Apostila Secagem

1
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.............................................................................................................. 4
2 CONSIDERAÇÕES GERAIS ....................................................................................... 5
3 POR QUE SECAR A MADEIRA? ................................................................................. 6
4 FATORES QUE AFETAM A SECAGEM DA MADEIRA .............................................. 7
4.1 INERENTES A MADEIRA.................................................................................... 7
4.1.1 ASPECTOS ANATÔMICOS ........................................................................... 7
4.1.2 CÉLULAS TRAQUEAIS .................................................................................. 7
4.1.3 ESTRUTURA DAS CONÍFERAS ................................................................... 9
4.1.4 ESTRUTURA DAS FOLHOSAS ................................................................... 11
4.1.5 MASSA ESPECÍFICA ................................................................................... 15
4.1.6 CONTRAÇÃO E O INCHAMENTO DA MADEIRA (ANISOTROPIA) ........... 17
4.1.7 PERMEABILIDADE ...................................................................................... 19
4.1.8 TEOR DE UMIDADE .................................................................................... 21
4.2 FATORES FÍSICOS DA SECAGEM ................................................................. 23
4.2.1 MOVIMENTO DA CAPILAR NA MADEIRA .................................................. 24
4.2.2 MOVIMENTO DE DIFUSÃO DA ÁGUA NA MADEIRA ................................ 25
4.2.3 ASPECTOS FÍSICOS DA SECAGEM .......................................................... 26
4.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DA MADEIRA ............................................... 27
4.3.1 MÉTODO DE SECAGEM EM CÂMARA ...................................................... 27
4.3.2 MÉTODO ELÉTRICO ................................................................................... 28
4.4 FATORES INERENTES AO AMBIENTE DE SECAGEM.................................. 30
4.4.1 TEMPERATURA ........................................................................................... 31
4.4.2 CARACTERÍSTICAS DO AR ........................................................................ 32
4.4.3 UMIDADE RELATIVA (UR) .......................................................................... 33
4.4.4 PONTO DE ORVALHO (PO) ........................................................................ 36
4.4.5 VELOCIDADE DO AR .................................................................................. 37
4.4.6 UMIDADE DE EQUILÍBRIO (UE) ................................................................. 38
4.4.7 GRADIENTE DE UMIDADE (GU) ................................................................ 40
4.4.8 POTENCIAL DE SECAGEM (PS) ................................................................ 42
5 PREPARAÇÃO DA MADEIRA PARA SECAGEM ..................................................... 43
5.1 ESPÉCIE (MASSA ESPECÍFICA) ..................................................................... 43
5.2 ESPESSURA DA MADEIRA.............................................................................. 43
5.2.1 TEOR DE UMIDADE INICIAL ....................................................................... 45
5.2.2 SEPARADORES (TABIQUES) ..................................................................... 46
5.2.3 EMPILHAMENTO (GRADEAMENTO) ......................................................... 47
6 MÉTODOS DE SECAGEM ........................................................................................ 49
Prof. Ricardo Jorge Klitzke

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6.1 SECAGEM AO AR LIVRE (NATURAL) ............................................................. 49

6.1.1 FATORES QUE DETERMINAM A VELOCIDADE DE SECAGEM .............. 50
6.1.2 PÁTIO DE SECAGEM .................................................................................. 51
6.1.3 EMPILHAMENTO DA MADEIRA.................................................................. 52
6.1.4 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DO PÁTIO ................................................. 53
6.1.5 CUSTOS ENVOLVIDOS DA SECAGEM AO AR ......................................... 54
6.1.6 VANTAGENS DE DESVANTAGENS DA SECAGEM AO AR ..................... 54
6.2 SECAGEM EM CÂMARA .................................................................................. 55
6.2.1 SECAGEM A BAIXA TEMPERATURA OU PRÉ-SECADOR ...................... 55
O
7 SECAGEM CONVENCIONAL (DE 50 ATÉ 100 C) ................................................... 57
7.1 CÂMARAS DE SECAGEM ................................................................................ 58
7.2 SISTEMA DE VENTILAÇÃO ............................................................................. 58
7.3 MEIO DE AQUECIMENTO ................................................................................ 59
7.4 CONTROLE DA TEMPERATURA ..................................................................... 60
7.5 CONTROLE DA UMIDADE RELATIVA ............................................................. 61
O
8 SECAGEM A ALTA TEMPERATURA (ACIMA DE 100 C)........................................ 61
9 CONDUÇÃO E AVALIAÇÃO DA SECAGEM ............................................................. 63
9.1 CONTROLE MANUAL ....................................................................................... 63
9.2 SELEÇÃO DAS AMOSTRAS ............................................................................ 64
9.3 QUANTIDADE DE AMOSTRAS ........................................................................ 64
9.4 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS .................................................................... 64
9.5 COLOCAÇÃO DAS AMOSTRAS NA CÂMARA ................................................ 66
9.6 ANÁLISES FINAIS ............................................................................................. 67
9.7 CONTROLE SEMI-AUTOMÁTICO DA SECAGEM ........................................... 69
9.7.1 PREPARAÇÃO DAS CÂMARAS.................................................................. 70
9.7.2 SISTEMA DE AQUECIMENTO .................................................................... 70
9.7.3 SISTEMA DE VENTILAÇÃO ........................................................................ 71
9.7.4 SISTEMA DE UMIDIFICAÇÃO ..................................................................... 71
9.8 INSPEÇÃO GERAL DA CÂMARA ..................................................................... 72
10 PROGRAMAÇÃO DE SECAGEM .............................................................................. 73
10.1 FASE DE AQUECIMENTO ................................................................................ 73
10.2 FASE DE SECAGEM ......................................................................................... 74
10.3 FASE FINAL UNIFORMIZAÇÃO/ACONDICIONAMENTO ............................... 74
11 PROGRAMAS TEMPO-TEMPERATURA .................................................................. 75
11.1 PROGRAMAS UMIDADE-TEMPERATURA ..................................................... 75
11.2 PROGRAMAS BASEADOS NO POTENCIAL DE SECAGEM .......................... 76
12 DEFEITOS NATURAIS DA MADEIRA ....................................................................... 79
12.1 NÓS ................................................................................................................... 80
12.2 GRÃ ................................................................................................................... 80
12.3 MADEIRA JUVENIL E ADULTA ........................................................................ 80

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12.4 MADEIRA DE REAÇÃO .................................................................................... 81

12.5 TENSÕES DE CRESCIMENTO ........................................................................ 81
13 DEFEITOS CAUSADOS PELA SECAGEM INADEQUADA ...................................... 82
13.1 EMPENAMENTOS ............................................................................................ 83
13.1.1 ENCANOAMENTO ..................................................................................... 83
13.1.2 ARQUEAMENTO ....................................................................................... 84
13.1.3 ENCURVAMENTO ..................................................................................... 84
13.1.4 TORCIMENTO E ENCURVAMENTO COMPLEXO................................... 84
13.2 COLAPSO .......................................................................................................... 84
13.3 ENDURECIMENTO SUPERFICIAL: ................................................................. 85
13.4 RACHADURAS DE TOPO E DE SUPERFICIE ................................................ 87
13.5 RACHADURAS INTERNAS (FAVO DE MEL) ................................................... 88
13.6 MANCHA QUÍMICA (MANCHA MARROM) ...................................................... 88
13.7 GRÃ DESIGUAL – “RAISED GRAIN” ................................................................ 90
13.8 GRÃ FROUXA – “LOOSENED GRAIN” ............................................................ 91
14 REQUISITOS PARA SELEÇÃO DO MÉTODO DE SECAGEM ................................ 91
14.1 MADEIRA A SECAR .......................................................................................... 92
14.2 USO FINAL ........................................................................................................ 94
15 CUSTOS DE SECAGEM ............................................................................................ 95
16 LITERATURA CONSULTADA .................................................................................... 99

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1 INTRODUÇÃO
A madeira é um material orgânico, heterogêneo, poroso, higroscópico e

anisotrópico. É orgânico porque sua composição química elementar é formada
basicamente por carbono (C), heterogêneo devido sua grande variação existente
tanto em tipos como em componentes básico e na distribuição destes
componentes. A disposição e o arranjo diferenciado destes elementos deixam
espaços vazios, tornando portanto, a madeira porosa, com poros visíveis a nível
macroscópico. Na sua estrutura intima (ultra-estrutura) a madeira pode reter água,
fisicamente aderidas às paredes e no interior delas, sendo portanto um material
higroscópico. A madeira é ainda um material anisotrópico, ou seja, se comporta
diferentemente nos diferentes eixos de orientação. A anisotropia é extremamente
importante tanto no processamento como no uso. deste modo, a madeira seca
mais facilmente da direção do comprimento, pois a permeabilidade longitudinal é
muito mais alta que a transversal (radial e tangencial), e contrai mais
transversalmente do que no comprimento. A madeira, por ser resultante do
crescimento orgânico de dezenas de milhares de espécies arbóreas lenhosas, é
uma matéria-prima que se caracteriza fundamentalmente por ser anisotrópica e
heterogênea. Estes atributos intrínsecos à natureza da madeira, constituem o
ponto central a ser analisado quando de sua utilização.
As propriedades físicas e mecânicas da madeira, bem como, inúmeros
outros aspectos tecnológicos, decorrem de fatores estruturais, sejam macro,
micro ou sub-microscópicos da parede celular. A composição química, variável e
peculiar a cada madeira, também constitui um fator de suma importância neste
contexto.
Os avanços tecnológicos estão voltados em torno do ferro, concreto e
plásticos e o desconhecimento que tem os engenheiros e arquitetos sobre as
propriedades e técnicas de processamento da madeira, são fatores que tem
contribuído para que este material perca competitividade frente a outros para seu
uso na construção e na fabricação diversa. A madeira possui uma série
propriedades que à convertem em matéria-prima de excelente qualidade para a
fabricação de certos produtos, destacando-se as seguintes: a relação entre a
massa específica e a resistência mecânica é altamente favorável; apresenta uma

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baixa massa específica em relação ao seu volume; é fácil de trabalhar e de ligar-

se por meio de uniões simples; a madeira quando está seca, é um excelente
isolante térmico, elétrico e acústico.
2 CONSIDERAÇÕES GERAIS
Os processos relacionados com o crescimento e desenvolvimento de uma

árvore dependem do movimento da água desde da raiz até as folhas, onde se
produz os “alimentos” para si e seu transporte até as zonas de crescimento. A
água é o meio de transporte e sua presença em grandes quantidades dentro da
árvore é uma condição, essencial para sua vida.
O conteúdo de umidade dentro das árvores vivas pode variar entre 35 a
200% aproximadamente, dependendo da espécie madeireira, variando sua
proporção em relação com a massa específica da espécie e as condições
climáticas da região onde se desenvolve.
A retirada desta água irá ocorrer logo após a derrubada e processamento
da árvore através da secagem, a qual pode ser natural (ar livre) ou artificial (em
câmara). A secagem da madeira é fundamental no processo produtivo, sendo
responsável por grande parte do valor agregado ao produto final, mas é também
uma das ações que mais contribui nos custos no processo de transformação. Por
esta razão a busca de maior eficiência no processo de secagem deve ser
procurada.
A secagem adequada da madeira irá colaborar para redução dos custos de
produção e na qualidade do produto final. Os padrões de qualidade exigidos pelo
mercado consumidor tendem a ser cada vez maiores, exigindo madeira seca em
estufa, beneficiada e bem bitolada, com teor de umidade constante e embalada.
O entendimento da secagem é fundamental para o desenvolvimento da indústria
de produtos de madeira, sendo impossível a obtenção de produtos com qualidade
de nível internacional se a madeira não é seca adequadamente tornando-se uma
condição determinante para o êxito ou fracasso desta operação comercial.
A principal razão para secar ou condicionar a madeira, é para assegurar
que a madeira esteja dimensionalmente tão estável quanto possível, antes do uso
em um item estrutural ou manufaturado. Quando recém cortada, a madeira

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começa a secar, contraindo-se particularmente transversalmente à grã, até entrar

em equilíbrio com ambiente de trabalho. Na secagem, ocorre uma “pré-redução”
em suas dimensões. O objetivo é para assegurar que não ocorra nenhum
movimento da madeira em encaixes, móveis, ligações, etc. Dentro do produto
projetado a acomodação deverá ser pequena ou desprezível (MILLS, 1991).
A secagem é hoje reconhecida como um fator vital no valor agregado de
produtos de madeira processada, dando grande importância atualmente ao
aumento da qualidade e redução dos custos de secagem. A diminuição disponível
de florestas nativas, assim como, aumento da disponibilidade de florestas
plantadas muito mais caras, realçando a necessidade de melhorar o
processamento da madeira e redução dos defeitos de secagem.
3 POR QUE SECAR A MADEIRA?
A madeira serrada em geral contém consideráveis quantidades de umidade

(água). A saída irregular da umidade causará defeitos (rachaduras,
empenamentos, etc.) e se for mantida acima de certos valores a madeira está
sujeita a ataque por fungos manchadores e apodrecedores. Por estas e outras
razões é proposto a secagem da madeira.
O processo de secagem da madeira deverá ser conduzido de forma
gradual, uniforme e a um teor de umidade que será definido em função do seu
uso final. Portanto, a secagem da madeira apresenta importantes vantagens:
A contração da madeira em uso é reduzida e as rachaduras e
empenamentos são evitados.
A madeira quando seca fica protegida contra o ataque de fungos
manchadores e apodrecedores.
O peso da madeira é reduzido e portanto os custos de transporte são
baixos.
Secando a madeira resulta em acréscimo significativo da resistência
mecânica, desde que os defeitos de secagem não se desenvolvam,
especialmente rachaduras, além de elevar a significativamente a
capacidade de fixação de pregos.

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Para obter uma pintura satisfatória ou acabamento superficial e

(normalmente) tratamento com produtos preservativos requerem uma
secagem ao ar ou em câmaras.
O uso de secagem em câmaras mata fungos e insetos que podem estar
instalados na madeira.
4 FATORES QUE AFETAM A SECAGEM DA MADEIRA
4.1 INERENTES A MADEIRA
4.1.1 ASPECTOS ANATÔMICOS
A madeira apresenta basicamente três tipos de células: traqueais,

parenquimáticas e prosentimáticas com uma variação de forma e função. A
parede celular apresenta uma formação complexa como pode-se observar na
Figura 01.
FIGURA 01 – FORMAÇÃO DA PAREDE CELULAR DA MADEIRA
4.1.2 CÉLULAS TRAQUEAIS
O sistema traqueal é responsável na árvore viva pela condução da água e

está representada pelos traqueóides e pelos vasos.
Os traqueóides podem considerar-se uma forma primitiva de célula
lenhosa, e formam um volume de até 95% nas coníferas. São sempre células
fechadas, tubulares ou libriformes, seus extremos são mais ou menos

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pontiagudos e as vezes em forma de bisel. Nas folhosas chegam a 1,5mm, já nas

coníferas podem ter vários milímetros.
Os traqueóides das madeiras de primavera são de parede fina, sendo mais
fácil a comunicação célula/célula no intercâmbio de líquidos. Podem possuir em
suas paredes até 300 grandes pontoações areoladas. Os traqueóides de outono,
cuja função principal é dar solidez à árvore, são de parede grossa apresentando
poucas pontoações (10-50) em posição oblíqua e em forma de pequenas fissuras.
Observando os traqueóides, se destacam em suas paredes umas zonas
circulares ou elípticas de paredes delgadas, que são as pontoações, geralmente
estas são areoladas, formando uma fina membrana, com uma bóveda perfurada
no centro. O engrossamento da membrana no centro forma o torus, este ao
aplicar-se sobre a abertura da pontoação se fecha hermeticamente como se fosse
uma válvula.
Se os traqueóides estão situados ao lado dos raios ou das células
parenquimáticas lenhosas, o intercâmbio de substâncias entre estes elementos se
facilita por meios de grandes pontoações simples ou por semi-aureoladas, que
facilitam o intercâmbio entre os elementos. As diferenças entre os tipos de
pontoações que se formam no desenvolvimento das células são características
anatômicas que tem grande importância na identificação das madeiras.
Em folhosas as células lelhosas primárias, parecidas aos traqueóides, se
transformam em diferentes tipos de células com formas intermediárias, adaptadas
a diversas funções (condução, sustentação e armazenamento).
Os vasos são elementos em forma de tubos com paredes relativamente
grossas ou bem finas, o comprimento dos vasos podem ser de vários centímetros
até alguns metros (3 - 5) e em alguns casos podem atingir a altura do tronco.
Dependendo somente do número de elementos que formam o vaso. São
observados nas partes terminais de cada elemento as placas de perfuração que
podem ser simples (abertas), e escalariformes ou reticuladas. Com a justa
posição destes elementos formam-se os tubos condutores, aos quais se pode
aplicar as leis de capilaridade, quando não apresentam filas no seu interior.
Células Parenquimaticas
Característica principal: serve para a acumulação de reserva, com grande
abundância de pontoações simples. São geralmente alongadas de paredes finas,

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se formam por divisões sucessivas do câmbio. Nas coníferas só tem lugar

geralmente no final do período vegetativo. As células parenquimaticas em
folhosas estão distribuídas por todo o anel anual e em sua periferia.
São agrupados para formar os tecidos podendo variar entre a estratificação
em bandas tangenciais (parênquima reto traqueal) e sua reunião ao redor dos
vasos (parênquima paratraqueal), existindo entre ambos modificações numerosas
formas intermediárias assim como, também grandes diferenças na forma de cada
célula. Suas substâncias de reserva são: amido, graxa, resina, polissacarídeos,
ácidos tânicos, etc.
Células Prosenquimaticas
Em todas as espécies lenhosas aparecem conjuntamente as células
traqueais e as de parênquima. Existe um terceiro grupo de células, as que
formam os tecidos de esclerênquima, que é exclusivo nas folhosas. As fibras de
esclerênquima ou de Liber (fibras duras, células de sustentação) que formam a
parte principal do corpo lenhoso da árvore. Tem forma alongada e são delgadas,
pontiagudas, tabicadas e dentadas nas extremidades. Sua proporção no volume
total influi diretamente nas características de resistência e inchamento. As
paredes interiores das fibras do líber, de espessura grossa são providas de
escassas e diminutas pontoações que em geral tem uma forma fusiformes
alongada. Como há de se admitir que as fibras do líber se desenvolveram a partir
dos traqueóides e possuem um evidente parentesco com os traqueóides fibrosos
tendo sido diferenciado somente dois grupos de células: as células
parenquimáticas e as prosenquimáticas. Que se compreende melhor fisiológica e
terminologicamente, em especial ao observar seções microscópicas maiores que
permitam observar a disposição e a ligação das distintas classes de células que
formam a madeira.
4.1.3 ESTRUTURA DAS CONÍFERAS
As coníferas tem as vezes a estrutura mais regular e mais simples. Na

seção transversal seus traqueóides, tetra, penta ou hexagonais apresentam-se
em filas radiais desde o câmbio até a medula. Entre eles estão situadas as

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bandas dos raios lenhosos compostos principalmente por células parênquimáticas

que, vistas em seção longitudinal parecem como retângulos largos e estreitos.
Os raios tem também traqueóides, e alguns em seu interior, espaços ocos
ou canais intercelulares que em coníferas contém resina.
Em seção transversal se distinguem bem os limites de crescimento dos
anéis anuais como lenhos, bem marcados, de separação entre os últimos
traqueóides da madeira de outono de um ano e as primeiras células da madeira
de primavera do seguinte.
Os traqueóides de outono têm paredes grossas, enquanto que os
traqueóides de primavera são de paredes finas e estão dispostos de forma
simétrica. A transição de um para outro tipo de célula é bastante brusca, as
pontoações são também diferentes nestas duas classes de madeira.
Na de primavera as pontoações se observam somente nas paredes radiais
dos traqueóides, as de outono em todas as paredes. Esta disposição pode
comprovar-se muito bem na seção radial, na qual os traqueóides aparecem com
tubos cortados longitudinalmente e sobre suas vêem as pontoações em projeção.
Os raios, como bandas parenquimatosas cuja forma e altura se observa na
seção radial. correndo no sentido transversal aos traqueóides, mas não
apresentam seus extremos afilados. Na seção tangencial o aspecto é muito
diferente, pois os traqueóides têm seus extremos afilados, mostra que as
pontoações são cortadas longitudinalmente e aparecem exatamente iguais que na
seção transversal.
Os raios lenhosos mostram sua seção transversal fusiforme (com canais
resiníferos) com células terminais extraordinariamente afilados e frequentes
canais resiníferos que ocorrem radialmente na parte central do raio. Na Figura 02
pode-se observar a formação celular de uma conífera (pinos, araucária, etc.).

