Vapor Industrial - B

Índice
A Empresa................................................................................07
Introdução................................................................................08
A História do Vapor..................................................................09
O que é vapor?....................................................................................................11
Por que se utiliza vapor?......................................................................................12
Princípios Básicos....................................................................13
Princípios Básicos da Termodinâmica Aplicada ao Vapor....................................13
Noções de Grandezas Físicas - Unidades e Termonologias.................................17
Calor....................................................................................................................17
Quantidade de Calor............................................................................................17
Calor Específico...................................................................................................17
Calor Sensível.....................................................................................................18
Calor Latente......................................................................................................18
Calor Total..........................................................................................................18
Transferência de Calor.........................................................................................19
Pressão.................................................................................................................21
Lei de Pascal........................................................................................................21
Coluna D’água.....................................................................................................21
Pressões Atmosférica, Absoluta e Manométrica..................................................22
Temperatura........................................................................................................25
Vazão...................................................................................................................25
Volume Específico e Densidade...........................................................................25
Variações de Temperatura, Calor e Volume do vapor em relação à pressão.........26
Tabela de Vapor Saturado....................................................................................28
Tipos de Vapor.........................................................................31
Vapor Saturado...................................................................................................31
Vapor Superaquecido..........................................................................................32
Utilização do Vapor Saturado e Superaquecido..................................................33
Condensação e Resistências....................................................34
Condensação e Resistências à transferência de calor...........................................34
Resistências à Transferência de Calor..................................................................35
Circuito de Vapor Saturado......................................................37
Geração de Vapor.....................................................................39
Caldeiras.............................................................................................................39
Tipos de Caldeiras devido à forma de operação...................................................40
Caldeiras Flamotubulares....................................................................................40
Caldeiras Aquatubulares......................................................................................41
Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial 3

Caldeiras Mistas..................................................................................................42
Caldeiras Elétricas...............................................................................................43
Tipos de combustíveis utilizados nas caldeiras....................................................43
Combustíveis Líquidos........................................................................................43
Combustíveis Gasosos.........................................................................................45
Casa de Caldeiras................................................................................................46
Perdas identificadas em caldeiras........................................................................46
Tratamento de água para caldeiras......................................................................47
Controle de sólidos totais dissolvidos..................................................................51
Medindo o nível de STD através do método da densidade relativa....................54
Medindo o nível de STD através do método da condutividade..........................55
Medindo a condutividade diretamente da caldeira.............................................56
Decidindo a concentração de sólidos totais dissolvidos requerida na água da cal-
deira.........................................................................................................................56
Calculando a vazão de descarga...........................................................................57
Sistema automático de controle de sólidos totais dissolvidos..............................58
Descarga de fundo de caldeiras...........................................................................61
Instalações com várias caldeiras..........................................................................63
Cálculo da vazão de descarga de fundo...............................................................64
Sistemas automáticos de descarga de fundo........................................................67
Níveis de água em caldeiras.................................................................................68
Indicação do nível de água em caldeiras..............................................................69
Métodos de detecção do nível de água em caldeiras............................................71
Método de detecção de nível automática............................................................72
Sistemas de Controle de nível automático...........................................................75
Controle On-Off.................................................................................................75
Controle Modulante............................................................................................76
Combustíveis e Combustão.....................................................80
Definições...........................................................................................................80
Reações de Combustão........................................................................................81
Excesso de ar.......................................................................................................83
Poder calorífico dos combustíveis........................................................................86
Tecnologia de combustão.....................................................................................87
Fornalhas.............................................................................................................87
Queimadores........................................................................................................88
Tiragem...............................................................................................................92
4 Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

Distribuição de Vapor..............................................................94
Dimensionamento de tubulações........................................................................95
Dilatações térmicas.............................................................................................96
Dilatação térmica axial........................................................................................96
Meios de controle de dilatação térmica...............................................................97
Distribuição de Vapor.........................................................................................98
Circuito básico de vapor......................................................................................98
Tubulações..........................................................................................................99
Ancoragem........................................................................................................102
Tubulações Secundárias....................................................................................102
Ar......................................................................................................................103
Vapor superaquecido.........................................................................................105
Notas gerais......................................................................................................106
Pontos de Drenagem.........................................................................................107
Ar nos sistemas de Vapor...................................................................................110
A importância do isolamento térmico...............................................................112
Utilização do vapor............................................................................................118
Válvulas em Paralelo..........................................................................................122
Erosão...............................................................................................................123
Dimensionamento de válvulas para um sistema de válvulas múltiplas.............124
Redução de pressão...........................................................................................125
Controle de temperatura...................................................................................126
Válvulas Redutoras de Pressão de Ação Direta.................................................128
Válvulas Controladoras de Temperatura de Ação Direta..................................129
Válvulas Redutoras de Pressão com Piloto........................................................130
Derivações.........................................................................................................131
Válvulas Controladoras de Temperatura com Piloto.........................................132
Condensado......................................................................................................134
Tipos de Purgadores..........................................................................................135
Seleção de Purgadores.......................................................................................139
Proteção dos Purgadores...................................................................................141
Vazões em início de processo.............................................................................142
Controle de temperatura modulante................................................................142
Pressão máxima de trabalho..............................................................................143
Verificação de falhas em purgadores..................................................................143
Válvulas de Retenção.........................................................................................144
Manutenção em purgadores..............................................................................144

Purgadores Selados...........................................................................................146
Esquemas típicos de instalação de purgadores..................................................146
Equipamentos para Aquecimento.....................................................................148
Equipamentos para cozinhas industriais...........................................................153
Equipamentos hospitalares................................................................................155
Equipamentos de processo.................................................................................156
Secadores industriais.........................................................................................161
Equipamentos de lavanderia.............................................................................164
Tanques e Boilers...............................................................................................166
Prensas...............................................................................................................168
Armazenamento e Bombeamento.....................................................................170
Drenagem do Condensado em sistemas á vácuo...............................................173
Retorno do condensado.........................................................173
Dimensionamento de linhas de retorno de condensado....................................175
Linhas de drenagem para purgadores................................................................175
Linhas de descarga de purgadores.....................................................................176
Purgadores operando a pressões diferentes........................................................179
Contrapressões em purgadores..........................................................................180
Linhas de retorno com aplicação de bomba......................................................181
Linhas de retorno de condensado extensas.......................................................182
Linhas de retorno inundadas............................................................................184
Geral..................................................................................................................186
Elevando o condensado.....................................................................................187
Condensado Contaminado................................................................................188
Bombeamento de condensado...........................................................................190
Vapor reevaporado.............................................................................................193
Condensado sub-resfriado e recuperação sob pressão.......................................195
Dimensionamento de tanques para recuperação de vapor reevaporado............196
Cuidados para o bom aproveitamento do vapor reevaporado............................198
Controle da pressão do vapor reevaporado........................................................199
Fornecimento e demanda de vapor reevaporado coordenados..........................201
Fornecimento e demanda de vapor reevaporado não coordenados...................202
Aplicações para descarga de caldeira.................................................................203
Condensação por pulverização..........................................................................204

A Empresa
Em 1888, formou-se em Londres a Sanders Rehders and Company, empresa que

vendia purgadores e outros produtos relacionados a vapor.
Fundada com o nome atual em 1910, a Spirax Sarco está sediada em Cheltenham,
Inglaterra, desde 1937. Hoje em dia, nosso negócio mundial no ramo de vapor é
parte da Spirax Sarco Engeneering plc Group, que é cotado na bolsa de Londres
desde 1959.
A Spirax Sarco possui mais de 100 anos de experiência na fabricação de produtos

e soluções em tecnologia, serviços e produtos necessários para o controle eficiente
do uso do vapor. Isto significa um pacote de soluções completas que vão desde o di-
mensionamento, consultorias e levantamentos de campo, até o start-up de sistemas
engenheirados e contratos de gerenciamento de sistemas de vapor.

Introdução
BEM-VINDO AO MUNDO DO VAPOR!
O curso de vapor da SPIRAX SARCO tem como objetivo principal demonstrar as

características e o uso eficiente do vapor como elemento de transmissão de energia
para aquecimento industrial, em seus mais diversos processos de fabricação.
O presente curso é destinado a todos os profissionais que atuam em projetos, ope-

ração e manutenção de sistemas de vapor. Esperamos com este trabalho contribuir
com os profissionais dessas áreas, no tocante a soluções dos problemas encontrados
em suas empresas.
Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

A História do Vapor
Não é de hoje que o homem percebeu que o vapor podia fazer as coisas se movi-
mentarem.
No primeiro século da era cristã, portanto há mais de 1800 anos, um estudioso

chamado Heron de Alexandria, construiu uma espécie de turbina a vapor, chamada
eolípila.
Nesse engenho, enchia-se uma esfera de metal com água que produzia vapor que
se expandia e fazia a esfera girar quando saía através de dois bicos, colocados em
posições diametralmente opostas. Todavia, embora
isso movimentasse a esfera, nenhum trabalho útil
era produzido por esse movimento e o sábio não
conseguiu ver nenhuma utilidade prática para seu
invento.
Muitos séculos mais tarde, a máquina a vapor foi a

primeira maneira eficiente de produzir energia, in-
dependentemente da força muscular do homem e
do animal, e da força do vento e das águas corren-
tes. A invenção e o uso desta máquina foi uma das
bases tecnológicas da Revolução Industrial. Em
sua forma mais simples, as máquinas a vapor usam
o fato de que a água, quando convertida em vapor Figura1
se expande e ocupa um volume de até 1.600 vezes maior do que o original, quando
sob pressão atmosférica.
Foi somente no século XVII, mais precisamente em 1690, que o físico francês Denis
Papin usou esse princípio para bombear água. O equipamento bastante rudimen-
tar que ele inventou, era composto de um pistão dentro de um cilindro que ficava
sobre uma fonte de calor e no qual se colocava uma pequena quantidade de água.
Quando a água se transformava em vapor, a pressão deste forçava o pistão a subir.
Então a fonte de calor era removida o que fazia o vapor esfriar e se condensar. Isso
criava um vácuo parcial (pressão abaixo da pressão atmosférica) dentro do cilindro.
Como a pressão do ar acima do pistão era a pressão atmosférica, ela o empurrava
para baixo, realizando o trabalho.

Mas, a utilização efetiva dessa tecnologia só se iniciou com a invenção de Thomas
Savery patenteada em 1698 e aperfeiçoada em 1712 por Thomas Newcomen e John
Calley.
Nessa máquina, o vapor gerado em uma caldeira era enviado para um cilindro lo-
calizado em cima da caldeira. Um pistão era puxado para cima por um contrapeso.
Depois que o cilindro ficava cheio de vapor, injetava-se água nele, fazendo o vapor
condensar.
Isso reduzia a pressão dentro do cilindro e fazia o ar externo empurrar o pistão para
baixo. Um balancim era ligado a uma haste que levantava o êmbolo quando o pistão
se movia para baixo. O vácuo resultante retirava a água de poços de mina inunda-
dos.
Um construtor de instrumentos escocês

chamado James Watt notou que a má-
quina de Newcomen, que usava a mesma
câmara para alternar vapor aquecido e
vapor resfriado condensado desperdiçava
combustível. Por isso, em 1765, ele proje-
tou uma câmara condensadora separada,
refrigerada a água. Ela era equipada com
uma bomba que mantinha um vácuo
parcial e uma válvula que retirava periodi-
camente o vapor do cilindro. Isso reduziu
o consumo de combustível em 75%. Essa Figura2
máquina corresponde aproximadamente à moderna máquina a vapor.
Em 1782, ele projetou e patenteou a máquina rotativa de ação dupla na qual o va-
por era introduzido de ambos os lados do pistão de modo a produzir um movimento
para cima e para baixo.
Isso tornou possível prender o êmbolo do pistão a uma manivela ou um conjunto

de engrenagens para produzir movimento rotativo e permitiu que essa máquina
pudesse ser usada para impulsionar mecanismos, girar rodas de carroças ou pás para
movimentar navios em rios.
No fim do século XVIII, as máquinas a vapor produzidas por Watt e seu compa-

nheiro Matthew Boulton forneciam energia para fábricas, moinhos e bombas na
Europa e na América.
O aparecimento das caldeiras, que

podiam operar com altas pressões e
que foram desenvolvidas por Richard
Trevithick na Inglaterra e por Oliver
Evans nos Estados Unidos, no início
do século XIX, tornou se a base para
a revolução dos transportes uma vez
que elas podiam ser usadas para mo-
vimentar locomotivas, barcos fluviais
e, depois, navios.
Figura3
A máquina a vapor tornou-se a prin-
cipal fonte produtora de trabalho do século XIX e seu desenvolvimento se deu no
esforço de melhorar seu rendimento, a confiabilidade e a relação peso/potência. O
advento da energia elétrica e do motor de combustão interna no século XX, todavia,
condenaram pouco a pouco, nos países mais industrializados, a máquina a vapor ao
quase esquecimento.
No século XX, a máquina a vapor, como fornecedora de energia foi sendo substituí-
da por:
• Turbinas a vapor, para a geração de energia elétrica;

• Motores de combustão interna para transporte;
• Geradores para fontes portáteis de energia;
• Motores elétricos, para uso industrial e doméstico.
Mesmo assim, o vapor ainda hoje tem extensa aplicação industrial, nas mais diver-
sas formas, dependendo do tipo de indústria e da região onde está instalada.
O que é Vapor?
Como outras substâncias, a água pode se apresentar nos estados sólido (gelo), líqui-
do (água) e gasoso (vapor). Neste curso, estudaremos a água nos estados líquido,
gasoso e a transição de um estado para outro.

Ao cedermos calor para a água, sua temperatura aumenta até atingir um determi-
nado valor. A partir deste, a água não tem mais como se manter em estado líquido.
Esse valor corresponde ao PONTO DE EBULIÇÃO, isto é, qualquer adição de
calor fará com que parte desta água ferva, se transformando em vapor.
Podemos considerar, de forma sintética que vapor nada mais é que a união do ele-
mento químico ÁGUA com o elemento físico ENERGIA OU CALOR.
Por que se Utiliza Vapor?
Conforme vimos anteriormente, o vapor é utilizado como meio de transmissão de

energia desde a Revolução Industrial. A princípio, utilizava-se vapor no preparo de
alimentos. Hoje, o vapor tornou-se uma ferramenta flexível e versátil para a indús-
tria quando se necessita de aquecimento. POR QUE?
• O vapor é gerado à partir da água, fluído relativamente barato e acessível em

grande parte do planeta;
• Sua temperatura pode ser ajustada com precisão, controlando sua pressão através
de válvulas;
•Transporta grandes quantidades de energia

com pouca massa e, ao retornar ao estado
líquido, cede essa energia ao meio que se deseja
aquecer;
• É facilmente transportado através de tubu-

lações, podendo percorrer grandes distâncias
entre os pontos de geração e utilização.
Figura4

Princípios Básicos
PRINCÍPIOS BÁSICOS DA TERMODINÂMICA

APLICADA AO VAPOR
Produção de Vapor
Para melhor explicar a produção de vapor, utilizaremos o exemplo da figura abaixo:
Pressão
constante
Temperatura
Calor
constante
Figura5
Suponhamos um cilindro com a parte inferior vedada, envolvido com isolamento
térmico com eficiência de 100 %, de tal forma que não haja perda de calor para a
atmosfera e contendo 1 kg de água à temperatura de 0oC (ponto de fusão). Essa
condição será tomada, doravante, como ponto de referência, onde passaremos a
considerar, para nossos propósitos, que a QUANTIDADE DE CALOR existente
nessa massa de água é igual a ZERO.
Supondo que a pressão exercida sobre a água seja atmosférica, qualquer adição de
calor absorvida pela água fará com que sua temperatura se eleve, conforme mostra a
figura:
Volume
Figura6

A temperatura da água aumentará até que se atinja o valor de 100oC. Nessas condi-
ções, qualquer aumento adicional de calor fará com que a água não consiga se
manter em estado líquido, sendo que uma parte dessa massa ferverá, ou melhor, se
transformará em vapor, conforme figura:
Tempera
Tempera
-tura
tura de
de
Ebulição
Ebulição
Figura7
Quanto maior a quantidade de calor absorvida pelo sistema, maior será a massa de
água transformada em vapor, conforme as figuras 8 e 9:
Tempera
tura de
Ebulição
Figura8
Tempera
tura
Constante
Figura9

A partir do momento em que se esgotar completamente a massa de água, a tempe-
ratura do processo voltará a aumentar, sendo que teremos somente a presença de
vapor (gás), conforme a figura:
Tempe
ratura
Figura10
Observando a posição final do gráfico Temperatura x Calor, podemos dividí-lo em
três partes distintas, conforme a figura:
Temperatura
água+vapor
t2
vapor vapor
líquido saturado superaquecido
t1
Calor
Calor sensível Calor latente Calor sensível
Calor total
Figura11

O calor absorvido por kg de água líquida até a temperatura de ebulição é chamado
de CALOR SENSÍVEL (símbolo CS).
O calor adicional necessário para converter 1 kg de água em vapor é chamado de

CALOR LATENTE (símbolo CL).
A soma do Calor Sensível e do Calor Latente corresponde ao CALOR TOTAL por

kg de vapor (símbolo CT).
Concluindo, quando essa massa de 1 kg de água à temperatura de 100°C tiver

recebido o Calor Total, toda a água estará transformada em vapor, à pressão atmos-
férica.
O volume ocupado pelo vapor é muito maior que o da água, pois, quando em esta-
do líquido, as moléculas de água se mantêm muito mais próximas que as moléculas
de vapor. Podemos afirmar, portanto, que o processo de evaporação consiste em
ceder energia suficiente para que cada molécula possa vencer a força de atração
que as mantém próximas, fazendo com que, ao passar para a fase gasosa, possam se
deslocar livremente no meio que as contém.
Um fato a se observar é que se a pressão sobre a água aumentar, as moléculas en-

contrarão maior dificuldade para vencer essa força de atração, e, portanto, haverá
maior dificuldade de transformação da água em vapor. Para garantir essa trans-
formação, a quantidade de calor para romper a força de atração será maior. Con-
seqüentemente, a temperatura de ebulição da água, quando submetida a pressões
maiores que a atmosférica, será maior do que 100°C.
Podemos demonstrar tal fenômeno se o cilindro mostrado na experiência for provi-

do de um pistão com deslocamento livre na vertical e, sobre esse pistão, for coloca-
do um peso para aumentar a pressão sobre a água. Com certeza evaporação se dará
a uma temperatura além dos 100°C.
Para cada valor de pressão há uma única temperatura de ebulição. Caso a pressão
da água seja menor do que a atmosférica, a quantidade de calor necessária para
ocasionar a ebulição será menor, sendo menor, também, a temperatura em que a
ebulição ocorre.

