Alumínio e Suas Ligas

Copyright © 2004 by Jefferson Malavazi
Alumínio e suas ligas

© SENAI-SP, 2006.
Trabalho editorado e reproduzido a partir da obra “SENAI-OSASCO. Área da
Metalurgia. Versão V.01. São Paulo, 2006”.
Coordenação geral Edilson Rafael Milaré;

Elaboração Jefferson Malavazi
Coordenação Projeto Material de Didático Jefferson Malavazi
Ilustrador Jefferson Malavazi
Planejador Visual Jefferson Malavazi
Diagramador Jefferson Malavazi
Editor de Texto Jefferson Malavazi
Revisão Jefferson Malavazi
Edição Experimental
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Elaboração: Jefferson Malavazi 2

Índice
Assunto Página
1.0. Introdução ........................................................ 03
2.0. Processo Bayer................................................. 05
3.0. Obtenção do alumínio....................................... 06
4.0. Propriedades do alumínio puro......................... 09
5.0. Alumínio e seus elementos de liga.................... 14
6.0. Ligas de alumínio.............................................. 17
7.0. Contaminantes das ligas de alumínio............... 28
8.0. Tratamentos do alumínio líquido....................... 34
9.0. Fluxos................................................................ 40
10.0. Riscos de explosão do alumínio líquido............ 45
11.0. Bibliografia......................................................... 48

1.0 INTRODUÇÃO
Alumínio, sob a forma de minério - a Bauxita, pode ser considerado um dos metais
mais abundantes na face da terra. As reservas de Bauxita, conhecidas e economicamente
viáveis, ultrapassam a 21 bilhões de toneladas, o que equivale a um volume de alumínio de
4 bilhões de toneladas, ou seja, o consumo mundial para aproximadamente 178 anos.
A Bauxita, principal minério do alumínio, foi descoberto em 1821, na cidade francesa

de Les Baux, de onde vem o seu nome.
O alumínio é o terceiro elemento mais abundante no planeta perdendo para o oxigênio

e silício. Na crosta terrestre, em uma profundidade 16 km, contém cerca de 8,13% de
alumínio. Devido a sua grande afinidade com o oxigênio é encontrado somente na forma de
óxidos ou silicatos.
O nome do metal deriva do latim alumem. Em 1761, L.B.G. de Morveau propôs o

nome de alumín para a base do alumem e, em 1787, Lavoisier identificou-o definidamente
como o óxido do metal ainda por descobrir. Em 1807, Sir Humphrey Davy, propôs o nome
alumium para este metal, e mais tarde concordou em alterá-lo para aluminum. Pouco tempo
depois, o nome aluminium (alumínio) foi adotado para concordar com a terminação da maior
parte dos elementos, generalizando-se esta designação por todo o mundo.
Atribuiu-se a Hans Christian Orested como o primeiro a preparar o alumínio metálico,

em 1825, através do aquecimento do cloreto de alumínio anidro com uma amalgama de
potássio (solução de potássio com mercúrio).
Frederick Wöhler melhorou este processo entre 1827 e 1845, substituindo a amalgama
por potássio, desenvolvendo um método mais eficaz para desidratar o cloreto de alumínio.
Henri Saint – Claire Deville, em 1854, substituiu o potássio, por ser caro, pelo sódio
usando o cloreto de alumínio-sódio em vez do cloreto de alumínio, produzindo numa fábrica-
piloto, perto de Paris, as primeiras quantidades comerciais de alumínio. Várias fábricas
usando deste processo foram, posteriormente, construída na França e Inglaterra, mas
nenhuma sobreviveu ao processo eletroquímico que passaria a dominar a partir de 1886.
O desenvolvimento do processo eletroquímico teve sua origem com Sir Humphrey

Davy que em 1807 tentou, sem êxito, submeter alumina e potássio a um processo
eletrolítico. Em 1854, Robert Wilhelm Von Bunsen e Saint – Claire Deville preparam
independentemente alumínio por eletrólise a partir do cloreto de alumínio-sódio fundido, no
entanto, esta técnica não foi explorada devido a falta de uma fonte barata de energia. A
invenção do dínamo por Gramme, em 1866, solucionou este problema possibilitando o
caminho para novos métodos.

Em 1886, Charles Martin Hall, USA e Paul Louis Toussaint Heroult, França, ambos
com 22 anos, descobriram e patentearam, quase que simultaneamente, o processo em que
o alumínio é dissolvido em criolita (NaAlF6) fundida e decomposta eletroliticamente. Esta
técnica de redução, geralmente conhecida por processo Hall – Heroult subsiste até os dias
de hoje como o único processo de produção de alumínio em quantidades comerciais.
Joseph Bayer, em 1888, descobriu um método para melhorar o refino da alumina

proveniente da bauxita facilitando significativamente na obtenção de alumina de maior
pureza.
Dos diversos metais utilizados industrialmente, o alumínio tem apresentado um dos

maiores crescimentos de consumo, tornando se, na atualidade, a segunda industria
metalúrgica do mundo, superada apenas pela industria do aço.
Em ordem de importância, as principais aplicações do alumínio são:

• Transportes
• Comunicação
• Construção
• Embalagens
• Eletricidade
• Bens de consumo
• Equipamentos
• Etc.

2.0 Processo Bayer para obtenção da alumina (Al2O3)
A alumina é constituída de óxidos de silício (SIO2), de ferro (Fe2O3) e titânio (TiO2) e
que devem ser removidos para obtenção de alumina de alta pureza.
Bauxita
Bruta Triturada Bauxita seca Bauxita moída
Gás
ND
Soda
dissolvida
Triturador Forno tubular giratório Moinho de bolas Misturador
Pré filtro Refrigeração da Filtro de tambor Gás ND

Lavador soda
Aluminato
de sódio
Diluente Coleta do lodo Misturador Soda diluída
Forno eletrolítico
Criolita
Hidratado
Al2O3 Corrente
Forno de calcinação contínua
1200º - 1300º Gás
Forno
Alumínio Líquido
Blocos laminados e barras
Fig. 01 – Seqüência de obtenção do alumínio a partir da bauxita.

3.0 Obtenção do alumínio
A Bauxita, em seu estado natural, é constituída de impurezas que são removidas com
o auxílio de produtos químicos viabilizando a obtenção da alumina que é o óxido de alumínio
- um pó branco e refinado com consistência semelhante ao açúcar.
O alumínio é produzido através de um processo de redução eletrolítico, ou seja, a

remoção do oxigênio da alumina por meio de passagem de uma corrente elétrica pela
solução de alumina.
Este processo ocorre em fornos revestidos de carbono, e são chamadas cubas

eletrolíticas (Fig. 02). Nestas cubas são adicionadas a solução de alumina (Al2O3) e criolita
(NaAlF6) que, ao ser submetida à passagem de corrente elétrica, gera alta temperatura
provocando a deposição do alumínio no fundo da cuba, sendo removida continuamente por
meio de sifões. Este alumínio, ainda constituído por impurezas, necessita ser purificado e
tratado para obtenção de metal com as propriedades especificas de acordo com o tipo de
utilização a que se destina.
Fig. 02 - Célula eletrolítica – Processo Héroult – Hall
O consumo de energia elétrica da alumina até o alumínio puro primário está na ordem
de 13 kWh/Kg. Para obtenção do alumínio secundário, a partir da sucata de alumínio, o
consumo de energia elétrica é da ordem de 0,8 kWh/Kg tornando o um metal reciclável de
alto interesse.

O consumo energético necessário para produzir uma tonelada alumínio, a partir da
bauxita, é de 40000kWh e, partir do alumínio reciclável, 450 kWh de energia.
Fonte:Abal

4.0 Propriedades do alumínio puro
4.1 Ponto de fusão
O alumínio puro (99,99 %) se funde a 660,5 °C. A proporção em que se adicionam
outros elementos, ocorre alteração no ponto de fusão, surgindo inclusive, a formação de um
intervalo de solidificação.
4.2 Ponto de ebulição
O alumínio puro se vaporiza a 2494 °C.
4.3 Viscosidade
Quanto maior a quantidade de óxidos de alumínio e impurezas dissolvidas no metal

líquido, maior é a viscosidade para uma mesma temperatura, ou seja, menor será a fluidez
do alumínio.
4.4 Densidade
A densidade do alumínio puro, no estado sólido é de 2,69g/cm³. Com a elevação da

temperatura, ocorre também a variação da densidade do alumínio conforme quadro abaixo:
Temperatura °C 25 660 700 750 800 850 900
Densidade g/cm³ 2,69 2,37 2,37 2,35 2,33 2,31 2,3
Volume específico cm³/g 0,3716 0,4219 0,4255 0,4273 0,4291 0,4329 0,4347
A densidade do alumínio é alterada pela introdução de outros metais, aumentando

com a adição de ferro, manganês, cromo, cobre, níquel, titânio e zinco ou diminuindo com a
adição de magnésio, silício e lítio.
4.5 Condutividade térmica
O alumínio é um bom condutor de calor, substituindo o cobre em muitas aplicações

como dissipadores de calor e manufaturas de utensílios domésticos.
4.6 Condutibilidade elétrica
O alumínio puro é um bom condutor de energia elétrica atingindo a 60 % de eficiência

de quando comparado com o cobre o que permite a sua aplicação em cabos de alta tensão
e fabricação de rotores. A condutividade elétrica também e fortemente afetada pela adição
de elementos de liga: o ferro e zinco pouco afetam a condutividade; cobre e magnésio
afetam moderadamente; silício, zircônio, titânio, manganês, vanádio e cromo afetam
significativamente.

