UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CAMPUS PONTA GROSSA

Lorrani Julio
Lucas Alencar Nogueira
Lucas de Jesus Gonçalves
Ricardo Alexandre Los
Thainara Krubniki
Tarsis Italo Buzzeti Bezerra

INSÚSTRIA DE POLPA E CELULOSE

PONTA GROSSA
2021
 Lorrani Julio
Lucas Alencar Nogueira
Lucas de Jesus Gonçalves
Ricardo Alexandre Los
Thainara Krubniki
Tarsis Italo Buzzeti Bezerra

INSÚSTRIA DE POLPA E CELULOSE

Relatório submetido à Universidade

Tecnológica Federal do Paraná, como
requisito de avaliação da matéria Ins-
talações de Sistemas Industriais.

Professor Orientador: Paulo Sergio

Parangaba Ignacio

Ponta Grossa, agosto de 2021

 Lista de ilustrações

Figura 1 – Estrutura Química da Celulose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Figura 2 – Constituintes da Madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Figura 3 – Processos de Fabricação da Celulose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Figura 4 – Esboço do preparo da madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Figura 5 – Descascador de tambor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Figura 6 – Picagem da madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Figura 7 – Separação por rolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Figura 8 – Separação por peneiras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Figura 9 – Estocagem dos cavacos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 10 – Digestor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 11 – Vaso de vaporização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 12 – Zonas de operação do digestor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 13 – Peneira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Figura 14 – Peneira rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Figura 15 – Peneira com furos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Figura 16 – Peneira com fendas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Figura 17 – Depuradores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 18 – Separadores de nós . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 19 – Separadores de massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Figura 20 – Hidrociclones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Figura 21 – Branqueamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 22 – Processo Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 23 – Ciclo de Recuperação Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 24 – Classificação de Runkel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 25 – Coeficiente de Flexibilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 26 – Coeficiente de Rigidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 27 – Processos da Sessão Seca e Úmida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 28 – Processos do corte e empacotamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 29 – Hydrapulper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 30 – Não refinada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 31 – Refinada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 32 – Fibrilação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 33 – Grau de °SR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 34 – Sistema de Approach Flow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 35 – Depuração de cabeça da máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Figura 36 – Caixa Pressurizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 37 – Caixa Hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Figura 38 – OptiFlo II TIS headbox da Metso Paper . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 39 – Exemplo de Camadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 40 – Krofta Supercell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Figura 41 – Visão microscópica ao passar na prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 42 – Fluxo Horizontal e Vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 43 – Enroladeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
 Lista de tabelas

Tabela 1 – Papeis e sua Aplicações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

 Sumário

Sumário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1 POLPA E CELULOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1 Matérias primas e sobre a celulose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Processos de Fabricação da Celulose . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Preparação da madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.1 Descascador de tambor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2 Picagem da madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.3 Classificação de cavacos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.4 Estocagem e redirecionamento de cavacos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4 Polpação Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4.1 Vaso de vaporização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.4.2 Zonas de operação do digestor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.5 Depuração da massa da celulose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.5.1 Depuração por peneiramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.5.2 Peneiras rotativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5.3 Peneiras rotativas centrífugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.5.4 Depuração por centrifugação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.5.5 Separadores de nós . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.5.6 Separadores de massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.5.7 Arranjo dos hidrociclones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.6 Branqueamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.6.1 Objetivos do branqueamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.6.2 Características do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.6.3 Monitoramento do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.7 Processo Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.8 Ciclo de Recuperação Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2 FABRICAÇÃO DO PAPEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1 O que é Papel? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2 Propriedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.1 Propriedades Físicas do Papel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.2 Propriedades Mecânicas de Resistência do Papel . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3 Fatores de qualidade das fibras para fabricação de papel . . . . . . 23
2.4 Principais tipos de papeis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.5 Produção do Papel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
SUMÁRIO 7

2.5.1 Seção de formação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2.5.2 Seção de prensagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.5.3 Seção de secagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.5.4 Seção de acabamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.5.5 Seção de enroladeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.5.6 Seção de acabamento e embalagem: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.6 Degradação de Fibras Virgens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.7 Refinação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.8 Approach Flow (Circuíto de Aproximação) . . . . . . . . . . . . . . 31
2.8.1 Depuração de cabeça de máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.9 Máquina de Papel - Início e Formação . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.9.1 Caixa de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.9.1.1 Caixas Pressurizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.9.1.2 Caixas de Fluxo Direto ou Hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.9.1.3 Caixa de entrada para formação de papel com várias camadas . . . . . . . . . . 35
2.9.2 Manejo de Água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.10 Máquina de Papel - Seção de Prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.10.1 Teoria da Prensagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.11 Máquina de Papel - Secagem e Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.11.1 Secagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.11.2 Geração de Poeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.11.3 Enroladeira "POPE "e Manejo de Rolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1 Polpa e Celulose

1.1 Matérias primas e sobre a celulose

A celulose (C6 H10 O5 como podemos ver na figura 1) é um polímero de cadeia longa
composto de um só monômero (glicose), classificado como polissacarídeo ou carboidrato. É
um dos principais constituintes das paredes celulares das plantas (cerca de 33% da massa
da planta), em combinação com a lignina, com hemicelulose (figura 2) e pectina e não é
digerível pelo homem, constituindo uma fibra dietética.

Figura 1 – Estrutura Química da Celulose

Figura 2 – Constituintes da Madeira

1.2. Processos de Fabricação da Celulose 9

As matérias-primas vegetais utilizadas para a produção de pasta celulósica são

bastante variadas, tais como (no Brasil):

• Plantas anuais e resíduos agrícolas: babaçu, bagaço de cana de açúcar, bambu, linter
de algodão, estopa de linho e sisal.

