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Ricardo Serfaty
CENPES/Engenharia Básica/
Equipamentos
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Fax: 8127147 / +55 21 38657147
Chave BR08
email: rserfaty@cenpes.petrobras.com.br
Índice
COMBUSTÍVEIS .............................................................................................. 1
COMBUSTÃO ............................................................................................... 14
ii
Fundamentos Básicos Sobre os Pontos de Verificação para a
Operação de Fornos ....................................................................... 21
Introdução ............................................................................................... 23
Excesso de ar ............................................................................................... 23
Turndown .............................................................................................. 24
Introdução ............................................................................................... 26
iii
Efeitos das Variáveis de Processo no Comportamento de
Chamas de Líquidos ....................................................................... 38
iv
Queimadores de baixo NOx ........................................................... 56
Aquecedores de Ar ...................................................................................... 63
Operação ............................................................................................... 64
Manutenção ............................................................................................... 72
v
Emissão de Óxidos de Nitrogênio ........................................................... 78
Formação de NOx ....................................................................... 78
NOx térmico ....................................................................... 79
NOx combustível ........................................................... 81
Efeito do NOx na Saúde Humana ................................... 83
Emissão de Dioxinas ....................................................................... 83
vi
COMBUSTÍVEIS
COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
Os combustíveis líquidos utilizados nos mais diversos processos de aquecimento
industrial são chamados genericamente de óleos combustíveis.
No Brasil o termo “óleo combustível” é empregado apenas na designação de frações
pesadas, não incluindo portanto os subprodutos denominados genericamente
destilados (querosene, óleo diesel, etc).
1
óleos, nove dos quais identificados pelos números de 1 a 9, seguidos de letras A ou B.
A classificação de 1 a 9 é feita em ordem crescente de viscosidade, e os
complementos A ou B indicam alto ou baixo teor de enxofre respectivamente.
A Tabela a seguir apresenta valores típicos das características de alguns óleos
combustíveis.
CARACTERÍSTICAS 1A/1B 2A/2B 3A/3B 4A/4B 7A 8A
DENSIDADE 1,017/0,95 1,018/0,96 1,024/0,983 1,012/0 1,031 1,042
7 4 ,980
FULGOR (o C) 103/84 121/86 98/80 101/88 160 -
PONTO DE 13/6 6/12 15/38 - /- - 60
FLUIDEZ (o C)
ENXOFRE (% 3,8/0,8 3,9/09 4,0/1,0 4,3/1,0 4,6 4,8
peso)
CINZAS (% peso) 0,04/0,04 0,04/0,04 0,09/0,03 - /- - 0,05
P. CALORIF. SUP. 10.238/ 10.130/ 10.077/ 10.050/ 10.025 9.995
(kcal/kg) 10.530 10.500 10.443 10.399
Teores de metais
vanádio (ppm) 172/34 142/37 201/44 187/43 167 207
sódio(ppm) 19/40 13/41 18/51 21/31 9,2 25
níquel(ppm) 47/38 46/30 54/32 40/32 50 80
VISCOSIDADE
(SSF) A :
65 o C 178/180 278/263 - /- -/ - 37.600 100.00
0
82,2 o C 73/81 102/140 278/262 590/61 6.110 15.750
1
100 o C 30/37 40/ - 101/105 180/20 1.410 3300
2
135 o C 15/ - - /20 27/29 34/38 168 330
A Petrobras consome resíduo de vácuo puro nos fornos e caldeiras na maioria de suas
refinarias. O produto de fundo da torre de destilação a vácuo é encaminhado
diretamente para consumo sem nenhuma adição de diluentes e sem necessidade de
aquecimento. O produto é normalmente retirado da torre acima de 3500C,
temperatura maior do que a necessária para a queima, na faixa de 240 a 2700 C. Para
alcançar a temperatura adequada, é feito o controle de temperatura pela mistura com o
RESVAC retirado da bateria de pré -aquecimento do petróleo com uma temperatura
menor do que a de queima.
2
Este combustível também é fornecido para grandes consumidores, normalmente
situados próximos às refinarias, sendo enquadrado para efeito de faturamento como
óleo 8A.
Resíduo Asfáltico
Este combustível está disponível para consumo nas refinarias que dispõe do processo
de desasfaltação a propano, ou seja, na REDUC, REPAR e REVAP. Estas refinarias
estão adaptadas para o consumo desse combustível em seus fornos e caldeiras. Esta
adaptação não é simples, requerendo a instalação de aquecedores elétricos para a
obtenção da temperatura de queima, adaptação dos tanques de estocagem além da
revisão de todo o anel de óleo combustível para eliminação de trechos sem circulação,
melhoria dos traçadores de vapor e de isolamento térmico.
141,5
o
API = − 131,5
densidaderelativa(15o C)
Viscosidade
A viscosidade é uma medida da resistência ao escoamento de um fluido, sendo
importante para o manuseio dos combustíveis líquidos e para o processo de
nebulização.
Define-se viscosidade cinemática como sendo a relação entre a viscosidade dinâmica
e a densidade. Frequentemente utiliza-se o centistokes como unidade de viscosidade
cinemática.
Existem várias escalas de viscosidade que se diferenciam no procedimento de
medição e nas dimensões dos orifícios. A conversão de tempo t em segundos para
stokes pode ser feita através das expressões da Tabela abaixo.
ESCALA DE FAIXA DE TEMPO VISCOSIDADE
VISCOSIDADE CINEMÁTICA (STOKES)
SSU (Standart Saybolt 32 < t < 100 0,00226 t - 1,95/t
Universal )
t > 100 0,00220 t - 1,35/t
SSF ( Standart Saybolt 25 < t <40 0,0224t - 1,84/t
Furol )
t > 40 0,0216 t - 0,60/t
*t = tempo em segundos
Conversão de escalas de viscosidade
3
A viscosidade de óleos combustíveis varia significativamente com a temperatura, com
comportamento não linear. A equação de Walther, permite determinar
aproximadamente a lei de variação da viscosidade com a temperatura de uma mistura
de hidrocarbonetos líquidos.
log(log ν) = a + b.log T
4
Viscosidade de óleos combustíveis nacionais e americanos
5
Resíduo de carbono
Asfaltenos
Asfaltenos são grandes estruturas de hidrocarbonetos aromáticos condensados com
ramificações de cadeias parafínicas na periferia, contendo também átomos de enxofre,
nitrogênio e vanádio na sua composição. Estas estruturas são pouco miscíveis no óleo,
permanecendo em suspensão.
O teor de asfaltenos é expresso como uma fração em massa expressa em porcentagem,
cuja determinação é feita mediante precipitação pela adição de um solvente não polar
ao óleo combustível.
O teor de asfaltenos assim como o resíduo de carbono indicam tendências à formação
de material particulado. O teor de asfaltenos, adicionalmente, está associado à
formação de NOX , uma vez que os asfaltenos contém parcela considerável do
nitrogênio combustível.
Cinzas
Cinzas são resíduos da combustão, compostas por óxidos que se apresentam
normalmente no estado sólido à temperatura ambiente. As cinzas formadas na
combustão são elutriadas (cinzas volantes) e/ou depositadas em geral nos cinzeiros.
A cinza no combustível pode ter diversas origens, por exemplo:
a) impurezas, como elementos metálicos e semi- metais ou metalóides, presentes na
estrutura molecular do combustível, devido à sua própria formação;
b) fragmentos de argila, areia, sais, pirita, etc. agregados ao combustível sólido ou
misturados no combustível líquido (sedimentos);
c) fragmentos do solo misturados com o combustível na mineração e/ou manuseio.
As impurezas do tipo b e c podem ser separadas (ou retiradas em parte) por processos
físicos, tais como lavagem, decantação gravitacional ou centrífuga, flotação,
destilação, filtragem. etc.
Como a combustão se processa a elevada temperatura, é necessário o conhecimento
do comportamento das cinzas nessas condições para evitar inconvenientes provocados
por operações inadequadas e orientar a escolha dos materiais refratários com
6
características compatíveis com as condições existentes no interior da câmara de
combustão.
As propriedades de interesse, regularmente determinadas em análises laboratoriais,
são composição química e fusibilidade da cinza.
A composição química das cinzas permite avaliar o seu comportamento quanto aos
seguintes aspectos:
Ataque de refratários:
O ataque químico das cinzas aos refratários pode ser evitado ao escolher refratários
com comportamento químico semelhante ao das cinzas.
Os óxidos presentes nas cinzas apresentam as seguintes tendências:
- os óxidos de elementos metálicos são básicos;
- os óxidos de semi- metais são geralmente ácidos, tais como óxidos de silício,
zircônio e titânio;
- excepcionalmente, alguns óxidos são neutros, como o óxido de alumínio.
Os materiais refratários que entram em contato com as cinzas devem ter baixa
porosidade, pois as cinzas alojadas nos poros ao se dilatarem provocam rachaduras
nas superfícies dos mesmos.
Amolecimento e fusão das cinzas:
O ensaio de fusibilidade determina as temperaturas inicial e final de amolecimento da
cinza.
Observa-se uma influência acentuada do óxido de ferro na fusibilidade da cinza em
atmosfera gasosa redutora, com sensível abaixamento da temperatura de
amolecimento em relação à atmosfera gasosa redutora, com sensível abaixamento da
temperatura de amolecimento em relação à atmosfera gasosa oxidante.
As cinzas compostas por óxidos só básicos ou só ácidos apresentam temperaturas de
amolecimento superiores às cinzas obtidas com a mistura dos mesmos óxidos básicos
com ácidos, devido à formação de eutéticos.
É possível estimar as temperaturas inicial e final de amolecimento da cinza através da
sua composição química, através de expressões empíricas desenvolvidas por vários
autores.
Os processos de combustão com temperaturas superiores ao ponto de amolecimento
da cinza podem propiciar a aglomeração de material particulado denominado ''sinter'',
ou a fusão da cinza ''slagging'', que geralmente inviabilizam a continuidade do
processo ou reduzem a eficiência da troca de calor no equipamento.
Sublimação de compostos
Os óxidos alcalinos Na2 O e K2 O, diferem dos demais óxidos, pois uma boa parte dos
mesmos se volatiliza durante a combustão, e condensa-se em temperaturas em torno
de 760°C; ao condensar-se nas superfícies mais frias do equipamento aglutinam as
cinzas volantes, propiciando corrosão e redução da taxa de transferência de calor
nestas superfícies.
As cinzas nos óleos combustíveis podem atingir valores da ordem de 0,1%,
dependendo da presença dos constituintes organo- metálicos e de sais inorgânicos
7
solúveis como cloreto de sódio proveniente do petróleo, que se incorporam às frações
mais pesadas durante o processo de refino.
Enxofre
A presença de enxofre nos combustíveis, principalmente os óleos
combustíveis, além de problemas de poluição atmosférica pelo lançamento de óxidos
de enxofre, é o principal responsável pelos problemas de corrosão nos componentes
da região fria dos fornos (preaquecedores, ventiladores, chaminé e chaparia) quando
estes são dotados de preaquecedores de ar. Este problema é crítico quando se queima
óleo combustível, pela redução da eficiência térmica, pois para limitar a corrosão em
valores aceitáveis, os gases de combustão não podem ser resfriados a temperaturas
inferiores a 140 – 1700 C, função do teor de enxofre do óleo combustível.
Metais
Normalmente, os petróleo com altos teores de enxofre geram óleos combustíveis ATE
e com teor elevado de matais. Dentre estes, destacam-se, pelos problemas que teores
de óxidos de vanádio e sódio, formando eutéticos e de baixo pontos de fusão. Estas
cinzas no estado sólido, ao se depositarem sobre os tubos prejudicam a transferência
de calor porém, quando fundidas, são extremamente agressivas aos tubos e aos
refratários.
Água e sedimentos
Os óleos combustíveis não podem reter em suspensão quantidades superiores a 2%.
