Modelagem e Simulação de Circuitos de Cominuição e Classificação - Módulo 2 - Cominuição

ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS E DE PETRÓLEO
MODELAGEM E SIMULAÇÃO DE
CIRCUITOS DE COMINUIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO
MÓDULO II - COMINUIÇÃO
HOMERO DELBONI JR.

Professor do PMI-EPUSP
Engenheiro de Minas (USP)
Ph.D. – UQ, Australia
CP Metallurgy (AusIMM)
2021
1
SUMÁRIO
1 REVISÃO DO MÉTODO DE BOND ............................................................................ 5

1.1 ENSAIO PARA DETERMINAÇÃO DE WI – MOINHO DE BOLAS .......................................6
1.2 FATORES DE CORREÇÃO PARA MOINHOS DE BARRAS E MOINHOS DE BOLAS ............. 8
1.3 RELAÇÕES GEOMÉTRICAS E CARACTERÍSTICAS DE OPERAÇÃO ................................ 11
1.4 POTÊNCIA DEMANDADA POR MOINHOS DE BARRAS................................................. 12
1.5 POTÊNCIA DEMANDADA POR MOINHOS DE BOLAS ................................................... 13
1.6 SEQUÊNCIA PARA DIMENSIONAMENTO DE MOINHOS DE BARRAS E DE BOLAS.......... 15
1.7 EFICIÊNCIA DE MOAGEM SEGUNDO ROWLAND ........................................................ 15
2 MODELAGEM DE MOINHO DE BOLAS .................................................................. 16
2.1 MODELO BALANÇO POPULACIONAL ........................................................................ 16
2.2 MODELO MISTURADOR PERFEITO ............................................................................ 21
2.3 MODELO DE WHITEN-NARAYANAN PARA MOINHOS DE BOLAS................................ 23
2.3.1 NORMALIZAÇÃO DO MODELO DE WHITEN-NARAYANAN ............................................... 25
3 MODELAGEM DE BRITADORES ............................................................................ 29
3.1 FUNÇÃO SELEÇÃO ................................................................................................... 32
3.2 FUNÇÃO QUEBRA .................................................................................................... 35
3.3 CÁLCULO DE POTÊNCIA ........................................................................................... 36
3.4 RECOMENDAÇÕES.................................................................................................... 39
2
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1. CICLOS SUCESSIVOS DO ENSAIO DE WI DE BOND ...................................................................... 7

FIGURA 2. DIAGRAMA DO PROCESSO ITERATIVO DE SIMULAÇÃO ............................................................. 18
FIGURA 3. BALANÇO DE MASSAS BASEDO PBM ...................................................................................... 18
FIGURA 4. FLUXOS MÁSSICOS DO PMM EM UM MOINHO DE BOLAS .......................................................... 22
FIGURA 5. DISTRIBUIÇÃO TÍPICA DO PARÂMETRO R/D ............................................................................. 24
FIGURA 6. REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DO MODELO WHITEN-ANDERSEN DE BRITADORES ................. 31
FIGURA 7. FUNÇÃO SELEÇÃO ................................................................................................................. 33
3
LISTA DE TABELAS
TABELA 1. DISTRIBUIÇÕES GRANULOMÉTRICA DA CARGA DE BOLAS DO MOINHO. ...................................... 6

TABELA 2. EF2 DE BOND-ROWLAND ........................................................................................................ 8
TABELA 3. RELAÇÃO L/D (ROWLAND) ................................................................................................... 11
TABELA 4. POTÊNCIA DEMANDADA POR MOINHOS DE BARRAS (ROWLAND) ............................................. 12
TABELA 5. POTÊNCIA DEMANDADA POR MOINHOS DE BOLAS (ROWLAND) ............................................... 14
TABELA 6. PRODUTO DO ENSAIO DE CARACTERIZAÇÃO PARA O MODELO DE BRITADOR DE WHITEN-
ANDERSEN ............................................................................................................................................ 35
TABELA 7. RELAÇÃO ENTRE TAMANHO E ENERGIA ESPECÍFICA DE FRAGMENTAÇÃO ................................. 37
TABELA 8. SUMÁRIO DE DADOS PROVENIENTES DE AMOSTRAGENS CONDUZIDAS EM BRITADORES ............ 39
4
1 REVISÃO DO MÉTODO DE BOND
Fred C. Bond (1952) postulou que na quebra de uma partícula com diâmetro d, a
concentração média de tensão por unidade de volume é proporcional ao volume da
partícula (~d3), enquanto que a área da superfície na qual a ponta da fratura seria
formada seria proporcional a respectiva área (~d2). O trabalho necessário para quebra
seria então proporcional à raiz quadrada do produto de d3 por d2, ou seja, d5/2.
Consequentemente, o trabalho necessário para quebrar uma unidade de volume de
rocha seria então proporcional a d5/2/d3 ou d-1/2.
Assim, a energia necessária para quebrar partículas seria a diferença entre os

fatores d-1/2, multiplicada por um índice característico do minério, o qual Bond
denominou de Work index, Wi. A expressão matemática do postulado de Bond está
expressa na Equação 1.1.
1 1
𝑊𝑊 = 10 . 𝑊𝑊𝑊𝑊 . � − � (1.1)
√𝑃𝑃 √𝐹𝐹
Onde:
W = energia requerida para moagem (kWh/st)

Wi = índice de trabalho do minério (Work index), obtido por meio de
ensaio padronizado de laboratório (kWh/st)
P = abertura da malha em µm, através da qual passam 80% do produto da
etapa de moagem
F = abertura da malha em µm, através da qual passam 80% da alimentação
da etapa de moagem
A Equação (1.1) é conhecida como a expressão matemática da terceira lei da

cominuição, ou lei de Bond para a cominuição.
Embora Bond tenha postulado que a equação (1.1) seria válida para operações de
britagem e de moagem, as aplicações mais frequentes são para dimensionamentos de
moinhos de barras e moinhos de bolas, mediante o emprego dos assim denominados
fatores de correção de Bond e Rowland. Desta forma, a equação de Bond é calculada
para um Caso Base e, para condições diferentes deste, são empregados fatores de
correção para cálculo da energia específica necessária à moagem.
5
A próxima seção descreve os procedimentos para execução de ensaio de

determinação do Wi, enquanto que a seção seguinte apresenta os assim denominados
fatores de correção de Bond-Rowland.
1.1 ENSAIO PARA DETERMINAÇÃO DE WI – MOINHO DE BOLAS
O ensaio padrão para determinação do Wi de moagem em moinho de bolas,

conforme proposto por Bond, consiste em ciclos de moagem e peneiramento em
bateladas, com moagem sucessiva da fração retida na malha de peneiramento, até que
tal fração corresponda a 250% da alimentação nova do respectivo ciclo.
A amostra do minério a ser submetida ao ensaio deve ser preparada por britagens
sucessivas com mínima geração de finos, até que toda a amostra passe na peneira com
abertura de 3,36 mm (6# Tyler), sendo então submetida a uma análise granulométrica
para determinação do P80.
As dimensões internas do moinho padrão para condução do ensaio são 305 mm

