Análise de Falha Por Fadiga

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS
Centro de Ciências Exatas e de Tecnologia

Departamento de Engenharia Mecânica
Engenharia de Projeto
Análise de falha por fadiga
Prof. Dr. Mariano Eduardo Moreno
Grupo de Mecânica Aplicada e Computacional - GMAC
São Carlos, 2021

ii
Prefácio
O conteúdo apresentado ao longo deste texto foi desenvolvido com a preparação das discipli-
nas “Projeto Mecânico Integrado”, “Projeto de Elementos de Máquinas” e “Complementos de
Elementos de Máquinas”. A necessidade deste material foi por proporcionar aos estudantes
uma base para estudo na situação de pandemia devido ao Covid-19 e da adaptação do curso à
modalidade de Ensino Não Presencial Emergencial no ano de 2020/2021. Conteúdo de diversas
referências foram compilados nestas notas de aula de modo a facilitar o acesso à bibliogra-
fia fundamental dos cursos para os alunos que estão impossibilitados de acessar a Biblioteca
Comunitária da UFSCar.
São Carlos, fevereiro de 2021.

Prof. Dr. Mariano Eduardo Moreno
iii
iv
Sumário
1 Introdução 1
1.1 Fadiga dos Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Métodos para Prever o Comportamento a Fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 Análise Teórica de Falha por Fadiga 9

2.1 Estimativa dos Critérios de Falha por Fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.1 Limite Teórico de Resistência à Fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.2 Construção do Diagrama S-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2 Influência da Tensão Média . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.1 Critério de Goodman . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2.2 Critério de Goodman Modificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2.3 Critério de Gerber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3 Carregamentos Cíclicos Atuantes no Componente . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.1 Carregamentos nominais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.2 Concentradores de Tensões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.3 Sensibilidade de Entalhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.4 Comparação entre carregamento atuante e critério . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.4.1 Tensões Alternadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.4.2 Tensões Alternadas e Médias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.5 Fator de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.5.1 Estimativa do Fator de Segurança Atuante . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.5.2 Recomendações para Definição do Fator de Segurança de Projeto . . . . 37
3 Aplicação ao Projeto de Eixos 41

3.1 Recomendações Gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2 Concepção do Eixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3 Materiais para eixos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.4 Esforços Solicitantes e Estimativa Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
v
vi SUMÁRIO
3.5 Pontos Críticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

3.6 Dimensionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.7 Verificação de Deflexão e Torção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.7.1 Deflexão de eixos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.7.2 Torção de eixos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.8 Exemplo de Aplicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.8.1 Requisitos e Hipóteses Iniciais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.8.2 Equilíbrio e Reações de Apoio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.8.3 Diagramas de Esforços . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.8.4 Concepção do Eixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.8.5 Dimensões Iniciais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.8.6 Possíveis pontos críticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.8.7 Verificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.8.8 Considerações Adicionais sobre o Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.8.9 Adequação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.8.10 Desenho do Eixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
ANEXOS 80
A Propriedades de Área da Seção Transversal 81
B Propriedades Típicas de Materiais 83

B.1 Propriedades Gerais de Ligas Metálicas e Outros Materiais . . . . . . . . . . . . 83
B.2 Aços . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
B.2.1 Aço Liga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
B.2.2 Aço Carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
B.2.3 Aço Ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
B.2.4 Aço inoxidável . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
B.3 Alumínio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
B.3.1 Alumínio forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
B.3.2 Alumínio fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
B.4 Plásticos de Engenharia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
C Relações aproximadas de dureza e tensão máxima para aços 91
D Materiais para Componentes de Máquina 95
E Deflexão de Vigas 99
E.1 Viga engastada com força na extremidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
E.2 Viga engastada com força em posição intermediária . . . . . . . . . . . . . . . . 100
E.3 Viga engastada com carga distribuída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
E.4 Viga engastada com momento concentrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
E.5 Viga biapoiada com força em posição intermediária . . . . . . . . . . . . . . . . 101
SUMÁRIO vii
E.6 Viga biapoiada com carga distribuída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

E.7 Viga biapoiada com momento concentrado intermediário . . . . . . . . . . . . . 102
E.8 Viga biapoiada com forças gêmeas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
E.9 Viga biapoiada com força em balanço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
E.10 Viga engastada mais apoio simples e força intermediária . . . . . . . . . . . . . 104
E.11 Viga engastada mais apoio simples e momento intermediário . . . . . . . . . . . 104
E.12 Viga engastada mais apoio simples e carga distribuída . . . . . . . . . . . . . . . 105
E.13 Viga bi-engastada e força intermediária . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
E.14 Viga bi-engastada e momento intermediário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
E.15 Viga bi-engastada e carga distribuída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
F Fatores de Concentração de Tensões 107

F.1 Barra chata com furo transversal sob tração ou compressão . . . . . . . . . . . . 107
F.2 Barra chata com furo transversal sob flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
F.3 Barra chata com entalhes sob tração ou compressão . . . . . . . . . . . . . . . . 109
F.4 Barra chata com entalhes sob flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
F.5 Barra chata com diminuição de seção sob tração ou compressão . . . . . . . . . 111
F.6 Barra chata com diminuição de seção sob flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
F.7 Barra redonda com diminuição de seção sob tração ou compressão . . . . . . . . 113
F.8 Barra redonda com diminuição de seção sob torção . . . . . . . . . . . . . . . . 114
F.9 Barra redonda com diminuição de seção sob flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
F.10 Barra redonda com furo transversal sob torção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
F.11 Barra redonda com furo transversal sob flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
F.12 Barra redonda com canal circular sob tração ou compressão . . . . . . . . . . . 117
F.13 Barra redonda com canal circular sob flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
F.14 Barra redonda com canal circular sob torção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
F.15 Barra redonda com canal plano sob flexão e/ou tração . . . . . . . . . . . . . . . 120
F.16 Barra redonda com canal plano sob torção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
F.17 Tubo com furo transversal sob flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
F.18 Tubo com furo transversal sob torção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
F.19 Eixos com rasgo de chaveta sob flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
F.20 Eixos com rasgo de chaveta sob torção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
F.21 Placa tensionada por pino sob furo transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
APÊNDICES 127
A Programa referente ao Exemplo de Aplicação 127

A.1 Viga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
A.2 Sólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Raferências Bibliográficas 143

viii SUMÁRIO
Lista de Figuras
1.1 Carregamento alternado simétrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2 Carregamento pulsante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Carregamento flutuante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4 Falha por fadiga de um parafuso sob flexão unidirecional cíclica: Falha teve
início na raiz da rosca (ponto A), propagou-se ao longo da seção transversal
como evidenciado pelas marcas de praia (região B) até a falha súbita (região C). 5
1.5 Padrões de superfície de falha em componentes com entalhe ou lisos de seções
circular ou retangular sob diversos tipos de carregamentos e níveis de tensão
nominal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1 Expressões para estimativa de A95 em algumas seções sob carregamento de flexão. 12
2.2 Fator de superfície para aço com diversos tipos de acabamentos. . . . . . . . . . 13
2.3 Fator de superfície para aço em função da rugosidade [µin] e tensão de resistência
à tração [kpsi]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4 Diagrama S-N para material com limite de endurança. . . . . . . . . . . . . . . 16
2.5 Diagrama S-N para material sem limite de endurança. . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6 Visualização gráfica do critério de Goodman. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.7 Visualização gráfica do critério de Goodman modificado. . . . . . . . . . . . . . 19
2.8 Visualização gráfica do critério de Gerber. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.9 Visualização da concentração das “linhas de tensões” em peças submetidas a
esforços alinhados com a linha de centro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.10 Concentrador de tensões: Eixo escalonado submetido a força axial. . . . . . . . . 24
2.11 Modificações em componente para diminuir concentração de tensões no escalo-
namento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.12 Sensibilidade de entalhe para aços e alumínios em carregamento de tração ou
flexão reversos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.13 Sensibilidade de entalhe para aços e alumínios em carregamento de torção reversa. 29
ix
x LISTA DE FIGURAS
2.14 Sensibilidade de entalhe para aços em carregamento de tração, torção ou flexão

reversos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.15 Sensibilidade de entalhe para alumínios -T em carregamento de tração ou flexão
reversos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.16 Sensibilidade de entalhe para alumínios -O & -H em carregamento de tração ou
flexão reversos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.17 Visualização gráfica das possibilidades para o fator de segurança quanto ao cri-
tério de Goodman. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.1 Passagem de um diagrama simplificado para uma concepção de eixo. . . . . . . 43

3.2 Adição de elementos para auxiliar montagem, efetivar a transmissão de torque e
diminuir as concentrações de tensões. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3 Adição de entalhes para fixação axial dos componentes ao longo da direção de
montagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.4 Esquema de desmontagem do eixo: (a) e (b) Duas possibilidades com ajuste
interferente entre rolamentos e carcaça. (c) Ajuste interferente entre rolamentos
e eixo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.5 Ajuste dos discos de um compressor axial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.6 Parâmetros referentes à espessura do cubo em função do diâmetro DF do eixo.
Fonte: [13]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.7 Fatores de concentração de tensões kt e kts para rasgo de chaveta feito com fresa
de topo. Fonte: [14]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.8 Localização da extremidade do rasgo de chaveta em relação ao escalonamento.
Fonte: [18]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.9 Ajuste eixo-cubo interferente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.10 Fatores de concentração de tensões kt para um ajuste eixo-cubo interferente.
Fonte: [14]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.11 Disposição dos elementos, cotas, identificação dos pontos, tipos de apoios e sis-
tema de coordenadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.12 Cone para fixação de ferramenta - Formato A30 DIN2080-1. . . . . . . . . . . . 59
3.13 Visualização das forças atuantes e reações de apoio para o eixo em análise. . . . 60
3.14 Eixo dividido em planos xz e yz para análise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.15 Diagramas de esforços internos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.16 Esboço da configuração desejada para o eixo montado. . . . . . . . . . . . . . . 63
3.17 Proporções iniciais sugeridas para o eixo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.18 Pontos críticos baseados em altos carregamentos nominais e/ou fatores de con-
centração de tensões. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.19 Inclinações e deflexões no plano xz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.20 Inclinações e deflexões no plano yz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.21 Modelo de elementos finitos e resposta de deslocamentos totais. (a) e (b) Modelo
com elemento viga; (c) e (d) Modelo em elemento sólido. Figuras geradas pelo
software ANSYS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
LISTA DE FIGURAS xi
3.22 Inclinações e deflexões no plano yz. Figuras dos resultados por elementos finitos
geradas pelo software ANSYS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
xii LISTA DE FIGURAS
Lista de Tabelas
2.1 Parâmetros para o fator de correção de superfície [5] . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.2 Constante de Neuber para aços e alumínios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.3 Fatores usados para determinação de fator de projeto para materiais dúcteis.
Fonte: [14]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.1 Recuos padronizados formas E e F segundo DIN 509 (Fonte: adaptado de [8]). . 45
3.2 Dados de referencia para comprimento do cubo (l) e espessura do cubo (s).
Adaptada de [13]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.3 Chavetas paralelas segundo DIN 6885-1 (1968-08) - dimensões em [mm]. Adap-
tado de [8]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.4 Estimativas iniciais para kt e kts (Devem ser recalculadas quando dados mais
consistentes estejam disponíveis) [5]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.5 Valores admissíveis de referência para inclinações e deflexões. . . . . . . . . . . . 57
3.6 Rolamento FAG rígido de esferas aberto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.7 Rolamento FAG de esferas de contato angular (α = 15°). . . . . . . . . . . . . . 64
3.8 Anéis elásticos do catálogo Seeger (DIN 471). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.9 Retentores do catálogo Vedabrás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.10 Pontos críticos e valores dos respectivos concentradores de tensão. . . . . . . . . 68
3.11 Parâmetros para estimativa de critério e de carregamento máximo. . . . . . . . . 69
3.12 Deflexões e inclinações nos pontos de análise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.13 Deflexões e inclinações nos pontos de análise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.14 Dimensões de saída para assentos retificados de rolamentos. . . . . . . . . . . . 77
C.1 Correlação aproximada entre valores de dureza em diferentes escalas . . . . . . . 91
xiii
xiv LISTA DE TABELAS
CAPÍTULO 1
Introdução
Neste texto serão tratados problemas classificados como fadiga de alto ciclo, cujo tratamento
é baseado no estudo das tensões atuantes contra a quantidade de ciclos que o componente
suporta. O foco será dado nas estimativas para elaboração do critério de falha assumindo-se
que poucos dados referentes à fadiga do material estão disponíveis. Obviamente, caso dados
melhores estejam disponíveis para o projetista, recomenda-se fortemente que eles sejam utili-
zados. As hipóteses, correlações propostas e recomendações de valores são feitas utilizando-se
como fonte os trabalhos de [14], [5], [10] e [12]. Informações complementares, utilizadas para
facilitar o projeto de componentes, utilizam também os trabalhos de [7], [13], [11]. Dentre as
referências com exemplos diversos de equipamentos que podem ser utilizadas como base para o
desenvolvimento de um projeto, pode-se, adicionalmente, citar [19], [9], [17], [16]. Além destas
referências, diversos catálogos de elementos comerciais ([20], [22], [15], [23], [21]) e manuais
com fórmulas e tabelas de engenharia metal mecânica ([6], [8]) são recomendados. Para o cál-
culo de alguns parâmetros, diferentes autores sugerem diferentes correlações. Neste texto não
são apresentadas todas as opções disponíveis, apenas algumas são escolhidas e devidamente
referenciadas para dar uma ideia ao aluno de como pode ser feita a estimativa.
1.1 Fadiga dos Materiais

Um dos grandes problemas referente a componentes mecânicos é a falha por fadiga do material.
Neste tipo de falha, o componente apresenta quebra em algum ponto crítico quando submetido
a carragamentos inferiores aos limites estáticos. Os limites estáticos são dados em geral pela
tensão de escoamento (Sy ou yield strength) corrigida por um fator de segurança desejado para
o projeto (nd ), determinando uma tensão máxima admissível (Sadm ) para o oomponente quando
submetido a carregamentos estáticos.
Assim, as dimensões das seções críticas de um componente são ajustadas (dimensionadas)
para que as tensões atuantes sobre o material (σeqv ) não ultrapassem o limite admissível. Para
1
2 CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO
o caso de uma combinação de carregamentos levando a um estado de tensões no ponto crítico

em que haja uma combinação de tensões normais (σ) e de cisalhamento (τ ) deve-se utilizar
um critério adequado para se escrever em termos de uma tensão equivalente. Para materiais
metálicos em geral, quando apresentam um comportamento próximo de isotrópico, é comum a
utilização da tensão equivalente utilizando-se a equação de von Mises.
Na forma de equações, para um problema unidimensional e estático:
Sy
Sadm = (1.1)
nd
σeqv ≤ Sadm (1.2)
Para designar tensões ao longo deste texto, as letras gregas σ e τ serão utilizadas, respecti-
vamente, para tensões normais e de cisalhamento atuantes no componente e a letra maiúscula
S será utilizada para valores de tensões normais utilizados como critério de avaliação. Caso o
critério seja uma tensão de cisalhamento, um subescrito “ s ” será adicionado (derivado do termo
em inglês shear ). Por exemplo, a tensão de escoamento ao cisalhamento será designada como
Sys .
No entanto para o caso de carregamentos variáveis em que uma tensão de tração é cicli-
camente aplicada ao componente o raciocínio acima apresentado não é válido. É comum o
componente apresentar falha mecânica mesmo nunca tendo atingido os valores máximos pre-
vistos na teoria estática. No entanto tal falha não ocorre logo ao início da entrada em serviço
do componente, e sim após determinado tempo em serviço, sendo submetido a carregamentos
cíclicos. Tal comportamento sugere que a aplicação e sucessiva retirada de carregamento em
um componente pode causar um pequeno dano. A contínua repetição deste processo pode levar
a um acúmulo de dano que, ao atingir um valor crítico, causa a falha repentina do componente.
Para explicar o comportamento de falha à fadiga foi utilizado o termo carregamento cíclico.
Inicialmente serão apresentadas caracterizações dos tipos de carregaemtos cíclicos.
Carregamentos alternados simétricos: São assim designados carregamentos em que a
tensão varia de um valor máximo (σmax ) a um valor mínimo (σmin ) e que tais extremos tem
mesma intensidade (σmax = −σmin ) (Figura 1.1).
Figura 1.1: Carregamento alternado simétrico.
Carregamentos pulsantes: Aqueles em que a tensão varia de um máximo (σmax ) até um

1.1. FADIGA DOS MATERIAIS 3
valor mínimo igual a zero (σmin = 0) (Figura 1.2).
Figura 1.2: Carregamento pulsante.
Carregamentos flutuantes: Comportamento mais geral em que pelo menos a tensão

máxima deve ser trativa e tem valor diferente da tensão mínima (|σmax | =
6 |σmin |) (Figura 1.3).
Figura 1.3: Carregamento flutuante.
Para caracterizar qualquer destes tipos de carregamentos cíclicos são utilizados os termos
tensões médias e alternadas. A tensão média, como o próprio nome diz, é a média entre os
valores máximo e mínimo. A tensão alternada é o quanto ela diverge da linha média até atingir
algum extremo. Assim:
σmax + σmin
σmed = (1.3)
2
σmax − σmin
σalt = (1.4)
2
O caso de carregamentos alternados simétricos é, portanto, uma condição particular na qual
σmed = 0 e σalt = σmax . O segundo caso, carregamentos pulsantes, é a condição particular na
qual σmed = σalt = σmax /2 e o terceiro, a situação geral.
Outro ponto a ser ressaltado é a necessidade já citada de haver pelo menos um componente
trativo de carregamento. O motivo é o mecanismo de como ocorre a formação da falha por
fadiga. A explicação apresentada de uma maneira simplificada, porém didática, para entender
o mecanismo de formação e propagação da falha por fadiga consiste na hipótese em que se
assume que os materiais utilizados em engenharia não são perfeitos, apresentam micro-falhas,
que podem ser, por exemplo, devido a diversos problemas na formação do lingote base. Im-
purezas, micro bolhas, ou mesmo as discordâncias na estruturta cristalina do material podem
atuar como iniciadores de falhas por fadiga. A existência de tais micro falhas inerentes ao
material leva à ocorrência de micro trincas. No material, ao ser submetido a carregamentos
cíclicos com componente trativo, pode, em alguns pontos, acontecer que tais micro falhas sejam
sucessivamente abertas e fechadas, de maneira repetitiva fazendo com que se tornem trincas.
Dependendo do nível de esforços a que o componente é submetido, as trincas podem não ser
estáveis, e com determinada quantidade de ciclos de abertura e fechamento da trinca, propa-
garem formando uma trinca maior. Tal processo continua internamente no material (portanto,
em geral, invisível a inspeções simples), aumentando o tamanho da falha conforme a peça re-
cebe os carregamentos cíclicos de serviço até o momento em que a trinca cresce ao ponto de
comprometer a seção transversal da peça, deixando-a de um tamanho que já não suporta mais
o carregamento aplicado, ocorrendo então a quebra repentina do componente.
A maneira com que a falha por fadiga se desenvolve faz com que o aspecto da seção rompida
da peça tenha características que permitam identificar o motivo da quebra. O início da falha
ocorre com a trinca inicialmente nucleada abrindo e fechando e propagando-se lentamente.
Esta primeira região, devido ao contato de abertura e fechamento contínuo apresenta-se com
um aspecto mais polido, com um acabamento liso e brilhante. Com a propagação da trinca
por etapas (ao atingir uma condição crítica a trinca se propaga, fica estável por um tempo,
até atingir as condições propícias para se propagar novamente), muitas vezes aparecem marcas
conhecidas como “marcas de praia” em torno da região em que originalmente se nucleou a trinca.
As marcas tem esse nome pela similaridade com as marcas que as ondas deixam na areia da
praia. Por fim, nos pontos mais afastados da região da trinca inicial, ocorre uma região áspera,
resultado da quebra repentina que ocorre na peça, na qual não houve o fenômeno cíclico de
atrito entre as interfaces da trinca, portanto não houve o degaste entre as interfaces que dá o
aspecto mais polido em suas superfícies. O fenômeno e sua progressão são ilustrados na Figura
1.4 (reproduzida de [5]), na qual são registradas três regiões características da falha por fadiga,
identificadas e brevemente comentadas na legenda da figura.
As marcas de falha por fadiga assumem diferentes padrões conforme o tipo de carrega-
mento cíclico a que o componente é submetido. Também tem influência a geometria da seção
transversal na região de falha. Uma ilustração como diferentes padrões de falha por fadiga é
apresentada por [3] e reproduzida na Figura 1.5.
São vários os possíveis fatores que influenciam a formação e propagação da falha por fadiga,
por exemplo: mudanças abruptas na seção transversal do componente, como em escalonamen-
tos, rasgos e furos na peça, por exemplo, falhas e descontinuidades que aparecem nos processos
de fabricação, como bolhas de fundição, partículas mais duras, segregação, entre outras, marcas
de ferramentas durante a manufatura do componente, problemas de montagem, elementos com
movimentação e diversos outros podem ser citados. Também as condições de carregamento po-
dem ter influência, como tensões residuais de tração, temperaturas elevadas, ciclagem térmica,
ambiente corrosivo e outras. A abordagem do problema de fadiga leva então a dois rumos de
investigação:
1.2. MÉTODOS PARA PREVER O COMPORTAMENTO A FADIGA 5
Figura 1.4: Falha por fadiga de um parafuso sob flexão unidirecional cíclica: Falha teve início
na raiz da rosca (ponto A), propagou-se ao longo da seção transversal como evidenciado pelas
marcas de praia (região B) até a falha súbita (região C).
1. Como estabelecer um critério que leve em conta os aspectos que podem influir a formação
e propagação da falha por fadiga de modo a projetar o componente para que esta falha
não ocorra ou que só ocorra depois de um determinado tempo de operação;
2. Como identificar em um componente o ponto crítico no qual ocorrerá a nucleação da

trinca que pode resultar na falha por fadiga.
1.2 Métodos para Prever o Comportamento a Fadiga

O tipo mais comum de ensaio para previsão de comportamento à fadiga consiste em um corpo
de provas de revolução retificado que é rotacionado em torno de seu eixo enquanto uma carga
estática é aplicada transversalmente de modo flexioná-lo. A rotação do corpo de provas faz
com que um ponto externo na seção de aplicação de carga esteja sujeito a um carregamento de
flexão ora trativo, ora compressivo, com uma transição suave entre esses extremos (a transição
é feita de maneira linear). O valor da máxima tração e compressão são numericamente iguais,
levando a uma condição de carregamento simétrico alternado.
A ideia do ensaio é que para determinado carregamento aplicado, a quantidade de voltas
(ciclos) dadas pelo corpo de provas até sua falha completa seja computada e inserida em um
gráfico. O carregamento é então alterado, os ciclos são contados e novo ponto é inserido no
gráfico. O processo é feito sucessivamente até que a quantidade de pontos desejada tenha sido
obtida. O gráfico criado dará uma relação entre tensão aplicada e respectiva quantidade de
Figura 1.5: Padrões de superfície de falha em componentes com entalhe ou lisos de seções
circular ou retangular sob diversos tipos de carregamentos e níveis de tensão nominal.
1.2. MÉTODOS PARA PREVER O COMPORTAMENTO A FADIGA 7
ciclos até a falha. Uma vez que relaciona tensão limite (S) com número de ciclos (N ) o gráfico
é conhecido como diagrama S-N e método de análise como tensão-vida.
Este tipo de abordagem, que utiliza a relação tensão contra número de ciclos é mais adequada
para tratar problemas classificados como fadiga de alto ciclo, que abrange problemas nos quais
a falha por fadiga ocorre com uma quantidade igual ou superior a 103 ciclos.
Como resumido por [5], uma falha por fadiga quase sempre começa em uma descontinuidade
local, tal qual um entalhe, uma trinca ou uma área de concentração de tensão. Quando a tensão
na descontinuidade excede o limite elástico, ocorre deformação plástica. Se uma fratura por
fadiga está para acontecer, lá devem existir deformações plásticas cíclicas, havendo portanto a
necessidade de investigação do comportamento de materiais sujeitos à deformação cíclica. Tal
abordagem caracteriza o método da deformação-vida.
O método, embora formulado de maneira mais precisa que o anterior, apresenta dificul-
dades de uso prático, pois depende de uma estimativa da deformação total no entalhe ou na
descontinuidade, que é de difícil obtenção pois não são apresentados na literatura fatores de
concentração de deformação. A opção mais viável para utilização deste método é através de
análises por elementos finitos, utilizando tipos de elementos e densidade de malha adequados
para estimar as deformações nos pontos de interesse.
Apesar das dificuldades de implementação, uma vez de posse de parâmetros coerentes de
entrada, tal modelo pode ser mais preciso que o método de tensão-vida, e é o modelo mais
adequado para tratar problemas de fadiga de baixo ciclo.
Uma terceira maneira de abordar o problema é através do método da mecânica da fratura
linear elástica. Faz-se a identificação da trinca e seu contínuo monitoramento ao longo de
inspeções de manutenção periódicas programadas. A teoria da mecânica da fratura permite
determinar um tamanho crítico de trinca, a partir do qual não é seguro conviver com tal
falha pois ela pode, a partir desse tamanho, propagar-se rapidamente. Naturalmente, quando
este método é empregado, uma margem de segurança adequada é especificada. Tal método
depende do monitoramento constante das micro-trincas já existentes e da identificação de novas
ocorrências, ou seja, está associada a um plano de manutenção cuidadosamente elaborado e
executado.
Neste texto será abordado o método da tensão-vida, por ser o mais prático e ter boa cor-
relação para resultados em fadiga de alto ciclo, tipo de falha mais provável em equipamentos
mecânicos gerais.
CAPÍTULO 2
Análise Teórica de Falha por Fadiga
2.1 Estimativa dos Critérios de Falha por Fadiga

Existem teorias que fornecem uma maneira de se estimar o critério de falha por fadiga a partir
de propriedades conhecidas do componente, como características do material, condições de
acabamento e geometria do componente. É possível fazer uma estimativa do critério, que pode
ser utilizada como base para um projeto caso não haja informações melhores provenientes de
ensaios específicos ou no histórico de um componente. A forma de cálculo dos coeficientes pode
variar conforme os diferentes estudos de diversos autores sejam analisados. Cada um apresenta
estudos em condições particulares, trazendo variações nas formas de análise. Já os fatores que
influenciam na resistência à fadiga são os mesmos, assim, neste texto apenas uma forma de
cálculo para cada fator é apresentada.
2.1.1 Limite Teórico de Resistência à Fadiga

A tensão limite de resistência à fadiga (ou tensão limite de endurança) será designada aqui como
Se0 em materiais para os quais há um patamar abaixo do qual o componente pode apresentar
vida infinita. Em materiais que não possuem a caracteristica de vida infinita, será utilizado
um parâmetro análogo, identificado como Sf0 , que representa a tensão de resistência à fadiga
para uma determinada quantidade de ciclos de carregamento. Nos dados de referência aqui
apresentados o limite Sf0 é fornecido para um número de ciclos de 5 × 108 .
Para aços o fator Se0 pode ser estimado a partir da resistência máxima de tração (Sut ou
ultimate tensile strength) como:

0, 5S
ut para Sut < 1400MPa
Se0 = (2.1)
700 MPa para S ≥ 1400MPa
ut
De maneira similar, o mesmo pode ser feito para outros materiais. Assim, para ferro tem-se:
9
10 CAPÍTULO 2. ANÁLISE TEÓRICA DE FALHA POR FADIGA

0, 4S
Se0 = (2.2)
ut
Para alumínio:

0, 4S
Sf0 @5E8 = (2.3)
ut
Para ligas de cobre:


0, 4S
Sf0 @5E8 = (2.4)
ut
O valor proposto de Se0 ou Sf0 é uma aproximação para os resultados obtidos em ensaios
com corpos de provas. Para que se faça uma correlação com componentes em operação devem
ser considerados diversos aspectos de correção, sendo os principais:
1. Tipo de carregamento;
2. Tamanho do componente;
3. Acabamento superficial;
4. Temperatura de operação;
5. Confiabilidade do componente;
6. Outros efeitos.
Desta maneira, cada um destes aspectos pode ser calculado como um coeficiente de correção
que leva a um critério relacionado á fadiga que é específico para cada componente e região
analisada. O critério pode ser escrito como:
Se = cload csize csurf ctemp creliab cother Se0 (2.5)
Sf = cload csize csurf ctemp creliab cother Sf0 (2.6)
Métodos para estimativa dos coeficientes de correção são reproduzidos aqui por conveniência,
como sugeridos por [14].
Coeficiente de carregamento
O ensaio mais comum de fadiga é feito através da flexão de um corpo de provas cilíndrico
girando sobre seu eixo. Assim, caso o componente analisado tenha um carregamento diferente
uma correção deve ser aplicada. São sugeridos então:
2.1. ESTIMATIVA DOS CRITÉRIOS DE FALHA POR FADIGA 11

