ÍNDICE

1. Introdução ................................................................................................................... 14
2. Justificativa.................................................................................................................. 15
3. Objetivo. ...................................................................................................................... 16
4. Revisão bibliográfica ................................................................................................... 17
4.1 Fundição ................................................................................................................... 17
4.1.1 Histórico ................................................................................................................. 17
4.1.1.1 Mundo ................................................................................................................. 17
4.1.1.2 Brasil ................................................................................................................... 23
4.2 Processos de fundição .............................................................................................. 23
4.2.1 Coquilha ................................................................................................................. 23
4.2.2 Centrífuga .............................................................................................................. 23
4.2.3 Continua de perfis .................................................................................................. 24
4.2.4 Casca..................................................................................................................... 24
4.2.5 Sobre pressão ........................................................................................................ 25
4.2.6 Fundição em moldes de areia................................................................................. 26
4.3 Tipos de areia base para fundição ............................................................................. 26
4.3.1 Sílica ...................................................................................................................... 26
4.3.2 Zirconita ................................................................................................................. 27
4.3.3 Olivina .................................................................................................................... 28
4.3.4 Chamote ................................................................................................................ 28
4.3.5 Cromita .................................................................................................................. 29
4.4 Aglomerantes ............................................................................................................ 29
4.4.1 Bentonita ................................................................................................................ 30
4.4.2 Montmorilonitas ...................................................................................................... 31
4.5 Areia a verde............................................................................................................. 31
5 Materiais e métodos ..................................................................................................... 33
5.1 Materiais ................................................................................................................... 33
5.1.1 Areia a verde .......................................................................................................... 33
5.1.2 Bentonita ................................................................................................................ 33
5.2 Métodos .................................................................................................................... 34
5.2.1 Preparação dos corpos de provas .......................................................................... 34
5.3 Ensaios realizados .................................................................................................... 35
5.3.1 Pesagem da areia ................................................................................................... 35
5.3.2 Ensaios granulométrico .......................................................................................... 36
5.3.3 Compactação dos corpos de prova ........................................................................ 36
ÍNDICE
5.3.4 Ensaio de umidade ................................................................................................. 38
5.3.5 Ensaio de compressão ........................................................................................... 38
6. Resultado e discussão ................................................................................................ 40
6.1 Resultado do ensaio gramulométrico ......................................................................... 40
6.2 Resultado da compactação dos corpos de prova ...................................................... 41
6.3 Resultado do ensaio de umidade .............................................................................. 42
6.4 Resultado do ensaio de compressão ......................................................................... 43
6.4.1 A frio (verde) ........................................................................................................... 43
6.4.2 A seco (estufada) ................................................................................................... 43
6.4.3 Comparação média entre compressão a frio e estufada ......................................... 44
7. Conclusão ................................................................................................................... 46
8. Bibliografia .................................................................................................................. 47
9. Anexos........................................................................................................................
LISTA DE FIGURAS
Figura 01: Fornalha Pré-Histórica, encontrada na África. ................................................ 18
Figura 02: Esquema de fundição continua vertical........................................................... 24
Figura 03: Esquema de fundição sob pressão................................................................. 25
Figura 04: Esquema de moldação em areia. ................................................................... 26
Figura 05: Figura bentonita. ............................................................................................ 30
Figura 06: Forma dos grãos de areia............................................................................... 31
Figura 07: Misturador Tecnofund. .................................................................................... 33
Figura 08: Corpos de provas. .......................................................................................... 35
Figura 09: Agitador de peneiras Bertel ............................................................................ 36
Figura 10: Compactador Tecnofund. ............................................................................... 37
Figura 11: Dimensões dos corpos de prova .................................................................... 37
Figura 12: Permeâmetro de areia. ................................................................................... 38
Figura 13: Máquina universal de ensaios. ....................................................................... 39
Figura 14: Estufa. ............................................................................................................ 39
Figura 15: Resultado do ensaio granulométrico ............................................................... 40
Figura 16: Gráfico de resultado médio do ensaio de compactação .................................. 41
Figura 17: Gráfico com teor real de umidade ................................................................... 42
Figura 18: Comparação média da resistência a compressão com 5% de água .............. 44
Figura 19: Comparação média da resistência a compressão com 5% de água .............. 44
LISTA DE TABELAS
Tabela 01: Composição química da Zirconita .................................................................. 28
Tabela 02: Composição química de uma argila cauliníticada ........................................... 29
Tabela 03: Roteiro de atividades realizado no laboratório................................................ 33
Tabela 04: Formas dos corpos de prova e tipos de ensaios. ........................................... 36
Tabela 05: Resultados do ensaio granulométriico............................................................ 39
Tabela 06: Resultado da compactação dos corpos de prova........................................... 40
Tabela 07: Resultados obtidos no ensaio de umidade. .................................................... 41
Tabela 08: Resultados obtidos do ensaio de compactaçãoa a frio................................... 42
Tabela 09: Resultados obtidos do ensaio de compactaçãoa após estufa ........................ 42
ABREVIATURAS
a.C – Antes de Cristo
CDP – Corpo de prova
Kg - Quilograma
 15

INTRODUÇÃO

Fundição é um dos primeiros processos industriais na produção de artigos de metal.

