Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

Conceção de Moldes e Ferramentas

Injeção Plástica - Conceção de um molde

Docente: Marco Parente

Dinis de Carvalho Tato Alves Miranda,

up201709053

Porto, junho 2021

2
Índice
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................8

2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS ........................................................................................................9

2.1 POLÍMEROS..................................................................................................................................9
2.2 REOLOGIA .................................................................................................................................13
2.3 PROCESSO DE INJEÇÃO ..............................................................................................................14
2.3.1 Máquina de injeção .............................................................................................................15
2.3.2 Ciclo de injeção ...................................................................................................................17
2.4 MOLDES ....................................................................................................................................19
2.4.1 Descrição geral de um molde ..............................................................................................19
2.4.2 Composição do molde..........................................................................................................19
2.4.3 Alguns tipos de moldes ........................................................................................................25

3 IMAGENS DE MARCAS NA PEÇA CAUSADAS POR MOLDES ..........................................29

3.1 MARCAS CAUSADAS POR GATES DE INJEÇÃO .............................................................................29

3.2 MARCAS DOS PINOS EXTRATORES .............................................................................................31
3.3 MARCAS DE LINHAS DE APARTAÇÃO .........................................................................................32
3.4 MARCAS DE SLIDERS E LIFTERS ..................................................................................................34

4 PROJETO: DESENVOLVIMENTO DE UM MOLDE PARA INJEÇÃO PLÁSTICA. .........36

4.1 PRÉ-ANÁLISE DA PEÇA ..............................................................................................................36

4.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE MODELAÇÃO E CONCEÇÃO DO MOLDE ........................................38
4.2.1 Criação do core e cavity ......................................................................................................38
4.2.2 Modelação da prensa de injeção .........................................................................................40
4.2.3 Modelação dos elementos acessórios pertencentes à cavidade ..........................................41
4.2.4 Modelação dos elementos acessórios pertencentes ao macho ............................................45
4.2.5 Sistema de refrigeração do molde .......................................................................................49
4.2.6 Sistema de alimentação .......................................................................................................51
4.2.7 Elementos finais do molde ...................................................................................................53

5 RESULTADO FINAL .....................................................................................................................55

5.1 CONSIDERAÇÕES E NOTAS .........................................................................................................56

6 CONCLUSÕES ................................................................................................................................57

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...........................................................................................58

3
Índice de Figuras

Figura 1 - Reação de polimerização, processo de poliadição ........................................... 9

Figura 2 - Reação de polimerização, processo de policondensação (exemplo da produção
de éster)............................................................................................................................. 9
Figura 3 - Classificação dos polímeros sintéticos de acordo com a estrutura
intermolécular. ................................................................................................................ 11
Figura 4 - Processo simplificado da produção do ABS .................................................. 12
Figura 5 - Bolhas de ar numa peça produzida por injeção devido a mau enchimento do
molde. ............................................................................................................................. 13
Figura 6 - Peça produzida por injeção, com defeito devido a mau enchimento do molde.
........................................................................................................................................ 13
Figura 7 - Exemplo de peças produzidas por injeção plástica. ...................................... 14
Figura 8 - Diagrama de uma máquina de injeção de polímeros. .................................... 15
Figura 9 - Aumento do diâmetro do parafuso e consequente compressão e fusão do
granulado ........................................................................................................................ 16
Figura 10 - Diagrama de uma unidade de fecho e respetivo molde. .............................. 17
Figura 11 - Fase inicial do ciclo de injeção contemplando a alimentação, transporte,
plastificação e homogeneização. Material fundido acumulado no final do canhão. ...... 17
Figura 12 - Fase de injeção, o polímero fundido entra na cavidade do molde por ação do
parafuso. ......................................................................................................................... 18
Figura 13 - Fase de arrefecimento, depois do polímero fundido ter sido comprimido
dentro do molde. ............................................................................................................. 18
Figura 14 - Extração da peça e retorno do parafuso à posição inicial. ........................... 18
Figura 15 - Posição do molde durante o ciclo de injeção ............................................... 19
Figura 16 - Esquema de um molde de injeção representando os vários componentes e
evidenciando as partes móvel e fixa. .............................................................................. 20
Figura 17 - Representação simplificada de uma placa da cavidade (cavity) e uma placa
macho (core) ................................................................................................................... 20
Figura 18 - Fotografias de buchas e colunas de guiamento. ........................................... 21
Figura 19 - Esquema do sistema de alimentação. ........................................................... 22
Figura 20 - À esquerda: fotografia de uma bucha de injeção; À direita: Desenho em corte
de uma bucha de injeção. ................................................................................................ 22

4
Figura 21 - Esquema de um sistema de extração............................................................ 23
Figura 22 - Defeito causado por mau funcionamento do sistema de escape de gases. .. 23
Figura 23 - Comparação dos resultados de uma refrigeração inadequada com uma
refrigeração adequada. .................................................................................................... 24
Figura 24 - Exemplo de sistema de refrigeração de um molde. ..................................... 24
Figura 25 - Representação em corte de uma placa para visualização das possíveis
configurações de tubos de refrigeração. ......................................................................... 24
Figura 26 - Representação de um molde de duas placas ................................................ 25
Figura 27 - Esquema ilustrativo de injeção à junta e injeção direta. .............................. 26
Figura 28 - Representação de um molde de três placas .................................................. 26
Figura 29 - Fotografia de um molde sandwich real aberto de foma a mostraro método de
abertura e localizar as duas linhas de partição. ............................................................... 27
Figura 30 - Fotografia de molde bi-material. ................................................................. 28
Figura 31 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção numa
colher de medida. ............................................................................................................ 29
Figura 32 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção numa
tampa de uma lata de "spray". ........................................................................................ 29
Figura 33 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção num
brinquedo. ....................................................................................................................... 30
Figura 34 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção num fuso
em material polimérico. .................................................................................................. 30
Figura 35 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção na tampa
do robô de cozinha Bimby. ............................................................................................. 30
Figura 36 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores num
brinquedo. ....................................................................................................................... 31
Figura 37 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores num fuso
de material polimérico. ................................................................................................... 31
Figura 38 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores numa
tampa de uma máquina de café....................................................................................... 31
Figura 39 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores numa
tampa de um comando de televisão. ............................................................................... 32
Figura 40 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores num
ambientador automático. ................................................................................................ 32

5
Figura 41 - Fotografia ilustrativa de uma marca de linha de apartação num medidor de
massa de ar Bosch........................................................................................................... 32
Figura 42 - Fotografia ilustrativa de uma marca de linha de apartação num fuso em
material polimérico. ........................................................................................................ 33
Figura 43 - Fotografia ilustrativa de uma marca de linha de apartação numa peça de um
ambientador. ................................................................................................................... 33
Figura 44 - Fotografia ilustrativa de uma marca de linha de apartação numa peça de uma
máquina de café. ............................................................................................................. 33
Figura 45 - Fotografia ilustrativa de duas marcas de linhas de apartação nas duas peças
plásticas de uma mola da roupa. ..................................................................................... 34
Figura 46 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter numa tampa
de máquina de café. ........................................................................................................ 34
Figura 47 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter numa tampa
de máquina de café (2).................................................................................................... 34
Figura 48 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter num
ccomponente de um rato para computador. .................................................................... 35
Figura 49 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter na ficha de
um medidor de massa de ar Bosch. ................................................................................ 35
Figura 50 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter numa peça
de um secador de cabelo. ................................................................................................ 35
Figura 51 - Logótipo da mais recente versão (2021) do software NX ........................... 36
Figura 52 - Imagem da modelação 3D da peça no software Siemens NX (em cima a parte
exterior da peça, em baixo a face interior da peça). ....................................................... 37
Figura 53 - Cavity layout escolhido. .............................................................................. 39
Figura 54 - Passo define regions..................................................................................... 39
Figura 55 - Workpiece constituída pelo bloco core e pelo bloco cavity (já com 3 insertos)
evidenciando o plano de apartação. ................................................................................ 40
Figura 56 - Janela do software NX informando das dimensões aplicadas à base do molde.
........................................................................................................................................ 41
Figura 57 - Vistas da prensa de injeção. ......................................................................... 41
Figura 58 - Locais da cavidade onde os insertos são necessários. ................................. 42
Figura 59 - Incertos modelados, a integrar na cavidade: à direita um inserto cilíndrico e à
esquerda o inserto retangular. ......................................................................................... 42
Figura 60 - Bloco da cavidade já com os incertos integrados. ....................................... 43

