TREINAMENTO

OPERADORES

CALDEIRAS

SISTEMAS
RESFRIAMENTO

1
 ÍNDICE

Capítulo I
QUÍMICA BÁSICA DA ÁGUA
Introdução 01
A Água na Terra 01
A Água como Solvente Universal 02
Resfriamento com Água Doce 03
Água Reciclada 03
A Água para Resfriamento / Aquecimento 04
A Água e suas impurezas 04
Soluções comparadas a suspensões 06
Dureza 07
pH 08
Alcalinidade 09
Leitura Complementar 11

Capítulo II
CLARIFICAÇÃO E FILTRAGEM
Introdução 01
Coagulação 01
Coagulantes e Auxiliares de Coagulantes 03
Floculação 04
Decantação 05
Equipamento de Clarificação 05
Filtragem – Introdução 08

2
 Mecanismos 08
Fatores que afetam a Filtragem 09
Os meios do Filtro 09
Tipos de Filtro 10
Retrolavagem 12

Capítulo III
GERAÇÃO DE VAPOR
Circuito de Geração de Vapor 01
Vapor – Uma História de Trabalho 02
Qualidade de Água 04
Produção de Vapor 05
Circulação de Água 06
Separação de Água – Vapor 07
Descarga de Caldeira 08

Capítulo IV
ABRANDAMENTO DE ÁGUA
O Processo de Troca Iônica 01
Pontos Básicos para remoção da Dureza 01
Princípios de Abrandamento 02
Equipamentos 04
Operação do Abrandador 06
Regeneração do Abrandador 07
Aplicação e Limitações 10

Capítulo V
DESMINERALIZAÇÃO
Introdução 01
Princípios da Desmineralização 01
Operação de um Desmineralizador 03
Regeneração 05
Equipamento de Desmineralização 08
Desmineralizadores de Leito Misto 10
Outros Processos 11
Vantagens e Limitações 12

Capítulo VI
DESAERAÇÃO
Definições 01
Equipamentos 02
Aplicações de Limitações 04
Floculação 04

3
Capítulo VII
TRATAMENTO INTERNO
Introdução 01
Controle de Carbonato 03
Controle de Fosfato 04
Controle de Fosfato/Dispersante 04
PO4/ pH Coordenados 05
Controle por Polímeros 07
Controle de Ferro por Polímeros Dispersantes 08
Alimentação Química 09

Capítulo VIII
TRATAMENTO COM FOSFATO
Introdução 01
Ciclo Carbonato 01
Controle de Fosfato 02
Dispersantes 03
Alimentação e Controle 04
Capítulo IX
POLÍMEROS SOLUBILIZANTES
Introdução 01
Controle Básico por Polímeros (Solubilização) 01
Tecnologia Dispersante 04
Mecanismo do Dispersante 04

Capítulo X
TRATAMENTO COORDENADO PO4/ pH
Introdução 01
O Controle da corrosão é essencial para a operação da Caldeira 01
pH e a camada de Magnetita 02
Corrosão Cáustica e Fragilização 04
Prevenção da Corrosão Cáustica 06
Controle Congruente 09

Capítulo XI
VAPOR E CONDENSADO
Definição 01
O Vapor do Condensado 01
Água Pura 02
Aminas Neutralizantes 04
Aminas Fílmicas 05
Combinação de Aminas Neutralizantes e Fílmicas 06
Teste de Monitoração 06

4
 Capítulo XII
PUREZA DO VAPOR
Definições 01
Efeitos do Arraste 01
Causas do Arraste 03
Arraste Mecânico 04
Arraste Químico 05
Prevenção do Arraste 07

Capítulo XIII
SISTEMA DE ÁGUA DE RESFRIAMENTO
Introdução 01
Sistemas de uma passagem 01
Sistemas de Resfriamento Fechado 01
Sistemas de Resfriamento de Circulação Aberta 03
Torre de Resfriamento 05
Torres de Tiragem Induzida 06
Componentes de Torre de Resfriamento 07
Eficiência de Torre de Resfriamento 09
Evaporação, Descarga e Ciclo 10
Operação da Torre 11
Trocadores de Calor Básicos 12

Capítulo XIV
CORROSÃO
Introdução 01
A Química da Corrosão 02
Fatores que Influenciam a Corrosão 04
Controle de Corrosão 07
Inibidores de Corrosão 08

Capítulo XV
INCRUSTAÇÃO / DEPOSIÇÃO
Definições 01
Fatores que afetam a Incrustação / Deposição 01
Deposição 04
Controle de Incrustação e Depósitos 05
Leitura Complementar 08

Capítulo XVI
CONTAMINAÇÃO MICROBIOLÓGICA
Introdução 01
Algas 03
Fungos 03
Bactérias 04
A Dinâmica da População 05

5
 A Monitoração 06
Controle 07
Tempo de Contato e Concentração 09
Segurança dos Produtos Químicos 09

Capítulo XVII
PROGRAMAS DE TRATAMENTO
Introdução 01
HVAC Comparadas a Sistemas de Recirculação Abertos 02
Pré-Tratamento 02
Tratamento da Água de Resfriamento 03
Sistema de Resfriamento de Recirculação Aberta 03
Dispersantes Polímeros 03
Dianodic II 04
Programas de Tratamento Alcalino / Zinco 04
Tratamento Continum AEC 05
Surfactantes 05
Formulação de Tratamento Químico 06
Sistemas de Resfriamento Fechados 06
O Tratamento de Sistemas HVAC 07
Lavadores de Ar 07
Tratamento de Água Potável 08
Considerações sobre Legislação Ambiental 08
Conclusão 09

Capítulo XVIII
SISTEMAS DE DOSAGEM
Introdução 01
Pontos de Dosagem 02
Tipos de Dosagem e Sistemas de Controle 02
Responsabilidade do Operador 04
Segurança 05

Capítulo XIX
MONITORAMENTO
Introdução 01
Análises de Água 01
Amostragem 01
Análises Químicas 02
Inspeção da Torre 03
Monitoramento da Corrosão 03
Monitoramento da Incrustação / Deposição 06
Monitoramento Microbiológica 06

6
 CAPÍTULO I

QUÍMICA BÁSICA

DA ÁGUA

7
 INTRODUÇÃO

Ninguém dá o devido valor à água. A importância da água em operações de utilidades e

também na vida é fundamental. Neste Capítulo vamos revisar as propriedades físicas e
químicas dessa incrível substância.

Além disso, discutiremos o ciclo da água na Terra e como a água é reciclada entre a terra, o
mar e a atmosfera. Veremos as propriedades sem igual da água, que as tornam fundamental
nos sistemas de resfriamento e aquecimento de uma planta. Também examinaremos alguns
problemas associados como uso da água como agente de geração de vapor, resfriamento e
uso industrial geral.

Há também vários tópicos especiais ligados a água que devem ser discutidos neste
Capítulo; eles prepararam o terreno para muitos dos capítulos subseqüentes. Tais tópicos
incluem o pH, a condutividade, a dureza e a alcalinidade.

A ÁGUA NA TERRA

Antes de estudarmos como a água é utilizada nos sistemas de resfriamento em suas

instalações, devemos colocá-la num contexto mais amplo. Na Terra, a água é um dos mais
importantes participantes do drama do nosso planeta, A peça se chama ciclo hidrológica e
é apresentada na Figura 1-1. A palavra hidrológica vem de duas palavras gregas que
significam “estudo da água”. Três quartos da superfície do nosso planeta são totalmente
cobertos pela água. A maior parte é água salgada, mas há extensas reservas de água doce,
especialmente na América do Norte, nos Grandes Lagos. A Civilização surgiu e floresceu
ao longo dos rios, porque os mesmos forneciam um suprimento de água doce, assim como
meios de transporte.

Como líquido, uma das propriedades da água é a sua capacidade de evaporar, mudando o
estado liquido para vapor. A forma gasosa da água é “vapor da água” ou vapor. O Vapor é
um gás incolor, inodoro, invisível a olho nu. Nós falamos casualmente sobre o “vapor”
proveniente de uma chaleira de água fervendo, mas a nuvem visível esbranquiçada é
formada, na realidade, por gotículas, minúsculas e dispersas de água líquida que se
condensaram do vapor. O Vapor é o gás invisível junto ao bico da chaleira.

Á água evapora-se das superfícies das lagoas, dos lagos e rios. Como você pode imaginar,
a água também se evapora da superfície dos oceanos no mundo.Talvez você não sabia, mas
o vapor da água, também é produzido delo metabolismo da vegetação. Cada planta e árvore
solta vapor de água, juntamente com o oxigênio vital, através dos minúsculos orifícios de
suas folhas.

8
O vapor da água sobe para a atmosfera. Na medida em que a temperatura do ar cai, parte do
vapor de água se condensa a líquido, produzindo as nuvens. Esse efeito é o mesmo
discutido na questão das chaleiras de água fervendo. Se a temperatura cair abruptamente, a
água se junta em gotículas maiores que caem como chuva ou neve, voltando para a terra.
Isso completa um dos circuitos terra / ar o cicio hidrológico (circuito A da Figura 1-1).

Uma vez no chão, a água pode ter dois destinos principais. Se o solo não for muito poroso
(por exemplo, contendo muita argila ou granito), a água corre pelo solo e se junta às lagoas
e riachos, eventualmente formando rios. Esse suprimento de água doce é denominado água
superficial e é uma fonte d’água essencial para a indústria e a civilização. O destino final,
ao longo desse trajeto, é o mar. Se o solo for poroso ( por exemplo, contendo grandes
quantidades de areia), a água é drenada pelo solo. Isso é chamado de percolação, conforme
demonstrado na Figura 1-1. A água que segue esse caminho se junta às correntes
subterrâneas ou se acumula nas rochas porosas, notadamente nas rochas calcárias. Essa
água é coletivamente denominada de água subterrânea e é uma fonte de água doce para
a indústria e o para vida doméstica. Quando se perfura um poço de água, chega-se à água
subterrânea. As formações rochosas que contém água são chamadas de aqüíferos, uma
palavra vindas do Latim que significa “ que contém água”. Isso completa o circuito da
água subterrânea do ciclo hidrológico ( circuito B da Figura 1-1).

FIGURA

Portanto, por que um operador de torre de resfriamento precisa saber tudo isso?

A ÁGUA COMO SOLVENTE UNIVERSAL

É importante conhecer a origem da água a ser utilizada para cada aplicação especifica de
resfriamento.
A razão disso é que a água é o solvente universal. Isso significa que a maior parte das
substâncias da Terra é, em maior ou menor escala, solúvel em água. O tipo e a quantidade
de impurezas da água determinam que tipo de tratamento de resfriamento será necessário,
se o programa será fácil ou difícil de ser controlado, e o que você, como operador, precisa
fazer para manter a boa operação do programa. O tipo e a quantidade de impurezas da água,
podem ser determinadas de acordo com a sua fonte.

9
Vamos discutir os exemplos acima. A água do mar é muito difícil de ser usada num sistema
de resfriamento e nunca recomendada para um sistema de geração de vapor. Ela contém um
nível muito elevado de minerais dissolvidos, incluindo o sal comum, de onde ele recebe o
nome de “água salgada”.
Esses sais são muitos corrosivos para a maioria dos metais menos caros que podemos
querer utilizar nos sistemas de resfriamento. Isso quer dizer que precisaremos usar
metálicas muito caras e especiais, resistentes à corrosão da água do mar, a fim de
utilizarmos a água marinha para resfriamento. É realmente um pena. Existe água marinha
em abundância. Seria ideal para as aplicações de resfriamento porque a maioria desta água
é fria, mesmo em climas tropicais.

Há outros problemas com a água do mar. Às vezes, o conteúdo mineral da água marinha
forma cristais de incrustação nos trocadores de calor. Os depósitos incrustantes são
formados pela precipitação e pelo crescimento de cristal numa superfície em contato com a
água. Eles se acumulam e interferem na operação dos trocadores de calor, Além disso, as
diversas criaturas que vivem no mar, às vezes, interferem nas operações das plantas.

RESFRIAMENTO COM ÁGUA DOCE

Por essas razões, preferimos utilizar a água doce nos sistemas de resfriamento e também
nos regadores de vapor. Ela nos permite usar metais menos caros, de certa forma reduz a
formação de incrustações e possui uma população biológica mais definida que conseguimos
controlar.

Se quisermos utilizar a água superficial para resfriamento, devemos checar a história da

água superficial, devemos utilizar a história da água superficial. Essa água passou sobre
áreas que contêm minerais perigosos? Se a água passou sobre uma área mineral, ela tende a
dissolver alguns desses minerais (lembre-se que a água é um solvente universal).
Assim, devemos analisar a água e programar o tratamento do sistema de resfriamento, com
base nos resultados desta análise. A mesma relação é válida ‘para sistemas de geração de
vapor, sendo que para este caso, as restrições relacionadas a qualidade de água ( conteúdo
de sais) são ainda mais restritas .

Ao contrário da água do mar, a composição da água superficial muda constantemente. A

análise da água pode mudar, se houver uma tempestade corrente acima. Conquanto a água
da chuva seja geralmente pura, com freqüência lança muito material indesejável nos lagos e
nos rios. Você já percebeu como o rio fica lamacento depois de uma grande tempestade? A
água superficial também muda durante o ano, conforme a quantidade de chuvas de estação
para estação.Às vezes, há uma grande mudança na química da água superficial durante a
primavera, quando a neve está derretendo.
Durante os períodos de pouca chuva, a concentração da linha de sal de um rio pode subir,
causando problemas para aqueles que esperam água doce. A química da água superficial
pode também se alterar no decorrer de vários asnos. Algumas regiões do mundo tendem a
ter secas periódicas que podem provocar problemas locais significativos.

10
Uma outra fonte muito importante de água doce é a subterrânea. Essa água também contém
minerais dissolvidos que podem provocar incrustação . Porém há duas grandes vantagens
em usar a água subterrânea nos sistemas de resfriamento: ela causa poucos problemas
biológicos e a química da água subterrânea é relativamente constante. Pode não ser a
química ideal, com todos os minerais, mas é relativamente constante através do tempo e
nos permite operar os sistemas de resfriamento com distúrbios mínimos.

Está se tornando cada vez mais difícil obter água subterrânea. Isso requer bombeamento, às
vezes de níveis profundos. Os Aqüíferos, em algumas regiões do mundo, estão sendo
usados mais rapidamente do que o tempo necessário para a reposição da água, de acordo
com o cicio hidrológico. Na medida em que o aqüífero vai se esgotando, a mesa d!água (
essencialmente o topo do aqüífero ) baixa. Quando isso acontece, as pessoas precisam
perfurar poços cada vez mais profundos, que fazem a mesa d!água cair ainda mais. Você
pode ver o problema.

ÁGUA RECICLADA

Agora podemos entender que existem limites na natureza. Há apenas uma quantidade
limitada de água doce disponível para nós. Por essas razões, a indústria tornou-se muito
mais consciente do meio ambiente do que era no passado. Ao invés de desperdiçar água,
nós a recuperamos e a usamos novamente na planta, sempre que possível. A indústria já
está “reciclando” muita água, antecipando-se a futuros problemas de escassez.Nós
planejamos limitar a “descarga” ou efluente de um sistema de resfriamento para otimizar o
uso da água. Isso pode provocar alguns problemas químicos, conforme você poderá
verificar num dos próximos capítulos referente ao tratamento de sistemas de resfriamento.
Em Sistemas de geração de vapor, buscamos cada vez mais reduzir as descargas e
principalmente aproveitar o condensado gerado após o uso do vapor. Da mesma forma, a
descarga de uma torre de resfriamento ou caldeira não é mero desperdício, pode haver um
outro usuário na planta, ainda que a mesma não seja mais útil para o resfriamento.

Da mesma forma, ás vezes procuramos outras fontes de água de reposição para usar numa
torre de resfriamento. A noção completa de reciclagem de água tem recebido ênfase cada
vez maior, à medida que as empresas se tornam mais eficientes e responsáveis em relação
ao meio ambiente.

Você também tem o seu papel. Prestando atenção especial aos testes químicos,
alimentação químicas e parâmetros de operação dos sistemas, você poderá minimizar o
desperdício dos sistemas, otimizar a produtividade de sua planta a manter os trocadores de
calor principais operando sem problemas.

11
A ÁGUA PARA RESFRIAMENTO / AQUECIMENTO

O que a água tem de tão especial? Por que usamos a água como agente de resfriamento ou
aquecimento? Você sabe que o sistema de seu carro usa água e que a sua casa pode ter um
sistema de aquecimento com água quente.

Além de estar sempre à disposição, a água é usada para resfriamento e aquecimento porque
tem uma propriedade especial, Isso pode parecer estranho, mas a água pode reter bastante
calor. Uma determinada quantidade de água pode absorver uma grande quantidade de
energia calorífica comparada a outros líquidos. Isso significa que a água é um agente de
resfriamento e aquecimento efetivo em termos de custo. Pode absorver bastante calor e nós
não precisamos de muita coisa para fazer o resfriamento ou o aquecimento de que
necessitamos comparado a outros líquidos.

A água em forma de vapor é um poderoso agente de aquecimento, também por uma outra
propriedade única: ela tem um ponto de ebulição relativamente alto comparado a outros
líquidos. A água em forma de vapor tem energia tremenda por quilograma. Que bom se
pudéssemos ter um suprimento infinito de água pura!

A ÁGUA E SUAS IMPUREZAS

Infelizmente, em vista da água ser um solvente universal, temos de levar em consideração

uma variedade de coisas que podem estar presentes numa determinada água. Nessa seção
discutiremos os minerais, os gases e outros contaminantes dissolvidos.

Na verdade, é positivo que a maioria das águas naturais contenham alguns minerais
dissolvidos. Água doce superficial e de poço tem o gosto agradável graças a esses
minerais. Se você for provar uma água absolutamente “pura”, vai ficar espantado com seu
gosto insípido e sem graça. Muita gente gosta de tomar água mineral justamente porque ela
não é uma água “pura”.

Em aplicações industriais, a presença de uma pequena quantidade de minerais dissolvidos

realmente torna a água menos corrosiva para muitos metais, ao contrário do que se fosse
perfeitamente pura. Tal como veneno, porém, é uma questão de graduação. Se a
concentração de mineral for muito elevada, alguns dos sais produzir incrustação nos
trocadores de calor.

Uma lista de várias impurezas da água pode ser encontrada na Tabela 1-1. O restante desta
seção concentra-se em algumas impurezas importantes.

Tabela 1-1: Impurezas mais comuns encontradas na Água Doce

12
Elemento Fórmula Química Dificuldades Causadas Formas de Tratamento

Turbidez Nenhuma- expressa Confere uma aparência desagradável à Coagulação,decantação

em análises como água; deposita-se nas tubulações d”água, filtragem
utilidades equipamentos do processo etc.interfere
na maioria dos usos em processos

Dureza sais de cálcio e de Principal fonte de incrustação nos Abrandamento,

magnésio expressos equipamentos de troca de calor, desmineralização,tratamento
como CaCO3 caldeiras, tubulação etc. da água interna da caldeira
agentes ativo superficiais

Alcalinidade bicarbonato ( HCO3 ) Espuma e arraste de sólidos com o abrandamento com cal e
carbonato ( CO23 ) vapor, fragilização do aço da cal/soda;tratamento ácido
e hidróxido ( OH-), caldeira; corrosão baseada em abrandamento com zéolito
expressos como CO2, nas linhas de condensado de,hidrogênio
3
CaCO desmineralização
,dealcalinização por troca
aniônica

Acidez Mineral H2 SO4 HCI etc., Corrosão neutralização com álcalis

Livre expressos como
CaCO3

Dióxido de CO2 Corrosão em linhas d”água , aeração, deseaeração,

Carbono particularmente linhas de vapor e neutralização com álcalis
condensado

Concentração de íon O ph varia de acordo com os sais o pH pode ser

pH hidrogênio definido ácidos ou alcalinos na água; a aumentado por álcalis e
como: pH = log ( I/H+) maior parte das águas naturais reduzido por ácidos
possui entre 5 e 9

Aumenta o conteúdo de sólidos da

Sulfato SO2-4 água, mas geralmente não é Desmineralização, osmose
significativo por si só; pode reserva, eletrodiálise.
formar incrustação de sulfato de
cálcio.

Cloreto CI- Se adiciona aos conteúdos sólidos Desmineralização, osmose

e aumenta o caráter corrosivo da reserva, eletrodiálise.