Princípios Básicos
Noções de Grandezas Físicas – Unidades e Terminologias
Calor
É o termo utilizado para designar a energia térmica total de um fluído líquido ou

gasosa (tais como a água e o vapor), dentro de condições de pressão e temperatu-
ra preestabelecidas. A unidade que utilizaremos nos nossos estudos é quilocaloria
(símbolo kcal).
Quantidade de Calor
É o calor, ou energia térmica total, por unidade de massa. A unidade representativa

é quilocaloria por quilograma (kcal/kg).
Calor Específico
É a capacidade que uma substância possui para absorver ou transferir calor e se

define como a quantidade de energia, em Joules, necessária para aumentar a tempe-
ratura de 1 kg dessa substância em 1°C.
O calor específico da água é 4,186 kJ/kg °C ou 1 kcal/kg °C. Isso representa dizer
que se houver uma transferência de calor de 1 kcal para uma massa de 1 kg de água,
ocorrerá um aumento de 1°C na temperatura.
A quantidade de energia requerida para elevar a temperatura de uma substância

pode ser determinada pela seguinte equação:
Q = M cp ∆T
Onde: Q = Quantidade de energia (KJ)

M = Massa da substância (Kg)
cp = Calor Específico da substância (KJ/KgºC)
∆T = Diferencial de temperatura da substância (ºC)

Calor Sensível
É a quantidade de calor contido na água, em seu estado líquido. Suponhamos que

dispomos de água com temperatura de 10°C para abastecer uma caldeira que traba-
lha à pressão atmosférica.
Conforme visto anteriormente, necessitamos de 1 kcal de energia para fazer aumen-

tar a temperatura de 1 kg de água em 1°C. Nessas condições, seriam necessárias 90
kcal para elevar a temperatura de 1 kg de água de 10°C até 100°C (correspondente
à temperatura de ebulição da água à pressão atmosférica).
Se a capacidade produtiva da caldeira for de 10000 litros (ou 10000 kg), a energia
necessária para elevar toda a massa de água de 10°C para 100°C será 90 kcal/kg x
10000 kg = 900000 kcal.
Vale observar que este valor não corresponde ao calor sensível encontrado nas
Tabelas de Vapor Saturado, pois, o ponto de referência para tomada deste valor é
considerado quando a água está a 0°C. Portanto, nessas condições, o calor sensível é
100 x 1 = 100 kcal/kg.
Calor Latente
Se, atingida a temperatura de 100°C na pressão atmosférica, a água continuar a

receber calor, passará a ocorrer a transformação da água em vapor, à
temperatura constante. Esse calor adicional chama-se CALOR LATENTE, sendo
este a quantidade de energia necessária para transformar 1 kg de água em 1 kg de
vapor.
Calor Total
É a soma do calor sensível com o calor latente. Ao observarmos as Tabelas de Vapor

Saturado, veremos que, à pressão atmosférica, as quantidades de energia para trans-
formar 1 kg de água em vapor são:
CALOR SENSÍVEL = 100 kcal

CALOR LATENTE = 539,7 kcal
CALOR TOTAL = 100 + 539,7 = 639,7 kcal

Considerando uma massa de 100 kg de vapor, a quantidade de energia total ou calor
total dessa massa corresponde a 639,7 x 100 = 63970 kcal.
Transferência de Calor
Trata-se do fluxo de energia entre um meio a alta temperatura a outro meio com
temperatura menor, quando em contato ou proximidade. Só ocorrerá fluxo ou
transferência de calor se houver um diferencial de temperatura entre os meios. Caso
a temperatura desses meios seja a mesma, ambos estarão num estado de equilíbrio
térmico.
A transferência de calor se verifica pelos três modos reconhecidos pela física: condu-
ção, convecção e irradiação:
• Condução: Quando a transferência é feita de molécula a molécula, sem que haja

transporte dessas moléculas. A equação utilizada para expressar a transferência de
calor por condução é conhecida como lei de Fourier. Onde há uma distribuição line-
ar de temperatura, sob condições constantes, para uma parede plana unidimensio-
nal, esta pode ser escrita por:
Q = k A ∆T
x
Onde: Q = Calor Transferido por unidade de Tempo (W)

A = Área de Transferência de Calor (m2)
k = Condutividade Térmica do Material (W/m K ou W/m ºC)
∆T = Diferencial de temperatura através do material (ºC)
x = espessura
• Convecção: Quando a transferência de calor é de molécula a molécula, porém há

um transporte simultâneo de matéria. As moléculas frias do fluido se aquecem e se
deslocam para regiões cada vez mais quentes, e as moléculas quentes, esfriando, se
deslocam para regiões cada vez mais frias. A equação da convecção é expressa pela
equação 03, que é uma derivação da Lei de Resfriamento de Newton:
Q = k A ∆T

A = Área da superfície de troca térmica (m2)
k = Coeficiente de transferência de calor convectiva do processo
(W/m2K ou W/m2)
∆T = Constante de temperatura entre a superfície e o fluido
(K ou ºC)
• Irradiação: Quando a transferência se faz de um corpo para outro, por meio de

ondas eletromagnéticas, contato entre si. A radiação é expressa pela equação abaixo,
que é a lei de Stephan & Boltzmann:

A = Área da superfície de troca térmica (m2)
T = Temperatura
= emissividade
= constante de Stephan e Boltzr
Equação Geral da Transferência de Calor
Na prática, é bastante improvável que toda a energia seja transferida apenas

por um modo de transmissão de calor. É mais comum que os processos de trans-
ferência de valor sejam feitos através de uma combinação de dois ou mais destes
diferentes mecanismos.
A equação geral para calcular a transferência de calor através de uma super-

fície, na teoria de trocadores de calor, é a seguinte:
Q = UA ∆T

U = Coeficiente global de troca térmica (W/m2K ou W/m2 ºC)
A = Área de Transferência de Calor (m2)
∆T = Diferencial de temperatura entre os fluidos primário e secun-
dário (K ou ºC)

Pressão
A unidade representa a força exercida por um determinado fluído por unidade de

área. Utilizaremos, em nossos estudos, a unidade BAR (Sistema Internacional).
O Sistema Britânico adota o PSI (pound square inche ou libra por polegada qua-
drada). É comum também a utilização da unidade kgf/cm2. A seguir, abordaremos
alguns aspectos importantes sobre o conceito de pressão:
Lei de Pascal
“Num sistema fechado, a pressão exercida por um fluído age igualmente em todos
os pontos do sistema”. Logo, na figura abaixo, a pressão exercida em “A” é a mesma
lida no manômetro em “B”:
Figura12
Coluna D’água
A unidade de pressão pode ser expressa em metros de coluna d’água (m.c.a.). Para
melhor exemplificar este conceito, tomemos um reservatório conforme a figura 12:
15 m
10 m
1m Figura13
1m

Avaliemos a pressão exercida pela água na base do reservatório:
P= F onde:
A
P = pressão
F = força
A = área
No caso, a força exercida pela água é equivalente ao seu peso próprio:
Peso Específico da Água = 1000 kgf/m3

Volume do reservatório = 10 m3
Como: F = 1000 kgf/m3 * 10 m3 = 10000 kgf

A = área da base do reservatório
A = 100 * 100 = 10000 cm2
Portanto: P = 10000 = 1 kgf/cm2

10000
(aproximadamente igual a 1 bar).
CONCLUSÃO: Independente da área, a pressão equivalente a uma altura de 10

metros de coluna d’água é 1 kgf/cm2 ou 1 bar.
Pressões Atmosférica, Absoluta e Manométrica
A pressão atmosférica é aquela exercida pela

atmosfera terrestre sobre todas as coisas existen-
tes na Terra e varia de acordo com a altitude na
qual os corpos se encontram. Ao nível do mar, a
pressão atmosférica equivale a aproximadamen-
te 1 bar. Quanto maior a altitude, menor será a
pressão atmosférica, já que a massa de ar existen-
te sobre os corpos será menor.

A pressão manométrica ou relativa é a que se lê nos manômetros instalados em
sistemas quaisquer. Quando não se encontram montados, os manômetros medem
pressão zero, o que representa dizer que o “zero” do
manômetro equivale à pressão atmosférica (no caso
no nível do mar, 1 bar abs).
A pressão absoluta corresponde à soma da pressão

manométrica ou relativa com a pressão atmosférica
local. A pressão absoluta zero corresponde ao “zero
absoluto” ou vácuo total. Sendo assim, uma pressão
de 3 bar abs (ou 3 bar a) corresponde a uma pressão
manométrica de 2 bar (ou 2 bar g) ao nível do mar.
A figura a seguir mostra a relação entre estes três

tipos de pressão:
Figura14
Pressão Relativa
Pressão Absoluta
Pressão
Pressão Atmosférica Diferencial
(aprox. 1 bar a = 0 bar g)
Vácuo
Vácuo Perfeito
(0 bar a)
bar a = bar g + 1
Figura15
As pressões absolutas abaixo de 1 bar abs são, normalmente, expressas em milibar.
No caso do Brasil, onde as variações de altitude são pouco significativas (abaixo de

1000 m, em média), consideramos a pressão atmosférica como 1 bar abs, bastando
somar este valor ao valor da pressão manométrica para se chegar à pressão absoluta.
Para conversão de unidades de pressão, pode-se utilizar a tabela a seguir:

Grafico 1

Temperatura
A temperatura é uma grandeza que indica o grau de aquecimento de um corpo, ou

seja, é o grau de agitação molecular de um determinado fluido ou corpo.
Para medir-se na prática as temperaturas, utiliza-se a propriedade que os corpos

possuem de modificar o seu estado quando o grau correspondente ao seu aqueci-
mento varia. A temperatura assim medida chama-se temperatura empírica, e suas
unidades convencionais são: °C (grau Celsius); °F (grau Farenheith); K (Kelvin).
As duas principais escalas são a ºC e a ºF. A escala chamada de absoluta, ou de Lor-
de Kelvin, não depende das propriedades variáveis dos corpos físicos, e a representa-
mos por T ºK. O zero desta escala está a 273,15º acima do grau Celsius:
ºF ºC ºK ºRe
212 100,00 373,15 80
32 0 273,15 0
-459,67 -273,15 0 -273,15
tC-0 t Re - 0 t F - 32 t K - 273,15
= = =
100 - 0 80 - 0 212 - 32 373,15 - 273,15
tC t Re t F -32 t K -273
= = =
5 4 9 5
Vazão
É a unidade que mede o volume de um fluido por unidade de tempo. Unidades

convencionais e padrões a serem utilizadas: Kg/h (Sistema Métrico), g.p.m. (Galões
por Minuto-Sistema Britânico) e m3/s (Sistema Internacional).
Volume Específico e Densidade
São unidades inversamente proporcionais. Volume específico é o volume ocupado

por um determinado fluido por unidade de massa. Já a densidade é a massa ocupa-

da por um determinado fluido por unidade de volume.
Unidades convencionais e padrões a serem utilizadas:
• Volume Específico: m3/kg

• Densidade: Kg/m3.
Variações da Temperatura, Calor e Volume do Vapor em

Relação à Pressão
Variações da Temperatura e Calor
Voltando ao cilindro com pistão deslizante, visto anteriormente nas páginas 09 a

11, se a água for aquecida até se transformar em vapor, este ocupará todo o espaço
interno do cilindro, até que a pressão interna se equilibre com a pressão exercida
sobre o pistão pelo peso.
Caso haja maior produção de vapor, o pistão se movimentará para cima, devido a
uma maior agitação molecular, sendo que a pressão interna permanecerá
constante. Havendo possibilidade da introdução de mais água no cilindro, maior
será a formação de vapor, empurrando o pistão cada vez mais para cima.
Já dissemos que se um sistema de geração de vapor operar a uma pressão maior que
a atmosférica, a temperatura de ebulição ou de saturação será superior a 100°C.
Por exemplo, a uma pressão de 10 barg, essa temperatura de saturação é de aproxi-
madamente 183,2°C. Para atingir esta temperatura, a água necessita de uma maior
quantidade de calor sensível.
Por outro lado, a medida em que a pressão de geração aumenta, o calor latente
necessário para converter a água em vapor é menor. À pressões elevadas, as molécu-
las de vapor possuem menor grau de liberdade e, portanto, a quantidade de energia
suplementar necessária para romper as forças de atração molecular é menor.
Consideremos uma caldeira como um recipiente fechado. O vapor, ao ser gerado

dentro da caldeira, passa a exercer uma pressão sobre o meio, inclusive sobre a su-
perfície da água contida nesse meio (lembre-se da Lei de Pascal).

Esse aumento de pressão fará com que a temperatura de saturação da água se torne
maior, pois as moléculas necessitam de uma quantidade maior de energia para ven-
cer a força de atração inter molecular. No exemplo abaixo, expomos duas condições
diferentes de produção de vapor.
100 °C 184 °C
Calor Latente Calor Latente

539,4 kcal 481,8 kcal
100 °C 184 °C Calor Total

Calor Total
661,8 kcal
639,4 kcal
Calor Sensível
Calor Sensível
100 kcal
180kcal
0 °C 0 °C
Figura16 Figura17
A figura 16 mostra o comportamento da produção de vapor à pressão atmosférica,

enquanto que a Figura 17 mostra essa mesma produção a uma pressão de 10 barg.
Baseado nas informações obtidas das figuras anteriores podemos deduzir que:
a) Quando a pressão do vapor aumenta, ocorre:

• ligeiro aumento do calor total;
• aumento do calor sensível;
• diminuição do calor latente.
b) Quando a pressão do vapor diminui, ocorre:

• ligeira diminuição do calor total;
• diminuição do calor sensível;
• aumento do calor latente.
Variações do Volume Específico
Outra característica do vapor é a variação do volume específico em relação à pres-

são. Se 1 kg de água se converter em vapor, o resultado é exatamente 1 kg de vapor.
Porém, o volume ocupado pelo vapor será muito maior que o ocupado pela mesma
quantidade de água.
Ao contrário do que ocorre com a água, o volume ocupado por uma determinada
quantidade de vapor depende diretamente de sua pressão.

Quanto maior a pressão do vapor, menor será o volume ocupado por esta massa,
conforme observado no gráfico da figura 18:
O
Gráfico da Pressão x Volume do vapor
2
Volume específico
1,5
(m^3/kg)
0,5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Pressão relativa (bar)
Figura18
volume ocupado por 1 kg de vapor, a uma determinada pressão, é chamado de VO-

LUME ESPECÍFICO (símbolo Vg).
Diante do exposto, podemos concluir que o ideal, num sistema de vapor, é efetuar
sua geração com pressões elevadas (o menor volume específico requer tubulações de
menor diâmetro) e utilizá-lo a pressões mais baixas (maior parcela de calor latente e
menor custo dos equipamentos).
Tabela de Vapor Saturado
Esta tabela serve para relacionar todas as propriedades até aqui descritas, resultado
de ensaios efetuados com o vapor.
As colunas 1 e 2 correspondem, respectivamente, às pressões manométrica e abso-

luta.
A coluna 3 mostra os diferentes valores de temperatura de saturação, para as dife-

rentes pressões expressas nas colunas anteriores.
A coluna 4 traz os valores de volume específico do vapor às diferentes pressões.
As colunas 5, 6 e 7 trazem as quantidades de calor sensível, total e latente do vapor,

Pressão Pressão Temperatura Volume Calor Calor Calor
Relativa Absoluta (ºC) Específico Sensível Total Latente
(kgf/cm²) (kgf/cm²) (m²/kg) (kcal.kg) (kcal.kg) (kcal.kg)
0,01 6,7 131,70 6,7 600,1 593,0
0,015 12,7 89,64 12,8 602,8 590,0
0,02 17,2 68,27 17,2 604,8 587,4
0,025 20,8 55,28 20,8 606,4 585,6
0,03 23,8 46,53 23,8 607,7 583,9
0,04 28,6 35,46 28,6 609,8 581,1
0,05 32,5 28,73 32,5 611,5 578,9
0,06 35,8 24,19 35,8 612,9 577,1
0,08 41,2 18,45 41,1 615,2 574,1
0,10 45,4 14,95 45,4 617,0 571,6
0,12 49,1 12,60 49,0 618,5 569,5
0,15 53,6 10,21 53,5 620,5 567,0
0,20 59,7 7,795 59,6 623,1 563,5
0,25 64,6 6,322 64,5 625,1 560,6
0,30 68,7 5,328 68,6 626,8 558,2
0,35 72,2 4,611 72,2 628,2 556,0
0,40 75,4 4,096 75,4 629,5 554,1
0,50 80,9 3,301 80,8 631,6 550,8
0,60 85,5 2,783 85,4 633,4 548,0
0,70 89,5 2,409 89,4 634,9 545,5
0,80 92,9 2,125 92,9 636,2 543,2
0,90 96,2 1,904 96,2 637,4 541,2
0 1,0 99,1 1,725 99,1 638,5 534,4
0,1 1,1 101,8 1,578 101,8 639,4 537,6
0,2 1,2 104,2 1,455 104,3 640,3 536,0
0,3 1,3 106,6 1,250 106,7 641,2 534,5
0,4 1,4 108,7 1,259 108,9 642,0 533,1
0,5 1,5 110,8 1,180 110,9 642,8 531,9
0,6 1,6 112,7 1,111 112,9 643,5 530,6
0,8 1,8 116,3 0,995 116,5 644,7 528,2
1,0 2,0 119,6 0,902 119,9 645,8 525,9
1,2 2,2 122,6 0,826 123,0 646,9 524,0
1,4 2,4 125,5 0,7616 125,8 648,0 522,1
1,6 2,6 128,1 0,7066 128,5 649,1 520,4
1,8 2,8 130,5 0,6592 131,0 650,2 518,7
2,0 3,0 132,9 0,6166 133,4 650,3 516,9
2,2 3,2 135,1 0,5817 135,7 651,0 515,8
2,4 3,4 137,2 0,5495 137,8 651,7 514,3

Pressão Pressão Temperatura Volume Calor Calor Calor
Relativa Absoluta (ºC) Específico Sensível Total Latente
(kgf/cm²) (kgf/cm²) (m²/kg) (kcal.kg) (kcal.kg) (kcal.kg)
2,6 3,6 139,2 0,5208 139,9 652,4 512,8
2,8 3,8 141,1 0,4951 141,8 653,1 511,3
3,0 4,0 142,9 0,4706 143,6 653,4 509,8
3,5 4,5 143,2 0,4224 148,1 654,6 506,7
4,0 5,0 151,1 0,3816 152,1 655,8 503,7
4,5 5,5 154,7 0,3495 155,9 656,8 501,2
5,0 6,0 158,1 0,3213 159,3 657,8 498,5
5,5 6,5 161,2 0,2987 162,7 658,6 496,1
6,0 7,0 164,2 0,2778 165,8 659,4 493,8
6,5 7,5 167,0 0,2609 167,7 660,1 491,6
7,0 8,0 169,6 0,2448 171,3 660,8 489,5
7,5 8,5 172,1 0,2317 174,0 661,4 487,5
8,0 9,0 174,5 0,2189 176,4 662,0 485,6
8,5 9,5 176,8 0,2085 179,0 662,5 483,7
9,0 10,0 179,0 0,1981 181,2 663,0 481,8
10,0 11,0 183,2 0,1808 185,6 663,9 478,3
11,0 12,0 187,1 0,1664 189,7 664,7 475,0
12,0 13,0 190,7 0,1541 193,5 665,4 471,9
13,0 14,0 194,1 0,1435 197,1 666,0 468,9
14,0 15,0 197,4 0,1343 200,6 666,6 466,0
15,0 16,0 200,4 0,1262 203,9 667,1 463,2
16,0 17,0 203,4 0,1190 207,1 667,5 460,4
17,0 18,0 206,1 0,1126 210,1 667,9 457,8
18,0 19,0 208,8 0,1068 213,0 668,2 455,2
19,0 20,0 211,4 0,1016 215,8 668,5 452,7
21,0 22,0 216,2 0,0925 221,2 668,9 447,7
23,0 24,0 220,8 0,0849 226,1 669,1 443,2
25,0 26,0 225,0 0,0785 230,8 669,3 438,7
27,0 28,0 229,0 0,0729 235,2 669,6 434,4
29,0 30,0 232,8 0,06802 239,5 669,7 430,2
31,0 32,0 236,3 0,06375 243,6 669,7 426,1
33,0 34,0 239,8 0,05995 274,5 669,6 422,1
35,0 36,0 243,0 0,05658 251,2 669,5 418,3
37,0 38,0 246,2 0,05353 254,8 669,3 414,5
39,0 40,0 249,2 0,05078 258,2 669,0 410,8
41,0 42,0 252,1 0,04828 261,6 668,8 407,2
43,0 44,0 254,9 0,04601 264,9 668,4 403,5
45,0 46,0 257,6 0,04393 268,0 668,0 400,0
47,0 48,0 260,2 0,04201 271,2 667,7 396,5

Tipos de Vapor
também às diferentes pressões. Vale lembrar que esses valores correspondem ao

VAPOR SATURADO SECO, isto é, com título 100 %
Vapor Saturado
Recordando o processo de produção do vapor, atingida a temperatura de saturação,

a água passa a se transformar em vapor, mantendo sua temperatura constante.
Quanto maior a quantidade de calor latente absorvida pela mistura, maior será a
quantidade de vapor e, conseqüentemente, menor será a quantidade de água. Du-
rante essa fase, a mistura é chamada de VAPOR SATURADO ÚMIDO, pois, junto
com o vapor, ainda existe uma parcela de água presente.
No instante em que houver absorção de todo o calor latente, toda a água presente
estará transformada em vapor, isto é, o vapor estará totalmente isento da presença
de água. Neste estágio, o vapor é chamado de VAPOR SATURADO SECO.
Na prática, o vapor utilizado nas indústrias arrastam consigo gotículas de água, não
podendo ser classificado de vapor saturado seco. Porém, o desejável é que o vapor
utilizado em processos de aquecimento seja o mais seco possível, isto é, com maior
parcela possível de calor latente.
Chamamos de QUALIDADE ou TÍTULO DO VAPOR (símbolo X) ao percentual

de vapor seco existente numa mistura água + vapor. Este valor incide diretamente
sobre a quantidade de calor latente existente no vapor.
Como exemplo, se o vapor estiver a 7 bar de pressão com um título de 95 %, a

quantidade de calor contido por kg de vapor será:
CT = CS + CL * X
CT = 172,5 + (489,6 * 0,95)
CT = 637,6 kcal/kg
Este valor representa uma redução de 24,5 kcal/kg em relação ao calor total do
vapor a 7bar, encontrado nas Tabelas de Vapor Saturado.

