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Betreuer:
Prof. Dr.-Ing. habil. W. Heller, HTW Dresden
Dr.-Ing. O.Velde, CFturbo Software & Engineering GmbH
1. Einführung 2
1.3. Problemstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2. Theoretische Grundlagen 5
2.1. Massenerhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.1. Kontinuitätsgleichung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.2. Geschwindigkeitsdreiecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2. Energieerhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.2. Bernoulligleichung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3. Impulserhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4. Betriebsverhalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.6. Kavitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7. Turbulenzmodell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3. Modellbildung 19
3.1.3. Schaufeleigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3. CFD-Berechnungsmodell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4. Vernetzung 38
4.1. Begriserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
I
Inhaltsverzeichnis
4.4. Netzkonvergenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5. Rechnung 47
5.1.1. Domain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.1.2. Interfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.1.3. Solver-Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6. Versuchsauswertung 50
6.1. Fehlerbetrachtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.2. Versuchsauswertung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.2.1. Druckvergleich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.2.2. Leistungsvergleich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
7. Zusammenfassender Ausblick 58
A. Zusätzliche Abbildungen 62
B. Zeichnungen 65
C. Berechnungsnetze 67
D. Messwerte 70
E. Diagramme 73
Abkürzung Beschreibung
III
Formelzeichen und Indizies
A mm2 Strömungsquerschnitt
a m/s2 Beschleunigung
α ° Absolutgeschwindigkeitswinkel
β ° Schaufelwinkel
γ ° Leitgitterwinkel
c, →
−c m/s Absolutgeschwindigkeit
Ḋ Nm Drallstrom
d m Durchmesser
E J Energie
η - Wirkungsgrad
f 1/s Frequenz
g m/s2 Erdbeschleunigung
H m Höhe
I A elektrische Stromstärke
J Nm Trägheitsmoment
k mm Wandrauheit
L m Länge
ṁ kg/s Massenstrom
M Nm Drehmoment
n 1/s Drehzahl
P W Leistung
p N/m2 = Pa Druck
ϕ ° Phasenwinkel im Drehstromnetz
Q̇ m3 /h Wärmestrom
Re - Reynoldszahl
r m Radius
p
σ − Schnelläugkeit, σ = 2n π V̇ /(2Y )3/4
s m Weg
ρ kg/m3 Dichte
t s Zeit
τ N/mm2 Schubspannung
U V elektrische Spannung
ϑ K Temperatur
θ - Unterscheidungskriterium Rohrreibungszahl
IV
Inhaltsverzeichnis
u m/s Umfangsgeschwindigkeit
V m3 Volumen
V̇ m3 /h Volumenstrom
ν m2 /s kinematische Viskosität
w m/s Relativgeschwindigkeit
ω 1/s Winkelgeschwindigkeit
x, y, z - globale Koordinatenrichtungen
z m geodätische Höhe
Index Beschreibung
abs absolut
b barometrisch
D Dampf
dyn dynamisch
FT Fluidteilchen
ges gesamt
K Kupplung
kin kinetisch
Lage bezieht sich auf die Lage eines Punktes in einem KOS
LRA Laufradaustritt
ref Referenz
rel relativ
pot potentiel
SGE Spiralgehäuseeintritt
V Verlust
1.1. Direktantrieb einer Getreidemühle durch ein horizontales Wasserrad mit Gerinne.
Kupferstich in der deutschsprachigen Ausgabe der 1737 bis 1739 in Paris erschie-
Augsburg [12] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Datum: 17.9.2014 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.6. Bernoulligleichung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.7. Impulssatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.9. Leitgitterstellung für Unterlast (a) - , Nennlast (b) - und Überlastbetrieb (c) mit
dazugehörigen Geschwindigkeitsplänen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.5. radiales Turbinenlaufrad in der Draufsicht mit den Schaufelwinkeln βLE und βT E
an der Vorder- und Hinterkante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.6. Schaufelwinkel der Skelettlinien an der Trag- und Deckscheibe von der Hinter- zu
Vorderkante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.14. Brechungsmodell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.16. Abweichung des Massenstromes ṁ und des Momentes M in Prozent für die vier
VI
Abbildungsverzeichnis
4.3. Netz am Austritt des Zulaufgebietes; Darstellung der minimalen Netzwinkel αN etz,min
und der Elementverteilung bei unterschiedlichen O-Splits . . . . . . . . . . . . 40
4.7. Dialogfenster aus ANSYS ICEM CFD zur Auswertung der Determinante (x-
4.8. Dialogfenster aus ANSYS ICEM CFD zur Auswertung der kleinsten Winkel (x-
4.9. Konvergenzverhalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.1. rechts: Interface zwischen Laufrad (schwarz) und variablen Leitgitter (rot), links:
5.2. Solvereinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.3. Verdrehwinkel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.1. Druckabweichung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.3. Abweichung des Momentes in Bezug zum Gitterwinkel γ und dem Massenstrom ṁ 53
6.4. erfühltes Kavitationskriterium (pstat < 2320P a) im Laufrad für γ = 49° und
γ = 30° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.5. Abweichung des Moments über die Leitgitterwinkel und den Volumenstrom . . . 54
6.7. Dierenz der statischen Drücke ∆p = pstat1 ,mess − pstat1 ,sim an der Bilanzstelle 1 56
6.8. Dierenz der statischen Drücke ∆p = pstat2 ,mess − pstat2 ,sim an der Bilanzstelle 2 56
E.2. Gesamtdruck an der Bilanzstelle 1, aus Messwerten berechnet und aus der Simu-
E.3. Gesamtdruck an der Bilanzstelle 2, aus Messwerten berechnet und aus der Simu-
E.4. Dierenz der Gesamtdrücke ∆p = pges2 ,mess − pges2 ,sim an der Bilanzstelle 2 . 74
E.6. in der Simulation berechneter Wirkungsgrad ηsim für γ = [30°; 35°, 41°; 49°] . 75
3.3. m − t-Koordinaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6. Abweichung des Momentes für den Betriebspunkt ṁ = 221,66kg/s mit unter-
schiedlichen Massenströmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.1. Domaineinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
ηsim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
1
1. Einführung
fangs die Versorgung von Mensch, Tier und Panzen mit Wasser im Vordergrund, so wurde im
Laufe des 17. und 18. Jahrhunderts die Nutzung von Wasser als Energielieferant immer wich-
tiger [12]. Wasserräder trieben Getreidemühlen, Sägewerke oder Pumpen im Bergbau an. Die
Wasserenergie avancierte zum wichtigsten Energieträger, bis die Dampfmaschine, gefolgt von
Abbildung 1.1.: Direktantrieb einer Getreidemühle durch ein horizontales Wasserrad mit Gerin-
ne. Kupferstich in der deutschsprachigen Ausgabe der 1737 bis 1739 in Paris
erschienenen Architectura hydraulica des Forest de Bélidor, Staats-und Stadt-
bibliothek Augsburg [12]
Die starke Verbreitung sowie die fehlenden Alternativen zur Wasserkraft trieben die Forschun-
gen der Hydromechanik voran. Die Arbeiten von Newton und Leibnitz im 17. Jahrhundert zur
Zwar spielte die Nutzung von Wasserenergie im Vergleich zu fossilen Energieträgern in den
letzten Jahren eine ungeordnete Rolle, aber dennoch wird mittlerweile in Europa fast die ge-
samte ökonomisch sinnvoll erschlieÿbare Wasserenergie genutzt. Lieÿen sich bereits im 18. Jahr-
konnte man diese lange Zeit nur für einige wenige Spezialfälle analytisch lösen. Demnach wa-
ren immer teure und aufwendige Versuch notwendig. Die Entwicklung leistungsfähiger Computer
ermöglichte die numerische Lösung der Navier-Stokes-Gleichungen. Somit stand die Tür of-
fen, den Versuchsaufbau durch ein Computer generiertes 3D-Modell und eine CFD-Berechnung
in Verbindung mit der Generierung von 3D-Modellen, wie sie in der vorliegenden Diplomarbeit
2
1.2. EINFÜHRUNG TURBOMASCHINEN
bearbeitet wird, zu einer tragenden Säule der Entwicklung von Turbomaschinen geworden.
CAE ) hat sich in den letzten Jahren von einer anfänglichen Unterstützung zu einem grund-
deren Lösung manuell nicht machbar war. Vor allem in der Strömungsmechanik lässt sich die
Entwicklung neuer Produkte durch die Verwendung von CFD-Rechnungen maÿgebend beschleu-
nigen. Denn der zeit- und kostenaufwendige Bau von Modellen kann wesentlich minimiert werden.
So motivieren nicht nur Simulationsrechnungen als solches, sondern auch der Ausblick auf Op-
Umwandlung in kinetische Energie nutzbar machen (Turbinen). Wurde früher die von Wasser-
rädern oder Turbinen gelieferte kinetische Energie direkt zum Antrieb von Maschinen genutzt,
sich die vorliegende Arbeit mit einer Francis-Turbine beschäftigt, beschränkt sich die weitere
Betrachtung nur auf Arbeitsmaschinen. Zur Energiegewinnung haben sich drei Turbinentypen
Pelton-Turbinen
Francis-Turbinen
Kaplan-Turbinen
Die Abbildung 1.2 zeigt, dass Pelton-Turbinen für groÿe Fallhöhen H und kleinere Volumen-
ströme, hingegen Kaplan-Turbinen für kleine Fallhöhe und groÿe Volumenströme, geeignet sind.
Abbildung 1.2.: Anwendungsgebiete der unterschiedlichen Laufradtypen (nach Voith, vgl. [7] )
Francis-Turbinen
Bei Francis-Turbinen handelt es sich um eine radiale Laufradbauform, die in etwa für Fallhö-
hen zwischen 20m < H < 400m verwendet werden. Radial bedeutet, dass das Laufrad durch
die Einlaufspirale und Leitschaufeln in Umfangsrichtung angeströmt wird und dann das Fluid in
axialer Richtung im Austrittskanal abieÿen kann. Generator und Laufrad, die durch eine Wel-
le miteinander verbunden sind, bilden den sogenannten Maschinensatz. Dieser kann sowohl in
1.3. Problemstellung
Ausgehend von der Diplomaufgabe soll die Francis-Turbine der HTW-Dresden durch eine Strö-
mungssimulation untersucht werden. Dabei soll die Geometriemodellierung mit CFturbo sowie
die Vernetzung mit ANSYS ICEM CFD jeweils parametrisch erfolgen, mit dem Hintergrund ver-
schiedene Leitradstellungen untersuchen zu können. Die Auswertung und Bewertung schlieÿt die
Simulation ab. Das Ziel soll sein, die Ergebnisse der Strömungssimulation mit den Messwerten
und Daten aus dem Versuchsaufbau zu vergleichen, um somit die Verbindung zwischen computer-
gestützter Entwicklung und realem Versuchsaufbau zu erhalten. Dazu wird in dieser Arbeit zuerst
die Modell- und Netzerstellung erläutert. Im weiteren Verlauf wird in Kapitel 5 erklärt, wie durch
die Anwendung und Denition der Randbedingungen das Berechnungsmodell in Verbindung zum
Der Abschnitt theoretische Grundlagen soll all jene Zusammenhänge behandeln, welche notwen-
dig sind, um die Simulation in Grundzügen, als auch deren Auswertung nachvollziehen zu können.
Die Berechnungen beruhen dabei auf den grundlegenden Zusammenhängen der (Fluid)Mechanik,
nämlich der:
Massenerhaltung
Energieerhaltung
Die Massenerhaltung wird dabei durch die Kontinuitätsgleichung repräsentiert, die Energieer-
haltung durch den 1. Hauptsatz der Thermodynamik. Die Impulserhaltung basiert auf dem 2.
Newton´schen Axiom.
richtung mit denselben Bilanzgleichungen berechnen lassen, welche sich nur im Vorzeichen der
abgegebenen oder aufgenommenen Arbeit unterscheiden. Bilanziert wird jeweils zwischen Ma-
schineneintritt (Index: 1 ) und Maschinenaustritt (Index: 2 ). Des Weiteren soll hier noch ein
globales Koordinatensystem eingeführt werden, auf welchem die gesamte Arbeit aufbaut.
2.1. Massenerhaltung
Dieser Abschnitt soll die Massenerhaltung in durchströmten Volumina, wie bspw. Turbomaschi-
nen zeigen und zu Gleichungen und rechnerischen Hilfsmitteln hinführen, die auf der Massener-
5
2.1. MASSENERHALTUNG
Geschwindigkeitsdreiecke
2.1.1. Kontinuitätsgleichung
Für einen senkrecht durchströmten Querschnitt A (siehe Abb.: 2.2) sei die Strömungsgeschwin-
digkeit c und die Dichte des Fluids ρ konstant. Multipliziert man die Querschnittsäche A mit
V̇ = A · c (2.1)
Multipliziert man weiterhin noch mit der entsprechenden Dichte, erhält man den Massenstrom
ṁ
dm
ṁ = V̇ · ρ = A · c · ρ = (2.2)
dt
Der Kontinuitätssatz sagt aus, dass für jeden Querschnitt das Produkt A · c · ρ = const ist. Somit
lässt sich die Kontinuitätsgleichung für dieses Beispiel formulieren:
A1 · c1 · ρ1 = A2 · c2 · ρ2 (2.3)
2.1.2. Geschwindigkeitsdreiecke
Während der Durchströmung einer Turbomaschine, insbesondere einer radialen Turbomaschine,
ändert sich mehrmals die Flieÿrichtung des Fluids bezogen auf das globale Koordinatensystem.
