SOLIDIFICAÇÃO

 Nucleação em metais puros:

 Força motriz para solidificação: (GL- GS)
 Super resfriamento:
 Nucleação homogênea X heterogênea:
 Nucleação homogênea:

G  V . G  V . G  A .
S L
2 S V L V SL SL

Energia livre do sistema sem sólido presente:

G  V V GL
1 S L V

1
 NUCLEAÇÃO HOMOGÊNEA

 Variação da energia livre associada a nucleação:

G = G2 - G1 = -VS.GV + ASL.SL (1)

e: G V G G L
V
S
V (2)
Para um super resfriamento, tem-se:
L .T (3)
G 
V
V
T M

Variação de G associada com

nucleação homogênea de esfera
de raio r. Barreira de ativação: G*.

2
 NUCLEAÇÃO HETEROGÊNEA

Nucleação heterogênea de
uma calota esférica na
parede plana do molde.

 Formação do embrião associada com excesso de energia livre:

 Ghet = - VS. GV+ ASL.SL + ASM.SM - ASM.ML

Variação de G associada
com a nucleação homogênea
e heterogênea. r* é
Independente dos sítios de
nucleação.
3
 FUNDIÇÃO DE METAIS

“Fabricação corpos sólidos com geometria

definida pelo vazamento / injeção de liga
metálica no estado líquido / pastoso em um
molde apropriado.”

4
 Fundição

Roda de vagão ferroviário

5
 Áreas de Conhecimento Envolvidas

 PROJETO E FABRICAÇÃO DO MOLDE E MODÊLO

- Materiais e Métodos de Moldagem/Modelagem
- Solidificação dos Metais
- Transmissão de Calor
- Mecânica dos Fluidos → projeto de sistemas de
enchimento
 FUSÃO, REFINO E VAZAMENTO
- Metalurgia de Refino de Metais
- Seleção e Controle de Fornos
- Composição, Microestrutura e Propriedades de Ligas
- Solidificação dos Metais

6
 Histórico

•9000 A.C. - Primeiros objetos metálicos

(forjados) de cobre nativo no Oriente
Médio.

•3200 A.C. - Mais antiga peça fundida

existente, uma rã em cobre na
Mesopotamia.

•3000 A.C. - Ferramentas e armas de

bronze fundidas em moldes permanentes
de pedra.
Fundição por escravos
•3000-2500 A.C. – Pequenas peças no Egito antigo.
fundidas por cêra perdida (investment
casting) no Oriente Médio.

7
 Histórico

•1500 A.C. - Ferro forjado na

China.
•600 A.C. - Primeiro objeto em
ferro fundido pelos chineses
(tripé de 300 kg)
•230 A.C. - Arados de ferro
são fundidos.

8
 Histórico

• Fundição ferrosa no século XX e XXI

Desenvolvimento de novas tecnologias e crescente
demanda impulsionaram a tecnologia da fundição
a partir da segunda metade do século XVIII.
9
 Processo Cêra-Perdida

Carro do Sol de Trundholm / Museu de Kopenhagen

 
Bronze revestido em ouro ( ca. 70 cm ) século XIV A.C.
10
 Fundição e Arte

Desde a antiguidade até os dias atuais a fundição tem

sido aplicada para criar obras de arte!

Roma antiga Adenauer RFA

11 Bonn RFA
 Processo Cêra Perdida

A Porta do Paraíso
Ghiberti 1425 -1452

Saleiro em ouro
Cellini 1543 - Florença / Itália

Detalhes de Painéis

12
 Histórico
Fabricação de sinos em
Moldagem em areia na
bronze com uso de
idade média
‘chapelona’

13
 Canhões Fundidos em Bronze

Chester
Bronze Cannons

The north cannon

(far) and the south
cannon (near)

Detail of south
cannon
Cast 1814
Photographed on
April 2003

14
http://www.angelfire.com/ga4/guilmartin.com/Appendix3.html
 Primeira aplicação estrutural
Ironbridge England /1775-1779

Suécia ...anos 80
Emprego de aços ARBL soldáveis

Fundição + Conformação + Soldagem

Detalhe da montagem engastada

15 de partes em ferro fundido
 Aplicações

Pás de Turbinas Processo Cêra Perdida

Geometria complexa em
superliga de Níquel
somente por Fundição
Controle da microestrutura para otimizar
resistência a fluência monocristais