Desde a Idade dos Metais o Homem aprendeu a dominar os materiais metálicos e as técnicas
produtivas de fundição dos metais. Foi possível construir instrumentos e ferramentas para o
cultivo agrícola e melhorar a prática da caça. O cobre foi o primeiro metal a ser utilizado, logo
depois o estanho, unindo-se os dois apareceu o bronze isso há aproximadamente 3000 a.C.
Somente por volta de 1500 a.C. surgem as primeiras informações sobre o ferro. O metal e as
técnicas de fundição de metais foram determinantes para o surgimento, desenvolvimento e
desaparecimento de civilizações inteiras, tendo enorme influência na vida do homem.
Uma das técnicas de fundição utilizadas desde os primórdios até os dias atuais é o
processo em areia a verde, sendo esta um aglomerado de argila (bentonita) no estado úmido
e areias-base que confere aos machos e moldes alta refratariedade (Trindade, 2008).
 16

2. JUSTIFICATIVA

Esta monografia se justifica pela importância de estudos sobre areia a verde de

fundição, por ser um tema com poucas publicações e, portanto, a contribuição será no que diz
respeito à escolha mais adequada de teores de umidade, bentonita e temperaturas de cura
para determinada aplicação da areia.
 17

3. OBJETIVO

Analisar os resultados de propriedades mecânicas em corpos de prova (CP) de areia

verde com diferentes teores de água e bentonita através de ensaios de granulometria,
compactação, umidade e compressão, e comparar o que a literatura recomenda com o
encontrado na prática.
 18

4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

4.1 Fundição

De acordo com Machado (2001), “fundição é um processo de fabricação onde um

metal ou liga metálica, no estado líquido, é vazado em um molde com formato e medidas
correspondentes aos da peça a ser produzida. A peça produzida por fundição pode ter as
formas e dimensões definitivas ou não, em muitos casos após a fundição, a peça é usinada
para as dimensões desejadas”.

4.1.1 Histórico

4.1.1.1 Mundo

A história do processo de fundição no mundo é realmente muito antiga, mais que

milenar, gera grande curiosidade e ainda não foi totalmente desvendada pelo homem,
principalmente no que se refere ao seu início exato. Um artefato de cobre (uma jóia - colar) foi
encontrado e datado de 8.700 a.C., na região onde hoje encontra-se o Iraque, mas algumas
fontes comentam que já se usava metal antes de 10.000 a.C., sendo que o processo produtivo,
ou de fabricação desse artefato era o processo de fundição.
O principal objetivo desse processo de fabricação na época antiga era a produção de
ferramentas, equipamentos agrícolas, transporte básico e equipamentos pequenos diversos,
mas, além disso, eram produzidos também jóias, utensílios domésticos e armamentos
variados.
O domínio do fogo foi um marco na história do homem, houve a possibilidade de criar-
se a metalurgia. Grande parte dos metais existentes na natureza encontra-se sob a forma de
óxidos, são conhecidos como minérios, quase sempre misturados a outros óxidos, nas mais
variadas concentrações, com exceção do ouro, prata, cobre e platina, mercúrio que são
encontrados na forma metálica (Ferreira, 2005).
O homem teve grande dificuldade em dominar a técnica de fundição (derretimento) e
trabalhar com os primeiros metais, a Figura 01 ilustra essa dificuldade (Trindade, 2008). Nesta
Figura pode-se observar uma fornalha onde o material era depositado para a fusão.
 19

Figura 01: Fornalha Pré-Histórica, encontrada na África (Trindade, 2008).

Não se sabia nada, não se dominava nada e tudo era feito por tentativa e erro. A
própria transferência da tecnologia de um indivíduo para o outro, era difícil.

Eras
Idade do Cobre (8.000 a.C.)
Período entre o Neolítico (Idade da Pedra) e a Idade do Bronze. O primeiro artefato de
cobre moldado conhecido é a cabeça de um martelo, encontrada em Can Hasan (Antalya), na
Turquia, sendo datado de 5.000 a.C. (Trindade, 2008).
Embora na época fosse um metal raro, indícios apontam que o cobre foi utilizado no
leste da Anatólia em 6500 a.C. Em diversos sítios daquela região existem objetos que
representam touros e cervos de metal. Também foram encontradas obras de joalheria e
ourivesaria, que se presume ter a mesma datação (Trindade, 2008)
Em 3500 a.C. aproximadamente, acredita-se que tenha havido um rápido
desenvolvimento da metalurgia na região da Mesopotâmia e que este pode ter proporcionado
o crescimento tecnológico daquela região. Existem indícios em diversos sítios que em
aproximadamente 3000 a.C., utensílios de cobre disseminaram-se pelo Oriente Médio
chegando a atingir culturas neolíticas na região da Europa (Trindade, 2008)
Na Espanha e na Hungria, regiões em que o cobre é abundante, as tribos nômades
faziam uso de objetos daquele metal, difundindo-o pela região. O cobre gerou algum impacto
no mundo antigo, pois produzia boas armas e armaduras razoáveis, mas ainda era muito
macio para produzir ferramentas de corte úteis. Conseqüentemente, a metalurgia do cobre
não substituiu a manufatura de armas e ferramentas de pedra, que ainda produziam lâminas
superiores (Trindade, 2008).
 20

Idade do Bronze (3000 a.C.)

