UNIVERSIDADE DO EXTREMO SUL CATARINENSE – UNESC

UNIDADE ACADÊMICA DE CIÊNCIAS, ENGENHARIAS E

TECNOLOGIAS - UNACET

CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

JAMILE THÖN LANGBEHN

AVALIAÇÃO DA INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DE CURA NA RESISTÊNCIA

MECÂNICA DE MOLDES DE AREIA DE FUNDIÇÃO AGLOMERADOS COM
RESINA FENÓLICA ALCALINA CURA ÉSTER

CRICIÚMA
2016
 UNIVERSIDADE DO EXTREMO SUL CATARINENSE – UNESC
UNIDADE ACADÊMICA DE CIÊNCIAS, ENGENHARIAS E
TECNOLOGIA - UNACET

CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

JAMILE THÖN LANGBEHN

AVALIAÇÃO DA INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DE CURA NA RESISTÊNCIA

MECÂNICA DE MOLDES DE AREIA DE FUNDIÇÃO AGLOMERADOS COM
RESINA FENÓLICA ALCALINA CURA ÉSTER

Trabalho de conclusão de Curso apresentado à

Universidade do Extremo Sul Catarinense (UNESC),
para obtenção do grau de engenheiro de materiais no
Curso de Engenharia de Materiais da Universidade do
Extremo Sul Catarinense – UNESC.
Orientador: Profº. MSc. Paulo Roberto Paes da Silva

CRICIÚMA
2016
 JAMILE THÖN LANGBEHN

AVALIAÇÃO DA INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DE CURA NA RESISTÊNCIA

MECÂNICA DE MOLDES DE AREIA DE FUNDIÇÃO AGLOMERADOS COM
RESINA FENÓLICA ALCALINA CURA ÉSTER

Trabalho de conclusão de Curso apresentado à

Universidade do Extremo Sul Catarinense (UNESC),
para obtenção do grau de engenheiro de materiais no
Curso de Engenharia de Materiais da Universidade do
Extremo Sul Catarinense – UNESC.
Orientador: Profº. MSc. Paulo Roberto Paes da Silva

Criciúma, 27 de junho de 2016

BANCA EXAMINADORA

_______________________________________________________
Prof. Paulo Roberto Paes da Silva – Mestre – (UNESC) - Orientador

__________________________________________________
Eng. Aguinaldo Pereira Gonsalez – Engenheiro – (Metalúrgica Spillere Ltda)

_________________________________________________________
Prof. Luiz Rodeval Alexandre - Engenheiro - (UNESC)
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a todos aqueles que estiveram ao

meu lado durante a graduação me dando apoio e força
durante os momentos difíceis e que nunca permitiram
que eu desistisse.
AGRADECIMENTO

Gostaria de agradecer ao me orientador e amigo Paulo Paes pela oportunidade de

ter desenvolvido este trabalho e por todo o apoio durante a sua execução. Além disso, agradeço
pela amizade construída fora da universidade que foi de grande ajuda para superar diversas
dificuldades que passei ao longo do semestre.
Agradeço a Metalúrgica Spillere por ter me concedido a oportunidade de
desenvolver o trabalho nas suas dependências e ter fornecido todo o material necessário para a
realização do trabalho. Agradeço em especial o Engenheiro Aguinaldo Gonçalez por todo a
ajuda, tanto no fornecimento de ideias como também nos ensinamentos e dedicação que me
passou ao longo da execução de todos os ensaios. Agradeço também aos funcionários da
empresa que se empenharam em me ajudar ao longo do trabalho.
Agradeço imensamente ao meus pais que desde o início me incentivaram a estudar
e lutar por aquilo que desejo, e que muitas vezes deixaram os seus planos de lado para apoiar
os meus. Sem vocês, nada disso seria possível.
Ao amor da minha vida por sempre estar ao meu lado, me apoiando e ajudando,
além de me suportar nos momentos de chatice.
Aos meus amigos que sempre estiveram ao meu lado, em especial Elton e Alice que
dividiram comigo momentos bons e ruins nos últimos tempos e indiretamente me auxiliaram
no trabalho, pois nunca me deixaram esmorecer, sempre me proporcionando ótimos momentos
e muitas risadas.
Não poderia deixar de agradecer ao meu querido amigo Bocão por ter me iniciado
na ciência e por todo o ensinamento e parceria passados ao longo dos dois anos em que
trabalhamos juntos. Nada disso seria possível sem ele.
Por último e mais importante, agradeço a Deus por ter me conduzido até aqui, por
ter colocado tantas pessoas importantes na minha vida e por todas as oportunidades que Ele me
concedeu.
EPÍGRAFE

Pois o Senhor está contente com o seu povo; Ele dá

aos humildes a honra da Vitória. [Salmo 149.4].
Seja forte e corajoso! Não se apavore nem desanime,
pois o Senhor, o seu Deus, estará com você por onde
você andar. [Josué 1.9].
 RESUMO

O processo de fundição utiliza diversos tipos de moldes para fabricação de peças metálicas,
sendo os moldes de areia os mais comuns. Entre os aglomerantes utilizados nestes moldes, as
resinas orgânicas ocupam grande espaço na indústria, com destaque para as resinas fenólicas
alcalinas utilizando catalisador do tipo éster para processos de moldagem em temperatura
ambiente (cura a frio). Ela possui vantagens como liberar menos gases durante o processo de
fundição. Apesar disso, existem poucos estudos que avaliam a influência dos parâmetros de
moldagem nas propriedades finais do molde, principalmente em relação a temperatura. O
presente trabalho tem como objetivo avaliar a influência da temperatura nas propriedades
mecânicas do molde de areia utilizando resina fenólica alcalina com catalisador do tipo éster
como aglomerante. Foram avaliadas nove formulações de resina e catalisador quanto ao gel
time para determinar a velocidade de cura. As mesmas foram utilizadas para confeccionar os
moldes de areia na proporção de 1,35% de resina (massa da areia) e 25% de catalisador (massa
da resina) em temperaturas de 15, 25 e 35°C para avaliação da resistência a tração e vida de
banca. Cada formulação obteve um comportamento diferente, porém a influência da
temperatura ficou evidente na resistência mecânica dos corpos de prova. A resina CCS 35S não
apresentou bons resultados a 15°C devido a influência da baixa temperatura na reação de
polimerização, enquanto a 4850 apresentou melhores resistências nestas temperaturas. No
geral, dos três catalisadores testados a triacetina apresentou os melhores resultados em todas as
temperaturas além de ser economicamente viável. Em relação as resinas, as melhores
resistências foram alcançadas pela resina CCS 9040 nas temperaturas de 25 e 35°C.

Palavras Chave: Moldes de areia, resina fenólica alcalina, catalisador éster, resistência,
temperatura.
 ABSTRACT

The foundry process use many molds for metallic parts manufacture, wherein the
sand molds are the most common. Between the binders used in these molds, the organic resins
occupy large space in industry, especially phenolic alkaline resins with ester hardener for
molding process at room temperature (no bake). It has advantages like liberate less fumes
during foundry process. Nevertheless, there are not much studies witch evaluate the influence
of molding parameters in final properties of the mold, particularly in relation of temperature.
The present work aims to evaluate the influence of temperature in mechanical properties of the
alkaline phenolic with ester hardener binder in sand mold. Was evaluated nine formulations of
resin and catalyst as gel time. The same formulations was used to manufacture the sand molds
with 1,35% of resin (sand weight) and 25% of catalyst (resin weight) in 15, 25 and 35°C for
evaluation of tension strength and bench life. Any formulation obtained a different behavior,
however it became evident that the temperature influences in mechanical resistance of the
samples. The CCS 35S resin did not show good results in 15°C, because de lower temperature
influences in polymerization reaction, while the 4850 resin showed the best results at this
temperature. In general, of the three catalysts tested, triacetin showed the best results in all
temperatures beside be economically viable. In relation of resins, the best results were achieved
by CCS 9040 resin in 25°C and 35°C temperatures.