16
 Aplicações

Base de Máquina Ferramenta Virabrequins de Automóveis

em FoFo Cinzento em FoFo Nodular

17
 Ferros Fundidos

Resistência
a Tração
Tenacidade

Resistência a
Compressão
Fragilidade

18
 Aspectos Vantajosos da Fundição

• Versatilidade múltiplos processos e aplicações variadas

- metais ferrosos e não-ferrosos (Tf < 1800oC)
- dúcteis ou de alta dureza, fácil ou difícil usinabilidade
- peças de diferentes tamanhos (mm / gramas até m / tons)

• Fabricação de Formas Complexas liberdade de

concepção
- secções côncavas, convexas,...
- cavidades internas,...

• Economia de Peso e de Usinagem peça moldada com

espessura final e bom acabamento

• Proteção Ambiental reciclagem de sucata

19
 Classificação dos Processos de Fundição

Fundição em Molde
Temporário e Fundição em Molde e Fundição em Moldes
Modelo Permanente Modelo Temporários Permanentes

Moldagem em
Fundição em Areia Agregado Refratário
Por Gravidade
- Areia –verde Injeção sob-pressão
Cêra – Perdida
- Areia –sêca Centrífuga
Fundição em Gêsso
- Processo CO2 ..............................
- Fundição em Casca Moldagem em Areia Fundição Contínua
‘shell molding’ sem Aditivos e Atomização
- Caixa-Fria Modêlo Combustível
Melt-Spinning

................................ Molde-Cheio
(Lost Foam)
Fundição em Areia
sem Aditivos

Processo “V”

20
 Critérios de Seleção de Processos

1. Temperatura de fusão da liga eliminatório!

2. Dimensão / Peso da peça eliminatório!

3. Forma / geometria complexa

4. Acabamento superficial

5. Tolerância dimensional

6. Escala de produção

21
 Capacitação dos Processos de Fundição
Espessura Rugosidade Tolerância
PROCESSO Material Peso (kg) Mínima (mm) (μm) Dimensional (%)

Moldagem em Aço 0,1 – 200.000 6,0 8

Areia 0,5 – 3,0
Ferro fundido 0,03 – 50.000 3,5 8
Alumínio 0,03 – 100 3,0 8

Moldagem em Aço 0,05 – 120 3,5 6

Casca 1,0 – 2,5
Ferro fundido 0,03 – 50 3,0 6
Alumínio 0,03 – 15 1,5 2,5
Cêra-Perdida Aço 0,005 – 25 1,0 1
0,3 – 0,5
Alumínio 0,002 – 10 0,8 1

Molde
permanente Ferro fundido 0,1 – 10 5,0 2 1,0 – 2,5
por gravidade
Alumínio 0,1 – 50 3,0 2
Injeção sob-
pressão Alumínio 0,015 – 25 0,8 1 0,15
Zinco 0,05 – 50 0,8 1
22
 Moldagem Tradicional em Areia

Sistema de Enchimento e Alimentação

PEÇA

1 - Bacia de vazamento 5 - Canal de espuma

2 - Canal de descida 6 - Canal de ataque
3 - Base do canal de descida 7 - Canal de subida
4 - Canal de distribuição 8 - Massalote
23
   Propriedades das Areias de Moldagem

a. Permeabilidade
b. Resistência
c. Fluxibilidade (escoamento e capacidade de
adensamento)
d. Refratariedade
e. Dureza
f. Inércia Química
g. Difusidade Térmica
h. Colapsidade / Desmoldabilidade

24
  Areias de Moldagem

Granulometria das areias (35x)

 
AREIA refratário granular
CONSTITUINTES
ESSENCIAIS ARGILA ligante
 
ÁGUA plastificante
 
depósitos naturais de misturas
AREIAS
NATURAIS areia-argila pela decomposição
 
de arenitos de cimento argiloso
25
   Composição de Areias de Moldagem

misturas artificiais de areia-base,

AREIAS SINTÉTICAS
argila, água e outros aditivos:

• ligantes cereais (2% amido de milho)

óleos vegetais (linhaça, mamona, etc)
resinas naturais ou sintéticas
 
• plastificantes óleo, silicone
 
• carvão, serragem  expansão térmica

• pó de sílica  acabamento superficial

(até 35% peso  200 mesh)
 

