparação com a
aplicação de TNMs. Consequentemente, os esforços necessários ligados a uma análise de CFD são principalmente
54
concentrado nos enrolamentos do transformador. Nos modelos de rede térmica (THN) que estão em uso hoje (explicados em
detalhes na Seção 2.5), para prever temperaturas e fluxos de óleo, o tanque é, portanto, modelado de uma forma mais simplista,
enquanto os enrolamentos e radiadores podem ser modelados com mais detalhes . Uma vez que a maioria das perdas ocorrem nos
enrolamentos e a temperatura do ponto quente do enrolamento é conhecida por ser um fator decisivo no processo de
envelhecimento do transformador, muitos esforços têm sido feitos na modelagem térmica detalhada dos enrolamentos,
principalmente para guiados a óleo. designs de tipo de disco.
Em princípio, a modelagem CFD poderia ser usada para analisar todos os componentes do circuito de
resfriamento do transformador, mas foi aplicada quase exclusivamente aos enrolamentos, muitas vezes
como uma extensão da abordagem THN. Uma vez que a principal vantagem de um modelo CFD é a
possibilidade de resolver de forma muito detalhada o conjunto completo de fluxo de fluido e equações de
transferência de calor, as principais aplicações têm sido a análise de transferência de calor em
enrolamentos e a validação dos modelos THN que são usados para design e análise. Assim, o objetivo é
melhorar (não substituir) os métodos THN, uma vez que estes últimos combinam uma precisão razoável
(na condição de que os processos físicos relacionados com a transferência de calor e escoamento de
fluidos sejam devidamente modelados) com demandas reduzidas de recursos de computação, conforme
exigido por o processo de design. Estudos CFD publicados sobre simulações de enrolamento [12], [108],
2.6.4 CFD na análise de transferência de calor do enrolamento
Em [108] foi mostrado que os modelos de enrolamento CFD reproduzem os perfis típicos de velocidade e temperatura do óleo para os diferentes modos de
resfriamento (ON: velocidade mínima / temperatura máxima no topo de cada passagem, OF e OD: velocidade mínima / temperatura máxima em algum lugar em no
meio ou próximo ao topo de cada passagem) se, ao contrário de muitos THNs publicados, os efeitos da flutuabilidade interna são levados em consideração, ou seja, o
transporte de calor por convecção nos enrolamentos é modelado usando convecção mista em vez de convecção forçada. No entanto, estudos recentes de CFD [135] -
[136] mostraram que para modos de resfriamento OD com altas velocidades de fluxo, um fluxo estagnado ou mesmo um fluxo reverso pode ser observado no
primeiro duto horizontal de uma passagem. Esse fenômeno se deve principalmente ao choque do óleo que flui no último duto da passagem a montante com o óleo
que flui no duto axial. Essa interação afeta muito o perfil de velocidade no duto axial e evita que o óleo entre no primeiro duto horizontal da passagem a jusante. Além
disso, uma região de baixa pressão gerada perto da lavadora pode aspirar parte do óleo que flui no segundo duto horizontal e redirecioná-lo para o primeiro duto (em
vez de deixá-lo fluir para cima), criando assim um fluxo inverso. Este comportamento de fluxo pode causar um superaquecimento significativo do disco inferior na
passagem, que às vezes se torna o disco mais quente no enrolamento. Outras análises de CFD em um enrolamento de transformador do tipo disco são descritas em
[113], [114] e [118]. uma região de baixa pressão gerada perto da lavadora pode sugar parte do óleo que flui no segundo duto horizontal e redirecioná-lo para o
primeiro duto (em vez de deixá-lo fluir para cima), criando assim um fluxo inverso. Este comportamento de fluxo pode causar um superaquecimento significativo do
disco inferior na passagem, que às vezes se torna o disco mais quente no enrolamento. Outras análises de CFD em um enrolamento de transformador do tipo disco
são descritas em [113], [114] e [118]. uma região de baixa pressão gerada perto da lavadora pode sugar parte do óleo que flui no segundo duto horizontal e
redirecioná-lo para o primeiro duto (em vez de deixá-lo fluir para cima), criando assim um fluxo inverso. Este comportamento de fluxo pode causar um superaquecimento significativo do disco i
A Figura 2.25 revela que as diferenças de flutuabilidade interna do enrolamento desempenham um papel
importante na determinação do equilíbrio da pressão local e têm um grande efeito nas distribuições de
velocidade e temperatura, incluindo a altura e a posição da temperatura do ponto de acesso nos enrolamentos
do transformador resfriado em ON. Incluir essas forças ascendentes promovidas pela variação da densidade do
fluido com a temperatura (forças de flutuabilidade) torna-se cada vez mais importante à medida que a
magnitude geral das velocidades diminui (normalmente para regimes ON). Além disso, faixas quentes de óleo
(ou seja, gradientes de temperatura locais no óleo devido ao grande número Prandtl de óleos de
transformador) e o isolamento dos fios / cabos nos discos podem ter um efeito significativo no resfriamento de
discos individuais, conforme mostrado na Figura 2,26. Consequentemente,
55
Figura 2.25: O efeito da inclusão de flutuabilidade interna em um modelo de enrolamento de disco CFD [108] nas distribuições de velocidade e
temperatura (fluxo de massa de óleo idêntico e taxas de perda de calor, modo de resfriamento ON, [108]). As curvas vermelhas
correspondem com flutuabilidade interna incluída (convecção mista), a curva azul com flutuabilidade interna
excluídos (convecção forçada).
Figura 2.26: Distribuição detalhada da temperatura em uma seção de um enrolamento de disco como resultado de uma simulação CFD.
O fluxo do fluido de resfriamento nos enrolamentos dos transformadores pode ser um fluxo laminar ou turbulento. A
questão sobre se a turbulência ocorre nos enrolamentos do transformador, bem como suas consequências subsequentes
nos mecanismos de transferência de calor relacionados e nas abordagens de modelagem necessárias, ainda não foi
respondida.
No momento, não está claro se a turbulência ocorre em projetos práticos sem publicações oficiais disponíveis
mostrando sua relevância.
O que se sabe é que, por um lado, a natureza viscosa do óleo mineral típico geralmente limita o número de
Reynolds abaixo do valor crítico para a turbulência se estabelecer (o limite na literatura comum para
56
tubos circulares ideais é por volta de 2100) e, por outro lado, devido ao risco de eletrificação por fluxo, as velocidades
médias do óleo são mantidas dentro de certos limites pelo projeto. Esses dois aspectos conhecidos juntos criam as
condições para um número de Reynolds abaixo do valor crítico mencionado, reforçando assim um provável fluxo
laminar na maioria dos projetos.
Apesar disso, é considerado potencialmente possível que turbulência possa ocorrer para os casos de enrolamentos
refrigerados por OD com altas taxas de fluxo de óleo e especialmente em altas temperaturas. Em tais casos, a natureza
essencialmente tridimensional do fluxo e seu comportamento instável, exigiria abordagens de modelagem adicionais
apropriadas, como descrito em [119]. Dado o estado atual de conhecimento, pode-se dizer que o assunto fluxo turbulento e
transferência de calor relacionada à turbulência em enrolamentos de transformadores ainda é uma área aberta de pesquisa.
Finalmente, a abordagem CFD pode ser usada para estudar e comparar o desempenho térmico de diferentes tipos de
enrolamento [115], como por exemplo mostrado na Figura 2.27.
Figura 2.27: Estudo CFD do desempenho térmico de diferentes arranjos de enrolamento.
2.6.5 Validação CFD e THN
Um estudo detalhado de modelagem e medição [12] em uma unidade resfriada ON testada (reparo de falha térmica,
66 MVA, ONAN / ONAF, que foi escolhido neste grupo de trabalho como uma unidade de referência) expande o
trabalho em [108] em muitos maneiras. O estudo investiga uma comparação dos resultados dos modelos THN e CFD
para os casos 2D (perdas DC uniformes por disco) e 3D (não uniformes: DC + perdas parasitas). Para o caso 2D
57
(Figura 2.28), os resultados de THN e CFD geralmente concordam e é mostrado que a diferença nas temperaturas calculadas
pode ser explicada pelo efeito das estrias quentes, confirmando os resultados em [108].
Figura 2.28: Distribuições de fluxo e temperatura dentro de um enrolamento resfriado ON [12] obtido com 2D THN e
Métodos 2D CFD (perdas uniformes).
Para o caso 3D com distribuição de perda não uniforme, as diferenças entre os resultados 3D THN e 3D CFD são maiores,
tanto qualitativa quanto quantitativamente, como mostrado na Figura 2.29. Agora, o efeito da geometria do duto
circunferencial finito devido às nervuras e espaçadores é levado em consideração. Como consequência da geometria 3D, os
detalhes do fluxo, como as listras quentes, aparecem em uma posição ligeiramente diferente, levando a uma distribuição de
temperatura diferente.
Figura 2.29: Distribuições de fluxo e temperatura em um enrolamento resfriado ON [12] obtido com 3D THN e 3D
Métodos CFD (DC + perdas parasitas).
No mesmo estudo, medições diretas de temperatura de enrolamento usando sondas de fibra óptica revelaram que as
temperaturas medidas são da mesma ordem que as temperaturas de pontos quentes em modelos 3D.
Deve-se notar que os enrolamentos de BT do caso de teste, conforme estudado em WG A2.38 e em [12], tem um grande
número de discos por passagem entre duas guias de óleo, resultando em uma distribuição de fluxo não ideal e relativamente
desigual em os dutos horizontais (como testemunhado na Figura 2.29, particularmente nos passes 1 e 3 da esquerda). Isso
significa que pequenas mudanças nas velocidades (seja por causa do modelo aplicado ou devido à variabilidade induzida
pelo projeto e pelo processo de fabricação) devem ter um grande impacto na distribuição da temperatura. Isso pode
significar que, em um projeto com uma melhor distribuição do guia de óleo, as diferenças entre os resultados de THN e CFD
podem parecer menores.
58
2.6.6 CFD e melhoria do modelo térmico
Uma vez que atualmente a aplicação de simulações CFD em escala real direta em enrolamentos (ou um
transformador completo) no processo de design é muito demorada e os THNs podem mostrar um bom equilíbrio
entre desempenho e precisão, um papel importante do CFD pode ser contribuir para o melhoria dos modelos de
design térmico baseados em THN. Isso pode ser viável derivando formulações de coeficientes mais precisas em
comparação com formulações de "livros didáticos" conhecidas que dependem de geometrias simplificadas e
suposições sobre distribuições de temperatura e fluxo. Os candidatos potenciais para melhoria são os números de
Nusselt e coeficientes de atrito como derivados em [127] e expressões para a queda de pressão nos nós de junção (ou
seja, as áreas onde os dutos de enrolamento verticais se conectam com os dutos horizontais que separam os discos
de enrolamento), conforme publicado em [128 ]
2.6.7 Queda de pressão do enrolamento global e correlações de transferência de calor
Uma abordagem alternativa de usar CFD em cálculos térmicos de enrolamento é usar um grande número de
simulações CFD para derivar correlações para uso no cálculo direto de temperaturas e velocidades do óleo, caso um
THN não seja usado. Em [109], tal abordagem é adotada para a derivação da queda de pressão de atrito e correlação
de transferência de calor para uso no cálculo das temperaturas do enrolamento, como mostrado na Figura 2.30.
Figura 2.30: Correlações calculadas por CFD [109] entre o número de Reynolds e a perda por atrito (esquerda) e Nusselt
número (à direita).
2.6.8 Modelagem de radiador
2.6.8.1 Geral
Os radiadores resfriados por ventilador são usados na maioria das instalações de transformadores de potência e são entidades
geométricas complexas cujas propriedades de resfriamento podem ser modeladas de maneira útil usando CFD. Em [110] o fluxo de
ar induzido por flutuabilidade foi estudado usando um modelo 3D para convecção livre entre placas paralelas de largura finita.
Dependendo da faixa de número de Rayleigh, o fluxo e a transferência de calor são caracterizados por diferentes efeitos físicos e,
portanto, descrevem diferentes regimes de fluxo e transferência de calor.
CFD é particularmente útil para estudos de otimização do projeto do radiador. Em [111], por exemplo, é mostrado como o
CFD é usado para modelar os radiadores, os ventiladores e uma grande área circundante, com a Figura 2.31 abaixo
mostrando a geometria do domínio, a velocidade do ar, a temperatura do ar e as distribuições da temperatura do óleo,
respectivamente, para um transformador específico radiador. Na mesma publicação é um cenário de otimização baseado
59
em uma série de simulações CFD, revelando o efeito do tamanho do ventilador e da cobertura do ventilador na entrada de ar do
radiador na capacidade de resfriamento. Usado dessa forma, o CFD apóia o desenvolvimento e a melhoria das diretrizes de projeto
para equipamentos de resfriamento.
Uma vez que a eficiência de resfriamento dos resfriadores e radiadores pode ser fortemente afetada pela área circundante, o
CFD pode ser a abordagem mais apropriada para estudar o efeito de gabinetes, paredes de fogo, telas de som e objetos
semelhantes na eficiência do resfriador.
2.6.8.2 Outros componentes do circuito de resfriamento
Além dos enrolamentos e do equipamento de resfriamento, onde ocorre a maior parte da geração e remoção de calor
e, portanto, um problema de transferência de massa e calor acoplado precisa ser modelado, pode haver outras partes
geometricamente complexas no circuito de resfriamento que podem lucrar com Análise CFD, em particular com
relação ao cálculo da queda de pressão. Em [112] um exemplo de tal aplicação (Figura 2.32) é usado para verificar a
queda de pressão nos chamados elementos de pressão (usados para equilibrar o fluxo de óleo entre os
enrolamentos reguladores de alta e baixa tensão).
Figura 2.31: Resultados da modelagem baseada em CFD [111] da transferência e transporte de calor em e ao redor de dois radiadores
refrigerados por ventilador. Superior esquerdo: impressão da grade computacional (corte transversal horizontal a meia altura). Superior direito:
magnitude do fluxo de ar (m / s). Inferior esquerdo: Temperatura absoluta do ar (K). Inferior direito: distribuição da temperatura do óleo (K)
no radiador.
60
Figura 2.32: Geometria de um elemento de resistência de fluxo e exemplo de distribuição de velocidade e pressão [112].
2.6.8.3 Exemplo de modelagem detalhada do radiador
A Figura 2.33 ilustra os resultados de uma modelagem detalhada do radiador usando CFD [125], [126]. Para a simulação, o
óleo interno e o ar ambiente circundante são discretizados. O modelo construído reflete a forma real da superfície do
radiador com um fluxo interno de óleo de cima para baixo e uma transferência de calor por convecção na superfície externa
com o ar ambiente circundante. Todos os fluxos foram especificados em estado estacionário e incompressíveis. Esses
resultados de CFD também foram comparados com os resultados experimentais, conforme mostrado na Figura
2,34.
Figura 2.33 : Modelagem detalhada de um radiador . Esquerda: Domínio computacional. Centro e direita: radiador
distribuição de temperatura em taxas de fluxo de 1,0x10- 3 m 3 / se 4.0x10- 3 m 3 / s
61
Figura 2.34: Experimentos realizados para avaliar o desempenho de resfriamento do radiador. Esquerda: Aparelho de teste. Direito:
Comparação de simulação CFD e resultados experimentais.
2.6.9 CFD no cálculo da parede do tanque
O aquecimento do tanque devido a perdas por dispersão também é outro problema que pode lucrar com o uso de CFD. O método
analítico empírico pode não ser preciso o suficiente para prever o aumento da temperatura local das paredes do tanque, uma vez que
o aumento da temperatura das paredes do tanque depende não apenas da densidade de perda na parede do tanque, mas também
da condição do fluxo de óleo ao redor delas. A previsão do fluxo de óleo local é bastante complicada e só pode ser bem calculada
usando métodos baseados em CFD.
2.6.10 CFD e o processo de design
Como consequência do projeto e do processo de fabricação, pequenos desvios da descrição do projeto