Fig. 03 – Influência dos elementos de liga sobre a condutibilidade elétrica do alumínio.
4.7 Contração
A contração do alumínio puro é de cerca de 6,0 % ocorrendo em três fases distintas

(Fig. 04):
a- Contração líquida: quanto maior a temperatura do alumínio, menor sua densidade

ocupando maior volume. Durante o resfriamento, até a temperatura de inicio de
solidificação, tem se aumento da densidade e conseqüentemente, redução no
volume de metal;
b- Contração de solidificação: quando o alumínio atinge a temperatura de

solidificação (próximo de 660,5 ºC), esta inicia se junto às paredes do recipiente
progredindo para o centro. È neste estágio que ocorre a formação de chupagens
(depressão visível) e rechupes (defeito interno).
c- Contração sólida: é a contração do alumínio a partir da temperatura de

solidificação até a temperatura ambiente;

Fig. 04 – Curva do resfriamento do alumínio puro mostrando as contrações.
As adições de elementos de liga alteram significativamente a forma como ocorre a

solidificação nas ligas de alumínio: ora na forma pastosa como na liga SAE 306 ou em
“casca” como na liga SAE 305 (Fig. 05).
SAE 305 12%Si SAE 306 9%Si 3%Cu

Fig. 05 – Amostra de duas ligas de alumínio SAE 305 e 306 mostrando as diferenças de solidificação
em função da variação de teor de silício.

4.8 Oxidação do alumínio
O oxigênio tem grande afinidade com o alumínio formando sobre sua superfície uma
película de óxido cuja espessura está em torno de 25 a 30 angstron (0,0000025 a
0,0000030 mm) à temperatura ambiente. A formação de óxido sobre a superfície é imediata,
sendo que seu volume molecular é 1/3 maior que o alumínio consumido na reação.
A película de óxido é contínua, aderente e dura, o que lhe confere resistência à

corrosão contra alguns ácidos. O óxido confere ao alumínio líquido, alta tensão superficial,
se refazendo continuamente durante o vazamento do metal formando uma película protetora
em torno do jato de líquido. Ao término do vazamento, esta película é arrastada para junto
do metal podendo ser incorporada à peça formando uma descontinuidade interna com a
presença de gases que estavam dissolvidos no alumínio líquido. O óxido não é “molhado”
pelo alumínio líquido, ou seja, não existe adesão que permita a formação de uma estrutura
contínua gerando falhas que comprometem a resistência bem como a aparência do produto.
A taxa de oxidação do alumínio varia em função do tempo e temperatura (Fig. 07). O

óxido inicialmente formado é protetiva e mantém a taxa de oxidação baixa. Em
determinadas circunstancias, a camada protetiva perde sua função.
O óxido inicial formado a alumina gama - Al2O3- - é densa e contínua, mas com a
elevação da temperatura, por exemplo, ela sofre uma transformação alotrópica e passa a
ser denominada de alumina alfa - Al2O3- - com uma redução de volume de
aproximadamente 24% provocando fratura na película e expondo o alumínio ao oxigênio
iniciando novo ciclo de oxidação.
A alumina alfa, por ser mais densa, é incorporada ao metal líquido e facilmente
conduzida ao produto, o que pode gerar problemas consideráveis de usinabilidade e
desgaste acentuado das ferramentas de corte.
Fig. 6 – Incrustação de alumina  na

superfície da peça. A ferramenta de
usinagem foi danificada em função da
dureza do óxido.

Acréscimo de peso, g/cm2 h
Fig. 07 – O gráfico mostra a aceleração da formação de óxidos com o aumento da temperatura.
Fig. 08 - Efeito da variação da altura sobre a formação de

óxidos na superfície do metal.
(a) A película de óxido permanece intacta.
(b) O filme de óxido começa a se destacar e acumulando-

se em torno do jorro de metal formando um anel.
(c) Os filmes de óxido, junto com o ar são arrastados

para o interior do metal líquido.

5.0 Alumínio e seus elementos de liga
Os elementos de liga conferem ao alumínio puro, certas características necessárias ao

bom desempenho do produto ao qual se destina. Uma tampa de alternador, ou mesmo uma
carcaça de direção utilizam uma liga que possua elevada resistência ao impacto ao passo
que para a fabricação de fios utiliza se de uma liga com elevada condutividade elétrica e
maleabilidade. Sendo assim, para o primeiro caso, utiliza se de adições de cobre e silício
nas proporções adequadas ao alumínio puro para se obter as características desejadas
enquanto que pequenas proporções de magnésio seriam o suficiente para assegurar as
características necessárias para a fabricação de fios a partir do alumínio puro.
Verifica se, portanto, que o universo de aplicações do alumínio e suas ligas é amplo e
está continuamente em crescimento, principalmente por se tratar de ligas leves sendo
utilizado onde a redução de peso é fator fundamental para o bom desempenho de conjuntos
mecânicos (motores para automóveis) ou estruturais (estruturas de aeronaves).
5.1 Elementos de liga
Os elementos de liga mais usuais são: silício, cobre, ferro, magnésio, manganês,
zinco e mais raramente encontram se o níquel, titânio, cromo, lítio e zircônio para aplicação
em ligas especiais.
5.1.1.Silício: diminui a contração de solidificação de 6,0 % do alumínio puro para 3,5 %

nas ligas contendo 12,0 % de silício. Devido ao menor intervalo de solidificação
(comparado com outros elementos de liga), as ligas de alumínio – silício apresentam
menor tendência a porosidades espalhadas se concentrando nas regiões de menor
perda de calor. O silício propicia a solidificação em “casca”, ou seja, a solidificação
progride das paredes do recipiente para o centro formando camadas culminando com
um rechupe na ultima região solidificada. É muito utilizada para a fabricação de
coletores de ar e peças que exigem estanqueidade. O silício também aumenta a
resistência ao desgaste e mecânica da liga bem como diminui o alongamento que a
torna ideal para a fabricação de rodas. Em fundição sob pressão, o silício aumenta a
fluidez da liga favorecendo o preenchimento da cavidade do molde cujas peças sejam
complexas e paredes finas.
5.1.2. Cobre: eleva a resistência mecânica da liga de alumínio tornando-a apta para
aplicações em produtos submetidos a esforços de fadiga (esforços repetitivos).
Também age como elemento endurecedor em peças que serão submetidas a
tratamentos térmicos.

5.1.3. Ferro: em ligas de alumínio utilizadas em fundição sob pressão, até 1,5 % , o
ferro favorece o destacamento do produto no molde. Acima destes teores, torna a liga
quebradiça uma vez que diminui a contração de solidificação da liga. O limite de
utilização está entre 0,6 % a 1,0 % .
5.1.4. Magnésio: aumenta a resistência à corrosão da liga bem como o endurecimento

desta. Devido a baixa densidade do magnésio, as ligas de alumínio-magnésio são
mais leves que o alumínio puro o que tem contribuído para o aumento da sua
utilização.
5.1.5. Zinco: favorece a fluidez, usinabilidade e estabilidade dimensional. Também

reduz a resistência a corrosão. Acima de 0,9 % age como impureza tornando a liga
quebradiça.
5.1.6. Manganês: aumenta a condutividade térmica das ligas de alumínio bem como
minimiza a contração de solidificação. Em ligas contendo ferro, o manganês age como
elemento neutralizador diminuindo a tendência às trincas.
5.1.7. Níquel, titânio, lítio, cromo e zircônio : são elementos de liga para aplicações
mais nobre, tais como peças para a industria aeronáutica e aeroespacial onde as
exigências de confecção e controle são maiores.
Todos os elementos de liga alteram o ponto de fusão do alumínio, sendo assim, por
exemplo, a liga de alumínio com 13 % de silício se funde à 577 ºC enquanto o alumínio
puro à 660,4 ºC. Em ligas onde se tem mais do que um elemento de liga, silício e cobre, por
exemplo, tem-se um intervalo de solidificação ou seja, um período em que sólido e líquido
coexistem, durante a solidificação, sem que ocorra diminuição de temperatura.
Normalmente, em ligas comerciais, os elementos de liga estão em determinadas

proporções segundo uma determinada especificação (SAE, DIN, etc.) e que prevêem um
limite tolerável destes mesmos elementos bem como de impurezas que não comprometem
as características mecânicas e químicas das ligas.
A escolha de uma liga, para um determinado processo, é em função de sua

possibilidade de aplicação para uma mesma família de produtos o que permite a utilização
de normas específicas onde, além da composição química, também estão bem definidas as
características mecânicas previstas.
Como exemplo, temos as especificações a seguir (Tabela 1):

