6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO

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6 BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING
11 a 15 de abril de 2011 – Caxias do Sul – RS - Brasil
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April 11 to 15 , 2011 – Caxias do Sul – RS – Brazil

ESTUDO DA APLICAÇÃO DE INSERTOS DE CERÂMICA AVANÇADA NA

USINAGEM DE ULTRAPRECISÃO EM AÇOS ENDURECIDOS.

Danver Messias Bruno, danverbruno@usp.com

Prof. Dr. Renato Goulart Jasinevicius, renatogj@sc.usp.br
Prof. Dr. Carlos Alberto Fortulan, cfortula@sc.usp.br

Universidade de São Paulo, Escola de Engenharia de São Carlos, Departamento de Engenharia Mecânica.
Av. Trabalhador são carlense, 400, Vila Pureza, 13560-970 - São Carlos, SP - Brasil - Caixa-Postal: 359

Resumo: O objetivo deste trabalho é estudar a aplicação do compósito alumina-zircônia (ATZ) como material de
ferramenta de corte para microusinagem do aço VND temperado. Os testes foram realizados em um torno de
ultraprecisão com precisão e posicionamento de 0,01 micrometros Foram analisados dois tipos de composições de
cerâmicas com estruturas cristalinas diferentes, sendo elas: monoclínica e tetragonal. A diferença destas estruturas é
devido à adição de Ytria. A fase monoclínica não contém Ytria em sua composição, enquanto, a fase tetragonal é
obtida com Ytria (Y3) (chamada zirconia parcialmente estabilizada com Ytria). A fase tetragonal apresenta uma
resistência elevada ao impacto junto com alta dureza (1800 kgf/mm2) quando comparada com a fase monoclínica que
apresenta alta dureza, porém, menor tenacidade. A rugosidade da superfície foi medida com um perfilometro óptico
com resolução de 0,1 nm. Os resultados mostraram que a rugosidade da superfície obtida após os testes de usinagem
com as ferramentas de cerâmicas chegou á valores de 0,124 micrometros, o que equivale ao acabamento com processo
de retificação. As ferramentas de corte foram analisadas antes e após usinagem por microscópio eletrônico de
varredura. Verificou-se que as ferramentas de corte, com o compósito adicionado de zircônia tetragonal (3Y),
apresentaram desgaste do tipo cratera na aresta-superfície da ferramenta; enquanto que a ferramenta adicionada de
zircônia monoclínica apresentou desgaste na aresta do tipo lascamento, evidenciando que o mecanismo de
tenacificação por transformação de fase foi mais eficiente no corpo da ferramenta, porém mais fragilizado na aresta de
corte (extremidades).

Palavras-chave: usinagem, ultraprecisão, cerâmica, compósito alumina-zirconia, desgaste.