inevitavelmente ocorrerão (por exemplo, abaulamento do papel, fazendo com que o diâmetro do duto de óleo efetivo
seja reduzido em comparação com o projeto original). Isso implica que a extrema precisão com uma abordagem de
modelagem térmica como CFD não garantirá pequenos desvios durante o teste de execução de calor. Em vez disso, é
mais importante garantir a robustez térmica do projeto com relação a pequenas variações: aqui o CFD pode ser usado
para investigar o efeito dessas variações, particularmente a temperatura do ponto de acesso (incluindo aqueles
efeitos que não podem ser resolvidos por um THN ou projeto térmico semelhante modelo, por exemplo, as
consequências de faixas quentes nos dutos de óleo para a posição e nível de temperatura do ponto quente). Com
base nessas investigações, As diretrizes de projeto adequadas devem ser definidas de modo que a robustez térmica
do projeto seja garantida. Além dessas diretrizes, as melhorias baseadas em CFD dos modelos de design térmico,
conforme discutido nas seções anteriores, também podem melhorar a qualidade do design térmico.
2.6.11 Conclusão
No estudo do comportamento térmico de transformadores, o CFD pode ser aplicado de forma útil de várias maneiras, como
a seguir.
• Ele fornece uma maior compreensão dos processos físicos por trás do transporte de calor e massa e seus efeitos
nas temperaturas do ponto quente, uma vez que permite as equações governantes de fluxo de fluido e
62
transferência de calor a ser aplicada em uma grade numérica muito fina, limitada apenas por recursos computacionais e
tempo.
• Ele pode resolver gradientes de temperatura locais (como, por exemplo, faixas quentes no óleo) e suas
consequências para a posição e intensidade da temperatura do ponto de acesso. Nesse sentido, o CFD excede as
capacidades dos modelos de rede térmica e pode ser usado para refinar as diretrizes de design para garantir um
design termicamente robusto.
• Ele pode ser usado para melhorar os modelos térmicos para análise e projeto (THN e não-THN) por meio de
formulações de correlações aprimoradas para termos de pressão e coeficientes de transferência de calor por
convecção.
• Ele pode ser usado para a otimização do projeto de partes complexas do circuito de resfriamento, radiadores refrigerados por ventilador, por
exemplo.
CFD, no entanto, não é uma substituição dos THNs e no design porque:
• Requer recursos especializados, tanto materiais como humanos, para uma implementação adequada, pois a
qualidade do resultado da simulação depende significativamente da competência do usuário da ferramenta CFD na
física por trás da transferência de calor e massa.
• Requer consideravelmente mais recursos computacionais do que THNs. Uma simulação CFD requer um
tempo de cálculo que excede o tempo de cálculo THN em várias ordens de magnitude.
63
Capítulo 3: Referência de ferramentas numéricas
3.1 Introdução
Este capítulo da brochura apresenta uma comparação dos resultados da modelagem obtidos pelos membros do grupo de
trabalho usando suas próprias ferramentas e as características de um transformador existente em uma concessionária no
Canadá. As simulações dizem respeito ao cálculo das perdas parasitas e ao cálculo da temperatura. Os resultados do cálculo
de perda são usados como uma entrada para o modelo térmico. O cálculo da temperatura é feito com perdas uniformes e
não uniformes para avaliar o impacto na modelagem térmica.
Vale ressaltar que apenas os dados das Seções 3.2 e 3.3 a seguir foram compartilhados com os participantes. Os
participantes tiveram que usar sua própria metodologia e não havia especificação para a malha, plano de projeção 2D
ou quaisquer outras condições de contorno. Esta abordagem foi selecionada a fim de abrir a discussão sobre a
metodologia geral para perdas de turbilhonamento e avaliação de temperatura ao invés de comparar apenas as
ferramentas numéricas.
3.2 Descrição do transformador
O transformador sob investigação é classificado como 40/53/66 MVA, ONAN / ONAF / ONAF, (225 / 26,4 kV, YNd1) com uma
impedância de 22,72% (60 Hz). A Figura 3.1 ilustra o superaquecimento dos discos localizados na parte superior do
enrolamento de baixa tensão que causa uma falha turn-to-turn no transformador. Após o reparo, esse transformador foi
equipado com sondas de fibra óptica nos enrolamentos para monitorar a temperatura durante o serviço. A Figura 3.2 mostra
um esquema dos enrolamentos com a corrente nominal fluindo nos enrolamentos AT e BT.
Figura 3.1: Superaquecimento dos condutores na parte superior do enrolamento BT do transformador.
65
H1, H2, H3 H0 X1, X2, X3