13
 água; pode fraturar o ácido
inoxidável

Nitrato NO3
aumenta o conteúdo de sólidos, Desmineralização, osmose
mas geralmente não é reserva, eletrodiálise.
significativo; útil no controle da
fragilização do metal da caldeira;
alimento para os microorganismos

Fluoreto F- causa do esmalte manchado nos adorção com hidróxido

dentes; também utilizado para de magnésio, fosfato de
controle de cáries dentárias; em cálcio ou coagulação
geral não é significativo com aluminío
industrialmente

Sódio Na+ aumenta o conteúdo de sólidos da Demineração,osmose

água; quando combinado com Reserva, eletrodiálise
OH, provoca corroção nas
caldeiras em determinadas
condições

Sílica Sio2 Incrustação nas caldeiras e nos abrandamento por cal/soda

sistemas de água de resfriamento; quente,desmineralização
depósitos nas lâminas das turbinas osmose reserva

Ferro Fe2 ferroso descolora a água ao aeração, coagulação,

Fe3+fémico precipitar,fonte de depósitos em filtragem, abrandamento por
linhas de água, caldeiras, tubos de cal, troca catiônica,filtração
trocadores de calor etc de contato

Manganês Mn2+ mesmo que o ferro; afinidade com o mesmo que tratamento
aço inoxidável e latão admiralty. para ferro

Alumínio AI3+ Geralmente presente como melhor operação do

resultado de arraste de flocos do clarificador e dos filtros
clarificador , pode provocar
depósitos nos sistemas de
resfriamento

14
Oxigênio O2 Corrosão de tubulações d”água, desaereção, sequestrantes
trocadores de calor,caldeiras, de oxigênio, inibidores
linhas de retorno etc. de corrosão

Sulfeto de H2S causa de odor de “ovo podre’, aeração, cloração,

hidrogênio corrosão severa de metais desmineralização
amarelos

Amônia NH corrosão de ligas de zinco e cobre; troca catiônica,cloração

alta demanda de cloro; alimento desaeração,
para os microorganismos nitifricação biológica

Sólidos Nenhuma geralmente refere-se á quantidade total de abrandamento por cal,

dissolvidos são referidos como matérias dissolvidas determinadas troca catiônica,
total de sódios pela evaporação; contribui para a desmineralização, osmose
dissolvidos ( TDS) corrosividade de água reserva, eletrodiálise

Sólidos suspensos Nenhuma, regalmente refere-se a medida de matéria não sedimentação, fltração,
são referidos como dissolvida, determinada em geral precedida
total de sólidos gravimetricamente; provoca de coagulação e
suspensos (TSS): depósitos em equipamentos de decantação
muito semelhante a troca de calor
Turbidez

Total de sólidos Nenhuma Refere-se a soma de sólidos

dissolvidos e suspensos Vide “Sólidos Dissolvidos”
e “Sólidos Suspensos”

15
SOLUÇÕES COMPARADAS A SUSPENSÕES

Algumas das impurezas da água são solúveis e algumas estão suspensas. As impurezas
solúveis incluem gases, hidrocarboneto der minerais. Os contaminantes suspensos incluem
partículas de iodo, terra óxidos de metal ( ferrugem) e mesmo algas e bactérias.
Simplificando: Impurezas SOLÚVEIS produzem soluções LÍMPIDAS, Impurezas
SUSPENSAS produzem soluções TURVAS.
Uma solução pode ter cor, mas você , sem sombra de dúvidas, enxerga através dela. Às
vezes, as soluções de ferro têm uma cor vermelha, mas enquanto o ferro estiver presente
como um material solúvel, a solução continua límpida.

DESENHO

Vamos examinar a química. Dissemos que as soluções geralmente consistem de minerais

dissolvidos.

16
Os minerais são composto de átomos. Os átomos que foram os minerais vêm com uma
carga positiva ou uma carga negativa, com os átomos dispostos numa estrutura rigorosa. A
Carga geral de um mineral é zero, porque as cargas positivas equilibram exatamente as
cargas negativas. Quando um mineral se dissolve na água, o átomos ou grupos de átomos
são “liberados” da estrutura do mineral tornando-se íons dissolvidos “nadando livremente”
todavia conservam a sua carga. Os íons positivos são chamados cátions. Os íons negativos
são ânions.

O Cloreto de sódio, sal de cozinha, é um bom exemplo de sal solúvel. Conforme

demonstrado na Figura 1-2, o mineral contém átomos de sódio, cada um com uma carga +
1, alternados com átomos de cloreto, cada um com carga – 1. Todos os átomos estão
contidos numa estrutura tridimensional, Quando o sal se dissolve na água, sua estrutura
atômica se rompe. È isso que a palavra dissolver realmente significa.
Entretanto, os átomos de sódio conservam sua carga positiva e tornam-se íons de cloreto ou
ânions. Obtemos a quantidade de material iônico presente numa solução medindo-se a
quantidade de eletricidade que os íons podem “transportar”. Esse teste é chamado de
condutividade e as unidades do teste são “umhos”, lê-se micronhos [microSiemens]*. Um
outro termo é sólidos totais dissolvidos (STD), que expressa o conteúdo mineral total
dissolvido na água.

Quando as suspensões são formadas, a estrutura básica do material não é fragmentada em

pedaços do tamanho de um átomo. Uma rocha, por exemplo, pode ser partida em pedaços
minúsculos, mas as peças são bilhões de vezes maiores que os átomos. As suspensões
também podem ter uma diversidade de cores, dependendo da cor das partículas que formam
a suspensão. Continuando o exemplo do ferro, se o ferro precipita-se e forma partículas
sólidas de óxido de ferro, a água é turva e tem uma coloração vermelha. O principal a
lembrar é que, sendo uma suspensão, é definitivamente turva. O termo técnico para o fato
de ser turvo é turbidez, medida por um turbidímetro.

Um bom exemplo disso é o sal e a pimenta na sopa. O sal se dissolve na sopa para formar
íons e produz uma solução de sal. A pimenta não é solúvel; pedacinhos dela permanecem
intactos e flutuam, produzindo uma suspensão de pimenta na sopa.

DUREZA

A maior parte dos minerais presentes na água são solúveis, até que usemos a
água numa aplicação industrial, tal como o aquecimento ou resfriamento.
Alguns minerais, tais como o cloreto de sódio, permanecem bem solúveis e
não são classificados como formadores de incrustação. Naturalmente, mesmo
as soluções de cloreto de sódio formam cristais se toda a água for removida;.
Porém, em circunstâncias normais, não é um problema.

Os sais de cálcio e magnésio ( Ca e Mg) são um problema. Eles estão

presentes na maior parte das águas subterrâneas porque os aqüíferos são

17
freqüentemente constituídos de calcário, uma mistura de carbonatos de
magnésio e cálcio. A água dissolve o calcário lentamente e incorpora os sais
de magnésio e cálcio como minerais dissolvidos, formando soluções límpidas.

Infelizmente, os sais de magnésio de cálcio não são muito solúveis,

especialmente se a água for aquecida ou concentração de minerais for
aumentada. Eles se tornam insolúveis, um processo que chamamos de
precipitação. ( Precipitação é também usada para descrever a formação de
chuva ou neve – sem dúvida você já ouviu esse termo nas previsões do
tempo).

A precipitação de cálcio e magnésio está fortemente ligada á temperatura. O

processo de precipitação geralmente ocorre nos trocadores de calor , onde a
água fresca está sendo aquecida como parte do processo de resfriamento. Os
cristais incrustantes produzidos pelo cálcio são fisicamente muito duros;
conseqüentemente chamamos o teor de cálcio e magnésio na água de dureza.
Exemplos de incrustação de cálcio e magnésio são mostrados na Figura 1-3. A
remoção ou redução da dureza da água por um processo chamado de
abrandamento, produz água abrandada, água esta extremamente
importante em sistemas de geração de vapor.

É muito importante monitorar a quantidade de dureza na água de reposição de

um sistema de resfriamento e na água de recirculação. Isso determina até que
ponto a água pode ser aquecida sem formar cristais incrustantes e indica o
quanto os minerais podem ser concentrados, antes de serem removidos do
sistema pela descarga.

. pH

Para entender o pH, temos que dar um pequeno passeio através da química.
Primeiro, mesmo a água absolutamente pura apresenta vestígios de ácido e de
base, conforme mostrado na parte de cima da Figura 1-4. Ácido significa que
a água contém íons H+ base significa que a água contém íons OH. Se você
somar H+ a OH, água. Se a concentração de H+ for igual á concentração de
OH-,dizemos que a água é neutra, nem ácida nem básica.

18
Alguns produtos químicos podem mudar o equilíbrio ácido base da água. Há
ácidos leves, como o ácido acético (vinagre), que produz uma leve
concentração de ácido (H+) na água. Muitas pessoas acham esse gosto
agradável, como tempero para salada, embora seja acre e “azedo”. Um outro
material comum, azedo que muitas pessoas apreciam.

Há também ácidos fortes, tais como os ácidos sulfúrico e clorídrico. Esses

produzem uma altíssima concentração de ácido (elevados níveis de H+) e não
usados em alimentos, Naturalmente possuem muitas aplicações industriais.

Quanto ao lado básico, existem componentes que produzem um excesso de

OH- em relação a H+. A soda cáustica é hidróxido de sódio, Na OH. Quando
ela se dissolve na água, libera muitos íons OH- e torna a água bastante básica.
Uma outra palavra para básica é alcalina.

Precisamos de um método para medir e expressar a concentração relativa de

H+ e OH-, de modo que possamos saber se a água é ácida ou básica. O
método ser quantitativo para que possamos expressar o nível de acidez ou
basicidade de forma numérica e usá-lo para fazer cálculos. O termo para essa
medida é pH. È a medida de concentração de H* na água. Ela pode ir de
muitos por centos até abaixo de 0.00000000000001 gramas/litros, com todos
os valores possíveis no meio.

Os cientistas desenvolveram um método para expressar números muito

grandes e muito pequenos. Ao invés de contar os dígitos diretamente,
contamos o número de lugares que devemos mover o ponto decimal para
chegar a 1. Se a concentração de H+ for 0.001, devemos mover três lugares
decimais para chegar a 1. portanto o pH é 3. Se a concentração de H+ for
0.00001, devemos mover cinco lugares decimais, portanto o pH é 5. No ponto
neutro da água, onde o ácido e a base são iguais, a concentração de H+ é
0.0000001.

Portanto, o pH de uma solução neutra de água é +7. Lembre-se que o pH pode

ser ligeiramente afetado pela temperatura. Por isso, sempre ajuste o seu
medidor de pH para compensar a temperatura da amostra.

19
 Ph Notação Exponencial Concentração
de Concentração de de H+ ,
H+, moles gramas/L Normalidade

0 10º 1
1 10-1 0.1
2 10-2 0.01
3 10-3 0.001
4 10-4 0.0001
5 10-5 0.00001
6 10-6 0.000001
7 10-7 0.0000001
8 10-8 0.00000001
9 10-9 0.000000001
10 10-10 0.0000000001
11 10-11 0.00000000001
12 10-12 0.000000000001
13 10-13 0.0000000000001
14 10-14 0.00000000000001
FIGURA 1-4: Relações de pH

Existem duas coisas fundamentais que você deve lembrar sobre o pH:

1. Como expressa potência de dez (lugares decimais), quando o pH muda em 1 unidade, a

concentração real de H+ muda em dez. Quando o pH muda em 2 unidades, a concentração real de
ácido muda em cem. Isso é chamado de escala logarítmica.

20
2. O pH funciona ao contrário. À medida que a concentração de H, diminui, o valor decimal é menor,
com mais zeros na frete do 1. Mais zeros causam um valor numérico mais alto de pH.

Em outras palavras, quando o pH sobe, a concentração real do ácido baixa. Quando o pH baixa, a
concentração real de H+ sobe.

O pH é uma medida fundamental para controlar a química de qualquer sistema que utiliza água, tanto
sistemas de clarificação, resfriamento, geração de vapor como também os sistemas de efluentes. Todos
os problemas mais importantes do sistema de resfriamento – corrosão, formação de incrustação,
crescimento microbiológico – estão ligados de uma forma ou de outra ao pH. Felizmente temos
métodos bem convenientes de medir o pH, os medidores de pH. Alguns lêem o pH num mostrador tipo
relógio, outros dão uma leitura digital . ( Muitas das confusões associadas ao pH provavelmente vêm
do fato de o mostrador de um medidor de pH mostrar os valores de pH em espaços regulares de 0 a 14.
Isso implica que o pH é linear, significando que o valor de 2 é o dobro do que o valor de 1 seria. Cada
número no mostrador representa dez vezes a concentração seguinte).

O mais importante de tudo isso é o que você faz com os valores de pH. Você como operador de
Utilidades, certamente saberá como avaliar e corrigir os valores de pH.

. ALCALINIDADE

A última impureza sobre a qual vamos falar é a alcalinidade. A alcalinidade surge da interação da água
líquida com o gás de dióxido de carbono (CO2 ) . O CO2 dissolve-se na água, reagindo com ela e
formando um ácido bem suave, o ácido carbônico. As relações são mostradas na Figura 1-5. O ácido
carbônico, na verdade, é o que dá o agradável gosto acre à soda. O ácido carbônico, no tratamento da
água, pode ser tudo, menos agradável. Examinemos as reações adicionais que podem ocorrer.

DESENHO

Figura 1-5: Relações de alcalinidade

21
Depois de se formar o ácido carbônico, se fôssemos elevar o pH adicionando soda cáustica ou algum
outro agente alcalino, o ácido carbônico se converteria em íon bicarbonato. HCO3. A conversão
completa-se quando o pH atinge 8.3. O bicarbonato freqüentemente aparece em águas subterrâneas e
superficiais como resultado de uma solubilização do calcário pela água.

Há ainda outra reação: se o pH continua a subir ( lembre-se, isso significa MENOS H+), o H no íon
bicarbonato desaparece. Isso deixa o íon carbonato, CO3-2. Essa reação não é completada até que o pH
esteja bem alto, acima de 10 ou 11.

O problema tanto com os íons carbonato quanto é que eles são formadores potenciais de incrustação
nos sistemas de resfriamento e geração de vapor. Eles juntam-se ao cálcio para formar incrustação
muito dura ( a origem do termo dureza, você lembra).

O bicarbonato e o carbonato são medidos coletivamente na água, geralmente por titulação com ácido.
Os resultados são relatados como alcalinidade total. As unidades são ppm [ mg/L] como carbonato de
cálcio. [ Uma outra unidade métrica freqüentemente utilizada é equivalentes por metro cúbico, epm,
que é igual a miliequivalentes/L].

RESUMO

Neste capítulo você recebeu a introdução básica à química da água.Agora conhece as várias fontes de
água e como elas se ligam no sistema de reciclagem, no contexto geral do planeta. Embora o elevado
ponto de ebulição da água e sua capacidade de absorver o calor façam dela o agente de resfriamento
ideal, existem alguns problemas nos sistemas de resfriamento industriais e comerciais. Os sistemas de
resfriamento têm tendência à corrosão, formação de incrustação e possível crescimento de materiais
biológicos indesejáveis. Discutiremos cada um desses problemas potenciais em detalhes nos capítulos
subseqüentes deste manual.

Você tem também um bom entendimento dos aspectos mais importantes da química da água:
impurezas solúveis, partículas suspensas ou turbidez, dureza, pH e alcalinidade.

Essas considerações fundamentais voltarão a surgir em vários pontos das discussões sobre o tratamento
do sistema de resfriamento, por isso estamos dedicando tanto tempo a elas no início deste curso de
treinamento.

22
 LEITURA COMPLEMENTAR

. MAIS SOBRE pH

Conforme mencionado no texto, a extensão do valor do íon ácido H+ na água é bastante amplo. Pode
variar de valores percentuais em soluções ácidas muito fortes até cair para 0.00000000000001
gramas/litro. È incômodo digitar todos esses zeros, por isso os químicos e outros cientistas usam um
método para expressar tanto os números bem pequenos como os números muito grandes. O método é
chamado de notação “cientifica” Vejamos primeiro os números grandes.
Ao invés de escrever 1.000 ou 1.000.000, o método científico conta os zeros. Fazemos isso,
determinando quantas vezes 1 é multiplicado por dez para se chegar ao número. Chamamos no
multiplicador de logaritmo, normalmente abreviado por “log”. Eis um exemplo, subindo na escala:

10= 1 X 10
Multiplicar 1 por dez Valor do log. é 1

100= 1 X 10 X 10
Multiplicar 1 por dez duas vezes Valor do log. é 2

1000= 1 X 10 X 10 X 10
Multiplicar 1 por dez três vezes Valor do log. é 3

Isso funciona também para números abaixo de zero, que são aqueles sobre os quais queremos falar na
química da água. No caso de números menores que zero, determinamos quantas vezes precisamos
multiplicar por um décimo para chegarmos ao número desejado, e os valores do log. resultantes são
negativos. Por exemplo:

0,1 = 1 X 1/10
Multiplicar 1 por um décimo Valor do log. é – 1

0,01 = 1 X 1/10 X 1/10

Multiplicar 1 por um décimo duas vezes Valor do log. é -2

0,001 = 1 X 1/10 X 1/10 X 1/10

Multiplicar 1 por um décimo três vezes Valor do log. é 3

A maior vantagem desse sistema é que você pode expressar números muito grandes ou muito
pequenos num espaço razoável. EW Semelhante a escrever $ 1 milhão ao invés de $ 1.000.000.

23
Voltando á química da água, vejamos a água neutra acima mencionada. A água é neutra quando a
concentração de H+ é igual á concentração de OH- . Nesse ponto, a concentração de H+ em unidades
químicas padronizadas é de 0,0000001 gramas/litros.

Usando a notação científica, escrevemos assim:

0,0000001 = -7 . O VALOR DO LOG. É - 7

Podemos simplificar mais, trocando todos os números negativos por números positivos.

- 7 torna-se + 7

Assim o pH de uma água neutra é + 7. O “p” significa “potência de dez”, conforme demonstrado nos
exemplos acima. A rigor; a potência de dez do H+ numa água neutra é -7. Para facilitar, nós trocamos
os valores negativos por valores positivos. A figura 1-4 contém uma tabela sumarizando o pH.

MAIS SOBRE ppm [MG/L]

Se você observar as unidades numa análise de água, verá que alguns dos valores são listados em ppm
[mg/l]. Todavia, os valores de alcalinidade e dureza na análise são geralmente expressos como “ppm
[mg/L] como carbonato de cálcio”. A razão dessa mudança de unidades encontra suas raízes na
história do tratamento da água.

O cal sendo usado há mais de cem anos para abrandar a água. Ela abranda a água em parte pela
precipitação da dureza como lodo de carbonato de cálcio. Os primeiros químicos da água expressavam
a dureza como equivalentes de “carbonato de cálcio”, usando ppm [ mg/L] como carbonato de cálcio.
Essa prática continua até hoje.

O uso de ppm [mg/L] como carbonato de cálcio envolvendo dureza e alcalinidade.

Misturar ppm [ mg/L] de um certo composto com ppm [mg/L] como carbonato de cálcio não funciona
se você quer fazer cálculos; é como misturar laranjas com maçãs. Converter os vários minerais de ppm
[ mg/L] como carbonato de cálcio coloca todos os valores numa base de “maças e maçãs”. Além disso,
o carbonato de cálcio é um padrão muito conveniente para usar em química da água, seu at\\õmico é
exatamente 100 unidades de massa atômica.

Aqui vai um exemplo, Suponha que a água tenha a seguinte análise:

Cálcio: 132 ppm [mg/L] como carbonato de cálcio

Magnésio: 30 ppm [mg/L] como carbonato de cálcio
Sódio: 40 ppm [ mg/L] como sódio

Qual a resposta para a questão: qual a concentração total de cátions na água? Os valores de cálcio e
magnésio não podem ser somados ao valor do sódio porque as unidades de concentração são diferentes.

24
A prática comum na química da água é a conversão de todos os termos da análise em ppm [mg/L]
como carbonato de cálcio. 40 ppm [mg/L] de sódio equivalem a 88 ppm [ mg/L] como carbonato de
cálcio. Agora os valores podem ser somados:

Cálcio 132 ppm [mg/L] como carbonato de cálcio

Magnésio 30 ppm [ mg/L] como carbonato de cálcio
Sódio 88 ppm [ mg/L] como carbonato de cálcio
Total Cátions 250 ppm [mg/L] como carbonato de cálcio

Processo similar é utilizado para determinar o teor de ânion. A alcalinidade, um ânion, já é medida em
ppm [mg/L] como carbonato de cálcio. Os outros ânions como cloreto, sílica , sulfato etc., precisam
ser convertidos antes de se determinar o conteúdo total de ânions.

Você não precisa se preocupar com as diferentes unidades usadas nos testes de química da água. As
instruções que você vai seguir no teste, como parte do programa de monitoração dos sistemas de
utilidades ( ETA, resfriamento, caldeira, ETE ) dará automaticamente as unidades corretas para
registrar.

25
 CAPÍTULO II

CLARIFICAÇÃO E

FILTRAGEM

26
 INTRODUÇÃO

A água contém várias impurezas como

resultado do contato com o ar e a terra.
Esses sólidos suspensos se dissolvidos CLARIFICAÇÃO
devem ser removidos para proporcionar
água adequada para uso doméstico e Coagulação
industrial. Os Sólidos dissolvidos são
aqueles naturalmente solúveis na água e
que não podem ser removidos com simples Floculação
filtragem.Os sólidos suspensos são
partículas que não se dissolvem em água,
tais como lama, o limo, o barro e os Decantação
materiais microbiológicos. A remoção de
sólidos suspensos geralmente se consegue
com a coagulação, a floculação e a Figura 1 – Três etapas da Clarificação
decantação, freqüentemente referidas como Convencional
clarificação convencional (Figura 1)

COAGULAÇÃO

Se a água que contém sólidos suspensos pudesse ficar parada calmamente numa bacia de
decantação , nós esperaríamos que os sólidos se decantassem devido á força da gravidade.
A maioria das partículas iria eventualmente se decantar; todavia, o tempo envolvido ou o
tamanho do equipamento de decantação podem não ser práticos ou econômicos (Figura 2).

EFEITO DO TAMANHO DECRESCENTE DAS ESFERAS

Diâmetro da` Ordem do Área total Tempo necessário

partícula, mm Tamanho da superfície para decantar 30cm

10 Pedregulho 0,487 in2 0,3 seg

1 Areia grossa 4,87 in2 3 seg
0.1 Areia fina 48.7 in2 38 seg
0.01 Limo 3.38 ft2 33 min
0.001 Bactéria 33.8 ft2 55 hr
0.0001 Partículas coloidais 3.8 yd2 230 dias
0.00001 Partículas coloidais 0.7 acres 6.3 anos
0.000001 Partículas coloidais 7.0 acres 63 anos (min.)

27
 * Área para partículas do tamanho indicado produzidas a partir de uma partícula de 10mm
de diâmetro com gravidade específica de 2.65.
As partículas suspensas em águas superficiais e efluentes podem permanecer em suspensão na água
durante longos períodos de tempo devido ás forças eletrostáticas que as afetam e ainda ao tamanho
relativo da partícula. A maioria das partículas n água tem uma carga de superfície levemente negativa
que, como os pólos similares de um imã, se repelem. Se as cargas superficiais pudessem ser
neutralizadas, as partículas se agregariam e formariam uma partícula levemente maior, que se
decantaria mais rapidamente. Em palavras simples, a coagulação é o processo de neutralizar as cargas
de modo que as partículas possam não mais se repetir umas ás outras mas possam se juntar umas com
as outras.