Keywords: Sand molds, alkaline phenolic resins, ester catalyst, resistance, temperature.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1- Tipos de moldes para fundição ................................................................................. 17

Figura 2 - Estrutura cristalina da sílica (quartzo) em temperatura ambiente............................ 20
Figura 3 - Expansão linear de diferentes tipos de areia ............................................................ 21
Figura 4 - Formato da partícula de areia................................................................................... 22
Figura 5 - Partículas de areia (a) sem aglomerante e (b) com aglomerante ............................. 23
Figura 6 - Etapas de polimerização da resina fenólica alcalina resol ....................................... 25
Figura 7 – Estrutura da resina Resite após a polimerização completa da resina fenólica alcalina
Resol. ........................................................................................................................................ 27
Figura 8 - DSC de duas resinas fenólicas alcalinas. Processo de cura. .................................... 27
Figura 9 - Etapas polimerização da resina fenólica alcalina Novolaca. ................................... 28
Figura 10 - Estrutura após a polimerização da resina fenólica alcalina Novolaca ................... 29
Figura 11 - Possível mecanismo de cura de uma resina fenólica alcalina resol utilizando éster
como catalisador. ...................................................................................................................... 30
Figura 12 - Batedeira planetária utilizada para confecção das misturas de areia ..................... 34
Figura 13 – Caixa de macho para confecção de corpos de prova para ensaio de tração. ......... 35
Figura 14 - Equipamento para ensaio de tração ....................................................................... 36
Figura 15 - Distribuição granulométrica da areia base ............................................................. 38
Figura 16 - Gel time das formulações de resina e catalisador .................................................. 39
Figura 17 - Correlação do gel time das formulações com a vida de banca dos corpos de prova
de areia. ..................................................................................................................................... 40
Figura 18 - Vida de banca dos corpos de prova aglomerados com a resina CCS 35S em
diferentes temperaturas. ............................................................................................................ 41
Figura 19 – Vida de banca dos corpos de prova aglomerados com a resina CCS 9040 em
diferentes temperaturas. ............................................................................................................ 42
Figura 20 - Vida de banca dos corpos de prova aglomerados com a resina 4850 em diferentes
temperaturas.............................................................................................................................. 43
Figura 21 - Micrografia óptica corpo de prova de areia. Aumento de 50x. ............................. 44
Figura 22 - Micrografias do corpo de prova de areia com aumento de (a) 200x, (b) 500x e (c)
1000x. ....................................................................................................................................... 44
Figura 23 - Resistência a tração dos corpos de prova de areia após 1h de confecção das resinas
(a) CCS 35S, (b) CCS 9040 e (c) 4850..................................................................................... 47
Figura 24 – Resistência a tração dos corpos de prova de areia após 24h de confecção das resinas
(a) CCS 35S, (b) CCS 9040 e (c) 4850..................................................................................... 50
Figura 25 - Resistência a tração da mistura de resina 4850 com catalisador CM-417 após 48h
.................................................................................................................................................. 52
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Formulações de Resinas e Catalisadores utilizados no estudo. ............................... 32

Tabela 2 - Caracterização da areia base.................................................................................... 37
Tabela 3 - Temperatura de trabalho para cada formulação de resina e catalisador. ................. 53
Tabela 4 - Razão 24h/1h das formulações nas diferentes temperaturas estudadas. ................. 54
Tabela 5 - Custo por tonelada das misturas de areia, resina e catalisador empregadas no estudo.
.................................................................................................................................................. 54
 LISTA DE ABREVIATURAS

ABIFA – Associação Brasileira de Fundição

CEMP – Comissão de Estudos de Matérias Primas
CP – Corpo de Prova
DSC – Differential Scanning Calorimetry (Calorimetria diferencial de varredura)
M – Médio
L – Lento
SL – Super lento
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 14

2 OBJETIVOS ........................................................................................................................ 16

2.1 OBJETIVO GERAL ........................................................................................................... 16

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 16

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ..................................................................................... 17

3.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO ............................................................................................ 17

3.2 HISTÓRICO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO ............................................................... 18

3.3 FUNDIÇÃO EM MOLDE DE AREIA .............................................................................. 19

3.3.1 Areias De Fundição ......................................................................................................... 19

3.3.2 Aglomerantes ................................................................................................................... 23

3.3.3 Moldagem Por Cura A Frio (No Bake)............................................................................ 23

3.4 RESINAS SINTÉTICAS PARA MOLDES DE AREIA ................................................... 24

3.4.1 Resinas Fenólicas ............................................................................................................ 25

3.4.2 Resina Fenólica Alcalina Cura Éster ............................................................................... 30

4 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................... 32

4.1 CARACTERIZAÇÃO DA AREIA BASE ........................................................................ 32

4.2 GEL TIME DAS RESINAS ............................................................................................... 33

4.3 PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA DE AREIA ................................................ 33

4.4 MICROSCOPIA ÓPTICA DOS CORPOS DE PROVA DE AREIA ............................... 35

4.5 ENSAIO DE TRAÇÃO ...................................................................................................... 35

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................................ 37

5.1 CARACTERIZAÇÃO DA AREIA BASE ........................................................................ 37

5.2 GEL TIME DAS FORMULAÇÕES .................................................................................. 39

5.3 VIDA DE BANCA DOS CORPOS DE PROVA .............................................................. 40

5.4 MICROSCOPIA ÓPTICA DOS CORPOS DE PROVA DE AREIA ............................... 43

5.5 ENSAIO DE TRAÇÃO ...................................................................................................... 46

6 CONCLUSÃO...................................................................................................................... 56

7 ESTUDOS FUTUROS ........................................................................................................ 57

8 REFERÊNCIAS .................................................................................................................. 58
1 INTRODUÇÃO

O desenvolvimento de novas tecnologias relacionadas a produção e aplicação de

materiais tem proporcionado um grande avanço da indústria nas últimas décadas, sendo o
resultado deste de suma importância para o crescimento socioeconômico do país. No ramo da
metalurgia, as fundições detêm um grande espaço na indústria deste segmento, por se tratar de
um processo muito versátil e economicamente viável. (BALDAM; VIEIRA, 2014). Segundo
dados da ABIFA (2015) o Brasil ocupa a 7ª posição no ranking mundial de materiais fundidos
com uma produção anual de 3,07 milhões de toneladas (base 2013).
A fabricação de peças metálicas por método de fundição é uma técnica milenar,
onde o metal é fundido e vertido na cavidade de um molde que dará a forma desejada a peça
(CAMPBELL, 2015). Existem diferentes tipos de moldes dependendo do processo de
fabricação, sendo mais comumente utilizado o molde de areia (CALLISTER, 2008). Dentro
desta classe, estão os moldes de areia aglomeradas com ligantes orgânicos, possibilitando que
esta areia seja moldada e possua a resistência mecânica e térmica necessárias para manter a
forma desejada da peça. Estas resinas são curadas com auxílio de catalisadores de cura a frio
ou a quente (BROWN, 2000).
Existem diversos tipos de resinas utilizadas para aglomeração de moldes de areia.
As resinas fenólicas alcalinas com cura éster têm um grande destaque para esta utilização, pois
apresentam menos emissão de gases durante o processo, em relação a outras resinas, além de
garantirem uma boa resistência final aos moldes em temperatura ambiente. Este processo é
conhecido como Alphaset e Betaset (RAMPAZZO, 1989). Sabe-se que a faixa ideal de trabalho,
para este processo, é de 15-25ºC podendo chegar até 30ºC. Variações fora desta faixa ocasionam
defeitos no molde ou ainda dificultam a sua confecção (BROWN, 2000).
Não foram encontrados muitos trabalhos experimentais sobre moldes de areia
aglomerados com resinas. Alguns trabalhos avaliam a influência dos parâmetros de moldagem
nas propriedades finais dos moldes. Khandelwal e Ravi (2016) estudam a influência de
parâmetros como percentual de aglomerante, tamanho das partículas de areia e tempo de cura
nas propriedades finais do molde utilizando resinas uretânicas com moldagem de cura a frio.
Ding, Zhang e Zhou (1997) avaliam a resistência dos moldes de areia de cura a frio utilizando
uma resina furânica aditivada. Surekha et al. (2014) realizaram um estudo sobre a influência de
vários parâmetros na resistência mecânicas de moldes de areia de cromita aglomerados com
resinas fenólicas catalisadas com anidrido tetrahidroftálico. Porém, não foram encontrados

14
trabalhos que avaliam as propriedades de moldes aglomerados com resinas fenólicas pelo
método Alphaset ou Betaset.
Alguns estudos demonstram que as resinas fenólicas alcalinas curadas com auxílio
de catalisadores do tipo éster sofrem influência da temperatura no processo de cura (MURRAY,
1993 apud DETLEFSEN, 2002), afetando também a viscosidade da resina e a vida de banca
dos moldes de areia (DAMIN e GONSALEZ, 2015), indicando uma possível influência nas
propriedades mecânicas de moldes aglomerados com este tipo de resina. Todavia, devido a
carência de estudos na aplicação destas resinas em moldes de areia para fundição, não se sabe
ao certo se existe influência real da temperatura nas propriedades mecânicas destes.
Visando um ganho de produtividade é comum a utilização de diferentes resinas
fenólicas alcalinas e diferentes catalisadores do tipo éster pelas empresas, os quais possuem
algumas variações principalmente quanto ao tempo de cura. Todavia, é necessário conhecer a
influência destes materiais sobre as propriedades dos moldes para garantir um real aumento
desta produtividade. Portanto, a grande aplicação das resinas fenólicas alcalinas na confecção
de moldes de fundição por processo de cura éster, a carência de estudos que avaliam a influência
dos parâmetros de moldagem nas propriedades finais do molde e o indício de que a temperatura
pode afetar estas propriedades, tornam viável a realização deste trabalho.

