Igi-0-009-71 Rev6

INSTRUÇÃO DE GESTÃO INTEGRADA
IGI-0-009-71
DIRETRIZES DE SOLDAGEM PARA FABRICAÇÃO DE

RESERVATÓRIOS, TUBULAÇÕES E CILINDROS HIDRÁULICOS
Elaborado em 24/08/2015
Responsável – Ivan Wuerges Revisão 06
1 OBJETIVO
Esta instrução estabelece as diretrizes de soldagem na fabricação de reservatórios,
tubulações e cilindros hidráulicos, bem como os procedimentos necessários para a
qualificação de processos e de soldadores para fornecedores em geral que aplicam
soldagem em suas fabricações. Substitui IGI’s 2-009-028 e 029.
2 CAMPO DE APLICAÇÃO
Esta instrução é aplicável aos departamentos de Desenvolvimento de Produtos
(MOE33), Fornecedores de Caldeirarias Homologados e em Processo de
Homologação, Prestadores de Serviço de Soldagem, Assistência Técnica (SVC),
Inspeção de Recebimento (PUQ), Engenharia de Compras (PUR), Engenharia de
Qualidade de Fornecedores (PUE), Engenharia da Qualidade (QMM) e Processos de
Soldagem Internos da Bosch Rexroth Ltda.
3 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
 IGI-0-017-25 - Ensaio Não Destrutivo – Ensaio Visual de Solda
 IGI-0-017-24 - Ensaio Não Destrutivo – Liquido Penetrante
 IGI-0-017-23 - Ensaio Não Destrutivo – Ensaio de Ultrassom
 IGI-0-017-22 – Teste de Estanqueidade
 ASME CODE, Section IX – Qualificação de Procedimentos de Soldagem e
Soldadores
 DIN EN ISO 15614-1 – Requisito e Qualificação de Processos de Solda para
Materiais Metálicos.
 DIN EN 287-1 – Prova de Soldadores – Soldagem por Fusão – Parte 1
 ASME VIII, Div 01, AP 08 – Critérios de Aceitação
 DIN EN ISO 5817 – Soldagem – Uniões de Soldagem por Fusão em Aço, Níquel,
Titânio e suas Ligas – Grupos de Avaliação de Irregularidades
 AB 01-03-01-000 – Tipos e especificações de solda
 ASME II – Parte C – Especificação de Consumíveis de soldagem
 TB.03.060 – Requisitos de Projeto e Preparação de Solda em Cilindros Hidráulicos
 AWS 2.4-98 – Simbologia de Soldagem
4 DEFINIÇÕES
Não há.
______________________________________________________________________________________
CÓPIA CONTROLADA – DEVERÁ SER SUBSTITUÍDA EM CASO DE REVISÃO
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DIRETRIZES DE SOLDAGEM PARA FABRICAÇÃO DE RESERVATÓRIOS, TUBULAÇÕES E CILINDROS HIDRÁULICOS
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5 REPRESENTAÇÃO GRÁFICA DE JUNTAS SOLDADAS

Os símbolos são desenhos que representam orientações para o processo de
soldagem; indicam a geometria das juntas, as dimensões e o ângulo do chanfro, a
abertura de raiz, o comprimento da solda, o local de trabalho, entre outras informações.
Os símbolos são utilizados para economizar espaço e trabalho nos desenhos dos projetos
e, ao mesmo tempo; além disso, os símbolos tornam a interpretação do desenho mais
rápida e fácil. Os símbolos de soldagem podem ser classificados em dois grandes grupos:
os símbolos básicos e os suplementares. A norma AWS considera um terceiro grupo, o
dos símbolos típicos, que reúne todos os símbolos necessários à situação de soldagem,
bem como as dimensões e especificações de materiais.
5.1 Símbolos básicos (Tabela 1)

Os diversos tipos de juntas soldadas são indicadas em cada caso, por um símbolo
que geralmente é similar à junta após a soldagem final. O símbolo caracteriza a
forma, preparação e acabamento da junta soldada, mas não determina o processo
de fabricação.
Tabela 1. Símbolos básicos para tipos de juntas
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CÓPIA CONTROLADA - SERÁ SUBSTITUÍDA EM CASO DE REVISÃO
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5.2 Símbolos adicionais e complementares (Tabelas 2 à 4)
Os símbolos básicos podem ser complementados, para que sejam caracterizados a

forma e o acabamento da junta. Não é permitida a combinação de mais de dois
símbolos adicionais.
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5.3 Símbolos compostos (Tabelas 5 e 6)
Os símbolos básicos e os adicionais, podem ser representados em conjunto.

Tabela 5. Símbolos básicos compostos (exemplos)
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Tabela 6. Aplicações para símbolos adicionais (exemplos)
6 REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS NOS DESENHOS
6.1 Definição das linhas utilizadas no modo de representação conforme

modelo abaixo. (Segundo AWS 2.4-98)
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7 FABRICAÇÃO DE RESERVATÓRIOS – ESPECIFICAÇÕES GERAIS

7.1 Todo o processo de fabricação do reservatório deve ser baseado no
desenho (cópia controlada), seguindo rigorosamente as cotas, pontos de
dobra, pontos de solda, especificação de solda, montagem correta e
utilização dos detalhes descritos na lista do desenho (cópia controlada) e
normas AB quando solicitadas.
7.2 Todas as normas e instruções adicionais deverão ser enviadas aos

fornecedores, no caso de fabricação externa ou solicitadas à sala de
documentos da BRBR Pomerode, Atibaia ou plantas correspondentes, no
caso de fabricação interna.
7.3 Todas as roscas deverão estar isentas de tinta e de rebarbas. De

preferência, deverão ser usinadas após o processo de pintura, não sendo
necessário o repasse das mesmas, evitando-se assim, o enfraquecimento
dos flancos das roscas.
7.4 Todas as vigas de estruturas devem ser pintadas, tanto na parte visível
como na parte não visível. Isto serve inclusive para vigas U com o U voltado
para baixo. A superfície não visível deve ser pintada com tinta de fundo de
70 microns no caso de aço carbono jateado.
7.5 Soldas internas deverão ter cordão contínuo (normalmente de 3 a 4 mm), no