1. INTRODUÇÃO

O diamante é o material mais duro que se conhece na natureza, apresenta elevada condutividade térmica e baixa
afinidade química com diversos elementos. Essas características tornam o diamante um material ideal para ser usado
como material de ferramenta. Como o diamante natural apresenta estrutura monocristalina isso permite a afiação da
aresta de corte com grande precisão e livre de defeitos. Em função disso, ferramentas de diamante são consideradas
ideais para obtenção de acabamentos com valores de rugosidade extremamente baixos. Sua principal aplicação
encontra-se na usinagem de metais não ferrosos para fabricação de espelhos com precisão de forma da ordem de
décimos de micrometro e acabamentos inferiores a 10 nm. Porém, há uma restrição no seu uso com metais ferrosos
como o aço. Quando em contato com metais ferrosos o diamante apresenta uma rápida oxidação seguida de desgaste
por grafitização da aresta. Isso dificulta a usinagem de peças com metais ferrosos para aplicação na indústria de insertos
para obtenção de peças poliméricas por injeção. Para resolver esse problema do elevado desgaste e baixa vida das
ferramentas de diamante em contato com o aço, pesquisas têm sido realizadas buscando a minimização e / ou o controle
desse desgaste através de diversas maneiras como redução da temperatura usando a técnica de criogenia (Kumar, et al.,
2003). Outros métodos realizados incluíram o uso de ferramentas de vibração ultrassônica com intuito de minimizar o
tempo de contato da aresta com o material visando melhorar o acabamento e aumentar a vida da ferramenta (Moriwaki
e Shamoto, 1991; Biest, 2002). Todavia, todas essas tentativas apresentam como principal restrição seu elevado custo
além de estrutura adicional para sua aplicação. Em função desses aspectos, outros materiais vem sendo testados para
aplicação em usinagem de ultraprecisão de aços como o caso do CBN (Neo et al., 2003, Liew et al. 2003) e da
Cerâmica (Kumar, Duraia e Sornakumar, 2004).
Ferramentas de corte a base de cerâmica apresentam propriedades mecânicas e químicas excelentes, quando
comparadas ao diamante, com a vantagem de serem normalmente quimicamente estáveis quando aplicadas na usinagem
de metais ferrosos. Em usinagem convencional essas ferramentas se destacam pelas elevadas taxas de remoção de
material, vida mais longa, alta dureza a quente e resistência ao desgaste. Todos esses fatores permitem que a cerâmica
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seja aplicada também na usinagem de materiais endurecidos como aço inoxidável e aços temperados, (Kumar et al.,
2006).
A alumina (Al2O3) é considerada um dos materiais mais adequados para construção de ferramenta para a utilização
que envolve usinagem de aços endurecidos por causa de sua alta dureza, resistência ao desgaste, resistência ao calor e
estabilidade química (Kumar et al., 2003) . Porém, alguns aspectos inconvenientes das ferramentas de cerâmica a base
de Al2O3 são: baixa resistência à fratura, baixa tenacidade e baixa resistência ao choque térmico que as tornam
susceptíveis ao lascamento excessivo ou à fratura durante a usinagem materiais endurecidos, especialmente em
condições de corte interrompido, implicando em redução na vida da ferramenta.
Apesar da variedade de propriedades físicas úteis das cerâmicas a base de óxidos sinterizados através da
modificação química e termica da alumina alfa (α-Al2O3) sua aplicação como ferramenta de usinagem, submetida a
esforços mecânicos e condições de choque térmico, é considerada limitada devido a sua fragilidade e baixa resistência.
Convencionalmente, ferramentas cerâmicas a base de Al2O3 podem melhorar suas propriedades de resistência e
tenacidade através da adição de partículas micrométricas a base de TiC, TiN, ZrO2, (W, Ti)C, Ti(C, N), TiB2, SiC, etc.
ou whiskers de SiC (Grzesik e Zalisz,, 2008). Um dos métodos usados para melhorar essas propriedades é o processo de
reforço por transformação (transformation strengthening process), realizando a transformação de fase de uma
quantidade de ZrO2 introduzida na Al2O3. O mecanismo baseia-se na transformação polimórfica da fase monoclínica
ZrO2 em ZrO2 fase tetragonal durante o resfriamento da temperatura de sinterização até à temperatura ambiente,
permitindo um aumento da força e/ou resistência à fratura de cerâmicas de alumina. A ZrO2 aumenta a tenacidade, mas
não a resistência das micro trincas que se formam ao redor das partículas decorrente do histórico térmico prévio. Um
efeito decorrente do tamanho crítico da partícula de ZrO2 e da redução da temperatura de transformação polimórfica
pode ser obtido através da introdução na ZrO2 de um estabilizante na forma de MgO, Y2O3, CaO, CeO2 (Travitzky et al.
2000). Portanto, através de uma dosagem precisa de ZrO2 com tamanhos definidos de partículas e/ou sua estabilização
parcial através da adição de Y2O3, pode-se obter almunina-zirconia com maior resistência à ruptura transversal (em
torno de 40%) e/ou tenacidade a fratura maior do que no caso da alumina pura.
Sendo assim, este trabalho busca estudar uma alternativa para o problema da usinagem de aços com ferramenta de
diamante: a aplicação de ferramentas cerâmicas para usinagem de aço endurecido (VND) usando um torno de
ultraprecisão. Essas pastilhas são de um compósito alumina-zirconia (alumina reforçada com zirconia do inglês alumina
toughened zirconia) (Al2O3-ZrO2) que terão sua composição alterada através da adição de duas fases diferentes de
Zirconia, a saber: monoclínica e tetragonal parcialmente estabilizada com Ytria.