Vapor Superaquecido
Se, mesmo após toda a água ter se transformado em vapor, o sistema continuar a
receber calor, voltará a ocorrer o aumento de temperatura. Nesse estágio, teremos
somente vapor (totalmente isento de água), porém à valores de temperatura acima
da temperatura de saturação. O vapor, nessas condições, é chamado de VAPOR
SUPERAQUECIDO.
O vapor saturado se condensa rapidamente quando em contato com superfícies

frias, isto é, cede seu calor latente de forma rápida. Por outro lado, o vapor supera-
quecido, nas mesmas condições, cede, primeiramente, parte de seu calor sensível,
fazendo diminuir sua temperatura. A condensação só ocorrerá quando sua tempe-
ratura atingir o valor da temperatura de saturação. O fluxo de energia, neste caso, é
menor do que o alcançado com o vapor saturado.
A diferença entre a temperatura de saturação e a temperatura em que se encontra

o vapor superaquecido, para uma determinada pressão, é chamado de GRAU DE
SUPERAQUECIMENTO.
Como exemplo, se o vapor estiver submetido a uma pressão de 10 bar e temperatu-

ra de 220°C, o grau de superaquecimento será:
Pressão = 10 barg
Temperatura de saturação = 183,2°C
Temperatura do vapor = 220°C
Grau de superaquecimento = 220 - 183,2 = 36,8°C
Exemplo:
Vapor saturado Vapor saturado
Vapor superaquecido
úmido seco
P = 10 kgf/cm2 P = 10 kgf/cm2 P = 10 kgf/cm2

Figura19
T = 183,2 oC T = 183,2 oC T = 220 oC

Utilização do Vapor Saturado e Superaquecido
O vapor saturado é utilizado em processos de aquecimento, pois, o objetivo é apro-

veitar a energia térmica (calor latente / sensível / total) do mesmo. Além disso, sua
geração é muito menos onerosa que a de vapor superaquecido.
O vapor superaquecido é utilizado para movimentação de máquinas (turbinas,

bombas, etc.), onde se deseja aproveitar a potência mecânica. Nesse caso, o vapor
deve estar totalmente isento de gotículas que podem causar erosão nas aletas das
turbinas.
As figuras 20 e 21 a seguir mostram, respectivamente, os sistemas de utilização do

vapor saturado e do vapor superaquecido:
Distribuição
Utilização
Geração
Retorno
Figura 20
Vapor superaquecido
gerador de
energia elétrica
Gerador Turbina
de vapor
Figura 21

Condensação e Resistências
CONDENSAÇÃO E RESISTÊNCIAS À
TRANSFERÊNCIA DE CALOR
O vapor, ao manter contato com as superfícies das tubulações de distribuição, passa

a ceder parte de seu calor latente, isto é, passa por um processo de condensação,
em função do diferencial de temperatura existente. Esse processo é exatamente o
inverso do que ocorre na caldeira. Observemos o que ocorre com o vapor quando
utilizado em um processo de aquecimento:
Figura 22 Figura 23
A figura 22 mostra um recipiente contendo um determinado produto que se deseja
aquecer através de uma serpentina. O vapor, ao circular pela serpentina, cede seu
calor latente ao produto. O condensado formado proveniente dessa troca térmica
flui para a parte inferior da serpentina, devendo ser drenado. Se o vapor se con-
densa numa velocidade superior à da drenagem, ou se a vazão de vapor na entrada
da serpentina for maior que a vazão de descarga, haverá acúmulo de condensado,
conforme mostra a figura 23. Esse efeito é chamado de ALAGAMENTO.
Esse condensado, a princípio, se encontra à mesma temperatura do vapor, o que

não representa dizer que esteja com a mesma quantidade de calor. Por esse motivo,
a presença de condensado reduz sensivelmente a eficiência de troca térmica da ser-
pentina, pois, o condensado, ao ceder calor, assume temperaturas cada vez meno-
res, fazendo diminuir a temperatura das superfícies de troca e reduzindo o fluxo de
calor.
Dependendo do processo, existe a possibilidade do aproveitamento do calor cedido

pelo condensado (calor sensível). Porém, na grande maioria dos casos, é desejável
que a eficiência da troca térmica seja a melhor possível, fato este só conseguido com
o calor latente cedido pelo vapor.
A área externa da serpentina que mantém contato com o produto é chamada de

SUPERFÍCIE DE AQUECIMENTO. Para que tenhamos a melhor eficiência do
sistema, é desejável que toda essa área seja efetivamente utilizada para a
transferência do calor. Caso parte da serpentina esteja preenchida com condensado,

fica claro que essa transferência não se dará da forma esperada. A área disponível
para transferência de calor é um dos três fatores com o qual controlamos a quanti-
dade de calor transferida do vapor ao produto.
Outro fator de influência na transferência de calor é o diferencial de temperatura

entre o vapor e o produto a ser aquecido.
O terceiro fator é o coeficiente de transferência de calor, próprio dos materiais e das

condições em que se encontram. A resistência à transferência de calor está intima-
mente ligada com as diferentes películas existentes entre o vapor e o produto.
Resistências à Transferência de Calor
As figuras 22 e 23 mostram o vapor e o condensado em contato com a superfície

de aquecimento da serpentina. Pode parecer que o único obstáculo que impede a
transferência de calor do vapor ao produto é a superfície metálica da serpentina. Na
prática, o que ocorre é demonstrado na figura 24:
Camada de incrustração
Camada de incrustração
Camada de condensado
Água a ser aquecida

Água estagnada
Camada de Ar
Vapor
Parede de Metal
Figura 24

Películas de ar, água e óxidos se agregam às paredes metálicas e atuam como bar-
reiras à transferência de calor. Na parede em contato com o produto forma-se uma
película de produto estagnado, além de incrustações formadas pelo próprio produto
e óxidos. Haverá uma significativa redução do fluxo de calor em função da pre-
sença de tais películas. A limpeza regular dessas paredes é a melhor solução para a
eliminação dos óxidos e incrustações. Já a utilização de agitadores ou misturadores
garantem a eliminação de produto estagnado.
Na parede em contato com o vapor, pode-se melhorar a transmissão de calor man-

tendo-se os tubos limpos e livres de incrustações e óxidos. Um sistema eficiente de
tratamento da água da caldeira também pode minimizar essas ocorrências. Porém,
as películas de ar e condensado presentes são as mais prejudiciais para uma eficiente
troca térmica. A condensação de imediato forma uma película que, à medida em
que tem sua espessura aumentada, passa a se espalhar pela superfície interna da ser-
pentina, diminuindo a área de troca. Uma película de água de 0,25 mm de espessu-
ra oferece a mesma resistência à transferência de calor que uma parede de ferro de
17 mm ou uma de cobre de 120 mm. Sobre esses dados, percebemos o
quanto é importante a utilização do vapor o mais seco possível e dos equipamentos

possuírem sistemas de eliminação de condensado eficientes.
Já a película de ar tem um efeito ainda mais drástico contra a transferência de calor

que a água. Por esse motivo os materiais isolantes mais confiáveis e efetivos são
constituídos por uma massa de células de ar diminutas reunidas mediante fibras
não condutoras de calor (lã de vidro, lã de rocha, sílica, etc.). Dados obtidos em
laboratório nos garante que uma película de ar de 1 mm de espessura pode oferecer
a mesma resistência ao fluxo de calor que uma película de 25 mm de água, uma de
ferro de 1500 mm ou de cobre de 12000 mm. Por isso, se torna muito importante a
eliminação de ar dos sistemas de vapor, tema que abordaremos mais adiante.

Circuito de Vapor Saturado
CIRCUITO DE VAPOR SATURADO
A figura 25 mostra um fluxograma básico de um sistema onde se utiliza vapor satu-

rado para aquecimento:
Figura 25
O vapor gerado na caldeira é transportado por tubulações até os pontos de utiliza-
ção, podendo haver uma ou mais tubulações de distribuição. A partir dessas tubula-
ções, outras de menor diâmetro transportam o vapor até os equipamentos de forma
individual. Inicialmente, o vapor transfere calor para as tubulações que se encon-
tram frias, bem como o ar que circunda essas tubulações.
Nessa transmissão, parte do vapor se condensa e o condensado passa a ocupar as
partes inferiores da tubulação, sendo empurrado pela massa de vapor circulante.
Essa mesma transmissão se dá quando a válvula de alimentação de vapor de algum
equipamento é aberta. O fluxo de vapor que sai da caldeira passa a ser contínuo,
isto é, quanto maior a taxa de condensação, maior será a produção de vapor na cal-
deira para compensá-la. É óbvio que, nessas condições, maiores serão os consumos
de combustível e de água.
Ao retornarmos o condensado para a caldeira, por se tratar de água aquecida,

estaremos promovendo significativa economia no consumo de combustível, uma
vez que menor será a quantidade de calor necessária para transformar essa água em

vapor. Resumindo a figura exposta, dividiremos o sistema de vapor, para melhor
elucidarmos nossos estudos, em 4 partes distintas:
• GERAÇÃO DE VAPOR:
Caldeiras, coletores de vapor, sistemas de alimentação de água e combustível, etc;
• DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR:
Tubulações de distribuição em geral;
• UTILIZAÇÃO DO VAPOR:
Equipamentos consumidores de vapor;
• RETORNO DE CONDENSADO:
Reaproveitamento energético.

Geração de Vapor
GERAÇÃO DE VAPOR
Caldeiras
O vapor é gerado através de equipamentos chamados CALDEIRAS, onde se efetua

o aquecimento da água através da queima de um determinado combustível ou de
resistências elétricas.
A Caldeira é um trocador de calor complexo que produz vapor a partir de energia

térmica (combustível), ar e fluído vaporizante, constituído por diversos equipamen-
tos associados, perfeitamente integrados, para permitir a obtenção do maior rendi-
mento térmico possível.
Esta definição compreende todos os tipos de geradores de vapor, sejam os que va-
porizam a água, mercúrio ou fluídos de alta temperatura (fluidos térmicos), sejam
as mais simples unidades geradoras de vapor de água, comumente conhecidas por
Caldeiras de vapor.
Nem sempre a fonte produtora de calor é um combustível, podendo ser aproveita-

dos calores residuais de processos industriais, escape de motores diesel ou de turbi-
nas a gás, dando ao equipamento a denominação de Caldeira de Recuperação.
Outras vezes o fluído (água ou fluído térmico) não vaporiza, sendo aproveitado nos
processos de calefação, ainda na fase líquida, apenas com a temperatura elevada,
formando a linha de Caldeiras de água de altas temperaturas, ou de fluídos térmi-
cos.
Por fim, há a produção de vapor por absorção da energia térmica desprendida na

fissão do urânio, compreendendo os reatores nucleares, e mais recentemente, a
utilização da eletrotermia como veículo de suprimento de calor.

Tipos de Caldeiras devido à forma de operação
Essencialmente, uma Caldeira a vapor é constituída por um vaso fechado e pressu-

rizado, com tubos, no qual se introduz água, que pela aplicação externa de calor se
transforma continuamente em vapor.
Há dois tipos fundamentais, as flamotubulares e as aquatubulares, ambos compre-

endendo corpo e tubos, montados sobre uma alvenaria ou envoltório, que envolve a
fornalha e a própria Caldeira. A seguir falaremos um pouco sobre este e outros tipos
de Caldeiras, quanto à forma de operação.
Caldeiras Flamotubulares
As Caldeiras “Tubos de fumaça”, ou flamotubulares, são aquelas em que os gases

de combustão (fumo) atravessam toda a Caldeira pelo interior dos tubos, cedendo
calor à água contida no corpo que envolve todos os tubos, conforme mostrado na
figura a seguir:
Figura 26
Conforme mostrado na figura, os gases quentes provindos da queima circulam

pelos tubos de troca (setas vermelhas), transferindo o calor para a água.
As caldeiras flamotubulares geram apenas vapor saturado, uma vez que este sai de
um vaso com água líquida até pelo menos sua metade, sem receber qualquer aque-
cimento posterior. Normalmente, têm sua capacidade de geração restrita ao máxi-
mo de 30 t/h, e a pressão máxima de 20 Kgf/cm2.

Até 20 t/h de geração, as caldeiras flamotubulares têm menor custo e são mais
econômicas que as aquatubulares. Têm capacidade de reagir rapidamente a bruscas
mudanças de carga, cerca de 3,5 vezes mais rápida do que uma caldeira aquatu-
bular. Apresentam também alta eficiência de transferência de calor, cerca de 40%
maior que as aquatubulares por área de troca térmica.
A figura a seguir mostra os detalhes e equipamentos de uma Caldeira flamotubular

básica:
Figura 27
Caldeiras Aquatubulares
As caldeiras de tubos de água (ou aquatubulares) são aquelas em que os fumos

(chama) atravessam toda a caldeira, externamente aos tubos, cedendo calor à água
contida no interior dos mesmos e também dos corpos, conforme mostrado nas figu-
ras a seguir:

Pingente
Pendant Tambor de Vapor
Superaquecedor Steam Drum
Superheater
Banco de Convecção
Convection Bank
Difusores de Gás
Gas Baffles
Fornalha Economizador
Economiser
Queimadores
Burners
Caldeiras Mistas
As caldeiras de tubos de água (ou aquatubulares) são aquelas em que os fumos Há

fabricantes que associam ambos princípios de funcionamento, construindo uma
caldeira mista: Aquo-fogotubular, conforme mostrado na figura a seguir:

–
Figura 30
Caldeiras Elétricas
São os tipos menos comuns, em que o aquecimento se dá através de resistências

elétricas (eletrodos) que transferem o calor diretamente para a água, conforme mos-
trado nas figuras abaixo:
Figura 31
Tipos de Combustíveis Utilizados nas Caldeiras
Combustíveis Líquidos
Os combustíveis líquidos são obtidos principalmente a partir do petróleo bruto,

embora outros sejam derivados da destilação do carvão e do xisto betuminoso.

A seguir relacionaremos os combustíveis líquidos mais utilizados no Brasil:
• Óleo tipo APF (Alto Ponto de Flui-

dez): É o óleo cujo ponto de fluidez
superior está a 450ºC. Este óleo é de
base parafínica, e requer cuidados no
aquecimento para o seu escoamento
através das tubulações.
• Óleo tipo BPF (Baixo Ponto de

Fluidez): É o óleo comum, cujo ponto
de fluidez superior está a 5ºC. É o
óleo de base asfáltica e de mais fácil
escoamento.
• Óleo tipo ATE (Alto Teor de En-

xofre): É o óleo cujo teor de enxofre
pode variar de 3,5 a 5%. Assemelha-se
ao óleo BPF.
Figura 31
• Óleo tipo BTE (Baixo Teor de Enxofre): Possui em sua composição de 0,9 a 1,8%
de enxofre. Corresponde, aproximadamente, ao óleo APF.
A tabela a seguir relaciona o ponto de orvalho com a porcentagem do enxofre no

combustível, relacionando o resultado com a corrosão no interior das Caldeiras.

• Óleo Diesel: É utilizado como combustível em caldeiras pequenas, fogotubulares
verticais e horizontais de até 600kg/h de produção de vapor, dispensando o seu pré-
aquecimento. Tem o seu ponto de fluidez a –12ºC, e queima sem deixar resíduos,
pois é desprezível o seu teor de cinzas.
• Óleo Stanship e misturas: As suas características são semelhantes às do óleo

Diesel, porém não tão purificado quanto ele. Este óleo é muito utilizado em mistura
com o óleo combustível APF ou BPF formando, de acordo com a porcentagem, as
misturas M-50, M-60, ou seja, 50% ou 60% de óleo combustível respectivamente, e
50% e 40% de óleo Stanship (ou Diesel).
Combustíveis Gasosos
Os combustíveis em estado gasoso possuem diversas vantagens na sua utilização,

principalmente quanto à elevada eficiência na combustão, facilidade de transporte
por dutos e inexistência de agentes poluidores (cinzas, escória, impurezas e fuli-
gem).
• Gás Natural e Gás de Petróleo: São constituídos principalmente pelo Metano

(CH4), encontrando-se também o Etano (C2H6), além de pequena porcentagem
de impurezas (CO2, N2). O poder calorífico inferior do gás natural é de 7.000 a
8.500 Kcal/Nm3, enquanto que o do gás de petróleo chega a 15.000 Kcal/Nm3. O
gás natural é extraído de profundidades que podem atingir de 3 a 4 Km. O gás de
petróleo é obtido no decorrer da extração do petróleo, de onde é canalizado.
• Gás de Geradores (Gasogênio): No gasogênio se realiza, a elevadas temperaturas,

a destilação sucessiva a seco do combustível sólido e a transformação total do carbo-
no em gás, combinando de forma incompleta com oxigênio e resultando em monó-
xido de carbono (CO). Dependendo do combustível sólido do qual ele é elaborado,
o poder calorífico inferior do gás pode ser maior ou menor.
• Gás Liquefeito de Petróleo (GLP): Chama-se gás liquefeito, ou gás líquido, a uma
mistura de aproximadamente 31% de butano (O4H10) e 58% de propano (C3H8),
que se liquefazem a temperaturas ordinárias e sob pressões relativamente baixas (de
8 a 12 Kgf/cm2). Quando em estado líquido, este gás evapora facilmente. Possui
poder calorífico bastante elevado, de aproximadamente 22.500 Kcal/Nm3.