Da der Betrag der zu übertragenden Arbeit zwischen Laufrad und Fluid im Wesentlichen von
der Änderung der Geschwindigkeitskomponenten abhängt, ist es notwendig, die vektorielle Strö-
mungsgeschwindigkeit
→
−c in ihre Komponenten zu zerlegen. In Gleichung 2.4 ist die Strömungs-
geschwindigkeit eines Fluidteilchens (Index: FT ) als vektorielle Gröÿe dargestellt. Für weitere
Betrachtungen kann der Vektorpfeil weggelassen werden. Sollte die Strömungsrichtung von Be-
lang sein, werden die einzelnen Komponenten u, v, und w benutzt. Ansonsten entspricht c dem
normal zur durchströmten Fläche gerichteten, und über diese gemittelten Geschwindigkeitsvektor.
cx
→
−c F T =
cy
(2.4)
cz
Die Bewegung eines Fluidteilchens durch ein Laufrad kann in Abb. 2.3 nachvollzogen werden
und setzt sich aus der Drehung des Laufrades und der Bewegung des Fluidteilchens im Laufrad
zusammen.
u... Geschwindigkeit in Umfangsrichtung des Laufrades. Diese berechnet sich aus u=ω·r
w... die Relativgeschwindigkeit bezeichnet die Strömungsgeschwindigkeit bezogen auf das lokale,
c... die Absolutgeschwindigkeit bezeichnet die Strömungsgeschwindigkeit bezogen auf das globa-
digkeit
→
−c = →
−
u +→
−
w
α... ist der Winkel zwischen der Umfangsgeschwindigkeit u und der Absolutgeschwindigkeit c.
β ... der sogenannte Relativstromwinkel bezeichnet den Winkel zwischen u und w. Handelt es sich
um eine sogenannte schaufelkongruente Strömung, so entspricht der Relativstromwinkel
den Schaufelwinkeln β1 und β2. Dies entspricht dem Idealfall. Wird das Laufrad nicht
2.2. Energieerhaltung
Energieerhaltung ist durch zwei Gleichungen repräsentiert; den 1. Hauptsatz der Thermodynamik
Impulserhaltung, ist die Energieerhaltung eine Grundgleichung der CFD-Berechnung, die nicht
namischen Eekte zu erwarten, kann auf die Lösung der Energieerhaltung, insbesondere des 1.
Hauptsatzes, verzichtet werden. Der Vollständigkeit halber wird auf eine kurze Erläuterung den-
noch nicht verzichtet, auch weil sich aus dem 1. Hauptsatz Leistungsbilanzen ableiten lassen, die
sagt:
nicht verloren gehen, aber in eine andere Energieform umgewandelt oder transpor-
tiert... [7]
werden kann. Turbomaschinen werden als oenes System betrachtet, weil ein Fluidmassenstrom
durch das System ieÿt und somit Energie über die Systemgrenzen transportiert wird. Folgende
stationäre Durchströmung
Die Abbildung 2.5 zeigt schematisch eine oenes, thermodynamisches System. Werden die Än-
derung der inneren, potentiellen und kinetischen Energie berücksichtigt, lässt sich folgende Bi-
lanzgleichung aufstellen
c2 c2
Q̇1,2 + P1,2 = ṁ h2 + 2 + g · z2 − h1 + 1 + g · z1 (2.5)
2 2
Notiz Setzt man Q̇1,2 = P1,2 = 0 und fordert, dass die spezische innere Energie u1 = u2
ist, geht die Gleichung 2.5 in eine ...Verallgemeinerung der Bernoulligleichung... (siehe
[7, Seite 7]) über. Daraus folgt, dass die Bernoulligleichung keine Reibungseekte erfassen
kann, da u1 = u2 gefordert ist (es wird keine Änderung der inneren Energie zugelassen). Der
1. Hauptsatz der Thermodynamik berücksichtigt die Reibung im Fluid, da die Forderung
Durch die Betrachtung einer Turbine oder Teile einer solchen als ein oenes, adiabates System,
lassen sich mit Hilfe des 1. Hauptsatzes Leistungsbilanzgleichungen aufstellen, mit dessen Hilfe
2.2.2. Bernoulligleichung
Bei der Bernoulligleichung handelt es sich wie bei dem unter Abschnitt 2.2.1 beschriebenen 1.
Hauptsatz der Thermodynamik, um eine Energiebilanzgleichung, die auf das zweite Newton´sche
Das Kontrollvolumen A · ds wird als Stromröhre (Hier sei auf die Stromfadentheorie und der
daraus abgeleiteten Denition einer Stromröhre verwiesen. [6]) betrachtet. Das bedeutet, auf der
Fläche A sind [c; p; ρ; ϑ; ] = const. Ist eine Masse im Raum frei beweglich so kann sich ihre
Druckenergie EDruck
entsprechend der nachfolgenden Gleichungen ändern. Der Herleitungen der einzelnen Energie-
E =F ·s=m·a·s (2.6)
Die kinetische Energie beschreibt den Gesamtenergieanteil, welcher durch die Geschwindigkeit
einer Masse gekennzeichnet ist. Flieÿt ein Fluid durch die Stromröhre, so kann sich, über den
Querschnitt A konstant, entlang dem Stromfaden (Weg ds) , hervorgerufen durch eine Beschleu-
nigung a, die Flieÿgeschwindigkeit ändern. Somit lässt sich schreiben:
∆c c2 − c1
Ekin = m · · ds = m · · ds (2.7)
dt dt
ds c1 + c2
=c= (2.8)
dt 2
und
m = ρ · A · ds (2.9)
erhält man durch Einsetzen von Gleichung 2.8 und 2.9 in 2.7 einen Zusammenhang, der die
Änderung der kinetische Energie des Fluidteilchens A·ds entlang des Weges auf dem Stromfaden
beschreibt.
1 1
∆Ekin = · m · (c22 − c21 ) = · ρAds · (c22 − c21 ) (2.10)
2 2
Lageenergie
Durch die Bewegung des Fluidteilchens ändert sich weiterhin seine Lage und somit auch seine
Lageenergie. Auch hier dient Gleichung 2.6 als Grundlage. Der Weg s ist durch den Höhenunter-
schied z2 − z 1 gekennzeichnet. Weiterhin wird für die Masse m Gleichung 2.9 verwendet. Damit
Druckenergie
Wird Druck auf ein Fluid aufgebracht, ist dieses in der Lage, jenen Druck in Form von Energie
EDruck = p · V (2.12)
Für die Änderung der Druckenergie entlang der Stromrohre A · ds ergibt sich:
P
Nach der allgemeinen Energiebilanz Eges = Ei folgt, dass die Summe der Änderungen der
Energien nach Gleichung 2.14 Null ergeben müssen. Dies gilt, im Hinblick auf den 1. Hauptsatz
der Thermodynamik nur, wenn keine Energie über die Systemgrenze ieÿt.
Setzt man nun die Gleichungen 2.10, 2.11 und 2.13 in Gleichung 2.14 ein, so ergibt sich:
1
0 = ρ · A · ds · (c22 − c21 ) + ρ · A · ds · g · (z2 − z1 ) + (p2 − p1 ) · A · ds
2
Dividiert man nun durch die Masse m = ρ·A·ds und sortiert die Terme nach ihren Zustandsindex,
so erhält man:
ρ ρ
p1 + c21 + ρgz1 = p2 + c22 + ρgz2 (2.15)
2 2
(1707 - 1783) leitete diesen Zusammenhang ab. Grundlage für diesen Zusammenhang ist die
Drehimpulserhaltung. Assoziiert man das Problem in die Mechanik, ergäbe sich folgendes Bei-
spiel: Man lässt einen beliebigen Körper um eine seiner Schwerpunktachsen, bspw. die x-Achse,
reibungsfrei rotieren. Dann besitzt dieser folgenden Drehimpuls:
ˆ
→
− 1
L = Jx · ω = πρ r dx · →
4 −
ω (2.16)
2
Wurde der Körper einmal in Bewegung gesetzt, rotiert dieser mit der konstanten Winkelge-
schwindigkeit ω1 . Nun bewirkt eine zeitliche Änderung des Drehimpulses nach Gleichung 2.17
ein Drehmoment
→
−
→ dL
−
M= (2.17)
dt
In einer Turbomaschine kommt es zu einer permanenten Drehimpulsänderung, hervorgerufen
durch den sogenannten Drallstrom Ḋ. Betrachtet man ein Fluidteilchen auf seiner Strombahn
durch die Turbomaschine, so ändert sich sein Drehimpuls nach folgender Gleichung
→
−
L F T (r) = dm · cu · r (2.18)
über den Radius. Da nun durch eine Turbomaschine nicht nur ein Fluidteilchen ieÿt, sondern ein
Ḋ = ṁ · cu · r (2.19)
Die Änderung des Drallstroms Ḋ über den Radius r ist der zeitlichen Änderung des Drehimpulses
→
−
L in der Mechanik gleichzusetzen. Somit gilt:
→
−
dḊ dL
M= = (2.20)
dr dt
Das Laufradmoment MLauf rad für den stationären Fall erhält man nun durch Integration der
Gleichung 2.19.
ˆ 2
MLauf rad = ṁ cu dr = ṁ (cu2 · r2 − cu1 · r1 ) (2.21)
1
Multipliziert man Gleichung 2.21 mit ω/ṁ erhält man die spezische Laufradarbeit Y.
MLauf rad · ω
Y = = ω · (cu2 · r2 − cu1 · r1 ) (2.22)
ṁ
Somit ist klar, dass zwischen Fluid und Laufrad nur Arbeit durch Dralländerung übertragen
werden kann.
2.3. Impulserhaltung
Aus der Mechanik ist der Impuls als Produkt aus Masse m und (vektorieller) Geschwindigkeit →
−c
bekannt.
→
−
I =m·→
−c (2.23)
Nach [7] gilt für den Impulssatz in der Strömungsmechanik, ...dass die zeitliche Änderung des
mit dem Fluid in ein oenes System ein- und austretenden Impuls mit den äuÿeren Kräften im
Gleichgewicht steht. Betrachtet man in Abb. 2.7 das durch die Fläche A, die Dichte ρ und
die Länge ds gekennzeichnete Fluidelement, so lässt sich für dieses unter Berücksichtigung des
→
− d→
−c
d F = dm · (2.24)
dt
Da die zeitliche Änderung dt der Masse dm durch einen Massenstrom herbeigeführt wird, gilt
ebenfalls:
→
−
d F = ṁ · d→
−c (2.25)
Wird die Gleichung 2.25 entlang des Strompfades integriert, so erhält man:
ˆ 2
(ṁ · d→
−c ) = F = ṁ (→
−
c2 − →
−
c1 ) (2.26)
1
Betrachtet man die Gleichung 2.26 im Hinblick auf die Kontinuitätsgleichung (Gleichung 2.3),
so ist nur für F = 0 der Massenstrom ṁ zwischen den Bilanzstellen 1 und 2 und somit auch das
Produkt c·A (für ρ = const ) konstant. Konkret bedeutet dies: Wirkt auf ein Fluid bspw. bei
der Durchströmung eines Rohres, eine Kraft in Form von Reibung, so muss das Fluid langsamer
strömen.
Die Impulserhaltung berücksichtigt dabei alle auf ein Fluid wirkenden Kräfte. Diese sind nach
[10] Körperkräfte und Oberächenkräfte. Dabei bezeichnen Erstere alle im gesamten Körper
wirkende Kräfte, wie die Schwerkraft oder elektromagnetische Kräfte. Letztere hingegen sind
Kräfte die an der Schnittstelle zwischen Körper und Fluid, oder nur zwischen Fluiden wirken.
Diese sind unterteilt in die Druckkraft und Reibungskräfte (weitere Unterteilung in Normal-
zwischen auf das Fluid wirkenden Kräften und dem strömungsmechanischen Verhalten des Fluids.
2.4. Betriebsverhalten
In der Abbildung 2.8 ist der schematische Aufbau des Versuchsstandes mit seinen einzelnen
Komponenten aufgeführt. Im Sinne der Energieumwandlung, wird die der Pumpe zugeführte
endlich wieder als elektrische Energie an den Klemmen des Generators zur Verfügung steht.
sowie einem Energieverlust (Wirkungsgrad) charakterisiert. Jene stehen zueinander in einem funk-
Die Eigenschaften der Teilsysteme bestimmen somit den funktionellen Zusammenhang der
Kopplungsgröÿen. Beispielsweise bestimmt der Durchmesser dRohr (bei V̇ = const) eines Roh-
Dabei werden Kopplungsgröÿen, die ein Teilsystem beeinussen unabhängige Variablen und
Kopplungsgröÿen, die von einem Teilsystem beeinusst werden abhängige Variablen genannt.
Dementsprechend lässt sich die abhängige Variable immer als Funktion der unabhängigen dar-
stellen. Vor diesem Hintergrund lassen sich die Zusammenhänge formulieren, die das Betriebs-
verhalten beschreiben und im weiteren Verlauf der Arbeit zur Auswertung der Simulation genutzt
werden sollen.
Die Bedingung n = const in Gleichung 2.29, geht darauf zurück, dass die Drehzahl von Synchron-
generatoren von der Netzfrequenz f abhängt. Diese ist bekanntlich in engen Grenzen konstant.