15
2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Avaliar a influência da temperatura na resistência mecânica de moldes de areia

de fundição.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Determinar o gel time das formulações de resina e catalisador utilizadas na

empresa.
- Avaliar o tempo de cura dos corpos de prova de areia submetidos a diferentes
temperaturas e correlacionar com o gel time das respectivas misturas de resina e catalisador.
- Determinar a resistência mecânica dos corpos de prova de areia confeccionados
com resinas em diferentes temperaturas.
- Determinar o intervalo de temperatura de trabalho ideal de cada formulação.

16
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

A produção de peças metálicas pelo processo de fundição é muito difundida e

grandemente dominada em todo o mundo. Este processo possibilita a fabricação de uma gama
de diferentes materiais bem como produções em série, além de possuir baixo custo
(CAMPBELL, 2011).
Dos processos de fundição existentes, o mais utilizado é o processo de fundição em
moldes de areia. Este tipo de molde é de fácil fabricação, porém exige cuidados com os tipos
de aglomerante utilizados e com as condições de preparo (BALDAM e VIEIRA, 2014).

3.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO

O processo de fundição consiste basicamente em verter um metal fundido no

interior de um molde que possui a forma desejada à peça. Sendo assim, o objetivo do processo
é fabricar peças metálicas com propriedades específicas, contendo o formato, acabamento e
tolerâncias dimensionais previamente definidas na fase de projeto (FERREIRA, 1999).
Existem diferentes processos de fundição aplicados na indústria de acordo com o
tipo de molde, tipo de liga metálica e características desejadas à peça (BALDAM e VIEIRA,
2014). A Figura 1 mostra um esquema com os principais tipos de moldes empregados nos
processos de fundição.

Figura 1- Tipos de moldes para fundição

Fonte: Adaptado de Campbell (2011).

17
3.2 HISTÓRICO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

Os primeiros indícios de manipulação de metais no mundo têm origem na Ásia

ocidental na região da Anatólia por volta de 7.000 anos a.C. No terceiro milênio a.C. a técnica
de fundição de cobre já era comumente utilizada na Suméria e no Egito, e na segunda metade
do segundo milênio a.C. a indústria metalúrgica já existia por todo o Mediterrâneo Oriental
(MEDEIROS, 2009). Em torno de 2800 a.C. já era conhecido na Mesopotâmia o processo de
produção de Ferro por meio de redução dos seus minérios com carvão vegetal (FERREIRA,
1999), porém, foi por volta de 1700 a.C. que os hititas começaram a produzir peças de ferro
fundidas em fornos e utilizando o método de cera perdida. Dessa forma, por volta de 1000 a.C.
começa a chamada Idade do Ferro. (MEDEIROS, 2009).
A China teve grande destaque no início da fundição do ferro. A longo da dinastia
Han, entre 206 a.C. e 200 d.C. ela possui 46 usinas de fundição. Eram especialistas em fabricas
ferramentas e armamento como espadas e bestas utilizando moldes (MEDEIROS, 2009).
Entre os anos de 1600 a 1800 foram desenvolvidos melhores maquinários, fornos e
moldes que proporcionaram a produção de ferro gusa de maior qualidade. Isto se deve também
a descoberta do coque durante a revolução industrial na Inglaterra. Em 1856 o inglês Bessemer
foi responsável pela primeira produção industrial de aço a partir do refino do ferro gusa
(MEDEIROS, 2009).
Os moldes utilizados na antiguidade eram feitos a partir de pedras que eram
esculpidas, e antes disso por método de cera perdida. Existem registros a partir dos anos 1500
da utilização de areia como material de moldagem, porém o uso de argilas e bentonitas como
aglomerantes começaram a ser utilizados no final do século XIX. Nas primeiras décadas do
século XX, as resinas químicas provenientes do refino do petróleo começam a ser utilizadas
como aglomerantes de areia, tornando-se grandemente difundidas na indústria e sendo
utilizadas até hoje (MEDEIROS, 2009).
A primeira fundição do Brasil tem registro de início por volta de 1600 e só foi
possível pela vinda da colônia portuguesa, já que os povos indígenas não tinham conhecimento
da arte de fundição. Entretanto, a indústria de fundição não teve grandes avanços devido a
acordos comerciais de Portugal com a Inglaterra. Ela apenas voltou a se expandir com a vinda
da família real ao Brasil em 1808 (MEDEIROS, 2009).

18
3.3 FUNDIÇÃO EM MOLDE DE AREIA

A fundição em molde de areia é um dos métodos mais utilizados para produção de

peças fundidas. Os moldes de areia são de fácil e rápida confecção sendo, porém de utilização
única (FERREIRA, 1999).
A fabricação dos moldes utiliza geralmente três componentes básicos: areia,
aglomerantes e produtos de adição. A composição dos moldes de areia afeta diretamente as
propriedades do molde, como tempo de moldagem, resistência mecânica, facilidade de
moldagem, entre outras (BALDAM e VIEIRA, 2014).
Existem diferentes processos para fabricação de moldes de areia. Os mais utilizados
são a moldagem em areia verde, moldagem silicato de sódio/CO2, cura a frio, caixa fria (cold
box), caixa quente (hot box) e moldagem em casca (Shell molding) (BEELEY, 2001).

3.3.1 Areias De Fundição

Existem diferentes tipos de areia utilizadas para a fabricação de moldes de areia. As

areias mais comumente utilizadas são a areia de sílica, zirconita, cromita e olivina (BROWN,
2000; CAMPBELL, 2011; BALDAM e VIEIRA, 2014).
A areia de sílica é a mais utilizada para fundição devido as suas propriedades e
baixo custo (BROWN, 2000). Ela apresenta elevada refratariedade e tamanho e distribuição de
partículas ideal para fabricação de moldes (CAMPBELL, 2011). A sílica possui alguns
polimorfos, sendo o quartzo sua forma mais estável. O quartzo possui uma estrutura cristalina
tetraédrica formando uma rede de tetraedros de SiO4. Cada extremidade do tetraedro possui um
tetraedro vizinho fazendo com que cada átomo de Si seja compartilhado por dois átomos de O,
o que dá a fórmula de SiO2 à sílica (SARKAR, 1967). A Figura 2 demostra a estrutura cristalina
da sílica.
A grande desvantagem da utilização de areia de sílica é a grande expansão térmica
decorrente da transição alotrópica do quartzo α para quarto β em torno de 573°C, a qual não é
linear e pode acarretar uma diferença no comprimento do molde de até 1,5%. Este efeito se
torna problemático em fundição de metais ferrosos devido à alta temperatura associada ao
processo, principalmente utilizando areia nova. Porém, este efeito pode ser atenuado utilizando
areia reciclada, por esta possuir uma quantidade de polimorfos mais termicamente estáveis da
sílica, como a cristobalita, formados durante a sua primeira utilização (CAMPBELL, 2011).

19
Outra grande desvantagem é a interação da sílica com aços com altos percentuais de Mn
formando silicatos de baixo ponto de fusão, levando a sérios defeitos de queima da areia
(BROWN, 2000).

Figura 2 - Estrutura cristalina da sílica (quartzo) em temperatura ambiente.

Fonte: SARKAR, 1967.

A zirconita (ZrSiO4) possui uma maior refratariedade e estabilidade térmica em

relação as areias de sílica sendo assim utilizada para processos de maior precisão de fabricação
de moldes e machos, como o shell molding, tendo, porém, um custo muito mais elevado
(FERREIRA, 1999). Ela apresenta uma cor clara e partículas finas arredondadas (CAMPBELL,
2011).
Além da sua elevada refratariedade, outra propriedade que torna a zirconita atraente
é o seu alto poder de arrefecimento devido a sua alta difusividade térmica. Isto pode ser bom e
ruim, pois pode ajudar a formar uma solidificação direcional da peça fundida, porém dificulta
a fabricação de peças com seções muito finas, já que o alto poder de arrefecimento diminuirá a
fluidez dificultando o preenchimento destas cavidades (CAMPBELL, 2011; BROWN, 2000).
A cromita (FeCr2O4) possui uma elevada refratariedade e baixa expansão térmica
em relação as areias de sílica, porém é inferior a zirconita em ambas propriedades. Possui uma
cor preta e tamanho de partícula mais grosseiro e angular. Ela apresenta uma grande resistência
a penetração de metal, principalmente para aços (BROWN, 2000). Por este motivo é
grandemente utilizada como areia de faceamento em moldes e para produção de machos
20
(SARKAR, 1067; BALDAM; VIEIRA, 2014). O maior problema relacionado a cromita é a
contaminação com sílica, pois ocorre uma interação entre estas resultando em um produto com
ponto de fusão em aproximadamente 1205°C, causando assim uma diminuição da
refratariedade da areia (CAMPBELL, 2011).
A olivina é composta por forsterita (2MgO.SiO2) e faialita (2FeO.SiO2) e possui
uma coloração verde-oliva, de onde vem o seu nome e partículas mais angulares (BALDAM e
VIEIRA, 2014). Ela apresenta uma expansão térmica baixa e uniforme além de ser inerte a
alguns elementos de liga, como o Mn, que causa defeitos em moldes de areia de sílica. Por este
motivo é grandemente utilizada para fundição de aços com altos teores de Mn (CAMPBELL,
2011; BROWN, 2000).
A Figura 3 demostra a diferença da expansão linear das diferentes areias utilizadas
para fundição.