Tabela 01
Composição Química SAE
305 306
%Silício Si 11/13 7,50/9,50
%Magnésio Mg 0,10 0,10
%Ferro Fe 1,30 1,30
%Cobre Cu 0,60 3,0/4,0
%Manganês Mn 0,35 0,50
%Zinco Zn 0,50 3,00
%Níquel Ni 0,50 0,50
%Titânio Ti 0,15 -
%Chumbo Pb - -
%Estanho Sn 0,15 0,35
%Cromo Cr - -
Resistência à Tração
295 330
(N/mm²)
Alongamento (%) 3,5 3,5
Dureza Brinnel (HB) - -
Densidade (g/cm²) 2,65 2,74
Alguns elementos de liga tais como titânio e cromo não devem ultrapassar a 0,5 %
pois, acima deste pode provocar interferências nas propriedades atribuídas pêlos demais
elementos de liga. Assim sendo, é comum a utilização de elementos de liga que interferem
nas características negativas de outros elementos, mas que não podem ser eliminados uma
vez que contribuem com outras características que são importantes. O ferro, por exemplo,
acima de 1,20 % torna a liga extremamente susceptível às trincas em peças fundidas sob
pressão, mas com adições de manganês, este efeito pode ser minimizado. Fica claro, no
entanto, que estas compensações tem limites de aplicações, pois pode-se comprometer
outras características importantes da liga.
Quando se excede o limite especificado de qualquer elemento de liga, diz-se que

ocorreu uma contaminação. Esta contaminação pode ocorrer em função do manuseio
inadequado de retornos (uso de peças com insertos metálicos – ferro, latão, etc., ligas
diferentes), utilização de ferramentas sem proteção (pinturas de conchas e ferramentas de
manuseio do metal líquido) e erros de adições ou usos de lingotes contaminados. Todas
estas situações podem provocar a correção da liga ou até mesmo a sua troca.

6.0 Ligas de alumínio
As ligas de alumínio utilizadas em fundição são classificadas de acordo com seus

principais elementos de ligas. A mais comum dessas nomenclaturas é a estabelecida pela
American Association e adotado por outras entidades normativas (ASTM, SAE, etc.).
As principais famílias, segundo esta classificação, são:
a- 2xx.x - ligas de alumínio-cobre
b- 3xx.x - ligas alumínio-silício (também contendo magnésio ou cobre)
c- 4xx.x - ligas alumínio-silício
d- 5xx.x - ligas alumínio-magnésio
e- 7xx.x - ligas alumínio-zinco (contendo também magnésio, cobre, cromo,

manganês ou combinação destes)
f- 8xx.x - ligas alumínio-estanho
O último dígito (após o ponto) é utilizado para descrever a natureza da liga. Assim, o
dígito “0” indica os limites de composição química para uso em fundição; digito “1” e “2”
indicam respectivamente, peças fundidas e lingotes com composição pré-ajustada.
Variações na composição química original, normalmente no nível de impurezas, são

indicadas com uma letra maiúscula antes do número da liga ( ex.: 356, A356, B356.
As ligas das famílias 3xx.x e 4xx.x são as mais importantes comercialmente face às
boas combinações de propriedades mecânicas, de corrosão e de fundição que exibem. As
ligas desta família, que utilizam o silício como principal elemento de liga, respondem por
mais de 90 % da produção de fundidos.
As demais famílias de ligas apresentam baixa fundibilidade mas com vantagens

específicas tais como elevadas propriedades mecânicas (2xx), resistência à corrosão (5xx)
ou usinabilidade (5xx, 7xx, e 8xx).
Genericamente, destacamos as principais características de cada uma destas famílias

de ligas de alumínio:

6.1 Ligas de Alumínio – Cobre
Caracterizam-se pela elevada resistência mecânica e boa usinabilidade, apresentando

de um modo geral baixa resistência à corrosão e grande tendência à formação de
microporosidades.
Aplicações típicas: peças estruturais e pistões para motores diesel, etc.
Fig. 09 - Microestrutura da liga 201F

(com 4,0% a 5,2% de Cu) fundida em
areia. 100x
Fig. 10 – Diagrama de equilíbrio Al-Cu

6.2 Ligas Alumínio – Silício
São as ligas de alumínio que apresentam as melhores características de fundição. As

ligas binárias apresentam elevada resistência, boa soldabilidade, mas de difícil usinagem.
Adições de cobre às ligas binárias melhoram a usinabilidade e aumentam a resistência

mecânica (com redução na ductilidade). Adições de magnésio tornam as ligas endurecíveis
por tratamento térmico, elevando as suas propriedades mecânicas.
As ligas com teores menores de silício são normalmente utilizadas para fundição em
moldes de areia (5 – 7% Si), enquanto que a de maior teor (9 – 13% Si) são normalmente
utilizadas em moldes permanentes ou sob-pressão.
1600
1400 AL
1200
Temperatura em ºC
Líquido
1000
Eutético
800
600 577 ºC

 400 
Hipoeutética Hipereutética Si
200
0 12,7 20 40 60 80 100
Porcentagem em peso do Si
Fig. 11 – Diagrama de equilíbrio Al-Si
As ligas hipereutéticas (acima de 13% de silício) destacam-se pela elevada resistência

ao desgaste, baixo coeficiente de dilatação térmica e elevada condutibilidade térmica.
Aplicações típicas: peças para uso geral, coletores de admissão e cabeçotes de motor,
pistões para automóveis, peças estruturais para indústria aeronáutica, rodas automotivas,
bombas de água e combustível.
De acordo com o diagrama de equilíbrio temos:

Linha Líquidus: acima do qual só existe a fase líquida;
Linha Solidus: abaixo do qual só existe a fase sólida;
Fase  : solução sólida rica em alumínio com até 1,5% de silício;
Fase  : solução sólida rica em silício com até 0,1% de alumínio;
Ponto Eutético: Líquido  Sólido ( +).
Alumínio com 12,6% de silício
Temperatura de 577ºC
Silício acima de 12,5% - Ligas Hipereutéticas
Silício abaixo de 12,5% - Ligas Hipoeutéticas
As ligas com teores menores de silício são normalmente utilizadas para fundição em
moldes de areia (5 – 7% Si), enquanto que a de maior teor (9 – 13% Si) são normalmente
utilizadas em moldes permanentes ou sob-pressão.
Solidificação das ligas hipoeutéticas
1º- Formação das dendritas de fase  (Alumínio com 1,5% de silício);
Fig. 12 - Dendritas de
fase .
2º- Solidificação do líquido remanescente com 12,7% de silício formando as células

eutéticas ( +) a 577ºC.
As ligas hipoeutéticas desenvolvem uma rede de dendritas de fase a nos primeiros

momentos da solidificação fazendo com que o liquido remanescente fique distribuído em
poças isoladas. Na solidificação subseqüente, estas poças de líquido formam pequenos
rechupes em função da contração volumétrica.

Fig. 13 – À esquerda, liga de alumínio com diversos microrechupes que se comunicam entre si. À
direita, rechupe acentuado entre os contornos de grão.
Fig. 14 - AlSi12% com as agulhas da fase .
Solidificação das ligas Hipereutéticas

1º- Solidificação da fase  com morfologia de plaquetas
2º- Formação de células eutéticas ( +  Cristal)

Fig. 15 - Liga de alumínio hipereutética fundida em areia, amostra à esquerda e fundida em coquilha
à direita. 100x
As ligas hipereutéticas destacam-se pela elevada resistência ao desgaste, baixo

coeficiente de dilatação térmica e elevada condutibilidade térmica.
Aplicações típicas: peças para uso geral, coletores de admissão e cabeçotes de motor,
pistões para automóveis, peças estruturais para indústria aeronáutica, rodas automotivas,
bombas de água e combustível.

6.3 Ligas Alumínio - Magnésio
Caracterizam-se pela elevada resistência à corrosão e excelente usinabilidade,

apresentando, por outro lado, baixa fundibilidade e grande tendência à oxidação. Após
tratamento térmico desenvolvem elevados níveis de propriedades mecânicas.
Aplicações típicas: peças estruturais para indústria de alimentos e química em geral,

etc.
Fig. 16 - Microestrutura da liga 520-F

(com 9,5% a 10,6% de Mg) fundida em
areia. 100x
Fig. 17 – Diagrama de equilíbrio Al-Mg

6.4 Ligas Alumínio - Zinco
Assemelha-se às ligas Al-Mg, principalmente quando contém magnésio em sua

composição química. Apresentam baixa fundibilidade.
Aplicações típicas: peças para uso geral, equipamentos de mineração, etc.
Fig. 18 - Microestrutura da liga D-

712F (com 5,0 a 6,5% de Zn) fundida
em areia. 100x
Fig. 19 – Diagrama de equilíbrio Al-Zn

6.5 Ligas Alumínio - Estanho
Apresentam boa usinabilidade e boas propriedades antifricção.
Aplicações típicas: mancais e buchas de alta carga.

