Relatório Computer Aided Manufacturing (CAM)

Produção Assistida por Computador (PROAC)

ISEP, 18 de junho de 2023

Jacinta Costa nº 1210284

Luís Rodrigues nº 1220151
Índice

Índice ......................................................................................................................................... 2
Índice de Figuras ....................................................................................................................... 3
1. Introdução .............................................................................................................................. 5
2. Resolução .............................................................................................................................. 6
2.1. Preparação dos ficheiros para maquinar ......................................................................... 6
2.2. Resolução 1º setup.......................................................................................................... 7
2.3. Resolução 2º setup.........................................................................................................25
2.4. Conclusão da Resolução ................................................................................................35
3.Conclusão ..............................................................................................................................36

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Índice de Figuras

Figura 1 Peça Fornecida ............................................................................................................ 6

Figura 2 Sistemas de eixos ........................................................................................................ 6
Figura 3 Função " Define Machine" ............................................................................................ 7
Figura 4 Nova "Tool Crib" .......................................................................................................... 7
Figura 5 Seleção do Sistema de Coordenadas .......................................................................... 8
Figura 6 Definição do Stock ....................................................................................................... 9
Figura 7 Extração de Operações ............................................................................................... 9
Figura 8 Eliminação do "Turn Setup2" ......................................................................................10
Figura 9 Eliminação da função de “CutOff” ...............................................................................10
Figura 10 Geração do Plano de Operações ..............................................................................10
Figura 11 Limpeza dos erros gerados na árvore de operações.................................................11
Figura 12 Criação de caminhos das ferramentas ......................................................................11
Figura 13 1ª Simulação de Torneamento ..................................................................................12
Figura 14 Aviso de colisão na operação de desbaste ...............................................................12
Figura 15 Alteração da operação de desbaste ..........................................................................13
Figura 16 Alteração do "Zend" ..................................................................................................13
Figura 17 Alteração da operação de acabamento .....................................................................14
Figura 18 Erro de colisão de desbaste para o primeiro Groove .................................................14
Figura 19 Alteração do "Groove style".......................................................................................15
Figura 20 Geração do"Toolpath" ...............................................................................................15
Figura 21 Erro na operação de acabamento do "groove" ..........................................................15
Figura 22 Alteração dos parâmetros da pastilha .......................................................................16
Figura 23 Segunda simulação...................................................................................................16
Figura 24 Falha de geometria na parte arredondada da peça ...................................................17
Figura 25 Criação de operação de acabamento........................................................................17
Figura 26 Criação da nova "feature" .........................................................................................18
Figura 27 Colocação na ordem correta .....................................................................................18
Figura 28 Geração do plano de operações ...............................................................................19
Figura 29 Colocação na ordem correta de funcionamento ........................................................19
Figura 30 Eliminação da operação de desbaste........................................................................20
Figura 31 Alteração da ferramenta ............................................................................................20
Figura 32 Alteração da pastilha .................................................................................................21
Figura 33 Geração do "Toolpath" ..............................................................................................22
Figura 34 Adicionamento de nova feature .................................................................................22
Figura 35 Feature "Cosmetic Thread 2" ....................................................................................23
Figura 36 Adicionamento de nova feature- "Thread" .................................................................23
Figura 37 Criação da operação de rosca ..................................................................................24
Figura 38 Edição do comprimento da rosca ..............................................................................25
Figura 39 Criação de "Tool Crib setup2”. ..................................................................................26
Figura 40 Seleção do sistema de coordenadas (setup2)...........................................................26
Figura 41 Criação do "stock" com o stl criado anteriormente ....................................................27
Figura 42 Eliminação das features que não se aplicam ao "Turn Setup2" .................................27
Figura 43 Limpeza de erros ......................................................................................................28
Figura 44 Geração dos caminhos da ferramenta ......................................................................28

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Figura 45 Erro de colisão ..........................................................................................................29
Figura 46 Limitação do curso do corte ......................................................................................29
Figura 47 Limitação do cursor de corte .....................................................................................30
Figura 48 Criação da feature "Thread" ......................................................................................31
Figura 49 Feature "Cosmetic Thread1" .....................................................................................32
Figura 50 Criação da operação "tap" ........................................................................................32
Figura 51 Especificação da ferramenta "tap”.............................................................................33
Figura 52 Alteração do comprimento da rosca ..........................................................................33
Figura 53 Geração do "Toolpath" ..............................................................................................34
Figura 54 Simulação final ..........................................................................................................34
Figura 55 "Post Process" ..........................................................................................................35
Figura 56 Geração do "Post Process" .......................................................................................35

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1. Introdução

O presente relatório refere-se a um caso de estudo de CAM (Computer Aided

Manufacturing) de um modelo fornecido pelos docentes das disciplinas, desenvolvido na unidade
curricular de PROAC, do mestrado em Engenharia Mecânica, no ramo de Gestão Industrial.
O objetivo deste trabalho é aplicar a metodologia/ ferramentas aprendidas nas aulas
relativas ao CAM, sendo que o foco é a resolução das seguintes questões:

• Preparação dos ficheiros para maquinar.