Casa de Caldeiras
Uma caldeira ideal deve possuir acessórios que permita um controle efetivo da
produção de vapor, garantindo qualidade e eficiência no processo, aliado ao aspec-
to econômico. A figura 32 mostra a instalação típica de uma casa de caldeiras. Os
acessórios mostrados nesta figura serão detalhados mais adiante:
Figura 32
Perdas Identificadas em Caldeiras
• A seguir ressaltaremos alguns itens que devem ser observados e evitados,

buscando sempre uma operação eficiente nas caldeiras:
• Ação de gases dissolvidos na água de alimentação: as presenças de gases tais

como O2 e CO2 causam corrosão nas superfícies metálicas das caldeiras. A tabela
a seguir mostra a solubilidade do oxigênio na água, de acordo com a temperatura
desta:
o
Temperatura da Água ( C)

• Água de alimentação não modulada (Efeito On-Off) causando queda de pressão
na caldeira e choques térmicos;
• Presença de sólidos em suspensão na água de alimentação;
• Presença de sólidos dissolvidos na água de alimentação (sílica, cálcio, magnésio,

etc), causadores de incrustações nas áreas de troca. A tabela a seguir mostra a rela-
ção entre a incrustação de CaCO3 e a perda de transmissão térmica na Caldeira:
Espessura da Incrustração de Perda de transmissão

CaCo3 Térmica na Caldeira
1,5 mm 15%
3,1 mm 20%
6,3 mm 39%
9,5 mm 55%
12,7 mm 70%
OBS1: Incrustações de Sílica (SiO2) podem pelo menos dobrar os índices acima
mencionados.
OBS2: Estes índices foram comprovados pela Escola Politécnica Federal de Zurich-
Suíça, e publicados em 25/04/1984.
• Perdas de calor motivadas por descargas excessivas (tanto descargas de fundo

como descargas de sólidos totais dissolvidos);
• Comprometimento da segurança e rendimento da caldeira por descargas insufi-

cientes (tanto descargas de fundo como descargas de sólidos totais dissolvidos).
Tratamento de Água para Caldeiras
Começaremos este tópico com uma pergunta simples: “A água encontrada na natu-
reza pode ser boa o suficiente para beber, mas não boa o suficiente para a caldeira?”
A resposta é sim, e a seguir justificaremos esta resposta.
Como sabemos, a água é a matéria prima mais importante do planeta Terra. Ela é
essencial para vida, é utilizada para transportar e possui a capacidade de acumular
energia. É também chamada de “o solvente universal”.

A água pura é insípida, incolor e inodora. Porém, é bastante incomum encontrar-se
água em seu estado puro. Todas as águas naturais possuem diversos tipos de impu-
rezas.
Do estoque total de água do planeta, 97% é encontrado nos oceanos, e uma signifi-
cativa parcela está aprisionada nas geleiras polares. Apenas 0,65% do total da água
está disponível para o consumo doméstico e industrial.
Esta pequena proporção seria rapidamente consumida se não fosse pelo ciclo global
típico da água, mostrado na figura abaixo:
Umidade Atmosférica
Evaporação proveniente Precipitação Evaporação
do solo, da vegetação e
dos Oceanos
de outros corpos
terrestres
Consumo
Vazão de água da
superfície e solo
Percolação para o oceano
Corredeiras
para o oceano
Táb
Águ ua de
a
Oceano
Água Fresca
Subterrânea Interface
Água Salina Subterrânea
Figura 33
Após a evaporação, a água se transforma em nuvens, que são em parte condensa-

das durante sua jornada, e então caem de volta à terra em forma de chuva. Apesar
disso, é errado considerar que a água da chuva é pura, pois durante sua queda ela
absorve impurezas da atmosfera tais como ácido carbônico, nitrogênio e, em áreas
industriais, dióxido sulfúrico.
Carregada com estes ingredientes, a água percola através das camadas superficiais
da terra para a tábua de água, ou flui através da superfície da terra, dissolvendo e
coletando impurezas adicionais.

Estas impurezas irão formar depósitos nas superfícies de troca térmica, e podem:
• Causar corrosão nos metais;

• Reduzir a taxa de transferência de calor, levando ao superaquecimento e perda de
força mecânica.
Devido a estas diversas transformações e ciclos de passagem, existem alguns fatores

importantes a serem observados e controlados na água, quando esta for utilizada
como água de alimentação de caldeiras. São eles:
• Alcalinidade: É a determinação por titulometria de radicais químicos presentes

na água, expresso em mg/l CaCo3, basicamente resultante da presença de ácidos
fracos, carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos e ocasionalmente silicatos e fosfatos. A
presença de alcalinidade hidróxidos na água de caldeiras é fundamental para asse-
gurar a formação de hidroxiapatita de cálcio.
• Dureza Total: É a soma da concentração de cálcio+magnésio. São sais de baixa

solubilidade e responsáveis por incrustações (depósitos isolantes) em geradores de
vapor.
• Dureza Temporária: Recebe também o nome de dureza de bicarbonatos, sendo

fonte da maioria dos problemas envolvendo os sais de cálcio e magnésio. Recebe este
nome pelo fato de se dissociar, originando a formação de carbonatos de baixa solubi-
lidade, quer pela ação do calor, quer pela ação de substâncias alcalinas.
• Dureza Permanente: Deve-se à presença de sulfatos ou cloretos de cálcio e/ou

magnésio presentes em solução. O calor não tem ação sobre esta dureza, sendo
influenciada somente pela ação de substâncias alcalinas.
• Sílica: O monitoramento de sílica em água de caldeiras é fundamental, tendo em

vista sua elevada tendência para formação de duras incrustações de difícil remoção e
altamente isolantes. Forma também outros compostos, denominados de silicatos.
• Ferro Total: É a soma de Fe+2 e de Fe+3. O Fe+2 é altamente solúvel e normal-

mente encontrado em água de poços artesianos sob ausência de oxigênio dissolvi-
dos, sendo oxidado a Fe+3 em presença de oxigênio e outros gases oxidan-tes. Sua
presença em água de caldeiras é altamente indesejável, tendo em vista sua elevada

capacidade ligante entre outros compostos presentes na água, favorecendo, portan-
to, a formação de incrustações. O Fe+3 é muito pouco solúvel, dificultando a ação
de sequestrantes que normalmente atuam somente sobre íons solúveis.
• STD – Sólidos Totais Dissolvidos: É a soma de todos os sólidos dissolvidos na

água, e somente podem ser separados da água por evaporação. O único filtro que
retém estes sais são as membranas de osmose reversa.
• Sólidos em Suspensão: São os sólidos passíveis de remoção por decantação e

filtragem comum. Normalmente são visíveis a olho nu ou transmitem turbidez à
água.
• Cloretos: Normalmente presentes na forma de MgCl2 (cloreto de magnésio),

CaCl2 (cloreto de cálcio) e NaCl (cloreto de sódio), aumentando consideravelmen-
te a taxa de corrosão do meio. Provocam um desequilíbrio nas reações de formação
de magnetita (Fe3O4) que passiva o aço carbono dos tubos, reduzindo acentuada-
mente o pH. A magnetita que apresentava uma certa espessura, perde a resistência,
torna-se porosa, levando até a ruptura do metal.
• Condutividade: É a determinação da condutividade elétrica da água devido à

presença de substâncias dissolvidas que se dissociam (ionizam) na forma de ânions
e cátions. É, portanto, a capacidade de transmitir a corrente elétrica. A unidade é o
microohms/cm = microsiemens/cm.
A tabela a seguir mostra a relação entre as impurezas existentes na água e os proble-

mas desencadeados por estas, quando não são corretamente eliminadas:
IMPUREZAS NA ÁGUA PROBLEMAS PRIMÁRIOS PROBLEMAS SECUNDÁRIOS
Carbonatos Arraste Alto custo de manutenção
Cloretos Corrosão na Caldeira Curta vida útil da caldeira
Contaminação dos produtos em
Ferro Corrosão na Tubulação
contato com o vapor
Matéria Orgânica Incrustação Desperdício de combustível
Oxigênio e CO2 Sedimentação Entupimentos
Silicatos Explosão ou deformação na caldeira
Sólidos Dissolvidos Interrupção na produção
Sólidos em Suspensão Vapor de baixa qualidade
Sulfatos Vazamentos na caldeira
Logo, podemos concluir que os principais objetivos do tratamento de água em

caldeiras são:

• Impedir a formação de crostas na caldeira e equipamentos auxiliares, que cau-
sam aumento da temperatura dos gases de exaustão e conseqüentemente um baixo
rendimento;
• Controlar a formação de sólidos em suspensão e depósitos nas caldeiras;
• Reduzir ou eliminar corrosão na caldeira e tubulação de distribuição de vapor

(pelo dióxido de carbono do vapor), que elevam os gastos com manutenção;
• Evitar contaminação do vapor pela água da caldeira que pode ser arrastada ou por
formação de espuma na tubulação de distribuição;
• Minimizar corrosão devido ao oxigênio dissolvido na água de alimentação.
Controle de Sólidos Totais Dissolvidos
Conforme já comentamos, quando a caldeira gera vapor, todas as impurezas que

vêm na água de alimentação e não vaporizam irão se concentrar na água da caldeira.
À medida em que os sólidos dissolvidos tornam-se mais e mais concentrados, as bo-

lhas de vapor na superfície tendem a tornarem-se estáveis e não chegam a estourar
quando alcançam a superfície da água da caldeira.
Chega um momento (dependendo da pressão da caldeira, tamanho e vazão de

vapor) em que uma grande parte do espaço que era para ser ocupado pelo vapor no
interior da caldeira passa a ser ocupado pelas bolhas, e a espuma é arrastada para a
tubulação de saída de vapor.
Isto é obviamente indesejável, não apenas pelo fato do vapor ser altamente úmido
na saída da caldeira, mas também pelo fato da água arrastada conter alto nível de
sólidos dissolvidos, além de sólidos em suspensão. Estes sólidos irão contaminar
válvulas de controle, trocadores de calor e purgadores.
Enquanto a espuma na superfície da água pode ser causada devido a altos níveis
de sólidos em suspensão e alcalinidade alta ou contaminação pode ser causada por
óleos ou gorduras, a causa mais comum de arraste de água para o sistema é um alto
nível de sólidos totais dissolvidos. Um cuidadoso controle no nível de sólidos totais

dissolvidos na água da caldeira juntamente com a atenção nestes outros fatores
poderão garantir que os níveis de espuma e arraste serão mínimos.
O teor de sólidos totais dissolvidos pode ser expresso por diferentes unidades, e a
tabela abaixo mostra conversões do teor em p.p.m. (partes por milhão) para outras
unidades. Graus “Baumé” e graus “Twaddle” são escalas alternativas de hidrôme-
tros:
A análise da água da caldeira pode ser feita de duas formas:
• De forma manual, através da análise físico-química da água que define os perío-

dos em que a descarga deve ser feita;

• De forma automática, através da leitura da condutividade elétrica de água.
Quando for feita a coleta de uma amostra da água da caldeira para análise externa é
importante assegurar que seja retirada uma quantidade significativa.
Não é recomendável que a amostra seja retirada da descarga do visor de nível ou

de câmaras de controle externas. A água nestes casos corresponde a condensado
“puro” formado pela condensação contínua do vapor no visor/câmara externa.
Similarmente, amostras retiradas de perto da conexão de entrada do tanque de
alimentação da caldeira também proporcionarão uma falsa leitura.
Em alguns casos, fabricantes de caldeiras instalam uma conexão para descarga dos
sólidos totais dissolvidos, e geralmente é possível obter uma amostra significativa
deste local. Porém, se a água for simplesmente drenada diretamente da caldeira,
uma parcela irá “flashear” (reevaporar) violentamente devido à queda brusca de
pressão. Isto não só será extremamente perigoso para o operador que coletar a
amostra, como qualquer análise subseqüente será incorreta.
Para se conseguir uma amostra resfriada de forma correta e evitar falsas leituras,
é necessária a utilização de um sistema resfriador de amostras, que economizará
tempo e facilitará testes mais freqüentes.
Um resfriador de amostras é um pequeno trocador de calor que utiliza água fria

para resfriar a amostra de água da descarga, conforme mostrado na figura:
Válvula de
bloqueio de
amostra
saída de
refrigeração
Entrada de
água de
refrigeração
coleta de amostra
Figura 33

Medindo o nível de STD através do método da densidade
relativa
A densidade relativa da água está relacionada ao conteúdo dos seus sólidos dissolvi-
dos. Para água bruta, água de alimentação e condensado a densidade relativa é tão
próxima à da água pura que não pode ser medida satisfatoriamente utilizando um
hidrômetro. Para a água da caldeira, no entanto, um hidrômetro pode ser utilizado
para obter uma medição aproximada dos sólidos dissolvidos, isto porque para água
de caldeira, cada acréscimo de 0,0001 na densidade relativa a 15,5ºC é aproximada-
mente igual a 110 p.p.m.
Um hidrômetro altamente sensível, que precisa ser cuidadosamente manuseado, é

necessário para se obter uma medição de sólidos totais dissolvidos satisfatória. O
procedimento é geralmente o seguinte:
• Filtrar a amostra da água da caldeira resfriada, para remover qualquer sólido em

suspensão, que poderão proporcionar uma leitura falsa;
• Resfriar até 15,5ºC;
• Adicionar algumas gotas de um agente umidificante, para ajudar a prevenir a

aderência de bolhas ao hidrômetro;
• Colocar o hidrômetro na amostra e girar levemente para remover as bolhas;
• Leitura da densidade relativa;
• Leitura dos sólidos totais dissolvidos através da tabela fornecida com o hidrôme-
tro, ou calcular a concentração dos sólidos totais dissolvidos em p.p.m. através da
fórmula a seguir:
S.T.D. (p.p.m.) = (densidade relativa a 15,5ºC – 1) x 1,1 x 106
OBS: O hidrômetro é um equipamento altamente delicado, que pode facilmente

ser danificado. Para prevenir a obtenção de falsas leituras, ele deve ser regularmente
checado com água destilada.

Medindo o nível de STD através do método da condutividade
A condutividade elétrica da água depende tanto do tipo como da quantidade de

sólidos dissolvidos contidos. A acidez e alcalinidade têm um grande efeito na con-
dutividade elétrica, por isso faz-se necessária a neutralização da amostra de água da
caldeira antes de medir sua condutividade. O procedimento é o seguinte:
• Adicionar pequenas gotas de uma solução indicadora de fenoftaleína na amostra

resfriada (<25ºC);
• Se a amostra for alcalina, uma cor púrpura forte é obtida;
• Adicionar ácido acético (tipicamente 5%) gota a gota para neutralizar a mostra,
misturando até a cor desaparecer.
A concentração de sólidos totais dissolvidos (em p.p.m.) é mostrado de maneira

aproximada pela equação a seguir:
S.T.D. (p.p.m.) = (condutividade em μS/cm) x 0,7
OBS: A relação mostrada nesta equação só é válida para amostra neutra a 25ºC.
De forma alternativa, o medi-

dor de condutividade compen-
sador de temperatura manual
(à bateria) é conveniente para
ser utilizado para uma tem-
peratura de 45ºC. A figura ao
lado mostra este medidor.
Figura 34

Medindo a condutividade diretamente da caldeira
Se for necessária a medição da condutividade da água no interior da caldeira ou na

linha de descarga. Obviamente, as condições são bem diferentes daquelas da amos-
tra obtida via resfriador de amostras, que serão resfriadas e depois neutralizadas
(pH = 7). Os principais aspectos são a grande diferença de temperatura e alto pH.
Um aumento de temperatura resulta em um aumento de condutividade elétrica.

Para água da caldeira, a condutividade aumenta na razão de aproximadamente 2%
(do valor a 25ºC) para cada 1ºC no aumento da temperatura. Esta condutividade
pode ser expressa pela equação a seguir:
σT = σ25 [1 + α (T-25)]
Onde:
= Condutividade à temperatura T (μS/cm)

= Condutividade a 25ºC (μS/cm)
= Coeficiente de temperatura, por ºC (normalmente 0,02/ºC ou 2% ºC)
T = Temperatura em ºC
As pequenas variações na pressão da caldeira durante as variações de vazão cau-

sam um efeito relativamente pequeno, porém se leituras precisas de sólidos totais
dissolvidos forem necessárias em caldeiras onde ocorra maiores variações de pressão
então a compensação automática de temperatura será essencial.
Decidindo a concentração de sólidos totais dissolvidos reque-

rida na água da caldeira
A concentração exata de sólidos totais dissolvidos na qual ocorrerá a formação de

espuma varia de caldeira para caldeira. Os cascos de caldeiras convencionais ope-
ram normalmente com os sólidos totais dissolvidos variando em um range que vai
de 2.000 p.p.m. (para caldeiras muito pequenas) até 3.500 p.p.m. para caldeiras
maiores, desde que:
• A caldeira esteja operando com pressão próxima à pressão de projeto;

• As condições de vazão de vapor não forem muito severas;

• Outras condições da água da caldeira sejam corretamente controladas.
Descargas na água da caldeira para se manter estes níveis de sólidos totais dissolvi-
dos poderão ajudar a garantir que um vapor relativamente limpo e seco será envia-
do à planta.
A tabela a seguir mostra algumas diretrizes gerais dos níveis de sólidos totais dissol-
vidos máximos permitidos em certos tipos de caldeiras. Níveis acima destes poderão
causar problemas:
Tipo de Caldeira S.T.D Máximo (p.p.m.)
Lancashire 10.000
2 passes (econômica) 4.500
3 passes (econômica) 3.000 a 3.500
Aqua-Tubular de baixa pressão 2.000 a 3.000
Aqua-Tubular de média pressão 1.500
Aqua-Tubular de alta pressão 1.000
OBS: Estes valores são estimativos, e o fabricante da caldeira deve ser consultado
para obtenção de valores específicos.
Calculando a vazão de descarga
Para efetuar o cálculo, são necessárias as seguintes informações:
• A concentração de sólidos totais dissolvidos na água da caldeira (em p.p.m.).

Pode ser obtida através do método da condutividade, mostrado na equação 06;
• A concentração de sólidos totais dissolvidos na água de alimentação (em p.p.m.).

Um valor médio do S.T.D. da água de alimentação pode ser obtido através da ob-
servação dos registros do tratamento de água, ou uma amostra da água de alimenta-
ção pode ser retirada e sua condutividade medida;
• A quantidade de vapor gerada pela caldeira, usualmente medida em kg/h. Para a

seleção de um sistema de descarga, usualmente o fator mais importante é a quanti-
dade máxima de vapor que a caldeira pode gerar à carga máxima de operação.
De posse destas informações, a vazão de descarga necessária pode ser determinada

pela equação a seguir:
Taxa de
Descarga
Onde:
F = S.T.D. da água de alimentação (p.p.m.)