1, 0 flexão
cload = (2.7)
0, 7 carregamento axial
Para carregamentos de torção pura cload pode ser adotado como 0,577. Para carregamento
combinado de flexo-torção deve-se calcular a tensão equivalente por von Mises e usar cload = 1,
de acordo com [14].
Coeficiente de tamanho
O corpo de provas de ensaio de fadiga tem tipicamente um diâmetro de 8 mm. Assim, a

experiência mostra que os resultados são válidos para componentes com dimensões de 8 mm ou
menores. Para dimensões maiores os componentes falham em tensões menores devido a uma
probabilidade mais alta de existência de iniciadores de trinca em maiores volumes submetidos
a tensão. Deste modo, em materiais ferrosos sugerem-se os seguintes fatores de correção [14]:



 1, 0 para d ≤ 8mm

csize = 1, 189d−0,097 para 8 < d ≤ 250mm (2.8)


para d > 250mm

0, 6
Para carregamento axial adota-se csize = 1, 0. As correlações são válidas para peças cilín-
dricas. Para seções não circulares deve-se estimar, se necessário, um diâmetro equivalente para
utilizar a equação corretamente. Maiores detalhes em [14], [5].
Basicamente, para seções não circulares ou não girantes calcula-se o diâmetro equivalente a
partir de uma área denominada A95 . A área A95 é entendida como a porção da seção transversal
de uma seção qualquer que é tensionada entre 95% e 100% da máxima tensão atuante no
componente. Em seções circulares, com distribuição linear de tensões, essa faixa ocorre na
coroa circular compreendida entre os diâmetros 0, 95d e d. Em algumas outras seções, como
retangular, e perfis U ou I, os valores de A95 são tabelados.
s
A95
deqv = (2.9)
0, 0766
Na expressão do diâmetro equivalente usa-se o fato de a A95 de uma seção circular ser igual
a 0, 0766d2 . Assim, compara-se a A95 da seção desejada com a da seção circular isolando-se o
diâmetro. Na Figura 2.1 apresentam-se os valores tabelados de A95 disponibilizados por [14].
Apresenta a seção circular (cheia ou vazada) rotativa ou não, e as outras seções apenas na
condição não-rotativas.
Coeficiente de superfície
Um corpo de provas de fadiga tem sua superfície altamente polida para evitar que imperfeições
atuem como iniciadores de trincas. Acabamentos piores devem diminuir a resistência a fadiga.
Dentre as correlações sugeridas por diversos autores a forma de uma equação exponencial é
uma das mais práticas de se empregar:
Figura 2.1: Expressões para estimativa de A95 em algumas seções sob carregamento de flexão.
csurf = A(Sut )b (2.10)
Na qual os coeficientes A e b dependem do processo de acabamento superficial utilizado e

tem valores apresentados na Tabela 2.1.
Tabela 2.1: Parâmetros para o fator de correção de superfície [5]
Acabamento superficial A b
Retificado 1,58 -0,085
Usinado ou laminado a frio 4,51 -0,265
Laminado a quente 57,7 -0,718
Forjado 272 -0,995
Valores compatíveis com Sut em [MPa]
Outros resultados são disponibilizados por diversos autores. Apresenta-se na Figura 2.2
um gráfico reproduzido por [14] que é bastante útil por apresentar informações de peças em
condições adversas.
[14] também reproduz um estudo aplicado a superfícies usinadas e retificadas que relacionam
o fator csurf com a tensão de resistência à tração e a rugosidade superficial média Ra . O gráfico
é reproduzido na Figura 2.3.
Tratamentos superficiais também podem influenciar o comportamento a fadiga de compo-
nentes. O revestimento com cádmio, cobre, zinco, chumbo e estanho tem pouco efeito quanto
a fadiga. No entanto, materiais como cromo e níquel, mais duros, abaixam significativamente o
limite de resistência à fadiga, não sendo recomendados para estas situações sem que algum tra-
tamento adicional seja executado ([14] cita o tratamento de shot-peening, que introduz tensões
residuais compressivas, diminuindo efeitos de fadiga).
Figura 2.2: Fator de superfície para aço com diversos tipos de acabamentos.
Figura 2.3: Fator de superfície para aço em função da rugosidade [µin] e tensão de resistência
à tração [kpsi].
Coeficiente de temperatura
Ensaios de fadiga são realizados em condições de temperatura ambiente. No entanto, sabe-

se que altas temperaturas afetam o limite de resistência a fadiga. A sugestão de correção
apresentada em [14], aplicada a aços, é dada por:

1, 0 para T ≤ 450°C
ctemp = (2.11)
1 − 0, 0058(T − 450) para 450 < T ≤ 550°C
Expressões válidas para aços em geral, não devendo ser utilizadas para outros metais, como
alumínio, magnésio e ligas de cobre.
Em [5] sugere-se o uso de uma aproximação polinomial de quarta ordem feita sobre dados
reportados na bibliografia técnica para aços carbono e aço liga. A correlação sugerida é dada
por:
ctemp = 0, 975 + 0, 432 × 10−3 TF − 0, 115 × 10−5 TF2 + 0, 104 × 10−8 TF3 − 0, 595 × 10−12 TF4 (2.12)
na qual a temperatura é válida na faixa de 70 ≤ TF ≤ 1000°F. Note que a interpolação

é válida para a temperatura em graus Fahrenheit, assim fez-se a diferenciação na variável de
temperatura, utilizando-a como TF .
Coeficiente de confiabilidade
O uso de aproximações no estabelecimento da tensão limite de resistência à fadiga (Se0 ou Sf0 )

considera sempre os valores médios. No entanto sabe-se que há uma dispersão destes valores,
sendo relatados na literatura desvios padrão chegando a cerca de 8% [5], [14]. Para este valor de
desvio padrão o coeficiente calculado e a porcentagem de peças estimada que estarão conformes
com a resistência desejada são dados por:



1, 0 para 50%


para 90%



0, 897


para 95%



0, 868


para 99%

0, 814
creliab = (2.13)


0, 753 para 99, 9%


para 99, 99%



0, 702


para 99, 999%



0, 659


para 99, 9999%

0, 620
Assim, assumindo-se uma distribuição normal (gaussiana) no desvio de determinada pro-

priedade em torno de sua média, sabe-se que 50% das amostras terão propriedades iguais ou
superiores à média, e, portanto, estarão seguras. As demais 50% amostras terão propriedades
inferiores à média, estando assim sujeitas a uma probabilidade maior de falha. Desta maneira,
o coeficiente para a confiabilidade em 50% é igual a um. Caso deseje-se garantir que uma
porcentagem maior de amostras esteja no campo seguro, o fator de correção deve ser aplicado
conforme sugerido em 2.13.
Coeficiente para outros efeitos
Condições ambientais podem ter grande influência sobre os efeitos de fadiga. Por exemplo, o
efeito de ambientes que possam ser corrosivos ao longo do tempo, diminuindo a resistência a
fadiga. A existência de tensões residuais provenientes de processos anteriores ou tratamentos
térmicos que podem afetar significativamente o limite de resistência (aumentar ou diminuir,
dependendo da natureza das tensões). Materiais com propriedades não uniformes (por exem-
plo diferentes propriedades em diferentes direções em processos como a laminação, que gera
uma direção preferencial com maior resistência) fazem com que as propriedades relacionadas à
fadiga também apresentem variação, o que nem sempre é considerado nas informações dispo-
nibilizadas do material. Tratamentos como a nitretação (processo de endurecimento superficial
de aços, aquecidos e mantidos em atmosfera rica em nitrogênio) podem melhorar a resistência
à fadiga em até cerca de 50%. O coeficiente é incluído como um aviso para que sejam incluídas
considerações sempre que necessário, no entanto, não são sugeridos valores de coeficientes uma
vez que os efeitos podem ser os mais diversos e devem ser cuidadosamente avaliados caso a caso.
2.1.2 Construção do Diagrama S-N

O diagrama S-N é utilizado na análise de resistência à fadiga com um número grande de ciclos.
Neste tipo de análise as faixas de interesse para materiais ferrosos são no intervalo de 103 a 106
ciclos, no qual a vida do componente é definida para tensões acima de Se , e depois na faixa
acima de 106 para a qual ou tem-se vida infinita para um estado de tensões equivalentes abaixo
de Se .
A resistência do material no início do primeiro intervalo de análise, ou seja 103 ciclos, é
definido como Sm , e pode ser razoavelmente bem estimado através de:

0, 90S
ut para carregamento de flexão
Sm = (2.14)
0, 75S
ut para carregamento axial
O diagrama S-N pode ser estimado como trechos lineares no espaço log-log caracterizado
pelos seguintes pontos: para materiais ferrosos, nos quais há um limite de endurança (conforme
ilustração na Figura 2.4), a fadiga de alto ciclo é definida para uma quantidade de ciclos superior
a 103 ciclos. Caso a máxima tensão atuante no componente seja inferior a Se , a vida infinita
pode ser obtida. Caso a máxima tensão no componente seja superior a Se e inferior a Sm uma
quantidade finita de ciclos pode ser calculada e a vida do componente estará no intervalo de
103 a 106 ciclos.
Então, considerando-se uma tensão com valor máximo σ atuante no componente de forma
alternada simétrica ao longo do tempo, a vida do componente pode ser equacionada como:
Se σ < Se , a vida é infinita.
Se Se ≤ σ ≤ Sm , do diagrama pode-se estabelecer a relação:
log(Sm ) − log(Se ) log(106 ) − log(103 ) 3

= =
log(σ) − log(se ) log(106 ) − log(N ) 6 − log(N )
Portanto, a quantidade de ciclos N é:

log(σ/Se )
N = exp 6 − 3
log(Sm /Se )
Figura 2.4: Diagrama S-N para material com limite de endurança.
Caso o material não apresente limite de endurança (conforme ilustração na Figura 2.5),
para uma vida mínima desejada N2 ciclos, as tensões máximas alternadas no componente não
podem ser superiores a Sf . Para uma tensão σ atuante tal que Sf < σ ≤ Sm , a mesma relação
pode ser empregada para estimar a vida do componente mantendo-se N2 ao invés dos 106 ciclos
utilizados anteriormente:
log(Sm ) − log(Sf ) log(N2 ) − log(103 )

=
log(σ) − log(Sf ) log(N2 ) − log(N )

(log(σ/Sf ))(log(N2 ) − 3)
N = exp log(N2 ) −
log(Sm /Sf )
Assim, para N2 assumindo o valor comumente adotado de 5 × 108 nas informações disponi-
bilizadas de Sf , tem-se:

log(σ/Sf )
N = exp 8, 69897 − 5, 69897
log(Sm /Sf )
2.2. INFLUÊNCIA DA TENSÃO MÉDIA 17
Figura 2.5: Diagrama S-N para material sem limite de endurança.
2.2 Influência da Tensão Média

O critério S-N apresentado assume apenas o efeito de tensões alternadas oscilando em torno
da tensão zero. É o que ocorre no ensaio proposto para determinação dos parâmetros de
fadiga, no entanto, isso não é necessariamente o que acontece em componentes submetidos a
carregamentos genéricos. Muitas vezes o carregamento cíclico ocorre em torno de um valor
mínimo, σmin , até um valor máximo, σmax . Neste caso pode ser definida uma tensão alternada,
como feito anteriormente, mas a oscilação não ocorre em torno do zero, e sim de um valor
médio. Tais tensões, média e alternada, podem ser calculadas a partir dos valores extremos
como:
σmax − σmin
σalt = (2.15)
2
σmax + σmin
σmed = (2.16)
2
Esta é uma generalização da situação até então apresentada, pois quando σmax e σmin tem
mesma intensidade (|σmax | = |σmin | = σ) e sentidos opostos σmed assume o valor zero e σalt
assume o valor de σ.
O efeito da existência de uma tensão média diferente de zero foi estudada, e constatou-se
que ela provoca uma diminuição no limite de resistência à fadiga do material. Diversos autores
equacionaram o problema fazendo suas hipóteses para a modelagem matemática proposta,
assim existem alternativas para o cálculo, cada qual mais adequada a um tipo de situação.
Neste texto serão apresentados o equacionamento proposto por Goodman e por Gerber. O
primeiro apresenta uma solução mais conservadora, mas com uma matemática mais simples.
Tais características fazem com que seja mais adequado para o projeto inicial de um componente.
O segundo apresenta uma proposta que se ajusta melhor a resultados experimentais, com pouca
margem de segurança (menos conservador, portanto), e utilizando uma matemática um pouco
mais complicada. Esta abordagem torna-se muitas vezes mais adequada para análise de falha de
um componente ou para tratar um componente do qual já se tenham informações que permitam
trabalhar com uma margem de segurança mais apertada.
2.2.1 Critério de Goodman

A construção do diagrama de Goodman se faz no plano de tensões médias (eixo das abcissas)
e tensões alternadas (eixo das ordenadas). No ponto de partida para a construção do dia-
grama assume-se que um limite de resistência à fadiga (Se ou Sf ) já tenha sido estabelecido
considerando-se apenas as tensões alternadas.
O critério de Goodman consiste em uma reta que une a tensão Sut no eixo das abcissas (ten-
sões médias) com a tensão Se ou Sf no eixo das ordenadas (tensões alternadas). Equacionando-
se essa reta, tem-se:
σmed σalt
+ =1 (2.17)
Sut Se
Segundo o critério, a região abaixo da reta de Goodman é considerada segura quanto a
fadiga. Adicionalmente à reta de Goodman, outro efeito deve ser considerado. Em projetos
estruturais, antes de se avaliar a fadiga deve-se considerar a resistência estática do componente,
assim as tensões não devem ultrapassar a tensão de escoamento Sy . Assim deve ser adicionada
esta condição ao gráfico. A soma das tensões média e alternada não deve ultrapassar a tensão
de escoamento. A linha limitante é, portanto, dada por:
σmed σalt
+ =1 (2.18)
Sy Sy
Graficamente, o critério pode ser apresentado conforme a Figura 2.6, no qual as duas linhas
limitantes são apresentadas e a região segura é aquela delimitada pelos eixos coordenados, a
linha de escoamento e a reta de Goodman.
Cabe ressaltar que a região segura ressaltada na Figura 2.6 refere-se ao uso de um coeficiente
de segurança igual 1,0. Considerações referentes à inclusão de outro valor de coeficiente serão
feitas adiante.
2.2.2 Critério de Goodman Modificado

O diagrama de Goodman como mostrado na seção anterior refere-se apenas à combinação em
que a tensão média é positiva. Pode ocorrer também a situação na qual a tensão média é
negativa e a tensão alternada é tal que causa uma situação trativa, que ao abrir pequenas
falhas ou trincas ciclicamente, pode causar a fadiga do material. Também, em um material
genérico, a tensão de escoamento a tração (Sy ) pode ser diferente da tensão de escoamento a
compressão (SyC ). Desta maneira uma modificação no diagrama de Goodman pode ser feita
para contemplar tal situação. O diagrama é apresentado na Figura 2.7
2.2. INFLUÊNCIA DA TENSÃO MÉDIA 19
Figura 2.6: Visualização gráfica do critério de Goodman.
Figura 2.7: Visualização gráfica do critério de Goodman modificado.
No lado compressivo de tensões médias a linha de escoamento é apresentada como um

dos limitantes do gráfico, utilizando no critério a tensão de escoamento a compressão SyC .
A equação da linha é apresentada no gráfico. A linha de Goodman é estendida para o lado
compressivo, mas é apresentada em linha tracejada e reproduz o que acontece nesse lado do
gráfico. No entanto a abordagem mais convencional e mais conservadora é a de se utilizar uma
linha horizontal na qual σalt = Sf como limitante para o critério.
2.2.3 Critério de Gerber

A análise de dados experimentais de falhas por fadiga na presença de carregamento médio
mostra que um melhor ajuste dos pontos pode ser feito se uma interpolação com ordem maior
for empregado. Assim, ao invés da reta proposta por Goodman, uma aproximação parabólica
é sugerida por Gerber. Nota-se pela análise dos pontos ilustrados na Figura que a aproximação
realmente se ajusta melhor aos pontos, no entanto existem diversos ensaios em que a falha
ocorre no que deveria ser a região segura do gráfico, embora, em geral, próximos da linha
proposta. Trata-se, portanto, de uma abordagem menos conservadora e que tem vantagens em
situações como por exemplo a análise de falha de componentes existentes, devido ao melhor
ajuste a dados experimentais.
A equação da parábola de Gerber é escrita como:
2
σmed σalt
+ =1 (2.19)
Sut Se
Assim trata-se de uma curva parabólica que une o ponto Se no eixo das tensões alternadas
ao ponto Sut no eixo das tensões médias. Graficamente o critério é ilustrado na Figura 2.8, na
qual também se inclui a reta de Goodman para efeito de comparação visual da diferença entre
ambas.
Figura 2.8: Visualização gráfica do critério de Gerber.
2.3 Carregamentos Cíclicos Atuantes no Componente

2.3.1 Carregamentos nominais
Os carregamentos nominais aplicados a componentes mecânicos resultam em tensões normais
e/ou de cisalhamento sobre a peça. Seções críticas devem ser determinadas e para cada uma
delas a combinação de carregamentos existentes. Este assunto é amplamente estudado nas
disciplinas de “Resistência dos Materiais” ou de “Mecânica dos Sólidos”. Para cada ponto há um
2.3. CARREGAMENTOS CÍCLICOS ATUANTES NO COMPONENTE 21
estado de tensão que deve ser avaliado, pois pode se tratar de uma solicitação simples ou de um
estado combinado e, neste caso, as solicitações podem ser biaxiais (planas) ou tridimensionais.
Em geral os componentes individuais podem ser estimados por uma das seguintes correlações,
em relação aos carregamentos avaliados (força normal, força cortante, momento fletor e torque):
Tensões normais devido carregamento axial
Em uma peça genérica, caracterizada por uma área de seção transversal A em sua seção crítica,
submetida a força axial F , a tensão normal é dada por:
F
σ0 = (2.20)
A
Tensões de cisalhamento direto devido carregamento transversal
Quando o esforço tende a “cortar” a peça como uma tesoura, por duas forças transversais ao
componente que estão no plano da área que resiste ao carregamento gera-se uma tensão de
cisalhamento direto dada por:
F
τ0 = (2.21)
A
Tensões de cisalhamento devido carregamento transversal
Quando uma peça é fletida através da aplicação de uma força transversal os diagramas de
esforços solicitantes mostram a existência de uma combinação de força cortante e momento
fletor no componente. Com isso pode-se demonstrar o aparecimento de tensões de cisalhamento,
cujo valor máximo depende do formato da seção. Genericamente pode-se escrever a tensão de
cisalhamento como:
F
τ0 = D (2.22)
A
Na qual o valor de D pode assumir diferentes valores de acordo com a seção transversal da
peça. Para seções retangulares D = 3/2, para seções circulares cheias D = 4/3 e para seções
tubulares D ≈ 2.
Tensões normais devido momento fletor
A aplicação de de um carregamento que submete o componente à flexão produz tensões normais

diretamente proporcionais ao momento M aplicado e à distância c em relação à linha neutra e
inversamente proporcional ao momento de inércia de área I:
M
σ0 = c (2.23)
I
Para seções circulares, com diâmetro D, o momento de inércia é dado por:
π 4
I= D
64
Para seções tubulares, com diâmetro externo D e interno d, o momento é:
π
I= (D4 − d4 )
64
Outros valores de inércia de área podem ser encontrados no Anexo A.
Tensões de cisalhamento devido momento torsor
A aplicação de torque T , comum em elementos de transmissão de movimento, produz uma

tensão de cisalhamento diretamente proporcional ao torque aplicado e à distância ao eixo de
torção da peça (para peças com seção circular, a tensão máxima ocorre no raio máximo, r) e
inversamente proporcional ao momento de inércia polar J.
T
τ0 = r (2.24)
J
Para seções circulares, com diâmetro D, o momento de inércia polar é dado por:
π 4
J= D
32
Para seções tubulares, com diâmetro externo D e interno d, o momento é:
π
J= (D4 − d4 )
32
As expressões apresentadas captam de maneira satisfatória o comportamento geral da seção

em análise em relação aos carregamentos a que é submetida. As tensões calculadas por meio
destas equações básicas serão designadas como “tensões nominais” e para identificá-las neste
texto será utilizado o subíndice 0 . No entanto, para o estudo de fadiga, o comportamento geral
não é suficiente. Alguns detalhes na geometria de componentes mecânicos podem criar um
efeito no qual a tensão localmente é maior do que a calculada pelas equações apresentadas
neste tópico. Tais pontos de tensão mais elevada podem atuar como nucleadores de falhas que
podem tornar-se trincas que resultem em uma falha prematura por fadiga. Assim o assunto
concentradores de tensão é apresentado a seguir.
2.3.2 Concentradores de Tensões

Ao se analisar os esforços que um componente sofre é útil observar como é o fluxo de esforços
ao longo da geometria do componente. Por exemplo, imaginando-se uma barra com seção cir-
cular de diâmetro D sob tração axial em que há uma redução para um diâmetro d, conforme
esquematizado na Figura 2.9. Ao se imaginar “linhas de carregamento” atravessando o com-
ponente verifica-se que nas duas seções cilíndricas seu comportamento é bastante homogêneo.
A tensão normal no lado esquerdo da peça é σ01 = 4F/πD2 e no lado direito é σ02 = 4F/πd2 .
Na transição entre os dois diâmetros as linhas acabam se distribuindo de maneira mais con-
centrada próximo ao degrau no menor diâmetro. Estudos mostram quanto mais agudo o raio
de arredondamento r maior é a concentração desse fluxo de tensões. Na figura também são
ilustradas situações geriasi de entalhes que também produzem tal efeito de concentrar o fluxo
de esforços. Pontualmente, a região de concentração de esforços está submetida a uma tensão
máxima que não é igual ao valor nominal σ02 e sim significativamente mais elevada, sobretudo
se o raio r do entalhe for pequeno. Estudos mostram que além do raio de arredondamento
o tamanho relativo do degrau (dado pela relação D/d) também tem influência. Peterson [18]
apresenta os resultados mostrados na figura 2.10. Através de diferentes relações geométricas
D/d e r/d são estimados valores para uma variável kt , chamada de fator de concentração de
tensões. A partir da tensão nominal e do valor de kt pode-se estimar o valor da tensão máxima
atuando localmente no filete de raio r como sendo:
σmax = kt σ0 (2.25)
(a) Eixo escalonado e visualização das (b) Eixo escalonado com raio r de alívio
linhas de carregamento e respectivas linhas de carregamento
(c) Barra com entalhes externos e visu- (d) Placa com furo central e visualiza-
alização das linhas de carregamento ção das linhas de carregamento
Figura 2.9: Visualização da concentração das “linhas de tensões” em peças submetidas a esforços
alinhados com a linha de centro.
Para o exemplo a tensão máxima é dada pelo fator kt multiplicado pela máxima tensão
nominal atuante na seção, ou seja, σ02 . Note que este máximo ocorre em uma região muito
pequena e próximo a este ponto já diminui para a tensão nominal. Para uma relação entre
diâmetros de 1,5 e um raio r tomado como 0, 05d (raio pequeno) o concentrador de tensões
chega a 2,4, ou seja, a tensão máxima é 2,4 vezes a tensão nominal. As boas práticas de
projeto sempre aconselham a, na medida do possível, manter os arredondamentos no maior
valor, justamente para evitar concentrações de tensões.
Diversas correlações e gráficos para a estimativa de concentradores de tensão em compo-
nentes de diferentes geometrias quando submetidos à carregamento axial, flexão ou torção
foram levantados por Peterson e têm sido mantidos atualizados por [18]. Os concentradores
comumente encontrados em elementos de máquinas são apresentados no Anexo F. Encoraja-se
fortemente ao projetista que consulte a referência [18] para tomar conhecimento das diversas
possibilidades de concentradores estudados e listados por Peterson.
Figura 2.10: Concentrador de tensões: Eixo escalonado submetido a força axial.
Mudanças de diâmetro (escalonamentos), furos, canais para anéis, rasgos para chavetas,
ajustes prensados, filetes de rosca são apenas alguns exemplos de recursos necessários para
que os componentes mecânicos executem apropriadamente sua função. Assim não é possível
evitar concentradores de tensões em muitas peças mecânicas, de modo que seu efeito deve
ser calculado e considerado no dimensionamento do componente para que este cumpra seus
requisitos de projeto.
Os concentradores de tensão são aplicados tanto a tensões normais como a tensões de ci-
salhamento. Para a distinção entre os coeficientes utiliza-se o termo kts para o cisalhamento.
Assim:
τmax = kts τ0 (2.26)
Algumas técnicas de projeto da geometria do componente podem ser utilizadas para di-
minuir o efeito de concentradores. Em geral envolvem uma usinagem adicional, podem ser
soluções que ocupam mais espaço ou que incluem peças adicionais ao conjunto. O exemplo
aqui demonstrado é proposto por [14]. Em relação ao eixo escalonado mostrado na Figura 2.9
(a) e (b), algumas soluções são mostradas para manter a funcionalidade da peça (a) e mesmo
assim ter o alívio de tensões proporcionados pelo arredondamento na base do escalonamento.
Um escalonamento é utilizado para o posicionamento axial de algum componente sobre o eixo.
Assim, o degrau proporciona uma superfície plana de encosto, que permite sua utilização como
referência para o posicionamento. Um raio muito grande diminui a concentração de tensões
mas, ao mesmo tempo, diminui a área de encosto, podendo inviabilizar seu funcionamento re-
ferência de posicionamento. Um componente, por exemplo, um rolamento, precisa do encosto
para ser referência axial de posicionamento de sua pista interna. Exige um raio de canto muito
pequeno, como representado Na Figura 2.11 (a). Na situação (b) o raio é aumentado a superfí-
cie de encosto é mantida de modo a poder obedecer eventuais requisitos de perpendicularismo

com o assento do rolamento. A situação (c) mostra a retirada externa de material de modo
a “orientar” o fluxo de carregamento a seguir uma transição mais suave entre diâmetros. Fi-
nalmente, em (d) uma peça postiça (espaçador) é utilizada com um chanfro em seu diãmetro
interno que evita a região do raio de canto grande usinado no escalonamento.
(a) Eixo escalonado com rolamento (b) Eixo escalonado alívio que permite
montado manter o perpendicularismo da referên-
cia
(c) Eixo escalonado com alívio externo (d) Eixo escalonado com raio de alívio
orientando as linhas de tensão grande e espaçador para garantir o po-
sicionamento axial
Figura 2.11: Modificações em componente para diminuir concentração de tensões no escalona-

mento.
Os coeficientes de concentração de tensões apresentados referem-se ao que ocorre mediante

a aplicação um carregamento estático. Quando o carregamento é cíclico e o material sofre
sucessivos ciclos de deformação, o material acaba de alguma maneira se acomodando e o entalhe
encontra uma condição em que se deforma na condição de mínima energia, o que na prática
diminui a intensidade do concentrador de tensões. Esta diminuição é relacionada ao coeficiente
de sensibilidade de entalhe, abordado a seguir.
2.3.3 Sensibilidade de Entalhe

O coeficiente de sensibilidade de entalhe será designado por q quando relacionado à tensões
normais e por qs quando relacionado à tensões de cisalhamento. Quando aplicado ele diminui a
intensidade do fator de concentração de tensões para poder aplicá-lo em situações envolvendo

fadiga. A partir dele calcula-se então um coeficiente de concentração de tensões de fadiga, que,
de maneira análoga, será designado como kf ou kf s . Assim q pode ser definido como:
kf − 1
q= (2.27)
kt − 1
Sendo de interesse a utilização dos coeficientes kf ou kf s torna-se mais conveniente escrever:
kf = 1 + q(kt − 1) (2.28)
kf s = 1 + qs (kts − 1) (2.29)
Assim, assumindo-se que possa-se encontrar os concentradores de tensão através de refe-

rências como [18] e que se possa estimar a sensibilidade de cada tipo de entalhe por gráficos
ou cálculos pode-se encontrar o concentrador de tensões para fadiga que é aplicado à tensão
alternada (principal responsável pela fadiga). Dessa maneira, tem-se:
σalt = kf σ0alt (2.30)
τalt = kf s τ0alt (2.31)
Em uma situação em que a tensão é alternada simétrica os carregamentos atuantes podem

ser encontrados uma vez que kf e kf s tenham sido determinados. No entanto, nem sempre
esse coeficientes são válidos para os carregamentos médios, caso existam. Nesta situação há
uma limitação referente à tensão de escoamento. Para melhor entendimento, assume-se que
o material tenha uma comportamento plástico perfeito, ou seja, a maior tensão que ele sofre
é a tensão de escoamento Sy . Caso esta seja atingida no entalhe em que se está calculando,
localmente ocorre uma deformação plástica que diminui a concentração de tensões (ou seja,
tende a aumentar o raio do entalhe) de modo a estabilizar o comportamento da geometria.
Embora os materiais nem sempre possam ser considerados como plástico-perfeitos, este modelo
é suficientemente preciso para os cálculos de fadiga e deixam os cálculos mais simples. Assim
o efeito dos concentradores nas tensões devem ser avaliadas em comparação com o limite de
escoamento.
Para que a tensão de escoamento não seja atingida, a seguinte condição deve ser obedecida:
σaltmax + σmedmax ≤ Sy (2.32)
Uma vez que as tensões máximas podem ser escritas em função das tensões nominais e dos
concentradores para fadiga, a condição pode ser reescrita como:
kf σ0alt + kf m σ0med ≤ Sy (2.33)
Em que kf m é o concentrador de tensões para fadiga aplicado a carregamentos médios.