Uma relação conhecida como a Lei de Stoke ajuda a explicar como o tempo de decantação é afetado
pelo tamanho das partículas e outros fatores:

V = velocidade da queda (taxa da decantação)

D = diâmetro da partícula
V= 18D2 (S/ – S2 ) onde: S/ = densidade da partícula
Z S2 = densidade da água
Z = viscosidade da água

Á medida que o tamanho da partícula ou diâmetro aumenta, a taxa da decantação aumenta. Ou seja,
quanto maior a partícula, maus rápida a decantação. Uma segunda variável, a temperatura, também
afeta o tempo de decantação, presumindo-se que a densidade da partícula não se altera.

A água fria é mais densa e mais viscosa que água quente, o que resulta em maior taxa de decantação

Figura 4 – Taxa Relativa de Decantação em comparação com a

Temperatura

28
 COAGULANTES E AUXILIARES DE COAGULAÇÃO

Muitos sais inorgânicos comuns, assim como os polímeros orgânicos solúveis eem água, são usados
para neutralizar as cargas das partículas, o que leva á formação de “pin floc” ( flocos tipos cabeça de
alfinete) flocos apenas visíveis (Figura 5). Fatores como o pH, a turbidez, a temperatura e a mistura
afetam a atuação desses coagulantes.

Nome Fórmula Forma Graus Peso Materiais Diversos

Comercial Disponíveis Lb / cu ft Indicados
para manipular
Sulfato de AI2(SO)4 3 .18H 2 O 17% AI2 O3 Fragmento Pó, 38-45 Chumbo pH (1%
Alumínio Pó Outro,57-67 Borracha solução)=3.4
Grânulos Ferro de Silício

Aluminato Na 2 AI 2 O4 55%AI2O3 Cristais 60 Ferro Estabilizado

de Sódio Aço com cerca de
Borracha 6% de excesso
Plásticos de NaOH

Alúmen de AI2 (SO4)3 11% AI2O3 Fragmento 60-68 Chumbo pH(solução de

Amônio (NH4)2SO4.24H2O Pó Borracha 1%)=3.5
Ferro de Silício
Faiança

Sulfato Fé SO4.7H20 55% FeSO4 Cristais 63-68 Chumbo Estanho Eflorescente

Ferroso Grânulos Madeira

Sulfato Fe2 (SO4)3 90%Fe2(SO Pó Grânulos 60-70 Chumbo Borracha Higroscópico

Férrico 4)3 Aço Inoxidável
Plásticos

Cloreto FeCI3-6H2O 60% FeCI3 Cristais 45-55 Borracha Higroscópico

Férrico Vidro
Plásticos

Óxido de Mgo 95% Mgo Pó 25-35 Ferro Essencialmente

Magnésio Aço insolúvel,
alimentado em
forma de pasta
fluiida

29
 Bentonita ................. ............. Pó 60 Ferro Essencialmente
Aço insolúvel,
alimentado em
forma de pasta
fluida

Silicato de Na2O.3.22SiO2 41º Be Solução 87 Ferro As graduações

Sódio Aço sólidas são
Borracha disponíveis com
coeficientes
variados de Na
2O:SiO2

Figura 5- Coagulantes Comuns & Auxiliares de Coagulação

Salvo o aluminato de sódio, todos os coagulantes comuns de ferro e alumínio são sais ácidos que
diminuem o pH da água tratada. Dependendo da alcalinidade inicial da água natural e do pH, devem
ser adicionados cal ou cáustico para contrabalançar a depressão de pH causada por tais coagulantes
inorgânicos. O pH pode afetar tanto a carga da superfície da partícula como a precipitação durante a
coagulação. Existe uma faixa ideal de pH para cada coagulantew inorgânico, que pode ser diferente da
faixa de solubilidade do sal (Figura 6), O pH pode também afetar os polímeros orgânicos, mas não
tanto, quanto, afeta os coagulantes inorgânicos.

Em geral, um aumento no conteúdo de turbidez ou sólidos suspensos exige um aumento na taxa da

alimentação do coagulante. Contudo, águas de alta turbidez ás vezes requerem dose de coagulante
relativamente baixa, porque há mais chances de partículas neutralizadas entrarem em colisão e se
agruparem. Em águas de baixa turbidez, onde há uma baixa probabilidade de colisão, freqüentemente
se usa alúmen ou barro para adicionar mais sólidos, o que aumenta a chance de colisão.

O clima frio e as temperaturas da água prolongam o tempo de reação necessário para a coagulação. A
velocidade de uma reação química é reduzida aproximadamente pela metade a cada 10 oC de queda de
temperatura. Um aumento na dosagem do coagulante, juntamente com um tempo maior de mistura,
minimizam o tempo necessário para coagulação suficiente.

Uma mistura rápida e completa do coagulante com a água não-tratada aumenta o numero de colisões
das partículas, o que, por sua vez, aumenta a velocidade do processo de neutralização de carga das
partículas. O resultado é partículas maiores em menor tempo. Geralmente, a baixa turbidez requer mais
mistura ou mais tempo para as partículas entrarem em contato umas com as outras.

FLOCULAÇÃO

30
A floculação é o processo de juntar as partículas neutralizadas ou coaguladas para formar uma
aglomeração muito maior ou floco.Pode ser visualizada como um mecanismo de montagem do tipo de
uma ponte ou semelhante a uma teia de aranha ( Figura 7).
A floculação ocorre com o uso de moléculas de alto peso molecular que formam flocos mais pesados
do que na fase de coagulação. O tamanho do floco é normalmente determinado pela sua capacidade de
suportar o cisalhamento causado pela mistura ou turbulência.

DESENHO
POLÌMERO FLOCULAÇÃO

Figura 7 – A Floculação envolve um mecanismo semelhante a uma ponte

Enquanto a mistura rápida é importante para a coagulação, a floculação precisa de uma mistura mais
lenta para converter pequenos “pin-floc” ( flocos tipo cabeça de alfinete) em flocos maiores e visíveis
que vão se decantar prontamente. Se a mistura for demasiada ou muito violenta, o floco será desfeito
ou se romperá, tornando-se muito difícil de modificar e se decantar.

Exatamente como acontece com os coagulantes, os floculantes também são afetados pela temperatura ,
pH e turbidez; todavia a taxa da alimentação é fundamental. Uma dose excessiva pode formar um floco
grande de decantação rápida que não arrastará as partículas finas e deixará os sólidos em suspensão.

DECANTAÇÃO
A decantação se refere à remoção química de partículas que foram coaguladas e floculadas. A
decantação sem coagulação anterior e chamada de assentamento e resulta na remoção de sólidos
suspensos relativamente grosseiros.

Fatores como a temperatura da água, correntes hidráulicas e térmicas, alterações na vazão e na

concentração de sólidos podem afetar a decantação e partículas floculadas. Esses fatores são levados
em consideração quando o equipamento principal é projetado

EQUIPAMENTO DE CLARIFICAÇÃO

O processo de coagulação-decantação necessita de três processos unitários distintos:

1. mistura rápida para coagulação

2. mistura moderada para floculação, e
3. separação de água e flocos

Originalmente, as unidades convencionais de clarificação, consistiam em grandes bacias retangulares

de concreto divididas em duas ou tr\~es seções (Figura 8 ). Cada estágio do processo de clarificação
ocorria numa seção separada da bacia. O fluxo da água era horizontal nesses sistemas.

31
As unidades de fluxo horizontal ainda são usadas em plantas industriais muito grandes e também para
clarificar a água municipal,uma vez que são projetadas para bacias de grande capacidade. O tempo de
retenção é normalmente longo, geralmente quatro a seis horas e, principalmente, voltado à decantação.
DESENHO

Figura 8 – Bacia de Decantação Horizontal

A Mistura rápida é tipicamente projetada para três a cinco minutos e a mistura lenta para 15 a 30
minutos. Esse desenho oferece grande flexibilidade em estabelecer pontos apropriados para adição de
produtos químicos, Também, esses sistemas são relativamente insensíveis a mudanças repentinas de
passagem da água.

Da mesma forma, a retenção demorada permite tempo de reação suficiente para fazer os ajustes
necessários na alimentação química e de polímeros se as condições de água não-tratada se alterarem
bruscamente. No entanto, exceto no caso de demandas muito grandes de água tratada, as unidades
horizontais não são eficazes em termos de custos devido á necessidade de terreno grande e elevados
custos de construção.

Clarificadores de fluxo ascendente compactos e relativamente econômicos acomodam a coagulação,

floculação e decantação num único tanque, geralmente circular, de aço ou concreto. Esses
clarificadores são denominados de ascendentes porque a água corre para cima enquanto os sólidos
suspensos se sedimentam. Uma característica fundamental para manter um efluente de alta limpidez é
o aumento de contato de sólidos através da recirculação interna do lodo.

Em vista de o tempo de retenção de uma unidade ascendente ser de aproximadamente uma a duas
horas, as bacias ascendentes podem ser muito menores em tamanho ou em capacidade de retenção do
que as bacias horizontais de capacidade de passagem igual. Uma taxa de elevação de 0,75 a 1,25 galões
por minuto ( gpm) pó pé quadrado de área de superfície é normal na clarificação, As unidades
combinadas de abrandamento/clarificação freqüentemente podem operar até 1,5 gpm por pé quadrado
de área de superfície devido ao tamanho da partícula e às dureza precipitada.

A maioria modelos ascendentes são chamados clarificadores de lençol de lodo ou de contato com
sólidos (Figura 9). Após a coagulação e/ou floculação nas unidades de lençol de lodo, a água que
chega passa através da camada suspensa do floco formado anteriormente.

Uma vez que o centro dessas unidades freqüentemente tem a forma semelhante a um cone invertido, a
taxa de elevação da água diminui conforme ela sobe através da seção de cruzamento que aumenta
gradativamente. Quando a taxa de elevação diminui o suficiente para se igualar à taxa de decantação
do floco suspenso, formar-se-à uma interface lodo/líquido diferente.

A eficiência do lençol de lodo depende da ação da filtragem à medida que a água recém- coagulada ou
floculada ´passa pelo floco suspenso. Níveis mais elevados de lodo aumentam a eficiência da filtragem.

Na prática, a interface com a parte de cima do lodo é feita com segurança máxima para evitar
transtornos que possam resultar no arraste de grandes quantidades de flocos no transbordamento. Da

32
mesma maneira, deve-se evitar a remoção excessiva de lodo ou descarga. O lençol de lodo é, em geral,
altamente sensível a alterações de passagem de água, adição de coagulantes e alterração na química da
água não-tratada e na temperatura.

Os clarificadores de contato de sólidos referem-se a unidades nos quais grandes volumes de todo
circulam internamente. O termo contato de sólidos também descreve a unidade do lençol de lodo e
simplesmente significa que, antes e durante a decantação, a água tratada quimicamente entra em
contato com sólidos previamente coagulados.

As unidades de contato de sólidos freqüentemente combinam clarificação e abrandamento do

precipitado ( Figura 10) . Colocar a água que chega em contato com o lodo recirculado melhora a
eficiência das reações de abrandamento e aumenta o tamanho e a densidade das partículas de flocos.

FILTRAGEM – INTRODUÇÃO

A coagulação, floculação e decantação ( clarificação convencional ) da água não-tratada produz água

de qualidade apropriada para maioria dos usos industriais, Todavia, é preciso uma remoção adicional
dos sólidos suspensos no caso da água destinada á reposição nas caldeiras, processo de resfriamento, ou
para beber. A filtragem não somente remove materiais sólidos suspensos mas também oferece uma
forma de proteção ou seguro contra a entrada sólidos indesejáveis na água tratada, caso aconteça um
distúrbio no equipamento da clarificação. (Figura 11 ).

MECANISMOS
A filtragem, normalmente considerada um processo mecânico complexo, na realidade envolve dois
mecanismos simples para remover sólidos suspensos da água, enquanto ela passa através do meio
filtrante. O mecanismo mais importante é a absorção ou a adesão de partículas ao meio filtrante ou
aos materiais já coletados neste meio. (Figura 12 ). O segundo mecanismo é a retenção ou remoção de
sólidos suspensos menores devido a espaços menores disponíveis entre as partículas absorvidas
coletadas no primeiro mecanismo (Figura 13).

No início da filtragem, os flocos leves e pequenos que foram arrastados do equipamento de clarificação
começam a penetrar no leito de filtragem através de espaços ou vazios entre as partículas do meio
filtrante. Conforme os flocos vão enchendo os espaços, o leito filtrante começa a resistir ao fluxo, o que
é observado como uma perda de “head” ou queda de pressão através do filtro. Os flocos vão se
acumulado na superfície do meio filtrante formando um emaranhado, que funciona como filtro fino
mesmo para os menores sólidos suspensos. Com a filtragem contínua, a vazão aumenta através dos
espaços onde os sólidos ainda não foram coletados. Conforme a água vai penetrando mais
profundamente e vai se espalhando, a velocidade diminui e o floco se deposita novamente nos pontos
de baixa vazão. Quando a perda de “head” ou a queda da pressão se tornam muito elevadas, o filtro
deve ser retirado da linha e retrolavado.

FATORES QUE AFETAM A FILTRAGEM

33
É importante certificar-se de que o processo de coagulação/floculação/decantação que precede os filtros
está funcionando bem para diminuir a carga ou a quantidade dos sólidos que estão sendo transportados
para o filtro.

O tamanho do floco e a capacidade de resistir ás forças de cisalhamento no leito da filtragem também

são importantes. Se a coagulação não for completa, as partículas finas de turbidez podem passar através
do filtro. Um floco estável grande não penetrará nos espaços do meio filtrante e acaba por obstruir o
filtro, resultando num funcionamento curto do filtrante.

A vazão ( gpm/ft2 ) aplicada a um filtro afeta a qualidade da água filtrada tanto durante o serviço como
na retrolavagem. Uma vazão de serviço muito elevada pode resultar em filtros entupidos
prematuramente e má qualidade da água. Uma vazão de retrolavagem muito baixa faz com que os
sólidos não sejam removidos do meio filtrante, e quando o filtro é recolocado em serviço apresenta
mau funcionamento ou duração mais curta.

O tamanho e a forma do meio filtrante regulam a eficiência com que os sólidos são removidos.

A seleção do meio é geralmente baseada nas necessidades da qualidade efluente, modelo do filtro e a
carga dos afluentes sólidos.

OS MEIOS DO FILTRO

A areia de quartzo, areia de sílica, carvão de antracito, granada, magnetita e outros materiais podem ser
usados para filtragem (Figura 14). A areia de sílica e o antracito dão os tipos mais comumente usados.
Quando a areia de sílica não for recomendável, então usa-se o antracito.

MEIO Tamanho Efetivo Gravidade

(mm) Específica
Antracito 0,7 - 1,7 1,4
Areia 0,3 – 0,7 2,6
Granada 0,4 – 0,6 3,8
Magnetita 0,3 – 0,5 4,9
Figura 14 – Meios de Filtragem

Um exemplo seria um filtro seguindo um abrandador de processo quente a água tratada é destinada
para a alimentação de caldeira.

O tamanho e a forma das partículas determinam a eficiência com que o meio filtrante remove os
sólidos. As partículas pontudas e angulosas, formam grandes espaços e removem menos material fino
que as partículas arredondadas de diâmetro equivalente. Os meios precisam ser suficientemente

34
grosseiros para permitir que o lodo penetre no leito de duas a quatro polegadas. Embora a maioria dos
sólidos suspensos fiquem presos na superfície ou nas primeiras uma e duas polegadas de profundidade
do leito, é absolutamente essencial que haja alguma penetração para evitar a rápida perda de “head” ou
queda de pressão.

TIPOS DE FILTRO

Os filtros são classificados como filtro de gravidade ou filtro de pressão e são ainda subdivididos de
acordo com o meio filtrante utilizado.

O fluxo nos filtros covencionais rápidos, tanto nos de gravidade como nos de pressão, corre para
baixo.
Os meios filtrantes são geralmente a areia ou o antracito formando um leito que consiste de um ou dois
graus de areia ou antracito, com uma profundidade total de 15 a 30 polegadas.

Uma base de cascalho sustenta o meio filtrante, evita que a areia fina ou o antracito passe para o
sistema de drenagem inferior e distribui a água de retrolavagem. Esse leito de sustentação consiste de
1/8 a ½ polegadas de cascalho em camadas graduadas até uma profundidade de 12 a 16 polegadas.

Os filtros de gravidade se valem da pressão hidrostática exercida pela coluna de água que fica acima do
meio filtrante para forçar a água através do leito do filtro. Essa pressão é relativamente baixa e faz com
que os filtros de gravidade sejam usados apenas para materiais de filtragem relativamente fácil, que não
exigem taxas elevadas de filtragem. As vantagens dos filtros de gravidade incluem a simplicidade na
elaboração e operação, baixo custo inicial e eficácia na filtragem devido à baixa resistência do
emaranhado de sólidos formado inicialemnte, que coleta as partículas finas. As desvantagens incluem
baixa taxa de filtragem, espaço ou área necessários e problemas de manutenção periódica.

As partes essenciais de um filtro de gravidade, além do meio de filtragem, são:

1. Carcaça quadrada, retangular ou circular do filtro, construída de aço, concreto ou madeira. As

mais amplamente usadas são as unidades retangulares reforçadas de concreto.
2. Uma base de cascalho que sustenta o meio de filtragem e evita a perda de areia fina ou antracito
através do sistema de drenagem inferior. O leito de sustentação, geralmente de um ou dois pés de
profundidade, normalmente distribui também a água de retrolavagem.
3. O Sistema de drenagem inferior sustenta a camada de cascalho e também assegura que a, água
filtrada se colete uniformemente e que a água de retrolavagem seja distribuída uniformemente. O
sistema pode consistir de um “header” e laterais com perfurações ou raios adequadamente
espaçados. São também usados sistemas de drenagem inferior com fundo falso.
4. As cubas de lavagem da água são suficientemente largas para recolher a água da retrolavagem
sem transbordar. As cubas são espaçadas de tal forma que a vazão da água de retrolavagem não
ultrapasse 3 a 3,5 pés. Nas unidades convencionais com leito de areia, as cubas de lavagem são
colocadas aproximadamente a dois pés acima da superfície do meio fltrante. Deve ser
proporcionado um espaço livre suficiente para evitar a perda de uma parte do meio de filtragem
durante as vazões máximas de retolavagem.

35
5. Dispossitivos de controle garantem eficiência máxima das operações de filtros. Controladores de
vazão, que operam dos tubos Venturi nas linhas de efluente, mantêm a distribuição uniforme da
água filtrada automaticamente. São também usados controladores da vazão de retrolavagem. São
essenciais medidores para as operações, automáticas ou manuais, estão geralmente agrupados
numa mesa de operação, para maior facilidade.

Ao contrário dos filtros de gravidade, o uso de filtros de pressão elimina a necessidade de rebombear a
água. Os filtros de pressão são usados como abrandadores de processo quente para permitir operações
de alta temperatura e para evitar perdas de calor. Os filtros de pressão, da mesma forma que os filtros
de gravidade, têm um leito de sustentação para o meio de filtragem, um sistema de drenagem inferior
de dispossitivos de controle ( Figura 15) A carcaça do filtro difere da carcaça do filtro de gravidade
porque não possui cubas para lavar a água.
Os filtros de pressão, que podem ser verticais ou horizontais, têm a carcaça de aço cilíndrica e heads
em disco. Os filtros de pressão verticais vão de 1 a 10 pés de diâmetro com capacidade de até 300 gpm
por filtro á vazão de 3gpm/pé2.
Os filtros de pressão horizontais, normalmente de 8 pés de diâmetro, podem ter 10 a 25 pés de
comprimento, com capacidade para 200 a 600 gpm. O filtro é compartimentado para permitir a
retrolavagem de uma seção de cada vez. A água da retrolavagem pode ser recuperada retornando-se a
mesma para o clarificador.

Os filtros de pressão geralmente são operados a uma vazão de serviço de 3gpm/pé2. Em temperatura
ambiente, a vazão da retrolavagem do filtro é de 6 a 8 gpm/pé 2 para antracito e 13 a 15 gpm/pé2 para
areia. Os filtros de antracito associados aos abrandadores de processo quente exigem uma vazão de 12
a 15 gpm/pé2 porque a água é menos densa à elevada temperatura de operação. Não deve ser usada
água fria para fazer a retrolavagem de um filtro de processo quente porque a metalurgia do sistema irá
“funcionar” ( isto é, se expandir e se contrair) causando vazamentos nas bordas. Também, a água fria
carregada de oxigênio provocará corrosão acelerada.

Multicamadas e meio misto são termos adicionais usados para descrever tipos de filtros.

Os meios mais grosseiros, menos densos, ficam no topo do leito de filtragem e os materiais mais finos,
mais densos ficam no fundo. A filtragem em fluxo descendente através desse filtro permite uma
penetração muito mais profunda e mais uniforme por matérias de partículas e permite taxa mais
elevadas de filtragem e funcionamento mais prolongado. Devido às densidades variadas dos diferentes
meios, as camadas conservam a sua configuração, mesmo após a retrolavagem com alta vazão (A
Figura 14 apresenta uma lista de quatro meios que têm sido usados com sucesso em filtragens por
múltiplas camadas).

A substituição da parte superior de um filtro de areia rápida por antracito é denominado

“capping”/remate. De duas e seis polegadas de areia de 0,4 a 0,6mm são removidas da superfície de
uma base e substituídas por aproximadamente quatro a oito polegadas de 0,9mm de antracito. Se a
razão para o “capping”/remate é aumentar a capacidade, então maior a quantidade de areia deve ser
substituída. Devem ser feitos testes pilotos para garantir que a redução da profundidade da camada
mais fina de areia não diminuirá a quantidade de enfluentes

36
RETROLAVAGEM

Os filtros devem ser lavados periodicamente para remover os sólidos acumulados (Figura 17). Limpeza
inadequada causa a formação de grumos permanentes em área cada vez maiores, o que diminui
gradualmente a capacidade do filtro. Se o “fouling” for grave, o meio deve ser limpado quimicamente
ou substituído completamente.