169,4 A
1443,3 A
833,3 A
84,7 A 169,4 A
833,3 A
169,4 A
84,7 A
Figura 3.2: Esquema dos enrolamentos do transformador.
Uma descrição detalhada do enrolamento é a seguinte:
• O enrolamento LV compreende 78 discos e 232
• voltas. Cada volta é feita com seis fios paralelos.
• Os condutores medem 2,057 x 14,275 mm e são embalados individualmente com 0,381 mm de papel.
• Existem 18 hastes com espaçadores e 18 hastes sem espaçadores (ver Figura 3.1); a largura deles é 15,9
milímetros.
• A largura dos espaçadores do duto de resfriamento é de 28,6 mm.
• O projeto do enrolamento tipo disco compreende cinco arruelas (0,99 mm), formando quatro passagens de 19
discos cada, usadas para forçar o óleo a circular nos canais de resfriamento horizontais entre os discos (dois discos
na parte inferior não estão incluídos nessas quatro passagens )
Figura 3.3 ilustra os detalhes geométricos das passagens 1 e 3 (a passagem 4 está no topo).
66
Figura 3.3: Detalhes geométricos dos discos e canais de resfriamento em uma passagem do enrolamento LV.
Os resultados do teste de corrida térmica indicaram um aumento da temperatura do enrolamento de 61,6 ° C. A temperatura ambiente, a
temperatura superior do óleo e a temperatura inferior do óleo no final do teste de execução de calor (corrente nominal, condição ONAF) foram,
respectivamente, 30,2 ° C, 80,4 ° C e 46,7 ° C.
A Tabela 3.1 apresenta outras dimensões necessárias para o cálculo da perda parasita.
67
Tabela 3.1: Dimensões do transformador.
Parâmetros Milímetros
Altura da janela central 1690