O valor de kf m pode ser definido por três situações, apresentadas agora e explicadas logo a
seguir:

k para kf σ0alt + kf σ0med ≤ Sy
 f


Sy −kf σ0alt
kf m = para kf σ0alt + kf σ0med > Sy (2.34)
 σ0med

para kf σ0alt > Sy

0
Na primeira situação testa-se a Equação 2.33 com kf m = kf e, caso a condição de escoamento

não seja violada não são necessárias considerações adicionais. Na segunda situação a condição
de escoamento é violada. Assim, para forçar que a tensão máxima não ultrapasse o valor
da tensão de escoamento, o valor de kf m é calculado a partir da Equação 2.33, assumindo a
condição limite em que ≤ é substituído pela igualdade. Finalmente, a terceira condição compara
a tensão alternada com a tensão de escoamento. Se ela for maior que o escoamento, a tensão
média pode ser desprezada, uma vez que na prática as tensões oscilarão entre +Sy e −Sy .
Um raciocínio análogo pode ser feito para as tensões de cisalhamento em comparação com
a tensão de escoamento ao cisalhamento Sys e então escreve-se:
σmed = kfm σ0med (2.35)
τmed = kf sm τ0med (2.36)
O fator de sensibilidade de entalhe q pode ser definido através da fórmula de Kuhn-Hardrath

em função da constante de Neuber, a, e o raio r do entalhe.
1
q= √
a
(2.37)
1+ √
r
Aqui as unidades de a e r devem ser compatíveis para que o coeficiente seja adimensional.
[5] apresenta algumas correlações para a estimativa da constante de Neuber aplicada a aços.
Para carregamentos de flexão ou axial, sugere-se:
√
a = 0, 246 − 3, 08 × 10−3 Sut + 1, 51 × 10−5 Sut
2
− 2, 67 × 10−8 Sut
3
(2.38)
Para carregamentos de torção, sugere-se:
√
a = 0, 190 − 2, 51 × 10−3 Sut + 1, 35 × 10−5 Sut
2
− 2, 67 × 10−8 Sut
3
(2.39)
Ambas as correlações são válidas para aço e para Sut dado em [kpsi]. Pela compatibilidade
√
dimensional, a é dada em [in0,5 ].
A referência [14] apresenta a Tabela 2.2 com valores da constante de Neuber para aços e
alumínios. Valores intermediários podem ser interpolados a partir dos dados fornecidos.
Alguns autores também elaboraram gráficos nos quais o valor de q é fornecido diretamente ao
se cruzar as informações de raio do entalhe com as curvas de tipo de material e correspondente
valor de resistência à tração. São reproduzidas aqui as versões utilizadas pelos autores [5] e [14],
Tabela 2.2: Constante de Neuber para aços e alumínios
Aços Alumínio Alumínio

√ recozido
√ endurecido
√
Sut [ksi] a [in0,5 ] Sut [ksi] a [in0,5 ] Sut [ksi] a [in0,5 ]
50 0,130 10 0,500 15 0,475
55 0,118 15 0,341 20 0,380
60 0,108 20 0,264 30 0,278
70 0,093 25 0,217 40 0,219
80 0,080 30 0,180 50 0,186
90 0,070 35 0,152 60 0,162
100 0,062 40 0,126 70 0,144
110 0,055 45 0,111 80 0,131
120 0,049 - - 90 0,122
130 0,044 - - - -
140 0,039 - - - -
160 0,031 - - - -
180 0,024 - - - -
200 0,018 - - - -
que possuem abordagens similares mas levam a valores um pouco diferentes de acordo com a
situação analisada. Os conjuntos de curvas apresentados por cada autores são mais detalhados
em aspectos diferentes, assim, neste texto fez-se a opção por apresentar os gráficos de ambas
as referências.
As cartas de sensibilidade ao entalhe apresentadas por [5] foram levantadas para aços e
ligas de alumínio forjado UNS A92024-T. O gráfico mostrado na Figura 2.12 são para peças
submetidas a flexão reversa ou cargas axiais reversas. O gráfico mostrado na Figura 2.13 refere-
se a materiais submetidos a torção reversa. A recomendação para uso destas cartas diz que
caso o entalhe tenha raio superior ao máximo apresentado no gráfico, o valor para o entalhe
com raio de 4 mm deve ser utilizado.
As curvas apresentadas por [14] são mais detalhadas em relação ao alumínio, no entanto
não são apresentadas recomendações para o uso em carregamentos de torção. Para a curva
referente ao aço, a análise da situação de torção é feita tomando-se uma curva cuja tensão
Sut seja 20 kpsi (138 MPa) superior ao material realmente selecionado. Ressalta-se que seu
uso é recomendado para entalhes cuja profundidade é menor que quatro vezes o raio em sua
raiz, assim recomenda-se cautela em sua aplicação para entalhes mais profundos. As curvas
referentes ao aço são mostradas na Figura 2.14 e as curvas referentes ao alumínio termicamente
tratado (condição T) e recozido ou encruado (condição O ou H) são mostradas respectivamente
nas Figuras 2.15 e 2.16.
Figura 2.12: Sensibilidade de entalhe para aços e alumínios em carregamento de tração ou

flexão reversos.
Figura 2.13: Sensibilidade de entalhe para aços e alumínios em carregamento de torção reversa.
Figura 2.14: Sensibilidade de entalhe para aços em carregamento de tração, torção ou flexão
reversos.
Figura 2.15: Sensibilidade de entalhe para alumínios -T em carregamento de tração ou flexão

reversos.
2.4 Comparação entre carregamento atuante e critério

Com o apresentado até então pode-se estruturar uma sequência de passos necessários para a
estimativa dos carregamentos no componente:
1. Identificar os pontos críticos (seções críticas);

2.4. COMPARAÇÃO ENTRE CARREGAMENTO ATUANTE E CRITÉRIO 31
Figura 2.16: Sensibilidade de entalhe para alumínios -O & -H em carregamento de tração ou

flexão reversos.
2. Encontrar os carregamentos atuantes, definindo sua natureza (tração, compressão, flexão,

torção);
3. Verificar quais carregamentos são cíclicos, quais são estáticos;
4. Para os carregamentos estáticos defini-los como componentes médios (σm , τm );
5. Para os carregamentos cíclicos determinar os componentes médios e alternados (σa , σm ,

τa , τm );
6. Para as seções críticas identificar os concentradores de tensão (kt ou kts );
7. Calcular os coeficientes de sensibilidade de entalhe (q ou qs );
8. Calcular os coeficientes de concentração para fadiga (kf ou kf s );
9. Verificar os coeficientes de concentração para fadiga para carregamentos médios (kfm ou

kf sm );
10. Calcular os carregamentos máximos nos pontos de concentração de tensões (σa , σm , τa ,

τm );
11. Calcular tensões alternadas e médias equivalentes (σa0 e σm

0
);
12. Comparar com o critério de fadiga adequado (S-N, Goodman, Gerber).
Para a realização do ultimo tópico, referente à comparação com o critério adequado, algumas
situações devem ser consideradas para quando as tensões são alternadas e outras quando há a
existência de tensões médias diferentes de zero. A seguir então separam-se estes dois grupos a
as possibilidades de análise são discutidas.
2.4.1 Tensões Alternadas

No caso de haver tensões alternadas apenas o critério aplicável é a Curva S-N. No entanto,
devido à natureza dos carregamentos sofridos pelo componente o ponto crítico de análise pode
estar sujeito à tensões normais alternadas, tensões de cisalhamento alternadas ou a uma com-
binação de ambas.
Abordando-se a situação mais geral, existe uma combinação de carregamentos normais e
de cisalhamento, então há a necessidade de um passo antes de ser possível a comparação com
a tensão admissível obtida pelo critério S-N (ressaltando-se que o critério fornece uma tensão
normal.)
Então, para se obter um valor de comparação necessita-se uma tensão normal equivalente à
combinação de carregamentos atuando no ponto crítico. Para os materiais metálicos comumente
empregados em engenharia tal tensão equivalente pode ser dada pela fórmula de von Mises,
que, em função dos carregamentos nas direções ortogonais x, y e z é dado por:
r
(σx − σy )2 + (σy − σz )2 + (σz − σx )2 + 6(τxy
2 + τ2 + τ2 )
yz zx
σa0
= (2.40)
2
A mesma equação pode ser escrita em função das tensões principais:
q
σa0 = σ12 + σ22 + σ32 − σ1 σ2 − σ2 σ3 − σ1 σ3 (2.41)
Para a situação bidimensional, muitas vezes condizente com os problemas tratados, a equa-
ção é obtida zerando-se todos os termos que apresentam o subíndice referente à direção principal
2:
q
σa0 = σ12 − σ1 σ3 + σ32 (2.42)
Calculada a tensão alternada equivalente, ela pode ser comparada diretamente com o limite
de resistência à fadiga Se ou Sf . Adiante serão feitas considerações sobre o resultado obtido
dessa comparação e recomendações sobre como definir qual deve ser o objetivo ideal do fator
de segurança para atender as especificações de cada tipo de projeto. Um fator de segurança,
neste texto, será definido sempre como a razão entre o critério e o valor atuante, de modo que
para o projeto estar conforme o fator de segurança calculado nunca pode ser menor que 1,0.
Se
Nf = (2.43)
σa0
2.4.2 Tensões Alternadas e Médias

Quando existem tensões médias atuantes o critério a ser seguido é, por exemplo, Goodman.
Assim, para a comparação com o critério de falha existe mais de uma possibilidade de atuação.
Similarmente ao apresentado na seção anterior, vai-se combinar os carregamentos atuantes no
ponto crítico buscando-se a obtenção de um carregamento alternado equivalente (σa0 , dado pela
tensão equivalente representativa de todos os carregamentos alternados) e um carregamento
médio equivalente (σm0
, dado pela tensão equivalente representativa de todos os carregamentos
médios).
Com o carregamento efetivo dado pela combinação de σa0 e σm 0
, quatro abordagens podem
ser sugeridas, segundo [14], para comparação com o critério de Goodman:
1. Tensão média permanece constante e tensão alternada está sujeita a flutuações;
2. Tensão alternada permanece constante e tensão média está sujeita a flutuações;
3. Tensões alternada e média estão sujeitas a flutuação e variam proporcionalmente;
4. Tensões alternada e média estão sujeitas a flutuação e não variam proporcionalmente.
Cada uma das possíveis situações é ilustrada graficamente a seguir, e seu equacionamento de
comparação com o critério (seja a linha de Goodman ou a linha de escoamento) é apresentado.
A situação 1 assume que o fator de risco existente afeta apenas o componente alternado,
assim, como este carregamento pode estar sujeito a flutuações não previstas, apenas sua margem
de segurança em relação à linha de Goodman deve ser verificada. O equacionamento é dado
por:
0

Sf σm
Nf = 0 1− (2.44)
σa Sut
Para a falha ocorrendo pela intersecção com a linha de Goodman. E também existe a
possibilidade:
σ0

Sy
Nf = 0 1− m (2.45)
σa Sy
Para a falha ocorrendo pela intersecção com a linha de escoamento.
A situação 2 é bastante similar à situação 1, apenas que busca-se uma segurança adicional
em relação aos carregamentos médios. O equacionamento para este caso é:
σa0

Sy
Nf = 0 1− (2.46)
σm Sy
Para a falha ocorrendo pela intersecção com a linha de escoamento. Novamente, também
existe a possibilidade:
σa0

Sut
Nf = 0 1− (2.47)
σm Sf
Para a falha ocorrendo pela intersecção com a linha de Goodman.
A situação 3 é a que será empregada neste texto. Assume que pode haver um fator de risco
capaz de causar algum tipo de sobrecarga ou que exista algum tipo de falha que afeta simul-
taneamente tanto o componente médio como o componente alternado de tensão equivalente.
Também assume que tal efeito ocorre na mesma proporção em ambos os tipos de carregamentos.
Pode ser equacionado como:
Sf Sut
Nf = (2.48)
σa0 Sut+ σm 0 S
f
A outra possibilidade, em que o limite do critério é dado pela linha de escoamento, fornece:
Sy
Nf = (2.49)
σa0 + σm
0
Este equacionamento representa o comprimento da linha que inicia no ponto (0,0) e termina
em (σa0 , σm
0
) como sendo o carregamento atuante e o comprimento de linha de mesma inclinação,
iniciando novamente em (0,0) mas terminando na intersecção com a linha de Goodman como
sendo o critério. A razão entre o critério e o carregamento atuante dá o coeficiente de segurança
equacionado.
A situação 4 é a mais geral de todas. Busca-se o menor coeficiente de segurança possível, o
que não se restringe ao caso em que cargas médias e alternadas possam ser afetadas proporcio-
nalmente. Busca-se o coeficiente de segurança referente à menor distância entre o carregamento
e a linha de Goodman. Seu equacionamento é feito trecho a trecho. ZS pode ser obtido da
expressão de distância de um ponto qualquer a uma reta. As tensões no ponto S podem ser
obtidas utilizando a equação de círculo com centro em (σm 0
; σa0 ). OZ é obtido por Pitágoras,
assim, as expressões são:
|Sut σa0 + Sf σm0

− Sf Sut |
q
ZS = 0 − σ0
(σm )2 + (σ 0 − σ 0 )2 =
m@S a a@S q
s2f + Sut
2
0
Sut (Sf2 − Sf σa0 + Sut σm
0
)
σm@S = 2 2
Sf + Sut
0 Sf 0
σa@S =− (σ ) + Sf
Su t m@S
p
OZ = (σa0 )2 + (σm0 )2
OZ + ZS
Nf = (2.50)
OZ
A mesma condição pode, novamente, ser reformulada para a situação em que o critério
limitante passa a ser a linha de escoamento ao invés da linha de Goodman. A formulação agora
considera um ponto S 0 , localizado na linha de escoamento e, portanto, altera o cálculo de ZS 0
e novas expressões para σm@S
0
0 e σa@S 0 podem ser deduzidas pelo leitor:
0
|σa0 + σm
0
− Sy |
q
0 0 − σ0 2 + (σ 0 − σ 0
ZS = (σm m@S 0 ) a a@S 0 )2 = √
2
OZ + ZS 0
Nf = (2.51)
OZ
Cada um desses casos pode ser ilustrado graficamente conforme apresentado na Figura
2.17, indicando a respectiva equação. Cada caso é apresentado subdividido em duas possíveis
situações, uma em que o fator limitante é a linha de Goodman e outro no qual o limite é
dado pelo escoamento do material. Na prática, o coeficiente pode ser calculada pelas duas
equações dadas para cada situação (identificados como Caso (a) e Caso (b) na figura) e o fator
de segurança real é o menos favorável entre os dois.
(a) Caso 1(a), Equação 2.44 (b) Caso 1(b), Equação 2.45
(c) Caso 2(a), Equação 2.46 (d) Caso 2(b), Equação 2.47
(e) Caso 3(a), Equação 2.48 (f) Caso 3(b), Equação 2.49
(g) Caso 4(a), Equação 2.50 (h) Caso 4(b), Equação 2.51
Figura 2.17: Visualização gráfica das possibilidades para o fator de segurança quanto ao critério
de Goodman.
A Figura 2.17 ilustra uma condição de carregamento em que o ponto está dentro da região
segura, portanto em que existe um fator de segurança maior do que um. No entanto muitas
vezes é necessário que se defina como requisito de projeto a necessidade de um fator de segurança
de projeto (então chamado de “fator de projeto”) que deve ser maior que um devido a possíveis
incertezas nos dados utilizados para o projeto. No tópico seguinte discutem-se valores de
referência e técnicas possíveis para sua determinação sem que ele seja escolhido demasiadamente
pequeno, a ponto de poder comprometer a segurança do projeto, e nem demasiado grande, de
modo a levar a um projeto superdimensionado, causando o desperdício de recursos.
2.5 Fator de Segurança
2.5.1 Estimativa do Fator de Segurança Atuante
Quanto ao critério, por simplicidade, apresentam-se aqui as definições do fator de segurança em

relação ao critério SN (tensões alternadas simétricas), conforme a Equação 2.43 e em relação
ao critério de Goodman (critério linear para situações em que há tensões médias e alternadas),
conforme a Equação 2.48, que assume que as tensões média e alternada variam proporcional-
mente.
Se
Nf =
σa0
Se Sut
Nf =
σa0 Sut+ σm 0 S
e
A menos que alguma informação adicional seja fornecida, neste texto estas serão as duas
formas de cálculo do fator de segurança obtido com as dimensões escolhidas. Um fator calculado
como maior que 1,0, à princípio, diz que o projeto feito não sofrerá falha desde que as hipóteses
adotadas para seu cálculo estejam corretas. No entanto é rara a situação em que se utilize
um coeficiente tão próximo do limite. Inúmeras variáveis podem invalidar as escolhas feitas
durante o dimensionamento. Como exemplo podem-se citar a variação nas propriedades dos
materiais utilizados, condições adversas de operação (eventuais sobrecargas, ambiente hostil,
corrosão, ambiente com muito pó, ciclos de cargas de trabalho muito diferentes do previsto),
gravidade dos efeitos resultantes de uma falha (envolvendo, por exemplo, risco às pessoas que
trabalham próximas ao equipamento) entre diversos outros. Tais variáveis muitas vezes podem
somente ser tomadas em consideração através da especificação de um fator de segurança dese-
jado (chamado de “fator de segurança de projeto”) que seja tanto maior que a unidade quanto
maiores as incertezas em relação às variáveis citadas que podem causar uma falha prematura
do equipamento. Muito desta estimativa é feita com base na experiência acumulada e regis-
trada em cada área mas, em geral, este conhecimento é de difícil acesso, pois está restrito ao
conhecimento dos desenvolvedores mais experientes que levam muito tempo para passar tal
experiência aos desenvolvedores mais novos. Alguns autores buscam diminuir esses problemas
sugerindo recomendações gerais aos projetistas iniciantes. Cabe lembrar que são apenas orien-
tações, e cada segmento da indústria tem suas próprias características, sendo assim o que será
passado a seguir não é algo válido em todas as situações, apenas serve como modelo para ser
continuamente adaptado ao setor em que o projetista iniciante se encontre.
2.5. FATOR DE SEGURANÇA 37
2.5.2 Recomendações para Definição do Fator de Segurança de Projeto

A escolha do coeficiente de projeto deve ser feita com cuidado, pois se o valor adotado é
muito baixo a probabilidade de falha será muito grande, Por outro lado se o valor for muito
elevado, as dimensões, massa ou custo podem também serem muito elevados. Diversos autores
sugerem orientações para a escolha de um fator de segurança adequado, sendo que alguns são
apresentados a seguir. Ao final deste texto apresentam-se algumas considerações apresentadas
por [5] ressaltando a dificuldade e o receio que o projetista deve ter ao utilizar orientações muito
genéricas.
[10] ressalta a existência de normas e fatores de projeto implementados em ambientes com-
putacionais e que a responsabilidade do projetista que faz uso destes recursos está em avaliar
que o detalhe de uma norma ou de um programa é, de fato, apropriado para uma determinada
aplicação. Destaca também cinco eventos que influenciam a escolha do fator de projeto:
1. Grau de incerteza em relação ao carregamento;
2. Grau de incerteza em relação à resistência do material;
3. Incertezas que relacionam as cargas aplicadas à resistência do material através de uma

análise de tensões;
4. Consequência da falha (economia e segurança humana);
5. Custo de de utilizar um alto fator de segurança.
Fatores de projeto apresentados por [10] seguem as recomendações sugeridas por Joseph
Vidosic e são baseados na resistência ao escoamento:
• nd = 1,25 a 1,5: para materiais excepcionalmente confiáveis a serem utilizados sob condi-
ções controladas, sujeitos a cargas e tensões que possam ser determinadas com alto grau
de precisão – utilizados quase que invariavelmente onde o baixo peso é uma consideração
particularmente importante;
• nd = 1,5 a 2,0: para materiais bem conhecidos, sob condições ambientais razoavelmente
constantes, sujeitos a cargas e tensões que podem ser determinadas facilmente;
• nd = 2,0 a 2,5: para materiais cujas propriedades sejam conhecidas em termos de médias,
operados em ambientes comuns e sujeitos a cargas e tensões que possam ser determinadas;
• nd = 2,5 a 3,0: para materiais pouco testados ou materiais frágeis sujeitos a condições
ambientais,cargas e tensões médias;
• nd = 3,0 a 4,0: para materiais não testados, utilizados sob condições médias de ambiente,
de cargas e de tensões;
• nd = 3,0 a 4,0: também podem ser utilizados para materiais cujas propriedades sejam
bem conhecidas eque devem ser utilizados em ambientes incertos ou sujeitos a tensões
incertas;
• Cargas estáticas: os fatores devem ser aplicados à resistência ao escoamento do material;
• Cargas repetidas: os fatores devem ser aplicados ao limite de resistência à fadiga;
• Forças de impacto: um fator adicional deve ser incluído ao projeto;
• Materiais frágeis: nos casos em que o limite de resistência é utilizado como valor máximo
teórico, os fatores acima devem ser aproximadamente dobrados;
• Nos casos em que fatores mais altos possam parecer mais apropriados, uma análise mais
detalhada do problema deve ser realizada antes da decisão sobre o valor desses fatores.
Segundo [14], a atribuição de pesos referentes às informações que influem na determinação

do fator de projeto pode ser resumida na Tabela 2.3, para materiais dúcteis.
Tabela 2.3: Fatores usados para determinação de fator de projeto para materiais dúcteis. Fonte:
[14].
Informação Qualidade da informação Fator

F1
Dados de O material real foi ensaiado 1,3
propriedades Dados de ensaios representativos do material estão disponíveis 2,0
dos materiais a Dados de ensaios razoavelmente representativos do material es- 3,5
partir de ensaios tão disponíveis
Dados de testes pouco representativos do material estão dispo- 5,0 +
níveis
F2
Condições Idênticas às condições de ensaio do material 1,3
ambientais e de Essencialmente em condições ambientais normais 2,0
trabalho em Ambiente moderadamente desafiador 3,5
operação Ambiente extremamente desafiador 5,0 +
F3
Modelos Modelos comprovados por ensaios experimentais 1,3
analíticos para Modelos que representam com precisão o sistema 2,0
carregamentos e Modelos que representam aproximadamente o sistema 3,5
tensões Modelos que representam grosseiramente o sistema 5,0 +
O fator global é assumido como sendo o maior valor entre os três fatores propostos. Dadas
as incertezas envolvidas, um fator de segurança tipicamente não é escolhido com mais de uma
casa decimal. Assim:
nd = M AX(F 1, F 2, F 3) (2.52)
O comportamento dúctil ou frágil do material também tem influência no fator de segu-

rança. Materiais dúcteis sob carregamentos estáticos, dimensionados com base na tensão de
escoamento, supostamente devem apresentar sinais visíveis de distorção antes da fratura. Ma-
teriais frágeis não apresentam tais sinais, motivo pelo qual muitas vezes recomenda-se o uso de
fatores de projeto dobrados em relação aos fatores aplicados para materiais dúcteis:
2.5. FATOR DE SEGURANÇA 39
nd = 2 × M AX(F 1, F 2, F 3) (2.53)
Na referência [14] ressalta=se que os fatores apresentados na Tabela 2.3 são apenas uma
orientação geral para uma estimativa inicial, estando sujeitos ao julgamento do projetista na
seleção do fator para cada categoria. O projetista tem a responsabilidade final de assegurar
que o projeto é seguro.
Em [7] sugere-se a utilização de oito fatores de penalização para a implementação de um
fator de projeto:
1. A precisão com que podem ser determinadas as cargas, forças, deflexões ou outros agentes
indutores de falhas;
2. A precisão com que as tensões ou outros fatores de severidade de carregamento podem

ser determinados a partir de forças ou outros indutores de falha;
3. A precisão com que resistências à falha ou outras medidas de falha podem ser determi-
nadas para o material selecionado segundo o modo de falha adequado;
4. A necessidade de se restringir material, peso, espaço ou custo;
5. A gravidade das consequências de falhas em termos de vidas humanas e/ou danos à

propriedade;
6. A qualidade da mão de obra na fabricação;
7. As condições de operação;
8. A qualidade da inspeção e da manutenção disponível ou possível durante a operação.
Uma avaliação semiquantitativa destes fatores de penalização pode ser obtida atribuindo-se
um valor para cada fator de penalização variando entre -4 e +4. O significado destes valores é
dado por:
N P = 1 → mudança levemente necessária de nd

N P = 2 → mudança moderadamente necessária de nd
N P = 3 → mudança fortemente necessária de nd
N P = 4 → mudança extremamente necessária de nd
Além disso, caso se perceba a necessidade de se ELEVAR o fator de projeto, atribui-se um

sinal POSITIVO (+) ao valor da penalização. Se houver necessidade de se REDUZIR o fator
de projeto, atribui-se um sinal NEGATIVO (-) ao valor de penalização. Calcula-se então a
soma algébrica t dos oito fatores de penalização:
8
X
t= (N Pi ) (2.54)
i=1
O fator de projeto nd é então estimado por:


1 + (10+t)2 para t ≥ −6
nd = 100
(2.55)
1, 15 para t < −6
Neste método o fator de projeto nunca será inferior a 1,15 e raramente maior que 4 ou 5.
Após a escolha do fator de projeto é feito o dimensionamento do componente. Com o
fator de projeto é feita uma estimativa de dimensões que pode ser ajustada em função de
dimensões comerciais de materiais ou de elementos comerciais (dimensões padronizadas) que
são montados nos componente (como por exemplo rolamentos, anéis diversos, pinos etc). Assim
o fator de projeto real pode ainda sofrer alterações devido a tais ajustes e arredondamentos
para tamanhos padrão. As mudanças ocorrem no sentido de utilizar dimensões padronizadas
maiores que as dimensões calculadas utilizando-se o fator de projeto. Portanto um novo fator
pode ser calculado após o projeto concluído e esse novo fator é chamado de fator de segurança.
O fator de segurança tem a mesma definição do fator de projeto, porém, geralmente, ele difere
em termos numéricos [5].
Segundo [5] o projetista deve considerar a variância de todos os fatores que afetarão os
resultados, o que torna problemática qualquer tentativa em se oferecer recomendações referentes
às atribuições de fatores de projeto para uma determinada aplicação. Assim, ressalta que o
projetista deve confiar na experiência, na política da empresa e nas diversas normas relacionadas
à aplicação desejada para definir um fator de projeto adequado.
CAPÍTULO 3
Aplicação ao Projeto de Eixos
O elemento que é tipicamente utilizado como exemplo para a aplicação dos conceitos apresen-
tados nos capítulos anteriores é o eixo rotativo de máquinas. Comumente ele possui diversos
tipos de entalhes (escalonamentos e rasgos de diversos tipos), pode apresentar carregamentos
fixos em conjunto com a peça rotativa ou carregamentos rotativos, como no caso de massas
desbalanceadas. Como elementos na transmissão de movimento, está sujeito a torque, flexão e
carregamentos axiais, que podem ser constantes (médios) ou variáveis (alternados).
O procedimento de dimensionamento é iterativo: define-se um coeficiente de segurança, um
geometria teste, um material inicial e verifica-se se os fatores de segurança são ou não atendidos.
Caso não sejam, alguma alteração é feita para diminuir as tensões atuantes (por exemplo,
aumento da seção transversal, aumento de raio de concordância em entalhes, substituição de
material).
3.1 Recomendações Gerais

Algumas recomendações sempre devem ser observadas no medida do possível e são sugeridas
por diversos textos. Em [10] as principais recomendações são resumidas da seguinte forma:
1. Os eixos devem ser tão curtos quanto possível, com os mancais próximos das cargas
aplicadas. Tal condição reduz os deslocamentos e momentos devido à flexão e aumenta
as velocidades críticas permitidas;
2. Se possível coloque os concentradores de tensão obrigatórios longe das regiões do eixo que
apresentam maiores tensões. não sendo possível, utilize raios maiores e bons acabamentos
superficiais. Considere a utilização de processo que aumentam a resistência superficial
local (como jateamento ou laminação a frio);
3. Utilize os aços mais baratos quando as deflexões dos eixos são críticas, uma vez que todos
os aços possuem, essencialmente, o mesmo módulo de elasticidade;
41
42 CAPÍTULO 3. APLICAÇÃO AO PROJETO DE EIXOS
4. Quando o peso é crítico considere o emprego de eixos vazados de modo a se obter uma
baixa relação peso-rigidez, o que permite, por exemplo, manter as velocidades críticas
mais elevadas.
Quanto às deflexões que o eixo pode sofrer, [10] fornece valores de orientação geral para
aplicação a engrenagens e mancais. Assim:
1. Deflexões não devem causar a separação de dentes de engrenagens conjugados acima de

0,13 mm, nem causar uma inclinação relativa entre eixos das engrenagens conjugadas que
exceda 0,03°;
2. Mancais de deslizamento devem apresentar uma deflexão máxima ao longo de seu compri-
mento que seja pequena comparada com a espessura do filme de óleo. Caso as deflexões
angulares nos mancais sejam excessivas, o eixo irá travar a menos que se usem mancais
auto-alinhantes;
3. Para mancais de rolamento, em geral, a deflexão angular não deve exceder 0,04°a menos
que sejam utilizados rolamentos auto-alinhantes.
3.2 Concepção do Eixo