Mit der bisherigen Erklärung lässt sich vorerst nur das Betriebsverhalten beschreiben, wenn
unabhängige Variablen, also bspw. der Volumenstrom, nicht variiert werden. Aber was geschieht,
Notiz Die bisherige Beschreibung ist für Pumpen ausreichend, da diese im Allgemeinen kein va-
riables Leitgitter haben. Somit sind die Systemeigenschaften immer die Geichen. Turbinen
hingegen sind mit einem variablen Leitgitter ausgestattet, um auf variierende Betriebsgrö-
1. Teillastbetrieb
3. Überlastbetrieb
Um in jedem Betriebszustand möglichst viel Leistung umsetzen zu können, ohne die Maschine
zu beschädigen (im Überlastfall), muss laut Gleichung 2.21 die Umfangskomponente der Abso-
lutgeschwindigkeit cu1 = c · sin(α) durch Önen oder Schlieÿen des Leitgitters (Önungswinkel
γ ), variiert werden.
In Abbildung 2.9 ist ein Leitgitter für die drei möglichen Betriebszustände dargestellt.
Unterlastbetrieb → gepunktet
Nennlastbetrieb → durchgezogen
Überlastbetrieb → gestrichelt
Des Weiteren sind in a), b), und c) die Geschwindigkeitspläne kurz vor, kurz nach sowie am
Laufradaustritt dargestellt.
Abbildung 2.9.: Leitgitterstellung für Unterlast (a) - , Nennlast (b) - und Überlastbetrieb (c) mit
dazugehörigen Geschwindigkeitsplänen
Turbomaschinen werden nach den Kriterien der stoÿfreien Zuströmung und der drallfreien Ab-
strömung ausgelegt. Für diesen Fall ist der Schaufelwinkel β1 gleich dem Relativstromwinkel β,
sowie der Absolutgeschwindigkeitswinkel α = 90° (siehe Abschnitt 2.1.2). In diesem Fall hat die
Relativgeschwindigkeit w0 die gleiche Richtung wie die Relativgeschwindigkeit w1 , die durch die
Schaufelgeometrie vorgegeben ist. Es liegt eine schaufelkongruente Strömung vor, die keine Stoÿ-
verluste an der Vorderkante verursacht. Der Wirkungsgrad η ist in den Grenzen von Leitgitter und
Laufrad maximal. Wird nun zur Anpassung eines kleineren oder gröÿeren Volumenstroms, als im
Auslegungspunkt, das Leitgitter geschlossen oder geönet, ändern sich vor dem Laufrad die Win-
kel α und β. Somit hat die Relativgeschwindigkeit w0 eine andere Richtung wie w1 . Es kommt
zur Fehlanströmung, die einen Stoÿverlust bedingt, der eine Verringerung des Wirkungsgrades
zur Folge hat. Des Weiteren ist am Austritt für diese Fälle der Absolutgeschwindigkeitswinkel
α 6= 90°. Die Geschwindigkeitskomponente cu2 bedingt zum einen ein geringeres Moment (vgl.
Gleichung 2.21). Zum anderen ist die Absolutgeschwindigkeit um den Betrag von cu2 gröÿer, als
c2 nach der Kontinuitätsgleichung sein müsste (die Kontinuitätsgleichung berücksichtigt nur die
lust ∆pV erlust,Austritt , der proportional zu c2 ist. Auch dies bewirkt einen kleineren Wirkungsgrad
als im Auslegungszustand (vgl. [7]).
Teilsysteme eingeteilt, um eine Abgrenzung der Kopplungsgröÿen zu erhalten, die zwischen den
Teilsystemen jeweils eine Leistung darstellen. Somit ist der Leistungsuss von der zugeführten
elektrischen Leistung über die Verlustleistungen (Leckage, Reibung in Lager und Radialdichtun-
gen des Laufrades) hin zur abgegebene elektrischen Leistung in der Anlage dargestellt. Aus dem
ersten Hauptsatz der Thermodynamik lässt sich die hydraulische Leistung Phydr ableiten.
Arbeit
Leistung = (2.31)
Zeit
√
Pelek = U · I · 3 · cosϕ (2.33)
Konkret lässt sich nun mit Gleichung 2.30 und 2.32 der Gesamtwirkungsgrad der Turbine be-
rechnen.
Pmech
ηT urbine = (2.34)
Phydr
Aus der bekannten, dem System zu- und abgegebenen elektrischen Leistung Pelek lässt sich der
Pelek,ab
ηges = (2.35)
Pelek,zu
2.6. Kavitation
Kavitation bezeichnet den Vorgang des örtlichen Verdampfens einer Flüssigkeit, den Transport
der Dampfblasen im Fluid und das Implodieren dieser Dampfblasen. Der Siedevorgang von tropf-
baren Fluiden hängt im wesentlichen von der Temperatur ϑ und dem statischen Druck pstat ab.
ben (siehe Anhang E.1). Somit lässt sich jedem statischen Druck im Fluid eine Siedetemperatur
zuordnen, unabhängig davon, ob sich das Fluid in Ruhe bendet, oder ieÿt. Nun ist aus der
Bernoulligleichung (Gleichung 2.15) bekannt, dass der Gesamtdruck pges = const eines Fluids
sich aus dem statischen Druck pstat , dem dynamischen Druck pdyn = (ρ/2)c2 und dem geodä-
tischen Höhenglied pgeo = ρgz zusammensetzt. Somit folgt, dass die zeitlichen Änderungen des
statischen dpstat /dt oder dynamischen dpdyn /dt Druckes, jeweils eine Änderung zugunsten der
Notiz Das geodätische Höhenglied wird hier nicht berücksichtigt (z1 ' z2 ). Die Änderung des
teil vernachlässigbar wenig. Zwar führt die Lagenänderung eines Fluidteilchens ebenso zur
Verschiebung der Druckanteile hin zu statischen oder dynamischen Druckanteilen. Für die
Betrachtung von Kavitation in radialen Turbomaschinen spielt dieser Einuss aber eine
untergeordnete Rolle.
Somit lässt sich aus der Bernoulligleichung die Kavitationsbedingung (für z1 = z2 ) formulieren:
ρ
pD > pstat = pges − c2 (2.36)
2
Das örtliche Verdampfen ist somit maÿgeblich von der Strömungsgeschwindigkeit c abhängig.
sein, die den Verdampfungsbeginn unterstützen. Der Verdampfungsbeginn ist gleichfalls von der
Anzahl der Kavitationskeime abhängig. Somit beginnt meist die Verdampfung bereits vor dem
Verunreinigungen im Fluid
mikroskopische Gasblasen
Die Dampfblasen werden entweder an Wänden oder frei im Fluid weiter transportiert und kon-
densieren (implodieren) an Stellen höheren statischen Druckes. Die Kondensation ist mit extrem
hohen Druckstöÿen verbunden, die, wenn sie auf Wände treen, die bekannten erosiven und
weiterhin eine Verbindung zum Betriebsverhalten der Turbomaschine. Vor allem im Teillastbereich
Laufradeintritt. Die Dampfblasen werden mit dem Fluid ins Laufrad gespült und versperren dort
den Strömungsquerschnitt. Mit dem verringerten Massenstrom sinkt die abgegebene mechanische
Des Weiteren verzerren sich die Ergebnisse der CFD-Rechnung von Turbomaschinen, falls Ka-
vitation auftritt und diese in der Rechnung nicht berücksichtigt werden. Für die Berechnung des
Laufradmomentes MLauf rad wird der Schubspannungszustand des Fluids auf der Wand des Lauf-
rades gelöst. Wichtig dabei ist die Haftbedingung cW and = 0. Einuss auf die Schubspannung hat
im Wesentlichen die kinematische Viskosität des ν Fluids. Benden sich in der realen Strömung
Dampfblasen auf der Wand, so müssten diese in der Berechnungsmatrix der Wandschubspan-
nung auch als solche berücksichtigt werden, um das Moment richtig zu berechnen. Auch in allen
anderen Bereichen, welche lokal die Kavitationsbedingung erfüllen, müsste das Fluid, für eine
exakte Berechnung, durch Dampfblasen ersetzt werden. In der vorliegenden Simulation ndet
Drücke kleiner als der Dampfdruck, oder auch negative Drücke, möglich. Ein negativer Druck ist
gleichbedeutend mit einer Zugspannung im Fluid. Zwar sind Zugspannungen nach [4] möglich,
aber nicht in unbegrenztem Umfang. Somit sind Drücke kleiner als der Dampfdruck in der
2.7. Turbulenzmodell
Die exakte Beschreibung und Berechnung einer turbulenten Strömung ist äuÿerst aufwendig. Vor
allem die direkte numerische Simulation (DNS - direct numerical simulation), also die zeitliche
Im Lauf der Zeit wurden verschiedene Turbulenzmodelle entwickelt. Aktuell hat sich das SST-
dard durchgesetzt. Es vereint die Vorteile des k-- Modell (sehr gute Auösung der Grenzschicht)
mit dem des k-ω -Modells (sehr gute Auösung im Wandfernen Bereich). Für tiefgreifendere Be-
Diese Modelle eigenen sich bspw. für Auftriebsberechnungen, sind aber weniger stabil als
Zweigleichungsmodelle [8].
Die Modellbildung umfasst zum einen die Überführung der vorhandenen Informationen in ein ge-
eignetes Berechnungsmodell als auch die Vernetzung und Überführung des Berechnungsmodells
in die Simulation. Die Modellbildung umfasst verschiedene Vereinfachungen. Diese können die
Geometrie des Modells aber auch physikalische Zusammenhänge betreen. Entsprechende werden
an der jeweiligen Stelle erläutert. Für eine sinnvolle CFD-Rechnung muss das Berechnungsgebiet,
welches durch die Druckmessstellen p1 und p2 begrenzt ist, gröÿer sein als das eigentliche Bilanz-
gebiet. Dazu werden die Zu- und Abströmgebiete nach folgendem Zusammenhang verlängert.
Dieser Schritt erfolgt, um strömungsmechansiche Rückwirkungen auf das INLET oder OUTLET
zu vermeiden.
V erlängerung ≈ 5 · D (3.1)
In den folgenden Abschnitten wird erläutert, wie aus den vorhandenen Zeichnungen das drei-
dimensionale Geometriemodel, erzeugt wird. Dabei folgt die Gliederung dem Arbeitsablauf von
CFturbo. Des Weiteren werden die CFD-Randbedingungen erläutert, die aus Messwerten gebildet
werden.
zum Entwurf und zur Auslegung von radialen und halb axialen Turbomaschinen. Mit dessen Hilfe
lässt sich nach einem festen Workow aus dem gegebenen Betriebspunkt eine Turbomaschine
entwerfen. Gleichfalls lässt sich, wie auch hier, eine vorhandene Maschine nachbauen. Dabei
Bei Laufrädern und eventuell vorhandenen Leitgittern müssen zusätzlich noch die
19
3.1. GEOMETRIEERSTELLUNG MIT CFTURBO
Schaufeleigenschaften
Prolierungen
kungsgrad der Maschine die erforderlichen geometrischen Hauptabmessungen. Die Software bie-
tet ebenso die Möglichkeit manuell die geometrischen Gröÿen im entsprechenden Dialog einzu-
Höhen
Breiten
dianebene oder auch Meridianschnitt genannt. Die Meridianebene bezeichnet einen Schnitt in
Achsrichtung durch die Drehachse des Laufrades (vgl. [5]). In CFturbo ist die Meridianebene
durch die z -Koordinate des globalen Koordinatensystems und dem Radius gekennzeichnet (siehe
Abbildung 2).
Die Abbildung 3.2 zeigt den Ablauf der Meridiankonturerstellung in CFturbo am Beispiel des
Laufrades.
Im 1. Schritt muss das Koordinatensystem, welches CFturbo verwendet, in die Zeichnung ge-
legt werden. Daraus lassen sich r −z -Koordinatenpunkte gewinnen, welche im Weiteren über eine
.txt -Datei in CFturbo importiert und aus diesen Bézier-Kurven approximiert werden. Die Ko-
ordinaten, welche den Anfangs- und Endpunkt sowie einige Punkte der Kurve enthalten müssen,
bilden die Stützstellen der Bézier-Kurve. Die Approximation erfolgt automatisch, kann aber
auch manuell erfolgen. Diese Funktion bildet die Grundlage zum Erstellen der Meridiankontur.
Für alle weiteren Bauteile lässt sich die Meridiankontur mit Hilfe von gegebenen Maÿen aus den
Zeichnungen erstellen. Die mit CFturbo erstellte Meridiankontur ndet sich im Anhang wieder
Im nächsten Schritt (siehe Abschnitt 3.1.3) ergeben sich durch Verdrehen der Meridiankontur,
um einen bestimmten Umschlingungswinkel und der Vorgabe der Schaufelwinkel, die Schaufeln.
3.1.3. Schaufeleigenschaften
Im Dialogfester Blade Properties werden die Schaufelwinkel, die Anzahl der Skelettlinien des
Laufrades sowie der Schaufeln des Leitgitter deniert. Das Festlegen der Skelettlinien erfolgt
eigentlich erst im nächsten Schritt (Menü Meanlines ), muss aber hier vorgezogen werden, da
aus den Skelettlinie die Schaufelwinkel berechnet werden. Das Prol der Schaufel bleibt noch
unberücksichtigt. Die Tabelle 3.1 listet die Parameter der Francis-Turbine auf.