2. MÉTODO EXPERIMENTAL

Para a preparação dos compósitos Alumina−Zircônia foram empregados pós comerciais de alumina e zircônia.
Foram inicialmente preparadas composições com zircônia monoclínica e tetragonal. Nesta etapa, foi utilizada alumina
calcinada A1000-SG (Almatis, Inc.), zircônia monoclínica TZ-O (TOSOH CORPORATION), zircônia tetragonal TZ-
3Y (TOSOH CORPORATION). Todos os pós utilizados já haviam sido moídos com diâmetro médio equivalente de 0,4
µm, 0,3 µm e 0,3 µm, respectivamente. A nomenclatura utilizada foi “AZxY” na qual o subscrito “X” assume as
variáveis “M” (representando um compósito alumina-zircônia monoclínica) ou “T” (representando um compósito
alumina-zircônia tetragonal). A variável “Y” se refere aos valores numéricos 5, 10 ou 15 que representam o percentual
em volume de zircônia na composição das suspensões. As composições e a os Valores de dureza Vickers das amostras
sinterizadas estão apresentadas na Tab. 1. O Valor médio da dureza Vickers medida das pastilhas obtidas foi em média
de 2300 kf/mm2. A Ferramenta AZM15 não foi aplicada porque não foi possível obter uma pastilha integra.

TABELA 1. Composição e dureza Vickers das formulações investigadas.

ZrO2
Dureza Vickers- Carga 500g

Al000SG ZrO2 2700

Formulação TZ-O
(g) 3Y (g) 2500
(g)
2300
(kgf/mm )
2

AZM15 20,35 5,04 0,00

2100
AZM10 21,55 3,36 0,00 1900
AZM5 22,74 1,68 0,00 1700
1500
AZT15 20,35 0,00 5,67
10

15

5
5

ZT

1
ZM

ZM

ZM

ZT

ZT

AZT10 21,55 0,00 3,78

A
A

A
A

Composição da Ferramenta
AZT5 22,74 0,00 1,89
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A Figura 2 apresenta uma imagem feita através de Microscopia Eletrônica de Varredura de um inserto após a
sinterização.a ferramenta e a montagem no torno ASG 2500 Rank Pneumo para realização dos ensaios de usinagem.

1 mm 2 µm

a) b)

Figura 2. Imagem feita através de MEV de um inserto após sinterização; a) vista geral do inserto e; b)
microestrutura (magnificação (10.000x)

Os insertos foram então montados em um porta ferramenta especialmente confeccionado para ser usado nos ensaios
de usinagem (Fig. 3a). Os insertos possuíam ângulo de cunha de 90º. Para obter um ângulo de folga no inserto, o porta
ferramenta foi construído de forma que o assento do inserto possuía um ângulo de 7º . Isso fazia com que a ferramenta
passasse a ter ângulo de saída e de folda de -7º e 7º , respectivamente. A Fig. (3b) mostra a montagem da peça ao porta-
peça montado na placa de vácuo do torno e ferramenta com o inserto cerâmico fixado junto ao suporte pronto para fazer
o experimento neste trabalho.

3
2
1

a) b)

Figura 3. a) Suporte para ferramenta mono cortante de cerâmica (1); b) fixação da amostra no suporte de
alumínio (2), porta peça (3) fixada por meio de vácuo à placa do torno.