Para iniciar a discussão do projeto de eixos, inicialmente deve ser determinado seu formato,
assim deve-se conhecer quais as características funcionais do eixo.
Um eixo com dois rolamentos e uma engrenagem, por exemplo, deve assegurar as condições
para a montagem destes elementos. Todos devem estar sobre a mesma linha de centro e seu
posicionamento axial deve estar determinado.
A mesma linha de centro é assegurada pela fabricação do componente, pois a região cilíndrica
de apoio tem o mesmo centro. O posicionamento axial é dado por escalonamentos no diâmetro,
que providenciam um apoio axial para o componente.
Um exemplo é mostrado na Figura 3.1, na qual passa-se de uma idealização mostrando o
eixo como uma linha, o centro dos mancais indicando qual é o apoio fixo e qual é o apoio livre e
o centro da engrenagem para uma ideia de como pode ser o aspecto da peça. Ao se passar para
uma concepção do eixo, apoios foram providenciados para assegurar o posicionamento axial dos
componentes, mantendo-se fiel às distâncias da idealização inicial.
Além de garantir o posicionamento axial aos componentes, outras características devem ser
adicionadas à peça: o acoplamentpo para a transmissão de torque deve ser feito por algum
meio mecânico, por exemplo, chavetas. Para a montagem de peças no eixo, feita deslizando-as
axialmente até que encontrem seu apoio, devem ser colocados chanfros. E para diminuição
de concentrações de tensões nos escalonamentos, devem ser adicionados raios de concordância.
Um exemplo é mostrado na Figura 3.2.
Adicionalmente, caso um ajuste interferente, por exemplo, não seja avaliado como suficiente
para garantir que o elemento montado no eixo não terá movimentação no sentido opsto ao
do apoio axial, outra forma de fixação deve ser providenciada. Poderia ser feita por porca e
3.2. CONCEPÇÃO DO EIXO 43
Figura 3.1: Passagem de um diagrama simplificado para uma concepção de eixo.
Figura 3.2: Adição de elementos para auxiliar montagem, efetivar a transmissão de torque e
diminuir as concentrações de tensões.
arruela, em caso de forças axiais grandes ou por anéis elásticos para forças moderadas, entre
outras opções. Qualquer uma vai exigir a adição de entalhes adicionais, como, para o caso
citado, uma rosca ou um canal para posicionamento do anel. Na Figura 3.3 mostra-se o eixo
com três canais para anel elástico, um para cada rolamento e um para a engrenagem.
Faz-se assim a concepção de um eixo cuja geometria atende aos requisitos do problema: os
elementos para acoplamento (chavetas) estão previstos para a engrenagem e para a ponta do
Figura 3.3: Adição de entalhes para fixação axial dos componentes ao longo da direção de
montagem.
eixo, a engrenagem e os rolamentos tem assegurado um preciso posicionamento axial, estando

limitados em ambos os sentidos. Buscou-se também a inclusão de raios para diminuir efeitos
indesejáveis em pontos críticos.
O processo de fabricação também tem influência, por exemplo um escalonamento que deve
possuir acabamento retificado deve prever um entalhe para saída de rebolo na região de mudança
de diâmetro, para que a ferramenta possa fazer o acabamento simultâneo da superfície cilíndrica
e da face plana de apoio.Exemplo desse tipo de recuo pode ser dado pela norma DIN 509 (1998)
que mostra a geometria normalizada do entalhe para otimizar a vida do componente em função
da faixa de diâmetros em que é utilizada. As dimensões para recuos DIN 509 formatos E e F
são apresentados na Tabela 3.1.
A discussão inicial foi apresentada em termos dos detalhes previstos para serem montados
sobre o eixo. Tais entalhes e rasgos assim como raios de concordância são parte do problema.
A sequência como o será feita a montagem dos componentes no eixo e a maneira com que o
conjunto de componentes do eixo será montado na carcaça ou estrutura do equipamento também
têm grande influência em sua concepção. Um exemplo apresentado por [17], reproduzido na
Figura 3.4 mostra as possibilidades de desmontagem de um eixo em situações em que o ajuste é
interferente entre os rolamentos e a carcaça ou com ajuste interferente entre rolamentos e eixo.
Note que para a terceira opção apresentada, o desenho do eixo difere significativamente devido
à forma como os rolamentos devem ser posicionados.
Outro exemplo, apresentado em [16] mostra um eixo longo com a montagem de quatro discos
lado a lado em um compressor axial. O exemplo é reproduzido na Figura 3.5. Na primeira
opção apresentada propõe-se um ajuste interferente, com um encosto axial de um lado e fixação
rosqueada na outra extremidade. Ajustes interferentes como o propostos são de difícil execução
devido ao longo trecho a ser percorrido pelo disco até atingir sua posição axial. Tal montagem
deveria ser feita com a dilatação térmica dos componentes. Uma possibilidade para resolver este
problema é o uso de diversos escalonamentos, um para cada componente, como apresentado
em (b). Caso hajam muitos componentes sejam montados no eixo, seu diâmetro pode ficar
muito desproporcional entre o primeiro e o último componentes. Novamente uma opção para
diminuir essa diferença é apresentada em (c). utilizando-se a porção central como ponto de
referência, os escalonamentos são feitos de maneira simétrica a partir deste ponto, metade
dos componentes é montada pela esquerda e a outra metade pela direita. Esta solução exige
duas fixações rosqueadas, uma em cada extremidade da montagem. Uma quarta solução, que
3.3. MATERIAIS PARA EIXOS 45
Tabela 3.1: Recuos padronizados formas E e F segundo DIN 509 (Fonte: adaptado de [8]).
r ± 0, 1 Diâmetro d1
série t1 +0,1
+0
+0,2
f+0 g t2 +0,05
+0 Solicitação Resistência
R1 R2 normal alternativa
- 0,2 0,1 1,0 (0,9) > 1 até 3 -
0,1
0,4 - 0,2 2,0 (1,1) > 3 até 18 -
0,2 2,0 (1,4) 0,1 > 10 até 18 -
- 0,6
(2,1) -
0,3 2,5 0,2 > 18 até 80
0,8 - (2,4) -
0,2 2,5 (1,8) 0,1 - > 18 até 50
- 1
0,4 4,0 (3,2) 0,3 > 80 -
0,2 2,5 (2,0) 0,1 - > 18 até 50
1,2 -
0,4 4,0 (3,4) 0,3 > 80 -
1,6 0,3 4,0 (3,1) 0,2 > 50 até 80
2,5 - 0,4 5,0 (4,8) - > 80 até 125
0,3
4 0,5 7,0 (6,4) > 125
Todas as formas de recuos aplicam-se a eixos e a furos.
A associação com o intervalo de diâmetro d1 não se aplica a ressaltos
curtos e peças com paredes finas. Para peças com diâmetros diferentes
pode ser adequado projetar todos os recuos para todos os diâmetros
com a mesma forma e o mesmo tamanho.
Forma E Forma F
(para superfície cilíndrica a usi- (para superfícies planas e cilíndri-
nar) cas a usinar)
apresenta um eixo completamente diferente, é através do uso do eixo estriado, com os discos
sendo posicionados axialmente com ajuste folgado e o torque sendo suportado pelas estrias.
Cada solução tem vantagens e desvantagens, considerando-se aspectos como, por exemplo,
facilidade de montagem, forma única ou não de montagem dos componentes, dificuldade de
fabricação.
3.3 Materiais para eixos

Uma vez que não é desejável que eixos sofram grandes deflexões busca-se sempre um material
com alto módulo de elasticidade, sendo assim, o aço se torna a escolha mais óbvia [14]. Ferro
fundido e aço inoxidável são outras escolhas comuns, este último principalmente quando espera-
Figura 3.4: Esquema de desmontagem do eixo: (a) e (b) Duas possibilidades com ajuste inter-
ferente entre rolamentos e carcaça. (c) Ajuste interferente entre rolamentos e eixo.
Figura 3.5: Ajuste dos discos de um compressor axial.

3.4. ESFORÇOS SOLICITANTES E ESTIMATIVA INICIAL 47
se que o componente deve enfrentar algum tipo de ambiente corrosivo.

Entre os aços comuns, são utilizados para eixos aços entre baixo e médio carbono (geral-
mente AISI 1020 a 1050 para aços carbono, AISI 4320, 4820, 8620 para aços liga que aceitem
endurecimento superficial, 1340 a 1350, 4140, 4340, 5140 e 8650 para aços liga que aceitem
tratamento térmico), em geral laminados (a quente ou a frio). Aços laminados a frio possuem
melhores propriedades mecânicas devido ao encruamento sofrido durante seu processamento.
Em geral, barras laminadas a frio em geral atendem eixos com diâmetro de até 76 mm (3 pol) e
barras laminadas a quente atendem diâmetros acima deste valor [14]. Eixos são utilizados mui-
tas vezes em conjunto com algum tipo de tratamento térmico ou superficial devido ao contato
permanente com buchas, rolamentos e elementos de vedação.
3.4 Esforços Solicitantes e Estimativa Inicial

A estimativa da geometria permite que sejam feitos cálculos para definições de dimensões
que suportem os carregamentos. Em qualquer projeto de engenharia, alguns parâmetros são
conhecidos, enquanto outros não. Parâmetros desconhecidos essenciais devem ser estimados
para permitir a realização dos cálculos, e depois verificados. Conforme a resposta, devem ser
adequados seguindo um procedimento iterativo de avaliação dos resultados obtidos.
Para o exemplo fornecido, assumindo que se trata de um eixo de saída de um redutor de
engrenagens helicoidais, devem inicialmente se conhecidas as seguintes informações:
• Distância entre mancais (centro a centro);
• Posição da engrenagem no eixo;
• Torque máximo esperado na saída;
• Características da engrenagem (ângulo de pressão, ângulo de hélice, diâmetro primitivo);
• Características do engrenamento (sentido de rotação).
Torque de saída, sentido de rotação e diâmetro da coroa permitem o cálculo da força tan-
gencial atuando no diâmetro primitivo da engrenagem. Ângulo de pressão e de hélice permitem
o cálculo das componentes radial e axial de força. O posicionamento axial da engrenagem e
a distância entre apoios permite o cálculo das reações de apoio nos mancais. Com as forças
externas e reações de apoio calculadas, podem-se levantar os diagramas de forças normal e
cortante, momentos fletor e torsor.
Alguns autores fornecem recursos para algumas estimativas iniciais que auxiliam muito o
esboço inicial do projeto.
Em [13] apresenta-se uma estimativa para as dimensões referentes ao cubo de um elemento
montado no eixo em função do torque de trabalho. A tabela apresentada por [13] é reproduzida
aqui, adaptada para unidades de medida mais utilizadas em bibliografias mais atuais, conforme
mostrado na Tabela 3.2 e Figura 3.6.
Tabela 3.2: Dados de referencia para comprimento do cubo (l) e espessura do cubo (s). Adap-
tada de [13].
Cubo de ferro fundido Cubo de aço

União
x y y0 x y y0
Ajuste térmico e forçado, assento cô- 4,2-5,3 2,1-3,0 - 2,1-3,5 1,8-2,6 -
nico
Chaveta plana 5,3-7,0 1,8-2,1 - 3,5-4,6 1,4-1,8 -
Chaveta inclinada 5,3-7,0 - 1,5-1,8 3,5-4,6 - 1,1-1,5
Eixo estriado, série leve, DIN/ISO 14 3,4-4,2 - 1,3-1,6 2,1-3,0 - 1,1-1,5
Eixo estriado, série média, DIN/ISO 14 2,1-3,0 - 1,2-1,5 1,3-2,1 - 1,0-1,4
Eixo estriado, série pesada, DIN/ISO 1,4-2,1 - 1,1-1,4 0,8-1,3 - 0,9-1,3
14
Coeficientes válidos para o torque T dado em [Nmm] e os comprimentos l, s e s0 em [mm].
Figura 3.6: Parâmetros referentes à espessura do cubo em função do diâmetro DF do eixo.

Fonte: [13].
Sugere-se o cálculo dos parâmetros s, s0 e l, sendo este último o comprimento do cubo e os

demais conforme a Figura 3.6, como:
r
T
(3.1)
3
l≈x
100
r
T
(3.2)
3
s≈y
100
r
T
s0 ≈ y 0 (3.3)
3
100
Nas quais os parâmetros x, y e y 0 vêm da Tabela 3.2 e o torque T é dado em [N mm].
Outra estimativa útil pode ser encontrada em [11]. Para eixos solicitados à combinação de
momento fletor e torque e com concentradores de tensão típicos, como escalonamentos e rasgos
de chaveta, o menor diâmetro sujeito aos carregamentos pode ser inicialmente estimado como:
r
T
d = (5 a 6) 3 (3.4)
Sut
Na qual o torque T é dado em [N mm] e a tensão de resistência à tração Sut do eixo em
[MPa], para obtenção do diâmetro d em [mm].
Caso os concentradores de tensão sejam muito pequenos ou o eixo esteja solicitado apenas
por torção, [11] diz que a estimativa pode ser mais baixa, sendo dada por:
r
T
d = (2, 5 a 3) 3 (3.5)
Sut
Usualmente, quando necessita-se de um apoio axial funcional, ou seja, um escalonamento que
servirá de apoio axial para um componente, costuma-se adotar uma relação D = d(1, 1 a 1, 2),
na qual D e d são, respectivamente, o maior e o menor diâmetro. Assim, o maior diâmetro
aumenta em algo na faixa de 10 a 20%.
Rasgos de chaveta são padronizados em função do diâmetro do eixo. Como exemplo, a
norma DIN 6885-1 (1968-08) fornece como dimensões de chavetas paralelas de formato alto os
valores reproduzidos na Tabela 3.3, adaptada de [8]:
Tabela 3.3: Chavetas paralelas segundo DIN 6885-1 (1968-08) - dimensões em [mm]. Adaptado
de [8].
Faixa de d b h t1 t2 Faixa usual de l

6<d≤8 2 2 1,2 1,0 6 a 20
8 < d ≤ 10 3 3 1,8 1,4 6 a 36
10 < d ≤ 12 4 4 2,5 1,8 8 a 45
12 < d ≤ 17 5 5 3,0 2,3 10 a 56
17 < d ≤ 22 6 6 3,5 2,8 14 a 70
22 < d ≤ 30 8 7 4,0 3,3 18 a 90
30 < d ≤ 38 10 8 5,0 3,3 20 a 110
38 < d ≤ 44 12 8 5,0 3,3 28 a 140
44 < d ≤ 50 14 9 5,5 3,8 36 a 160
50 < d ≤ 58 16 10 6,0 4,3 45 a 180
58 < d ≤ 65 18 11 7,0 4,4 50 a 200
65 < d ≤ 75 20 12 7,5 4,9 56 a 220
75 < d ≤ 85 22 14 9,0 5,4 63 a 250
85 < d ≤ 95 25 14 9,0 5,4 70 a 280
95 < d ≤ 110 28 16 10,0 6,4 80 a 320
110 < d ≤ 130 32 18 11,0 7,4 90 a 360
Para chavetas, os gráficos de concentração de tensões levantados por [18] são apresentados
no Anexo F. Há uma recomendação do American Nartional Standards Institute (ANSI) para
que a relação entre o raio no fundo do rasgo e o diâmetro do eixo seja tomada como aproxima-
damente r/d = 0, 021 quando o diâmetro é menor que 165 mm. [14] ilustra a condição sugerida
sobreposta ao gráfico de concentração de tensões em um rasgo de chaveta feito com fresa de
topo, conforme Figura 3.7.
Figura 3.7: Fatores de concentração de tensões kt e kts para rasgo de chaveta feito com fresa
de topo. Fonte: [14].
Em [18] há uma consideração relevante sobre o posicionamento da chaveta em relação a um

escalonamento próximo no que diz respeito à influência de um concentrador sobre o outro. As
considerações são baseadas em estudos fotoelásticos publicados em 1969 por autor que, para a
geometria de D/d = 1, 5 e rasgo de chaveta com as proporções b/d = 0, 25, t1 /d = 0, 0833 e
r/d = 0, 0208, analisa três diferentes localizações para início do rasgo, ilustrados na Figura 3.8.
Na situação (a) o posicionamento não causou influência sobre o concentrador de tensões
para carregamento de flexão. Para o carregamento de torção torção constatou-se um aumento
de cerca de 10% nas tensões no rasgo de chaveta se comparado a um eixo sem o escalonamento.
Ao se transladar o rasgo para uma posição mais distante do início do raio do escalonamento
(conforme situação (b)), o aumento de tensão diminui, chegando a zero quando essa distância
é da ordem de d/10. Quando o rasgo é deslocado na direção do escalonamento, situação (c),
verifica-se um aumento das tensões tanto de flexão como de torção quando o deslocamento a
partir do início do do raio do escalonamento é de 0, 07d até 0, 25d. Fora desse intervalo nota-se
uma redução no valor de kt .
Em [5] apresentam-se também dados úteis para estimativas iniciais referentes a eixos, aqui
reproduzidos na Tabela 3.4. São dados referentes a estimativas iniciais para entalhes comuns
em eixos, a saber, rasgos de chaveta, raios típicos de arredondamento na base do escalonamento
do eixo, e sulco para anel elástico. Uma proporção típica já é assumida, considerando-se um
raio de arredondamento pequeno tipicamente utilizado como obedecendo a uma proporção
aproximada de r/d = 0, 02 e um raio grande como r/d = 0, 1. Ressalta-se que são apenas
estimativas iniciais para auxiliar o projeto do eixo. Uma vez que melhores valores possam ser
calculados, as estimativas iniciais devem ser substituídas pelos valores atualizados.
(a) Rasgo de chaveta termi- (b) Rasgo de chaveta termi- (c) Rasgo de chaveta cortado
nando no início do raio de es- nando antes do início do raio sobre o escalonamento.
calonamento. de escalonamento.
Figura 3.8: Localização da extremidade do rasgo de chaveta em relação ao escalonamento.

Fonte: [18].
Tabela 3.4: Estimativas iniciais para kt e kts (Devem ser recalculadas quando dados mais
consistentes estejam disponíveis) [5].
Tipo de concentrador de tensões Flexional Torsional Axial

Arredondamento em escalonamento - raio pequeno (r/d = 0, 02) 2,7 2,2 3,0
Arredondamento em escalonamento - raio grande (r/d = 0, 1) 1,7 1,5 1,9
Rasgo de chaveta - fresa de topo (r/d = 0, 02) 2,14 3,0 -
Rasgo de chaveta - tipo trenó 1,7 - -
Sulco para anel elástico 5,0 3,0 5,0
Ajustes interferentes entre eixo e cubo, como esquematizado na Figura 3.9, criam um estado
de tensões em que uma pressão de compressão é feita sobre a superfície do eixo. Para uma
interferência diametral δ no ajuste, a pressão p pode ser estimada através de:
0, 5δ
p= 2 2 (3.6)
r ro2 +r2 r +r
Eo ro2 −r2
+ νo + Eri r2 −ri2 − νi
i
Na qual r é o raio nominal do ajuste, ro é o raio máximo do cubo, ri é o raio interno do

eixo (no caso de eixo vazado, caso contrário o termo vale zero), E e ν são respectivamente o
módulo de Young e o coeficiente de Poisson, com os índices o e i referindo-se, respectivamente,
ao material do cubo ou do eixo. As variáveis dimensionais estão representadas na Figura 3.9.
Esta pressão induz tensões radiais e tangenciais, tanto no cubo como no eixo. Assim, para
o eixo:
r2 + ri2
σteixo = −p (3.7)
r2 − ri2
σreixo = −p (3.8)
Para o cubo:
δ/2
ro
r
r
ri
δ/2
Figura 3.9: Ajuste eixo-cubo interferente.
ro2 + r2
σtcubo = −p (3.9)
ro2 − r2
σrcubo = −p (3.10)
Nas quais os componentes tangencial e radial das tensões são identificados respectivamente
pelos índices t e r.
No ajuste interferente também ocorrem concentrações de tensões no contato entre as ex-
tremidades do cubo e o eixo, principalmente devido à forma abrupta com que o carregamento
de compressão termina. Um eixo submetido a um carregamento adicional de flexão através da
aplicação de um momento fletor apresenta fatores de concentração de tensões que se comportam
de maneira similar ao apresentado na Figura 3.10. Para utilizar a Figura, o termo p/σ refere-se
à razão entre a pressão nominal do ajuste e a tensão nominal de flexão e o termo l/d refere-se
à razão entre o comprimento do cubo e o diâmetro do eixo. Para carregamentos estáticos o
concentrador deve multiplicar o carregamento nominal para determinar se há risco de haver
um escoamento plástico do material que comprometa o ajuste interferente. Para carregamentos
cíclicos, o concentrador deve ser modificado por um fator de sensibilidade de entalhe para poder
ser aplicado para o projeto quanto à fadiga.
Elementos comerciais, como rolamentos, possuem diversas informações em catálogo, in-
cluindo o valor máximo e mínimo recomendados para o escalonamento, larguras possíveis para
um determinado diâmetro, bem como raio de filete máximo que pode ser utilizado no escalona-
mento. Anéis elásticos possuem recomendações completas sobre o tamanho do rasgo, bem como
a distância mínima que devem estar da borda da peça. Assim sendo, tendo a concepção inicial
de como será o formato do eixo e dos elementos que se espera colocar, o projetista deve ter em
mãos catálogos de todos os elementos comerciais que deseja utilizar para diminuir a quantidade
de iterações para atingir o projeto satisfatório do eixo. Para eixos como o exemplo, em que
uma ponta sai do equipamento para acoplar-se a outro componente, necessita-se um elementos
3.5. PONTOS CRÍTICOS 53
Figura 3.10: Fatores de concentração de tensões kt para um ajuste eixo-cubo interferente.

Fonte: [14].
de vedação, para garantir a lubrificação nos mancais e impedir a entrada de contaminantes ou

umidade. Os catálogos fornecem as dimensões possíveis em função do diâmetro no ponto de
aplicação.
Em aplicações convencionais é conveniente atentar-se sempre às dimensões dos elementos
comerciais, pois o uso de elementos não padronizados aumenta o custo do produto e traz grandes
dificuldades em futuras manutenções. Já em projetos de equipamentos especiais os elementos
comercialmente disponíveis podem não tender às necessidades específicas dos requisitos exis-
tentes, assim, nestes casos, o desenvolvimento e uso de elementos não convencionais pode ser
uma necessidade, ficando sua avaliação a cargo da equipe de engenharia.
3.5 Pontos Críticos

Com o desenho do eixo em mãos, mais os carregamentos atuantes previstos é possível fazer a
definição dos pontos candidatos a serem escolhidos como pontos críticos.
Em temos do desenho do eixo, sabe-se que cada entalhe provoca uma concentração de
tensões. Assim, com as estimativas geométricas iniciais, o valor dos concentradores pode ser
estimado. Note que inicialmente se determinam os fatores de concentração de tenão kt e kts . No
entanto, para o dimensionamento à fadiga, são necessários kf e kfs . Estes são obtidos através
da sensibilidade do entalhe que, além da geometria, toma em consideração o material escolhido
(através da tensão de resistência à tração).
Os fatores de concentração de fadiga irão atuar nas tensões nominais, que são função dos
esforços agindo ao longo do componente, a saber, forças e momentos fletores ou torsores. En-
tão, os diagramas de esforços solicitantes também devem ser utilizados para determinação de
possíveis pontos críticos.
Desta maneira, a definição de pontos críticos vêm de uma análise da combinação de pontos
com altos valores de momento fletor, combinação de carregamento que inclua efeitos de torção
e concentradores de fadiga altos. Cálculos devem ser feitos para verificação de qual entre vários
candidatos é o mais crítico. Uma vez que já se tem uma estimativa inicial, uma opção pode ser
o cálculo do fator de segurança em todos os pontos considerados, e identificação do ponto em
que é calculado o menor valor. Este procedimento é feito de maneira muito eficiente com uma
planilha de cálculos bem estruturada.
3.6 Dimensionamento
Para o dimensionamento é comum adotar-se duas abordagens: dado o diâmetro, calcula-se
um coeficiente de segurança em relação ao critério adotado, ou o inverso, dado o coeficiente de
segurança mínimo desejado, calcula-se o correspondente diâmetro. No tópico anterior sugeriu-se
a primeira abordagem pelo fato de as bibliografias utilizadas fornecerem diversos recursos para
uma estimativa de geometria de eixo. Uma vez que os diâmetros são estimados, seria necessário
o cálculo dos coeficientes de segurança nos pontos críticos e posterior análise de resultados e
adequação da geometria ou material para que o projeto do eixo seja refinado.
O equacionamento mais utilizado para o dimensionamento supõe que o eixo possa estar su-
jeito a um carregamento de flexão e torção flutuantes simultaneamente. Assim existem tensões
de normais e cisalhantes, ambos com componentes médias e alternadas. Normalmente em eixos
o carregamento axial aparece com um componente médio. As tensões equivalentes média e
alternada podem ser escritas como:
p
σa0 = σa2 + 3τa2
q
0
σm = (σm + σmaxial )2 + 3τm
2
Cada uma dessas tensões é dada por um momento fletor ou torsor alternado ou médio, ou
por uma força axial. Assim:
Ma d Ma
σa = kf = 32kf 3
I 2 πd
Ta d Ta
τa = kf s = 16kf s 3
J 2 πd
Mm d Mm
σm = kfm = 32kfm 3
I 2 πd
Tm d Tm
τm = kfsm = 16kfsm 3
J 2 πd
Fmaxial Fm
σmaxial = kfm = 4kfm axial
A πd2
A combinação de cargas médias e alternadas leva à utilização do critério de Goodman, que,
com a inclusão de um fator de segurança, pode ser escrito como:
3.7. VERIFICAÇÃO DE DEFLEXÃO E TORÇÃO 55
1 σ0 σ0
= a + m
Nf Sf Sut
Substituindo-se progressivamente as equações listadas no critério de Goodman:
p p
1 σa2 + 3τa2 (σm + σmaxial )2 + 3τm
2
= +
Nf Sf Sut
r 2
q Fmaxial 2
Ma 2 32kfm M Tm
2
Ta m
+ 4kfm + 3 16kfms πd

1 32kf πd3 +3 16kfs πd 3 πd3 πd2 3
= + (3.11)
Nf Sf Sut
Assim, calculados para cada ponto crítico em potencial as forças axiais, torques e momentos
fletores médios e alternados, considerando o diâmetro inicialmente estimado para cada escalo-
namento e calculado o valor de Sf em cada ponto, pode-se estimar os coeficientes de segurança.
Nota-se que para a obtenção direta do diâmetro deve-se resolver um polinômio de ordem 3.
No entanto, caso não haja força axial, todos os termos em d estão elevados à mesma potência,
e neste caso a equação pode ser resolvida diretamente. Nesta situação, dado um fator de
segurança desejado, o diâmetro necessário para atender o requisito pode ser calculado como:
 q q  1
2 3 2 2 3 2 3
 32 (kf Ma ) + 4 (kfs Ta ) (kfm Mm ) + 4 (kfsm Tm )
d = Nf  +  (3.12)
 π Sf Sut 
3.7 Verificação de Deflexão e Torção

Muitas vezes cálculos adicionais são necessários para a verificação de eixos. Outra fonte comum
de problemas, além da fadiga, pode ser a deflexão excessiva do eixo, que pode levar a desali-
nhamentos entre engrenagens montadas no eixo, vibrações muito altas, desgaste prematuro de
mancais, entre outros problemas.
3.7.1 Deflexão de eixos

A abordagem comumente empregada baseia-se na formulação de curvatura de uma viga sujeita
a momento fletor. Sendo ρ o raio de curvatura e M , E, I respectivamente o momento fletor,
módulo de elasticidade e momento de inércia de área, tem-se:
1 M
= (3.13)
ρ EI
Das expressões derivadas nos cursos de cálculo, o raio de curvatura pode ser escrito como:
1 d2 y/dx2
= 3/2 (3.14)
ρ 1 + (dy/dx)2
Na qual o comprimento da viga é alinhado com a coordenada x e a variável y representa

sua deflexão lateral.
Adicionalmente, a inclinação (declividade) da viga em qualquer ponto pode ser descrita em
função de uma variação infinitesimal nas direções y e x, conforme:
dy
α= (3.15)
dx
Nos equipamentos de interesse espera-se que as deflexões obtidas sejam pequenas, de modo
a não danificar ou desgastar os componentes mecânicos envolvidos. Desta maneira, o termo
(dy/dx)2 da equação 3.14 pode ser desprezado. Procedendo-se desta maneira e substituindo-se
na equação 3.13, tem-se:
1 d2 y M
= 2 = (3.16)
ρ dx EI
Assim, é necessária a obtenção da função M/EI ao longo de todo o comprimento da viga
(ou eixo) para que se possa proceder com o cálculo de integrais sucessivas para estimativa das
inclinações ao longo do componente e suas deflexões. Então, para um eixo de comprimento
total l:
d2 y M
2
=
dx EI
Z l
dy M
=α= dx + C1 (3.17)
dx 0 EI
Z lZ l
M
y= dxdx + C1 x + C0 (3.18)
0 0 EI
Nas quais as constantes de integração C0 e C1 já foram explicitadas. Para a aplicação
a eixos, sua obtenção é feita através de condições de contorno de deflexão y na posição dos
mancais, uma vez que nestes pontos a deflexão deve ser igual a zero.
Diferente de uma viga comum, cuja seção é constante ao longo de seu comprimento, um
eixo é normalmente formado por diferentes seções transversais. Para a obtenção de M/EI em
função das coordenadas x, [14] recomenda o uso de funções de singularidade para construir
uma expressão única, válida para todo o comprimento do eixo e explicitamente escrita em
função de x, o que facilita a integração. Neste texto sugere-se o uso de planilha de cálculos
e discretização do eixo em uma grande quantidade de pontos. O diagrama de momento fletor
pode ser facilmente construído, bem como o momento de inércia calculado ponto a ponto. A
integração faz-se calculando a área abaixo do gráfico. Um exemplo será desenvolvido adiante,
mostrando o passo a passo deste procedimento.
Caso as deflexões encontradas sejam excessivas em relação aos requisitos de projeto, um
novo diâmetro pode ser estimado para
nd (y)antigo 1/4

dnovo = dantigo
(3.19)
yadm
3.7. VERIFICAÇÃO DE DEFLEXÃO E TORÇÃO 57
E caso as inclinações sejam excessivas frente aos requisitos de projeto, um novo diâmetro
pode ser estimado através da expressão:
1/4
nd dy

dx antigo
dnovo = dantigo (3.20)