26
 Argilas
 ligante mais comum das areias-verdes e areias-secas
 partículas com 0,01 – 1 m
conferem resistência via ligações iônicas entre partículas de argila
hidratadas dispersas na areia
Constituintes minerais principais:
 CAULINITAS  Al2O3.2SiO2.2H2O, MONTMORILONITAS  Al2O3.4SiO2.H2O
(Al3+ ↔ Mg2+, Na2+, Ca2+)
bentonitas + comuns (alteração de cinzas vulcânicas)  ILITAS

Influência do teor de argila e umidade na resistência a

verde de areia de moldagem (Beeley)
27
 Fundição em Areia Verde
Moldagem tradicional com areia úmida compactada em torno de um
modêlo permanente bi-partido (madeira / plástico)

Vantagens
1.Econômico e simples
- equipamento mínimo
- areia recuperável (poucos aditivos)
2.Fácil sincronização de operações
3.Desmoldagem muito fácil
.................................................................
4. Possível secagem superficial (gás, óleo, infravermelho)
5. Moldagem sob alta-pressão => acabamento e precisão

28
 Fundição em Areia Verde

Limitações
•Não aplicável a peças de grande porte ou
geometria complexa
•Acabamento inferior
•Baixa tolerância dimensional
•Umidade da areia “verde” porosidade

Al fundido em areia
Peso = 66 kg

Al injetado sob pressão

29
 Fundição em Areia Verde

Limitações
• Umidade da areia “verde” => porosidade

Poros sub-superficiais em bronze-vermelho

produzidos pela reação do metal líquido com
umidade da areia.

Porosidade fina típica de evolução

30 de gás H2 em liga de Alumínio
 Moldagem em Areia Seca
 
AREIAS SINTÉTICAS SECAS A 150 – 300oC
 
► VANTAGENS PRINCIPAIS
Maior resistência do molde
Estabilidade dimensional
Acabamento superior
 

► DESVANTAGENS
Custo + elevado da matéria-prima* Dilatação devido mudanças
alotrópicas do quartzo
Areia não recuperável
Estufas
 

 
* AREIAS REFRATÁRIAS  Olivina, Zirconita, Cromita
31
 Moldagem em Areia - Cimento

AREIA SILICOSA + 10% CIMENTO PORTLAND + 5%

ÁGUA
 
► VANTAGENS
  Secagem à frio  não exige estufas!
Alta resistência
Bom acabamento
 
► DESVANTAGENS
  Desmoldagem difícil (colapsidade  )
Areia não - recuperável

32
 Fundição em Casca (Shell Molding)

• Patente alemã da II Guerra (Kronig)

• Fundição Altona (SC) pioneira no Brasil (anos 60 )

Areia + resinas de cura a quente (p.ex. fenólicas 350oC)

33
 Fabricação da “CASCA”

34
 Fundição em Casca

35
 Fundição em Casca (Shell Molding)

Vantagens
•Acabamento excelente precisão intermediária
•Alta rigidez do molde estreita tolerância
•Redução do volume de areia de moldagem
•Armazenamento das cascas
•Econômico para produção em série

Limitações
•Tratamento para recuperação da areia
•Limitação de peso ( < 120 kg )
36
 Fundição de Precisão “Cêra Perdida”

37
 Fundição de Precisão “Cêra Perdida”

1 Injeção dos modelos 7 Vazamento

2 Montagem dos cachos
3 Revestimento com lama refratária
4 Revestimento com refratário granulado
5 Eliminação da cêra
6 Calcinação
38
8 Desmoldagem
9 Corte das peças do cacho
10 Lixamento do canal de ataque
11 Inspeção dimensional
12 Expedição
 Fundição de Precisão “Cêra Perdida”

REVESTIMENTO SIMPLES
Sulfato de cálcio (gêsso) → metais de baixa Tfusão
Cu, Al, Mg

REVESTIMENTO MÚLTIPLO

Moldes para metais de alta Tfusão → Fe, Ni, Co, etc

Faceamento → sílica de “finura” elevada (140 mesh)

cimento (silicato de etila)
areias refratárias (alumina, zirconita, etc)

Casca → matéria prima similar porém + grosseira

de custo inferior ( 50 mesh)

39
 Fundição de Precisão “Cêra Perdida”
VANTAGENS

• Produção em série de peças com geometria complexa

• Excelente acabamento superficial e tolerância dimensional
• Espessuras mínimas inferiores a moldagem em areia e “shell
molding “
LIMITAÇÕES

• Custo elevado (1 molde e 1 modelo / peça )

• Mão de obra para montagem de cachos, revestimento e
secagem
• Custo / tempo fabricação de ferramental para injeção da cera.
• Peso das peças < 25 kg
40
 Molde Cheio (Lost Foam Casting)

Pérolas de EPS Modelos de poliestireno expandido

Areia sem
aditivos!