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FIGURA 02 - ESTRUTURA ANATÔMICA DE UMA CONÍFERA
4.1.4 ESTRUTURA DAS FOLHOSAS
A estrutura é muito mais complexa, por isso seu aspecto microscópico é

complicado e irregular. Os vasos, que a simples vista parecem poros, dão um
aspecto característico na seção transversal e sua distribuição se ajusta as leis
determinadas.
Nas madeiras tropicais a disposição dos vasos é bastante uniforme, mas
nas madeiras com anéis de crescimento anuais os vasos mais largos se
encontram em madeira de primavera e mais estreitos nas de outono. A tendência
dos vasos pequenos é outra característica utilizada na identificação de espécies.
A proporção de vaso pode variar de 2 a 65% na madeira, assim como sua
distribuição influem em suas propriedades de resistência. Madeiras de poros
agrupados em anéis existem zonas regulares de mínima resistência, isso se
explica porque madeiras com mesma massa específica e mesma umidade., mas
com disposição dos poros em anéis apresentam resistência pouco inferior com
disposição difusa dos poros. Os vasos, quando grandes, pressionam e oprimem
de tal modo os tecidos adjacentes, que só em extensões muito pequenas é
possível uma sucessão radial perfeita de células. As fibras de esclerênquima,
entre as quais encontram-se os traqueóides fibrosos, com características
diferenciadas frequentemente muito confusas, formam a massa principal da
estrutura das folhosas. O parênquima, que em sua maior parte se apresenta

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agrupado ao redor dos vasos e raios lenhosos, tem pouca importância, suas
células redondas ou levemente poligonais em seção transversal, estão cheias de
diversas substâncias de reserva. Os vasos lenhosos das folhosas, o mesmo que
os das coníferas são radiais, mas apresentam uma riqueza de formas maiores
que nas coníferas, no sentido tangencial estão sempre formados por uma camada
de células, e excepcionalmente, por várias camadas agrupadas em linhas nas
folhas estando formados tanto por uma camada de células como por várias.
Por ter os raios lenhosos a dupla missão de conduzir a seiva e armazenar
substâncias de reserva, no desenvolvimento muito intensivo é paralelo a
formação do lenho, contudo, produzem na madeira superfícies de menor
resistência que facilitam a formação de fissuras e que são a causa da baixa
resistência a tração.
Nas seções radial e transversal são mostrados os extremos muito afilados
das fibras do líber, terminados em forma de cunha, assim como a conhecida
disposição estratificada do parênquima lenhoso e dos grandes vasos que nestas
seções se apresentam cortados longitudinalmente. Suas pontuações, as vezes
escassas, suas pontoações são extraordinariamente densas nas parte próximas a
outros vasos, ao parênquima e aos raios. Sendo em geral pontoações areoladas,
exceto as que se comunicam com os raios e parênquima. Os traqueóides das
folhosas possuem também pontoações areoladas. Finalmente o líber, cujas
vigorosas fibras, apenas estão unidas na rede condutora, contribui na formação
do corpo lenhoso. A necessidade de água é menor e mais uniforme das coníferas
é a causa de que tenham uma estrutura muito mais simples. Nestas, um só tipo
de célula, os traqueóides, podem atender a dupla missão de conduzir a água e
dar solidez da árvore. Na Figura 03, pode-se observar a formação celular de uma
folhosa (eucalipto, imbuía, etc.).

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FIGURA 03 - ESTRUTURA ANATÔMICA DE UMA FOLHOSA
Influência das Pontoações

A estrutura normal da parede das células é interrompida por pontuações,
as quais aparecem no período de crescimento das células, podendo ser
observada na Figura 04.
A translocação radial da água na árvore é feita pelas pontuações, as quais
são localizadas na parede secundária entre as células adjacentes. Duas
pontoações ligadas entre células vizinhas formam um par de pontuações. O
transporte de água pelas células adjacentes ocorre pelos lúmens através das
membranas das pontoações as quais consistem de parede primária e de lamela
média. As diferentes formas das pontoações são características distintivas na
identificação microscópica de madeira e fibras.

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FIGURA 04 - COMUNICAÇÃO DE UM PAR DE PONTOAÇÕES AREOLADAS
Aspiração da Pontoação
Uma comum modificação das pontoações areoladas é o deslocamento
lateral da membrana “torus”. Este fenômeno é chamado de aspiração, usualmente
onde ocorre quando o alburno é transformado em cerne ou quando a madeira é
seca. Aparentemente isto é resultado de altas tensões estabelecidas fornecendo
um menisco na abertura das pontoações e nas aberturas da membrana através
do movimento de saída da água (seiva). Em coníferas o torus sela as aberturas e,
portanto bloqueando a passagem através da pontuação.
Os pares de pontoações de madeira de coníferas, que podem explicar a
diminuição na permeabilidade, afetando diretamente na secagem, particularmente
em madeira de cerne. A aspiração da pontoação, nas quais o torus é seguro,
muito justo contra a abertura, provavelmente por ligações de hidrogênio entre
adjacentes cadeias de celulose tornando a passagem a água obstruída reduzindo
a sua permeabilidade, na Figura 05 pode-se observar a pontoação areolada não
aspirada (A) e aspirada (B).

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FIGURA 05 - A) PONTUAÇÃO ASPIRADA; B) PONTUAÇÃO NÃO ASPIRADA
A B
4.1.5 MASSA ESPECÍFICA
A massa específica é uma das mais importantes propriedades físicas da

madeira. A maior parte dos aspectos tecnológicos desta matéria-prima estão
relacionados com a massa específica, a qual serve para avaliar e classificar uma
madeira.
A massa específica reflete-se também as características de resistência da
madeira. Madeiras “pesadas” são em geral mais resistentes, elásticas e duras. Já
madeiras com menor massa específica, tendem a apresentar menor resistência
mecânica, estabilidade dimensional.
A massa específica aparente da madeira é a relação entre a massa e o
volume da mesma peça de madeira a um teor de umidade conhecido em g/cm3
ou em kg/m3. A seguir será apresentada a fórmula utilizada para seu cálculo:
MU
ME AP =
VU
(
g / cm3 )
Onde:
MEAP = Massa Específica Aparente (g/cm3)
M = Massa da peça de madeira (g)

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V = Volume da amostra de madeira (cm3)

U = teor de umidade (0, 12, 15, 30 ou verde) (%)
A massa específica é influenciada por fatores internos e externos à

madeira. Como fator interno destaca-se a estrutura anatômica do lenho. Dentre os
fatores externos citam-se aspectos do local de crescimento das árvores, tais
como, clima, solo, altitude, umidade do solo, declividade, vento, espaçamento e
associação de espécies, bem como intervenções silviculturais do tipo adubação,
poda, desbaste e densidade do povoamento. Na Tabela 01 são apresentadas as
massas específicas aparente verdes e secas (12%U) de algumas madeiras
brasileiras.
TABELA 01 - MASSA ESPECÍFICA (DENSIDADE)- ME (kg/m3)
ESPÉCIE ME verde ME (12%U)

(kg/m3) (kg/m3)
Balsa 830 120

Kiri 860 220
Guapurúvu 880 260
Pinus 1000 450
Pinho 1050 500
Imbúia 1050 650
Ipê 1150 850
Ângico 1200 900
Massaranduba 1250 1050
A correlação entre massa específica e a espessura dos anéis de

crescimento é assunto desde há muito tempo. As principais conclusões indicam
que em folhosas com porosidade em anel, a massa específica é diretamente
proporcional a largura dos anéis de crescimento. Isto ocorre porque poros de
grande diâmetro são formados apenas no início do anel de crescimento, de modo
que em anéis largos há maior percentagem de lenho tardio. Folhosas de
porosidade difusa quase não se nota variação relativa à largura dos anéis, devido
à estrutura relativamente homogênea do lenho.

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Em coníferas, a massa específica aumenta com a diminuição da largura

dos anéis de crescimento. Quanto mais largo o anel, maior a percentagem de
lenho primaveril, o qual tem baixa massa específica.
Influência dos Extrativos na Massa Específica

A massa específica de uma madeira depende da quantidade de extrativos
que se encontram nas mesmas. A massa específica é usualmente determinada
sem a remoção dos extrativos, resultando em avaliação excessiva da substância
madeira.
Estudos feitos com várias espécies de pinus levaram à conclusão de que a
massa específica varia em função da retirada ou não dos extrativos.
Em folhosas dá-se freqüentemente a formação de tilos. Estes são
expansões vasiculares de células parequimáticas que penetram nos lúmens dos
vasos através das pontuações. A presença de tilos causa dificuldade na secagem
e na preservação da madeira, por obstruir os caminhos normais de circulação de
líquidos, aumentando consideravelmente a massa específica da mesma.
A presença de substâncias minerais em algumas espécies tais como
cristais de oxalato de cálcio e sílica, também contribui para o aumento da massa
específica de uma madeira.
O conteúdo de resina aumenta a massa específica de uma madeira, a
densidade desta substância varia em coníferas entre 0,985 à 1,073 g/cm3. A
resina de Guaiacum é mais densa, da ordem de 1,23 à 1,25 g/cm3. Estes valores
mostram claramente que a quantidade de resina influência decisivamente na
massa específica da madeira.
A influência de substâncias orgânicas e inorgânicas na massa específica
da madeira foi constatada apenas para o alburno de certas espécies de árvores.
4.1.6 CONTRAÇÃO E O INCHAMENTO DA MADEIRA (ANISOTROPIA)
A anisotropia traz como consequência diferentes valores para o

inchamento e para a contração nos três sentidos de orientação da madeira. Esta
diferença se deve a estrutura microscópica e submicroscópica da madeira. A

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18
maior alteração dimensional se manifesta no sentido tangencial, depois no sentido

radial e finalmente no longitudinal, que por ser tão baixa, é normalmente
negligenciada na prática. As relações entre as contrações verificadas nos
diferentes sentidos indicam: 10 (tangencial) : 5 (radial) : 0,1 (longitudinal).
A pequena alteração no sentido longitudinal explica-se por estarem a
maioria dos elementos estruturais constituintes da madeira organizados
verticalmente, o que faz com que o número de paredes por cm2 seja bem menor
neste sentido. Além disso, cada fibra de madeira tende muito pouco a se contrair
axialmente devido a inclinação das micrifibrilas de celulose constituintes da
parede celular propiciarem a contração da célula em sua seção, e não na direção
do seu comprimento. Algumas vezes podem mesmo ocorrer contrações negativas
ao longo da grã, isto é, a madeira pode ter dimensão axial um pouco maior na
condição seca que verde. Na Figura 06, pode-se observar o comportamento físico
sofrido pela madeira devido a anisotropia após a secagem.
FIGURA 06 – COMPORTAMENTO DA MADEIRA DEVIDO A ANISOTROPIA
A mudança de volume da madeira que se verifica devido a desorção

adsorção de água é considerada uma de suas propriedades físicas mais
importantes, afetando e limitando consideravelmente o seu uso industrial em
vários ramos de utilização.
O aumento de volume ou inchamento de uma madeira, deve-se,
principalmente, à inclusão de moléculas de água nos espaços submicroscópicos
localizados entre as micelas, afastando-as, alterando as dimensões da madeira.
Da mesma forma, a diminuição de volume deve-se a retirada de moléculas de

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19
água dos espaços mencionados por evaporação, ocasionando a aproximação das

michelas e finalmente a retração da madeira.
A anistropia de contração é a relação entre a contração máxima tangencial
e a contração máxima radial. A avaliação da qualidade da madeira segundo sua
anisotropia esta apresentada na tabela 02.
TABELA 02 – AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA MADEIRA SEGUNDO O COEFICIENTE

DE ANISOTROPIA
Coeficiente de Anisotropia de Qualidade da

Contração (Ac) Madeira
< 1,5 Madeira muito estável
1,6 até 2,0 Média baixa
2,0 até 2,5 Média alta
> 2,6 Madeira muito instável
Madeiras que apresentarem alta Contração Volumétrica, alta Anisotropia

de Contração e Massa Específica elevada são madeiras com grandes
dificuldades de secagem, devendo ser empregado programas de secagem
brandos.
4.1.7 PERMEABILIDADE
É definida para os líquidos como a medida de maior ou menor facilidade de

escorrimento em um material poroso, sobre a influência de um gradiente de
pressão. A permeabilidade obedece a lei de Darcy, que estabelece que a
permeabilidade é igual a razão entre o fluxo e o gradiente de pressão. O fluxo é
definido como a razão de escorrimento por unidade de área de seção transversal
em um determinado tempo, e gradiente de pressão, como a diferença de pressão
que causa o escorrimento por unidade de comprimento do material poroso. Assim
para uma amostra de madeira a equação de permeabilidade segundo SIAU
(1971) é:
V /( A.T ) V.L  cm 3 .cm 

Pe = =  
(P2 − P1 ) / L P.T.A  dinas.seg 

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20
Onde:
Pe – Permeabilidade (cm3.cm);
V - Volume do líquido escorrido através da madeira (cm3);
T - Tempo de escorrimento (seg);
P - Gradiente de pressão existente entre os extremos da madeira
(dynas/cm2);
A – Área da amostra (cm2);
L - Comprimento da amostra de madeira em direção ao escorrimento
(cm).
Permeabilidade em Coníferas
A condução de líquidos está relacionada com os traqueóides axiais e
radiais e com suas pontoações areoladas, ocorre ainda por parênquima axial e
radial com suas pontoações simples, e semiareoladas, por canais resiníferos,
longitudinais, transversais e por células epteliais. Os traqueóides constituem em
maior percentagem do volume (cerca de 93%). A translocação dos líquidos ocorre
através destes elementos essenciais.
A condução de líquidos ocorre nos sentidos, radial, tangencial e
longitudinal. A permeabilidade é maior na direção longitudinal devido a facilidade
do fluxo no sentido das fibras, para a permeabilidade na direção transversal, a
condução radial é maior que a tangencial devido a maior permeabilidade dos
traqueóides e dos parênquimas radiais. A permeabilidade na direção das fibras é
50 - 100 vezes maior que perpendicular as fibras.
A permeabilidade do lenho tardio é maior do que a do lenho inicial, apesar
de sua maior densidade, isto ocorre por razão do lenho tardio possuir membranas
das pontoações areoladas mais resistentes a aspiração pela sua maior espessura
de parede e rigidez.
A permeabilidade do alburno é maior que do cerne, devido a maior
quantidades de pontoações aspiradas e obstruções destas por resina existentes
no cerne. O alburno submetido a secagem é 200 vezes mais permeável que o
cerne. A permeabilidade em coníferas está controlada quase que exclusivamente
pelas pontoações areoladas. As aspirações de pontoação se constituem em um

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21
importante fator da condução da água livre dentro da madeira, sendo a tensão

capilar, a causa de sua ocorrência.
Permeabilidade nas Folhosas

A condução de líquidos é realizada nos sentido radial, tangencial e
longitudinal como nas coníferas, através das suas pontoações as quais unem os
elementos estruturais e pelas placas de perfuração dos vasos.
A permeabilidade do alburno é maior que a do cerne e se realiza da
mesma forma que nas coníferas exceto quando os vasos estão obstruídos por
tiloses as quais reduzem a permeabilidade. A translocação de líquidos em
folhosas é mais complexa que em coníferas devido o efeito dos poros por
produzirem os tilos, madeiras com porosidade anelar a permeabilidade é maior
que em madeiras com porosidade difusa.
4.1.8 TEOR DE UMIDADE
Uma árvore quando é recém cortada apresenta grande quantidade de água

na sua estrutura, variando esta quantidade segundo a época do ano, região de
procedência e a espécie florestal. Madeiras leves, por serem mais porosas
apresentam maior quantidade de água que as madeiras mais pesadas. Da
mesma forma o alburno, por ser formada por células cuja função principal é a
condução da água, apresenta um conteúdo de umidade maior que o cerne. Em
outras palavras a porcentagem de umidade varia muito entre as espécies,
variando ainda, dentro da própria espécie e ainda dentro do tronco da árvore,
tanto no sentido medula-casca como no sentido base-topo.
A relação entre a água total e a matéria seca lenhosa é muito variável em
uma peça de madeira, estando sujeita a influência de vários fatores, entre eles, a
estrutura celular e a massa específica da madeira.
O cerne não permite conteúdo de umidade elevado devido a presença de
substâncias fenólicas infiltradas e contidas em suas células, no entanto, o alburno
pode acumular mais de 100% de seu peso em água, podendo chegar a 400% em
madeiras muito leves exemplo; os álamos (Populus sp), balsa (Ochroma logopus)
e o pinho cuiabano (Ceiba pentandra) entre outras. A água contida na madeira se

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22
encontra sob diferentes formas (água livre ou capilar, e água de impregnação ou

higroscópica)
Água Livre (Capilar)

É a água que se encontra ocupando as cavidades celulares o lúmen dos
elementos vasculares, resultando numa condição de “verde” para a madeira. A
quantidade de água livre que conter uma madeira esta limitada por seu volume
poroso.
Ao iniciar a secagem, a água livre vai saindo facilmente pela evaporação, já
que é mantida na madeira através de forças capilares muito fracas, até o
momento em que não se contém mais este tipo de água. Neste ponto a madeira
estará no que se denomina “ponto de saturação das fibras” (PSF), que
corresponde a um conteúdo de umidade entre 28 e 32%. Quando a madeira
alcança este condição, suas paredes estão completamente saturadas, mas suas
cavidades (lúmens) estão vazias.
Um dos fatores limitante na secagem da madeira é a retirada da água
capilar na forma líquida das cavidades das células da madeira. Normalmente,
deve-se utilizar baixas temperaturas durante as etapas iniciais da secagem devido
aos riscos associados à remoção rápida da água a altas temperaturas. Deve-se
desenvolver curvas de secagem específicas para cada espécie de madeira e até
mesmo entre a mesma espécie dependendo do uso final do produto a ser gerado.
Durante esta fase de secagem, a madeira não sofre variação dimensional,
nem alterações de suas propriedades mecânicas. Por esta razão, o PSF é muito
importante desde o ponto de vista físico-mecânico e de algumas propriedades
elétricas da madeira.
Água de Impregnação (Higroscópica)

É água que se encontra nas paredes celulares, também é chamada de
água de impregnação ou higroscópica. Exista uma teoria de que a água de
impregnação esta constituída por hidrogênios fixados principalmente por grupos
hidroxilas da celulose, das polioses e em menores quantidades na lignina
formando pontes de hidrogênio.
Durante a secagem da madeira, quando está perdeu sua água livre por
evaporação e continua secando-se, a perda de umidade ocorre com maior

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23
lentidão até chegar a um estado de equilíbrio higroscópico com a umidade relativa

da atmosfera circundante.
Para maioria das espécies, o equilíbrio higroscópico esta entre 12 e 18%
de conteúdo de umidade, dependendo do lugar de onde se realiza a secagem. A
madeira seca ao ar livre só pode alcançar estes valores de umidade de equilíbrio.
Para obter conteúdos de umidade menores, deve-se recorrer a secagem artificial.
Se o movimento da água capilar é relativamente simples de ser
compreendido nos seus aspectos físico e matemático, o mesmo não ocorre com o
movimento da água de impregnação e do vapor de água, que ocorrem
simultaneamente por meio de difusão em um tipo de transporte conhecido como
transporte em estado instável. Nessas condições, o fluxo de umidade e o
gradiente são variáveis no espaço e no tempo.
A água higroscópica move-se por difusão através das paredes celulares,
em conseqüência de forças originadas pelo gradiente de umidade. A contribuição
do vapor d’água, para a quantidade total de água movimentada, pode ser
desprezada nas condições normais de secagem. A rapidez ou facilidade de
secagem (coeficiente de difusão da água higroscópica) varia diretamente com a
temperatura e a umidade, inversamente com a densidade e depende da direção
estrutural da madeira.
4.2 FATORES FÍSICOS DA SECAGEM
A secagem de madeira por definição é um balanço dinâmico entre a

transferência de calor do fluxo de ar para a madeira, superfície de evaporação da
madeira, difusão da umidade através da madeira e a vazão de massa da água
livre (HART, 1966).
A transferência de calor e a superfície de evaporação pelas condições
externas, e o movimento da umidade do interior para a superfície é controlado
principalmente pelas propriedades da madeira, como: permeabilidade e a massa
específica. O equilíbrio entre os fatores externos e internos é atingido durante a
secagem em estufa através do programa de secagem.
Segundo PONCE E WATAI (1985), o teor de umidade pode variar muito,
desde 30 até 200% em relação ao seu peso seco. após a derrubada da árvore, a
madeira começa a perder umidade “seiva”, para o meio ambiente.