(12") tanto de diâmetro como de comprimento, com extremidades arredondadas,
revestimento liso, contador de giros e comando automático de parada. A distribuição
granulométrica da carga moedora do moinho está relacionada na Tabela 1.
Tabela 1. Distribuições granulométrica da carga de bolas do moinho.
A massa a ser moída no ciclo inicial deve ser equivalente ao volume de 700 mL,
obtido por meio de uma proveta graduada. A moagem é realizada via seca e a
velocidade de rotação do moinho é de 70 rpm, correspondendo a 91,4% da respectiva
velocidade crítica.
6
O primeiro ciclo de moagem é realizado durante um período correspondente a 100

revoluções do moinho. O produto do ciclo é peneirado em uma peneira com abertura
da malha estipulada para o ensaio, sendo o peso da fração retida registrado. No ciclo
seguinte, adiciona-se à fração retida uma quantidade de amostra de alimentação nova
equivalente à fração passante do ciclo anterior, com o propósito de atingir o valor da
massa inicial do ciclo anterior. Os ciclos são conduzidos de modo que a carga
circulante atinja, no estado de equilíbrio, o valor constante igual a 250%.
O fluxograma da Figura 1 ilustra a sucessão de ciclos de moagem e peneiramento

para condução do ensaio Wi de Bond.
Figura 1. Ciclos sucessivos do ensaio de Wi de Bond
Finalizados os ciclos de moagem, segue-se a análise granulométrica da fração

passante no peneiramento do produto do último ciclo de moagem, com a finalidade
de determinar o valor do respectivo P80. Para cálculo do Wi, Bond adotou equação
(2).
44.5
𝑊𝑊𝑊𝑊 = 1.102 . 1 1 (1.2)
(𝑃𝑃1)0.23 . 𝐺𝐺𝑝𝑝𝑝𝑝 0.82 . � − �
√𝑃𝑃 √𝐹𝐹
Onde:
P1 = abertura da malha de peneiramento do ensaio (µm)

Gpb = média do índice de moabilidade no estado de equilíbrio (g/rev)
P = abertura da peneira pela qual passam 80% da massa do produto (µm)
F = abertura da peneira pela qual passam 80% da massa da alimentação (µm)
7
1.2 FATORES DE CORREÇÃO PARA MOINHOS DE BARRAS E MOINHOS

DE BOLAS
As condições estabelecidas por Bond como padrão para o circuito industrial de

moagem em moinho de bolas foram moinho com dimensões nominais de 2,44 m (8')
de diâmetro, operando a úmido em circuito fechado.
Para condições distintas destas, bem como outras posteriormente adotadas como
padrão, Bond e Rowland criaram os assim denominados Efficiency Fators, que são
fatores de multiplicadores da energia específica calculada por meio da equação (1.1).
A expressão Fatores de Eficiência é aqui referida como Fatores de Correção, uma

vez que se visam adaptar o caso base do método de Bond-Rowland a situações
distintas deste, e não necessariamente associados a eficiência intrínseca do processo.
Tais fatores são detalhados na sequência.
EF1: Para moagem a seco, o fator deverá ser 1.3, ou seja, de acordo com Bond-
Rowland, na moagem a seco há um acréscimo de 30% de energia em relação
a moagem a úmido
EF2: Para moagem em circuito aberto, haverá acréscimo de energia necessária,

conforme o fator descrito na Tabela 1.
Tabela 2. EF2 de Bond-Rowland
8
EF3: Para diâmetros internos à carcaça do moinho (D) diferentes de 8', o fator será:
• EF3 = (2,44 / D)0,2 D em metros

• Se D > 3,83 m (12½'), então EF3 = 0,914 (constante)
EF4: Considera a energia adicional necessária para alimentação considerada

grosseira. O tamanho ótimo da alimentação é fornecido por:
13
Moinhos de barras: 𝐹𝐹𝐹𝐹 = 16000 � (1.3)
𝑊𝑊𝑊𝑊
13
Moinhos de bolas: 𝐹𝐹𝐹𝐹 = 4000 � (1.4)
𝑊𝑊𝑊𝑊
Onde:
Fo = P80 ideal de alimentação (µm)
Se o parâmetro da granulometria de alimentação (F) for menor do que o fator F0,

não se aplica o fator EF4. Caso contrário, o EF4 é calculado da seguinte forma:
𝐹𝐹−𝐹𝐹𝐹𝐹
𝑅𝑅𝑅𝑅+(𝑊𝑊𝑊𝑊−7) . � �
𝐹𝐹𝐹𝐹
𝐸𝐸𝐸𝐸4 = (1.5)
𝑅𝑅𝑅𝑅
Onde:
Rr = relação de redução (F/P)
EF5: Considera a energia adicional para moagens extremamente finas (P80 menores
que 200# Tyler ou 0.074mm).
𝑃𝑃+10,3
𝐸𝐸𝐸𝐸5 = (1.6)
1,145×𝑃𝑃
9
EF6: Considera energia adicional em função da relação de redução ótima estipulada

para moinhos de barras.
𝐿𝐿
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 8 + �5 × � (1.7)
𝐷𝐷
Onde:
Rro = relação ótima de redução para moinhos de barras

L = comprimento das barras (m)
D = diâmetro interno do moinho (m)
Em situações em que a relação de redução se afastar muito da ótima, o fator será

o seguinte:
(𝑅𝑅𝑅𝑅−𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅)2
𝐸𝐸𝐸𝐸6 = 1 + (1.8)
150
Se Rro-2 < Rr < Rro+2 então EF6 não se aplica

Se Wi <7,0 e Rr ≥ Rro+2 ou Rr ≤ Rro-2 então EF6 = 1.2
EF7: Considera a energia adicional se a relação de redução de um moinho de bolas

for inferior a 6.
(𝑅𝑅𝑅𝑅−1,35)+0,26 𝑅𝑅𝑅𝑅−1,22
𝐸𝐸𝐸𝐸7 = = (1.9)
2(𝑅𝑅𝑅𝑅−1,35) 𝑅𝑅𝑅𝑅−1,35
EF8: Considera a ineficiência de moinhos de barras.
• Moinho de barras em estágio único de moagem:

EF8 = 1,4 se a alimentação for proveniente de um circuito aberto de britagem
EF8 = 1,2 se a alimentação for proveniente de um circuito fechado de britagem
10
• Moinho de barras operando em conjunto com moinho de bolas:

EF8 = 1,2 se a alimentação for proveniente de um circuito aberto de britagem
EF8 = 1,0 se a alimentação for proveniente de um circuito fechado de britagem
1.3 RELAÇÕES GEOMÉTRICAS E CARACTERÍSTICAS DE OPERAÇÃO
A presente seção descreve os principais aspectos relativos as relações entre

comprimento e diâmetro de moinhos de barras e de bolas, bem como índices relativos
às respectivas cargas.
Moinhos de barras:
• L/D = 1,4 a 1,6 (sempre > 1,25)

• As barras devem ser 4" a 6" mais curtas que L
• 35 a 40% de enchimento (máximo 45%)
• Densidade aparente das barras = 6247 kg/m3
Moinhos de bolas:
• 30 a 40% de enchimento (máximo 45%)

