ESCOLA DE FORMAÇÃO GERENCIAL SEBRAE

Curso Técnico em Administração

Érika Martins
Izabella Monteiro
Maria Isabel Souza
Sophia Soares Silva

PROJETO INTERDISCIPLINAR:
Minério de Ferro

Belo Horizonte
2018
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LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - As principais empresas extratoras e produtoras de minério de ferro no

Brasil ........................................................................................................................... 9
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LISTA DE IMAGENS

Imagem 1 - Quadrilátero Ferrífero ............................................................................... 7

Imagem 2 - Maciço do Urucum ................................................................................... 8
Imagem 3 - Serra dos Carajás .................................................................................... 8
Imagem 4 - Locais de operação da Samarco dentro da empresa ............................. 10
Imagem 5 - Barragem de rejeitos .............................................................................. 13
Imagem 6 - Minerodutos............................................................................................ 14
Imagem 7 - Precipitador eletrostático ........................................................................ 17
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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 5
2. REFERENCIAL TEÓRICO ...................................................................................... 6
2.1 Conceito ............................................................................................................. 6
2.2 Jazida, Mina e Lavra .......................................................................................... 6
2.3 História ............................................................................................................... 6
2.4 Principais Áreas de Exploração ......................................................................... 7
2.5 Principais Empresas Extratoras ......................................................................... 8
2.6 Benefícios e Malefícios da Extração .................................................................. 9
2.7 Processos de extração realizados pela Samarco ............................................ 10
2.7.1 Mina ........................................................................................................... 10
2.7.2 Peneiramento e britagem ........................................................................... 11
2.7.3 Pilha pulmão .............................................................................................. 11
2.7.4 Moagem/deslamagem/flotação .................................................................. 11
2.7.5 Espessamento e tanques de estocagem ................................................... 12
2.7.6 Barragem ................................................................................................... 12
2.7.7 Minerodutos ............................................................................................... 13
2.7.8 Espessador e tanque de homogeneização ................................................ 14
2.7.9 Filtragem .................................................................................................... 15
2.7.10 Estação de tratamento de efluentes industriais ....................................... 15
2.7.11 Roller press .............................................................................................. 15
2.7.12 Prédio da mistura ..................................................................................... 16
2.7.13 Pelotamento ............................................................................................. 16
2.7.14 Precipitador eletrostático ......................................................................... 16
2.7.15 Forno de endurecimento .......................................................................... 17
2.7.16 Peneira classificadora .............................................................................. 18
2.7.17 Pátios de estocagem / wind fence ........................................................... 18
2.7.18 Porto ........................................................................................................ 19
2.8 Extração a Seco ............................................................................................... 19
2.9 Considerações Finais ....................................................................................... 20
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 22
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1. INTRODUÇÃO

Em 5 de novembro de 2015, ocorreu o rompimento de uma barragem da mineradora

Samarco no município de Mariana em Minas Gerais. Uma enxurrada de lama, água
e óxido de ferro foi provocada, destruindo grandes áreas da cidade, poluindo rios e
desabrigando cidadãos. A ruptura acarretou em diversas consequências, dentre elas
a morte dos organismos encontrados no Rio Doce, o assoreamento de vários rios, o
impedimento do desenvolvimento de espécies vegetais, o que tornou a região infértil,
e os danos causados à infraestrutura.

Diante desse contexto, este documento busca compreender os processos e os

instrumentos utilizados na extração do minério de ferro, bem como investiga-se a
melhor maneira para extração do mesmo.

O presente impresso expressa extrema relevância, visto que o cenário de mineração

no Brasil se mostra instável, como comenta o técnico em mineração Marcos Lopes,
devido à falta de confiança por parte da população em relação às empresas
mineradoras e por parte dos investidores nessas companhias. Além disso, os
diversos desastres ambientais causados por descuidos mostram o desleixo e a falta
de preocupação dessas organizações com o meio ambiente e a população local.
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2. REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 Conceito

Segundo Mayara Cardoso, escritora do website de educação InfoEscola, o ferro é

um dos elementos mais abundantes na natureza, sendo obtido de maneira
economicamente viável a partir de rochas denominadas minério de ferro. Dentre os
minérios de ferro mais comuns estão a hematita (Fe 2O3), a magnetita (Fe3O4), a
limonita (Fe(OH)3.nH2O)e a siderita (FeCO3). Os sulfetos de ferro, como é o caso da
pirita (FeS2) também são abundantes.