Figura 17 – A Retrolavagem Levanta o Meio Filtrante e Remove os Sólidos Acumulados

Lavam-se os filtros de fluxo descendente rápido, forçando a água limpa de volta para cima através do
meio. Em unidades convencionais de gravidade, a água da retrolavagem levanta os sólidos do leito para
os canais de lavagem e os transporta para o efluente. Podem ser usadas duas técnicas de retrolavagem,
dependendo do tipo da estrutura do suporte do meio e do equipamento acessório disponível.

1. A retrolavagem de alta vazão expande o meio em peo menos 10%. A vazão de retrolavagem de 15
a 30 gpm/pé2 ou acima disto são comuns para areia, e as cazões para antracito podem ir de 8 a
12gpm/pé2.

2 A retrolavagem de baixa vazão combinada com limpeza pelo ar aparentemente não em expansão
do leito ( Figura 18).

Onde é usada apenas água, a retrolavagem pode ser precedida de lavagem de superfície. Na lavagem de
superfície, jatos fortes de água de alta pressão de magueiras fixas ou giratórias rompem a crosta
superficial. A retrolavagem geralmente leva de 5 a 10 minutos. Então, uma pequena quantidade de água
para enxaguar é filtrada para o efluente e o meio filtrante volta a trabalhar.

A distribuição irregular da retrolavagem pode causar a formação de bolas de lama dentro do filtro. A
Lavagem eficaz da superfície ajuda a evitar isso.

A limpeza por ar com retrolavagem pode romper a crosta superficial, mas o sistema de drenagem
inferior deve ser projetado para distribuir o ar uniformemente. Os sólidos removidos do meio se juntam
na camada da água entre o meio filtrante e o canais de lavagem. Depois que o ar para, essa água suja
geralmente é descarregada, ou pelo aumento da vazão da ´água de retrolavagem ou drenando-a da
superfície. O consumo da água de lavagem é mais ou menos o mesmo, quer usando somente água, ou
usando o ar/água na retrolavagem.
Desenho

Figura 18 – A limpeza do Ar ajuda a romper a crosta Supercicial

37
 CAPÍTULO III

GERAÇÃO DE VAPOR

38
VAPOR UMA HISTÓRIA DE TRABALHO

O vapor tem servido como burro de carga para o homem há centenas de anos. È utilizado para
aquecimento, cozimento, geração de energia, limpeza e inúmera outras utilizações. Ele aciona
máquinas que realizam incontáveis funções com economia de trabalho. Para entendermos sua valiosa
fonte de energia devemos entender como vapor pode ser gerado eficientemente.

As primeiras experiências na geração de vapor foram feitas enchendo-se um recipiente com água e
acendendo-se fogo embaixo deste.
(Figura1 ).

DESENHO FIGURA – 1
Geração de vapor no século 1 A D.

Este aquecimento direto do recipiente de pressão contendo água a uma temperatura de vapor saturado
resultou em várias explosões desastrosas. As caldeiras flamatubulares foram projetadas para permitir a
melhoria na circulação da água e aumentar a área da superfície de aquecimento (Figura 2).

DESENHO FIGURA -2 DESENHO FIGURA -3

Caldeira flamatubular Caldeiras aquatubulares

As mudanças nas fontes de combustíveis e nos métodos de aquecimento têm acompanhado e foram os
principais responsáveis pelas mudanças nos projetos de caldeiras. Madeira, carvão,gás natural, óleo e
seus derivados são as fontes de calor para elevar a água ao ponto de ebulição (Figura4). Estes
combustíveis podem ser queimados diretamente na fornalha ou serem encaminhados a outro processo
em forma de calor ou energia. Os combustíveis nucleares representam uma forma de energia utilizada
indiretamente para gerar vapor como resultado de calor desprendido por um processo não
convencional.

DESENHO FIGURA -4
Moderna instalação de caldeira de tubo de água, no campo.

39
QUALIDADE DE ÁGUA

Com o aumento das temperaturas e pressões operacionais, toma-se necessário melhorar a qualidade da
água de alimentação da caldeira. Sistemas sofisticados de tratamento externo removem as impurezas da
água que poderiam ocasionar depósitos ou corrosão nas caldeiras.

Tipo de caldeira: aquatubular industrial, alto rendimento,combustível primário, tipo tambor

Porcentagem de água de reposição: até 100% de água de alimentação
Condições: inclui superaquecedor, turbinas de acionamento ou restrição do processo sobre a pureza do
valor
Meta de Pureza do Vapor Saturado(9)

Pressão de Operação MPa 0-2-07 2.08.3.10 3.11.4:14 4.15-5.17 5-18-6.21 6.22-6.89 6.90-10.34 10.35-13.79
No tambor(1) (psig) (0-300) (301-450) (451-600) (601-750) (751-900) (901-1000) (1001-1500) (1501-2000)

Água de alimentação(1)
Oxigênio dissolvido ( mg/LO2 )
medido antes da adição do
sequestrante de oxigênio(8) <0.04 <0.04 <0.007 <0.007 <0.007 <0.007 <0.007 <0.007
Ferro total (mg/L Fé) = <0.100 =<0.050 =<0.030 =<0.025 =<0.020 =<0.020 =<0.010 =<0.01 0
Cobre Total (mg/L Cu) =<0.050 =<0.025 =<0.020 =<0.020 =<0.015 =<0.015 =<0.010 =<0.010
Dureza total (mg/L CaCO3) =<0.300 =<0.300 =<0.200 =<0.200 =<0.100 não detectável
Faixa de pH @ 25ºC 7.5-10.0 7.5.10.0 7.5-10.0 7.5-10.0 7.5-10.0 8.5-9.5 9.0-9.6 9.0-9.6
Produtos Químicos para Proteção
do sistema pré-caldeira uso apenas de materiais alcalinos voláteis

TOC não volátil (mg/L C) (6) <1 <1 <0.5 <0.5 <0.5 mais baixo possível, <0.2
Matéria oleosa (mg/L) <1 <1 <0.5 <0.5 <0.5 mais baixo possível, <0.2
Água de caldeira
Sílica (mg/L SIO2) =<150 =<90 =<40 =<30 =<20 =<8 =<2 <1
Alcalinidade total (mg/L CaCO3 ) <350(3) <300(3) <250(3) <200(3) <150(3) <100(3) não especificado (4)
Alcalinidade de hidróxido
Livre (mg/L CaCO3) (2) ________________________________
não especificação __________________ não detectável
Condutância especifica <3500(5) <3000(5) <2500(5) <2000(5) <1500(5) <1000(5) =<150 =<100
(uS/cm) (unho/cm)
@ 25ºC Sem neutralização

NOTAS:
1. Para fluxos de calor local >473.2KW/m2(>150.000 Btu/hr/ff2).utilizar valores para o próximo limite superior de pressão
2. O nível mínimo de alcalinidade OH- em caldeiras, abaixo de 6.21 Mpa (900 pisg) deve ser individualmente especificado
com relação a solubilidade da sílica e outros componentes do tratamento interno.
3. Alcalinidade total máxima consistente com a pureza de vapor aceitável. Se necessário, deve soprepor-se á contundância
como parâmetro de controle. Se a água de reposição é água desmineralizada a 4.14 Mpa(600psig), a alcalinidade e a
contuntância da água de caldeira devem ser as indicadas na tabela para a faixa de 6.90 a 10.34 Mpa(1001 a 1500 psig).
4. Não detectável, nestes casos, refere-se ao sódio livre ou á alcalinidade de hidróxido de potássio. Uma pequena
quantidade variável de alcalinidade total estará presente e será mensurável com o congruente adotado, ou com o controle
coordenado pH-fosfato ou com o trtamento volátil empregado nestas altas faixas de pressão.
5. Valores máximos, freqüentemente não são alcançados sem ultrapassar os valores máximos de alcalinidade total
sugeridos, especialmente em caldeiras abaixo de 6.21 Mpa(900psig) com água de reposição >20% de TDS ou após pré-
tratamento por cal-soda, ou abrandamento pela troca iônica do ciclo de sódio. Os valores permissíveis de condutância para
se obter a pureza de vapor desejável devem ser estabelecidos para cada caso, através de cuidadosas medidas de pureza de
vapor. O relacionamento entre conduntância e pureza do vapor é afetado por muitas variáveis, que permitem sua redução a
uma simples lista de valores tabulados.

40
6. TOC não volátil é o carbono orgânico não adicionado propositalmente, como parte do regime de tratamento de água.
7. Caldeiras abaixo de 6.21 Mpa(900psig) com grandes fornalhas de liberação de vapor, polímero e/ou tratamento
antiespumante podem, algumas vezes, suportar níveis mais altos de impurezas na água de alimentação do que aquelas
mencionadas na tabela e ainda assim executar um controle adequado de deposição e pureza de vapor. A remoção destas
impurezas através de pré-tratamentos externo é sempre uma solução mais positiva. Alternativas devem ser avaliadas em
cada caso individual para determinar se são práticas e econômicas.
8. Os valores da tabela pressupõem a existência de um desaerador.
9. Nenhum valor fornecido, pois a pureza de valor que pode ser conseguida depende de muitas variáveis, incluindo a
alcalinidade total da água de caldeira e conduntância especifica, bem como do projeto de caldeira, interior do tambor de
vapor e condições de operação (Nota5). Uma vez que as caldeiras, nesta categoria, exigem um grau relativamente alto de
pureza de vapor, outros parâmetros operacionais devem ser estabelecidos, tão baixos quanto necessário para se alcançar esta
alta pureza para proteção de superaquecedores e turbinas e/ou para evitar a contaminação do processo.

Os gases dissolvidos potencialmente corrosivos são também removidos da água de alimentação da

caldeira antes que causem problemas nos sistemas da caldeira ou do condensador. Os manuais dos
fabricantes de caldeiras são geralmente utilizados para assegurar-se uma produção de vapor de boa
qualidade de uma operação confiável de caldeira (Figura5).

PRODUÇÃO DE VAPOR
O processo de aquecimento de água até a ebulição , para produzir o vapor, nos é familiar.
A água entra em ebulição ao redor de 100ºC (212 º F), quando medida em uma pressão atmosférica
padrão. Entratanto, o ponto de ebulição ou temperatura é uma função da pressão e eleva-se quando a
pressão é aumentada.
Gerar vapor em um recipiente fechado resulta em um aumento na pressão devido ao grande aumento no
volume ocupado pela agu,quando esta passa de líquido para gás.
A quantidade de vapor necessária para aumentar a temperatura de uma libra, aproximadamente um pit
de água, 1ºF, é definida como BTU ou Unidade Térmica Britânica (Figura 6).

DESENHO – Figura 6 - O teor calórico da água é medido em BTUs.

O valor de aquecimento ou teor calórico dos combustíveis utilizados para aquecer a água é expresso
em BTUs por galão, libra, ou pé cúbico. Por Exemplo, o óleo combustível #6 tem em média 150.000
BTUs por galão, enquanto o carvão e o gás natural são medidos a 15.000 BTUs por libra e 1.000 BTUs
pó pé cúbico, respectivamente.

O calor desprendido pelo combustível quando queimado é transferido através das paredes do tubo da
caldeira e absorvido pela água da caldeira. Todos os depósitos formados tanto no lado água quanto no
lado fogo impõem resistência á transferência efetiva de calor. Deve ser aplicado calor adicional para
gerar vapor, se houver depósitos. Pode resultar em superaquecimento dos tubos da caldeira, conduzindo
e eventuais falhas.
A tranferância de calor na caldeira ocorre através da convecção e da radiação. A maioria das
superfícies de transferência de calor não sentm o calor radiante direto do combustível que está sendo
queimado,mas sim calor dos gases quentes de combustão assim que estes encontram sua trajetória
através do lado fogo da ladeira. Cada redução de 40 a 50ºC na temperatura do gás de combustão
constitui por um cento de melhoria na eficiência térmica da caldeira.

CIRCULAÇÃO DE ÁGUA

41
A água de alimentação da caldeira, que é préaquecida antes de ser bombeada ao tambor de vapor, deve
substituir a água que esyá sendo submetida a ebulição. Uma circulação natural da água da mistura
água/vapor ocorre na caldeira á medida qua a água de reposição ou a água de alimentação,
relativamente mais pesada, tendem a cair e a água mais leve contendo bolhas de vapor sobe pelos tubos
da caldeira (Figura 7).

DESENHO – Figura 7 – Circulação natural

Por esta razão, os tubos na parte relativamente mais fria da caldeira, onde a água resfriada cai, são
chamados tubos descendentes. Os ascendentes são assim chamados devido à mistura vapor/água que
tende a subir por estes tubos até o tambor de vapor ( Figura 8).

DESENHO – Figura -8 – Elementos de um circuito de água da caldeira

SEPARAÇÃO ÁGUA – VAPOR

Devem ser tomadas precauções para assegurar que as gotículas de água presas na caldeira não
contaminem o vapor que sai do tambor de vapor. Foram desenvolvidos dispositivos de separação para
minimizar o potencial de arraste de sólidos da água da caldeira para dentro do vapor. Estes dispositivos
incluem um simples defletor (baffle) ou telas que forçam a mistura vapor/água a mudar de
direções,separadores centrífugos ou de ciclone que removem efetivamente a água do vapor.

Separadores covencionais são ineficientes contra algumas formas de arraste químico. O transporte
seletivo de sílica como um vapor é uma séria preocupação na produção de vapores em caldeiras para
acionar turbinas.

O vapor que emerge da caldeira é saturado com água. Este vapor saturado é útil na execução de muitos
trabalhos – entretanto, não é normalmente aceitável para acionar turbinas. O vapor saturado precisa ser
mais aquecido para uma eficiente operação da turbina. Este calor extra é fornecido utilizando-se um
trocador de calor conhecido como um superaquecedor ( Figura 9).

DESENHO – Figura – 9 – Superaquecedores fornecem calor adicional ao vapor

saturado.

O vapor saturado é forçado através deste trocador de calor, onde ele absorve o calor adicional do lado
fogo, o que eleva significativamente sua temperatura e o torna aceitável para o uso eficiente na turbina .

Severos limites de sílica da água de alimentação da caldeira, bem como outros contaminantes têm sido
desenvolvidos para minimizar o potencial de arraste químico. Controle e monitoração do teor em
sólidos dissolvidos ou condutância especifica da água da caldeira também são recomendados para
evitar arraste, formação de depósitos ou desenvolvimento de condições corrosivas.

42
DESCARGA DE CALDEIRA

A medida que a água ferve e deixa o tambor de vapor como água pura, todos os sólidos dissolvidos ou
suspensos permanecem na caldeira (Figura 10). O processo conhecido como ciclagem descreve o
acúmulo ou concentração de sólidos na água da caldeira com a formação de vapor. Eventualmente, o
conteúdo de sólidos alcançará o limite de saturação dos contaminantes, que precipitam na água da
caldeira e eventualmente causam a formação de depósitos. A remoção efetiva ou descarga dos sólidos é
o procedimento recomendado para minimizar os depósitos e prevenir- que outros problemas se
desenvolvam. Uma descarga continua dotambor de vapor, onde existe a maior concentração de
sólidos, controla os cicios de concentração na água da caldeira.

DESENHO – Figura 10 – Os sólidos permanecem conforme o vapor deixa a caldeira. Este

processo é chamado ciclo de concentração

43
 CAPÍTULO IV

ABRANDAMENTO DE

ÁGUA

44
 O PROCESSO DE TROCA IÔNICA
A troca iônica é o processo através do qual os materiais trocam um íon por outro, retendo-o
temporariamente e depois soltando-o numa solução regeneradora. Esses materiais são amplamente
utilizados para tratar a água natural que contém sais dissolvidos. Atualmente, o material mais
comumente usado é uma resina de troca iônica. As resinas são pérolas de plástico às quais se anexa um
íon específico um íon que é trocado por inons mais desejáveis ( do ponto de vista da resina) da água
(Figura 1).
Quando a resina desiste ou troca a maioria dos íons favoráveis, diz-se que está exaurida e necessita ser
regenerada entrando em contato com uma solução forte de íons chamada de regenerativa.

DESENHO – Figura-1 As resinas de troca de íons são pérolas de plástico.

PONTOS BÁSICOS SOBRE A RREMOÇÃO DA DUREZA

O abrandador por zeólito de sódio foi a primeira aplicação industrial da troca iônica, sendo a forma
mais comum de condicionamento da água. Nesse processo, a água passa através de uma camada de
material de troca iônica chamada zeólito, que troca os íons de sólido opor íons de cálcio e magnésio
que formam incrustação (Figura 2)

A água assim tratada é abrandada, sendo amplamente usada como água de alimentação das caldeiras e
muito tipos de processos químicos (Figura 3).

As resinas plásticas, de maior capacidade, substituíram os matérias naturais de zeólito na maioria das
aplicações, e os sistemas que usam resinas são chamados de abrandadores.

Tecnicamente, a dureza total da água também inclui sais de bário e estrôncio. Todavia, para propósitos
normais de referência esses valores são ignorados.

PRÍNCIPIOS DE ABRANDAMENTO

Os abrandadores usam resinas de troca feitas de poliestireno. Essas resinas contêm íons de sódio
fracamente ligados e libertam o sódio prontamente em troca de um íon mais desejável como o cálcio e
o magnásiio. Essa troca é apenas para cátions ou ínons carregados positivamente. È por isso que as
resinas de abrandamento de ciclo sódio são chamadas de resina de troca catiônica ( Figura 4).

A água a ser abrandada passa através do vaso contendo resina. Os íons de cálcio em magnésio são
trocados por íons de sódio nas pérolas de resina, por dentro e por fora. O Sódio, então, toma o lugar do
cálcio e do magnésio, ligando-se ao devido ânion ou componente negativo.

Embora a água tratada com resina seja praticamente livre de toda dureza, normalmente ocorre algum
vazamento de dureza. A Quantidade do vazamento depende primariamente da dureza da água não
tratada da concentração de sódio e do nível de regeneração do abrandador.
Um esquema do perfil do efluente do abrandador mostra um nível de dureza baixo, quase constante, até
que a resina de troca de íons se aproxima da exaustão. Nesse ponto, o nível de dureza geralmente
aumenta rapidamente e torna-se necessária a regeneração da resina ( Figura 5).

45
A regeneração é feita revertendo as reações de abrandamento, A resina exaurida ( saturada) é exposta a
uma solução concentrada de cloreto de sódio (Figura 6).

A salmoura concentrada, conforme é chamada de 26% de cloreto de sódio por peso. No entanto,
através do uso da água de diluição para descarregar a salmoura para o vaso de abrandamento, a força
real da aplicação da salmoura é quase 10% quando atinge a camada de resinas.

Normalmente, a resina libera o sódio mais prontamente em troca de cálcio de magnésio. Todavia, com
a alta concentração de sódio na salmoura, os cátions de sódio deslocam os cátions de cálcio e
magnésio ligados aos grânulos. Assim, a alta concentração de sal na regeneração fornece a força para
substituir os cátions de dureza. O cálcio e o magnésio são removidos da unidade de abrandamento
através da salmoura efluente e correntes de água de lavagem.

A freqüência da regeneração necessária depende da vazão, do conteúdo de cálcio de magnésio da

água bruta, da quantidade de resina de troca no abrandador e da quantidade de sais usada por
regeneração. Uma planta operacional geralmente controla apenas o fluxo e a quantidade do elemento
de regeneração. Os outros parâmetros geralmente são fixados pelo modelo do sistema e pelo nível de
dureza da água natural.

A capacidade de troca iônica aumenta á medida que a força regenerativa aumenta, mas a mudança não
é proporcional. Quanto mais elevado o nível de regenerante, mnenos eficiente é a troca. Potanto, os
custos operacionais do Abrandamento aumentam quando o nível de regeneração aumenta demais. Os
dados de referência demonstram que um nível de sal de 6 libras por pé cúbico de resina produz uma
capacidade de 18.000 grão por pé cúbico, enquanto um nível de sal de 15 libras por pé cúbico de serina
produz a capacidade de 30.000 grãos por pé cúbico. Assim, um aumento de 160% no uso de sal, de 6
para 15 libras por pé cúbico, produz apenas um aumento de 50% na capacidade operacional ( Figura 7).

SAL CAPACIDADE
( libras por pé cúbico) ( Grãos por pé cúbico)
6 18.000
8 20.000
10 24.000
15 30.000

Figura -7 A concentração de sal regenerante afeta a capacidade de troca de resina.

EQUIPAMENTO

Os sistemas de abrandamento consistem em um tanque de abrandamento, válvulas e um meio para

transportar a salmoura para o tanque de abrandamento. Geralmente o tanque de abrandamento é um
vaso de pressão com carcaça de aço vertical com os topos abaulados. O tanque inclui um distribuidor
de entrada de água de serviço e de enxágüe, um espaço livre, ou seja, o espaço de “head” da camada de
resina até o topo da parede vertical do tanque, um distribuidor de regenerante, uma camada de resina de
troca iônica e, as vezes um meio de sustentação ou sistema de distribuição da vazão ( Figura – 8).