6
Figura 61 - Região da cavidade onde serão aplicados os sliders. ................................... 43
Figura 62 – Insertos móveis do slider destacados a verde. ............................................. 44
Figura 63 - Slider completo. ........................................................................................... 44
Figura 64 - Bloco da cavidade com todos os insertos (fixos e móveis) necessários. ..... 45
Figura 65 - Detalhes da peça que exigem lifters. ........................................................... 46
Figura 66 - Exemplo de um dos três Dowel lifters e as dimensões correspondentes. .... 46
Figura 67 - Modelação de um "ejector sleeve pin" utilizado no projeto. ....................... 47
Figura 68 - Locais da cavidade onde os extratores-camisa serão empregues. ............... 47
Figura 69 - Posição dos diversos pinos extratores no core. ............................................ 48
Figura 70 - Esquema de um Baffle. ................................................................................ 50
Figura 71 - Circuitos de refrigeração da cavidade. ......................................................... 50
Figura 72 - Circuito de refrigeração do core. ................................................................. 50
Figura 73 - Modelo de gate utilizado.............................................................................. 51
Figura 74 - Parte do sistema de alimentação constituído por runners e gates. ............... 52
Figura 75 - À esquerda: Locating ring; à direita: sprue. ................................................. 52
Figura 76 - Exemplo da fixação dos lifters à placa suporte do macho, feita por 4 parafusos.
........................................................................................................................................ 53
Figura 77 - Aplicação de dois parafusos para limitar o curso do slider ......................... 53
Figura 78 - Modelação de alguns acessórios que foram introduzidos no molde. ........... 54
Figura 79 - Modelo final ................................................................................................. 55
Figura 80 - Vista de cima do modelo final, excluindo a parte fixa do molde. ............... 56

7
 1 Introdução

O presente relatório, elaborado no âmbito da unidade curricular “Conceção de Moldes e

Ferramentas” incide sobre o processo de injeção plástica e moldes utilizados para o
referido método de produção.
O trabalho encontra-se dividido em três partes fundamentais. A primeira parte debruça-
se sobre a teoria por detrás do processo e respetiva descrição. A segunda consiste na
procura de marcas indesejáveis em peças moldadas por injeção, causadas por
componentes móveis dos moldes. A última parte, com um carater mais prático descreve
o processo de elaboração de um molde para injeção plástica de uma peça em ABS
atribuída pelo professor. O software utlizado para a modelação foi o Siemens NX.

8
 2 Fundamentos Teóricos

2.1 Polímeros
Os polímeros, ao contrário dos metais e madeiras, só começaram a ter um impacto maior
na indústria a seguir à 2a Guerra Mundial. Nos dias de hoje, já é utilizada uma panóplia
de polímeros com as mais diversas características.
Os polímeros não passam de materiais, compostos por moléculas de grande dimensão
denominadas macromoléculas. Estas formaram-se a partir de um processo chamado
polimerização, que consiste na reação química de compostos simples, monómeros, que,
agregando-se dão origem a polímeros.
A reação de polimerização pode ser feita através de um processo de poliadição, ou
policondensação, como ilustrado nas figuras 1 e 2 abaixo:

Figura 1 - Reação de polimerização, processo de poliadição

Figura 2 - Reação de polimerização, processo de policondensação (exemplo da produção de éster)

No caso de um polímero ser composto exclusivamente por um tipo de monómero é

chamado de homopolímero, caso contrário é um copolímero.
Quanto à origem destes materiais, eles podem ser de origem natural ou sintética. Os
primeiros estão encontram-se em organismos animais e vegetais na forma de proteínas,
lípidos, etc... Os polímeros sintéticos são produzidos em laboratório de forma a terem as
melhores características possíveis para uma certa aplicação.
Para além da formação e origem dos polímeros, as características também são um
elemento diferenciador entre os vários tipos existentes no mercado. Embora cada

9
polímero tenha as suas características específicas, normalmente, estes apresentam baixa
densidade e baixa condutividade térmica. Regra geral, também são economicamente
interessantes quer pelo próprio valor da matéria-prima, mas também pela baixa
temperatura de conformação, que não obriga a instalações complexas sendo estas
energeticamente menos consumidoras.

Outra característica transversal aos polímeros é a viscoelasticidade quando fundidos. De

forma a entender o conceito de viscoelasticidade explicar-se-á primeiro o que é a
viscosidade e a elasticidade.
A viscosidade é uma propriedade física inerente a um fluido que descreve a resistência
que este oferece ao escoamento. Num certo meio, o fluido escoa devido a uma força,
quando esta deixa de ser exercida, o escoamento para devido a uma tensão de corte devida
ao movimento.
Já a elasticidade é diferente uma vez que se aplica a materiais com o comportamento de
sólidos. Esta propriedade é geralmente representada por uma mola caracterizada pela Lei
de Hook, ou seja, quando é aplicada uma força na mola esta deforma-se, mas
contrariamente aos fluidos, quando a força deixa de ser exercida, a mola retorna à posição
neutra.
Quanto à viscoelasticidade, esta é uma propriedade dos materiais que apresentam
características viscosas bem como elásticas, tal como os polímeros.

As propriedades mecânicas (tal como tenacidade, módulo de Young, dureza entre outras)
e comportamento variam muito de material para material, não obstante, são extremamente
importantes, quando se escolhe qual o material a utilizar para uma dada aplicação com
características específicas. Assim os polímeros sintéticos são essencialmente
classificados segundo 3 grupos:
• Termoplásticos: Os termoplásticos, são materiais poliméricos sintéticos, que,
quando sujeito a uma determinada temperatura (entre 135°C e 250°C, dependendo
do polímero), aumentam significativamente a sua viscosidade, permitindo assim
que se deformem, sendo possível moldá-los. Quando solidificados, estes mantêm
a forma com que foi moldado. Estes podem ser refundidos, sendo possível
remoldá-los e dar origem a uma peça com uma nova morfologia. De entre os
termoplásticos, destacam-se a acrilonitrila butieno estireno (ABS), o polietileno
(PE), o polipropileno (PP) e o poliestireno (PS).

10
 • Elastómeros: Os elastómeros são polímeros que consistem em materiais com
propriedades semelhantes às da borracha, na medida em que têm a possibilidade
de sofrer deformações por ação de uma força, recuperando rapidamente a sua
forma original quando essa força cessa. Essa característica é devida à sua estrutura
levemente reticulada, e ao facto da temperatura ambiente (onde normalmente se
encontram) ser superior a sua temperatura de transição vítrea. Poliésteres e
poliamidas são exemplos comuns de elastómeros.

• Termoendurecíveis: Este tipo de polímeros resulta da mistura de uma resina e de

um endurecedor que reagem entre si, e, de seguida, endurecem à temperatura
ambiente, ou em alguns casos a temperaturas elevadas. Possuem uma estrutura
amorfa derivada da ligação covalente formada aquando da polimerização. Os
termoendurecíveis distinguem-se dos restantes polímeros, uma vez que
processados, não podem ser reutilizados, ou seja, não podem ser fundidos
novamente para moldar noutra peça. Tal, deve-se ao facto de o aumento da
temperatura promover a decomposição desses materiais antes de sua fusão. Neste
grupo incluem-se os poliuretanos (PU), aminoplásticos, fenoplásticos, silicones,
epóxidos, entre outros.

Figura 3 - Classificação dos polímeros sintéticos de acordo com a estrutura intermolécular.

De entre os tipos de polímeros descritos acima os termoplásticos são os mais utilizados

para o processo de injeção plástica, não obstante, certos elastómeros também são
processados recorrendo a este método. Independentemente do caso, o processo de
moldagem por injeção tem de ser adaptado ao material em causa, dado que a temperatura
de fusão depende de polímero para polímero, bem como a viscosidade e outras grandezas.