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24
Segundo KOLLMANN (1959), a água existente na madeira pode ser

classificada de duas maneira:
• água livre ou capilar: localizada nos lumens celulares e espaços
intercelulares, retidas por forças capilares.
• água de impregnação ou higroscópica: aquela que se encontra nas
camadas polimoleculares nos espaços submicroscópicos da parede
celular, ligada por forças elétricas conhecidas como pontes de
hidrogênio.
Estes dois tipos de água desempenham funções diferenciadas no processo
de secagem da madeira. Enquanto que a água capilar é mais importante para as
propriedades térmicas e elétricas. A água higroscópica age principalmente sobre
as propriedades físicas e mecânicas da madeira, SANTINI (1996).
4.2.1 MOVIMENTO DA CAPILAR NA MADEIRA
Segundo KOLLMANN & CÔTÉ (1968), afirmam que, a cima do PSF, o

movimento de umidade do interior para a superfície é causado por forças
capilares, e segue as leis de POISEUIELE, a qual descreve este tipo de
movimento de uma maneira. Em um capilar cheio com determinado líquido, o
movimento de água é produzido pelas diferenças existentes em tensão, devido às
forças existentes na superfície do menisco dentro do capilar. A tensão capilar
“T” em um menisco balanceado de um capilar com raio “r”, pode ser calculado
utilizando-se a equação abaixo demonstrada:
dβ 2β
T = H×d = ×d =
d×r r
Onde:
T = tensão capilar, g/cm2
H = altura de ascensão do líquido no capilar em, cm
d = densidade da água, g/cm3
r = raio do capilar, cm
β = tensão superficial da água, g/cm2

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25
Pode ser observado na Figura 07, um menisco balanceado e outro não

balanceado. A pressão do vapor sobre o menisco balanceado (côncavo) é menor
que a pressão de vapor sobre o menisco não balanceado (plano), existindo
portanto o movimento de água capilar da direção do menisco mais côncavo em
função do gradiente de pressão criado pela evaporação na superfície superior e
condensação na inferior.
Segundo STAMM (1964), o movimento capilar é favorecido pelo aumento
da temperatura, pela existência de bolhas de ar no interior das células e pelo
aumento do diâmetro das pontuações.
Figura 07 - Esquema simplificado do movimento de água em um capilar
(adaptado de KOLLMANN & CÔTÉ, (1968))
4.2.2 MOVIMENTO DE DIFUSÃO DA ÁGUA NA MADEIRA
Abaixo do PSF o movimento da umidade através da madeira é considerado

um fenômeno de difusão. A água de impregnação move-se através das paredes
celulares por um gradiente de umidade, evapora e atravessa as cavidades
celulares por um gradiente de pressão de vapor, torna a condensar para
atravessar as paredes celulares, e assim sucessivamente até atingir a superfície
da madeira (HART, 1975).
Esta passagem de água de impregnação através das paredes celulares
deve-se ao “pulo molecular ao acaso” onde a moléculas pularam de um local de
adsorsão para outro apenas quando a força atraente e o trabalho de abrir a

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26
estrutura da madeira forem maiores que as forças atraentes do local de origem.

Logicamente as moléculas adsorvidas na segunda camada ou em camadas
moleculares subsequentes terão mais facilidade de se mudar do que as
moléculas da primeira camada. O movimento do vapor d’água através das
cavidades celulares, câmaras de pontuações, aberturas da membrana da
pontuação e espaços intercelulares é estabelecido quando grande parte das
forças capilares cessam ficando nas cavidades celulares apenas ar e vapor
d’água, estabelecendo-se assim um gradiente de pressão de vapor resultante de
diferenças de umidade relativa do ar confinado nestes espaços e do ar que
envolve a madeira.
Como o fluxo e o gradiente são variáveis no tempo e no espaço,
quando se seca a madeira, a segunda lei de FICK representada abaixo, é a
que melhor expressa o fluxo por difusão.
dm d 2M
= Dg 2
dt dx
Onde:
dm/dt = quantidade de umidade removida (m) na unidade de tempo (t)
Dg = coeficiente de difusão médio (cm2/s)
d 2M
= variação da umidade na distância (x)
dx 2
4.2.3 ASPECTOS FÍSICOS DA SECAGEM
No processo de secagem da madeira é fornecida energia térmica para

promover a retirada da umidade da madeira. A quantidade de energia necessária
para retirada da água varia com o teor de umidade que a madeira apresenta.
Acima do ponto de saturação das fibras o conteúdo de energia a ser fornecido a
madeira gira constantemente em torno de 560kcal para um (01) de água a ser
retirado, no entanto, abaixo do ponto de saturação das fibras a quantidade de
energia vai aumentando chegando a aproximadamente 850kcal de energia para
cada um (01) de água a ser retirado da madeira.

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27
Transferência de calor na secagem da madeira

A transferência de calor à superfície da peça de madeira ocorre por
convecção forçada (ventilação) e da superfície para o interior da madeira por
condução (molécula a molécula).
No início da secagem, quando a madeira está verde, a transferência de
calor à superfície é o fator mais importante, onde, altas velocidades do ar
favorecem uma secagem mais rápida. A medida que a madeira vai perdendo
umidade o processo físico de transferência de calor por difusão vai ganhando
maior importância, não sendo necessário grandes velocidades do ar. Atualmente
existem equipamentos com capacidade de variar a velocidade do ar durante a
secagem da madeira.
Transferência de massa na secagem da madeira

A transferência de massa de moléculas de água ocorre do interior à
superfície da peça de madeira por capilaridade até aproximadamente o ponto de
saturação das fibras (PSF + 30%) e abaixo do PSF a transferência de massa
ocorre por difusão. Da superfície da peça de madeira para o meio secante a
transferência de massa ocorre por difusão (moléculas d'água).
4.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DA MADEIRA
4.3.1 MÉTODO DE SECAGEM EM CÂMARA
O conteúdo de umidade da madeira é afetado pelo ambiente e pelas

características intrínsecas da espécie. A umidade afeta na trabalhabilidade, no
desempenho do produto e na venda do mesmo.
O método de secagem em estufa é utilizado para determinar o teor de
umidade da madeira, envolvendo a pesagem de amostras (peso inicial). A seguir,
as amostras são colocadas em estufa à temperatura de 103 + 20C, até peso
constante. O peso das amostras são consideradas constantes, quando após
sucessivas pesagens não haja mudança na leitura (+ 0,5g) num intervalo de
tempo de 1 hora.

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28
O teor de umidade (TU) da madeira é a relação entre a massa de água

presente em uma peça de madeira pela massa seca desta peça (anidra). Seu
valor numérico se expressa em porcentagem.
A determinação da umidade deve ser realizada em amostras retiradas da
carga de madeira submetida à secagem. Abaixo esta representada a fórmula da
umidade.
MU − MS
TU = × 100(%)
MS
Onde:
TU = Teor de umidade da amostra (%);
MU = Massa Úmida da amostra (g);
MS = Massa seca da amostra (g).
O número de amostras a serem retiradas depende da situação local, mas

deve ser representativo do lote. É fundamental que sejam retiradas as amostras a
uma distância de pelo menos 30cm dos topos, para evitar erros na determinação.
A determinação da umidade é muito importante na secagem da madeira
pois ela irá definir o momento da mudança de fase no programa de secagem da
madeira. Ela é utilizada para definir o peso das amostras de controle.
A principal desvantagem do método de determinação da umidade em
estufa é o grande período de tempo necessário para obter o peso constante das
amostras (20 a 60 horas, dependendo do tamanho da amostra) e que a peça deve
ser parcialmente destruída para obter as amostras. A determinação correta do
teor de umidade inicial é chave para a correta secagem da madeira. Existem
outros aparelhos desenvolvidos para determinar a umidade das amostras com
maior velocidade (20 minutos). Tais métodos utilizam lâmpada infravermelha e
utilizam pequenas partículas como amostra.
4.3.2 MÉTODO ELÉTRICO
Várias tecnologias permitem a estimativa do teor de umidade da madeira a

partir das suas propriedades elétricas. Os instrumentos mais tradicionais são os

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29
que medem a resistência a passagem da corrente elétrica, sendo disponíveis no

mercado medidores que usam campos elétricos de alta freqüência.
Os sensores do tipo resistência usam sensores metálicos que são
cravados na madeira, enquanto que os medidores de alta freqüência usam
sensores de contato.
As características da variação da resistência elétrica da madeira com a
massa específica e com a temperatura indicam a necessidade de correção para
temperaturas diferentes da qual o medidor foi calibrado.
Atualmente é comprovado que a conhecida escala de classificação
existente nos medidores mais antigos (madeiras leves, médias e pesadas), não é
mais apropriada. Uma vez que a madeira é um material isolante, a passagem da
corrente elétrica pela madeira irá depender mais da água contida no material
(umidade) e da presença de íons (composição química) do que da espessura da
parede da fibra ou quantidade de madeira (massa específica) propriamente dita,
podendo ser comprovado comparando a medida da umidade em um medidor
elétrico para duas madeiras de massa específica semelhante no Gráfico 02.
GRÁFICO 02 – COMPARAÇÃO ENTRE O TEOR DE UMIDADE REAL E O TEOR DE

UMIDADE OBTIDA NO MEDIDOR ELÉTRICO
100
Medidor Elétrico (%)
80
60
40
20
0
10 20 30 40 50 60 70
Umidade Real (%)
CUMARU IPÊ
o
Fonte Ivaldo Jankovisky - revista VETAS Ano III N 2
Os medidores elétricos utilizam agulhas que devem ser cravadas

paralelamente à direção das fibras, porque dependendo da espécie de madeira a

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30
resistividade pode ser duas ou três vezes maior na direção normal às fibras. As
agulhas devem penetrar na madeira aproximadamente 1/3 da espessura da peça
devido a presença de gradientes de umidade na mesma, obtendo-se desta forma
o teor de umidade médio existente na madeira.
Os medidores dão resultados menos acurados que o método da estufa,
porém o teor de umidade pode ser determinado imediatamente. Normalmente, a
escala dos medidores oscila de 5 a 30% de umidade, porque acima do PSF a
variação da resistência é praticamente constante. na Figura 07, pode-se observar
um medidor elétrico utilizado para medir a umidade na industria.
FIGURA 07 – MEDIDOR ELÉTRICO UTILIZADO PAR MEDIR A UMIDADE DA MADERIA
4.4 FATORES INERENTES AO AMBIENTE DE SECAGEM
Tanto na secagem em estufa como na secagem ao ar livre a água é

removida da superfície da madeira por evaporação. A velocidade de evaporação
é controlada pela temperatura, umidade relativa e pela velocidade do ar que
passa pela pilha de madeira. Para entender a mecânica do processo de secagem
é necessário familiarizar-se com as leis da evaporação e suas relações com os
parâmetros de controle.

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31
4.4.1 TEMPERATURA
O calor é necessário para evaporar a umidade da madeira. Quanto mais

alta a temperatura do ar maior é a taxa de saída de umidade do interior da
madeira para a superfície. Fisicamente o calor é a fonte de energia da qual as
moléculas de água contidas na madeira adquirem energia cinética necessária
para sua evaporação. A velocidade de evaporação depende da quantidade de
energia (calor) aplicada por unidade de tempo e da capacidade do meio (ar) para
absorver umidade da madeira.
No interior da peça de madeira também ocorre um incremento no
coeficiente de circulação das moléculas de água. Ex.: a 80OC a velocidade das
moléculas de água é cinco (5) vezes maior que a 25OC. Conclui-se, portanto que
a temperatura é um fator de aceleração da evaporação já que, quanto mais
elevada a temperatura do ambiente que cerca a madeira, mais intensa será a
evaporação posto que o ar poderá absorver mais umidade.
Em estufa a energia fornecida é por convecção, enquanto que na secagem
ao ar livre a energia é fornecida por radiação direta do sol, elevando a
temperatura da superfície da peça de madeira gerando defeitos (empenamentos e
rachaduras),devido o gradiente de umidade gerado e pela constante variação de
contração e inchamento da peça de madeira. É importante ressaltar que a
temperatura mais a umidade relativa do ar irão determinar o clima na estufa de
secagem e o equilíbrio do conteúdo de umidade da madeira.
O controle da temperatura para muitas espécies é o fator de maior
influência no processo de secagem. Madeiras medianas ou leves (coníferas) a
temperatura ideal para obter uma qualidade excelente da madeira fica em torno
de 70 a 90OC. Para uma qualidade regular pode chegar a uma temperatura de
120OC. Para madeira de peso médio e pesadas a temperatura fica em torno de 60
a 80OC. Algumas espécies de folhosas sofrem descoloração com umidade relativa
acima de 65% e temperaturas acima de 60OC, devidas reações químicas
ocorridas com a lignina e as polioses. A temperatura é medida em estufa por meio
de um termômetro de bulbo seco (TBS), do psicrômetro em OC. a seguir será
apresentada a transformação de grau Fahrenheit em grau Centígrado.

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32
O 5 O
C= ×( F − 32)
9
Onde:
o
C – graus Celsius
o
F – graus Fahrenhei
4.4.2 CARACTERÍSTICAS DO AR
O ar tem peso e, portanto, exerce uma pressão sobre a superfície terrestre.

Se pesar uma coluna de ar de um centímetro quadrado de seção que se estenda
desde da superfície da terra até o limite exterior da atmosfera, se encontraria um
peso de 1033kg ou seja 1033kg/cm2 sobre a superfície da terra. Esta é uma
pressão equivalente a de uma coluna de 76cm de mercúrio (HG) ou de uma
coluna de água de 10,33m. O ar contém vários gases entre eles temos: Nitrogênio
(N2), Oxigênio (O2), e outros. Entre os outros gases temos o vapor d’água.
A pressão de vapor d’água em determinado ambiente, determina o
movimento da umidade e portanto a velocidade de secagem da madeira. Nem
todas as moléculas têm a mesma velocidade algumas se movem mais rápidas
outras mais lentas. Quando as moléculas com alta velocidade alcançam a
superfície da madeira, sua energia cinética alcançada lhe permite vencer a força
de tração da molécula escapando do líquido na forma de vapor. Retornando a
forma líquida ao encontrar com a superfície do líquido (condensação).
Pressão Parcial de Vapor (P)

É a quantidade de vapor d’água medida de um determinado ambiente a
uma dada temperatura. A pressão parcial de vapor pode variar de zero, em ar
completamente seco, até a ambiente completamente saturado com 100% de
umidade relativa.
Pressão de Vapor Saturado (PO)

A pressão de vapor d’água saturado (Po) é a quantidade máxima de um
determinado ambiente em absorver moléculas d’água a uma dada temperatura.

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33
Quando a pressão de vapor saturada for igual a pressão de vapor parcial a

umidade relativa será igual a 100%. No Gráfico 03 pode-se observar a influência
da temperatura na pressão absoluta do ar.
GRÁFICO - 03 CAPACIDADE DO AR DE ABSORVER UMIDADE EM FUNÇÃO DA
3
TEMPERATURA (g/cm )
350 120
Pressão Absolta (g/cm
3
)
Umidade Relativa (%)

300 100
250
80
200
60
150
40
100
50 20
0 0
01 10
2 20
3 30
4 40
5 50
6 60
7 70
8 80
9
Temperatura (º C)
4.4.3 UMIDADE RELATIVA (UR)
A umidade relativa determina a capacidade de secagem do ar. Ar seco

(contém baixa umidade relativa) tem alta capacidade de secagem e absorver mais
umidade na forma de vapor d’água. A capacidade de secagem é afetada
diretamente pela umidade relativa do ar e pela temperatura do mesmo.
Aquecer o ar, aumenta a capacidade de secagem, porque a elevação da
temperatura causa uma queda na umidade relativa do ar, desta maneira, pelo
controle da umidade relativa é possível controlar a taxa de saída de umidade,
controlando as tensões que se desenvolvem na madeira devido a contração
durante a secagem.
A umidade relativa é relação entre a pressão de vapor parcial e a pressão
de vapor saturado. A seguir é apresentada a fórmula utilizada para o cálculo da
umidade relativa do ar.
p
UR = ( ) × 100(%)
P0

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34
Onde:
UR = Umidade Relativa do ar;
P = Pressão de vapor parcial (g/cm3);
Po = Pressão de vapor saturado (g/cm3).
Na Figura 08, pode-se observar o desenho esquemático da variação da
capacidade do ar em absorver vapor dá água em sua estrutura, variando sua
temperatura. A pressão de vapor saturado será a mesma independente da
quantidade de ar prese sempre que a temperatura permanecer-se constante. (Lei
de Dalton).
FIGURA 08 – REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DA VARIAÇÃO DA CAPACIDADE DO

AR EM ABSORVER VAPOR D’ÁGUA NA SUA ESTRUTURA EM MESMO
AMBIENTE VARIANDO SOMENTE A TEMPERATURA
20oC 50oC 100oC
A medição da umidade relativa é realizada pelo higrômetro (em

laboratórios) para condições naturais e para temperaturas inferiores a 50OC a
medição se baseia no cabelo humano. Quando o cabelo se alonga a umidade
relativa do ar é alta e quando se contrai a umidade relativa é baixa. A contração e
o alongamento do cabelo é transmitido a uma agulha que indica o valor
correspondente da umidade relativa do ar no instante medido.
Outra forma de medir a umidade relativa é por meio do psicrômetro (TBS /
TBU), utilizado nas câmaras de secagem. Consiste de dois termômetros idênticos
(PT100) sendo que, um deles o bulbo permanece livre (TBS), medindo a
temperatura do ambiente. O outro termômetro, chamado de termômetro de bulbo
úmido (TBU) sua parte sensitiva é coberta com uma tela de algodão úmida a qual
fica mergulhada dentro de um reservatório com água limpa, normalmente ocorre
uma diferenciação entre as duas temperaturas medidas.