• Madeiras: eucalipto, pinus, araucária, acácia e gmelina.

1.2 Processos de Fabricação da Celulose

Nós temos alguns processos de fabricação da celulose como podemos notar abaixo
na figura 3, entretanto nós vamos dar uma atenção especial para o Processo Kraft.

Figura 3 – Processos de Fabricação da Celulose

1.3 Preparação da madeira

A preparação da madeira compreende etapas desde picar as toras até mesmo
filtrá-las, como mostra a imagem 4.

Figura 4 – Esboço do preparo da madeira

10 Capítulo 1. Polpa e Celulose

1.3.1 Descascador de tambor

Nesta fase as toras passam pelo descascador para remoção física da casca. Um
exemplo de um descascador de tambor é a imagem 5

Figura 5 – Descascador de tambor

1.3.2 Picagem da madeira

Depois de descascada, a madeira passam por um processo com a intenção de formar
cavacos pela lapidação da ponta das toras. Um exemplo é mostrado a seguir

Figura 6 – Picagem da madeira

1.3.3 Classificação de cavacos

A classificação serve para separar os cavacos em diferentes categorias, podendo ser
por espessura, por meio de rolos com sulcos 7, ou por volume, por meio de peneiras 8.
1.3. Preparação da madeira 11

Figura 7 – Separação por rolos

Figura 8 – Separação por peneiras

12 Capítulo 1. Polpa e Celulose

1.3.4 Estocagem e redirecionamento de cavacos

Trata-se de uma separação por corretamente estocar os cavacos nos seus respectivos
recipientes.

Figura 9 – Estocagem dos cavacos

1.4 Polpação Kraft

A polpação Kraft se resume no cozimento dos cavacos até um produto mais refinado
determinado de celulose não branqueada, por meio de compostos químicos, temperatura e
pressão.

Figura 10 – Digestor
1.4. Polpação Kraft 13

1.4.1 Vaso de vaporização

A principal função do vaso de vaporização é a retirada do ar pela substituição por
vapor e misturar os cavacos com licor para futuro transporte hidráulico.

Figura 11 – Vaso de vaporização

1.4.2 Zonas de operação do digestor

O digestor pode ser separado em 4, segundo a imagem 12 e a lista abaixo:

1. Impregnação;

2. Aquecimento;

3. Cozimento;

4. Lavagem hi-heat.
14 Capítulo 1. Polpa e Celulose

Figura 12 – Zonas de operação do digestor

1.5 Depuração da massa da celulose

Depuração é o nome que se dá à operação de limpeza da mistura de celulose com
os demais componentes da receita. Destinam-se a retirar corpos 11 estranhos, sujeiras,
bolos de massa ou fibras enroladas que são indesejáveis para a aparência e finalidade da
folha de papel.
Os sistemas de depuração mais conhecidos são:

• DEPURAÇÃO PROBABILÍSTICA: peneiramento ou “screen” (plana, rotativa e

pressurizada – depurador vertical pressurizado);

• DEPURAÇÃO POR PESO: centrifugação (“cleaners”, separador de massa grossa).

Os fatores que determinam a escolha do equipamento são o curto do acionamento,

capital disponível e a facilidade de operação e manutenção.

1.5.1 Depuração por peneiramento

Fator fundamental do peneiramento: tamanho dos orifícios. Redução de tama-
nho: queda de vazão por entupimento dos orifícios pela retenção de impurezas e fibras
entrelaçadas Aumento do tamanho: perda de eficiência Depuração por peneiramento
1.5. Depuração da massa da celulose 15

Figura 13 – Peneira

1.5.2 Peneiras rotativas

Consistem de cilindro de paredes perfuradas, contra as quais a suspensão de fibras

é impelida pela ação centrífuga, gerada pelo movimento de rotação do próprio cilindro ou
de um rotor.
De acordo com o escoamento da suspensão fibrosa em relação ao cilindro perfurado
pode ser de fluxo para fora do cilindro (“outward flow screen”) ou de fluxo para dentro do
cilindro (“inward flow screen”).

Figura 14 – Peneira rotativa

16 Capítulo 1. Polpa e Celulose

1.5.3 Peneiras rotativas centrífugas

Placas de furos redondos são mais eficientes para reter estilhas longas e delgadas e
partículas delgadas e planas. As placas ranhuradas separam materiais esféricos ou cúbicos.
Havendo duas peneiras do mesmo tamanho, aquela, com furos redondos, possui maior
capacidade que placas ranhuradas porque na primeira a área aberta é muito maior e pode
processar massas de consistência mais elevada, com menor possibilidade de entupimento.

Figura 15 – Peneira com furos

Figura 16 – Peneira com fendas

1.5. Depuração da massa da celulose 17

1.5.4 Depuração por centrifugação

Os depuradores centrífugos são cones, nos quais a suspensão de fibras entra tangen-
cialmente e por diferença de pressão de entrada e saída, provoca um movimento de rotação
interno (vórtice), gerando uma força centrífuga que separa por diferença de densidade
todas as impurezas ou contaminantes mais pesados que as fibras.