A presença de água e sedimentos (areia, óxido de ferro, catalisador etc) no óleo
combustível acarreta uma redução do poder calorífico pela presença de inertes e pela
necessidade de calor adicional para a vaporização da água. Além disso é responsável
pelos seguintes problemas:
• incrustação em linhas e instrumentos;
• entupimentos de filtros e bicos de queimadores;
• erosão de bicos de queimadores, rotores de bombas, instrumentos etc;
• produção de fagulhas e instabilidade de chama.
8
Ponto de fulgor ( Flash Point )/Ponto de ignição ( Fire-Point )
Ponto de fulgor é a temperatura a qual um líquido inflamável deve ser aquecido, sob
condições do método de determinação, para produzir suficiente vapor e formar com o
ar uma mistura capaz de se inflamar transitoriamente sob a ação de uma chama
escorvadora. Ponto de ignição é a temperatura na qual, sob a ação de uma chama
escorvadora, se estabelece a ignição e a combustão continuada sobre a superfície do
líquido.
Considerando a definição dada, depreende-se que um combustível líquido não pode
ser armazenado a temperatura igual ou superior à de fulgor, nem tampouco aquecido
em recipiente aberto, a essas temperaturas.
Quanto ao processo de combustão pode-se prever que quanto menor a temperatura de
ignição do líquido, mais favoráveis serão as condições para a estabilidade da chama.
Ponto de fluidez
Ponto de fluidez é a temperatura mais baixa na qual o líquido ainda flui nas condições
normais estabelecidas pelo método de determinação.
COMBUSTÍVEIS GASOSOS
As principais características e propriedades a serem observadas nos gases
combustíveis são as seguintes:
♦ Composição Química
♦ Peso Molecular
♦ Poder Calorífico
♦ Velocidade de Propagação
♦ Limite de Inflamabilidade
♦ Temperatura de Chama
METANO 30 cm/s
H2 300 cm/s
GÁS NATURAL 34 cm/s
GÁS DE NAFTA 100 cm/s
GLP 20 cm/s
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Temperatura de Chama
com ar oC com O 2 oC
GÁS NATURAL 1920 2700
GÁS DE NAFTA 1980 2700
GLP 1930 2720
Poder Calorífico
PCS PCI
(kcal/kg) (kcal/kg)
GÁS NATURAL 13100 11800
GÁS DE NAFTA 6410 5700
GLP 12075 11025
Limites de Inflamabilidade
% GÁS NA MISTURA
INFERIOR SUPERIOR
GÁS NATURAL 5 15
GÁS DE NAFTA 4 40
GLP 7 21
10
Faixa normal do número de WOBBE
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Exemplo de gases combustíveis produzidos na unidades da REPLAN
COMPONENTE FFC I FFC II UCR GN HDT
H2 24 21,98 21,38 93,65
O2 0,2 0,14 0,01 0,01 0,03
N2 5,5 8,21 0,95 1,5 0,21
CO 1,6 2,1 0,01
CO2 0,1 0,34 0,01 0,67 0,02
CH4 36 42,06 60,65 91,71 1,74
C2H4 15 14,21 2 1,72
C2H6 14 8,39 14,66 5,4 0,05
C3H6 1,5 0,68 0,06 1,19
C3H8 0,5 0,22 0,13 0,7 <0,01
iC4H10 0,4 0,09 0,01 0,17
nC4H10 0,1 0,1 0,04 0,63
iC4H8 0,3 0,09 0,01
tC4H8-2 0,15 0,04
cC4H8-2 0,07 0,03
1-3-Butadieno 0,01 0,02
iC5H12 0,05 0,05 0,05
nC5H12 0,01 0,01
C5+ 0,01 0,78 0,07 0,22
H2S 0,01 0,01
H2O 0,5 0,5
Gás Natural
O gás natural é encontrado associado ou não ao petróleo. Após ser produzido, antes de
ser enviado para o consumo como combustível, geralmente, passa por uma Unidade
de Processamento de Gás Natural (U-PGN) que retira deste gás as frações mais
pesadas, que podem ser incorporadas ao GLP e gasolina, ou mesmo servir como
matéria prima de petroquímicas.
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Para fornecimento a consumidores externos, o DNC exige o cumprimento das
especificações abaixo:
GASES RESIDUAIS
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COMBUSTÃO
De maneira geral, define-se combustão como uma reação química exotérmica entre
duas substâncias ditas combustível e comburente, ocorrendo a alta temperatura e com
ritmos intensos. Então, a combustão é o processo químico em que um oxidante reage
rapidamente coma um combustível para liberar a energia térmica, geralmente na
forma de gases/produto de combustão a altas temperaturas. Pequenas quantidades de
outras energias também são desenvolvidas durante o processo de combustão: energia
eletromagnética (luz), energia elétrica (íons o elétrons livros) e energia mecânica
(ruído). Na verdade, esta é apenas uma forma muito simplista de definir combustão,
na medida em que se sabe que várias reações simultâneas estão envolvidas nos
processos de combustão. No entanto, para o propósito deste curso, esta definição é
suficiente.
Há uma grande variedade de materiais que podem ser considerados combustíveis;
porém, a maior parte daqueles empregados industrialmente é composta basicamente
de carbono, hidrogênio, oxigênio, enxofre e nitrogênio.
O comburente normalmente utilizado é o oxigênio do ar.
Na prática, costuma-se denominar "combustão completa" ao processo que leva as
substâncias combustíveis à sua forma mais oxidada e, "combustão incompleta" ao
processo no qual os produtos de combustão são constituídos, em parte, por formas que
representam oxidação parcial dessas substâncias.
Partindo das substâncias mais simples, formadas por elementos que estão presentes na
maioria dos combustíveis, as reações de "combustão completa" seriam:
C + O2 → CO2 + ∆H1
H2 + 1/2 O2 → H2 O + ∆H2
S + 3/2 O2 → SO3 + ∆H3
onde ∆H1, ∆H2 e ∆H3 representam a energia liberada por unidade de massa, ou
volume ou outra unidade qualquer, normalmente referidas às substâncias
combustíveis.
As reações denominadas de "combustão incompleta" seriam:
C + 1/2 O2 → CO + ∆H4
S +O2 → SO2 + ∆H5
As substâncias resultantes destas últimas reações poderiam ainda ser oxidadas através
das seguintes reações:
CO+ 1/2 O2 → CO2 + ∆H6
SO2 + 1/2 O2 → SO3 + ∆H7
Neste caso, ter-se-ia, para as energias liberadas, as seguintes relações:
∆H6 + ∆H4 = ∆H1; e,
∆H7 + ∆H5 = ∆H3
Durante o processo de combustão pode resultar nas seguintes emissões/geração de
poluentes:
0 enxofre do combustível resulta em díóxido de enxofre (S02 ) e este ainda poderá ser
oxidado para trióxido de enxofre (S03 ) (a reação acima mostra a reação molecular);
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A presença de nitrogênio na combustão resulta na formação/ emissão de óxidos de
nitrogênio (NOx);
A presença de oxigênio no combustível resulta na formação de aldeídos e ácidos
orgânicos;
A combustão incompleta (não adequada) resulta na formação/geração de fuligem,
monóxido de carbono (CO) e outros compostos parcialmente oxidados.
A ocorrência da reação "completa'' ou "incompleta" depende de vários fatores, tais
como: relação entre as massas de combustíveis e comburentes, temperatura na qual se
processa a reação, tempo de permanência do combustível, presença ou não de
catalisadores e turbulência na mistura-combustível.
A combustão espontânea raramente se verifica. 0 início de uma combustão se faz
sempre por escorvamento mediante a introdução de uma mecha ou tocha no
combustível. Isto porque a grande maioria dos componentes combustíveis se
encontram em um equilíbrio metaestável, ou seja, em uma forma intermediária que
não é a de menor energia. Para que estes componentes alcancem a forma de menor
energia é necessário que se forneça uma delta de energia para iniciar a reação,
denominada energia de ativação. Quanto menor a energia de ativação mais fácil é o
início da reação. Verifica-se também que todos os combustíveis completam a sua
combustão somente na fase gasosa.
TEORIA DA COMBUSTÃO
Para iniciar uma combustão precisamos do triângulo do fogo:
• Combustível;
• Oxigênio;
• Temperatura.
15
2) CH4 + Calor → C + 2H2 - 17889 Kcal/Kmol
3) C + O2 → CO2 + 94052 Kcal/Kmol
4) 2C + O2 → 2CO2 + 26416 Kcal/Kmol
5) 2CO + O2 → 2CO2 + 67636 Kcal/Kmol
6) C + CO2 → 2CO2 - 41220 Kcal/Kmol
7) 2H2 + O2 → 2H2O(V) + 57798 Kcal/Kmol
8) CH4 + 2H2 O(V) → CO + 3H2 - 49271 Kcal/Kmol
VARIÁVEIS DA COMBUSTÃO
Como sabemos, para que o processo de calor na fornalha, onde se consegue
temperaturas razoavelmente estáveis, desde que não se interrompa o fluxo de
combustível ou do ar. O tempo necessário para a reação de combustão deve ser
assegurado por projeto, ( Vmin > Vchama ), a não ser que a velocidade mínima caia
abaixo da velocidade de propagação da chama ou seja, vazão abaixo da mínima para o
queimador. A turbulência é o fator mais difícil de ser conseguido, e é necessária para
assegurar uma boa mistura combustível-ar, forma de chama e queima completa do
combustível.
Para se conseguir boa combustão devemos ter:
a) Para gases combustíveis: mistura gás/ar;
b) Para combustíveis líquidos:
• b.1 - atomização do combustível;
• b.2 - vaporização do combustível;
• b.3 - mistura combustível-ar.
Consequências de ineficiência nas fases de:
• Nebulização - gotejamento, coqueamento no maçarico, fagulha,
vaporização deficiente;
• Vaporização - gotejamento, coqueamento, fagulhamento, má mistura com
ar;
• Mistura - combustão incompleta, formação de CO, formação de fuligem,
chama comprida e oscilante, excesso de ar desnecessário.
Estas fases do processo de combustão influenciam também a forma da chama, da
seguinte maneira:
FATORES FORMA DA CHAMA
LONGA CURTA
Combustível Óleo Gás
Nebulização Má Boa
Ângulo do “Spray” do Combustível Estreito Largo
Temperatura do bloco do queimador Baixa Alta
Tiragem na fornalha Alta Baixa
∆ P no maçarico Baixo Alto
Turbulência do ar Pouca Intensa
Temperatura do ar Baixa Alta
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Conclusões:
Para se conseguir uma combustão completa, com chama estável e curta, e baixo
excesso de ar é fundamental a boa mistura combustível-ar. Para tal devemos
conseguir a turbulência adequada. Em combustíveis líquidos, para se conseguir boa
mistura, deveremos ter antes boa atomização e vaporização. Por esta razão é mais
difícil a combustão de líquidos.
ESTEQUIOMETRIA DA COMBUSTÃO
m3 Ar KmolAr
4,76 3 = 4,76
Ar m O2 KmolO2
RELAÇÃO
O2 KgAr
4,31
KgO2
Kg
Massa Molar Média do Ar = 29
Kmol
Oxigênio Teórico (ou estequiométrico): É a quantidade de oxigênio necessária para a
combustão completa do combustível, em condições ideais, ou seja, sem que haja falta
ou sobra de oxigênio;
Ar Teórico: É a quantidade de ar correspondente ao ar teórico;
Ar Real: É a quantidade de ar utilizada efetivamente na combustão, na qual existe
mais oxigê nio do que o necessário para a combustão teórica. Esta quantidade
adicional é chamada de excesso de ar e é definida em percentagem do ar teórico;
Gás Real: É a quantidade de gases gerada efetivamente na combustão, ou seja, a
quantidade de gases de combustão correspondente ao ar real. O gás real pode ser
apresentado em duas formas: em base seca ou úmida, em função de ser considerada,
ou não, a água contida no mesmo.
No processo de combustão industrial é praticamente impossível obter uma combustão
completa sem que se tenha um excesso de ar, devido não se conseguir uma
homogeneização perfeita entre o ar e o combustível. A combustão estequiométrica
seria o ideal, pois não se perderia calor para o aquecimento do excesso de ar.
