Curso Técnico de Metalurgia – Fundição II

7. Alumínio - Contaminantes
das ligas

7.1. Introdução

Inclusões são materiais estranhos no alumínio que podem provocar problemas de

qualidade no produto final o que tem provocado uma busca constante para se entender
a sua origem bem como meios para detectá-la e controla-la.

As inclusões quando incorporadas ao alumínio podem comprometer suas

características físicas e químicas com diminuição do limite de resistência mecânica e
corrosão respectivamente.

As inclusões podem ser de materiais metálicos e não metálicos e tem sua origem em
diversas etapas do processo de fundição.

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A tabela abaixo mostra os diferentes tipos de inclusões bem como a forma que se
apresentam no metal.
Tabela 03

Ponto
Forma que se Densidad Dimensões, de
Tipo
apresenta e ρ g/cm3 µm fusão,
°C
Partículas, 0.1-100,
MgAl204(Spinel) 3.60 2825
películas, Escamas 10-5000
Partículas, 0.2-30, 10-
Al203 (Corundum) 3.97 2047
películas 5000
Óxidos Partículas, 0.1-5, 10-
MgO 3.58 2115
películas 5000
Si02 Partículas 2.66 0.5-30 1650
CaO Partículas 3.37 <5 2630
Al4C3 Partículas, clusters 2.36 0.5-25 2100
Carbetos
SiC Partículas 3.22 0.5-5 2540
TiB2 Partículas, clusters: 4.5 1-30 2790
Boretos
AlB2 Partículas 3.19 0.1-3 2160
Partículas,
Nitretos AIN 3.26 10-50 2227
películas
Cloretos e sais (CaCl2,
Gotículas líquidas 1.9-2.2 0.5-1 712-800
NaCl, MgCl2)
Outros Fluoretos (criolita) 2.9-3.0 1000
Composto intermetálico
>4.0
Al(FeMnCr)Si -
Bolhas ultrafinas de
Gases gases: Argônio, - - 10-30 -
Nitrogênio.
Intermetál
(TiAl3, TiAl, NiAl, Ni3A) Partículas, clusters - 10-100 -
icos

7.2. Compostos intermetálicos

Em fornos cujo alumínio não esteja submetido à agitação e operam em baixas
temperaturas, tem-se a precipitação de elementos de liga tais como ferro, cromo,
manganês, cobre formando uma lama ou areia no fundo do forno ou cadinho – são os
compostos intermetálicos.

Estes elementos de liga, que por natureza possuem elevada densidade, em condições
favoráveis, têm seus limites de solubilidade diminuídos depositando-se no fundo do
forno, formando compostos de elevadas densidades e durezas.

Sua formação é previsível, uma vez que decorre da participação percentual destes
elementos de liga no alumínio, sendo determinados por um fator denominado de Fator
de Segregação.

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Este fator é calculado como se segue:

SF = % Fe + 2 x % Mn + 3 x % Cr
Onde:
• SF é o limite pelo qual o alumínio, a uma determinada composição e
temperatura, propiciará na formação dos compostos intermetálicos;
• % Fe é o teor de ferro, em percentagem, no alumínio;
• % Mn é o teor de manganês, em percentagem, no alumínio;
• % Cr é o teor de cromo, em percentagem, no alumínio;
A temperatura necessária para a dissolução dos compostos intermetálicos aumenta
com os teores de ferro, manganês e cromo conforme demonstra o gráfico abaixo:

Fig. 20 – O gráfico mostra a linha no qual ocorrerá a formação de compostos

intermetálicos bem como a linha da dissolução destes mesmos compostos as
temperaturas mais elevadas.

Se uma liga apresenta um SF = 1,3 à temperatura mínima para a dissolução destes

compostos será de 710 ºC e para FS = 1,8 será de 760 ºC. Para a liga SAE 306, por
exemplo, teríamos:
%Fe = 0,8
%Mn = 0,3
%Cr = 0,1
SF = 0,8 + 2 x 0,3 + 3 x 0,1
SF = 1,7
O que corresponde a uma temperatura de dissolução dos compostos de 750 ºC.

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Neste gráfico também se obtém, além das temperaturas de dissolução dos compostos,
as temperaturas para manutenção do alumínio e formação dos compostos. Isto
significa que a introdução de cargas sólidas em fornos de espera deve-se dar sempre
com temperaturas superiores às mínimas necessárias para a dissolução destes
compostos, pois, caso contrário, mais composto irá se formar.