• Descarga por derramamento (overflow) ou através de diafragma
• densidade aparente de bolas fundidas: 4165 kg/m3
• densidade aparente de bolas forjadas: 4646 kg/m3
Rowland estabeleceu relações L/D para moinhos de bolas em função do tipo de

moagem e granulometria de alimentação, conforme apresentado na Tabela 3.
Tabela 3. Relação L/D (Rowland)
11
1.4 POTÊNCIA DEMANDADA POR MOINHOS DE BARRAS
Rowland estabeleceu uma equação para estimar a potência demandada por

moinhos de barras, tendo por base o valor no respectivo pinhão de acionamento.
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 = 1.752 × 𝐷𝐷 0.34 × �6.3 − 5.4 × 𝑉𝑉𝑝𝑝 � × 𝑓𝑓𝑐𝑐𝑐𝑐 (1.10)
Onde:
Kwr = potência consumida por tonelada de barra da carga (kW/t)

fcs = fração da velocidade crítica
Vp = grau de enchimento do moinho (fração)
Com base na equação de Rowland e grau de enchimento de 40%, a Tabela 4

apresenta a potência calculada para moinhos de barras, incluindo valores típicos de
velocidades de rotação.
Tabela 4. Potência demandada por moinhos de barras (Rowland)
12
1.5 POTÊNCIA DEMANDADA POR MOINHOS DE BOLAS
Rowland também estabeleceu uma equação para estimar a potência demandada

por moinhos de bolas, tendo por base o valor no respectivo pinhão de acionamento.
( ) 
Kwb = 4.879 × D 0.3 × 3.2 − 3 ×V p × f cs × 1 −
0.1 
 + S s (1.11)
 2 (9 − 10 × f cs ) 
 (B − 12.5 × D ) 
S s = 1.102 ×   (1.12)
 50.8 
Onde;
Kwb = potência consumida por tonelada de bola da carga (kW/t)

B = diâmetro da maior bola de reposição (mm)
Segundo Rowland, o fator Ss só deve ser considerado se o diâmetro do moinho

for superior a 3,3 m e B < D/80. Desta forma, o fator Ss será sempre negativo.
A Tabela 5 apresenta a potência calculada para moinhos de bolas, com grau de

enchimento de 35%, dimensões para moinhos de perfil quadrado (L/D = 1) e
velocidades de rotação típicas.
13
Tabela 5. Potência demandada por moinhos de bolas (Rowland)
14
1.6 SEQUÊNCIA PARA DIMENSIONAMENTO DE MOINHOS DE BARRAS E DE

BOLAS
A sequência para dimensionamento de moinhos de barras ou moinhos de bolas

segundo o método de Bond-Rowland é a seguinte:
1. Cálcular o valor de energia específica pela equação de Bond (W)

2. Corrigir o valor de energia específica conforme os respectivos
fatores (Wc = W × EFi)
3. Cálcular a potência necessária no pinhão do moinho (P = Wc × t/h)
4. Selecionar a relação L/D para o moinho, bem como grau de enchimento e
velocidade de rotação do equipamento
5. Cálcular as dimensões do moinho (D e L)
6. Selecionar o acionamento do moinho
1.7 EFICIÊNCIA DE MOAGEM SEGUNDO ROWLAND
Rowland definiu a eficiência de moagem como a razão entre o Wi obtido em

laboratório (Wilab) para um dado minério, e o Wi calculado para a operação de
moagem do mesmo minério (Wiop), ou seja:
𝑊𝑊𝑊𝑊𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
𝐸𝐸 = 100 × (1.13)
𝑊𝑊𝑖𝑖𝑜𝑜𝑜𝑜
15
2 MODELAGEM DE MOINHO DE BOLAS
Moinhos de bolas são equipamentos largamente empregados em circuitos de

cominuição de minérios, representando, na maioria das vezes, o maior item de custos
operacionais, já que são notórios consumidores de energia, corpos moedores e
revestimentos. Por estes motivos, o projeto de novas instalações e, sobretudo, a
otimização de circuitos existentes são objetos de contínuas investigações há mais de
um século.
A modelagem matemática representa um recurso eficaz em ambas as áreas, sendo

de grande auxílio tanto ao engenheiro de projetos, como ao engenheiro ligado
diretamente à operação de usinas de cominuição e classificação.
2.1 MODELO BALANÇO POPULACIONAL
O Population Balance Model - PBM, ou Modelo de Balanço Populacional foi

criado por Epstein em 1947, sendo continuamente adaptado por outros autores,
destacando-se Austin e Whiten nas décadas de 1970 e 1980. Desde então, importantes
aplicações do modelo foram registradas na Austrália, América do Norte e Europa.
O PBM é também conhecido como "modelo de taxa de primeira ordem" porque

nele assume-se que a produção de material moído no interior do moinho por intervalo
de tempo depende unicamente da massa da fração granulométrica considerada que
estiver presente na carga do moinho. Assim, existe uma constante para cada fração
granulométrica, que caracteriza a taxa de desaparecimento. Dessa forma a taxa de
quebra, ou breakage rate, é expressa pela equação 2.1.
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑚𝑚𝑚𝑚í𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑘𝑘𝑖𝑖 . 𝑠𝑠𝑖𝑖 (2.1)
Onde:
ki = taxa de quebra da i-ésima fração granulométrica da carga do moinho (min-1)
si = massa da i-ésima fração granulométrica da carga do moinho (kg)
O parâmetro ki pode ser determinado a partir de ensaios de laboratório ou retro-

calculado, conforme descrito a seguir.
16
A premissa de quebra de primeira ordem tem como grande vantagem a

simplificação do modelo, porém torna-se um fator limitante na aplicação à faixas de
operação muito amplas.
Assume-se assim que o número de choques em cada intervalo de energia se

mantém aproximadamente constante. Se a quantidade de partículas for muito superior
ou inferior ao número de impactos, a premissa de primeira ordem não será válida.
O modelo de Whiten chamado de Perfect Mixing Model - PMM, ou Modelo

Misturador Perfeito, empregado para modelagem de qualquer equipamento de
cominuição, apresenta as mesmas vantagens e limitações das simplificações
introduzidas inerentes ao PBM. Entretanto, em ambientes industriais, esse modelo é
largamente aplicado, desde que as mudanças nas condições operacionais estejam
contidas em faixas relativamente estreitas.
A literatura especializada é ampla em registros de melhorias de desempenho de

circuitos industriais de moagem resultantes da aplicação do PMM.
Devido às características inerentes do modelo PBM seu emprego em trabalhos

de otimização de circuitos de moagem deve seguir um processo iterativo, como
apresentado no diagrama da Figura 2.
17
Amostragem do Circuito Industrial

Calibração do Modelo

Simulação

Implementação

Amostragem

Análise dos Resultados

Resultados Satisfatórios Não
 Sim
Fim
Figura 2. Diagrama do processo iterativo de simulação
A dedução da equação básica do PBM tem por referência o balanço de massas

para cada fração granulométrica do respectivo material contido no interior do
equipamento, conforme ilustra a Figura 3.
Alimentação + Produto +
Material Fragmentado = Material Fragmentado que
de Faixas Superiores sai da Faixa Considerada
Figura 3. Balanço de massas basedo PBM
18
O PBM apresenta dois parâmetros principais. O primeiro, conforme descrito

anteriormente, representa a taxa de quebra do material contido em uma determinada
faixa de tamanho na carga do moinho. O segundo parâmetro importante para
desenvolvimento do PBM é a fração de uma faixa granulométrica superior que, após
a quebra, se reporta à faixa granulométrica considerada. O balanço de massas pode
ser então definida pela equação 2.2.
𝑓𝑓𝑖𝑖 + ∑𝑖𝑖−1
𝑗𝑗=1 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑘𝑘𝑗𝑗 𝑠𝑠𝑗𝑗 = 𝑝𝑝𝑖𝑖 + 𝑘𝑘𝑖𝑖 𝑠𝑠𝑖𝑖 (2.2)
Onde:
fi = vazão de sólidos da alimentação do moinho, correspondente a i-ésima faixa

granulométrica (t/h)
pi = vazão de sólidos do produto do moinho, correspondente a i-ésima faixa

granulométrica (t/h)
aij = função distribuição de quebra (appearance fuction), correspondente a fração

da j-ésima faixa granulométrica, que aparece na i-ésima faixa granulométrica
devido a fragmentação
ki = função taxa de quebra (breakage rate), correspondente a i-ésima faixa

granulométrica (h-1)
si = massa da carga do moinho correspondente a i-ésima faixa granulométrica (t)
Considerando-se o conjunto completo de faixas granulométricas que compõem a

alimentação, produto e carga do moinho, o parâmetro aij representa a distribuição
granulométrica característica do material resultante do evento de fragmentação.
Para estimar o produto de um moinho a equação (2.2) pode ser reescrita conforme
a equação (2.3).
𝑝𝑝𝑖𝑖 = 𝑓𝑓𝑖𝑖 − 𝑘𝑘𝑖𝑖 𝑠𝑠𝑖𝑖 + ∑𝑖𝑖−1