S = Vazão da geração de vapor em kg/h
B = S.T.D. requerido na água da caldeira (p.p.m.)
Sistema automático de controle de sólidos totais dissolvidos
O funcionamento do sistema automático de controle de sólidos totais dissolvidos

de caldeiras é o seguinte (ver figura 35): um sensor de condutividade elétrica é
instalado na caldeira, efetuando a leitura da condutividade da água e enviando esse
sinal para o controlador. Caso o valor lido seja superior ao “set point” instalado na
memória do controlador, é enviado um sinal de abertura para a válvula de controle.
Caindo esse valor de condutividade, ocorrerá operação inversa.
Figura 35

É importante observar que o controlador trabalha com sinal de condutividade da
água neutra (pH=7), sendo que o ideal, na caldeira, é que a água seja mantida
com pH 8,5-11,5. O controlador não possui recursos para manter a alcalinidade
constante, tendo que ser calibrado previamente com um fator fixo para atender essa
condição.
A seguir mostraremos as vantagens de se efetuar o controle de sólidos totais dis-

solvidos através do sistema de descarga automática, ao invés de efetuá-lo de forma
manual:
• O sistema automático mantém o nível de S.T.D. da água da caldeira próximo ao

limite máximo permitido, o que minimiza perdas energéticas (descargas excessivas
de água aquecida) além dos custos de tratamento de água;
• O sistema previne um nível excessivo de S.T.D. que poderia proporcionar um

vapor de baixa qualidade (devido ao arraste de água da caldeira), resultando em
contaminação do produto, além de danos em válvulas, purgadores e tubulações;
• O controle automático ajuda a manter a caldeira limpa, sem variações de escala,

garantindo condições de água previsíveis, que pode então ser corretamente tratada.
A necessidade de limpezas químicas é também evitada;
• Os sistemas automáticos de controle de S.T.D. podem também ser conectados

a sistemas de gerenciamento “BMS” (Building Management Systems) ou “EMS”
(Energy Management Systems) para proporcionar um histórico das condições da
água da caldeira.
Como exemplo prático, ao observarmos os gráficos a seguir verificaremos que,

enquanto na descarga manual (figura 36 A) o valor médio de S.T.D. se mantém dis-
tante do valor máximo admissível, na descarga automática (figura 36 B) esse valor
encontra-se muito próximo do máximo:
Figura 36 A

Figura 36 B
Se avaliarmos numericamente de forma percentual, a partir da equação, temos:

1) Para a descarga manual:
Bmáximo = 3000 ppm (Valor máximo de S.T.D. permitido na Caldeira) Bmédio
= 2000 ppm (Valor médio de S.T.D. alcançado com a descarga manual) F = 300
ppm (Valor do S.T.D. da água de alimentação)
% descarga = 300 * 100% = 17,6 % 2000 - 300
2) Para a descarga automática:
Bmáximo = 3000 ppm (Valor máximo de S.T.D. permitido na Caldeira)

Bmédio = 2900 ppm (Valor médio de S.T.D. alcançado com a descarga automáti-
ca)
F = 300 ppm (Valor do S.T.D. da água de alimentação)
% descarga = 300 * 100% = 11,5 %

2900 - 300
Economia com o sistema automático = 6,1 pontos percentuais a menos!
Na tabela abaixo, temos a economia de consumo de combustível obtida para cada

1% de descarga de S.T.D. economizada:

Descarga de Fundo de Caldeiras
Os sólidos em suspensão podem se manter em suspensão enquanto a água da

caldeira se manter agitada, porém assim que cessar a agitação eles irão afundar para
a parte inferior da caldeira. Se estes sólidos não forem removidos de forma correta,
com o passar do tempo irão se acumular e poderão inibir a transferência de calor
através dos tubos de chama da caldeira, que poderão superaquecer ou até mesmo
romperem-se.
O método recomendado para remover este lodo é através de pequenas descargas

rápidas, utilizando-se uma válvula relativamente grande, no fundo da caldeira. O
objetivo é proporcionar ao lodo tempo para que ele se redistribua, para que uma
quantidade maior possa ser removida na próxima descarga.
Por esta razão podemos dizer, por exemplo, que uma simples descarga de três se-
gundos a cada hora, por oito horas de trabalho, será mais eficiente para a caldeira
que oito descargas de três segundos em uma hora apenas, e nenhuma descarga mais
no restante do dia.
A água da descarga de
fundo poderá tanto passar
através de uma galeria de Caldeira
descargas revestida de tijo-

los no subsolo, ou através
de um vaso metálico de Vaso de
Descarga
blowdown situado acima

do solo.
Linha de
Descarga
De acordo com a legislação

ambiental, os efluentes
industriais não devem ser
descarregados para o es-
Figura 37
goto a altas temperaturas.
Por este motivo, no caso da descarga de fundo de caldeiras, os vasos de descarga são
uma opção preferível à utilização de galerias, para que a água sofra o resfriamen-
to antes de ser jogada no esgoto. A pressão de projeto do vaso deve corresponder,
no máximo, a 25% da pressão de trabalho máxima da caldeira. Sua temperatura

de projeto deverá ser maior ou igual à temperatura de saturação correspondente à
pressão de projeto do vaso. A figura ilustrativa na pagina anterior mostra a disposi-
ção de um vaso de descarga.
Os principais fatores que influenciam na taxa de descarga de fundo são:
• A pressão da caldeira;
• O tamanho da linha de descarga da caldeira;
• O comprimento da linha de descarga entre a caldeira e o vaso de descarga.
Na prática, um comprimento mínimo razoável para a linha de descarga é de 7,5

metros, e muitos vasos de descarga são dimensionados baseados nisto.
Linhas de descarga irão conter curvas, válvulas de retenção e a própria válvula de

descarga em si; e estes acessórios irão aumentar a queda de pressão ao longo da
linha de descarga, e seu valor de “comprimento equivalente” deve ser adicionado
ao comprimento da tubulação para que se possa obter o comprimento equivalente
final. A tabela abaixo mostra o valor do comprimento equivalente, em metros, de
várias válvulas e acessórios:
Existem dois fatores importantes a serem considerados nas descargas de fundo em

caldeiras:
• Energia contida na descarga:
A energia contida na água que está sendo descarregada é sua entalpia líquida, à
temperatura de saturação para a pressão da caldeira. Como exemplo, podemos
considerar uma caldeira trabalhando com pressão de 10 barg, que descarrega uma
vazão de 6,2 Kg/s de água através da descarga de fundo. Das tabelas termodinâmi-
cas de vapor, para esta pressão, a entalpia do líquido (hf) é de 782 KJ/Kg. Então a
energia que está sendo liberada da caldeira será:
782 KJ/Kg x 6,2 Kg/s = 4,85 MW

• Diferença em volume:
Se a descarga de fundo for efetuada por 3 segundos, o volume de água descarregado

será de:
6,2 Kg/s x 3 segundos = 18,6 Kg
O volume ocupado por esta massa de água descarregada é de:
18,6 Kg x 0,001 m3/Kg = 0,0186 m3
Para o cálculo da quantidade de vapor reevaporado (flash) da descarga de fundo,

podemos dizer que, à temperatura de saturação da pressão de 10 bar, irão reeva-
porar 16% da água quando a pressão é reduzida à pressão atmosférica. O vapor à
pressão atmosférica possui um volume muito maior que o da água, e cada kilograma
do mesmo ocupa 1,673 m3 de espaço.
O volume de vapor flash resultante dos 18,6 Kg de água descarregada será então de:
(18,6 Kg x 16%) x 1,673 m3/Kg = 4,98 m3
Para efeito de comparação, o volume da água é reduzido para:
(18,6 Kg x 84%) x 0,001 m3/Kg = 0,0156 m3
O grande fluxo de energia, juntamente com a imensa mudança de volume à mon-

tante em relação à jusante da válvula de descarga de fundo, significa que grandes
forças de reação serão geradas, e que a descarga de fundo da caldeira deve ser ma-
nuseada da forma mais segura possível.
Instalações com várias caldeiras
A figura 38 mostra o layout recomendado para instalações com múltiplas caldeiras,

onde as descargas de fundo e as descargas de S.T.D. são coletadas separadamente
no vaso de descarga:

Válvulas de Válvulas de
Controles de S.T.D. Retenção Bloqueio
Caldeira Caldeira
Vaso de
Descarga
Válvulas
de Dreno
Figura 38
A descarga de fundo pode ser feita por uma caldeira de cada vez. Na verdade, o
dimensionamento do vaso de descarga deverá ser feito baseado na caldeira de maior
pressão, que possui a linha de descarga com maior diâmetro.
Cálculo da vazão de descarga de fundo
Conforme mostramos anteriormente, a descarga de fundo deve ser feita em interva-

los de tempo curtos, via de regra por cerca de 5 segundos, de hora em hora.
Além de facilitar a redistribuição, para que uma maior quantidade de lodo seja
retirada na próxima descarga, este intervalo rápido de abertura da válvula previne
contra a formação de um “vórtice” na superfície da água no interior da caldeira, o
que provocaria um desperdício com a descarga de água “limpa” da superfície.
A seguir mostraremos como calcular o intervalo de abertura ideal para a válvula de

descarga de fundo, baseado nos dados físico-químicos da água de alimentação da
caldeira, que devem ser fornecidos pela empresa responsável pelo tratamento da
água.
A quantidade de água a ser descarregada em cada descarga pode ser calculada atra-
vés da equação a seguir:

Onde:
B = Vazão de descarga
C.C. Crítico = Ciclo de concentração crítico
Para efetuarmos este cálculo, serão necessários alguns dados referentes à caldeira e à
água de alimentação. São eles:
• Pressão de trabalho da caldeira (Kgf/cm2);

• Vazão de vapor (Kg/h);
• Porcentagem de retorno de condensado;
• Teores na água de alimentação de: cloreto, sílica, sólidos totais dissolvidos,
sólidos em suspensão e ferro;
• Vazão de água de alimentação (Kg/h).
De posse destes dados, os ciclos de concentração dos elementos físico-químicos

podem ser calculados através da equação 10 a seguir:
A tabela da figura 46 a seguir mostra as concentrações máximas permitidas para

cada elemento:
Para facilitar o entendimento, vejamos o exemplo a seguir:
Dados da Caldeira:
• Pressão de Trabalho = 10,5 Kgf/cm2;

Dados físico-químicos da água de alimentação:
• Cloreto = 12,4 p.p.m.

• Sílica = 8,0 p.p.m.
• S.T.D. = 79,2 p.p.m.
• Sólidos em suspensão = 11,1 p.p.m.
• Ferro Total = 0,45 p.p.m.
O primeiro passo é o cálculo dos ciclos de concentração de cada componente, atra-

vés da equação 10:
Portanto, o Ferro é o componente crítico, ou seja, atingirá sua concentração máxi-

ma permissível no interior da Caldeira antes dos demais.
Com isso, podemos agora calcular a vazão de água a ser descarregada, através da
equação abaixo:
Considerando que a válvula instalada no exemplo anterior é DN 1.1/2”, podemos

ver na tabela que ela descarrega 74 litros/segundo, para a pressão da Caldeira de
10,5 bar.

Assim, temos:
Em 1 segundo – 74 litros
Em X segundos – 297,03 litros
X = 4,01 segundos
Portanto devemos abrir totalmente as válvulas de descarga de fundo por 4 segundos

alternadamente, de hora em hora.
Sistemas automáticos de descarga de fundo
Conforme mostramos anteriormente, quando a descarga de fundo de uma caldeira

é feita de forma manual podem ocorrer sérias perdas financeiras, devido ao excesso
no tempo de abertura da válvula, o que ira gerar desperdício de água tratada (pro-
dutos químicos) e aquecida (combustível).
Para que se possa ter uma idéia destas perdas por excesso de descarga de fundo,
vejamos o exemplo a seguir:
Justifica-se nesse caso a adoção de um sistema automático de descargas de fundo. A

seguir mostraremos outras vantagens, bem como a descrição deste sistema.
No acionamento automático não ocorrem desperdícios, pois o tempo de abertura e

os intervalos são registrados num controlador/temporizador, que aciona o atuador
pneumático da válvula de descarga automática, e mantém a operação uniforme.

Além disso, deve-se ressaltar a segurança operacional e economia no tempo do ope-
rador da caldeira, que estará livre de efetuar as descargas manualmente. A figura 48
a seguir mostra os detalhes do sistema automático de descarga de fundo:
Principais vantagens do sistema automático:
• Dispensa a supervisão do operador;

• Minimiza o desperdício de água tratada e aquecida;
• Minimiza o risco de incrustação;
• Elimina o risco de envio de água aquecida para o esgosto.
Injeção de Ar Atuador Pneumático Timer

Comprimido
Caldeira
Válvula
Solenóide
Fornecimento de Energia
Válvula de Descarga Válvula de Descarga

de Fundo Manual de Fundo Automática
Figura 38
Níveis de água em caldeiras
O vapor é gerado na caldeira através do aquecimento proveniente da queima do

combustível na fornalha, ou através do calor residual de um processo qualquer. Este
calor é transferido para a água que preenche o casco da caldeira, que evapora para
produzir vapor sob pressão.

Uma certa área da superfície da água é necessária em uma caldeira, de onde será
liberado o vapor. Uma certa altura também deve ser reservada acima do nível de
trabalho normal, para permitir que o nível da água suba com o aumento da deman-
da de vapor, porém ainda reste área suficiente para liberar o vapor sem que ocorra
arraste de água para o processo.
Em caldeiras horizontais, o nível de água sobe com o aumento da demanda de va-

por (devido à presença de mais vapor abaixo do nível de água da caldeira). Devido
a isto, a área da superfície da água irá decrescer, já que o nível de água estará acima
da linha de centro da caldeira.
O fabricante deve projetar a caldeira de forma a garantir que a área do nível normal
de água permita que o vapor seja liberado a uma velocidade aceitável. O projeto
deve também permitir uma altura específica mínima entre o nível normal de água e
a saída de vapor da caldeira.
Obviamente, quando o vapor é gerado, a água no interior da caldeira evapora, e a

caldeira tem que receber um suprimento de água para manter o nível. Devido aos
fatores descritos acima, a água tem sempre que ser mantida no nível correto. A
segurança é o fator primordial no caso do controle do nível de água em caldeiras. Se
a caldeira operar com uma quantidade insuficiente de água, severos danos poderão
ocorrer, inclusive o risco de explosão.
Por estas razões, sistemas de controles de nível são necessários, que irão:
• Monitorar e controlar o nível de água no interior da caldeira;

• Detectar se o nível baixo de água foi atingido, e tomar a ação apropriada. Esta
ação pode ser: soar um alarme, desligar a alimentação de água ou desligar os quei-
madores.
Indicação do nível de água em caldeiras
Na maioria dos casos, um simples visor de vidro no tambor de água/vapor ou no

casco da caldeira é usado como indicador. Alguns arranjos são necessários para que
se possa evitar a quebra do vidro, que representa riscos para o operador. A forma
mais comum de proteção é a utilização de uma tela de vidro endurecido em frente e
dos lados do visor de vidro.

O visor de vidro que é utilizado na grande maioria das caldeiras é usualmente dis-
posto para proporcionar um range de visibilidade do nível da água acima e abaixo
do nível normal da caldeira. A figura 49 a seguir mostra este dispositivo:
É essencial entender o que é visto no visor de vidro. A seguir mostraremos alguns

fatores que podem influenciar no nível da água indicado no visor de vidro.
Não é possível definir o nível exato de água em uma caldeira que esteja produzin-
do vapor, devido à grande quantidade de bolhas (com forte circulação horizontal)
presentes na superfície da água. Existirão, portanto, variações de nível ao longo do
casco da caldeira. Inversamente a isto, o visor de vidro possui em seu interior água
que:
• Não está sujeita à correnteza e agitação;

• Não contém bolhas de vapor;
• É mais fria que a água no interior da caldeira.
Conexão superior da
Bloqueio
Caldeira (vapor)
de vapor
Visor de vidro
Esferas de segurança
Vedações que fazem o bloqueio se
o vidro quebrar.
Bloqueio Conexão Inferior da

de água Caldeira (água)
Figura 40
Isto significa que a água no interior do visor é mais densa que a água no interior da
caldeira. Por sua vez, isto significa que o visor de vidro irá mostrar um nível mais
baixo que o nível real no interior da caldeira.

Figura 41 Figura 42
A diferença entre o nível no visor de vidro e o nível real no interior da caldeira em
altas demandas de vapor depende dos seguintes fatores:
• O índice de geração de vapor da caldeira;

• A altura da conexão do visor de vidro na caldeira;
• O controle de sólidos totais dissolvidos e a análise química da água da caldeira;
• O tamanho do casco da caldeira.
Métodos de detecção do nível de água em caldeiras
Em uma caldeira de geração de vapor existem três aplicações claras para os disposi-
tivos de monitoramento do nível da água. São eles:
• Controle de nível: Para garantir que a quantidade certa de água seja adicionada à
caldeira, no tempo certo;
• Alarme de nível baixo: Para uma operação segura da caldeira, o alarme de nível
baixo garante que a queima do combustível não continuará se o nível da água cair
de um nível pré-determinado.
• Alarme de nível alto: O alarme opera se o nível da água crescer muito, infor-
mando à caldeira que desligue a alimentação de água. A utilização de alarmes de
nível alto também contribui para reduzir a chance de arraste de água da caldeira
para linha, conseqüentemente reduz a ocorrência de golpes de aríete no sistema de
distribuição de vapor.

Métodos da detecção de nível automática
Figura 43
A seguir mostraremos os principais tipos de dispositivos automáticos de detecção de

nível, apropriados para caldeiras:
• Sensores de condutividade:
Considere um tanque aberto com água em seu interior. Um sensor (vara de metal)
é suspenso no tanque (conforme mostrado na figura 44). Se uma voltagem elétrica
é aplicada e o circuito possuir um amperímetro, este irá mostrar que:
• Com o sensor imerso na água, a corrente irá fluir através do circuito;

• Se o sensor está suspenso fora d´água, a corrente não irá fluir através do
circuito.
Figura 44

Esta é a base do sensor de condutividade. O princípio da condutividade é utilizado
para dar um ponto de medição. Quando o nível de água toca a ponta do sensor ele
envia um sinal a um controlador associado, que por sua vez provocará uma ação.
Esta ação pode ser:
• Ligar ou desligar uma bomba;

• Abrir ou fechar uma válvula;
• Soar um alarme.
Porém, uma simples ponta pode apenas transmitir uma simples ação. Assim, duas
pontas são necessárias em um sensor condutivo para ligar e desligar uma bomba em
níveis pré-determinados, conforme mostrado na figura 45. Quando o nível desce e
expõe a ponta no ponto A, a bomba iniciará a alimentação. O nível de água sobe até
alcançar o ponto B, quando a bomba será desligada.
Bomba desliga
Bomba liga
Água
Figura 45
• Sensores capacitivos:
Um capacitor básico pode ser constru-

ído afundando-se duas placas conduti-
vas paralelas em um líquido dielétrico.
Se a capacitância for medida quando
as placas forem gradualmente imersas,
pode-se observar que a capacitância
muda proporcionalmente à profundi-
dade na qual as placas se encontram no
líquido dielétrico.