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CÁLCULO DA RELAÇÃO AR/COMBUSTÍVEL E EXCESSO DE AR
O método de cálculo baseia-se nas seguinte considerações:
• Todo o combustível é queimado completamente sem formação de CO.
• O combustível é composto somente de C e H, ou seja, é desprezado o teor de
enxofre.
• É conhecida a composição volumétrica do gás de combustão, em base seca,
ou seja, a análise de Orsat.
Seja a equação:
Y
Quantidade de O2 necessária para queima de C e H = X + kmol O2
4
kmol Ar y y
Quantidade de Ar = 4,76 x + kmol O2 = 4,76 x + kmol Ar
kmol 02 4 4
kg
Massa molar do combustível = (12x+y) combustível
kmol
Para evitar esta combustão incompleta, costuma-se operar na prática com uma
quantidade adicional de ar, acima da necessidade estequiométrica, que chamamos de
% de excesso de ar.
18
y
O2 requerido para a queima de C e H = x + kmol
4
c
EA % = % Exc. O2 = .100
y
x+
4
y y
R= = ∴ y = 12Rb
12 x 12b
c c
Então: EA%= . 100 = . 100 ∴
12Rb b (1 + 3R )
b+
4
c
EA% = x100 : c = %O 2 b=% CO2 R= Relação mássica H/C
b(1 + 3R)
C:x=b (i)
H : y = 2n (ii)
n
O2 : m = +b+c (iv)
2
De (iv) : n = 2 (m – b – c) (v)
100 − ( b + c )
De (iii) : m = (vi)
3,76
100 − ( b + c ) −
n =2 − (b − c )
3,76
19
Y 106,38 − 5,064( b + c )
Como R = =
12 x 12b
8,865 − 0,422( b + c )
R=
b
Onde: c = % O2
d = % N2
CO
02 −
EA = 2 X100
CO
0,266N 2 − O 2 −
2
20
• garantir a boa atomização. Trabalhar com viscosidade correta do óleo, ⊗P
vapor/óleo correto etc..
• ajustar o abafador para tiragem normal (-1 a –3 mm H2 O no topo da radiação).
• ajustar cada virola individualmente, verificando o ponto em que começa a
aparecer fuligem (ou CO). Verificar também a forma da chama.
• reajustar o abafador, observando sempre a chama (cor, forma, presença de
fuligem).
• procurar o equilíbrio ideal virola/abafador, quanto ao excesso de ar.
De uma forma geral, os fornos de processo podem ser resumidos a três pontos de
amostragem de variáveis auxiliares para operação.
21
ESQUEMA TÍPICO PARA O AJUSTE DE UM FORNO DE TIRAGEM NATURAL
INÍCIO
VERIFICA TIRAGEM
ALTA BAIXA
AJUSTADO
VERIFICA O2 VERIFICA O2
RETORNA P/ RETORNA P/
INÍCIO INÍCIO
VERIFICA O2
ALTO BAIXO
AJUSTADO
OPERAÇÃO ADEQUADA
22
OPERAÇÃO DE FORNOS
Introdução
De forma geral, o processo de combustão tem três variáveis que precisam ser
controladas para a adequada operação do forno. A tiragem controlada pelo abafador
de controle. O ar necessário para a combustão controlada nos registros dos
queimadores. A pressão no combustível controlada pelas válvulas de controle pelo
sistema de controle do forno (normalmente automático). A tiragem no forno e o
excesso de ar devem ser ajustadas simultaneamente, uma vez que a variação em uma
delas altera a outra.
Deve ser ressaltado que qualquer alteração nas condições do tempo, taxa de queima
(calor liberado), ajuste dos registros de ar dos queimadores e o tipo de combustível
(características do combustível) afetará a tiragem no forno.
Excesso de ar
Alguns cuidados adicionais devem ser tomados para se estabelecer o mínimo excesso
de ar adequado para o processo de combustão. O mínimo excesso de ar aceitável
deve levar em consideração possíveis variações no calor liberado e nas propriedades
do combustível. No caso de fornos com tiragem natural o ajuste deve ser feito para a
condição de maior liberação de calor, o que torna o forno ineficiente nas demais
condições de operação.
23
queimadores deve ser seguido de um intervalo de tempo da ordem de 10 a 15 minutos
de forma a garantir que o forno estabilizou as novas condições de combustão
(mudança no perfil de pressão, velocidades e até linhas de trajetória na câmara de
radiação).
Formato de Chama
TURNDOWN
24
COMBUSTÃO DE GASES
O resultado desta forma de reação é uma chama azul e sem fuligem, já que não ocorre
a dissociação do hidrocarboneto, que permite a presença de partículas livres de
carbono na envoltória da chama. Esse tipo de combustão é mais frequente quando o
queimador é do tipo com pré-mistura e o combustível tem pequena porcentagem de
frações pesadas e/ou de alta razão hidrogênio/carbono, como será explicado adiante.
Quando não ocorre um bom contato combustível-ar haverá a dissociação ou
craqueamento das moléculas de hidrocarbonetos, deixando livres o hidrogênio e
partículas de carbono (reação 2). O hidrogênio queima extremamente rápido
produzindo uma chama azul clara que é difícil de ser vista, exceto contra um fundo
escuro e o carbono queima como um sólido, lentamente e produzindo muito brilho
amarelado. O resultado de uma combustão assim é uma chama amarelo/alaranjada,
pois ocorre uma queima independente e em velocidades diferentes dos dois
elementos. O carbono, ao se aquecer pelo calor da queima do hidrogênio, se
incandesce com brilho intenso, fazendo com que a luminosidade azul clara da chama
do hidrogênio seja completamente escondida pela cor amarela brilhante do carbono
incadescente. No caso de não haver ar suficiente para a queima ou um bom contato
combustível-ar para completar a reação, pode ocorrer a formação de fuligem na
envoltória da chama.
Como a queima com chama amarela ou azul leva aos mesmos produtos finais CO2 e
H2 O, não há diferença significante na geração de calor se o combustível queima com
chama azul ou amarela. É comum ouvir que chama amarela é decorrente da falta de ar
para a queima, mas esta opinião não é correta porque a chama amarela pode existir
tanto com falta de ar como com elevado excesso de ar. Há uma tendência para queima
com chama amarela á medida que a massa molar do combustível aumenta, quando são
comparados hidrocarbonetos de mesma série. Assim, butano é mais propenso para
chama amarela do que o metano. No entanto, quando compara-se hidrocarbonetos de
séries diferentes, nota-se que a massa molar sozinho não é um bom critério para
definir a cor da chama. O etileno é muito mais propenso para a chama amarela do que
o propano, que é relativamente fácil de queimar sem chama amarela. A razão mássica
Hidrogênio/Carbono é o fator chave para indiciar a quantidade do combustível bem
como a sua tendência para chama amarela. Em todos os casos, quanto maior a relação
mássica H/C, melhor é o combustível para a queima. Pode-se dizer que, se a relação
25
H/C de um dado combustível é maior que 0,200, o combustível pode ser queimado
satisfatoriamente em condições adequadas de mistura de ar e turbulência. À medida
que esta relação se aproxima de 0,100, técnicas mais difíceis e mais caras são
necessárias para garantir a queima adequada.
Pode ser dito sem erro, que a queima pode se dar com chama amarela, chama azul e
às vezes ambas às condições específicas do combustível, da presença do ar, da
turbulência, das condições da mistura ar-combustível, bem como da temperatura”.
Combustíveis Líquidos
Os combustíveis líquidos utilizados nos mais diversos processos de aquecimento
industrial são chamados genericamente de óleos combustíveis.
No Brasil o termo “óleo combustível” é empregado apenas na designação de frações
pesadas, não incluindo portanto os subprodutos denominados genericamente
destilados (querosene, óleo diesel, etc).
26
Combustão de Gotas
A gota ao ser lançada pelo bico nebulizador no interior da câmara de combustão, é
aquecida por convecção com o meio e por radiação da frente de chama e bloco
refratário do queimador, o que propicia a evaporação formando-se, à sua volta uma
camada de mistura ar- vapor do líquido-gases de combustão.
A medida que a gota se desloca no interior da câmara, a temperatura do meio vai
aumentando até um ponto no qual a camada de mistura que envolve a partícula tem
concentração de vapor acima do primeiro limite de inflamabilidade e temperatura
igual à de ignição. Neste ponto, estabelece-se uma chama em torno da partícula a
qual, a partir daí passa a fornecer o calor necessário para que a gota continue
evaporando.
O espaço existente entre o bocal e este ponto corresponde a uma região na qual
macroscopicamente não há chama visível, podendo observar-se apenas o cone
formado pelo jato de ar arrastando a nuvem de partículas.
Na medida em que a gota evapora, parte das moléculas no estado de vapor sofrem
craqueamento e polimerização simultânea, dando origem a partículas de dimensões
muito pequenas, cerca de 500 A (1 A = 10-10 m), nas quais a relação
carbono/hidrogênio é muito alta, denominadas fuligem. Esta fuligem, aquecida a
temperaturas altas pelo meio gasoso circundante e pela sua reação com oxigênio
disponível emite radiação com grande intensidade para a superfície envolvente.
Essa emissão de radiação é responsável pela coloração amarelo-alaranjado das
chamas de líquidos e pelo brilho muito intenso, propiciando a distinção entre a parte
visível e a não visível da chama. É importante observar que na região visível da
chama ocorrem predominantemente, reações homogêneas (entre componentes da fase
gasosa), não ocorrendo oxidação da gota propriamente dita, uma vez que ela
permanece em temperaturas relativamente baixas devido à evaporação.
No final da evaporação, o material remanescente da gota apresenta altas relações
carbono/hidrogênio, diâmetro muito pequeno e temperatura muito alta. Neste ponto,
essa partícula está saindo da região visível da chama, juntamente com as partículas de
fuligem formadas via polimerização. A partir deste ponto as reações de oxidação se
darão na própria superfície, até que a partícula seja totalmente consumida ou saia da
câmara de combustão.
É interessante ter presente que nesta região da chama o teor de oxigênio disponível é
mais baixo que nas regiões anteriores e está fundamentalmente ligado ao valor do
excesso de ar.
Conforme veremos a seguir, fica claro que os fenômenos que governam os ritmos de
evaporação e combustão ao nível da gota, são respectivamente a transmissão de calor
e transporte de massa (difusão de O2 nos produtos existentes em volta dela).
27
Representação do mecanismo de combustão de uma gota
28
As gotas que constituem o “spray” real, na sua trajetória até entrarem em combustão,
estão sujeitas a desintegrações devido a colisões entre si, à fricção, à ação da própria
tensão superficial, ao movimento turbulento originado no interior do “spray”, bem
como à coalescência de gotas. A Figura abaixo ilustra o aspecto de dois “sprays”
reais, onde pode-se observar comportamentos distintos no que se refere à distância do
bocal onde se dá a desintegração da película.
29
Princípios de Nebulização
Os princípios e dispositivos de nebulização utilizados nas refinarias são divididos em
por pressão de fluido e com fluido auxiliar ou pneumática (ar ou vapor).
30
Nebulização com fluido auxiliar ou pneumática
Na nebulização com fluido auxiliar ou pneumática a injeção do combustíve l é feita
com pressões relativamente mais baixas, com auxílio de um fluido gasoso (ar ou
vapor) que transfere quantidade de movimento ao líquido que está sendo nebulizado.
Neste tipo de nebulização os mecanismos descritos anteriormente para a
desintegração da película são desencadeados pelo fluido auxiliar, iniciando-se, em
muitos casos, ainda no interior do próprio bocal.
Existem bocais em que a mistura líquido- fluido auxiliar é feita ainda no interior do
bico, como é o caso dos bocais tipo câmara de mistura e “Y-Jet” e outros em que esta
mistura é feita logo à saída do líquido do bico injetor de combustível.
31
A redução do diâmetro médio de gota com o aumento da relação ar/líquido tem um
limite para cada vazão de líquido, acima do qual já não apresenta variações.