reservatório, em ambos os lados e soldas na tampa devem ser externas e na
parte interna deve estar isentas de respingos e granalhas.
7.6 Chapas que deformam na soldagem devem ser tratadas com a engenharia
da Bosch Rexroth para verificação da possibilidade de aplicação de reforços.
OBS: Podem ser aplicados na soldagem de reservatórios e estruturas os

processos, TIG, MIG, MAG e Arame Tubular. Todos os processos
utilizados devem possuir EPS qualificada e os soldadores devem
possuir RQS válida para o processo.
8 DEFORMIDADES E DESEMPENO
8.1 Acabamento e desempeno
8.1.1 Retirar as rebarbas das furações;
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8.1.2 Verificar o acabamento da solda tais como: acabamento de cordão,

porosidade e falha na solda. Lixar os pontos conforme ilustração a
seguir:
8.1.3 Lixar rebarbas e pontos de solda dos gabaritos;
8.1.4 Lixar rebarbas e quebrar os cantos em todo contorno das peças;
8.1.5 Eliminar danos nas peças causados por martelo, corrente, lixadeira e
eletrodos;
8.1.6 Desempeno: Pode ser feito por dois processos;
8.1.6.1Com aquecimento: por maçarico onde é feito varias marcas

na peça com giz para aquecimento;
8.1.6.2 Com uso de prensa: Deve-se marcar o centro da peça com

giz e colocá-la na prensa. Posicione o centro da peça com o centro do
eixo da prensa, acione a prensa para pressionar o centro da peça até
provocar uma deflexão aproximadamente igual a que a peça tinha
antes do processo. Libere a pressão da prensa e verifique se a
deflexão da peça esta conforme os padrões de aceitação, vide tabela
abaixo:
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TOLERÂNCIAS (mm)
VARIÁVEIS PARÂMETRO
Padrão I Padrão II Padrão III
PARALELISMO DAS
CURV. TRANSV. E
2,0 ou bf / 100 3,0 ou bf / 70

c+k bf / 100
(o que for maior) (o que for maior)
MESAS
EXTR. APARADA
bf ≤ 300 2,0 3,0 4,0

ESQUADRO DE
em
bf > 300 3,0 3,0 4,0
d ≤ 600 3,0 3,0 4,0

ea
d> 600 3,0 4,0 5,0
d/200
CURVATURA DA
d/150 d/130
ou
ou ou
2,0
FA 3,0 3,0
(o que for
(o que for maior, (o que for maior,
maior, máx
máx 8,0) Max 9,0)
6,0)
ALMA
TORÇÃO NO PERFIL
L/1000<
L/1000 < d/75
K1+K2 d/100 L/1000< d/75
5,0
3,0
______________________________________________________________________________________
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TOLERÂNCIAS (mm)
VARIÁVEIS PARÂMETRO Padrão Padrão Padrão
I II III
L / 750
L / 1250 L / 1000
Ou
Ou Ou
FV 15,0
FLECHA LONGITUDINAL
Qualquer L 8,0 10,0

o que
o que for o que for
for
menor menor
menor
4,0
3,0 4,0 ou
ou ou h / 65
h / 100 h / 75 o que
o que for o que for
for
Oa la  d
maior, maior, maior,
porém no porém noporém
máximo máximo no
12,0 16,0 máximo
18,0
6,0
4,0 5,0 bf / 65
ONDULAÇÕES
bf / 100 bf / 75 o que
o que for o que for for
Om lm  bf maior, maior, maior,
porém no porém no porém
máximo máximo no
12,0 16,0 máximo
18,0
Critérios de aceitação:
- Padrão I – Padrão rigoroso;
- Padrão II – Padrão normal;
- Padrão III – Padrão com tolerâncias maiores.
NOTA: O padrão deve vir definido no desenho do projeto. Quando não especificado no desenho, deve-se
adotar como referência o padrão II, (normal).
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8.2 Nivelamento das Tubulações e Suportes
Para o nivelamento das tubulações e suportes soldados, o montador deverá seguir o

seguinte critério de construção:
Quanto maior o braço do suporte / tubulação, maior será a restrição do desvio aceitável.
Para medição e verificação do nivelamento, o montador deverá utilizar o instrumento
denominado clinômetro, específico para este tipo de medição. O mesmo não precisa ser
calibrado, devido ao seu baixo custo, mas deve constar no plano de metrologia. O nível
somente é permitido em caráter orientativo.
Clinômetro Nível
9 EMENDAS PARA CHAPAS E PLACAS
Para a realização de emendas em chapas e placas, quando na fabricação de

reservatórios, deve-se seguir as determinações conforme a tabela a seguir. O reforço de
solda deverá ser retirado na parte externa do reservatório, mantendo o reforço visível
internamente. Aplicar ensaio de líquido penetrante conforme IGI-0-017-24.
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1) Espessura acima de 250: pré-usinado em uma face antes de soldar.

2) Solda com penetração total.
3) Qualidade de solda conforme DIN EN ISO 5817
NOTA: Toda vez que for necessário realizar emendas de chapas durante a fabricação, o fornecedor deverá
solicitar aprovação por escrito ao departamento de Engenharia de Produtos (MOE33). Qualquer
modificação no processo de fabricação sem a devida aprovação caracterizará em não conformidade, sendo
de total responsabilidade do fornecedor tal alteração.
4 emendas desenho xxxx.

Exemplo:
10 CHANFROS PARA SOLDAGEM
Para soldagem de equipamentos, peças e tubulações, o dimensionamento correto

dos chanfros, tanto unilaterais, como bilatérias, devem obedecer os critérios abaixo
descritos. Para tanto deve-se seguir sempre a EPS aplicada ao processo.
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10.1 Dimensionamento de soldas de topo com chanfro unilateral para

aplicações gerais.
10.2 Dimensionamento de soldas de topo com chanfro bilaterais para

aplicações gerais.
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10.3 Juntas Soldadas
10.3.1 Simbologia de soldagem conforme item 5 desta instrução sempre que

não houver outras indicações nos desenhos.
10.3.2 Formas de chanfros para solda de chapas com espessuras acima de