A situação é um tanto diferente no caso de placas
imersas em um líquido capacitivo, com a água da
caldeira, onde o líquido não age mais como dielé-
trico e sim como uma extensão das placas.
A segunda placa capacitora é formada pela parede

da câmara (no caso da caldeira, o casco) juntamen-
te com a água contida na câmara. Portanto, com a
mudança do nível da água, a área da segunda placa
capacitora muda, o que afeta toda a capacitância
do sistema.
Figura 47
A mudança na capacitância é, no entanto, pequena (nor-
malmente medida em pico farads, por exemplo, 10-12
farads), por isso o sensor é utilizado em conjunto com um
circuito amplificador. A mudança amplificada da capaci-
tância é então indicada em um controlador adequado.
Quando o sensor capacitivo é utilizado em, por exemplo,

um tanque de alimentação, os níveis do líquido podem ser
monitorados continuamente por este sensor. O controlador
associado pode ser ajustado para modular uma válvula de
controle, e/ou para proporcionar funções tipo alarmes de
nível alto ou baixo.
O controlador pode ainda

ser ajustado para propor-
cionar um controle on-off.
Aqui, os pontos seletores de
“on” e “off ” estão contidos Alarme de nível alto
em um único sensor e são Válvula modula

para manter o nível
ajustados via controlador, de água dentro de
uma faixa
não existindo a necessidade Alarme de nível baixo
de corte do sensor. Como o

sensor capacitivo tem que
ser envolvido por um ma-
terial isolante, ele não deve
Figura 48

ser cortado em seu comprimento, como ocorre com o sensor de condutividade.
O sensor de nível capacitivo, portanto, consiste em um condutor cilíndrico que age

como a primeira placa capacitora. O sensor é revestido por um material dielétrico
adequado, normalmente PTFE.
Sistemas de controle de nível automático
Controle On-Off
O método mais comum de controle de nível é simplesmente acionar a bomba de

alimentação quando o nível estiver baixo e permitir que ela funcione até que o nível
alto de água for alcançado no interior da caldeira. A figura 50 a seguir mostra o
componentes do sistema de controle de nível on-off para caldeiras:
Sensor de
Condutividade
Controlador
caldeira
Bomba de alimentação
Figura 50
No entanto, este tipo de controle on-off não é o mais indicado para o controle de
caldeiras, devido à demanda relativamente alta de água fria de reposição que entra
quando a bomba liga, provocando redução na pressão da caldeira.
Uma grande variação da taxa de queima do queimador da caldeira também é cau-

sada entre o liga e desliga da bomba. Tomando um exemplo típico, pode-se dizer
que com a água de alimentação a 80oC, a taxa de queima do queimador da caldeira
deverá ser 40% maior com a bomba de alimentação ligada, do que com a bomba
desligada.
Esta variação contínua causa:

• Problemas no controle do queimador;
• Variações de temperatura na caldeira;
• Redução da eficiência;
Se a demanda de vapor no processo for alta, a variação da vazão do vapor gerado

na caldeira tende a aumentar o arraste de água com o vapor. Além disso, tende
também a aumentar a instabilidade do nível da água, o que provoca o risco de
desligamento da caldeira devido ao nível baixo, especialmente em instalações com
múltiplas caldeiras.
Controle Modulante
Neste tipo de sistema a bomba de alimentação funciona continuamente, e uma

válvula automática (entre a bomba e a caldeira) controla a vazão de água de alimen-
tação para atender à demanda de vapor do processo.
Quando operando corretamente, o controle modulante pode estabilizar dramatica-

mente a vazão de vapor, e garantir grande estabilidade no nível da água no interior
da caldeira.
Sensor de nível vapor
Controlador caldeira
Válvula de controle
de nível
Linha de
recirculação
Água do tanque de Descarga

alimentação de fundo
Bomba de
alimentação
Figura 51
Para um controle de nível modulante, os seguintes métodos podem ser usados para
“sentir” o nível da água:
• Bóias com um sinal de saída contínuo;

• Sensores capacitivos;
• Células de pressão diferencial.

Para proteger a bomba de alimentação contra o superaquecimento que pode ocorrer
quando a válvula de alimentação estiver fechada uma linha de recirculação é neces-
sária para garantir uma vazão mínima através da bomba.
Esta recirculação pode ser controlada por uma válvula, ou por uma placa de orifí-
cio. O volume de água a ser recirculado não é grande, e o fabricante da bomba deve
usualmente fornecer orientação quanto a isto. Como uma indicação, o diâmetro do
orifício deve normalmente variar entre 5 mm e 7 mm, para uma caldeira típica.
- Controle Modulante com um elemento:
Este é o tipo de controle modulante mais simples, mostrado na figura 52, onde o
controlador recebe apenas o sinal do nível da água no interior da caldeira, indicado
pelo sensor capacitivo. Este é um sistema de controle de nível de caldeiras padrão,
com controle proporcional, e fornece um excelente controle para a maioria das
instalações de caldeiras.
Figura 52
Com controle proporcional a um simples elemento, o nível de água tem que cair
para que a válvula de alimentação possa abrir. Isto significa que o nível de água
deve ser maior a baixas demandas de vapor, e menor a altas demandas.
Entretanto, onde ocorrem muitas variações súbitas de vazão, em alguns tipos de

caldeiras aquatubulares, o controle de um elemento simples tem suas limitações.
- Controle Modulante com dois elementos:

Ao contrário dos sistemas de controle de nível comuns (a um elemento), que deve
garantir que o nível de água na caldeira cresça com o aumento da demanda de
vapor no processo, o controle com dois elementos se esforça para garantir que a
quantidade de água na caldeira se mantenha constante, independente das variações
na demanda, e que durante os períodos de aumento súbito na demanda de vapor a
válvula de controle de água de alimentação abra.
O sistema trabalha utilizando o sinal de um medidor de vazão instalado na linha

após a saída de vapor da caldeira, para elevar o set-point do controlador de nível em
Unidade de
interface
Sensor
Capacitivo
controlador
caldeira
Medidor de
vazão de
vapor
Válvula de controle de
alimentação
recirculação
Descarga de
fundo
Bomba de
alimentação de água
Figura 53
altas demandas de vapor.

Logo, os dois elementos deste sistema são:
• Primeiro elemento: sinal do sensor de nível, indicando o nível de água no interior

da caldeira;
• Segundo elemento: sinal do medidor de vazão de vapor instalado após a saída da
caldeira.
- Controle Modulante com três elementos:
O controle de nível automático com três elementos envolve o sinal dos dois ele-
mentos mencionados mais o sinal de um terceiro elemento, que é um medidor de
vazão instalado na entrada da água de alimentação da caldeira. Este controle a três

elementos é mais comum em casas de caldeiras onde diversas caldeiras são alimen-
tadas por uma única linha de alimentação de água.
Dependendo das circunstâncias, a pressão no anel de água de circulação pode variar

dependendo da vazão de água que é distribuída para cada caldeira.
Por conta desta variação na pressão de água, a vazão de água que irá passar pela
válvula de controle de alimentação pode variar, para cada caldeira individualmente.
O acréscimo do terceiro elemento modifica o sinal para a válvula de controle de
alimentação de água, para levar em consideração esta alteração de pressão na água.
vapor
Sensor
de
nível
caldeira
Medidor de vazão
de vapor
Medidor de
vazão de água
recirculação Descarga de fundo

Linha de distribuição de água
vapor
caldeira
do tanque
de
alimentação
bombas Descarga de fundo
vapor
caldeira
Figura 54
Descarga de fundo

Combustíveis e Combustão
COMBUSTÍVEIS E COMBUSTÃO
A forma mais empregada para assegurar o fornecimento do calor necessário à pro-

dução de vapor é por meio da queima de algum combustível, como gás combustível
ou lenha. Interessa, portanto, apresentar os combustíveis e seu processo de forne-
cimento de calor, do ponto de vista das reações envolvidas e da geração de energia
térmica, que se associam diretamente ao impacto ambiental e à eficiência energética
na produção de vapor. Neste tópico serão apresentados também elementos das tec-
nologias de combustão empregadas em caldeiras.
Definições
A combustão pode ser definida como uma reação química exotérmica rápida entre
duas substâncias, um combustível e um comburente. As reações exotérmicas são
aquelas que liberam energia térmica. O combustível é a substância que queima,
que se oxida, contendo em sua composição, principalmente, carbono e hidrogênio,
e, eventualmente e em menores teores, outros elementos reagentes, como oxigênio
e enxofre, ou ainda outros elementos ou compostos que não participam da reação
de combustão, como a água. Comburente é o componente da reação de combustão
que fornece o oxigênio. Em geral, é usado o ar atmosférico, que apresenta a grande
vantagem de não ter custo de fornecimento. Entretanto, o ar contém relativamente
pouco oxigênio, existindo 3,76 volumes de nitrogênio por volume de oxigênio (21%
em percentagem volumétrica ou 23% em percentagem por peso atômico), além de
trazer sempre alguma umidade.
Os produtos da combustão são tipicamente gasosos. Contudo, os elementos do
combustível que não se oxidam ou já estão oxidados vão constituir as cinzas. Os
combustíveis podem ser classificados de acordo com seu estado físico nas condições
ambientes em:
. sólidos: madeira, bagaço de cana, turfa, carvão mineral, carvão vegetal, coque de
carvão, coque de petróleo, etc.
. líquidos: líquidos derivados de petróleo, óleo de xisto, alcatrão, licor negro (lixívia
celulósica), álcool, óleos vegetais, etc.; ou
. gasosos: metano, hidrogênio, gases siderúrgicos (gás de coqueria, gás de alto forno,
gás de aciaria), gás de madeira, biogás, etc.

Alguns combustíveis podem situar-se em uma ou outra classificação, dependendo
da pressão. Por exemplo, o gás liquefeito de petróleo, ou GLP, uma mistura de buta-
no e propano, sob pressões relativamente baixas, pode estar no estado líquido.
Reações de Combustão
O conhecimento básico das reações de combustão permite estimar o requerimento

de ar teórico e as condições reais de sistemas utilizando combustíveis. Na Tabela
abaixo estão resumidas as reações elementares para o estudo da combustão, corres-
pondentes respectivamente, à oxidação completa e incompleta do carbono, à oxida-
ção do hidrogênio e à oxidação do enxofre. É apresentado também o calor liberado
em cada reação, por unidade de massa do combustível.
REAÇÕES BÁSICAS DE COMBUSTÃO
Deve ser observado que para cada caso existe uma quantidade determinada de
oxigênio; portanto, de ar a ser fornecido. A combustão completa quando todos os
elementos combustíveis contidos no combustível (C, H, S, etc.) combinam com
o oxigênio do ar, fornecendo os produtos finais correspondentes estáveis quimica-
mente. Neste sentido, a segunda reação apresentada para o carbono, com a for-
mação do monóxido de carbono (CO), não é completa. Fica ainda evidente que a
queima parcial do carbono libera bem menos energia que sua total oxidação. Na
queima do hidrogênio, a água formada pode estar como líquido ou como vapor,
sendo apresentada nessa tabela a energia liberada quando está na forma líquida.
A proporção exata de ar e combustível para uma combustão completa é conheci-
da como relação ar/combustível estequiométrica, uma propriedade característica
de cada combustível. Por exemplo, a maioria dos derivados de petróleo requer da
ordem de 14 kg de ar por kg de combustível, enquanto a lenha seca requer cerca de
6 kg de ar por kg. Dependendo da temperatura e da pressão, esta quantidade de ar
corresponderá a um determinado volume.

Em termos volumétricos, de interesse para combustíveis gasosos, a relação ar/
combus-tível, em m3 de ar/m3 de gás combustível) pode ser estimada pela equação
seguinte:
em que:
a/c - relação ar/combustível estequiométrica;
x - teor molar de carbono;
y - teor molar de hidrogênio;
z - teor molar de oxigênio; e
k - teor molar de enxofre.
Para combustíveis sólidos e líquidos, a quantidade teórica de ar necessária à

combus¬tão de um combustível é usualmente apresentada em base mássica (kg
de ar/ kg de com¬bustível), podendo ser calculada pela fórmula a seguir, valendo a
mesma simbologia da expressão anterior.
Sendo conhecida a composição em massa do combustível, os teores molares (x, y, z

e k) podem ser determinados dividindo-se, respectivamente, os teores mássicos ou
em peso por 12, 1, 16 e 32, ou seja, pelos pesos molares destes elementos. Quando
existirem inertes, como cinzas ou nitrogênio, a quantidade de ar requerida, deter-
minada pelas ex¬pressões anteriores, deverá ser ajustada proporcionalmente.
As Tabelas a seguir fornecem os coeficientes molares indicativos para serem utili-
zados nessas expressões e a relação ar/combustível estequiométrica, para os com-
bustíveis usualmente empregados na produção de vapor. Como os combustíveis são
quase sempre produtos naturais, os valores apresentados são indicativos.
COEFICIENTES MOLARES PARA ALGUNS COMBUSTÍVEIS

TABELA - RELAÇÕES AR/COMBUSTÍVEL ESTEQUIOMÉTRICAS EM BASE
ÚMIDA
É interessante notar que a umidade e o teor de cinzas afetam diretamente a relação

ar/combustível estequiométrica, já que a parcela do combustível que efetivamente
reage é menor quando uma parte de seu peso corresponde à água ou a outros ma-
teriais que não vão reagir com o oxigênio. Como um exemplo, um kg de bagaço de
cana com 50% de umidade consome apenas a metade do ar requerido pela mesma
massa de bagaço seco. A expressão a seguir pode ser utilizada para avaliar a relação
ar/combustível em base úmida.
em que:
= umidade referida à massa seca do combustível (%)
Excesso de ar
Como a reação de combustão deve ocorrer de forma rápida e em um volume limi-

tado, para assegurar que todo o combustível se oxide, é necessário colocar sempre
algum ar em excesso, senão aparecerá combustível sem queimar, com evidentes im-
plicações econômicas e ambientais. De outro lado, o excesso de ar para combustão
deve ser sempre o menor possível, pois o ar, além do oxigênio, sempre traz consigo
uma massa elevada de nitrogênio, gás inerte e que arrasta para a chaminé parte do
calor gerado na reação, resultando em uma perda de desempenho da utilização do
calor do combustível. Ou seja, se a correta proporção entre o ar e o combustível não
for mantida, haverá insuficiência ou excesso de ar, além do mínimo recomendável e,
conseqüentemente, perda de eficiência no processo, como representado na Fig. 55.

O excesso mínimo de ar a ser adotado depende tanto do tipo de combustível como
do sistema de combustão, já que se trata de buscar uma mistura adequada entre o
combustível e o comburente.
Em geral, gases combustí-
veis permitem uma mistura
adequada sem dificuldade, e
os excessos de ar situam-se
usualmente entre 5 a 10%.
Para um combustível líquido,
em função de sua viscosidade
e do sistema de atomização
empregado no queimador, Figura 55
pode ser requerido menos de 10% de excesso de ar ou mais de 30%. No caso dos
combustíveis sólidos o excesso de ar depende muito da granulometria e da forma de
alimentação do combustível. Um combustível bem moído e alimentado em suspen-
são pode comportar-se como um óleo pesado, enquanto lenha em pedaços grandes
sobre uma grelha fixa pode requerer de 60 a 120% de excesso de ar.
A determinação prática do excesso de ar é usualmente realizada por meio de medi-

das de composição dos gases de combustão em base seca; isto é, sem serem afetadas
pelo teor de umidade eventual do combustível queimado. As medidas mais impor-
tantes são os teores de dióxido de carbono (CO2) e oxigênio (O2). Tradicionalmen-
te, estas medidas eram realizadas utilizando métodos químicos de absorção seletiva,
mediante instrumentos do tipo aparelho de Orsat, mas atualmente são também
largamente empregados sistemas eletrônicos, trabalhando com células sensoras aos
produtos de combustão.
As expressões a seguir, permitem conhecer o excesso de ar a partir de medidas dos

teores de CO2 e O2. Adicionalmente, alguns instrumentos fornecem medidas
de outros componentes nos gases de combustão, de pouco interesse para fins de
determinação do excesso de ar e úteis para avaliar a homogeneidade da mistura ar/
combustível e a formação de poluentes gasosos, como o monóxido de carbono (CO)
e os óxidos de enxofre (SOx) e nitrogênio (NOx).
A relação entre a composição dos gases de combustão, usualmente amostrados

na base da chaminé, e o excesso de ar é exemplificada na Figura 55, com valores
válidos para o óleo combustível tipo B1 (BPF). Para quaisquer outros combustíveis

pode ser utilizada a planilha Cálculos de Combustão, que configura numérica e
graficamente o excesso de ar como função dos teores de CO2 e O2, de efetiva apli-
cação no estudo do desempenho de sistemas de produção de vapor.
A seguir, são resumidas as principais exigências de um eficiente processo de com-
bustão, do ponto de vista das proporções entre o ar e o combustível:
Figura 55
O comburente deve estar em quantidade suficiente em relação ao combustível para

que a reação química da combustão seja completa. Deve-se trabalhar com o míni-
mo de excesso de ar, suficiente para a total oxidação do combustível, sem indícios
significativos de monóxido de carbono e fuligem.
O comburente deve formar com o combustível uma mistura homogênea. O uso de

queimadores corretos para o combustível, bem operados, assegura que o ar é for-
necido à reação de combustão sem existirem zonas de mistura muito rica ou muito

pobre e garantindo completa oxidação do combustível.
No caso de combustíveis líquidos, a adequada viscosidade é um fator essencial para

uma queima correta. Quanto menor a viscosidade do combustível, melhor será a
sua pulverização; ou seja, mais fácil será a sua divisão em gotículas e, portanto, me-
lhor sua mistura com o ar. Como a viscosidade varia com a temperatura, o preaque-
cimento do combustível é fundamental para se atingirem os limites de viscosidade
necessários para uma boa pulverização. A viscosidade de um óleo combustível pode
variar por outros motivos, como sua composição, e a temperatura de aquecimento
deve ser ajustada, quando necessário. Entretanto, por uma questão de segurança,
esta temperatura não deve aproximar-se muito do ponto de fulgor do óleo combus-
tível.
No caso de combustíveis sólidos, por idênticas razões, sua granulometria é de extre-

ma importância para obterem-se as condições adequadas de queima. Quanto mais
reduzido o tamanho de uma partícula, maior será a área de contacto com o combu-
rente e melhores serão as condições para a reação de combustão.
Poder calorífico dos combustíveis
A energia térmica fornecida durante a queima dos combustíveis pode ser avaliada
por seu poder calorífico, em geral, apresentado para sólidos e líquidos por unidade
de massa e para gases por unidade de volume, referidas neste caso a pressão atmos-
férica e a temperatura de 0ºC. Como comentado, a água, usualmente presente nos
produtos de combustão, resultante da oxidação do hidrogênio, pode apresentar-se
em diferentes estados (líquido e vapor). São definidos dois tipos de poder calorífico:
o Poder Calorífico Superior (PCs), quando a água está na forma liquida, estado tí-
pico nas condições de ensaio de combustíveis, pouco aplicado em situações práticas;
e Poder Calorífico Inferior (PCi), quando a água apresenta-se como vapor, situação
que efetivamente ocorre nos produtos de combustão nas chaminés. Naturalmente,
dependendo do teor de hidrogênio do combustível, o Poder Calorífico Superior é
cerca de 10% maior que o Poder Calorífico Inferior.
A Tabela a seguir apresenta valores para o poder calorífico inferior de alguns com-
bustíveis em sua condição típica de utilização em caldeiras, parâmetro de interesse
para determinar a eficiência na geração de vapor.