Em síntese, a formação dos compostos está associada a:

1 - adição de carga sólida ao alumínio líquido;
2 - queda de temperatura do alumínio líquido;
3 - alumínio líquido sem agitação, em completo repouso;

Quaisquer uns destes fatores isoladamente ou em conjunto favorecem

consideravelmente a formação dos compostos intermetálicos e que, por possuírem
elevada densidade, comprometem a usinabilidade das peças injetadas danificando as
ferramentas de corte.

Nos fornos resistivos a cadinho, os compostos ocupam o volume útil do recipiente além
de dificultar a transferência de calor do cadinho para o alumínio líquido,
comprometendo a eficiência do aquecimento.

780ºC 620ºC

Fig. 21 - Na ilustração, o cadinho da esquerda está a uma temperatura elevada que

permite manter em solubilidade os elementos de liga. À direita, o mesmo material com
temperatura à 620ºC e em completo repouso. Nesta situação os elementos de liga têm
seu limite de solubilidade diminuída e se precipitam no fundo do cadinho.

7.3. Coríndon
O coríndon (Fig. 22) é um óxido de alumínio (Al2O3 - α) de elevada dureza que se
forma normalmente sobre os refratários dos fornos sempre na linha de carga do metal
líquido. É o produto de uma reação entre o alumínio líquido e o oxigênio contido no
forno.

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O corundun é formado pela transformação alotrópica da alumina gama em alumina alfa

em regiões de maiores temperaturas e grande oferta de oxigênio tais como a linha de
carga do banho dos fornos resistivos e fornos de indução a canal.

Fig. 22 – Amostra de coríndon removido da parede de um forno resistivo.

O coríndon além de reduzir a carga útil dos fornos também dificulta o aquecimento do
metal nos fornos de indução a canal onde se dá o aquecimento do metal líquido. Nos
fornos tipo barril com resistência elétrica, sua ocorrência é mais pronunciada devido às
intensas correntes de ar no interior do forno gerando enormes aglomerados de
corundun conforme mostra a figura abaixo.

Fig. 23 - O coríndon formado na linha de carga do forno deve ser removido com
cuidado para evitar danos no refratário nesta região.

Nos fornos a gás, sua ocorrência pode ser controlada facilmente através de uma
melhor relação ar/gás que permita a obtenção de uma atmosfera redutora, ou seja,
sem a presença de oxigênio.

O corundun formando adere fortemente nas paredes do refratário tornando sua

remoção difícil e penosa.

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Durante as tentativas de removê-las podem ocorrer danos nas paredes do refratário

gerando necessidades futuras de reparos elevando os custos de manutenção.

Os fragmentos do corundun gerados durante o processo de remoção, irão

inevitavelmente contaminar o metal líquido que por sua vez poderá ser injetado
formando um ponto duro na peça impossibilitando a usinagem.

7.4. Hidrogênio
O hidrogênio é um gás de elevada solubilidade no alumínio líquido: quanto maior a
temperatura do metal, mais hidrogênio se dissolverá no alumínio.

Durante a solidificação do alumínio, ocorrerá, certamente, a diminuição do teor de

hidrogênio no banho: baixas velocidades de resfriamento têm-se o hidrogênio
dissolvido em equilíbrio no alumínio; velocidades elevadas de resfriamento provocam
uma saturação de hidrogênio no metal pois o gás não tem tempo suficiente para sair
ficando preso e formando porosidades principalmente nas regiões de maior espessura
onde a solidificação se deu por último.

Estas porosidades, normalmente oblongas e brilhantes, comprometem as

características mecânicas e estanqueidade do produto inviabilizando sua utilização.

O hidrogênio contamina o alumínio líquido principalmente pela adição de cargas

sólidas com resíduos de óleo e graxa nos fornos de fusão.

Estes resíduos, quando decompostos, liberam o oxigênio (que reage com o alumínio
formando óxidos), gases ou fumos ricos em carbono e finalmente o hidrogênio que
imediatamente é incorporado ao metal líquido.

A umidade relativa do ar também contribui para com a contaminação do alumínio se

dando na superfície do metal onde se tem a formação da oxidação e absorção do
hidrogênio.

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Com o aumento da temperatura do alumínio líquido maior será a absorção de

hidrogênio pelo metal como mostra o gráfico abaixo.

Fig. 24 – Gráfico da solubilidade do hidrogênio em Fig. 25 – Porosidade provocada por

função da temperatura no alumínio puro. aprisionamento de gás.

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