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35
Deve-se utilizar sempre água destilada ou da chuva;

Deve-se evitar incrustações as quais impedem a evaporação da água
alterando a leitura do TBU;
Se a água flui muito rapidamente pelo bulbo ocorre um resfriamento
exagerado do termômetro, ocasionando erro de leitura.
A diferença entre o TBS e o TBU irá ocorrer devida um resfriamento
causado pela evaporação de parte da água contida na tela, medindo a
temperatura ambiente menos a perda de calor causado pela evaporação. A
diferença entre as temperaturas medidas no TBS e no TBU são entradas
em uma tabela, obtendo-se desta forma a umidade relativa correspondente
no instante medido. Quanto maior a diferença entre os dois termômetros
menor será a umidade relativa do ambiente. No entanto, se os dois
termômetros estiverem com a mesma temperatura, significa que a umidade
relativa é igual a 100% (P = Po). Na Figura 09, pode-se observar um
psicrômetro de laboratório para determinação da umidade relativa do ar.

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FIGURA 09 – APARELHO UTILIZADO PARA MEDIR A UMIDADE RELATIVA,

HIGRÔMETRO (A) E PSICRÔMETRO(B)
A B
O controle da umidade relativa dentro da câmara de secagem é obtida

através de:
Injeção de vapor vivo;
utilização de uma tina para promover o aumento da umidade relativa;
Controlando as entradas e saídas de ar (umidade relativa alta – abrindo,
e umidade relativa baixa – fechando).
Existe uma relação entre a umidade da madeira e a umidade relativa do
ambiente numa temperatura constante. Se a umidade relativa do ar aumenta a
umidade da madeira também aumenta e inversamente, se a umidade relativa
diminuir a umidade da madeira também irá diminuir.
4.4.4 PONTO DE ORVALHO (PO)
A umidade relativa ambiental é normalmente inferior a 1, indicando que a

pressão existente de vapor, ou pressão parcial (P) é menor que a pressão de
saturação (Po). Quando a temperatura de um ambiente ou de um objeto é
abaixada, chega-se a um ponto que ocorre a condensação de vapor d’água na
superfície do objeto. Esse ponto é denominado temperatura do ponto de orvalho.

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37
Do ponto de vista físico, com a diminuição da temperatura há um abaixamento da

pressão de saturação de vapor (Po) até o valor que ela se torna igual à pressão
de vapor parcial de vapor (P) à temperatura inicial, resultando que Po fica igual a
P, ocorrendo à condensação do vapor d’água.
O ponto de orvalho ocorre quando há uma redução repentina na
temperatura, fazendo com que a pressão parcial de vapor d'água atinja a pressão
saturada de vapor d'água ocasionado a formação de água na forma líquida
(precipitação).
4.4.5 VELOCIDADE DO AR
A velocidade do ar controla a evaporação da água no processo de

secagem. A circulação de ar fresco através da pilha expulsa a umidade da
superfície da madeira. Suas funções principais:
Transmitir energia necessária para aquecer a água contida na madeira
facilitando a sua evaporação.
Transportar a umidade retirada da madeira.
A camada de ar estagnante na superfície da madeira sempre irá existir,
esta camada reduz a eficiência na transferência de calor na superfície da
madeira. Quanto menor a espessura da madeira mais rápida será a remoção da
umidade da superfície da madeira.
Uma corrente de ar turbulento é muito mais eficaz do que uma corrente de
ar laminar, pois reduz a espessura da camada de ar estagnante podendo desta
forma obter maior eficiência na transferência de calor para a superfície da
madeira. A velocidade do ar é muito importante nas primeiras etapas da secagem
artificial (forçada em câmara), ela reduz o tempo quando bem explorada.
Velocidades do ar maiores devem ser aplicadas no inicio da secagem se for
possível. A importância da velocidade do ar diminui à medida que o teor de
umidade da madeira se aproxima do ponto de saturação das fibras (30%),
podendo obter uma redução significativa no consumo de energia. A velocidade do
ar perde eficiência abaixo do PSF por iniciar o processo de retirada da umidade
contida na parede celular por difusão, sendo este um processo físico
extremamente lento de retirada da água da madeira.

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38
Para a secagem ser rápida e uniforme é indispensável que a circulação do

ar seja forte e regular. (câmara convencional em torno 2,0m/s). Quando se utiliza
velocidade do ar acima de 2m/s a qualidade da madeira poderá ser
comprometida, causará uma elevada taxa de secagem gerando altos gradientes
de umidade na peça de madeira podendo resultar em rachaduras e
empenamentos. Em madeiras altamente permeáveis (pinus) é possível utilizar
maiores velocidades.
4.4.6 UMIDADE DE EQUILÍBRIO (UE)
A madeira é um material higroscópico, isto é, possui a capacidade de tomar

ou ceder umidade em forma de vapor. Quando úmida perde moléculas de vapor
d'água para a atmosfera e quando seca, pode absorver vapor d'água do meio.
Existe um momento em que a madeira deixa perder ou de ganhar moléculas
d'água, este momento é chamado de equilíbrio higroscópico da madeira.
Fisicamente a umidade de equilíbrio ocorre quando a pressão interna de
vapor d'água na parede celular for igual a pressão externa de vapor d'água. Ela
varia de espécie para espécie. A umidade de equilíbrio é obtida em função da
umidade relativa e da temperatura. Para determinar a umidade de equilíbrio
utilizam-se tabelas (U.S.D.A. Forest Service).
A umidade de equilíbrio é fundamental para a condução da secagem
artificial, ela é afetada pela umidade relativa do ambiente, pela temperatura
sofrendo influência da espécie, do teor de extrativos da porcentagem de
cerne e alburno de uma mesma espécie.
A temperatura diminui a umidade de equilíbrio da madeira para uma
considerada umidade relativa. A seguir será apresentada no Gráfico 04 a umidade
de equilíbrio de algumas cidades brasileiras.

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39
GRÁFICO - 04 UMIDADE DE EQUILÍBRIO DE ALGUMAS CIDADES BRASILEIRAS NO

PERÍODO DE UM ANO
25
20
Umidade de Equilíbrio (%)
15
10
5
Manaus São Paulo Curitiba Cuiabá Brasília
0
JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ ANO
Período
Em secagem natural a madeira irá secar até a umidade de equilíbrio da

região, nunca abaixo da mesma. Em uma região seca e quente a madeira
apresentará uma umidade de equilíbrio menor que o encontrado em uma região
fria e úmida. Secando madeira ao ar livre, o tempo requerido para alcançar a
umidade de equilíbrio é muito longo (meses) e, portanto em muitas ocasiões é
aconselhado recorrer a secagem artificial para reduzi-lo
A madeira quando sofre um processo de beneficiamento normalmente
deve conter um teor umidade recomendado dependendo do uso final. Muitas
vezes este teor de umidade está abaixo da umidade de equilíbrio obtida na
secagem natural, sendo necessário introduzir condições climáticas especiais que
permitam que a madeira alcance o teor de umidade de equilíbrio desejado,
somente alcançado por meio da secagem artificial em câmaras especiais. A
seguir será apresentado na Tabela 03 o teor de umidade recomendada em função
do uso final da madeira.

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TABELA - 03 TEORES DE UMIDADE FINAIS RECOMENDADOS PARA ALGUNS

PRODUTOS DE MADEIRA
PRODUTOS UMIDADE (%)

Madeira serrada comercial 16 – 20
Madeira para construção externa 12 – 18
Madeira para construção interna 8 – 11
Painéis (compensado, aglomerado, chapas de fibras, 6–8
etc.)
Pisos e lambris 6 – 11
Móveis para interiores 6 – 10
Móveis para exteriores 12 – 16
Equipamentos esportivos 8 – 12
Brinquedos para interiores 6 – 10
Brinquedos para exteriores 10 – 15
Equipamentos elétricos 5–8
Embalagens 12 – 16
Formas de calçados 6–9
Coronhas de armas 7 – 12
Instrumentos musicais 5–8
Implementos agrícolas 12 – 18
Barcos 12 – 16
Aviões 6 – 10
Fonte: Ponce e Watai 1985
4.4.7 GRADIENTE DE UMIDADE (GU)
Somente em madeira recém cortada se encontra uma distribuição mais ou

menos uniforme do conteúdo de umidade através da seção transversal de uma
peça. Assim que comece a secagem seja natural ou artificial, a distribuição do
conteúdo de umidade no interior da peça se modifica. De forma simples pode-se
explicar a secagem da madeira como um resultado do movimento da umidade
desde o interior até a superfície, onde se evapora e escapa para a atmosfera
circundante.
Ao colocar-se uma peça de madeira úmida em contato com um ambiente
seco inicia-se a evaporação da água presente nas capas superficiais, enquanto

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41
que as capas internas permanecem ainda úmidas. A diferença entre o teor de

umidade do centro da peça e da superfície denomina-se gradiente de umidade
(GU), significando que quanto maior a diferença entre o teor de umidade da
superfície e do centro mais elevado o GU, quer dizer eu quanto maior a diferença
entre o teor de umidade da superfície do centro, mais rapidamente secará a
madeira e inversamente, se o gradiente for baixo, o tempo de secagem
aumentará causando um aumento nos custos de secagem. Na figura 10 pode-se
observar o gradiente de umidade desenvolvido num peça de madeira.
FIGURA 10 – GRADIENTE UMIDADE NA MADEIRA
Na secagem artificial da madeira é importante estabelecer um GU ótimo

que determina o tempo de secagem sem ocorrer riscos de ocasionar danos a
madeira. Elevado GU causa um conteúdo de umidade abaixo do PSF nas partes
externas da peça de madeira, as quais, ficam impedidas de contrair porque as
capas internas ainda contém muita água livre (acima do PSF), gerando tensões
na madeira que podem ocasionar deformações, podendo causar interrupções na
circulação da água pela formação de uma capa muito seca que obstrui o fluxo
capilar da umidade originando-se o fenômeno chamado endurecimento
superficial, causar rachaduras internas ou de superfície, etc. Na secagem natural
não tem condições de controlar o GU da peça de madeira.

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42
4.4.8 POTENCIAL DE SECAGEM (PS)
No processo de secagem artificial existem dois valores que são de

grande importância para estabelecer o comportamento da secagem. Estes
valores são; o teor de umidade atual (TUatual) da madeira em um
determinado momento e o conteúdo de umidade de equilíbrio (UE) que
depende das condições do ambiente do secador. A relação entre os dois
valores se denomina potencial de secagem (PS). O potencial de secagem
irá determinar a forma e o progresso da secagem da madeira. Ele pode ser
calculado da seguinte forma:
TUatual
PS = ( )
UE
Onde:
PS = Potencial de secagem;
TUatual = Teor de umidade atual calculado (%);
UE = Umidade de equilíbrio calculado (%).
O uso de Potencial de Secagem (PS) elevado produz altas taxas de
secagem reduzindo o tempo, causando uma secagem excessiva das capas
superficiais da madeira com o risco de formação de tensões internas, gretas,
deformações e endurecimento superficial. Um valor ótimo do potencial de
secagem depende de vários fatores: espécie, espessura da madeira, TU inicial,
tipo de câmara, etc. Madeiras que apresentem coeficiente de anisotropia de
contração elevado (acima de 2,5) deve-se adotar baixo potencial de secagem em
torno de 2,0 (moderado).

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43
5 PREPARAÇÃO DA MADEIRA PARA SECAGEM
5.1 ESPÉCIE (MASSA ESPECÍFICA)
A velocidade que a madeira perde umidade está em função de sua própria

natureza e de alguns fatores externos como a temperatura a umidade relativa do
ar e a circulação do ar. A massa específica é uma variável de muita importância
na taxa de secagem, pois normalmente quanto maior a massa específica menor a
permeabilidade da madeira e mais lenta deverá ser a sua secagem, seja natural
ou artificial. Segundo a literatura, a velocidade de secagem é inversa a raiz
quadrada da massa específica da madeira. No entanto ocorrem exceções
ocasionadas por características de permeabilidade.
Uma mesma espécie de madeira composta somente de alburno secará
mais rapidamente do que uma madeira composta de cerne, no entanto, a madeira
de alburno apresenta um teor de umidade inicial muito mais elevado que a do
cerne.
A madeira quando estiver sendo preparada para secagem deve ser
separada em classes de massa específica, principalmente se for para secagem
artificial. O ideal é que não haja misturas de espécies nas câmaras de secagem.
5.2 ESPESSURA DA MADEIRA
A espessura irá influir diretamente no tempo de secagem propiciando o

surgimento de defeitos na madeira (rachaduras e empenamentos), quando a
secagem não for bem conduzida. Quanto maior a espessura da madeira, maior
será o tempo de secagem. A espessura oferece uma importância muito grande no
processo de secagem, deve-se tomar cuidados na preparação desta madeira,
evitando-se a mistura com espessuras diferentes apesar de mesma espécie.
Segundo a literatura o tempo de secagem de uma madeira pode ser
estimado pela seguinte fórmula:
E2 2
T2 = ( ) × T1
E1

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44
Onde:
T2 = Tempo de secagem estimado (horas);

E2 = Espessura da madeira à estimar o tempo (cm);
E1 = Espessura da madeira com tempo de secagem conhecido (cm);
T1 = Tempo de secagem da madeira da espessura E1 (horas).
A rapidez da secagem é afetada pela remoção de água da superfície

indiretamente proporcional à espessura da peça de madeira. Quanto maior a
espessura da madeira maior será a quantidade de parede celular à ser
atravessada

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45
5.2.1 TEOR DE UMIDADE INICIAL
A estimativa do teor de umidade inicial é de fundamental importância no

processo de secagem da madeira, principalmente na secagem artificial, pois a
condução da secagem com relação as variáveis envolvidas na programação é
balizada na umidade inicial. Na secagem artificial toda a carga de madeira
presente no interior da câmara deve apresentar um teor de umidade médio muito
bem representado. A carga a ser seca somente irá apresentar uma secagem
homogênea se a umidade inicial for bem determinada. Na Figura 11 pode-se
observar a retirada das amostras para determinação do teor de umidade inicial
assim como, a retirada das as amostras para controle da secagem pelo processo
manual.
FIGURA 11 – RETIRADA DAS AMOSTRAS PARA AVALIAR A UMIDADE

INICIAL AS TENSÕES INTERNAS

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46
5.2.2 SEPARADORES (TABIQUES)
São peças utilizadas no empilhamento para separar as camadas do

material em secagem de maneira a deixar espaços onde o ar possa circular
durante o processo de retirada da umidade. Os tabiques devem ser obtidos,
preferencialmente de madeiras estáveis e duras, de grã reta e tanto quanto
possível isentas de defeitos. Antes de utilizados devem ser secos em estufas e
empilhados longe do solo, bem apoiado para não deformarem e sua seção
transversal deverá ser uniforme em todo seu comprimento.
A correspondência entre a espessura dos separadores e as peças se
devem a capacidade de evaporação da água que tem a madeira segundo sua
espessura. Igualmente, a distância entre os separadores esta em função da
espessura das peças, quanto mais finas, menor deverá ser a distância entre os
tabiques para evitar deformações. Nas áreas de contato dos tabiques com as
peças a secagem é retardada, portanto não convém usar mais tabiques do que o
necessário. Os tabiques devem apresentar de preferências sua largura maior do
que sua altura para facilitar ao tabicador no momento do gradeio. A seguir será
apresentada a relação entre a espessura das peças e a espessura dos tabiques e
ainda qual sua distância ideal.
TABELA 04 – CARACTERÍSTICAS DOS SEPARADORES
Espessura das Espessura dos Distancia entre os

tábuas Separadores separadores
(mm) (mm) (mm)
Menos de 20 20 300 – 400
20 – 30 25 400 – 500
30– 40 30 500 – 600
40 – 50 35 700 – 800
50 – 60 40 900
Mais de 60 45 1000
Na prática, é difícil armazenar tabiques com diferentes dimensões para

serem utilizados de acordo com a madeira que se pretende secar, principalmente
quando se trabalha com material de diferentes espécies e espessuras. Nessas

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47
condições, a experiência irá determinar a espessura ideal de tabique a utilizar. Os

tabiques separadores são elementos valiosos na secagem e devem ser
manipulados com cuidado, os mesmos serão utilizados muitas vezes na secagem
da madeira.
5.2.3 EMPILHAMENTO (GRADEAMENTO)
Além de acomodar a carga, o empilhamento deve facilitar a circulação do

ar através das camadas de peças de madeira. Os tabiques devem ser colocados
transversalmente com relação ao comprimento da tábua.
O empilhamento pode ser realizado manual ou mecanicamente. Quando se
realiza por meios mecânicos, se utilizam equipamentos especialmente
desenvolvidos para tal função. Esta operação consiste somente em colocar um
sobre o outro. A altura das pilhas pode chegar até a 5m, mas normalmente não
ultrapassa 1,2m. pilhas muito altas tornam-se muito instável devido sua esbelteza.
É importante ressaltar que os separadores colocados nos extremos das
pilhas devem formar um plano com a superfície transversal das tábuas. Desta
maneira controla-se a rachadura dos extremos, ao retardar-se o secamento
destas zonas. O alinhamento no sentido vertical dos tabiques também é outro
fator importante sendo indispensável para minimizar ao máximo a propensão a
defeitos principalmente empenamentos pode-se observar na Figura 12, a maneira
correta de gradeamento.
FIGURA 12 – FORMA DE GRADEAMENTO CORRETO E INCORRETO

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48
Para facilitar o trabalho de empilhamento e manter a uniformidade da

fileiras e dos tabiques separadores, se utilizam algumas guias portáteis que
acomodam os tabiques. A seguir pode-se observar na Figura 13, um desenho
esquemático da maneira de construção do suporte base para o tabicamento
manual correto.
FIGURA 13 -GABARITO PARA GRADEAMENTO DA MADEIRA (Junta de
lAcuerdo de Cartagena)
Intercalando cada pilha ou pacote de madeira, são utilizados blocos com

seção transversal normalmente quadrada com uma altura de aproximadamente
4cm para facilitar a colocação e retirada do pacote ou pilha pela empilhadeira.
A madeira pode ser seca ao ar livre (secagem natural) ou em câmaras
próprias (secagem artificial). A secagem ao ar livre é normalmente feita em ar
aberto e raramente sob cobertura ao passo que na secagem artificial é utilizado
câmara própria que requerem instrumentação especial para criar um clima
controlado artificialmente num espaço fechado, onde a temperatura, umidade
relativa e a circulação de ar são controladas.
Na secagem ao ar, a possibilidade de controle é muito limitada ou não
inexistente. Apesar disso, a secagem ao ar não é inferior a secagem em estufa
considerando a qualidade do produto final. Entretanto a secagem ao ar requer
mais tempo durante a qual o capital fica imobilizado e tem um risco prolongado de

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degradação ou perda (ex. fogo). Além disso, a secagem ao ar pode não ser
suficiente para certos usos ( ex. móveis assoalhos, etc.) por que a umidade que a
madeira finalmente alcança é dependente das condições climáticas da região
onde se realiza a secagem.
A secagem em câmara é muito mais rápida, onde a umidade pode ser
reduzida ou aumentada para qualquer teor de umidade que deseje, independente
das condições climáticas. No entanto, é muito cara a construção de uma câmara,
além de ser perigoso o desenvolvimento de defeitos durante a secagem ou até
mesmo tornando a madeira imprópria para o uso se a condução da secagem for
de forma incorreta.
6 MÉTODOS DE SECAGEM
6.1 SECAGEM AO AR LIVRE (NATURAL)
A secagem natural ao ar consiste em expor a madeira a ação dos fatores

climáticos de um local. Estes fatores são a temperatura, a umidade relativa do ar
que em permanente movimento servem para estabelecer um equilíbrio
higroscópico entre o meio ambiente e a madeira. Este sistema de secagem tem
sido mais amplamente utilizado. No entanto, por estar sujeito as mudanças
climáticas, não é possível exercer controle sobre seu desenvolvimento. A duração
depende das características das espécies de madeira, das condições climáticas,
da forma de empilhamento, e da disposição e da formação do pátio de secagem,
mas em qualquer caso o processo é relativamente lento.
Contudo não é possível, simplesmente por método natural, alcançar
conteúdos de umidade menores aos correspondentes a umidade de equilíbrio da
região. Portanto, o resultado é pouco conveniente ou apenas servindo como uma
pré-secagem, para muitas industrias.
A madeira, quando adequadamente exposta ao ar livre, é seca mais
rapidamente quando a temperatura é alta, a umidade relativa é baixa e o
movimento do ar é ativo através da pilha de madeira. É possível através da
adoção de procedimentos racionais, obter-se o máximo das condições
ambientais.