𝑗𝑗=1 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑘𝑘𝑗𝑗 𝑠𝑠𝑗𝑗 (2.3)
Uma vez determinados os parâmetros pi, fi, e si, e com base em uma função
(matriz) representativa do minério para aij, pode-se assim calcular diretamente um
conjunto de valores ki, a partir da faixa granulométrica superior.
19
Uma das principais derivações do PBM foi o chamado modelo cinético, ou Kinetic
Model – KM, desenvolvido por Leonard Austin, nos Estados Unidos, no início da
década de 1970. Uma série de contribuições posteriores possibilitou a aplicação
efetiva do modelo cinético a processos de moagem. Um sumário dessas contribuições
é apresentado a seguir.
A forma mais comum de apresentação da equação (2.1) emprega a distribuição

granulométrica contida nos três fluxos de polpa, que neste caso são expressos
conforme a equação 2.4.
𝑝𝑝𝑖𝑖′ = 𝑓𝑓𝑖𝑖′ − 𝑘𝑘𝑖𝑖 𝜆𝜆 𝑠𝑠𝑖𝑖′ + 𝜆𝜆 ∑𝑖𝑖−1 ′

𝑗𝑗=1 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑘𝑘𝑗𝑗 𝑠𝑠𝑗𝑗 (2.4)
Onde:
∑ 𝑠𝑠𝑖𝑖
𝜆𝜆 = ∑ (2.5)
𝑓𝑓𝑖𝑖
Ou seja, λ representa o tempo "médio" de residência.
A maneira mais empregada para determinação do tempo médio de residência é

através de traçadores, geralmente um sal solúvel em água, adicionado à alimentação
do moinho e cuja concentração no produto fornece, após correções, o valor do
parâmetro λ. Entretanto, este método fornece uma estimativa do tempo médio de toda
a carga do moinho, sendo necessário então o cálculo deste parâmetro para cada faixa
granulométrica individual.
Para tanto assume-se que a distribuição do tempo de residência ou residence time

distribution – RTD, pode ser calculado a partir de um conjunto formado por uma série
de misturadores perfeitos em série. O método introduz assim dois parâmetros
adicionais, quais sejam, a fração de retenção do misturador global e o número de
misturadores individuais.
Outro desenvolvimento independente e concomitante ao Austin do PBM, foi

conduzido na Austrália por William Whiten. O assim denominado Perfect Mixing
Model – PMM ou Modelo de Misturador Perfeito, constitui-se no principal modelo
empregado atualmente em modelagem de circuitos industriais de moagem, sendo
tratado em detalhe na próxima seção.
20
2.2 MODELO MISTURADOR PERFEITO
As complexidades do PBM derivam das considerações sobre a mistura. A

simplificação do processo assumida por Whiten consistiu em considerar o fenômeno
como um misturador perfeito, eliminando assim as dificuldades em estabelecer o
tempo de residência para cada fração granulométrica no interior do moinho.
O Modelo de Misturador Perfeito ou Perfect Mixing Model – PMM também

baseia-se no balanço de massas para cada faixa granulométrica da carga do moinho,
conforme apresentado anteriormente na Figura 3, ou seja, a igualdade entre os fluxos
que entram e os que saem da fração considerada. O balanço para cada faixa
granulométrica é então descrito por:
𝑓𝑓𝑖𝑖 + ∑𝑖𝑖𝑗𝑗=1 𝑟𝑟𝑗𝑗 𝑠𝑠𝑗𝑗 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 = 𝑝𝑝𝑖𝑖 + 𝑟𝑟𝑖𝑖 𝑠𝑠𝑖𝑖 (2.6)
ou
𝑓𝑓𝑖𝑖 − 𝑝𝑝𝑖𝑖 + ∑𝑖𝑖𝑗𝑗=1 𝑟𝑟𝑗𝑗 𝑠𝑠𝑗𝑗 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑟𝑟𝑖𝑖 𝑠𝑠𝑖𝑖 = 0 (2.7)
Subtraindo-se a condição de j igual a i na somatória da massa proveniente da

fragmentação de frações mais grossas que a considerada, chega-se à forma mais
comum da equação básica do PMM, conforme equação 2.8.
𝑓𝑓𝑖𝑖 − 𝑝𝑝𝑖𝑖 + ∑𝑖𝑖−1

𝑗𝑗=1 𝑟𝑟𝑗𝑗 𝑠𝑠𝑗𝑗 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑟𝑟𝑖𝑖 𝑠𝑠𝑖𝑖 (1 − 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 ) = 0 (2.8)
Os vetores fi , pi e si representam, respectivamente, a vazão de sólidos de

alimentação do moinho, a vazão de sólidos de descarga do moinho e o conteúdo
interno do moinho (carga) em cada intervalo granulométrico. A variável aij representa
a fração retida na malha i proveniente da malha j, após um evento de fragmentação,
e o parâmetro ri corresponde à freqüência desses eventos para a i-ésima faixa de
tamanhos.
Para ilustrar cada um dos termos da equação (2.8), o diagrama da Figura 4

apresenta os fluxos mássicos correspondentes às partículas encaminhadas a uma
determinada fração granulométrica, bem como dela descarregadas na carga interna
de um moinho de bolas.
21
Figura 4. Fluxos mássicos do PMM em um moinho de bolas
Onde:
Fluxo (1) fi = vazão de alimentação nova do moinho na fração i (t/h)
Fluxo (2) ∑𝑖𝑖−1