αadm

Nas quais nd é o coeficiente de segurança de projeto, y e (dy/dx) antigos são, respectiva-

mente, a deflexão e a inclinação obtidas inicialmente e os termos yadm e αadm são os máximos
valores admissíveis para deflexão e inclinação, respectivamente, no ponto considerado.
Cada elemento em particular pode ter valores admissíveis diferentes para deflexão e/ou in-
clinação, no entanto, para início de um projeto alguns valores de referência podem ser utilizados
caso valores melhores não estejam disponíveis. Na Tabela 3.5, sugerida por [5], apresentam-se
alguns destes valores.
Tabela 3.5: Valores admissíveis de referência para inclinações e deflexões.
Inclinações (α)
Elemento: αadm [rad] αadm [°]
Rolamentos de rolos cônicos 0,0005 a 0,0012 rad 0,03 a 0,07°
Rolamentos de rolos cilíndricos 0,0008 a 0,0012 rad 0,04 a 0,07°
Rolamentos de esferas de sulco profundo 0,001 a 0,003 rad 0,06 a 0,17°
Rolamentos de esferas 0,0026 a 0,006 rad 0,15 a 0,35°
Rolamentos de esferas autoalinhantes 0,026 a 0,052 rad 1,5 a 3,0°
Engrenagens retas não coroadas < 0,0005 rad 0,03°
Deflexões transversais (y)
Elemento: Módulo m [mm] yadm [mm]
m ≥ 2, 5 0,25 mm
Engrenagens de dentes retos 1,25 ≤ m < 2,5 0,13 mm
0,5 ≤ m < 1,25 0,08 mm
3.7.2 Torção de eixos

A torção de eixos também utiliza a formulação deduzida para vigas, porém o eixo é dividido
em trechos com características similares.
n
X X Ti li
θ= θi = (3.21)
i=1
Gi Ji
Na qual o ângulo de torção total é θ, para cada trecho é θi . São escritos em função do torque
em cada trecho Ti , o comprimento do trecho li , o momento de inércia polar Ji e o módulo de
cisalhamento Gi . Ressaltando que o módulo de cisalhamento pode ser escrito em função do
módulo de elasticidade E e coeficiente de Poisson ν como G = E/[2(1 + ν)].
Para a aplicação em eixos, o material é o mesmo para todos os trechos, assim o termo G
pode ficar fora do somatório. Também para um torque constante ao longo de todo o eixo,
pode-se reescrever a expressão ângulo de torção como:
n
T X li
θ= (3.22)
G i=1 Ji
Ressalta-se em [14] que esta expressão deve ser utilizada como estimativa inicial. Na prática
encontram-se valores maiores que os calculados, assim verificações devem ser conduzidas caso
a caso para adequar os valores calculados.
3.8 Exemplo de Aplicação

Deseja-se o dimensionamento de um eixo de um equipamento que contém mancais de rolamento
(rígido de esferas) e polia. A disposição dos elementos e cotas principais são conforme estabele-
cido na Figura 3.11. O equipamento é uma máquina operatriz que deverá ter uma ferramenta
com encaixe padronizado acoplada à extremidade oposta á polia. Busca-se o dimensionamento
do eixo para vida infinita.
Os rendimentos dos elementos não serão considerados neste exemplo. Alguns elementos
comerciais (anéis, vedações e rolamentos) serão apenas escolhidos e não verificados, uma vez
que seus métodos de cálculo empregam metodologia própria, portanto mais adequada, diferindo
do ensinado neste texto. Para estes elementos é recomendado ler o material disponibilizado pelo
fabricante para a verificação de adequação ao problema.
Figura 3.11: Disposição dos elementos, cotas, identificação dos pontos, tipos de apoios e sistema
de coordenadas.
3.8.1 Requisitos e Hipóteses Iniciais

São inicialmente informados os seguintes requisitos e condições de trabalho para o eixo:
• Material: aço médio carbono;
• Vida: infinita;
3.8. EXEMPLO DE APLICAÇÃO 59
• Coeficiente de segurança: 2,0 (sugerido por [10] para materiais cujas propriedades sejam
conhecidas em termos de médias, operados em ambientes comuns e sujeitos a cargas e
tensões que possam ser determinadas);
• Distância da ponta do eixo ao primeiro mancal: a = 60 mm;
• Distância da ponta do eixo ao segundo mancal: b = 310 mm;
• Distância da ponta do eixo ao centro da polia: c = 380 mm;
• Diâmetro estimado para a polia: dpolia = 105 mm;
• Acoplamento da ferramenta: Ferramenta acoplada via cone íngreme DIN2080 A30, con-
forme Figura 3.12. A extremidade do eixo deve receber esse padrão;
• Potência máxima de saída: 1,5 kW;
• Sentido de rotação para análise: Horário olhando-se a partir do sistema de coordenadas

ilustrado na Figura 3.11;
• As cargas de trabalho podem ser representadas por uma força cortante e um momento
fletor tanto no plano xz como no plano yz aplicados no ponto A. A força Ax = Ay = 200
N. O momento MAxz = MAyz = 10 Nm. Forças e momentos estão no sentido positivo em
relação ao sistema de coordenadas;
• Pré-cálculos referentes à correia indicam que a transmissão de potência pode ser realizadas
por três correias em V com seção tipo A, trabalhando em paralelo, cada uma delas
com força F1 = 140, 5 N no lado mais tensionado e F2 = 30, 5 N no lado mais frouxo,
totalizando as forças F1total = 421, 5 N e F2total = 91, 5 N aplicadas no centro geométrico
da polia. As forças da correia são alinhadas com a direção −y.
Figura 3.12: Cone para fixação de ferramenta - Formato A30 DIN2080-1.
Para início do projeto, algumas hipóteses devem ser assumidas (e posteriormente verifica-
das). referem-se às soluções que serão empregadas para se construir o desenho previsto do eixo,
sua configuração e os sistemas de montagem e fixação dos componentes:
1. Fixações axiais: anéis elásticos (não são esperadas cargas axiais grandes, mas um sistema
de fixação axial que não apenas por interferência pode ser desejável);
2. Transmissão de torque (polia): assento cônico (conicidade de 1:5 para desmontar facil-
mente a polia e travamento por rosca no final do eixo);
3. Regime de trabalho: equipamento em regime permanente (espera-se que o efeito transiente

de partida e parada do equipamento seja pequeno, ou seja, que ele opera praticamente o
tempo todo em regime permanente);
4. Apoio fixo: próximo ao acoplamento da ferramenta (extremidade na qual se acopla a

ferramenta de trabalho, é escolhido como fixo para dar maior estabilidade ao processo);
5. Apoio deslizante: próximo à polia (variações de posição, como dilatação por exemplo, não
trazem grandes influências à transmissão por correias);
6. Vedações: anéis para vedação de óleo em ambas as pontas de eixo (evitar a contaminação
e perda do óleo responsável por lubrificar os mancais de rolamento);
7. Confiabilidade das propriedades de materiais: 99% (em uma fase de projeto preliminar
não é necessário uma confiabilidade superior).
3.8.2 Equilíbrio e Reações de Apoio

As forças atuando no eixo e o sistema de coordenadas empregado são mostradas na Figura
3.13. Por se tratar de um equilíbrio simples, adota-se a peça alinhada com o eixo z e são feitas
as análises nos planos xz e yz, como detalhado na Figura 3.14. Para situações mais gerais e
complexas, uma abordagem vetorial pode ser mais conveniente.
Figura 3.13: Visualização das forças atuantes e reações de apoio para o eixo em análise.
Aplicando-se as equações de equilíbrio de momento e forças são determinadas as reações de

apoio nos mancais B e C. Suas componentes, alinhadas com os eixos x e y são:
Bx = 288, 0 N
Figura 3.14: Eixo dividido em planos xz e yz para análise.
By = 431, 6 N
Bz = 0, 0 N
Cx = 88, 0 N
Cy = 744, 5 N
T = 17, 325 Nm
3.8.3 Diagramas de Esforços

Conforme a notação escolhida, alinhando-se o eixo com a direção z, os carregamentos internos
são distribuídos conforme os diagramas apresentados na Figura 3.15 e identificados na respectiva
legenda. O uso de planilha eletrônica para sua geração facilita o acesso a valores em qualquer
ponto do eixo e permite que cálculos adicionais de verificação sejam executados com maior
facilidade.
3.8.4 Concepção do Eixo

Assume-se que nesta máquina será feita uma montagem axial, inserindo-se primeiro a ponta
do eixo que receberá a polia na estrutura da máquina, deslizando o eixo até que os mancais
cheguem ao respectivo alojamento. Deseja-se montar os rolamentos no eixo já em sua posição
final e montar na estrutura o conjunto eixos rolamentos. Para facilitar esta tarefa, opta-se
por um escalonamento em uma direção apenas, com o maior diâmetro próximo à ferramenta
e sua diminuição sucessiva até o assento da polia. Tal concepção auxilia também no desenho
do furo cônico na extremidade que recebe a ferramenta. Um croqui da concepção é mostrado
na Figura 3.16, sem dimensões ou proiporção, mas mostrando todos os itens necessários: veda-
ções e tampas, montagem (travamento) e tipo esperado de mancais, forma do escalonamento,
montagem e fixação da polia, espaçadores para controlar a posição e folga de montagem dos
mancais e furação na linha de centro para receber o porta ferramentas padronizado. Assumiu-se
que para maior rigidez no mancal próximo à ferramenta sejam utilizados rolamentos de esferas
(a) Cortante no plano xz. (b) Cortante no plano yz.
(c) Momento fletor no plano xz. (d) Momento fletor no plano yz.
(e) Momento fletor combinado. (f) Torque
Figura 3.15: Diagramas de esforços internos.
de contato angular dispostos em “O” de uma linha específica para eixos de máquinas operatri-
zes. Inicialmente a possibilidade de uso de espaçadores entre os escalonamentos e rolamentos
foi considerada, devendo esta hipótese ser reavaliada ao longo do desenvolvimento do projeto,
conforme o eixo ganhe proporções que o permitam. Para a polia adotou-se um eixo cônico
(conicidade de 1:5, para fácil desmontagem), e existe a possibilidade de se incluir em conjunto
um rasgo de chaveta como uma garantia de transmissão de torque sem escorregamento da polia
em seu assento (não está representado no croqui).
3.8.5 Dimensões Iniciais

Para auxiliar as estimativas iniciais são utilizados catálogos de rolamentos, de anéis elásticos,
retentores de óleo além das equações de estimativa recomendadas por [13] e [11] já apresentadas
no texto.
Figura 3.16: Esboço da configuração desejada para o eixo montado.
Material
A princípio será escolhido como material um aço AISI 1040 estirado a frio, com as propriedades
conforme fornecidas no Anexo B. Assim:
Sy = 490 MPa
Sut = 586 MPa
Diâmetro da menor seção sob torque
Pode ser estimada

q a partir
q do torque de trabalho, T = 17325 Nmm.
d = 5, 5 3 STut = 5, 5 3 17325
586
≈ 17 mm
Comprimento do assento cônico da polia
Pode ser estimado a partir do torque de trabalho, T = 17325 Nmm. Como é previsto uma
conicidade de 1:5 para fácil desmontagem da polia, será utilizado o maior comprimento sugerido.
Assume-se qpolia de aço.
q
l = 3, 5 3 T
100
= 3, 5 3 17325
100
≈ 19, 5 mm
Utilizando-se l = 20 mm tem-se o assento da polia com D = 21 mm e d = 17 mm.
Assento do rolamento rígido de esferas
Maior que 21 mm o próximo diâmetro padronizado para rolamentos e anéis elásticos é de 25

mm. Para o apoio axial deste rolamento, sugere-se utilizar um escalonamento aumentando-se
o diâmetro em 20% (ou seja, 30 mm). Sugere-se então o rolamento rígido de esferas FAG
6005, cujas dimensões de catálogo são apresentadas na Tabela 3.6. Maiores detalhes sobre os
rolamentos escolhidos podem ser encontrados em [20].
Tabela 3.6: Rolamento FAG rígido de esferas aberto.
Dimensões básicas Dimensões de montagem Valores para FAG 6005

d = 25 mm
D = 47 mm
B = 12 mm
r = 0, 6 mm
d1 = 32 mm
D1 = 40, 2 mm
da = 28, 2 mm (min.)
Da = 43, 8 mm (max.)
ra = 0, 6 mm (max.)
Assento do rolamentos de contato angular
A seguir ao diâmetro de 30 mm estão os rolamentos com diâmetro interno de 35 mm. Este

diâmetro deixa margem para o furo cônico do porta ferramentas. Para os rolamentos próximos
à ferramenta, sugere-se o uso de um par de rolamentos com contato angular de modo a conferir
maior rigidez a esta extremidade. Há duas opções, com o ângulo α de 15 ou 25°, mas cujas
dimensões externas são iguais. As caractrísticas geométricas e de montagem informadas no
catálogo são apresentadas na Tabela 3.7. Maiores detalhes sobre os rolamentos escolhidos
podem ser encontrados em [20].
Tabela 3.7: Rolamento FAG de esferas de contato angular (α = 15°).
Dimensões básicas Dimensões de montagem Valores para FAG B7207-C-T-P4S

d = 35 mm
D = 72 mm
B = 17 mm
r = 1, 1 mm
r1 = 1, 1 mm
da = 44 mm (min.)
Da = 63 mm (max.)
ra = 1, 0 mm (max.)
ra1 = 1, 0 mm (max.)
Anéis elásticos
Definidos os diâmetros dos escalonamentos que receberão os rolamentos, as dimensões referentes

à anéis elásticos para os diâmetros de 25 e 35 mm são conforme apresentados na Tabela 3.8.
Informações adicionais sobre o componente escolhido podem ser encontradas em [21].
Tabela 3.8: Anéis elásticos do catálogo Seeger (DIN 471).
Designação
Dimensões [mm] A25 A35
d1 25 35
d2 23,9 33
m (min.) 1,30 1,60
n 1,7 3,0
t 0,55 1,00
s 1,20 1,50
d3 23,2 32,2
Vedações
Elementos de vedação possuem uma variedade maior de diâmetros comerciais, pois dvem dar
maior flexibilidade para o projeto. De acordo com o tipo de vedação a ser utilizada e o ele-
mento a ser controlado (graxa, óleo ou outro tipo de fluído), diversas configurações podem ser
encontradas. Como exemplo pode-se citar o catálogo da referência [23], que passa uma ideia
bem completa dos diversos tipos de elementos, instruções de uso, geometrias de alojamentos e
respectivas tolerâncias e acabamentos.
Como exemplo será utilizado aqui um retentor Vedabrás R-5, que possui as características:
apresenta o anel metálico revestido de borracha, o que lhe permite no diâmetro externo um
assento estanque, além da vantagem de tanto em serviço quanto em estoque não sofrer ataque
por corrosão, evitando danificações no alojamento e não exigindo que o alojamento tenha
acabamento polido.
Dois retentores possíveis (dentre diversos outros) são mostrados na Tabela 3.9. Verifica-se
que existem diversas opções viáveis tanto para as dimensões radiais como para as dimensões
axiais, inclusive pode-se constatar pelo esboço preliminar do eixo, mostrado no tópico a seguir,
que as dimensões axiais são até bastante grandes para qualquer uma das opções de retentores,
sendo candidatas a revisão ao final do projeto para uma compactação do sistema.
Desenho preliminar do eixo
Com os dados estimados mais informações iniciais é possível propor um desenho inicial do eixo,
a ser verificado. Uma representação já em dimensões proporcionais é apresentada na Figura
3.17. As dimensões mostradas em catálogos são respeitadas e algumas das dimensões restantes
são deixadas á escolha do projetista. os raios de concordância são inicialmente escolhidos o
maior possível. Para os canais de anel elástico foi adotado um raio de 0,1 mm para o canto
da ferramenta que faz o sangramento. Para os escalonamentos em que o degrau é funcional
partiu-se de uma razão entre diâmetros de 1,2 e fez-se as adequações em função dos tamanhos
padronizados de elementos comerciais dos catálogos selecionados.
Tabela 3.9: Retentores do catálogo Vedabrás.
Dimensões básicas Recomendações de montagem Modelo / dimensões

RS R-5 0731681
dn = 21, 0 mm
Dn = 35, 0 mm
h = 10,0 mm
RS R-5 0725714
dn = 45, 0 mm
Dn = 60, 0 mm
h = 12, 0 mm
Montagem usual com a mola voltada para o fluído a ser vedado;
Para evitar que na troca do retentor o mesmo gire na pista formado pelo elemento anterior:
1. Utiliza-se uma bucha como pista do retentor;
2. Utiliza-se um anekl espaçador no alojamento do retentor;
3. Usina-se a profundidade do alojamento do retentor.
Figura 3.17: Proporções iniciais sugeridas para o eixo.
3.8.6 Possíveis pontos críticos

Conforme apresentado na Figura 3.18, são selecionados como pontos críticos em potencial seções
do eixo com carregamento nominal máximo e seções com entalhes que induzem concentrações de
tensões. Os pontos e justificativas estão listados na Tabela 3.10, bem como suas características
geométricas, valores de concentradores (obtidos de tabelas do Anexo F) e carregamentos na
coordenada desejada, segundo levantado na planilha ilustrada na Figura 3.15. Fica a cargo
do leitor conferir os dados. Os valores sugeridos dos raios não cotados no desenho com as
proporções iniciais são apresentados na Tabela 3.10, uma vez que são necessários para estimativa
dos fatores de concentração de tensões.
Figura 3.18: Pontos críticos baseados em altos carregamentos nominais e/ou fatores de concen-
tração de tensões.
3.8.7 Verificação
São feitos os cálculos dos parâmetros referentes aos critérios estático (comparação com Sy ) e
quanto ao critério de Goodman (existem carregamentos tanto alternados como médios). Para
este último são necessários valores de Se e Sut , mas deve também ser verificada a condição
em relação à linha de escoamento, utilizando-se também Sy . Os carregamentos em cada ponto
devem ser calculados, já com os devidos concentradores de fadiga considerados. A comparação
fornece os coeficientes de segurança calculados em cada ponto crítico. Os resultados para os
pontos de A a J são mostrados na Tabela 3.11.
A primeira parte da tabela estabelece as tensões de referência para estimativa de segurança
ponto a ponto. Assim, a partir do material escolhido são anotados os valores de Sy e Sut e
calculado para cada ponto crítico o valor de se . A seguir os parâmetros de inércia (I e J) são
calculados para posterior estimativa de tensões atuantes. A partir do momento fletor e torque
em cada ponto são feitas as estimativas das tensões nominais. Neste caso, todos os momentos
fletores causam tensões alternadas simétricas e o torque causa uma tensão de cisalhamento
média. Os concentradores de tensões em cada ponto já haviam sido calculados então, através do
coeficiente de sensibilidade de entalhe, são calculados os coeficientes de concentração de fadiga
(kf , kf s e kf sm ), o que permite o cálculo da máxima tensão alternada e média em cada ponto (σalt
e τmed ). Para cálculo do fator de segurança, é necessário o uso de tensões normais alternadas e
médias, assim, como o problema possui componentes normais e de cisalhamento em diferentes
direções, faz-se necessário o cálculo de tensões equivalentes alternada e média. A seguir, na
última parte da tabela são apresentadas as estimativas de coeficiente de segurança. Aqui adotou-
se a hipótese de que tanto a tensão média como a alternada podem variar proporcionalmente,
utilizando-se então as equações 2.48 e 2.49 para cálculo do fator em relação à linha de Goodman
ou à linha de escoamento, respectivamente. Dentre estes dois valores, o coeficiente de fadiga
em si é a verificação em relação à linha de Goodman. A verificação em relação à linha de
escoamento é colocada para avaliação de um possível escoamento plástico localizado que pode
ocorrer devido ao concentrador de tensão. Note que a avaliação do coeficiente estático (Ny )
refere-se à tensão média da seção como um todo comparada à tensão de escoamento, ou seja não
considera concentrações de tensões. O coeficiente Nf y refere-se a um ponto com concentração
de tensões comparado à tensão de escoamento.
Encontra-se o ponto G como o mais crítico, com um coeficiente Nf de 2,7, e muito próximo
a ele o ponto H, com Nf de 2,8. Ambos estão seguros em relação ao obletivo inicialmente
estabelecido, que era de 2,0.
Neste ponto do projeto pode-se verificar se é possível obter-se um coeficiente mais próximo
Tabela 3.10: Pontos críticos e valores dos respectivos concentradores de tensão.
Ponto Justificativa Dados geométricos [mm] Carregamentos [Nm] Concentradores

DA = 45 MxzA = 18, 6 ktA = 2, 17
Mudança dA = 35 MyzA = 18, 6 (Anexo F.9)
A
de diâmetro rA = 1, 0 T = 17, 3 ktsA = 1, 92
df uro = 19, 3 (Figura 3.15, z = 43 mm) (Anexo F.8)
Alto MxzB = 22, 0
momento dB = 35 MyzB = 22, 0 ktB = 1, 0
B
fletor df uro = 17, 4 T = 17, 3 ktsB = 1, 0
nominal (Figura 3.15, z = 60 mm)
DC = 35
dC = 33 MxzC = 20, 5 ktC = 5, 40
Sulco para
tC = (DC − dC )/2 = 1 MyzC = 18, 1 (Anexo F.15)
C anel
aC = 1, 6 T = 17, 3 ktsC = 3, 10
elástico
rC = 0, 1 (Figura 3.15, z = 77 mm) (Anexo F.16)
df uro = 12
DD = 35 MxzD = 20, 0 ktR = 1, 89
Mudança dD = 30 MyzD = 16, 7 (Anexo F.9)
D
de diâmetro rD = 1, 5 T = 17, 3 ktsD = 1, 51
df uro = 12, 0 (Figura 3.15, z = 82, 6 mm) (Anexo F.8)
DE = 30 MxzE = 1, 4 ktE = 1, 89
Mudança dE = 25 MyzE = −32, 2 (Anexo F.9)
E
de diâmetro rE = 0, 6 T = 17, 3 ktsE = 1, 51
(Figura 3.15, z = 294 mm) (Anexo F.8)
Alto MxzF = 0, 0
momento dF = 25 MyzF = −35, 9 ktF = 1, 0
F
fletor T = 17, 3 ktsF = 1, 0
nominal (Figura 3.15, z = 310 mm)
DG = 25 MxzG = 0, 0 ktG = 4, 2
Sulco para dG = 23, 9 MyzG = −32, 8 (Anexo F.15)
G anel tG = (DG − dG )/2 = 0, 55 T = 17, 3 ktsG = 2, 50
elástico aG = 1, 3 (Figura 3.15, z = 316 mm) (Anexo F.16)
rG = 0, 1
DH = 25 MxzH = 0, 0 ktH = 1, 89
Mudança dH = 21 MyzH = −30, 8 (Anexo F.9)
H
de diâmetro rH = 1, 0 T = 17, 3 ktsH = 1, 59
(Figura 3.15, z = 320 mm) (Anexo F.8)
dmax = 21 MxzI = 0, 0 ktI = 2, 0
Rasgo de dmin = 17 MyzI = −10, 3 (Anexo F.19)
I
chaveta dmed = (dmax + dmin )/2 = 19 T = 17, 3 ktsI = 3, 0
r = 0, 4 (estimado por dmed ) (Figura 3.15, z = 360 mm) (Anexo F.20)
MxzJ = 21, 0 kf = 6, 0
Filete de DJ = 25 MyzJ = 19, 5 (1 )
J
rosca drosca = M12 T = 17, 3 kf ms = 6, 0
(Figura 3.15, z = 71 mm) (1 )
1 De acordo com [14] kf = 5, 7 + 0, 02682d, com d sendo o diâmetro nominal da rosca.
do objetivo inicial. Para tanto, deve-se calcular o diâmetro do ponto G através da equação
3.12. Assim, para este ponto e nas condições de trabalho do eixo:
Tabela 3.11: Parâmetros para estimativa de critério e de carregamento máximo.
Ponto: A B C D E F G H I J
Parâmetros referentes aos critérios:
Sy [MPa] 490
Sut [MPa] 586
Se0 [MPa] 293
csize 0,842 0,842 0,842 0,855 0,870 0,870 0,870 0,885 0,885 0,842
cload 1,0
csurf 0,919 0,919 0,833 0,833 0,919 0,919 0,833 0,833 0,833 0,833
creliab 0,814
ctemp 1,0
Se [MPa] 184,6 184,6 167,3 169,9 190,7 190,7 172,8 175,8 175,8 167,3
Cálculos de inércias de área:
I [mm ] 4 66851 69162 57196 72644 19175 19175 16016 9547 7854 72644
J [mm4 ] 133702 138324 114392 145288 38350 38350 32033 19093 15708 145288
Parâmetros referentes aos carregamentos:
Malt [Nm] 26,3 31,1 27,3 20,0 32,2 35,9 32,8 30,8 10,3 28,6
σalt0 [MPa] 6,9 7,9 6,6 4,8 21,0 23,4 21,4 33,8 13,1 2,4
kt 2,17 1,0 5,4 1,89 2,19 1,0 4,2 1,89 2,00 -
q 0,73 0,0 0,44 0,76 0,65 0,0 0,44 0,73 0,62 -
kf 1,85 1,0 2,94 1,68 1,77 1,0 2,41 1,65 1,62 6,00
σalt [MPa] 12,8 7,9 23,1 8,1 37,2 23,4 58,9 55,9 21,2 14,2
Tmed [Nm] 17,3
τmed0 [MPa] 2,3 2,2 2,5 2,1 5,6 5,6 6,5 9,5 11,0 0,7
kts 1,92 1,0 3,10 1,51 1,87 1,0 2,50 1,59 3,00 -
qs 0,76 0,0 0,52 0,80 0,71 0,0 0,52 0,76 0,67 -
kf s 1,70 1,0 2,09 1,41 1,62 1,0 1,78 1,45 2,34 6,00
kf sm 1,70 1,0 2,09 1,41 1,62 1,0 1,78 1,45 2,34 6,00
τmed [MPa] 3,8 2,2 5,2 2,9 9,1 5,6 11,5 13,8 25,8 4,3
Tensões equivalentes:
0 [MPa]
σalt 12,8 7,9 23,1 8,1 37,2 23,4 58,9 55,9 21,2 14,2
σmed [MPa]
0 6,7 3,8 9,0 5,1 15,8 9,8 19,9 23,9 44,6 7,4
Coeficientes de segurança:
Ny 45,3 42,0 48,1 58,1 15,9 14,8 15,7 9,7 15,2 136,1
Nf ( )1 12,4 20,4 6,5 17,8 4,5 7,2 2,7 2,8 5,1 10,3
Nf y (2 ) 25,2 42,0 15,2 37,2 9,2 14,8 6,2 6,1 7,4 22,7
Nf 12,4 20,4 6,5 17,8 4,5 7,2 2,7 2,8 5,1 10,3
(1 ) Coeficiente em relação à linha de Goodman;
(2 ) Coeficiente em relação à linha de escoamento: verificação se houve escoamento plástico localizado.
  q 1/3
3 2 
 32 p(k M )2
f alt 4
(k f s m Tm )
d = Nf  + 
 π Se Sut 
  q 1/3
3
 32  (2, 41 × 32800) 4
× 17300)2 
(1, 78
d= 2, 0 +  = 21, 7 mm
 π 172, 8 586 
Para o coeficiente ser exato no ponto, o diâmetro da garganta do sulco para anel elástico
poderia diminuir de de 23,9 mm para 21,7 mm. Assim, uma vez obtido o diâmetro, deve-se
verificar se existem dimensões padronizadas próximas que atendam os elementos comerciais
necessários, repetindo a fase de estimativa das dimensões iniciais. Outra possibilidade é a
alteração do material para um nível mais baixo de carbono ou para um material trabalhado a
quente ao invés do aço encruado a frio escolhido neste exemplo.
Deve-se comentar que, em geral, os raios aqui utilizados foram adotados como o valor
máximo sugerido nos catálogos de elementos comerciais. Assim, caso preveja-se que o uso de
valores máximos poderá trazer problemas na montagem destes componentes, eles podem ser
levemente diminuídos, o que causará uma diminuição nas margens de segurança já calculadas.
Cabe portanto ao engenheiro avaliar até que ponto devem ser trabalhadas as variáveis para
a obtenção do melhor projeto que atenda com segurança aos requisitos solicitados.
3.8.8 Considerações Adicionais sobre o Problema

Em equipamentos como o apresentado, ou seja, máquinas operatrizes, é comum que o principal
problema não sejam as tensões atuantes, e sim um problema referente à deflexão excessiva do
eixo.
Uma vez que para a resolução deste exemplo os diagramas de momento fletor foram fei-
tos em planilha de cálculo, esta foi também utilizada para os cálculos de deflexão. Para os
desenvolvimentos a seguir assumiu-se para o módulo de elasticidade o valor de 210 GPa. Os
resultados são apresentados nos gráficos a seguir. O procedimento de ambos os casos é similar,
assim serão discutidos em conjunto a seguir.
Plano xz
São apresentados graficamente na Figura 3.19 os diagramas que apresentam os passos sequen-
ciais para obtenção das deflexões no plano xz a partir do correspondente diagrama de momento
fletor. Em (a) reproduz-se o diagrama de momento fletor já calculado anteriormente. Para sua
elaboração em planilha o eixo foi discretizado de 1 em 1 milímetro. Em (b) a curva de M (em
Nmm) é dividida por E (tomado como 210000 MPa) e pela inércia de área de cada ponto, I (em
mm4 ). A seguir em (c) calcula-se a integral indefinida da curva de M/EI linearizando-se cada
trecho da curva e calculando-se a área do trapézio abaixo do último incremento e somando-se ao
valor anterior. Note que foi calculada a integral indefinida, portanto a constante de integração
ainda não foi considerada, portanto o gráfico mostra a informação “não corrigida” no título
desta curva, que corresponde à inclinação. Em (d) o processo é repetido, com a integral inde-
finida da curva inclinação sendo estimada pela área de trapézios resultantes da linearização da
curva entre pontos consecutivos. Obtém-se então a deflexão do eixo, ainda sem a aplicação das
constantes de integração, portanto a curva é novamente identificada como “não corrigida”. Em
(e) e (f) são apresentados os resultados de inclinação e deflexão já com as condições de contorno
aplicadas. Sua obtenção é feita através da curva mostrada em (f): a deflexão nas coordenadas
referentes aos mancais deve ser igual a zero. Desta forma, calcula-se a equação de uma reta
que intercepta a curva de deflexão nas coordenadas correspondentes aos mancais. A diferença
entre a curva não corrigida e a reta calculada faz com que os dois pontos em que há intersecção
de curvas passem a ter ordenada igual a zero, atendendo então as condições de contorno dos
mancais. Como mostrado na Equação 3.18, os termos com as constantes de interação para o
cálculo de deflexão constituem a equação de uma reta. Além disso, a condição de contorno de
inclinação é o coeficiente angular desta reta, determinando completamente o problema.
(a) Momento fletor no plano xz. (b) M/EI no plano xz.
R RR
(c) M/(EI)dx no plano xz. (d) M/(EI)dxdx no plano xz.
(e) Inclinação no plano xz (f) Deflexão no plano xz.
Figura 3.19: Inclinações e deflexões no plano xz.

