Introdução na

Automação da
Manufatura -
EMC5258
Professor: Thiago Marques Ivaniski
thiago.ivaniski@ufsc.br
 Programa resumo da disciplina
Aula I Aula II Aula III, IV, V e VI

 Classificação  Cinética de transformação

 Introdução a Materiais  Diagramas TTT
 Conformação Mecânica
Metálicos  Diagramas CCT
Geral
 Estrutura Cristalina  Ensaios de tração
 Temperatura de
 Defeitos Cristalinos  Conformação Mecânica
Conformação e
recristalização.  Fundição

22/11/2021 2
 Teoria da nucleação na solidificação

 Dois estágios básicos na transformação de

fases são:
1. Nucleação: Envolve o surgimento de
núcleos ou pequenas partículas de uma
nova fase.
2. Crescimento: Os núcleos aumentam de
tamanho, o que resulta de parte ou toda
sua forma original. Encerra-se a
transformação se o crescimento é
permitido até a sua condição de equilíbrio.

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 Tipos de nucleação

Nucleação Homogênea:
 Os núcleos se formam uniformemente
por toda a fase original.
 Necessita de super-resfriamento.

Nucleação Heterogênea:
 Se formam preferencialmente em heterogeneidades
microestruturais como superfícies, impurezas insolúveis, nos
contornos de grão...
 Necessita de menor super-resfriamento .

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 Tipos de nucleação

Nucleação Homogênea:
 Energia Livre de Gibbs (G) – Propriedade
termodinâmica
 G = G(H, S)
 ΔG < 0 = Transformação Espontânea

𝛾 = Energia livre de Superfície Contribuição da

Contribuição do
Volume do interface
Condição energética diferenciada que as associada a área
núcleo esférico
superfícies externas tem em relação ao interior. superficial.

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 Nucleação Homogênea

Energia livre de Ativação

derivação

Para r = (r*)

Curvas esquemáticas para as contribuições da energia livre Gráfico esquemático da energia livre em função
de volume e da energia livre de superfície para a variação do raio do embrião/núcleo, em que a variação na
total na energia livre associada à formação de um energia livre crítica (ΔG*) e o raio do núcleo
embrião/núcleo esférico durante a solidificação crítico (r*) são mostrados

Aglomerados Parcialmente a energia livre

Porém, ao atingir um raio crítico r*, o crescimento Essa variação na energia livre de volume ΔGv é a força motriz
continuará acompanhado de uma diminuição da para a transformação durante a solidificação, e sua
energia livre. magnitude é uma função da temperatura.
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 Nucleação Homogênea
Taxa de Poucos Cristais
Baixo
Nível de sub-resfriamento nucleação núcleos largos
Taxa de Muitos Cristais
Alto
nucleação núcleos pequenos
ΔHf é o calor latente de fusão
Tf = Temperatura de fusão Dessa forma, a partir dessas duas equações, tanto o raio crítico r* quanto a energia
T = Temperatura na qual ocorre a livre de ativação ΔG* diminuem conforme a temperatura T diminui
transformação de fase

o número de núcleos estáveis n* (aqueles com raios

maiores que r*) é uma função da temperatura
Curvas esquemáticas para a energia livre em função do raio do embrião/
núcleo para duas temperaturas diferentes. A variação na energia livre
crítica (ΔG*) e o raio do núcleo crítico (r*) estão indicados para cada
temperatura. 7
 Nucleação Homogênea – Taxa de nucleação

1. Aumento drástico de
𝑁 𝑐𝑜𝑚 𝑎 𝑑𝑖𝑚𝑖𝑛𝑢𝑖çã𝑜 𝑑𝑒 𝑇
2. Intersecção do n* e Vd é
o ponto máximo de N
3. Aumento da Vd, diminui
N e n*.
o número de núcleos estáveis n*
(aqueles com raios maiores que
r*) é uma função da temperatura

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 Nucleação Heterogênea
Nucleação Heterogênea:

 Sub-resfriamento na ordem de alguns graus.

 A energia de ativação ΔG* - Diminuiu muito porque os

𝜃
núcleos são formados em superfícies ou defeitos e tem
menos energia livre de superfície 𝛾

 Devemos entender o conceito de molhabilidade 𝜃

Solidificação do ferro puro por ex:

Fator de forma que

depende do ângulo de
molhabilidade
0<𝑆 𝜃 <1

Por exemplo, para ângulos θ de 30º e 90º, os valores de S(θ) são

aproximadamente 0,01 e 0,5, respectivamente.
9
 Nucleação Heterogênea – Taxa de
crescimento

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 Nucleação Heterogênea – Crescimento
“A taxa de transformação global dependem da velocidade em que os
núcleos se formam e da velocidade em que os núcleos crescem.”

Nucleation 10 % of growing 50 %

100 %

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 Fundição de metais
“Fabricação corpos sólidos com geometria definida pelo
vazamento / injeção de liga metálica no estado líquido /
pastoso em um molde apropriado.”