𝑗𝑗=1 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑟𝑟𝑗𝑗 𝑠𝑠𝑗𝑗 = vazão das j-ésimas faixas granulométricas da carga do
moinho para a faixa i, conforme provenientes de
quebras que ocorrem em faixas granulométricas mais
grossas que i (t/h)
Fluxo (3) risi (1- aii) = vazão que deixa a fração i e passa para frações mais
finas da carga do moinho
Fluxo (4) pi = vazão de material que deixa a fração i e é descarregada

como produto do moinho (t/h)
22
2.3 MODELO DE WHITEN-NARAYANAN PARA MOINHOS DE BOLAS
Embora a forma do PMM seja consistente sob ponto de vista de processos de

cominuição, a sua aplicação para moinhos de bolas apresenta o obstáculo de
raramente ser possível determinar-se a distribuição granulométrica completa do
minério contido na câmara interna dos mesmos.
Para contornar esta impossibilidade, Whiten e Narayanan adotaram a premissa

de que, se no modelo PMM o conteúdo do moinho está perfeitamente misturado,
estão a carga do moinho estaria relacionada ao produto do moinho através de uma
taxa de descarga, di, para cada faixa granulométrica, conforme mostra a equação 2.9.
𝑝𝑝𝑖𝑖 = 𝑑𝑑𝑖𝑖 𝑠𝑠𝑖𝑖 (2.9)
ou
𝑝𝑝𝑖𝑖
𝑠𝑠𝑖𝑖 = (2.10)
𝑑𝑑𝑖𝑖
Aplicando-se a equação (2.10) na equação (2.8) obtém-se:
𝑝𝑝𝑗𝑗 𝑝𝑝𝑖𝑖
𝑗𝑗=1 𝑟𝑟𝑗𝑗 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑟𝑟𝑖𝑖 (1 − 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 ) = 0 (2.11)
𝑑𝑑𝑗𝑗 𝑑𝑑𝑖𝑖
Adotando-se o parâmetro r/d como a função quebra, a equação (2.11) se torna:
𝑟𝑟𝑗𝑗 𝑟𝑟𝑖𝑖
𝑗𝑗=1 𝑝𝑝𝑗𝑗 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑝𝑝𝑖𝑖 (1 − 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 ) = 0 (2.12)
𝑑𝑑𝑗𝑗 𝑑𝑑𝑖𝑖
ou
 r  i −1  rj 
f i − pi 1 + i (1 − aii ) + ∑ ij  d
a  pj = 0 (2.13)
 di  
j =1  j 
23
Assim, a equação (2.13) representa, para cada faixa granulométrica, o equilíbrio

entre (a) a soma da vazão de alimentação com a vazão devida a acumulação resultante
da quebra de frações superiores, e (b) a soma das vazões de partículas quebradas que
deixam a fração considerada para se acumularem na carga do moinho e aquelas que
são descarregadas do moinho.
Se as distribuições granulométricas de alimentação e descarga do moinho forem

determinadas, bem como a caracterização do minério por meio da função distribuição
de quebra (appearance function), a calibração do modelo de Whiten-Nararyanan
resume-se ao cálculo de um único parâmetro, qual seja, a função quebra, ou r/d.
A Figura 5 apresenta um perfil típico da função quebra para moinhos de bolas.
Figura 5. Distribuição típica do parâmetro r/d
A função quebra é também referida como cinética de fragmentação ou cinética de

quebra, pois indica a frequência relativa de eventos que resultam em fragmentação
que tornam a equação (2.13) consistente.
24
2.3.1 NORMALIZAÇÃO DO MODELO DE WHITEN-NARAYANAN
Embora a função quebra seja conveniente para calibração do modelo de Whiten-

Narayanan para moinhos de bolas, esta mesma função é bastante limitada e restrita a
cada moinho, bem como as respectivas condições de operação. Para normalizar o
modelo e estabelecer uma base comum de comparação e escalonamento, Whiten e
Narayanan selecionaram o tempo de residência global do fluxo de polpa que alimenta
o moinho como parâmetro básico para normalizar a função quebra e,
consequentemente, o seu modelo de moinho de bolas.
A equação (2.14) representa a normalização do parâmetro r/d proposta por

Whiten-Narayanan.
𝑟𝑟𝑖𝑖 𝑟𝑟𝑖𝑖 𝐷𝐷2 𝐿𝐿

= ×� � (2.14)
𝑑𝑑𝑖𝑖 𝑑𝑑 ∗ 𝑖𝑖 4𝑄𝑄
Onde:
ri/di = função quebra

ri/d*i = função quebra normalizda
D = diâmetro interno do moinho (m)
L = comprimento interno do moinho (m)
Q = vazão volumétrica de alimentação do moinho (m3/h)
Desta forma o modelo matemático da operação de moinhos de bolas é definido a

partir das características do minério (função distribuição de quebra) e características
do equipamento (r/d*).
A função quebra normalizada apresenta um perfil essencialmente idêntico àquele

descrito pela Figura 5, uma vez que a única diferença entre ambas é um termo
multiplicador. Para definição detalhada por faixa granulométrica da função quebra
normalizada, utiliza-se o método spline function.
25
Na prática, entretanto, o parâmetro r/d* não é função somente do equipamento,

mas também de uma complexa interação entre o binômio equipamento/minério
processado. Por este motivo, em exercícios de otimização de operações existentes
recomenda-se a realização de amostragens para calibração do modelo. Já em projetos
de novas instalações são empregados valores de operações similares contidas em
bancos de dados ou, se forem disponíveis, dados de plantas piloto a partir do minério
estudado.
O modelo apresentado provou ser robusto o suficiente para permitir o cálculo do

desempenho de moinhos de bolas, segundo uma amplo espectro de condições de
operação, muitas vezes significativamente diferente para as quais foi calibrado.
Uma vez ajustados, os valores do parâmetro r/d*, em conjunto com as

características do minério (aij), resultam no modelo calibrado.
Para exercícios de simulação, o parâmetro r/d* é multiplicado pelos assim

denominados fatores de escalonamento, que permitem associar mudanças de
variáveis selecionadas de operação ou projeto às novas condições estipuladas para as
simulações. A equação 17 serve, portanto, de base para exercícios de simulação
empregando o modelo de moinhos de bolas.
𝑟𝑟 𝑟𝑟
� 𝑖𝑖∗ � = (𝐹𝐹𝐴𝐴 . 𝐹𝐹𝐵𝐵 . 𝐹𝐹𝐶𝐶 . 𝐹𝐹𝐷𝐷 . 𝐹𝐹𝐸𝐸 ) × � 𝑖𝑖∗ � (2.15)
𝑑𝑑𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑖𝑖
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴
Onde FA, FB, FC, FD, e FE são fatores de escalonamento.
A equação 2.15 indica, portanto, como a função quebra normalizada (r/d*) obtida em
exercícios de calibração pode ser escalonada em função dos novos valores
selecionados para as simulações. Ou seja, os valores obtidos a partir de ajuste de
modelos (r/d* ajus) serão calculados para as simulações (r/d* sim) com base na
equação 2.15.
Os cinco fatores de escalonamento para o parâmetro r/d* estão descritos na

sequência.
26
• EFEITO DO DIÂMETRO (D) DO MOINHO
𝐷𝐷𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝐹𝐹𝐴𝐴 = �� (2.16)
𝐷𝐷𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴
• EFEITO DO GRAU DE ENCHIMENTO (GE) DO MOINHO
(1 − 𝐺𝐺𝐸𝐸𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ) 𝐺𝐺𝐸𝐸𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

𝐹𝐹𝐵𝐵 = ��1 − 𝐺𝐺𝐸𝐸 � (2.17)
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 � 𝐺𝐺𝐸𝐸𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
• EFEITO DA VELOCIDADE (VEL EM PERCENTAGEM DA VELOCIDADE CRÍTICA)

DO MOINHO
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝐹𝐹𝐶𝐶 = � � (2.18)
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑙𝑙𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
O fator de correção referente a velocidade é válido para variações dentro dos

limites de 55% e 78% da velocidade crítica do moinho.
• EFEITO DA VARIAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DE MOABILIDADE (WI) DO