O ferro, na categoria de ferro-gusa (ferro fundido), é obtido a partir de seus minérios:

hematita, magnetita, limonita e siderita. O princípio básico da formação do ferro se
dá a partir da interação de seus minérios com o monóxido de carbono (CO)
produzido pela combustão do carvão.

2.2 Jazida, Mina e Lavra

Muito se confunde quanto ao conceito e as diferenças entre jazidas, minas e lavras,

e é importante esclarecê-las para o melhor entendimento do tema tratado. O
depósito mineral, afirma Rogério Tadeu Romano,Procurador Regional da República
aposentado, é conhecido como jazida e quando ele é explorado é chamado de mina.
Já a exploração da mina é chamada de lavra.

A lavra pode ocorrer na forma de garimpagem, quando se utilizam métodos

rudimentares e em jazidas em que não foram realizados estudos prévios. Quando a
lavra ocorre em grande escala e com métodos modernos, geralmente é chamada de
indústria extrativa mineral ou extração mecanizada.

2.3 História

A mineração de ferro no Brasil deu-se início no século XVII, logo após a colonização
portuguesa. Entre os primeiros minérios extraídos no território brasileiro, pode-se
destacar o ouro, o diamante, a prata e o ferro. Os colonizadores faziam as primeiras
expedições com o intuito de achar áreas com alta concentração dos minérios, e,
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desde o início, as áreas de extração foram Minas Gerais, Goiás, Pará e Mato Grosso
do Sul.

2.4 Principais Áreas de Exploração

Marcos também acredita que o minério de ferro no Brasil é explorado,

principalmente, em três áreas. São elas:

Quadrilátero Ferrífero: localizado na região centro-sul de Minas Gerais, é

responsável pela extração e produção em grande quantidade, do minério de ferro e
do manganês. A região também é responsável por produzir bauxita e cassiterita em
quantidades não tão significativas. Dessa jazida saem cerca de 60% do ferro e 40%
do ouro extraídos no Brasil, além do manganês.

Maciço do Urucum: localizada às margens do rio Paraguai, no Estado do Mato

Grosso do Sul, esta província mineral produz minério de ferro e manganês.

Serra dos Carajás: no Estado do Pará, o projeto Carajás tornou-se destaque na

década de 60 ao ser descoberto como o maior território mineral do planeta, com
extrema abundância de minério de ferro e de outros minerais como níquel, cobre,
estanho e ouro. Amarolina Ribeiro, licenciada em Geografia pela UFG, em 2003,
afirma que como a maior parte das jazidas minerais estão localizadas em áreas
cobertas por floresta, muito do que foi construído e explorado até hoje foi à custa da
destruição da vegetação, solos e rios amazônicos.

Imagem 1 - Quadrilátero Ferrífero

Fonte: LOPES, Marcos. O minério de ferro no Brasil: História, maiores empresas e mercado!.
Técnico e Mineração - O Portal do Profissional, 19 ago 2016.
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Imagem 2 - Maciço do Urucum

Fonte: LOPES, Marcos. O minério de ferro no Brasil: História, maiores empresas e mercado!.
Técnico e Mineração - O Portal do Profissional, 19 ago 2016.

Imagem 3 - Serra dos Carajás

Fonte: LOPES, Marcos. O minério de ferro no Brasil: História, maiores empresas e mercado!.
Técnico e Mineração - O Portal do Profissional, 19 ago 2016.

2.5 Principais Empresas Extratoras

As maiores empresas extratoras e produtoras do minério de ferro no Brasil, segundo

o técnico, são:

● Vale – Responsável por mais de 80% da produção nacional;

● Samarco – Com pouco mais de 6%;
● CSN – Com pouco mais de 5%;
● MMX – Com aproximados 2%;
● Usiminas – Com menos de 2% do total da extração brasileira; e
● Outras - Com aproximadamente 5%.
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Gráfico 1 - As principais empresas extratoras e produtoras de minério de ferro

no Brasil

Fonte: autoral
Dados: LOPES, Marcos. O minério de ferro no Brasil: História, maiores empresas e mercado!.
Técnico e Mineração - O Portal do Profissional, 19 ago 2016.