Schaufelanzahl 13
Vorderkante Hinterkante
Schaufeldicke Abschätzung
Hub 8mm 4,4mm
Shroud 7,7mm 4,4mm
Skelettlinien 5
Die Berechnung der Schaufelwinkel kann hier nicht, wie normal üblich, automatisch erfolgen,
da die hinterlegte Empirik nur für Kraftmaschinen gilt. Die Berechnung erfolgt nach Gleichung 3.2
dm
tanβ = (3.2)
dt
Des Weiteren wird die Anzahl der Skelettlinien deniert, die zur Erstellung der Schaufel verwendet
werden. Prinzipiell gilt, umso mehr Skelettlinien hinzu gezogen werden, desto besser lässt sich eine
Schaufel nachbilden. Durch die Zeichnung sind nur die Skelettlinien an der Trag- und Deckscheibe
(engl. Hub und Shroud ) bekannt. Um das Laufrad gut nachbilden zu können, werden mehr als
zwei Skelettlinien benötigt. Fünf haben sich als ausreichend erwiesen. Die Schaufelwinkel können
für jede Skelettlinie manuell, oder linear verteilt zwischen Trag- und Deckscheibe eingegeben
werden.
Der in der Software gebräuchliche Begri Meanline entspricht dem in der Literatur genutzten
Begri Skelettlinie. Es steht die Frage im Raum, wie man dreidimensional gekrümmte Schau-
feln möglichst einfach beschreibt. Skelettlinien sollten zweidimensional dargestellt werden können.
Wählt man ein x − y − z -Koordinatensystem, so lassen sich die Skelettlinien nur als Projektion
zweidimensional darstellen. Entsprechend lieÿe sich auch der Schaufelwinkel nur als projizierter
Winkel darstellen. Folglich ist eine andere Beschreibung erforderlich. CFturbo verwendet dafür
lettlinien in eine Ebene transformiert. Die nachfolgende Abbildung 3.3 soll als Erklärung dienen.
Die m-Koordinate berechnet sich aus dem Quotient der absoluten Skelettlinienlänge in me-
dM
dm = (3.3)
r
dT
dt = (3.4)
r
Um aus den bekannten x − y − z -Koordinaten, welche aus der Seiten- und Aufrisszeichnung
des Laufrades bekannt sind, die erforderlichen m − t-Koordinaten zu berechnen, müssen die
werden im Meridianschnitt die Skelettlinien der Trag- - und Deckscheibe in n Punkte i unterteilt.
Dabei lässt sich die Lage des Punktes i durch die Koordinatenpunkte xi , yi und zi in einem Vektor
xi
~i =
yi
(3.5)
zi
→
− → −
si = | in − i n+1 | (3.6)
Für die Berechnung der Wegabschnitte si , werden für die einzelnen Punkte i, und die aus der
beachten ist:
Der zur Berechnung verwendete Maÿstab beträgt M = 2,06 (bedingt durch Kopieren).
Der Radius ri wird aus den jeweiligen Werten für xi und yi nach
q
ri = x2i + yi2 (3.7)
berechnet.
r1 und r13 sind durch Bemaÿung in der Zeichnung gegeben, somit werden diese Werte in
der Berechnung genutzt. Deren Verwendung umgeht die Fehlerquelle beim Übertragen der
Punkt x in mm y in mm z in mm r in mm
1 165,3 42,7 104,1 172,5
... ... ... ...
Mit den nun bekannten Koordinatenpunkten lässt sich die Koordinatentransformation ausführen.
Für die meridionale Koordinate mit diskreten Wegabschnitten lässt sich nach Gleichung 3.3
schreiben:
i
X ∆Mi
m= (3.8)
r
n=0
Wird nun noch jedem diskreten Meridianabschnitt ∆Mi der mittlere Radius des Wegabschnit-
tes zu geordnet und der Quotient aufsummiert, so erhält man die Meridiankoordinate m nach
Gleichung 3.8.
Die Berechnungsgleichung 3.4 lässt sich nach [9, Seite 7] zu folgender Gleichung (die Berech-
yi
t = arctan − tEintrittskante,T ragscheibe (3.11)
xi
y1
tEintrittskante,T ragscheibe = arctan (3.12)
x1
Setzt man nun in Gleichung 3.11 die jeweiligen Werte für yi und xi und das Ergebnis der
m - Koordinaten
i t-Koordinaten
Tragscheibe Deckscheibe
1 0 0 0
... ... ... ...
In der nachfolgenden Tabelle 3.3 sind exemplarisch einige Koordinaten aufgelistet. Diese werden
in EXCEL zu einem Diagramm verarbeitet, welches in Abbildung 3.4 gezeigt ist (dicke Linien).
Zum Vergleich zu den manuell berechneten Meanlines sind ebenfalls die mit CFturbo generierten
Meanlines enthalten (dünne Linien). Die Abweichungen lassen sich nur durch Unsicherheiten im
Notiz Auch für die Leitgitter werden in CFturbo Meanlines generiert. Da hier die Leitgitterschau-
feln nicht gekrümmt sind (Generierung mit der Option Straight 2D ), ist das Festlegen
Der Winkel zwischen Umfangstangente und der Schaufeltangente ist der Schaufelwinkel. Dieser
Winkel liegt in der Ebene, welche an der entsprechenden Stelle die Schaufel normal schneidet.
Handelt es sich wie in Abbildung 3.5 um eine einfach gekrümmte Schaufel, so liegt der Winkel
in der x − y -Ebene.
Abbildung 3.5.: radiales Turbinenlaufrad in der Draufsicht mit den Schaufelwinkeln βLE und βT E
an der Vorder- und Hinterkante
Aus der Mathematik ist bekannt, dass die 1. Ableitung einer Funktion den Tangentenwinkel
beschreibt.
dy
f ´(x) = = tan(β) (3.14)
dx
Wenn nun, wie bisher geschehen, das Laufrad mit einfach gekrümmten Schaufeln in einem x−y−
z -Koordinatensystem liegt, so lassen sich die Schaufelskelettlinien als eine Funktion f = y(x)
im zweidimensionalen Raum abbilden. Diese Funktion ist zwischen Vorder- und Hinterkante
deniert. Durch Umstellen der Gleichung 3.14 erhält man die Berechnungsgleichung für den
Schaufelwinkel:
Sollen die Schaufelwinkel einer mehrfach gekrümmten Schaufel berechnet werden, so ist wie
weiter oben erwähnt, die m − t-Koordinatenbeschreibung sinnvoll. Die Ebene, welche den Schau-
felwinkel beinhaltet, kann nun beliebig im Raum liegen. Zwar lässt sich auch von einer Funktion
nur ist dies wesentlich aufwendiger, als die Ableitung der Funktion f = m(t) im zweidimensiona-
len Raum. Dies begründet im wesentlichen die Verwendung der m − t-Koordinatenbeschreibung.
Die Berechnung der Schaufelwinkel des Laufrades erfolgt über die Ableitung der Meanlines
(siehe Abb.: 3.4). Dazu werden die berechneten m − t-Koordinatenpunkte mit Hilfe von EXCEL
(MS Oce 2007 ) in ein Polynom dritten Grades approximiert. Die beiden Gleichungen lauten
Setzt man nun in die Gleichungen 3.18 und 3.19 die entsprechenden t-Koordinaten ein, lässt sich
die Funktion der Schaufelwinkel darstellen (siehe Abbildung 3.6). Nur die Schaufelwinkel für die
Vorder- und Hinterkante können im Menü Blade Properties eingetragen werden. Alle weiteren
Im nachfolgenden Diagramm sind die manuell, als auch die von CFturbo berechneten Schaufel-
winkel in Abb. 3.5 über die relative meridionale Länge der Schaufel, beginnend an der Hinterkante
dargestellt.
Abbildung 3.6.: Schaufelwinkel der Skelettlinien an der Trag- und Deckscheibe von der Hinter-
zu Vorderkante
Das Diagramm in Abb. 3.6 zeigt die Grenzen der beschriebenen Vorgehensweise auf. Trotz
sorgfältigen Vorgehens bei der Überführung der Laufradzeichnung in die m − t-Koordinaten, wir-
ken sich die Unsicherheiten beim Überführen, sehr stark im Verhalten der Schaufelwinkel aus. Zu
bemerken ist aber, dass die wichtigen Schaufelwinkel an Vorder- und Hinterkante sicher bestimmt
sind, da alle geometrischen Gröÿen aus der Zeichnung abgelesen werden konnten. Überprüft wer-
den können sie dennoch nicht. Siegloch fordert in seinem Buch Strömungsmaschinen [5, Seite
155], das ...Schaufeln...stetig verlaufen... sollten. Somit muss auch die Funktion der Schaufel-
winkel stetig sein. Die Verfahrensfehler führen hier zum nicht stetigen Verhalten der Funktion
der Schaufelwinkel.
Am Versuchsstand kann das Leitgitter in einem Winkelintervall von 7,5° ≤ γ ≤ 48° verstellt
liegt sofern vor, dass aus dem Versuch die Anstellwinkel γ bekannt sind, zur Erzeugung der Schau-
feln in CFturbo aber der Schaufelwinkel βT E benötigt wird. Entsprechend ist eine rechnerische
γ Anstellwinkel
Notiz: Auch hier entsteht erst durch den Meridianschnitt und dem Schaufelwinkel die Schaufel.
Die Meanline entspricht bei symmetrischen Schaufeln der Schaufelmittelebene. Die zur
Die Meridiankoordinaten ym,LE = f (γ) und ym,T E = f (γ) berechnen sich nach Gleichung 3.20
Diese Werte werden im Menü Meridional contour eingegeben. Legt man in den Punkt, in
welchen die Schaufelhinterkante auf den Kreis mit d = 2 · rT E trit, eine Tangente, so erhält
man aus der Dierenz zwischen dem Anstellwinkel γ der Schaufel und dem Anstiegswinkel δ1
der Tangente den benötigten Schaufelwinkel βT E .
βT E = γ − δ1 (3.22)
Der Tangentenwinkel ergibt sich auch hier allgemein nach Gleichung 3.14.
dy
tanβ = f ´(x) =
dx
Um nun den gesuchten Tangentenwinkel δ1 = f (γ) zu erhalten, wird die allgemeine Kreiskurve
r2 (x, y) = x2 + y 2 in eine Funktion y(x(γ)) umgeformt und abgeleitet. Die Funktion lautet:
q
ym;T E (x(γ)) = rT2 E − x(γ)2T E (3.24)
q
xT E (γ) = l22 − (rDreh − ym,T E (γ))2 · (−1) (3.27)
ergibt. Die Multiplikation mit −1 erfolgt, weil die Hinterkante im angegebene Koordinatensystem
auf der negativen x-Achse liegt.
Der Zeichnungsausschnitt in Abbildung 3.8 zeigt das feste Leitgitter mit den entsprechenden
Bemaÿungen. Zur Bestimmung des Schaufelwinkels wurde eine Gerade zwischen Vorder- und
Hinterkante gelegt, welche dann mit der Tangente an der Hinterkante den Schaufelwinkel βT E =
38° bildet.
gleichen Verfahren. Deshalb erfolgt die Beschreibung in einem Abschnitt und wird am Beispiel
Im CFturbo -Dialogfenster Blade Proles wird die Schaufeldicke in mm über die relative
Länge der Schaufel (relative Länge der Skelettlinie) in Prozent % angegeben. Das Schaufelprol
wird durch Bezier-Kurven dargestellt. Mit Hilfe der Kurvenstützpunkte lässt sich das Prol für
die Trag- und Deckscheibe sowie für die Druck- und Saugseite getrennt als auch gekoppelt (für
symmetrische Prole) nachbilden. Des Weiteren ist eine automatische Verrundung der Vorder-
und Hinterkante möglich. Die Leitschaufel wird auf Grund ihrer Symmetrie und den für den
Nachbau wenig verwertbaren Maÿen mit gekoppelten Bezier-Kurven und automatischer Vorder-
In der Zeichnung der Leitschaufel (siehe Anhang B.3 und Zeichnungsnummer: 2.83-22828 in
[2]) sind über die Länge vier Schaufeldicken angegeben. Diese werden wie beschrieben in Bezug
zur relativen Länge lrel der Skelettlinien gebracht. Die Abmessungen der Leitschaufel (ausgehend
Im Dialog Blade proles lassen sich die Stützpunkte der Bezier-Kurven in horizontaler
Richtung in etwa an die Stellen der entsprechenden relativen Länge verschieben (Option Flexible
lenght position auswählen). Durch verschieben der Stützpunkte in vertikaler Richtung wird die
Dicke eingestellt. In der Abbildung 3.9 wird das Schaufelprol des variablen Leitgitters gezeigt.
Im Anhang wird weiterhin noch das nachgebildete Schaufelprol des Laufrades gezeigt (siehe A.2
und A.3).
bedingt der Ablaufkrümmer als auch der Diusor am Eintritt des Spiralgehäuses noch nicht mit
enthalten. Deren Geometrien werden im Zuge der Vernetzung mit ANSYS ICEM CFD aus einer
.step-Datei des kompletten Versuchsstandes generiert. Die Geometrie des Spiralgehäuses und des
Austrittsdiusors lässt sich mit den gleichen bisher beschrieben Mitteln nachstellen. Der Meri-
dianschnitt des Austrittsdiusors folgt aus den vorhandenen Zeichnungen [2]. Die Geometrie des
Spiralgehäuses wird durch einlesen von x und y Koordinaten erstellt (siehe Anhang A.4).