20mm devem ser conforme descrito anteriormente no item 10.1 e
10.2 desta instrução, sempre que não houver outras indicações nos
desenhos.
10.3.3 Para cordões angulares sem indicação de medida no desenho,

devem ser aplicadas as relações (a), (b) e (c) abaixo:
a) Cordão angular bilateral: a > ou igual 0,4 x t, porém não maior que
10mm.
b) Cordão angular unilateral: a > ou igual 0,6 x t, porém não maior que
10mm.
Considerado: a = espessura da solda

t = espessura da chapa mais fina < ou igual a 20mm
c) Cordão angular no lado reverso de uma chapa com chanfro
unilateral, feito sempre que possível: a > ou igual a 0,3 x t, porém não
maior que 10mm.
11 MATERIAIS UTILIZADOS NA FABRICAÇÃO DE RESERVATÓRIOS
Este capítulo tem como referência a norma AB10301.
11.1 Materiais base para reservatórios
As especificações de material devem ser seguidas conforme as instruções

descritas nos desenhos de projeto, ou documento fornecido pela engenharia da Bosch
Rexroth especificando tal material.
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Pode-se seguir as normas DIN EN ISO 10025 e 10088 para definir os materiais
básicos que serão utilizados nas contruções de caldeiraria.
Através das normas DIN citadas, podemos extrais as seguintes informações:
a) Material preferencial conforme DIN EN 10025 para construções de aço:

S 235 JR G2 Material número 1.0038 (antigo RSt 37-2)
1.1.1.1.1.1.1.1 S 355 J2 G3 Material número 1.0570 (antigo St 52-3N)
b) Material preferencial conforme DIN EN 10088 para construções de aço:

Material número 1.4301 X5 Cr Ni 18 10
c) Dos citados materiais preferenciais, somente se poderá declinar após

concordância com a supervisão de soldagem.
Os materiais sem identificação no desenho podem ser contruídos utilizando a

tabela de materiais abaixo.
NOTA: Caso o material de fabricação for diferente do especificado na tabela, será obrigatório sua inclusão
no desenho de conjunto.
11.2 Materiais de adição
11.2.1 Os materiais de adição para solda devem corresponder aos

classificados pela norma AWS.
11.2.2 As propriedades de solda devem corresponder com as propriedades

do metal de base.
11.3 Materiais básicos para construção de tubulações
DIN 1629 - Tubos circulares sem costura de aços não ligados para especificações
especiais
DIN 1630 - Tubos circulares sem costura de aços não ligados para especificações
especialmente altas
DIN 17458 - Tubos circulares sem costura de aços inoxidáveis austeníticos para
especificações especiais
Número Faixa de utilização
Norma DIN Material do Pressão de operação
material
DIN 1629 St 37.0 1.0254 < 160 bar
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St 37.4 1.0255 > 160 bar

DIN 1630
St 52.4 1.0581 aplicações especiais
X6CrNiTi 18 10 1.4541 < 160 bar
DIN 17458
X6CrNiMoTi 17 12 2 1.4571 > 160 bar
Uniões híbridas (uniões preto-branco)

Uniões híbridas dos materiais preferenciais citados podem ser feitas. No caso
utilizar os correspondentes planos de soldagem e o necessário eletrodo.
Material de soldagem para união híbrida: Material número 1.4370
11.4 Esquadrejamento de tubos
Os tubos devem ser esquadrejados / cortados conforme abaixo e seguindo o

desenho de tubulação caso aplicável.
11.5 Juntas Soldadas em Tubulações
As juntas a serem soldadas devem:

 Estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta e areia , numa faixa de no
mínimo 25mm, em torno da região a ser soldada, internamente e
externamente;
OBS.:Caso o tubo fique em espera, necessariamente na área limpa em
torno da região de solda deve ser passado uma tinta protetiva (VP5000
BADEN, ‘’Boca-Loca’’) ou similar, para que o mesmo não enferruje.
 Estar isentas de carepas por lixamento ou escovamento, sem reduzir a

espessura nominal da parede do tubo;
 Estar isentas de irregularidades e escórias de oxicorte;
11.6 Preparação dos cordões de solda
a) Basicamente sempre é utilizado um cordão em V com ângulo de chanfro de

60º e abertura de raiz variando entre 2 e 5 mm.
b) A partir de uma parede de 15 mm, poderá ser utilizada um cordão U.
c) A partir de uma parede de 20 mm, poderá ser utilizada um cordão de
flancos inclinados.
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d) Outros processos podem ser utilizados mediante qualificação.

Espess. Representação Prepar. cordão de solda
Denomi-
parede Forma da junta Prof. da Medidas de
nação Corte Vista
t junta s referência
Cordão  b 2-5
em V
Acima de 2
s
s=t c até 2
t
até 20
b  60º
c
Cordão  b 2-5
em U
União de topo
c até 2
s=t
r
t
r 4
b  10º
c
Acima
de 20 Cordão de
flancos

inclinados b 6 - 10
s=t
s=t
b  10º
e) Faixa de abertura de raíz necessária para os vários diâmetros de tubos.
Dimensão do tubo Aço normal Aço inoxidável

(Diâmetro externo x parede em (Faixa de abertura (Faixa de abertura
mm) de raíz em mm) de raíz em mm)
Até 34mm” – Vareta 2,5 2,5 – 3,5 2,5 – 3,5
Acima 34mm” – Vareta 3,16 3,16 – 5,0 3,16 – 5,0
As faixas de abertura de raíz acima citadas podem ser conseguidas através

de a inserção do próprio arame do eletrodo / vareta na abertura da raiz ou com um
gabarito de abertura de raiz de solda conforme exemplo abaixo. A abertura deverá
ser suficiente para a inserção do arame do eletrodo no interior da junta soldada.
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11.7 Preparação dos cordões de solda para luvas
a) O diâmetro externo de uma luva não poderá ser maior que duas bitolas
abaixo do diâmetro externo do tubo, no qual ela é soldada.
b) A luva deve ser ajustada sobre o diâmetro externo do tubo, sobre qual ela é
soldada, e prever um chanfro para soldagem de 30º (vide esboço).
c) As luvas de soldagem devem ser ponteadas com uma folga (vide tabela 2),
sobre o tubo (ver esboço).
d) Luvas com geometria sextavada devem ser soldadas como segue (ver
esboço).
e) Se as luvas de soldagem forem utilizadas em prensas, deve ser observada

adicionalmente a norma AB 01-02.08.
11.8 Preparação dos cordões de solda para luvas tipo sapata
a) A luva tipo sapata deve ser prevista com um chanfro de 30º.