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Alguns dos polímeros utilizados com maior frequência na indústria:
• ABS: O ABS que será utilizado no fabrico da peça alvo deste trabalho, é um
termoplástico derivado do petróleo. É formado pela copolimerização de três
monómeros: acrilonitrila (de 15% a 30%), butadieno (de 5% a 15%) e
o estireno (produzido a partir da desidrogenação do etilbenzeno – de 40% a 60%)
– sendo base da maioria dos plásticos utilizados atualmente.

Figura 4 - Processo simplificado da produção do ABS

O ABS apresenta uma série de características mecânicas muito interessantes tais

como uma elevada resistência ao impacto, à tração e ao desgaste. A sua
temperatura de serviço varia tipicamente entre os -20°C e os 80°C, sendo a
temperatura de fusão por volta dos 175°C e a sua massa volúmica ronda os
1,07g/cm3. É um material muito utilizado no mercado e economicamente muito
viável.

• Polietileno: O PE é um termoplástico parcialmente cristalino e flexível, obtido

através da polimerização do etileno. Em temperatura abaixo de 60 °C, o
polietileno é parcialmente solúvel em todos os solventes e a sua temperatura de
fusão é entre os 110 e 115°C. A massa volúmica varia entre 0,88 e 0,96g/cm3.

• Polipropileno: O PP é um polímero termoplástico produzido a partir da

polimerização do gás propileno. As principais características deste material
prendem-se com uma boa resistência à flexão, e boa resitência química. A sua
massa volúmica é muito baixa (entre 0,85 e 0,95g/cm3) embora seja pouco poroso,
o que previne a absorção de humidade.

12
 2.2 Reologia

A palavra “Reologia” provem do grego Rheologia, em que “Rheo” significa fluxo e

“logia” significa ciência ou estudo, ou seja, a reologia é uma área da física dedicada ao
estudo de escoamentos e fluxos de matéria bem como deformações da matéria derivadas
desse fluxo. Esta área de estudo foi abordada pela primeira vez por Bingham e Crawford
para descrever o fluxo, no caso de materiais líquidos e deformação, no caso de materiais
sólidos.
Esta área da mecânica dos fluidos é de veras relevante na conceção de moldes para injeção
de polímeros. Analisando, é necessário ter em conta o escoamento do polímero nos
runners, e mesmo dentro do molde de modo a saber qual a melhor posição para injetar o
polímero no molde. Caso haja erros relativos aos pontos de injeção e pressão a utilizar,
poderão surgir defeitos na peça final. Os dois defeitos mais comuns devido a questões
reológicas são bolhas de ar chamadas “blisters”, assim como “short shot defect” que é
relativo a um mau enchimento do molde, ou seja, zonas do molde onde o polímero a
injetar não chegou. As bolhas de ar devem-se ao facto de a injeção ter sido feita de um
modo em que ar contido no molde não foi capaz de escoar através do sistema de escape
de gases antes da solidificação da peça.

Figura 5 - Bolhas de ar numa peça produzida por injeção devido a mau enchimento do molde.

Figura 6 - Peça produzida por injeção, com defeito devido a mau enchimento do molde.

13
 2.3 Processo de injeção
O processo de injeção plástica é responsável pela produção da maioria das peças plásticas
com que nos deparamos no dia-a-dia. O seu princípio passa por derreter um polímero
(normalmente sob forma granulada), de seguida fundi-lo, para depois o injetar à pressão
dentro de um molde onde solidificará. O resultado final será uma peça polimérica com a
morfologia da cavidade do molde.
A moldagem por injeção apresenta diversas vantagens o que o torna o método de
processamento de polímeros mais utilizado nos dias de hoje. Destas destacam-se:
• A possibilidade em produzir peças com formas tanto simples como muito
complexas;
• A elevada precisão e rigor inerentes ao processo, tornando possível moldar peças
com tolerâncias apertadas;
• Output rate elevado dado que apenas com uma injeção de matéria-prima fundida
é possível produzir várias peças. Para este efeito recorre-se a moldes com várias
cavidades e um sistema para rápida solidificação do polímero;
• É possível reduzir a densidade do polímero recorrendo a um gás inerte. A
introdução do gás permite também o fabrico de peças ocas;
• Capacidade de criar duas ou mais peças diferentes simultaneamente;
• Excelente acabamento superficial da peça;
• Custos de produção reduzidos embora o investimento inicial seja bastante elevado
devido ao custo da máquina injetora e ao custo da produção dos moldes.

Figura 7 - Exemplo de peças produzidas por injeção plástica.

14
 2.3.1 Máquina de injeção
As máquinas de injeção apresentam regra geral grandes dimensões e um custo de
aquisição bastante elevado, no entanto, são muito versáteis permitindo produzir uma
infinidade de peças diferentes (consoante a sua capacidade e trocando os moldes) e alterar
certos parâmetros como pressão e temperaturas de injeção, velocidade entre outros.

Figura 8 - Diagrama de uma máquina de injeção de polímeros.

Na figura 8 está representada de forma simplificada uma máquina de injeção, como a que
seria utilizada para produzir a peça atribuída a este projeto. Abaixo são descritos os
principais componentes:

Tremonha: O processo inicia-se com introdução da matéria-prima granulada na tremonha,

que se trata de uma espécie de recipiente cónico que promove a admissão do polímero no
canhão. No caso de algumas tremonhas, um canal doseador está integrado, de forma a ser
possível introduzir aditivos, como corantes, ao polímero.

Parafuso de rosca recíproca: Este componente fulcral é responsável por várias tarefas do
processo tais como plastificar, transportar, homogeneizar, dosear e injetar o polímero no
molde. Numa primeira fase a matéria-prima é transportada em direção ao bocal enquanto
é aquecida, neste momento, o parafuso desloca-se para trás, e o polímero fundido
acumula-se junto ao bocal estando pronto para ser injetado. Para injetar o polímero
fundido no molde, o parafuso avança, atuando como um pistão. Nesta etapa o

15
deslocamento do parafuso doseia a quantidade a introduzir no molde, e a pressão é
ajustada à pressão de injeção. Normalmente, o parafuso não é constante em todo o seu
comprimento, perto da zona de injeção, o diâmetro aumenta de forma a “esmagar os
grãos” contra as paredes do canhão criando assim fricção que contribui para o
aquecimento, e assim fusão do material. É de referir que o próprio movimento de
transporte do parafuso homogeneiza a temperatura do polímero durante o seu
aquecimento.

Figura 9 - Aumento do diâmetro do parafuso e consequente compressão e fusão do granulado

Canhão: O canhão constitui as paredes do canal de alimentação, que também promove o

aquecimento do polímero, uma vez que provoca fricção e suporta as bandas de
aquecimento.

Bandas de aquecimento: As bandas de aquecimento são constituídas por resistências que

têm o papel de aquecer as paredes do canal de alimentação, promovendo assim a fusão
da matéria-prima.

Motor e engrenagens: Acoplados ao parafuso de rosca recíproca, o motor e engrenagens

são responsáveis pela rotação e translação da rosca. O acionamento em alguns casos é
hidráulico e noutros puramente elétrico, embora nos equipamentos mais evoluídos, a
rotação da rosca é acionada por um motor elétrico, e a injeção (translação) recorre a um
cilindro hidráulico.

Placas móvel e estacionária: Ambas as placas servem de fixação das partes do molde.

Válvula de retenção: Esta válvula, localizada na extremidade do parafuso, é essencial na

medida em que impede o retorno do material na fase da injeção.

16
O molde não será descrito nesta secção uma vez que será abordado mais
pormenorizadamente na secção 2.4.

A unidade de fecho do molde, tem por objetivo mantê-lo fechado durante as fases de
injeção, compactação e arrefecimento, sendo também responsável pela sua abertura na
extração. Esta parte da máquina é constituída pelas placas onde se encontra fixado o
molde, as guias, o cilindro de fixação bem como o cilindro hidráulico responsável pela
força de fecho e movimentação da placa móvel.