Período entre a Idade do Cobre e a Idade do Ferro.
O bronze – liga de cobre e arsênio ou de cobre e estanho – foi inicialmente produzido
na região da Mesopotâmia (atual Oriente Médio). Acredita-se que sua descoberta tenha sido
acidental, quando ferreiros lançaram ao fogo um minério de cobre que, por sorte, estava
contaminado por arsênio ou estanho. A presença desses elementos aumentou bastante a
durabilidade do cobre. A introdução do bronze é o marco definitivo para o fim da Idade da
Pedra (Trindade, 2008).

Idade do Ferro (1200 a.C.)

A produção do ferro começou na região da Anatólia (a mesma do cobre). Sua
descoberta também é um mistério. Uma hipótese é a de que, involuntariamente, rochas com
minério de ferro tenham sido colocadas em fornos para auxiliar no derretimento de outros
metais, deixando pedaços de ferro derretido como resquício. Seja como for, o ferro se
espalhou rapidamente, trazendo impactos profundos. Tendo impulsionado a formação das
primeiras cidades e passou a armar camadas sociais que até então não tinham acesso a esse
aparato.

Resumo Geral no Tempo

 8000 a.C.: Povos já trabalham o cobre;

 7000 a.C.: Início das comunidades agrícolas chinesas;
 Ano 400: Termina a Idade do Ferro.

4.1.1.1.1 Linha do Tempo dos Processos de Fundição

 1480: Nasce Vannoccio Biringuccio (1480-1539), o primeiro e verdadeiro fundidor e o

“pai da indústria de fundição”. O livro de La Pirotechnia do fundidor do Vaticano é
considerado a primeira obra escrita sobre as boas práticas da fundição;
 1709: Dois desenvolvimentos feitos por Abraham Darby, na Inglaterra, melhoram os
métodos de fundição. O desenvolvimento da primeira caixa de moldagem verdadeira
modernizando a prática da moldagem (que era feita em buracos feitos no solo com
modelos de madeira unidos ou caixas de estrutura bruta). Ele também iniciou mais
tarde o uso de coque como combustível de forno para a produção de ferro;
 21

 1722: A. F. de Reamur, reconhecido como o primeiro químico metalurgista do mundo,

desenvolve o ferro maleável, também conhecido como ferro europeu maleável branco;
 1750: Benjamin Huntsman reinventa a fundição de aço de cadinho na Inglaterra, um
processo que desapareceu depois de ser primeiro desenvolvido na Índia;
 1809: O fundido centrifugado é desenvolvido por A. G. Eckhardt, na Inglaterra;
 1830: Seth Boyden, nos EUA, produz o primeiro ferro fundido maleável de núcleo preto
americano;
 1870: O jateamento de areia é desenvolvido para grandes fundidos nos EUA por R.
E. Tilghman;
 1876: Os primeiros fundidos em alumínio foram produzidos pelo coronel William
Frishmuth, em sua fundição, nos EUA;
 1887: Eli Millett inventa uma estufa de machos para a secagem de pequenos machos
em gavetas individuais;
 1897: B. F. Philbrook, dentista americano, adapta o processo de microfusão por cera
perdida na produção de próteses dentárias, a primeira aplicação não artística do
processo da idade moderna da fundição de metais;
 1898: Poulson e Hargraves, na Inglaterra, produzem os primeiros moldes de areia
ligados com silicato de sódio;
 1900: A primeira patente para o processo de fundição em molde permanente a baixa
pressão é concedida ao inglês E. H. Lake;
 1905: H. H. Doehler patenteia a máquina de fundição sob pressão;
 1907: Alfred Wilm descobre que as propriedades do alumínio fundido podem ser
realçadas através de tratamento térmico e envelhecimento artificial;
 1930: Davenport e Bain desenvolvem o processo de austêmpera para fundidos em
ferro;
 1940: Chvorinov desenvolve a relação entre o tempo de solidificação e a geometria do
fundido;
 1943: Keith Millis, Albert Gagnebin e Norman Pilling recebem a patente americana da
produção de ferro nodular via tratamento com magnésio;
 1947: O processo de fundição em casca (Shell molding) inventado por Croning é
descoberto entre outras invenções no escritório de patentes alemão e tornado público;
 1952: O processo D é desenvolvido por Harry Dietert para fazer moldes em cascas
com areia fina e óleo de cura rápida;
 22