Plano yz
De maneira análoga, também são apresentados graficamente na Figura 3.20 os diagramas que
apresentam os passos sequenciais para obtenção das deflexões no plano yz a partir do corres-
pondente diagrama de momento fletor.
(a) Momento fletor no plano yz. (b) M/EI no plano yz.
R RR
(c) M/(EI)dx no plano yz. (d) M/(EI)dxdx no plano yz.
(e) Inclinação no plano yz (f) Deflexão no plano yz.
Figura 3.20: Inclinações e deflexões no plano yz.
Análise dos resultados
Verifica-se que para este caso que as deflexões mais acentuadas ocorrem no plano yz, como
esperado, dadas as magnitudes das cargas aplicadas na polia em comparação aos demais car-
regamentos. São de particular importância para este problema as informações referentes às

posições da polia, dos mancais e de posicionamento da ferramenta. Os resultados estão resumi-
dos na Tabela 3.12, na qual a coordenada ao longo do eixo é denotada por z, os deslocamentos
por u e as inclinações por α, os dois últimos com um subíndice indicando a direção ou o plano
de referência. Critérios definindo valores admissíveis devem ser estabelecidos e sua compara-
ção com os valores obtidos mostrará as margens de segurança fornecidas pelo projeto. Caso
adequadas, o projeto pode seguir para a próxima fase, caso contrário, novo diâmetro deve ser
calculado.
Tabela 3.12: Deflexões e inclinações nos pontos de análise.
z αxz αyz ux uy
Posição
[mm] [rad] [°] [rad] [°] [mm] [mm]
Ferramenta 0 -2,37E-4 -0,0136 -5,75E-5 -0,00329 1,34E-2 2,64E-3
Mancal fixo 60 -1,97E-4 -0,0113 -1,69E-5 -0,000963 0,0 0,0
Mancal livre 310 1,10E-4 0,00630 -3,19E-4 -0,0183 0,0 0,0
Centro da polia 380 1,10E-4 0,00630 -8,83E-4 -0,0506 7,72E-3 -4,65E-2
Ressalta-se que o estudo de deflexões usa as propriedades elásticas do material, então a

mudança de material causa pouco impacto, uma vez que eixos são em geral feitos de aço e há
pouca variação das propriedades do módulo de elasticidade entre uma liga e outra.
Para demosntração da eficiência do método proposto, os resultados são comparados com
uma análise por elementos finitos do problema. As deflexões são comparadas graficamente
olhando-se as curvas geradas lado a lado e, em seguida, os resultados de deflexão e inclinação
para os pontos analisados na tabela 3.12 acompanhada de uma avaliação de erro percentual em
relação à análise por elementos finitos.
O modelo de elementos finitos foi feito utilizando-se o elemento padrão viga de dois nós.
As principais características geométricas forma incorporadas à seção transversal associada ao
elemento em cada trecho. Foram utilizados 90 nós e 89 elementos na modelagem. Uma vista do
modelo mostrando as características de seção e respectivo resultado de deslocamentos nodais
combinados são mostrados na Figura 3.21.
A comparação visual entre os padrões de deflexão previstos por ambos os modelos é mos-
trada na Figura 3.22. E também, a comparação dos resultados nos quatro pontos de análise é
mostrada na Tabela 3.13.
Os modelos EF foram feitos utilizando-se a linguagem APDL (ANSYS Parametric Design
Language), as listagens comentadas são apresentada no Apêndice A, tanto para o modelo com
elemento viga como para o modelo sólido.
3.8.9 Adequação
Os limites, tanto de fadiga como de deflexão, devem ser comparados com valores admissíveis.
Para este exemplo foram já apresentados os coeficientes de segurança de fadiga. Para que o
projeto seja aceito, tais coeficientes devem ser maiores ou iguais ao coeficiente de segurança de
(a) Modelo em elemento viga mostrado com seção (b) Deslocamentos totais vista a partir do plano yz,
expandida. escala ampliada em 300x.
(c) Modelo em elemento sólido. (d) Deslocamentos totais vista a partir do plano yz,
escala ampliada em 300x.
Figura 3.21: Modelo de elementos finitos e resposta de deslocamentos totais. (a) e (b) Modelo
com elemento viga; (c) e (d) Modelo em elemento sólido. Figuras geradas pelo software ANSYS.
projeto, previamente especificado pelas condições esperadas de trabalho do equipamento em

projeto.
Dentre as especificações iniciais também devem constar limites de deflexão e inclinação nos
mancais. na falta de valores de referência em fases iniciais de projeto podem ser empregados os
valores sugeridos por [5], já apresentados na tabela 3.5. Assim, o nível de segurança pode ser
objetivamente declarado como a razão entre o valor admissível desejado e o valor efetivamente
calculado para o projeto. Deve-se evitar o uso de expressões como “o componente está seguro”
sem que sejam apresentados valores numéricos de um coeficiente de segurança para a melhor
quantificação do quão seguro está o componente.
Em relação às deflexões do desenho, em se tratando de uma máquina operatriz à qual será
acoplada um ferramenta em sua precisão, a inclinação encontrada na extremidade do eixo asso-
ciada ao comprimento do componente porta ferramenta pode ser utilizado para definir se o valor
encontrado é adequado ou não. Quanto às inclinações encontradas nos mancais, pode-se verifi-
car que estão seguras, o estudante é encorajado a calcular os coeficientes de segurança e buscar
no catálogo de rolamentos utilizado as informações sobre os valores admissíveis especificados
(a) Deflexão no plano xz: EF. (b) Deflexão no plano xz: planilha.
(c) Deflexão no plano yz: EF. (d) Deflexão no plano yz: planilha.
Figura 3.22: Inclinações e deflexões no plano yz. Figuras dos resultados por elementos finitos
geradas pelo software ANSYS.
pelo fabricante.
Uma situação que pode acontecer é aquela em que o eixo atende todos os requisitos referentes
à fadiga através da análise de tensões, com coeficientes de segurança atendendo os critérios de
projeto, no entanto as deflexões encontradas sejam excessivas para as condições especificadas.
Neste caso, um reprojeto das dimensões do eixo deve ser feita através das equações 3.19 e 3.20.
Aqui, como se trata das propriedades elásticas do material, a mudança de uma liga de aço para
outra não surtirá muito efeito, pois ambas devem possuir praticamente o mesmo módulo de
elasticidade. Assim atua-se na alteração do diâmetro nos pontos considerados críticos, seguido
da adequação das demais dimensões para que sejam compatíveis com os elementos comerciais
que serão empregados. Assim, todo o processo descrito para a concepção do eixo deve ser
repetido, agora com maior conhecimento do problema, o que leva a decisões mais acertadas
para os pontos em que uma decisão de projeto tem maior liberdade. Como resultado deste
aumento dos diâmetros, os coeficientes de segurança quanto a tensão (análise de fadiga) tornar-
se-ão as vezes significativamente maiores que o coeficiente de projeto. Tal hipotética situação
é aceitável pela demonstração de que o problema de deflexão é mais crítico que o de tensões.
O procedimento de ajuste de um projeto é algo a ser feito com paciência, pois muitas ve-
zes mais de uma iteração deverá ser feita para que se obtenha o resultado mais adequado ao
Tabela 3.13: Deflexões e inclinações nos pontos de análise.
Pontos de análise Elementos finitos Planilha Erro [%] Erro [%]

e variáveis Viga (a) Sólido (b) (c) (a) e (c) (b) e (c)
ux 1,3808E-2 1,4155E-2 1,34E-2 2,95
[mm]
Ferramenta uy 3,1898E-3 3,4775E-3 2,64E-3 17,2
(posição z = 0 αxz -2,3890E-4 -2,4511E-4 -2,37E-4 0,795
mm) αyz [rad] -6,1923E-5 -6,7014E-5 -5,75E-5 7,14
θz 0,0 0,0 0,0 0,0
ux 0,0 0,0 0,0 0,0
[mm]
Mancal fixo uy 0,0 0,0 0,0 0,0
(posição z = 60 αxz -1,9857E-4 -2,0020E-4 -1,97E-4 0,791
mm) αyz [rad] -2,1601E-5 -2,1894E-5 -1,69E-5 21,8
θz 5,2673E-5 5,5431E-5 - -
ux 0,0 0,0 0,0 0,0
[mm]
Mancal livre uy 0,0 0,0 0,0 0,0
(posição z = 310 αxz 1,0842E-4 1,0925E-4 1,10E-4 1,46
mm) αyz [rad] -3,2316E-4 -3,2686E-4 -3,19E-4 1,29
θz 7,4864E-4 7,5678E-4 - -
ux 7,5895E-3 7,6345E-3 7,72E-3 1,72
[mm]
Centro da polia uy -4,8172E-2 -4,8723E-2 -4,65E-2 3,47
(posição z = 380 αxz 1,0842E-4 1,0918E-4 1,10E-4 1,46
mm) αyz [rad] -8,8498E-4 -8,9438E-4 -8,83E-4 0,224
θz 1,6029E-3 1,5791E-3 - -
projeto. A organização das informações e sua clareza em croquis e planilhas é de fundamental

importância pra tornar este processo mais fácil. Sempre deve-se ter em mente que as solu-
ções apresentadas devem ser discutidas em função da viabilidade de fabricação, montagem,
inspeção, manutenção etc. (podem ser feitas mudanças que facilitem a fabricação, montagem,
inspeção, manutenção, mantendo os requisitos de projeto?). Discussões com profissionais com
visões diversificadas podem ser amplamente benéficas ao desenvolvimento do produto. As-
pectos referentes ao projeto pensado de modo a contemplar outras etapas de produção do
componente/equipamento podem ser encontradas em [4].
Neste texto não é abordado o comportamento dinâmico do eixo (que tem o projeto baseado
nas frequências naturais e modos de vibrar do componente). O fato de já existir para o exemplo
fornecido um modelo de elementos finitos facilita muito este trabalho. As massas adicionais
podem ser consideradas como elementos de massa pontuais acoplados ao modelo, permitindo
o sua análise dinâmica em diversas condições e também a verificação de que suas frequências
naturais não estão próximas se acoplem com a faixa de frequênci aesperada para o carregamento
de serviço imposto ao equipamento.
3.8.10 Desenho do Eixo

Ao se finalizar o projeto do eixo faz-se seu desenho técnico, como apresentado a seguir. As
tolerâncias utilizadas podem ser difíceis de especificar para um projetista inexperiente, assim
recomenda-se não apenas o uso de catálogos de fabricantes dos elementos comerciais, que apre-
sentarão as recomendações cabíveis para o correto uso de seus componentes, como também
recomenda-se a bibliografia [1], que embora mereça uma atualização em virtude das novas tec-
nologias desenvolvidas desde sua publicação, fornece uma boa referência inicial que pode ser
um ponto de partida para esta área de conhecimento. A forma de cotagem do eixo também
tem influência sobre os processos que serão utilizados para a fabricação do produto, sendo ne-
cessário trabalho em conjunto com a equipe de engenharia responsável pela fabricação para
deixar claro a importância das condições ressaltadas no desenho e das tolerâncias especificadas,
para que possam desenvolver a melhor sequência de fabricação, elaborando as diversas folhas
de operação para as várias etapas de fabricação de moda a atingir a funcionalidade desejada
para o equipamento.
A fabricação também pode ser melhorada se algumas características forem incluídas no eixo,
um exemplo seria um furo de centro na extremidade com o assento da polia. Com isso permite-
se o posicionamento entre centros do eixo para futura inspeção e verificação das tolerâncias
especificadas. Assim um furo de centro ISO 6411 - A4/8,5 (formato A com dimensões de
diâmetro maior de 8,5 mm e diâmetro menor de 4 mm equivalente à DIN 332) pode ser utilizado.
Outras dimensões segundo a norma DIN podem ser encontradas em [8].
Ao invés de arredondamentos simples nos escalonamentos que recebem os rolamentos, um
rebaixo de perfil arredondado pode ser utilizado, o que providencia uma saída de rebolo, vi-
abilizando o processo de retificação desses colos do eixo. Catálogos de rolamentos ([22], [15])
sugerem um perfil adequado para esse tipo de raio, conforme a Tabela 3.14.
Tabela 3.14: Dimensões de saída para assentos retificados de rolamentos.
Rolamento Rebaixo
b
r (mín.) b t rc
[mm] [mm] r (mín.)
t
1,0 2,0 0,2 1,3

rc
1,1 2,4 0,3 1,5
r (mín.)
1,5 3,2 0,4 2,0

2,0 4,0 0,5 2,5
r (mín.)
2,1 4,0 0,5 2,5

rc
3,0 4,7 0,5 3,0
4,0 5,9 0,5 4,0 r (mín.)
5,0 7,4 0,6 5,0
t
6,0 8,6 0,6 6,0

b
7,5 10,0 0,6 7,0
9,5 12,0 0,6 9,0
Neste texto não se tem a pretensão de fazer um projeto completo do eixo até o final, apenas
ilustrar sua concepção até a obtenção da primeira versão cujas dimensões foram verificadas em
relação aos esforços estáticos, carregamentos de fadiga e deflexão sofrida. Ao longo do processo
de um produto real diversas alterações surgem ao longo de seu desenvolvimento, que muitas
vezes exigem a inserção de detalhes no desenho e a realização de novas atualizações de cálculos.
Por exemplo, no desenho apresentado a seguir foram inseridos detalhes no diâmetro de 21 mm
(próximo à polia, detalhado no desenho no corte F-F) para permitir que as peças rosqueadas
possam ser desmontadas com facilidade. Assim, esses rebaixos permitem que se coloque uma
chave fixa com abertura de 18 mm, com a qual pode-se impedir a rotação do eixo quando se
deseja retirar a polia ou o cone porta-ferramenta. Outra consideração que pode ser feita é a
respeito dos anéis de vedação: eles foram inicialmente pensados para serem posicionados de
modo a apoiarem o lábio de vedação diretamente sobre o eixo. Uma outra opção alternativa
de montagem é a utilização de buchas sobre os eixos e o apoio dos anéis de vedação sobre as
buchas e não diretamente sobre o eixo. Dessa forma, em caso de desgaste da superfície ao longo
do tempo, o mesmo ocorreria sobre uma peça que pode ser facilmente substituída de acordo
com um plano de manutenção ou quando se constatasse alguma perda de funcionalidade da
vedação. Um pequeno reprojeto na região dos elementos de vedação faria-se então necessário,
o que poderia, eventualmente, modificar as condições já calculadas. Sugestões de formas de
montagem com o anel de vedação apoiado em uma bucha podem ser encontradas no catálogo,
devendo ser devidamente adaptadas para o projeto em questão. No caso de entalhes, como
o sugerido para a desmontagem de elementos apoiados nos assentos cônicos, é interessante
posicioná-los sempre que possível em uma região acessível e que não seja crítica em termos de
carregamentos e deflexões. Uma vez que agora já se tem uma boa ideia do comportamento do
eixo, o projetista pode avaliar como posicionar o entalhe de modo a fazer a melhor escolha em
termos de influência no desempenho a longo prazo do equipamento.
Conclui-se esta seção ressaltando-se a quantidade de detalhes, e aspectos que surgem no
desenvolvimento de um produto, para que o jovem engenheiro não tenha a ilusão de que um
projeto é algo extremamente simples, mas que ao se mergulhar no problema novos aspectos
devem ser considerados, e que eles muitas vezes exigem a revisão de considerações anteriormente
tomadas.
6 5 4 3 2 1
102 A(4:1) B(4:1) C(4:1) D(2:1)
0,3
94 4
45
)
D 70,4 0,05 ) n. D
n. (m
R1 0
,5
(m ,1
1,7
R1
2,4 ,5 0 0
0,006 AB 0 ,1 R
R 2x Recuo de rosca conforme
2x
M12x1.75 - 6H
ISO-DIN 76-1 Forma B
+0,00
33 - 0,25
0,011 AB
Conicidade 1:5
0,00
23,9 +0,21
0,005 AB
M16x2 - 6g
Conicidade 7:24
-
0,009 AB
E D E-E ( 1 : 1 )
B
17,4 H7
C
31,75
21
35 j6
25 j6
30
45
C F C
0,6 X 60
18 h12
R0
E
R1
R1
,60
A ,5
0,1
A 1,6 +0,0 B
43 0,05 -
78,6 0,05 F(2:1)

0,1
83 1,3 +0,0
-
8,5
4
60
294 0,05
B 317,3 0,05 B
7,4 (m n.)
320
Furo de centro
351 5 DIN 322
ISO 6411 - A4/8,5
360
380
400
A Designed by Checked by Approved by Date Date

1:1 A
Chanfros n o cotados: 1x45 . mmoreno 12/05/2021 (2:1) (4:1)
Quebrar cantos vivos. Material
DEMec AISI 1040 estirado a frio
Raio de canto das ferramentas para os canais
Edition Sheet
n o deve ser menor que 0,1 mm (Detalhes C e D). UFSCar ex_elemaq_2021comple 1/1
6 5 4 3 2 1
APÊNDICE A
Propriedades de Área da Seção Transversal
A = bh Jz = Ix + Iy
Seção retangular q
bh3
Ix = kx = IAx
maciça: 12
q
hb3
Iy = 12
ky = IAy
πD2 πD4
A= 4
Jz = 32
Seção circular q
πD4 Ix
Ix = kx =
maciça: 64
q
A
πD4 Iy
Iy = 64
ky = A
A = π4 (D2 − d2 ) Jz = π
32
(D4 − d4 )
Seção tubular q
π Ix
Ix = (D4 −d )4
kx =
cilíndrica: 64
q
A
π Iy
Iy = 64
(D4 −d )4
ky = A
πD2
A= 8
a = 0, 4244R
Seção
Ix = 0, 1098R4 b = 0, 5756R
semi-circular: q
Iy = π8 R4 kx = IAx
q
Jz = Ix + Iy ky = IAy
bh
A= Jz = Ix + Iy
Seção triangular 2
q
(triângulo- Ix = bh3
36
kx = IAx
retângulo): q
hb3
Iy = 36
ky = IAy
81
82 APÊNDICE A. PROPRIEDADES DE ÁREA DA SEÇÃO TRANSVERSAL
Propriedades de área de seções transversais comuns, nas quais A é a área, C é a localização do

centróide, Ix é a inércia de área em torno do eixo x, Iy é a inércia de área em torno do eixo
y, Ixy é a inércia de área composta sobre os eixos x e y, Jz é o momento de inércia polar em
torno do eixo z em relação ao centróide C e kx e ky são os raios de giração sobre os eixos x e
y, respectivamente.
APÊNDICE B
Propriedades Típicas de Materiais
B.1 Propriedades Gerais de Ligas Metálicas e Outros Materiais
Módulo de Elasticidade Coeficiente de Poisson Densidade

Material
[GPa] [-] [kg/m3 ]
Ligas de Alumínio 71,7 0,34 2800
Berílio-Cobre 127,6 0,29 8300
Latão, Bronze 110,3 0,33 8600
Cobre 120,7 0,35 8900
Ferro Fundido (cinzento) 103,4 0,28 7200
Ferro Fundido (dúctil) 168,9 0,30 6900
Ferro Fundido (maleável) 172,4 0,30 7300
Ligas de Magnésio 44,8 0,33 1800
Ligas de Níquel 206,8 0,30 8300
Aço Carbono 206,8 0,28 7800
Aço Liga 206,8 0,28 7800
Aço Inoxidável 189,6 0,28 7800
Ligas de Titânio 113,8 0,34 4400
Ligas de Zinco 82,7 0,33 6600
Vidro 46,2 0,245 2600
Madeira de pinheiro 11,0 0,33 440
83
84 APÊNDICE B. PROPRIEDADES TÍPICAS DE MATERIAIS
B.2 Aços
Apresentam-se aqui Tabelas referentes a diversos aços divididos em Aço corbono, aço liga, aço
ferramenta (embora estejam sejam aços liga encontram-se em tabela separada) e aço inoxidável.
As tabelas são retiradas de [14].
B.2.1 Aço Liga
Número Resistência ao Resistẽncia Alongamento Dureza

SAE / Condição escoamento (1 ) à tração (2 ) Brinell ou
AISI [MPa] [MPa] [%] Rockwell
recozido 434 703 25 204 HB
1340
temperado e revenido 752 862 21 250 HB
recozido 324 517 30 150 HB
4027
recozido @1450°F 359 558 28 156 HB
normalizado @1650°F 434 669 25 197 HB
4130 temperado e revenido @1200°F 703 814 22 245 HB
temperado e revenido @800°F 1193 1282 13 380 HB
recozido @1450°F 421 655 26 197 HB
normalizado @1650°F 655 1020 18 302 HB
4140 temperado e revenido @1200°F 655 758 22 230 HB
4340
recozido 407 662 23 192 HB
6150
recozido 414 655 25 190 HB
8740
(1 ) 0,2% de offset; (2 ) medido com base em 2 in
B.2. AÇOS 85
B.2.2 Aço Carbono
Número Resistência ao Resistência Alongamento Dureza

SAE / Condição escoamento (1 ) à tração (2 ) Brinell
AISI [MPa] [MPa] [%] [HB]
Laminado a quente 179 324 28 95
1010
Laminado a frio 303 365 20 105
1020
Normalizado @1650°F 345 517 32 149
1030
Tempreado e revenido @1000°F 517 669 28 255
1035
Normalizado @1650°F 372 593 28 170
1040
1045
Normalizado @1650°F 427 745 20 217
1050
Normalizado @1650°F 421 772 18 229
1060 Tempreado e revenido @1200°F 524 800 23 229
Normalizado @1650°F 496 1014 9 250
1095 Tempreado e revenido @1200°F 552 896 21 269
B.2.3 Aço Ferramenta
Número Resistência ao Resistẽncia Alongamento Dureza

SAE / Condição escoamento (1 ) à tração (2 ) Brinell ou
AISI [MPa] [MPa] [%] Rockwell
recozido @1600°F 365 689 25 96 HRB
H-11
temperado e revenido @1000°F 1724 2034 9 55 HRC
recozido @1425°F 510 710 25 96 HRB
L-2
recozido @1425°F 379 655 25 93 HRB
L-6
recozido @1425°F 517 689 17 97 HRB
P-20
recozido @1600°F 414 689 24 96 HRB
S-1
recozido @1475°F 441 724 25 96 HRB
S-5
recozido @1525°F 379 641 25 95 HRB
S-7
recozido @1550°F 448 710 24 97 HRB
A-8
Obs.: Embora os aços ferramenta sejam aços liga, por sua aplicação específica, optou-se por
apresentá-los em uma tabela à parte.
B.2. AÇOS 87
B.2.4 Aço inoxidável
Liga de Resistência ao Resistência Alongamento Dureza

aço Condição escoamento (1 ) à tração (2 ) Brinell ou
inoxidável [MPa] [MPa] [%] Rockwell
recozido 276 758 60 85 HRB
301
laminado à frio 1138 1379 8 41 HRC
302
304
314 barra recozida 345 689 45 180 HB
316 chapa recozida 276 621 50 85 HRB
laminado à quente 379 689 35 200 HB
330
recozido 241 552 50 150 HB
chapa recozida 310 483 25 80 HRB
410
tratamento térmico 965 1241 15 39 HRC
barra recozida 345 655 25 92 HRB
420
tratamento térmico 1344 1586 8 500 HB
barra recozida 655 862 25 260 HB
431
tratamento térmico 1034 1344 15 400 HB
barra recozida 448 758 14 230 HB
440C
temperado e revenido 1896 1965 2 57 HRC
AISI 630 endurecido 1276 1379 14 44 HRC
AISI 631 endurecido 1517 1620 6 48 HRC
(1 ) 0,2% de offset; (2 ) medido com base em 2 in.
B.3 Alumínio
B.3.1 Alumínio forjado
Liga de Resistência ao Resistência Resistência Alongamento Dureza

alumínio Condição escoamento (1 ) à tração à fadiga (2 ) (3 ) Brinell
forjada [MPa] [MPa] [MPa] [%] HB
chapa recozida 34 90 - 35 23
1100
laminada à frio 152 165 - 5 44
chapa recozida 76 179 90 20 47
2024
tratamento térmico 290 441 138 19 120
3003
5052
6061
barra recozida 103 228 - 16 60
7075
(1 ) 0,2% de offset; (2 ) avaliado a 5E8 ciclos; (3 ) medido com base em 2 in
B.3.2 Alumínio fundido
Liga de Resistência ao Resistência Alongamento Dureza

alumínio Condição escoamento (1 ) à tração (2 ) Brinell
fundida [MPa] [MPa] [%] HB
43 fundição em molde permanente - 62 159 10 45
como fundido
195 fundição em areia - como fundido 165 248 5 -
220 fundição em areia - tratamento 179 331 16 75
térmico solubilização
380 fundição em matriz - como fun- 165 331 3 -
dido
A132 fundição em molde permanente - 296 324 0,5 125
tratamento térmico +340°F
A142 fundição em areia - tratamento 207 221 0,5 85
térmico +650°F
B.4. PLÁSTICOS DE ENGENHARIA 89
B.4 Plásticos de Engenharia
Módulo de Tensão de Tensão de Alongamento Faixa de Peso

elasticidade resistência resistência padrão Temp. específico
Material
aproximado à tração à compressão 2 in máxima
[GPa] [MPa] [MPa] [%] [°C] [-]
Acrilonitrila butadi- 2,1 41,4 68,9 5 a 25 71-93 1,05
eno estireno (ABS)
20-40% Fibra de vi- 4,1 68,9 82,7 3 93-110 1,30
dro
Acetal 3,4 60,7 124,1 60 104 1,41
20-30% Fibra de vi- 6,9 68,9 124,1 7 85-104 1,56
dro
Acrílico 2,8 68,9 103,4 5 60-88 1,18
Politetrafluoretileno 1,4 34,5 41,4 100 175 2,10
(PTFE)
Nylon 6/6 1,4 68,9 68,9 60 82-148 1,14
Nylon 1/1 1,3 55,2 55,2 300 82-148 1,04
20-30% Fibra de vi- 2,5 88,3 88,3 4 120-170 1,26
dro
Policarbonato (PC) 2,4 62,1 82,7 100 120 1,20
10-40% Fibra de vi- 6,9 117,2 117,2 2 135 1,35
dro
HMW polietileno 0,7 17,2 - 525 - 0,94
(PE)
Polifenileno óxido 2,4 66,2 113,1 20 100 1,06
(PPO)
20-30% Fibra de vi- 7,8 106,9 120,7 5 127 1,23
dro
Polipropileno (PP) 1,4 34,5 48,3 500 120-160 0,90
20-30% Fibra de vi- 4,8 51,7 42,7 2 149-160 1,10
dro
Poliestireno (PS) de 2,1 27,6 41,4 2 a 80 60-80 1,07
impacto
20-30% Fibra de vi- 0,7 82,7 110,3 1 82-93 1,25
dro
Polisulfona (PSU) 2,5 70,3 95,8 50 150-174 1,24
APÊNDICE C
Relações aproximadas de dureza e tensão máxima para aços
Uma das grandes vantagens do uso da dureza Brinell é a existência de correlações aproximadas
relacionando o valor de dureza com a tensão de resistência máxima à tração (Sut ) em aços.
Assim, para uma dureza Brinell HB especificada, o valor de Sut , dado em [MPa], pode ser
estimado por:
Sut ≈ 3, 45HB ± 0, 2HB (C.1)
A expressão fornece uma aproximação grosseira da resistência de aços com baixa ou média
resistência, aplicada tanto a aços carbono como a aços liga.
Uma conversão aproximada entre durezas Brinell, Vickers, Rockwell B e Rockwell C para
aços, apresentando também a resistência máxima à tração, é mostrada na Tabela C.1.
Tabela C.1: Correlação aproximada entre valores de dureza

em diferentes escalas
Rockwell Brinell Vickers Shore Sut

HRC HRA1 HRB2 HRD 3 HR15N 4 HR30N 4 HR45N 4 HB 5 HV [MPa]
68 85,6 - 76,9 93,2 84,4 75,4 - 940 97 -
67 85,0 - 76,1 92,9 83,6 74,2 - 900 95 -
66 84,5 - 75,4 92,5 82,8 73,3 - 865 92 -
65 83,9 - 74,5 92,2 81,9 72,0 - 832 91 -
64 83,4 - 73,8 91,8 81,1 71,0 - 800 88 -
63 82,8 - 73,0 91,4 80,1 69,9 - 772 87 -
62 82,3 - 72,2 91,1 79,3 68,8 - 746 85 -
61 81,8 - 71,5 90,7 78,4 67,7 - 720 83 -
60 81,2 - 70,7 90,2 77,5 66,6 - 697 81 -
59 80,7 - 69,9 89,8 76,6 65,5 - 674 80 -
Continua...
91
92APÊNDICE C. RELAÇÕES APROXIMADAS DE DUREZA E TENSÃO MÁXIMA PARA AÇOS

