Curso Técnico de Metalurgia – Fundição II

5. Alumínio - Seus elementos

de liga

5.1. Introdução

Os elementos de liga conferem ao alumínio puro, certas características necessárias

ao bom desempenho do produto ao qual se destina.

Uma tampa de alternador, ou mesmo uma carcaça de direção utilizam uma liga que
possua elevada resistência ao impacto ao passo que para a fabricação de fios utiliza
se de uma liga com elevada condutividade elétrica e maleabilidade. Sendo assim, para
o primeiro caso, utiliza se de adições de cobre e silício nas proporções adequadas ao
alumínio puro para se obter as características desejadas enquanto que pequenas
proporções de magnésio seriam o suficiente para assegurar as características
necessárias para a fabricação de fios a partir do alumínio puro.

Verifica se, portanto, que o universo de aplicações do alumínio e suas ligas é amplo e
está continuamente em crescimento, principalmente por se tratar de ligas leves sendo
utilizado onde a redução de peso é fator fundamental para o bom desempenho de
conjuntos mecânicos (motores para automóveis) ou estruturais (estruturas de
aeronaves).

5.2. Elementos de liga

Os elementos de liga mais usuais são: silício, cobre, ferro, magnésio, manganês, zinco
e mais raramente encontram se o níquel, titânio, cromo, lítio e zircônio para aplicação
em ligas especiais.

Silício: diminui a contração de solidificação de 6,0 % do alumínio puro para 3,5 % nas
ligas contendo 12,0 % de silício. Devido ao menor intervalo de solidificação
(comparado com outros elementos de liga), as ligas de alumínio – silício apresentam
menor tendência a porosidades espalhadas se concentrando nas regiões de menor

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perda de calor. O silício propicia a solidificação em “casca”, ou seja, a solidificação

progride das paredes do recipiente para o centro formando camadas culminando com
um rechupe na ultima região solidificada. É muito utilizada para a fabricação de
coletores de ar e peças que exigem estanqueidade.

O silício também aumenta a resistência ao desgaste e mecânica da liga bem como

diminui o alongamento que a torna ideal para a fabricação de rodas. Em fundição sob
pressão, o silício aumenta a fluidez da liga favorecendo o preenchimento da cavidade
do molde cujas peças sejam complexas e paredes finas.

Cobre: eleva a resistência mecânica da liga de alumínio tornando-a apta para

aplicações em produtos submetidos a esforços de fadiga (esforços repetitivos).
Também age como elemento endurecedor em peças que serão submetidas a
tratamentos térmicos.

Ferro: em ligas de alumínio utilizadas em fundição sob pressão, até 1,5 % , o ferro
favorece o destacamento do produto no molde. Acima destes teores, torna a liga
quebradiça uma vez que diminui a contração de solidificação da liga. O limite de
utilização está entre 0,6 % a 1,0 % .

Magnésio: aumenta a resistência à corrosão da liga bem como o endurecimento

desta. Devido à baixa densidade do magnésio, as ligas de alumínio-magnésio são
mais leves que o alumínio puro o que tem contribuído para o aumento da sua
utilização.

Zinco: favorece a fluidez, usinabilidade e estabilidade dimensional. Também reduz a

resistência a corrosão. Acima de 0,9 % age como impureza tornando a liga quebradiça.

Manganês: aumenta a condutividade térmica das ligas de alumínio bem como

minimiza a contração de solidificação. Em ligas contendo ferro, o manganês age como
elemento neutralizador diminuindo a tendência às trincas.

Níquel, titânio, lítio, cromo e zircônio : são elementos de liga para aplicações mais
nobre, tais como peças para a indústria aeronáutica e aeroespacial onde as exigências
de confecção e controle são maiores.

Todos os elementos de liga alteram o ponto de fusão do alumínio, sendo assim, por
exemplo, a liga de alumínio com 13 % de silício se funde a 577 ºC enquanto o

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alumínio puro a 660,4 ºC. Em ligas onde se tem mais do que um elemento de liga,
silício e cobre, por exemplo, tem-se um intervalo de solidificação ou seja, um período
em que sólido e líquido coexistem, durante a solidificação, sem que ocorra diminuição
de temperatura.

Normalmente, em ligas comerciais, os elementos de liga estão em determinadas

proporções segundo uma determinada especificação (SAE, DIN, etc.) e que prevêem
um limite tolerável destes mesmos elementos bem como de impurezas que não
comprometem as características mecânicas e químicas das ligas.

A escolha de uma liga, para um determinado processo, é em função de sua

possibilidade de aplicação para uma mesma família de produtos o que permite a
utilização de normas específicas onde, além da composição química, também estão
bem definidas as características mecânicas previstas.
Como exemplo, temos as especificações a seguir (Tabela 1):

Tabela 01
Composição Química SAE
305 306
%Silício Si 11/13 7,50/9,50
%Magnésio Mg 0,10 0,10
%Ferro Fe 1,30 1,30
%Cobre Cu 0,60 3,0/4,0
%Manganês Mn 0,35 0,50
%Zinco Zn 0,50 3,00
%Níquel Ni 0,50 0,50
%Titânio Ti 0,15 -
%Chumbo Pb - -
%Estanho Sn 0,15 0,35
%Cromo Cr - -

Resistência à Tração
295 330
(N/mm²)
Alongamento (%) 3,5 3,5
Dureza Brinnel (HB) - -
Densidade (g/cm²) 2,65 2,74

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Alguns elementos de liga tais como titânio e cromo não devem ultrapassar a 0,5 %
pois, acima deste pode provocar interferências nas propriedades atribuídas pêlos
demais elementos de liga. Assim sendo, é comum a utilização de elementos de liga
que interferem nas características negativas de outros elementos, mas que não podem
ser eliminados uma vez que contribuem com outras características que são
importantes.

O ferro, por exemplo, acima de 1,20 % torna a liga extremamente susceptível às

trincas em peças fundidas sob pressão, mas com adições de manganês, este efeito
pode ser minimizado. Fica claro, no entanto, que estas compensações tem limites de
aplicações, pois se pode comprometer outras características importantes da liga.

Quando se excede o limite especificado de qualquer elemento de liga, diz-se que

ocorreu uma contaminação.

Esta contaminação pode ocorrer em função do manuseio inadequado de retornos (uso

de peças com insertos metálicos – ferro, latão, etc., ligas diferentes), utilização de
ferramentas sem proteção (pinturas de conchas e ferramentas de manuseio do metal
líquido) e erros de adições ou usos de lingotes contaminados.

Todas estas situações podem provocar a correção da liga ou até mesmo a sua troca.

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