 1957: A máquina de moldagem de areia verde sem caixas e com partição vertical é
inventada por Vagn Aage Jeppesen, um professor dinamarquês;
 1958: Harold F. Shroyer patenteia o processo de molde cheio, desenvolvido por
artistas, no qual modelos e sistemas de alimentação simples são esculpidos em
poliestireno expandido e colocados dentro de moldes de areia; foi chamado de
fundição por espuma perdida (lost foam);
 1959: A GE usa um software de Transferência de Calor Transiente e aplica com
sucesso o método das diferenças finitas no projeto de fundidos pesados de aço;
 1962: Al Hunter, Bob Lund e Angello Bisinello desenvolvem a primeira máquina
automática de moldagem com areia verde. Os moldes (tampa e fundo) soprados lateral
e simultaneamente e compactados hidraulicamente. A moldagem com placa de
compressão melhorou a produtividade da fundição em níveis de até 60%. São
introduzidos os ligantes fenólicos de caixa-quente;
 1964: Um trabalho da Dell & Christ sobre inoculação no molde encoraja o
desenvolvimento das formas de inoculação no molde e mais tarde no jato;
 1964: A primeira máquina de moldar areia verde e de fazer partição vertical (máximo
de 240 moldes/h) é entregue na Dinamarca. As empresas reportam melhorias do
homem-hora por tonelada da ordem de 50%;
 1968: O processo caixa-fria é introduzido por Larry Toriello e Janis Robins, da Ashland,
na linha de fundição de alta produção de machos; a Daimler-Benz foi a primeira a usá-
lo para peças automotivas na Alemanha;
 1971: O processo de moldagem a vácuo ou método de moldagem em V, que usa areia
sem ligante com o uso de vácuo é desenvolvido no Japão;
 1971: David Spencer pesquisa e desenvolve o processo de moldagem semi-sólida
(SSM), um processo no qual um metal particularmente resfriado (de fluidez similar à
de um óleo de máquina) e que pode ser vazado na cavidade de uma matriz. Avanços
posteriores com metais com consistência de lama, feitos por Mert Flemings, geram os
primeiros fundidos semi-sólidos;
 1995: É desenvolvida a simulação da microestrutura, contribuindo para um melhor
entendimento dos efeitos metalúrgicos e a predição e o controle das propriedades
mecânicas de fundidos. A fundição em semi-sólido inicia sua produção comercial e
começa a penetrar no mercado.
 23

4.1.1.2 Brasil

Com a expansão territorial realizada pelos bandeirantes, descobriram e exploraram

jazidas de metal, sendo o ouro seu principal alvo. Por determinação do Rei de Portugal houve
uma taxação sobre a extração do ouro, onde o mesmo começou a cobrar uma taxa de 20%
sobre todo o ouro que era extraído, este imposto era cobrado nas casas de fundição.
As casas de fundição eram responsáveis pela arrecadação dos tributos sobre a
mineração, e sua principal função era purificar e transformar o ouro em barras. Nascendo
assim a primeira fundição no Brasil localizada na cidade de São Paulo em 1580.
Atualmente o Brasil possui cerca de 1.231 empresas de fundição com um faturamento
de US$ 2,9 bilhões é o 10º maior país fundidor do mundo, ficando atrás de países como China,
EUA, Rússia e México, com uma produção 2,25 milhões ton/ano, associação brasileira de
fundição (ABIFA, 2010).

4.2 Processos de fundição

4.2.1 Coquilha

Feito por gravidade, esse processo consiste em obter peças por meio do vazamento
do metal líquido em um molde metálico, também chamado de coquilha. A introdução do metal
é essencialmente determinada pela força da gravidade (ABAL, 2010).

3.2.2 Centrífuga

Na fundição centrifugada as formas cilíndricas ou simétricas podem ser vazadas

usando força centrífuga num molde giratório, de modo a forçar o metal a entrar sob pressão
para o interior deste.
Neste processo de fundição o canal de vazamento está normalmente localizado junto
ao centro de rotação da peça. A força centrífuga gerada pela rotação ajuda o metal vazado
sob pressão preencha pequenas secções e mantenha um bom contato entre a molde e o
metal. Neste processo os elevados fluxos de calor que escoam proporcionam uma redução
do tempo de solidificação, resultando em melhores propriedades mecânicas dos fundidos
(Ferreira, 1999).
 24

4.2.3 Contínua de perfis

O metal líquido fundido escoa em matrizes, resfriadas com água, durante o processo
de escoamento esse metal solidifica-se no formato da matriz, a Figura 02 ilustra esse processo
(Machado, 2001).

Figura 02: Esquema de fundição contínua vertical (imagem retida do site www.tupy.com.br)

Este processo tem o inconveniente de expor excessivamente o metal ao ar, inclusive

no momento em que é vazado e posteriormente quando começa a solidificar-se, originando
defeitos de oxidação nas peças. Através do método de vazamento contínuo é possível obter
peças com boas propriedades mecânicas, muito homogêneas, numa grande variedade de
ligas metálicas, incluindo ferro fundido e mesmo alguns tipos de aço.

4.2.4 Casca

Consiste em utilizar um modelo de material metálico ferroso ou alumínio, o que é

aquecido entre 175 e 370 ºC. Esse modelo é então colocado dentro de uma caixa com
areia/resina que é então movimentada, de modo que o modelo fique envolto desta mistura. O
calor funde a resina que envolve os grãos de areia, essa mistura após um tempo de cura
forma uma “casca” (Shell). O processo Shell tem grande aplicação na produção de peças
como engrenagens, onde grande precisão e bom acabamento superficial são necessários
(Machado, 2001).