46
O distribuidor de entrada localizado na parte retrolavagem ou como resultado de algum
Superior do tanque consiste em uma placa problema com o material de suporte.
Defletora ou um botão central e um sistema lateral
semelhantes aos raios de uma roda de carroça. Embora sejam utilizados muitos sistemas
Freqüentemente são incorporados raios como diferentes de drenagem inferior, existem
peças laterais. São tomados cuidados especiais primordialmente dois tipos distintos. O primeiro
para evitar que a água vá de encontro à parede do é um conjunto de sistemas de coleta com
tanque, o que poderia causar a canalização do “header” lateral em base de concreto com
fluxo no perímetro do tanque. camadas de cascalhos graduados ou antracito
apoiando a resina. O segundo consiste de um
fundo falso interno, com raios. A camada de
A instalação de entrada é projetada para distribuir resina fica no fundo falso.
a água que chega, evitando forçar a camada de
resina e fazer buracos que poderiam causar a O sistema de válvulas pode consistir em um
canalização da vazão, reduzindo efluente. O conjunto de válvulas ou em uma única válvula
distribuidor atua também como um coletor da de controle com portos múltiplos. Seis válvulas
água de retrolavagem que vai para o esgoto. principais são usadas: de entrada e saída de
serviço, retrolavagem entrada da salmoura e
O espaço livre, que permite a resina se expandir saída do enxágüe. Essas válvulas formam o
sem perda para a drenagem durante a conjunto necessário para operar os
retrolavagem, deve ser pelo menos 100% do abrandadores. As válvulas podem ser operadas
volume da camada de resina. manualmente ou qualquer tipo de válvulas
operadas automaticamente, por motor, ar ou
água. Pode ser usada uma única válvula de
O distribuidor do regenerante que normalmente controle múltiplo ao invés de um conjunto delas.
está localizado cerca de 4 a .6 polegadas acima da Conforme a válvula de portos múltiplos é
camada de resina, geralmente consiste de um acionada por uma série de quatro posições, os
sistema de “header” lateral que espalha a salmoura portos da válvula dirihem o fluxo da água da
uniformemente sobre a resina. mesma maneira que a abertura e o fechamento
das válvulas separadas.

A camada de resina. Operando no cicio de sódio. O sistema de salmoura consiste em tanques

Abranda a água. A quantidade de resina usada
depende da dureza da água natural, da quantidade
da água a ser tratada por regeneração, da vazão e
da concentração do regenerante empregado. É
recomendada uma camada de no mínimo 24
polegadas de profundidade para todos os sistemas.
O sistema de drenagem inferior, localizado no
fundo do vaso, inclui os meios que sustentam a
camada de resina e/ou raios inferiores. Coleta a
água tratada, o efluente da salmoura e a água de
enxágüe , e distribui a água re retrolavagem .
O sistema de drenagem inferior deve coletar a
água uniformemente de todas as partes da camada
durante as operações de serviço salmoura e
separados de sissolição do sal e/ou medição da
salmoura ou uma combinação de tanque de
dissolução do sal/medição de salmoura.
Conforme seu nome implica, o tanque de
dissolução de sal é usado para preparar uma
solução saturada de salmoura (
aproximadamente 26% de cloreto de sódio).
Esse tanque freqüentemente tem válvula
operada com bóia para controlar o nível do
enchimento e de retirada, e assim a quantidade
de salmoura adicionada ao abrandador.
Geralmente um ejetor transfere a salmoura
saturada ao abrandador, mas pode ser usada uma
bomba. A água que chaga no ejetor também
dilui a salmoura saturada á concentração

47
enxágüe. Se a coleta não for uniforme, pode
ocorrer a canalização, diminuindo a capacidade e
aumentando o vazamento da dureza. Podem
ocorrer resíduos da resina ou durante o arraste
pela água da
desejada (aproximadamente 10%) para a
regeneração da resina. Quando é usada uma
bomba de salmoura, é necessária uma tubulação
auxiliar para fornecer a água de diluição.

OPERAÇÃO DO ABRANDADOR

Um abrandador opera através de dois ciclos básicos: o ciclo de serviço, que produz a água branda e o
cliclo de regeneração, que restaura a resina exaurida. Durante o cicio de serviço, a água não-tratada
entra no abrandador através do distribuidor de entrada, corre pela camada de resina, é colocada pelo
sistema de drenagem inferior, sendo transferida ao ponto de uso ( Figura-9). O fluxo para o
abrandador deve ser o mais constante possível, devendo-se evitar grandes aumentos de vazão
repentinos ou liga/deliga freqüente .

DESENHO – figura – 9 – Durante o ciclo de serviço, a água natural entra no topo do

dulcificador e flui através da camada de resina. A água branda sai no fundo.

O cicio de abrandamento é realizado mais eficientemente a uma vazão de aproximadamente 6 8

galões por minuto por pé quadrado de área de superfície de resina, com todas a unidades
paralelas “on-line” ( funcionando). Os fabricantes de equipamentos geralmente projetam os
abrandadores para operação normal dentro dessa faixa, mas com capacidade para vazões periódicas
de até 15 galões por minuto por pé quadrado. Isso permite que as exigências totais para a água
abrandada sejam cumpridas enquanto as unidades paralelas são regeneradas.

Operações contínuas de até 15 galões por minuto por pé quadrado ou acima disso podem resultar em
canalização, compactação da camada, vazamento ou aparecimento de dureza prematura. A
canalização (caminho de rato) é um assunto muito complicado; geralmente pode resultar em falta de
eficiência na operação do abrandador e perda no total das passagens (figura – 10).

DESENHO – Figura – 10 – Uma distribuição irregular do fluxo da água através da camada de

resina é chamada de canalização.

As condições que pode contribuir para a canalização incluem baixa vazão de retrolavagem, que não
deixa a camada de resina adequadamente solta para se preparar para regeneração, ou ainda os
“headers” de entrada parcialmente obstruídos que “canalizam” o fluxo da água através de uma
determinada área do abrandador. A operação com vazão significativamente abaixo da vazão normal
de serviço d (3 galões por minuto por pé quadrado ou menos) pode também produzir dificuldades, tais
como capacidade reduzida e vazamento. Esse potencial existe porque em baixa vazão, a água não é
forçada a entrar através do distribuidor a uma velocidade suficientemente alta para distribuição
uniforme através de toda a camada.

48
A regraduação ou classificação das resinas levam as pérolas menores para o topo da unidade; as
pérolas (ou contas/grãos ) maiores vão para o fundo. Isso melhora a distribuição apropriada de
salmoura. A expansão desprende qualquer material acumulado dentro da camada de resina e deixa a
camada mais solta para permitir um contato eficiente de salmoura-resina. As partículas das matérias e
dos detritos da resina devem ser removidos para evitar a canalização, alta queda de pressão e cinética
ineficiente.

A retrolavagem deve ser realizada pelo menos dez minutos ou até que o efluente da água da
retrolavagem esteja claro. A vazão da água de retrolavagem dever ser suficiente para produzir uma
expansão de pelo menos 50% da camada. Porém não tão excessivo que possa provocar perda de
resina

A expansão percentual da camada resultante de uma determinada vazão é uma função da temperatura
da água de retrolavagem. A uma determinada vazão, quanto mais baixa a temperatura mais a camada
vai se expandir. Devido ao aumento da viscosidade da água devem ser feitos ajustes na vazão da água
de retrolavagem, de acordo com a variação sazonal da temperatura da água. A vazão de retrolavagem
geralemnte varia de 4 a 8 (temperatura ambiente) e de 12 a 15 ( serviço quente) gpm por pé quadrado
da área de tanque, mas cada uma das recomendações do fabricante devem ser seguidas
cuidadosamente.

Tratamento com Salmoura. A corrente regenerativa de salmoura entra no vaso através do

distribuidor de regenerante, desce através da camada de resina, é coletada e descarregada (Figura 13)

DESENHO – Figura- 13 – A slamoura entra no abrandador, corre através da camada

contatando cada pérola.

A vazão do regenerante deve ser suficiente lenta para proporcionar tempo suficiente de contato
salmoura-resina, porém bastante rápida para evitar a canalização da salmoura. Uma solução normal de
10% de salmoura deve ser adicionada a uma freqüência de aproximadamente 0,5 a 1,0 gpm por pé
cúbico de resina no abrandador para garantir tempo ótimo de contato e eficiência de regeneração.

ENXÁGÜE LENTO

Um fluxo lento de água de enxágüe segue o regenerante para deslocar qualquer salmoura
remanescente para baixo através da camada, enquanto lava a unidade lentamente. A água do enxágüe
entra através do distribuidor do regenerante e deve escoar na mesma vazão que a salmoura na etapa
anterior. O enxágüe lento completa a regeneração assegurando que mesmo a parte mais baixa da
camada de resina é regenerada. Essa etapa garante a regeneração apropriada. ( Figura 14 )

FIGURA – 14 – O enxágüe lento ( ou deslocamento de salmoura) força a salmoura

completamente através da camada.

49
A quantidade de água necessária para o enxágüe lento á de cerca de um volume de camada de resina.
Isso proporciona uma “ligação” da água de enxágüe lento que força a salmoura remanescente
completamente através da camada.

ENXÁGÜE RÁPIDO

Um fluxo rápido de água de enxágüe lento para remover a salmoura residual da camada de resina
enquanto decanta aos íons de cálcio e magnésio residuais para o efluente (Figura 15).
A vazão de enxágüe rápido deve ser de 1,5 gpm ppor pé cúbico de resina. A corrente de enxágüe entra
no tanque através do topo ou distribuidor de serviço.

FIGURA – 15- O enxágüe rápido remove os últimos traços de salmoura de modo que a unidade
pode voltar a trabalhar.

No início, a água do enxágüe vai conter grandes quantidades de cálcio, magnésio e cloreto de sódio.
A dureza de cálcio e de magnésio será lavada do abrandador antes do cloreto de sódio. Geralmente a
unidade pode retomar o serviço assim que o valor da dureza atingir o nível preestabelecido
desejável,mas alguns operadores continuam a enxaguar até que os cloretos sejam reduzidos a um
valor próximo à sua concentração no afluente. Um enxágüe rápido completo é muito importante
para assegurara qualidade efluente durante a execução do serviço subseqüente.

APLICAÇÕES E LIMITAÇÕES

O Potencial de formação de incrustação e depósito em caldeiras criou uma grande demanda de água
abrandada. A capacidade do abrandador para satisfazer essa demanda economicamente assegurou o
seu uso para preparar a água de alimentação da caldeira e muitos tipos de água de processos
químicos. Comparadas a outros métodos, as unidades de abrandamento oferecem muita vantagens:

1. A água tratada tem uma tendência bem baixa à incrustação porque esse método reduz o nível de
dureza de muitas águas para menos de 2 ppm.

2. A operação é simples e confiável; os controles automáticos de regeneração encontram-se

disponíveis a custos razoáveis.

3. A regeneração é feita com sal barato e fácil de manipular.

4. O descarte de efluente em geral não apresenta nenhum problema.

5. Dentro dos limites, as variações na vazão da água têm pouco efeito sobre a qualidade da água
tratada.

50
 6. Pode ser obtida eficiência na operação em quase qualquer tamanho de unidade, fazendo com que
os abrandadores sejam adequados para isntalações grandes e pequenas.

Ao mesmo tempo que os abrandadores reduzem eficientemente o conteúdo de cálcio e magnésio do

suprimento da água não-tratada, eles não afetam a alcalinidade, a sílica ou o conteúdo de sólidos
dissolvidos ( Figura 16).

FIGURA –16 - Os ânions como o sulfato e o cloreto passam através do abrandador sem alteração.

Os abrandadores não funcionam eficiente em água turvas. Os suprimentos de água da cidade e de poços
são geralmente apropriados para uso, mas as águas superficiais freqüentemente devem ser clarificadas e
filtradas.

O ferro da água não-tratada pode ser prejudicial á resina de troca iônica. Sempre que houver a presença
de ferro ou outros contaminantes metálicos, o abrandador deve ser totalmente retrolavado, sendo usado
um agente de limpeza de resina apropriado durante regeneração.

A águas contaminadas com alumínio podem também prejudicar as resinas de troca iônica. O alumínio
pode estar.presente na água natural, mas problemas associados a ele geralmente surgem do uso de
compostos de alumínio para floculação.
Agentes de oxidação fortes na água não-tratada destroem as resinas de troca iônica. O cloro é um
oxidante poderoso e, se presente, deve ser eliminado por meio de um agente redutos, como por exemplo
o sulfito de sódio.

51
 CAPÍTULO V

DESMINERALIZAÇÃO

52
Desmineralização é a remoção de todos os sais inorgânicos da solução através da troca iônica. Neste
processo, a troca catiônica converte os sais dissolvidos em ácidos tornando a água pura (Figura 1). O
outro único processo comercial que produz água de igual pureza é a destilação, ou nos dias de hoje,
osmose reserva. Por ser a desmineralização da maioria das águas frescas substancialmente mais barata
do que a destilação, ela é amplamente utilizada.

Figura 1 – A desmineralização remove todos os sais dissolvidos tornando a água pura.

PRINCÍPIOS DA DESMINERALIZAÇÃO

O sistema de desmineralização consiste de dois ou mais vasos de troca iônica incluindo uma unidade
de troca catiônica e uma unidade de troca aniônica (Figura 2).

Figura 2 – Um desmineralizador consiste de dois ou mais vasos.

Na primeira fase resina catiônica, que troca os íons hidrogênio ( H+ ) por cátions indesejáveis como o
cálcio, magnésio ou sódio. Esta é seguida pela segunda fase na qual as resinas aniônicas trocam os íons
hidroxila (OH- ) por ânions indesejáveis como sulfato, cloreto, bicarbonato ou nitrato ( Figura 3).

Figura 3 – As duas fases da desmineralização

As trocas catiônicas fortemente transformam os sais em uma quantidade equivalente de ácidos

correspondentes. Bicarbonatos, sulfatos e cloretos transformam-se em ácidos carbônicos, sulfúricos e
clorídricos. Os dois últimos são a acidez mineral livre ou FMA. A água que sai da unidade fortemente
catiônica é uma solução fraca destes ácidos. O ácido carbônico, mais tarde, irá se decompor em dióxido
de carbono o qual pode ser removido por aeração.

As resinas de troca aniônica classificam-se em duas categorias - base fraca e base forte. As resinas
aniônicas de base fraca removem os íons sulfato e cloreto, tais como os ânions fortemente ionizados,
porém não removem os cálcios silícico e carbônico fracamente ionizados, provenientes do dióxido de
carbono e sílica. È preciso uma resina aniônica de base aniônica concentrada para remover os íons
fracamente ionizados. A resina de base forte também removerá todos os ácidos minerais fortes.

O ácido sulfúrico é normalmente usado para regenerar a resina catiônica, uma vez que é o mais barato
de todos os ácidos minerais ( Figura 4)

Figura 4 – O ácido regenera a resina catiônica

53
O Hidróxido de sódio regenera a resina aniônica ( Figura 5).

OPERAÇÕES DE UM DESMINERALIZADOR

Os desmineralizadores tratam a água durante o ciclo de serviço/atividade. A resina catiônica remove os

catiônicos indesejáveis substituindo-os por ácidos. Quando a resina encontra-se sem ácido, deve ser
retirada de linha e regenerada. O Cicio de regeneração reabastece o ácido dentro das pérolas do
trocador de cátions. A resina de troca aniônica segue o mesmo processo básico e padrão de
regeneração, sendo a única diferença o uso de cáustico para regenerar a resina. A operação de um
demineralizador alterna-se entre serviço e ciclos de regeneração.

Tanto o ciclo de serviço quanto o de regeneração possuem normas químicas e hidráulicas especiais.
Vamos agora, conhecer cada ciclo em detalhe..

A taxa de fluxo de serviço deve ser restrita de cinco a dez galões por minuto, por pé quadrado da área
de superfície da resina durante o serviço norma, devendo-se manter qualidade de efluente
razoavelmente constante durante o tempo de serviço ( Figura 6).

Figura 6 – É recomendada a vazão de serviço de 5-10 gpm/ft2.

No final de um período de serviço, a condutividade de água ou aumento de sílica mostra que os íons
indesejáveis estão passando através da unidade.... chamamos a isto de breakthrough, ou saturação de
resina ( Figura 7).

Figura -7 –Breakthrough é o aparecimento de íons indesejáveis na água tratada e que indica que
o serviço dever ser suspenso.

Isto ocorre porque a resina catiônica utilizou todo seu ácido e a resina aniônica seu cáustico. Quando
acontece a saturação, o ácido da resina catiônica e o cáustico da resina aniônica devem ser repostos,
através de um processo chamado regeneração.

No final do período de serviço de uma unidade fortemente básica, a sílica aumentará o pH diminuirá e
a produtividade diminuirá temporariamente seguindo-se um aumento ( Figura 8).

Figura 8 – Típica operação de um trocador aniônico ( note que a condutividade diminui no final
da operação).

A queda temporária na condutividade, quando a capacidade de resina é superada pela primeira vez, é
facilmente explicada.Durante um ciclo normal de operação, uma pequena quantidade de sódio escapa
da resina catiônica. A medida que a resina aniônica converte os ânions em íons hidroxila ( OH), os íons
de sódio combinam com o grupo hidroxila para produzir pequenas quantidades de hidróxido de sódio,

54
NaOH, que é altamente condutivo. Quando a capacidade de resina aniônica esgota-se, o vazamento de
sílica converte o vazamento de sódio em silicato de3 sódio, um composto menos condutos do que o
hidróxido de sódio.

Quando o aumento de sílica é detectado, o desmineralizador deve ser retirado imediatamente de

serviço, Se o desmineralizador permanecer em operação até que a condutividade aumente, não somente
a sílica da água natural escapará, como também o sulfato da água natural e os íons de cloreto
removerão a sílica adicional da resina. Nestas circunstâncias, a sílica da água tratada pode,
substancialmente, excedera concentração de sílica da água natural. Um medidor para a quantidade de
água tratda em conjunto com um analisador contínuo de sílica e a sonda de condutividade localizada
ligeiramente acima do leito de resina podem ser utilizados para mostrar a necessidade de regeneração.

REGENERAÇÃO

A retrolavagem é a primeira parte do processo de regeneração. O fluxo de água é reverso no leito, de

cinco a dez galões por minuto por pé quadrado, é invertido durante aproximadamente dez minutos, para
remover toda sujeira acumulada e os fragmentos de resina (Figura 9). Isto é importante para soltar e
recuperar a resina, para evitar vedação/packing e possível formação de canais em ciclos subseqüentes.

Figura 9 – A retrolavagem remove pedaços de resina e fragmentos acumulados no leito.

Quando a resina tiver completamente retrolavada, uma solução diluída de ácido sulfúrico é injetada na
unidade catiônica para remover os íons de sódio, cálcio e magnésio das superfícies e repor os íons de
hidrogênio (Figura 10).

Figura 10 – Típico sistema de regeneração catiônica.

Injeta-se ácido por etapas de 2 a 6% para eliminar a possibilidade de formação de sulfato de cálcio
sobre a resina, o que poderia ocorrer se uma solução de ácido fortye fosse utilizada inicialmente
(Figura-11).

Figura 11 – Introdução de ácido sulfúrico por etapas.

A etapa de deslocamento do ácido ou enxágüe lento segue-se á introdução pacima na mesma vazão
(Figura12).

Figura 12 – Etapa de deslocamento de ácido

Isto assegura um contato completo de ácido com todas as pérolas (contas ) da resina no vaso. Após o
enxágüe rápido para remover todos os vestígios de ácido do recipiente e preparar o leito para retornar
á operação.

55
A regeneração de uma unidade aniônica, após seu período de serviço, ocorre de forma similar, exceto
pelo acréscimo de regenerante diferente e uma etapa adicional. Hidróxido de cálcio ou cáustico é
utilizado para regenerar a resina aniônica ( Figura 13). Para obter-se melhor remoção de sílica é
necessário pré-aquecer o leito de resina aniônica a aproximadamente 120º F ( 50 ºC) para se efetuar
uma remoção mais eficiente de sílica das pérolas de resina. A necessidade de retrolavagem da resina
aniônica varia de um a três galões por minuto pó pé quadrado da superfície da resina, dependendo da
temperatura da água. São usualmente recomendadas vazões de regenerante e enxágüe de 0,25 a 1,5
galões por minuto pó pé cúbico de resina, respectivamente. A água desmineralizada dever ser utilizada
para regeneração da resina aniônica, uma vez que a água não-tratada causará precipitação dos sais de
cálcio e magnésio sobre o leito de resina. O cáustico utilizado para regenerar as resinas aniônicas de
base forte deve ser adicionado com solução a 4%.

EQUIPAMENTO DE DESMINERALIZAÇÃO

Os vasos de troca aniônica e catiônica para demineralização são similares aqueles utilizados para
filtração e abrandamento. A única diferença é que o interior de vaso está revestido com borracha ou
plástico (Figura 14). A tubulação, válvulas e acessórios devem ser revestidos ou feitos de materiais
resistentes a ácido. As válvulas de bloqueio ou válvulas de passagem estão localizadas em dois vasos
seqüenciais, possibilitando que cada unidade seja isolada e regenerada separadamente, sem o risco de
contaminação para a outra unidade.

O sistema de desmineralização varia de acordo com os requisitos de aplicação. A figura 15 nos mostra
nove sistemas básicos de desmineralizadores e lista das áreas de aplicação, qualidade típica de água
tratada e as relativas vantagens de cada um.

56
 Sistema Aplicação Efluente Típico Vantagens e
Desmineralizador Desvantagem

AS WB Sílica e CO2 não estão Condutância especifica Baixos custos de

sujeitos a objeções de 10-30 microhms, equipamentos e
Sílica inalterada regenerantes

AS WB D Sílica não sujeita a Condutância específica Baixos custos de

objeções,porém de 10-20 microhms, regenerantes, porém
necessária remoção de Sílica inalterada. requer rebombeamento.
CO2

AS SB Água natural de baixa Condutância especifica Baixos custos de

alcalinidade, necessária de 5-15 microhms, Sílica equipamentos,
remoção de sílica 0.02 a 0.10 ppm rebombemento não
necessário, altos custos
químicos.

AS D SB Água natural de alta Condutância específica Baixos custos químicos,

alcalinidade, necessária de 5-15 microhms, Sílica necessário
remoção de sílica. 0.02 a 0.10 ppm rebombeamento

AS WB D SB Água natural com alta Conduntância específica Baixos custos químicos,

alcalinidade, sulfato e de 5-15 microhms, Sílica altos custos de
cloreto. 0.02 a 0.10ppm equipamentos,
Necessários para necessário
remoção de sílica rebombeamento.