• Maquinar a peça num torno de 2 eixos.

Para além da peça também nos foi fornecida a seguinte lista de especificações para a resolução
do caso de estudo:

• Material da peça: Aço AISI 304

• Peça maquinada por dois apertos:
− Cilindro maciço de 2mm a mais que o maior diâmetro e que nas faces de base e
topo tem também mais 2mm;
− Usar o STL resultante do primeiro aperto.
• Maquinar o contorno exterior marcado a amarelo com uma pastilha das seguintes:
triangle, round, square, trigon, hexagon.

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2. Resolução

2.1. Preparação dos ficheiros para maquinar

A peça fornecida encontra-se abaixo (Figura 1).

Figura 1 Peça Fornecida

O primeiro passo do desenvolvimento do CAM da peça fornecida foi a criação de 2

sistemas de eixos (um para cada setup), através da aba das features (Figura 2). Á direita o 2º
setup e à esquerda o 1º setup`.

Figura 2 Sistemas de eixos

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2.2. Resolução 1º setup

O primeiro passo efetuado para a realização do 1º setup foi a seleção da máquina a usar,
o torno de 2 eixos como especificado anteriormente (Figura 3 e Figura 4). Depois de selecionado,
abriu-se o “Tool Crib” e removeu-se todas as ferramentas existentes. De seguida criou-se uma
“Tool Crib” específica para este caso de estudo.

Figura 3 Função " Define Machine"

Figura 4 Nova "Tool Crib"

7
 Posteriormente, definiu-se o sistema de coordenadas tendo em conta os sistemas de
eixos criados anteriormente. Neste caso selecionou-se o sistema “Setup 1” (Figura 5).

Figura 5 Seleção do Sistema de Coordenadas

O próximo passo foi a criação do “stock”. Neste passo definiu-se o material e o formato
do mesmo tendo em conta as tolerâncias (2mm) especificadas anteriormente (Erro! A origem
da referência não foi encontrada.).

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 Figura 6 Definição do Stock
Uma vez que os
parâmetros estavam todos definidos, extraiu-se as “Machinable Features” (Figura 7).

Figura 7 Extração de Operações

Após uma análise às features criadas, achou-se por bem eliminar o “Turn Setup2” (Figura
8 Eliminação do "Turn Setup2"Figura 8), uma vez que apenas queremos usar o “Setup 1” nesta
parte, e eliminou-se também a função de “CutOff” (Figura 9),uma vez que a peça irá
posteriormente ser torneada pelo “Setup 2” tornando esta operação incompatível com o plano.

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 Figura 8 Eliminação do "Turn Setup2"

Figura 9 Eliminação da função de “CutOff”

De seguida foi realizado o plano de operações (Figura 10).

Figura 10 Geração do Plano de Operações

Ao realizar este plano percebeu-se que foram gerados erros na árvore de operações
uma vez que temos o “Tool Crib” vazio. Desta forma, procedeu-se à limpeza destes erros
(Figura 11).

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 Figura 11 Limpeza dos erros gerados na árvore de operações

Seguidamente, foram criados os caminhos das ferramentas (Figura 12).

Figura 12 Criação de caminhos das ferramentas

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 Depois da execução da última função foi realizada uma simulação do torneamento, com
análise de colisões, de forma a detetarmos erros e incompatibilidades (Figura 13).

Figura 13 1ª Simulação de Torneamento

Na primeira simulação o software devolveu-nos um aviso de colisão na operação de

desbaste e entre o stock e a ferramenta.

Figura 14 Aviso de colisão na operação de desbaste

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 De seguida ao fechar a simulação o software direcionou automaticamente à operação
de desbaste (Figura 15) e fizemos os ajustes necessários.

Figura 15 Alteração da operação de desbaste

Alterou-se o “Zend”, ou seja, limitou-se o curso da operação de desbaste. Fez-se esta

alteração tendo como referência a face 6 e deu-se um offset de -3mm para garantir um desbaste
correto (Figura 16).