Os gráficos do tópico sobre a Estação de Avaliação de Sprays apresentam curvas de
distribuição de tamanho de gotas obtidas para um determinado bocal em que se pode
observar a influência de diversos parâmetros, tais como viscosidade, realção
ar/combustível e outros.
Alguns fabricantes de queimadores propõe configurações de bocais alternativas às do
tipo convencionais “Y-Jet”. O objetivo é reduzir assimetrias na distribuição de
tamanho de gotas na seção transversal do jato à saída do orifício de descarga como
mostra a Figura a seguir
Bocais alternativos
A seguir são mostrados dois bocais combinados, por pressão de líquido com câmara
de rotação e fluido auxiliar tipo câmara de mistura. O segundo permite reduzir a
relação fluido auxiliar/combustível, bem como nas emissões de óxidos de nitrogênio e
material particulado em relação ao primeiro.
32
Bocal combinado câmara de rotação - câmara de mistura
33
utilizando-se um aquecedor elétrico enquanto que a tensão superficial é ajustada pela
a adição de tensoativos.
Os bocais a serem testados são instalados no interior de uma câmara transparente de
seção quadrada (0,6 x 0,6 m), sendo montados na extremidade de uma lança,
sustentada por um posicionador cartesiano de três eixos. Através da lança é feita a
alimentação de óleo e fluido de nebulização ao bocal.
A determinação da distribuição de diâmetros das gotas é feita por um instrumento a
laser, cujo princípio de operação é baseado no fenômeno de difração da luz que ocorre
durante a interação de um feixe de luz laser com as gotas de óleo do spray. Este
instrumento apresenta como resultado a distribuição de diâmetros e o diâmetro médio
de gotas.
Nos casos de bocais que
utilizam fluido auxiliar para
nebulização, utiliza-se ar
comprimido, em condições de
pressão e vazão determinadas a
partir de números
adimensionais apropriados,
que permitem fazer a
transposição quanto ao
diâmetro médio de gotas para
outros fluidos de nebulização,
por exemplo vapor d’ água
Bocal nebulizador instalado na estação.
34
distribuição ajustada é calculado o diâmetro médio. O arranjo ótico montado permite
a medição de diâmetros de gotas compreendidos na faixa de 4 a 2000 micra.
Vr2,a ρa = Vr2,v ρ v
onde, ρa : densidade do ar no orifício de descarga do bocal;
ρv : densidade do vapor no orifício de descarga do bocal;
Vr,a : velocidade relativa ar-óleo no orifício de descarga do bocal;
Vr,v : velocidade relativa vapor-óleo no orifício de descarga do bocal;
Portanto, conhecendo-se a condição do vapor d’água na entrada do bocal, é possível
calcular a vazão de vapor necessária para se obter condições de escoamento
semelhantes no bocal.
35
Para um bocal nebulizador define-se coeficiente de vazão, CV , como um número
associado à configuração geométrica do bocal, calculado para a condição dos testes na
estação como:
Qa
CVa =
∆Pa
onde, Qa : vazão volumétrica de ar [m3 ];
∆Pa :o diferencial de pressão do ar entre a entrada e saída do bocal;
Admite-se que a pressão do vapor na entrada do bocal pode ser estimada,
considerando o valor CV como característico do bocal, considerando-se que a pressão
de descarga é próxima a atmosférica.
Seja o caso de um bocal nebulizador de um queimador que utiliza ar comprimido ou
vapor como fluido auxiliar de nebulização e opera com vazão máxima de 125 kg/h de
óleo com viscosidade de 20 cSt. O gráfico abaixo apresenta os valores medidos de
diâmetro médio de gotas existentes num plano perpendicular ao eixo do bocal, situado
a uma distância de 150 mm do orifício de descarga do bocal. Os valores referem-se à
condição de 75 kg/h de óleo, obtidos para diferentes vazões de ar de nebulização,
sendo que a relação kg de ar/kg de óleo variou na faixa de 0,3 a 1,2.
BOCAL NEBULIZADOR COM FLUIDO AUXILIAR
Vazão de óleo: 75 kg/h; visc. 20 cSt
100
Ar neb. / Óleo = 0,3
Diâmetro médio de gota
20
0
-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100
Distância do eixo do bocal ( [mm]
36
BOCAL NEBULIZADOR COM FLUIDO AUXILIAR
Vazão de óleo: 75 kg/h; visc. 20 cSt
0,5
Fração em volume
Ar neb. / Óleo = 0,75
Ar neb. / Óleo = 1,0
0,3
Ar neb. / Óleo = 1,2
0,2
0,1
0
-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100
Distância do eixo do bocal [mm]
50
30
20
10
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Ar de nebulização / Óleo [kg / kg]
120
MONÓXIDO DE CARBONO - CO
Ar neb./Óleo = 1,1
100
(ppm vol.; b.s.; 0% O 2 )
Ar neb./Óleo = 1,0
80
Ar neb./Óleo = 0,9
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7
EXCESSO DE OXIGÊNIO - O2 (%vol.; b.s.)
37
BOCAL COM FLUIDO AUXILIAR
Vazão de óleo: 75 kg/h; visc. 20 cSt
600
Ar neb./Óleo = 1,1
400
300
200
0 1 2 3 4 5 6 7
38
Influência das Características do Combustível
No processo de combustão das gotas de líquido as caracterísicas mais importantes são
as que interferem no processo de evaporação da gota. A taxa de vaporização de uma
gota é tanto maior quanto maior for a condutibilidade térmica e a entalpia de reação e
menor for o calor específico a pressão constante, a entalpia de vaporização e a
temperatura de ebulição do líquido.
Para os óleos combustíveis nacionais as temperaturas de ebulição são altas, reduzindo
o ritmo de evaporação. Consequentemente tem-se um aumento da distância do bico
nebulizador até o ponto de ignição.
Neste sentido a adição de destilados leves, na faixa do óleo diesel, aos combustíveis
residuais contribui não só na melhoria da qualidade de nebulização, devido à redução
na viscosidade, como também na evaporação, antecipando portanto a ignição para
uma região mais próxima do bico nebulizador.
O teor mais alto de frações pesadas, isto é, compostos com elevada relação C/H,
propicia maior conteúdo de material remanescente da gota com altas relações
carbono/hidrogênio ao final do processo de evaporação. Estas partículas estarão então,
a partir daí sujeitas às reações de oxidação na superfície, exigindo portanto maior teor
de oxigênio na região final da chama.
Esta características dos combustíveis mais pesados explica a necessidade de
geralmente se operar com maiores excessos de ar e da maior formação de material
particulado e/ou fuligem.
Quanto maior o poder calorífico do combustível maior será a taxa de vaporização da
gota.
39
A seguir são ilustrados alguns dispositivos turbuladores utilizados para produzir
recirculação interna à frente do bocal do queimador.
40
Características dos Combustíveis
As propriedades e parâmetros dos combustíveis que interferem na troca de calor são:
• composição (determina a composição dos gases queimados)
• entalpia de reação (poder calorífico) (J/kg ou J/Nm3 )
• volume gerado de gases de combustão (m3 )
• temperatura dos gases queimados (K)
Comparação entre combustíveis
As composições dos gases de combustão, se o comburente for ar, para diversos
combustíveis; com exceção de H2 e CO estão nas seguintes faixas:
65 < N2 < 75
8 < CO2 < 19
7 < H2O < 23
41
Emissividade do vapor d’água e do gás carbônico
42
Influência da dimensão da câmara em relação à dimensão da chama na troca de
calor
A dimensão da câmara deve ser maior que a dimensão da chama; se ocorrer o
contrário poderá haver extinção das reações de combustão produzindo poluentes
como CO e fuligem.
É recomendável que a dimensão em cada direção da câmara seja pelo menos uma vez
e meia ( 1,5 ) maior que a da chama; resultando num volume de câmara da ordem de
três vezes o volume da chama.
A redução da eficiência da troca de calor com a elevação da taxa volumétrica de
combustão tem sido constatada nas medições realizadas em câmaras de combustão.
Para câmaras muito maiores que o volume da chama, observa-se que a radiação dos
gases de combustão contribuem de forma significativa pela radiação de CO2 e H2O,
pois o termo (pL) aumenta com a elevação do valor de (L) dimensão característica do
volume dos gases de combustão.
Intercambialidade
W = PCI/ d1/2
onde;
PCI - entalpia de reação volumétrico (J/m3 )
d - densidade relativa ao ar
Quando dois combustíveis gasosos tem o mesmo índice de Wobbe e forem fornecidos
com a mesma pressão obtém-se a mesma potência liberada para os dois combustíveis,
pois
POT = (PCI).Vazão(vol)
43
FUNDAMENTOS SOBRE QUEIMADORES
A operação eficiente dos fornos depende da operação adequada dos queimadores.
Um queimador pode ser definido como sendo um dispositivo que posiciona uma
chama em uma determinada posição pela liberação de ar e combustível com uma dada
mistura capaz de assegurar a contínua ignição e combustão completa.
n Mistura Ar / Combustível
Uma boa mistura do ar com o combustível é importante para garantir uma mistura
uniforme. Toda a partícula de combustível deve estar em contato com oxigênio. A
implementação de ações que propiciem o aumento da turbulência (alta turbulência)
contribuem para a mistura gás/ar.
Existem duas fontes básicas de energia que são disponíveis para gerar a mistura.
Estas suas fontes são: a pressão de ar disponível ou a tiragem ao longo do queimador
e a energia de descarga do combustível. A energia do combustível é extremamente
importante quando a tiragem é natural ou com baixas pressões de ar. Nos casos em
que os queimadores são de tiragem forçada com alta perda de carga no queimador a
energia proveniente do combustível é menos relevante, sendo a energia provida pelo
ar a fonte dominante para gerar a mistura.
n Ignição e Estabilidade
Esta é uma das principais características quanto aos aspectos de segurança e
confiabilidade operacional. Um queimador é considerado estável quando mantém a
ignição ao longo de toda a faixa de pressão das correntes e dentro da faixa
normalmente utilizada para a relação ar/combustível.
A ignição do combustível em um queimador é normalmente obtida pela aceleração da
reação de oxidação através da introdução de uma fonte externa de calor em um ponto
determinado (piloto) até que a própria reação libere uma quantidade de calor superior
a perdida para a vizinhança, ou seja, até que o combustível continue a se ignitar com a
fonte de calor externa. A menor temperatura possível para a manutenção da ignição é
denominada “temperatura mínima de ignição da mistura ar/combustível”. A
estabilidade de um queimador depende de sua capacidade de manter este valor de
temperatura em algum ponto dentro do queimador.
Alguns queimadores dependem da temperatura do meio (vizinhança) para manter a
estabilidade. Com este tipo de queimadores instáveis é necessário se operar com
taxas reduzidas ou com relações ar/combustível muito restritas até que o forno esteja
aquecido a temperatura necessária para a manutenção da estabilidade.
A temperatura é apenas um dos três T’s: temperatura, tempo e turbulência, que
governam a velocidade de queima após a ignição do combustível. O valor da
temperatura após o início da combustão é o parâmetro que governa diretamente a
velocidade ou tempo de queima quando os demais parâmetros são mantidos
constantes. Para um determinado par inicial de temperatura de combustão e grau de
turbulência, o que ocorre ao se aumentar a turbulência é o aumento das reações de
combustão proporcionalmente, resultando na elevação da temperatura devido a
diminuição da transferência de calor durante o processo de combustão. Desta forma,
a queima de combustíveis se processa com uma determinada velocidade e em
concordância com os três T’s da combustão.
44
A turbulência criada pelo combustível e pelo ar através do queimador e o consequente
grau de mistura alcançado influenciam a temperatura e a velocidade de combustão.
O grau de turbulência e da mistura determinam o excesso de ar requerido pelo
queimador.
Por exemplo, um queimador projetado para alta perda de carga do ar tem
normalmente melhor mistura que um queimador para tiragem natural, ao qual opera
com baixas pressões de ar. O aumento no excesso de ar compensa a redução na
qualidade de mistura e geralmente assegura que o oxigênio esteja presente em todas
as partes da zona de combustão em quantidades suficientes para garantir a combustão
total.