Tabela 02
Liga Produto Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Sn Ti Cada Total
201.1 S 0.10 0.15 4.0-5.2 0.20-0.50 0.15-0.55 ... ... ... ... 0.15-0.35 0.05(c) 0.10
A201.0 S 0.05 0.10 4.0-5.0 0.20-0.40 0.15-0.35 ... ... ... ... 0.15-0.35 0.03(c) 0.10
B201.0 S 0.05 0.05 4.5-5.0 0.20-0.50 0.25-0.35 ... ... ... ... 0.15-0.35 0.05 0.15
20
S 0.10 0.15 4.0-5.2 0.20-0.8 0.15-0.55 0.20-0.6 ... ... ... 0.15-0.35 0.05(c) 0.10
202.0
203.0 S 0.30 0.50 4.5-5.5 0.20-0.30 0.10 ... 1.3-1.7 0.10 ... 0.15-0.25(e) 0.05 0.20
204.0 S, P 0.20 0.35 4.2-5.0 0.10 0.15-0.35 ... 0.05 0.10 0.05 0.15-0.30 0.05 0.15
2.06.0 S, P 0.10 0.15 4.2-5.0 0.20-0.50 0.15-0.35 ... 0.05 0.10 0.05 0.15-0.30 00.0 0.15
A206.0 S, P 0.05 0.10 4.2-5.0 0.20-0.50 0.15-0.35 ... 0.05 0.10 0.05 0.15-0.30 0.05 0.15
208.0 S, P 2.5-3.5 1.2 3.5-4.5 0.50 0.10 ... 0.35 1.0 ... 0.25 ... 0.50
213.0 S, P 1.0-3.0 1.2 6.0-8.0 0.6 0.10 ... 0.35 2.5 ... 0.25 ... 0.50
222.0 S, P 2.0 1.5 9.2-10.7 0.50 0.15-0.35 ... 0.50 0.8 ... 0.25 ... 0.35
224.0 S, P 0.06 0.10 4.5-5.5 0.20-0.50 ... ... ... ... ... 0.35 0.03(g) 0.10
238.0 P 3.5-4.5 1.5 9.0-11.0 0.6 0.15-0.35 ... 1.0 1.5 ... 0.25 ... 0.50
240.0 S 0.50 0.50 7.0-9.0 0.30-0.7 5.5-6.5 ... 0.30-0.7 0.10 ... 0.20 0.05 0.15
242.0 S, P 0.7 1.0 3.5-4.5 0.35 1.2-1.8 0.25 1.7-2.3 0.35 ... 0.25 0.05 0.15
A242.0 S 0.6 0.8 3.7-4.5 0.10 1.2-1.7 0.15-0.25 1.8-2.3 0.10 ... 0.07-0.2 0.05 0.15
243.0 S S 0.35 0.40 3.5-4.5 0.15-0.45 1.8-2.3 0.20-0.4 1.9-2.3 0.05 ... 0.06-0.20 0.05(h) 0.15
249.0 P 0.05 0.10 3.8-4.6 0.25-0.50 0.25-0.50 ... ... 2.5-3.5 ... 0.02-0.35 0.03 0.10
295.0 S 0.7-1.5 1.0 4.0-5.0 0.35 0.03 ... ... 0.35 ... 0.25 0.05 0.15
296.0 P 2.0-3.0 1.2 4.0-5.0 0.35 0.05 ... 0.35 0.50 ... 0.25 ... 0.35
305.0 S, P 4.5-5.5 0.6 1.0-1.5 0.50 0.10 0.25 ... 0.35 ... 0.25 0.05 0.15
A305.0 S, P 4.5-5.5 0.20 1.0-1.5 0.10 0.10 ... ... 0.10 ... 0.20 0.05 0.15
308.0 S, P 5.0-6.0 1.0 4.0-5.0 0.50 0.10 ... ... 1.0 ... 0.25 ... 0.50
319.0 S, P 5.5-6.5 1.0 3.0-4.0 0.50 0.10 ... 0.35 1.0 ... 0.25 ... 0.50
A319.0 S, P 5.5-6.5 1.0 3.0-4.0 0.50 0.10 ... 0.35 3.0 ... 0.25 ... 0.50
B319.0 S, P 5.5-6.5 1.2 3.0-4.0 0.8 0.10-0.50 ... 0.50 1.0 ... 0.25 ... 0.50
320.0 S, P 5.0-8.0 1.2 2.0-4.0 0.8 0.0-0.6 ... 0.35 3.0 ... 0.25 ... 0.50
324.0 P 7.0-8.0 1.2 0.40-0.6 0.50 0.40-0.7 ... 0.30 1.0 ... 0.20 0.15 0.20
328.0 S 7.5-8.5 1.0 1.0-2.0 0.20-0.6 0.20-0.6 0.35 0.25 1.5 ... 0.25 ... 0.50
332.0 P 8.5-10.5 1.2 2.0-4.0 0.50 0.50-1.5 ... 0.50 1.0 ... 0.25 ... 0.50
333.0 P 8.0-10.0 1.0 3.0-4.0 0.50 0.05-0.50 ... 0.50 1.0 ... 0.25 ... 0.50
A333.0 P 8.0-10.0 1.0 3.0-4.0 0.50 0.05-0.50 ... 0.50 3.0 ... 0.25 ... 0.50
336.0 P 11.0-13.0 1.2 0.50-1.5 0.35 0.7-1.3 ... 2.0-3.0 0.35 ... 0.25 0.05 ...
339.0 P 11.0-13.0 1.2 1.5-3.0 0.50 0.50-3.0 0.50 0.50-1.5 1.0 ... 0.25 ... 0.50
343.0 D 6.7-7.7 1.2 0.5-0.9 0.50 0.10 0.10 ... 1.2-2.0 0.50 ... 0.10 0.35
354.0 P 8.6-9.4 0.20 1.6-2.0 0.10 0.40-0.6 ... ... 0.10 ... 0.20 0.05 0.15
355.0 S, P 4.5-5.5 0.6(i) 1.0-1.5 0.50(i) 0.40-0.6 0.25 ... 0.35 ... 0.25 0.05
A355.0 S, P 4.5-5.5 0.09 1.0-1.5 0.05 0.45-0.6 ... ... 0.05 ... 0.04-0.2 0.05 0.15
C355.0 S, P 4.5-5.5 0.20 1.0-1.5 0.10 0.40-0.6 ... ... 0.10 ... 0.20 0.05 0.15
356.0 S, P 6.5-7.5 0.6(i) 0.25 0.35(i) 0.20-0.45 ... ... 0.35 ... 0.25 0.05 0.15
A356.0 S, P 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 0.25-0.45 ... ... 0.10 ... 0.20 0.05 0.15
B356.0 S, P 6.5-7.5 0.09 0.05 0.05 0.25-0.45 ... ... 0.05 ... 0.04-0.20 0.05 0.15
C356.0 S, P 6.5-7.5 0.07 0.05 0.05 0.25-0.45 ... ... 0.05 ... 0.04-0.2 0.05 0.15
F356.0 S, P 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 0.17-0.25 ... ... 0.10 ... 0.04-0.20 0.05 0.15
357.0 S, P 6.5-7.5 0.15 0.05 0.03 0.45-0.6 ... ... 0.05 ... 0.20 0.05 0.15
A357.0 S, P 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 0.40-0.7 ... ... 0.10 ... 0.04-0.20 0.05(i) 0.15
B357.0 S, P 6.5-7.5 0.09 0.05 0.05 0.40-0.6 ... ... 0.05 ... 0.04-0.20 0.05 0.15
C357.0 S, P 6.5-7.5 0.09 0.05 0.05 0.45-0.7 ... ... 0.05 ... 0.04-0.20 0.05(i) 0.15
358.0 S, P 7.6-8.6 0.30 0.20 0.20 0.40-0.6 0.20 ... 0.20 ... 0.10-0.20 0.05(k) 0.15
359.0 S, P 8.5-9.5 0.20 0.20 0.10 0.50-0.7 ... ... 0.10 ... 0.20 0.05 0.15
360.0 D 9.0-10.0 2.0 0.6 0.35 0.40-0.6 ... 0.50 0.50 0.15 ... ... 0.25
A360.0 D 9.0-10.0 1.3 0.6 0.35 0.40-0.6 ... 0.50 0.50 0.15 ... ... 0.25
361.0 D 9.5-10.5 1.1 0.50 0.25 0.40-0.6 0.20-0.3 0.20-0.3 0.50 0.10 0.20 0.05 0.15
363.0 S, P 4.5-6.0 1.1 2.5-3.5 (1) 0.15-0.4 (1) 0.25 3.0-4.5 0.25 0.20 (m) 0.30
361.0 D 7.5-9.5 1.5 0.20 0.10 0.20-0.4 0.25-0.5 0.15 0.15 0.15 ... 0.05(n) 0.15
369.0 D 11.0-12.0 1.3 0.50 0.35 0.25-0.45 0.30-0.4 0.05 1.0 0.10 ... 0.05 0.15