Figura 16 Alteração do "Zend"

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 De seguida foi necessário repetir os mesmos parâmetros para a operação de acabamento
associada (Figura 17).

Figura 17 Alteração da operação de acabamento

Voltou-se a correr a simulação e verificou-se que o erro foi resolvido. No entanto surgiu
um novo erro de colisão na operação de desbaste para o primeiro Groove (Figura 18).

Figura 18 Erro de colisão de desbaste para o primeiro Groove

14
 Para corrigir este erro colocou-se o “Groove style” como “Zigzag” e uma quantidade de
primeiro corte de 1mm (Figura 19). Posto isto, voltou-se a gerar o “toolpath” apenas para esta
operação.

Figura 19 Alteração do "Groove style"

Figura 20 Geração do"Toolpath"

Ao correr novamente a simulação obtive-se um erro semelhante ao anterior, porém, na

operação de acabamento do primeiro Groove (Figura 21).

Figura 21 Erro na operação de acabamento do "groove"

15
 Para colmatar este erro alterou-se a ferramenta. Colocou-se um offset de 0.1mm
da pastilha para o suporte e alterou-se a orientação para “Down left” (Figura 22).

Figura 22 Alteração dos parâmetros da pastilha

Na seguinte simulação já se conseguiu correr todo o percurso de corte sem ocorrência

de erros (Figura 23). No entanto, percebeu-se que tínhamos uma pequena falha de acabamento
na parte arredondada da peça (Figura 24).

Figura 23 Segunda simulação

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 Figura 24 Falha de geometria na parte arredondada da peça

Para resolver este problema decidiu-se criar uma operação de acabamento para além
das existentes.

Figura 25 Criação de operação de acabamento

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 Selecionou-se a face que se pretende tornear e o software cria a “feature” (Figura 26).
Depois colocou-se no sítio correto, ou seja, depois da operação de acabamento da “Feature1”
(Figura 27).

Figura 26 Criação da nova "feature"

Figura 27 Colocação na ordem correta

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 Depois disto gerou-se o plano de operação e novamente colocou-se as operações pela
ordem de funcionamento que achamos correta (Figura 28 e Figura 29).

Figura 28 Geração do plano de operações

Figura 29 Colocação na ordem correta de funcionamento

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 Eliminou-se a operação de desbaste desta nova “feature” pois torna-se desnecessária
uma vez que já se fez o desbaste e acabamento anteriormente na “Feature 1” (Figura 30).

Figura 30 Eliminação da operação de desbaste

De seguida, alterou-se a ferramenta a utilizar nesta operação (Figura 31) e escolheu-se

uma pastilha de perfil redondo, presente na livraria do solidworks (Figura 32).

Figura 31 Alteração da ferramenta

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 Figura 32 Alteração da pastilha

Por fim gerou-se novamente o “toolpath” e verificamos que não houve interferências e
que temos o corte com o acabamento pretendido na simulação (Figura 33).

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 Figura 33 Geração do "Toolpath" e simulação

Por último, adicionou-se uma nova “ID feature” para fazer a rosca interna da peça (Figura
34).
Para a criação desta “feature” colocou-se como estratégia o “Thread” e selecionou-se a
face cilíndrica interna (Figura 36).

Figura 34 Adicionamento de nova feature

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 Figura 36 Adicionamento de nova feature- "Thread"

Antes de selecionar a ferramenta para abrir a rosca verificou-se as informações acerca da

mesma, através da edição da “feature” “Cosmetic Thread 2”.

Figura 35 Feature "Cosmetic Thread 2"

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 Desta forma ficou-se a saber que se trata de um furo roscado M16 com um comprimento
de rosca de 32mm.
Para a criação da operação de rosca e consequentemente escolha da ferramenta onde
se selecionou a “Turn Bore Operation” de “Tap”. Logo de seguida, colocou-se a ferramenta na
edição da operação que neste caso é um macho de 16.0x1.5 (Figura 37).

Figura 37 Criação da operação de rosca

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 Depois, editou-se o comprimento da rosca (Figura 38) e geramos o novo “Toolpath”.

Figura 38 Edição do comprimento da rosca

Depois de terminadas todas as correções ao processo de torneamento do “Setup 1”

exportou-se o resultado obtido em formato .stl para para poder ser usado no “Setup 2”.