41
 Molde Cheio (Lost Foam Casting)

42
 Molde Cheio (Lost Foam Casting)

All of the aluminum blocks and heads

in this family of engines are produced
by using the "lost foam casting"
process

Unlike conventional sand casting, this process allows complex and detailed
passages and other features to be cast directly into the part:
Forms complex internal passages and features without cores.
Reduces part mass with near net shape capability.
Eliminates parting lines.
Reduces machining operations and costs.
Provides for tight tolerances in critical areas and features.
43
 Comparação entre Areia Verde e Lost Foam
Property Green Sand Lost Foam
Complex Internal Complexity determined by sand core Complex internal details (as small as 0.20")
Features limitations -- geometry, strength, and available in lost foam, based on detail duplication
cost.  and pattern assembly in foam.

Dimensional +/- 0.030" is typical  +/- 0.005"-0.010" is typical depending on part

Tolerances size, complexity, and geometry. 

Surface Finish 250-600 microinches typical.  60-250 microinches typical. Depends on bead
Capabilities Depends on grain fineness of sand.  size and ceramic coating grain fineness.

Feature Accuracy Core movement and shift between No cores or mold halves to shift and degrade
mold halves across the parting line feature accuracy.
limit feature accuracy. 

Parting Line and Parting lines and draft angles are No parting lines in the mold and minimal draft on
Draft Angles necessary for molding.  tools.

Environmental Sand recovery requires binder Sand is binder free, so it can be easily  and
Costs removal and time consuming sand rapidly recovered at low cost. 
clean-up
Tool Life Wear on wood and metal tools Low wear and long life with aluminum tool
from sand abrasion 
44
 Fundição em Moldes Permanentes
Fabricação pelo vazamento / injeção de metal fundido em molde
metálico usinado em aço ferramenta resistente ao calor e desgaste.
PROCESSOS
• Por Gravidade
Líquido (processo tradicional)
• Injeção sob pressão Semi-sólido ► Reofundição

• Fundição Centrífuga
...............................................................

• Fundição Contínua (lingotamento)

• Atomização (em água ou gás)

• Solidificação ultra-rápida (lâminas amorfas)

45
 Fundição em Moldes Permanentes

• Processo por Gravidade

Moldes reutilizáveis, usual metálicos (ferro fundido, aço ferramenta)

• Fundidos mais comuns Al , Mg e poucas ligas de cobre

(outros materiais: Sn, Zn e Pb)
• Ferro e aço moldes de grafite.
• Por gravidade é o mais comum, mas também são usados os
processos a baixa-pressão e vácuo.

46
 Processo por Gravidade
ETAPAS BÁSICAS:
1. Pre-aquecimento do molde até 150-200 °C para facilitar o fluxo metálico
e reduzir dano térmico ao fundido.
2. Cavidade interna revestida com material refratário, para prevenir
aderência da peça e prolongar a vida do molde.
3. Macho é posicionado e o molde é fechado.
4. Vazamento do metal sob baixo superaquecimento para evitar trincas e
porosidade
ligas de Zn => 370 °C e ferro fundido => 1370 °C
5. Desmoldagem logo após solidificação para evitar trincas a quente!

Fratura no estágio final

da solidificação devido
a restrição à contração
por parte do molde ou
Aspectos típicos de projeto do macho.
dando origem a tensões de
contração e trincas a quente
47
 Processo Baixa-Pressão
Emprega gás a baixa pressão para comprimir o
metal fundido para dentro da cavidade do
molde. Tubos refratários mergulham fundo no
banho, assim o material que adentra o molde é
excepcionalmente limpo!

A pressão dispensa uso de massalotes,

portanto o rendimento metálico é > 85%.

Vantagens

● pouca turbulência no enchimento do molde

devido a pressão constante, que minimiza
porosidade gasosa e formação de escórias.
● propriedades mecânicas ~ 5% melhores que
no processo por gravidade.

Desvantagem > ciclo mais longo !