Diâmetro do membro 590
Diâmetro interno HV 960
Diâmetro externo HV 1122
Diâmetro interno do VE 650,2
Diâmetro externo do VE 751,7
HV / LV folga fundo do tanque 760

HV / LV altura 1499
Braçadeira de núcleo (z dim xr dim) 355 x 207
Folga da braçadeira superior da parte superior do tanque 520

Folga da braçadeira inferior do fundo do 160
tanque
Folga das braçadeiras do núcleo 12

Folga do enrolamento HV para a parede do 295
tanque Folga do garfo superior - tampa do 400
tanque Folga do garfo inferior - tanque inferior 95
3.3 Especificações de modelagem
O seguinte descreve uma lista de parâmetros de simulação especificados para obter uma comparação significativa
entre as diferentes ferramentas usadas pelos membros do WG. A primeira parte diz respeito ao cálculo das perdas
por turbilhões e a segunda parte ao cálculo da temperatura. O resultado da primeira parte é usado como entrada
para a segunda parte. O cálculo da temperatura é feito com perdas uniformes e não uniformes para avaliar o impacto
na modelagem térmica.
Idealmente, a análise deveria ser feita para todo o circuito de resfriamento do transformador, incluindo os radiadores.
No entanto, a complexidade do problema e o tamanho do domínio computacional podem ser reduzidos usando
dados de teste de execução térmica. Na verdade, usando o aumento da temperatura do óleo do fundo, o aumento da
temperatura média do enrolamento e as perdas, é possível estimar a vazão total de óleo no enrolamento. Esse valor é
então usado como uma condição inicial em um modelo térmico detalhado do enrolamento e a taxa de fluxo de óleo é
iterada até que uma temperatura média do enrolamento que corresponda ao resultado do teste de execução térmica
seja obtida. Uma vez que o valor exato da taxa de fluxo é determinado, a temperatura e a localização do ponto quente
podem ser prontamente calculadas. Este processo de iteração não foi facilmente aplicado para a maioria das equipes
que executam os cálculos térmicos,
As especificações detalhadas de modelagem são:
1. Calcule as perdas por turbilhões a uma temperatura de 75 ° C. A média será utilizada para o cálculo da
temperatura com perdas não uniformes.
68
2. Para cálculos de temperatura, use as propriedades do material de óleo mineral, papel e cobre da seguinte forma:
Propriedades do fluido (óleo mineral):
k = 0,1509 [W · m- 1 · K- 1] - 7.101 * 10- 5 [ W · m- 1 · K- 2] * T ρ = 1098,72 [kg ·
m- 3] - 0,712 [kg · m- 3 · K- 1] * T μ = 0,08467 [Pa · s] - 0,0004 [Pa · s · K- 1] * T
+ 5 * 10- 7 [ Pa · s · K- 2] * T 2
c p = 807,163 [J · kg- 1 · K- 1] + 3,58 [J · kg- 1 · K- 2] * Condutor
T (cobre):
k = 401 [W · m- 1 · K- 1]
ρ = 8933 [kg · m- 3]
c p = 385 [J · kg- 1 · K- 1]
Isolamento (papel):
k = 0,19 [W · m- 1 · K- 1]
ρ = 930 [kg · m- 3]
3. Calcule a temperatura usando perdas uniformes
uma. Aplicar 677 W por disco (sem compensação de temperatura para as perdas)
b. Condições de limite de entrada:
eu. Taxa de fluxo de massa de óleo de 0,78 kg / s
ii. Temperatura do óleo inferior de 46,7 ° C (a partir de dados de teste de execução a quente)
4. Calcule a temperatura usando perdas não uniformes
uma. Defina a perda de redemoinho definida para a média dos resultados CIGRE
b. Compensação de temperatura de DC e perdas parasitas
c. Condições de limite de entrada:
eu. Taxa de fluxo de massa de óleo de 0,78 kg / s
ii. Temperatura do óleo inferior de 46,7 ° C (a partir de dados de teste de execução a quente)
69
3.4 Cálculo de perda
3.4.1 Resultados
Um total de 10 equipes (referidas aqui como A a J) fizeram os cálculos de perda de turbilhões. Além das simulações
feitas pelos membros do GT em software próprio, foi feita uma simulação em um pacote de uso comum (Andersen).
Os resultados numéricos são mostrados na Tabela 3.2, Tabela 3.3, Figura 3.4 e Figura 3.5. Conforme esperado, há um
aumento nas perdas por turbilhonamento para os discos superiores devido ao aumento da contribuição do fluxo de
vazamento radial nas extremidades dos enrolamentos. A variação no valor absoluto das perdas é discutida na Seção
3.4.3.
Tabela 3.2: Perdas CC e parasitas calculadas (total para todos os enrolamentos).
Padrão
Ander- Ave- Padrão
UMA B C D E F G H eu J
sen raiva Dev. Dev. /
(C) (C) (C) (C) (C) (C) (C) (C) (C) (C) Ave
(C) (C) (C)
(%)
DC
43056 42598 538 1,3
perdas 41724 41714 42296 42480 42588 42975 42828 42616 42822 43483
Eddy
6552 6944 6645 1305 19,6
perdas 6638 7062 4308 6527 6078 8147 8835 4764 7243
Total
3,1
perdas 48362 48775 46604 49008 48666 51122 51664 47380 50065 50034 50000 49244 1519
Tabela 3.3: Perdas de turbilhonamento calculadas (para discos selecionados).
Disco UMA B C D E F G H eu J Andersen