4.2.5 Sob pressão

O metal líquido é forçado sob pressão a entrar na cavidade do molde também chamado
de matiz metálica permanente, no momento do vazamento a matriz pode estar
 25

quente ou fria. Para garantir o escape dos gases possui canais de ar, a pressão é mantida até
o término da solidificação conforme Figura 03.
Este processo permite a fabricação de peças com formas complexas, paredes finas e
um ótimo acabamento superficial. Tem a limitação de peças de no máximo 5Kg com um alto
custo para a produção (Demarchi).

Figura 03: Esquema de fundição sob pressão.

4.2.6 Fundição em moldes de areia

A areia base é o constituinte presente em maior proporção nas areias de fundição,

há mais utilizada é de sílica, que pode ser explicada pela facilidade em se encontrar este
mineral e de extraí-lo da natureza (a sílica é um elemento abundante na crosta terrestre), o
que acarreta menor custo (Alves, 2011).
O processo de moldagem em areia consiste em compactar a areia (material refratário)
sobre um modelo, este processo é realizado dentro de caixa bipartida de moldagem também
chamada de caixa superior e inferior, a Figura 04 mostra o esquema de moldação com areia.
 26

Figura 04: Esquema de moldação em areia (Demarchi).

4.3. Tipos de areia base para fundição

4.3.1. Sílica

Sendo a sílica o elemento mais abundante na crosta terrestre, ela provém da

degradação de rochas, principalmente pelo intemperismo. Os grãos de areia representam as
partículas liberadas por essa desagregação. A constituição da rocha original, o tipo de
intemperismo sofrido até formação de depósito de areia, são fatores que determinam a
constituição da areia, a sua pureza e as características de seus grãos.
As areias de sílica são constituídas quase que exclusivamente por quartzo, cuja
densidade é 2,65 g/cm³ e cujo ponto de fusão é de 1765ºC, as impurezas presentes variam
com a procedência da areia, predominando feldspatos, argilas, óxidos de ferro e rutilo
(Rivaroli, 2010).
A areia-base sílica apresenta uma desvantagem, pois pode causar ao ser humano uma
moléstia do pulmão, pela prolongada inalação de pó de sílica, essa moléstia comumente
chamada de silicose não é curável podendo ser fatal.

4.3.2 Zirconita

O mineral zirconita, também comumente chamado de zircão, é um ortossilicato

tetragonal de zircônio com composição aproximada de 67,2% de ZrO2 e 32,8% de SiO2. O
minério de zirconita é a principal fonte do metal zircônio, que também é encontrado na
baddeleyta (96,5 a 98,5% de óxido de zircônio) e no caldasito ou zirkita (mistura de óxido e
silicato de zircônio). Devido às suas propriedades físicas, tais como alta dureza, elevado
índice de refração, elevado ponto de fusão (1.500ºC), baixa expansão térmica, resistência
 27

ao ataque de escórias ácidas, ao choque térmico e ao desgaste pelo atrito, a zirconita é

utilizada em diferentes segmentos da indústria (Bertolino; Palermo; Sampaio; França, 2008).
A Tabela 01 apresenta as faixas de composição de uma zirconita australiana.

Tabela 01: Composição química da Zirconita (Rivaroli, 2010).

ELEMENTO PORCENTAGEM
ZrO2 64 A 68
SiO2 30 A 34

Fe2O3 Menor que 1%

4.3.3 Olivina

Olivinas são minerais constituídos por silicatos de magnésio e ferro, formando uma
solução sólida em que a razão Fe/Mg varia entre os dois extremos. É um dos minerais mais
comuns na Terra, tendo também sido encontrada em rochas lunares, em meteoritos e em
rochas do planeta Marte. A olivina possui, geralmente, cor verde-oliva (daí o seu nome),
apesar de poder ter cor avermelhada em função da oxidação do ferro (Machado, 2001).

4.3.4 Chamote

A chamote é um material obtido através de um processo de beneficiamento de argilas

cauliníticas, que incluí sua calcinação, britagem e classificação granulométrica. Estas argilas,
quando aquecidas até a calcinação, transformam-se, por desidratação e outros mecanismos,
em materiais refratários, em cuja estrutura encontra-se principalmente mulita e cristobalita.
A Tabela 02 apresenta-se a composição química de uma argila caulinítica usada na
fabricação de chamote:
 28

Tabela 02: Composição química de uma argila caulinítica (Marioto, 2005).

ELEMENTO PORCENTAGEM

SiO2 46,9

Al2O3 38,8

TiO3 0,7

Fe2O3 0,8

K2O + Na2O 3

CaO + MgO 0,2

Fonte: Os autores

A expansão térmica da chamote é menor que a da sílica, olivina e cromita, sendo esta
uma das vantagens de seu uso. O seu ponto de fusão é variável, dependendo da origem e do
modo de preparo do material, sendo o de uma chamote de qualidade equivalente ao da sílica
aproximadamente 1.725 C, podendo chegar a valores da ordem de 1.840 C. A refratariedade
aumenta à medida que diminui o teor em impurezas como óxido de ferro, de titânio, etc
(Rivaroli, 2010).