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50
As praticas racionais desse processo resultam em menores tempos de

secagem, peças de madeira com umidades mais uniformes e madeira de melhor
qualidade, com o mínimo de defeitos.
Normalmente a madeira situada na parte alta e nas partes laterais das
pilhas, por estarem mais expostas ao ar e a radiação solar a secagem é mais
rápida. Nas partes inferiores das pilhas, onde o aré frio e úmido, a secagem é
mais lenta.
6.1.1 FATORES QUE DETERMINAM A VELOCIDADE DE SECAGEM
A velocidade que a madeira perde sua umidade esta em função de sua

própria natureza e de alguns fatores externos como a temperatura a umidade
relativa e circulação do ar. Portanto, quando se organiza um pátio de secagem ao
ar livre se deve levar em conta os fatores relacionados com o, local, pátio de
secagem e tipos de pilhas.
O rendimento de um pátio de secagem é principalmente afetado pelas
condições climáticas do local (temperatura e umidade relativa), pela sua
localização, pelo regime de chuvas e pela velocidade do ar (ventos).
Quando a temperatura e a umidade relativa do ar permanecerem
aproximadamente constantes, é a circulação do ar o fator determinante na
velocidade de secagem. Por isso, é importante levar em conta a formação do
pátio de secagem segundo a orientação dos ventos predominantes.
A velocidade de secagem é afetada, também pelo modo como as peças
são empilhadas, por exemplo: quando são deixados espaços vazios entre as
tábuas estas secam mais rapidamente do que quando colocadas juntas. A
localização das pilhas no pátio também influência a velocidade de secagem por
exemplo: pilhas colocadas as margens do pátio secam mais rapidamente do que
as colocadas no meio.
A distância entre o solo e a base das pilhas deve ser de aproximadamente
30cm para permitir o livre movimento do ar embaixo, e criar condições de
renovação do ar sob as mesmas.
A superfície também influência, de certa forma, a velocidade de secagem
ao ar. Um pátio bem plano, drenado sem vegetação, coberto por materiais
escuros secará mais rapidamente. Poças de água ou terreno não drenado

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51
aumentam a umidade do ar, vegetação, detritos e outros obstáculos impedem ou

dificultam a circulação ar entre as pilhas. Materiais escuros na superfície do solo
absorvem mais a radiação solar, tornando-se mais aquecidos do que materiais
claros.
6.1.2 PÁTIO DE SECAGEM
A secagem ao ar livre é geralmente feita em um pátio localizado próximo

da serraria, visando a economia em transporte, deve ser em local alto, plano e
bem drenado e não pode apresentar edificações próximas nem árvores. O pátio é
formado por pilhas que podem ser dispostas de várias formas de acordo com a
topografia, meio de transporte interno e das condições gerais de secagem.
Arranjo do pátio
O arranjo físico de um pátio de secagem deve levar em consideração o
meio de movimentação, a topografia, a área necessária em função da produção, a
área disponível e o tipo de madeira a ser seca. Quando o transporte no local é
feito através de vagonetes, as pilhas devem acompanhar os trilhos, quando a
movimentação for através de empilhadeira, as vias de acesso devem ser
deixadas livres.
Arranjo das pilhas em fileiras: as pilhas são colocadas paralelas à
passagem principal e o espaçamento lateral entre elas é constante, em torno de
60cm.
Arranjo das pilhas em linha: as pilhas são dispostas em linha,
paralelamente às passagens principais. A velocidade de secagem é alta e o
acesso a cada pilha é muito fácil, mas há necessidade de área muito grande.
Arranjo das pilhas tipo espinha de peixe: possibilita uma secagem
bastante rápida, devendo ser utilizado somente com espécies fáceis de secar e
não propensas a defeitos.
No arranjo de pilhas com espaço variável é um método melhorado do
método em filas. Na Figura 14 pode-se observar os tipos de pilha mais utilizados
em secagem ao ar livre.

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52
FIGURA 14 – DIFERENTES TIPOS DE EMPILHAMENTO DA SECAGEM

AO AR.
6.1.3 EMPILHAMENTO DA MADEIRA
A maneira de executar o empilhamento é fator básico para secagem tanto

ao ar, como em câmara. Diferentes tipos de empilhamento permitem aumentar a
amplitude do controle sobre a secagem, que é eliminada quando processada ao
ar.
Os principais tipos de pilhas ou gradeamento utilizados são: pilhas planas
com separadores, tesouras, pilhas verticais com separadores e empilhamento
horizontal em gaiola.
O empilhamento plano com separadores é o mais utilizado, também
conhecido por pilha gradeada ou entabicada. Neste tipo de pilha cada camada de
peças de madeira justapostas é separada de outra por separadores ou tabiques.

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53
O treinamento para operários é muito importante, para que as pilhas sejam

feitas de acordo com as recomendações técnicas e em tempo relativamente curto.
Podendo ser utilizado um gabarito para facilitar o gradeamento da madeira.
O empilhamento tipo tesoura a madeira é colocada em posição inclinada,
apoiando uma das extremidades sobre um estrado horizontal cerca de 20cm do
solo e um canto encostado em outro suporte a 2 ou 3 metros de altura. Na figura
15, são apresentados os tipos de pilhas utilizados em secagem da madeira ao ar
livre.
FIGURA 15 – TIPOS DE PILHAS PARA SECAGEM DA MADEIRA AO AR
O empilhamento em gaiola é indicado para madeiras fáceis de secar e de

pequena espessura, e quando não se tem compromisso com a qualidade. As
gaiolas podem ser triangulares ou quadradas, sendo cada camada formada por
duas ou três peças. A vantagem deste método é que pode ser executado por um
só homem, além de não necessitar de separadores. Uma desvantagem é a
grande área de contato entre as tábuas retardando a secagem nestas regiões.
6.1.4 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DO PÁTIO
A supervisão de um pátio de secagem envolve considerável habilidade e

responsabilidade. Tendo os seguintes pontos de vista a serem ressaltados:
Expansão ou modificação do pátio existente;

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54
Conversão de um pátio manual para um pátio mecanizado;

Inspeção e manutenção das passagens principais e secundárias
mantendo-as em ordem;
Construção, inspeção e reparos das bases ou fundações das pilhas;
Acompanhamento da classificação e separação das peças serradas;
Tomada de decisão sobre espaçamento dos separadores, formas das
pilhas, etc.;
Projeto, construção, e manuseio, e conservação de coberturas de pilhas;
Prevenção de acidentes e prevenção contra incêndios;
Controle da umidade da madeira, dos defeitos anotando e analisando os
dados diários;
Identificação das pilhas de madeira, contendo as seguintes informações: no
da pilha, localização no pátio, data de empilhamento, espécie, espessura,
comprimento, largura, classificação e volume.
6.1.5 CUSTOS ENVOLVIDOS DA SECAGEM AO AR
Os tipos de custos envolvidos na secagem ao ar são:

Mão de obra normalmente é elevada;
Custo da terra (grandes áreas ficam imobilizadas);
Custo do investimento em terraplanagem, drenagem e pavimentação e
equipamentos envolvidos (empilhadeira, etc.);
Custo de manutenção do pátio como reparos nas pistas, etc.;
Juros sobre o capital investido e sobre a madeira
6.1.6 VANTAGENS DE DESVANTAGENS DA SECAGEM AO AR
Redução da umidade inicial da madeira;

Diminuição dos custos de transporte;
Minimiza o ataque de fungos manchadores;
Aproveitamento das condições ambientais;
Necessita de grandes áreas para estocar para gradear a madeira;
Impossível controlar a condições ambientais;

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55
Ocorrência de defeitos devido a falta de controle das condições da

secagem;
Tempo de secagem elevado quando comparado com o método artificial;
Teor de umidade final muito alto limitando em muitos casos o uso.
6.2 SECAGEM ARTIFICIAL (CÂMARA)
A secagem de madeira pelo método artificial, consiste de uma ou mais

câmaras planejada para fornecer e controlar as condições ambientais de calor,
umidade relativa do ar e ventilação necessária para uma correta secagem da
madeira.
Como o desenvolvimento tecnológico de materiais de construção e controle
do processo as câmaras de secagem tem progredido e projetos modificados têm
sido explorados em relação ao mecanismo de fornecimento de calor arranjo e tipo
de ventiladores, controladores da temperatura e da umidade relativa e da
temperatura do bulbo úmido (TBU). O projeto da câmara tem uma relação
importante na sua operação e na eficiência na secagem.
Uma câmara corretamente projetada e operada secará mais espécies de
madeiras contendo umidade especificada entre 3 e 19% num razoável tempo sem
perdas significativas causadas por defeitos de secagem.
6.2.1 SECAGEM A BAIXA TEMPERATURA OU PRÉ-SECADOR
A secagem a baixas temperaturas ou pré-secador se realiza com

temperaturas inferiores a 50oC. Basicamente se controla somente a temperatura,
a umidade relativa é pouco controlada variando de 50 até 80%. A energia provém
normalmente por meio artificial podendo ser natural no caso de secadores
solares. Em secagem artificial o ar quente é obrigado a passar horizontalmente
através da pilha de madeira. O movimento do ar no interior da câmara é baixo em
torno de 0,5 até 1,0m/s, mas deve constante. Normalmente estes equipamentos
possuem grandes capacidades de secagem girando em torno de 1000m3. É um
equipamento de baixo custo. Na figura 16, pode-se observar um pré-secador com
grande capacidade de carga.

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56
A secagem a baixa temperatura tem como finalidade normalmente reduzir

o conteúdo de umidade da madeira desde o estado verde até uns 20 a 30%
retirando toda água livre contida na madeira. É utilizada normalmente para
madeiras difíceis de secar “refratárias”. (eucalipto, imbuía, etc.). O tempo de
secagem fica em torno de semanas e a qualidade do produto é boa quando bem
conduzida a secagem.
O pré-secador apresenta grande local de armazenagem, que facilitam a
pre-secagem das tábuas, podendo apresentar espécies diferentes e espessuras
diferentes. O clima dentro do pré-secador fica em torno de 500C (controlada) e a
umidade relativa em torno de 65% (pouco controlada). O pré-secador apresenta
duas portas, permitindo a entra de madeira fresca e a saída de madeira seca,
sem interromper o processo de secagem.
FIGURA 16 – PRÉ-SECADOR DE MADEIRAS
Uma análise dos custos de secagem de madeira de pinos e de folhosas

realizado na Europa, demonstra a alta eficiência e rendimento econômico da
combinação de um pre-secador com um sistema de secagem convencional que
trabalha com altas temperaturas.
Vantagens e Desvantagens

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57
A principal vantagem da secagem em um pré-secador, consiste em poder

aplicar à madeira as condições ideais da secagem ao ar livre de maneira
constante ao longo de toda a secagem. Reduzindo o tempo de secagem em até 5
vezes quando comparada com a secagem ao ar livre.
Economiza-se nos custos de transporte porque se diminui rapidamente
o peso da madeira.
Diminuem-se os defeitos causados pela secagem ao ar livre devido a
exposição à intempéries, prevenindo a produção de manchas e
descolorações na madeira.
A principal desvantagem é o alto investimento inicial.
7 SECAGEM CONVENCIONAL (DE 50 ATÉ 100OC)
A secagem convencional ou artificial é o processo de secagem mais

utilizado no mundo inteiro se desenvolve a temperaturas de 50 até 100oC sendo
conduzida em câmaras ou estufas, nos quais se pode controlar a temperatura, a
umidade relativamente e a velocidade do ar. A velocidade do ar fica em torno de
1,5 a 2,5m/s constantes, a capacidade das câmaras variam de 10 a 150m3 e o
tempo de secagem é de dias, variando com a espécie, espessura, etc.
Parta esquentar estas câmaras se utilizam diversas fontes térmicas, sendo
as mais comuns vapor d’água, água quente , elétricos e a óleo térmico, sendo o
vapor d’água o sistema de aquecimento mais utilizado pelas industrias. A madeira
serrada é gradeada em forma de pilhas e armazenada adequadamente no interior
das câmaras de secagem.
A secagem da madeira se realiza seguindo um programa previamente
estabelecido, com etapas climáticas progressivamente mais secas e quentes. O
controle das condições climáticas se efetua mediante termômetros de bulbo
úmido e seco (psicrômetro) os termômetros e os sensores do equilíbrio do
conteúdo de umidade que permitem, por uma parte, conhecer a temperatura e a
umidade relativa do ar dentro da câmara, e por outra, manter o sistema mediante
controles manuais, semi-automáticos ou automáticos das condições ambientais
desejadas. É apresentado na Figura 17 um tipo de secador convencional.

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58
FIGURA 17 – SECADOR CONVENCIONAL DE MADEIRA
7.1 CÂMARAS DE SECAGEM
São a principio quartos hermeticamente fechados e equipados com

sistema de aquecimento (radiadores), ventiladores para circulação do ar,
equipamento de umidificação, válvulas para a troca do ar (entrada e saída de ar)
para variar e controlar o clima dentro da câmara. A seguir será apresentada a
No caso das portas as câmaras de secagem devem ser construídas com
um material resistente a ação clima agressivo que rege dentro do secador durante
o processo de secagem.
A construção do secador é preferivelmente feita com tijolos, concreto ou
com elementos pré-fabricados de alumínio ou aço inoxidável , estes últimos são
muito resistentes a intempéries e ao mesmo tempo não são afetados pela acidez
do clima dentro do secador.
7.2 SISTEMA DE VENTILAÇÃO
Ventilação superior

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59
Com a circulação de ar no sentido transversal, os ventiladores são axiais,

quase sempre com giro reversível para conseguir uma ótima distribuição do fluxo
de ar na largura e na altura do secador. Localizam-se sobre um falso teto que
forma uma câmara separada do recinto onde se empilha a madeira. Dependendo
do diâmetro, revolução e distância dos ventiladores, se ganha nestes casos
velocidade do ar entre 1,0 a 7,0m/s.
Os motores se localizam dentro da câmara sobre um falso teto, os motores
devem ser construídos para suportar temperaturas e umidade relativa muito
altas.
Ventilação lateral
Neste caso os ventiladores se instalam entre uma parede lateral e a pilha
de madeira, os ventiladores são axiais, as vezes de diâmetro igual a altura da
pilha de madeira. Abrangem desde o piso e não exigem um falso teto como no
caso anterior. O ar é projetado horizontalmente, atravessando a pilha de madeira
em direção transversal. O retorno se faz sobre a pilha ou através dela.
7.3 MEIO DE AQUECIMENTO
O aquecimento deve efetuar-se de forma indireta. Para isto se usam várias

fontes de calor tais como: gases quentes, ar ou vapor, sendo o vapor d’água o
mais comum, a utilização de energia elétrica é uma exceção, sendo usada
normalmente no sistema de ventilação.
O aquecimento do ar dentro da câmara se faz por meio de radiadores que
conduzem o calor na câmara. Existem vários tipos de superfícies radiadoras, tais
como resistência elétrica, tubos para gases quentes, radiadores para vapor e
água quente.
Os radiados a vapor apresentam vários tubos com diâmetro entre 2 e 7 cm,
que estão conectados nos extremos a outros de maior diâmetro, um para
alimentar de vapor e outro para a drenagem dos condensados. Estes radiadores
devem conter aletas em forma de laminas ou espiraladas denominadas
serpentinas. Estas serpentinas incrementam a superfície de radiação dos tubos
lisos de 5 a 8 vezes mais. Com o objetivo de melhorar a eficiência e prolongar sua

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60
duração, sem necessidade de manutenção frequentes, se tem desenhado

serpentinas com os tubos de ferro e as aletas de alumínio (bimetálicos).
As serpentinas devem ser projetadas para aquecer uniformemente a
câmara, a medida que o vapor circula por entre eles, estes vão transferindo seu
calor ao meio ambiente que o rodeia e se vai condensando no caso do vapor.
Quanto maior for a diferença de temperatura e maior a circulação do ar, maior
será a transfer6encia de calor. Como o vapor tende a condensar-se, a água
resultante deve ser evacuada do interior das serpentinas, para o qual se utilizam
purgadores localizadas na parte inferior dos cabeçotes de drenagem.
Normalmente se coloca se acostuma colocar as as serpentinas inclinadas com
um ângulo de 1 a 2 % no cabeçote de alimentação na parte superior, para que
ajude a evacuar o condensado por gravidade.
Uma capacidade de aquecimento corretamente dimensionada deve
permitir o aquecimento do ar dentro da câmara de 20 até 80oC em
aproximadamente 3 horas. Isto é válido para secadores com uma capacidade até
150m3 de madeira serrada.
Um sobre dimensionamento da capacidade de aquecimento significa
dificuldades de controle do clima, devido a amplitudes grandes e indesejáveis da
temperatura dentro da câmara de secagem.
O aquecimento deve ser colocado e distribuído de tal forma que permita
um aquecimento uniforme e um consumo mínimo de calor durante o processo de
secagem. Uma distribuição rápida e uniforme dentro do sistema de aquecimento
no comprimento da câmara é muito importante para uma secagem correta.
7.4 CONTROLE DA TEMPERATURA
Os termômetros mais utilizados são aqueles com leitura direta (de

mercúrio) o bulbo sensor localiza-se na parte média da câmara numa parede
lateral. O funcionamento deste equipamento deve ser verificado periodicamente
com um termômetro padrão.
Outra forma de controle da temperatura dentro do secador se efetua
mediante um termômetro tipo termostato (PT100) chamado de termômetro de
bulbo seco da câmara (TBS). O qual é controlado automaticamente por meio de

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61
eletroválvulas ou válvulas pneumáticas, que se abrem ou fecham passando ao

meio de aquecimento as necessidades dos programas de secagem.
A temperatura se eleva no secador mediante o acionamento das
serpentinas do radiador. Este acionamento deve ser feito automaticamente
mediante os termostatos e as motoválvulas correspondentes.
7.5 CONTROLE DA UMIDADE RELATIVA
A umidade relativa do ar se pode medir com um psicrômetro, verificando a

diferença das leituras entre os dois termômetros (TBS e TBU). Quando o controle
da umidade relativa se faz com o psicrômetro a leitura do termômetro úmido
(TBU) deve ser o mais preciso possível. Isto significa que o recipiente de água e a
malha de algodão que o mantém úmido deve estar livre de incrustações que
alterem sua leitura. Os dois termômetros devem ser colocados próximos.
Atualmente existem câmaras que operam automaticamente, mediante
sistema computadorizado que operam o sistema todo a partir da variação do teor
de umidade da madeira obtida através de sensores fixados em determinadas
peças de madeira no interior da câmara.
A injeção de umidade (vapor) no interior da câmara é necessário somente
em poucas etapas da secagem. Algumas vezes, no começo da secagem e nas
etapas intermediárias, se aplicam tratamentos para impedir ou evitar danos
ocasionados por tensões de secagem. Ao final da secagem se aplica o tratamento
de homogeneização da umidade e equilíbrio das tensões, quase sempre durante
o processo de secagem é indispensável injetar vapor ou aspergir água para
incrementar a umidade relativa do ar.
A vaporização ou umidificação do meio ambiente da câmara se faz
automaticamente e é governada pelo TBU ou pelas aberturas e saída de ar
(sistemas on/off ou proporcionais).
8 SECAGEM A ALTA TEMPERATURA (ACIMA DE 100OC)
A secagem a alta temperatura tem sido imposta em alguns países como

Estados Unidos, Chile, e Nova Zelândia devido a necessidade das industrias
incrementarem sua produção de madeira a um custo razoável e muito

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62
competitivo. Procurando de aumentar a produtividade de secagem, têm-se

aumentado a velocidade do ar das câmaras, mas este aumento chega a um
limite, a não ser que se incremente substancialmente na elevação da temperatura
e no sistema de isolamento da câmara.
Os materiais são diferentes daqueles empregados em câmaras
convencionais. Em locais expostos a maior corrosão deve-se utilizar materiais
anti-corrosivos como o alumínio puro ou o aço inoxidável. O ferro só se permite
em lugares menos expostos e requerem uma manutenção adequada a intervalos
curtos. As instalações devem ter um alto grau de isolamento e sua capacidade
gira em torno de 20 a 60m3.
O fluxo de ar em regra geral é o dobro da requerida na secagem
convencional, normalmente variando de 4 a 10m/s. A razão desta alta velocidade
se deve a alta velocidade de difusão da madeira. O ar deve ter uma distribuição
uniforme e passar equitativamente através de toda a madeira.
Como a duração deste processo é apenas a metade ou a terça parte
daquela requerida na secagem convencional, os cuidados técnicos são maiores
porque se retira mais quantidade de água por unidade de tempo, com uma
eficiência térmica total também maior.
Utiliza-se no aquecimento ar-vapor no processo por causar menor
depreciação na madeira e menos deterioração no equipamento. É utilizado
principalmente em espécies altamente permeáveis (pinus).
O gradeamento da madeira para secagem é idêntico ao utilizado na
secagem convencional, no entanto é esperada maior cuidado na secagem a alta
temperatura. Na secagem de pinus a alta temperatura é indispensável a
colocação de peso de concreto sobre em cima da pilha numa razão de 500kg/m2.
Vantagens e suas limitações

Este processo é mais eficiente que o da secagem convencional, como é
pouco o ar fresco injetado no interior do secador, o ganho de calor é significativo.
As perdas de calor, por qualquer motivo ou falta de isolamento, não superam em
muito as perdas que se tem em secagem convencional devido ao maior tempo
deste último.
O investimento inicial é muito alto, mas se recupera rapidamente.