# (C) (C) (C) (C) (C) (C) (C) (C) (C) (C) (C)
78 803 829 528 945 709 1072 1215 615 894 698 889
77 504 521 321 552 448 640 723 109 530 450 552
76 343 356 215 366 310 430 475 132 377 313 372
75 244 255 153 255 224 304 330 96 272 226 258
74 179 189 113 184 165 222 237 72 195 167 189
73 135 143 86 134 126 166 176 57 156 126 139
72 104 111 68 101 99 127 134 46 115 96 107
71 82 89 55 78 79 99 105 40 96 75 81
70 67 73 46 61 64 79 84 36 76 59 65
69 56 61 40 49 54 65 69 33 64 47 52
39 25 28 25 15 24 25 25 33 25 76 25
O fator Q foi derivado para cada resultado de simulação de acordo com diferentes formulações, conforme mostrado na
Tabela 3.4.
Tabela 3.4: Fatores Q calculados.
QA QB QC QD QE QF QG QH QI QJ
Perdas ave ( 4 discos principais) / 1,50
Losse ave 1,63 1,64 1,42 1,71 1,55 1,77 1,86 1,30 1,66
Perdas ave 1,75 1,76 1,50 1,86 1,66 1,93 2.04 1,38 1,79
70

Perdas ave 1,92 1,93 1,62 2.06 1,80 2,15 2,29 1,50 1,96
Perdas (disco superior) / 2,00
Perdas ave 2,16 2,18 1,79 2,37 2.01 2,48 2,66 1,92 2,25
2000 1764
(128%)
1800
1383
1600 (100%)
1400 1070
Perdas totais (W)
1200 (77%)
1000
800
600
400
200
en
QI
QH
QD
QB
QA
QG
QC
QF
QE
QJ
dia
s
der
Mé
An
Equipe
Figura 3.4: Resultados da simulação de perdas totais para o disco 78.
1400 1215
(145%)
1200
1000 836
(100%)
Perdas parasitas (W)
800
528
600 (63%)
400
200
0
A
UM
eu
H
D
B
G
C
F
E
en
J
dia
ers
Mé
d
An
Equipe
Figura 3.5: Resultados da simulação de perdas parasitas para o disco 78.
3.4.2 Cálculos de perdas parasitas em uma segunda geometria de transformador
Outra série de cálculos de perda foi realizada com um transformador com fator Q inferior. As
características elétricas estão listadas abaixo e as dimensões são mostradas na Figura 3.6.
• 40/50/63 MVA, ONAN / ONAF / ONAF, 150 / 31,5 kV, YNd11, 50 Hz
71
• ± 8 × 1,25% Comutador On-Load no Enrolamento HV
• LV 260 voltas, 90 discos, dimensões dos condutores de cobre: 10,6 mm × 3,75 mm
• HV 726 voltas, 82 discos, dimensões dos condutores de cobre: 10 mm × 3,4 mm
• Uz = 12,0% @ 63 MVA e 75ºC - HV Tap 9 (150 kV)
Figura 3.6: Dimensões dos enrolamentos para cálculo das perdas no segundo transformador.
Os resultados para o enrolamento BT (corrente nominal - derivação 9) são ilustrados na Figura 3.7 e Figura 3.8. Os fatores Q
calculados são mostrados na Tabela 3.5.
1000 858
(115%)
900
746
(100%)
800
641
(86%)
Total de perdas do disco superior (W)
700
600
500
400
300
200
100
0
UMA E F G H eu Ave
Equipe
72
Figura 3.7: Perdas totais do disco superior no enrolamento BT do segundo transformador.
500 436
(137%)
450
400
319
350 (100%)
Disco superior de perdas parasitas (W)
300
216
(68%)
250
200
150
100
50
0
UMA E F G H eu Ave
Equipe
Figura 3.8: Perdas parasitas do disco superior no enrolamento BT do segundo transformador.
Tabela 3.5: Fatores Q calculados para o segundo transformador.
QA QE QF QG QH QI
Q ave ( 4 discos principais) / Q ave 1,27 1,18 1,30 1,33 1,19 1,25
Q ave ( disco superior) / Q ave 1,48 1,35 1,54 1,64 1,29 1,47
3.4.3 Discussão
Na presente investigação, é notável que existe uma variação significativa entre os resultados obtidos
pelas diferentes equipes. O fator Q (para disco superior) varia de 1,79 a 2,66 (+ 21,9% e -18,0% da média)
para o primeiro transformador e de 1,29 a 1,64 para o segundo ( • 12,0% e -12,1% da média).
Os seguintes itens foram identificados como fontes potenciais de divergência dos resultados:
• Definição das condições de contorno. Esta é a fonte mais provável de divergência e uma discussão mais
detalhada é fornecida abaixo. Vale ressaltar que o transformador investigado apresenta um aumento
bastante significativo das perdas parasitas nas extremidades do enrolamento e pode ser um caso que seja
especialmente sensível à seleção das condições de contorno. A combinação de uma dimensão axial do
condutor de 14,3 mm e uma impedância do transformador de 22,7% produz um fluxo radial significativo
cruzando a dimensão axial dos condutores. Uma ligeira variação de 10% no radial
73
O cálculo do campo magnético resultaria em uma variação de 20% das perdas parasitas correspondentes, conforme
mostrado na Equação (2.6) na página 14.
• Nível de detalhe usado na geometria. O número de segmentos usados para definir os enrolamentos (um por
enrolamento, um por disco, um por condutor, etc.) pode influenciar o padrão de fluxo de vazamento e, em seguida, os
resultados do cálculo de perdas parasitas [12].
• A equação analítica usada para calcular as perdas do fluxo de vazamento. A indústria geralmente reconhece
a Equação (2.6) como uma fórmula analítica adequada para calcular as perdas parasitas induzidas em um
condutor de enrolamento retangular por um fluxo de vazamento incidente (radial ou axial). No entanto, os
fabricantes podem ter desenvolvido sua própria fórmula com base em sua experiência e investigações. Estas
são ferramentas proprietárias e os detalhes não são publicados aqui.
As diferentes condições de contorno dos vários planos de projeção 2D influenciarão os padrões de fluxo de vazamento,
especialmente nas extremidades dos enrolamentos, onde as perdas são máximas (Figura 3.9). Simulações numéricas
adicionais feitas pela equipe QF mostraram que as perdas parasitas calculadas usando a seção transversal A são 28%
menores do que as obtidas usando a seção transversal C (perdas totais reduzidas em 17%). Isso é explicado principalmente
por uma redução do fluxo de fuga radial devido à proximidade da culatra magnética superior às extremidades do
enrolamento.
As distribuições do fluxo magnético de vazamento em torno do final dos enrolamentos são diferentes
GRAMPO DE CORE CORE YOKE
Figura 3.9: Distribuição do fluxo magnético de vazamento para duas condições de contorno diferentes.
Desta discussão, as seguintes conclusões podem ser feitas.
• As distribuições do fluxo magnético de vazamento ao redor da extremidade dos enrolamentos são diferentes fora e dentro
da janela do núcleo.
• Esta mudança no padrão de fluxo de vazamento modificará as perdas parasitas nos condutores superiores.
Em geral, as perdas são maiores fora da janela do núcleo por causa do aumento no componente de fluxo
radial.
• A área limite tem uma influência significativa nos cálculos de perdas parasitas para este modelo.
Uma comparação foi feita anteriormente pelo CIGRE entre os diferentes programas de cálculo do campo magnético [11]. A
configuração para o cálculo foi bastante simples e os enrolamentos foram divididos em cerca de 10 eixos axiais
74
segmentos. Os valores calculados para cada segmento foram comparados e colocados em tabelas. Com base em
diferentes geometrias e métodos de cálculo, foram feitas as seguintes conclusões, que são relevantes para este grupo
de trabalho.
• Os métodos neste estudo irão produzir resultados precisos consistentes e suficientes (dentro dos limites de
+ / -10%) desde que a geometria do enrolamento, voltas de ampere e limites do núcleo sejam devidamente
definidos. Na maioria dos casos, os desvios não se devem ao método em si, mas à maneira como é
empregado.
• O efeito da curvatura do enrolamento é desprezível nos casos considerados.
Nisso investigação os segmentos para cálculo do campo radial eram bastante grandes, 10 segmentos para
altura enrolamento de 2400 mm. Com o avanço da tecnologia computacional, é possível usar mais elementos e o
as diferenças podem ser maiores (por exemplo, para o transformador investigado: 78 elementos em uma altura de
1500 mm).
As perdas obtidas no segundo transformador, tendo um valor do fator Q menor e mais usual, estão em linha com os
resultados do estudo CIGRE anterior [11].
3.5 Cálculo de temperatura
3.5.1 Cálculo de temperatura usando perdas uniformes
Conforme declarado nas especificações de modelagem, o cálculo da temperatura foi executado primeiro usando perdas
uniformes. As condições de simulação são repetidas aqui:
• Aplicar 677 W por disco (sem compensação de temperatura para as perdas)
• Condições de limite de entrada:
o Taxa de fluxo de massa de óleo de 0,78 kg / s
o Temperatura do óleo inferior de 46,7 ° C (a partir de dados de teste de execução a quente)
Os resultados são mostrado na Tabela 3.6. Os fatores H, Q e S foram calculados usando a metodologia descrita. Esta
na seção 2.2. metodologia usa a temperatura do topo do óleo misturada como uma referência que, neste caso, é
80,4 ° C (a partir dos resultados do teste de corrida térmica).
75
Tabela 3.6: Resultados do cálculo de temperatura usando perdas uniformes.
Média
Óleo de topo Ponto de acesso Ponto de acesso Q S H
Equipe Modelo enrolamento
temperatura temperatura temp. localização fator fator fator
S1-a THN 80,2 90,8 120,9 Disco 54 1 1,49 1,49
S1-b CFD-2D 80,2 86,9 115,0 Disco 54 1 1,48 1,48
S1-c CFD-3D 80,4 89,2 109,3 Disco 62 1 1,13 1,13
S2 THN 79,5 92,7 110,1 Disco 61 1 1.02 0,02
S4 CFD-3D 80,7 94,9 114,7 Disco 72 1 1,10 1,10
S6 THN 81,4 87,1 113,0 Disco 74 1 1,38 1,38
S7 THN 80,2 94,9 119,8 Disco 54 1 1,26 1,26
S9 THN 81,5 92,3 115,2 Disco 71 1 1,21 1,21
3.5.2 Cálculo de temperatura usando perdas não uniformes
Outro cálculo de temperatura foi feito usando a média das perdas DC e parasitas calculadas pelos
membros do WG. A Figura 3.10 resume os dados de perda usados para o cálculo da temperatura e a
Tabela 3.7 mostra os resultados do cálculo da temperatura.
76
Disco # Perdas DC (W) Q ave - CIGRE *