4.3.5 Cromita

A cromita é usada tanto como mineral metálico quanto não-metálico, sendo

considerado um dos mais importantes minerais industriais em todo o mundo. Os minérios de
cromita são empregados como fonte de cromo para as indústrias metalúrgicas, química, de
refratários e, mais recentemente, como areia nos processos de fundição. A indústria
metalúrgica desponta como o maior consumidor dos produtos de cromita, comparada às
demais.
A composição da cromita (FeO.Cr2O3) contém 68% de Cr2O3 e 32% de FeO.
Entretanto, estes valores nunca são encontrados nos minerais naturais, em decorrência das
impurezas (Sampaio; Andrade; Paiva, 2008).

4.4 Aglomerantes

É o produto que permite ligar entre si os grãos de areia base de maneira a constituir
uma mistura própria para uso em fundição, normalmente representa aproximadamente 10%
da areia preparada e desenvolve suas características na presença de água (Rivaroli, 2010).
 29

4.4.1 Bentonita

Bentonita é o nome genérico da argila composta predominantemente pelo

argilomineral montmorilonita (55-70%), independentemente de sua origem ou ocorrência
possuem como características principais o alto poder de inchamento, até 20 vezes seu volume
inicial, Figura 05 ilustra grão de bentonita (Departamento Nacional de produção Mineral,
2004).
As bentonitas de boa qualidade têm cerca de 80% de montmorilonitas. As bentonitas
têm capacidade de se saturarem de íons (cátions) alcalinos como Mg. Ca e mais raramente
Na e K, que se ligam às camadas constituintes das lamelas. Quando da adição de água em
certas argilas, observa-se que ocorre um distanciamento entre as lamelas, ocorre uma
expansão ou inchamento da argila. Sob aquecimento a temperatura moderada, ela perde
água e os conjuntos de lamelas tendem a se aproximar sendo, portanto, um processo
reversível desde que não ocorra um aquecimento excessivo (Rivaroli, 2010).

Figura 05: Bentonita

Deve-se levar em consideração, que a coloração da bentonita, varia de acordo com o
seu local de extração.

4.4.2 Montmorilonitas

Consiste em essência de uma folha de gibbsita entre duas folhas de sílica, pertence à
família dos argilominerais com camadas 2:1, de 3 folhas. As ligações entre as folhas se
processam de maneira aleatória (Rivaroli, 2010).
 30

4.5 Areia verde

Areias verdes são areias aglomeradas com argila no estado úmido. Esse material é
constituído por granulados refratários chamados de areias-base e por um produto com
capacidade de coesão e plasticidade (aglomerante), que neste caso é a argila (bentonita). As
areias de fundição podem ser naturais, semi-sintéticas (com adições para correção ou
melhoria das propriedades naturais) e sintéticas (obtida pela mistura dos constituintes básicos
isoladamente tais como areia, aglomerantes, aditivos e plastificantes) (Rivaroli, 2010).

Quanto à forma dos grãos de areia pode ser vista na Figura 06.

Figura 06: Forma dos grãos de areia (Alves, 2011).

 Grãos arredondados: necessita de menor quantidade de aglomerante para a sua

cobertura e confere a areia preparada uma elevada compactação (alta densidade)
(Alves, 2011);
 Grãos angulares: conferem baixa densidade aos moldes e alta permeabilidades,
mas consomem mais aglomerante para se conseguir resistências satisfatórias, pois
possui menor permeabilidade devido à redução da fluidez (Alves, 2011);
 Grãos sub-angulares: absorvem melhor as dilatações e contrações d areia, além de
conferir a mistura uma baixa permeabilidade e media densidade (Alves, 2011).
 31

5. MATERIAIS E MÉTODOS

5.1 Materiais

5.1.1 Areia verde

Para a realização deste trabalho utilizou-se 12 Kg de areia de sílica da empresa Comil

cover sand 50/60. Para preparação da areia utilizou-se um misturador de 5 Kg do fabricante
Tecnofund, conforme Figura 07.

Figura 07: Misturador Tecnofund.

5.1.2 Bentonita

Utilizou-se para este trabalho 600 gramas de Bentonita, fabricante SPV.

5.2 Métodos

5.2.1 Preparação dos corpos de prova

Para a realização dos ensaios fez-se necessário realizar um estudo de todas as

variáveis essenciais e não essenciais de preparação, utilizando como base a norma CEMP
(Comissão de Estudos de Matéria Prima) da ABIFA (Associação Brasileira de Fundição) e
 32

em seguida foi elaborado um roteiro onde definirmos toda a sequência de ensaios em

laboratório conforme Tabela 03.

Tabela 03: Roteiros de atividades realizados no laboratório.