Abbildung 3.10.: mit CFturbo erzeugtes 3D-Modell und Benennung der Komponenten
und am festen Leitgitter geschuldet. Diese sollen hier beschrieben werden. Dies betrit die Gestal-
tung des Übergangs zwischen Spiralgehäuse und festem Leitgitter, die Prolierung der Schaufeln
im festen Leitgitter und die Gestaltung der Spiralzunge. Die Geometrieänderungem sind alle dem
Grund geschuldet, dass CFturbo derartige Geometrien nicht abbilden kann. Die Vereinfachungen
werden mit der Annahme getroen, dass Sie keinen nennenswerten Einuss auf die Energiebilanz
der Turbine haben. Genauere Betrachtungen können, wie weiter hinten nochmals erwähnt werden
Leitgitters, eine sich nach auÿen in das Spiralgehäuse gewölbte Kante bendet. Deren Abmes-
sungen verändern sich über den Umfang des Spiralgehäuses (hier nicht dargestellt). Da eine
derartige Geometrie CFturbo nicht abbilden kann, wird das Spiralgehäuse ähnlich der rot darge-
auf (siehe Abbildung 3.8). Die Schaufel 1 bis 18 und 19 bis 23 sind jeweils gleich proliert
(Nummerierung siehe Zeichnung im Anhang B.1). Die vierundzwanzigste Schaufel geht direkt
in die Spiralzunge über. Im Geometriemodell sind alle Schaufeln, mit dem Prol der Schaufel
Nummer 1 gestaltet.
von dem, welcher bereits in der Spirale herum geossen ist, bis hin in das feste Leitgitter ab, um
dort direkt in eine Schaufel des festen Gitters überzugehen. Im Geometriemodell muss auf die
entsprechende Spiralzunge verzichtet werden (Generierung mit CFturbo nicht möglich). Die Geo-
metrie sowie das Berechnungsnetz des festen Leitgitters werden im CFX-Pre (CFX-Preprocessing)
so ausgerichtet, dass es die Position der realen Spiralzunge einnehmen würde. Die nachfolgende
Abbildung zeigt das Berechnungsnetz im Bereich der Spiralzunge. Der verlauf der realen Spiral-
zunge ist gestrichelt dargestellt. Das feste Leitgitter ist so ausgerichtet, dass es dem Verlauf der
3.3. CFD-Berechnungsmodell
Die Abbildung 3.13 zeigt den Versuchsstand, mit allen Messgröÿen und für die Simulation wichti-
gen Gröÿen schematisch dargestellt. Am Versuchsstand wird der Massenstrom über ein induktives
Durchussmessgerät sowie mit einem Ultraschallmessgerät im Rohr vor der Turbine gemessen.
An der Stelle 1 erfolgt die Messung des statischen Druckes pstat1 , an Stelle 2 die Messung von
pstat2 . Die Drehzahl der Turbine n wird über den angeschlossenen Generator bestimmt. Das von
der Turbine abgegebene Moment wird über eine Drehmomentmesswelle erfasst. Geometrische
Wie aus Abschnitt 3.2 hervorgeht, unterliegt die Geometrie der Turbine sowie der angebauten
ändert (siehe Abschnitt 3.14). Um die notwendigen Randbedingungen der Simulation erfüllen
zu können, müssen die Gröÿen, welche als Randbedingung der Simulation dienen sollen, in das
an einem INLET. Somit muss aus dem bekannten statischen Druck pstat,mess , der Strömungs-
geschwindigkeit c1 und den entsprechenden geodätischen Höhen der Gesamtdruck nach der Ber-
noulligleichung (siehe Gleichung 2.15) berechnet werden. Über dies hinaus muss der Druckverlust
ρ
pges,IN LET = pstat1 + c21 + ∆p (3.28)
2
Es entfallen die Höhenglieder, da sich im Berechnungsmodell INLET und Bilanzstelle 1 auf einer
geodätischen Höhe benden. Der statische Druck pstat1 berechnet sich wie folgt. Auf Grund
der Druckmessung mit einer Wandanbohrung, entfällt auf der linken Seite der Bilanzgleichung
der dynamische Druckanteil wegen der Haftbedingung cwand = 0 und dem ruhenden Fluid am
Des Weiteren folgt der dynamische Druckanteil aus dem bekannten Massenstrom ṁ und der
ρ
pges;IN LET = pstat,mess + ρg (hM essstelle ) + c21 + ∆p (3.33)
2
Druckverlust im Zulauf
Der Druckverlust in Rohren ist im Wesentlichen durch deren Geometrie, die Strömungsgeschwin-
ρ 2
∆p(ζ) = c ·ζ (3.34)
2
Dabei berechnet sich der Druckverlustbeiwert aus der Rohrreibungszahl λ, der Länge L und dem
Durchmesser d des Rohres.
L
ζ(λ) = λ (3.35)
d
Je nachdem ob es sich um eine laminare oder turbulente Strömung handelt, gestaltet sich die
kritische Reynoldszahl Rekrit = 2320 verwendet. Ist die Reynoldszahl kleiner als die kritische, so
ist die Strömung als laminar zu betrachten, ist sie gröÿer, so ist die Strömung turbulent. Für das
cmin · d
Remin,Zulauf = (3.36)
ν
0,9847m · 0,266m · s
Remin,Zulauf = (3.37)
8,92577 · 10−7 m2 · s
Somit muss die Strömung in der Rohrleitung als turbulent angesehen werden. Nun ist in Glei-
chung 3.35 noch die Rohrreibungszahl λ unbekannt. Die lässt sich entweder aus dem Rohrrei-
bungsdiagramm ablesen, oder mit Hilfe von Näherungsgesetzen berechnen. Da für verschiedene
Simulationsrechnungen der Rohrreibungsbeiwert λ benötigt wird, kommt ein ablesen aus dem
Rohrreibungsdiagramm nicht in Frage. Unabhängig davon, ob die Rohrreibungszahl als dem Dia-
gramm abgelesen oder mit einem Näherungsgesetz berechnet wird, muss unterschieden werden,
k
glatt Re · d < 65
k
rau Re · d > 1300 ist, oder sich im
k
Übergangsgebiet 65 < Re · d < 1300
Reynoldszahl Re, die maximale Amplitude der Wandrauigkeit k (Denition übernommen aus
[13]) und dem Rohrdurchmesser dRohr gekennzeichnet. Aus [13, Seite 422, Tafel 31] geht eine
Wandrauigkeit von k = [0,04...0,1] hervor. Für den Fall der kleinsten Wandrauigkeit k = 0,04
ergibt sich für diesen Fall mit Remin,Zulauf
kmin
θ = Remin,Zulauf ·
drohr
0,04mm
293453 · = 44128 1300 (3.39)
0,266mm
Damit ist nach dieser Unterscheidung das Rohr für alle zu betrachtende Fälle als hydraulisch rau
anzusehen.
tieren, deren Grenzen nur minimal voneinander abweichen. Da hier der Faktor des Unter-
scheidungskriteriums viel gröÿer ist, spielt es keine Rolle nach welchen Kriteriumsgrenzen
unterschieden wird.
1 d
√ = 2 · lg + 1,14 (3.40)
λ k
Stellt man die Gleichung 3.40 nach λ um und setzt+ diese in Gleichung 3.35 und weiterhin diese
in Gleichung 3.34 ein, so erhält man die gewünschte Funktion für den Druckverlust im Zulauf in
" #
ρ 1 L
∆p = · c2 · 2 · (3.41)
2 d d
2 · lg k + 1,14
Im nachfolgenden Diagramm (Abbildung 3.15) ist der Verlauf der Funktion ∆p = f (V̇ ) grasch
dargestellt. Mit Hilfe dieser Funktion lässt sich der Druckverlust, welcher in Gleichung 3.33
ṁ sicherer messen lässt als, bspw. der Gesamtdruck am OUTLET (siehe Abschnitt 6.1.1). Mit
der Begründung in der Kontinuitätsgleichung (siehe Gleichung 2.2) wird im übertragenen Sinn
der Massenstrom ṁ durch das Berechnungsgebiet gezogen und zur Auswertung pges2 ausgelesen.
Das Turbinenlaufrad ist an der Trag- und Deckscheibe abgedichtet. Da keine vollständige Ab-
dichtung gewährleistet werden kann, bleibt ein Teil des verfügbaren Volumenstroms ungenutzt.
Somit ieÿt ein Massenstrom an der Deckscheibe vorbei. Der Leckvolumenstrom an der Trag-
scheibe wird über Schläuche in den Tank abgeführt. Mit der Folge, dass weniger Energie im
Laufrad umgesetzt werden kann. Es lässt sich ein Anstieg des Leckvolumenstroms V̇Leckage am
Versuchsstand bei einem Anstieg von Druck und Volumenstrom an der Druckmessstelle 1 und
somit am Eintritt der Turbine beobachten. Um diesen Sachverhalt auch ansatzweise quantitativ
in der Simulation berücksichtigen zu können, wurden für einen Betriebspunkt in mehreren Rech-
Der Leckvolumenstrom lässt sich nicht messen. Die nachfolgende Tabelle 3.6 zeigt die Abwei-
chung des berechneten Momentes Msim zum gemessenen Moment Mmess in Abhängigkeit zur
Massenstromabweichung ∆ṁ.
Tabelle 3.6.: Abweichung des Momentes für den Betriebspunkt ṁ = 221,66kg/s mit unter-
schiedlichen Massenströmen
Die prozentualen Abweichungen beziehen sich jeweils auf den ersten Fall. Es zeigt sich, dass
die Abweichung des Massenstroms ṁ und des Momentes M sich ähnlich verhalten, nur steigt
die Abweichung ∆Msim doppelt so stark. Das nachfolgende Diagramm in Abbildung 3.16 ver-
deutlicht den Zusammenhang. Aufgrund dessen, dass seitens des Versuchsstandes nur subjektive
Eindrücke bezüglich des Leckagevolumenstroms vorhanden sind und die geführten Simulationen
am Turbineneintritt sowie dem Leckagestrom zu bilden, wird dieser als konstant betrachtet. Hin-
scheint eine Massenstromabweichung von ∆ṁ = 2% für alle Rechnungen sinnvoll zu sein.
Abbildung 3.16.: Abweichung des Massenstromes ṁ und des Momentes M in Prozent für die
vier in Tabelle 3.6 aufgelisteten Rechnungen
Die Untersuchung zeigt aber nicht nur den Einuss der Leckage auf das Moment, sondern gibt
allgemein Aufschluss darüber, wie stark sich Dierenzen des Massenstroms zwischen Versuchs-
stand und Simulation auswirken. Vor dem Hintergrund, dass die beiden Volumenstromsensoren
am Versuchsstand zueinander Dierenzen von drei bis vier Prozent aufweisen und dem Verhalten
Notiz Um den Leckwassermassenstrom im Modell besser abbilden zu können, sollte ein separates
OUTLET deniert werden. Wird kein separates OUTLET deniert und nur der Massen-
Lasten des statischen Druckanteils am Turbinenaustritt, da sich nach Gleichung 2.15 der
über ein OUTLET abzuführen, ist keine signikante Abweichung zum Leistungsumsatz zu
erwarten. In Anbetracht der Tatsache, dass es sich hier nur um eine grobe Annahme han-
gen und messen. Das für die Berechnung der mechanischen Leistung Pmech notwendige Moment
wird an der Drehmomentmesswelle gemessen. Somit ist naheliegend, dass diese Vorgaben in
sich durch die Verwendung des Referenzdruckes pref nur das Druckniveau. Laut ANSYS rechnet
Das nachfolgende Kapitel beschäftigt sich mit der Vernetzung des Modells mittels ANSYS ICEM
CFD, der Netzkonvergenzanalyse (Abschnitt 4.4) sowie der Netzqualität. Die in CFturbo ge-
nungsqualität zu steigern. Mittels eines geeigneten Blocking (siehe Erklärung) werden für die
auf die Geometrie projiziert und eventuell weiter unterteilt. Das gesamte Berechnungsgebiet ist
Zulaufgebiet
Spiralgehäuse
feste Leitgitter
einstellbare Leitgitter
Laufrad
Abströmgebiet
Diese Untergliederung ist CFturbo geschuldet. Sie bietet den Vorteil, die einzelnen Bereiche mit
ten vernetzt. Eine blockstrukturierte Vernetzung wäre hier zu aufwendig. Im Folgenden werden
einzelne Begrie, die eng mit der Benutzung von ANSYS ICEM CFD verknüpft sind, erklärt.
4.1. Begriserklärung
Blocking meint die Einteilung des Berechnungsgebietes in einzelne Bereiche, sogenannte Blöcke.
Splitting ermöglicht die Unterteilung des Ausgangsblockes in weitere Teile, mit dem Ziel, dem
O-Split Mit Hilfe eines O-Splits lässt sich ein sogenanntes O - Netz generieren. Dieses eignet
sich besonders zur Vernetzung von Schaufeln. In Abbildung 4.1 ist ein O-Netz um eine
38
4.2. HINWEISE ZUR NETZQUALITÄT
gebnisses, aber auch die Rechenzeit ab. So wird also bereits bei der Vernetzung der Grundstein
Für die Vernetzung gilt der Grundsatz: So fein wie nötig, so grob wie möglich. Entsprechend
diesem Grundsatz, muss ein Netz auf der einen Seite hinreichend viele Elemente enthalten, um
bspw. Grenzschichten mit Wärmeübergang oder ein Wirbelgebiet hinter einer Kanten auösen
zu können. Auf der anderen Seite sollte das Netz bspw. in Wand fernen Bereichen der Strömung
grober vernetzt werden. Des Weiteren sollen die Wachstumsraten der Netzelemente stetig und
nicht zu groÿ sein (für Wachstumsraten in Grenzschichten empfehlen sich bspw. Werte von 1,1 -
1,2). Ebenso muss darauf geachtet werden, dass die Elemente möglichst senkrecht durchströmt
werden, um die numerische Diusion zu minimieren (siehe [1] und Abb.: 4.2)
ein Hexa-Netz. Die Grenzschichtauösung erfolgt durch ein O-Netz. Gut zu erkennen ist, wel-
che Auswirkung die Dicke des O-Netzes auf die Netzqualität hat. Wird, wie rechts, das O-Netz
so dick wie die Grenzschicht ausgeführt, führt dies dazu, dass in Wandnähe ein Vielzahl von
Netzelementen mit sehr kleinem Winkel entstehen. Wird der O-Split bis ca. einem Fünftel des
reich gesteuert, so verbessern sich die minimalen Winkel erheblich (sog. Buttery-Split ). Ein
weiterer Vorteil der linken Variante ist, dass die Elemente gleichmäÿiger wachsen.