58 80,1 - 69,2 89,3 75,7 64,3 615 653 78 -
57 79,6 - 68,5 88,9 74,8 63,2 595 633 76 -
56 79,0 - 67,7 88,3 73,9 62,0 577 613 75 -
55 78,5 - 66,9 87,9 73,0 60,9 560 595 74 2075
54 78,0 - 66,1 87,4 72,0 59,8 543 577 72 2015
53 77,4 - 65,4 86,9 71,2 58,6 525 560 71 1950
52 76,8 - 64,6 86,4 70,2 57,4 512 544 69 1880
51 76,3 - 63,8 85,9 69,4 56,1 496 528 68 1820
50 75,9 - 63,1 85,5 68,5 55,0 481 513 67 1760
49 75,2 - 62,1 85,0 67,6 53,8 469 498 66 1695
48 74,7 - 61,4 84,5 66,7 52,5 455 484 64 1635
47 74,1 - 60,8 83,9 65,8 51,4 443 471 63 1580
46 73,6 - 60,0 83,5 64,8 50,3 432 458 62 1530
45 73,1 - 59,2 83,0 64,0 49,0 421 446 60 1480
44 72,5 - 58,5 82,5 63,1 47,8 409 434 58 1430
43 72,0 - 57,7 82,0 62,2 46,7 400 423 57 1385
42 71,5 - 56,9 81,5 61,3 45,5 390 412 56 1330
41 70,9 - 56,2 80,9 60,4 44,3 381 402 55 1295
40 70,4 - 55,4 80,4 59,5 43,1 371 392 54 1250
39 69,9 - 54,6 79,9 58,6 41,9 362 382 52 1215
38 69,4 - 53,8 79,4 57,7 40,8 353 372 51 1180
37 68,9 - 53,1 78,8 56,8 39,6 344 363 50 1160
36 68,4 - 52,3 78,3 55,9 38,4 336 354 49 1115
35 67,9 - 51,5 77,7 55,0 37,2 327 345 48 1080
34 67,4 - 50,8 77,2 54,2 36,1 319 336 47 1055
33 66,8 - 50,0 76,6 53,3 34,9 311 327 46 1025
32 66,3 - 49,2 76,1 52,1 33,7 301 318 44 1000
31 65,8 - 48,4 75,6 51,3 32,5 294 310 43 980
30 65,3 - 47,7 75,0 50,4 31,3 286 302 42 950
29 64,7 - 47,0 74,5 49,5 30,1 769 294 41 930
28 64,3 - 46,1 73,9 48,6 28,9 271 286 41 910
27 63,8 - 45,2 73,3 47,7 27,8 264 279 40 880
26 63,3 - 44,6 72,8 46,8 26,7 258 272 38 860
25 62,8 - 43,8 72,2 45,9 25,5 253 266 38 840
24 62,4 - 43,1 71,6 45,0 24,3 247 260 37 825
23 62,0 100 42,1 71,0 44,0 23,1 243 254 36 805
22 61,5 99 41,6 70,5 43,2 22,0 237 248 35 785
21 61,0 98,5 40,9 69,9 42,3 20,7 231 243 35 770
20 60,5 97,8 40,1 69,4 41,5 19,6 226 238 34 760
- - 96,7 - - - - 219 230 33 730
Continua...
93

- - 95,5 - - - - 212 222 32 705
- - 93,9 - - - - 203 213 31 675
- - 92,3 - - - - 194 204 29 650
- - 90,7 - - - - 187 196 28 620
- - 89,5 - - - - 179 188 27 600
- - 87,1 - - - - 171 180 26 580
- - 85,5 - - - - 165 173 25 550
- - 83,5 - - - - 158 166 24 530
- - 81,7 - - - - 152 160 24 515
Notas:
1 Escala Rockwell A, cone diamante, carga 60 kgf;
2 Escala Rockwell B, esfera 1/16 ”, carga 100 kgf;
3 Escala Rockwell D, cone diamante, carga 100 kgf;
4 Escala Rockwell N para dureza superficial, penetradores de diamante, carga especificada na designação;
5 Dureza Brinell com carga de 3000 kgf, esfera de metal duro.
94APÊNDICE C. RELAÇÕES APROXIMADAS DE DUREZA E TENSÃO MÁXIMA PARA AÇOS
APÊNDICE D
Materiais para Componentes de Máquina
Como referência básica para seleção de material, [10] apresenta uma lista de componentes
ou equipamentos mecânicos variados com indicação de alguns materiais que são comumente
empregados em sua construção. Os materiais podem ser os mais diversos possíveis, dependendo
fortemente do porte e tipo de aplicação do equipamento, assim esta relação tem o intuito apenas
de exemplificar com uma referência bastante grosseira. A seleção apropriada de materiais deve
ser feita com base na experiência e nas características desejadas em relação às diversas variáveis
de projeto, como custo, manutenção, desempenho estrutural, resistência à corrosão, peso e
diversos outros. Técnicas para a seleção de materiais são propostas por autores como [2].
Componente / Equipa- Materiais Candidatos

mento
Alavancas 1020, 1030
Alojamentos Ferro fundido cinzento ASTM classe 25
Arames de mola 1060, 1070
Arruelas de aperto 1060, 1070
Bielas Ferro fundido maleável tratado termicamente classe M7002, 1030,
1040
Bloco de cilindros Ferro fundido cinzento ASTM classe 25
Bocais Aço inoxidável 440
Bombas ABS, Policarbonatos, Polietileno e Fenólicos
Brocas 1090, 101000, 10120; aços-ferramenta M2
Buchas Acetal, Fluoroplásticos (PTFE), Nylon, Polietileno UHMW, Polii-
mido, Poliuretano, Nylon preenchido, PTFE, Tecido-fenólico refor-
çado, Bronze P/M
Cabeça de cilindros Ferro fundido cinzento ASTM classe 25
Caixas de engrenagem de Ferro fundido maleável recozido classe M3210
direção
95
96 APÊNDICE D. MATERIAIS PARA COMPONENTES DE MÁQUINA
Calhas de escoamento PVC, aço inoxidável 304, 1020

Cames Acetal, Nylon, Fenólico
Camisas de calhas de esco- Acetal, fluoroplásticos, Nylon, Polietileno UMHW, Poliimido, Poliu-
amento retano
Camisas de cilindro Ferro fundido cinzento ASTM classe 40
Cubos de roda Ferro fundido maleável tratado termicamente classe M4504
Cursores Ferro dúctil (nodular) grau 120-90-02
Eixo de cames Ferro fundido cinzento ASTM classe 40
Eixos Aço inoxidável 410, 1020, 1030, 1040, 1050, 4140, 4340
Eixos de manivela Ferro fundido maleável tratado termicamente classe M4504, ferro dúc-
til (nodular) grau 80-55-06
Engrenagens Acetal, Nylon, fenólico, Fluoroplásticos, Polietileno, Políbio, Poliure-
tano, MoS2 preenchido de nylon, Ferros fundidos maleáveis tratadfos
termicamente classes M5003 e M8501, 1020, 1030, 1040, 1050, 4340,
aço 4615 carbonado, Ferro dúctil (nodular) grau 80-55-06, Ferro dúctil
(nodular) grau 120-90-02
Engrenagens sem-fim Bronze-alumínio, Bronze fosforoso
Equipamentos manuais 1070, 1080, 1090
Esferas Aço inoxidável 440
Estruturas de caminhões Alumínio 2014
Facas 1090, 10100, 10120, 10130, Aços ferramenta A2, D2, M2, S1, S7
Feixes de molas 1070, 1080, 1090
Ferramentas Aço inoxidável 416, 1050, Aços-ferramenta S1, S7
Ferramentas de fresa 1090, 10100, 10120
Fios 1005, 1010
Fixadores Aços inoxidáveis 384, 416
Flanges Alumínio 6061
Forjados 1040, 1050
Ganchos de guindaste 1030, 1040
Guarnições Ferro dúctil (nodular) grau 60-40-18
Impulsores de bombas Acetal. Nylon, Fenólicos
Juntas universais yoke Ferro fundido maleável tratado termicamente classe M7002
Lâminas para estampagem 1005, 1010
Limas 10120, 10130
Mancais Acetal, Fluoroplásticos, nylon, Polietileno UHMW, Poliimido, Poliu-
retano
Molas Aços inoxidáveis 302, 414; 1080, 1090, 6150, 10100, 10120
Moldes Aços-ferramenta A2, D2, M2, S1, S7
Martelos 1080, Aço-ferramenta S7
Material trefilado 10120, 10130
Navalhas de barbear 10120, 10130
Pára-brisas Policarbonato
97
Parafusos 1040, 1050

Parafusos Acetal, Aços inoxidáveis 303, 410, 414 e 431, 1020, 1040, 4140, 4340
Partes dos mancais Aço inoxidável 440
Pás de escavadeiras 1070, 1080, 1090
Pás de ventiladores Acetal, Nylon, Fenólico
Placas brutas Ferro fundido cinzento ASTM classe 25, 1020
Placas de embreagem Ferro fundido cinzento ASTM classe 30 e 35
Pequenos alojamentos ABS, Policarbonato, Polietileno, Fenólicos
Porcas Aço inoxidável 303
Protetores Acrílico, Policarbonato, 1020, Metal expandido
Rebites Aço inoxidável 303, 1005, 1010
Reservatórios Alumínio 1100
Rodas de caminhões Alumínio 2024
Roletes Acetal, Nylon, Fenólicos, Ferro dúctil (nudular) grau 80-55-06, Ferro
dúctil (nudular) grau 120-90-02
Rolos, tambores Alumínio 6061 T6, 1020, 4340, Aço-ferramenta D2
Serras 10120, 10130
Suportes Alumínio 6061 T6, Ferro fundido maleável recozido classe M3210
Tambores de freio Ferro fundido cinzento ASTM classes 30 e 35
Tiras de proteção Acetal, Fluoroplásticos, Nylon, Polietileno UHMW, Poliimido, Poliu-
retano
Torneiras 1090, 10100, 10120
Tubos Alumínios 6061 e 6030
Tubulações soldadas 1020, 1030
Válvulas Ferro dúctil (nodular) grau 60-40-18
Volantes Ferro fundido cinzento ASTM classe 30
98 APÊNDICE D. MATERIAIS PARA COMPONENTES DE MÁQUINA
APÊNDICE E
Deflexão de Vigas
Diagramas de cortante e momento fletor e respectivas equações de deflexão para vigas elásticas
sob diversos tipos de carregamentos conforme apresentados por [5] e [6]. Para condições além
das mostradas neste texto, consultar [6]. O formato dos diagramas de esforços pode variar em
função das cargas aplicadas.
E.1 Viga engastada com força na extremidade
R1 = F
V =F
M1 = F l
M = F (x − l)
F x2
y= (x − 3l)
6EI
F l3
ymax = −
3EI
99
100 APÊNDICE E. DEFLEXÃO DE VIGAS
E.2 Viga engastada com força em posição intermediária
R1 = V = F
M1 = F a
MAB = F (x − a)
MBC = 0
F x2
yAB = (x − 3a)
6EI
F a2
yBC = (a − 3x)
6EI
F a2
ymax = (a − 3l)
6EI
E.3 Viga engastada com carga distribuída
R1 = wl
V = w(l − x)
wl2
M1 =
2
w
M = − (l − x)2
2
wx2
y= (4lx − x2 − 6l2 )
24EI
wl4
ymax = −
8EI
E.4. VIGA ENGASTADA COM MOMENTO CONCENTRADO 101
E.4 Viga engastada com momento concentrado
R1 = 0
V =0
M1 = M
M x2
y=
2EI
M l2
ymax =
2EI
E.5 Viga biapoiada com força em posição intermediária
Fb
R1 = VAB =
l
Fa
R2 = −VBC =
l
Fb
MAB = x
l
Fa
MBC = (l − x)
l
F bx 2
yAB = (x + b2 − l2 )
6EIl
F a(l − x) 2
yBC = (x + a2 − 2lx)
6EIl
E.6 Viga biapoiada com carga distribuída
wl
R1 = R2 =
2
wl
V = − wx
2
wx
M= (l − x)
2
wx
y= (2lx2 − x3 − l3 )
24EI
5wl4
ymax = −
384EI
E.7 Viga biapoiada com momento concentrado intermediário
MB
R1 = R2 =
l
MB
V =
l
MB
MAB = x
l
MB
MBC = (x − l)
l
MB x 2
yAB = (x + 3a2 − 6al + 2l2 )
6EIl
MB 3
yBC = [x − 3lx2 + x(2l2 + 3a2 ) − 3a2 l]
6EIl
E.8. VIGA BIAPOIADA COM FORÇAS GÊMEAS 103
E.8 Viga biapoiada com forças gêmeas
R1 = R2 = F
VAB = F = −VCD
VBC = 0
MAB = F x
MBC = F a
MCD = F (l − x)
Fx 2
yAB = (x + 3a2 − 3la)
6EI
Fa
yBC = (3x2 + a2 − 3lx)
6EI
Fa
ymax = (4a2 − 3l2 )
24EI
E.9 Viga biapoiada com força em balanço
F
R1 = a
l
F
R2 = (l + a)
l
Fa
VAB = −
l
VBC = F
Fa
MAB = − x
l
MBC = F (x − l − a)
F ax 2
yAB = (l − x2 )
6EIl
F (x − l)
yBC = [(x − l)2 − a(3x − l)]
6EI
F a2
yC = − (l + a)
3EI
E.10 Viga engastada mais apoio simples e força intermediária
Fb 2
R1 = (3l − b2 )
2l3
F a2
R2 = (3l − a)
2l3
Fb
M1 = 2 (l2 − b2 )
2l
VAB = R1
VBC = −R2
Fb 2
MAB = [b l − l3 + x(3l2 − b2 )]
2l3
F a2 2
MBC = (3l − 3lx − al + ax)
2l3
F bx2
yAB = 3
[3l(b2 − l2 ) + x(3l2 − b2 )]
12EIl
F (x − a)3
yBC = yAB −
6EI
E.11 Viga engastada mais apoio simples e momento intermediário
3MB 2
R1 = 3
(l − b2 )
2l
R2 = −R1
3MB 2
V = 3
(l − b2 )
2l
MB
M1 = 2 (3b2 − l2 )
2l

MB 2 2 3 2 2
MAB = 2 3b − l + (l − b )x
2l l
2
3b − l2

3 2 2
MBC = MB + 3 (l − b )x − 1
2l2 2l
MB
θC = (3b − l)a
4EIl
E.12. VIGA ENGASTADA MAIS APOIO SIMPLES E CARGA DISTRIBUÍDA 105
E.12 Viga engastada mais apoio simples e carga distribuída
5wl
R1 =
8
3wl
R2 =
8
wl2
M1 =
8
5wl
V = − wx
8
w
M = − (4x2 − 5lx + l2 )
8
wx2
y= (l − x)(2x − 3l)
48EI
E.13 Viga bi-engastada e força intermediária
F a2
R2 = (3b + a)
l3
F ab2
M1 =
l2
F a2 b
M2 =
l2
VAB = R1
VBC = −R2
F b2
MAB = 3 (x(3a + b) − al)
l
MBC = MAB − F (x − a)
F b2 x2
yAB = [x(3a + b) − 3al]
6EIl3
F a2 (l − x)2
yBC = [(l − x)(3b + a) − 3bl]
6EIl3
F b2
R1 = (3a + b)
l3
E.14 Viga bi-engastada e momento intermediário
6MB
R1 = − a(l − a)
l3
R2 = −R1
6MB
V =− a(l − a)
l3
MB 2
M1 = − (l − 4al + 3a2 )
l2
MB
M2 = 2 (3a2 − 2al)
l
MB
Mmax = 3 (4al2 − 9a2 l + 6a3 )
l
MB
Mmin = 3 (4al2 − 9a2 l + 6a3 − l3 )
l
θ1 = θ2 = 0
E.15 Viga bi-engastada e carga distribuída
wl
R1 = R2 =
2
wl2
M1 = M2 =
12
w
V = (l − 2x)
2
w
M= (6lx − 6x2 − l2 )
12
wx
y=− (l − x)2
24EI
wl4
ymax =−
384EI
APÊNDICE F
Fatores de Concentração de Tensões
Os fatores propostos nos gráficos e tabelas a seguir são propostos por [18]. Os gráficos são
apresentados conforme adaptação de [5] e as interpolações conforme [14].
F.1 Barra chata com furo transversal sob tração ou compressão
Para d/w ≤ 0, 65:

2 3 4 5
d d d d d
kt ≈ 3, 0039 − 3, 753 + 7, 9735 − 9, 2659 + 1, 8145 + 2, 9684
w w w w w
107
108 APÊNDICE F. FATORES DE CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES
F.2 Barra chata com furo transversal sob flexão
Para d/h → 0 e d/w ≤ 0, 65:
2 3
d d d
kt ≈ 2, 9947 − 3, 4833 + 5, 8268 − 4, 1986
w w w
Para d/h ≥ 0, 25:
kt ≈ Ae(b(d/w))
Em que:
d/h A b
0,25 2,68750 -0,75128
0,50 2,46620 -0,77215
1,00 2,24000 -0,78739
1,50 2,02430 -0,80821
2,00 2,10560 -0,79878
∞ 1,80820 -0,66702
F.3. BARRA CHATA COM ENTALHES SOB TRAÇÃO OU COMPRESSÃO 109
F.3 Barra chata com entalhes sob tração ou compressão
Equação Interpolada w/d A b

∞ 1,10950 -0,41712
3,00 1,11390 -0,40923
2,00 1,13390 -0,38586
1,50 1,13260 -0,36592
1,30 1,15860 -0,33260
1,20 1,14750 -0,31507
r b
1,15 1,09520 -0,32517

kt ≈ A d
1,10 1,08510 -0,29997
1,07 1,09120 -0,26857
1,05 1,09060 -0,24163
1,03 1,05180 -0,22216
1,02 1,05400 -0,18879
1,01 1,04260 -0,14145
F.4 Barra chata com entalhes sob flexão
Equação Interpolada w/d A b

∞ 0,97079 -0,35672
3,00 0,97194 -0,35047
2,00 0,96801 -0,34915
1,50 0,98315 -0,33395
1,30 0,98288 -0,32606
1,20 0,99055 -0,31319
r b
1,15 0,99304 -0,30263

kt ≈ A d
1,10 1,00710 -0,28379
1,07 1,01470 -0,26145
1,05 1,02500 -0,24008
1,03 1,02940 -0,21161
1,02 1,03740 -0,18428
1,01 1,06050 -0,13369
F.5. BARRA CHATA COM DIMINUIÇÃO DE SEÇÃO SOB TRAÇÃO OU COMPRESSÃO111
F.5 Barra chata com diminuição de seção sob tração ou compressão
Equação Interpolada D/d A b

2,00 1,09960 -0,32077
1,50 1,07690 -0,29558
1,30 1,05440 -0,27021
1,20 1,03510 -0,25084
r b
1,15 1,01420 -0,23935
kt ≈ A d
1,10 1,01300 -0,21535
1,07 1,01450 -0,19366
1,05 0,98797 -0,13848
1,02 1,02590 -0,16978
1,01 0,97662 -0,10656
F.6 Barra chata com diminuição de seção sob flexão

6,00 0,89579 -0,35847
3,00 090720 -0,33333
2,00 0,93232 -0,30304
1,30 0,95880 -0,27269
1,20 0,99590 -0,23829
r b
1,10 1,01650 -0,21548

kt ≈ A d
1,07 1,01990 -0,20333
1,05 1,02260 -0,19156
1,03 1,01660 -0,17802
1,02 ,099528 -0,17013
1,01 0,96689 -0,15417
F.7. BARRA REDONDA COM DIMINUIÇÃO DE SEÇÃO SOB TRAÇÃO OU COMPRESSÃO113
F.7 Barra redonda com diminuição de seção sob tração ou compressão

2,00 1,01470 -0,30035
1,50 0,99957 -0,28221
1,30 0,99682 -0,25751
1,20 0,96272 -0,25527
r b
1,15 0,98084 -0,22485
kt ≈ A d
1,10 0,98450 -0,20818
1,07 0,98498 -0,19548
1,05 1,00480 -0,17076
1,02 1,01220 -0,12474
1,01 0,98413 -0,10474
F.8 Barra redonda com diminuição de seção sob torção

2,00 0,86331 -0,23865
r b
1,33 0,84897 -0,23161
kts ≈ A d
1,20 0,83425 -0,21649
1,09 0,90337 -0,12692
F.9. BARRA REDONDA COM DIMINUIÇÃO DE SEÇÃO SOB FLEXÃO 115
F.9 Barra redonda com diminuição de seção sob flexão

6,00 0,87868 -0,33243
3,00 0,89334 -0,30860
2,00 0,90879 -0,28598
1,50 0,93836 -0,25759
1,20 0,97098 -0,21796
r b
1,10 0,95120 -0,23757

kt ≈ A d
1,07 0,97527 -0,20958
1,05 0,98137 -0,19653
1,03 0,98061 -0,18381
1,02 0,96048 -0,17711
1,01 0,91938 -0,17032
F.10 Barra redonda com furo transversal sob torção
2 3 4 5 6
d d d d d d
ktsA ≈ 3, 9702 − 9, 292 + 27, 159 + 30, 231 − 393, 19 + 650, 39 + 15, 451
D D D D D D
2 3 4 5
d d d d d
ktsB ≈ 3, 92150 − 24, 435 + 234, 06 − 1200, 5 + 3059, 5 − 3042.4
D D D D D
F.11 Barra redonda com furo transversal sob flexão

d
kt ≈ 1, 58990 − 0, 63550 log
D
F.12. BARRA REDONDA COM CANAL CIRCULAR SOB TRAÇÃO OU COMPRESSÃO117
F.12 Barra redonda com canal circular sob tração ou compressão

∞ 0,99372 -0,30352
2,00 0,99383 -0,38231
1,50 0,99808 -0,36955
1,30 1,00490 -0,35545
1,20 1,01070 -0,33765
r b
1,15 1,02630 -0,31673

kt ≈ A d
1,10 1,02720 -0,29484
1,07 1,02380 -0,27618
1,05 1,02720 -0,25256
1,03 1,03670 -0,21603
1,02 1,03790 -0,18755
1,01 1,00030 -0,15609
F.13 Barra redonda com canal circular sob flexão

∞ 0,94801 -0,33302
2,00 0,99383 -0,33066
1,50 0,99808 -0,32380
1,30 1,00490 -0,31504
1,20 1,01070 -0,30582
r b
1,15 1,02630 -0,29739

kt ≈ A d
1,12 1,02720 -0,28886
1,10 1,02380 -0,28268
1,07 1,02720 -0,26452
1,05 1,03670 -0,24134
1,03 1,03790 -0,21517
1,02 1,00030 -0,19793
1,01 1,00030 -0,15238
F.14. BARRA REDONDA COM CANAL CIRCULAR SOB TORÇÃO 119
F.14 Barra redonda com canal circular sob torção

∞ 0,88126 -0,25204
2,00 0,89035 -0,24075
1,30 0,89460 -0,23267
1,20 0,90182 -0,22334
1,10 0,92311 -0,19740
r b
1,05 0,93853 -0,16941

kts ≈ A d
1,02 0,96877 -0,12605
1,01 0,97245 -0,10162
F.15 Barra redonda com canal plano sob flexão e/ou tração
Tensões nominais de tração e/ou flexão:
4F 32M
σ0 = 2
+
πd πd3
F.16. BARRA REDONDA COM CANAL PLANO SOB TORÇÃO 121
F.16 Barra redonda com canal plano sob torção
Tensão nominal de cisalhamento:

16T
τ0 =
πd3
F.17 Tubo com furo transversal sob flexão
A tensão nominal de flexão é σ0 = M/Znet , em que Znet é um valor reduzido do módulo da

seção e é definido por:
πA
Znet = (D4 − d4 )
32D
Valores de A estão listados na Tabela a seguir. Para uma barra sólida adote d = 0.
d/D
a/D 0,9 0,6 0,0
A kt A kt A kt
0,050 0,92 2,63 0,91 2,55 0,88 2,42
0,075 0,89 2,55 0,88 2,43 0,86 2,35
0,100 0,86 2,49 0,85 2,36 0,83 2,27
0,125 0,82 2,41 0,82 2,32 0,80 2,20
0,150 0,79 2,39 0,79 2,29 0,76 2,15
0,175 0,76 2,38 0,75 2,26 0,72 2,10
0,200 0,73 2,39 0,72 2,23 0,68 2,07
0,225 0,69 2,40 0,68 2,21 0,65 2,04
0,250 0,67 2,42 0,64 2,18 0,61 2,00
0,275 0,66 2,48 0,61 2,16 0,58 1,97
0,300 0,64 2,52 0,58 2,14 0,54 1,94
F.18. TUBO COM FURO TRANSVERSAL SOB TORÇÃO 123
F.18 Tubo com furo transversal sob torção
A tensão máxima ocorre na parte interna do orifício, ligeiramente abaixo da superfície do eixo.
A tensão nominal de cisalhamento é τ0 = T D/2Jnet , em que Jn et é um valor reduzido do
segundo momento polar de área e é definido por:
πA(D4 − d4 )
Jnet =
32
Os valores de A estão apresentados na Tabela. Para barra sólida adote d = 0.
d/D
a/D 0,9 0,8 0,6 0,4 0,0
A kts A kts A kts A kts A kts
0,050 0,96 1,78 - - - - - - 0,95 1,77
0,075 0,95 1,82 - - - - - - 0,93 1,71
0,100 0,94 1,76 0,93 1,74 0,92 1,72 0,92 1,70 0,92 1,68
0,125 0,91 1,76 0,91 1,74 0,90 1,70 0,90 1,67 0,89 1,64
0,150 0,90 1,77 0,89 1,75 0,87 1,69 0,87 1,65 0,87 1,62
0,175 0,89 1,81 0,88 1,76 0,87 1,69 0,86 1,64 0,85 1,60
0,200 0,88 1,96 0,86 1,79 0,85 1,70 0,84 1,63 0,83 1,58
0,250 0,87 2,00 0,82 1,86 0,81 1,72 0,80 1,63 0,79 1,54
0,300 0,80 2,18 0,78 1,97 0,77 1,76 0,75 1,63 0,74 1,51
0,350 0,77 2,41 0,75 2,09 0,72 1,81 0,69 1,63 0,68 1,47
0,400 0,72 2,67 0,71 2,25 0,68 1,89 0,64 1,63 0,63 1,44
F.19 Eixos com rasgo de chaveta sob flexão

kt para eixos de seção circular com rasgo de chaveta feito com fresa de topo segundo Peterson
[18].
Obs.: 6,5 in ≈ 165 mm.

F.20. EIXOS COM RASGO DE CHAVETA SOB TORÇÃO 125
F.20 Eixos com rasgo de chaveta sob torção

kt ou kts para eixos de seção circular com rasgo de chaveta feito com fresa de topo segundo
Peterson [18].
Obs.: 6,5 in ≈ 165 mm.