Figura 17 – Depuradores

1.5.5 Separadores de nós

Figura 18 – Separadores de nós

1.5.6 Separadores de massa

Destinam-se a limpeza grosseira e contínua de todas as suspensões de massa, de
consistência mínima de 3% e máxima de 6% seco absoluto. Separam parafusos, grampos,
pedras, pregos, etc. São instalados antes do pré-refinador e refinadores, pois evita estragos
18 Capítulo 1. Polpa e Celulose

nos mesmos e seu desgaste prematuro. O depósito de rejeitos recebe água de lavagem pela
válvula que regula o fluxo, evitando assim sedimentação de fibras no depósito.

Figura 19 – Separadores de massa

1.5.7 Arranjo dos hidrociclones

Devido sua pequena capacidade individual, os ciclones são montados em grupos
e alimentados por uma linha comum, e os aceites coletados em uma mesma tubulação.
Assim cada estágio é constituído por uma bateria de ciclones ligados em paralelo .

Figura 20 – Hidrociclones
1.6. Branqueamento 19

1.6 Branqueamento

1.6.1 Objetivos do branqueamento

• A lignina é responsável pela tonalidade escura da polpa de celulose;

• Dependendo do grau de cozimento efetuado, a polpa pode conter até 5% de lignina;

• A remoção da lignina é necessária, não só para se obter uma celulose pura, mas
também para dar um aspecto de alvura elevado, característica fundamental ;

• Branquear a celulose é levar a fibra ao seu estado natural de alvura, que é o branco.

1.6.2 Características do processo

• Por razões técnicas e econômicas, a eliminação da lignina é realizada em vários

estágios, de acordo com a alvura desejada;

• Um maior grau de alvura com menor degradação degradação das fibras pode ser
alcançado ao se aplicar quantidades menores de reagentes de branqueamento em
etapas sucessivas, com lavagens intermediárias;

• A intensidade do branqueamento é determinada em função da finalidade a que se

destina a celulose, bem como dos custos inerentes ao processos de branqueamento.

1.6.3 Monitoramento do processo

O monitoramento do processo é realizado por meio de dosagens da viscosidade do
meio e do número Kappa

1. Viscosidade está diretamente relacionada com o teor de celulose: Redução deve ser
minimizada;

2. Número Kappa está diretamente relacionado com o teor de lignina: Redução deve
ser maximizada.

• A polpa de celulose obtida após a digestão, apresenta um valor do número de Kappa

da ordem de 20;

• Quanto maior for o valor do número Kappa, maior será o teor de lignina presente na
polpa celulósica; mais intenso será o processo de branqueamento.
20 Capítulo 1. Polpa e Celulose

Figura 21 – Branqueamento

1.7 Processo Kraft

O processo Kraft é a principal forma de produção de celulose por ser um processo

com cozimento contínuo. Uma de suas vantagens é o sistema de recuperação dos produtos
químicos que é associado ao processo. O sistema de caustificação objetiva a recuperação do
licor branco, a partir de produtos químicos inorgânicos oriundos da caldeira de recuperação
e do forno de cal. Esse forno de cal é um forno rotativo que pode ser utilizado na indústria
de celulose e diversas outras. O forno de cal rotativo de fábrica de celulose objetiva: reduzir
os custos de produtos químicos, através da conversão da lama de cal (carbonato de cálcio)
para cal (óxido de cálcio) e resolver o problema do descarte da lama de cal. A energia do
forno de cal é proveniente da queima de combustíveis fósseis, sendo que, nas fábricas mais
modernas, aplica-se gás natural. Nos demais equipamentos das fábricas de celulose, fontes
renováveis de energia são basicamente utilizadas. Nesse contexto, este trabalho objetiva
apresentar um estudo sobre o processo de obtenção de celulose Kraft, com ênfase no forno
de cal, já que a operação ótima do mesmo permite minimizar o consumo de combustível e
os impactos ambientais desse processo.

Figura 22 – Processo Kraft

1.8. Ciclo de Recuperação Kraft 21

1.8 Ciclo de Recuperação Kraft

O digestor recebe o cavaco, soda e sulfeto. Com a presença de sulfato de sódio
que não foi reduzido na caldeira e também do carbonato de sódio que não reagiu na
caustificação em forma de licor branco. Além disso temos o vapor como fonte de calor
para obter o cozimento do cavaco. No fundo do digestor existem peneiras onde ocorre
a separação da polpa do licor negro. A polpa segue para as próximas etapas. São elas:
lavagem; separador de nós; depuração; deslignificação; branqueamento; secagem. O licor
negro é constituído basicamente por compostos da lignina. Antes da evaporação o licor
negro está diluído com 15% de sólido. Na evaporação ocorre a adição de sulfato de sódio
e a retirada da água presente no licor elevando assim a sua concentração para mais ou
menos 80% de sólido. O licor negro agora se tornou combustível e será bombeado para a
queima na caldeira de recuperação.
Na imagem 23 podemos ver um esquema do ciclo de caustificação a qual iremos
nos referir:
22 Capítulo 1. Polpa e Celulose

Figura 23 – Ciclo de Recuperação Kraft

Principais objetivos da caldeira de recuperação:

• Geração de vapor para consumo e geração de energia elétrica;

• Recuperação de produtos químicos através de reações químicas que convertem o

sulfato de sódio em sulfeto de sódio;