Uma vez que a ignição seja alcançada, o adequado projeto de um queimador deve
garantir a manutenção da ignição mesmo quando em vizinhanças “frias” e a
estabilidade do queimador. O projeto dos queimadores foi desenvolvido de forma a
garantir a manutenção da ignição pela adição do seu próprio isolamento térmico
(refratário isolante).
O bloco refratário de um queimador (burner tile) serve para dois propósitos. O
primeiro, é o de gerar uma zona quente para favorecer o início da combustão e o
segundo, quando adequadamente projetado, para criar a turbulência necessária e zonas
de baixa velocidade, de forma a garantir que a velocidade da mistura ar/combustível
seja inferior que a velocidade de propagação da chama nesta região.
Em resumo, a estabilidade é alcançada pela manutenção de uma temperatura mínima
de ignição de uma mistura, que está dentro do limite de flamabilidade, em pelo menos
uma região pré-definida. Esta condição deve ser mantida dentro de uma ampla faixa
de taxas de queima e de relações ar/combustível independentemente da temperatura
da vizinhança. Além disso, a velocidade de propagação da chama, que é função de
muitas variáveis, tais como, a temperatura, a qualidade de mistura e a relação
ar/combustível, deve ser equilibrada com a velocidade da mistura ar/combustível.
Componentes do Queimador
A combustão perfeita é obtida através da mistura e queima de partes exatas de ar e
combustível de forma que nada seja desperdiçado. A boa qualidade de mistura é
importante para garantir que a mistura será uniforme ao longo da zona de queima.
Existem duas fontes de energia para se obter a adequada mistura, que são: a perda de
pressão do ar ao longo do queimador (tiragem disponível) e a energia de descarga do
combustível na corrente do ar. A forma como o combustível é descarregado é um dos
parâmetros fundamentais do projeto de um queimador, pode-se utilizar um bocal
simples ou múltiplos bocais para o combustível.
• Burner Tile
O burner tile é o bloco refratário que contém uma passagem de formato cônico
ou cilíndrico pelo seu centro. O dimensionamento do burner tile é função da
perda de pressão do ar disponível e que deve ser utilizada ao máximo. O burner
tile serve ainda como um bloco refratário que separa a câmara quente da fornalha
da parte interna do queimador. Entretanto vários modelos de queimadores
utilizam o burner tile como um bloco irradiador de calor para o trecho de entrada
da mistura ar/combustível como forma de auxiliar na ignição e na estabilidade de
chama do queimador (algumas vezes são chamados de queimadores de “cabeça
45
quente”). O material do burner tile varia em função da temperaura a que serão
submetidos, normalmente estão na faixa de 60% a 95% de alumina. Cuidado
especial deve ser tomada caso o combustível tenha um conteúdo de vanádio
superior a 50 ppm.
• Registro de Ar
O registro de ar é a parte do queimador que controla a entrada do ar para a zona
de combustão e determina as características do escoamento. O registro de ar
pode incluir diversos tipos de entradas para gerar o efeito de swirl, que é o efeito
em que se inclui um movimento rotacional (tipo um ciclone), ou dispositivos para
garantir a adequada distribuição de ar. O projeto do tipo de registro depende do
tipo de mistura desejada e do formato de chama requerido.
• Sistema de ar de combustão
Os queimadores são frequentemente classificados pelo tipo de sistema de ar
utilizado. Existem dois tipos de sistemas de ar que podem ser utilizados, o
natural e o forçado. No entanto tecnicamente o mais adequado é se classificar
como baixa e alta perda de carga. Tipicamente na Petrobras a necessidade de se
alcançar 100% da capacidade operacional em tiragem natural para fornos que
possuem sistema de preaquecimento de ar levam o sistema de ar de combustão a
condição de baixa perda de carga apesar de possuírem sistema de ar forçado. O
sistema de ar por tiragem natural se baseia na pressão nega tiva (tiragem) obtida
pela diferença de densidades entre os gases dentro e fora da câmara de
combustão. Esta perda de carga normalmente se situa na faixa entre 0.2 e 0.5 in
ca ou 5 a 12.7 mm ca. Assim, pode se verificar que o sistema de tiragem natural
recai em um sistema de ar de baixa pressão. Devido a baixa energia provida pela
corrente do ar, a qualidade de mistura e o formato da chama são fortemente
dependentes da energia provida pela descarga do combustível e pelo projeto dos
bocais. Também devido a baixa perda de carga disponível para o ar, os
dispositivos de registro de ar para tiragem natural incluem somente dispositivos
para restringir e controlar a vazão de ar de combustão.
Para queimadores que utilizam sistema de tiragem forçado e alta perda de carga
para o lado do ar, é possível se utilizar a energia da corrente do ar para se obter
uma adequada qualidade de mistura tornando a energia provida pela combustível
menos relevante para este processo. Nestes casos é possível se introduzir
mecanismos para gerar o efeito desejado de swirl ou outros dispositivos
específicos para se alcançar um formato de chama requerido. Cabe ressaltar, que
como mencionado anteriormente para a maioria dos casos de fornos da
PETROBRAS, o sistema de tiragem forçado não leva a um sistema de alta perda
de carga e desta forma os queimadores são basicamente os mesmos utilizados
para o sistema de tiragem natural. Quando se trabalha com alta perda de carga
para o ar quer seja em tiragem natural ou em tiragem forçada pode se esperar uma
operação com menores excessos de ar devido a melhor qualidade de mistura e ao
swirl obtido na zona de queima.
46
QUEIMADORES PARA APLICAÇÕES INDUSTRIAIS
Principais vantagens
♦ Menor volume de chama: devido ao grau de mistura, uma chama de relativa
alta intensidade é obtida. No entanto a pressão do combustível
normalmente se situa na faixa de 1kgf/cm2 no queimador, o que permite se
alcançar a máxima velocidade (sônica) e reduzir a deposição ou
tamponamento do orifício do gás. Como pode se verificar este tipo de
queimador é bastante interessante para fornos que operam com baixa perda
de carga do lado ar.
47
♦ Reduzida ocorrência de tamponamento pela presença de hidrocarbonetos
não saturados ou condensados no gás
Principais desvantagens
48
• Queimadores de mistura por bocais (Raw gas Burners)
Neste tipo de queimadores de tiragem natural o gás e o ar não se misturam até
que deixam o bocal de descarga. Os dois fluidos são mantidos separados no
queimador, porém os orifícios do bocal de descarga do combustível são
projetados para gerar a adequada mistura com o ar quando este passa pelo bloco
refratário. O bloco refratário deve ser projetado para se obter a máxima mistura
utilizando-se toda a perda de carga disponível no ar. O bocal ou bico de gás deve
ser projetado para uma pressão normalmente de 1 kgf/cm2, evitando-se orifícios
demasiadamente pequenos.
O formato da chama depende fortemente do projeto dos bocais, que muitas vezes
possuem uma ou duas linhas de furos (círculos de furos) com 10 a 20 orifícios de
descarga. O ângulo de descarga dos furos afeta sensivelmente o formato da
chama. Por exemplo 70o de ângulo entre furos diametralmente opostos (35o em
relação a vertical) cria uma chama relativamente longa e estreita enquanto que
100o gera uma chama mais curta e bojuda.
O cone pode ser utilizado como uma âncora para a chama, aumentando
sensivelmente a estabilidade da chama. Nestes casos, alguns pequenos orifícios
são perfurados no bico a 180o de forma a incidir sobre o cone na região de baixa
velocidade sobre a face do cone, ignitando a mistura e estabilizando a chama.
Queimadores de mistura por bocais ou Raw Gas Burners tem algumas vantagens
sobre os queimadores premisturados, como se segue:
49
RAW GAS BURNER (MISTURA POR BOCAIS)
50
• Queimadores combinados (dual) óleo e gás de tiragem natural
Na maioria das aplicações de refinarias os queimadores de óleo tem a capacidade
de operar com gás combustível. Como pode ser observado na figura abaixo, estes
queimadores combinados para óleo e gás com tiragem natural possuem dois
blocos refratários, um primário para a combustão do óleo e um bloco secundário
(semelhante ao bloco refratário dos demais queimadores) que estabiliza a
combustão para o caso de gás. Neste caso os bicos de gás possuem orifícios que
incidem a chama sobre o bloco refratário secundário de forma a estabilizar a
chama. Com a incidência do gás sobre o bloco a velocidade do gás decai e se
mistura com o ar de combustão dando início a combustão na borda do bloco
secundário, semelhante ao que ocorre com o cone para os queimadores
específicos de gás. Para estes queimadores duais, os bocais de gás são
normalmente arranjados em número de 4 ou 6. Novamente o ângulo, o diâmetro
dos orifícios e a disposição influenciam diretamente o formato da chama.
Para o caso do óleo combustível, o bloco primário define uma região quente de
baixa pressão na vizinhança da lança de óleo de forma a garantir a recirculação e
estabilidade para a combustão do óleo. A temperatura da zona primária de
combustão é importante pois interfere diretamente na taxa de vaporização das
gotas. Cabe ressaltar que a combustão dita de óleo na verdade se faz pela
vaporização da gota e consequente combustão da fase gasosa. Por este motivo
pode-se perceber que a zona primária tem a função de criar uma recirculação
fazendo com que as gotas permaneçam mais tempo na zona de alta temperatura e
com isso consigam vaporizar uma parcela da gota de tal forma que a vida
remanescente das gotas cessem no tamanho de chama requerido. Em
contrapartida a zona primária tem que gerar um fluxo de calor tal que evite a
coqueificação excessiva das gotas e consequente alta taxa de emissão de material
particulado.
A posição da lança de óleo é crítica neste caso. Caso a lança de óleo seja
posicionada muito elevada em relação ao bloco primário, o efeito de recirculação
é seriamente prejudicado e por conseguinte a estabilidade da chama. No entanto
se a lança de óleo for posicionada muito baixa em relação ao bloco primário
então ocorrerá incid ência de óleo sobre o bloco e conseqüente coqueificação e
gotejamento de óleo. O ar necessário para estabilizar a queima de óleo é
admitido pelo registro de ar primário (itens 4 e 5 da figura abaixo). Neste caso o
formato da chama também é dependente do projeto dos orifícios de descarga,
ângulo de descarga e formato dos blocos refratários.
Os queimadores duais de tiragem natural normalmente atendem a capacidade de
250000 Kcal/h a 5,0 Gcal/h com tiragem natural e excesso mínimo de ar de 5% a
10% para gás e 10% a 15% para óleo. A forma da chama pode ser cônica com
várias relações de diâmetro e comprimento, plana e rotacional.
51
QUEIMADOR COMBINADO (DUAL BURNER)
52
Apenas como reforço é importante repetir-se que para a queima de óleo, a
nebulização é de vital importância. Neste caso melhor turndown e qualidade de
nebulização são obtidos com níveis de pressão mais elevados. Por exemplo com
10 kgf/cm2 se obtém melhor qualidade de nebulização e melhor performance do
queimador do que com 7 kgf/cm2. Contudo nas refinarias estes limites de
pressão estão muito amarrados em função das pressões disponíveis nos anéis de
combustível. Normalmente as refinarias trabalham com 7 kgf/cm2 para o óleo,
tendo-se que descontar as perdas nas linhas e válvulas até a entrada do
queimador. Da mesma forma e tão importante quanto é a temperatura do óleo, ou
seja, é necessário que as refinarias atuem amostrando os óleos enviados aos
diversos fornos e caldeiras e definam a curva de viscosidade destes. Assim a
operação pode adequar o sistema de aquecimento de óleo para atingir a
viscosidade recomendada para a queima nos diversos fornos e seus respectivos
queimadores. Em muitos casos recomenda-se que a viscosidade seja mantida
igual ou inferior a 200SSU.