Roda de vagão ferroviário

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 Cristalização da liga

 Direção de solidificação: Parede até o núcleo

 Formação coquilhas, crescimento zona colunar
e nucleação de grãos equiaxiais

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 Histórico
•9000 A.C. - Primeiros objetos metálicos
(forjados) de cobre nativo no Oriente Médio.

•3200 A.C. - Mais antiga peça fundida

existente, uma rã em cobre na
Mesopotamia.

•3000 A.C. - Ferramentas e armas de bronze

fundidas em moldes permanentes de pedra.

•3000-2500 A.C. – Pequenas peças fundidas por

cêra perdida (investment casting) no Oriente
Médio.
Fundição por escravos
no Egito antigo.
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 Histórico

•1500 A.C. - Ferro forjado na

China.
•600 A.C. - Primeiro objeto em
ferro fundido pelos chineses
(tripé de 300 kg)
•230 A.C. - Arados de ferro
são fundidos.

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 Histórico

• Fundição ferrosa no século XX e XXI Desenvolvimento de

novas tecnologias e crescente demanda impulsionaram a
tecnologia da fundição a partir da segunda metade do
século XVIII. 16
 Processo Cêra-Perdida

Carro do Sol de Trundholm / Museu de Kopenhagen

Bronze revestido em ouro ( ca. 70 cm ) século XIV A.C.

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 Fundição e Arte
Desde a antiguidade até os dias atuais a fundição tem
sido aplicada para criar obras de arte!

Roma antiga Adenauer RFA Bonn RFA

18
 Processo Cêra Perdida
A Porta do Paraíso
Ghiberti 1425 -1452

Saleiro em ouro
Cellini 1543 - Florença / Itália

Detalhes de Painéis

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 Histórico
Fabricação de sinos em
Moldagem em areia na
bronze com uso de
idade média
‘chapelona’

20
 Canhões Fundidos em Bronze

Chester
Bronze Cannons

The north cannon

(far) and the south
cannon (near)

Detail of south
cannon
Cast 1814
Photographed on
April 2003

21
http://www.angelfire.com/ga4/guilmartin.com/Appendix3.html
 Primeira aplicação estrutural

Ironbridge England /1775-1779

Suécia ...anos 80
Emprego de aços ARBL soldáveis

Fundição + Conformação + Soldagem

Detalhe da montagem engastada 22

de partes em ferro fundido
 Aplicações
Pás de Turbinas Processo Cêra Perdida

Geometria complexa em  Peças de elevada complexidade

superliga de Níquel geométrica
somente por Fundição  Peças com tolerâncias apertadas
 Tempo e custo de fabricação
Controle da microestrutura para otimizar
elevado
resistência a fluência monocristais

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Pás de Turbinas Processo Cêra Perdida

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 Aplicações

Base de Máquina Ferramenta Virabrequins de Automóveis

em FoFo Cinzento em FoFo Nodular

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 Ferros Fundidos
Resistência
a Tração
Tenacidade

Resistência a
Compressão
Fragilidade
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 Aspectos Vantajosos da Fundição

• Versatilidade múltiplos processos e aplicações variadas

- metais ferrosos e não-ferrosos (Tf < 1800oC)
- dúcteis ou de alta dureza, fácil ou difícil usinabilidade
- peças de diferentes tamanhos (mm / gramas até m / tons)

• Fabricação de Formas Complexas liberdade de concepção

- secções côncavas, convexas,...

- cavidades internas,...

• Economia de Peso e de Usinagem peça moldada com espessura final

e bom acabamento

• Proteção Ambiental reciclagem de sucata

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 Classificação dos Processos de
Fundição
Fundição em Molde
Temporário e Fundição em Molde e Fundição em Moldes
Modelo Permanente Modelo Temporários Permanentes

Fundição em Areia Moldagem em

Agregado Refratário Por Gravidade

- Areia –verde Injeção sob-pressão

Cêra – Perdida
- Areia –sêca Centrífuga
Fundição em Gêsso
- Processo CO2 ..............................

- Fundição em Casca Fundição Contínua

Moldagem em Areia
‘shell molding’ sem Aditivos e Atomização
- Caixa-Fria Modêlo Combustível
Melt-Spinning

................................ Molde-Cheio
(Lost Foam)
Fundição em Areia
sem Aditivos

Processo “V”
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 Critérios de Seleção de Processos

1. Temperatura de fusão da liga eliminatório!

2. Dimensão / Peso da peça eliminatório!

3. Forma / geometria complexa

4. Acabamento superficial

5. Tolerância dimensional

6. Escala de produção

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 Capacitação dos Processos de Fundição
Espessura Rugosidade Tolerância
PROCESSO Material Peso (kg) Mínima (mm) (μm) Dimensional (%)