Figura 3 - Expansão linear de diferentes tipos de areia

Fonte: BROWN, 2000.

Além da expansão térmica existem outras propriedades das areias que influenciam
uma boa qualidade de molde, principalmente a quanto a resistência mecânica. Uma delas é o
formato da partícula da areia (BEELEY, 2001). Como mostrado na Figura 4 existem diferentes
formatos de partícula, variando de muito angular com baixa esfericidade, a bem arredondados
com alta esfericidade.
21
 Figura 4 - Formato da partícula de areia.

Fonte: BROWN, 2000.

Partículas mais arredondadas apresentam melhor fluidez e compactação se

comparadas a partículas mais angulares e com isto possuem mais pontos de contato entre elas,
resultando em uma melhor resistência mecânica do molde. Elas também necessitam de uma
menor quantidade de aglomerante, pois sua área de superfície é menor (BEELEY, 2001).
Outro fator importante da areia para que um molde possua boa qualidade é a
distribuição de tamanho de partículas. Uma areia com partículas grosseiras causa penetração do
metal em moldes e machos durante a fundição ocasionando uma qualidade superficial da peça.
Por outro lado, uma areia com partículas muito refinadas causa melhor qualidade superficial,
porém diminui a permeabilidade de gases podendo causar defeitos no fundido (BROWN, 2000).
Existe uma distribuição ideal de tamanhos de partículas com uma quantidade máxima de finos.
Caso existam muitas partículas finas misturadas a partículas grosseiras ocorrerá problema de
permeabilidade de gases, pois as partículas finas ocuparam os espaços vazios limitando a
passagem de gases (FERREIRA, 1999).
Os tamanhos de partícula em conjunto com o formato determinam a superfície
específica da areia, ou seja, a área superficial total contida em uma unidade de massa. Esta
informação serve para determinar a quantidade de aglomerante que deve ser utilizado para
fabricação do molde (BEELEY, 2001).

22
3.3.2 Aglomerantes

Para a confecção de moldes de areia é necessária a utilização de aglomerantes que

manterão as partículas de areia unidas. O aglomerante tem a função de envolver as partículas
de areia e criar uma ligação entre elas o que dará ao molde resistência mecânica para a produção
de peças fundidas (CZERWINSKI, MIR E KASPRZAK, 2015). A Figura 5 mostra a interação
entre duas partículas de areia com e sem a presença de um aglomerante.

Figura 5 - Partículas de areia (a) sem aglomerante e (b) com aglomerante

Fonte: SARKAR, 1967

Existem diferentes tipos de aglomerantes, que podem ser naturais ou químicos. O

aglomerante natural mais comum é a argila, conhecido como molde de areia a verde. É um dos
processos mais antigos de aglomeração que utiliza a combinação de areia, argila e água para
fabricação de um molde com resistência mecânica necessária para fabricação de fundidos
(CAMPBELL, 2011).
Dentro dos aglomerantes químicos se encontram as resinas sintéticas e o silicato de
sódio. Estes necessitam de adição de um conversor que fará a cura do molde para obtenção da
resistência desejada. Existem diferentes conversores utilizados em diferentes processos de
fabricação de moldes. Estes podem ser utilizados em forma de gás ou em forma líquida
(BROWN, 2000).
A escolha do aglomerante dependerá do processo de fabricação do molde, das
características desejadas e dimensões da peça a ser fundida e do tipo de liga metálica utilizada
(BROWN, 2000).

3.3.3 Moldagem Por Cura A Frio (No Bake)

No processo de moldagem de areia por cura a frio a mistura de areia com um ligante
orgânico líquido e um agente de cura líquido (catalisador) causa aglomeração da areia em
23
temperatura ambiente (RAMPAZZO, 1989). Este processo requer uma quantidade muito
pequena de ligante, variando de 1 a 2% em massa (BEELEY, 2001).
Após a mistura, o molde é confeccionado em caixas onde ocorrerá a cura do ligante.
Alcançando uma resistência mecânica adequada o molde pode ser retirado da caixa. Esta cura
começa imediatamente após o catalisador entrar em contato com a resina, onde a combinação
de diferentes resinas e catalisadores culmina em diferentes tempos de cura. A sua escolha
dependerá do tamanho do molde, das características da areia e da temperatura a qual o molde
está exposto. (BALDAM e VIEIRA, 2014).
Segundo Brown (2010) existe uma faixa de temperatura ideal para confecção dos
moldes, sendo que esta deve ficar entre 20°C e 25°C, porém uma faixa de 15-30°C é
considerada trabalhável. Em uma temperatura abaixo desta faixa ocorre um retardo na cura da
resina, aumentando assim o tempo de permanência do molde na caixa de moldagem, e pode
causar problemas de descascamento. Em temperaturas a cima desta faixa, ocorre grande
redução no tempo de trabalho e aumenta a geração de fumos causando defeitos no molde.

3.4 RESINAS SINTÉTICAS PARA MOLDES DE AREIA

Existem diferentes tipos de resinas sintéticas utilizadas como aglomerantes para

fabricação de moldes e machos de areia para fundição, dependendo do processo de moldagem
aplicado e das características desejadas (BROWN, 2000). Elas possuem a capacidade de cura,
ou seja, sofrem um processo de polimerização que dá origem a cadeias moleculares longas
reticuladas, causando endurecimento do material. Para iniciar a cura geralmente são aplicados
conversores químicos, como ácidos fortes ou ésteres, ou agentes físicos, como adição de calor
ou radiação (RAMPAZZO, 1989; SARKAR, 1967).
A utilização de resinas para aglomeração de areia é uma técnica conhecida a muito
tempo, porém as primeiras aplicações comerciais começaram a ser empregadas apenas na
década de 1950. No Brasil, as primeiras resinas produzidas para este fim ganharam mercado
por volta de 1960 (RAMPAZZO, 1989).
Existem diferentes tipos de resinas utilizadas para moldagem de areia. Basicamente
estas são sintetizadas a partir de metanol, formaldeído, fenol, ureia e álcool furfurílico
(RAMPAZZO, 1989).

24
3.4.1 Resinas Fenólicas

Conhecidas como resinas fenólicas as resinas fenol-formaldeído são produzidas por

meio de uma reação entre fenol e formaldeído resultando em uma resina termofixa. Esta resina
é considerada a primeira resina sintética produzida, tendo mais de um século de processamento
(PILATO, 2010). Existem duas rotas diferentes de síntese para obtenção deste tipo de resina.
Uma produz a resina conhecida como resol que utiliza um catalisador alcalino e excesso de
formaldeído em relação ao fenol (PILATO, 2010). A outra produz a resina conhecida com
novolaca utilizando um catalisador ácido e excesso de fenol em relação ao formaldeído
(SEYMOUR e CARRAHER, 1992).
Na síntese da resina resol o fenol se encontra como ânion em ressonância estável
devido ao meio básico (STEVENS, 1999), como é demostrado na Figura 6 (a). A síntese ocorre
por meio de reações de adição e condensação em duas etapas (SARKAR, 1967).
Na primeira etapa ocorre uma reação de adição do ânion com o formaldeído
gerando hidroximetilfenóis orto- e para-substituídos, mostrado na Figura 6 (b). Como o fenol
é altamente reativo são gerados hidroximetilfenóis mono, di e tri substituídos. A segunda etapa
consiste em uma reação de condensação com liberação de água entre os hidroximetilfenóis e
dos hidroximetilfenóis com o fenol restante gerando uma ponte de metilenos que ligam os anéis
benzênicos, mostrado na Figura 6 (c). A segunda etapa ocorre apenas em temperaturas entre
60°C e 100°C formando um pré-polímero (STEVENS, 1999; CHRISTIANSEN e GOLLOB,
1985)

Figura 6 - Etapas de polimerização da resina fenólica alcalina resol

(a)

25
 (b)

(c)

Fonte: STEVENS, 1999.