Amostras de aço VND temperado nas dimensões 24 mm de diâmetro por 8 mm de espessura será usado como
corpos de prova para os testes da ferramentas de cerâmica. A Figura 4 apresenta uma descrição metalúrgica do aço
VND usado nos testes. As Figs. 4 (a) e 4 (b) mostram imagens das microestruturas do aço VND antes e após o
tratamento térmico de tempera, respectivamente. A Fig. 4 (c) apresenta medidas de microdureza Vickers feitas nas
amostras antes e depois do tratamento térmico. Vale ressaltar que após o tratamento da amostra o valor da dureza
aumentou em torno de 3 vezes aumentado ainda mais a dificuldade em usinar o material. Por fim a Fig. 4(d) apresenta
a composição química do aço VND testado, obtida através de EDS (electron diffraction spectroscopy) no MEV.
A Figura (5) representa as faixas deixadas na amostra de Aço VND temperado em função das diferentes condições
de usinagem. A condição de usinagem testada foi a taxa de avanço. O motivo pelo qual se escolheu apenas um
parâmetro foi porque se buscava obter informações referentes à replicação do perfil da aresta de corte na superfície da
peça. Para se determinar esses valores, foram realizados testes prévios para se ter uma dimensão da mínima espessura
de corte com essas ferramentas. O valor encontrado foi de 25 µm/rev. Não foi realizado um delineamento de
experimentos, pois o objetivo num primeiro momento seria apenas testar as ferramentas em termos de remoção de
material e acabamento. Não havia grandes expectativas quanto a obtenção de bons resultados, a despeito do uso de
Máquina ferramenta de ultraprecisão. Os testes aplicando-se a variação da profundidade de usinagem não apresentaram
mudanças no acabamento. A título de informação foram realizados testes iniciais com o aço sem tratamento térmico. Os
resultados foram muito ruins, observando-se empastamento e acabamento muito prejudicado por rebarbas.
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a) b)
d) Composição química da amostra de VND -EDS

1000
Elemento %
Si 0,17
Dureza Vickers (kgf/mm2)

800 V 0,03
Cr 0,73
600
HV - STT Mn 1,1
HV-CTT
400 Fe 97,1
Mo L 0,00
200 WM 0,87
Total 100,00
0
50 200 500 1000
Carga aplicada (gramas)
c)

Figura 4. Descrição metalúrgica do aço VND usado nos testes, a) microestrutura da peça antes do
tratamento térmico; b) microestrutura da peça após o tratamento térmico ( Tempera ); c) Medidas de micro
dureza Vickers das amostras de aço VND antes (STT) e após o tratamento térmico (CTT), d) composição
química do aço obtida através de EDS.

4,0mm f = 25µm/rev
f = 30 µm/rev
f = 40 µm/rev
f = 50 µm/rev
Ø 24 mm

Figura 5 - Representação das faixas de usinagem na amostra de VND.

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3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

A Figura 6 apresenta a variação da micro dureza Vickers em função do avanço da amostra de aço VND usinada
com a ferramenta com composição AZM10. O primeiro valor de avanço no eixo x (contendo o valor zero) refere-se à
dureza nominal do material antes da usinagem. Observa-se que houve aumento de dureza do material para todas as
faixas de avanço aplicadas.

Micro Dureza Vickers (Kgf/mm2)

950

900

850

800

750

700
0 25 30 40 50
Taxa de Avanço f (mm/rev)

Figura 6. Gráfico mostrando o aumento da dureza nominal (para taxa de avanço f = 0 µm/rev) em função do
aumento da taxa de avanço para ferramenta AZM10

A Figura 7 apresenta as medidas de rugosidade Ra em função da taxa de avanço para as ferramentas AZT e AZM.
Os valores de rugosidade apresentados na Fig. 7(a) mostram a tendência esperada, com o aumento da taxa de avanço há
um aumento no valor da rugosidade. Por outro lado, na Fig. 7 (b) essa tendência apenas se repetiu para a ferramenta
AZM5. A Ferramenta AZM10 apresentou tendência oposta ao esperado, ou seja a rugosidade diminuiu com o aumento
do avanço.
500
500
412 433 438 425,69
Rugosidade Ra (nanometros)

416,81
Rugosidade Ra (nanometros)

381 400 357,18

400
312
302 300 336,69
300 247,86 305,4
249
216 257,3
198 200
200 184 166
141
125
100 AZM5 "RA"
AZT5 (RA)
100
AZT10 (RA) AZM10 "RA"

AZT15 (RA) 0
0 25 30 40 50
25 30 40 50 Taxa de Avanço (mm/rev)
Taxa de Avanço f (µ
µ m/rev)

a) b)

Figura 7. a) Medidas de rugosidade Ra das ferramentas AZT5, AZT10 E AZT15; b)- rugosidade Ra das
ferramentas AZM5, AZM10.