MINÉRIO
𝑊𝑊𝑊𝑊𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 0.8
𝐹𝐹𝐷𝐷 = � � (2.19)
𝑊𝑊𝑊𝑊𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
• EFEITO DO DIÂMETRO (DB) DE BOLAS
Assumindo-se que a mecanismo de impacto de corpos moedores domina a quebra

de partículas grosseiras, e que a quebra de partículas finas ocorre por atrição entre os
mesmos corpos moedores, então:
27
r / d* α Db3 para quebra por impacto

e
r / d* α 1 / Db para quebra por atrição
Onde Db é o diâmetro de bolas.
Para balizar os tamanhos de partículas que são fragmentados segundo os

mecanismos de impacto e atrição, adota-se o tamanho para o qual a função quebra é
máxima e assume-se que este seja proporcional ao tamanho de bolas segundo a
equação (2.20), ou seja:
𝑋𝑋𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝐾𝐾 𝐷𝐷𝑏𝑏2 (2.20)
Onde:
Xmax = tamanho de partícula no qual a função quebra é máxima (mm)

K = constante (aproximadamente 4,4 × 10-4 mm-1)
Db = diâmetro de bola (mm)
Assim sendo, para patículas com tamanhos superiores a Xmax, a respectiva função
quebra é escalonada de acordo com o seguinte fator:
2
𝐷𝐷𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
𝐹𝐹𝐸𝐸 = � � para x > xmax (2.21)
𝐷𝐷𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
Analogamente, para patículas com tamanhos inferiores a Xmax, a respectiva função

quebra é escalonada de acordo com o seguinte fator:
1
� � 𝐷𝐷𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
𝐷𝐷𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
𝐹𝐹𝐸𝐸 = � � = � � para x < xmax (2.22)
1 𝐷𝐷𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
�𝐷𝐷 �
𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
28
3 MODELAGEM DE BRITADORES
O modelo de operação de britadores aqui descrito foi proposto por Andersen

(1988), que por sua vez baseou-se nos conceitos inicialmente introduzidos por Whiten
(1972). Assim como outros modelos fenomenológicos de operação de equipamentos
de cominuição, este incorpora dois aspectos fundamentais: as características de
fragmentação do material e as características peculiares do equipamento de processo.
No caso de britadores, o processo de cominuição pode ser descrito, de maneira

simplificada, como uma sucessão de eventos de classificação e quebra, a medida que
o material caminha no sentido da descarga do equipamento. Essa observação é válida
para britadores de mandíbulas, giratórios, cônicos e de rolos, onde, independente do
tipo de equipamento, existe um estreitamento contínuo da câmara de britagem. Este
texto refere-se exclusivamente a esta classe de equipamentos, excluindo portanto,
britadores de impacto ou outros equipamentos que envolvam quebra por impacto,
cuja modelagem apresenta outras peculiaridades.
A forma de aplicação de energia aos fragmentos em britadores de mandíbulas,

giratórios e cônicos condiciona certas características próprias aos eventos de
cominuição. Esses eventos acontecem de forma relativamente lenta e gradual, com o
elemento móvel do britador exercendo esforços compressivos de forma progressiva
até um certo ponto, seguindo de um relaxamento da força aplicada. A maioria dos
equipamentos também produz esforços cisalhantes no material, porém a magnitude
deste efeito é bastante inferior aqueles causados pela compressão.
Apesar da fragmentação causada pelos esforços compressivos serem muito

maiores que os causados por esforços cisalhantes, são esses últimos os principais
responsáveis pelo desgaste de revestimentos dos equipamentos.
Sob ponto de vista de utilização da energia para gerar fragmentação, britadores

são considerados equipamentos relativamente mais eficientes do que moinhos, já que
nestes a cominuição se dá por cominações de vários mecanismos, que na prática são
mais difíceis de serem controlados.
29
A câmara interna de britadores de mandíbulas, giratórios e cônicos apresenta uma

redução gradual de volume em direção a descarga do equipamento, fato este que
condiciona em uma diminuição progressiva do tamanho máximo de fragmento à
medida que estes penetram na câmara de britagem. Assim, a probabilidade de um
fragmento ser cominuido, ou selecionado para cominuição, na câmara interna de um
britador é função, principalmente, da relação entre o tamanho do fragmento e a
abertura de descarga do equipamento, bem como, secundariamente, do regime de
alimentação do equipamento, ou seja, afogado ou não. Em termos de modelagem
matemática, a função seleção representa assim a probabilidade de um fragmento ser
cominuido.
A distribuição granulométrica do produto de um evento de cominuição depende

diretamente do tamanho do fragmento inicial e das características físicas do material.
Para fins de modelagem, a função quebra representa a distribuição granulométrica do
produto da fragmentação.
O processo de britagem pode ser assim descrito como uma seqüência de

fenômenos de seleção e eventos de cominuição. Inicialmente, todo fragmento é
classificado (selecionado) dentro da câmara interna de um britador. As frações muito
finas serão descarregadas diretamente, não sendo submetidas a qualquer tipo de
cominuição. Fragmentos maiores serão quebrados e o produto será classificado,
tornando a ser quebrados, de modo contínuo, até que sejam descarregados pela
abertura inferior do equipamento.
O modelo de Whiten-Andersen representa o processo de britagem através das

interações entre as funções seleção e quebra, conforme apresentadas no diagrama da
Figura 6.
30
Figura 6. Representação esquemática do modelo Whiten-Andersen de britadores
O balanço de massas do fluxograma da Figura 6 é equacionado da seguinte forma:
𝑥𝑥𝑖𝑖 = 𝑓𝑓𝑖𝑖 + 𝑄𝑄 . 𝑆𝑆 . 𝑥𝑥𝑖𝑖 (3.1)
𝑥𝑥𝑖𝑖 = 𝑝𝑝𝑖𝑖 + 𝑆𝑆 . 𝑥𝑥𝑖𝑖 (3.2)
Onde:
xi = vazão de sólidos na fração i no interior da câmara do britador (t/h)

fi = vazão de sólidos na fração i na alimentação do britador (t/h)
pi = vazão de sólidos na fração i no produto do britador (t/h)
S = função seleção
Q = função quebra
Combinando as equações (3.1) e (3.2), obtem-se a equação completa do modelo

de Whiten-Andersen para a operação de britadores.
𝑝𝑝𝑖𝑖 = (𝐼𝐼 − 𝑆𝑆) . (𝐼𝐼 − 𝑄𝑄. 𝑆𝑆)−1 . 𝑓𝑓𝑖𝑖 (3.3)
onde I é a matriz identidade
31
A representação matricial do modelo é bastante conveniente, uma vez que os

fluxos de entrada e saída dos equipamentos são expressos em forma de matriz coluna,
enquanto que e as propriedades do material e equipamento são expressas em matrizes
triangulares inferiores e diagonas.
O modelo fica portanto reduzido à determinação dos parâmetros que modulam o

processo de seleção de partículas (S), já que os ensaios padronizados de
caracterização tecnológica fornecem as informações sobre a distribuição
granulométrica do produto (Q). Na representação matricial, a função seleção é uma
matriz diagonal contendo a proporção de cada fração granulométrica que será
fragmentada. Já a matriz correspondente à função quebra é triangular inferior, que
assim descreve as distribuições granulométricas resultantes da fragmentação de cada
fração granulométrica.
A seguir serão descritos resumidamente os conceitos envolvidos na determinação

da função seleção, assim como as peculiaridades do tratamento dos dados oriundos
dos ensaios de caracterização, para fins de modelagem da operação de britadores.
Antes porém de passar a descrição, convém salientar que o modelo de Whiten-