Na caldeira de recuperação o licor negro passa por 4 zonas: secagem, pirolise,

queima e redução. Nelas acontece o seguinte processo: primeiramente ocorre a degradação
térmica da lignina. A principal reação que ocorre nessa etapa é a redução do sulfato de
sódio além de também ser nessa etapa que acontece a reação da carbonatação do sulfato de
sódio o que será usado mais para frente na caustificação. Acontece também a regeneração
do sulfato de sódio o que explica porque as caldeiras têm o grau de redução de 95%. não
há a redução completa.
O produto vindo da caldeira de recuperação é misturado com o licor branco
formando o licor verde. A caustificação recebe o licor verde que tem basicamente a
seguinte composição: N a2 CO3 60%; N a2 S 30%; N a2 SO4 5% (que não foi reduzido). Na
caustificação nós conseguimos obter a soda que misturado com o licor verde forma- se
novamente o licor branco para que seja novamente utilizado no digestor, fechando assim o
ciclo de recuperação. Além disso também ocorre a calcinação que é a regeneração do cal
que ocorre na caustificação.
 23

2 Fabricação do Papel

2.1 O que é Papel?

O papel é um material constituído por elementos fibrosos de origem vegetal,
geralmente distribuído sob a forma de folhas ou rolos. Tal material é feito a partir de uma
espécie de pasta desses elementos fibrosos, secada sob a forma de folhas, que por sua vez
são frequentemente utilizadas para escrever, desenhar, imprimir, embalar. Do ponto de
vista químico, o papel se constitui basicamente de ligações de hidrogênio. Atualmente, a
maior parte dos papéis (95%) é feita a partir do tronco de árvores cultivadas; as partes
menores, como ramos e folhas, não são aproveitadas, embora as folhas e galhos possam
também ser utilizados no processo. No Brasil o eucalipto é a espécie mais utilizada, por
seu rápido crescimento, atingindo em torno de 30 m de altura em 7 anos.

2.2 Propriedades

2.2.1 Propriedades Físicas do Papel

• Gramatura: Massa do papel expressa em gramas por metro quadrado. A gramatura

do papel afeta a maioria das propriedades, principalmente as mecânicas e as ópticas;

• Espessura;

• Densidade aparente do papel: A densidade aparente é assim denominada, por incluir

os espaços do papel preenchidos por ar.

2.2.2 Propriedades Mecânicas de Resistência do Papel

• Resistência a tração;

• Resistência ao arrebentamento;

• Resistência ao rasgo.

2.3 Fatores de qualidade das fibras para fabricação de papel

Nas figuras 24 , 25 , 26 serão apresentadas alguns dos fatores de qualidade para
fabricação de papel.
24 Capítulo 2. Fabricação do Papel

Figura 24 – Classificação de Runkel

Figura 25 – Coeficiente de Flexibilidade

Figura 26 – Coeficiente de Rigidez

2.4. Principais tipos de papeis 25

2.4 Principais tipos de papeis

Na tabela 1 apresentaremos alguns dos principais tipos de papeis e suas aplicações:

Tabela 1 – Papeis e sua Aplicações

Tipos Aplicações
Cartoes Perfurados Cartões para computação de dados.
Branco Papéis para escritório, manuscritos, impressos e carderos.
Kraft Sacos de papel para cimento, sacos de papel de Pão
Jornais Jornais
Cartolina Cartão e Cartolina
Ondulado Caixa de papelão ondulado
Revistas Revistas
Misto Em escritórios, gráficas, lojas e residência
Tipografia Aparas de gráficas e tipografia

2.5 Produção do Papel

Os processos atuais de fabricação da folha de papel, podem ser divididos em
duas etapas, a inicial, chamada de parte úmida, a qual contem seção de formação e a
de prensagem, e a final chamada de parte seca, composta pela seção de secagem, a de
acabamento e a de enroladeira. Após esses, o papel tem o rebobinamento, o de acabamento
e embalagem, e por fim, o papel é armazenado e distribuído.

2.5.1 Seção de formação

• Sistema de aproximação de massas: são adicionados aditivos e cargas para ajustar o

pH e a consistência além de outros parâmetros

• Caixa de entrada: esse equipamento visa trazer uniformidade e o perfil desejado

ao papel, além de ajudar a estabelecer as propriedades do papel, como a formação,
distribuindo uniformemente a massa através da seção de formação

• Formação da folha: área em que como o próprio nome indica tem-se a formação da
folha, após a saída dessa da caixa de entrada.

• Mesa plana e desaguadores: promove a formação da folha de papel sobre uma

tela plástica pelo desaguamento controlado da suspensão fibrosa. É necessário que
o desaguamento ocorra de uma maneira brusca em cima do rolo cabeceira tipo
ranhurado. Estima-se que 80% da água deva ser removida logo na entrada da mesa e
o restante ao longo dos elementos desaguadores, devendo ocorrer de uma maneira
uniforme gradual e positiva. Esta drenagem ao longo da mesa plana deve obedecer
aos limites de trabalho para não afetar a formação da folha.
26 Capítulo 2. Fabricação do Papel

• Rolos de sucção e esgotadores: são utilizados com intuito de se remover a maior

parte da água, a qual é realizada pela combinação da compressão mecânica e da
sucção aplicada.

2.5.2 Seção de prensagem

Com o objetivo de se retirar o máximo de água antes da se realizar a secagem por
calor, para economia de energia, as folhas são prensadas, restando assim apenas a água
retida pela força da capilaridade dentro dos poros das fibras e dos cristalitos da celulose.