2.6 Benefícios e Malefícios da Extração

Em uma matéria escrita para o website Mundo Educação, Rodolfo F. Alves Pena
afirma que com o crescimento populacional mundial, houve a necessidade de retirar
da natureza um volume cada vez maior de minério de ferro, levando a deterioração
do ambiente, como a contaminação do lençol freático com os dejetos do
processamento de extração desse minério.

Ele confirmou também que a abertura da mina a céu aberto ocasiona a retirada da
vegetação nativa, e que os materiais desagregados do processo de extração são
levados aos rios e lagos. Isso provoca o assoreamento, que obstrui, com areia ou
outros sedimentos, rios e canais, em consequência da redução da correnteza, além
de que o pó suspenso no ar causa, nas pessoas que têm contato permanente com
ele, doenças respiratórias gravíssimas.

Em contraposição a isso, a matéria explicita que a extração do minério de ferro tem

um papel importante na geração de empregos e costuma também dinamizar
economicamente uma região ou cidade, que passa a crescer, sendo um benefício
para a população naquele momento. Porém, quando a atividade se esgota, a cidade
e sua população podem ficar sem alternativas. É por isso que os recursos
econômicos originados da extração mineral devem ser destinados, também, para a
diversificação das atividades econômicas e para o desenvolvimento regional mais
amplo.
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Outro benefício, é que a atividade mineral tem enorme representatividade nas

exportações, trazendo um crescimento econômico para o país. Segundo o portal do
governo no ano de 2017, o Mato Grosso do Sul, por exemplo, exportou 3,742
milhões de toneladas de minério de ferro, garantindo divisas de US$ 124.031
milhões.

2.7 Processos de extração realizados pela Samarco

Imagem 4 - Locais de operação da Samarco dentro da empresa

Fonte: Autor desconhecido. Relatório anual de sustentabilidade 2013. Website da Samarco.

2013.

De acordo com o website da Samarco, os processos de extração realizados pela

empresa são:

2.7.1 Mina

Para extrair o ferro da rocha são usadas grandes máquinas e muita água. A primeira
etapa de mineração é a extração propriamente dita, que pode ser feita com
escavadeiras, tratores que raspam a rocha ou explosivos, quando o minério se
encontra longe da superfície. O minério é levado até a usina, onde ele será
preparado para a venda, através de caminhões fora de estrada.
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2.7.2 Peneiramento e britagem

Após o minério ser extraído da mina, os blocos são encaminhados ao britador para
que sejam reduzidos a uma granulometria conveniente para alimentação dos
moinhos ou para sua utilização direta. Dentro do processo de cominuição de
minérios, a britagem é responsável, entre outras coisas, pelo tamanho e pela forma
dos fragmentos de minério, tendo os processos divididos em secundário, terciário e
quaternário; este último é mais utilizado para produzir areia. As dimensões dos
blocos vindos da mina irão definir qual britador deverá ser utilizado no primeiro
processo de britagem.

2.7.3 Pilha pulmão

As pilhas podem ter os formatos mais variáveis, dependendo das características do

material e das disponibilidades de espaço e equipamentos: cônicas, prismáticas,
primas de secção trapezoidal, primas com eixo circular ou semicircular. A altura da
pilha dependerá da degradação mecânica do material sob o peso das camadas
sobrejacentes, das características do solo em que se apoia a pilha, e do
equipamento disponível. Servem praticamente para a homogênea estocagem do
material obtido em todo o processo até o momento.

2.7.4 Moagem/deslamagem/flotação

Considerada como a sequência natural do processo de britagem, a moagem é a

chamada de fragmentação fina, que representa o último estágio da redução
granulométrica na cominuição de minérios. Nesse processo, as partículas são
reduzidas pela combinação de impacto, compressão, abrasão e atrito, a um tamanho
adequado à liberação do mineral, geralmente, a ser concentrado nos processos
subsequentes. Ela é realizada por meio da utilização de moinhos cilíndricos ou
moinhos de martelo, sendo os primeiros os mais utilizados.