Andersen permite o cálculo da potência consumida pelo equipamento, ítem este que
pode representar uma importante informação em exercícios de simulação. A
modelagem desta variável é também descrita neste texto.
3.1 FUNÇÃO SELEÇÃO
A distribuição de probabilidades de um fragmento de tamanho qualquer ser

submetido a um evento de cominuição é representado pelas relações 3.4, 3.5 e 3.6.
𝑆𝑆𝑖𝑖 = 0 se di < K1 (3.4)

𝐾𝐾2 −𝑑𝑑𝑖𝑖 𝐾𝐾3
𝑆𝑆𝑖𝑖 = 1 − � � K1 < di < K2 (3.5)
𝐾𝐾2 − 𝐾𝐾1
𝑆𝑆𝑖𝑖 = 1 se di > K2 (3.6)
Onde di representa o tamanho médio dos fragmentos da classe i.
32
A Figura 7 apresenta um perfil típico da função seleção. Neste caso os parâmetros

K1, K2 e K3 foram estipulados, respectivamente em 10 mm, 24 mm e 2.3.
Figura 7. Função seleção
Para a determinação das equações paramétricas relativas aos elementos Kn , foram

utilizadas técnicas de regressão linear múltipla, de modo a correlacionar as variáveis
de operação e físicas do equipamento aos valores obtidos a partir de amostragens em
circuitos industriais.
Para a maioria dos britadores, o parâmetro K1 representa o APF (abertura na

posição fechada), K2 representa o APA (abertura na posição aberta), ou o APF
acrescentado do movimento do excêntrico do equipamento. O parâmetro K3 é
geralmente uma constante simples. Entretanto, a vazão mássica e a distribuição
granulométrica de alimentação do equipamento, também apresentam influência no
perfil da função seleção. Com base nestas observações foram desenvolvidas as
relações 3.7, 3.8 e 3.9 que descrevem a forma da parametrização dos elementos Kn.
Tais relações incluem ainda variáveis secundárias do processo, tais como
comprimento do revestimento e desgaste associado ao período de utilização.
33
𝐾𝐾1 = 𝐴𝐴0 . 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 − 𝐴𝐴1 . 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 + 𝐴𝐴2 . 𝐹𝐹80 + 𝐴𝐴3 . 𝐿𝐿𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 + 𝐴𝐴4 (3.7)
𝐾𝐾2 = 𝐵𝐵0 . 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 + 𝐵𝐵1 . 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 + 𝐵𝐵2 . 𝐹𝐹80 − 𝐵𝐵3 . 𝐿𝐿ℎ𝑟𝑟 + 𝐵𝐵4 . 𝐸𝐸𝐸𝐸 + 𝐵𝐵5 (3.8)
𝐾𝐾3 = 𝐶𝐶0 (3.9)
Onde:
APF = abertura na posição fechada (mm)

TPH = vazão mássica de alimentação do britador (t/h)
F80 = tamanho da malha na qual passa 80% do fluxo de
alimentação do britador (mm)
Llen = comprimento do revestimento (mm)
ET = movimento do excêntrico (mm)
Lhr = período de utilização do revestimento (h)
A0 , A1, A2, A3 e A4 = constantes calibráveis para a equação de K1
B0, B1, B2, B3, B4, B5 = constantes calibráveis para a equação de K2
C0 = constante calibrável para a equação de K3
Na prática, que os valores de K1 e K2 decrescem à medida em que se aumenta o

afogamento do britador. Esse fenômeno pode ser interpretado como conseqüência de
dois aspectos. O primeiro refere-se a quebra entre fragmentos e não somente quebra
fragmento/revestimento, causando a diminuição de K2, enquanto que o segundo tem
por base o impedimento no fluxo vertical para baixo de fragmentos que, de outra
maneira, encontrar-se-iam em posições inferiores na câmara de britagem. Esta última
condição conduz a diminuição de K1. O sinal negativo da constante A1 representa
portanto este efeito.
Outro efeito observado em operações industriais é o aumento dos valores de K1 e

K2 em função do aumento do desgaste dos revestimentos do britador britador.
34
3.2 FUNÇÃO QUEBRA
As informações provenientes de ensaios de caracterização tecnológica conduzidos

no DWT – Drop Weight Tester são empregadas para estabelecimento da função
quebra no modelo de White-Andersen para britadores.
Duas características inequívocas do processo de britagem condicionam aspectos

especiais para os ensaios de caracterização com amostras do material estudado.
A primeira refere-se ao tamanho dos fragmentos processados, uma vez que

frequentemente existe dependência entre a tenacidade do fragmento e seu tamanho.
Assim, nos ensaios há necessidade de utilizar fragmentos com tamanhos próximos
aos processados pelo equipamento, o que entretanto, nem sempre é possível. A
segunda característica refere-se ao valor de energia específica praticado no ensaio,
dado que britadores raramente proporcionam condições para níveis maiores do que 1
kWh/t.
A primeira consideração acima introduz uma característica peculiar no tratamento

dos dados oriundos dos ensaios de fragmentação, pois não se pode normalizar os
dados independentemente do nível de fragmentação para qualquer material.
O ponto de partida é a definição do parâmetro tn como sendo a fração passante na

malha correspondente a 1/n do tamanho original da partícula após um evento de
quebra.
Para a normalização das características de quebra em função do nível de

fragmentação do material utiliza-se como referência o parâmetro t10 de 10, 20 e 30 e
estes são relacionados aos demais valores correspondentes aos parâmetros t2, t4, t25,
t50 e t75, conforme mostra a Tabela 6.
Tabela 6. Produto do ensaio de caracterização para o modelo de britador de Whiten-

Andersen
35
A fragmentação em britadores é portanto convenientemente representada através

do parâmetro t10, sendo que este é calculado por meio de uma equação que
correlaciona os valores experimentais amostrados com as variáveis de operação
empregadas. Uma vez ajustada, a equação (3.10) pode ser empregada em exercícios
de simulação para diversas condições de operação.
𝑡𝑡10 = 𝐷𝐷0 . 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 + 𝐷𝐷1 . 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 + 𝐷𝐷2 . 𝐹𝐹80 + 𝐷𝐷3 (3.10)
Onde:
D0 , D1, D2 e D3 = constantes calibráveis
Valores típicos de t10 calculados a partir de operações industriais apontam 5 a 10

para britadores primários de mandíbulas (não afogados), 10 a 15 para britadores
cônicos secundários e terciários, bem como até 25 para britadores cônicos terciários
operando afogados.
3.3 CÁLCULO DE POTÊNCIA
Os testes de caracterização fornecem informações importantes no que se refere a

energia específica consumida para níveis fixos de fragmentação. No caso de
modelagem de britadores, nota-se uma correlação linear entre energia e
fragmentação, porém fortemente modulada pelo tamanho do fragmento.
Desta forma, o cálculo da potência de operação do britador baseia-se em

informações oriundas de testes de caracterização, dispostas em um matriz de três
dimensões, a saber: tamanho, energia específica e fragmentação.
A Tabela 7 apresenta um exemplo dos três tipos de informações mencionados, a

partir de testes conduzidos sobre uma amostra de minério de cobre com ganga
silicatada.
36
Tabela 7. Relação entre tamanho e energia específica de fragmentação
*valores extrapolados
Utilizando-se as informações dos testes de caracterização, em conjunto com o

cálculo do parâmetro t10, é possível calcular a potência de operação do equipamento,
como se todos os fragmentos contidos na alimentação do britador fossem cominuidos
no DWT. Em termos analíticos:
𝑃𝑃𝑝𝑝 = ∑𝑖𝑖𝑗𝑗=1 𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑡𝑡10 𝑗𝑗 . 𝑆𝑆𝑗𝑗 . 𝑥𝑥𝑗𝑗 (3.11)
Onde:
Pp = potência teórica para quebra de material no britador (kW)