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A secagem a alta temperatura é muito mais indicado para coníferas devido

sua alta permeabilidade.
Madeiras que não apresentem um uso nobre pode secar a alta temperatura
apesar da madeira apresentar manchas e rachaduras, o que reduz o seu valor
comercial.
9 CONDUÇÃO E AVALIAÇÃO DA SECAGEM
9.1 CONTROLE MANUAL
A medida que a madeira vai secando são gerados esforços que seguem
um padrão associado com as mudanças de umidade, como não é possível medir
a umidade de toda madeira durante o processo, é necessário recorrer a amostras
representativas da carga. Estas amostras são colocadas dentro da pilha, de tal
forma que se pode determinar seu conteúdo de umidade periodicamente.
Contudo é necessário estragar algumas peças de madeira para obter as
amostras e se requer tempo e trabalho para determinar o controle. Estes
inconvenientes são recompensados pelas vantagens que oferece de poder
controlar a umidade durante o processo, sendo importante mencionar:
Indicam a velocidade de secagem
Permitem detectar falhas que afetam a eficiência das câmaras;
Servem para ajustar o programa de secagem e mudanças
climáticas;
Indicam a necessidade de tratamentos de recuperação ou
acondicionamento e a duração deles;
Ajudam a reduzir o tempo de secagem e a melhorar a qualidade;
Permitem controlar o conteúdo de umidade final;
Ajudam a determinar os horários de secagem.
Estas vantagens se resumem em economia, madeira livre de esforços e
umidade final mais uniforme.

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9.2 SELEÇÃO DAS AMOSTRAS
Na realidade a madeira de uma carga de secagem é mais variável do que

aparenta. Portanto, o operador encarregado de selecionar a amostras deve ter em
mente aquelas variáveis que podem afetar a secagem.
Quando termina-se de gradear a madeira, o operador deve selecionar as
amostras ou tábuas representativas do lote quanto a espécie, espessura,
umidade inicial, proporção de alburno e cerne, direção de corte, grã, umidade final
desejada. Normalmente se obtém-se uma só amostra por peça selecionada.
Somente quando se deseja conhecer o funcionamento da câmara, se usam duas
ou mais amostras de uma mesma tábua de madeira.
9.3 QUANTIDADE DE AMOSTRAS
A quantidade de amostras por lote de secagem depende das condições e

características da madeira, do comprimento da câmara e do uso final da madeira.
O número de amostras depende do volume das câmaras de secagem.
Para uma câmara de 30m3m deve-se empregar ao menos quatro (4) amostras.
Quanto maior a capacidade da câmara maior é o número de amostras utilizadas.
Deve-se aumentar a quantidade de amostras nos seguintes casos:
Quando se trata de madeiras valiosas destinadas a usos exigentes
em estabilidade dimensional;
Quando se seca uma madeira desconhecida;
Quando se deseja obter informações para elaborar novos
programas de secagem ou melhorar o existente.
9.4 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS
Pode-se observar a forma habitual de obter as amostras de secagem, que

devem ter um comprimento mínimo de 75cm. As amostras para determinar a
umidade devem ter uma largura de 25mm, igual a espessura e a largura da tábua
selecionada. O corte das amostras deve ser a 50cm dos topos das tábuas
apresentado na Figura 11.
Toda amostra para conteúdo de umidade e controle da secagem deve ser
cortada e pesada imediatamente e manipulada com cuidado para não alterar sua
integridade, deve-se eliminar amostras com nós, retirar a casca quando presente

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e atacada por fungos. Os componentes de laboratório como balança, estufa

devem ser mantidos em condições ideais de uso e próximo da área de secagem.
A determinação da umidade das amostras será realizada pelo método em
estufa descrito anteriormente.
Imediatamente depois de cortada, as amostras de secagem se limpa, se
codifica e se sela os topos com produto impermeabilizante e que resista a altas
temperaturas e se pesa. O peso determinado será o peso inicial ou verde desta
amostra. Após peso constante pesa-se a amostra obtendo-se o peso final (peso
seco) e calcula-se o teor de umidade inicial. Todos os dados serão armazenados
em ficha apropriada, obtendo-se o teor de umidade de todas as amostras, tira-se
a média aritmética das amostras mais úmidas por exemplo. Para o calculado a
partir da determinação da umidade média pela fórmula abaixo:
Determinação umidade inicial:
PUA − PSA
TUA = ( ) × 100
PSA
Onde:
TUA = Teor de Umidade da Amostra (%);
PUA = Peso Úmido da Amostra (g);
PSA = Peso Seco da Amostra (g).
Determinação do peso seco da amostra:
PIA
PSA = ( ) × 100
100 + TUA
Onde:
PSA = Peso Seco da Amostra (g);
PIA = Peso Inicial da Amostra (g);
TUA = Teor de Umidade Atual da amostra (%).

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66
9.5 COLOCAÇÃO DAS AMOSTRAS NA CÂMARA
A colocação das amostras é de forma que sejam representativas das

condições do interior da câmara. No entanto as amostras devem permitir sua fácil
retirada para acompanhamento do processo de secagem. As condições climáticas
da câmara mudam cada vez que a madeira chega a conteúdos de umidade
preestabelecidos. A freqüência na obtenção do peso das amostras depende da
velocidade de secagem. As amostras também são utilizadas para fazer amostras
intermediárias de umidade e controle das tensões mediante amostras para o
“teste de garfo”. Na Figura 18, observa-se a forma correta de colocação das
amostra de controle.
FIGURA 16 – COLOCAÇÃO DE AMOSTRAS DE CONTROLE DA

UMIDADE
Para determinar o teor de umidade da amostra no momento desejado se

utiliza a
seguinte fórmula:
Determinação do teor de umidade atual da amostra

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PA − PSC
TU ATUAL = ( ) × 100
PSC
Onde:
TUATUAL = Teor de Umidade Atual (%);
PA = Peso atual da amostra (g);
PSC = Peso seco calculado (g).
Quando o teor de umidade atual é utilizado para controlar um programa de

secagem, cada mudança da etapa se faz quando o conteúdo de umidade médio
das amostras é igual ao conteúdo fixado pelo programa.
Para madeiras propensas ao colapso ou ao endurecimento é conveniente
fazer um teste de tensão quando seu teor de umidade atingir o PSF. Neste caso,
se retira a uns 15cm do topo amostras para determinar o teor de umidade e um
outra para verificar as tensões internas.
9.6 ANÁLISES FINAIS
Quando se atingiu o teor de umidade final, faz-se o acondicionamento para

alívio das tensões internas e retirou-se a carga de madeira da câmara pega-se as
amostras de controle da umidade para as verificações finais. Nas verificações
finais são determinados o teor de umidade final e a eficiência do
acondicionamento. Para isto retiram-se três amostras de 25 a 30mm para
determinação da umidade do gradiente de umidade e das tensões internas (A).
Pode-se observar na Figura 19 a retira das amostras acima descritas.
As amostras que servem para detectar as tensões internas de secagem
realizam-se como indicado anteriormente. Se a espessura é menor que 4cm se
faz dois cortes paralelos na superfície correspondente a largura da peça para
obter desta forma três dentes e deixar dois depois de eliminar o dente central. Se
a madeira em secagem for maior que 4cm de espessura faz-se cinco cortes, para
obter seis dentes e deixar quatro depois de eliminar o segundo e o quinto (B).

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FIGURA 19 – RETIRADA DAS AMOSTRAS PARA CONTROLE DA

UMIDADE INTERNA E DAS TENSÕES INTERNAS
A B
Pode-se observar na Figura 20, sistemas de restrição que podem ser

colocados no carro com ou na pilha de madeira tendo como função minimizar o
empenamento das peças da parte superior da pilha. Normalmente em secagem a
alta temperatura utiliza-se blocos de concreto colocados sobre os carros com a
madeira gradeada, na ordem de 350 a 500kg/m2.
FIGURA 20 – RESTRIÇÃO NA PILHA DE MADEIRA

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Blocos de concreto sobre a pilha de madeira
9.7 CONTROLE SEMI-AUTOMÁTICO DA SECAGEM
Mediante dispositivos elétricos se pode determinar o conteúdo de umidade

das amostras de acompanhamento. Com este sistema se elimina a complicada e
grande operação de controle manual, pois não é necessário cortar a madeira nem
retirar periodicamente as amostras para pesagem. A leitura do teor de umidade se
faz diretamente em um equipamento de controle instalado no exterior da câmara
ou em um quarto de controle, ao qual se conecta por cabos e eletrodos.
As operações correspondentes a medição do conteúdo de umidade inicial
da pilha e seleção e colocação das amostras de controle na pilha, são as mesmas
que aquelas descritas no controle manual.
Antes de colocar a pilha ou a carga de madeira dentro da câmara de
secagem, se crava um para de eletrodos em cada amostra de controle. Estes
devem ser bem colocados, quer dizer, perpendicular as fibras de madeira, com
uma profundidade de penetração entre um terço e a metade da espessura da
tábua e com uma separação entre os eletrodos de 25 a 30mm. A outra
extremidade do eletrodo se conecta a um equipamento de controle. Se o
equipamento de controle pode medir vários pontos de umidade (até 10 pontos) os
eletrodos são divididos forma representativa na carga de madeira à secar.

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Os valores do conteúdo de umidade das amostras são lidas diretamente no

equipamento de controle, sendo recomendado fazer duas leituras por dia ao
menos.
Quando o teor de umidade médio das amostras alcançar o valor
correspondente a uma nova fase de secagem, deve-se modificar as variáveis de
controle do processo (temperatura e umidade relativa).
9.7.1 PREPARAÇÃO DAS CÂMARAS
Da mesma forma como se empilha a madeira para secagem, a câmara

também deve ser preparada antes de cada carga. Desta maneira pode-se
assegurar uma secagem livre de defeitos, uniforme e muito mais rápido. A
verificação do bom funcionamento da câmara compreende a revisão do sistema
de aquecimento, sistema de ventilação, sistema de umidificação, sistema de
controle e registro, e finalmente uma inspeção geral.
9.7.2 SISTEMA DE AQUECIMENTO
Este sistema começa na fonte geradora de energia calórica, que pode ser
uma caldeira para produzir vapor, um queimador, etc. deve-se seguir as
instruções do fabricante respeitando a manutenção e operação do equipamento.
Deve-se fazer uma revisão dos dutos, registros manuais, controles automáticos,
purgadores e os demais elementos de condução da energia desde a fonte até as
câmaras e desde da câmara até a fonte calórica quando se tem retorno do
condensado. Todos os danos devem ser reparados o mais rápido possível, para
evitar interrupção durante o processo de secagem.
Como os radiadores apresentam danos causados pela oxidação, vibração
sobreaquecimento e acumulo de condensado na linha, se recomenda fazer um
teste de funcionamento antes da secagem efetiva, na Figura 21, pode-se observar
a forma dos radiadores.

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FIGURA 21 – TROCADORES DE CALOR PARA SECAGEM DA MADEIRA
9.7.3 SISTEMA DE VENTILAÇÃO
Este sistema funciona a base de motores colocados dentro ou fora da

câmara. Estes motores necessitam manutenção própria, segundo a
recomendação do fabricante. Não se deve esquecer da lubrificação dos
rolamentos e da revisão destes e dos eixos, para evitar vibrações e danos que
causem interrupções durante o processo. A mudança e o ajuste das pás dos
ventiladores se realizam entre uma carga e outra. Também não pode-se esquecer
a colocação de deflectores (bafles) para a orientação do fluxo de ar para cobrir
espaços vazios entre as pilhas.
9.7.4 SISTEMA DE UMIDIFICAÇÃO
Este sistema esta composto por dispositivos de injeção de vapor ou água,

de controle manual ou automático, e dos elementos aspersão. A revisão e sua a
manutenção se faz entre uma carga e outra durante o processo de secagem

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Durante o processo de secagem convém verificar o funcionamento e a

exatidão das leituras dos termômetros, mediante aferição com termômetro
calibrador.
Antes de iniciar um novo processo de secagem, os termômetros do
psicrômetro deverão dar a mesma leitura, quando o bulbo úmido estiver
desprovido da tela de algodão. O bulbo úmido deve ser limpo e a tela de algodão
deverá ser lavada ou trocada e o reservatório de água ser limpo para evitar
sedimentação e acumulo de poeira de serragem.
O bulbo úmido e seco e os termômetros correspondentes são elementos
fundamentais no controle da secagem a base de um psicrômetro. Seu
funcionamento não deve ser duvidoso.
Existem sistemas automatizados que controlam e otimizam o processo de
secagem mediante equipamentos eletro-eletrônicos computadorizados. Estes
sistemas controlam o processo de secagem através da medição automática da
umidade de equilíbrio dentro da câmara ou mediante a determinação contínua da
variação da umidade com um número definido de amostras dentro da carga de
secagem por meio de cabos elétricos cravados na madeira.
9.8 INSPEÇÃO GERAL DA CÂMARA
Os pisos, paredes quanto a presença de rachaduras, se estiverrem

presentes deverão ser consertadas, falso teto, equipamentos e demais
instalações devem ser mantidos limpos. Os drenos merecem espacial tratamento
de limpeza. Também devem ser inspecionadas as portas, as entradas e saídas de
ar e as estruturas metálicas, as borrachas das portas, especialmente o falso teto
por estar exposto a deterioração por oxidação, vibração e a ação de altas
temperaturas, os trocadores de calor, limpeza a cada ciclo dos bicos de injeção
de água quente e dos filtros na saída das bombas de injeção.

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73
10 PROGRAMAÇÃO DE SECAGEM
Obtém-se uma secagem artificial quando se faz circular ar quente e seco

uniformemente através da pilha de madeira. No entanto, o ritmo de secagem e os
riscos de danos causados durante a secagem, são diferentes, dependendo das
características estruturais das espécies. Por esta razão, as madeiras requerem
variações climáticas e intensidade diferentemente, gerando a necessidade de
programações diferenciadas para manter as condições climáticas desejadas.
Os programas de secagem variam em função da espécie, espessura e da
qualidade desejada. As mudanças de temperatura e umidade relativa dentro ca
câmara variam com a mudança no teor de umidade médio determinado na carga.
A umidade relativa do ar e a temperatura são fatores fundamentais
necessários para conduzir adequadamente a secagem. Para uma perfeita
condução da secagem da madeira o equipamento deverá ser capaz de manter as
condições pré-estabelecidas pelo programa, o operador deverá conhecer as
características do material à secar e o funcionamento do equipamento. Em
secador convencional normalmente se utiliza o psicrômetro para medir as
condições climáticas do interior da câmara. Em função da umidade da madeira
controla-se a temperatura e a umidade relativa da câmara. Um programa típico
deve apresentar três fases distintas.
10.1 FASE DE AQUECIMENTO
Inicia-se lentamente tentando manter a umidade relativa no interior da

câmara elevada. Nesta fase, deve-se evitar uma diferença psicrométrica maior
que 2oC. Para que a madeira não comece a secar antes de estar completamente
aquecida. Esta condição pode ser obtida alternado-se períodos de aquecimento
com umidificação intensa, até que a carga atinja a temperatura inicial,
determinada pelo programa recomendado. O tempo citado pela literatura fica em
torno de uma (1) hora para cada centímetro de espessura para madeira leves e
de duas (2) horas para madeiras pesadas. Na fase de aquecimento além de
ocasionar o aquecimento da madeira também propicia uma homogeneização no

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74
teor de umidade inicial da carga devido a alta umidade relativa do ar no interior da

câmara.
10.2 FASE DE SECAGEM
Após a fase de aquecimento inicia-se a secagem aplicando-se as

condições pré-programadas pela curva de secagem aumentando a diferença
psicrométrica. O objetivo nesta fase, é secar o mais rápido possível, por meio do
aumento da temperatura e da redução da umidade do ar de forma gradativa,
conforme estabelecido pelo programa. Dá-se continuidade ao processo de
secagem até atingir o teor de umidade final.
A fase de secagem se divide em três períodos:
Acima do Ponto de saturação das fibras (PSF) deve-se evitar
temperaturas muito elevadas;
Na zona próxima ao PSF deve-se tomar cuidado, aumentando
progressivamente a diferença psicrométrica deixando o ar mais seco
no interior da câmara;
Abaixo do PSF pode-se elevar a temperatura até atingir a umidade
final desejada.
10.3 FASE FINAL UNIFORMIZAÇÃO/ACONDICIONAMENTO
Esta fase é constituída de duas fases distintas, conhecidas por equalização

e acondicionamento.
A equalização objetiva uniformizar o teor de umidade da carga, em torno
do teor de umidade médio pré-estabelecido. A equalização é obtida através da
elevação da umidade relativa do ar após a última fase da secagem.
O acondicionamento visa amenizar o gradiente de umidade em cada peça
da carga e também aliviar as tensões internas que se desenvolvem na madeira
durante a secagem. Este procedimento é indispensável quando a madeira se
destina a usinagem após a secagem. O condicionamento é obtido elevando-se a
umidade relativa do ambiente na câmara de secagem.
Após o acondicionamento deve-se fazer o resfriamento da carga evitando a
abertura da câmara com altas temperaturas (choque térmico na carga). A