1400
78 544 839
1200 77 544 477
76 544 328
1000
Perda de Eddy
75 544 233
800
Perda DC 74 544 170
Perdas (W)
73 544 128
600
72 544 99
400
71 544 78
70 544 64
200 69 544 53
0
39 544 25
39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75 78 * A média dos resultados das equipes A a H (Tabela
Número do disco 3.3) foram usados porque os resultados I e J foram
fornecidos posteriormente.
Figura 3.10: Perdas DC e parasitas usadas para o cálculo da temperatura usando perdas não uniformes.
Tabela 3.7: Resultados do cálculo de temperatura usando perdas não uniformes.
Média
Óleo de topo Ponto de acesso Ponto de acesso Q* S H
Equipe Modelo enrolamento
temperatura temp. localização fator fator fator
temperatura
S1-a THN 78,9 88,5 132,0 Disco 78 2,21 0,94 2.07
S1-b CFD-2D 78,4 84,4 137,4 Disco 78 2,21 1,24 2,73
S1-c CFD-3D 79,1 87,9 134,0 Disco 78 2,21 1,00 2,20
S2 THN 80,0 91,3 128,0 Disco 78 2,21 0,78 1,72
S4 CFD-3D 78,3 91,4 127,9 Disco 78 2,21 0,77 1,71
S6 THN 78,4 83,2 128,0 Disco 78 2,21 1,10 2,42
S7 THN 78,4 91,8 133,4 Disco 78 2,21 0,85 1,88
S9 THN 79,9 88,9 136,3 Disco 78 2,21 1,00 2,21
* O fator Q é estimado para uma temperatura de 75 ° C.
3.5.3 Discussão
Tal como acontece com o cálculo da perda de turbilhonamento, há uma variação significativa na estimativa da temperatura
do ponto de acesso dos membros da equipe, embora a localização do ponto de acesso seja consistentemente a mesma -
Disco 78 no caso com perdas não uniformes. Isso é um fato porque, neste caso, o Fator Q é enorme no último disco - 2,2 - e
como resultado este efeito se sobrepõe ao fator de fluxo. No entanto, os valores representados na Tabela 3.6, quando o
mesmo exercício foi feito com perdas uniformes, mostram uma diferença generalizada na previsão da localização do hotspot.
Existem várias fontes de divergência, algumas estão listadas aqui:
• A abordagem de modelagem (THN vs. CFD): a abordagem THN resolve o fluxo de óleo com fórmulas
analíticas que usam valores médios de velocidade e temperatura; em um cálculo CFD, em vez de usar
fórmulas empíricas ou analíticas, as equações diferenciais governantes são resolvidas para os domínios
fluido (equações de Navier-Stokes) e sólidos (equação de condução de calor). Consequentemente, a dinâmica
da faixa quente não pode ser capturada com o método numérico THN. As comparações dos resultados
obtidos usando THN e CFD são apresentadas na Figura 3.11 e Figura 3.12.
77
40 130
Passe 1 Passe 2 Passe 3 Passe 4
35 120
TNM
Máx. temperatura do disco (° C)

TNM
Fração da taxa de fluxo de massa (%)
CFD
30 110 CFD
25 100
20 90
15 80
10 70
5 60
Passe 1 Passe 2 Passe 3 Passe 4
0 50
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70
Número do canal Número do disco
Figura 3.11: Distribuição de fluxo e temperatura obtida com os métodos THN e 3D CFD (métodos S1-a e
S1-c, perdas uniformes).
40 150
Passe 1 Passe 2 Passe 3 Passe 4 Passe 1 Passe 2 Passe 3 Passe 4
35 140
TNM TNM
Máx. temperatura do disco (° C)