Ecs t10 j = energia específica consumida, segundo o parâmetro t10 calculado para a
classe de tamanhos j (kWh/t)
i = número total de intervalos granulométricos
Sj = valor da função seleção para a classe de tamanhos j
De acordo com o fluxograma da Figura 6, o produto Sj . xj da equação (3.11)

representa a vazão de sólidos de cada fração granulométrica j efetivamente
encaminhada à quebra.
O valor de potência assim obtido foi então correlacionado, através de regressão

linear múltipla, com o valor experimental observado na operação do equipamento,
resultando em uma equação simples, cuja forma é a seguinte:
37
𝑃𝑃𝑐𝑐 = 𝐴𝐴 . 𝑃𝑃𝑝𝑝 + 𝑃𝑃𝑣𝑣 (3.12)
Onde:
Pc = potência de operação do britador (kW)

Pv = potência em vazio do britador (kW)
A = constante para cada aplicação
Em exercícios de projeto de novos equipamentos, a constante A pode ser utilizada

para condições diversas para as quais foi ajustada, em equipamentos semelhantes.
Porém, não se recomenda o emprego de informações relativas à matriz tamanho-
energia/específica-fragmentação para materiais diferentes, sendo portanto necessária
a realização de testes individuais para cada amostra estudada.
A título de exemplo, são apresentadas na Tabela 8 as condições de operação e os

valores da constante A para cada um dos circuitos objeto de estudos. Todas as
informações listadas são provenientes de extensas campanhas de amostragens
conduzidas por Andersen (1988) em circuitos industriais de britagem, perfazendo um
total de 60 conjuntos de dados.
38
Tabela 8. Sumário de dados provenientes de amostragens conduzidas em britadores
3.4 RECOMENDAÇÕES
O modelo foi desenvolvido sobre uma base de dados formada principalmente por
britadores cônicos de 7' de diâmetro, porém é empregado em outros tipos de
equipamentos, tais como giratórios e mandíbulas.
Existe uma limitação física de vazão para britadores, especialmente naqueles onde
o processo determina um empolamento considerável do produto. Dessa forma,
recomenda-se consultar informações de fabricantes sobre capacidades, levando-se em
conta o tipo de equipamento e o perfil da câmara de britagem.
39
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Universidade de Queensland, Austrália.
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41

Modelagem e Simulação de Circuitos de Cominuição e Classificação - Módulo 2 - Cominuição

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ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS E DE PETRÓLEO

HOMERO DELBONI JR.

1 REVISÃO DO MÉTODO DE BOND ............................................................................ 5

FIGURA 1. CICLOS SUCESSIVOS DO ENSAIO DE WI DE BOND ...................................................................... 7

TABELA 1. DISTRIBUIÇÕES GRANULOMÉTRICA DA CARGA DE BOLAS DO MOINHO. ...................................... 6

1 REVISÃO DO MÉTODO DE BOND

Assim, a energia necessária para quebrar partículas seria a diferença entre os

W = energia requerida para moagem (kWh/st)

A Equação (1.1) é conhecida como a expressão matemática da terceira lei da

A próxima seção descreve os procedimentos para execução de ensaio de

1.1 ENSAIO PARA DETERMINAÇÃO DE WI – MOINHO DE BOLAS

O ensaio padrão para determinação do Wi de moagem em moinho de bolas,

As dimensões internas do moinho padrão para condução do ensaio são 305 mm

Tabela 1. Distribuições granulométrica da carga de bolas do moinho.

O primeiro ciclo de moagem é realizado durante um período correspondente a 100

O fluxograma da Figura 1 ilustra a sucessão de ciclos de moagem e peneiramento

Figura 1. Ciclos sucessivos do ensaio de Wi de Bond

Finalizados os ciclos de moagem, segue-se a análise granulométrica da fração

P1 = abertura da malha de peneiramento do ensaio (µm)

1.2 FATORES DE CORREÇÃO PARA MOINHOS DE BARRAS E MOINHOS

As condições estabelecidas por Bond como padrão para o circuito industrial de

A expressão Fatores de Eficiência é aqui referida como Fatores de Correção, uma

EF2: Para moagem em circuito aberto, haverá acréscimo de energia necessária,

Tabela 2. EF2 de Bond-Rowland

• EF3 = (2,44 / D)0,2 D em metros

EF4: Considera a energia adicional necessária para alimentação considerada

Fo = P80 ideal de alimentação (µm)

Se o parâmetro da granulometria de alimentação (F) for menor do que o fator F0,

Rr = relação de redução (F/P)

EF6: Considera energia adicional em função da relação de redução ótima estipulada

Rro = relação ótima de redução para moinhos de barras

Em situações em que a relação de redução se afastar muito da ótima, o fator será

Se Rro-2 < Rr < Rro+2 então EF6 não se aplica

EF7: Considera a energia adicional se a relação de redução de um moinho de bolas

EF8: Considera a ineficiência de moinhos de barras.

• Moinho de barras em estágio único de moagem:

• Moinho de barras operando em conjunto com moinho de bolas:

1.3 RELAÇÕES GEOMÉTRICAS E CARACTERÍSTICAS DE OPERAÇÃO

A presente seção descreve os principais aspectos relativos as relações entre

• L/D = 1,4 a 1,6 (sempre > 1,25)

• 30 a 40% de enchimento (máximo 45%)

Rowland estabeleceu relações L/D para moinhos de bolas em função do tipo de

Tabela 3. Relação L/D (Rowland)

1.4 POTÊNCIA DEMANDADA POR MOINHOS DE BARRAS

Rowland estabeleceu uma equação para estimar a potência demandada por

𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 = 1.752 × 𝐷𝐷 0.34 × �6.3 − 5.4 × 𝑉𝑉𝑝𝑝 � × 𝑓𝑓𝑐𝑐𝑐𝑐 (1.10)

Kwr = potência consumida por tonelada de barra da carga (kW/t)

Com base na equação de Rowland e grau de enchimento de 40%, a Tabela 4

Tabela 4. Potência demandada por moinhos de barras (Rowland)

1.5 POTÊNCIA DEMANDADA POR MOINHOS DE BOLAS

Rowland também estabeleceu uma equação para estimar a potência demandada

Kwb = potência consumida por tonelada de bola da carga (kW/t)

Segundo Rowland, o fator Ss só deve ser considerado se o diâmetro do moinho

A Tabela 5 apresenta a potência calculada para moinhos de bolas, com grau de

Tabela 5. Potência demandada por moinhos de bolas (Rowland)

1.6 SEQUÊNCIA PARA DIMENSIONAMENTO DE MOINHOS DE BARRAS E DE

A sequência para dimensionamento de moinhos de barras ou moinhos de bolas

1. Cálcular o valor de energia específica pela equação de Bond (W)

1.7 EFICIÊNCIA DE MOAGEM SEGUNDO ROWLAND

Rowland definiu a eficiência de moagem como a razão entre o Wi obtido em

2 MODELAGEM DE MOINHO DE BOLAS

Moinhos de bolas são equipamentos largamente empregados em circuitos de

A modelagem matemática representa um recurso eficaz em ambas as áreas, sendo