A flotação é um dos processos de concentração mais empregados para a separação

seletiva de minérios. O método consiste basicamente na exploração das diferenças
nas características de superfície dos minerais, tratando misturas heterogêneas de
partículas suspensas em fase aquosa, nas quais se introduz uma fase gasosa. Para
que esse processo seja possível, é necessário que alguns aspectos básicos sejam
 12

observados. Como a maioria dos minerais possuem características hidrofílicas, isto

é, afinidade com a água, uma propriedade diferenciadora deve ser induzida por meio
da adição de reagentes na superfície dos minerais, que tem por objetivo tornar com
características hidrofóbicas os minerais a que se deseja flotar. Além das diferenças
nas características de superfície das partículas envolvidas no processo, outros
fatores também devem ser considerados, tais como o tamanho das partículas, o ph
da solução e os equipamentos utilizados. Devido a sua grande eficiência, a flotação
de minério de ferro é uma técnica extremamente importante na indústria de
mineração e mundialmente utilizada no processo de concentração de minério de
ferro.

Um dos desafios encontrados no processo é o aumento da recuperação metálica,

cujo fator preponderante é a redução da perda de minerais de ferro na flotação, por
arraste ou flotação verdadeira.

2.7.5 Espessamento e tanques de estocagem

Já em forma de polpa, o material passa pela etapa de espessamento, na qual é

ajustada a porcentagem de sólidos da polpa (aproximadamente 30% de água e 70%
de sólidos), e segue para os minerodutos.

Os minerodutos atravessam 25 municípios mineiros e capixabas. Sua tecnologia foi

implantada no País de forma pioneira pela Samarco e evita o uso de outros modais
viários, o que reduz o número de veículos nas estradas e minimiza as emissões de
particulados e gases de efeito estufa. Além disso, por meio de sistemas de
recirculação, cerca de 90% da água utilizada nos dutos é reaproveitada nas
operações.

2.7.6 Barragem

As barragens de rejeitos são estruturas que têm a finalidade de reter os resíduos

sólidos e líquidos dos processos de extração de minério. Seu planejamento inicia-se
com a procura do local para implantação, etapa na qual se deve vincular a todo tipo
de variável direta e indiretamente que influenciam na obra: características
geológicas, hidrológicas, topográficas, geotécnicas, aspectos ambientais, sociais,
avaliações de riscos, dentre outras.
 13

Imagem 5 - Barragem de rejeitos

Fonte: EquipeONB. Como é construída uma barragem de rejeitos?. Organics News Brasil, 5
dez 2015.

2.7.7 Minerodutos

Os minerodutos são um sistema para transporte de fluidos concentrados por meio de

tubulação que vem ganhando maior destaque e aplicação mundial nos últimos anos,
principalmente por se mostrar como um tipo de transporte econômico e de maior
confiabilidade operacional em comparação com outros tipos de transportes de
minérios de longa distância, apesar do relativo investimento inicial. Em Dezembro de
2011, o gerente da Samarco na época, Ivan Santos, relatou que o mineroduto da
empresa localizado na região de Ponte Nova e Rio Casca em Minas Gerais,
substituía 1,5 mil caminhões por dia no transporte de 60 mil toneladas de minério.

Outra vantagem dos minerodutos é o menor impacto ambiental já que, diferente de

caminhões, possuem baixo consumo energético, inexistência de ruídos e a não
emissão de Dióxido de Carbono na atmosfera, o que implica em baixo investimento
financeiro e minimização dos poluentes na natureza.

Existe também uma desvantagem desse sistema: o uso de uma quantidade muito
grande de água. Os ecologistas afirmam que a quantidade de água necessária para
bombear o minério, dependendo da distância, pode abastecer grandes cidades,
além do desmatamento e a terraplanagem de áreas extensas, o que poderia afetar a
fauna e a agricultura da região.
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Imagem 6 - Minerodutos

Fonte: LOPES, Marcos. O Mineroduto: Vantagens e Desvantagens. Técnico e Mineração - O

Portal do Profissional, 5 jul 2015.

2.7.8 Espessador e tanque de homogeneização

A disposição dos rejeitos do minério tem se tornado um grande problema ambiental,

devido ao aproveitamento crescente de jazidas de baixos teores, tendo como
consequência o aumento do volume de rejeitos gerados, exigindo áreas maiores
para sua deposição. Daí dá-se a importância de processos como o espessamento,
feito com equipamentos chamados espessadores, que utilizam o método da
sedimentação para auxiliar no beneficiamento do minério de ferro, pois quanto mais
material puder ser aproveitado e não descartado mais sustentável e econômico será
a exploração do minério.