380.0 D 7.5-9.5 2.0 3.0-4.0 0.50 0.10 ... 0.50 3.0 0.35 ... ... 0.50
A380.0 D 7.5-9.5 1.3 30.-4.0 0.50 0.10 ... 0.50 3.0 0.35 ... ... 0.50
B380.0 D 7.5-9.5 1.3 3.0-4.0 0.50 0.10 ... 0.50 1.0 0.35 ... ... 0.50
383.0 D 9.5-11.5 1.3 2.0-3.0 0.50 0.10 ... 0.30 3.0 0.15 ... ... 0.50
384.0 D 10.5-12.0 1.3 3.0-4.5 0.50 0.10 ... 0.50 3.0 0.35 ... ... 0.50
A384.0 D 10.5-12.0 1.3 3.0-4.5 0.50 0.10 ... 0.50 1.0 0.35 ... ... 0.50
385. D 11.0-13.0 2.0 2.0-4.0 0.50 0.30 ... 0.50 3.0 0.30 ... ... 0.50
390.0 D 16.0-18.0 1.3 4.0-5.0 0.10 0.45-0.65 ... ... 0.10 ... 0.20 0.10 0.20
A390.0 S, P 16.0-18.0 0.50 4.0-5.0 0.1 0.45-0.65 ... ... 0.10 ... 0.20 0.10 0.20
B390.0 D 16.0-18.0 1.3 4.0-5.0 0.50 0.45-0.65 ... 0.10 1.5 ... 0.20 0.10 0.20
393.0 S, P, D 21.0-23.0 1.3 0.7-1.1 0.10 0.7-1.3 ... 2.0-2.5 0.10 ... 0.10-0.20 0.05(o) 0.15
413.0 D 11.0-13.0 2.0 1.0 0.35 0.10 ... 0.50 0.50 0.15 ... ... 0.25
A413.0 D 11.0-13.0 1.3 1.0 0.35 0.10 ... 0.50 0.50 0.15 ... ... 0.25
B413.0 S, P 11.0-13.0 0.50 0.10 0.35 0.05 ... 0.05 0.10 ... 0.25 0.05 0.20
443.0 S, P 4.5-6.0 0.8 0.6 0.50 0.05 0.25 ... 0.50 ... 0.25 ... 0.35
A443.0 S 4.5-6.0 0.8 0.30 0.50 0.05 0.25 ... 0.50 ... 0.25 ... 0.35
B443.0 S, P 4.5-6.0 0.8 0.15 0.35 0.05 ... ... 0.35 ... 0.25 0.05 0.15
C443.0 D 4.5-6.0 2.0 0.6 0.35 0.10 ... 0.50 0.50 0.15 ... ... 0.25
444.0 S, P 6.5-7.5 0.6 0.25 0.35 0.10 ... ... 0.35 ... 0.25 0.05 0.15
A444.0 P 6.5-7.5 0.20 0.10 0.10 0.05 ... ... 0.10 ... 0.20 0.05 0.15
511.0 S 0.30-0.7 0.50 0.15 0.35 3.5-4.5 ... ... 0.15 ... 0.25 0.05 0.15
512.0 S 1.4-2.2 0.6 0.35 0.8 3.5-4.5 0.25 ... 0.35 ... 0.25 0.05 0.15
513.0 P 030 0.40 0.10 0.30 3.5-4.58 ... ... 1.4-2.2 ... 0.20 0.05 0.15
514.0 S 0.35 0.50 0.15 0.35 3.5-4.5 ... ... 0.15 ... 0.25 0.05 0.15
515.0 D 0.50-1.0 1.3 0.20 0.40-0.6 2.5-4.0 ... ... 0.10 ... ... 0.05 0.15
0.35-
516.0 D 0.30-1.5 0.30 0.15-0.4 2.5-4.0 ... 0.25-0.04 0.20 0.10 0.10-0.20 0.05(p) ...
1.0
518.0 D 0.35 1.8 0.25 0.35 7.5-8.5 ... 0.15 0.15 0.15 ... ... 0.25
520.0 S 0.25 0.30 0.25 0.15 9.5-10.6 ... ... 0.15 ... 0.25 0.05 0.15
535.0 S 0.15 0.15 0.05 0.10-0.25 6.2-7.5 ... ... ... ... 0.10-0.25 0.05(q) 0.25
A535.0 S 0.20 0.20 0.10 0.10-0.25 5-6.5-7.5 ... ... ... ... 0.25 0.05 0.15
B535.0 S 0.15 0.15 0.10 0.05 6.5-7.5 ... ... ... ... 0.10-0.25 0.05 0.15
705.0 S, P 0.20 0.8 0.20 0.40-0.6 1.4-1.8 0.20-0.4 ... 2.7-3.3 ... 0.25 0.05 0.15
707.0 S, P 0.20 0.8 0.20 0.40-0.6 1.8-2.4 0.20-0.4 ... 4.0-4.5 ... 0.25 0.05 0.15
710.0 S 0.15 0.50 0.35-0.65 0.05 0.6-0.8 ... ... 6.0-7.0 ... 0.25 0.05 0.15
711.0 P 0.30 0.7-1.4 0.35-0.65 0.05 0.25-0.45 ... ... 6.0-7.0 ... 0.20 0.05 0.15
712.0 S 0.30 0.50 0.25 0.10 0.50-0.65 0.40-0.6 ... 5.0-6.5 ... 0.15-0.25 0.05 0.20
713.0 S, P 0.25 1.1 0.40-1.0 0.6 0.20-0.50 0.35 0.15 7.0-8.0 ... 0.25 0.10 0.25
771.0 S 0.15 0.15 0.10 0.10 0.8-1.0 0.06-0.2 ... 6.5-7.5 ... 0.10-0.20 0.05 0.15
772.0 S 0.15 0.15 0.10 0.10 0.6-0.8 0.06-0.2 ... 6.0-7.0 ... 0.10-0.20 0.05 0.15
850.0 S, P 0.7 0.7 0.7-1.3 0.10 0.10 ... 0.7-1.3 ... 5.5-7.0 0.20 ... 0.30
851.0 S, P 2.0-3.0 0.7 0.7-1.3 0.10 0.10 ... 0.30-0.7 ... 5.5-7.0 0.20 ... 0.30
852.0 S, P 0.40 0.7 1.7-2.3 0.10 0.6-0.9 ... 0.9-1.5 .... 5.5-7.0 0.20 ... 0.30
853.0 S, P 5.5-6.5 0.7 3.0-4.0 0.50 ... ... ... ... 5.5-7.0 0.20 ... 0.30

7.0 Contaminantes das ligas de alumínio
Inclusões são materiais estranhos no alumínio que podem provocar problemas de

qualidade no produto final o que tem provocado uma busca constante para se entender a
sua origem bem como meios para detectá-la e controla-la. As inclusões quando
incorporadas ao alumínio podem comprometer suas características físicas e químicas com
diminuição do limite de resistência mecânica e corrosão respectivamente.
As inclusões podem ser de materiais metálicos e não metálicos e tem sua origem em
diversas etapas do processo de fundição.
A tabela abaixo mostra os diferentes tipos de inclusões bem como a forma que se
apresentam no metal.
Tabela 03
Ponto
Forma que se Densidad Dimensões, de
Tipo
apresenta e  g/cm3 m fusão,
°C
Partículas, 0.1-100,
MgAl204(Spinel) 3.60 2825
películas, Escamas 10-5000
Partículas, 0.2-30, 10-
Al203 (Corundum) 3.97 2047
películas 5000
Óxidos Partículas, 0.1-5, 10-
MgO 3.58 2115
películas 5000
Si02 Partículas 2.66 0.5-30 1650
CaO Partículas 3.37 <5 2630
Al4C3 Partículas, clusters 2.36 0.5-25 2100
Carbetos
SiC Partículas 3.22 0.5-5 2540
TiB2 Partículas, clusters: 4.5 1-30 2790
Boretos
AlB2 Partículas 3.19 0.1-3 2160
Partículas,
Nitretos AIN 3.26 10-50 2227
películas
Cloretos e sais (CaCl2,
Gotículas líquidas 1.9-2.2 0.5-1 712-800
NaCl, MgCl2)
Outros Fluoretos (criolita) 2.9-3.0 1000
Composto intermetálico
>4.0
Al(FeMnCr)Si -
Bolhas ultrafinas de
Gases gases: Argônio, - - 10-30 -
Nitrogênio.
Intermetá
(TiAl3, TiAl, NiAl, Ni3A) Partículas, clusters - 10-100 -
licos

7.1 Composto intermetálicos
Em fornos cujo alumínio não esteja submetido a agitação e operam em baixas

temperaturas, tem-se a precipitação de elementos de liga tais como ferro, cromo,
manganês, cobre formando uma lama ou areia no fundo do forno ou cadinho – são os
compostos intermetálicos. Estes elementos de liga, que por natureza possuem elevada
densidade, em condições favoráveis, têm seus limites de solubilidade diminuídos
depositando-se no fundo do forno, formando compostos de elevadas densidades e durezas.
Sua formação é previsível, uma vez que decorre da participação percentual destes
elementos de liga no alumínio, sendo determinados por um fator denominado de Fator de
Segregação. Este fator é calculado como se segue:
SF = % Fe + 2 x % Mn + 3 x % Cr
Onde:
 SF é o limite pelo qual o alumínio, a uma determinada composição e temperatura,

propiciará na formação dos compostos intermetálicos;
 % Fe é o teor de ferro, em percentagem, no alumínio;
 % Mn é o teor de manganês, em percentagem, no alumínio;
 % Cr é o teor de cromo, em percentagem, no alumínio;
A temperatura necessária para a dissolução dos compostos intermetálicos aumenta

com os teores de ferro, manganês e cromo conforme demonstra o gráfico abaixo:
Fig. 20 – O gráfico mostra a linha no qual ocorrerá a formação de compostos intermetálicos bem
como a linha da dissolução destes mesmos compostos as temperaturas mais elevadas.