Tecnologia de combustão
Para a realização prática de processos de combustão, são necessários equipamentos

capazes de proporcionar a mistura do ar e do combustível em condições seguras e
controladas, sem perdas. A seguir, são apresentados os componentes dos sistemas de
produção de vapor em que ocorrem tais reações de combustão, que influem decisi-
vamente em seu desempenho.
Fornalhas
Fornalha é a denominação genérica que se dá ao local onde se queima o combus-

tível e de onde saem os produtos da combustão. Pode ser formada por queimado-
res (para combustíveis líquidos e gasosos), grelhas (para combustíveis sólidos) ou
câmaras de combustão.
A câmara de combustão é um volume adequadamente dimensionado, no qual se

desenvolve a chama e se completa a combustão, além de propiciar a proteção e os
suportes necessários para os queimadores e grelhas. De forma geral, a fornalha deve
evaporar as substâncias voláteis do combustível, elevar sua temperatura do combus-
tível até a combustão, proporcionando a condição ideal uma combustão completa,
criar turbulência para misturar o ar e o combustível, e impedir a troca de calor
entre os gases quentes produzidos e o ambiente. No interior da fornalha as paredes
devem ser revestidas com uma camada de tijolos refratários, responsáveis por reter
o calor no interior da fornalha. Por isso, devem suportar altas temperaturas e apre-
sentar resistência ao choque térmico e dilatação quase nula. A fixação desses tijolos
é feita com argamassa refratária. Os principais componentes dos materiais refratá-
rios são: óxido de sílica, óxido de magnésio, grafite e silício.
As fornalhas podem ser classificadas, essencialmente, em duas categorias:

- Fornalhas com combustão sobre suporte: Englobam todas as fornalhas que quei-
mam combustíveis sólidos a granel, grosseiramente divididos, picados e/ou brita-
dos. Segundo a qualidade (teor de cinzas e voláteis) e quantidade de combustível
manipulado, seu grau de divisão e mecanização da alimentação, podem ser grelhas
fixas, inclinadas, basculantes ou rotativas;
- Fornalhas para queima em suspensa: São usadas quando se queimam óleo, gases
ou combustíveis sólidos pulverizados, utilizando para alimentar o combustível equi-
pamento especial, chamado maçarico, queimador ou combustor, responsável pela
dispersão do combustível na fornalha de forma homogênea.
Queimadores
Conforme o tipo de combustível empregado, as configurações dos queimadores

podem variar bastante, como se apresenta a seguir:
- Queimadores para combustíveis líquidos

Os combustíveis líquidos são queimados nas câmaras de combustão, sempre em
suspensão, pulverizados por meio de vários processos, que devem ser capazes de
atomizar bem o combustível, mesmo sob cargas parciais.
- Pulverização a ar
O óleo escoa por gravidade ou por impulsão de uma bomba de baixa pressão. O ar
é insuflado por ventilador, sendo o veículo responsável pela pulverização do óleo em
gotículas.
Figura 56
Conforme a pressão do ar, os queimadores são denominados de baixa pressão (até

500 mmca) ou de média pressão (da ordem de 1000 mmca). São indicados para
unidades de pequeno porte, queimando uma quantidade máxima de 50 kg/h de

óleo. O ar de pulverização, denominado ar primário, representa 20% do ar total
necessário à combustão. Operam com 30 a 40% de excesso de ar e apresentam uma
pulverização não uniforme, dificultando a regulagem da queima. Uma concepção
mais moderna deste tipo procura dar uma rotação aos dois fluxos, o que tem permi-
tido uma melhora na sua performance. Este tipo de queimador é exemplificado na
Figura 57.
Figura 57
- Pulverização a vapor
Substitui o ar pelo vapor produzido na própria caldeira, promovendo uma pulveri-
zação mais fina e fortemente acentuada pelo aquecimento. Tem o inconveniente de
parte do calor produzido na combustão ser consumido pelo vapor, quando este for
saturado. A Figura 58 apresenta o dispositivo que mistura combustível e vapor, para
facilitar a atomização e melhorar a mistura com o ar.
Figura 58
- Queimador de copo rotativo

Uma concepção mais complexa e de bom desempenho é o queimador de “copo
rotativo”, largamente aplicado nos geradores de vapor limitados à capacidade de
queima de 500 kg óleo/h, embora alguns tipos especiais com alta rotação (10000
rpm) possam chegar à capacidade de 3000 kg óleo/h. O funcionamento baseia-se na

formação de um filme de óleo no interior de um copo tronco cônico girando a alta
rotação (3600 rpm), que projeta o combustível na forma de um anel cônico de en-
contro a um fluxo de ar rotativo de alta pressão, como mostrado na Figura 59. Uma
das vantagens deste tipo de queima-dor é sua razoável capacidade de modulação de
carga.
Figura 59
- Pulverização mecânica
Caracteriza-se pela ausência completa de peças rotativas no queimador, garantindo
a pulverização do óleo por escoamento estrangulado em alta velocidade através de
orifícios de pequenas dimensões (Fig. 60). A energia necessária para o líquido atra-
vessar o orifício em alta velocidade é mantida por uma bomba de engrenagens.
Figura 60
- Queimadores de combustíveis gasosos

Os combustíveis gasosos são os mais simples de serem queimados, pois a mistura
com o comburente se processa de forma muito mais fácil do que com qualquer
outro combustível, podendo ainda ter sua velocidade de ignição aumentada me-
diante pré-aqueci-mento do suprimento do comburente. Basicamente, distinguem-
se dois tipos: queimadores de mistura; e queimadores de difusão. Os queimadores
de mistura promovem a mistura do ar com o gás antes de injetá-los na câmara de

combustão, como apresentado na Figura 61. Já os queimadores de difusão têm por
princípio injetar ambos os fluidos separadamente, proporcionando a mistura de
ambos no interior da câmara de combustão, sendo menos empregados.
Figura 61
- Queimadores de combustíveis sólidos pulverizados

A utilização dos combustíveis sólidos tem como exemplo mais importante o carvão
mineral utilizado nas grandes unidades geradoras de vapor das centrais termoelétri-
cas, sendo que existem outros materiais pulverizados e resíduos de processos indus-
triais, como é o caso do bagaço de cana, da borra de café, da serragem e de resíduos
florestais macerados, que são particulados e queimados em suspensão, quando
insuflados na câmara de combustão (Fig. 62).
Figura 62
- Queimadores de combustíveis sólidos.
Nas pequenas caldeiras, o combustível, lenha em toras, é colocado manualmente
sobre um conjunto de grelhas fixas. Para as caldeiras de maior capacidade, utilizam-
se sistemas com grelhas móveis ou deslizantes. A lenha, normalmente picada, é
transportada por meio de correias transportadoras, dos silos até aos dosadores e
alimentadores (Fig. 63).

Tiragem Figura 63
É o processo de retirada dos gases provenientes da combustão, da caldeira para a

atmosfera. Dependendo do uso de energia externa, sua tiragem pode ser efetuada
de várias maneiras: natural, forçada ou mista.
- Natural: Quando, normalmente, sem a ajuda de equipamentos especiais, o ar en-

tra na fornalha, alimenta a chama e sai pela chaminé, graças à diferença de tempe-
raturas na sua base e no seu topo.
- Forçada ou induzida: Os gases são eliminados com a ajuda de ventiladores so-

pradores. Pode apresentar várias disposições construtivas. Suas dimensões, porém,
dependem da capacidade da caldeira para um suficiente suprimento de ar de com-
bustão e para que os gases sejam totalmente eliminados. Nas caldeiras em que os
gases são eliminados através de exaustores, aspirando os gases e projetando-os para
a atmosfera, a tiragem é chamada induzida (Fig. 64).
As caldeiras que possuem este tipo de tiragem são chamadas de caldeiras despres-
surizadas. Elas precisam ter muito boa vedação, para evitar a entrada de ar falso,
através de suas paredes ou duplos invólucros (Fig. 65).
- Mista ou balanceada: Neste sistema são empregados dois ventiladores, sendo que
um deles tem a finalidade de introduzir o ar na caldeira (ventilador soprador) e o
outro tem a finalidade de retirar o ar da caldeira (ventilador exaustor), conforme
esquema da Figura 66.

Figura 64
Figura 65
Figura 66

Distribuição de Vapor
DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
O sistema de distribuição de vapor é, sem dúvida, o mais importante elo de ligação

entre o produtor (caldeira), e o consumidor de vapor.
O investimento feito na produção e utilização eficiente do vapor poderá ser desper-

diçado se o sistema de distribuição não fizer com que o vapor atinja seu objetivo a
uma dada pressão, livre de ar, seco, e em quantidade suficiente. O nosso objetivo
é o de enfocar os vários aspectos que tomam um sistema de distribuição de vapor
eficiente.
Na maioria dos casos, devido à impraticabilidade da extração de calor do combus-

tível no ponto de consumo, é que isso é feito em um trocador de calor central - a
caldeira. Assim, dessa maneira, o calor é transferido para um meio de aquecimen-
to, normalmente vapor, água, ou, em alguns casos, óleo. Desses o vapor saturado
é o mais comumente aplicado, devido, sem dúvida, às facilidades que oferece, de
produção e utilização. A correlação existente entre pressão e temperatura é a sua
característica mais conhecida, como pode ser visto na Tabela abaixo. Essa é uma
característica importante, tanto para processos como para sistemas de aquecimen-
to, mas, particularmente, para aqueles casos onde a temperatura mínima é crítica,
abaixo da qual, a desejada mudança de estado do produto, não é efetuada, ou onde
houver um limite máximo de temperatura, acima da qual o produto poderá ser
danificado ou talvez se tornar perigoso. Um exemplo típico disso é o caso de certo
processo de aquecimento de borracha, onde a temperatura tem que ser mantida
entre 150 e 153ºC, pois abaixo de 150ºC não haverá a necessária vulcanização, e
acima de 153ºC iniciar-se-á um processo de endurecimento da borracha, apresen-
tando um produto de qualidade inferior.

Se dermos uma olhada na Tabela, verificaremos que, a priori, usaremos vapor a 4
kg/cm². Se não considerarmos esses limites conhecidos, uma redução de pressão e
conseqüente redução de temperatura poderão ocasionar uma redução da produti-
vidade de determinado equipamento. Se uma bateria de aquecimento é projetada
para trabalhar a 6 kg/cm² e estiver trabalhando com vapor saturado a 4,7 kg/cm²,
sua produção deverá, em condições normais, cair entre 10 e 15 % . A tarefa do en-
genheiro, então, não é somente produzir vapor a uma certa pressão na caldeira, mas
fazer com que esse vapor atinja seu objetivo, à pressão e temperatura certas.
Dimensionamento de Tubulações
O dimensionamento de tubulações para vapor deverá ser feito visando a obter no

final das linhas, pressões e temperaturas compatíveis com o uso que se deseja fazer
do mesmo, ou seja, a perda de carga total permitida deverá garantir as condições
de pressão e temperatura desejadas no ponto de consumo. Para efeito de dimen-
sionamento de tubulações, considera-se para linhas de vapor uma perda de carga
máxima de 0,5 Kgf / cm2. 100 m. Acima disso começa a haver erosão sensível das
tubulações, o que abreviará a sua vida útil. A inclinação da tubulação, para que seja
feita uma boa drenagem do condensado, deverá ser de 0,5% ao longo do sentido do
vapor.
Critério da Velocidade
Q=0,283.V.D² / d
Onde: Q= Vazão (kg/h)

V= Velocidade (m/s)
D= Diâmetro (cm)
d= Volume específico (m³/Kg)
São consideradas velocidades econômicas em tubulações para os seguintes fluidos:
- Vapor Saturado - 20 a 30
- Vapor Superaquecido - 40 a 50
- Ar Comprimido - 6 a 10
- Outros Gases - 15 a 20

Critério de Perda de Carga
J=0,029.Q1,95 . d0,95 / D5,1
Onde: J=Perda de Carga (Kgf/cm².100m)

Q= Vazão (Kg/h)
d = Volume Específico (m³ / kg)
D = Diâmetro (cm)
Perda de Carga Máxima: Vapor - 0,5 Kgf / cm².100m
Dilatações Térmicas
As tubulações de vapor normalmente instaladas a frio sofrem dilatações quando

entram em operação. A expansão aproximada de um tubo padrão é de 0,39mm/ºC,
fazendo com que cuidados devam ser tomados, a fim de assegurarmos que a tubula-
ção permaneça no alinhamento desejado, estando quente ou fria.
Dilatação Térmica Axial
Na prática, para tubos de aço carbono, e outros aços ferríticos, incluindo o aço
inoxidável, com um diferencial de temperatura até 500°C, poderemos considerar
uma dilatação térmica axial de 1 mm por metro linear de comprimento para cada
100°C de diferença, sendo assim, uma tubulação de 30 m de comprimento, com um
diferencial de 400°C, sofrerá uma dilatação de 120 mm.

Meios de Controle de Dilatação Térmica
• Contorno, liras ou ferraduras

Os sistemas acima devem ser utilizados quando houver espaço na instalação, é
recomendável que sejam instalados sempre no plano horizontal, com drenagem de
condensado a montante do sistema. Como regra prática para vapor saturado, reco-
menda-se que o raio da lira seja pelo menos de 6 a 8 vezes o diâmetro da tubulação,
pressão máxima de trabalho de 17 Bar e temperatura máxima de 260°C.
• Curvas em “U”
O sistema em U é um dos mais recomendáveis para serem utilizados, desde que
sejam respeitadas as condições máximas de operação dos materiais, ou seja, 17 Bar,
260 º C. As curvas de 90º devem ser de 1,5 vezes o diâmetro da tubulação.
Figura 67

Distribuição de Vapor
A figura abaixo mostra um fluxograma básico de um sistema onde se utiliza vapor

para aquecimento.
Figura 68
Circuito Básico de Vapor
• Considerações sobre o layout

É de fundamental importância a definição de uma boa localização e delineamento

das tubulações no planejamento da execução de um projeto de tubulações de vapor
em uma instalação industrial. Esta definição poderá evitar problemas quanto a
perdas de carga, golpes de aríete, custos elevados de implantação, dificuldades para
manutenção, etc.
Figura 69
O vapor gerado na caldeira, quando é distribuído pelas tubulações ao longo da ins-

talação, mantém uma perda térmica contínua com o meio ambiente, promovendo a
formação de condensado ao longo das linhas, o qual deverá ser retirado por meio de
drenagens, a fim de manter a qualidade do vapor e evitar danos aos equipamentos,
tanto por golpes de aríete, como por desenvolvimento de corrosão. Em operação
normal, o vapor flui pelas tubulações de distribuições a velocidades de até 35 m/s
(ou 126 km/h).
Tubulações
Dilatação
As tubulações sendo instaladas a frio, irão evidentemente expandir-se, sempre que
aquecidas. A expansão média de um tubo padrão é de aproximadamente 1,25 mm/
ºC x 100 m. de temperatura diferencial (T1 – T0). Parece-nos que seria loucura,
após projetar toda uma instalação de vapor com inclinações, pontos de drenagem,
etc., corretos, colocarmos tudo a perder devido às distorções causadas pela expansão
descontrolada da tubulação. Assim, alguns cuidados precisam ser tomados, a fim de
assegurarmos que a tubulação permaneça dentro do alinhamento desejado, estando
fria ou aquecida.
Na maioria das instalações, onde predominam as tubulações curtas de pequeno di-

âmetro e cheias de curvas, existirá movimento suficiente, nas mudanças de direção,
para permitir a expansão. No entanto, nas instalações de maior diâmetros, mais
extensos, com menos curvas, conseqüentemente mais rígidas, precisam enfrentar o
problema da expansão. Muitas vezes isso é feito provocando-se tensões nas tubu-
lações quando as mesmas estão frias, porém é muito mais comum a aplicação de
alguns acessórios para absorver a expansão, como a seguir:
Contorno
É simplesmente uma volta completa da tubulação que deve ser instalada, de prefe-
rência no plano horizontal, tendo a entrada pela parte superior, e a saída pela parte
inferior para evitar em ambos os casos, o acúmulo de condensado ou a formação de
bolsas a montante. (Fig. 70)
O contorno, como alguns outros tipos, produz uma força contrária à expansão da
tubulação, no entanto, como a existência de pressão dentro do mesmo, ele tenderá a
abrir-se causando tensões adicionais às flanges e conexões.
Figura 70
Lira ou Ferradura
Sempre que haja espaço suficiente, esse tipo

Vista
superior é largamente aplicado, como no caso ante-
rior, é recomendável que seja instalado no
plano horizontal, isto é, no mesmo plano da
Lira ou Ferradura tubulação, para evitar o acúmulo de conden-
sado à montante. (Fig. 71)

Nesses casos, a pressão interna não tende a abri-lo, haverá tendência pequena para
a deformação, que não devera causar problemas nas flanges. Sempre que for instala-
do na vertical, devemos prever pontos de drenagem. Como regra prática, recomen-
da-se que o raio da lira seja de, pelo menos, 6 vezes o diâmetro da tubulação para
vapor saturado.
Juntas
São freqüentemente empregadas, porque
ocupam um espaço muito pequeno, porém
é absolutamente necessário que a tubulação
esteja rigidamente ancorada e dirigida por su-
portes. Isso porque a pressão do vapor atuando
sobre a área seccional da tubulação interna
Juntas de Telescópio (deslizante) tenderá a força-lo em oposição à
pressão exercida pela tubulação, expandindo-
Figura 72 se. (Figura 72)
Juntas Sanfonadas
Propriamente projetadas e aplicadas, as juntas de expansão sanfonadas, podem ser

usadas, não somente para absorver os movimentos axiais, como também alguns
movimentos laterais e angulares. Como as juntas anteriores à pressão tenderão a
afastar suas dobras, assim, a ancoragem e os suportes deverão ser projetados para
suportar também essa pressão.
Figura 73

Devido a esse tipo de problema, as juntas sanfonadas são normalmente aplicadas
paralelamente às curvas rígidas.
Dessa maneira, a curva em Z absorverá a expansão e as juntas atuarão praticamente

como um flexível para evitar tensões indevidas nas conexões.
Ancoragem
A ancoragem das tubulações entre juntas de expansão é essencial para força-las a

executar sua tarefa. Se as tubulações estiverem livres para executar quaisquer movi-
mentos, nada haverá para forçar as juntas a se comprimirem, absorvendo a expan-
são.
Foi mostrado que alguns tipos de juntas de dilatação exercem uma força contrária
à movimentação pretendida, assim, o uso dessas juntas deve ser controlado para
minimizar as forças aplicadas sobre o sistema de ancoragem.
Quando a ancoragem for na horizontal, é quase sempre essencial soldar as braçadei-
ras de fixação à tubulação,
Tubulações Secundárias
Todas as tubulações secundárias devem ser tomadas pela parte superior das tubula-
ções primárias, a fim de suprir toda a instalação com vapor o mais seco possível.
Haverá sempre, sem sombra de dúvida, condensado na parte inferior de qualquer

tubulação, sendo levado para o próximo ponto de drenagem, assim, se fizermos
uma tomada de vapor pela parte inferior
da tubulação, ela atuará como um ponto
de drenagem auxiliar, levando uma mis-
tura de vapor úmido e condensado para o
equipamento. Se a tomada for pela lateral,
o problema, será atenuado, .porém não
resolvido, uma vez que estaremos toman-
do vapor de péssima qualidade, o que irá
Figura 74 afetar diretamente a produtividade do
mesmo. Sempre que, digamos, a tubulação de distribuição de vapor, estiver em um
nível superior ao do equipamento, devemos efetuar uma drenagem antes da entrada
do mesmo (figura 74).