A sedimentação é um dos processos de separação sólido-líquido baseada na

diferença entre as densidades dos constituintes de uma suspensão; a remoção das
partículas sólidas presentes em uma corrente líquida se dá pela ação do campo
gravitacional, o que oferece ao processo as características de baixo custo e grande
simplicidade operacional. Para que essa sedimentação ocorra são necessários
sedimentadores, equipamentos projetados para promover a separação das fases
sólida e fluída em suspensões cujo interesse comercial varia desde a purificação ou
clarificação de uma corrente líquida ao processo de concentração de materiais
particulados.
 15

2.7.9 Filtragem

A filtração é o processo de separar os sólidos do rejeito da água, fazendo com que

esses sólidos fiquem retidos em um meio poroso, e a água passe através desse
meio.

Já que o método convencional de disposição dos rejeitos em barragens com polpas

diluídas requer grandes áreas e apresenta grande impacto ambiental, a filtragem e a
disposição dos rejeitos em pilhas pode ser uma alternativa viável. Com a filtragem, a
polpa previamente adensada nos espessadores é filtrada e transportada por correias
transportadoras até a área de empilhamento e lá é disposta em pilhas. A filtragem
dos rejeitos proporciona o aumento de recuperação de água de processo da usina,
reduzindo o consumo de água nova.

2.7.10 Estação de tratamento de efluentes industriais

Investir em uma Estação de Tratamento de Efluentes Industriais traz, além de

benefícios ambientais, sociais e econômicos devido à possibilidade de reuso da
água tratada, prevenção de poluição dos rios e a redução do custo de produção. O
desenvolvimento de Estações de Tratamento de Efluentes Líquidos deixou de ser
apenas uma exigência legal e passou a ser considerada um investimento em
melhoria de processos industriais.

Existem diversos tipos de Estações de Tratamento de Efluentes Líquidos específicos

para remoção de matéria orgânica e inorgânica, remoção de nutrientes, remoção de
sólidos em suspensão e remoção de organismos. Todos eles estão voltados ao
mesmo propósito, tratar a água que é utilizada de maneira exacerbada durante a
exploração do minério de ferro, e dessa forma limpá-la para que possa ser utilizada
novamente.

2.7.11 Roller press

As prensas de rolos (Roller Press) são equipamentos que consistem em um par de

rolos girando em sentidos opostos, montados em um quadro rígido. Um rolo gira
sobre eixo fixo no quadro, enquanto o outro eixo se desloca sobre guias, sendo
posicionado por cilindros hidráulicos. A alimentação é introduzida na abertura entre
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rolos, onde a diminuição de tamanho ocorre pelo efeito da cominuição interparticular

para redução de itabirito, de forma a gerar um produto prensado.

2.7.12 Prédio da mistura

É onde ocorre o tratamento de minérios que se preocupa com a separação de

partículas minerais e se baseia nas variações relativas de tamanho e composição.
Essa separação é obtida pela mudança no fluxo de partículas através de peças
apropriadas de equipamentos que são denominados separadores; no caso, esses
equipamentos possuem características magnéticas. Nesse processo, uma
determinada força é aplicada nas partículas que, em função de diferentes
propriedades, como tamanho, forma e densidade, são afetadas de modo e
intensidade diferenciados, resultando na separação pretendida.

2.7.13 Pelotamento

A pelotização consiste na mistura úmida de finos de minério de ferro com

quantidades pré-definidas de aglomerante, óxidos básicos e energéticos, seguida de
rolamento em disco ou tambor, que pela ação da tensão superficial de capilaridade,
promove a formação das pelotas. Essas são um aglomerado esférico de tamanho
entre 8 e 18 mm, que depois de submetidas a um tratamento térmico específico
apresentam elevada resistência mecânica ao manuseio e propriedades metalúrgicas
superiores, quando submetidas ao processo de redução.

Desenvolvido no início do século XX, o processo de Pelotização de minério de ferro

foi criado inicialmente com o objetivo de aproveitar seus finos gerados durante sua
lavra e beneficiamento. Os tais não eram aproveitados nos processos de redução
devido a sua dificuldade de manuseio e transporte, e principalmente, por diminuir a
permeabilidade dos gases redutores no interior dos altos-fornos. Além disso, os
materiais finos eram carregados pelo fluxo de gases durante o processo de redução,
gerando grande quantidade de emissão de poeira na atmosfera.