b) O tubo por dentro na parede da luva tipo sapata deve ser ajustada com um
chanfro de 30º até 40º e por fora com chanfro de 30º.
c) As luvas tipo sapata devem ser ponteadas sobre o tubo com uma folga (ver
tabela 1). Importante é aqui a parede da luva (ver esboço).
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Detalhe X
X
60º
X
Y
11.9 Preparação dos cordões de solda para flange sobreposto (tipo encaixe)
Diâmetro Afastamento
Nominal (pol.) M (mm)
Até 3 5
3 8
4 8
5 10
6 10
>8 13
Nos casos de flange SAE, deve-se deixar uma folga entre o tubo e o
encosto do encaixe do flange de aproximadamente o diâmetro da vareta.
OBS.: Em todos os casos de soldas em tubulações, obrigatoriamente deve-se fazer a raiz

em TIG, sejam soldas interrompidas ou em soldas que possuem por dispositivo de giro.
Após executada a raiz, poderá ser feito o teste de líquidos penetrantes para
averiguar a qualidade da raiz, conforme procedimento adotado.
Aprovado o teste de líquidos penetrantes, mais um cordão de solda pode ser
depositado, utilizando os processos TIG, MIG, MAG ou AT. Estes deverão ser
executados como forma de reforço da raiz. Somente após este segundo cordão
pode-se aplicar solda de enchimento.
Após execução de cada cordão, escovamento e/ou esmerilhamento são
imprescindíveis.
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11.10 Preparação dos cordões de solda para flanges de pescoço
As flanges de pescoço devem seguir as mesmas especificações para soldagem de

tubulações, respeitando todas as variáveis essenciais do processo.
11.11 Ponteamento
O ponteamento executado durante a pré-fixação de tubos e chapas pode ser realizado

utilizando processos de soldagem tais como TIG, MIG/MAG.
Observação: É obrigatório que os soldadores sejam qualificados para cada

processo e faixa especificada, devendo a documentação ser submetida a
aprovação. As faixas das variáveis dos processos devem ser respeitadas conforme
a EPS qualificada.
12 SOLDA DE OLHAIS DE IÇAMENTO
Descrição do procedimento
Quando requerido pelo cliente, a soldagem de olhais de içamento exige que o

fabricante siga alguns procedimentos de fabricação:
 Colocar o tubo a ser soldado no virador, marcar área a ser lixada
observando as cotas do desenho e efetuar o lixamento até remover toda
sujeira e camada superficial;
 Solicitar ao monitor ou processista ou projetista responsável da área de
cilindros o auxílio no mapeamento do diâmetro interno do tubo;
 Controlar as dimensões com trena, limpar e desengraxar os olhais de
içamento;
 Verificar a validade dos insumos e consumíveis envolvidos;
 Montar os olhais no tubo e pontear;
 As temperaturas de controle na soldagem devem ser controladas com
pirômetro de contato ou lápis térmico ou termo-par;
 Soldar conforme especificação de processo de soldagem, dentro das faixas
aplicáveis, conforme EPS qualificada;
 Envolver a região soldada em uma manta térmica objetivando reduzir o
gradiente de temperatura de modo a garantir o resfriamento mais lento
possível;
 Proceder ensaio visual, ultrassom e líquido penetrante conforme IGI´s 0-017-
23, 0-017-24 e 0-017-25;
 Só efetuar soldas de olhais em tubos normalizados.
No caso de soldagem de olhais em estruturas os mesmos deverão ser soldados de

modo a garantir penetração total da junta, para posterior ensaio de ultrassom. Para
verificação de integridade da solda será necessário realizar teste de içamento. O teste
consiste em realizar primeiramente um ensaio de líquido penetrante nos olhais e registrar.
Aplicar carga de 1,5 vezes o peso da estrutura e realizar novo ensaio de líquido
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penetrante, para verificação de deformidades ou descontinuidades na solda. O fornecedor

deverá emitir relatório do teste para posterior averiguação e aprovação. A Rexroth poderá
encaminhar ao fornecedor um modelo de relatório de içamento, caso seja solicitado.
13 METAIS DE ADIÇÃO - CONSUMÍVEIS

a) Usar metais de adição em conformidade com o material base e processo
escolhido;
b) Utilizar somente material identificado e armazenado corretamente;
c) Eletrodos encontrados no chão, sobre máquinas, bancadas ou fora da estufa
portátil, devem ser sucateados;
d) Preservar a identificação até o término do material;
e) Manusear consumíveis de soldagem com luvas secas e livres de graxa ou óleo;
f) Manuseio, armazenamento e secagem de consumíveis , conforme recomendação
dos fabricantes ou norma aplicável.
OBS: Todos os consumíveis devem possuir certificados de propriedades químicas

e mecânicas e devem constar na tabela de consumíveis aprovados pela FBTS. O
fornecedor deve consultar o site da FBTS para realizar a consulta dos consumíveis
homologados.
14 RASTREABILIDADE DE JUNTAS SOLDADAS EM

RESERVATÓRIOS E TUBULAÇÕES
14.1 Rastreabilidade dos Reservatórios
a) Todo reservatório ou caldeiraria fornecido a Bosch Rexroth deve ser identificado

com a letra do fornecedor e o mês e ano de Fabricação, conforme modelo abaixo,
para fins de rastreabilidade.
Exemplo:
- Metalurgica Tecnometal - Sua letra é T
- Lote fabricado em Março de 2004
- Nr. do lote 01
- A identificação do lote será - T0304-01
Esta identificação deve ser posicionada:
- No reservatório acima ao detalhe do visor de nível;

- Na tampa próximo ao detalhe do calço para filtro (Filtro de Ar e Preenchimento).
- Em painéis, no lado interno da porta (lado da fechadura), na primeira porta a
direita.
As abreviações dos fornecedores homologados são:

______________________________________________________________________________________
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 TC Metalúrgica – TC
 Floriani – FL
 Metalbrás - MB
 ARXO - AX
Além da especificação tipada, toda a caldeiraria deverá vir com um adesivo

especificando:
Logomarca CONTROLE DE QUALIDADE
CLIENTE:
SOLICITANTE:
ORDEM DE COMPRA: QUANT.
DESENHO: REV.
INSPETOR:
Este adesivo deverá ser do tipo Fasson 85gr ou similar (o mesmo, após sua retirada,
não pode deixar resíduos de cola e/ou papel).
b) Toda a caldeiraria deve vir acompanhada de:
b1) certificado do material por número de lote conforme acima
b2) certificado de propriedades químicas e mecânicas do material
b3) certificado de qualificação dos soldadores
b4) Procedimento de soldagem
b5) certificado de qualificação dos pintores
b6) certificado dos consumíveis (eletrodos)
OBS.: Os itens B3, B4 e B5 precisam ser fornecidos somente uma vez, pois ficarão
armazenados em nosso banco de dados.
14.2 Rastreabilidade de tubos e conexões soldas
Quando necessário, por requisito do cliente ou requisito normativo para aplicação,

os desenhos das tubulações devem ter identificações de rastreabilidade conforme
o padrão de código abaixo:
BRII 001. 01.

Número da solda da tubulação (Spool)
Número da tubulação aplicada
Número da Máquina/Unidade
Onde:
BRXX: Representa uma unidade hidráulica fornecida, sendo o XX um seqüencial

em algarismos romanos.
001.: Seqüencial das tubulações soldadas utilizadas na unidade citada. Cada
tubulação representa um numeral que deve ser em ordem crescente, sendo que a
cada nova máquina essa seqüência deve ser reiniciada. Ex: 001, 002 e etc.
01: Seqüencial das soldas realizadas em cada tubulação, sendo que a cada nova
tubulação essa seqüência deve ser reiniciada.
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As soldas devem ser identificadas (sinetagem), pelo soldador (interno/fornecedor),

na tubulação de maneira que as mesmas possam ser rastreadas em relação à:
 Certificado de materiais do elemento de adição;

 Especificação do Processo de Solda (EPS);
 Certificação/Qualificação do soldador;
 Relatório de Ensaio/Inspeção/Teste das soldas executadas;
 E outras quando necessário.
A identificação na tubulação, sinetagem, deve seguir padrão conforme RQP-7.3-34

- Correspondência entre números de rastreabilidade e letras para puncionamento.
EXEMPLO DE CÓDIGO
BRI. A. 001. A. 01. A A.A.A
BRII. B. 001. A. 02. B B.A.B
BRIII. C. 003. C. 03. C C.C.C
BRIV. D. 001. A. 02. B D.A.B
A cada nova encomenda e unidade fornecida com esses requisitos o RQP deve ser
atualizado pelo projetista com uma nova planilha que represente as
rastreabilidades da unidade projetada/fabricada/fornecida.
14.3 Mapa de Juntas Soldadas
Quando solicitado pela Bosch Rexroth, o fornecedor deverá elaborar e enviar um

mapa de juntas soldadas contendo, a localização das juntas no desenho, a EPS
correspondente, o consumível que será aplicado a junta e o tipo de material que compõe
a junta. Exemplo:
Exemplo de mapa de soldas.
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15 ENSAIO VISUAL DE SOLDA
O procedimento de ensaio está descrito na IGI-2-017-25. A Bosch Rexroth deverá

fornecer o procedimento sempre que houver a necessidade de realização deste
tipo de teste.
16 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE E ESTANQUEIDADE DO

RESERVATÓRIO E TUBULAÇÕES SOLDADAS
16.1 Líquido Penetrante
O procedimento de ensaio está descrito na IGI-2-017-24. A Bosch Rexroth

deverá fornecer o procedimento sempre que houver a necessidade de realização
deste tipo de teste. É obrigatório o ensaio de líquido penetrante para cilindros
hidráulicos. Pode-se optar em realizar ensaio de partículas magnéticas em
substituição ao primeiro, seguindo a instrução IGI-0-017-26.
16.2 Estanqueidade
O procedimento de ensaio está descrito na IGI-2-017-22. A Bosch Rexroth

deverá fornecer o procedimento sempre que houver a necessidade de realização
deste tipo de teste, no caso de fabricação externa.
17 ENSAIO DE ULTRASSOM
O procedimento de ensaio está descrito na IGI-2-017-23 e/ou IGI-0-017-27. A

Bosch Rexroth deverá fornecer o procedimento sempre que houver a necessidade
de realização deste tipo de teste, no caso de fabricação externa. É obrigatório o
ensaio de ultrassom para cilindros hidráulicos, quando o projeto / desenho
permite esta realização.
18 ALÍVIO DE TENSÕES PARA CILINDROS HIDRÁULICOS
O processo de alívio de tensões após a soldagem deve seguir as instruções

contidas na especificação de procedimento de soldagem, EPS. Caso não haja
informação, seguir a instrução IGI-0-009-074.
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19 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS EM

RESERVATÓRIOS E TUBULAÇÕES
Para o processo de solda devem ser seguidos todos os procedimentos descritos

neste documento. Caso houver a necessidade de se utilizar mais instruções, a
Bosch Rexroth deverá enviar os documentos pertinentes a cada processo de
fabricação.
Para o procedimento de fosfatização, a norma BOSCH N67F 368 03 deverá ser

utilizada ou a instrução Rexroth IGI-2-009-075.
Os tubos soldados deverão ser fornecidos com:

o Teste hidrostático a 1,5 x pressão de trabalho a ser fornecida no texto de
compras e/ou desenho, quando solicitado em texto de compras;
o Teste de líquidos penetrantes em 100% das soldas e fornecimento deste
certificado quando componentes fornecido por terceiros, conforme IGI-0-
017-24, tanto para reservatórios e tubulações, quanto para cilindros
hidráulicos;
o Ensaio visual e registro na RQP 8.4-127 em 100% das soldas executadas
pela Bosch Rexroth;
o Ensaio visual certificado quando solicitado, conforme IGI-0-017-25, aplicado
100% para cilindros hidráulicos;
o Certificado de qualificação do soldador;
o Certificado do material;
o Tubos acabados poderão ser testados em teste de resistência a salt-spray,
de acordo com a necessidade, e devem resistir a 5 horas ou mais de acordo
com a norma BOSCH N42AP 013, conforme solicitado no texto de compras;
o Sinete do soldador em todas as soldas executadas, tanto para itens
fornecidos por terceiros quanto para itens fabricados pela Bosch Rexroth;
o Código da peça no flange. O código da peça, quando fornecimento conforme
desenho, será R979..... e deverá ser puncionado em algum flange da
tubulação soldada, de preferência o flange maior, ou na própria tubulação.
o Carimbo (punção) do fornecedor no tubo (extremidades) da maneira como
segue:
XX-YYZZWW; sendo:
XX – Abreviação do fornecedor (AB = ABIM; TC = TC; FL=Floriani; SL = Silmet;