2.5.3 Seção de secagem

• Pré-secagem: a água da superfície saturada da folha é aquecida levando essa a

evaporação, ocorrendo logo na saída da prensagem;

• Calibrador de espessura: as folhas passam por prensas responsáveis por padronizar

sua espessura;

• Secagem final: através de vapor ou ar quente, é retirada boa parte da umidade

chegando a mais de 90% de teor seco, podendo chegar em alguns casos a até 99%;

• Aplicação de cargas e revestimentos: responsável pela aplicação de revestimentos

responsáveis pelo aumento da qualidade da folha, como a resistência, as propriedades
superficiais, e a qualidade da superfície da folha

2.5.4 Seção de acabamento

• Crepagem: produz o volume específico, alongamento e a maciez do papel

• Calandragem: responsável por fazer um ajuste na espessura da folha, e por eliminar

irregularidades causadas pela texturização do papel

2.5.5 Seção de enroladeira

• Rolo Jumbo: a folha saída da calandragem segue para a enroladeira, onde o papel é
enrolado para a formação de rolos com 2 a 3 metros de diâmetro, os quais com esse
grande tamanho evitam constantes paradas das maquinas, aumentando produtividade

• Rebobinamento: de 2 a 4 rolos jumbos são utilizados para a formação de uma bobina

com as características especificas do papel
2.5. Produção do Papel 27

2.5.6 Seção de acabamento e embalagem:

• Cortadeira: são realizados os cortes do papel nos padrões para sua utilização

• Empacotamento: os papeis são agrupados e embalados para seu armazenamento,

transporte e venda.

Na imagem 27 podemos ver o processo direcionado a parte seca e a parte úmida, e

na imagem 28 o restante do processo.

Figura 27 – Processos da Sessão Seca e Úmida

Figura 28 – Processos do corte e empacotamento

28 Capítulo 2. Fabricação do Papel

2.6 Degradação de Fibras Virgens

O desagregador, também chamado de “Hydrapulper” ou simplesmente “Pulper”, é
um equipamento semelhante a um liquidificador gigante, cuja estrutura corresponde a um
tanque de aço, de ferro fundido, de concreto, ou mesmo, com azulejos.
O formato do tanque e seu tamanho são determinados pela capacidade de produção
de papel requerida e da consistência de operação.

Figura 29 – Hydrapulper

2.7 Refinação
O processo de refinação é considerado por muitos como o coração da fabricação
de papel. É no refinador onde as fibras são preparadas para as propriedades desejadas de
aglomeração de folhas, volume específico e superfície. Geralmente, a melhoria será um
equilíbrio do que tem o maior impacto para uma fábrica determinada - redução do uso
de energia, maior resistência ou maior vida útil de disco. As diferenças da celulose não
refinada e refinada podem ser verificadas nas imagens abaixo:
Na refinação, a fibra é alterada em três pontos principais:

1. Fibrilação Interna – Achatamos o formato tubular das fibras;

2. Fibrilação Externa – Abrimos a fibra para melhorar o entrelaçamento;

3. Cortamos a fibra – O corte somente em pequena escala é adequado, não se fazendo

o mesmo em grandes escalas.

Temos as seguintes figuras da fibra para cada etapa de modificação das fibras:
A alteração das fibras após a refinação pode ser medida ou verificada pela alteração
do grau °SR ou CSF e as propriedades do papel são alteradas, esquematicamente, conforme
o gráfico abaixo:
2.7. Refinação 29

Figura 30 – Não refinada

Figura 31 – Refinada

Figura 32 – Fibrilação

Alguns dos efeitos que ocorrem sobre as propriedades do papel após a refinação
30 Capítulo 2. Fabricação do Papel

Figura 33 – Grau de °SR

são:

• Aumenta a resistencia à tração;

• Aumenta a resistencia ao arrebatamento;

• Aumenta a resistência a dobras duplas;

• Diminui a resistência ao rasgo;

• Diminui a opacidade (fica translúcida);

• Diminui a espessura;

• Diminui a estabilidade dimensional;

• Aumenta a lisura (no lado do feltro).

Desta forma poderemos determinar até onde refinar determinada massa em função
do tipo de papel que iremos produzir e do tipo de matéria prima utilizada (Fibra Curta,
Longa, etc).
2.8. Approach Flow (Circuíto de Aproximação) 31

2.8 Approach Flow (Circuíto de Aproximação)

O circuito de aproximação corresponde ao elo entre a área da preparação de massa e
a unidade de formação da máquina de papel. Sua função básica é o transporte da suspensão
até a máquina, proporcionando um fluxo estável, homogêneo e limpo. Dele, fazem parte os
sistemas de alimentação de massa grossa (caixa de nível, válvula de gramatura, bomba de
mistura, etc.), e de diluição, “centricleaners”, de peneiras pressurizadas e de controle de
fluxo. Trata-se de um conjunto essencial para a fabricação de um produto de boa qualidade.
Este conglomerado de equipamentos estáticos e dinâmicos de vários fornecedores deve
funcionar junto em todas as faixas de gramatura e velocidades da máquina de papel.
Parâmetros como perfil longitudinal de gramatura, formação da folha, ausência
de contaminantes no papel podem ser influenciados e controlados através do circuito
de aproximação. Fenômenos como flutuações de consistência e/ou de fluxo, pulsações
hidráulicas, vibrações mecânicas, admissão de ar, velocidades inadequadas no interior das
tubulações e acabamento inapropriado das superfícies internas das mesmas, influenciarão
negativamente os parâmetros acima. Portanto, um circuito de aproximação bem projetado
deverá oferecer condições para que tais fenômenos não ocorram ou que sejam minimizados
a níveis não prejudiciais à qualidade desejada.
O sistema de aproximação pode ter um significativo impacto no desempenho da
máquina e na qualidade do papel, portanto deve ser considerado importante como qualquer
outra parte da máquina de papel. Um sistema corretamente projetado deve ter:

• Estabilidade de fluxo e controle satisfatório;

• Boa mistura e dispersão de fibras;

• Sistema de limpeza e facilidade para lavagem.