A Figura (8) apresenta imagens feitas através de MEV e perfilometria óptica das condições de usinagem obtidas
com a ferramenta AZT5. Pode-se observar que as superfícies apresentam acabamento Ra muito similar para todas as
condições de usinagem.
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4- f= 50 µm/rev

3- f= 40 µm/rev

2- f= 30 µm/rev
1 - f= 25 µm/rev

1 mm

a)

b) c)

d) e)
Figure 8. Análise da integridade da peça de aço VND usinada com a ferramenta AZT5; a) vista geral da
superfície da peça usinada mostrando cada faixa e respectiva condição de usinagem e imagens 3D feita através
de perfilometria óptica ; b) condição 1; c)condição 2; d) condição 3 e; e) condição 4.

Em relação à ferramenta AZT a Fig. (9) apresenta imagens feitas através de MEV do cavaco e da superfície gerada
com a ferramenta com composição AZT5 (f =40 µm/rev e ap = 10 µm). É interessante ressaltar duas informações
importantes sobre o cavaco. Primeiro, a estrutura lamelar do cavaco é bastante homogênea e não apresenta influência da
microestrutura do material (Fig. 9a). Segundo, a superfície que entrar em contato com a aresta e a superfície de saída da
ferramenta foi fielmente reproduzida (Fig. 9b). A Fig. (9c) mostra uma imagem tridimensional da superfície usinada
onde se pode observar que o mesmo padrão de “riscos” observados na superfície, também foram replicados no interior
da ranhura deixa pelo passo da ferramenta. A Fig. (9d) mostra que o passo deixado na superfície apresenta um erro
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0,025 µm (dentro da resolução de posicionamento da máquina ferramenta empregada). Em outro caso, pode-se dizer
que o acabamento na superfície do cavaco (Fig. 10a) se transferiu para superfície da peça que gerando a formação de
pequenas escamações no interior da ranhura (Fig. 10b) semelhante ao observado na superfície livre do cavaco (f = 50
µm/rev).

30 µm
30 µm

a) b)

d)
c)

Figura 9. Imagens ds cavacos e da superfície da amostra de aço VND usinada com a ferramenta AZT15; a)
imagem de MEV da superfície livre do cavaco mostrando estrutura lamelar homogênea; b) superfície do cavaco
que entra em contado com a aresta/superfície de saída da ferramenta; c) imagem 3D da superfície usinada
mostrando mesmo padrão de “riscos” no interior da ranhura e; d) perfil transversal a direção corte mostrando a
precisão de replicação do passo da ferramenta.

30 µm

b)
a)

Figura 10. Imagens feitas através de MEV mostranado o cavaco e a superfície gerada com a ferramenta com
composição AZM5, a) detalhe mostrando a superfície livre do cavaco onde observa-se pequenas “escamas”, b)
efeito dessa remoção de cavaco e reprodução dessas escamas no interior da ranhura (f = 50 µm/rev).
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A Figura 11 apresenta imagens feitas através de MEV das ferramentas com composição AZT5 e AZM5 após a
usinagem. A Fig. (11a) mostra o desgaste da ferramenta com composição AZT5, o desgaste foi o do tipo cratera. Da
mesma forma a Fig. (11b) apresenta o desgaste da aresta de corte da ferramenta com composição AZM5 onde se pode
observar pequenos entalhes na aresta decorrentes de microlascamentos.

500 µm 200 µm
a) b)

Figura 11. Imagens feitas através de MEV da ferramenta com composição AZT5 e AZM5. a) desgaste por
crateramento observado na superfície de saída do inserto (AZT5), b) danos causados à aresta de corte por
microlascamento (AZM5).