WA AS D WB SB Água natural com alta Condutância específica O mais baixo custo

dureza, alcalinidade, de 5-15 microhms, Sílica químico, alto custo de
Sulfato de 0.02 a 0.10 ppm equipamentos,
cloreto.Necessária necessário
remoção de sílica. rebomeamento.

AS D SB AS SB Água natural com alta Condutância especifica Baixos custos químicos,

alcalinidade e de 1-5 microhmsSílica altos custos de
sódio.Necessária água 0.01 a 0.05 ppm equipamentos,
tratada de alta pureza. necessário
rebombeamento.

MB Água natural com Condutância específica é Baixo custo de

baixos sólidos, menor do que 1 equipamento, alto custo
necessária água microhm, Sílica 0.01 a químico
tratadada alta pureza 0.05 ppm

57
 AS D SB MB Água natural com alta Condutância especifica é Baixo custo químico,
alcalinidade e sólidos menor do que 1 custo de equipamentos
dissolvidos, necessária microhm, Sílica 0.01 a mais alto, necessita de
água tratada de alta 0.05 ppm. rebomberamento.
pureza

Cátion de Cátion de
hirdogênio hidrogênio Descarbonador Leito
AS fortemente WA fracamente WB Ânion de SB Ânion de D ou desaerador a MB
acido ácido base fraca base forte vácuo misto

DESMINERALIZADORES DE LEITO MISTO

Desmineralizadores de leito misto utilizam um vaso simples contendo uma mistura de serinas de
troca catiônica e aniônica (Figura l6 ) De fato, um leito misto é quase como um número infinito de
desmineralizadores catiônico/aniônicos de duas etapas, em série. Todas as pérolas de resina aniônica
atraem imediatamente o ácido produzido pelas pérolas catiônicas vizinhas. Removendo o ácido na
medida em que este se forma,. Permite que a reação de troca iônica se complete. Assim, o tratamento
de um leito misto resulta na qualidade mais próxima de água pura que se possa esperar.

DESENHO – FIGURA 16 – Unidade de troca iônica com leito misto mostrando a distribuição
interna e as bocas de inspeção.

Um desmineralizador de leito misto é regenerado primeiro por retrolavagem para limpar as pérolas de
resina e separá-las ( Figura 17)

DESENHO – Figura 17 – Etapas significativas na regeneração de um desmineralizador de leito

misto.

A resina aniônica mais leve sobe até o topo e a resina catiônica mais pesada se decanta no fundo. Deve
estar visível através de um vidro de observação localizado no lado do tanque uma linha acentuada entre
as resina separadas. A resina catiônica é regenerada com ácido de modo semelhante á resina de
abrandamento normal, enquanto quer a resina aniônica é regenerada com cáustico.O ar é utilizado para
a mistura de resina em seguida ás etapas de regeneração. Tanto a qualidade da água tratada quanto a
capacidade da unidade podem ser afetadas se a resina não for completa e uniformemente misturada.

58
OUTROS PROCESSSOS
Desenvolvimentos recentes de troca iônica levaram ao uso técnicas para os problemas de manuseio e
a abordagens de desmineralização mais econômicas. Um desenvolvimento relativamente novo foi a
aplicação comercial da troca iônica contracorrente. Este processo faz com que a água passe através
da coluna de resina, primeiramente penetrando a resina quase exaurida e progressivamente alcance a
resina em seus estágios mais elevados de regeneração até que, exatamente antes de deixar a coluna,
passe através da resina recentemente regenerada. A perda é consideravelmente, reduzida pela
operação de contra-fluxo.

Outro desenvolvimento significativo utiliza leito de resina, usualmente resinas aniônicas fracamente
básicas e fortemente ácidas, na coluna. Por ser a resina fracamente básica menos densa do que a
resina fortemente básica, a retrolavagem após a regeneração faz com que a resina de base fraca forme
uma camada no topo da resina de base forte. Se a resina de base fraca é apropriadamente
selecionada., a camada que ela formará protegerá a resina de base forte contra depósito orgânico e
também removerá, economicamente, a acidez mineral, Isto também se aplica a unidade catiônicas,
onde resina catiônica fracamente ácida é utilizada no mesmo recipiente em que a resina catiônica
fortemente ácida. Ambos os casos resultam em economia significativa de regenerantes.

VANTAGENS E LIMITAÇÕES

A desmineralização produz água altamente pura para quase todos os usos. Água desmineralizada é
amplamente utilizada como água de alimentação de caldeira de alta pressão, água de processos
químicos, produção de eletrônicos, produção farmacêutica, etc.

Os sistemas de desmineralização podem produzir água com uma pureza comparável com aquela
obtida por destilação e com a maioria de fornecimentos de água fresca a um custo muito menor. Os
desmineralizadores de leito misto produzem água com uma conduntância específica de 0,055
microhms. Os sistemas de desmineralização estão disponíveis em uma ampla variedade de tamanhos,
desde pequenas colunas de laboratório, para uns poucos galões por hora até grandes unidades, que
podem produzir milhares de galões por minuto. Uma operação eficiente pode ser obtida com quase
todos os tamanhos.

Assim como outros sistemas de troca iônica, os desmineralizadores funcionam eficientemente apenas
se a água estiver livre de matéria suspensa e materiais oxidantes, tais como o cloro. As resinas de
troca aniônica são mais suscetíveis aos orgânicos. As resinas desmineralizantes padrão não podem
remover materiais coloidais ou organicamente seqüestrados e a presença inesperada destes pode
causar contaminação por sílica ou ferro em algumas águas desmineralizadas. Enquanto alguns
materiais orgânicos passam através das colunas sem serem afetados pelo desmineralizador, outros
podem poluir seriamente os leitos de resina aniônicas.

59
 CAPITULO VI

DESAERAÇÃO

60
DEFINIÇÕES

A água contendo gases dissolvidos causa muitos problemas de corrosão no sistema de caldeira. O
oxigênio acelera a corrosão e resulta em corrosão localizada na forma de “pitting” o dióxido de
carbono forma o ácido carbônico em sistemas de condensado e causa profundos entalhes ou sulcos
na tubulação do condensado. A água contendo amônia ataca imediatamente o cobre e as ligas cobre.
O método mais amplamente utilizado para remover estes gases dissolvidos da água e, deste modo,
controlar a corrosão é a desaeração. Em particular, ela é utilizada para remover o oxigênio dos
sistemas de água de alimentação da caldeira. ( Figura 1).

DESENHO – FIGURA 1 – Geralmente é usado um desaerador para remover o oxigênio

dissolvido da água de alimentação da caldeira.

A solubilidade de um gás em um líquido depende da presão parcial deste gás acima do líquido. É
como uma força matriz: quanto maior a pressão parcial acima do líquido, mais gases podem ser
forçados para dentro do líquido ou dissolvidos nele. Uma garrafa ou lata de soda é um bom exemplo
de como o gás de dióxido de carbono é forçado para dentro do líquido sob pressão, e depois liberado
quando a tampa ou topo do vaso é aberto. Obviamente, a temperatura também afetará aquela pressão
parcial ou solubilidade, conforme demonstrado por uma simples relação empírica conhecida como a
“Lei de Henry”. Em termos simples, a estabilidade ou equilíbrio que existe entre o gás acima do
líquido e a porção que se dissolve no líquido é proporcional á pressão parcial e uma constante. Que é
um número específico para cada gás envolvido. Á medida que a temperatura se eleva na água ou fase
líquida, a solubilidade do gás diminui. Esta é a razão pela qual se desenvolvem bolhas de oxigênio
numa vasilha de água fervendo conforme esta é aquecida. Quando uma temperatura de,
aproximadamente, 212 ºF ( 100º Cº ) é alcançada, praticamente todo oxigênio dissolvido foi removido
da água e esta entra em ebulição. A figura 2 mostra a solubilidade do oxigênio, dissolvido na água em
função da temperatura. Isto serve como um guia para a operação do aquecedor do desaerador, assim
como a temperatura da água na seção de reserva mostra se o desaerador está ou não funcionando
apropriadamente.

Como a solubilidade do gás também depende da pressão parcial, se a pressão for reduzida ou, em
outras palavras, se for criado um vácuo, ocorreria também desaeração ou remoção de gases
dissolvidos bem-sucedida. A desaeração a vácuo tem sido usada com sucesso em sistemas de
distribuição de água, porém a desaeração a pressão, com vapor com o gás depurador, é utilizada para
preparar a água de alimentação da caldeira.

DESENHO – Figura 2 – Solubilidade do oxigênio dissolvido na água em função da temperatura

O vapor é escolhido como o gás depurador pois: (1) está prontamente disponível, (2) aquece a água
e reduz a solubilidade do oxigênio dissolvido, (3) não contamina a água, (4) tem uma pressão

61
parcial de oxigênio dissolvido de carbono insignificante, permitindo que estes gases sejam retirados
da água ( Figura 3 ). Apenas uma pequena quantidade de vapor precisa ser ventilada, pois a maior
parte do vapor utilizado para limpar a água é condensado, tornando-se uma parte da água desaerada.

DESENHO - FIGURA 3 – Vantagens no uso de vapor como gás depurador.

A água de alimentação da caldeira é desaerada através da pulverização de água para dentro de uma
atmosfera de vapor. Isto aquece a água a poucos graus da temperatura do vapor saturado. Como a
solubilidade do oxigênio na água é muito baixa nesta condição, 97-98% do oxigênio na água de
entrada é liberado para o vapor e depurado do sistema através da ventilação. O oxigênio restante não é
facilmente removido. A água deve cascatear sobre bandejas, ou ser pulverizada em gotículas por meio
de sprays para que os traços finais de oxigênio sejam removidos.

EQUIPAMENTOS
Os dois principais tipos de desaeradores de pressão ou aquecedores de desaeração são o tipo bandeja e
o tipo spray ( Figura 4 ).

DESENHO - FIGURA 4 – Desaerador tipo bandeja típico – seção de desaeração.

O aquecedor de desaeração tipo bandeja consiste de um casco, um tubo de distribuição perfurado do

spray de entrada de água, um condensador de ventilação de contrato direto, pilhas de bandejas e
paredes protetoras entre câmaras. Embora o casco seja feito de aço com baixo teor em carbono, são
usados aços inoxidáveis mais resistentes à corrosão em tubos de distribuição, no condensador de
ventilação, bandejas e paredes entre câmaras.

A operação de um desaerador é bastante simples. A água entra como spray através de um tubo de
distribuição perfurado dentro de uma atmosfera de vapor. È então aquecida até poucos graus da
temperatura de saturação do vapor, quando muitos dos gases, principalmente oxigênio e dióxido de
carbono livres, são liberados da água à medida que é “jateada” para dentro da unidade. Usa-se
vedação como barreira para evitar a recontaminação da água desaerada pelos gases da seção de spray.

Na seção de bandejas, a água cascatea ou cai de bandeja para bandeja, formando gotículas, que
entram em contato íntimo com o vapor entrante. O vapor aquece a água a 5 ºC acima da temperatura
de saturação e remove quase todo o oxigênio. A água desaerada então cai para a seção de reserva,
abaixo da seção de desaeração, onde um lençol de vapor a protege contra a recontaminação.

O vapor que entra no desaerador através das aberturas no compartimento de bandejas flui para cima
através de bandejas paralelas ao fluxo de água. Uma quantidade muito pequena de vapor se condensa
nesta seção, á medida que a temperatura da água sobe uns poucos graus até o ponto de ebulição. O
vapor restante limpa a água que cascatea pelas bandejas.

62
Deixando o compartimento de bandejas, o vapor flui para cima, entre o casco e as paredes entre as
câmaras, indo para a seção de spray. A maior parte do vapor se condensa quando a água entrante é
aquecida e se torna parte da água desaerada. Uma pequena porção de vapor, contendo os gases não
condensáveis ( fundamentalmente oxigênio e dióxido de carbono) é ventilada para a atmosfera. É
essencial que seja fornecida ventilação suficiente o tempo todo senão a desaeração será incompleta e
existirá oxigênio dissolvido na água de alimentação.

APLICAÇÕES E LIMITAÇÕES

Os desaeradores de pressão utilizados para preparar a água de alimentação da caldeira produzem água
desaerada com baixo teor em oxigênio dissolvido e dióxido de carbono livre. Os fornecedores
geralmente garantem menos de 0,005 centímetros cúbicos por litro de oxigênio ou, aproximadamente,
7 partes por bilhão e praticamente livre de dióxido de carbono.

Os desaeradores a vácuo utilizados para proteger as linhas de distribuição não foram projetados para
fornecer uma desaeração tão completa quanto os desaeradores de pressão. Eles geralmente reduzem o
conteúdo de oxigênio a cerca de 0,25 a 0,5 cc por litro ( 0,33-0,65 parte por milhão). Os desaeradores
são econômicos para operar e funcionam muito eficientemente com mínima manutenção. Entretanto,
é importante que a água que entra nos desaeradores esteja livre de sólidos suspensos, que obstruem
as válvulas de spray e as bandejas do desaerador. Além disso, as válvulas de spray e bandejas podem
ser obstruídas pela incrustação que se forma quando a água que está sendo desaerada apresenta alta
dureza e alto nível de alcalinidade.

Conquanto os desaeradores de pressão realmente reduzam o oxigênio a níveis muito baixos, mesmo
vestígios de oxigênio podem causar corrosão do sistema. Conseqüentemente, uma boa prática
operacional requer remoção dos últimos vestígios de oxigênio por meio de um seqüestrante químico
de oxigênio, como por exemplo o sulfito de sódio, hidrazina ou compostos orgânicos voláteis (Figura
6).

O dióxido de carbono presente como gás dissolvido, pode ser removido por desaeração, porém este
processo libera somente pouca quantidade de CO2 . A maior parte do dióxido de carbono se apresenta
na forma de alcalinidade bicarbonato, sendo liberado junto com o vapor na caldeira à medida em que
se desdobra à temperatura e pressão na caldeira. O dióxido de carbono eventualmente dissolve-se no
condensado, formando ácido carbônico e causa problemas de corrosão. Estes problemas podem ser
controlados utilizando-se aminas neutralizantes ou fílmicas.

DESENHO - FIGURA 6-Os últimos vestígios de oxigênio são removidos por meio de um
sequestrante químico de oxigênio, tal como sulfito de sódio, hidrazina ou compostos orgânicos
voláteis.

63
O aquecedor de desaeração é provavelmente uma das peças de caldeira. No entanto, dveria ser
examinado durante a inspeção anual da caldeira, para se certificar que os bocais dos sprays e as
bandejas estão em boas condições, e que os medidores de temperatura e pressão estão operantes.
Ocasionalmente, fragmentos, tais como sólidos suspensos ou resina de troca iônica são encontrados
na seção de armazenagem do desaerador e devem ser removidos antes do início da operação ( Figura
7).

DESENHO FIGURA-7 – Sprays e bandejas devem ser examinados durante as inspeções

normais de caldeira.

A seção de armazenagem do aquecedor de desaeração é normalmente projetada para reter cerca de 8 a

20 minutos de água de alimentação para as caldeiras em operação. A ampliação de uma planta,
frequünentemente, resulta na redução do tempo total de retenção na seção de armazenagem, porque as
caldeiras adicionais puxam mais água dessa fonte.

64
 CAPÍTULO VII

TRATAMENTO
INTERNO

65
EXPERIÊNCIA

Com os avanços no progetos e performance das caldeiras através dos anos, a necessidade de se obter
alta qualidade na água de alimentação acentuou-se. Podem ser necessários equipamentos para pré-
tratamento que exigem considerável gasto de capital, porém este custo deve ser compensado pela
eficiência do programa de tratamento interno, manutenção e operação cuidadosa.

A qualidade exigida da água de alimentação é determinada pela pressão operacional da caldeira,

projeto de taxas de transferência de calor ( Figura 1).

Água de alimentação da caldeira Água da caldeira

Pressão do Ferro Cobre Dureza Total Sílica Alcalinidade** Condutância

tambor (ppmFé) (ppmCu) (ppmCaCO3) (ppmSIO2) Total Específica
(psig) ppm CaCO3) (micromhos/cm)

0-300 0.100 0.050 0.300 150 700* 7000

301-450 0.050 0.025 0.300 90 600* 6000

451-600 0.030 0.020 0.200 40 500* 5000

601-750 0.025 0.020 0.200 30 400* 4000

751-900 0.020 0.015 0.100 20 300* 3000

901-1000 0.020 0.015 0.050 8 200* 2000

1001-1500 0.010 0.010 0.0 2 0*** 150

1501-2000 0.010 0.010 0.0 1 0*** 100

* A alcalinidade não excede 10 por cento da condutância especifica.

** O nível mínimo de alcalinidade OH em caldeiras abaixo de 1000 psi deve ser especificado
individualmente com relação à solubilidade da sílica e outros componentes de tratamento
interno.

*** O zero, nestes casos, refere-se a alcalinidade livre de hidróxido de potássio ou de sódio.
Uma pequena quantidade variável de alcalinidade total estará presente e será medida pelo
controle congruente presuposto ou tratamento volátil utilizado nestas faixas tipos de alta pressão

66
A superfície de aquecimento para o coeficiente de evaporação formação de vapor diminui à
medida que o diâmetro de tubo e o tamanho total da caldeira se reduziu, enquanto que a
capacidade de geração de vapor aumentou. ( Figura 2).

Taxas mais elevadas de transferência de calor em tubos radiantes da parede de água,

freqüentemente acima de 300.000 BTU/ft2/hr, possuem baixa tolerância para deposição.

Exceto para caldeiras super críticas de uma passagem, a maioria dos sistemas de caldeiras
operam com qualidade de água de alimentação relativamente boa, não se aproximando porém
do nível ultra-puro. A qualidade da água de alimentação varia de partes por bilhão até partes por
milhão de dureza e outros contaminantes. Por essa razão, é necessário um bom programa de
tratamento interno da água de caldeira.

DESENHO – FIGURA 2- Área da superfície de transferência de calor em comparação

com a porcentagem de calor absorvido.

A disposição é um grave problema na operação de equipamento de geração de vapor.

Deposição é a acumulação de material sobre as superfícies da caldeira, a qual pode causar
superaquecimento (Figura 3), bem como limitações na circulação. Ambas as condições
freqüentemente resultam em paradas não programadas.

DESENHO – FIGURA 3 – A deposição limita a transferência de calor, causando

superaquecimento de tubo de metal.

DESENHO – FIGURA 4 – A circulação é afetada pela deposição.

Hoje existem dois métodos básicos de aplicação do tratamento interno da água da caldeira para
controlar a deposição: Polímero / dispersante e fosfato / dispersante. Um deles é um
programa de solubilização, que ajuda a impedir os contaminantes de saírem da solução
formando os depósitos ( Figura 5 ).

DESENHO – FIGURA 5 – Os polímeros formam complexos solúveis.

O outro é o programa de precipitação que permite que os compostos seletivos deixem na

solução e controla a formação de deposição indesejada de produtos (Figura 6).

DESENHO FIGURA – 6 – Fosfatos permitem a precipitação de contaminantes.

67
CONTROLE DE CARBONATO
Antes da implantação do tratamento de fosfato nos anos 1930, a incrustação por sulfato de
cálcio era o maior problema identificado no tratamento interno da água da caldeira. O carbonato
de sódio era o tratamento interno padrão naquela época. O carbonato de cálcio é menos solúvel
do que o sulfato de cálcio e o objetivo era precipitar o cálcio como carbonato de cálcio mais
preferivelmente do que com sulfato de cálcio.

O conceito de tratamento de carbonato envolve uma lata concentração de íon carbonato na água
da caldeira. Mesmo onde se conseguia isto, extensa incrustação por carbonato de cálcio era
comum. Entretanto, á medida que as pressões da caldeira subiram lentamente até 200 psi ou
acima disto, tornou-se mais difícil manter uma alta concentração de íon de carbonato na água
da caldeira devido à decomposição do íon de carbonato na água da caldeira devido à
decomposição do íon de carbonato na água da caldeira em altas temperaturas.

O carbonato de sódio se decompõe na caldeira, formando o hidróxido de sódio ( cáustico) e o

gás de dióxido de carbono. O dióxido de carbono deixa a caldeira com o vapor, aumentando a
corrosividade do vapor condensado.

CONTROLE DE FOSFATO
Os íons fosfato não se decompõem como fazem os íons de carbonato na água da caldeira em
altas temperaturas. Estas vantagem óbvia favorece o fosfato com relação ao carbonato,
juntamente com o fato do fosfato de sódio ser mais solúvel do que o carbonato de sódio.

O fosfato de cálcio é praticamente insolúvel na água da caldeira. Mesmo quando são mantidos
apenas baixos níveis de fosfato, a precipitação do fosfato de cálcio na corrente estará
assegurada, fora das superfícies de aquecimento. A introdução do tratamento de fosfato
eliminou a incrustação por carbonato de cálcio. Quando o fosfato de cálcio é formado na água
da caldeira com pH 11,0 a 12,0, é produzida uma partícula que não se adere ao metal da
caldeira. Na verdade, os depósitos podem se desenvolver no decorrer do tempo, porém podem
ser razoavelmente bem controlados pela descarga e por dispersantes poliméricos.

CONTROLE DE FOSFATO/DISPERSANTE
Os tratamentos de fosfato reagem bem a dispersantes poliméricos. O primeiro compreendia os
orgânicos naturais. Alguns tipos de orgânicos naturais foram adicionados para favorecer a
formação de partículas de tamanho limitado, que se decantavam no tambor de iodo e eram
removidas através de descarga de iodo do fundo. Amidos e outros orgânicos naturais de alto
peso molecular eram utilizados para isto.

Muitos avanços no desenvolvimento de polímeros vêm acontecendo através dos anos Figura 7).