A folha de papel com maior qualidade (e as melhorias que ocorreram nas máquinas
de papel) resultou em sistemas de aproximação cada vez mais complexos. Caixas de
entrada hidráulicas, alta velocidade nas máquinas e melhoria nas características da folha
forçaram o sistema de aproximação a incluir múltiplos estágios de separadores centrífugos,
depuração e melhor controle do ar contido no fluxo de massa. A figura 34 mostra uma
parte do circuito de aproximação para uma máquina “Crescent Former ”.
Os sistemas de aproximação utilizados atualmente variam desde o sistema com
simples diluição com apenas um depurador até complexos arranjos com múltiplas camadas
e sistemas com dupla diluição com depurador e separadores ou sistema de dupla diluição
com depurador, separadores e desaerador. Alguns desses sistemas facilmente adaptados ao
controle da caixa de entrada, usando bombas de mistura com velocidade variável e outros
são mais adaptados ao controle por “by pass”.
32 Capítulo 2. Fabricação do Papel

Figura 34 – Sistema de Approach Flow

A melhor maneira de evitarem-se problemas seria iniciar com um bom projeto. Como
nem sempre isso é possível, pois uma vez tendo o problema no sistema de aproximação, a
fonte de variação precisa ser encontrada, o que nem sempre é muito fácil.

2.8.1 Depuração de cabeça de máquina

A depuração de cabeça de máquina (figura 35), que faz parte do “approach flow ”,
tem por objetivo proporcionar ao formador uma composição livre de impurezas que possam
afetar a qualidade final do papel e a produtividade da máquina (as impurezas podem ser
as causas de quebras da folha de papel durante a produção). Desde o ponto de vista da
eliminação de impurezas nas matérias-primas pouco limpas, estas devem ser eliminadas
eficientemente nos circuitos de preparação de massa, restando, em todos os casos, a
depuração de cabeça de máquina como um mero “filtro” prévio ao formador.
Os depuradores pressurizados corretamente dimensionados têm sido geralmente
considerados como equipamentos necessários em todos os sistemas de aproximação à caixa
de entrada. Usando o método correto para o projeto da peça de transição entre o silo e a
bomba de mistura, poderemos assegurar uma boa mistura e fluxo estável até a bomba.
Antes da bomba de mistura sempre deverá existir uma pressão constante que normalmente
é determinada pelo tanque da tela ou silo. A depuração dinâmica é encarregada de eliminar
partículas de maior densidade que as fibras. A importância desta operação é função do tipo
de papel a fabricar, correspondendo às maiores exigências a papéis “tissue”, por exemplo.
2.9. Máquina de Papel - Início e Formação 33

Figura 35 – Depuração de cabeça da máquina

2.9 Máquina de Papel - Início e Formação

2.9.1 Caixa de Entrada

Dentro do processo de fabricação de papel, a caixa de entrada ocupa uma posição
de extrema importância. Representa o elo de união entre a parte constante (“approach
flow ”) da instalação de preparação de massa e o restante da máquina de papel, cabendo-lhe
a tarefa de introduzir e distribuir a massa de fibras em suspensão ao longo de toda a
largura da máquina, a um fluxo com volume e pressão constantes quanto ao tempo e a
ponto de incidência na zona de formação da folha, com concentração uniforme de material
fibroso e não fibroso.
A alimentação da suspensão fibrosa para a máquina de papel deve ser realizada
de maneira mais uniforme possível, com fluxo perfeitamente regular e homogêneo sobre
toda a largura, com as fibras dispersadas uniformemente, sem agrupamento em flocos,
torvelinhos ou correntezas; o fluxo da suspensão deverá ter ainda uma velocidade constante
e compatível com a velocidade da tela. A utilização de baixas consistências nos permite
obter esta homogeneização e distribuição uniformemente dispersas na suspensão. Com
altas consistências, existe a tendência de formar flocos de fibras que afetam a formação da
folha.
A caixa de entrada tem participação efetiva para a qualidade do produto (folha de
34 Capítulo 2. Fabricação do Papel

papel), bem como para a produtividade da máquina de papel. Para cada tipo de formador
há uma caixa de entrada apropriada, mas o princípio básico de funcionamento da caixa de
entrada e do sistema de aproximação (“approach flow ”) não se altera. Todo este processo
define a formação da folha, ou seja, é o ponto mais importante no processo de fabricação
de papéis “tissue”. Nas caixas de entrada do tipo “fourdrinier ” a regulagem é feita somente
no lábio superior e no “crescent former ”, além desta regulagem, deve ser controlado o
posicionamento da caixa no sentido horizontal e vertical, e o ângulo de impacto do jato na
tela.
A maioria das caixas de entrada para máquinas “tissue” é hidráulica e não necessita
de colchões de ar. Todos os cuidados especiais devem ser tomados antes da caixa de entrada.
O seu funcionamento é feito em função do fluxo, e é baseado nas diferentes velocidades do
fluxo interno para que gere micro-turbulência e não haja floculação das fibras ou outras
perturbações de processo. Esta condição é indispensável para qualquer tipo de formador.
Seguem abaixo exemplos de caixas de entrada antigas e modernas para os variados tipos
de formadores para “tissue” e outros tipos de papéis.

2.9.1.1 Caixas Pressurizadas

As primeiras caixas de entrada das máquinas de papel eram abertas. Com o aumento
da velocidade das máquinas de papel, logo se percebeu que, para velocidades acima de
300 m/minuto, a altura requerida para a caixa de entrada provocava problemas como a
estagnação da pasta e formação de aglomerados. A solução encontrada foi a construção de
uma caixa de entrada pressurizada (figura 36), na qual o ar comprimido desempenhava a
função da altura geométrica. Nas caixas pressurizadas os fatores mais importantes são:

• Espaço útil no seu interior;

• Desenho e arranjo dos rolos;

• Eficiência dos chuveiros.