Utiliza-se normalmente o vapor para se nebulizar o óleo nas refinarias. Cabe
ressaltar que além de quebrar o óleo em gotas pequenas, o vapor fornece energia
para a corrente óleo/vapor ser descarregada com energia suficiente para gerar a
mistura requerida com a corrente do ar. O vapor de nebulização deve ser seco, ou
seja, ligeiramente superaquecido, por isso é necessário se garantir o bom
isolamento destas linhas bem como o nível de temperatura x pressão.
53
Outros tipos de bocais com maior eficiência utilizando maior nível de pressão
estão disponíveis no mercado, cabendo a PETROBRAS avaliar sua eficiência e
os custos relativos à infra-estrutura necessária.
Normalmente, os queimadores dual são utilizados queimando-se exclusivamente
um tipo de combustível. Contudo, os queimadores dual podem queimar os
combustíveis simultaneamente. Nestes casos as chamas serão mais longas mesmo
que se forneça ar suficiente para o queimador. Isto se deve a tendência de um dos
combustíveis utilizar melhor o ar de combustão. Em queima simultânea o ajuste
do ar de combustão bem como o controle dos combustíveis se torna mais
complexo.
Recomenda-se que um dos combustíveis seja mantido constante,
preferencialmente o óleo, e que o outro module a carga do forno. Assim, os
queimadores devem ser inicialmente ajustados para o óleo e o ajuste final do ar
deve ser feito utilizando-se valores obtidos do analisador de oxigênio ou teste de
Orsat.
54
Isto por que, como foi dito anteriormente, a energia provida pela corrente do ar
para cada queimador deve ser respeitada de forma a se obter uma boa qualidade
de mistura e o adequado formato de chama em cada um deles.
Os queimadores de alta perda de carga são utilizados quando se necessita liberar
mais que 3,5 Gcal / h de calor. Para estes casos a perda de carga do lado do ar se
encontra na faixa dos 50 a 250 mmca. Devido a alta perda de carga do lado do ar,
estes queimadores não podem operar em tiragem natural, ao contrário dos do tipo
anterior.
Para estes queimadores é comum se utilizar um cone estabilizador de chama,
difusor, e registro de ar com aberturas que induzem o movimento de rotação do
ar. Este movimento do ar é que permite o ajuste do formato de chama, tornando-a
mais curta e bojuda. A energia provida pelo ar, normalmente, permite se utilizar
menor excesso de ar, já que se obtém uma melhor qualidade de mistura.
55
altas temperaturas que possibilitam uma grande vaporização das gotas de óleo ou
da queima do gás pobre. Outra aplicação importante para estes queimadores é a
combustão em condições sub- estequiométricas, devido a alta recirculação e
excelente qualidade de mistura.
56
Uma das técnicas utilizadas para atingir este objetivo foi o estagiamento do ar.
Foi introduzida uma corrente de ar terciário depois de uma zona de chama
redutora. O controle desta corrente terciária permite se reduzir a formação de
NOx na zona redutora sem alterar significativamente o desempenho do
queimador. Quando estes queimadores utilizam óleo, se utiliza um bloco
refratário primário para melhorar a recirculação na zona de combustão de óleo.
É possível se verificar na figura abaixo a redução obtida por um queimador com
ar estagiado de simples concepção e que pode operar até mesmo com tiragem
natural (embora haja perdas na sua eficiência) em relação a um queimador
convencional. As curvas foram levantadas para uma câmara de combustão, onde
a temperatura de saída dos gases é mantida em 760 oC. Deve-se observar que
para outras condições de temperatura, altera-se, consequentemente, a formação de
NOx. Para o caso, por exemplo, em que a temperatura de saída alcançasse 1100
oC espera-se um aumento de 40% na formação de NOx. Outro aspecto
importante é que estas curvas foram levantadas para um óleo combustível
contendo 0.3% em massa de nitrogênio. Ë preciso se destacar que o NOx
considerado é o Total, incluindo o NOx Térmico e o NOx Combustível. Os óleos
combustíveis ultraviscosos nacionais possuem conteúdo de nitrogênio acima de
1% mássico, portanto, deve-se esperar um aumento na parcela relativa ao NOx
Combustível na queima dos nossos óleos. A conversão esperada do nitrogênio
contido no combustível para NOx, utilizando a concepção de queimadores com ar
estagiado, varia de 15 a 50%.
Outro aspecto importante para estes queimadores é a variação da formação de
NOx com a parcela de ar estagiada. Ao se aumentar a parcela terciária do ar
reduz-se a formação do NOx, entretanto, pode-se deteriorar a qualidade da
chama, aumentando, consequentemente, a formação de fuligem e CO.
A figura abaixo, mostra um queimador Low NOx com estagiamento de ar.
57
Condições
subestequiomé -
tricas na zona
O ar estagiado é misturado primária levam
com os produtos de ao aumento de
combustão da zona CO, H2 e HC`s
primária reduzindo o pico
de temperatura na chama e
a formação de NO
58
Muitas outras concepções de
queimadores com ar estagiado foram
desenvolvidas, entre elas podemos
destacar uma na qual se modifica o
queimador anterior, aumentando-se o
tamanho do bloco refratário primário, o
tempo de residência e a recirculação na
zona primária, além de se estagiar o ar
em apenas duas parcelas, simplificando o
ajuste operacional
59
O segundo desenvolvimento de projeto para queimadores de baixo NOx foi o
estagiamento do combustível. Nesta concepção uma parcela do combustível é
misturada com o ar total de combustão na zona primária. Desta forma, o alto
excesso de ar promove a rápida combustão desta parcela combustível a baixas
temperaturas. A segunda parcela do combustível é injetada numa zona
posterior (secundária) utilizando-se vários bocais ao longo do perímetro do
queimador. Essa segunda parcela é injetada com alta velocidade na zona de
combustão promovendo a rápida mistura com os produtos de combustão da
primeira zona. Este estagiamento permite gerar uma chama de menor
temperatura e baixo excesso de oxigênio (devido a recirculação gerada pela
injeção do combustível secundário) e, consequentemente, menor formação de
NOx. Além disso, deve -se notar que parte do NOx gerado na zona primária é
Zona de
combustão
secundária Alto excesso de ar na
zona primária de
combustão
Combustível
secundário
Ar para a
combustão
Conexão de
Combustível
Conexão de combustível secundário
primário
60
reduzido na zona secundária pela ação do monóxido de carbono e hidrogênio,
presentes na zona secundária.
A redução esperada de NOx pelo estagiamento de combustível em relação a
queimadores convencionais é de 100ppm para 25ppm a 3 %O2. A influência
da temperatura de preaquecimento é de 25 a 50 ppm de NOx variando de 40 a
315oC.
Pode-se observar, de forma geral, que o queimador de combustível estagiado
permite uma redução significativa na formação de NOx.
• Outros Aplicações para Queimadores
61
A necessidade de se utilizar uma chama suporte depende da velocidade de
propagação da chama, da energia de ativação para ignição da mistura e da
turbulência obtida no queimador. Como nestes casos é comum se utilizar
queimadores de tiragem natural e gases de baixo poder calorífico com baixa
pressão, é pequena a energia disponível para se obter uma boa qualidade de
mistura.
Normalmente um dos parâmetros mais relevantes na determinação da
necessidade de se utilizar uma chama suporte é o conteúdo de hidrogênio na
mistura. Normalmente combustíveis contendo 15% de H2 e um poder
62
Aquecedores de Ar
Estes equipamentos são normalmente utilizados na partida de unidades de FCC
e unidades de leito fluidizado. De fato a concepção destes equipamentos se
baseiam no estagiamento do ar. Parte do ar participa da combustão e a outra
parte, trabalha como um ar terciário, que se mistura e se difunde para dentro da
chama, homogeneizando a mistura e a temperatura na parte final da câmara de
combustão.
63
INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO, MANUTENÇÃO E PROBLEMAS COM
AS LANÇAS DE ÓLEO
Instalação
Antes da montagem e acendimento da lança de óleo, os seguintes cuidados devem ser
tomados:
Operação
Existem três formas básicas de acendimento da lança de óleo, que são:
64
♦ Ignição manual com intervenção do operador pela inserção de uma tocha piloto
♦ Ignição direta do piloto de gás
♦ Ignição direta a partir de uma chama de baixa liberação
65
♦ Fechar válvula de purga com vapor da conexão de óleo
♦ Abrir lentamente a válvula de bloqueio de óleo (a válvula de vapor deve permitir
uma vazão razoável) até que a mistura ignite e a chama de óleo se forme
♦ Remover a tocha , se for o caso
♦ Abrir completamente as válvulas de bloqueio e posicionar as válvulas de óleo e
vapor para atender a baixa capacidade
♦ Acenda todos os queimadores seguindo este procedimento
♦ Ajuste as virolas e ar forçado no caso de tiragem forçado e o excesso de ar,
seguindo o diagrama de ajuste comentado anteriormente
Causas \ efeitos 1 2 3 4 5 6
Falta de ar X X X X X
Falta de pressão do fluido de atomização X X X X X
Falta de vazão do fluido de atomização X X X X X
Vapor úmido (com condensado) X X
Baixa Temperatura do óleo X X X X X
Falha do bocal atomizador X X X X X X
Falha do estabilizador/difusor X X X
Baixa vazão de óleo X X
Baixa pressão de óleo X X X X X X
Alta pressão do fluido de atomização X
Vazamento na válvula de purga X X
Alta temperatura do vapor de atomização X X
Bico de óleo mal posicionado X X X X X X
♦ Falta de Ar
66
trabalha com baixo excesso de ar (análise de O2 ) ou se o equipamento trabalho com ar
total ajustado, mas algum(ns) queimadores tem falta de ar. Cabe ressaltar que um
queimador trabalhando com falta de ar formará fumaça mesmo que o ar total seja
suficiente. Como anteriormente visto, a queima adequada sem formação de fuligem
ou material particulado ocorre quando as velocidades das correntes, a turbulência e a
recirculação garantem uma queima eficiente.
Uma revisão de todos os queimadores atentando-se para a pressão de gás (para fornos
operando com gás combustível), pressão de óleo e de vapor (para fornos operando
com óleo combustível), a posição das válvulas manuais de bloqueio do vapor, óleo e
gás e a posição dos registros de ar de cada queimador, pode dar uma boa indicação de
qual queimador está operando com uma liberação maior do que sua capacidade de
admitir ar de combustão. Negligenciando qualquer má distribuição de ar nos sistemas
de ar forçado ou pequenas diferenças dimensionais na instalação dos blocos
refratários, pode-se prever que todos os queimadores com o mesmo fornecimento de
combustível deve ficar com o mesmo posicionamento dos registros de ar.
Obviamente esta análise superficial só é válida caso todas as válvulas de bloqueio
estejam comp letamente abertas.
67
Vale a pena ressaltar que com os modelos de bocais nebulizadores utilizados em
nossas refinarias, tipo câmara de mistura, o que ocorre de fato é que a câmara de
mistura equaliza as pressões entre as correntes óleo e vapor. Ou seja, existe um ponto
de estagnação interno a câmara de mistura. Assim quando reduzimos a pressão de
fornecimento do vapor, que é o grande responsável pela velocidade de saída do spray
combustível, e mantemos constante a pressão do óleo combustível verificasse um
aumento da vazão de óleo. Neste caso o aumento da vazão de óleo e a redução da
vazão de vapor contribuem negativamente na qualidade de atomização, resultando em
tamanhos de gotas maiores (maior tempo de viagem das gotas e maior formação de
fuligem) e maior liberação de calor, que pode causar uma liberação maior do que a
nominal para o queimador mesmo com a pressão de óleo dentro da faixa normal.
♦ Falta de vazão do fluido de atomização
68
♦ Falha do bocal atomizador
Estes bocais atomizadores quando trabalham com óleos ultraviscosos que cont ém
maior teor de metais, silica, partículas de carbono, enxofre, cloretos e outros, ficam
sujeitos a maior erosão e ataque ácido, causando sua deterioração.