TR = Tromm; MB = Milton Braga; MT = Matem; MP = Metal-primer; FP =
Fluipress, FW = FW Company).
YY – Nr no lote
ZZ – Mês de fabricação
WW – Ano de fabricação
o Os tubos devem estar em sacos plástico-bolhas individuais, etiquetados com

o código da peça (R979...) e também com o número do carimbo do
fornecedor ( XX-YYZZWW );
o Quando um desenho solicitar um conjunto de tubos, deve ser entregue o
conjunto completo de uma só vez, e não parcialmente;
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o O acondicionamento deve ser feito em paletes de madeira, de modo a

separar os tubos por conjunto;
o Rastreabilidade de tubos e soldas conforme requisito do cliente ou requisito
normativo, quando aplicado.
A inspeção de recebimento da Bosch Rexroth deverá analisar estes documentos e
somente liberar produtos que estejam em acordo com o acima solicitado.
Da mesma forma, deverão ser analisados os itens da lista de peças descrita e
desenho. Itens em desacordo não poderão ser liberados.
O fornecedor poderá fornecer um certificado único por lote, porém deve citar quais
números (YY) contemplam o lote enviado.
As tubulações devem ser enviadas pelo fornecedor contratado, qualquer tubulação

enviada por sub-fornecedor não será aceita.
Para avalização dos cordões de solda deve-se utilizar a norma DIN EN ISO 5817 e
verificar os limites das irregularidades, conforme indicado na tabela abaixo. Em condições
normais, uma junta soldada deve ser avaliada de acordo com cada irregularidade em
particular, (nº 1 a 30).
Se houver diversos tipos de irregularidades em um perfil da junta soldada, são
necessárias avaliações especiais, (veja nº 31).
Avaliações especiais
A norma DIN EN ISO 5817 estabelece as exigências para três grupos de avaliação
de irregularidades em juntas soldadas de aço para processos de soldagem a arco
voltaico, de acordo com a faixa de aplicação, e para espessuras de cordão de solda
acima de 0,5mm. Ela também pode ser utilizada para outros processos de solda por fusão
ou outras espessuras de cordão de solda.
Com freqüência, na mesma oficina, são fabricadas peças diversas para diferentes
aplicações, de acordo com exigências semelhantes. Contudo, as mesmas exigências para
as mesmas peças deveriam ser válidas também para diversas oficinas; garantindo assim,
que o trabalho seja executado com base nos mesmos critérios. Aaplicação exata desta
norma é um dos pontos decisivos do sistema de controle de qualidade utilizado para a
fabricação de partes soldadas.
Na tabela 1 (nº 31) há a representação de uma irregularidade múltipla, ela indica
uma sobreposição teoricamente possível de uma irregularidade. Em tal caso, a soma
completa de todas as variações admissíveis deveria ser limitada aos valores
estabelecidos para os diversos grupos de avaliação. Entretanto, o valor para uma única
irregularidade _ h, para um único poro, por exemplo, não deveria ser ultrapassado.
A Norma Internacional pode ser utilizada em conjunto com um catálogo com ilustrações
reais. Estas indicam o tamanho das irregularidades admissíveis dos diversos grupos de
avaliação através de fotos do lado superior e da raiz e/ou da reprodução de radiografias e
fotos de macrografias do perfil do cordão.
O catálogo pode ser utilizado por meio de fichas de referência para avaliação das
diversas irregularidades; e em caso de divergência de opiniões sobre o tamanho das
irregularidades.
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20 PROCESSO DE JATEAMENTO
A operação de jateamento das peças e reservatórios tem como objetivos principais

proporcionar uma homogeneidade da superfície antes da pintura, retirando carepas
e impurezas por meio de ação abrasiva (granalha).
A seguir são apresentados os cuidados e procedimentos necessários para garantir
eficácia no processo.
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 Verificar se o equipamento/peça está desengordurado e finalizado (sem

rebarbas e empenamentos);
 Verificar as condições de uso da cabine de jateamento, bem como de seus

acessórios, e em caso de irregularidades, comunicar o responsável pelo
setor.
 Colocar o equipamento/peça na cabine de jateamento, utilizando quantas

pessoas for necessário ou fazendo uso de guincho. Observar o
posicionamento do equipamento/peça, evitando desequilíbrio e possível
tombamento do mesmo.
 O operador deve vestir roupas e EPI’s adequados a função;
 No início da jornada de trabalho devem se acionar os seguintes

equipamentos:
Compressores;
Exaustores da Sala de Compressores e da cabine de jato;
Painel da cabine de Jato;
Maquina de Jato.
Condições da Granalha.
NOTA 1: Para equipamentos/peças fabricadas em aço inoxidável será somente permitido o

jateamento com granalha de vidro. É considerado inadmissível o uso de granalha de aço
para este tipo de material, devido ao alto grau de contaminação.
NOTA 2: Entre os intervalos só deve ser desligada a cabine de jateamento. No final do

expediente todos os equipamentos devem ser desligados.
 Adentrar na cabine, fechar as portas, acionar o comando e iniciar o processo

de jateamento;
 Posicionar o bico perpendicular á superfície da peça fazendo movimentos

paralelos com o bico até que todo o equipamento/peça esteja jateado;
 Virar o equipamento/peça, com a ponte rolante, para jatear a superfície

inferior. Após a conclusão do processo, retirar o equipamento/peça,
seguindo os procedimentos iguais aos que foram observados para colocá-la
para dentro da cabine.
 Verificar se o jateamento ficou homogêneo comparando com a Tabela de

Padrões de jateamento, sempre que necessário (se surgir dúvida sobre o
jateamento).
 O Jateamento padrão aceitável para a Bosch Rexroth Ltda é o SA 2 ½. Em

especificações de pintura especiais, seguir o jateamento descrito no
procedimento encontrado nos desenhos.
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Tabela de Padrões de Jateamento