2.7.14 Precipitador eletrostático

Em consequência de todos esses processos de extração, utiliza-se dos

precipitadores eletrostáticos, conhecidos também como filtro de ar eletrostático. Este
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dispositivo mecânico/elétrico captura os poluentes e libera o gás limpo para a

atmosfera. Atualmente, utiliza-se de dois tipos de precipitadores: secos e molhados.
O tipo molhado recupera partículas úmidas, processo que envolve alguns tipos de
ácido, óleo, resina e alcatrão, provenientes do escape de gás. O tipo seco, por outro
lado, é empregado para remover partículas secas, tais como poeiras e cinzas.

O processo de extrair as partículas ou poluentes geradas pelo escape de gás tóxico

das fábricas começa com o processo de ionização, no qual as partículas são
eletrostaticamente carregadas. As placas ou outros mecanismos de coleta contidos
nas laterais do precipitador atraem as partículas carregadas, que são neutralizadas
antes de serem liberadas para um funil. Finalmente, um transportador leva as
partículas para a área de descarte a fim de que recebam o tratamento adequado.

Imagem 7 - Precipitador eletrostático

Fonte: Autor desconhecido. Precipitador Eletrostático e Poluentes. Desenvolvimento

Sustentável, 16 mar 2015.

2.7.15 Forno de endurecimento

Para que as pelotas formadas nos discos de pelotização possam resistir às

operações de manuseio e transporte até o cliente e para que suportem às pressões
e aos choques térmicos dentro do forno do cliente, durante sua transformação em
ferro gusa (Alto Forno) ou ferro esponja (Redução Direta), torna-se necessário
submetê-las a um tratamento térmico cuidadoso e bem balanceado, proporcionando
à elas as resistências apropriadas. A esse tratamento dá-se o nome de processo de
endurecimento ou processo de queima, o qual é realizado no forno de
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endurecimento ou forno de pelotização. As pelotas cruas são transportadas ao longo

do forno através de um sistema de carros de grelha, que conduz as pelotas a todas
as zonas do forno: Secagem ascendente I, Secagem ascendente II, Secagem
descendente, Pré-queima, Queima, Resfriamento primário e Resfriamento
secundário. Cada uma destas etapas ocorre numa região ou zona específica
existente no forno de endurecimento.

2.7.16 Peneira classificadora

Trata-se de uma eficiente peneira destinada a ser utilizada na separação de material

em formato de grãos pelo movimento oscilatório de vai e vem e pela inclinação de
seu plano, de tal forma a obrigar a passagem dos materiais ao longo de sua
extensão.

Em suas linhas gerais, consiste em uma peneira formada por uma placa
substancialmente retangular, dotada de sucessões de saliências em "V" dispostas
longitudinalmente e que em seus lados possuem pluralidade de orifícios, sendo tal
placa disposta levemente inclinada de forma a obrigar a descida do material no
sentido longitudinal, enquanto que o conjunto é submetido a um movimento
vibratório e oscilatório.

2.7.17 Pátios de estocagem / wind fence

As barreiras de vento, ou wind fences, são grandes estruturas metálicas com telas,
que podem chegar a 30 metros e suportar ventos de até 120 km. As wind fences são
instaladas como forma de conter as partículas de minério, pelotas e carvão
armazenadas nos pátios de estocagem que, com a força dos ventos, tendem a se
espalhar pelo ar.

As estruturas das wind fences cercam os pátios de estocagem e diminuem a

emissão de poeira em até 77%. Cada barreira tem uma vez e meia a altura da pilha
do produto estocado, variando entre 19 e 30 metros de altura.
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2.7.18 Porto

Depois de todo o processo, o minério de ferro está pronto para ser exportado. Para
isso, são enviados aos portos, normalmente por meio de ferrovias conectadas às
minas, e de lá enviados a diversos outros países.

2.8 Extração a Seco

Conforme o engenheiro metalurgista da Vale Gleiser Vieira, para o minério de ferro

ser comercializado, ele precisa passar por equipamentos até ser reduzido e
classificado por tamanho das rochas. Nesse processo, o material passa por
peneiras, onde é feito a separação de acordo com uma especificação padrão de
produto. A classificação por peneiramento é uma das etapas mais importantes da
produção.