Sequência Atividade

1º Retirar 100g de areia para realizar ensaio granulométrico

2º Pesar 2Kg de areia e colocado no misturador

3º Adicionar 5% de bentonita e 5% de água e retirado 04 CP’s

4º Compactar os 04 CP's

5º Retirar uma amostra de 20g para ensaio de umidade

6º Pesar 02 Kg de areia e colocado no misturador

7° Adicionar 5% de bentonita e 7% de água e retirado 04 CP’s

8º Compactar 04 CP's

9º Retirar uma amostra de 20g para ensaio de umidade

10º Pesar 2Kg de areia e colocado no misturador

11º Adicionar 7,5% de bentonita e 5% de água e retirado 04 CP’s

12º Compactar os 04 CP's

13º Retirar uma amostra de 20g para ensaio de umidade

14º Pesar 2Kg de areia e colocado no misturador

15º Adicionar 7,5% de bentonita e 7% de água e retirado 04 CP’s

16º Compactar os 04 CP's

17º Retirar uma amostra de 20g para ensaio de umidade

18º Pesar 2Kg de areia e colocado no misturador

19º Adicinar 10% de bentonita e 5% de água e retirado 04 CP’s

20º Compactar os 04 CP's

21º Retirar uma amostra de 20g para ensaio de umidade

22º Pesar 2 Kg de areia e colocado no misturador

23º Compactar os 04 CP's

24º Retirar uma amostra de 20g para ensaio de umidade

 33

Levar 2 CP's de cada composição de bentonita e água à

25º
estufa por 2 horas a 120°C

26º Realizar ensaio de compressão em todos os CP's

5.3 Ensaios realizados

Todos os ensaios foram realizados no laboratório de fundição da FATEC

Pindamonhangaba, com a orientação do Prof. Amir Rivaroli e do assistente técnico Edilon.

5.3.1 Pesagem da areia

Foram pesados 12 Kg de areia verde de sílica, 04kg com 5% de bentonita, 04Kg com
7,5% Bentonita e 04Kg com 10% de bentonita, com a variação dos elementos conforme
Tabela 03, a Figura 08 ilustra os corpos de prova para os ensaios de compressão.

Figura 08: Corpos de provas.

5.3.2 Ensaio granulométrico

O objetivo deste ensaio é determinar a granulometria da areia, tendo como base a

norma CEMP_081, vide anexo, retirou-se uma amostra de 100g de areia, deixando em um
agitador de peneiras da marca Bertel, conforme Figura 09, com os seguintes números de
peneiras 08, 20, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200 e 270 mesh por um período de 15 minutos.
 34

Figura 09: Agitador de peneiras Bertel

5.3.3 Compactação dos corpos de prova

Tendo como objetivo de compactar os corpos de prova para realizar os ensaios de

compressão, utilizou-se um compactador Tecnofund conforme Figura 10. Foram compactados
24 corpos de prova como pode ser verificado na Tabela 06.

Figura 10: Compactador Tecnofund.

Pela norma CEMP_E10, vide anexo, a preparação dos corpos de prova para ensaios
de resistência à compressão deve ser conforme Tabela 04 e as dimensões observa-se através
da Figura 11.
 35

Tabela 04: Formas dos CP’s e tipos de ensaios

Forma Figura Tipos de Ensaios

Resistência à Compressão
Resistência à Compressão a Seco
Resistência ao Cizalhamento
Resistência ao Fendilhamento
01
Deformação
Densidade Compactada
Fluxibilidade (Fluidez)
Permeabilidade

Resistência à Tração a Frio

02
Resistência à Tração a Quente

Resistência à Tração a Frio

03
Resistência à Tração a Quente

Figura 11: Dimensões dos corpos de prova (norma CEMP_E10).

5.3.4 Ensaio de umidade

Este ensaio tem o objetivo de verificar a umidade real que se encontra na areia,
utilizou-se a norma CEMP_105, vide anexo, como referência, retirou-se para cada teor de
bentonita e água uma amostra de 20g de areia, em seguida levou-se as amostra para um
permeâmetro de areia modelo PER conforme Figura 12, por um tempo de 12 minutos com
intensidade de luz de 3%, podendo-se determinar a umidade pela diferença de pesos das
 36

amostras antes e depois de secas, os resultados obtidos podem ser verificados na Tabela
07 e Figura 15.

Figura 12: Umidade da areia

5.3.5 Ensaio de compressão

Este ensaio tem o objetivo de medir a compressão suportada pela areia depois de
compactada e verificar se a mesma suportará a compressão do metal líquido na hora do
vazamento.
Os ensaios de compressão foram realizados em uma máquina universal de ensaios
modelo: DAP série E conforme Figura 13, as amostras foram curadas (estufadas) em uma
estufa modelo: G4023D do fabricante Gehaka conforme Figura 14.
Devido à baixa capacidade de compressão da máquina não foi possível realizar todos
os ensaios de compressão na máquina ilustrada na figura 13. Desta forma foi utilizada a
máquina universal de tração EMIC para realizar os ensaios.
 37

Figura 13: Máquina universal de ensaios

Figura 14: Estufa

6 Resultados e discussão

6.1 Ensaio Granulométrico

O resultado pode ser visto na Tabela 05 e Figura 15.

 38

Tabela 05: Resultados do ensaio do granulométrico.

Quantidade de
Granulometria da
areia retida por
peneira (MESH)
peneira (gramas)
08 0
20 0
30 0,163
40 0,631
50 27,01
70 35,887
100 24,063
140 6,812
200 0,37
270 0,012
Total 94,948 g
Perdas 5,052 g

Figura 15: Resultados do ensaio granulometrico

Através dos resultados chega-se a conclusão de que a areia ensaiada possui uma
distribuição granulométrica de 50/100 mesh, porém neste ensaio não se utilizou a peneira
número 60, de modo que não se pode afirmar que a areia utilizada para o ensaio é de 50/60,
como informado pelo fabricante na embalagem do produto. O teor de finos é determinado pela
somatória das 02 (duas) últimas peneiras mais o prato (fundo), conforme Tabela 04 calcula-
se que o teor de fino é de 5.43%.
 39

6.2 Compactação dos corpos de prova

Tabela 06 e Figura 16 demonstram os resultados.