É muito importante se evidenciar que a alteração no diâmetro dos orifícios causa a
redução na velocidade de saída reduzindo a qualidade de mistura, bem como, reduz a
pressão no interior da câmara de mistura levando a relações de vazão de vapor/óleo
diferentes das concebidas no projeto para os mesmos valores de pressão de
alimentação de vapor e de óleo. Além disso, é fundamental se perceber que a
ovalização dos orifícios modifica completamente o escoamento idealizado,
principalmente nos orifícios de saída, onde se prevê a formação uniforme de um filme
de óleo com espessura uniforme que se quebra em bastões e posteriormente em gotas.
Caso existam danos nas bordas de saída dos orifícios é fácil se perceber a formação de
uma região com maior espessura de filme na região mais externa do jato, que levará a
formação de grandes gotas, possibilitando o aumento na emissão de material
particulado e/ou fuligem e de formação de coque nas partes em que elas incidam
sobre as partes do queimador ou ainda o gotejamento de óleo.
A seguir é apresentado alguns dos principais efeitos da deterioração do bocal
atomizador.
♦ Aumento do orifício de passagem do óleo: maior vazão de óleo, redução na
relação fluido de atomização/óleo, formação de gotas de maior diâmetro (redução
na qualidade de nebulização) e aumento na liberação de calor acima da
recomendada de projeto
69
♦ Aumento nos orifícios de passagem de vapor: maior vazão de vapor e menor
vazão de óleo, redução na liberação máxima da lança e na estabilidade de chama
em baixa capacidade
♦ Aumento nos orifícios de saída: redução na velocidade de descarga do spray e
conseqüente redução na qualidade de mistura, redução na qualidade de
nebulização e aumento da capacidade de liberação da lança acima da capacidade
nominal pela redução na perda de carga nos orifícios de saída do bico de óleo.
♦ Deterioração do selo do bocal de atomização (interferência, labirinto..) bypasse do
vapor e redução na qualidade de atomização, instabilidade e assimetria no formato
da chama
♦ Falha do estabilizador/difusor
70
♦ Alta temperatura do vapor de atomização
Para o caso de óleos leves a alta temperatura do vapor pode causar a vaporização das
frações leves do óleo e a formação de um escoamento bifásico (intermitente) na lança
de óleo. Normalmente a chama de óleos leves pode ser ajustada para uma chama
estável e de cor amarela clara. No entanto se esta chama apresentar pulsação,
instabilidade, perda de formato e coloração alternando entre o azul e o amarelo, estes
sinais indicam fortemente que está ocorendo a vaporização do óleo. Além disso, pode
se esperar uma grande redução na capacidade da lança.
Para os óleos pesados que contém diluentes leves pode se esperar o mesmo problema
acima, sendo que a piora na qualidade de atomização levará a formação de fumaça.
O adequado posicionamento do
bocal (bico) em relação ao bloco
refratário primário é dependente do
ângulo sólido do spray e da
profundidade do bloco refratário. A
correta posição do bico deve ser tal
que permite a livre saída do spray
através do bloco refratário mas em
contrapartida deve estar tão próximo
a ele que gere uma recirculação dos
gases do óleo para garantir a
estabilidade da chama.
71
No entanto quando se desce a lança em
relação ao bloco refratário, o spray de
óleo passa a incidir sobre o bloco
refratário primário, resultando na
formação de coque no bloco refratário e
do gotejamento de óleo.
MANUTENÇÃO
A limpeza da lança de óleo deve ser feita usando-se vapor. A utilização de arames ou
de outras ferramentas para limpar os orifícios de descarga do bico ou do atomizador
danifica os orifícios. Nestes casos é comum se verificar riscos no interior dos canais,
danos nas bordas dos furos e o alargamento dos diâmetros dos orifícios que causam
vários problemas citados anteriormente.
72
As lanças que se utilizam a interferência entre a parede do atomizador e a camisa
externa requerem maior cuidado na desmontagem. É comum depois de algum tempo
de operação que estas peças se soldem. Nestes casos é preciso se utilizar artifícios
tais como fluidos capazes de desingripar as partes, aquecimento ou resfriamento do
conjunto de forma a se obter uma dilatação diferencial entre as partes e a separação
das mesmas. No entanto caso seja necessário de utilizar alguma ferramenta para
expulsar o atomizador de dentro do tubo de saída será necessário uma inspeção para
verificar possíveis danos as duas partes. Neste caso é importante que se substitua o
conjunto.
A inspeção do bico pode indicar algumas características da operação deste queimador.
No caso de se verificar depósito de carbono ou de óleo ao redor dos orifícios de
descargas, as possíveis razões são: bico posicionado abaixo da posição adequada em
relação ao bloco primário, baixa vazão ou pressão de vapor de atomização e erosão ou
corrosão do bico.
Após a limpeza das superfícies externas do bico, inspecione os orifícios de descarga
utilizando um calibre de arame. Além disso caso a inspeção visual revele ovalização
ou erosão dos orifícios de descarga, recomenda-se a substituição da peça.
Durante a inspeção deve-se verificar se os orifícios de vapor do atomizador estão
limpos e concêntricos, sem erosão ou corrosão. Enquanto que para os atomizadores
que utilizam labirintos para a selagem os mesmos devem se apresentar limpos no
sentido longitudinal.
É preciso se verificar na montagem do conjunto atomizador/tubo/bico, se o
atomizador (mesmo que novo) está com o ajuste correto (ligeiro) para amontagem de
forma a se evitar o bypasse do vapor.
a. Material Particulado
0 material particulado de modo geral por ter recebido maior atenção por parte da
comunidade e dos órgãos de controle ambiental já possuem regulamentos bem
definidos no que se refere às emissões em chaminés e os processos de abatimento dos
73
particulados dos gases gerados em processos de combustão também já se encontram
bem evoluídos.
a) Padrões de Qualidade do Ar
b) Padrões de Emissão
- Fontes estacionárias
74
A nível nacional, os Padrões de Emissão para fontes estacionárias de
combustão foram fixadas para Resolução CONAMA 08 de 06/12/90, conforme
apresentado na tabela.
-Lei 6938 de 1981 e seu decreto regulamentador no. 88.821 de 1983. Esta legislação
define as regras gerais para políticas ambientais, para o sistema de licenciamento e
cria o Conselho Nacional de Meio Ambiente (CONANA), com a responsabilidade de
estabelecer padrões e métodos ambientais.
75
Padrões Nacionais de Qualidade do Ar, conforme Resolução CONAMA 03 de
28/06/90.
76
Emissão de Óxidos de Enxofre
1) Para os vegetais
77
T(K) \ EA(%) 10 5 1 0,1
700 97,1 96,1 91,7 77,9
800 81,2 75,8 58,7 31,1
900 47,0 39,1 22,6 8,5
1000 20,0 15,3 7,6 2,55
1100 8,2 6,1 2,87 0,93
1200 3,7 2,7 1,25 0,40
1300 1,84 1,33 0,61 0,20
1400 1,01 0,73 0,33 0,11
1500 0,6 0,43 0,20 0,06
Deve-se lembrar que os tempos de residência incluindo a chaminé são elevados (na
ordem de 20s) e que a perda de calor leva a redução da temperatura dos gases. Estes
dois efeitos aumentam a possibilidade de formação de SO3 . No entanto com a
redução da temperatura e pela natureza da reação [ 2 SO2 + O2 à 2 SO 3 ]a reação é
muita lenta, e a formação de SO3 final é baixa. Cabe lembrar que para se obter ácido
sulfúrico normalmente utiliza-se catalisadores na reação de oxidação.
Alguns pontos são importantes neste tópico:
§ Maior formação de SO3 em caldeiras. Os depósitos formados nos bancos de tubo
de caldeiras provenientes das impurezas dos combustíveis (por exemplo os óxidos
de vanádio) atuam como catalisadores da reação de oxidação a SO3 (catálise
heterogênea).
§ Maior formação de NOx catalisa a reação de formação de SO3 (catálise
homogênea)
§ Particulado catalisa a reação de formação de SO3 .
Como o composto mais estável nesta faixa de temperatura é o SO3, ou seja, conteúdo
de SO3 real é menor do que o previsto no equilíbrio, todos os fenômenos inclusive de
choque de moléculas levam o SO2 à SO3 .
Um aspecto importante quanto a formação de SO3 é a possibilidade de formação de
pluma branca. Pela literatura e consultas realizadas pôde-se levantar que para teores
acima de 300 a 400 ppm de SO3 na pluma, algumas fontes já alertam para o risco de
pluma branca. Este problema é particularmente importante em incineradores, como
os das unidades de recuperação de enxofre, onde o tempo de residência é muito
elevado (pois as cha minés são muito altas e largas), principalmente porque a maioria
opera com baixa capacidade e em certas ocasiões com menor recuperação de enxofre.
Uma das possibilidades para se minimizar este problema nestes incineradores é
trabalhar com uma vazão de gás combustível maior do que a necessária como suporte
de chama e baixo excesso de ar.
Emissão de Oxidos de Nitrogênio
Formação de NOx
0 monóxido de nitrogênio (NO) e o dióxido de nitrogênio são sub-produtos do
processo de combustão de virtualmente todos os combustíveis fósseis. Historicamente
78
a quantidade destes compostos inorgânicos nos produtos de combustão não era
suficiente para afetar a performance da máquina térmica e sua presença era totalmente
ignorada. Em anos recentes, os óxidos de nitrogênio tem sido mostrado como
principais Constituintes na reação complexa de oxidação fotoquímica com a luz solar
na formação de smog. Hoje em dia, em função do controle dos órgãos de controle do
meio ambiente no mundo inteiro, a presença de N02 e NO tem se tornado importante
nas considerações de projeto de equipamentos de combustão.
NOx Térmico
A formação de NOx no processo de combustão é freqüentemente explicado em
termos de fonte de nitrogênio requerido para a reação. 0 N2 pode se originar do ar
atmosférico, e neste caso o produto é referido como "NOx térmico" ou de
componentes nitrogenados ligados organicamente em todos os carvões e o 1 eos
combustíveis os quais são designados como "NOx combustível". E importante notar
que mesmo embora o NOx consista usualmente de 95 % NO e somente 5 % de N02 , a
prática normal é calcular as concentrações de NOx na base de 100 % de N02 .
Os mecanismos envolvendo o NOx térmico foram primeiramente descritos por
Zeldovich e posteriormente modificados pelo que é referido como mecanismo de
Zeldovich estendido. Estas reações só ocorreriam para temperatura superiores a
1350o C.
N2 + 0 <===> NO + N (1)
N + 02 <===> NO + O (2)
N + OH <===> NO + H (3)
Como os valores de equilíbrio previstos por este mecanismo são maiores que aqueles
medidos realmente, se assume geralmente que (1) é de determinação aproximada
devido a sua alta energia de ativação que é de 317 kJ/mol. Um melhor entendimento
do NOx térmico pode ser derivado de testes em escala reduzida que mediram o NOx
em uma mistura aquecida de N2, 02 e argônio. Estes testes mostraram que o NOx
térmico pode ser previsto pela seguinte equação:
[NO] = K. e (-K2/T) [N2] [02]1/2 t
onde: [] = fração molar
T = temperatura
t = tempo
K, K1 = constantes
Desta equação, pode ser visto que o NO térmico pode ser minimizado pela redução do
tempo, temperatura e concentrações de N2 e 02 .
0 fato de que a temperatura nesta equação está numa exponencial claramente
demonstra sua importância no controle do NOx térmico. Na prática, os mecanismos
de Zeldovich demo nstrados pela equação acima são suficientes para se prever o NOx
somente nas regiões que estão a jusante do frente de chama.
Fenimore criou a frase "NO rápido" para descrever o NO gerado dentro da frente de
chama para o qual, devido ao tempo de residência muito curto, as reações de
Zeldovich se mostraram inadequadas. Investigações subsequentes de DeSoeto
mostraram que, 02 adicional aumenta o NO para frente de chama de combustível rico
mas decresce o NO para frente de chama de combustível pobre.
79
Os efeitos de frentes de chama de combustível rico x combustível pobre no NO rápido
pode ser visto da formação de NO de chamas de gás difusas x pré- misturadas.