Figura 36 – Caixa Pressurizada

2.9. Máquina de Papel - Início e Formação 35

2.9.1.2 Caixas de Fluxo Direto ou Hidráulicas

Caixa hidráulica, pressurizada hidraulicamente pela própria suspensão fibrosa, e

onde as forças de cisalhamento (forças que interferem no movimento natural das fibras)
para a geração da turbulência anti-floculação são geradas pelo atrito da massa contra as
paredes de bancos de tubos de perfil especial e em canais transversais que convergem para
o lábio. Exemplificado na figura 37:

Figura 37 – Caixa Hidráulica

2.9.1.3 Caixa de entrada para formação de papel com várias camadas

Esta classe de caixas tem, nos desenvolvimentos recentes, equipamentos “multijato”

(figura 38) ou seja, caixas que podem depositar sobre a tela duas e três camadas estratifi-
cadas e superpostas de massa de características diferentes. Caixas modernas podem ser
dotadas, ainda, de sistema que permite o controle transversal da gramatura mediante inje-
ções controladas de água branca que corrige pontualmente a consistência e, por extensão,
a gramatura.
36 Capítulo 2. Fabricação do Papel

Figura 38 – OptiFlo II TIS headbox da Metso Paper

Esta alternativa consiste na instalação de caixas de entrada construídas para fabricar

papéis com duas ou três camadas. Este tipo de caixa de entrada permite a utilização de
tipos de fibras diferenciadas em cada camada, por exemplo, buscando obter ao mesmo
tempo a resistência requerida e maior maciez do papel, ou então, buscando fabricar um
produto de boa qualidade com a utilização de fibras menos nobres como mostrado na
figura 39.

Figura 39 – Exemplo de Camadas

2.10. Máquina de Papel - Seção de Prensas 37

2.9.2 Manejo de Água

As fábricas de papel utilizam um volume muito grande de água em suas operações
e a busca do seu reaproveitamento ainda é nos dias de hoje um fator de constantes estudos.
A maioria da água que é desaguada na seção de formação da mesa plana é utilizada para
alimentar vários setores da fábrica. Mas esta água desaguada contém certo teor de fibras de,
aproximadamente 10%, na sua maioria finos que atravessam os orifícios da tela formadora
e se encontram em suspensão nesta água. Estima-se que esta quantidade de fibra que passa
pela tela seja algo em torno de 5% do total (dependendo do tipo de processo, é óbvio).
Representa, portanto, uma quantidade bastante expressiva. Com a função de recuperar
esta fibra e limpar a água para que ela possa ser reutilizada, existem equipamentos que
promovem esta separação de maneira satisfatória. Um exemplo destes equipamentos é o
“krofta supercell ” (figura ref).

Figura 40 – Krofta Supercell

O “krofta” é um equipamento que consiste em um tanque onde toda água branca

proveniente da drenagem da mesa plana é descarregada. Esta água é chamada de branca
porque contém fibras de celulose. Com uma pá giratória que pode ser controlada a sua
velocidade, ela recolhe as fibras que ficam suspensas com a sua pá giratória e essas fibras são
transportadas para um tanque e misturadas com o refugo e mais tarde serão reutilizadas
no processo na forma de dosagem de refugo.
A água recuperada é denominada água clarificada. Esta água é utilizada em várias
outras seções da fábrica como, por exemplo, desagregação de fardos, água de limpeza,
água de gaxetas e até mesmo água de diluição.

2.10 Máquina de Papel - Seção de Prensas

2.10.1 Teoria da Prensagem
Na máquina a resistência mecânica da folha úmida aumenta à medida que a água é
removida. Na saída da caixa de entrada a suspensão de fibras que está com uma consistência
de 0,2%, por exemplo, e por drenagem chega a 2,5% quando se aproxima das caixas de
sucção e, dependendo do papel, alcança após passar pelo rolo de sucção uma concentração
38 Capítulo 2. Fabricação do Papel

de sólidos de 10 a 20%. Estes são os limites possíveis de remoção de água por vácuo. O
filme de água, mantido pela tensão superficial nas fibras, pode ser removido por prensagem.
A água remanescente após prensagem estará retida por força da capilaridade dentro dos
poros das fibras e dentro dos cristalitos da celulose. Esta água, principalmente a última,
só pode ser removida pela aplicação de calor.
A função primordial da prensagem de uma máquina de papel é remover a quantidade
máxima possível de água da folha de papel como mostrado na figura 41 (para incremento
do teor seco) antes de submetê-la à secagem por calor, interferindo na consolidação desta
no “nip”. O “nip” é a denominação dada à área de contato entre o cilindro e a prensa.
Esta área pode variar em função da dureza do material do revestimento da prensa, força
aplicada pela prensa, espessura do feltro, diâmetro da prensa, etc. O incremento de 1% no
teor seco final da folha nas prensas resulta na economia de vapor de, aproximadamente,
4 a 5% ou o equivalente em aumento de velocidade. A função secundária é aumentar a
resistência úmida da folha e influir nas propriedades físicas e superficiais da mesma: a
redução do volume específico e a melhoria da lisura da folha. A figura 3.1.01 apresenta o
que acontece com a água contida na folha a medida que o papel recebe uma prensagem.