Durante a reação dependendo das condições de pH e proporção entre fenol e

formaldeído outros intermediários são formados (CHRISTIANSEN e GOLLOB, 1985). A cura
completa ocorre somente acima de 130°C formando um polímero altamente reticulado,
conhecido como Resite (SEYMOUR e CARRAHER, 1992). A estrutura final obtida mais
representativa é mostrada na Figura 7. Existem diversos estudos que demonstram que a
temperatura de cura da resina afeta consideravelmente o grau de polimerização atingido ao final
da reação. Geralmente, quanto maior a temperatura, maior é o grau de polimerização (WANG
et al., 1994; Wang et al, 1995).

26
 Figura 7 – Estrutura da resina Resite após a polimerização completa da resina
fenólica alcalina Resol.

Fonte: STEVENS, 1999.

A Figura 8 mostra a análise de DSC para duas resinas fenólicas diferentes. Por meio
dela observa-se que a reação ocorre apenas acima de uma temperatura ideal, como mencionado
anteriormente, além de se tratar de uma reação exotérmica (PILATO, 2010).

Figura 8 - DSC de duas resinas fenólicas alcalinas. Processo de cura.

Fonte: CHRISTIANSEN e GOLLOB, 1985.

27
 A resina resol obtida por meio da reação descrita é considerada uma resina de um
estágio, pois o processo exige apenas fenol, formaldeído e o catalisador alcalino, sem a inserção
de outro componente durante a síntese (SARKAR, 1967).
Em termos comerciais, as resinas resol se apresentam em forma líquida com
viscosidade baixa a média e coloração clara a castanho-escuro (BALDAM e VIEIRA, 2014)
com uma proporção geralmente entre 1/1 e 2/1 (formaldeído/formol). Elas são fornecidas na
forma de pré-polímero e, por isso, possuem um inibidor de cura para evitar a cura completa
antes da sua utilização (RAMPAZZO, 1989). Essas resinas apresentam vantagens sobre outras
resinas em termos de versatilidade, baixa toxicidade e fácil processamento (DETLEFSEN,
2002). Uma desvantagem desta classe de resina é a baixa estabilidade no armazenamento, pois
mesmo com a presença de um inibidor de cura começam a apresentar mudanças ao longo de
tempo (BALDAM e VIEIRA, 2014).
As resinas do tipo novolacas devido ao excesso de fenol em relação ao formaldeído
apresentam um mecanismo diferente de polimerização, ocorrendo também em duas etapas. Na
primeira etapa ocorre protonação do grupo carbonil seguida de uma substituição aromática
eletrofílica nas posições orto ou para (STEVENS,1999), conforme Figura 9 (a) e (b).
O meio ácido causa também protonação do grupo álcool favorecendo uma reação
de condensação com outro grupo álcool vizinho, como é demonstrado na Figura 9 (c). Pode
ocorrer também um intercruzamento por substituição eletrofílica envolvendo carbocátions
benzílicos e fenol (STEVENS,1999), conforme Figura 9 (d).

Figura 9 - Etapas polimerização da resina fenólica alcalina Novolaca.

(a)

(b)

28
 (c)

(d)

Fonte: STEVENS, 1999.

Ao final das duas etapas é obtido uma mistura de polímeros de baixo peso
molecular, devido a pequena quantidade de formaldeído presente (SEYMOUR e
CARRAHER,1992). A Figura 10 mostra uma das estruturas formadas no processo. Diferente
da resina resol que precisa apenas de calor para obtenção de uma estrutura altamente reticulada,
a resina novolaca precisa de uma adição de formaldeído para uma cura total. Por este fato, esta
é chamada de resina de dois estágios (SARKAR, 1967).

Figura 10 - Estrutura após a polimerização da resina fenólica alcalina Novolaca

Fonte: STEVENS, 1999.

29
3.4.2 Resina Fenólica Alcalina Cura Éster

As resinas fenólicas alcalinas são muito utilizadas para aplicações em que a cura
deve ocorrer em temperatura ambiente. Para isso são utilizados catalisadores que promovem a
cura da resina sem adição de calor. O sistema mais utilizado é a cura por meio de adição de um
éster. Este processo é conhecido como ALPHASET ou BETASET utilizando um éster líquido
ou gasoso, respectivamente (RAMPAZZO, 1989). Este processo foi utilizado pela primeira vez
para a confecção de moldes para fundição pela Borden (Reino Unido) no início dos anos 1980
((DETLEFSEN, 2002; LEMON et al., 1984).
O mecanismo de cura ainda não é bem conhecido. A partir de 1993 alguns autores
tentaram explicar de que forma o éster atua na cura desta resina, porém estes autores chegaram
a diferentes conclusões. O consenso que existe entre eles é que a interação do éster com a resina
do tipo resol leva a formação de um intermediário, a metil quinona, em baixas temperaturas que
rapidamente reage de alguma forma conduzindo a cura da resina. (CONNER, LORENZ e
HIRTH, 2002; PIZZI e STEPHANOU, 1993; PARK et al., 1999; HIGUSHI et al., 1999;
KAMO et al., 2004; LEI et al., 2006). A Figura 11 mostra um dos possíveis mecanismos de
cura utilizando um éster como catalisador.

Figura 11 - Possível mecanismo de cura de uma resina fenólica alcalina resol

utilizando éster como catalisador.

30
Fonte: DETLEFSEN, 2002.

31
4 MATERIAIS E MÉTODOS

Para o presente estudo foi utilizada areia de sílica INCAST 50 de primeira utilização
com formato de partícula sub angular fornecida pela Sibelco Ltda, para confecção dos corpos
de prova para ensaio de tração.
Foram utilizados três tipos de resinas fenólicas alcalinas e três catalisadores do tipo
éster distintos, obtendo-se assim nove formulações, conforme Tabela 1. As resinas estudadas
foram a CCS 35S de cura acelerada e a CCS 9040 de cura intermediária fornecidas pela Comil
Cover Sand Ind. e Com. Ltda e a Royalphen 4850 de cura lenta fornecida pela Royal Plás
Indústria & Comércio de Produtos Químicos Ltda. Os catalisadores utilizados foram o CCS
05/20 de ação média e a Triacetina de ação lenta (padrão) fornecidos pela Comil Cover Sand
Ind. e Com. Ltda e o catalisador CM-417 de ação superlenta da Marbow Resinas Ltda.

Tabela 1 - Formulações de Resinas e Catalisadores utilizados no estudo.

Formulação Resina Catalisador
1 CCS 35 S CCS 05/20
2 CCS 35 S Triacetina
3 CCS 35 S CM-417
4 CCS 9040 CCS 05/20
5 CCS 9040 Triacetina
6 CCS 9040 CM-417
7 4850 CCS 05/20
8 4850 Triacetina
9 4850 CM-417
Fonte: Autor, 2016.

Todos os materiais utilizados neste estudo, bem como equipamentos e espaço para
desenvolver os ensaios foram cedidos pela Metalúrgica Spillere Ltda.

4.1 CARACTERIZAÇÃO DA AREIA BASE

A areia base utilizada para confecção dos moldes de areia foi caracterizada quanto
a distribuição granulométrica, pH e perda ao fogo.

32
 A distribuição granulométrica foi determinada de acordo com a norma CEMP
081/2003. 100g de areia base (previamente seca a 100°C durante 4h) foram colocadas no topo
de um agitador de peneiras eletromecânico Solotest contendo 10 peneiras (n° 12 a 270) mais o
prato. Ao final, o material contido em cada peneira foi recolhido e pesado. Foram determinados
também o módulo de finura (AFS) e o teor de finos.
O pH foi mensurado de acordo com a norma CEMP 121/2003, onde 25g de areia
foram fervidos em 100 mL de água deionizada por 5 minutos. Após resfriada a mistura foi
agitada e o pH da solução sobrenadante foi medido com auxílio de um pH-metro Quimis. O
ensaio foi realizado em duplicata.
A análise de perda ao fogo foi realizada para determinar possível contaminação da
areia base com matéria orgânica. Ela foi determinada em conformidade com a norma CEMP
120, onde 1g de areia base foi colocado em um cadinho de alumina e aquecido em um forno
mufla Quilmis da Calmex a 957°C por 4h. Ao final a massa foi medida e comparada a massa
inicial. O experimento foi realizado em triplicata.

4.2 GEL TIME DAS RESINAS

O gel time é utilizado para determinar o tempo que a resina leva para iniciar a cura
após entrar em contato com uma quantidade determinada de catalisador. Os gel times das
composições foram obtidos cronometrando o tempo entre a adição do catalisador à resina e o
enrijecimento da mesma em temperatura ambiente de 25°C. Para isto, foram adicionados 12g
de catalisador em 50g de resina (25% em massa) mantendo-se uma agitação manual constante
com o auxílio de um bastão de vidro. Os experimentos foram realizados em triplicata. Este
ensaio dá uma prévia do comportamento destas resinas aliadas a estes catalisadores quando
adicionados a areia de moldagem.