Abbildung 4.3.: Netz am Austritt des Zulaufgebietes; Darstellung der minimalen Netzwinkel
αN etz,min und der Elementverteilung bei unterschiedlichen O-Splits
Die Abbildung 4.4 zeigt das Netz des variablen Leitgitters bei γ = 30°. Auch hier wurde ein
O-Split verwendet, um die Grenzschichtauösung an der Wand zu realisieren. Hier führt aber
eine konsequente Vergröÿerung des O-Splits nicht zwangsläug zu einem besseren Netz. Wird
zwar dadurch das Netz um die Schaufel besser, so verschlechtert sich parallel dazu, das Netz an
werden alle notwendigen Schritte der Netzerstellung mit Hilfe eines anschaulichen Berechnungs-
gebietes erklärt. Eine Übersicht über alle Berechnungsgebiete und deren Berechnungsnetze ndet
sich im Anhang wieder (siehe Anhang C). Die Vernetzung erfolgt für jedes Berechnungsgebiet
nach dem gleichen Ablauf, wobei die Punkte 6 und 7 nur bei der Vernetzung des Laufrades und
In der verwendeten ANSYS ICEM CFD Version ist eine skriptbasierte Funktion implementiert, die
den Import der .step - Datei aus CFturbo erleichtert. Das importierte Geometriemodell enthält
die Punkte, Kurven und Flächen, welche die Ecken, Kanten und Oberächen des importierten
Berechnungsgebietes wiederspiegeln. Allgemein erfordert die Vernetzung mit ANSYS ICEM CFD
eine Denition, welche Bereiche der Geometrie Fluidkörper repräsentieren und welche Bereiche
dem 3D-Modell zugehörig sind. Des Weiteren muss im Hinblick auf die Denition der Randbedin-
gungen, im CFX-Pre festgelegt werden, bei welchen Flächen es sich um ein INLET, ein OUTLET,
oder eine WALL handelt. Die aufgeführten Eigenschaften werden aus CFturbo mit importiert,
können aber auch nachträglich angepasst werden. Beispielsweise können die vier in CFturbo ge-
nerierten Flächen einer Schaufel, zu einer Fläche zusammengefasst werden. Dies erleichtert die
Auswertung.
Beim Blocking werden einzelne Bereiche des Berechnungsgebietes in sogenannte Blocks unter-
teilt, für die jeweils separate Vernetzungsparameter deniert werden können. Somit lassen sich
bspw. Netzverfeinerungen zur Grenzschichtauösung erzeugen. Die Abb. 4.5 zeigt das schema-
tische Vorgehen des Blockings. Ausgangspunkt ist in Schritt 1, die Erzeugung eines Ausgangs-
blocks, welcher dann in Schritt 2 soweit wie nötig unterteilt wird. Parallel dazu müssen die
(neu)generierten Blöcke mit der Geometrie verknüpft werden. Dieser Vorgang wird assoziieren
genannt. Dabei müssen, wie in Abbildung 4.5 gezeigt, die Blockeckpunkte (Verdicies) bspw. auf
die Ecken, die Blockkanten (Edges) auf die Kurven der Geometrie projeziert werden. Wird nur ein
Teil der eigentlichen Geometrie vernetzt, wie bspw. bei den Leitgittern, so ist darauf zu achten,
dass die Verticies an den periodischen Flächen auch als periodisch gekennzeichnet sind.
Mit Hilfe von Parts lassen sich während des Blockings Flächen des Modells benennen. Dies
Festlegen der Netzparameter heiÿt nicht nur, in erster Linie die Anzahl der Netzelemente zu
denieren, sondern auch eine optimale Verteilung der Elemente über das Berechnungsgebiet zu
sind mit den Edges eines jeden Blocks verknüpft. Die Projektion der Edges auf das Geometrie-
modell und die entsprechenden Netzparameter ergeben ein Berechnungsnetz. In Tabelle 4.1 sind
Netzparamter Erklärung
Spacing 1, Spacing 2 Gröÿe des ersten oder letzten Elementes auf einer Edge
Vorallem die Auösung der Grenzschicht ist besonders wichtig. So werden für die Auösung von
turbulenten Grenzschichten acht bis zehn Knoten empfohlen (bei Simulation mit Wärmeübergang
gilt der höhere Wert). Um diese Bedingung zu gewährleisten, lässt sich allgemein aus der zu
erwartenden Reynoldszahl und der Wandschubspannung τW and die Dicke der Grenzschicht und
die Dicke der ersten Gitterschicht bestimmen[8]. Überprüfungskriterium ist der dimensionslose
Abstand der ersten Knoten zur Wand (y-plus Wert). Da es im vorliegenden Fall auf Grund
der unbekannten Strömungsverhältnisse unmöglich ist, im Voraus Aussagen über die Dicke der
Grenzschicht im Laufrad oder in den Leitgittern zu treen, wird die optimale Grenzschicht in
der Netzkonvergenzanalyse bestimmt. Dabei werden lokal Werte y − plus < 30 im Laufrad
akzeptiert. Eine bessere Grenzschichtauösung ist in erster Linie nur bei Wärmeübertragung
notwendig (y − plus < 1). Zu bemerken ist, dass die Netzparameter auf Erfahrungen der Fa.
Die manuelle Vernetzung, insbesondere das Festlegen der Netzparameter ist ein iterativer Prozess,
dessen Abbruchbedingungen die Netzqualität einerseits sowie die Fehlerfreiheit andererseits ist.
Aus diesem Grund ist eine permante Netzüberprüfung, die die vorhandene Netzqualität zeigt
und auf mögliche Netzfehler hinweist, notwendig. Auch um eine entsprechende Qualität der
3x3 Determinante: Sie gibt Aufschluss über die Orthogonalität der Netzelemente. Die
Abbildung 4.7.: Dialogfenster aus ANSYS ICEM CFD zur Auswertung der Determinante (x-
Achse) für die Netzelemente (y -Achse) im Zulaufgebiet
min Angle: Dieser Winkel gibt den kleinsten Winkel in einem Netzelement an. Laut [11]
sollten die Elementwinkel αN etz > 20° sein. In der Praxis haben sich Winkel αN etz >
9° etabliert. Dennoch können nicht in jedem Fall die Bedingung eingehalten werden. So
Abbildung 4.8.: Dialogfenster aus ANSYS ICEM CFD zur Auswertung der kleinsten Winkel (x-
Achse) für die Netzelemente (y -Achse) im Zulaufgebiet
aspect ratio: Dieser Wert beschreibt das Verhältnis der einzelnen Seitenächen eines
jeden Netzelements zueinander. Das Seitenverhältnis sollte stets kleiner als 50 sein. Für
Netzelemente in der Grenzschicht, oder für Elemente mit sehr kleinen Winkeln kann auf
Aufgrund vorhandener Symmetrien in Bauteilen ist es in vielen Fällen möglich, nur einzelne
Bereiche zu vernetzen und das vollständige Netz mittels Kopieren zu erstellen. Dies bei den
Laufrad
der Fall. Die vernetzten Berechnungsgebiete umfassen jeweils nur eine Schaufel. Erfüllen die Netze
die bisher erläuterten Anforderungen, mit besonderem Blick auf die periodischen Randbedingun-
gen, kann aus diesen Netzen das gesamte Netz erstellt werden. Der Vorteil von diesem Verfahren
liegt darin begründet, dass bei der Netzerstellung signikant weniger Speicherressourcen benötigt
Nach dem Kopiervorgang schlieÿt sich erneut eine Netzprüfung an, die sich aber nur auf Netzfeh-
ler bezieht, nicht auf dessen Qualität. Besonderes Augenmerk verdient hier der Nachweis, dass
Ist sichergestellt, dass ein den Anforderungen entsprechendes Netz generiert wurde, kann dieses
aus ICEM CFD exportiert werden. Dazu wird das Dateiformat .cfx5 verwendet. Das .cfx5 - For-
mat speichert neben dem Netz auch die für das CFX - Pre wichtigen geometrischen Bedingungen
4.4. Netzkonvergenz
In der Netzkonvergenzanalyse wird die Abhängigkeit der Berechnungsergebnisse von der Netzqua-
lität untersucht. Dabei werden die, für die Auswertung notwendigen Parameter in Abhängigkeit
zur Netzqualität dargestellt. Die Netzqualität ist unter anderem durch die:
den dimensionslosen Abstand des ersten Elementes zur Wand (y-plus Wert)
Zusammenhang:
Die Abbildung 4.4 zeigt den Ablauf der Analyse. Die Netzkonvergenzanalyse ist durch ein itera-
tives Verfahren gekennzeichnet, bei welchen ausgehend von einem Anfangsnetz (Netz 1) mit frei
gewählten Netzparametern, die Netzqualität zunehmend verbessert wird. Dabei werden solange
(in einzelnen Iterationsschritten gleichzeitig oder auch einzeln) die oben aufgeführten Parameter
verändert, bis sich die zu untersuchenden Berechnungsergebnisse nicht mehr signikant ändern.
Abweichungen von 0,5% bis 1% sind dabei zulässig. Zu beachten ist, dass die Iterationsschritte
dargestellten Fall besteht die Gefahr, dass die Rechnung bei Netz 3 als konvergiert (Konvergenz-
bereich I) angesehen wird. Daher sollte eine Rechnung erst als konvergiert angesehen werden,
wenn mehr als zwei signikant unterschiedliche Netze die gleichen Ergebnisse liefern.
Nachfolgend soll die Netzkonvergenz in Tabelle 4.2 und dem Diagramm in Abbildung 4.10 der
[W ]
y-plus im Laufrad
number of layers
[W ]
[mm]
[mm]
in
in
Phydr,mess
Phydr,sim
maximal
minimal
Abweichung in %
Netz 1 3024671 0,3 8 1 4 223 8346 8,5
Netz 2 6006231 0,1 5 0,5 5 164 7853 2,1
7690
Netz 3 8013834 0,1 5 0,4 6 162 7724 0,4
Netz 4 8193766 0,1 3 0,3 6 162 7762 0,9
Netz 5 13449475 0,05 3 0,05 14 19 7692 0,02
Die Analyse erfolgte für den Betriebspunkt mit einem Gitterönungswinkel von γ = 41° und
ṁ = 251kg/s. Die Konvergenzanalyse muss für den Fall der gröÿten Geschwindigkeiten erstellt
werden, damit die am kleinsten ausgebildete Grenzschicht aufgelöst wird. Vor dem Hintergrund
des zeitlichen Aufwandes wurden für die Analyse nur die Netze des Laufrades und der Leitgitter
verändert. Die Vernetzung des Zulauf- und Ablaufgebietes sowie des Spiralgehäuses beruhen auf
Es zeigte sich, dass bereits mit Netz 3 ein sehr gutes Ergebnis erzielt wird. Mit Netz 4 und 5
bestätigt sich das Ergebnis. Die leichte Schwingung der berechneten hydraulischen Leistung ist
tolerabel. Somit kann mit Netz 3 weiter gearbeitet werden. Dennoch ist das Ergebnis kritisch zu
bewerten, da der y-plus Wert um ein Vielfaches gröÿer ist, als der zulässige Wert (siehe Festlegen
der Netzparameter). Somit wird vor weiteren Rechnungen die Grenzschicht im Laufrad und der
Dieses Kapitel soll in Abschnitt 5.1 einen Einblick in die Arbeit mit dem ANSYS CFX - Pre
geben. Für die vorliegende Arbeit wird die Softwareversion 14.5 verwendet.
Eigenschaften des Fluids (festgelegt in einer Domain) sowie die geometrischen und physikali-
schen Randbedingungen des Modells. Auÿerdem werden die Parameter für den Solver gesetzt.
Nachfolgend sollen die entsprechenden Parameter, die in der Domain verwendet werden, sowie
Notiz ANSYS bietet die Möglichkeit mit Hilfe sogenannter Expressions Auswerteroutinen zu
erstellen. So können physikalische Gröÿen schon während der Berechnung, vor allem hin-
sichtlich ihres Konvergenzverhaltens bewertet werden. Folgende Expression dient bspw. zur
5.1.1. Domain
Für jedes Berechnungsgebiet muss eine Domain deniert werden, in welcher die Randbedingungen
der Berechnung festgelegt werden. In Tabelle 5.1 sind alle Einstellungen aufgelistet, die von den
Standardeinstellungen abweichen.
Domain Motion Rotating nur für Laufrad, Denition der Drehzahl n = 300min−1
Heat Transfer None Energieerhaltungsgleichung wird nicht mit gelöst
Des Weiteren wird der Domain Zulauf und der Domain Ablaufgebiet jeweils das INLET und
OUTLET zugeordnet (siehe Abschnitt 3.3.1 und 3.3.2). Des Weiteren werden für alle Wände
des Berechnungsgebiets die Einstellungen No Slip Wall und Smooth Wall beibehalten.