68
 EVOLUÇÃO DO TRATAMENTO
DA ÁGUA DA CALDEIRA
1830-1930 1930-1940 1940-1950 1950-1960 19560-1970 1980s
30.000 50.000 100.000 150.000 200.000 250.000
BTU/FT2/hr

Alga Tanino Lignina CMC PMA SSP

Amido SCP

Barrilha PO4 PO4 PO4 PO4

EDTA EDTA EDTA
Nitratos Nitratos Nitratos Nitratos Nitratos

Coord. Coord. Coord.

POP4/pH POP4/pH POP4/pH

FIGURA 7 – Evolução dos programas de tratamento interno de calderias

Um certo número de polímeros sintéticos e naturais são utilizados hoje em programas de

precipitação de fosfato. Alguns são extremamente efetivos. Hoje, os polímeros são geralmente
de baixo peso molecular com numerosas áreas ativas. O princípio é agora dispersão mais do
que o acúmulo de lodo. Alguns polímeros são específicos para sais de dureza, outros para ferro,
outros têm boa ação em espectro amplo.

Em um programa de tratamento de precipitação de fosfato, a contaminação por dureza de

magnésio é precipitada, preferencialmente como silicato de magnésio. Na ausência de sílica, o
magnésio precipita-se como hidróxido de magnésio. Se a alcalinidade da água da caldeira for
insuficiente , o magnésio pode combinar-se com o fosfato para formar o fosfato de magnésio,
uma partícula com carga superficial que a torna propensa a aderir ás superfícies do tubo e assim
coletar outros sólidos. A alcalinidade é uma parte importante de todo programa de precipitação
de fosfato.

O silicato de magnésio formado no programa de precipitação não é um partícula muito aderente,

mas contribui para a formação de depósito. As análises de depósitos típicos de caldeira
mostram que o silicato de magnésio está presente, aproximadamente, na mesma proporção que
o fosfato de cálcio e ambos se depositam a uma taxa relativa ás suas concentrações na água de
alimentação da caldeira.

Polímeros são efetivos na dispersão do silicato de magnésio e hidróxido de magnésio bem como
do fosfato de cálcio. Embora o mecanismo seja muito complexo, o coeficiente de área da

69
superfície e da carga superficial para a massa dos sólidos típicos de caldeira são
substancialmente alterados pelos polímeros (Figura 8).

DESENHO FIGURA -8 – Dispersantes alteram o tamanho das partículas na água de

caldeira ( não tratada X tratada).

Com a seleção apropriada de polímeros, juntamente com a manutenção adequada dos níveis de
polímeros, a carga superficial da partícula pode ser favoravelmente alterada. Os plímeros,
utilizados para muitas aplicações diferentes em todas as fases do tratamento de água, são
utilizados por sua ação dispersante do tratamento de água da caldeira.

A manutenção do nível apropriado de polímero em uma caldeira pode fazer a diferença entre
formação de um depósito geralmente pesado por toda a caldeira, acumulações localizadas ou
uma caldeira aceitavelmente limpa.

PO4 / p H COORDENADOS

Caldeiras de alta pressão, que utilizam água de reposição desmineralizada geralmente possuem
grande porcentagem de retornos de condensado e áreas de alta transferência de calor. Estas
condições, mais do que a pressão operacional, tornam as caldeiras de alta pressão propensas ao
ataque de corrosivos, requerendo tratamento especial.

Como a água de reposição de caldeiras de alta pressão geralmente não apresenta dureza, não
são freqüentemente encontrados os depósitos de dureza na caldeira. Entretanto, depósitos de
ferro e cobre são comuns, podendo ocasionar sérios problemas. Depósitos de óxido de cobre ou
ferro poroso sobre os tubos da parede radiante ou as áreas de alta transderência de calor agem
como caldeiras em miniatura ( Figura 9).

DESENHO – FIGURA 9 - Pode ocorrer concentração de cáustico sob depósitos de ferro.

A água da caldeira é puxada para dentro do depósito e o vapor ou a água pura deixam o
depósito; os sólidos na água permanecem sob o depósito. Podem formar-se concentrações
extremamente altas de hidróxido ou cáustico sob o depósito. A camada magnética protetora e o
próprio metal podem sofrer ataque cáustico.

Uma abordagem de tratamento conhecida como PO4/pH coordenado foi desenvolvida para
limitar a concentração localizada de agente corrosivo (Figura 10 ).

DESENHO FIGURA 10- Diagrama de controle para o programa PO4/pH coordenado

O excesso de cáustico combina com o fosfato de tampona efetivamente o pH. Concentrações

apropriadas de PO4 asseguram a ausência de hidróxido ou cáustico livre, Para a execução do
programa , é essencial que se tenha fosfato disponível suficiente para combinar com o cáustico
livre.

70
 CONTROLE POR POLÍMEROS

Os polímeros são os principais aditivos em um programa de tratamento de solubilização da água da

caldeira. Os polímeros têm a capacidade de se complexar e prevenir a deposição de muitos cátions
( dureza e metais pesados) sob condições da água da caldeira. Eles realizam isto, fechando o metal
dentro de uma estrutura orgânica solúvel circular. Quando aplicados com um dispersante, os
polímeros resultarão em superfícies limpas do lado água.

Fornecedores e usuários de polímeros têm aprendido muito sobre aplicações bem-sucedidas destas.
Desde de sua introdução como tratamentos de água de alimentação de caldeira no começo do anos
70.
Os polímeros foram anunciados como aditivos milagrosos de tratamento e realmente eles podem
chegar perto disto: entretanto, como material com alto potencial, o maior desafio é entender a
aplicação apropriada e também todas as limitações.

Os polímeros têm posições reativas que atraem cátions, tais como o cálcio, a dureza de magnésio e
contaminantes de metal pesado. Os íons ferro entram na caldeira como contaminação do sistema de
condensado, por exemplo , combinam com os polímeros e formam um complexo metálico estável.

Os polímeros solubilizantes combinam com cátions que formam os depósitos, tais como cálcio,
magnésio, ferro e cobre,
O complexo metálico formado é solúvel em água ( Figura 11) e evita precipitação.

DESENHO – FIGURA 11 – Os polímeros solubilizantes removem os contaminantes antes

que eles formem depósitos.

A eficiência de um programa dispenso souibilizante é limitada pela concentração de ânios. Com

exceção do fosfato, as limitações dos ânios sobre um sistema TDS não são tão rígidas, como mostra
a experiência. Alcalinidade e sílica, além de fosfato, constituem restrições quando se aplica TDS.

CONTROLE DE FERRO POR POLÍMEROS DISPERSANTES

O óxido de ferro é um assunto que causa preocupação especifica nos programas de tratamento de
água de caldeira nos dias de hoje ( Figura 12)

DESENHO – Figura 12- Os depósitos de óxido de ferro podem causar falhas nos tubos

A deposição de dureza tipicamente em baixo teor, da água de alimentação da caldeira ( normalmente

menos de 1,0 ppm ) é eliminada com programas de polímeros e pode ser reduzida em até 95% com
um bom programa de tratamento. Além do fato de que o óxido de ferro está se tornando um
importante contribuinte para depósitos, correspondendo á redução total do potencial de depósito de

71
dureza, as elevadas taxas de evaporação de caldeiras novas também criam condições favoráveis para
que ocorra a deposição de óxido de ferro.
Polímeros com altos valores de estabilidade, tal como EDTA podem complexar os depósitos de
ferro, porém estes são eliminados por reações competitivas. Investigação recente mostra que a
dependência do EDTA ou outros polímeros sozinhos não é o método mais satisfatório para controle
de ferro.

Sob condições normais de controle de polímero, mantendo-se o residual padrão recomendado para
um determinado sistema de caldeira, ocorre uma quelação limitada do ferro que entra. Isto é
geralmente suficiente para solubilizar parte da contaminação por ferro do condensado.

A quelação de magnetita ( o óxido formado sob condições de caldeira, FeO – Fe2O3 ) é possível
pois o polímero combina com a poção ferrosa ( FeO) da magnetita.

A superalimentação de polímero pode remover grandes quantidades de óxido de ferro o que é

indesejável. O alto excesso de polímero não distingue entre o óxido de ferro que forma a camada
protetora de magnetita e o óxido de ferro que forma os depósitos. O melhor caminho para se
controlar o óxido de ferro é a combinação polímero dispersante. O produto adequado é dosado para
complexar dureza e ferro solúvel, com um leve excesso para solubilizar a contaminação de ferro. Os
polímeros são então adicionados para condicionar e dispersar toda contaminação de óxido de ferro
que tenha permanecido.

O uso de um polímero dispersante pode resultar em superfícies limpas do lado água, o que, por sua
vez, produz uma operação de caldeira muito mais confiável. Esquemas de limpeza de caldeira
parada podem ser prorrogados e, em alguns casos, eliminados. È claro que isto dependerá do
controle operacional e da qualidade da água de alimentação, Polímeros com altas estabilidades
complexas são também tratamentos “forgiving” (generosos). Isto significa que podem remover os
depósitos que podem ser formados quando a qualidade da água de alimentação ou controle de
tratamento periodicamente se desviam. Uma extensão desta propriedade é a limpeza parcial, em
operação (“in-service”).

Os programas de limpeza por polímeros, “in-service”, devem ser controlados, não devendo ser
usados, de modo algum, em uma caldeira seriamente impregnada de depósitos, nem aplicados com
muita rapidez. Estes programas de limpeza são aplicados adicionando-se polímeros suficiente para
solubilizar a dureza e o ferro da água de alimentação que entra, acrescentando-se em seguida a
dosagem extra recomendada. Inspeções regulares, geralmente a cada 90 dias, são altamente
recomendadas para determinar o progresso da aplicação.

Programas de limpeza “in-service”, não são aconselháveis quando as análises de depósitos revelam
que os constituintes mais importantes são compostos de vários silicatos, óxido de ferro ou qualquer
incrustação que pareça dura, firmemente aderida ou não-porosa. Essas incrustações não são
remividas com êxito, na maioria dos casos, sendo que a limpeza in-service, nestas situações, não é
justificável.

As caldeiras com deposição moderada, na forma de carbonato de cálcio e fosfato de cálcio, podem
ser efetivamente limpas com um programa de limpeza “in-service”. Conquanto a limpeza por
polímeros possa controlar grandes quantidades de depósitos, estes grandes acúmulos podem soltar-

72
se em pouco tempo e depositar-se novamente em áreas críticas de circulação.Um exemplo disto é o
Header da parede da fornalha.

ALIMENTAÇÃO QUÍMICA

Equipamento apropriado para alimentação química para tratamento interno da água da caldeira é
uma obrigatoriedade. Programas baseados em fosfato devem ser dosados diretamente ao tambor
da caldeira, evitando-se a possibilidade da formação de precipitados e depósitos eventuais na linha
da água de alimentação. Os polímeros solubilizantes, por outro lado, devem ser injetados usando-se
em edutor de aço inoxidável no lado descarga das bombas de água de alimentação.

DESENHO - Figura 13 – Cada programa de tratamento em exigências especiais de

tratamento. É essencial compreender estas necessidades para fazer um tratamento interno
apropriado.

Deve-se levar em consideração a natureza agressiva dos polímeros em forma concentrada. Se forem
dosados diretamente ao tambor da caldeira, um ataque potencial ao tambor poderia resultar em
reduçãodramática no período de vida da caldeira. A alimentação fluxo abaixo das bombas d!água de
alimentação elimina preocupação com ataque ao impulsor ou desgastes da cobertura da bomba.

73
 CAPÍTULO VIII

TRATAMENTO COM

FOSFATO

INTRODUÇÃO

74
O tratamento direto da água da caldeira, chamado tratamento interno, é utilizado para: 1) prevenir
formação de incrustação por dureza e outros íons e 2) fornecer controle de pH para evitar corrosão (
figura 1). Os tratamentos internos são determinados pela pressão da caldeira,projeto e concentração
dos contaminantes que penetram na caldeira. Um método para tratar estes contaminantes é a adição
de fosfato na água da caldeira. A finalidade fundamental do tratamento de fosfato é precipitar o
cálcio e a dureza de magnésio como iodo não-aderente, antes que formem incrustação ou depósitos
prejudiciais.

DESENHO- FIGURA 1 – O TRATAMENTO INTERNO CONTROLA A CORROSÃO &

DEPOSIÇÃO

CICLO CARBONATO

Antes de 1920, a maior parte das incrustações encontradas nas caldeiras era sulfato de cálcio. Este
sal era levemente solúvel na água da caldeira e tendia a se precipitar para fora da solução nas
paredes quentes dos tubos da caldeira, á medida que o vapor era gerado causando a incrustação. O
magnésio que entrava na caldeira junto com o cálcio apresentava um problema menos difícil de
controlar, uma vez que era prontamente precipitado pela alcalinidade hidróxida (OH) da água da
caldeira ou sílica, formando um depósito de hidróxido de magnésio ou silicato.

Para combater o problema do sulfato de cálcio, o carbonato de sódio era dosado á água da caldeira
para precipitar a dureza de cálcio como carbonato de cálcio ao invés de sulfato de cálcio. O
carbonato de cálcio é menos solúvel do que sulfato de cálcio e tende a se precipitar na água mais
facilmente do que nas paredes quentes do tubo da caldeira. Esta abordagem de tratamento era
conhecida como tratamento de “ciclo de carbonato”. A força motriz nesta reação era a
manutenção de alta concentração de íon carbonato na água da caldeira ( Figura 2).

DESENHO – FIGURA 2 – O tratamento do “Ciclo do Carbonato”

Porém, mesmo com um bom controle, carbonato de cálcio suficiente permanecia na água da caldeira
para, eventualmente, sair da solução nas paredes quentes do tubo da caldeira. Como as pressões da
caldeira elevam-se acima de 200 psig. Nem mesmo este baixo potencial de incrustação podia ser
tolerado. Além disso, o tratamento de carbonato causava a decomposição do dióxido de carbono a
altas pressões, ocasionando aumento de corrosão em sistemas de condensado.

CONTROLE DE FOSFATO

75
Trabalho de pesquisa realizado durante os anos 20 constatou que a adição de fosfato na água da
caldeira proporcionava ausência dos problemas de incrustação por carbonato de cálcio. O fosfato de
cálcio que era formado é bastante insolúvel em água. Mantendo-se resíduos de fosfato, ainda que
baixos, na água da caldeira, assegurava-se a precipitação do fosfato de cálcio na água, longe das
superfícies aquecidas do tubo ( Figura 3).

DESENHO- Figura 3 – O fosfato de cálcio precipita-se na água longe dos tubos de caldeira.

A dureza de cálcio reage com o fosfato sob condições apropriadas de pH, precipitando o fosfato de
cálcio com hidroxiapatita de cálcio ( Ca10(PO4 )6 (OH)2 +). Este precipitado tende a ser menos
aderente ás paredes do tubo da caldeira do que o fosfato tri-cálcio simples, que se precipita em pH
menor do que 10.2 ( Figura 4). O cáustico reage com o magnésio para formar hidróxido de
magnésio ou brucita ( Mg (OH)2 ). Este precipitado é formado em pH acima de 10.5, sendo
preferível ao fosfato de magnésio, por ser menos aderente. O magnésio se precipitará como silicato
de magnésio se houver sílica na água da caldeira. Geralmente, silicato de magnésio e hidróxido se
combinarão para formar a serpentina ( 3MgO.2SiO22H2O), um lodo não-aderente mais brando.

DESENHO Figura-4 – Um controle apropriado de pH é necessário para precipitar o fosfato de

cálcio como hidroxiapatita ( Ca10 (P 4)6 (OH2 ).

Fontes de fosfato para este tipo de tratamento podem incluir os ortofosfatos, tais como fosfato mono,
di e trissódicos, bem como vários polifosfatos, como o hexametafosfato de sódio e tripolifosfato de
sódio. Quando algum destes fosfatos alcança a água da caldeira, a reação é similar e todos são
convertidos á forma fosfato básico e reagem com a dureza de cálcio.

DISPERSANTES

Além dos ortofosfato e cáustico, produtos químicos classificados como “dispersantes” são
utilizados para controlar a deposição. Estes produtos alteram as forças entre partículas e superfícies
minimizando o potencial para formação de incrustação.

Os primeiros dispersantes utilizados foram os compostos orgânicos naturais, como os amidos e

outros orgânicos de alto peso molecular, Estes dispersantes orgânicos foram descobertos
primariamente através de experimento e erro. Uma pesquisa de desenvolvimento, entretanto, criou
os dispersantes poliméricos sintéticos, que são eficazes contra contaminantes específicos.

Quando os dispersantes poliméricos são adicionados á água da caldeira, o polímero é atraído para as
pequenas partículas suspensas pelas cargas muito fracas que existem sobre sua superfície.

76
O polímero bloqueia efetivamente o crescimento adicional da partícula e neutraliza as forças
existentes entre as partículas (Figura5).

DESENHO –Figura-5 – Dispersantes poliméricos ajudam no controle da formação de

depósito.

Os microscópios eletrônicos de varredura têm premitido observar de perto a deposição na caldeira e

os efeitos dos dispersantes sobre o depósito.As figuras 6 e 7 mostram mudança na quantidade de
deposição e sua aparência física. A estrutura do cristal é drasticamente modificada de maneira a
controlar a deposição.

DESENHO – figura 6 – Deposição na caldeira sem tratamento com dispersantes.

DESENHO – Figura 7 – Os dispersantes são modificadores e eficientes de cristal.

Os sólidos suspensos que são filtrados da descarga das caldeiras tratadas com dispersantes
poliméricos mostram, drasticamente, os efeitos que os polímeros têm sobre a modificação do
crescimento do cristal. A figura 8 mostra que as partículas concentraram-se em uma superfície lisa,
com forma de amêndoa. É crescimento cristalino modificado, que reduz a quantidade de deposição.

DESENHO – Figura 8 – Nenhuma borda recortada para aderir as paredes de tubo.

A seleção do dispersante é, particularmente, importante com a deposição de ferro. Os programas de

precipitação de fosfato foram desenvolvidos para controlar a dureza, e não o ferro. Entretanto,
quando utilizados para complementar programas de fosfato, os dispersantes demonstram ser ajuda
efetiva na redução de problemas geralmente encontrados com a deposição de ferro.

ALIMENTAÇÃO DE CONTROLE

Os fosfatos são preparados a partir de formulações em pó ou já são fornecidos em solução. O pó

deve ser misturado com a água de alimentação ou com o condensado no tanque diário. O tratamento
é então bombeado continuamente para dentro do tambor de vapor para evitar a reação com o cálcio
na água de alimentação, correndo-se o risco de obstrução das linhas de água de alimentação (
Figura 9). As caldeiras são alimentadas separadamente para se controlar corretamente a
concentração residual de fosfato em cada caldeira.

77
 DESENHO – FIGURA 9 – O fosfato é dosado diretamente ao tambor de vapor.

O residual de fosfato é uma medida do fosfato que não reagiu na água da caldeira e que pode ser
considerado como um apólice de seguro contra todo descontrole e aumentos na dureza da água de
alimentação que entra na caldeira. Teste do residual é feita com uma amostra filtrada para remover
todo fosfato reagido ou precipitado do residual medido.

A manutenção da concentração de fosfato de pH recomendada é importante no controle da deposição

e corrosão. Entretanto, a manutenção de um residual de fosfato muito alto é desperdício de dinheiro.

78
 CAPÍTULO IX

POLÍMEROS

SOLUBILIZANTES

79
 INTRODUÇÃO

Os contaminantes fundamentais da água de alimentação são definidos como íons de dureza ( ácido e
magnésio), sílica e óxidos metálicos compostos de ferro e cobre. Através dos anos, a dureza e a
deposição de sílica foram os maiores responsáveis pelos problemas. Hoje, embora a dureza e a sílica
não possam ser ignorados, o foco da atenção é o controle de óxidos metálicos, particularmente o
ferro.

O motivo para a maior preocupação com a deposição de óxidos é a tendência para altas pressões de
operação e o número crescente de caldeiras “package” (compactas) sendo colocadas em operação,
ambos exigindo água de reposição de alta qualidade e alta proporção ( 50% a 75%) de condensado na
água de alimentação. Água de reposição de qualidade mais alta significa níveis mais baixos de dureza
e sílica. Níveis mais altos de condensado significam níveis potencialmente mais altos de ferro (e
possivelmente cobre), se não existir um bom programa de tratamento de linha de retorno.

Não é raro analisar depósitos de caldeira e encontrar 75% ou mais de ferro. Em depósitos onde o ferro
não é o principal componente, os óxidos de ferro podem agir como um agente de ligação para o resto
do depósito ( Figura 1). Esta é a razão pela qual, geralmente, acredita-se que o ferro é, hoje, o
problema número um no tratamento de água para utilidades.

DESENHO – Figura 1 – O ferro age como um agente de ligação na formação de depósito.

CONTROLE BÁSICO POR POLÍMEROS (SOLUBILIZAÇÃO)

Até aproximadamente 1975, a industria dependia fundamentalmente de programas de fosfato do tipo

precipitação. Na metade dos anos 70, por termos tido um período de alta demanda de produtos
industriais, muitas fabricas procuram aumentar a produção sem despesas de capital adicionais. Para
fazer isto, a produção na fabrica de vapor também precisou aumentar, o que poderia ser realizada
somente com o uso de taxas mais elevadas de aquecimento nas caldeiras.
O aquecimento mais elevado conduzia a temperaturas mais altas, que afetavam as características da
solubilidade dos contaminantes na água da caldeira na superfície dos tubos causando incrustação
(Figura 2). Temperaturas mais elevadas na paredes dos tubos também aumentam a tendência de
formar deposição de lodo.

Figura – Desenho – Contaminantes deixam a solução nas áreas de alto calor de caldeira.

80
Com aumento na formação de lodo e incrustação, as falhas nos tubos, as limpezas químicas e as
perdas na produção aumentavam significativamente. Atualmente, os polímeros solubilizantes (TDS)
são amplamente utilizados como uma alternativa para os fosfatos.

O princípio do tratamento por polímeros é exatamente oposto ao programa baseado em fosfato.