2.3. Resolução 2º setup

A resolução do 2º setup é muito semelhante à 1ª resolução à exceção de alguns

pequenos pormenores.
Tal como no 1º setup, começou-se por definir a máquina a utilizar (Torno de 2 eixos)
atribuindo o nome de “Tool Crib setup2”(Figura 39).

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 Figura 39 Criação de "Tool Crib setup2”.

De seguida, foi selecionado o sistema de coordenadas “Setup 2”, elaborado

previamente (Figura 40).

Figura 40 Seleção do sistema de coordenadas

(setup2)

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 Neste setup usou-se como stock o stl que se exportou anteriormente no final do 1º
setup (Figura 41).

Figura 41 Criação do "stock" com o stl criado anteriormente

De seguida extraiu-se os processos de torneamento e eliminou-se os que não se aplicam

ao nosso caso de estudo, ou seja, o “Turn Setup2” e as operações de Groove que já foram
realizadas anteriormente (Figura 42).

Figura 42 Eliminação das features que não se aplicam ao "Turn Setup2"

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 Posto isto, gerou-se o plano de operações e limpou-se os erros, tal como feito
anteriormente (Figura 43).

Figura 43 Limpeza de erros

Por fim, fez-se a geração os caminhos de ferramenta (Figura 44).

Figura 44 Geração dos caminhos da ferramenta

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 De seguida, correu-se novamente a simulação dos cortes para verificar eventuais erros
ou colisões.

Figura 45 Erro de colisão

Desta forma, obteve-se um erro de colisão no acabamento da “Turn Finish1” entre a

ferramenta e a bucha do torno (Figura 45).
Para resolver este problema limitou-se o curso do corte tanto no início como no fim.
Colocou-se como referência as faces extremas da zona de maior diâmetro sendo que na
paragem da ferramenta foi colocado um offset de 2mm que vai de encontro ao offset de -3mm
colocado durante a resolução do 1º setup (Figura 46 e Figura 47).

Figura 46 Limitação do curso do corte

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Figura 47 Limitação do cursor de corte

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 Seguidamente, criou-se o processo para a criação de rosca interna do furo de maior
diâmetro. Este processo é no todo semelhante ao processo de criação de rosca utilizado na
resolução do 1º setup. Desta forma, primeiramente criou-se a “feature” de “thread” (Figura 48).

Figura 48 Criação da feature "Thread"

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 De seguida, verificou-se o tipo e comprimento da rosca através da feature “Cosmetic
Thread".

Figura 49 Feature "Cosmetic Thread1"

Neste caso é um furo roscado M48x3.0 com um comprimento de 40mm.

A seguir atribuiu-se à “feature” a operação de “tap” com a adição da ferramenta em
específico (Figura 50 e Figura 51).

Figura 50 Criação da operação "tap"

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 Figura 51 Especificação da ferramenta "tap”

Seguidamente, de forma semelhante ao setup 1, alterou-se também o comprimento da

rosca para os 40mm (Figura 52).

Figura 52 Alteração do comprimento da rosca

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 Por último gerou-se o “Toolpath” (Figura 53) e verificou-se a conclusão da simulação
com o roscado (Figura 54).

Figura 53 Geração do "Toolpath"

Figura 54 Simulação final

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2.4. Conclusão da Resolução

Uma vez concluídos os setups recorreu-se à elaboração do pós processamento (Figura

55 e Figura 56), ou seja, retirou-se o “G-Code”.
Para tal, pressionou-se a função de “Post Process”, escolheu-se o destino e o tipo de
ficheiro. Posto isto, deu-se start ao pós-processador.

Figura 55 "Post Process"

Figura 56 Geração do "Post Process"

Deste modo, obteve-se dois ficheiros,um no formato .set e o outro em formato txt. , onde pode-
se fazer uma análise manual ao “G-Code”.

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3.Conclusão

Para concluir, o Solidworks CAM é extremamente importante para ter uma melhor
compreensão dos processos de fabrico e prever eventuais erros. Permite a elaboração de
simulações de movimento que vão dando informações sobre erros que acontece na peça, como
aconteceu ao longo do caso de estudo da peça em questão.
Contudo, a utilização do CAM não resolve todos os problemas de produção e é preciso
que as pessoas envolvidas tenham experiência prática para o seu desenvolvimento, até porque
é necessário adaptá-lo aos processos de fabrico de cada empresa.
Em suma, esta ferramenta facilita o trabalho dos engenheiros e é uma ferramenta que
para além de poder aumentar a eficiência dos seus ativos, pode aumentar a qualidade dos
produtos produzidos, diminuindo o tempo e dinheiro investidos na produção.

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