Aço 0,1 – 200.000 6,0 8

Moldagem em
Areia Ferro fundido 0,03 – 50.000 3,5 8 0,5 – 3,0
Alumínio 0,03 – 100 3,0 8
Aço 0,05 – 120 3,5 6
Moldagem em
Casca Ferro fundido 0,03 – 50 3,0 6 1,0 – 2,5
Alumínio 0,03 – 15 1,5 2,5
Cêra-Perdida Aço 0,005 – 25 1,0 1
Alumínio 0,002 – 10 0,8 1 0,3 – 0,5

Molde
permanente Ferro fundido 0,1 – 10 5,0 2 1,0 – 2,5
por gravidade
Alumínio 0,1 – 50 3,0 2
Injeção sob-
Alumínio 0,015 – 25 0,8 1 0,15
pressão
Zinco 0,05 – 50 0,8 1
30
Moldagem Tradicional em Areia
Sistema de Enchimento e Alimentação

1 - Bacia de vazamento 5 - Canal de espuma

2 - Canal de descida 6 - Canal de ataque
3 - Base do canal de descida 7 - Canal de subida
4 - Canal de distribuição 8 - Massalote

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 Propriedades das Areias de
Moldagem
a. Permeabilidade
b. Resistência
c. Fluxibilidade (escoamento e capacidade de
adensamento)
d. Refratariedade
e. Dureza
f. Inércia Química
g. Difusidade Térmica
h. Colapsidade / Desmoldabilidade
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 Areias de Moldagem

Granulometria das areias (35x)

AREIA refratário granular
CONSTITUINTES
ESSENCIAIS ARGILA ligante
ÁGUA plastificante
depósitos naturais de misturas areia-
AREIAS NATURAIS
argila pela decomposição de arenitos
de cimento argiloso
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 Composição de Areias de Moldagem
misturas artificiais de areia-base,
AREIAS SINTÉTICAS
argila, água e outros aditivos:

• ligantes cereais (2% amido de milho)

óleos vegetais (linhaça, mamona, etc)
resinas naturais ou sintéticas

• plastificantes óleo, silicone

• carvão, serragem  expansão térmica

• pó de sílica  acabamento superficial

(até 35% peso  200 mesh)

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 Argilominerais
 ligante mais comum das areias-verdes e areias-secas
 partículas com 0,01 – 1 m
 conferem resistência via ligações iônicas entre partículas de argila
hidratadas dispersas na areia
Constituintes minerais principais:
 CAULINITAS  Al2O3.2SiO2.2H2O, MONTMORILONITAS  Al2O3.4SiO2.H2O
(Al3+ ↔ Mg2+, Na2+, Ca2+)
bentonitas + comuns (alteração de cinzas vulcânicas)  ILITAS

Influência do teor de argila e umidade na resistência a verde de

areia de moldagem (Beeley) 35
 Fundição em Areia Verde
Moldagem tradicional com areia úmida compactada em torno de um
modêlo permanente bi-partido (madeira / plástico)

Vantagens
1. Econômico e simples
- equipamento mínimo
- areia recuperável (poucos aditivos)
2. Fácil sincronização de operações
3. Desmoldagem muito fácil
.................................................................
4. Possível secagem superficial (gás, óleo, infravermelho)
5. Moldagem sob alta-pressão => acabamento e precisão
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 Fundição em Areia Verde
Limitações
• Não aplicável a peças de grande porte ou
geometria complexa
• Acabamento inferior
• Baixa tolerância dimensional
• Umidade da areia “verde” porosidade

Al fundido em areia
Peso = 66 kg

Al injetado sob pressão

37
 Fundição em Areia Verde
Limitações
• Umidade da areia “verde” => porosidade

Poros sub-superficiais em bronze-vermelho

produzidos pela reação do metal líquido com
umidade da areia.

Porosidade fina típica de evolução

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de gás H2 em liga de Alumínio
 Moldagem em Areia Seca
AREIAS SINTÉTICAS SECAS A 150 – 300oC

► VANTAGENS PRINCIPAIS
Maior resistência do molde
Estabilidade dimensional
Acabamento superior

► DESVANTAGENS
Custo + elevado da matéria-prima* Dilatação devido mudanças
alotrópicas do quartzo
Areia não recuperável
Estufas

* AREIAS REFRATÁRIAS  Olivina, Zirconita, Cromita

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 Moldagem em Areia - Cimento
AREIA SILICOSA + 10% CIMENTO PORTLAND + 5% ÁGUA

► VANTAGENS
Secagem à frio  não exige estufas!
Alta resistência
Bom acabamento

► DESVANTAGENS
Desmoldagem difícil (colapsidade  )
Areia não - recuperável

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 Fundição em Casca (Shell Molding)

• Patente alemã da II Guerra (Kronig)

• Fundição Altona (SC) pioneira no Brasil (anos 60 )

https://www.youtube.com/watch?v=gBrFMzUuMqM

Areia + resinas de cura a quente (p.ex. fenólicas 350oC)

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