Enquanto que o tratamento de fosfato depende da precipitação, o tratamento de polímeros depende da
solubilização do cálcio e dureza de magnésio, bem como do ferro. Esta evita o desenvolvimento de
incrustação e lodo mantendo estes contaminantes solúveis.

O agente polimérico prende o cálcio, o magnésio e o ferro ionizados dentro de sua estrutura, formam
do um complexo solúvel. Neste momento, o metal não pode mais formar um deposito, sendo
facilmente removido da unidade através de descargas normal.

Os polímeros são substancias orgânicas de alto peso molecular injetados na água de alimentação da
caldeira (Figura 3). As ramificações dos polímeros têm a capacidade de agir como garras químicas,
agarrando os contaminantes e mantendo-os solúveis (Figura 4).

Desenho – Figura 3 – Polímeros são substancias orgânicas com dois ou mais grupos funcionais.
Desenho – Figura 4 – Os polímeros agem como garras “químicas”

Os agentes poliméricos, como o sal tetra-sódico do, ácido etilenodiaminotetra-acético (EDTA) e o sal
tri sódico do ácido nitrilo triacético (NTA), são amplamente utilizados. Tem sido obtidos bons
resultados com ambos os polímeros, porem certo número de fatos devem ser considerados na escolha
do polímeros apropriado para a performance ideal em um sistema específico.

O fato essencial é a estabilidade do complexo polímero-íon metálico. Uma molécula de quelante

possui varias posições relativas que trabalham juntas para os cátions (Figura 5). O EDTA, por
exemplo, possui seis posições relativas. O NTA, por outro lado, possui somente 4 posições,
produzindo complexos menos estáveis com íons de metal.

Desenho - Figura 5 – Posições de coordenação dos metais e EDTA formam complexo estável.

Podemos medir as afinidades relativas dos polímeros para vários íons de metal. Dados de pesquisa
foram publicados para a seguinte reação:

QUELANTE + METAL -> COMPLEXO

Uma medida da força do polímero é a extensão até onde esta reação pende para a direita. Uma forma
matemática de expressar a realização total das reações é medir a concentração ( C ) de metal livre, do
polímero livre e o complexo polímero-metal, inserindo estes valores na equação.

C COMPLEXO POLIMEROS METAL_____________

C METAL LIVRE X C POLIMERO LIVRE

81
Polímeros são definidos como um composto feito de grupos repetidos de moléculas menores
chamadas monômeros. Homopolímeros contem unidades repetidas de somente um monômero.

Simplificada mente podemos dizer que o polímero é composto de uma cadeia molecular de carbono e
hidrogênio a onde estão inseridos os grupos funcionais.

É característica dos polímeros proporcionar um tratamento “amplo”. Ao contrario do fosfato, o qual

tende a gerar lodo adicional como um resultado da , contaminação da dureza do condensado ou fuga
do abrandador, os polímeros possuem a capacidade de dissolver os depósitos formados como
resultado das excursões da dureza, restabelecendo a limpeza das superfícies (Figura 7 ).

Desenho - Figura 7 – Os polímeros podem ajudar a limpar os depósitos

Partículas de produtos de corrosão entram na caldeira, dentro da água de alimentação e se depositam

em foram de incrustação porosa sobre o topo da firme camada protetora de magnetita. A área da
superfície desta incrustação porosa é considerável. Em comparação, a superfície protetora
relativamente plana de magnetita, oferece poucas posições relativas para o polímeros. Antes que estes
possam atacar a camada de magnetita, consumiria preferencialmente a camada de óxido livre, com
área de superfície maior. Seria preciso condições de superdosagem, para que sobrasse excesso de
quelante para atacar a magnetita protetora. È quase impossível que essas condições de extrema
superdosagem ocorram.

Para o controle correto de um programa TDS (Disperso Solubilizante), a água de alimentação é

analisada para se determinar a demanda de polímeros.

O programa disperso solubilizante deve ser introduzido ates do tambor de vapor, preferencialmente na
linha de descarga da bomba da água de alimentação. Um injetor, de aço inoxidável, distribui a solução
dos produtos na linha de água de alimentação, dando a este a chance de reagir com os íons ferro e de
dureza para formar complexos estáveis antes de entrar na caldeira.

TECNOLOGIA DISPERSANTE
Precipitação e solubilização envolvem o uso de produtos químicos que reagem estequiometricamente
com os contaminantes da água da caldeira, isto é, uma proporção fixa, previsível do tratamento
químico em relação à concentração dos contaminante. Entretanto, são utilizados outros de controle,
que não agem neste um para um, mas sim controlam a deposição modificando o crescimento do
cristal, alterando as forças que causam atração partícula-partilula e partícula-superficie. Estes
produtos químicos são geralmente classificados como “dispersantes”. Eles devem ser utilizados em
conjunto com programas de fosfato ou com os programas de solubilização.

Os primeiros dispersantes foram compostos orgânicos naturais. Amidos e outros orgânicos naturais de
alto peso molecular foram utilizados. Estes dispersantes orgânicos, bem como versões posteriores
aperfeiçoados, foram descobertas primeiramente através de tentativas e erro.

82
Hoje, dispersantes sintéticos substituíram, de modo geral, os dispersantes naturais. Pesquisa de
desenvolvimento sobre os dispersantes sintéticos tem identificado “famílias” de dispersantes que são
eficazes contra determinados contaminantes.

MECANISMO DO DISPERSANTE

Os dispersantes poliméricos são polímeros aniônicos. Quando adicionados na água da caldeira, são
atraídos pelas pequenas partículas suspensas de ferro e recobrem as superfícies das partículas. O
polímero, então, bloqueia efetivamente o crescimento adicional da partícula e reduz amplamente a
tendência das partículas em forma depósitos sobre as superfícies de transferências de calor (Figura 8
).

Desenho – Figura 8 – Os dispersantes bloqueiam o crescimento da partícula.

Recentes ampliações do microscópio eletrônico (SEM) permitiram aos pesquisadores observar de

perto a deposição em caldeira e o efeito dos dispersantes sobre a deposição. O SEM é utilizado em
conjunto com caldeiras de pesquisa para aumentar o conhecimento da deposição da caldeira e
tecnologia do dispersante. Caldeiras de laboratório permitem o controle das condições da água de
alimentação da caldeira e duplicação e duplicação das mesmas características de formação de
depósitos encontradas nas caldeiras do cliente. As microfotografias ilustradas, na discussão a seguir,
são de sólidos suspensos e depósitos em tubos tirados destas caldeiras.

Afigura 9b mostra o resultado da adição do polímero sulfonatado sintético (SSP) sob condições
operacionais idênticas. Tanto a quantidade de deposição como sua aparência física é dramaticamente
modificada. A estrutura do cristal é drasticamente modificada de matéria a facilitar o controle do
deposito.

O primeiro exemplo, Figura 9a, mostra o mecanismo da deposição de dureza. O deposito foi formado
a uma pressão de 300 psig, uma dureza de 15 ppm na água de alimentação e um residual de fosfato de
20 ppm. O deposito contem cristais interconectados de fosfato de cálcio e silicato de magnésio.

Desenho – Figura 9 – Os dispersantes controlam a deposição da dureza (a) sem (b) com dispersante
SSP.

Um exame dos sólidos suspensos filtrados da descarga da mesma caldeira mostra mais
dramaticamente o efeito do polímeros sobre a modificação no crescimento do cristal.
A figura 10a mostra uma amostra não tratada, enquanto a Figura 10b mostra que as partículas tratadas
com o polímero são muito menores e têm forma amendoada, lisa. É esta a modificação no
crescimento do cristal que reduz a quantidade de deposição.

83
Figura 10 – Sólidos suspensos são alterados por dispersantes (a) sem (b) com SSP dispersante.

A seleção de dispersante é particularmente importante com sujeito à deposição de ferro. De fato o

programa total de tratamento de água é crítico para o controle de ferro. A primeira linha de defesa
para impedir que o ferro cheque à caldeira é um programa acurado e bem monitorado da linha de
retorno, para minimizar retorno de produtos corrosivos no condensado. O programa básico de
tratamento químico necessita também ser bem planejado. A tecnologia de precipitação de fosfato foi
desenvolvida para controlar a dureza e não o ferro.

A melhor abordagem para o controle de ferro na caldeira é o programa baseado em quelante em

combinação com um dispersante especifico para ferro, como o polímero de carboxilato sintético
(SCP). A figura 11a mostra depósitos de ferro formados na área de alta transferência de calor de uma
caldeira. O deposito geralmente amorfo contem muitos poros parecendo chaminés, os quais são
formados quando o favor gerado abaixo de deposito passa dentro da água. Uma vez formadas, estas
chaminés permitem que a água alcance a superfície do tubo, ferva totalmente, deixando os sólidos
para trás, o que causa corrosão ou deposição adicional. Este fenômeno é geralmente denominado
“wick boiling”.
A Figura 11b demonstra o efeito quando SCP é adicionado à água da caldeira na concentração
apropriada. Observe que os depósitos de ferro são significativamente reduzidos. Elimina-se assim o
“wick boilling”, com sua deposição e potencial de corrosão.

É imperativo que sejam selecionados dispersantes específicos necessários para controlar

completamente o ferro e a deposição da dureza na caldeira.

Figura 11 – Deposição de ferro (a) sem (b) com dispersante SCP.

84
TRATAMENTO
COORDENADO
PO4 / pH

85
 INTRODUÇÃO
Para manter uma operação confiável deve ser evitada a corrosão do metal da caldeira pela água utilizada
para gerar vapor. O oxigênio dissolvido, a alta temperatura, o ácido ou cáustico na água irão, se não
controlados, perfurar, abaular ou fragilizar severamente o metal do tubo da caldeira e finalmente levar a
falha do tubo. O objetivo, então é entender melhor os tipos de corrosão que podem ocorrer, suas causas e,
o mais importante, sua prevenção. Com o número de crescimento de caldeiras de alta pressão (>1000
psig) as ameaças, de corrosão cáustica e sua prevenção através do uso de pH/fosfato coordenado ou
“controle congruente” estão obtendo maior atenção.

O CONTROLE DA CORROSÃO É ESSENCIAL PARA A OPERAÇÃO DA CALDEIRA

A água corrói o aço fraco. De fato, as altas temperaturas da água e do vapor em uma caldeira típica,
variando de 400 °F a 950 °F (200 °C a 500 °C), promovem corrosão muito rápida. Como o oxigênio
não está normalmente presente, a reação fundamental de corrosão de uma caldeira em operação é:

3 Fe + 4 H2O -> Fe3 O4 + 4 H2

Ferro Água Magnetita Gás

O produto deste processo é óxido preto de ferro ou magnetita (Fig. 1). Falando de um modo geral,
esta reação é a causa de toda corrosão da caldeira. Felizmente, esta mesma reação, entretanto, evita
corrosão excessiva e permite o uso de aço carbono em caldeiras.

Figura 1 – A água da caldeira corrói o aço carbono.

Em uma caldeira nova, a corrosão inicial produz magnetita que desenvolve uma camada muito
resistente na superfície de aço. Esta camada de magnetita evita contato adicional aço/água. Por essa
razão, a reação de corrosão é auto-inibidora. Quando a camada cresce a uma espessura de 0,0002 in
(0,005 a 0,018 mm), a corrosão prejudicial é interrompida. Este fenômeno induziu um observador a
notar que uma caldeira é nada mais do que uma finíssima camada de magnetita suportada por aço
estrutural (Figura 2). Uma vez formada, existe uma corrosão mínima para reparar a camada de
magnetita, que é continuamente danificadas pelas mudanças de temperatura e pelo ambiente
dinâmico da caldeira. Esta corrosão normal avança lentamente a aproximadamente 0,001 in/ano
(0,025 mm).

Figura 2 – A magnetita evita adicional corrosão do aço carbono.

86
Por ser a magnetita vital á operação caldeira, o objetivo fundamental do tratamento da água é
proporcionar condições à água da caldeira que preservem a camada protetora de magnetita.

pH E A CAMADA DE MAGNETITA

A reação de corrosão que produz magnetita é na realidade uma sucessão de reações. A estabilidade
da camada de magnetita formada na caldeira é altamente dependente do pH da água. A Figura 3
mostra o efeito do pH sobre a corrosão da caldeira. Tanto os altos níveis de ácido como de cáustico
conduzem á corrosão. A estabilidade e proteção mais elevadas são alcançadas na faixa de pH de 8,5
a 12,7 sendo a razão fundamental para manutenção das condições alcalinas de água da caldeira.

Figura 3 – Condições de pH alto ou baixo corroem o metal da caldeira.

Condições de pH baixo devem ser evitadas em uma caldeira em operação (Fig. 4 ). Se isso nâo for
feito, teremos corrosão muito rápida, especialmente nos tubos da parede de água da fornalha, onde
predominam temperaturas mais altas. Onde quer que o ácido seja utilizado para regenerar o
equipamento de troca iônica para o tratamento de água de reposição, é essencial que seja instalado
um monitor de condutividade ou de pH, com alarme, para evitar a introdução acidental de ácido
dentro da caldeira. Em sistema de alta pressão, nos quais a água da caldeira tem baixa capacidade de
tamponamento, a contaminação por dureza de magnésio pode causar uma depressão do pH. O
magnésio, usualmente introduzindo através de vazamento de água não-tratada para dentro do
condensado que retorna, precipitando-se como hidróxido, produzindo excesso de íons hidrogênio, o
que diminui o pH.

Figura 4 – O ácido ataca a camada protetora de magnetita.

Conquanto o ataque agressivo do aço pelo ácido seja amplamente reconhecido e facilmente
detectado pelas condições de baixo pH, a corrosão cáustica de caldeiras não é tão direta, porém pode
ser igualmente prejudicial (Figura 5). Surpreendentemente, não é necessário um alto nível de
cáustico na água da caldeira para causar corrosão caustica. Grave prejuízo pode ocorrer, mesmo
quando o pH da água da caldeira é mantido abaixo de 12,7, que é considerado seguro. A
concentração da água da caldeira em uma área localizada pode causar níveis excessivos de cáustico
e dissolução rápida de magnetita protetora.

Figura – 5 - Alto nível de cáustico é igualmente prejudicial ao aço carbono.

CORROSÃO CÁUSTICA E FRAGILIZAÇÃO

O mecanismo de concentração que conduz a altos níveis de cáustico é mostrado na Figura 6.

Geralmente ocorre em tubos de caldeira próximo a zona de alto calor das caldeiras de alta pressão e
alta liberação de calor, onde se formam depósitos de ferro. Estes depósitos de ferro são porosos e
permitem que a água da caldeira contendo cáustico atravesse a interface da parede do tubo/depósito.
Ai, o fluxo de calor e a temperatura mais alta causada pelo efeito isolante do depósito vaporizam a
água e concentram o cáustico. O vapor escapa através do depósito, enquanto que a água adicional da

87
 caldeira permeia-se no depósito para reabastecê-lo. Por ser o cáustico um dos poucos sais da água da
caldeira que pode se concentrar sem se cristalizar nestas circunstância, poderão ser formadas
concentrações de 10% ou mais.

Figura 6 – Pode ocorrer concentração de cáustico por baixo dos depósitos.

A solução concentrada de cáustico dissolve o filme de magnetita. O aço exposto, então, reage com a
água, em uma tentativa de formar novamente o filme protetor de magnetita. Enquanto existir o
mecanismo de produção de cáustico, o ciclo de dissolução de magnetita e nova formação continua,
acompanhada pelo resultante desgaste de metal do tubo na área.
O ataque é caracterizado por estrias por baixo do deposito, da presença muito freqüente de deposito
de sal branco na extremidade da área de deposição original (Figura 7). O sal branco é causado pelo
cáustico concentrado, porém é verdadeiramente o carbono de sódio formado após exposição ao
dióxido de carbono do ar.

Figura 7 – Estrias típicas causadas pelo ataque de caustico.

O potencial de corrosão de cáustico é, em geral, fundamentalmente relacionado à limpeza de

caldeira. Além disso, este ataque é mais predominante em caldeiras de alta pressão (1000 psig e
acima), embora tenha sido constatado ataque cáustico em pressões de até 400 psig. Muitas razões
explicam porque as caldeiras de alta pressão são mais suscetíveis ao ataque:

1 – Necessário de água de reposição desmineralizada;

2 – O contaminante predominante na água desmineralizada é normalmente hidróxido de sódio

(Figuira8);

3 – Taxas de fluxo de calor são geralmente mais altas;

3 – A temperatura de saturação é mais alta, sendo o calor latente necessário para vaporização menor,
assim aumentando a possibilidade de concentração sob a incrustação.

Figura 8 – “Vazamento” de hidróxido de sódio do desmineralizador causa do ataque cáustico.

A fragilização é outra forma de corrosão induzida por cáustico. A solução concentrada de cáustico
ataca o aço, promovendo fendas ao longo dos limites de sua estrutura granular (Figura 9). Este
fenômeno é chamado “fendas inter-cristalinas”. O metal enfraquece de repente, normalmente sem
nenhum aviso prévio de deformação. Isto normalmente ocorrem nas extremidades de tubos laminados,
uma vez que é necessário alta tensão para induzir o ataque inter-cristalino. Neste caso o vazamento
através do espaço entre o tubo e o “header” ou tambor, causa flasheamento e conscentração da água
restante na caldeira, levando a concentrações excessivas de cáustico.

Figura 9 – Microfotografia mostrando ataque inter-cristalino do aço através de altas concentrações de

cáustico.

88
Sempre que a concentração da água da caldeira ocorrer em um ponto de alta tensão, o potencial para
fragilização pode ser determinado, realizando-se testes com detector de fragilização desenvolvido pelo
Bureau of Mines dos Estados Unidos (Figura 10). O detector pode ser facilmente instalado sobre a
linha de descarga contínua, onde é simulada a condição de fragilização. Se o teste modelo falha após a
remoção e curvatura, existe potencial de fragilização.

Figura 10 – Detetor de fragilização

Em caldeiras de baixa pressão (abaixo de 900 psig), o nitrito de sódio é o tratamento padrão para
inibição da fragilização. É necessária uma proporção específica de nitrato de sódio para hidróxido de
sódio na água da caldeira para proteção. Para evitar fragilização em altas pressões, é necessário
tratamento fosfato/pH coordenado.

PREVENÇÃO DA CORROSÃO CÁUSTICA

Por ser o potencial para corrosão cáustica dependente da limpeza da caldeira, o uso de um quelante,
para promover superfícies do lado água livre de deposição, é um excelente tratamento preventivo,
especialmente em caldeiras de baixa pressão onde a deposição de dureza prevalece. Em sistemas de
pressão mais alta, as medidas para controle de depósitos de ferro melhoram significantemente nos
últimos anos através do uso do quelante EDTA (etileno diamine tatra-acético) e dispersantes
especialmente destinados ao controle de ferro. O uso do controle fosfato/pH coordenado é o único
método seguro de prevenção, da corrosão cáustica.

Em 1942, T.E. Purcell e S.F. Whirl da Duquesne Power & Light introduziam o controle fosfato/pH
coordenado para inibir fragilização em caldeiras de “alta pressão” (175 a 440 psig, naquela época).
Como este método elimina a tendência à fragilização, evitando concentração localizada de cáustico
dentro da caldeira, é igualmente eficaz na prevenção de corrosão cáustica.

A base para o controle é a capacidade do fosfato para neutralizar o cáustico através da reação abaixo:

NaHPO4 + NaOH -> Na3PO4 + H2O

Fosfato Hidróxido Fosfato Água
Dissódico de Sódio

Ou simplesmente:

HPO4-2 + OH- -> PO4-3 + H2O

89
Com o aumento do pH, a tendência para a reação pender para a direita também aumenta. Assim, se
HPO4-2 suficiente estiver presente na água da caldeira para reagir com o OH- presente, a reação se
torna auto-limitada. Isto é, o pH não pode continuar a elevar-se uma vez que o OH- é prontamente
consumido pelo HPO4-2 .

Exatamente como o dióxido de carbono pode existir na água como bicarbonato ou carbonato em
uma ampla faixa de pH, o fosfato igualmente existe como H3PO4 H2PO4- HPO4-2 e PO4 -3,
dependendo do pH no sistema. A química da reação dos íon fosfato é representada graficamente
pela Figura 11. Em pH de 9,5 a 10, praticamente todo fosfato existente como HPO4-2 . Com o
aumento do pH, o fosfato se transforma em PO4 -3, liberando íons hidrogênio, que neutralizam o
cáustico (OH), formando água. Por essa razão, quando a água da caldeira penetra a deposição do
tubo e se concentra abaixo dela, não ocorrerá ataque se existir suficiente fosfato disódico na água da
caldeira reagir com o cáustico presente. O aumento do pH, devido a concentração mais alta de
cáustico, transforma o fosfato, neutraliza o cáustico e limita o pH final. É virtualmente impossível,
sob estas condições, superar um pH = 12,5 – valor que está dentro da faixa de pH alvo de 8,5 a 12,7
necessárias para preservar o filme de magnetita.

Figura 11 – Efeito do pH sobre a química do íon fosfato.

O resultado destas circunstâncias é a eliminação de acúmulo de acúmulo de cáustico por baixo dos
depósitos ou dentro de uma fenda esteja ocorrendo vazamento. Por essa razão, a corrosão ou
fragilização não acontece devido a ausência de um mecanismo de concentração de caustico (Figura
12).

Figura 12 – O cáustico é neutralizado e não pode se concentrar.

Figura 13 – Diagrama de controle PO4/pH coordenado

A química descrita acima define que fosfato dissódico suficiente (HPO4-2) deve estar presente na
água da caldeira para reagir com todo o hidróxido de sódio presente (OH-). O diagrama de controle
fosfato/pH coordenado fornece a base para o controle do programa (Fig. 13). A escala vertical é pH,
uma medida de concentração de hidróxido de sódio (OH-). A escala horizontal é concentrada de
fosfato.

O “limite máximo” representa todo pH e as condições

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