4.3 PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA DE AREIA

As misturas de areia, resina e catalisador foram feitas com o auxílio de uma

batedeira planetária (Figura 12) conforme a norma CEMP 182/2003. A mistura foi realizada
com uma proporção de 1,35% em massa de resina e 25% em massa da quantidade de resina de
catalisador, no estudo em questão, 1,5 kg de areia, 20g de resina e 5g de catalisador. Os corpos

33
de prova foram confeccionados utilizando as mesmas formulações de resina e catalisador
empregadas no gel time.
Primeiramente foi adicionada apenas a areia na batedeira e misturada por dois
minutos em velocidade média para homogeneização. Após, foi adicionada a resina e misturada
por mais 2 minutos em velocidade alta para total dispersão da mesma na areia. Por último, foi
adicionado o catalisador e misturado por mais 1,5 minutos.

Figura 12 - Batedeira planetária utilizada para confecção das misturas de areia

Fonte: Autor, 2016.

As misturas prontas passaram para a etapa de moldagem onde foram transferidas

para uma caixa de macho contendo oito cavidades com o formato padrão dos corpos de prova
para ensaio de tração, de acordo com a norma CEMP 162/2003, com preenchimento manual
das cavidades.
Após a cura parcial dos corpos de prova os mesmos foram retirados do molde para
posterior ensaio de tração. Este tempo parcial de cura equivale ao gel time das formulações e é
conhecido como tempo de trabalho ou tempo de banca. Ele foi utilizado para fazer uma
comparação do comportamento das formulações quando adicionadas a areia. Este valor é de

34
fundamental conhecimento, pois indica o tempo máximo que se tem para moldagem. A Figura
13 mostra a caixa de macho utilizada para confecção dos corpos de prova de areia.
O procedimento foi realizado com todas as composições utilizando a resina em três
temperaturas distintas, sendo elas 15, 25 e 35°C. Para atingir a temperatura de 35°C a resina foi
aquecida em banho maria e, para a temperatura de 15°C, a resina foi resfriada em um banho de
gelo e álcool. A temperatura foi controlada com auxílio de um termômetro.

Figura 13 – Caixa de macho para confecção de corpos de prova para ensaio de tração.

Fonte: Autor, 2016.

4.4 MICROSCOPIA ÓPTICA DOS CORPOS DE PROVA DE AREIA

O formato das partículas de areia e interação entre os grãos aglomerados foram

avaliados em um microscópio óptico Leica com aumento de 50, 200, 500 e 1000x.

4.5 ENSAIO DE TRAÇÃO

Os ensaios de tração dos corpos de prova foram realizados utilizando uma máquina
para ensaio de tração de corpos de prova de areia modelo MRUD da TECNOFUND (Figura
14). Os ensaios foram realizados com 1h após a confecção dos corpos de prova para avaliação
do comportamento das formulações em um curto espaço de tempo após a moldagem. Foram
realizados também ensaios após 24h para determinação da resistência final do molde após a
cura total das resinas.

35
Figura 14 - Equipamento para ensaio de tração

Fonte: Autor, 2016.

36
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 CARACTERIZAÇÃO DA AREIA BASE

A partir dos ensaios de caracterização da areia base foram determinadas a sua

distribuição granulométrica, módulo de finura (AFS), teor de finos, pH e perda ao fogo. A
Tabela 2 traz os valores em massa e percentual de areia retida em cada peneira.

Tabela 2 - Caracterização da areia base

Peneira nº Peso líquido % Fator Produto
12 0,0000 0,0000 5 0,000
20 0,0490 0,0490 10 0,490
30 0,4230 0,4230 20 8,460
40 2,4120 2,4120 30 72,360
50 33,9230 33,9230 40 1356,920
70 48,0290 48,0290 50 2401,450
100 13,3400 13,3400 70 933,800
140 1,7390 1,7390 100 173,900
200 0,0800 0,0800 140 11,200
270 0,0000 0,0000 200 0,000
Prato 0,0000 0,0000 300 0,000
Soma 99,9950 99,9950 4958,580
Amostra Especificação
Módulo de Finura (AFS) 49,59 45-50
Perda ao Fogo (%) 0,00 0,00
pH 6,64 ~ 7,00
Teor de Finos (%) 0,08 0,6 máx.
Fonte: Autor, 2016.

O módulo de finura (AFS) é uma média ponderada do tamanho das partículas

presentes na areia, onde cada peneira possui um fator multiplicador. A soma dos produtos
gerados pela multiplicação do percentual de areia de cada peneira pelo seu fator correspondente,
dividido pelo percentual total corresponde ao módulo de finura. A especificação da empresa
37
determina que, para o processo de moldagem empregado, este valor deve ficar entre 45 e 50.
Portanto, a areia base analisada encontra-se na faixa adequada para a confecção dos moldes.
O percentual de areia retida nas duas últimas peneiras e no prato somados
determinam o teor de finos. Pela especificação, este não deve ultrapassar 0,6%, pois partículas
muito refinadas diminuem a permeabilidade de gases, além de aumentar a quantidade de resina
necessária para a fabricação do molde, sem aumentar a resistência do mesmo. Sendo assim, a
areia encontra-se dentro do padrão desejado.
O pH ideal para a areia de primeira utilização deve estar em torno de 7. A areia base
analisada apresentou um pH de 6,64, sendo este valor considerado bom para a utilização em
moldes.
A Figura 15 mostra o percentual de areia retida em cada peneira. Nota-se que as
partículas se encontram distribuídas de maneira uniforme nas peneiras centrais, sem a presença
de partículas muito grosseiras ou muito refinadas. O gráfico, juntamente com o valor do módulo
de finura (AFS) são característicos de uma areia considerada grosseira, porém se encontra numa
faixa ideal para o tipo de processo de moldagem empregado na empresa.

Figura 15 - Distribuição granulométrica da areia base.

Fonte: Autor, 2016.

38
5.2 GEL TIME DAS FORMULAÇÕES

Na Figura 16 é possível verificar o gel time de cada formulação de resina e

catalisador ensaiados. O gel time é uma forma de prever o comportamento da mistura de resina
e catalisador quando aplicados a areia de moldagem. É essencial conhecer este tempo, pois uma
cura muito rápida pode dificultar a moldagem de peças com grandes dimensões, ao passo que
uma cura muito lenta pode significar perda de produtividade.

Figura 16 - Gel time das formulações de resina e catalisador

Fonte: Autor, 2016.

O gel time das formulações apresentaram um comportamento esperado, com a

resina CCS 35S e o catalisador CCS 05/20 apresentando os menores tempos e a resina 4850 e
o catalisador CM-417 com os maiores tempos.
Observando o gráfico pode-se dizer que a triacetina apresenta um comportamento
linear utilizando resinas com diferentes tempos de cura, porém o catalisador CM-417 e o CCS
05/20 apresentam um comportamento com tendência exponencial ao ser aplicado as mesmas
resinas.
39
5.3 VIDA DE BANCA DOS CORPOS DE PROVA

As vidas de banca dos corpos de prova de areia estão relacionadas com o valor do
gel time das respectivas formulações de resina e catalisador. O gráfico da Figura 17 relaciona
o valor do gel time com a vida de banca a 25°C. Observa-se que o comportamento das
formulações se mantêm ao adicionadas a areia, porém há um acréscimo no tempo. Isto se deve
ao fato de a cura da resina ocorrer na presença de um grande volume de areia, a qual forma uma
espécie de barreira física que diminui a interação entre a massa total de resina.

Figura 17 - Correlação do gel time das formulações com a vida de banca dos corpos de prova
de areia mostrando o acréscimo de tempo da vida de em banca em relação ao respectivo gel
time.

Fonte: Autor, 2016.

Quando a temperatura das resinas utilizadas para confecção dos corpos de prova é
alterada, ocorre também uma alteração na vida de banca destes. A temperatura de 25°C foi
considerada como temperatura padrão. A Figura 18 mostra a relação da vida de banca em
função da temperatura para a resina CCS 35S com os diferentes catalisadores.

40
 Figura 18 - Vida de banca dos corpos de prova aglomerados com a resina CCS 35S
(rápida) em diferentes temperaturas.

Fonte: Autor, 2016.

Observa-se que o comportamento de cada mistura foi diferente. A mistura da resina

CCS 35S com a triacetina apresenta alterações no tempo de cura apenas em baixas
temperaturas, enquanto que a mistura com o CM-417 apresenta maior variação em altas
temperaturas e com o CCS 05/20 apresenta uma variação igualmente em baixas e altas
temperaturas.
Na Figura 19 é possível observar estes efeitos com a resina CCS 9040.
Diferentemente das misturas com a resina CCS 35S, a misturas da resina CCS 9040 com a
triacetina apresentaram maiores alterações em altas temperaturas, enquanto que as misturas
com o CM-417 e o CCS 05/20 apresentaram variações muito parecidas tanto em altas quando
em baixas temperaturas.