Tabela 06: Resultado da compactação dos corpos de prova.

5% Bentonita 7,5% Bentonita 10% Bentonita
5% água 7% água 5% água 7% água 5% água 7% água
1º CP
(% de 49,0 50 48,5 48,5 49 49
compactação)
2º CP
(% de 49 49 48,5 48,5 49 49
compactação)
49 49,5 48,5 48,5 49 49
Média (%)
+/- 0 +/- 0,17 +/- 0,0 +/- 0,0 +/- 0,0 +/- 0,0

Figura 16: Gráfico de resultado médio do ensaio de compactação

Conclui-se que a medida que se adiciona água e bentonita altera o volume do corpo
de prova. Esta variável não alterou a porcentagem de compactação dos corpos de prova, pois
para os corpos de prova com maior porcentagem de bentonita e água, foi necessário pesar
mais areia para manter as medidas padrões especificadas pela norma CEMP _E10.
 40

6.3 Ensaio de umidade

Tabela 07 e Figura 17 demonstram os resultados.

Tabela 07: Resultados obtidos no ensaio de umidade

5% Bentonita 7,5% Bentonita 10% Bentonita

5% água 7% água 5% água 7% água 5% água 7% água

Peso inicial (g) 20 20 20 20 20 20

Peso final (g) 19,217 18,867 19,14 19,08 19,1 18,83

Teor real
3,915% 5,665% 4,3% 4,6% 4,5% 5,85%
de umidade

Figura 17: Gráfico com teor real de umidade

Em todas as amostras de areia encontrou-se um teor de umidade sempre abaixo do

teor de água adicionado, principalmente nas amostras com o teor de 7% de água. Isso ocorre
devido a vários fatores, dentre estes se destaca a perda por evaporação decorrente do
processo de preparo da mistura.
 41

6.4 Ensaio de compressão

6.4.1 A frio (verde)

Tabela 08: Resultados obtidos do ensaio de compactação a frio.

5% Bentonita 7,5% Bentonita 10% Bentonita

5% água 7% água 5% água 7% água 5% água 7% água

1º CP
Compressão em 3,59 3,45 15,34 10,86 15,1 12,25
N/cm²
2º CP
Compressão em 3,13 3,73 14,34 9,78 14,43 13,04
N/cm²
Média
3,36 3,59 14,84 10,32 14,765 12,645
Compressão em
+/- 0,08 +/- 0,04 +/- 0,17 +/- 0,19 +/- 0,11 +/- 0,13
N/cm²

6.4.2 A seco (estufada)

Tabela 09: Resultados obtidos do ensaio de compactação após estufada

5% Bentonita 7,5% Bentonita 10% Bentonita

5% água 7% água 5% água 7% água 5% água 7% água

1º CP
Compressão em 28,49 46,66 80,25 69,93 94,08 208,90
N/cm²
2º CP
Compressão em 24,95 47,68 82,21 65,15 137,57 180,89
N/cm²
Média
26,72 47,17 81,23 67,54 115,82 194,89
Compressão em
+/- 0,62 +/- 0,18 +/- 0,34 +/- 0,84 +/- 31,09 +/- 9,72
N/cm²
 42

6.4.3 Comparação média entre compressão a frio e estufada

Figura 16: Comparação média da resistência a compressão com 5 % de água

Figura 17: Comparação média da resistência a compressão com 7% de água

 Observa-se que as amostras que foram curadas (estufada), obtiveram uma

resistência a compressão maior do que as amostras a verde (a frio);
 Verifica-se que quanto maior a umidade (porcentagem de água), melhores foram os
resultados das amostras após o processo de cura (estufa);
 43

 Nota-se que quanto maior o teor de bentonita adicionado na mistura maior foi a
resistência encontrada;
 Para as amostras não estufadas. A partir de 7,5 % bentonita não houve grande
variação na resistência à compressão a frio quando comparado às amostras estufadas.

Segundo Alves (2010), os resultados acima são comprovados através das

propriedades de dois componentes: a adesão (da bentonita ao grão de areia), e a coesão
(interação entre os grãos revestidos com bentonita). Enquanto a adesão reflete-se na interface
areia/bentonita permitindo a aderência da bentonita aos grãos de areia, a coesão afeta a
resistência interna do filme de bentonita que envolve os grãos.
O teor de umidade da mistura influencia tanto a adesão com a coesão, quanto maior
for à umidade da mistura menor a coesão e consequentemente menor a resistência, os corpos
de prova apresentaram melhores resultados quando se eliminou a umidade.
 44

7. CONCLUSÃO

Conclui-se que através dos ensaios realizados, observa-se para o caso de fundição
com areia estufada na composição de 10% de bentonita e 7% de água obteve as melhores
propriedades de compressão. Enquanto para o processo a verde as melhores propriedades
foram obtidas para composição com 10% de bentonita e 5% de água.
 45

8. BIBLIOGRAFIA

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