5.1.2. Interfaces
In Kapitel 4 wurde bereits erwähnt, dass das gesamte Berechnungsnetz aus sechs Teilnetzen
besteht. Für jedes Teilnetz wird eine Domain deniert. Die einzelnen Domains werden durch
ces können auch Hexa-Netze mit Tetraedernetzen verbunden werden. Neben der Auswahl des
Interface-Types (hier: Fluid-Fluid) stehen Optionen hinsichtlich des Interface-Modells sowie der
47
5.1. CFX-PRE RANDBEDINGUNGEN
Art der Netzverbindung (Mesh Connection Method) zur Auswahl. Für die Beschreibung der
einzelnen Optionen sei auf [3] verwiesen. In der vorliegenden Arbeit wurden die in Tabelle 5.2
aufgelisteten Einstellungen vorgenommen. Diese beruhen auf Vorgaben der Fa. CFturbo Software
& Engineering GmbH. Für alle weiteren Optionen wurden die Standardeinstellungen übernom-
men. Die fortlaufende Nummerierung RSI 1 bis RSI 5 wird im CFX-Pre verwendet und bezeichnet
Interface Interface Typ Interface Model Frame Change/Mixing Model Pitch Change
In der Abbildung 5.1 sind die Netze am Interface Laufrad/variables Leitrad (RSI 4) und Zu-
Abbildung 5.1.: rechts: Interface zwischen Laufrad (schwarz) und variablen Leitgitter (rot), links:
Interface zwischen Zulauf (schwarz) und Spiralgehäuse (rot)
Bei der Verwendung von unterschiedliche Gittertypen (siehe Abb. 5.1) lässt sich dies nicht
realisieren. Laut CFturbo Software & Engineering GmbH sollten für eine ausreichende Berech-
nungsqualität die Anzahl und die Verteilung der Knoten auf den Interfaces annähernd ähnlich
sein. Des Weiteren sollte der Parameter Non-overlap area fraction kleiner 10−4 sein (Überprüf-
bar während der Berechnung in der .out-Datei oder nach der Berechnung im CFX-Post ).
5.1.3. Solver-Control
In den Solvereinstellungen werden die Rahmenbedingungen für die Berechnung festgelegt. Dies
betrit bspw. das Abbruchkriterium im Sinne der maximalen Iterationsschritte oder die minima-
len Residuen, das Diskretisierungsverfahren oder die Lösungsgleichungen. Hier sollen ebenfalls
in tabellarischer Form die Einstellungen aufgeführt werden, die von den Standardeinstellungen
abweichen.
Notiz Der Parameter Timescale Control wird bei Berechnungen mit rotierenden Domains auf
Physical Timescale gesetzt. Diese berechnet sich aus der angegebenen Gleichungen. Da
diese Gleichung ein groÿes Intervall für diesen Parameter zu lässt, wurde auch hier basierend
auf der Erfahrung der CFturbo Software & Engineering GmbH der Wert auf t = 0,2s
gesetzt.
auf die y -Achse gesetzt. Dies ist der Abbildung 5.3 zu entnehmen. Die Abbildung enthält zwei
Winkel ε, und zwar so weit, bis die y -Achse im Drehpunkt der Schaufel liegt. Dieser Drehwinkel
xT E (γ)
tan(ε) = (5.1)
y m,T E (x(γ))
Setzt man für xT E (γ) und ym,T E (x(γ)) die Berechnungsgleichungen 3.27 und 3.24 aus Kapitel 3
ein, so lässt sich der Verdrehwinkel in Abhängigkeit des Anstellwinkels bestimmen.
6.1. Fehlerbetrachtung
Auf Grund der bisher beschriebenen geometrischen Abweichungen im 3D-Modell , muss eine
Proberechnung durchgeführt werden, um festzustellen, wie stark sich Fehler auswirken. Die nach-
folgende Tabelle 6.1 listet alle Messgröÿen aus dem Versuch, sowie die entsprechenden Werte der
und am Laufradaustritt. Die hydraulische Leistung Phydr ist ebenfalls zwischen Spiralgehäuse-
Tabelle 6.1.: Vergleich der Ergebnisse der Proberechnung für ṁ = 251kg/s, n = 300min−1 und
γ = 41°
Wie unschwer zu erkennen ist, kommt es zu teils erheblichen Abweichungen zwischen Versuch
und Simulation. Lediglich die statischen Drücke im Zulauf liefern eine akzeptable Übereinstim-
mung. Im Folgenden sollen die Gründe für die Abweichungen beschrieben werden.
die Abweichung von 2,7% am Eintritt des Spiralgehäuses im Wesentlichen numerischen Fehlern
geschuldet. Die Abweichung ist tolerabel. Hingegen kann die Dierenz am Laufradaustritt nicht
akzeptiert werden. Für die Abweichung gibt es einen wesentlichen Grund: Die Strömung am
Laufradaustritt sowie im Ablauf ist dreidimensional. Das heiÿt, es existieren alle drei Geschwin-
tigt wird, um das Fluid durch den Aufbau zu fördern, berechnet (siehe Abschnitt 2.4). Somit ist
der im Versuch berechnete dynamische Druckanteil pdyn kleiner und der statische Druck pstat
entsprechend gröÿer, als in der Simulation.
Ein weiterer Grund für die Abweichung liegt darin begründet, wie der statische Druck im
Versuch gemessen und in der Simulation ausgewertet wird (die Messpunkte sowie die Auswer-
tungsebene in der Simulation liegen jeweils auf einer Ebene, das geodätische Höhenglied muss
somit nicht berücksichtigt werden, z = const). Am Versuchsstand wird der statische Druck mit-
tels Wandanbohrung gemessen. Auf Grund der Haftbedingung cW and = 0 ist an der Messstelle
der dynamische Druckanteil pdyn,W and = 0. In der Simulation wird, nach Vorgabe der Fa. CF-
turbo Software & Engineering GmbH, für den statischen Druck ein Durchschnittswert über den
gesamten Querschnitt gebildet. Dieser integrale Wert wird von der Geschwindigkeitsverteilung
50
6.1. FEHLERBETRACHTUNG
über den Querschnitt beeinusst. Das Diagramm in Abbildung 6.1 zeigt, dass je nach Leitgit-
terstellung in Abhängigkeit des Volumenstroms die berechneten statischen Drücke teils stark
Notiz Im CFX-Post lassen sich Drücke zum einen ächengemittelt (Expression: areaAve) oder
über den Massenstrom gemittelt (Expression: massFlowAve) auslesen. Dabei werden die
Drücke entweder zur Fläche oder zum Massenstrom in Bezug gebracht. Laut CFturbo
Hingegen zeigt die nachfolgende Abbildung, dass der statische Druck an der Wand im We-
sentlichen mit dem gemessenen statischen Druck an der Wand übereinstimmt (pstat2 ,mess =
7653P a, pstat2 ,sim = 7589P a). Der massenstromgemittelte Wert aus der Simulation ergibt hier
pstat2 ,sim = 5520P a. Würde man auch in der Simulation den statischen Wanddruck für die Be-
rechnungen heranziehen, ergäbe sich zwar eine bessere Übereinstimmung zwischen Versuch und
Simulation, dass Ergebnis würde aber weniger der Realität entsprechend. Die Abweichungen der
hydraulischen Leistung lassen sich im Wesentlichen auf die Dierenzen der Drücke zurückführen.
Abbildung 6.2.: statischer Druck im Querschnitt der Bilanzstelle 2, statischer Druck im Versuch
pstat,V erusch = 7653P a
Fazit Für die weitere Berechnung und Auswertung, werden die massenstromgemittelten Ge-
bleiben. Des Weiteren wird auch die Leistung zwischen den Messstellen bilanziert. Denn
so lassen sich die berechneten Drücke aus der Simulation mit den Messwerten besser ver-
Auswertung des Druckes (am Laufradaustritt sind auf Grund der noch gröÿeren dynami-
schen Druckanteile die Druckdierenzen gröÿer als an der Bilanzstelle 2 ) nicht sinnvoll. Zur
gemittelten Druck an der Bilanzstelle 2, den statischen Wanddruck pstat2 an den Stellen
te, eine Abweichungen des Drehmomentes MT an der Welle von ∆M = 51N m. Durch die
Abweichung veranlasst, wurden weitere Betriebspunkte berechnet, die augenscheinlich auf eine
Moment in [N m] aus:
Massenstrom ṁ in kg/s Simulation MT,sim gemessenes Moment MT,mess ∆M
227,724 199 148 51
246 242 196 46
153,54 91 49 42
jeglichen Berechnungen die Kavitation nicht berücksichtigt wurde, lässt sich deren Auswirkung
nicht quantitativ beweisen. So liefern lediglich schlecht oder gar nicht konvergierende Berech-
nungen sowie immer gröÿer werdende Abweichungen des Moments, mit der Folge, dass der
Wirkungsgrad η>1 wird, Indizien für das mehr oder weniger starke Auftreten von Kavitation
im Laufrad.
Das nachfolgende Diagramm (Abbildung 6.3) stellt zwei Kennlinien dar. Die durchgezogene
Linie wird durch einige Betriebspunkte repräsentiert, die durch Abfahren der 60% und 70% Wir-
kungsgradlinien am Versuchsstand gemessen und dann simuliert wurden. Die gestrichelte Linie
zeigt die dazugehörigen Massenstromabweichungen ∆M . Wie stehen die beiden Kurven in Ver-
bindung? Für Gitterönungswinkel 10° < γ < 30° unterliegt ∆M starken Schwankungen (Die
Rechnungen der Betriebspunkte für γ = [7,5°; 16°] konvergierten nicht, somit sind diese hier nicht
mit aufgeführt). Erst ab γ = 30° scheint die Momentenabweichung stabil zu werden. Im Ab-
schnitt 2.4 ist die Kavitationsgefahr durch die Geschwindigkeitserhöhung im Leitgitter bei kleinen
keln erhöhen zusätzlich die Kavitationsgefahr. Die schlecht konvergierenden Rechnungen oder
die starke Abweichung des Laufradmomentes werden als ein Indizien für Kavitation im Laufrad
gewertet. Der soeben beschriebene Fakt erzwingt die Entscheidung, weiterhin nur Betriebspunkte
Abbildung 6.3.: Abweichung des Momentes in Bezug zum Gitterwinkel γ und dem Massenstrom
ṁ
Um diese Tatsache zu untermauern, sind in der nachfolgenden Abbildung 6.4 jeweils für die
Rechnung der Betriebspunkte γ = 49° und γ = 30° alle Netzelemente dargestellt, die das
Kavitationskriterium pstat < 2320P a erfüllen. Zu bemerken ist, dass Kavitationsgefahr bereits
bei gröÿeren Drücken bestehen kann. Die Gründe sind in Abschnitt 2.6 erläutert. Auch hier ist
der Trend zu sehen, dass bei kleineren Leitgitterönungen die Kavitationsgefahr erheblich steigt.
Abbildung 6.4.: erfühltes Kavitationskriterium (pstat < 2320P a) im Laufrad für γ = 49° und
γ = 30°
Wieso bei konstantem Gitterönungswinkel γ über den Volumenstrom dennoch die Momen-
tenabweichung kleiner wird, lieÿ sich auch mit Hilfe von ANSYS nicht abschlieÿend klären (siehe
Abbildung 6.5). Vorangegangene Betrachtungen hätten eine gröÿere Abweichung über den Vo-
lumenstrom erwarten lassen. Ein Grund für diesen Sachverhalt könnte der mit zunehmenden
Abbildung 6.5.: Abweichung des Moments über die Leitgitterwinkel und den Volumenstrom
Eine systematische Abweichung des Momentes M ist einem Unterschied zwischen Berechnungs-
integrale Gröÿe direkt auf der Laufradoberäche bestimmt. Somit werden keine mechanischen
messen. Für Verlustleistung zwischen Laufrad und Momentenmesstelle sorgen die Laufradlage-
rung sowie die Radialdichtungen am Laufrad. Verlustleistungen in Lagern lassen sich über den
aufgestellt werden.
n
X
MLauf rad = MV erlust + Mmess (6.1)
i=1
Um untersuchen zu können, wie groÿ der Einuss der unterschiedlichen Prolierung im festen
Leitgitter, oder der Wulst am Austritt des Spiralgehäuses ist, wären weitere Untersuchungen
notwendig. Deren Erstellung in dieser Arbeit nicht erfolgen kann. Inwiefern die Schaufelwinkel
abweichen, lieÿe sich mit Hilfe des Energieumsatzes der Turbine bestimmen, da laut [5] ...die
zen der Druckmessung lassen eine entsprechende Auswertung nicht zu. Lediglich aus der Auswer-
tung der Strömungsgeschwindigkeiten in der x−y -Ebene lässt sich ableiten (siehe Abbildung 6.6),
dass das Fehlen der Spiralzunge Einuss auf die Strömungsverhältnisse hat. Wiederum lässt sich
daraus nicht ableiten, wie dadurch das berechnete Drehmoment beeinusst wird.