Figura 10 - Diagrama de uma unidade de fecho e respetivo molde.

Normalmente as injetoras estão equipadas com uma unidade de controlo de forma ao

operador conseguir monitorizar o processo otimizá-lo alterando os parâmetros, e efetuar
uma paragem de emergência caso seja necessário.

2.3.2 Ciclo de injeção

O processo de injeção segue repetidamente o ciclo de injeção que pode demorar segundos
ou alguns minutos dependendo da complexidade da peça e do tempo que esta demora a
arrefecer para ser ejetada.
O ciclo inicia com o molde fechado. Numa primeira fase, o polímero granulado é inserido
na tremonha. O parafuso, ao rodar, transporta o plástico enquanto este é fundido e
homogeneizado. Ao recuar, a matéria-prima fundida é acumulada na parte final do
canhão, ainda não sendo injetada no molde.

Figura 11 - Fase inicial do ciclo de injeção contemplando a alimentação, transporte, plastificação e

homogeneização. Material fundido acumulado no final do canhão.

17
Quando a quantidade de material fundido a injetar se encontra disponível, o parafuso
avança, forçando o fluído a ocupar todo o volume da cavidade do molde, tal como um
pistão. Esta etapa é denominada “injeção”.

Figura 12 - Fase de injeção, o polímero fundido entra na cavidade do molde por ação do parafuso.

Uma vez que o parafuso já avançou e a matéria-prima já tenha entrado no molde, este
continua a avançar para aumentar a pressão do plástico dentro do molde assim a contração
do material é contrariada. Durante um certo período de tempo, tempo de arrefecimento, a
máquina mantém-se estática para que o polímero solidifique dentro do molde e assim se
crie a peça.

Figura 13 - Fase de arrefecimento, depois do polímero fundido ter sido comprimido dentro do molde.

Quando a temperatura baixar o suficiente o para fuso retraí voltando à posição inicial
rodando, assim vai plastificando mais material (para a injeção seguinte). Quando a peça
já se encontra sólida, dá-se a abertura do molde e a extração da peça injetada.

Figura 14 - Extração da peça e retorno do parafuso à posição inicial.

Tendo a peça caído num recipiente ou tendo sido recolhida, o molde torna a fechar-se e o
ciclo reinicia.
Embora o processo de injeção utilizado na indústria atualmente pouco varie, os
parâmetros podem ser bastante distintos na produção de uma peça para outra. Estas
alterações dependem fundamentalmente da quantidade de matéria-prima injetada e do
polímero em causa. Por exemplo: as temperaturas de injeção variam entre os 150°C e os

18
350°C, no que toca ao tempo de arrefecimento, este tanto pode ser praticamente
instantâneo como pode levar minutos até a peça estar pronta a ser ejetada.

Figura 15 - Posição do molde durante o ciclo de injeção

2.4 Moldes

2.4.1 Descrição geral de um molde

Um molde de injeção é essencialmente composto por duas partes (ou mais), um core
(macho) e uma cavidade e comportam um conjunto de sistemas funcionais, que incluem
a zona moldante, os sistemas de centragem e guiamento, alimentação, escape de gases,
controlo de temperatura e extratores.
O objetivo principal do molde é ser capaz de produzir peças num tempo de ciclo o mais
curto possível sem comprometer a qualidade das mesmas.
Outro aspeto relevante prende-se com a reprodutibilidade dimensional das peças que deve
ser assegurada de ciclo para ciclo, ou seja, as peças devem manter a sua qualidade e rigor
dimensional de ciclo para ciclo. Para tal, o molde deve ser adequado tanto ao tamanho
das séries a produzir como às exigências do material a utilizar (temperatura a que o
polímero é injetado), exigindo o mínimo de manutenção possível durante o tempo de
serviço.

2.4.2 Composição do molde

Um molde é formado por diversas peças que constituem vários sistemas funcionais que
serão descritos nesta secção. Parte desses sistemas estão inseridos na parte fixa do molde,

19
também chamada “subconjunto de injeção” e outros formam a parte móvel do molde,
denominada “subconjunto de extração”.

Figura 16 - Esquema de um molde de injeção representando os vários componentes e evidenciando as partes móvel e
fixa.

Sistema core (macho) e cavity (cavidade):

Este sistema é fundamental no processo de moldagem uma vez que é ele que
origina a zona moldante onde o polímero fundido é injetado, sendo, portanto,
responsável pela forma da peça final.
É tipicamente constituído por:
• Bloco da cavidade: (produzida por maquinagem ou eletroerosão);
• Bloco macho (produzida por maquinagem ou eletroerosão);
• Incertos e outras partes móveis (apenas caso a complexidade da peça final
obrigue à sua utilização).

Figura 17 - Representação simplificada de uma placa da cavidade (cavity) e uma placa macho (core)

É também importante referir que um dos blocos deste sistema se encontra fixo
(através da placa base da metade fixa), e é através dessa placa que a matéria-prima
vai ser injetada. A outra placa será móvel e estará fixada à placa base móvel.

20
Outro fator a ter em conta é que a precisão dimensional do produto final depende
grandemente da precisão com que foram maquinadas as placas macho e cavidade.

Sistema de guiamento:
O sistema de guiamento garante o alinhamento das duas partes do molde, fazendo
assim com que as dimensões da peça se mantenham constantes ao longo dos ciclos
de injeção.
Os componentes que formam este sistema são:
• Coluna guia (produzida por torneamento)
• Bucha guia ou Anilha de centragem: concêntrica com a coluna guia
promovendo o alinhamento também produzida por torneamento.

Figura 18 - Fotografias de buchas e colunas de guiamento.

Sistema de alimentação
O sistema de alimentação é fulcral, especialmente em moldes com capacidade de
produzir mais do que uma peça por ciclo de injeção, dado que a sua função é
transportar o polímero fundido até cada zona moldante através de “canais”
especiais chamados “Runners” e “Sub Runners” integrados nas placas. O
polímero, acabado de ser fundido no canhão da máquina, é introduzido na placa
fixa através de uma bucha de injeção, e de seguida percorre os runners e sub
runners até entrar na zona moldante (através da “gate”) onde arrefecerá.

21
 Figura 19 - Esquema do sistema de alimentação.

NOTA: “Sprue” é a porção de material contido na bucha de injeção.

Figura 20 - À esquerda: fotografia de uma bucha de injeção; À direita: Desenho em corte de uma bucha de injeção.

Sistema de extração:
Na altura da abertura do molde, pode ser que, devido à contração do material ao
arrefecer, a peça fique presa no molde. Para evitar tal acontecimento, que poderia
atrasar a produção das peças seguintes, integra-se na parte móvel do molde um
sistema de extração composto por:
• Pinos extratores
• Placa de extração: serve de suporte para os pinos de extração
• Calços espaçadores: blocos em aço, maquinados, que criam um vão
correspondente ao curso da placa de extração.

Quando o molde abre, já com a peça solidificada, a placa de extração (dentro do

vão criado pelos espaçadores) sobe e consequentemente os pinos extratores
empurram a peça para fora do molde, sendo esta depois recolhida manualmente
ou cai num armazém (contentor, caixa, recipiente...). Antes de outro ciclo de
injeção se iniciar, a placa de extração volta a descer.
NOTA: Os pinos extratores devem contactar com a peça em zonas que não
serão visíveis, uma vez que ao empurrar, os pinos extratores deixarão uma
marca, normalmente indesejada.

22
 Figura 21 - Esquema de um sistema de extração.

Sistema de gases:
Antes do ciclo de injeção começar, o molde está cheio de ar, que terá que sair para
o exterior. Caso não saia na totalidade, a peça final ficará defeituosa, com bolhas
de ar.

Figura 22 - Defeito causado por mau funcionamento do sistema de escape de gases.

Sistema de refrigeração do molde:

A refrigeração de um molde é uma das etapas mais importantes para a qualidade
da peça injetada e para determinação do tempo de ciclo. Como tal, a evolução das
técnicas de refrigeração tem um forte impacto no custo e qualidade final da peça.
De acordo com a figura 15 o tempo de resfriamento (solidificação) da peça
corresponde a uma grande parte do tempo do ciclo, logo uma redução desse tempo
seria uma grande melhoria na redução do tempo do ciclo.
No que toca à qualidade do produto final, esta também é fortemente influenciada
pela refrigeração do molde. Um arrefecimento inadequado da peça em questão
pode provocar defeitos e deformação das suas dimensões.