Se uma liga apresenta um SF = 1,3 a temperatura mínima para a dissolução destes
compostos será de 710 ºC e para FS = 1,8 será de 760 ºC. Para a liga SAE 306, por
exemplo, teríamos:
%Fe = 0,8
%Mn = 0,3
%Cr = 0,1
SF = 0,8 + 2 x 0,3 + 3 x 0,1
SF = 1,7
O que corresponde a uma temperatura de dissolução dos compostos de 750 ºC.
Neste gráfico também se obtém, além das temperaturas de dissolução dos compostos,
as temperaturas para manutenção do alumínio e formação dos compostos. Isto significa que
a introdução de cargas sólidas em fornos de espera deve-se dar sempre com temperaturas
superiores às mínimas necessárias para a dissolução destes compostos, pois, caso
contrário, mais composto irá se formar.
Em síntese, a formação dos compostos está associada a:
1 - adição de carga sólida ao alumínio líquido;
2 - queda de temperatura do alumínio líquido;
3 - alumínio líquido sem agitação, em completo repouso;
Quaisquer uns destes fatores isoladamente ou em conjunto favorecem

consideravelmente a formação dos compostos intermetálicos e que, por possuírem elevada
densidade, comprometem a usinabilidade das peças injetadas danificando as ferramentas
de corte.
Nos fornos resistivos a cadinho, os compostos ocupam o volume útil do recipiente

além de dificultar a transferência de calor do cadinho para o alumínio líquido,
comprometendo a eficiência do aquecimento.
780ºC 620ºC Fig. 21 - Na ilustração, o cadinho da

esquerda está a uma temperatura elevada que
permite manter em solubilidade os elementos
de liga. À direita, o mesmo material com
temperatura à 620ºC e em completo repouso.
Nesta situação os elementos de liga têm seu
limite de solubilidade diminuída e se
precipitam no fundo do cadinho.

7.2 Coríndon
O coríndon (Fig. 22) é um óxido de alumínio (Al2O3 - ) de elevada dureza que se

forma normalmente sobre os refratários dos fornos sempre na linha de carga do metal
líquido. É o produto de uma reação entre o alumínio líquido e o oxigênio contido no forno. O
corundun é formado pela transformação alotrópica da alumina gama em alumina alfa em
regiões de maiores temperaturas e grande oferta de oxigênio tais como a linha de carga do
banho dos fornos resistivos e fornos de indução a canal.
Fig. 22 – Amostra de coríndon removido da parede de um forno resistivo.
O coríndon além de reduzir a carga útil dos fornos também dificulta o aquecimento do
metal nos fornos de indução a canal onde se dá o aquecimento do metal líquido. Nos fornos
tipo barril com resistência elétrica, sua ocorrência é mais pronunciada devido às intensas
correntes de ar no interior do forno gerando enormes aglomerados de corundun conforme
mostra a figura abaixo.
Fig. 23 - O coríndon formado na linha de carga do forno deve ser removido com cuidado para evitar
danos no refratário nesta região.

Nos fornos a gás, sua ocorrência pode ser controlada facilmente através de uma
melhor relação ar/gás que permita a obtenção de uma atmosfera redutora, ou seja, sem a
presença de oxigênio.
O corundun formando adere fortemente nas paredes do refratário tornando sua

remoção difícil e penosa. Durante as tentativas de removê-las podem ocorrer danos nas
paredes do refratário gerando necessidades futuras de reparos elevando os custos de
manutenção.
Os fragmentos do corundun gerados durante o processo de remoção, irão

inevitavelmente contaminar o metal líquido que por sua vez poderá ser injetado formando
um ponto duro na peça impossibilitando a usinagem.

7.3 Hidrogênio
O hidrogênio é um gás de elevada solubilidade no alumínio líquido: quanto maior a

temperatura do metal, mais hidrogênio se dissolverá no alumínio. Durante a solidificação do
alumínio, ocorrerá, certamente, a diminuição do teor de hidrogênio no banho: baixas
velocidades de resfriamento têm-se o hidrogênio dissolvido em equilíbrio no alumínio;
velocidades elevadas de resfriamento provocam uma saturação de hidrogênio no metal pois
o gás não tem tempo suficiente para sair ficando preso e formando porosidades
principalmente nas regiões de maior espessura onde a solidificação se deu por último. Estas
porosidades, normalmente oblongas e brilhantes, comprometem as características
mecânicas e estanqueidade do produto inviabilizando sua utilização.
O hidrogênio contamina o alumínio líquido principalmente pela adição de cargas

sólidas com resíduos de óleo e graxa nos fornos de fusão. Estes resíduos, quando
decompostos, liberam o oxigênio (que reage com o alumínio formando óxidos), gases ou
fumos ricos em carbono e finalmente o hidrogênio que imediatamente é incorporado ao
metal líquido.
A umidade relativa do ar também contribui para com a contaminação do alumínio se

dando na superfície do metal onde se tem a formação da oxidação e absorção do
hidrogênio.
Com o aumento da temperatura do alumínio líquido maior será a absorção de

hidrogênio pelo metal como mostra o gráfico abaixo.
Fig. 24 – Gráfico da solubilidade do hidrogênio em Fig. 25 – Porosidade provocada por

função da temperatura no alumínio puro. aprisionamento de gás.

8.0 Tratamentos do alumínio líquido
8.1 Refino de grãos (Fase )
O refino químico da fase  tem como principal objetivo reduzir o tamanho das
dendritas, melhorando principalmente as condições de alimentação, as propriedades
mecânicas e a estanqueidade das peças fundidas, bem como reduzir a tendência à
formação de trincas à quente.
De uma forma geral, a ação dos refinadores diminui a formação de grãos colunares
(dendritas alongadas) e aumenta a tendência à formação de grãos equiaxiais (dendritas
pouco alongadas).
Fig. 26 - Efeito do refino de grão em alumínio puro. A amostra da direita foi refinada com pequenas
quantidades de titânio e boro.
Os tratamentos mais utilizados para este refino compõem-se de adições de titânio ou

titânio e boro aos banhos pouco antes do vazamento. Normalmente essas adições são
feitas através de pré-ligas Al-Ti (de 3 a 10% Ti) ou Al-Ti-B (3 a 10% Ti e 0,2 a 1% B) ou
ainda através de fluxos ou pastilhas contendo esses elementos.
O máximo efeito refinador é alcançado após 5 a 10 minutos da adição dos banhos.

Seu efeito não é permanente, observando-se uma redução na intensidade do refino a partir
de 45 minutos após a adição. Após este período, readições ou agitações são necessárias
para reativar as condições metalúrgicas do banho.
As adições típicas são de 0,05 a 0,15% de titânio para ligas com relação Ti : B de 3 : 1
a 5 : 1.
O controle do tamanho de grão é normalmente feito através de macrografia ou de
metalografia quantitativa. Considerando-se as dificuldades envolvidas nestes ensaios,

principalmente o tempo necessário, algumas empresas utilizam-se de métodos apenas
qualitativo de controle de refino: a análise térmica.
Fig. 27 - Efeito da adição de Boro no grau de refino e na eficiência da nucleação em função do tempo
para o Alumínio puro:
(a)– 0,01%Ti adicionado como liga Al-5,35%Ti;
(b)– 0,01%Ti adicionado como liga Al- 5,4%Ti – 0,034%B;
(c) – 0,01%Ti adicionado como Al-5,0%Ti-0,2%B.

8.2 Modificação (Sódio, Estrôncio, e Antimônio)
A adição de certos elementos como o sódio, o estrôncio, o cálcio e o antimônio afetam

a formação das células eutéticas de ligas Al-Si.
O sódio e o estrôncio são os elementos comercialmente utilizados como efetivos

modificados do eutético. Estes elementos quando adicionados em quantidades adequadas
refinam e alteram a morfologia da fase  do eutético do acicular ou lamelar grosseira para
fibrosa.
Estrutura Lamelar grosseira da fase Beta.
Estrutura lamelar fibrosa
Fig. 28 – Micrografias de amostras sem modificação (acima) e com modificação (abaixo).
Esta alteração morfológica proporciona melhorias substanciais nas propriedades

mecânicas do material principalmente na ductilidade.

O grau de modificação obtido por estes tratamentos é função da velocidade de
resfriamento e da reação entre teor do elemento modificador e o teor do fósforo residual da
liga.
Independentemente da modificação, elevadas velocidades de resfriamento como as

obtidas em função de moldes metálicos, contribuem para refinar a estrutura dos grãos e do
próprio eutético, sendo inclusive capaz de alterar a morfologia da fase , como ocorre
quimicamente.
Normalmente, o teor de fósforo é limitado em cerca de 10 ppms para ligas que serão
modificadas. O nível residual de elementos modificadores deve estar entre 0,005 e 0,020%
para o estrôncio e entre 0,005% e 0,015% para o sódio.
A modificação com estrôncio se dá através da adição de estrôncio metálico ou de pré-

ligas Al-Sr. Normalmente, as adições são da ordem de 0,02% deste elemento e exige-se um
tempo de incubação de cerca de 15 minutos para banhos com pequena agitação.
A modificação com sódio, por sua vez, é feita com adições de sódio metálico ou de
fluxos contendo este elemento. Na modificação com sódio metálico os rendimentos são
baixos, exigindo-se adições de cerca de 0,10% deste elemento, com o uso de sino.
O sódio é um modificador mais energético que o estrôncio, promovendo normalmente

melhores graus de modificação. Entretanto, devido à maior tendência à vaporização, o seu
efeito modificador perde-se com mais rapidez que no caso do estrôncio. Em banhos
modificados com sódio o efeito modificador permanece por cerca de 30 minutos
(manutenção em fornos sem agitação). Para o estrôncio, nas mesmas condições, o efeito
modificador por mais de 2 horas.
As perdas de estrôncio e, particularmente, de sódio são ainda maiores caso a

operação de desgaseificação seja feita posteriormente à de modificação.
Os elementos sódio e estrôncio são compatíveis entre si, não havendo problemas
devido à contaminação de retornos ou sucatas sendo possível a utilização simultânea de
ambos.
Um cuidado importante deve ser tomado quando se utilizam cargas constituídas, totais
ou parcialmente de sucata, uma vez que ligas hipereutéticas normalmente são refinadas
com fósforo, podendo contaminar o banho com este elemento e, conseqüentemente,
prejudicar a modificação.
Comparativamente às ligas não modificadas, as ligas tratadas com sódio ou estrôncio

apresentam uma maior propensão de microporosidades e uma menor tendência à formação
de macrorrechupes nas regiões mais grossas das peças.