Como mostrado na Figura abaixo, a estequiometria na frente de chama pré - misturada
é a mesma que a estequiometria de toda a chama, uma vez que todo o ar é misturado
com o combustível.
Na chama difusa, o combustível e o ar são introduzidos separadamente e misturados
por uma turbulência induzida pelo queimador. A frente de chama se forma antes da
mistura estar completa e é, portanto, rico em combustível embora a mistura total
combustível/ar possa ser rica em ar.
Testes feitos por Takahashi mostram para o NO rápido uma curva parabólica para
chamas pré-misturada e não mostra uma redução de NO com um aumento de 02
porque a frente de chama real nunca é rica em ar.
É interessante notar que Takahashi mostrou que duas chamas separadas, uma de
80
chama pré - misturada e pobre em combustível e outra de chama difusa rica em
combustível (pontos C1 e C2) podem ser combinadas para produzir menor teor de NO
(em C’) que outro tipo de chama com a mesma estequiometria global (pontos A e B).
NOx Combustível
Embora a cinética envolvida com a conversão de compostos nitrogenados ligados
organicamente em combustíveis fósseis não serem ainda totalmente compreendidas,
inúmeros investigadores tem mostrado que o NOx combustível é um mecanismo
importante na formação de NOx a partir de óleo combustível, e um mecanismo
dominante na formação de NOx gerado da combustão de carvão.
Testes em escala reduzida, queimando óleos combustíveis em uma mistura de
oxigênio e dióxido de carbono (para excluir o NOx térmico) tem mostrado uma
correlação notável entre o percentual de N2 no óleo combustível e o NOx. O
percentual de conversão do nitrogênio do comb ustível não é constante, mas diminui
com o aumento do nitrogênio do combustível. Como pode ser verificado na figura
abaixo:
81
serão reduzidos a N2 sob uma condição de combustível rico e a NO sob condição de
ar rico.
Utilizando-se a técnica de estagiamento de ar (ar fornecido em etapas), uma porção do
ar total requerido para uma combustão completa é retida inicialmente e este ar é
misturado com os produtos da combustão incompleta somente após o teor de oxigênio
do primeiro estágio tiver sido consumido. Pela variação da quantidade de ar
introduzida no primeiro estágio, a combustão da gotícula de óleo pode ser
interrompida em diferentes estágios da reação devido à falta de oxigênio e retomada
após certo intervalo de tempo, após o ar retido ser introduzido num segundo estágio.
Para o controle de NOx, a quantidade ideal do ar do primeiro estágio seria aquele que
fosse suficiente somente para gerar a temperatura desejada do estado gasoso, mas
insuficiente para prover um oxidante para completar a reação a NO.
A Figura abaixo mostra o efeito da taxa estequiométrica do primeiro estágio nos
níveis de saldo de NOx para combustíveis líquidos em vários níveis de nitrogênio.
Pela norma US Clean Air Act – National Ambient Air Quality Standards o padrão
para qualidade do ar com respeito aos óxidos de nitrogênio prevêm para qualquer
padrão (primário ou secundário) uma concentração máxima annual de 100 µg/m3 .
Pela norma Japan Emission Standards, a emissão para caldeiras queimando óleo a 4%
de O2 é 130 ppm para capacidades maiores que 500.000 Nm3 /h até 180 ppm para
capacidades inferiores a 10.000 Nm3 /h. Para os queimadores convencionais com óleo
combustível tipo 4, testes realizados no Laboratório de Combustão da SIX,
comprovaram emissões na ordem de 300 ppm. Assim é preciso se conhecer melhor
os mecanismos de formação de NOx, quando alto nitrogênio está presente, e verificar
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soluções simples que aproximem as emissões de NOx encontradas com os padrões
intrnacionais, pois é certo que em pouco tempo novas restrições ambientais serão
impostas.
Emissão de dioxinas
As dioxinas são sintetizadas, presumivelmente, a partir de clorofenol, clorobenzeno e
outros compostos organo - clorados e em presença de cinza volante que atua como um
tipo de catalisador.
A dioxina é de fato um sub - produto de uma combustão incompleta de produtos que
contenham cloro na sua estrutura molecular.
Numa combustão incompleta há uma geração grande de CO (monóxido de carbono)
que em presença de cloro e em certas condições de temperatura dos gases, gera
dioxinas.
A melhoria da combustão implica na alimentação ativa de ar de combustão, o que por
sua vez aumenta a geração de NOx. 0 CO e o NOx mantém entre si uma relação de
"trade off", isto é, se for exigido valor baixo tanto para o CO como para o NOx, isto
terá que ser feito aumentando-se a taxa de ar de combustão com o aumento de NOx, o
qual deverá ser reduzido mediante desnitrogenação catalítica após a remoção de
particulados do gás. .
Observa-se também que o teor de dioxina é reduzida com a redução da temperatura
dos gases.
0 método mais efetivo de redução de dioxinas é a combustão completa e para alcançá-
la se faz necessário satisfazer as condições conhecidas como 3T:
alta Temperatura - Tempo de residência - mistura Turbilhonada.
Satisfeitas essas condições reduz-se consideravelmente a fração de não -queimados no
gás. E um fato notório que a redução da concentração de gases não queimados faz
diminuir também a geração de dioxinas.
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SISTEMAS DE CONTROLE DE EMISSOES DE COMBUSTÃO
Controlar a poluição de emissões de combustão requer, via de regra, sistemas
complexos uma vez que os poluentes envolvidos são diversificados.
Assim, por exemplo, equipamentos de combustão que queimam óleo com alto teor de
enxofre, além do particulado a ser controlado, requer também que se elimine o SOx
gerado, além de se analisar com atenção o aspecto de geração e controle do NOx.
Num futuro não muito distante, em função do efeito estufa que tem se tornado
notório, contribuindo com o aumento gradativo da temperatura do globo terrestre,
além dos poluentes acima mencionados, certamente as fontes poluidoras que
queimam combustível fóssil deverão abater também o C02 gerado.
Todos os profissionais, que de alguma forma estão envolvidos com equipamentos
térmicos que utilizam combustíveis fósseis, devem analisar de uma forma global o
aspecto de controle da poluição, visto que o abatimento de poluentes emitidos pela
chaminé, gera por outro lado resíduos que devem ser descartados de uma forma
organizada e racional. 0 descaso no tratamento desta matéria, pode acarretar no
futuro, uma perda muito grande de dinheiro, além de tornar extremamente complicada
uma solução de engenharia.
Apresentaremos de uma forma resumida, os principais equipamentos de controle de
poluição do ar, procurando enfatizar as características de cada um.
b. Fatores de custo
Padrões de emissões
Níveis de ruído permissível
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Restrições quanto ao descarte de efluentes líquidos
Restrições quanto ao descarte de resíduos sólidos gerados
Coletores de pó mecânicos
• Coletores ciclônicos
• Coletores Multiciclônicos
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Fatores: Tamanho da partícula
Densidade da partícula
Velocidade do gás na região turbulenta e relacionada com a
carga de gás e o raio do corpo
Aplicação: Desempoeiramento no estado seco
Pré - captação antes do Precipitador Eletrostático para reduzir a
carga de pó
Perda de pressão: 70 a 120 mmca
• Lavadores Ventúri
• Filtros de Mangas
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Resistividade do pó
Carga de pó
Temperatura do gás
Intervalo de limpeza dos eletrodos
Propriedades químicas do pó/gás
Aplicação: Desempoeiramento no estado seco
Perda de pressão: 20 a 25 mmca
Nos dias de hoje, devido a tendência mais restritiva de emissões em chaminés, dos
equipamentos de captação de materiais particulados acima mencionados, apenas o
Lavador Venturi, o Filtro de Mangas e o Precipitador Eletrostático são realmente
aplicáveis na prática.
0 Lavador Venturi, tem tido aplicação muito restrita, principalmente devido a este
equipamento consumir muita energia e produzir um efluente líquido que requer de
modo geral um tratamento complementar. Além disso, para se alcançar alta
eficiência, torna-se necessário que se utilize altas perdas de pressão na garganta do
venturi, o que decorre de uma maior taxa de liquido/gás e de uma maior velocidade
dos gases na garganta do venturi.
Quando o pó a ser coletado tem característica abrasiva, torna-se necessário ainda que
se pense em um material adequado para a garganta do venturi ou um outro artifício
que proteja esta parte de abrasão e/ou erosão.
0 Filtro de Mangas tem sofrido evoluções nos últimos anos, principalmente no que se
refere ao material das mangas, havendo hoje materiais cerâmicos resistentes a altas
temperaturas e mesmo materiais metálicos, para aplicações bem específicas.
Outra limitação quanto ao seu uso é o custo de energia devido a perda de pressão
relativamente alta do equipamento.
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0 Precipitador Eletrostático é, sem dúvida, o mais complexo dos equipamentos de
captação de particulados.
Por outro lado, acima de 10 Ohm.cm, devido a dificuldade da carga elétrica escoar
para a terra, o Pó fica firmemente aderido ao eletrodo de captação e após certa
espessura e sob efeito de uma tensão elétrica aplicada na camada de pó, começa a
haver um fenômeno de ionizacão positiva do gás contido nos intersticios do pó,
gerando o chamado efeito "back-corona", que nada mais é que a migração de lona
positivos em direção aos Eletrodos de Emissão, neutralizando assim o efeito corona
normal, inutilizando desta forma a área de captação inerente.
A resistividade do pó por sua vez e afetado pelo teor de álcalis e enxofre na sua
constituição, além de variar com a temperatura.
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• Processos não regeneráveis (geram um resíduo como efluente)
Estes processos geram como efluente uma torta de gesso, sais e CO2 dependendo da
técnica. Requerem várias bombas, tanques de lavagem e de clarificação, filtro de
vácuo e outros equipamentos.
Nos sistema de absorção semi- úmida, uma solução de Ca(OH)2 é evaporada numa
Torre de Evaporação e Absorção é o gás com o pó seco gerado na reação é
captado a posteriori num Filtro de Mangas ou num Precipitador Eletrostático.
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Equipamento de Decomposição de Óxidos de Nitrogênio
Logicamente a atuação sobre as fontes emissoras é sempre a melhor solução, por
ser a menos custosa e, principalmente, porque ao se abater um poluente é comum
se gerar outro rejeito que precisará obrigatoriamente ser tratado e descartado de
forma racional e respeitando as leis ambientais.
As principais técnicas de redução de emissão de NOx são:
§ Atuação sobre o processo de combustão e equipamentos (queimadores de
baixo NOx) (25 a 55% de redução)
§ Recirculação de gases de combustão (15 a 25% de redução)
§ Após a combustão normalmente se utiliza:
♦ Redução Seletiva não Catalítica (40 a 60% de redução)
NH3 + 5/4 O2 à NO + 3/2 H2 O (acima de 1000 o C)
NO + NH3 + 1/4 O2 à N2 + 3/2 H2 O (aprox. a 950o C, sendo que abaixo de
850o C a velocidade desta reação se reduz fortemente)
Este processo consiste em se injetar amônia em regiões muito bem
definidas de modo a se obter a máxima taxa de reação das equações acima
revertendo o NO a N2 . No entanto é preciso um controle preciso de
temperatura da câmara, do tempo de residência e da relação NH3 /NO
♦ Redução Seletiva Catalítica(80 a 90% de redução)
As seguintes etapas ocorrem neste processo: injeção da amônia e sua
rápida absorção pelos sítios ácidos, oxidação da amônia e dióxido de
enxofre, adsorção do óxido de nitrogênio com a amônia adsorvida, reação
catalítica que resulta em N2 e H2 O que são liberados do meio catalítico e
reativação do leito por hidratção
Uma das limitações deste processo é o custo e o limite de temperatura
(máximo de 450o C e é ideal que seja maior que 400o C para permitir a
oxidação da amônia)
Formação de sais (polisulfatos de amônia) devido a presença de SO2 , SO3
e NH3 .
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Referências Bibliográficas:
[5] Ademar Hakuo Ushima (IPT), Renato Verghanini Filho (IPT), Formação e
Emissão de Compostos de Enxofre em Chamas
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