23
Figura 23 - Comparação dos resultados de uma refrigeração inadequada com uma refrigeração adequada.

A figura 23 (A) apresenta os resultados de um sistema de refrigeração equilibrado

e homogéneo que permitiu um curto tempo de ciclo e a produção de uma peça sem
distorções. Já na figura 23 (B) um arrefecimento ineficiente e longo deu origem a
uma peça deformada devido a tensões residuais termo-induzidas.
O sistema de refrigeração tem, portanto, como principal função diminuir a
temperatura do molde de forma homogênea, rápida e constante até que o polímero
que constitui a peça atinja seu estado sólido. Para tal ser cumprido e o sistema ser
eficiente, é necessário ter em conta diversos fatores como a forma da peça, o
polímero em causa, a temperatura do molde, as características do líquido de
refrigeração, a entrada do líquido de refrigeração deve ser perto do local da injeção
(zona que acumula maior calor), refrigeração quer na placa da cavidade, quer na
placa macho, entre outros.

Figura 24 - Exemplo de sistema de refrigeração de um molde.

Figura 25 - Representação em corte de uma placa para visualização das possíveis configurações de tubos de
refrigeração.

24
 Relativamente ao fluido utilizado para o arrefecimento da peça pode ser água à
temperatura ambiente (~80% dos casos), água gelada +metanol4+CO2+NO2
(quando há sobreaquecimento dos core e cavidades ou o molde necessita de ficar
a temperaturas muito baixas), óleo e resistências (quando necessário manter o
molde a temperaturas elevadas de ~80°C para produção de peças transparentes,
em acrílico por exemplo) e ar (quando se pretende um arrefecimento lento).

Embora estes componentes e sistemas estejam presentes em praticamente todos os

moldes, existem diferentes tipos de moldes com componentes e funções diferentes tal
como os descritos na secção seguinte.

2.4.3 Alguns tipos de moldes

• Molde de duas placas (molde convencional): este tipo de moldes é, em regra, o

mais simples de projetar e mais económico. Têm geralmente apenas uma cavidade
e a injeção é feita diretamente para a zona moldante nesse caso (se tiver várias
cavidades a injeção é feita à junta – ver figura 27). Movimentos e mecanismos
auxiliares são dispensados.
Os principais componentes dos moldes de duas placas são a estrutura (fabricada
por maquinagem ou eletroerosão) contendo as zonas moldantes, os extratores, os
injetores as guias e casquilhos.

Figura 26 - Representação de um molde de duas placas

25
 Figura 27 - Esquema ilustrativo de injeção à junta e injeção direta.

NOTA: A injeção à junta, sempre que possível, deve ser evitada pois não
permite que o ar saia livremente da cavidade do molde, podendo causar
pequenas queimaduras em certas zonas do produto final.

• Molde de três placas: Face ao molde convencional, esta tipologia apresenta mais
uma abertura, somando um total de três, como tal o seu desenvolvimento é mais
trabalhoso e, portanto, apresentam um custo superior. Devido ao maior número
de partes móveis, a manutenção necessária deve ser mais regular. Os moldes de
três placas têm uma estrutura que integra o core, a cavidade, e a 3ª placa
denominada “placa flutuante”. São essencialmente adotados para produção de
peças que exijam vários pontos de injeção. Como seria de prever a utilização de
números pontos de injeção leva a uma vasta rede runners que resultam num
excessivo desperdício de material polimérico.

Figura 28 - Representação de um molde de três placas

26
 • Molde Sandwich: Esta tipologia de molde surge como alternativa a um problema
de produção em massa. Quando uma empresa desenvolve um produto que é
garantido ter elevado número de vendas, esta necessitará de um molde para
elevadas produções (com várias cavidades). No entanto estes últimos raramente
encaixam nas máquinas injetoras devido à sua dimensão, tal leva empresa a
utilizar moldes menores e adquirir mais injetoras para conseguir um mesmo
output rate. Como é lógico esta compra implica um grande investimento que,
mesmo a médio/longo prazo, poderá não justificar.
Assim sendo aplica-se um molde sandwich que, para uma mesma produção) tem
uma área projetada muito inferior (cerca de metade) e tem duas linhas principais
de junta onde cada contém metade do total das cavidades. Basicamente, um molde
sandwich consegue produzir o dobro das peças durante um ciclo de injeção
comparativamente com um molde convencional com área semelhante.
No entanto, como seria de esperar, estes moldes são bastante mais dispendiosos.

Figura 29 - Fotografia de um molde sandwich real aberto de foma a mostraro método de abertura e localizar as
duas linhas de partição.

• Molde Bi-material: A função destes moldes é fabricar uma peça composta por
dois materiais poliméricos distintos, usando exclusivamente uma prensa e um
molde. Geralmente, aplica-se uma camada de um material aderente como uma
borracha para fazer de “grip” ou até para isolamento (melhorar o índice de
proteção, IPxx, de um componente). Podem também ser usados quando os
produtos têm duas cores diferentes.
Existem vários tipos e soluções de desenvolvimento de moldes bi-material.

27
 Figura 30 - Fotografia de molde bi-material.

A seleção da tipologia de molde a utilizar depende sobretudo das características da peça

a moldar, mas também devem ser tidos em conta fatores como produtividade, desperdício
de material, custo do molde e o equipamento disponível.

28
 3 Imagens de marcas na peça causadas por moldes

Embora sejam indesejáveis, é inevitável a presença de certas marcas na peça final

causadas por partes móveis do molde (pinos extratores, sliders, lifters e placas móveis) e
“gates” de injeção.
Nesta secção do trabalho, serão expostas cinco fotografias tiradas pelo autor do trabalho,
ilustrativas de cada tipo de marca: marcas de sliders ou lifters, marcas de gates, marcas
das linhas de apartação do molde (partition lines) e marcas causadas pelos pinos
extratores.

3.1 Marcas causadas por gates de injeção

Figura 31 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção numa colher de medida.

Figura 32 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção numa tampa de uma lata de
"spray".

29
 Figura 33 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção num brinquedo.

Figura 34 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção num fuso em material polimérico.

Figura 35 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um gate de injeção na tampa do robô de cozinha
Bimby.

30
 3.2 Marcas dos pinos extratores

Figura 36 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores num brinquedo.

Figura 37 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores num fuso de material polimérico.

Figura 38 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores numa tampa de uma máquina de
café.

31
Figura 39 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores numa tampa de um comando de
televisão.

Figura 40 - Fotografia ilustrativa de várias marcas causadas por pinos extratores num ambientador automático.

3.3 Marcas de linhas de apartação

Figura 41 - Fotografia ilustrativa de uma marca de linha de apartação num medidor de massa de ar Bosch.

32
 Figura 42 - Fotografia ilustrativa de uma marca de linha de apartação num fuso em material polimérico.

Figura 43 - Fotografia ilustrativa de uma marca de linha de apartação numa peça de um ambientador.

Figura 44 - Fotografia ilustrativa de uma marca de linha de apartação numa peça de uma máquina de café.

33
Figura 45 - Fotografia ilustrativa de duas marcas de linhas de apartação nas duas peças plásticas de uma mola da
roupa.

3.4 Marcas de sliders e lifters

Figura 46 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter numa tampa de máquina de café.

Figura 47 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter numa tampa de máquina de café (2).

34
 Figura 48 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter num ccomponente de um rato para
computador.

Figura 49 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter na ficha de um medidor de massa de ar
Bosch.

Figura 50 - Fotografia ilustrativa de uma marca causada por um slider/lifter numa peça de um secador de cabelo.

35
 4 Projeto: Desenvolvimento de um molde para injeção
plástica.