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75
temperatura deve baixar gradativamente mantendo a umidade de equilíbrio

utilizada no acondicionamento.
11 PROGRAMAS TEMPO-TEMPERATURA
Neste tipo de programa não é levada em consideração o teor de umidade

da carga mas somente o tempo determinado para cada uma das sub-fases da
secagem (exemplo: na primeira fase da secagem estabelecida pelo programa 6
horas, na Segunda fase 6 horas,.e assim sucessivamente). Este tipo de
programação não é aconselhado, por ser grande a variabilidade do material
madeira. Algumas empresas por trabalharem somente com uma espécie e por
apresentarem grande experiência utilizam este método de programação. Nos
programas do tipo tempo-temperatura, torna-se desnecessário fazer controle da
umidade da carga periodicamente.
11.1 PROGRAMAS UMIDADE-TEMPERATURA
Normalmente é o programa mais utilizado pela industria madeireira. A

alteração no clima da câmara (temperatura e umidade relativa) em cada uma das
fases da secagem é realizada quando ocorre a mudança no teor de umidade
médio da carga, o qual, é obtido por meio das amostras de controle ou pelos
sensores elétricos colocados na madeira para acompanhamento da umidade da
carga. Abaixo é demonstrado um exemplo hipotético de programação do tipo
umidade-temperatura.
Faixa Faixa de Umidade TBS TBU UR UEq

1 Verde – 40% 60 56 78 13
2 40 – 30 65 58 67 10
3 30 – 20 70 56 52 7
4 20 – 10 80 50 23 3
5 Acondicionamento 80 74 74 10

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76
PROGRAMAS BASEADOS NO POTENCIAL DE SECAGEM
Alguns controladores podem conduzir a secagem utilizando o potencial

(gradiente) de secagem (PS). O potencial de secagem apresenta uma relação
direta com a taxa de secagem (redução na umidade da madeira em um
determinado tempo). Esse tipo de programa prevê a manutenção de um potencial
de secagem pré-estabelecido para cada sub-fase da secagem. O potencial de
secagem varia segundo a literatura, de 1,5 à 5,0 São recomendados de acordo
com a espécie de madeira e suas características. Exemplo, no caso do pinus
pode ser utilizado um potencial igual a 5,0 enquanto no eucaliptos no máximo 2,5.
O potencial de secagem a ser adotado depende da qualidade da madeira
desejada no final do processo. Quanto maior o potencial normalmente menor o
tempo de secagem e pior a qualidade da madeira.
Inicialmente deve-se:
Definir Níveis de Temperatura
Temperatura a ser Dificuldade de secagem

adotado
Até 50 oC Muito difícil
o
50 a 70 C Difícil
o
70 a 90 C Média
o
90 a 110 C Fácil
o
> 110 C Muito fácil
Para definir a dificuldade de secagem deve-se observar as propriedade,

anatômicas, físicas e mecânicas da espécie à secar, além de conhecimentos
experimentais.
Definir o potencial de secagem ideal:
TUatual
PS = ( )
UE
Quando:
P = 1 equilibrada
P < 1 = aquisição de água
P > 1 = perda de água

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77
Quanto maior o potencial de secagem mais rápida a secagem
Dificuldade de secagem Potencial

Muito difícil Até 1,5
Difícil 1,5 até 2,5
Média 2, 5 até 3,5
Fácil 3,5 até 4,5
Muito fácil P > 4,5
Exemplo de programa:
Faixa de Umidade TBS TBU UR UEq P Faixa

Verde – 40% 60 56 78 13 3 1
40 – 30 65 58 67 10 3 2
30 – 20 70 56 52 7 3 3
20 – 10 80 50 23 3 3 4
Acondicionamento 80 74 74 10 1 5
CURVAS DE SECAGEM PARA PINUS SP - ESPESSURA 35 mm

PROGRAMA 02 – PROGRAMA UMIDADE X TEMPERATURA
FASE Teor de TBS TBU TBS - TBU UR UE

O O
Umidade (%) C C (%) (%)
AQC. 4 horas 70 68 2 91 17
1 > 60 70 65 5 80 12.0
2 60 – 40 72 66 6 74 11.0
3 40 – 30 72 61 11 59 8.0
4 30 – 25 74 60 14 50 6.5
5 25 – 20 74 56 18 43 5.5
6 20 – 15 76 55 21 34 4.5
7 15 – 10 76 47 29 25 3.2
ACON. 6 horas 76 69 7 72 10

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GRÁFICO 02 – PROGRAMA UMIDADE X TEMPERATURA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
AQC AQC - F1 - F2 - F3 - F4 - F5 - F6 - F7 - ACD -
6hrs 60% 40% 30% 25% 20% 15% 10% 6hrs
TBS TBU UR UEQ
PROGRAMA 03 – PROGRAMA POTENCIAL X TEMPERATURA
FASE Teor de TBS TBU TBS - TBU UR UE PS

O O
Umidade (%) C C (%) (%)
AQC. 4 horas 70 68 2 91 17 -
1 > 60 70 65 5 80 12.0 4.80
2 60 – 40 72 66 6 74 11.0 4.55
3 40 – 30 72 61 11 59 8.0 4.38
4 30 – 25 74 60 14 50 6.5 4.23
5 25 – 20 74 56 18 43 5.5 4.10
6 20 – 15 76 55 21 34 4.5 3.90
7 15 – 10 76 47 29 25 3.2 4.0
ACON. 6 horas 76 69 7 72 10 1

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GRÁFICO 03 – PROGRAMA POTENCIAL X TEMPERATURA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
AQC AQC - F1 - F2 - F3 - F4 - F5 - F6 - F7 - ACD -
6hrs 4,80 4,55 4,38 4,23 4,10 3,90 4,00 6hrs
TBU UR UEQ TBS PS
12 DEFEITOS NATURAIS DA MADEIRA
A madeira apresenta uma série de fatores que podem causar defeitos nas
peças a serem secas, tais defeitos devem ser esclarecidos buscando o
conhecimento técnico necessário para poder discernir após a secagem se o
defeito causado foi pelo processo empregado ou se é intrínseco à própria
madeira.
Dentre os defeitos naturais pode-se destacar os diferentes tipos de nós, a
inclinação da grã (veio), a diferença entre o lenho juvenil e adulto contido em
madeiras de rápido crescimento (pinus e eucalipto), madeira de reação (tração e
compressão) e tensões de crescimento.

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80
12.1 NÓS
O nó é a porção basal de um ramo que se encontra colocado no tronco ou

peça de madeira, provocando nas suas vizinhanças desvios ou descontinuidade
dos tecidos lenhosos gerando inclinação da grã (veio).
A presença de nós prejudica a trabalhabilidade da madeira, podendo
provocar empenamentos, penetração de fungos manchadores e influindo
diretamente no valor comercial da madeira. Isto ocorre normalmente na madeira
de pinos, muito utilizada na região sul. Os nós causam inclinação na grã
causando uma contração dos tecidos desigual, podendo originar defeitos de
secagem (rachaduras) que podem ser mal interpretados.
12.2 GRÃ
A grã indica a orientação geral das fibras. Uma madeira onde as fibras são
paralelas ao eixo de orientação ou paralelas ao eixo longitudinal da peça serrada
é considerada de grã reta (coníferas), e seu comportamento durante a secagem
auxilia significativamente na redução de defeitos como empenamentos e
rachaduras. O desvio da grã (inclinada, revessa, espiralada, etc.) causa redução
das propriedades mecânicas interferindo diretamente na secagem, como exemplo
temos a imbuía e o eucalipto, afeta ainda a usinabilidade. O desvio da grã
ocasiona normalmente um embelezamento muito apreciável na madeira,
aumentando seu valor comercial.
12.3 MADEIRA JUVENIL E ADULTA
A diferença entre o lenho juvenil e adulto está na formação dos tecidos que
compõem a madeira, as células juvenis ainda não atingiram formação plena com
relação ao seu comprimento e espessura de parede, influindo significativamente
em suas propriedades.
O lenho juvenil e adulto presentes em madeiras de rápido crescimento
(pinus e eucaliptos) é formada nos primeiros anos de vida variando entre 8 e
11anos em pinus, envolvendo a medula. Atualmente as serrarias tem utilizado
basicamente este tipo de madeira a qual irá poderá sofrer uma série de defeitos

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81
como empenamentos , rachaduras por apresentar um comportamento anormal

durante a secagem.
Os problemas que ocorrem com a qualidade da madeira são oriundos de
poucas características do lenho juvenil, ou seja, baixa densidade, baixa
resistência e a propensão de uma contração mais acentuada. O maior problema
esta na contração, causando desequilíbrio, ou seja, empenamentos apesar da
facilidade da secagem.
Os fatores que afetam as propriedades de madeiras de coníferas são
similares aos que afetam as folhosas. Mas o lenho juvenil em folhosas é
usualmente desprezível. A evidência limitante, é que o grau de lenho juvenil em
termos de diferenças anatômicas é sem dúvida menor em folhosas do que em
coníferas. A mudança no comprimento de fibras em folhosas ocorre
aproximadamente cerca de 2 vezes, enquanto que em coníferas 3 a 4 vezes, e
também o ângulo fibrilar altera de 28 para 10O em folhosas, enquanto que em
coníferas muda de 55 para 20º
12.4 MADEIRA DE REAÇÃO
O lenho de ração nas folhosas e de compressão nas coníferas, é

observado em madeira com quantidades excessivas em lenho juvenil devido o
rápido crescimento. A característica anatômica que identifica geralmente o lenho
de tração nas folhosas é a fibras gelatinosa. Na maioria dos casos a ocorrência
de um grande número de fibras gelatinosas concentradas em uma área constitui
uma evidência clara da presença do lenho de tração.
O lenho de tração também é identificado anatomicamente pela falta de
lignificação da parede celular e pela presença de uma camada gelatinosa no
interior das fibras. Como consequência destaca-se a elevada instabilidade
dimensional, podendo causar sérios empenamentos reduzindo a trabalhabilidade
e a sua resistência mecânica. A tensão de crescimento está presente em muitas
espécies sendo bem maior seu impacto sobre as folhosas em geral.
12.5 TENSÕES DE CRESCIMENTO
Temos tensões no interior da madeira de diferentes naturezas (acima do

PSF e abaixo). Acima do PSF as tensões capilares são responsáveis quando em

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82
condições extremas podem causar o colapso. Abaixo do PSF as tensões de

secagem são responsáveis pela contração da madeira, se desenvolvem na
parede celular em conseqüência do GU em condições extremas causam defeitos
como endurecimento superficial, rachaduras superficiais e internas e
empenamentos diversos.
A tensão pode ser definida como uma força interna resultante de uma
aplicação de carga em um material. Quando as tensões são decorrentes de um
processo de secagem da madeira, estas ocorrem devido a diferenças na
magnitude de contrações entre zonas ou partes adjacentes de uma peça lenhosa.
Na secagem da madeira, se for considerado uma peça extremamente
delgada, esta irá se contrair sem que seja percebido qualquer distúrbio.
Entretanto se for uma peça de maior espessura, provavelmente ocorrerá
dificuldades entre a parte interna e externa da peça, pois na superfície,
inicialmente, ocorrerá uma evaporação mais acentuada, que terá de ser
compensada pela umidade existente no interior da peça
O impacto das tensões sobre a madeira, são aparecimentos de fendas,
rachaduras de topo e rachaduras internas no momento da liberação das tensões
na secagem da madeira. Em alguns casos as árvores podem rachar com o
impacto com o sol, durante a sua derrubada. Outros efeitos são tensionamento e
soldagem da serra na hora do corte, e defeitos da madeira devido as distorções
que se desenvolvem durante a serragem e secagem, normalmente ocorrem em
folhosas (eucaliptos).
13 DEFEITOS CAUSADOS PELA SECAGEM INADEQUADA
A anisotropia na anatomia da madeira e seus efeitos visíveis que se

apresentam durante a secagem, são propriedades naturais de todas as madeiras.
A madeira é um produto natural que, devido a sua higroscopicidade, cede ou
ganha umidade de acordo com as condições do meio ambiente que a rodeia.
A secagem da madeira antes de usa-la é indispensável para quase todos
os usos. A madeira sofre durante este processo uma mudança de sua
propriedades naturais, produzindo tensões causando deformações e inclusive

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83
rachaduras. Estas visíveis mudanças de forma se conhecem como defeito de

secagem.
Na secagem convencional, o controle na ocorrência de defeitos está quase
sempre ligado à adequação do programa utilizado. A seguir serão apresentados
os defeitos mais comuns desenvolvidos durante a secagem e as respectivas
modificações que devem ser feitas nos programas, a fim de minimizá-los ou
mesmo elimina-los.
13.1 EMPENAMENTOS
O empenamento se define como a deformação que experimenta uma peça

de madeira pela curvatura de seus eixos longitudinal, transversal ou ambos. A
seguir serão apresentados os tipos de empenamentos na Figura 22.
FIGURA 22 – TIPOS DE EMPENAMENTOS QUE OCORREM NA MADEIRA
Encanoamento Arqueamento
Encurvamento
Encurvamento complexo
13.1.1 ENCANOAMENTO
É um tipo de empenamento das peças de madeira quando as arestas ou

bordas longitudinais não se encontram no mesmo nível que a zona central. É

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84
reconhecido quando ao colocar a peça de madeira sobre uma superfície plana,

apoiará a parte central da tábua ficando os bordos levantados, apresentando um
aspecto curvo.
13.1.2 ARQUEAMENTO
É um tipo de empenamento ou curvatura no comprimento da face da peça.

Se reconhece quando ao colocar a peça sobre uma superfície plana, se observa
uma luz ou separação entre as faces (largura da tábua) da peça de madeira e a
superfície de apoio.
13.1.3 ENCURVAMENTO
É um empenamento no comprimento da peça de madeira. Se reconhece

quando ao colocar a peça de madeira sobre uma superfície plana, se observa
uma luz ou separação entre o canto (espessura) da peça de madeira e a
superfície de apoio.
13.1.4 TORCIMENTO E ENCURVAMENTO COMPLEXO
São tipos de empenamentos que ocorrem tanto no comprimento como na

largura da peça de madeira não se encontram no mesmo plano, se reconhece
quando colocar a peça de madeira sobre uma superfície plana, se observa
levantamento de uma das arestas em diferentes direções.
Os empenamentos normalmente ocorrem durante a secagem, devido a
propensão da própria madeira ou por mal empilhamento ou pela falta de restrição
na pilha.
13.2 COLAPSO
Ocorre quando os esforços da tensão capilar excedem a resistência à

compressão perpendicular à grã da parede celular a qual ocorre normalmente
quando os meniscos se movem através das pontoações da parede celular. Pode
ser resultado da secagem muito rápida com elevado teor de umidade na madeira
(acima do PSF no início da secagem), normalmente ocorre em madeiras pouco

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85
permeáveis (eucalipto, carvalho, imbuía, etc.). o colapso pode ser observado na

Figura 23.
FIGURA 23 – COLAPSO NA MADEIRA
As principais causas são:

Pontoacões pequenas que aumentam a suceptibilidade da madeira ao colapso
devido a geração de elevadas tensões internas..
Alta tensão superficial do líquido evaporado da madeira.
Aplicação de elevadas temperaturas superiores a 50 ou 60OC, na primeira
etapa de secagem.
O colapso pode ser interno (favo de mel) e externo. Madeira de cerne é
mais propensa. O colapso pode ser evitado secando lentamente a madeira em
temperaturas normais, até que perda suficiente umidade.
É possível o recondicionamento de madeiras colapsadas, quando não
ocorrem rupturas internas (inicio da secagem), deve-se submeter a carga de
madeira a uma elevada umidade relativa dentro do secador.
13.3 ENDURECIMENTO SUPERFICIAL:
Ocorre quando as capas superficiais da madeira perdem umidade

rapidamente enquanto que o centro da peça permanece ainda úmido. (elevado

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86
GU), podendo se desenvolver danos em sua estrutura (rachaduras) sendo estes

um estado inicial do endurecimento (forças de tração nas partes externas e de
compressão nas partes internas).
Este defeito se deve a aplicação de um tempo de secagem reduzido ao
iniciar-se o processo, alta temperatura e grande diferença psicrométrica.
A medida que a secagem avança as camadas internas vão secando até
atingir o PSF começando também a sofrer contração neste ponto as camadas
externas são as que se opõem a contração invertendo os esforços ficando a parte
central submetida a tração e a periferia a compressão. Avançando-se ainda a
secagem é criada uma capa muito seca (endurecimento/encruamento). É
detectado quando ao serrar longitudinalmente uma tábua em peças resultando
em curvas para dentro.
O processo de acondicionamento é para diminuir os esforços que
ocasionam o endurecimento é realizado elevando a temperatura e a umidade
relativa para aumentar a elasticidade da madeira e reduzir o gradiente de
umidade na fase final da secagem.
Durante o processo de secagem é comum desenvolverem-se tensões de
compressão na superfície e de tração no interior da peça de madeira, causados
pelo aparecimento de um gradiente de umidade ao longo da espessura. Se esse
esforços de compressão e de tração forem superiores ao limite de
proporcionalidade da madeira, pode causar deformações residuais que
permanecem mesmo quando o gradiente de umidade ao longo da espessura é
eliminado. Este fenômeno é conhecido como endurecimento superficial ou
encruamento, é detectado e analisado pelo teste de garfo. Apesar do
desenvolvimento destas tensões serem normais em secagem, quando a madeira
se destina ao beneficiamento após a secagem, o encruamento deve ser removido
através do acondicionamento.
O endurecimento reverso ocorre no início do processo de secagem,
quando a madeira se encontra com tensão de tração na superfície e de
compressão no interior, sendo eliminado no decorrer do processo com a reversão
das tensões. Entretanto, o endurecimento superficial reverso pode surgir ao final
da secagem quando o período de acondicionamento for muito longo, tornando-o
irreversível. Em ambos os casos o “teste de garfo” é utilizado para verificar a

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87
existência ou não deste tipo de endurecimento. Os critérios para analisar os

resultados do “teste de garfo” são mostrados na Figura 19:
Se os dentes do garfo arquearem para dentro, a madeira ainda apresenta
endurecimento e o período de acondicionamento deve ser prolongado para as
cargas semelhantes da mesma espécie.
Se os dentes externos, que estavam arqueados para fora se apresentarem
completamente retos, a carga deverá estar livre de endurecimento. O mesmo
período de acondicionamento deve ser usado para as cargas similares da
mesma espécie.
Se os dentes externos arquearem-se consideravelmente para fora, indicando
que a carga apresenta endurecimento reverso, o período de acondicionamento
para as cargas subsequentes de material de material semelhante deve ser
diminuído.
13.4 RACHADURAS DE TOPO E DE SUPERFICIE
As rachaduras na superfície aparecem quando tensões que excedem a

resistência da madeira à tração perpendicular às fibras desenvolvem-se na
superfície, devido a uma secagem inicial muito acelerada que produz diferença
acentuada entre os teores de umidade da superfície e do centro da madeira.
Quanto mais espessa for a madeira, maior a possibilidade do aparecimento de
rachaduras superficiais. Este defeito ocorre, principalmente na fase inicial da
secagem e, quando detectado a tempo, pode ser reduzido, aumentando-se a
umidade relativa dentro da câmara. Isto é conseguido elevando-se a temperatura
do bulbo úmido sem alterar a temperatura do bulbo seco.
As rachaduras de topo são causadas pela secagem rápida das
extremidades em comparação com o restante da peça de madeira, principalmente
durante a fase inicial. São mais freqüentes em peças de maior espessura e
podem ser reduzidas aplicando-se o mesmo procedimento anterior, sendo
também recomendada a vedação dos topos das peças com produtos
impermeáveis. Deve-se evitar a ação de corrente de ar muito seco e forte sobre a
madeira úmida. Na figura 24, temos a demonstração do favo de mel (rachadura
interna) (A) e das rachaduras de topo (B).]