Figura 41 – Visão microscópica ao passar na prensa

Nas máquinas atuais, a prensagem é feita com rolos de sucção, ranhuradas ou com
furos cegos, que possuem capacidade de remoção de água muito maior que as prensas
de rolos lisos. No caso das prensas de sucção a remoção da água é efetuada pela ação
combinada da compressão mecânica e da sucção, aplicada através da estrutura porosa do
rolo inferior.
O fluxo longitudinal ocorre no feltro quando a água flui na direção oposta ao
movimento do feltro, quando o mesmo está saturado antes ou após o centro do “nip”. Este
tipo de fluxo está normalmente associado à prensa plana. As prensas de sucção ranhuradas,
de furos cegos ou de telas prensas, camisas encolhíveis ou feltros combinados são classificados
como prensas de fluxo vertical. Isto se deve ao fato da água fluir perpendicularmente à
superfície do feltro para espaços vazios incompressíveis, tais como os furos e ranhuras em
um rolo ou entre ou entre as malhas de telas ou camisas, que se tornam receptáculos para
a água. A pressão hidráulica é dramaticamente reduzida por este tipo de prensa. A teoria
das prensas de fluxo vertical tem sido muito importante no desenvolvimento de novas
prensas e construções de vestimentas, e será, pois discutida detalhadamente. A figura 42
mostra os dois tipos de fluxos: horizontal e vertical.
2.11. Máquina de Papel - Secagem e Final 39

Figura 42 – Fluxo Horizontal e Vertical

2.11 Máquina de Papel - Secagem e Final

2.11.1 Secagem
A secagem através da evaporação é o estado final da remoção da água da folha de
papel depois que esta é formada sobre a mesa plana ou outro tipo de formador (drenagem)
e prensada na seção de prensas. Devido ao alto custo da remoção de água mediante
evaporação, é essencial que a umidade da folha antes da secagem seja a mais baixa possível.

2.11.2 Geração de Poeira

A poeira é formada por fibras, pedaços de fibras (finos) e outras partículas de
tamanho reduzido em relação ao tamanho médio das fibras durante a produção de papel
“tissue” e outros tipos de papel.
O controle de pó gerado durante o processo de fabricação de papel tem-se convertido
em um fator muito importante a se ter em conta, já que afeta tanto a produção e sua
qualidade como a saúde dos operadores que atendem as máquinas do processo. Para isto
muitos fabricantes de equipamentos têm desenvolvido e instalado sistemas integrais de
remoção da poeira tanto nas máquinas como nas áreas de conversão.
Estes equipamentos permitem reduzir a poeira tanto no ambiente como na superfície
da folha conseguindo, além das melhorias advindas desta redução, uma redução no risco
de incêndios.

2.11.3 Enroladeira "POPE "e Manejo de Rolo

A seção de enrolamento ou de corte é a última seção da máquina de papel. Do
rolo-cabeceira até a entrada na seção de enrolamento ou corte, o processo de fabricação
da folha é contínuo. Neste ponto, torna-se necessário transformar a folha contínua em
unidades finitas e independentes, a fim de facilitar a sua manipulação e utilização posterior.
Basicamente, existem dois princípios usados para o enrolamento do papel: enrola-
mento por acionamento na face e enrolamento por acionamento no eixo.
40 Capítulo 2. Fabricação do Papel

No enrolamento por movimento axial, a folha é enrolada em canudo fixo, e um

eixo é acionado mecânica ou eletricamente. No caso de movimento mecânico, o eixo recebe
movimento por meio de correias que utilizam embreagens para controlar a velocidade.
No enrolamento por acionamento na face são conhecidas como “Pope” ou de
superfície e são compostas de um cilindro de ferro fundido denominado tambor, cujo eixo
é oco, podendo ser instalado com um sistema de refrigeração, e de um sistema de braços
móveis nos quais se apoia a estanga principal onde será enrolado o papel.
Em cima do tambor está colocado uma estanga auxiliar, apoiado em braços móveis,
e a folha passa entre os dois antes de ser enrolada na estanga principal. O enrolamento se
faz forçando a estanga contra o tambor. Quando a bobina atinge seu diâmetro máximo,
rasga-se a folha por meio de ar comprimido, obrigando-a a enrolar-se sobre a estanga
auxiliar, sem que haja interferência com a bobina já pronta. Em seguida, é retirada com o
auxílio de ponte rolante e a estanga auxiliar é colocado em seu lugar.
Atualmente as enroladeiras podem ter os seguintes controles:

• Controle de tensão de enrolamento;

• Sistema de alimentação automática de tambor;

• Sistema completo de armazenamento de bobinas.

Figura 43 – Enroladeira
 41

Referências

CAMPOS, Edison da Silva. Curso básico de fabricação de celulose e papel.

Suzano, SP; 2011
CAMPOS, E.S.; Curso Básico de Fabricação de Papel com Ênfase em
Papel Ondulado. Canela, 2009. Disponível em: https://www.eucalyptus.com.br/artigos
/outros/2009_Fabricacao_Papel_Papelao_Ondulado.pdf Acessado em: 03 de agosto de
2021.
KLOCK, Umberto. Polpa e Papel. UFPR - Universidade Federal do Paraná.
K. Campbell, Mary (2015). Carboidratos. Bioquímica 8ª ed. São Paulo: Cengage
Learning. p. 468.
NISHIYAMA, Yoshiharu; LAGAN, Paul; CHANZY, Henri. Crystal Structure
and Hydrogen-Bonding System in Cellulose Iβ from Synchrotron X-ray and
Neutron Fiber Diffraction. J. Am. Chem. Soc. 2002.