Esta componente mais prática do projeto focar-se-á no desenvolvimento de um molde

específico para a produção de uma peça fabricada em acrilonitrila butadieno estireno
(ABS) fornecida pelo docente.
Para uma correta abordagem e conceção do molde será necessário recorrer-se aos
conceitos teóricos referidos na primeira parte, bem como um conhecimento relativamente
aprofundado do software NX.
O software NX, inicialmente denominado “Unigraphics”, é um software avançado de
CAD (Computer-aided design), CAM (Computer-aided manufacturing) e CAE
(Computer-aided engineering) pertencente à Siemens PLM Software desde 2007 e será
utilizado como principal ferramenta para a conceção do molde.

Figura 51 - Logótipo da mais recente versão (2021) do software NX

4.1 Pré-análise da peça

Como já referido anteriormente, a peça em questão foi fornecida pelo docente, já
modelada em 3D no software que será utilizado, e material utilizado será o ABS.
A partir de uma simples análise é logo possível constatar que a peça apresenta duas faces:
uma exterior, que à partida terá o formato correspondente à cavidade do molde e uma face
interior, moldada pelo core do molde. Como é comum nos objetos produzidos por injeção
plástica, as zonas que não são visíveis, ou cuja aparência é irrelevante é que normalmente
contém as marcas dos extratores, sliders/lifters, linhas de apartição e gates, visualizadas
nas fotografias da secção 2. Como tal, considerar-se-á que nesta peça, todas as marcas
possíveis estarão presentes na sua parte interior, formada pelo core.

36
Figura 52 - Imagem da modelação 3D da peça no software Siemens NX (em cima a parte exterior da peça, em baixo
a face interior da peça).

Se se observar a peça mais pormenorizadamente, chegamos à conclusão, que o macho e

a cavidade do molde por si só não serão suficientes para produzir a peça. Tal deve-se a
alguns detalhes, que não permitiriam a remoção da peça caso não fossem introduzidos
lifters e sliders.
É também de salientar, que certas partes da peça serão produzidas recorrendo a pinos, que
são geralmente difíceis de maquinar na fresadora, devido à sua forma estreita e longa.
Nesses casos, a solução a adotar é a aplicação de incertos.
Infelizmente, todos estes acessórios deixam marcas, logo a sua posição terá de ser bem
estudada de forma à peça final apresentar o melhor acabamento possível.

37
 4.2 Descrição do processo de modelação e conceção do molde
Uma vez que o processo de modelação passa por uma grande quantidade de etapas
detalhadas, apenas os passos fulcrais ao processo serão alvo de análise. De forma a
complementar a descrição do procedimento, as decisões tomadas aquando da realização
do molde serão também explicadas do ponto de vista técnico.
É também importante referir que o procedimento efetuado foi baseado num tutorial
disponibilizado pelo docente da unidade curricular, em que as etapas para modelação de
um molde, cuja peça é relativamente parecida com a peça a considerar neste trabalho, são
exemplificadas.
NOTA: Dada a complexidade do molde em causa, é possível que existam alguns
erros na sua concessão, nomeadamente decisões tomadas que poderão não ser as
mais corretas. Tais lacunas são devidas à falta de experiência do autor do trabalho
nesta área, tendo realizado apenas os trabalhos propostos pelo docente que não
contemplavam algumas partes complexas em que este projeto incide. Contudo,
tudo será feito para que essas lacunas sejam minimizadas.
Para iniciar a tarefa, com o ficheiro da peça aberta, selecionar a ferramenta “Moldwizard”
e de seguida clicar em “Inicializar projeto”.

4.2.1 Criação do core e cavity

Uma vez que a modelação da peça já está feita, o primeiro passo é criar o maciço que dá
origem aos dois blocos contendo o macho e a cavidade do molde, denominado no NX
como Workpiece.
Para tal, é necessário definir as dimensões os maciços de material, que são sugeridas
automaticamente pelo programa, e seguidamente, caso se pretenda que o molde fabrique
duas ou mais peças simultaneamente, como é o caso, tem de se escolher o número e a
disposição das zonas moldantes na workpiece (cavity layout). Para tomar essa decisão há
que ter em atenção para que as faces exteriores da peça que ficarem frente a frente não
contenham detalhes onde sliders sejam necessários, uma vez que estes acessórios ocupam
muito espaço.
No presente caso, o molde produzirá duas unidades por cada ciclo de moldagem e o layout
escolhido foi o seguinte:

38
 Faces sem lifters
ou sliders na parte
exterior da peça

Figura 53 - Cavity layout escolhido.

Agora que as dimensões da workpiece e a disposição das zonas moldantes estão definidas,
resta definir o plano segundo o qual o molde abrirá, ou seja, o plano de apartação. Para
tal é essencial estabelecer quais as faces da peça que serão moldadas pela cavidade e quais
serão moldadas pelo core, recorrendo ao comando define regions. Nesta etapa, as faces
coloridas a laranja são atribuídas à cavidade, enquanto as azuis ao macho.

Figura 54 - Passo define regions.

Uma vez que todas as faces da peça estejam a azul ou a laranja, ou seja, tenham um bloco
(core ou cavity) atribuído, definir-se-ão as superfícies do plano de apartação, começando
por usar a ferramenta patch surface. Este passo é muito importante para o acabamento

39
final da peça, pois ditará onde se encontrarão as linhas de apartação uma vez que a peça
já esteja produzida.

Figura 55 - Workpiece constituída pelo bloco core e pelo bloco cavity (já com 3 insertos) evidenciando o plano de
apartação.

No final desta etapa, as superfícies moldantes da cavidade e do macho estarão definidas.

4.2.2 Modelação da prensa de injeção

De forma a introduzir os vários elementos da prensa de injeção, recorreu-se à biblioteca

de bases de moldes chamada de “Mold base library”, que disponibiliza um grande número
de tipos e formas de moldes. A decisão a tomar depende do molde da peça em si, e das
preferências do cliente que o encomendou. Para o presente projeto optou-se por um molde
de duas placas (2A) e com um TCP (geometria do topo e base da prensa) de tipo 1.
Escolhido o tipo de molde, o passo seguinte é o dimensionamento dos componentes do
mesmo. Para tal é necessário ter em conta diversos fatores:
• A placa macho (que transporta o bloco dos machos) e a placa das cavidades têm
de ter dimensões que as possibilitem de suportar os core e cavity em questão;
• Deverá haver algum espaço lateral extra para integrar os sliders e outros
acessórios;
• O vão para avanço da placa de extratores deverá ser suficiente para a peça ser
extraída sem problemas.
No entanto, a escolha destas medidas deve ser tomada com base na experiência de quem
está a desenvolver o molde. Para este caso as dimensões selecionadas foram as seguintes:

40
 Figura 56 - Janela do software NX informando das dimensões aplicadas à base do molde.

Figura 57 - Vistas da prensa de injeção.

4.2.3 Modelação dos elementos acessórios pertencentes à cavidade

Tendo a cavidade e o macho definidos, bem como o plano de apartação, constatou-se que
algumas partes do bloco cavity seriam difíceis de maquinar, ou causariam problemas no
momento da extração. É também de salientar que, sendo a cavidade responsável pela face
exterior do produto, a componente estética não é desprezável.

Começando pelos insertos, estes componentes facilitam a produção do molde,

substituindo partes difíceis de maquinar, nomeadamente os pinos e a saliência retangular.

41
Com vista a resolver esse problema recorreu-se à ferramenta “sub-insert library” para
introduzir insertos nesses locais.

Locais para inserir

insertos cilíndricos.

Locais para inserir

inserto “block”.

Figura 58 - Locais da cavidade onde os insertos são necessários.

Como ilustra a figura 58, serão necessários dois tipos de insertos para integrar na
cavidade: três insertos cilíndricos e um inserto retangular.
A superfície de cada um, que entra em contacto com o polímero, deve ter um rigor
dimensional considerável, de forma à peça final sair com as dimensões pretendidas.
Depois de selecionado o local onde os incertos assentam e de estes serem dimensionados,
os insertos são pós-processados, tomando este aspeto final e assentando deste modo na
cavidade:

Figura 59 - Incertos modelados, a integrar na cavidade: à direita um inserto cilíndrico e à esquerda o inserto
retangular.