41
 Figura 19 – Vida de banca dos corpos de prova aglomerados com a resina CCS 9040
(intermediária) em diferentes temperaturas.

Fonte: Autor, 2016.

A Figura 20 demonstra o comportamento das misturas com a resina 4850. Com esta
resina, o tempo de banca dos corpos de prova sofreram alterações tanto em alta quanto em baixa
temperatura com os catalisadores CM-417 e triacetina, porém a maior alteração se apresentou
em baixa temperatura. Com o catalisador CCS 05/20 não houve uma alteração muito
significativa a baixa temperatura, mas sim em alta temperatura.

42
 Figura 20 - Vida de banca dos corpos de prova aglomerados com a resina 4850 (lenta) em
diferentes temperaturas.

Fonte: Autor, 2016.

5.4 MICROSCOPIA ÓPTICA DOS CORPOS DE PROVA DE AREIA

A Figura 21 mostra a microscopia óptica do corpo de prova de areia com aumento

de 50x. É possível observar que as partículas de areia apresentam o formato sub angular
correspondente ao especificado pelo fornecedor e diferentes tamanhos.

43
 Figura 21 - Micrografia óptica corpo de prova de areia. Aumento de 50x.

Fonte: Autor, 2016.

A Figura 22 mostra a união de partículas de areia com diferentes aumentos, onde é

possível constatar que realmente há aglomeração da areia por meio da resina.

Figura 22 - Micrografias do corpo de prova de areia com aumento de (a) 200x, (b)
500x e (c) 1000x.

(a)

44
 (b)

(c)

Fonte: Autor, 2016.

Na Figura 22 (a) observa-se a união entre as partículas de areia causada pela resina
com um aumento de 200x. O formato do grão não proporciona uma grande interação entre os
grãos e por isso necessita de uma quantidade maior de resina se comparado a partículas
esféricas. Por outro lado, estes ângulos propiciam a existência de mais poros se comparado com

45
partículas esféricas, o que aumenta a permeabilidade do molde para os gases gerados durante o
processo de fundição. A Figura 22 (b) possui um aumento de 500x destacando a união das três
partículas presentes no centro da Figura 22 (a) em destaque, e a Figura 22 (c), com um aumento
de 1000x, mostra a interação existente entre a resina e duas partículas de areia em destaque na
Figura 22 (b).

5.5 ENSAIO DE TRAÇÃO

Os ensaios de tração têm como finalidade determinar quais as formulações se

enquadram dentro de um padrão mínimo de resistência para evitar a falha do molde em serviço.
Neste estudo em questão foi avaliado se os moldes apresentam a resistência mínima de 90 psi
após a cura total (após 24h), estipulada pela empresa para o processo de fundição empregado,
em diferentes temperaturas. Para avaliar a resistência dos moldes em um curto espaço de tempo
após a moldagem foram realizados os ensaios de tração após 1h da confecção dos corpos de
prova.
Os resultados obtidos nos ensaios demostraram que cada formulação tem um
comportamento diferente quando há alteração de temperatura. A Figura 23 mostra a resistência
a tração dos CP após 1h de confecção em diferentes temperaturas para cada resina. As misturas
utilizando o catalisador CM-417 foram realizadas em 2 ou 3h, pois sua cura é muito lenta não
apresentando resistência suficiente em 1h para realizar a medida, assim como a mistura da
resina 4850 com a Triacetina.

46
Figura 23 - Resistência a tração dos corpos de prova de areia após 1h de confecção das resinas
(a) CCS 35S - rápida, (b) CCS 9040 - intermediária e (c) 4850 - lenta.

(a)

(b)

47
 (c)

Fonte: Autor, 2016.

A resina CCS 35S possui um tempo de cura acelerado e isto faz com que a
resistência em 1h seja relativamente alta, como é possível observar no gráfico da Figura 23 (a).
Observa-se também que as menores resistências em 1h são dos ensaios em 15°C. Inicialmente
isto ocorre pelo fato de a baixa temperatura aumentar o tempo de cura, como visto
anteriormente, fazendo com que 1h não seja suficiente para adquirir uma resistência mínima
como acontece em 25°C. Já a 35°C é possível observar que, utilizando a Triacetina, há um
aumento de resistência, pois diminui o tempo de cura ocorrendo o efeito contrário visto em
15°C. Porém, utilizando o catalisar CCS 05/20 há uma diminuição da resistência em 35°C. Isto
acontece, porque o início da cura da resina ocorre antes do térmico da moldagem. Uma
consequência visível deste comportamento é o esfarelamento do CP, sinal que demostra baixa
adesão das partículas de areia.
Os ensaios realizados com a resina CCS 9040 demonstram um comportamento
similar a resina CCS 35S após 1h, como se observa na Figura 23 (b). Entretanto, os valores de
resistência da CCS 9040 em 1h são, na maioria, inferiores a primeira resina. É interessante notar
que a vida de banca destas duas misturas reflete no valor de suas resistências, como era
esperado. As misturas com a CCS 35S apresentam uma vida de banca menor em relação a CCS
9040 (Figura 17), sendo assim, obtêm um valor de resistência maior em menos tempo.

48
 A Figura 23 (c) mostra o comportamento da resina 4850 com os diferentes
catalisadores e temperaturas empregados. As misturas com os catalisadores CM-417 e
Triacetina apresentaram melhores resistências em maiores temperaturas, o que condiz com o
comportamento já destacado anteriormente em relação a vida de banca dos corpos de prova. O
catalisador CCS 05/20 apresentou resistência a tração dentro de uma mesma faixa em todas as
temperaturas da mesma forma com aconteceu nas misturas deste com as outras resinas.
Observando os três gráficos da Figura 23 é possível notar que a medida que a resina
tem uma cura mais lenta, sua resistência em pouco tempo de confecção é menor com todos os
catalisadores. Este dado é importante na hora de escolher a mistura de resina e catalisador para
moldes de diferentes tamanhos. A vida de banca em conjunto com a resistência mecânica em
1h determina se a mistura pode ou não ser utilizada para determinados moldes. Moldes muito
grandes exigem que a cura da resina seja mais lenta para que se consiga moldá-lo antes de a
cura iniciar, caso contrário, a aglomeração da areia será ineficaz e a chance de o molde falhar
em serviço aumenta consideravelmente. Para moldes pequenos, em que o tempo de moldagem
é pequeno, é interessante que a vida de banca da mistura seja menor. Desta forma, ele pode ser
desmoldado e utilizado mais rapidamente, aumentando assim a produtividade.
Os gráficos da Figura 24 correspondem aos experimentos de tração após 24h da
confecção dos corpos de prova de areia para as diferentes resinas empregadas.
Os resultados dos ensaios de tração das misturas com resina CCS 35S a 24h,
mostrados na Figura 24 (a), definem a resistência final dos CPs confeccionados com as
respectivas formulações. Nota-se que a mistura com Triacetina apresentou as melhores
resistências nas três temperaturas estudadas, porém apenas em 25°C e 35°C foi obtido uma
resistência a cima do mínimo estipulado.
O catalisador CCS 05/20 apresentou resistências abaixo do mínimo estipulado em
todas as temperaturas. Isto ocorre pelo mesmo motivo já descrito anteriormente. Sua cura é
muito rápida e começa antes do final da moldagem, fazendo com que não haja boa aglomeração
dos grãos de areia, mesmo em baixas temperaturas onde a vida de banca é maior.

49
Figura 24 – Resistência a tração dos corpos de prova de areia após 24h de confecção das
resinas (a) CCS 35S - rápida, (b) CCS 9040 - intermediária e (c) 4850 - lenta.

(a)

(b)

50
 (c)

Autor, 2016.