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88
FIGURA 24 – RACHADURAS INTERNAS (FAVO DE MEL) E DE TOPO

(A) (B)
13.5 RACHADURAS INTERNAS (FAVO DE MEL)
Aparecem na fase de secagem, quando se desenvolvem a tensões de

tração no interior da peça, estas tensões causam rachadura internas. Esforços
associados de colapso e endurecimento quando severos podem produzir
rachaduras internas, sendo percebidos somente quando serrada
transversalmente a madeira. As rachaduras internas são atribuídas a um controle
incorreto do processo de secagem podendo ser evitado por meio da seleção de
um programa de secagem correto. O controle deve ser feito na fase inicial da
secagem. Quando a secagem é muito acelerada, causa desequilíbrio entre as
tensões no interior e superfície da peça produzindo rachaduras internas,
observada na Figura 24 (A). Como é consequência de um endurecimento
superficial o lote deve ser detectado a tempo e eliminado. Uma vez que já tenha
formado as rachaduras não tem mais retorno a madeira já esta perdida.
13.6 MANCHA QUÍMICA (MANCHA MARROM)
As manchas da madeira podem se produzidas pela ação de fungos ou por

alterações químicas que ocorrem com os extrativos solúveis em água. Ha
evidências que os açúcares e os taninos ambos sujeitos a oxidação, com
posterior escurecimento quando expostos ao calor em presença de oxigênio. O
desenvolvimento é favorecido pelos seguintes fatores:

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89
Intervalo de tempo decorrido entre a derrubada da árvore e seu desdobro,

bem como entre o desdobro e a secagem;
Extrativos da madeira;
Condições de secagem.
Com a temperatura os extrativos são solubilizados e transportados para a
superfície, observa-se que a 50oC a coloração era normal, alterando-se para
amarelo e marrom escura quando a secagem era conduzida a 60 e 120oC,
respectivamente. Observa-se ainda que a mancha marrom forma ao utilizar-se
altas temperaturas quando o teor de umidade da madeira encontra-se acima de
40%. Para o controle da mancha marrom recomenda-se:
Redução dos intervalos de tempo compreendido entre a derrubada e o
desdobro e entre o desdobro e a secagem.
Uso de altas temperaturas para o bloqueio do processo de formação das
manchas, através da inativação das enzimas envolvidas.
Utilização de programas de secagem com dois estágios, com temperaturas
moderadas enquanto a madeira encontra-se com teor de umidade acima de
30% e altas temperaturas a partir desse instante até a umidade final.
Utilização de tratamentos químicos após o desdobro (azida de sódio – muito
tóxico inibidor enzimático, fluoreto de sódio - 0,4% produto apresentou
problemas no manuseio. A mancha marrom tende a ocorrer mais
intensamente em peças mais espessas e sob temperaturas de secagem
superiores).

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FIGURA 25 – MANCHA MARROM
Com e sem a utilização de tratamento
13.7 GRÃ DESIGUAL – “RAISED GRAIN”
Grã aumentada ou desigual refere-se a diferença na grã da madeira do

lenho tardio e do lenho inicial. Uma condição desigual na superfície da madeira e
que o lenho tardio é aumentado sobre o lenho inicial mas não soltando-se.
Experimentos indicam que o mínimo corrugamento da superfície ocorre na
madeira que não muda o teor de umidade após ser maquinizada, usinada. Pode-
se observar na Figura 25, defeito de grã solta.
FIGURA 25 – GRÃ SOLTA EM Pinus spp

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91
13.8 GRÃ FROUXA – “LOOSENED GRAIN”
Ocorre mais frequentemente em coníferas que apresentam o lenho tardio

bastante denso com maior contração e inchamento. A diferença de contração
entre o lenho inicial e tardio poderá causar cisalhamento entre os dois anéis. A
ocorrência é agravada pelo uso de baixa umidade relativa durante o processo de
secagem. O esforço da madeira pelo ajuste impróprio das facas da plaina e a
excessiva pressão dos rolos de condução das plainas podem também causar
separação da grã em espécies propensas a este tipo de defeito.
14 REQUISITOS PARA SELEÇÃO DO MÉTODO DE SECAGEM
Ao abordar o tema relativo a seleção do método mais adequado de

secagem; procedimento e tipo de estufa mais apropriada, convém considerar em
primeiro lugar que existem duas formas de secar a madeira: secagem ao ar livre
ou secagem artificial.
No Brasil se tem conhecimento de aproximadamente 80 espécies de
madeira de uso comercial as quais apresentam diferentes comportamentos e
qualidades. O conhecimento dos diferentes métodos de secagem aqui
apresentados é fundamental para a escolha correta do método, baseado na
necessidade, nas condições de investimento e relacionados com o uso final
levando em consideração os custos envolvidos pelo processo.
Na seleção do processo deve-se levar em consideração:
Critérios técnicos (madeira `a secar, uso final);
Custos de secagem;
Componentes da secagem (prioridades);
Equipamento (atinge as condições de secagem?)
Controle (bom controle para manter o tempo total da secagem)
Operador( gerente) treinado, podendo:
Detectar falhas;
Avaliar falhas;
Saber alterar programação.
Programação de secagem (condições de aplicar?).

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92
Os principais fatores que devem ser considerados na seleção do método

são:
Madeira à secar;
O suo final;
Infra-estrutura.
14.1 MADEIRA A SECAR
Deve-se considerar algumas variáveis com relação a madeira, como:

propriedades físicas, mecânicas, espessura da madeira, anatomia da madeira,
propensão a defeitos, etc.
Propriedades físicas da madeira

Pode-se observar nos gráficos a influência significativa entre as
propriedades físicas da madeira e seu comportamento na secagem.
0,9 18
0,8 16
Contração Vol. (%)
3 0,7 14
Meap(g/cm)
0,6 12
0,5
10
0,4
0,3 8
0,2 6
0,1 4
0 2
0
Permeabilidade
Facilidade de secagem
4 7
Anistropia de contração
3,5 6
3
Permeabilidade
5
2,5
4
2
3
1,5
2
1
0,5 1
0 0
Facilidade de secagem Facilidade de secagem
A espessura da madeira à secar

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93
Quanto maior a espessura maior será o tempo necessário para secagem

da madeira, desde que a madeira não tenha grande propensão de desenvolver
defeitos na secagem pode-se adotar por exemplo uma secagem a alta
temperatura para madeiras de pouca espessura, sem qualquer prejuízo.
Anatomia da madeira
Alguns elementos da estrutura anatômica da madeira podem afetar
significativamente a secagem podendo causar grandes defeitos como também
facilitar a secagem, por exemplo:
A grã se for reta normalmente irá facilitar a secagem, mas se for cruzada,
revessa, a secagem ficará muito complicada.
A presença de tiloses irá dificultar a secagem da madeira por obstruir o
caminho natural da água (pelos lúmens).
O tecido radial quando for grande irá favorecer o desenvolvimento de
rachaduras na superfície e no interior da madeira.
Parênquima em faixas é uma estrutura fraca propiciando o aparecimento
de rachaduras por apresentar uma secagem diferente entre as faixas geradas
pelo tecido parenquimatico.
Propensão a defeitos
Espécies chamadas refratárias (eucaliptos, imbuía, etc.) são madeiras
muito difíceis de serem secas por serem altamente susceptíveis ao
desenvolvimento de defeitos, devido as tensões internas de crescimento,
causando o colapso que é um defeito extremamente severo, além de
empenamentos, etc.
A mancha química pode ser causada por fungos manchadores ou pela
oxidação dos extrativos causada pela alta temperatura de secagem. A seiva
contendo sais minerais, amido e extrativos é migrada para a superfície ficando os
extrativos por apresentar um ponto de ebulição alto, na superfície ficando retido
abaixo da camada externa a 2 ou 3 milímetros de profundidade, portanto não
aparecendo imediatamente, mas somente após o seu beneficiamento.

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94
14.2 USO FINAL
Quais os requerimentos de qualidade que desejamos ao nosso produto em

termos de empenamentos, rachaduras, etc. Na secagem de pinus de uma
polegada pode-se obter vários tipos de produtos dependendo da qualidade
desejada. Na Tabela 05, pode-se observar as várias maneiras de se obter
diferentes produtos a partir de uma mesma matéria-prima (pinus de uma
polegada, verde).
TABELA – 05 QUALIDADE DA MADEIRA EM RELAÇÃO AO MÉTODO DE
SECAGEM
Tempo de Método de Qualidade Uso final

Secagem Secagem Alcançada Indicado
(hs)
Baixa qualidade com presença Paletes, construção civil,
24 Alta temperatura de manchas químicas, componente interno de
rachaduras, móveis, embalagens, , etc.
etc.
Boa Qualidade com poucos Utilizado para móveis em
defeitos; empenamentos, geral, forros, assoalhos, etc.
70 Convencional pequenas rachaduras, sem
manchas, etc.
Excelente qualidade livre de Móveis finos onde o verniz
praticamente todos os defeitos ou a laca podem evidenciar
120 Baixa como micro rachaduras micro rachaduras
temperatura
Infra-estrutura
Deve-se levar em consideração a energia necessária, com relação ao tipo
(elétrica térmica, et.) e quanto será necessário, normalmente a energia é o
insumo que mais tem peso na planilha de custos de secagem. Antes de investir
em um projeto é necessário fazer um estudo de viabilidade com relação a que tipo
de energia é mais viável se vai consumir lenha ou não, ou combustível, ou
energia elétrica. A central de secagem gera problemas devido a energia
necessária. Deve-se verificar as condições de manutenção dos equipamentos e
da estrutura geral da empresa.
Deve-se observar as condições locais com relação ao clima (temperatura,
umidade relativa, velocidade do ar), área disponível, cuidados com relação as leis
ambientais (emissões de gases, ruído, partículas) e a disponibilidade de água,
energia, matéria-prima, vias de acesso, etc.

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95
15 CUSTOS DE SECAGEM
A seleção do sistema e do método de secagem mais apropriado para a

aplicação em escala industrial exige uma análise profunda das implicações de
ordem econômica que podem afetar a rentabilidade da empresa madeireira
interessada.
Do ponto de vista econômico, uma definição sobre o sistema mais
apropriado exige o conhecimento prévio de todos aqueles elementos que
determinam os custos, sendo os mais importantes os seguintes:
Consumo anual de madeira;
Tipos de produtos que se elaboram;
Fontes de energia e calor disponíveis;
Madeiras utilizadas: espécie, espessura e preço;
Tempo de secagem;
Giro do capital;
Perda de madeira na secagem;
Mão de obra requerida;
Investimento em equipamento e materiais.
Uma análise conjunta desses fatores fornecerá os subsídios necessários

para a tomada de decisão sobre o método mais conveniente.
Os fatores que devem ser levados em consideração para a análise dos
custos de secagem são:
Investimento inicial (R$);
Depreciação (R$/m3 );
Remuneração do capital (R$/m3 );
Remuneração do material em secagem (R$/m3 );
Manutenção (R$/m3 );
Mão de Obras (R$/m3 );
Energia (elétrica e térmica) (R$/m3 );
Perdas (R$/m3 );
Administração, seguros, impostos, taxas, etc (R$/m3 ).
A seguir será demonstrado um exemplo de cálculo de custo de secagem:

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96
Depreciação
Ii
D= (R $ / m3 )
VidaÚtil × Pr od.Anual
Onde:
Ii = Investimento inicial (R$)
VidaÚtil = Vida útil dos equipamentos, construções, etc.
Prod.Anual = Produção anual em m3.
Remuneração do Capital
Remuneração do investimento (Ri)
Ii × i
Ri = (R $ / m 3 )
Pa
Onde:
Ri = Remuneração do investimento (R$/m3);
Ii = Investimento inicial (R$);
i = taxa anual de juros (%/100);
Pa = produção anual (m3).
Remuneração do material em secagem (Rm)
Vm × v × i
Rm = (R $ / m3 )
Pa
Onde:
Rm = Remuneração do material em secagem (R$/m3);
Vm = volume de madeira permanentemente em secagem (m3);
v = valor da madeira (R$/m3);
Manutenção

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97
Ie × i
M= (R $ / m 3 )
Pa
Onde:
M = Custos de manutenção (R$/m3);
Ie = Investimento dos equipamentos considerados (R$);
i = taxa anual de juros (%/100);
Mão de Obra
S+E
MO = (R $ / m3 )
Pa
Onde:
MO = Custo de Mão de Obras (R$/m3);
S = Salário dos operários envolvidos na secagem (R$);
E = Encargos sociais envolvidos (R$);
Energia
Elétrica
kwh × Vkwh
Ee = (R $ / m3 )
Pa
Onde:
Ee = Custo de energia elétrica (R$/m3);
kwh = quantidade de kwh consumida anualmente (kw/ano);
Vkwh = Valor do kwh (R$/kwh);
Térmica
Vmat × Vm
Et = (R $ / m 3 )
Pa
Onde:
Et = Energia térmica (R$/m3);

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98
Vmat = Volume o material combustível (m3);

Vm = Valor do material estimado (R$/m3);
Perdas
0,02 × v
P= (R $ / m3 )
Pa
Onde:
P = Perdas na secagem (R$/m3);
i = taxa de 2% sobre o valor do material;
v = valor da madeira (R$/m3);
Administração, taxas, impostos, seguros, etc.
Atis = 05 × (P + Et + Ee + MO + M + Rc + Rm + D)(R $ / m3 )
Onde:
Atis = Custos administrativos, taxas, impostos, seguros (R$/m3);
i = taxa de 0,05% sobre os outro custos; MO = Mão de obra (R$/m3).
P = Perdas(R$/m3); M = Manutenção (R$/m3).
Et = Energia térmica (R$/m3). Rc = Remuneração do Capital (R$/m3).
Ee = Energia elétrica (R$/m3). Rm = Remuneração da madeira (R$/m3).
D = Depreciação (R$/m3).
Na eleição do tipo de câmara de secagem da madeira deve-se levar em

consideração o tamanho da câmara, que é determinado pelo volume produzido
mensalmente, pelo tipo de madeira a secar, que depende do produto final a ser
obtido. É importante levar em consideração os três elementos de controle da
secagem (temperatura, umidade relativa e velocidade do ar). O tipo de câmara a
ser adquirida pela empresa deverá atender todas as necessidades exigidas pelo
produto final.

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99
16 LITERATURA CONSULTADA
MENDES, A. S. & MARTINS, V. A. & MARQUES, M. H. B. Programas de

secagem para madeiras brasileiras, Laboratório de Produtos Florestais- LPF,
Edições IBAMA, Brasília 1998, 114pg.
BRAMHALL, G. and WELLWOOD, R. W., KILN DRIYNG OF WESTER
CANADIAN LUMBER, Western Forest Products Laboratory, Vancouver, British
Columbia, 1976, 111p.
DRY KILN OPERATOR’S MANUAL, Forest Product laboratory – FPL. Madison
USA, 1988. 10 Capítulos.
GALVÃO, A. P. M., JANKOWSKI, I. P. Secagem Racional da Madeira. São
Paulo: Nobel, 1985. 111p.
KOLLMANN, F. F. P.; CÔTÉ Jr, W. A. Pinciples of wood science and
technology – II. wood based materials. Berlin: Springer – Velag, 1975. 703p.
MANUAL DEL GRUPO ANDINO PARA EL SECADO DE MADERAS, Junta del
acuerdo de Catagena, 1989. Lima, Perú. 6 Capítulos.
RIETZ, R.C. & PAGE,R.H. Air drying of lumber: a guide to industry practices.
Madison, USDA Forest Products Laboratory, 1971, 110p.( Agricultural
Handbook, 402).
SANTINI, E.J. Influência da temperatura na taxa de secagem e contração da
madeira de Pinus elliottii proveniente de plantios de rápido crescimento. Curitiba,
FUPEF, 1980. 15p. ( Série Técnica n. 5).
SARCO Sul Americana S. A . Distribuição de Vapor. In: Curso sobre Distribuição
de Vapor. Rio de Janeiro, Instituto Brasileiro de Petróleo, 1975. P. 1-28(
Apostila)
TOMASELLI, I. Aspectos físicos da Secagem da madeira de Pinus elliottii acima
de 100oC. Tese para professor titular das Universidade Federal do Paraná -
UFPR. 1981, 128p.
TSOUMIS, G. Science and Technology of Wood, Structure, Properties,
Utilization. New York, Chapman e Hall, 1991 .498p.
VILLIERE, A . Séchage des bois. Paris, Dunod, 6a ed., 1966. 410p.
WALTERS, E. O . Green southern yellow pine veneer – saturation principle of
moisture measure to establish drying sorts. Forest Products Journal, 20(2):25-
28, 1970.
WENGERT. E. M. Review of high-temperature kiln drying of hardwoods. Souther
Lumberman, sept. 17-18, 1972.
WOOD HANDBOOK – Wood as na Engineering Material. Forest Products
Laboratory, USDA. General Technical Report FPL-GTR-113, 1998.

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6.1 SECAGEM AO AR LIVRE (NATURAL) ............................................................. 49

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12.4 MADEIRA DE REAÇÃO .................................................................................... 81

Prof. Ricardo Jorge Klitzke

A madeira é um material orgânico, heterogêneo, poroso, higroscópico e

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baixa massa específica em relação ao seu volume; é fácil de trabalhar e de ligar-

Os processos relacionados com o crescimento e desenvolvimento de uma

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começa a secar, contraindo-se particularmente transversalmente à grã, até entrar

3 POR QUE SECAR A MADEIRA?

A madeira serrada em geral contém consideráveis quantidades de umidade

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Para obter uma pintura satisfatória ou acabamento superficial e

4 FATORES QUE AFETAM A SECAGEM DA MADEIRA

4.1 INERENTES A MADEIRA

4.1.1 ASPECTOS ANATÔMICOS

A madeira apresenta basicamente três tipos de células: traqueais,

4.1.2 CÉLULAS TRAQUEAIS

O sistema traqueal é responsável na árvore viva pela condução da água e

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pontiagudos e as vezes em forma de bisel. Nas folhosas chegam a 1,5mm, já nas

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se formam por divisões sucessivas do câmbio. Nas coníferas só tem lugar

4.1.3 ESTRUTURA DAS CONÍFERAS

As coníferas tem as vezes a estrutura mais regular e mais simples. Na

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bandas dos raios lenhosos compostos principalmente por células parênquimáticas

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FIGURA 02 - ESTRUTURA ANATÔMICA DE UMA CONÍFERA

4.1.4 ESTRUTURA DAS FOLHOSAS

A estrutura é muito mais complexa, por isso seu aspecto microscópico é

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FIGURA 03 - ESTRUTURA ANATÔMICA DE UMA FOLHOSA

Influência das Pontoações

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FIGURA 04 - COMUNICAÇÃO DE UM PAR DE PONTOAÇÕES AREOLADAS

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FIGURA 05 - A) PONTUAÇÃO ASPIRADA; B) PONTUAÇÃO NÃO ASPIRADA

4.1.5 MASSA ESPECÍFICA

A massa específica é uma das mais importantes propriedades físicas da

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V = Volume da amostra de madeira (cm3)

A massa específica é influenciada por fatores internos e externos à

TABELA 01 - MASSA ESPECÍFICA (DENSIDADE)- ME (kg/m3)

ESPÉCIE ME verde ME (12%U)

Balsa 830 120

A correlação entre massa específica e a espessura dos anéis de

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Em coníferas, a massa específica aumenta com a diminuição da largura

Influência dos Extrativos na Massa Específica

4.1.6 CONTRAÇÃO E O INCHAMENTO DA MADEIRA (ANISOTROPIA)

A anisotropia traz como consequência diferentes valores para o

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maior alteração dimensional se manifesta no sentido tangencial, depois no sentido

FIGURA 06 – COMPORTAMENTO DA MADEIRA DEVIDO A ANISOTROPIA

A mudança de volume da madeira que se verifica devido a desorção

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água dos espaços mencionados por evaporação, ocasionando a aproximação das

TABELA 02 – AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA MADEIRA SEGUNDO O COEFICIENTE

Coeficiente de Anisotropia de Qualidade da