42
 Figura 60 - Bloco da cavidade já com os incertos integrados.

NOTA: Como seria de esperar, para alocar os incertos, furos têm de ser abertos
no bloco da cavidade.

Certos detalhes geométricos da peça (repetidos três vezes) exigem recurso a um slider,
que é um acessório móvel, que se desloca para possibilitar a extração do produto final.
Caso este acessório não fosse aplicado, a peça não sairia da cavidade depois de
solidificada. Uma vez que este elemento provoca marcas indesejáveis na superfície da
peça, a melhor solução passa por fazer com que estas coincidam com a linha de apartação
e com arestas da peça. Desta forma as marcas passarão despercebidas.
No presente caso, uma vez que os três detalhes que necessitam deste acessório se
encontram seguidos e juntos, será utilizado apenas um slider com três incertos.

Figura 61 - Região da cavidade onde serão aplicados os sliders.

Numa primeira fase, criam-se os componentes móveis (insertos do slider) que substituirão
a superfície moldante da cavidade, e deslizarão para facilitar a extração. Estes criam-se

43
com base no bloco cavidade, recorrendo à ferramenta “Boundary body” responsável por
dara a forma ao futuro componente. Seguidamente utiliza-se a função “Split Body” para
separar o volume definido anteriormente (com a função “Boundary body”).

Figura 62 – Insertos móveis do slider destacados a verde.

Para modelar a base dos slider recorre-se à “Slide and lifters library” onde, na pasta dos
“Slides”, vários tipos estão disponíveis. Para a conceção deste molde, selecionou-se um
slider com duas guias garantindo assim mais estabilidade no movimento e robustez a
longo prazo (evitando as folgas). Depois de ajustadas as dimensões ao caso concreto,
procede-se à junção dos insertos dos sliders à parte deslizante da base do slider (usando
a ferramenta “WAVE geometry Linker”, dando assim origem ao sistema completo do
slider.

Figura 63 - Slider completo.

44
Em suma, o bloco cavidade suporta um slider com três incertos associados, três incertos
fixos cilíndricos e um retangular. Assim a produção do molde é relativamente simples,
recorrendo a maquinagem, e a peça pode ser moldada e ejetada eficientemente e sem
qualquer problema.

Figura 64 - Bloco da cavidade com todos os insertos (fixos e móveis) necessários.

4.2.4 Modelação dos elementos acessórios pertencentes ao macho

Assim como no bloco da cavidade, no bloco do core também há a necessidade de

implementar elementos adicionais, não obstante, como é este bloco que molda a parte
interior do produto, a qualidade estética não é relevante.
No bloco macho terão de ser integrados dois tipos de acessórios: os lifters, cujo papel é
similar ao dos sliders e os extratores, fundamentais para uma fácil extração da peça final.

Em primeiro lugar foram modelados os três lifters necessários ao bom funcionamento do

molde. Cada um é responsável pela moldagem de um detalhe interior, e proporciona uma

45
fácil extração do produto, deslocando para dentro, na direção perpendicular à face onde
o detalhe se encontra.

Figura 65 - Detalhes da peça que exigem lifters.

Para iniciar a modelação de cada lifter é fundamental criar um referencial dinâmico, no

core, com o referencial na zona central do detalhe, com o eixo dos zz na vertical, e o eixo
dos yy, perpendicular à face. A posição deste referencial dita a posição do lifter. De
seguida, seleciona-se o tipo de lifter a aplicar na pasta “lifters” contida na “Slide and
lifters library”. No caso em questão selecionaram-se três “Dowel lifters” com dimensões
diferentes, adequadas a cada caso.
Quanto às dimensões, estas podem ser alteradas na integra na janela “Slide and lifter
design”, tendo sempre em conta, que o lifter deverá cobrir a totalidade do detalhe, e a sua
altura deverá ser maior do que a superfície superior do core. Para ajustar a largura o
parâmetro a alterar é “wide” e para a altura é o “riser_top”.
Uma vez definidas as medidas, efetua-se a o “pocket” e de seguida a operação de pós
processamento “Trim Mold Components” para que o lifter fique com a forma requerida
para o core.

Figura 66 - Exemplo de um dos três Dowel lifters e as dimensões correspondentes.

Estes três lifters são os únicos necessários para a correta realização da peça por injeção.

46
Como é espectável, os lifter e slider por si só, muitas vezes não são suficientes para extrair
a peça do macho. Como tal, a maioria dos moldes utilizados na indústria incorporam pinos
extratores, que sobem por ação da placa de extratores empurrando a peça, já sólida, para
fora do molde aberto, na fase de extração do ciclo de injeção. Há que ter em atenção o
seu posicionamento na medida em que a força aplicada na peça deve estar bem
distribuída, ou seja, é incorreto colocar apenas ejetores de um lado, ficando partes em que
não é exercida nenhuma força de extração. Um desequilíbrio provocado por má
localização dos pinos extratores pode resultar em estragos na peça.
Porém, estes pinos são também, em alguns casos, solução para problemas de escape de
gases retidos no molde fechado. Ainda que pequena a folga existente entre o pino extrator
e o bloco core é suficiente para o efeito. Neste projeto foram utilizadas três variedades de
extratores diferentes: extratores-camisa (ejector sleeve pins), extratores cilíndricos, e
extratores com uma face plana para impedir a rotação.

Os extrator-camisa têm como função não só promover a extração do produto solidificado,

mas também tem o papel de moldar furos numa peça, tal como os incertos cilíndricos já
abordados. Devido à sua multifuncionalidade, apresentam múltiplos componentes
comparados com os pinos de extração convencionais.

Figura 67 - Modelação de um "ejector sleeve pin" utilizado no projeto.

No bloco macho estão incorporados quatro extratores deste tipo dadas as formas
pretendidas na peça final.

Figura 68 - Locais da cavidade onde os extratores-camisa serão empregues.

47
Para os inserir basta procurar por “Straight extractor sleeve” na biblioteca de
componentes do software, sendo depois necessário adaptar as dimensões, ou seja, alterar
o comprimento da camisa e do pino central, bem como os seus diâmetros segundo duas
regras: o diâmetro da camisa deve ser menor do que o furo no macho e o diâmetro do
pino tem de ser superior ao diâmetro do furo da peça.
Para conferir estas medidas recorre-se à ferramenta “measure”, que depois de selecionar
qualquer entidade, devolve as suas dimensões. Neste caso selecionaram-se os diâmetros
interior (do pino) e exterior do furo.
Como seria de esperar, marcas aparecerão na zona do furo da peça, no entanto como essa
zona se encontra no interior da peça, a marca não é notória.

Quanto aos extratores cilíndricos, e ao que impedem a rotação, o seu objetivo resume-se
a extrair a peça. Os pins extratores cilíndricos convencionais foram alocados em
superfícies planas, paralelas ao plano do topo da workpiece, já os segundos estão
localizados em superfícies curvas, daí não podem sofrer rotação.

Figura 69 - Posição dos diversos pinos extratores no core.

48
Uma vez que todos os extratores necessários estejam corretamente posicionados, apenas
duas tarefas mais, relativas a estes componentes são requeridas:
Começa-se por utilizar a ferramenta “Pocket”, para remover o material do bloco macho
ocupado pelos extratores, ou seja, a ferramenta efetua um furo onde o pino estará alocado.
A segunda, não sendo menos importante, resume-se a remover o material em excesso do
topo dos extratores, de modo que, a superfície com o extrator seja igual à do core.