No beneficiamento a úmido, essa classificação utiliza a água para retirar as

impurezas que prejudicam a qualidade final do produto. Em seguida, o material
necessita passar por processos de desaguamento para retorná-lo úmido para, enfim,
ser comercializado. Já no processo a seco, a água é dispensada e após a britagem
e o peneiramento, o material já está pronto para o mercado; sem a geração de
resíduos ao meio ambiente. O engenheiro ainda explica:

No S11D (processo de beneficiamento a seco da Vale), isso só é possível

porque temos um minério de alto teor de ferro, ou seja, não é necessário tirar
as impurezas e concentrar o material.

As vantagens desse processo são inúmeras. Dentre elas estão a desnecessidade da

construção de uma barragem, que só se mostra útil por ser responsável pelo
armazenamento do rejeito que se mistura com as grandes quantidades de água
utilizadas durante a extração; e o aumento da eficiência energética e da
produtividade, uma vez que há economia de energia elétrica e de etapas de
produção. Em adição, a engenheira de minas Laís Andrade revela que a diminuição
dos equipamentos utilizados gera uma maior segurança para os trabalhadores
durante o processo produtivo, e que é notável a economia de água das empresas
extratoras, originando redução de gastos com esse fenômeno.

A empresa brasileira New Steel desenvolveu a técnica da extração a seco nos

últimos anos, e afirmou que o fato de que esse tipo de extração não utiliza nenhuma
 20

gota de água é extremamente vantajoso, já que o Brasil está vivendo uma época de
crise hídrica, e outras técnicas fazem o uso de pelo menos mil litros de água para
cada tonelada de minério, tornando a extração a seco mais sustentável.

Conforme o presidente da empresa, Gustavo Emina:

Antes, a única tecnologia disponível no mercado para elevar o teor de

partículas muito finas de minério de ferro era a flotação, mas que, além do
uso intensivo de água, não se sustenta economicamente no cenário atual de
preços, tornando qualquer novo projeto inviável por demandar capital alto. É
nesse cenário deprimido que novas tecnologias conseguem achar espaço e
se consolidar. Somos parceiros das empresas de mineração para garantir a
elas o retorno econômico com a certeza de que estão operando da forma
mais consciente e limpa possível.

Por outro lado, o procedimento de extração a seco também possui desafios. Em

época de chuva, como a umidade aumenta, as partículas finas de minério que
deveriam passar facilmente pela peneira tendem a “grudar” e ficam retidas. Em
complemento, finaliza o engenheiro da Vale:

O período de chuva demanda mais atenção. Temos que modificar a

configuração das peneiras para garantir a britagem e o peneiramento desse
material e acompanhar o processo para que o minério chegue ao tamanho
esperado, sem perdas da qualidade final do produto.

2.9 Considerações Finais

Após as análises das constatações feitas por diversos especialistas em mineração e

dos benefícios e malefícios dos processos de extração do minério de ferro atuais,
conclui-se que a melhor maneira para tal prática é a extração a seco. Apesar dessa
técnica, conforme a Vale, exigir um elevado investimento inicial - cerca de US$ 14
bilhões -, a longo prazo ela é mais vantajosa.

Esse tipo de extração diminui o consumo de água, proporcionando uma diminuição

dos gastos na extração e também uma maior sustentabilidade, que é uma
preocupação global nos últimos tempos devido a destruição, segundo o
Greenpeace, irreversível do meio ambiente; o desuso de barragens, que tem um
preço de construção elevado e exige a destruição da flora presente na região em
que será construída, o que acaba afetando também a fauna nativa e pode ser
necessária a desapropriação de moradores, além de ter sido o elemento que
possibilitou o desastre no município de Mariana em Minas Gerais.
 21

Outra vantagem é que ocorre um aumento da produtividade, uma vez que, em um

processo úmido, pequenas partes do material são arrastadas pela água e
bombeadas para enormes barragens de rejeito e acabam sendo desperdiçadas, o
que não acontece no processo de extração a seco.
 22

REFERÊNCIAS

BRAVIM, Vinícius Dalapícula. Análise do Sistema de Queima do Forno da Usina

de Pelotização NIBRASCO 6 para Redução de Oscilações nas Malhas de
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