F.21 Placa tensionada por pino sob furo transversal
Tensão nominal σ0 = F/A, com A = (w − d)t. Quando existir folga, recomenda-se aumentar
kt de 35 a 50%.
APÊNDICE A
Programa referente ao Exemplo de Aplicação
A.1 Viga
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
! UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS
! Departamento de Engenharia Mecânica
!
! Programa para geração de geometria / malha em ! eixo de seção
! circular com escalonamentos externos usando o programa ANSYS.
! Buscam-se resultados referentes às análises de deflexões do
! eixo e resposta modal.
! Usa elementos do tipo BEAM com dois nós.
! Considera o eixo alinhado com a direção "X" e carregamentos
! nas direções "Y" e "Z" na construção do modelo.
! Para exibir os resultados o sistema de coordenadas é
! rotacionado 90 graus em torno de "Y", tornando o eixo alinhado
! com a direção "Z", conforme exercício resolvido em aula.
!
! Autor: Mariano Eduardo Moreno
! Maio / 2021
!
! Este programa foi criado como ferramenta de apoio
! e uso didático na disciplina:
! 59.010-0 PROJETO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
! (DEMec/UFSCar)
!
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
! A interface utilizada pode ser acessada a partir de:
! ANSYS2020 R2 / Mechanical APDL Product Launcher 2020 R2
! Na janela devem estar as opções:
! Simulation environment: ANSYS
127
128 APÊNDICE A. PROGRAMA REFERENTE AO EXEMPLO DE APLICAÇÃO
! License: ANSYS Academic Teaching Mechanical

! Na aba File Management:
! Selecionar um Working Directory em que serão gravados todos
! os arquivos resultantes da simulação;
! Selecionar um Job Name que será o nome base para todos os
! arquivos criados;
! Em seguida pressione Run.
!
! As linhas de comando podem ser copiadas e coladas no prompt
! de comando do ANSYS e em seguida pressione ENTER para rodar
! a rotina.
!
! Outra maneira de rodar um programa com extensão .mac é através
! do menu File / Read Input from...
! e da escolha do arquivo mac, que deve estar localizado
! preferencialmente no diretório de trabalho
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
! PROGRAMA PRINCIPAL:
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
! Alternar para o ambiente de pré-processamento:
/prep7
!
! PARâMETROS DE ENTRADA
!
! variáveis:
! obs.: use um sistema de unidades compatível para as grandezas
! informadas. Os resultados serão exibidos no mesmo sistema. Aqui
! foi usado o sistema [MPa] e [mm].
!
! Distâncias axiais em que ocorrem mudanças de geometria ou
! aplicação de carregamentos ou condições de contorno:
L01 = 43 ! mudança de diâmetro externo
L02 = 49.4 ! mudança de seção do furo interno
L03 = 60 ! mancal fixo
L04 = 70.4 ! mudança de seção do furo interno
L06 = 99.4 ! final do furo interno
L08 = 310 ! mancal livre
L10 = 360 ! mudança de seção de cilindrica para cônica
L11 = 380 ! final da seção cônica
L12 = 400 ! comprimento total
!
! Diâmetros fixos (trechos cilíndricos e extremidades dos cônicos)
! Obs.: O progrma pede entrada em função do raio, assim para todas os
! diâmetros serão calculados os raios correspondentes logo a seguir
! Externos:
D01 = 45
A.1. VIGA 129
D02 = 35
D03 = 30
D04 = 25
D05 = 21
D06 = 17
D07 = 16
R01 = D01/2
R02 = D02/2
R03 = D03/2
R04 = D04/2
R05 = D05/2
R06 = D06/2
R07 = D07/2
!
! Internos:
D08 = 31.8
D09 = 17.4
D10 = 12
D11 = 19.3
R08 = D08/2
R09 = D09/2
R10 = D10/2
R11 = D11/2
!
! Seleção do tipo de elemento:
! Elemento tipo viga BEAM188
et,1,beam188 ! atribuído como elemento "1"
! elemento viga com 6 gdl em cada nó:
! deslocamentos ux, uy, uz
! rotações rotx, roty, rotz
!
! Propriedades de material
! As propriedades a seguir relacionam-se ao material "1"
! mp,dens,1,7.85E-9 ! density [ton/mm^3] (propriedade não utilizada)
mp,ex,1,210E3 ! young modulus [MPa]
mp,nuxy,1,0.3 ! poisson [-]
!
! seções:
! seção tubular para o eixo
! tipo de seção: tubo circular (ctube)
! : cilíndrica (csolid)
! identificação: coord###
! em que ### é a coordenada axial em que a seção ocorre
! (identificação usada apenas para controle, a escolha da
! designação não tem regra obrigatória).
!
! trecho de 0 a L01 (trecho 1):
sectype,1,beam,ctube,coord000
secdata,R08,R01
sectype,2,beam,ctube,coord043a
secdata,R11,R01
sectype,3,taper
secdata,1,0,0,0
secdata,2,L01,0,0
!
! trecho de L01 a L02 (trecho 2):
sectype,4,beam,ctube,coord043b
secdata,R11,R02
secdata,R09,R02
sectype,6,taper
secdata,4,L01,0,0
secdata,5,L02,0,0
!
! usar a seção 5, já definida
!
secdata,R10,R02
!
secdata,R10,R03
!
sectype,9,beam,csolid,coord099
secdata,R03
!
secdata,R04
!
secdata,R05
!
sectype,12,beam,csolid,coord380a
secdata,R06
sectype,13,taper
secdata,11,L10,0,0
secdata,12,L11,0,0
!
sectype,14,beam,csolid,coord380b
secdata,R07
!
! Geometria:
! (a) Pontos:
A.1. VIGA 131
! sintaxe do comando:
! k,numeração de identificaçao, coord X, coord Y, coord Z
k,1,0,0,0 !k1
k,2,L01,0,0 !K2
K,3,L02,0,0 !K3
K,4,L03,0,0 !K4
K,5,L04,0,0 !K5
K,6,L05,0,0 !K6
K,7,L06,0,0 !K7
K,8,L07,0,0 !K8
K,9,L08,0,0 !K9
K,10,L09,0,0 !K10
K,11,L10,0,0 !K11
K,12,L11,0,0 !K12
K,13,L12,0,0 !K13
!
! (B) Linhas:
! l,primeiro ponto, segundo ponto, numero de divisões da malha
l,1,2,8 !L1
l,2,3,3 !L2
l,3,4,4 !L3
l,4,5,4 !L4
l,5,6,4 !L5
l,6,7,6 !L6
l,7,8,30 !L7
l,8,9,6 !L8
l,9,10,4 !L9
l,10,11,10 !L10
l,11,12,6 !L11
l,12,13,4 !L12
!
! geração de malha:
! associação de tipo de elemento, tipo de material e seção
! para geração de malha no trecho 1:
! ajustar elemento tipo "1"
type,1
! ajustar material tipo "1"
mat,1
! ajustar seção "3"
secnum,3
!
! Gerar malha na linha:
! LMESH, PRIMEIRA LINHA, ULTIMA LINHA, INCREMENTO
! Ex.:
! COMANDO: lmesh,1,1,1
! TRADUÇÃO: LMESH, A PARTIR DA LINHA 1, ATÉ A LINHA 1, DE 1 EM 1
lmesh,1,1,1
!
! associação de seção para geração de malha no trecho 2:

secnum,6
lmesh,2,2,1
!
secnum,5
lmesh,3,4,1
!
secnum,7
lmesh,5,5,1
!
secnum,8
lmesh,6,6,1
!
secnum,9
lmesh,7,7,1
!
secnum,10
lmesh,8,9,1
!
secnum,11
lmesh,10,10,1
!
secnum,13
lmesh,11,11,1
!
secnum,14
lmesh,12,12,1
!
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
! CARREGAMENTOS
!
! loading
!
A.1. VIGA 133
! seleção do nó para receber o carregamento

! NSEL,S,LOC,X,posição 1o nó, posição do ultimo nó, incremento
nsel,s,loc,x,0,0,1
! tradução do comando:
! nsel: selecionar nó
! s: novo conjunto (set) de dados
! loc: selecionar por localização
! x: utilizar a coordenada x para localizar
! 0: nós localizados a partir da coordenada "0" (variável declarada no início do programa)
! 0: nós localizados até a coordenada "0"
! 1: incremento somado no campo "a partir" até atingir o campo "até"
! selecionar nó por localização a partir da coordenada x="0"
! até a coordenada x="0" de 1 em 1
!
! aplicação de carregamento como FORÇA em Y(negativo)
! sintaxe do comendo:
! F,ALL,FX ou FY ou FY ou MX ou MY ou MZ, VALOR
! obs.: o comando F pode ser usado para aplicar
! forças [N] e momentos concentrados [N.mm] no componente
f,all,fy,200
f,all,fz,-200
f,all,my,-10000
f,all,mz,-10000
! reselecionar todos os nós
allsel,all
! obs.: é necessário re-selecionar para que todos os nós
! estejam disponíveis para aplicação de novas condições
! ou para que seja feita a solução
!
! Para o carregamento na polia [N]:
nsel,s,loc,x,L11,L11,1
f,all,fy,-513
allsel,all
!
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
! CONDIÇÕES DE CONTORNO
!
! boundary condition
!
! seleção do nó para receber as condições de contorno
! opção "s" para selecionar um conjunto de nós (set)
! nó na coordenada (x=L03)
! opção "a" para adicionar um novo conjunto de nós (also select)
! nó na coordenada (x=L08)
nsel,a,loc,x,L08,L08,1
! obs.: a opção seleciona primeiro o nó do mancal esquerdo
! e em seguida adiciona a seleção do nó correspondente
! ao mancal direito. Assim, podem-se aplicar simultaneamente
! as condições de contorno em comum aos dois mancais

!
! Sintaxe comando Displacement (D)
! D,ALL,UX ou UY ou UZ ou ROTX ou ROTY ou ROTZ, VALOR
! aplicação de deslocamento ZERO na direção Y
d,all,uy,0
! aplicação de deslocamento ZERO na direção Z
d,all,uz,0
allsel,all
!
! seleção do nó para receber as condições de contorno adicionais
! nó na coordenada (x=L03): mancal direito
! aplicação de deslocamento ZERO na direção X
d,all,ux,0
! aplicação de rotação ZERO em torno da direção X
d,all,rotx,0
allsel,all
!
! inclua os comandos a seguir caso queira resolver automaticamente
! o problema.
! caso queira verificar geometria, malha, carregamentos, condições de
! contorno antes de mandar resolver, não inclua os comandos na linha de
! comando.
! Após as devidas verificações, para mandar resolver manualmente:
! Main Menu
! Solution \ Solve \ Current LS \ ok
! se não faltou nenhuma condição deve aparecer a mensagem:
! "Solution is done!" na tela
!
! alternar para o ambiente de solução:
/solu
!
! comando para resolver o problema
solve
! se tudo correu bem a mensagem
! "Solution is done!" aparecerá em uma janela
! Pressione Close
!
! para visualizar o modelo "beam" com os diâmetros:
! Acesse na barra superior a aba PlotCtrls / Style / Size and Shape
! Selecionar a opção
! [/ESHAPE] Display of elements... como On
!
! para visualizar os resultados
! acesse o Main Menu (menu na lateral esquerda) na opção "General Postproc"
! abra a opção "Contour Plot / Nodal Solu"
! na janela que aparecerá:
A.1. VIGA 135
! "DOF Solution" e escolha o que deseja visualizar:

! componentes de deslocamento em cada direção (no plano)
! deslocamento total somando vetorialmente os componentes (3D)
! componentes de rotação em torno de cada direção (no plano)
! rotação total somando vetorialmente os componentes (3D)
!
! para manipular a orientação da visualização
! use o menu na lateral direita
! e o CTRL+botão direito do mouse para rotacionar 3D a peça
! a roda do mouse para zoom
!
! para salvar imagem:
! após posicionar a imagem acesse no menu superior
! PlotCtrls / HardCopy / to file
! selecione o formato do arquivo imagem
! e selecione a opção Reverse Video para obter a imagem com fundo branco
!
! para REINICIAR uma sessão do Ansys:
! (fazer novo teste mudando alguma condição)
! no menu File use a opção
! Clear & Start New
! Aceite a opção padrão OK
! Aceite o reinício YES
!
! seleção dos nós para comparação de resultados:
! o nó de menor numeração corresponde à ferramenta,
! seguido pelos mancais fixo e livre, e finalmente o centro da polia.
allsel,all
nsel,s,loc,x,0,0,1 ! ferramenta
nsel,a,loc,x,L03,L03,1 ! mancal fixo
nsel,a,loc,x,L08,L08,1 ! mancal livre
nsel,a,loc,x,L11,L11,1 ! centro da polia
! Criar um sistema de coordenadas alinhado com o
! utilizado no exemplo resolvido nas notas de aula
local,11,cart,0,0,0,0,0,90
!
! ambiente de pós-processamento
/post1
!
! Alinhar os resultados com o sistema de coordenadas
rsys,11
! listagem de resultados para os nós selecionados:
! (A) deslocamentos
prnsol,u,comp
! (B) rotações
prnsol,rot,comp
allsel,all
A.2 Sólido
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
! UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS
! Departamento de Engenharia Mecânica
!
! Programa para geração de geometria / malha em ! eixo de seção
! circular com escalonamentos externos usando o programa ANSYS.
! Buscam-se resultados referentes às análises de tensões do eixo.
! Usa elementos do tipo SOLID com 20 nós e malha mapeada.
! Considera o eixo alinhado com a direção "X" e carregamentos
! nas direções "Y" e "Z".
!
! Autor: Mariano Eduardo Moreno
! Março / 2022
!
! Este programa foi criado como ferramenta de apoio
! e uso didático na disciplina:
! 59.010-0 PROJETO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
! (DEMec/UFSCar)
!
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
! SISTEMA de UNIDADES
! Massa: [ton]
! Comprimento: [mm]
! Tensão: [MPa]
! Tempo: [s]
! Força: [N]
! Energia: [N mm]
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
! PROGRAMA PRINCIPAL:
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
!/clear,start
! Alternar para o ambiente de pré-processamento:
/filname,eixo_elemaq_solid
/prep7
!
! PARâMETROS DE ENTRADA
! diâmetros externos e raios [mm]:
d1 = 45
d1 = d1/2
d2 = 35
d2 = d2/2
d3 = 30
d3 = d3/2
d4 = 25
d4 = d4/2
d5 = 21
A.2. SÓLIDO 137
d5 = d5/2
d6 = 17
d6 = d6/2
d7 = 12.6
d7 = d7/2
d8 = 16
d8 = d8/2
! diâmetros internos e raios[mm]:
d11 = 31.75
d11 = d11/2
d12 = 17.4
d12 = d12/2
d13 = 12
d13 = d13/2
!
! cotas axiais externas [mm]:
l1 = 43
l2 = 83
l3 = 294
l4 = 320
l5 = 360
l6 = 380
l7 = 384
l8 = 400
! cotas axiais internas [mm]:
l11 = 49.2
l12 = 70.4
l13 = 99
! cotas axiais do centro dos mancais [mm]:
l101 = 60
l102 = 310
! criacao da geometria:
! keypoints
k,1,0,d11,0
k,2,0,d1,0
k,3,l1,d1,0
k,4,l1,d2,0
k,5,l101,d2,0 !mancal fixo
k,6,l2,d2,0
k,7,l2,d3,0
k,8,l3,d3,0
k,9,l3,d4,0
k,10,l102,d4,0 !mancal livre
k,11,l4,d4,0
k,12,l4,d5,0
k,13,l5,d5,0
k,14,l6,d6,0
k,15,l6,d7,0
k,16,l7,d7,0
k,17,l7,d8,0
k,18,l8,d8,0
k,19,l8,0,0
k,20,l102,0,0 !mancal livre
k,21,l13,0,0
k,22,l13,d13,0
k,23,l12,d13,0
k,24,l12,d12,0
k,25,l101,d12,0 !mancal fixo
k,26,l11,d12,0
! linhas
l,1,2,3 !l1
l,2,3, !l2
l,3,4,2 !l3
l,4,5, !l4
l,5,6,8 !l5
l,6,7,2 !l6
l,7,8,33 !l7
l,8,9,1 !l8
l,9,10,4 !l9
l,10,11,4 !l10
l,11,12,1 !l11
l,12,13, !l12
l,13,14, !l13
l,14,15,1 !l14
l,15,16,2 !l15
l,16,17,1 !l16
l,17,18, !l17
l,18,19,3 !l18
l,19,20, !l19
l,20,21,32 !l20
l,21,22,2 !l21
l,22,23,9 !l22
l,23,24,1 !l23
l,24,25,4 !l24
l,25,26, !l25
l,26,1, !l26
l,10,20,3 !l27
l,5,25,!l28
! area 1: extremidade da ferramenta até mancal 1

lsel,s,loc,x,0,l101
al,all
allsel,all
! area 2: mancal 1 até mancal 2

lsel,s,loc,x,l101,l102
al,all
A.2. SÓLIDO 139
allsel,all
! area 3: mancal 2 até extremidade da polia

lsel,s,loc,x,l102,l8
al,all
allsel,all
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
! propriedades de materiais
! (valores típicos de aço)
!
mp,ex,1,210E3 ! young modulus [MPa]
mp,nuxy,1,0.3 ! poisson [-]
mp,dens,1,7.85E-3 ! density [ton/mm^3]
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
! Elementos:
! 1: plano
! 2: sólido
! 3: viga rígida
!
et,1,183 ! solido plano 8 nós, auxiliar, não é necessário fazer escolhas das opções
et,2,186 ! solido 3d 20 nós, opções padrão adotadas
et,3,184,1,0 ! MPC - viga rígida para definir o centro dos mancais
! criação de nós no centro dos mancais

! (nós recebem a numeração 1 para o mancal fixo e 2 para o mancal livre)
n,1,l101,0,0,0,0,0
n,2,l102,0,0,0,0,0
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
! Malha plana auxiliar
!
type, 1 ! elemento tipo 1
mat,1 ! material 1
!
esize,3 ! referencia de tamanho global do elemento de 3 mm
mshape,0,2D ! malha plana com quadriláteros
! malha nas áreas 1 a 3

amesh,1,3,1
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
! Malha 3D - rotação da malha plana em torno do eixo x
!
type,2 ! alternar para o elemento tipo 2
mat,1 ! manter o material 1

!
! comandos para estrusão 360 graus
! limpando a malha plana auxiliar no processo
extopt,attr,0
extopt,esize,5
extopt,aclear,1
vrotat,all,,,,,,19,20,360,4
!
! verificação se a malha está unida nas interfaces entre volumes
! (tanto nós como keypoints)
nummrg,kp
nummrg,node
nummrg,kp
nummrg,node
! Nós representando os mancais na linha externa da seção transversal

allsel,all
asel,s,area,,7,94,29
nsla,s,1
nsel,r,loc,x,l101
! quantidade de nós selecionados para definir o tamanho do
! vetor que irá armazená-los:
*get,n_mancal,node,,count
! vetor que armazena os nós:

*dim,seq_mancal,array,n_mancal,2
! loop para armazenar os nós no vetor

! (para o mancal fixo)
j=0
*do,i,1,n_mancal,1
j = ndnext(j)
seq_mancal(i,1) = j
*enddo
! (mesmo procedimento para o mancal livre)

allsel,all
asel,s,area,,16,74,29
asel,a,area,,102,102
nsla,s,1
nsel,r,loc,x,l102
j=0
*do,i,1,n_mancal,1
j = ndnext(j)
seq_mancal(i,2) = j
*enddo
allsel,all
A.2. SÓLIDO 141
! gerar diretamente os elementos conectando o perímetro do mancal

! ao seu centro
! mancal fixo:
type,3
*do,i,1,n_mancal,1
e,1,seq_mancal(i,1)
*enddo
! mancal livre:
*do,i,1,n_mancal,1
e,2,seq_mancal(i,2)
*enddo
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
! Condições de Contorno
!
! mancal fixo:
nsel,s,node,,1
d,all,ux,0,,,,uy,uz,
allsel,all
! mancal livre:
nsel,s,node,,2
d,all,uy,0,,,,uz,,
allsel,all
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!
! Carregamentos
!
! criação de componentes para aplicação de carregamentos
! ligar nós a um ponto central para transferência de
! carregamento:
nsel,s,loc,x,0
*get,n_extrem,node,,count
*dim,seq_extrem,array,n_extrem,1
j=0
*do,i,1,n_extrem,1
j = ndnext(j)
seq_extrem(i) = j
*enddo
allsel,all
! nó representando a ferramenta recebe a designação 10000:
n,50000,0,0,0,0,0,0
! malha de elementos MPC ligando a ponta do eixo ao nó central
type,3
*do,i,1,n_extrem,1
e,50000,seq_extrem(i)
*enddo
! criação de componente para receber os carregamentos:

nsel,s,loc,x,0
nsel,r,loc,y,0
nsel,r,loc,z,0
cm,ferram,nodes
allsel,all
! especificação de carregamentos:
f,ferram,fy,200
f,ferram,fz,-200
f,ferram,my,-10000
f,ferram,mz,-10000
!
! definição da extremidade do eixo como ponto de referência
! em relação à torção do eixo (rotação em x deve ser zero)
d,ferram,rotx,0
!
! procedimento análogo para os carregamentos da polia:
nsel,s,loc,x,l6
*get,n_polia,node,,count
*dim,seq_polia,array,n_polia,1
j=0
*do,i,1,n_polia,1
j = ndnext(j)
seq_polia(i) = j
*enddo
allsel,all
! nó representando a polia recebe a designação 10001:
n,50001,l6,0,0,0,0,0
! malha de elementos MPC ligando a polia ao nó central
type,3
*do,i,1,n_polia,1
e,50001,seq_polia(i)
*enddo
! criação de componente para receber os carregamentos:

nsel,s,node,,50001
cm,polia,nodes
allsel,all
! especificação de carregamentos:
! forças nas correias
f,polia,fy,-513
! torque transmitido
f,polia,mx,-17325
! alternar para o ambiente de solução:

/solu
!
! comando para resolver o problema
solve
A.2. SÓLIDO 143
save
finish
!
!
allsel,all
nsel,s,node,,50000 ! ferramenta
nsel,a,node,,1 ! mancal fixo
nsel,a,node,,2 ! mancal livre
nsel,a,node,,50001 ! centro da polia
! Criar um sistema de coordenadas alinhado com o
local,11,cart,0,0,0,0,0,90
!
finish
!
! ambiente de pós-processamento
/post1
!
! Alinhar os resultados com o sistema de coordenadas
rsys,11
! listagem de resultados para os nós selecionados:
! (A) deslocamentos
prnsol,u,comp
! (B) rotações
prnsol,rot,comp
allsel,all
!
finish
Referências Bibliográficas
[1] O. L. Agostinho, A. C. S. Rodrigues, and J. Lirani. Tolerâncias, ajustes, desvios e análise

de dimensões. Edgard Blucher, 1977.
[2] M. F. Ashby. Materials selection in mechanical design. Butterworth-Heinemann, 4 edition,

2011.
[3] ASM, editor. Metals handbook, vol. 11: Failure analysis and prevention. ASM Internatio-
nal, Metals Park, 1986.
[4] J. G. Bralla, editor. Design for manufacturability handbook. McGraw-Hill Education, 1999.
[5] R. G. Budynas and J. K. Nisbett. Elementos de máquinas de Shigley. AMGH, Porto

Alegre, 10 edition, 2016.
[6] R. G. Budynas and A. M. Sadegh. Roark’s formulas for stress and strain. McGraw Hill,
New York, 9 edition, 2020.
[7] J.A. Collins, H.R. Busby, and G.H. Staab. Mechanical design of machine elements and
machines a failure prevention perspective. Wiley, New york, 2 edition, 2009.
[8] U. Fischer et al. Manual de Tecnologia Metal Mecânica. Blucher, 2011.
[9] FAG. The design of rolling bearing mountings: design examples covering machines, vehicles
and equipment. Schaeffler Technologies, Schweinfurt, 2012.
[10] R. C. Juvinall and K. M. Marshek. Fundamentos do projeto de componentes de máquinas.

LTC, Rio de Janeiro, 2008.
[11] B.M. Klebanov, D.M. Barlam, and F.E. Nystrom. Machine elements: life and design.
CRC Press, 2008.
[12] R. L. Mott. Elementos de máquina em projetos mecânicos. Pearson, São Paulo, 5 edition,
2015.
145
146 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[13] G. Niemann. Elementos de máquinas - volume 2. Blucher, São Paulo, 1971.
[14] R. L. Norton. Machine design: an integrated approach. Pearson, 2010.
[15] NSK. Rolamentos. NSK Brasil, 2013.
[16] P. Orlov. Ingeniería de diseño - 2. Mir, Moscú, 1975.
[17] P. Orlov. Ingeniería de diseño - 1. Mir, Moscú, 2 edition, 1985.
[18] W. D. Pilkey and D. F. Pilkey. Peterson’s stress concentration factors. John Wiley &
Sons, Hoboken, 3 edition, 2008.
[19] D. N. Reshetov, editor. Atlas de construção de máquinas. Hemus, São Paulo, 1979.
[20] SCHAEFFLER. INA-FAG rolling bearings catalogue HR1. Schaeffler Group Industrial,
2008.
[21] SEEGER. Seeger ®Rings. Seeger-Orbis, 2007.
[22] SKF. Rolamentos de esferas PUB BU/P1 10000/2 pt.br. Grupo SKF, 2015.
[23] Vedabrás. Vedabrás: manual prático de vedação. Retentores vedabrás, São Paulo, 2012.

Análise de Falha Por Fadiga

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

Centro de Ciências Exatas e de Tecnologia

Análise de falha por fadiga

Prof. Dr. Mariano Eduardo Moreno

Grupo de Mecânica Aplicada e Computacional - GMAC

São Carlos, 2021

São Carlos, fevereiro de 2021.

2 Análise Teórica de Falha por Fadiga 9

3 Aplicação ao Projeto de Eixos 41

3.5 Pontos Críticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

A Propriedades de Área da Seção Transversal 81

B Propriedades Típicas de Materiais 83

C Relações aproximadas de dureza e tensão máxima para aços 91

D Materiais para Componentes de Máquina 95

E.6 Viga biapoiada com carga distribuída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

F Fatores de Concentração de Tensões 107

A Programa referente ao Exemplo de Aplicação 127

Raferências Bibliográficas 143

1.1 Carregamento alternado simétrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.14 Sensibilidade de entalhe para aços em carregamento de tração, torção ou flexão

3.1 Passagem de um diagrama simplificado para uma concepção de eixo. . . . . . . 43

2.1 Parâmetros para o fator de correção de superfície [5] . . . . . . . . . . . . . . . . 12

C.1 Correlação aproximada entre valores de dureza em diferentes escalas . . . . . . . 91

1.1 Fadiga dos Materiais

o caso de uma combinação de carregamentos levando a um estado de tensões no ponto crítico

σeqv ≤ Sadm (1.2)

Figura 1.1: Carregamento alternado simétrico.

Carregamentos pulsantes: Aqueles em que a tensão varia de um máximo (σmax ) até um

valor mínimo igual a zero (σmin = 0) (Figura 1.2).

Figura 1.2: Carregamento pulsante.

Carregamentos flutuantes: Comportamento mais geral em que pelo menos a tensão

Figura 1.3: Carregamento flutuante.

2. Como identificar em um componente o ponto crítico no qual ocorrerá a nucleação da

1.2 Métodos para Prever o Comportamento a Fadiga

Análise Teórica de Falha por Fadiga

2.1 Estimativa dos Critérios de Falha por Fadiga

2.1.1 Limite Teórico de Resistência à Fadiga

Para ligas de cobre:

Se = cload csize csurf ctemp creliab cother Se0 (2.5)

Sf = cload csize csurf ctemp creliab cother Sf0 (2.6)

O corpo de provas de ensaio de fadiga tem tipicamente um diâmetro de 8 mm. Assim, a

csurf = A(Sut )b (2.10)

Na qual os coeficientes A e b dependem do processo de acabamento superficial utilizado e

Tabela 2.1: Parâmetros para o fator de correção de superfície [5]

Ensaios de fadiga são realizados em condições de temperatura ambiente. No entanto, sabe-

na qual a temperatura é válida na faixa de 70 ≤ TF ≤ 1000°F. Note que a interpolação

O uso de aproximações no estabelecimento da tensão limite de resistência à fadiga (Se0 ou Sf0 )

Assim, assumindo-se uma distribuição normal (gaussiana) no desvio de determinada pro-

Coeficiente para outros efeitos

2.1.2 Construção do Diagrama S-N

Se Se ≤ σ ≤ Sm , do diagrama pode-se estabelecer a relação:

log(Sm ) − log(Se ) log(106 ) − log(103 ) 3

Figura 2.4: Diagrama S-N para material com limite de endurança.

log(Sm ) − log(Sf ) log(N2 ) − log(103 )

Figura 2.5: Diagrama S-N para material sem limite de endurança.

2.2 Influência da Tensão Média

2.2.1 Critério de Goodman

2.2.2 Critério de Goodman Modificado

Figura 2.6: Visualização gráfica do critério de Goodman.

Figura 2.7: Visualização gráfica do critério de Goodman modificado.

No lado compressivo de tensões médias a linha de escoamento é apresentada como um

2.2.3 Critério de Gerber

Figura 2.8: Visualização gráfica do critério de Gerber.

2.3 Carregamentos Cíclicos Atuantes no Componente