4. CONCLUSÕES

Neste trabalho investigou-se a aplicação de ferramentas de compósito cerâmica a base de Al2O3 reforçado com
Zirconia na usinagem de acabamento em aço VND temperado (700HV) em um torno de ultraprecisão. Foram testadas
diferentes formulações variando o teor de partículas de ZrO2 em duas situações: monoclínica e tetragonal parcialmente
estabilizada com Ytria.
Após a usinagem constatou-se que ocorreu um aumento na dureza no material com o aumento da taxa de avanço
nos ensaios. O aumento da dureza é decorrente do encruamento da superfície em contato com a superfície de folga da
ferramenta.
Pode-se concluir que as ferramentas (AZT5 e AZT10) apresentaram os melhores resultados em termos de
acabamento. Com avanço de 25µm/rev, o melhor resultado do Ra foi da ferramenta AZT5 que gerou Ra de (124
nanometros).
Observou-se que o perfil da aresta da ferramenta foi replicação com boa fidelidade tanto na superfície da peça como
na superfície do cavaco que entra em contato com a ferramenta. Com relação ao desgaste das ferramentas observou-se
que um desgaste de cratera na ferramenta AZT5. Por outro lado a ferramenta AZM 5 apresentou microlascamentos na
aresta de corte.
O torneamento do aço VND usando ferramenta de cerâmica mostrou-se uma opção viável à produção de superfícies
em termos de qualidade, porém, maiores estudos serão necessários. Deve-se ressaltar que a confecção das ferramentas
foi uma etapa demorada e difícil desse trabalho.

5. REFERÊNCIAS:

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Grzesik W, Zalisz, Z., 2008, “Wear phenomenon in the hard steel machining using ceramic tools”, Tribol Int., Vol.41,
pp.802–812.
Kumar, A. S.; Durai, A. R.; Sornakumar, T., 2003, “Machinability of hardened steel using alumina based ceramic
cutting tools”, Int. J Refract Met Hard Mater, Vol. 21, pp.109–17.
Kumar, A. S., Duraia, A. R., Sornakumar, T. 2004, “Yttria ceramics: cutting tool application”, Materials Letters, Vo.
58, pp. 1808-1810.
Liew, W.Y.H. Ngoi, B.K.A., Lu, Y.G., 2003, “Wear characteristics of PCBN tools in the ultra-precision machining of
stainless steel at low speeds”, Wear, Vo.l. 254, pp. 265–277.
Moriwaki, T., Shamoto, E., 1991, “Ultraprecision Diamond Turning of Stainless Steel by Applying Ultrasonic
Vibration”, Annals of the CIRP, Vol. 40, No. 1, pp.559-562
Neo, K.S., Rahman, M., Li a, X.P. Khooa, H.HSawab, . M. Maeda, Y., 2003, “Performance evaluation of pure CBN
tools for machining of steel”, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 140, pp.326–331.
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Travitzky, N. A.; Goldstein, A.; Avsian, O. A., 2000, “Microwave sintering and mechanical properties of Y-TZP:20
wt.% Al2O3 composites”, Materials Science and Engineering A, Vol. 286, pp.225-229.

6. AGRADECIMENTOS

Agradecimentos à ao CNPq (Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico) pelo apoio

concedido e à Universidade de São Paulo – Campus de São Carlos, local de realização deste trabalho.

7. DIREITOS AUTORAIS

Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho

Study on the application of advanced ceramic inserts in ultraprecision

machining of hardened steel
Abstract: The objective of this work is to study the application of a ceramic composite of Alumina-Zirconia as a
cutting tool material for the machining of hardened steel (VND. The cutting tests were carried out in an ultraprecision
lathe with positioning accuracy of 0,01 micrometer. Two different ceramic compositions with different crystalline
structure were tested, to know: monoclinic and tetragonal. The difference in these structures is due the addition of
Yttrium. The monoclinic phase has no Yttrium in its composition while the tetragonal phase is obtained with Yttrium
(Y3) (named partially stabilized zirconium). The tetragonal phase presents a high impact toughness along with high
hardness (1800 kgf/mm2) when compared to the monoclinic phase which presents high hardness but lower toughness.
The surface roughness was measured by an optical profiler with resolution of 0,1 nm. The results showed that the
surface roughness obtained after machining tests with these ceramic inserts were in the range of 0,140 micrometers,
which is in the same range of roughness obtained by the grinding process. The cutting inserts were evaluated before
and after machining by scanning electron microscope. It was found that the tetragonal phase cutting tools presented
crater wear on the rake face while the monoclinic phase presented cutting edge chipping as the main type of wear. This
is indicative that the toughness strengthening mechanism was efficient for the body of the insert but it did not work at
thin portions like the cutting edge.

Key words: Machining , ultraprecision, ceramic tool, alumina-zirconium composite, wear.