Tecnologicamente, esta característica das ligas modificadas permite a produção de
peças com menores necessidades de massalotagem. Ao mesmo tempo, é praticamente
impossível a eliminação das microporosidades que se formam generalizadamente em todas
as seções da peça.
Para os casos em que as microporosidades não são toleradas, banhos modificados

com sódio ou estrôncio não devem ser utilizados. Nestas aplicações o uso de ligas não
modificadas promove uma maior sanidade às peças, por outro lado, exigindo alimentação
(massalotagem) de todas as regiões mais grossas onde se concentram os macrorrechupes.
Velocidades de resfriamentos elevadas também contribuem para a redução na

formação de microporosidades.
Uma alternativa ao tratamento de modificação com sódio ou estrôncio é o tratamento

com antimônio. Com este tratamento a morfologia da fase  é mantida como lamelar,
sofrendo apenas um refino.
Banhos tratados com antimônio desenvolvem peças com grau de sanidade ainda
superior aos obtidos em ligas não modificadas.
Ligas tratadas com antimônio apresentam propriedades mecânicas no estado bruto de

fundições intermediárias entre as de ligas não modificadas e modificadas. Entretanto, após
tratamento térmico são equivalentes às modificadas.
Nos tratamento de refino do eutético utilizam-se adições de antimônio metálico ao

banho em níveis 0,10 e 0,50%. A exemplo do que ocorre com o estrôncio, o antimônio exige
um tempo de incubação de cerca de 15 minutos, principalmente para banhos com pouca
agitação.
Além do grau de sanidade, o antimônio apresenta vantagens, em relação à

modificação com sódio ou estrôncio, um menor custo e um caráter permanente de refino do
banho, não se podendo com o tempo ou mesmo com refusões. Esta característica o
qualifica como o potencial refinador de banhos utilizados em máquinas de baixa pressão.
Os principais problemas com a utilização de antimônio são:
 O máximo grau de refino só é alcançado para altas velocidades de resfriamento;
 O antimônio é incompatível com os elementos modificadores convencionais (sódio e

estrôncio), interagindo negativamente com estes e eliminando o seu efeito modificador
(exige segregação de retornos e de sucatas).

 Como não há alteração da morfologia do silício, a máxima ductilidade só é alcançada
após tratamento térmico em altas temperaturas. Durante estes tratamentos as lamelas
de silício se quebram e segue-se um processo de esferoidização das partículas.
O antimônio é bastante utilizado no Japão e em parte da Europa. O estrôncio e, em

menor escala, o sódio são mais usadas nos Estados Unidos, Canadá, partes da Europa e
no Brasil. O cálcio tem, ainda hoje, pouca aplicação comercial como elemento modificador.

9.0 Fluxos
Os fluxos são compostos de sais de sódio, fluoretos, cloretos e potássio que

promovem a separação dos óxidos do alumínio líquido. Os fluxos, em contato com alumínio
líquido, extraem calor que serve como energia de ativação para reagir com os óxidos da
superfície do metal e provocar uma reação que produz mais calor (reação exotérmica)
elevando a temperatura na superfície que, por sua vez, permite aumento da fluidez do
alumínio aglomerado com os óxidos retornando assim, ao banho.
Fluxos são complexos químicos que podem ser utilizados para desgaseificar, modificar
ou mesmo refinar os grão do alumínio durante a solidificação. Sua função básica no entanto
é de proteção do metal durante o processo de fusão, desoxidar o metal e limpeza do metal.
Existem mais de 150 composições diferentes de fluxos usados na metalurgia do

alumínio e muitos deles baseados no sistema NaCL-KCL na proporção de 50% como
mistura básica. Também temos a adição dos sais: CaF2; NaF; ALF3; ALCL3; NaALCL4;
KALCL4; K3ALF6.
Em função da aplicação, os fluxos são classificados em:
A – fluxos de cobertura: evitar a oxidação do alumínio. Protege o alumínio líquido

contra a oxidação durante a fusão ou mesmo manutenção da temperatura em fornos a
combustível ou indução.
B – fluxos escorificantes: promove a separação do alumínio na escória. É utilizada

para diminuir as perdas de alumínio por arraste durante a remoção da escoria no processo
de limpeza dos fornos.
C – fluxo de limpeza: é utilizado para a limpeza das paredes dos fornos de fusão e
manutenção. Evita a formação de incrustações nas paredes.
Para cada faixa de temperatura de trabalho do alumínio existe uma composição

específica de fluxo fora do qual não atuará de forma eficiente ou simplesmente não atuará
causando desperdícios.

Componente Composição de alguns fluxos típicos (em %)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
NaCL 10-50 85 20-40 35 24 4 30 53
KCL 30-60 26-30 34 13 40 20 16
NaF 10-30 4 13
Na3ALF6 15 20 50 13 20
CaF2
KF 2 15 10
CaCL2 60
MgCL2 38 60
Na2CO3 15 15
MgF2 20
A ação dos fluxos requer reação mecânica ou química entre os componentes ativos
dos fluxos e os elementos que se desejam eliminar.
Os Fluxos que atuam em baixas temperaturas não promovem reações eficientes,

permitindo que grande parte do alumínio fique retida na dross formada implicando em
perdas significativas de metal que fica finamente disperso. Para minimizar este problema
são adicionados pequenas quantidades de óxidos reativos tais sulfatos e nitratos. Estes
componentes atuam como uma espécie de gatilho para uma série de reações exotérmicas
que aumentam a temperatura na dross permitindo o coalescimento (reagrupamento) das
partículas de alumínio retornando ao banho.

9.1 Sais desgaseificantes
Tem a finalidade de remover o hidrogênio, decorrente da contaminação de várias

fontes, por meio de arraste mecânico e reação química, de óxidos e inclusões metálicas e
não metálicas. Os sais desgaseificantes contêm produtos que em contato com o alumínio
líquido, liberam nitrogênio ou o cloro que promovem o arraste das impurezas. O gás é
introduzido no banho na forma de pó ou pastilhas que são imersas no metal através de um
sino até o fundo do cadinho ou panela onde então se dá a reação de decomposição da
pastilha com a liberação do nitrogênio ou mesmo o gás cloro (hexacloetano). Atualmente, as
pastilhas com cloro não são mais utilizadas em função da agressividade com que poluem o
meio ambiente.
9.2 Desgaseificação gasosa
É efetuada através da injeção de um gás inerte (que não reage), reativo ou a mistura
de ambos no alumínio líquido para a remoção do hidrogênio. O gás é introduzido no metal
líquido por meio de uma lança até o fundo da panela, formando bolhas no metal que, à
medida que evoluem, aumentam seu volume pela absorção do hidrogênio e pela diminuição
da pressão metalostatica.
A forma mais efetiva de remoção do hidrogênio é pelo controle do tamanho das bolhas
introduzidas no metal. Este controle é obtido pela introdução de um eixo rotativo com um
cone perfurado na ponta que é o responsável pela fragmentação das bolhas durante a
injeção do gás distribuindo-o uniformemente pelo fundo da panela. Esta situação permite a
remoção mais eficiente das bolhas de hidrogênio e até de partículas sólidas (óxidos,
resíduos de refratários, etc.) contribuindo, inclusive para aumentar a fluidez do alumínio. Em
fundição sob pressão, estas partículas promovem desgaste prematuro nos moldes de
injeção, principalmente nas entradas de materiais e componentes próximos.
Existem no mercado diversos equipamentos que promovem este tipo de

desgaseificação e que são denominadas de desgaseificação rotativa.

Fig. 29 – A figura acima mostra um sistema para remoção de gases e partículas sólidas do alumínio
líquido através da rotação em que o rotor ao final do eixo provoca a quebra das bolhas de gás.
1,75
1,50
Concentração de Hidrogênio
1,25 Lança
1,00
Plug poroso
0,75
Rotativo
0,50
0,25
0
0 150 300 450 600 750 900 1050 1200 1350 1500
Tempo de desgaseificação (s)

Fig. 30 - Comparação entre os três processos de desgaseificação

9.3 Filtros
O uso de filtros cerâmicos no processo de fundição continua permite a obtenção de

um metal de melhor qualidade.
O processo de filtragem consiste em fazer com que o fluxo de metal passe através de
uma placa porosa retendo as partículas maiores que podem causar problemas nos
processos posteriores.
Existem dois processos de filtragem:
1. Retenção superior - Tratasse de reter as inclusões sobre a superfície do filtro

em que partículas maiores de 30m são captadas. Este acumula também
auxilia na captação de particulados menores que 30 m que, contudo acaba
prejudicando o fluxo de metal.
Fig. 31 – Filtro para retenção de inclusões na superfície do filtro.
2. Retenção interna - Retém partículas menores de 30 m por entre os canais do

filtro cerâmico durante a passagem do fluxo de metal.
Fig. 32 – Filtro para retenção de inclusões entre os reticulados do filtro.

