Curso Técnico de Metalurgia – Fundição II

19. Ferro Fundido -

Tratamento de Nodularização

19.1. Introdução

Os elementos empregados comercialmente na fabricação de ferros fundidos

nodulares para promover a formação de nódulos de grafita são o magnésio, cério e
cálcio, sendo o magnésio o mais utilizado.

O teor residual desse elemento é muito importante, pois não deve se exceder certos
limites, pois pode se formar carbonetos na solidificação ou ainda ocorrer a formação de
grafita degenerada, não nodular. Por outro lado existe um valor mínimo residual,
abaixo do qual não se obtém grafita exclusivamente nodular.

Recomenda-se teor residual de magnésio da ordem de 0,04 a 0,08%, embora algumas

experiências afirmem que teores de 0,02% ou menos, sejam suficientes se o teor de
enxofre no ferro seja bastante baixo.

No caso de se utilizar cério, teores da ordem de 0,02 a 0,04% e no caso do cálcio

teores da ordem de 0,01 a 0,02% são suficientes para se obter grafite totalmente
nodular.

Os processos de adição de ligas Fe-Si-Mg, que são pelo custo os nodularizantes mais
utilizados, podem ser os mais variados, sendo os mais utilizados nas fundições do país
a simples transferencia e o método sandwich.

No processo de simples transferencia, a liga Fe-Si-Mg é colocada de um lado da

panela, sendo coberta com sucata fina de ferro fundido ou pequenas chapas de aço.
Vaza-se o metal no lado oposto da panela para retardar o inicio da reação.

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Na técnica de sandwich, a panela é dotada de um degrau no fundo, onde e colocada

à liga nodulizante coberta com pequenos pedaços de ferro fundido ou chapas finas de
aço.

Os fatores mais importantes a serem considerados quando se utilizam as técnicas

comuns de nodulização, são a composição química, temperatura do banho e a panela
de tratamento.

19.2. Composição química

Na composição química, é de suma importância o teor de enxofre, pois o magnésio é
um excelente dessulfurante. Quando o teor de enxofre é alto deve-se proceder a
tratamentos de dessulfuração antes da nodularização.

Os métodos mais empregados para a dessulfuração são:

a. Processo Gasal – o banho metálico é colocado em contato com o Carbeto de Cálcio

em uma panela especial (fig. 25) dotada, na parte inferior, de um plug poroso. A
agitação do metal líquido é feita por nitrogênio através do plug.

Fig. 25 – Panela
empregada na
dessulfuração.

b. Processo do agitador mecânico – emprega também o carbeto de cálcio como

agente dessulfurante, sendo a agitação do banho obtida através de agitação mecânica.

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O carbono equivalente deve ser mantido entre 4,35 e 4,65% de forma a se evitar a
formação de carbonetos eutéticos e formas degeneradas da grafita (vermicular,
explodida).

Pequenos teores de Se, Te, Bi, Sb e Ti, provocam a degeneração da grafita. Este
efeito é neutralizado por adições de cério. O cério quando em quantidades excessivas
pode promover o aparecimento de grafita explodida.

19.3. Temperatura do banho

A temperatura do banho deve ser controlada, pois temperatura muito alta acentua a
perda por oxidação e volatilização, temperatura muito baixa poderá causar cementita
livre na estrutura. Recomendam-se temperaturas de tratamento em torno de 1480 a
1520ºC.

19.4. Temperatura de vazamento

A temperatura de vazamento deve estar acima de 13700C, pois abaixo disso tenderá a
haver formação de carbonetos eutéticos. O uso de temperaturas elevadas provocara
uma maior tendência de reação metal molde, a formação de microporosidades,

19.5. Panela de vazamento

A área de superfície da panela deve ser a menor possível, para minimizar as perdas
por oxidação e volatilização.

Recomenda-se, para a técnica de sandwich, a relação altura/diâmetro 2:1. A figura (fig.

26) abaixo mostra a diferença do residual de magnésio para vários tempos após
nodulização com tratamentos efetuados em panelas com HID=1 e H/D=2.

Fig. 26 – Variação do teor de Mg

com o tempo para nodularização
em panela com H/D = 1 (série A)
e H/D = 2 (série B).

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Fig. 27 – Relação Diâmetro/altura na panela de transferência

Outros métodos podem ser utilizados como a adição do Fe-Si-Mg de granulometria fina
junto ao jato de metal, ou o uso de uma câmara de carbeto de cálcio protegendo a liga
nodulizante que é rompida após a panela estar cheia, o uso de panelas rotativas ou
vibratórias e ultimamente, tem surgido técnicas de nodularização no próprio molde
(processo in molde).

Fig. 28 – Processo de adição de ligas de magnésio com 5 a 35% de Mg.

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Fig. 29 – Processos de adição de magnésio por simples transferência (à esquerda) e

sandwich (à direita).

19.6. Cálculo de carga

Procedimento de cálculo

Para se fazer o cálculo de carga deve-se conhecer:

a. O tipo de ferro e sua composição final;

b. Seqüência de carga no forno, acerto da carga (composição química); processos de

inoculação/nodularização;

c. Composição química de todos os materiais empregados, inclusive eventuais fundos

líquidos, blocos de fundo, materiais para acerto, inoculantes e nodularizantes;

d. Rendimentos de todos os elementos químicos presentes nos diversos tipos de

materiais, na fusão e vazamento;

e. Cálculo da % de elemento na carga;

Obs.

%
= (% elemento no material) x (qde material adicionado) x (rendimento do elemento)
elemento (peso total da carga no forno/panela)
na carga

f. Materiais de retorno (doméstico, transferência entre fornos, blocos de fundo, aço –

sucata – no forno) considerar rendimento 100%;

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Porcentagem dos elementos dos materiais de acerto e rendimento em fornos de indução

Material Elementos Porcentagem Rendimento

Carbono 97 Mín. 0,97
Material de eletrodo
Enxofre 0,4 Max -
Carbono 65 Min. 0,97
Babaçu
Encofre 0,1 Max -
Carbono 65 Mín. 0,97
Moinha de coque
Enxofre 1 Max. -
Cromo 50 – 60 1
Ferro cromo
Carbono 05 – 07 0,97
(alto cromo)
Silício 1,5 - 3 0,75
Cromo 50 – 60 1
Ferro cromo
Carbono 04 – 07 0,97
(granulado)
Silício 1,5 - 3 0,75

Ferro manganês Manganês 74 – 76 1

(alto carbono) Carbono 06 – 07 0,97
Ferro manganês Manganês 65 – 75 1
(alto carbono)
Carbono 05 - 07 0,97
Granulado
Ferro Silício Silício 42 – 48 0,75
Sucata de cobre Cobre 99 Min. 1

Ferro molibdênio Molibdênio 55 - 70 1

(alto carbono) 2,5 Max. 0,97
Carbono
40 - 60 -
Pirita Enxofre
8 - 10 0,33
Magnésio
FeSiMg 43 - 48 0,75
Silício

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