Fração da taxa de fluxo de massa (%)
CFD CFD
30 130
25 120
20 110
15 100
10 90
5 80
0 70
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70
Número do canal Número do disco
Figura 3.12: Distribuição de fluxo e temperatura obtida com os métodos THN e 3D CFD (métodos S1-a e
S1-c, perdas não uniformes).
• Modelagem 2D ou 3D para cálculos CFD: uma vez que os enrolamentos têm forma cilíndrica, a análise
pode ser realizada no modo 2D (isto é, eixo simétrico). No entanto, a desvantagem dessa simplificação
é que o impacto de paus e espaçadores no aumento de temperatura não pode ser totalmente
considerado. Na verdade, esses componentes reduzem a área exposta dos discos ao óleo e alteram a
velocidade do fluido nos canais de resfriamento, afetando a transferência de calor [114].
• Mesmo a modelagem 3D com cálculos CFD pode produzir resultados diferentes por causa de diferentes
modelos ou parâmetros intrínsecos a cada código CFD e usuário.
78
Capítulo 4: Modelagem térmica dinâmica
4.1 Introdução
Como os modelos térmicos dinâmicos são usados em várias aplicações de sistemas de monitoramento on-line, sua
verificação empírica, avaliação estatística e desenvolvimento fundamental são de fundamental importância. Portanto,
o objetivo óbvio deste capítulo de modelagem dinâmica é avaliar a precisão de longo prazo em serviço dos três
modelos térmicos dinâmicos comumente usados do International Loading Guide, ou seja, IEC 60354 (1991), IEC
60076-7 (2005) e IEEE Std C57 .91 (2011) Anexo G. Os expoentes e constantes dos modelos são revisados e discutidos
aqui, bem como as incertezas em sua determinação. Esses parâmetros são geralmente obtidos a partir do
procedimento de teste de corrida térmica, que também é explicado. Este capítulo fornece ao leitor uma introdução
abrangente e bem referenciada ao estado da arte deste tópico.
4.2 Revisão do estado da arte
O monitoramento on-line das temperaturas do transformador é um contribuinte importante no desenvolvimento de uma estratégia para
maximizar a vida útil. Tradicionalmente, as temperaturas do enrolamento e do óleo em transformadores de potência são medidas pela
aplicação de um dispositivo de imagem térmica, conforme mostrado na Figura 4.1 [53], comumente referido como um indicador de
temperatura do enrolamento.
Um sensor termopar está imerso no óleo superior do tanque, ou seja, na bolsa de óleo. Uma proporção da carga transportada pelo
elemento de aquecimento é ajustada pela resistência correspondente para obter a “imagem” apropriada da temperatura do ponto
quente. O gradiente de temperatura do topo do óleo ao ponto quente, obtido durante o teste de corrida, é adicionado à leitura da
temperatura do topo do óleo e o dispositivo de imagem térmica copia a temperatura do ponto mais quente do enrolamento. O
controle do equipamento de resfriamento é baseado nessas leituras de temperatura pelos termômetros de contato instalados na
caixa associada. Ao longo dos anos, esse princípio não mudou, conforme definido no antigo Guia de Carregamento IEC 354 para
Transformadores de Potência Imersos em Óleo.
A medição direta das temperaturas reais do enrolamento do transformador usando sondas de fibra óptica tem aumentado
desde meados da década de 1980 [30], [53], [56], [57], [58], [59], [60], [61] e [62]. Ao analisar os resultados medidos dos
transformadores de potência testados, foi notado que o aumento da temperatura do ponto de acesso acima da temperatura
do óleo do topo seguindo as mudanças de carga é uma função dependente do tempo, bem como da carga do transformador
(função dependente do tempo de ultrapassagem) mostrada na Figura 4.2. Resultados semelhantes foram obtidos para
transformadores de distribuição com resfriamento externo [42]. Os valores e formas máximos desta função (representados
em termos do fator de overshoot, Bp) para diferentes transformadores com resfriamento externo, diferentes cargas,
diferentes modos de circulação de óleo nos enrolamentos (zig-zag e axial) e diferentes modos de resfriamento são dados em
[58].
79
Figura 4.1: Dispositivo de imagem térmica (indicador de temperatura do enrolamento WTI) [53].
Foi demonstrado que os métodos de cálculo de ponto de acesso de enrolamento dinâmico propostos nas
guias de carregamento, [22] e [54], rendem temperatura de ponto de acesso significativamente mais
baixa do que os valores reais durante transientes, especialmente no caso de um carregamento de
emergência de curto prazo [59] . A mesma conclusão também é válida para hotspots no núcleo e nas
partes estruturais se os princípios propostos em [22] e [54] forem aplicados. Esta é uma limitação crítica
no ambiente de mercado aberto, onde planejadores de rede, operadores e gestores de ativos estão
tentando explorar totalmente a capacidade do equipamento existente. Também foi observado que a
constante de tempo da temperatura do topo do óleo é mais curta do que a constante de tempo sugerida
pelo guia de carregamento anterior [54], especialmente onde o óleo é guiado através dos enrolamentos
em um padrão de zigue-zague para os modos de resfriamento ONAN e ONAF [58].
Figura 4.2: Variação de tempo normalizada do aumento da temperatura do ponto de acesso acima da temperatura do óleo do topo, f2 (t), (no tanque)
para um aumento gradual na corrente de carga. Bp é o fator de ultrapassagem.
Um teste térmico feito em transformadores de distribuição sem resfriamento externo [67], mostrou que o aumento da temperatura
do ponto de acesso acima da temperatura do topo do óleo para a temperatura do óleo medida na bolsa de óleo devido a um
80
mudança na carga é uma função exponencial, f 2 ( t), com a constante de tempo igual à constante de tempo do enrolamento, conforme
mostrado na Figura 4.2 (a linha tracejada). Também foi observado que esta constante de tempo do topo do óleo é mais longa
do que a constante de tempo obtida para grandes transformadores de potência com circulação de óleo em zigue-zague pelos
enrolamentos.
A fim de superar esses obstáculos térmicos e aumentar a capacidade de carga do transformador, diferentes procedimentos
de cálculo para a resposta da temperatura do ponto quente do enrolamento às mudanças de carga foram propostos por
vários autores. Por exemplo, Aubin e Pierce lidaram com o fenômeno de overshoot evitando sua modelagem direta. Eles
obtiveram métodos de cálculo de temperatura de ponto de acesso baseados na temperatura do óleo do fundo. Esses
métodos são publicados em artigos científicos [43], [64] e [66]. O método de Pierce também é apresentado como um
procedimento de cálculo de temperatura de ponto ativo dinâmico mais complexo no Guia de Carregamento IEEE Anexo G em
[22].
Diferentes soluções também foram sugeridas, como Alegi, Blake, Declercq, Lesieutre, Pierce, Pradhan, Radakovic, Ryder,
Susa, Tang e Van der Veken nas referências [67], [68], [69], [70] , [71], [72], [73], [74], [75], [76], [77], [78], [79], [80], [81], [83] e
[ 84]. É necessário ressaltar a importância do trabalho publicado por Swift para uma maior compreensão do estado da arte
em modelagem térmica de transformadores, [85] e [86]. Uma abordagem diferente denominada Modelo de Rede
Térmico-Hidráulica Dinâmica, DTHN, sugerida nas referências [87], [88], [89], considerou as resistências hidráulicas dos
enrolamentos, coeficientes de transferência de calor para resfriamento externo dependendo das influências ambientais ou
condições de resfriamento alteradas, calor coeficientes de transferência para resfriamento interno, carga para diferentes
posições de derivação para cada enrolamento, mudança das condições de resfriamento.
O mais recente Guia de Carregamento IEC 60076-7 para transformadores imersos em óleo [21] recomenda o modelo
térmico, onde a variação do aumento da temperatura do ponto mais quente do enrolamento em relação à temperatura do
topo do óleo após uma mudança de carga é definida por funções exponenciais com parâmetros constantes . O modelo
depende apenas dos dados recebidos em um teste de corrida de calor normal, (ou seja, o top-oil no tanque do
transformador, o gradiente médio do winding-to-top-oil) [58], [90] e [91] .
Do ponto de vista acadêmico, o modelo exponencial do óleo superior IEC foi considerado impreciso, uma vez que a
temperatura do óleo superior medida convencionalmente abaixo do topo do tanque oferece um ponto de referência
de cálculo de temperatura menos representativo, em comparação com a temperatura do óleo nos dutos de
resfriamento do enrolamento [ 96]. No entanto, em transformadores refrigerados ON e OD esta imprecisão foi
considerada marginal, uma vez que a taxa de volume de estado estacionário do fluxo de líquido através dos
enrolamentos é, em princípio, igual à taxa de fluxo através dos radiadores. No entanto, as observações em serviço
mostraram que, em caso de baixas temperaturas ambientes com fluxo de óleo restrito nos enrolamentos, o uso de
modelos convencionais de temperatura do topo do óleo com base nos parâmetros constantes pode levar a uma
subestimação das temperaturas máximas do óleo e do ponto quente,
Finalmente, CIGRE WG A2.24 publicou um folheto sobre desempenho térmico de transformadores de potência [92]. A brochura, entre
outros tópicos relevantes, tratou do teste de desempenho térmico do transformador de potência por meio da definição do teste de
aumento de temperatura para verificar a capacidade de carga dos transformadores e o teste especial de aumento de temperatura
para verificar a capacidade de carregamento de emergência de longo prazo. Além disso, o projeto térmico e a modelagem térmica de
transformadores de potência foram cuidadosamente discutidos. Sob modelagem térmica dinâmica, todos os modelos de guia de
carregamento, (IEC e IEEE), foram comparados e testados usando características térmicas obtidas usando sensores de temperatura
de fibra óptica durante um típico teste de corrida de calor em fábrica. O procedimento de cálculo, as fórmulas correspondentes e os
resultados para o enrolamento IEC e os expoentes de óleo foram então discutidos e publicados.
81