10.0 Riscos de explosão com alumínio líquido
Foi o alemão Goldschimit que, em 1900, o primeiro a descobrir a intensa reatividade

do alumínio com o óxido de ferro gerando um grande desprendimento de energia sendo
utilizado como método alternativo em soldagem. O óxido de alumínio, por sua vez, encontra
aplicação na fabricação de explosivos e combustíveis. Nestes exemplos de aplicações,
temos a utilização controlada da energia interna do metal a casos, no entanto, em que sua
utilização incorreta tem se mostrado fatal como demonstrado abaixo:
Tabela 04
Local Ano Ocorrência
Estados Unidos 1956 Explosão com projeção de material por um raio de 300 m
provocando um prejuízo de US$ 1000000,00.
Canadá 1956 Explosão de um forno de 11,5 ton. de alumínio a 760 ºC
provocando a morte de 6 homens, perda do forno e danos
sérios nos fornos próximos e instalações. A explosão ocorreu
devido a adição de 2 ton. de resíduos de laminação.
Espanha 1962 Explosão que provoca a morte de 3 homens bem como
danos materiais durante o vazamento semicontínuo de
placas de alumínio, uma das quais estava perfurada
permitindo a passagem de 170 Kg de material caindo sobre
um local úmido.
Estados Unidos 1968 Explosão provocada pelo vazamento do metal sobre uma
superfície úmida. Morreram 5 homens além da destruição
das instalações e danos comprometedores na estrutura do
edifício.
França 1972 Uma perfuração em um forno de indução provocou uma
explosão que destruiu a cobertura do edifício com projeção
de material por um raio de 100 metros.
As explosões têm origens em fenômenos físicos em que o metal líquido, a elevada

temperatura entra em contato com umidade. Aproximadamente 18 gramas de água, sob
alumínio líquido a 700 ºC geram 74,38 litros de vapor de forma intensa e quase instantânea.
A maior parte dos acidentes é provocada pela transferência da energia armazenada no
alumínio e a água que se vaporiza. Observa-se que as explosões seguem certas
tendências:

 Quanto maior a temperatura do metal, maior o risco de explosão e pressão gerada
pela mesma.
 O risco de explosão é maior quanto maior o fluxo de metal líquido.
 Quanto menor a quantidade de água sob o fluxo de metal, maior é a probabilidade

de explosão e de uma gota de água ser envolvida pelo metal. Nesta situação, se
produz vapor com uma pressão de 14.100.000 atmosfera que é eliminada em 3
milisegundos.
 A reação explosiva é favorecida pela presença de sais como cloretos de sódio.
 Os resíduos orgânicos favorecem as explosões.
Explosões por origens químicas também ocorrem como as reações do alumínio com a
água sob certas circunstâncias:
 Fluxo de metal maior que 60 mm de espessura.
 Umidade em paredes oxidadas.
Por reação do alumínio com o oxigênio temos a reação aluminotérmica que gera
intenso calor acompanhado de fumos destruindo os materiais com o qual entra em contato.
A escória do alumínio em recipientes úmidos propicia esta condição bem como o
armazenamento destes em locais livres e sujeitos às intempéries.
Medidas de segurança são necessárias para que estes riscos sejam minimizados.
 Quando da limpeza das máquinas, é importante a classificação adequada dos

resíduos bem como sua separação. Na fusão, é impossível detectar resíduos
misturados ou mesmo úmidos.
 As utilizações de retornos isentos de umidade e resíduos de óleo são medidas

básicas para garantir operação segura.
 A manutenção dos lingotes em locais protegidos contra as intempéries e umidade

devem ser seguidas rigorosamente.
 Pré aquecer o alumínio (lingotes e retornos) antes carregar o forno além de

remover eventual umidade possibilita um ganho energético importante pois
reduzirá o tempo de fusão do metal.
 Antes de manipular a carga, préaquecer as ferramentas.
 A panela de vazamento deve estar sempre préaquecida antes de receber o metal

líquido.

 As formas metálicas devem ser préaquecidas antes de serem preenchidas pelo
metal.
 As ferramentas ou recipientes pintados devem secar naturalmente e após, secadas

a temperaturas mais elevadas.

11.0 Bibliografia.
 Richard, Michel - Constituants au fer et manganese dans les alliages Al-Si9Cu 3
coulés sous pression. Fonderie 382, out/ 1978, pags. 281/285.
 R. Pinto; Riscos de explosão em fundições de alumínio. Fundicion; set./out. 1985,

pags. 35/38.
 Malavazi, Jefferson – Treinamento Alumínio
 Fuoco, Ricardo – Curso de Fundição de Ligas de Alumínio - ABAL

Alumínio e Suas Ligas

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Copyright © 2004 by Jefferson Malavazi

Alumínio e suas ligas

Coordenação geral Edilson Rafael Milaré;

SENAI Escola Senai “Nadir Dias Figueiredo”

Telefone (11) 3685-7966

Elaboração: Jefferson Malavazi 2

1.0. Introdução ........................................................ 03

2.0. Processo Bayer................................................. 05

3.0. Obtenção do alumínio....................................... 06

4.0. Propriedades do alumínio puro......................... 09

5.0. Alumínio e seus elementos de liga.................... 14

6.0. Ligas de alumínio.............................................. 17

7.0. Contaminantes das ligas de alumínio............... 28

8.0. Tratamentos do alumínio líquido....................... 34

10.0. Riscos de explosão do alumínio líquido............ 45

Elaboração: Jefferson Malavazi 3

A Bauxita, principal minério do alumínio, foi descoberto em 1821, na cidade francesa

O alumínio é o terceiro elemento mais abundante no planeta perdendo para o oxigênio

O nome do metal deriva do latim alumem. Em 1761, L.B.G. de Morveau propôs o

Atribuiu-se a Hans Christian Orested como o primeiro a preparar o alumínio metálico,

O desenvolvimento do processo eletroquímico teve sua origem com Sir Humphrey

Elaboração: Jefferson Malavazi 4

Joseph Bayer, em 1888, descobriu um método para melhorar o refino da alumina

Dos diversos metais utilizados industrialmente, o alumínio tem apresentado um dos

Em ordem de importância, as principais aplicações do alumínio são:

Elaboração: Jefferson Malavazi 5

Triturador Forno tubular giratório Moinho de bolas Misturador

Pré filtro Refrigeração da Filtro de tambor Gás ND

Diluente Coleta do lodo Misturador Soda diluída

Blocos laminados e barras

Fig. 01 – Seqüência de obtenção do alumínio a partir da bauxita.

Elaboração: Jefferson Malavazi 6

O alumínio é produzido através de um processo de redução eletrolítico, ou seja, a

Este processo ocorre em fornos revestidos de carbono, e são chamadas cubas

Fig. 02 - Célula eletrolítica – Processo Héroult – Hall

Elaboração: Jefferson Malavazi 7

Elaboração: Jefferson Malavazi 8

4.2 Ponto de ebulição

O alumínio puro se vaporiza a 2494 °C.

Quanto maior a quantidade de óxidos de alumínio e impurezas dissolvidas no metal

A densidade do alumínio puro, no estado sólido é de 2,69g/cm³. Com a elevação da

A densidade do alumínio é alterada pela introdução de outros metais, aumentando

4.5 Condutividade térmica

O alumínio é um bom condutor de calor, substituindo o cobre em muitas aplicações

4.6 Condutibilidade elétrica

O alumínio puro é um bom condutor de energia elétrica atingindo a 60 % de eficiência

Elaboração: Jefferson Malavazi 9

Fig. 03 – Influência dos elementos de liga sobre a condutibilidade elétrica do alumínio.

A contração do alumínio puro é de cerca de 6,0 % ocorrendo em três fases distintas

a- Contração líquida: quanto maior a temperatura do alumínio, menor sua densidade

b- Contração de solidificação: quando o alumínio atinge a temperatura de

c- Contração sólida: é a contração do alumínio a partir da temperatura de

Elaboração: Jefferson Malavazi 10

Fig. 04 – Curva do resfriamento do alumínio puro mostrando as contrações.

As adições de elementos de liga alteram significativamente a forma como ocorre a

SAE 305 12%Si SAE 306 9%Si 3%Cu

Elaboração: Jefferson Malavazi 11

A película de óxido é contínua, aderente e dura, o que lhe confere resistência à

A taxa de oxidação do alumínio varia em função do tempo e temperatura (Fig. 07). O

Fig. 6 – Incrustação de alumina  na

Elaboração: Jefferson Malavazi 12

Acréscimo de peso, g/cm2 h

Fig. 07 – O gráfico mostra a aceleração da formação de óxidos com o aumento da temperatura.