Graus de Corrosão
A B C D
Jateamento Comercial – SA 2
--------
Jateamento Comercial – SA 2 ½
Proteção de Flanges e Conexões durante o Jateamento Abrasivo
OBS: Para garantir a funcionalidade de flanges e conexões soldadas nas tubulações, faz-
se necessário proteger estes acessórios agregados de modo que após o processo de
jateamento abrasivo não haja alterações no dimensional.
É recomendado que se faça a proteção utilizando fita “Silvertape”, no mínimo 3 camadas
ou com o emprego de flanges cegas de metal mais quarnital e parafusos nas flanges e
conexões respectivamente. Para flanges do modelo SAE é necessário que se faça o uso
de flanges de proteção conforme desenho CRO-594 (ANEXO 01).
É muito importante proteger as faces das flanges e roscas machos e fêmeas das
conexões, pois, qualquer erro dimensional, poderá acarretar em um vazamento.
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21 REVESTIMENTO SUPERFICIAL DE TUBULAÇÕES

As tubulações após soldagem e ensaios não destrutivos deverão passar por um
processo de decapagem / passivação, para a retirada de impurezas, encrustrações e
carepas, fosfatização para aplicação de camada protetora contra oxidação e preparação
para a pintura e oleamento, caso as tubulações necessitem aguardar pintura.
O processo de fosfatização deverá obedecer as orientações descritas a seguir, ou utilizar

processos similares que garantam uma igual ou melhor proteção superficial:
BANHOS
Preparação As peças são acondicionadas
em cestos à modo que não
fiquem curvadas para baixo.
Conc.: 2 à 4 %;
Temperatura: > 70°C; Desengraxante forte

P3 VR 50/1 (HENKEL)
Tempo de imersão: 15 min
Análise diária; Transbordo contínuo;

Água de Enxágüe Descarte à cada 48 Hs;
Limpeza trimestral;
Conc.: 45 à 50 %;
Tempo de imersão: 30 seg.
Temperatura: ambiente; Decapante Ácido
Parco Cleaner B 501 (HENKEL).
Tempo de imersão: 25 min
Análise diária;
Descarte: trimestral; Transbordo contínuo;

Água de Enxágüe
Descarte à cada 48 Hs;
Transbordo contínuo;
Descarte à cada 48 Hs; Água de Enxágüe
Refinador
Parcolene W (HENKEL) Análise diária;
Conc.: 8 à 10 %;
Ph: 7 e 10; Acidez Total: 24 à 30 mL;

Fosfato de Zinco Acidez Livre: 1 à 1,5 mL;
Temperatura: ambiente; Granodine 515 (HENKEL)
Tempo de imersão: 30 seg. Aceleração: 6 à 10 mL;
Descarte semanal; Temperatura: 40 à 50 °C

Água de Enxágüe
Transbordo contínuo;
Análise diária; Tempo de imersão: 6 min.
Ph: 3,5 a 5,5;
Descarte à cada 48 Hs;
Transbordo
Conc.: 0,5 acontínuo.
1,5 g/L; Passivador Inorgânico
Deoxylyte 54NC (HENKEL) Tempo de imersão: 30 seg.
Temperatura: Ambiente;
Tempo de imersão: 30 s; Temperatura: 120 à 150 °C;

Estufa de Secagem
Análise diária; Tempo: 10 minutos;
Transbordo contínuo Manutenção: Anual.
Olear com óleo tipo
Descarte:
Olear com Quinzenal
uma esponja o ANTICORIT DFO 2 - FUCHS
lado interno e externo da
tubulação. O excesso
deverá ser retirado
Proteger as duas extremidades do
tubo para que não haja contaminação
por sujeira.
Antes do processo de solda, todas as peças deverão estar isentas de

carepas e óleos, garantindo assim uma decapagem mais eficiente e sem
porosidades na solda.
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22 QUALIFICAÇÕES DE PROCESSOS E SOLDADORES
22.1 Generalidades
Os trabalhos de soldagem em produtos e serviços da Bosch Rexroth devem

ser executados somente por soldadores previamente treinados e que tenham
realizado com êxito os testes de qualificação, registrados na RQS, cuja qualificação
esteja em vigor na ocasião da soldagem. Este teste consiste na execução de uma
solda de acordo com a EPS previamente qualificada.
Cada qualificação é válida somente para o processo em questão e
respeitando as variáveis estabelecidas nas qualificações. Mudanças nestas
variáveis implicam na realização de novos testes de qualificação.
A qualificação do procedimento de soldagem e qualificação do soldador
deve ser executada segundo procedimentos da norma ASME SEÇÃO IX. Poderá
ainda ser utilizada a norma DIN EN ISO 15614-1 para a qualificação dos
procedimentos e soldadores. Esta qualificação será avaliada por responsáveis BR
na área de soldagem.
Os registros de qualificação, as especificações de procedimento e as

qualificações dos soldadores ficam sob a responsabilidade do engenheiro ou
analista de soldagem da planta. Os mesmos devem zelar pela atualização das
qualificações de tempos em tempos.
Os soldadores BR são avaliados mês a mês em função do desempenho,

que é medido através da relação entre a quantidade de juntas reprovadas em
relação às juntas produzidas.
22.2 Re-qualificação dos Soldadores
O soldador deve ser requalificado a cada seis 6 meses, podendo ser

estendida em até 12 meses, segundo procedimentos descritos na ASME SEÇÃO
IX. Poderá ser utilizada a norma DIN EN ISO 15614-1 para tal requalificação.
A qualificação do soldador terá validade mediante a comprovação de solda
executada com qualidade e evidenciada através de um relatório de ensaio
volumétrico, de uma peça retirada aleatoriamente da produção. Caso o ensaio
aprovar a junta soldada, o inspetor fará aprovação, dando veracidade ao
documento comprobatório de re-qualificação. Uma cópia do registro desta inspeção
deverá ser arquivada junto a RQS para efeito de validação dos registros anotados.
O arquivamento é o mesmo das documentações anteriores.
22.3 Expiração da Qualificação do Soldador
A desqualificação do soldador será efetuada quando ocorrer uma das

seguintes condições:
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a) Quando o soldador não tiver soldado com o processo qualificado durante um