48
 Processo à Vácuo
Trás como vantagens adicionais:
● gases dissolvidos no líquido são minimizados
e a pureza do metal fundido é melhorada.
● molda paredes + finas e dá excelente
acabamento.
● Propriedades mecânicas ~10 a 15% > que
processo por gravidade.
Bolha de gás em
peça de ferro fundido
Desvantagem
● Limitado a peças pequenas de 0,2 to 5 kg .
• Queda de solubilidade do gás dissolvido no estado líquido forma bolhas
no material solidificado. Porosidade gasosa (0.01 a 1 mm de diâmetro) pode
surgir na superfície ou aprisionada no interior do metal, reduzindo a
resistência local.
• N, O e H são os gases mais comuns.
•Para prevenir a porosidade o material pode ser fundido sob vácuo ou em
ambiente de gases de baixa solubilidade (Argônio ou CO2).
•Para miminizar a solubilidade a temperatura de superaquecimento pode ser
mantida baixa.
49
 Fundição em Moldes
Permanentes
Fundição Sob Pressão

HISTÓRICO

 Primeiros equipamentos século XIX / patente 1849

 Ligas de Zn em injetoras com câmara quente.

 Século XX ligas de Al injetadas em câmara fria,

grandes avanços na II guerra no setor de aeronáutica.
50
 Fundição Sob Pressão

CÂMARA
QUENTE

51
 Fundição Sob Pressão

CÂMARA FRIA

52
 Fundição Sob Pressão

APLICAÇÕES
• Equipamentos eletrônicos
• Material bélico
• Brinquedos e Eletrodomésticos
• Agricultura e Transporte
• Equipamentos de escritório e comerciais
• Joalheria
• Equipamentos esportivos
• Máquinas fotográficas e filmadoras
• Automobilística

53
 Fundição Sob Pressão

VANTAGENS

• Precisão dimensional e acabamento superficial

• Alta cadência de produção

• Moldagem de paredes finas

• Diminuição de sobre-metal para usinagem

• Meio ambiente melhor

54
 Fundição Sob Pressão

DESVANTAGENS

• Custo elevado das injetoras e dos moldes

• Lotes mínimos em torno de 5000 pçs

• Tamanho de peças restritos (0,25 a 25kg)

• Aplicável somente a ligas leves (Al, Zn, Sn)

• Regime de enchimento turbulento:

- bolhas de ar e óxidos
- baixa ductilidade, alongamento < 1%

55
 Fundição Sob Pressão
FASES DE INJEÇÃO – 1a FASE
ENCHIMENTO DA CÂMERA
• Baixa velocidade de injeção (2 a 5 m/s).
• Permitir a saída do ar e levar o metal até o pé do canal .
• Evitar turbulência e gases.

ERRADO CORRETO
56
 Fundição Sob Pressão

FASES DE INJEÇÃO – 2a FASE

ENCHIMENTO DO MOLDE

Velocidade do pistão
entre 30 a 60 m/s.

57
 Fundição Sob Pressão

FASES DE INJEÇÃO – 2a FASE

Bolhas de ar oriundas da câmara de injeção irão fazer

parte do metal durante a fase de enchimento;
posterior aquecimento a 450oC/1 hora permite revelar
ar aprisionado (empolamento).

58
 Fundição Sob Pressão

FASES DE INJEÇÃO – 3a FASE

Compressão ou recalque

Pressões de injeção
70 a 1400kg/cm2

59
 Fundição em Moldes Permanentes

• Fundição Contínua de Aços e Não-Ferrosos

60
 Fundição em Moldes Permanentes

Lingotamento Contínuo de
Aços ( 90 % da produção )

61
 Lingotamento Contínuo de Aços

62
62
 Fundição em Moldes Permanentes

► Princípio da Atomização

Pó de aço inox FeCrMnSi

atomizado em gás inerte

63
 Fundição em Moldes Permanentes

► Solidificação ultra-rápida (lâminas amorfas) Melt-spinning

Melt spinning técnica usada para resfriamento rápido

de líquidos. Uma roda resfriada internamente por água
ou nitrogênio líquido é rotacionada enquanto uma
corrente fina de líquido é vertida sobre a mesma.

Taxas de resfriamento da ordem de 104–107 (K/s)

permitem a obtenção de metais amorfos ou vítreos.

Patente original de Robert Pond 1958.

Liebermann and Graham 1976 → “continuous casting

technique” de fitas finas de metal amorfo com até
algumas polegadas de largura.
64