4.2.5 Sistema de refrigeração do molde

Tendo os componentes móveis da cavidade e do core já definidos e modelados segue-se

o desenvolvimento do sistema de refrigeração do molde. Como já referido na secção de
teoria sobre moldes, este sistema tem uma grande importância no desempenho do molde,
mais concretamente na diminuição do tempo em que este está fechado para a matéria-
prima injetada solidificar. Quanto mais eficaz for a refrigeração dos blocos mais rápido
será então o ciclo de injeção, como tal, são feitos, por vezes, estudos de transferências de
calor de modo a maximizar a sua eficiência. Porém, a análise térmica foi dispensada neste
trabalho, sendo que a rede canais de refrigeração (ainda que permita um arrefecimento
homogéneo da workpiece) foi desenhada com base no bom senso, e os diâmetros
atribuídos aos tubos correspondem aos valores predefinidos pelo NX.
Foram criados dois circuitos de refrigeração no bloco da cavidade e apenas um, embora
mais complexo no macho.
Para a modelação deste sistema, recorre-se primeiramente à ferramenta “pattern channel”,
onde é efetuado um sketch do percurso desejado. Seguidamente a ferramenta “Adjust
channel” permite mover todo o circuito dentro do bloco para ajustar da melhor forma
possível, assim como alterar o diâmetro de canais, etc...
A ferramenta “extend channel” também se revela imprescindível na modelação do
sistema de refrigeração uma vez que todos os canais têm de ser prolongados até uma das
faces do bloco (dado que os canais são abertos por furação, sendo, portanto, impossível
abrir um furo cego por este método).
Para concluir, selecionar “Cooling circuits” que, depois de indicar o sentido de
escoamento do líquido de refrigeração, tapa as extremidades furadas com pipe plugs e
adiciona terminais (connector plugs, extension plugs...), convertendo assim os canais num
circuito de refrigeração.

49
Apenas no circuito do core foram integrados três Baffle. Este acessório permite refrigerar
partes do molde de difícil acesso, como por exemplo, zonas mais profundas do macho.
É composto por um furo, neste caso verticais, e uma placa, que obriga o escoamento a
fazer um desvio por todo o comprimento do furo. No NX é possível adicioná-los com a
ferramenta “Direct Channel”, selecionando “Baffle”.

Figura 70 - Esquema de um Baffle.

Por fim, recorrendo a todas as funções e “Cooling Tools” anteriormente referidas, foram
desenvolvidas as seguintes soluções de arrefecimento do molde.

Figura 71 - Circuitos de refrigeração da cavidade.

Figura 72 - Circuito de refrigeração do core.

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 4.2.6 Sistema de alimentação

Na componente prática deste trabalho, apenas uma parte o sistema de alimentação do

processo será desenvolvido, dado que a alimentação inicia com a introdução do polímero
granulado na tremonha e acabando com a injeção do matéria-prima fundida dentro do
molde através das gates. Foram então modelados as gates, os runners e bucha de injeção
(sprue).
Decidiu-se adotar uma solução com três pontos de injeção, dois na face lateral e um na
parte cilíndrica, logo três gates por peça serão necessários.
Os gates utilizados pertencem à “MW Fill Library”. A sua seleção teve em consideração
o tamanho das marcas que cada tipo deixava, dado que a injeção será feita pelo exterior
da peça. Assim sendo foi escolhido aquele que proporcionaria à peça um melhor aspeto
estético.

Figura 73 - Modelo de gate utilizado.

Quanto ao seu posicionamento, este deve seguir duas regras: a primeira é o lado que liga
ao runner tem de estar no plano de apartação, a segunda é a zona do gate que injeta o
polímero fundido na cavidade do molde deve estar muito ligeiramente dentro da zona
moldante. Preferencialmente, o eixo do gate deve também injetar perpendicularmente
contra a parede.

Passando agora aos runners. Estes canais por onde circula a matéria polimérica fundida
e pressurizada, são responsáveis por fazer chegar o polímero fundido que sai da bucha de
injeção aos gates. Para criá-los no NX seleciona-se “Design Fill e Runner”, e através de
um sketch define-se o percurso dos canais que ligam o final da sprue a cada gate. Como
ilustra a figura seguinte:

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 Figura 74 - Parte do sistema de alimentação constituído por runners e gates.

Na placa superior do molde foi também introduzida a bucha de injeção, chamada sprue
no NX. Esta encontra-se disponível na “Standard Library” nos componentes relativos a
injeção. Esta assenta sobre o locating ring, que para além de suportar a sprue, permite a
centragem do molde em relação à máquina. Este componente também está disponível na
“Standard Library” na mesma secção que a bucha de injeção.

Figura 75 - À esquerda: Locating ring; à direita: sprue.

Para terminar a etapa relativa ao sistema de alimentação, resta gerar pockets nos blocos
do molde relativos a cada um dos componentes, e assim fica definido o percurso do
polímero fundido desde a máquina injetora até à cavidade moldante.

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 4.2.7 Elementos finais do molde

Nesta fase já todos os sistemas e componentes funcionais principais foram modelados, no

entanto, por uma questão de rigor, procedeu-se à colocação de elementos secundários
presentes nos moldes reais e ajustes.
Parte desses componentes são parafusos cuja função é fixar elementos móveis do molde
(lifters, sliders) e mesmo a própria workpiece às placas suporte.

Figura 76 - Exemplo da fixação dos lifters à placa suporte do macho, feita por 4 parafusos.

Já nos sliders, foram aplicados parafusos para delimitar o curso do movimento da parte
móvel.

Figura 77 - Aplicação de dois parafusos para limitar o curso do slider

Como o molde está sujeito a elevadas forças de compressão, na direção das suas guias, é
comum a instalação de elementos de reforço para tornar o molde mais resistente e robusto.
Neste caso aplicaram-se oito pilares de suporte, uniformemente distribuídos, que
sustentam a placa suporte do core e estão fixos na placa base inferior.

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Esta placa é também local de fixação dos quatro pinos de retorno colocados junto às guias
do molde.
Outro elemento não essencial que foi incluído no molde foram os parafusos com uma
argola na ponta. Foram fixados dois destes acessórios em duas das faces da placa suporte
do macho e outros dois em duas das faces da placa suporte do bloco cavidade.

Figura 78 - Modelação de alguns acessórios que foram introduzidos no molde.

É também de referir que o bloco cavity e core também estão fixos às respetivas placas
suporte por parafusos M8.

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 5 Resultado Final

Depois da maioria das etapas descritas no tutorial terem sido realizadas, o resultado final
foi um molde funcional, capaz de produzir duas peças por ciclo de injeção.

Figura 79 - Modelo final

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 Figura 80 - Vista de cima do modelo final, excluindo a parte fixa do molde.

5.1 Considerações e notas

Embora a modelação, de um modo geral, esteja bem conseguida, esta contém alguns erros
que impossibilitariam ações como simulações. Tais defeitos são devidos, provavelmente,
a um acumular de pequenos erros, utilização de vistas que não as indicadas, utilização de
forma incorreta de algumas ferramentas, entre outros possíveis lapsos que foram
ocorrendo durante todo o processo de modelação.
Considero que, muito embora interessante, a componente prática do trabalho foi
desafiante de elaborar sem a orientação presencial do docente, devido à complexidade do
modelo a criar e ao software extremamente sofisticado ao qual se recorreu.

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 6 Conclusões

Terminado este projeto, tenho a perceção que a sua realização me enriqueceu muito como
aluno do Mestrado de Produção Conceção e Fabrico, em pontos em concreto.
O primeiro refere-se ao conhecimento que obtive ao aprender detalhadamente como
funciona o processo de injeção plástica, processo vastamente utilizado na indústria, e
como são constituídas as máquinas e moldes que sevem de ferramentas ao processo de
fabrico.
Em segundo lugar, é uma mais-valia como futuro engenheiro saber trabalhar com
programas complexos e auxiliares de engenharia, tal como o Siemens NX. Sinto que
depois da realização deste projeto, tendo explorado relativamente bem este software,
estou apto para voltar a usá-lo no futuro.

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7 Referências bibliográficas

• http://www.venamoldes.pt/pt/k2-users/noticias/236-importancia-da-moldagem-

por-injecao-na-industria-plastica

• https://afinkopolimeros.com

• http://repositorio.poli.ufrj.br/monografias/monopoli10017910.pdf

• https://core.ac.uk/download/pdf/45268895.pdf

• https://jayconsystems.com/blog/making-a-mold

• http://moldesinjecaoplasticos.com

• https://comum.rcaap.pt/bitstream/10400.26/12421/1/Marco-Antonio-Sena.pdf

• http://formacao.training.pt/?page_id=1104

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