Os resultados com o catalisador CM-417 e a resina CCS 35S mostram que apenas
em 25°C a resistência é satisfatória. Acredita-se que o valor da baixa resistência a 35°C se deva
a diminuição da vida de banca desta mistura em 35°C (Figura 18) provocando um efeito
parecido com o observado nas misturas com o catalisador CCS 05/20.
Um comportamento curioso ocorreu com esta resina a 15°C com todos os
catalisadores. Apesar de a vida de banca ser maior, facilitando a moldagem antes do início da
cura, as resistências encontradas foram menores do que nas outras temperaturas. Acredita-se
que a explicação para este fato esteja no mecanismo da reação de polimerização da resina. As
resinas fenólicas alcalinas têm como característica a cura espontânea a altas temperaturas, sendo
utilizado assim um catalisador, neste caso um éster, para que a cura ocorra a temperatura
ambiente. Existem diversos estudos que apresentam possíveis mecanismos de cura utilizando
diferentes ésteres (LEI et al., 2006), e alguns destes estudos demostram que a reação de
polimerização depende da concentração de catalisador e da temperatura (CONNER, LORENZ
e HIRTH, 2002; PARK et al., 1999; PIZZI e STEPHANOU, 1993). Outro estudo demostra que
a reação é dificultada à medida que a temperatura é menor, desfavorecendo a reticulação da
cadeia, gerando assim moléculas com menor peso molecular e menos reticuladas (MURRAY,

51
1993 apud DETLEFSEN, 2002). Como consequência a união entre as partículas de areia
também se torna mais fraca.
O comportamento da resina CCS 9040 em 24h, mostrado da Figura 24 (b), é similar
ao comportamento da resina CCS 35S, apresentando as menores resistências a baixa
temperatura, porém com maiores valores. Diferentemente da resina anterior, o catalisador CM-
417 apresentou boa resistência em 25 e 35°C. A Triacetina apresentou novamente os melhores
resultados, com um perfil similar a resina anterior, mas atingindo o valor mínimo em todas as
temperaturas. O catalisador CCS 05/20 obteve os menores valores de resistências pelo mesmo
motivo já discutido anteriormente. É interessante notar que este catalisador tem um
comportamento interessante ao comparar os gráficos de 1h e 24h. Quanto maior foi a sua
resistência em 1h, menor foi a resistência em 24h. Isto ocorre devido a sua cura muito rápida.
Isto é observado tanto na resina CCS 35S quanto na resina CCS 9040.
A resina 4850 apresentou um comportamento diferente em relação as resinas
anteriores, como mostra a Figura 24 (c). A triacetina e o CCS 05/20 apresentaram suas maiores
resistências em 15°C, porém em 25°C e 35°C, para a Triacetina, os valores ficaram dentro do
valor mínimo estipulado. O catalisador CM-417 apresentou suas melhores resistências em alta
temperatura, porém esta mistura não tem sua cura completa em 24h, sendo necessário realizar
o ensaio após 48h, visto na Figura 25.

Figura 25 - Resistência a tração da mistura de resina 4850 (lenta) com catalisador CM-417 após
48h.

Fonte: Autor, 2016.

52
 O gráfico da Figura 25, referente aos ensaios após 48h, indica que o comportamento
deste catalisador foi o mesmo apresentado pelos catalisadores anteriores com esta resina, e
apenas o ensaio realizado com a mistura a 15°C apresentou a resistência mínima estipulada.
Esta resina pode ser utilizada para moldes de grandes dimensões, pois possui uma vida de banca
longa, tendo que ter o cuidado de utilizar o molde apenas após 48h de sua confecção, garantindo
assim que o molde não falhará em serviço.
Comparando os dados dos gráficos 23 (c), 24 (c) e 25 nota-se que quanto maior foi
a resistência em 1, 2 ou 3h, menor foi a resistência em 24 ou 48h. Isto indica que esta resina
apresenta um comportamento onde a resistência final é maior a medida que sua cura é mais
lenta.
A Tabela 3 mostra as temperaturas em que cada formulação atingiu o valor mínimo
de resistência a tração após a cura total dos moldes.

Tabela 3 - Temperatura de trabalho para cada formulação de resina e catalisador.

Formulação 15°C 25°C 35°C
CCS 35 S + CCS 05/20
CCS 35 S + Triacetina X X
CCS 35 S + CM-417 X
CCS 9040 + CCS 05/20
CCS 9040 + Triacetina X X X
CCS 9040 + CM-417 X X
4850 + CCS 05/20 X X X
4850 + Triacetina X X X
4850 + CM-417 X
Fonte: Autor, 2016.

Em termos práticos, existe uma relação entre as resistências de 24 e 1h que é muito

utilizada na empresa para prever o comportamento da mistura ao final de sua cura. Esta relação
é a razão da resistência obtida em 24h pela resistência obtida em 1h. Como as misturas tem um
comportamento característico, este fator é utilizado nas análises diárias da empresa, onde com
apenas 1h da confecção dos corpos de prova já é possível estimar se a resistência final alcançada
estará adequada aos padrões adotados para o processo. Isso é de grande importância para
53
empresa, pois se o valor de resistência de 24h estimado pelo ensaio de 1h utilizando este fator
não se enquadrar no padrão de resistência, é possível realizar alguma mudança na mistura antes
que todos os moldes sejam confeccionados, ou seja, evita perda de produtividade. Tem-se como
ideal que esta razão seja de no mínimo 2,5. A Tabela 4 mostra os valores das razões para cada
mistura nas diferentes temperaturas estudadas.

Tabela 4 - Razão 24h/1h das formulações nas diferentes temperaturas estudadas.

Razão 24h/1h
15°C 25°C 35°C
CCS 35S + CCS 05/20 4,03 2,48 3,59
CCS 35S + Triacetina 4,62 4,32 3,62
CCS 35S + CM-417 5,75 11,56 9,33
CCS 9040 + CCS 05/20 5,10 2,90 3,63
CCS 9040 + Triacetina 8,42 6,00 4,92
CCS 9040 + CM-417 9,56 13,07 12,83
4850 + CCS 05/20 10,09 7,27 8,68
4850 + Triacetina 13,25 9,60 4,12
4850+ CM-417 (48h/3h) 61,5 10,06 12,88
Fonte: Autor, 2016.

Outro dado importante que deve ser levado em consideração é o custo de cada
formulação. A Tabela 5 traz o custo por tonelada de cada mistura.

Tabela 5 - Custo por tonelada das misturas de areia, resina e catalisador empregadas no
estudo.
Custo (R$/ton)
CCS 05/20 Triacetina CM-417
CCS 35S 131,03 118,30 129,00
CCS 9040 132,11 119,38 130,08
4850 131,16 118,44 129,14
Fonte: Autor, 2016.

54
 Comparando os valores da Tabela 4 com os resultados dos ensaios de tração é
possível constatar que as misturas mais baratas, utilizando a Triacetina como catalisador, são
também as misturas que obtiveram as melhores resistências no geral.

55
6 CONCLUSÃO

Os ensaios de gel time comprovaram o comportamento de cada resina e catalisador

indicado pelo fornecedor.
Os resultados da vida de banca demonstraram que o comportamento das
formulações se manteve ao incorporá-las à areia base, quando comparados ao gel time. Em
diferentes temperaturas, a vida de banca sofre alteração deixando evidente a influência da
temperatura no tempo de cura das resinas.
Os resultados da vida de banca também definiram que a resina CCS 35S com o
catalisador CCS 05/20 e com a Triacetina são interessantes para moldes pequenos em que a
moldagem é rápida, e com o catalisador CM-417 pode ser utilizado para moldes de pequeno a
médio porte. A resina CCS 9040 atende aos mesmos moldes da resina CCS 35S, porém com
uma faixa de trabalho um pouco maior. Já a resina 4850 tem seu uso mais voltado a moldes de
grandes dimensões.
Os corpos de prova aglomerados com a resina CCS 35S não apresentaram boas
resistências a tração em 24h quando catalisadas com CCS 05/20 em nenhuma temperatura. Os
melhores resultados obtidos para esta resina foram em temperaturas mais elevadas com a adição
de triacetina. Para a resina CCS 9040 o mesmo ocorreu, porém, as resistências a tração foram
maiores em comparação a resina anterior. A resina 4850 por sua vez apresentou os melhores
resultados de tração em menores temperaturas. Ainda assim, as melhores resistências foram
encontradas com a adição de triacetina. Desta forma, observou-se uma influência da
temperatura nas propriedades mecânicas do molde que foi diferente para cada resina.
As formulações que atingiram o valor mínimo de resistência a tração especificado
pela empresa na temperatura de 15°C foram as misturas de CCS 9040 + Triacetina e 4850 com
todos os catalisadores. Na temperatura de 25°C foram as misturas de CCS 35S + Triacetina ou
CM-417, CCS 9040 + Triacetina ou CM-417 e 4850 + Triacetina ou CCS 05/20. Por fim, para
a temperatura de 35°C as formulações que se adequaram ao padrão mínimo foram as misturas
de CCS 35S + Triacetina, CCS 9040 + Triacetina ou CM-417 e 4850 + Triacetina ou CCS
05/20.
As formulações de resinas catalisadas com Triacetina, além de apresentarem os
melhores resultados de resistência, são as que possuem menor custo, se mostrando assim as
ideias para o processo de moldagem por cura a frio tanto do ponto de vista econômico quanto
em relação a eficiência.

56
7 ESTUDOS FUTUROS

Para uma continuação do trabalho é sugerido:

• Realizar estudos utilizando misturas de areia base e areia recuperada.

• Avaliar a influência da viscosidade na aglomeração das partículas de areia.
• Avaliar o tempo de estocagem dos moldes de areia.

57
8 REFERÊNCIAS

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