período superior a 6 meses contando de sua última solda executada.
b) Quando o inspetor de qualidade, vistoriador ou inspetor de soldagem, evidenciar
através de inspeção do produto soldado, que as soldas não atendem as
especificações requeridas;
c) Quando não houver registro de solda executada por um período maior que 180
dias, evidenciada através da análise dos registros da RQP-8.4-127 (Procedimento
interno BR)
Observação: Caso o relatório de desempenho do soldador constatar um

decréscimo na qualidade das soldas, o mesmo deverá ser encaminhado para um
treinamento de refinamento, definido pela empresa, afim de aprimorar suas técnicas
e o mesmo deverá submeter-se a uma nova qualificação.
23 ANEXOS
ANEXO 01 – Desenho da flange de proteção modelo SAE.
24 REGISTROS
Todos os processos envolvidos devem ser registrados nos formulários
correspondentes.
RQP-8.4-325 – Verificação nos processos de Solda e END’s (Ensaio não

Destrutivos) em fornecedores.
RQP-8.4-324 – Inspeção de dimensional nos fornecedores.
25 QUADRO DE REVISÕES
Revisão Data -Histórico
00 10.10.2011 -Emissão Inicial
01 20.01.2012 -Substituição de instruções complementares.
02 26.04.2012 -Alteração dos requerimentos de soldagem e revisão geral.
03 18.06.2012 -Alteração item 10.3 e tabela da página 09, capítulo 16 e 17
04 16.02.2013 -Inclusão do item 8.2, Nivelamento de Tubulações e
Suportes
05 21.11.2014 -Inclusão de observações no capítulo 20 – Jateamento
06 24.08.2015 -Alteração do item 20 – Processo de Jateamento.
-Inclusão da RQP-8.4-325
-Inclusão da RQP-8.4-324
-Inclusão do Anexo 01 – Desenho da flange de proteção
modelo SAE
______________________________________________________________________________________
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26 REGISTRO DE TREINAMENTO
Vide lista de Presença (RHS).
REGISTRO NOME DATA
Obs.: Completando os campos acima utilizar o verso da folha.

______________________________________________________________________________________

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INSTRUÇÃO DE GESTÃO INTEGRADA

DIRETRIZES DE SOLDAGEM PARA FABRICAÇÃO DE

5 REPRESENTAÇÃO GRÁFICA DE JUNTAS SOLDADAS

5.1 Símbolos básicos (Tabela 1)

Tabela 1. Símbolos básicos para tipos de juntas

5.2 Símbolos adicionais e complementares (Tabelas 2 à 4)

Os símbolos básicos podem ser complementados, para que sejam caracterizados a

5.3 Símbolos compostos (Tabelas 5 e 6)

Os símbolos básicos e os adicionais, podem ser representados em conjunto.

6 REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS NOS DESENHOS

6.1 Definição das linhas utilizadas no modo de representação conforme

7 FABRICAÇÃO DE RESERVATÓRIOS – ESPECIFICAÇÕES GERAIS

7.2 Todas as normas e instruções adicionais deverão ser enviadas aos

7.3 Todas as roscas deverão estar isentas de tinta e de rebarbas. De

7.5 Soldas internas deverão ter cordão contínuo (normalmente de 3 a 4 mm), no

OBS: Podem ser aplicados na soldagem de reservatórios e estruturas os

8.1 Acabamento e desempeno

8.1.1 Retirar as rebarbas das furações;

8.1.2 Verificar o acabamento da solda tais como: acabamento de cordão,

8.1.3 Lixar rebarbas e pontos de solda dos gabaritos;

8.1.4 Lixar rebarbas e quebrar os cantos em todo contorno das peças;

8.1.6 Desempeno: Pode ser feito por dois processos;

8.1.6.1Com aquecimento: por maçarico onde é feito varias marcas

8.1.6.2 Com uso de prensa: Deve-se marcar o centro da peça com

2,0 ou bf / 100 3,0 ou bf / 70

bf ≤ 300 2,0 3,0 4,0

d ≤ 600 3,0 3,0 4,0

Qualquer L 8,0 10,0

8.2 Nivelamento das Tubulações e Suportes

Para o nivelamento das tubulações e suportes soldados, o montador deverá seguir o

9 EMENDAS PARA CHAPAS E PLACAS

Para a realização de emendas em chapas e placas, quando na fabricação de

1) Espessura acima de 250: pré-usinado em uma face antes de soldar.

4 emendas desenho xxxx.

10 CHANFROS PARA SOLDAGEM

Para soldagem de equipamentos, peças e tubulações, o dimensionamento correto

10.1 Dimensionamento de soldas de topo com chanfro unilateral para

10.2 Dimensionamento de soldas de topo com chanfro bilaterais para

10.3 Juntas Soldadas

10.3.1 Simbologia de soldagem conforme item 5 desta instrução sempre que

10.3.2 Formas de chanfros para solda de chapas com espessuras acima de

10.3.3 Para cordões angulares sem indicação de medida no desenho,

Considerado: a = espessura da solda

11 MATERIAIS UTILIZADOS NA FABRICAÇÃO DE RESERVATÓRIOS

Este capítulo tem como referência a norma AB10301.

11.1 Materiais base para reservatórios

As especificações de material devem ser seguidas conforme as instruções

a) Material preferencial conforme DIN EN 10025 para construções de aço:

1.1.1.1.1.1.1.1 S 355 J2 G3 Material número 1.0570 (antigo St 52-3N)

b) Material preferencial conforme DIN EN 10088 para construções de aço:

c) Dos citados materiais preferenciais, somente se poderá declinar após

Os materiais sem identificação no desenho podem ser contruídos utilizando a

11.2 Materiais de adição

11.2.1 Os materiais de adição para solda devem corresponder aos

11.2.2 As propriedades de solda devem corresponder com as propriedades

11.3 Materiais básicos para construção de tubulações

St 37.4 1.0255 > 160 bar

Uniões híbridas (uniões preto-branco)

11.4 Esquadrejamento de tubos

Os tubos devem ser esquadrejados / cortados conforme abaixo e seguindo o

11.5 Juntas Soldadas em Tubulações

As juntas a serem soldadas devem:

 Estar isentas de carepas por lixamento ou escovamento, sem reduzir a