6.2. Versuchsauswertung
Ziel der CFD-Rechnung der Francis-Turbine der HTW-Dresden sollte sein, die am Versuchsstand
hen durch Auftragen der Nutzfallhöhe HF all über dem Volumenstrom V̇ jeweils für die einzel-
entstehen die charakteristischen Muschelkurven. Dabei berechnet sich die Nutzfallhöhe HF all
folgendermaÿen
∆pges
HF all = (6.2)
ρ·g
Für den Stufenwirkungsgrad gilt allgemein
2πM
ηges = (6.3)
∆pges · V̇
Dazu wurden bestimmte Betriebspunkte (ηT urbine = 60% und ηT urbine = 70%) am Ver-
suchsstand angefahren. Die Messwerte bilden die Randbedingungen der Simulation. Die in Ab-
schnitt 6.1 beschriebenen Dierenzen zwischen Versuchsstand und Simulation nehmen einem
Vergleich auf Basis der charakteristischen Muschelkurven den Sinn. Vor allem durch den unbe-
kannten Ursprung der Drehmomentabweichung, die zum Wirkungsgrad von η >1 führt (Glei-
chung 6.3). Dennoch soll ein Vergleich zwischen Versuchsaufbau und Simulationsrechnung nicht
gänzlich auf der Strecke bleiben. Lässt sich der Vergleich nicht auf Basis des Wirkungsgrades
realisieren, so ist es immerhin noch möglich, die hydraulischen Kenngröÿen miteinander in Verbin-
dung zu bringen. Zwar bestehen auch hier Abweichungen, aber diese sind in Ihrer Charakteristik
bekannt. Somit können die gemessenen und berechneten Drücke an den Bilanzstellen 1 und 2
miteinander verglichen und bewertet werden. Daraus folgt ebenfalls ein Vergleich der hydrau-
lischen Leistung. Die Turbinenkennlinien HF all = f (V̇ ) werden im Anhang aufgeführt (siehe
Anhang E.5).
6.2.1. Druckvergleich
Das Diagramm in Abbildung 6.7 zeigt die Abweichung des gemessenen statischen Druckes (Werte
beziehen sich auf die Rohrmitte) zum berechneten statischen Druck (Auswertung mit Expression
massFlowAve ) an der Bilanzstelle 1. Die entsprechenden Werte sind im Anhang D.1 aufgelistet.
Die positive Druckdierenz ∆p bedeutet, dass die statischen Drücke im Versuch gröÿer sind als in
der Simulation. Dementsprechend müssen die dynamischen Druckanteile im Versuch kleiner sein.
Somit deutet die zunehmend gröÿer werdende Abweichung für den steigenden Volumenstrom V̇
auf tendenziell kleinere Strömungsgeschwindigkeiten c1 im Versuch, als in der Simulation, hin.
Dies lässt sich damit erklären, dass es mit zunehmendem Volumenstrom im Bereich der Messstelle
und des Diusors vor dem Spiralgehäuse zu vermehrten Rückströmungen und Verwirblungen
kommt. Das Problem äuÿert sich dadurch, dass am Versuchsstand, durch die Verwendung der
Da für alle Leitgitterstellungen die Druckabweichungen gleich sind, lässt sich ausschlieÿen, dass
die Variation der Leitgitterwinkel γ keine strömungsmechanische Rückwirkung auf die Druck-
messstelle 1 hat.
Abbildung 6.7.: Dierenz der statischen Drücke ∆p = pstat1 ,mess −pstat1 ,sim an der Bilanzstelle 1
Die Abweichungen der statischen Drücke an der Bilanzstelle 2 sind bereits teilweise in Ab-
schnitt 6.1.1 erklärt. Im Wesentlichen ist die Art der Auswertung für die Abweichung verantwort-
lich. Dadurch bedingt, dass die Druckauswertung in der Simulation den dynamischen Druck besser
berücksichtigt. Weiterhin geht aus dem Diagramm hervor, dass mit kleiner werdendem Leitgit-
die ebenfalls durch die Verwendung der Kontinuitätsgleichung im Versuch nicht erfasst werden
kann.
Abbildung 6.8.: Dierenz der statischen Drücke ∆p = pstat2 ,mess −pstat2 ,sim an der Bilanzstelle 2
mit ṁ = 254kg/s und γ = (30°; 49°) dargestellt. Es ist deutlich zu erkennen, dass im Fall des
keitskomponete gröÿer wird. Demnach werden im Versuch zusätzlich zu den bisher beschriebenen
6.2.2. Leistungsvergleich
Die Abbildung 6.9 zeigt die Leistungkennlinien HF all = f (V̇ ) in Abhängigkeit des Volumenstroms
für die entsprechenden Leitgitterstellungen. Es ist zu erkennen, dass für gröÿere Volumenströme
die Abweichungen der hydraulischen Leistung ∆Phydr zunehmen. Die Dierenz kommt durch die
beschriebenen Druckabweichungen (siehe Abschnitt 6.1.1 und Anhang E.3) zustande. Betrachtet
man die Leistungsabweichung unter Berücksichtigung der Druckdierenzen, lässt sich feststellen,
dass bei einer Leitgitterstellung von γ = 30° die in der Simulation berechnete Leistung gröÿer
ist, als die Leistung im Versuch. Bei γ = (35°; 41°; 49°) ist dies genau umgekehrt. Auch hier ist
für das Verhalten der Kennlinien zwischen Versuch und Simulation die Auswertung der Drücke
verantwortlich. Das Diagramm (Anhang E.3) zeigt für γ = 30° einen kleineren Gesamtdruck,
als er im Versuch ermittelt wurde. Somit ist in diesem Fall ∆pges,sim = pges1 ,sim − pges2 ,sim
gröÿer als im Versuch. Für die verbleibenden Fälle verhalten sich die Gesamtdrücke umgekehrt.
Hintergrund ist wieder der im Versuch nicht erfasste dynamische Druckanteil. Die Messwerte und
Abbildung 6.9.: Kennlinien Phydr = f (V̇ ) für γ = (30°; 35°; 41°; 49°)
Es sei an dieser Stelle auf die Kennlinien HF all = f (V̇ ) und ηsim = f (V̇ ) im Anhang verwiesen.
Insbesondere die Wirkungsgradkennlinien verdeutlichen die bisher beschriebenen Probleme.
Die Aufgabenstellung forderte einen Vergleich von Messwerten des Versuchsstandes mit einer
CFD-Simualtion. Die Geoemtrie für das Berechnungsmodell wurde mit der Software CFturbo
erstellt. Für die Erstellung des Berechnungsmodell wurde ANSYS ICEM CFD sowie ANSYS
CFX verwendet. Die Basis für die Messwerte sowie die Simulation legten die Betriebspunkte
der Turbine für 60% und 70% Wirkungsgrad. Ebenso sollte der Wirkungsgrad η als Vergleichs-
basis zwischen Versuch und Simulation dienen. Mit Hilfe von verschiedenen Rechnungen sollte
der Einuss von Vereinfachungen im Geometriemodell bewertbar werden können. Ebenso sollten
mögliche Fehler aufgedeckt werden. Es zeigten sich Dierenzen in der Auswertung der Drücke so-
wie eine Abweichung des simulierten Laufraddrehmomentes zum Versuch. Die Druckabweichung
ist zum einen, durch die Art der Auswertung und zum anderen durch die Nichtberücksichtigung
chungen des Momentes lassen sich nur Vermutungen formulieren. So lieÿ sich in der vorliegenden
Arbeit eine Abhängigkeit des simulierten Laufradmomentes vom Volumenstrom und vom Leitgit-
terönungswinkel zeigen. Deren Ursachen liegen aller Ansicht nach in der Kavitation im Laufrad
und in unzureichender Netzqualität (laut ANSYS Support). Es lieÿ sich nicht beantworten, wie
groÿ der Einuss der Qualität des Geometriemodells auf die Berechnungsergebnisse ist. Dem-
nach sollten zukünftige Untersuchungen sich auf die Kavitation, die Netzverbesserung und die
Überprüfung des Geometriemodells konzentrieren. Weiterhin lassen laut ANSYS Support die ma-
ximalen Residuen von 10−2 am Eintritt des Spiralgehäuses auf instationäres Verhalten schlieÿen
(Siehe Anhang A.6). Auf Grund dessen sollten weiterführende Arbeiten auch in diese Richtung
gehen.
58
Literaturverzeichnis
[3] ANSYS: Chapter 7 - Interfaces, Sources and Additional Variables, Introducion in CFX-Pre.
[5] H, Sigloch: Strömungsmaschinen. 4., aktualisierte Auage. Münschen : Carl Hanser Verlag,
2009.
[9] O, Velde: Anleitung zum Nachbau von radialen und halbaxialen Turbomaschinen mit CF-
Verlag, 2011
[13] W, Bohl: Technische Strömungslehre. 12., völlig neu bearbeitete und erweiterte Auage.
59
Danksagung
Abschlieÿend möchte ich mich bei all jenen bedanken, die mich während der Bearbeitung der
Diplomaufgabe mit Vorschlägen, Hinweisen und Hilfestellungen begleitet haben. Auch sei an
jene gedacht, die mich in freundlicher Zusammenarbeit im Sinne der Messwerterstellung und
60
Eidesstattliche Erklärung
Das vorliegende Dokument wurde an der Hochschule für Technik und Wirtschaft Dresden unter
Hiermit erkläre ich, dass ich die vorliegende Arbeit zum Thema
selbstständig und ohne Benutzung anderer Quellen und Hilfsmittel als angegeben, angefertigt
habe. Insbesondere versichere ich, dass ich alle wörtlichen und sinngemäÿen Übernahmen aus an-
deren Werken als solche kenntlich gemacht habe. Ferner gestatte ich der Hochschule für Technik
und Wirtschaft Dresden, die vorliegende Diplomarbeit unter Beachtung insbesondere urheber- ,
Thomas Frank
61
A. Zusätzliche Abbildungen
62
Abbildung A.3.: Schaufelprol in CFturbo
65
Abbildung B.3.: Schaufelprol des variablen Leitgitters
67
Abbildung C.3.: Berechnungsnetz des festen Leitgitters
[P a]
[P a]
[P a]
[P a]
[P a]
[P a]
[P a]
[P a]
in
in
[m3 /h]
in
in
in
in
in
in
pstat1 ,mess
pstat2 ,mess
pges1 ,mess
pges2 ,mess
pstat1 ,sim
pstat2 ,sim
pges1 sim
pges2 sim
in
V̇
Tabelle D.1.: Statische- und Gesamtdrücke an Bilanzstelle 1 und 2, Messwerte und berechnete
Werte (ausgewertet mit Expression massFlowAve )
70
γ
[P a]
[P a]
Gitterönungswinkel
[P a]
[P a]
in
in
in
in
pges,SGE,mess
pges,LRA,mess
[m3 /h]
pges,SGE;sim
pges,LRA,sim
in
V̇
536,3 17307 13740 11726 3130
727,8 25825 19190 15685 2490
30°
897,5 35491 23380 19619 1890
1038,8 35560 33250 13541 1560
1111,2 51662 36120 26344 990
511,1 17582 14190 8334 3290
617,6 22034 17270 12270 2890
35° 800,4 32194 24120 15908 2080
947,3 43636 32340 20671 170
1036,9 50579 37010 23608 1490
1073,9 53380 38830 25901 1640
504,6 18434 15270 10914 3170
602,9 23415 18880 12738 2930
41° 789,6 35527 27720 17393 2210
909,7 44731 34320 20671 1760
970,1 20947 39110 23608 1580
1031,4 56760 43360 25901 1770
429,0 16667 14390 8951 340
490,0 19672 16690 9584 3220
607,4 27074 22470 11821 2920
49°
712,5 34170 27810 12914 2660
823,4 43193 34730 14905 2130
917,8 53293 42780 18369 1990
992,5 61633 49760 21061 1660
[W ]
[W ]
[N m]
[1/min]
[m3 /h]
in
in
Pmech,sim
Phydr,sim
in
Msim
in
ηsim
in
Phydr,mess in [W ] ∆Phydr in [%]
n
V̇
536,3 1411 1165 17,4 1979 63 1,70
727,8 3553 2896 18,4 3770 120 1,30
30° 300
897,5 6640 5590 15,8 5875 187 1,05
1038,8 10707 8520 20,4 7984 253 0,93
1111,2 12912 11080 14,2 9268 295 0,84
511,1 1354 1312 3,1 2231 71 1,70
617,6 2405 2306 4,1 3330 106 1,44
35° 800,4 5297 5058 4,5 5745 183 300 1,14
947,3 9092 8455 7,0 8145 259 0,96
1036,9 11783 11069 6,1 9802 312 0,88
1073,9 12889 12391 3,9 10254 335 0,85
504,6 1498 1428 4,7 2388 76 1,67
602,9 2585 2450 5,2 3455 110 1,41
41° 789,6 5954 5526 7,2 6063 193 300 1,10
909,7 9068 8492 6,4 8137 259 0,96
970,1 11264 10310 8,5 9299 296 0,90
1031,4 13430 123800 7,8 10524 335 0,85
429,0 1071 1208 −12,7 2105 67 1,74
490,0 1624 1817 −11,9 2765 88 1,52
607,4 3219 3451 −7,2 4304 137 1,25
49° 300
712,5 5113 5636 −10,2 6189 197 1,10
823,4 7937 8721 −9,8 8074 257 0,93
917,8 11280 12016 −6,6 10053 320 0,84
992,5 14537 15100 −3,9 11781 375 0,78
Tabelle D.3.: berechnete hydraulische Leistung Phydr,sim , mechanische Leistung Pmech,sim und
ηsim
73
Abbildung E.2.: Gesamtdruck an der Bilanzstelle 1, aus Messwerten berechnet und aus der Si-
mulation (ausgewertet mit Expression massFlowAve)
Abbildung E.3.: Gesamtdruck an der Bilanzstelle 2, aus Messwerten berechnet und aus der Si-
mulation (ausgewertet mit Expression massFlowAve)
Abbildung E.4.: Dierenz der Gesamtdrücke ∆p = pges2 ,mess − pges2 ,sim an der Bilanzstelle 2
Abbildung E.6.: in der Simulation berechneter Wirkungsgrad ηsim für γ = [30°; 35°, 41°; 49°]