659 Tuturial Cigre (001-090) .En - PT

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659

Modelagem Térmica de Transformador

J. Lapworth, Convenor ( Reino Unido), P. Picher, Secretário e Líder da Força-Tarefa ( CA)

Aviso de isenção de responsabilidade

Capítulo 1 Introdução.............................................. .................................................. .............. 1

1,2 Objetivos do Grupo de Trabalho ............................................. .................................................. .2

1,4 Definições ................................................. .................................................. ................................ 4

2,1 Introdução................................................. .................................................. ............................... 9

2.1.3 Prática de design padrão ............................................... .................................................. ....... 10

2,2 Descrição de Q, S e H fatores ................................................. ............................................. 11

2,4 Perdas por dispersão em peças estruturais ............................................. .................................................. ..... 17

2.4.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................... 17

2.4.3 Condições de funcionamento................................................ .................................................. ............ 18

2.4.4 Cálculo da distribuição de perdas .............................................. ................................................ 18

2.4.5 Cálculo da distribuição da temperatura .............................................. ................................... 20

2.4.6 A abordagem prática ............................................... .................................................. .......... 20

2.5.2 Compreendendo o equilíbrio de pressão global no transformador ........................................... ..25

2.5.4 Compilando redes hidráulicas de transformador completo ............................................ ........... 34

2.5.6 Conceito recomendado do software baseado em THN .......................................... ............... 38

2.5.8 Dados de entrada para o cálculo ............................................. .................................................. ..43

2.5.9 Pontos críticos e parâmetros na aplicação de THN detalhado ......................................... .... 46

2,6 Dinâmica de Fluidos Computacional ............................................... .................................................. 50

2.6.1 Introdução ................................................. .................................................. ........................ 50

2.6.3 Aplicação CFD na modelagem térmica do transformador ............................................ ................... 54

2.6.4 CFD na análise de transferência de calor de enrolamento ............................................ ....................................... 55

2.6.5 Validação CFD e THN .............................................. .................................................. ...... 57

2.6.8 Modelagem de radiador ................................................ .................................................. .............. 59

2.6.9 CFD no cálculo da parede do tanque ............................................. .................................................. 62

2.6.10 CFD e o processo de design .......................................... .................................................. ...... 62

3,1 Introdução................................................. .................................................. ............................. 65

3,4 Cálculo de perda ................................................ .................................................. ....................... 70

3.4.3 Discussão................................................. .................................................. ........................... 73

3.5.2 Cálculo de temperatura usando perdas não uniformes ............................................ ................... 76

3.5.3 Discussão................................................. .................................................. ........................... 77

4.3.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................... 82

4.4.3 Discussão e conclusão............................................... .................................................. .... 93

4,6 Expoentes padrão e constantes de modelos dinâmicos de guia de carregamento ....................................... 95

4.6.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................... 95

Capítulo 5: Medições diretas ............................................. ............................................. 101

5.2.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 101

5.2.3 Localização dos sensores ............................................... .................................................. ............. 104

5.2.4 Técnicas de instalação ................................................ .................................................. ....... 107

5.3.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 112

5.3.3 Localização dos sensores ............................................... .................................................. ............. 113

5.3.4 Técnicas de instalação ................................................ .................................................. ....... 115

5,5 Roteamento das sondas de fibra óptica ........................................... .................................................. 119

5.5.1 Através do isolamento de fase .............................................. ................................................. 119

5.5.2 Através das travas e guias ............................................. .................................................. 119

5.6.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 120

5,6.5 Localização dos termopares no garfo superior ........................................... .............................. 125

5.6.6 Temperatura do núcleo ................................................ .................................................. ............... 125

5,6,7 Técnica de instalação de termopares .............................................. ................................ 126

Capítulo 6: Modelagem térmica do transformador tipo shell ......................................... ............... 133

6,1 Introdução................................................. .................................................. ........................... 133

6,3 Modelos CFD de unidades tipo shell ........................................... .................................................. ..138

6.3.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 138

6,4 Fluxo de vazamento e cálculo de perdas eletromagnéticas ............................................ .................. 146

6.4.1 Em geral ................................................. .................................................. ............................. 146

6,6 Medições diretas (localização FO) ............................................ ............................................. 154

6,8 Observações resumidas ................................................ .................................................. .................. 158

Referências ................................................. .................................................. ............................................ 159

Anexo B Diretriz para simulações CFD ............................................ .................................................. ..175

1.1 Importância do projeto térmico e desenvolvimento de modelagem térmica