Principalmente se estiver (ou for ser) instalada uma válvula de controle ou de
redução de pressão - uma válvula projetada para vapor não pode trabalhar eficiente-
mente com condensado. Além do problema do desempenho teremos também sérios
problemas de manutenção, pois teremos partículas de água passando sobre as sedes
de válvulas (qualquer que seja ela), a velocidades elevadíssimas, causando uma forte
erosão.
Ar
Já vimos à relação existente entre a pressão e a temperatura do vapor saturado, e a

necessidade de levar-se o vapor à temperatura correta até as superfícies de aqueci-
mento.
Para qualquer pressão dada, uma mistura de vapor e ar estará sempre a uma tem-
peratura inferior a do vapor saturado, assim uma indicação de pressão não dá
absoluta certeza de que teremos atingido ou estejamos atingindo a temperatura
desejada. Como no momento estamos especificamente tratando de distribuição de
vapor, iremos comentar somente o efeito do ar nas linhas de distribuição. Quando
desligamos a caldeira ou fechamos o vapor de uma determinada tubulação, o vapor
residual irá condensar-se e a mesma ficará cheia de ar, que será admitido através
dos flanges, conexão, etc. Quando ligarmos novamente a caldeira, o vapor entrará
pelas linhas de distribuição como um pistão, empurrando o ar existente e os cuida-
dos tomados para a perfeita eliminação de ar, irão determinar a rapidez com que o
vapor ocupará toda a instalação (figura 75).
Figura 75

Em algumas instalações que operam em regime contínuo, isso somente se aplica
uma vez por ano, quando se reinicia a operação, após a parada para manutenção.
Mas, na maioria dos casos, as condições de início de operação ocorrem diária ou
semanalmente. Se, por falta de previsão para a eliminação automática de ar, 50
operadores ficarem aguardando meia hora até o aquecimento dos equipamentos,
teremos 25 valiosas horas/homem de produção, perdidas. Se, no entanto, tivermos
o operador da caldeira, chegando uma ou duas horas antes, para elevar a pressão
e aquecer as linhas, teremos uma ou duas horas de consumo de combustível, não
produtivas.
O que também ocorre com razoável freqüência, é o operador de um equipamento

abrir a válvula de admissão de vapor de seu equipamento, quando a caldeira entra
em funcionamento, fazendo com que o ar existente nas tubulações de distribui-
ção se localize nas superfícies de transferência de calor, fazendo com que o tempo
de aquecimento seja grandemente aumentado. Assim, particularmente, nos casos
onde a intermitência de trabalho seja acentuada, torna-se essencial uma eliminação
automática e perfeita do ar. Os purgadores escolhidos para drenagem das linhas de
distribuição de vapor são normalmente dos tipos que têm grande resistência a gol-
pes de aríete, e raramente tais tipos possuem uma grande capacidade de eliminação
de ar. Normalmente, quando nos referimos a vapor saturado, referimo-nos a vapor
saturado seco, o que não deixa de ser um engano pois, geralmente, o vapor forne-
cido pelas caldeiras normais é úmido. Quão úmido será esse vapor, irá depender de
muitos fatores. O nível da caldeira, os efeitos de pico de carga, quanto da capacida-
de da caldeira está sendo utilizada, a pressão sobre a superfície da água, a quantida-
de de sólidos totais dissolvidos e em suspensão, etc. Realmente, um desses fatores
ou a combinação deles, irá influir na qualidade do vapor.
A baixa qualidade do tratamento de água de uma caldeira é um fato bastante

comum na industria, foi verificado que uma caldeira operando com água conten-
do 2.000 ppm fornecia vapor 95% seco. No entanto, aumentando-se o conteúdo
de sólidos totais dissolvidos da água para 3.000 ppm através da superdosagem no
tratamento da água, a qualidade,do vapor caíra para 65 % seco, isto é, a umidade
passara de 5% para 35%. Essas partículas carregadas com o vapor, não contêm calor
latente,. aumentam as películas nas superfícies de transferência de calor, conse-
qüentemente retardando o processo e possivelmente sobrecarregando os purgadores
e o sistema de drenagem em geral. Embora muito se possa fazer para melhorar essa
situação, através de controles mais rígidos da caldeira, etc., na grande maioria das

instalações industriais é impraticável o fornecimento
de vapor saturado seco, que é essencial para os equi-
pamentos a vapor, e a única maneira como isso pode
ser conseguido é mediante a aplicação de secadores,
ou separadores de umidade do vapor (Fig. 76).
O processo de separação é relativamente simples.

Provoca-se uma diminuição de velocidade do vapor
através do maior diâmetro do separador em relação
à tubulação e, em seguida, força-se através de pla-
cas a mudanças de direção do fluxo e assim à separação de partículas de água, em
suspensão no vapor. Após a separação, o vapor seco passará para os equipamentos
e o condensado será drenado para fora do sistema, através de um purgador. Reco-
menda-se que sejam instalados separadores em cada um dos ramais secundários de
alimentação dos equipamentos e um separador logo após a saída das caldeiras.
Outra recomendação que também é feita é a instalação de separadores de umidade

antes de cada uma das válvulas controladoras de pressão e/ou temperatura, para
evitar como já foi dito, que partículas de água ou sólidos passem a altas velocidades
pelas sedes, causando desgaste por erosão, aumentando os gastos de manutenção.
Vapor Superaquecido
Praticamente, nada ainda foi mencionado sobre vapor superaquecido, porque

estamos tratando principalmente do uso de vapor em sistemas de aquecimento. O
vapor superaquecido é normalmente empregado em função de energia mecânica,
como força para geração de energia elétrica. Geralmente, não é prática a utilização
do vapor superaquecido, como meio de aquecimento, pois sua temperatura dificil-
mente poderá ser controlada nas instalações e a transferência de calor, para o meio
a ser aquecido é muito mais lenta do que a do vapor saturado.
Levando-se em consideração que para sistemas de aquecimento ideal será a aplica-

ção de vapor saturado seco, o correto seria sairmos da caldeira com o vapor supera-
quecido o suficiente para atingirmos os equipamentos em estado de saturado seco.
Porém, isso é utópico, devido às variações de distância dos vários equipamentos à

caldeira, às variações da temperatura ambiente, etc. Em algumas instalações maio-

res (refinarias, usinas de açúcar, etc.), muitas vezes o vapor
é utilizado, primeiramente para gerar energia e, em seguida, o chamado vapor de
escape, é utilizado para o sistema de aquecimento. É conveniente nesses casos,
a aplicação de dessuperaquecedores, para assegurar que o vapor esteja realmente
saturado. Em condições de partida, à medida que o vapor superaquecido vai passan-
do pela tubulação ainda fria, ele transmitirá primeiramente a quantidade extra de
calor sensível de superaquecimento, para depois, como saturado, transmitir o calor
latente, e então se condensar normalmente. Assim, embora a quantidade de con-
densado seja menor, devemos instalar os pontos de drenagem como se fossem para
vapor saturado, pois, apesar do volume de condensado ser menor, as velocidades nas
linhas de vapor superaquecido geralmente são maiores, aumentando a periculosida-
de dos golpes de aríete. Se conservarmos o mesmo espaçamento entre os pontos de
drenagem, uma coisa irá equilibrar a outra.
Notas Gerais
Existem pequenos defeitos de instalação, que normalmente são de fácil correção,

porém que causam uma série de aborrecimentos ao pessoal encarregado da manu-
tenção. Por exemplo: as válvulas globo, instaladas em tubulações horizontais com
a haste na vertical, provocam, como podemos ver na Figura 77, um acúmulo de
condensado em sua parte inferior, o que ocasiona uma freqüência bastante grande
de golpes sobre a válvula, acarretando normalmente vazamentos pela haste.
Figura 77
E quem leva a culpa são os fabricantes das mesmas.
Todas as válvulas globo ou agulha, quando em redes de vapor horizontais, devem

ter suas hastes no plano horizontal também.
As reduções concêntricas, instaladas nas tubulações horizontais de vapor, provocam

também a formação de poços de condensado e conseqüentemente golpes de aríete.
(Figura 78).
Figura 78
Os filtros em Y ou em Te, também, quando instalados em tubulações horizontais de

vapor, servem como poço coletor de condensado, causando golpes de aríete, dimi-
nuindo tremendamente área de filtragem e conseqüentemente aumentando a perda
de carga, etc. A instalação correta seria com os bujões na horizontal para permitir
um contínuo escoamento do condensado. (Figura 79).
Figura 79
Pontos de Drenagem

As vantagens resultantes de uma correta seleção do tipo de purgador adequado pode
ser inútil se o condensado encontrar dificuldades no seu caminho até o purgador.
Durante uma parada, o condensado presente numa tubulação de distribuição se
acumula nos pontos baixos, sendo necessária à instalação de purgadores nesses pon-
tos para promover sua eliminação. Além disso, o condensado se acumulará também
ao longo da linha, justificando a instalação de pontos de drenagem a cada 30 metros
lineares de tubulação.
Em operação normal, o vapor flui pelas tubulações de distribuições a velocidades de
até 35 m/s (ou 126 km/h). As figuras 80 e 81 mostram duas situações diferentes de
instalação de um ponto de drenagem de linha:
Figura 80 Figura 81
Percebemos que na figura 80 somente uma parte da massa de condensado chegará

ao purgador, pois o tubo de pequeno diâmetro conectado na parte inferior da tubu-
lação de distribuição não possui área suficiente para a coleta de todo o condensado.
Na disposição correta, mostrada na figura 81, observamos a instalação de um
tee, chamado de BOTA COLETORA, que visa garantir a coleta de todo o con-
densado formado para posterior eliminação através do purgador.
Na grande maioria das instalações de vapor, ocorrem picos de consumo que podem
provocar o arraste de água da caldeira. Além disso, um tratamento incorreto da água
de alimentação também provoca o arraste. O desejável, porém, é que o vapor seja
utilizado o mais seco possível, isto é, com o melhor título possível, para garantir a
otimização do processo relativo ao tempo e eficiência.
O método utilizado na figura 80 não é suficiente para a eliminação de todo o con-

densado, uma vez que as gotículas de água que são arrastadas juntamente com o
vapor não são coletadas. A solução para se evitar o arraste dessas gotículas é a insta-
lação de um SEPARADOR DE UMIDADE, conforme mostrado na figura 82:

Figura 82
As aletas centrais obrigam o vapor a mudar de direção, adquirindo um movimento

circular aliado à diminuição de sua velocidade. As gotículas, por serem mais pesa-
das, escoam para a parte inferior do separador, por onde são eliminadas através de
um purgador, juntamente com o condensado formado no fundo da tubulação. Uma
vez a linha bem dimensionada, consegue-se, após o separador, um vapor com título
de ate 99 %.
A fonte mais comum de vapor com baixo título provém do arraste de água da cal-
deira, sendo ideal a instalação de um separador de umidade imediatamente após a
saída da caldeira. Também é imprescindível instalar-se separadores antes de qual-
quer equipamento (para melhoria do título) e, principalmente, antes de válvulas
redutoras ou controladoras. As gotículas de água, ao passar pelas válvulas, adquirem
altíssimas velocidades e, ao se chocarem contra os elementos internos das mesmas,
causam desgaste prematuro, diminuindo sobremaneira sua vida útil.
Durante a instalação de tubulações novas, escórias de solda e resíduos de material

vedante ficam alojados na linha. Com o passar do tempo, essas tubulações estão su-
jeitas a depósitos de óxidos e carbonatos que, ao se desprenderem, passam a circular
juntamente com o vapor. Essas partículas, normalmente, se depositam nas sedes
dos purgadores, impedindo seu fechamento e ocasionando perdas de vapor.
Essas perdas passam a ser cada vez maiores, em função do desgaste provocado pela
passagem do vapor a altas velocidades. Pelo exposto, torna-se fundamental a ins-
talação de um filtro para retenção dessas partículas antes de purgadores, válvulas
redutoras ou controladoras ou medidores em geral. A figura 83 mostra a disposição
de um filtro em corte.
É importante salientar que a montagem de filtros em

linhas de vapor não deve seguir o padrão da figura
83, por acarretar golpes de aríete.

É preferível que a montagem seja feita mantendo-se o filtro na horizontal conforme
mostrado na fig. 84, evitando-se assim a formação da bolsa de condensado.
Figura 84
Ar nos sistemas de vapor
Numa mistura de gases, cada um deles exerce uma pressão parcial. A soma dessas
pressões é a pressão total da mistura. As parcelas de pressão estão diretamente rela-
cionadas com a quantidade de cada um dos gases presentes. Como exemplo, imagi-
nemos uma mistura onde tenhamos 2/3 de vapor e 1/3 de ar, cuja pressão seja 3 bar
abs. O vapor exerce uma pressão de 2 bar abs (equivalente a 2/3 da pressão total) e
o ar exerce uma pressão de 1 bar abs. A energia disponível ou quantidade de calor a
ser transferida provém única e exclusivamente do vapor. Porém, no lugar do vapor
a 3 bar abs (com temperatura de saturação de 133,5ºC), o teremos a somente 2 bar
abs (com temperatura de 120ºC). A pressão lida no manômetro será de 3 bar abs,
porém, a temperatura estará 13,5ºC abaixo da desejada.
Quando uma unidade aquecida com vapor entra em operação, o espaço destinado
ao vapor estará ocupado por ar. Inicialmente, o vapor tende a empurrar uma parte
do ar presente até os pontos de drenagem. A outra parte seguirá para o lado oposto
à entrada do vapor. Caso não seja eliminado, o ar tende a formar uma película sobre
as superfícies de aquecimento, sendo esta uma barreira muito grande à transmissão
de calor, gerando no processo pontos frios que são, obviamente, indesejáveis.
Vale salientar que os purgadores instalados para drenagem de equipamentos devem

possibilitar a eliminação do ar. A presença de ar em purgadores que não possuem
esse recurso pode causar bloqueio, não permitindo a chegada do condensado, acar-
retando, portanto, em alagamentos.
Além do ar presente nos equipamentos em início de processo, o vapor traz consigo

uma parcela de ar, que se mistura através da turbulência provocada pela alta velo-
cidade em sua circulação. Essa mistura passa a ocupar todo o espaço destinado ao

vapor, concentrando-se até nos pontos mais distantes da entrada. Porém, o vapor,
ao ceder calor ao equipamento, vem a se condensar, sendo que o ar se mantém
nesse espaço. Sob condições estáticas, há uma tendência natural de separação entre
o vapor e o ar e, após a condensação do vapor, o ar tende a se deslocar para as partes
baixas do espaço considerado já que, sob as mesmas condições de temperatura e
pressão, o ar é mais pesado que o vapor.
A eliminação do ar nos sistemas de vapor deve ser feita, principalmente, nos se-
guintes pontos:
COLETOR DE VAPOR: preferencialmente no lado oposto à entrada do vapor,

conforme mostra a figura 85:
Figura 85
EQUIPAMENTOS ENCAMISADOS: também no lado oposto à entrada do vapor,

conforme figura 86:
Figura 86
FINAIS DE LINHA: conforme figura 87.
s p ir a
s a rc o
Figura 87

A aplicação de elementos termostáticos para eliminação do ar traz os seguintes
benefícios:
- a descarga do ar se dá de forma automática

- na partida, o elemento encontra-se retraído, mantendo o orifício de descarga
totalmente aberto
- o fechamento ocorre quando houver um aumento significativo da temperatura
(na iminência da chegada do vapor)
Qualquer tipo de purgador termostático pode ser aplicado para esta função, prefe-
rencialmente os de pressão balanceada ou bimetálicos.
A importância do isolamento térmico
Todas as fontes potenciais de perdas de calor num sistema de vapor devem ser iso-
ladas. Como exemplo, uma tubulação de 2” de diâmetro e 100 m de comprimento,
sem isolamento térmico, e submetido a uma temperatura ambiente de 15ºC, trans-
portando vapor a 10 barg de pressão, induz um consumo adicional de 180 kg/h.
Também as válvulas e os flanges devem ser objetos de atenção uma vez que, as per-
das produzidas, por exemplo, num par de flanges sem isolamento equivalem a 300
mm de tubulação nas mesmas condições.
Em função dos custos dos combustíveis, deve-se proporcionar o isolamento com

eficiência não inferior a 80%.
Porém, o isolamento não deve ser contemplado somente como um meio de se

economizar combustível, já que elevadas perdas por radiação causadas como conse-
qüência de um isolamento insuficiente ou ineficaz provocam condensação excessiva
na linha, facilitando a existência de arrastes de água pelo vapor, ocasionando sua
queda de qualidade e golpes de aríete. Um bom isolamento necessita também de
sua manutenção, para garantir que o coeficiente de transferência não aumente com
o passar do tempo.
Esse coeficiente é muito baixo nos materiais que se usam, compostos por infinitos
espaços microscópicos que formam uma barreira à transmissão de calor.

Caso haja rompimento dos espaços de ar ou se houver presença de umidade nesses
espaços, há maior facilidade de transmissão de calor.
Por esse motivo, o isolamento deve ser protegido com manta de alumínio.
Muitas vezes, quando se elimina um equipamento do sistema, monta-se um flange

cego na tubulação de alimentação próximo ao equipamento, em lugar de fazê-lo no
ponto de tomada da tubulação principal.
Esse ramal permanece contendo vapor e condensado, tornando-se um ponto vulne-
rável às perdas por radiação. A observação dos fenômenos naturais e dos seres vivos
leva-nos facilmente, pela análise dos mesmos, à compreensão dos princípios que
regem a Isolação Térmica.
Numa consideração mais ampla e de ordem geral, podemos entender o fenômeno

da Isolação Térmica com um antagonismo natural à transmissão de calor, dentro
da eterna busca de equilíbrio da energia contida no Universo. Esta, em suas diver-
sas formas ( energia térmica, energia química, energia luminosa, energia mecânica,
energia elétrica) e em níveis diferentes, ao se transformar ou ao variar de nível
encontra resistência do meio físico onde tais alterações ocorrem .
A Termodinâmica, ao estabelecer as regras que determinam a transmissão de calor (

energia térmica) entre dois sistemas físicos em diferentes níveis, isto é, o de tempe-
ratura mais alta para o de temperatura mais baixa, defronta-se com o problema da
velocidade de transferência de calor, que , em si, é a sua essência .
Assim, em todos os processos que visem aquecimento ou resfriamento, procura-
se, obviamente, fazer com que a transferência de calor (adicionado ou retirado do
sistema) seja a mais rápida e eficiente possível.
A facilidade à transmissão do calor ou a maior condutância é o desejado em tais

processos para o material ou materiais constituintes do sistema . De maneira opos-
ta, quando não se pretende que esta transferência ocorra com facilidade, se pre-
tende uma má condutância ou resistência, que é o poder isolante de um material à
transmissão do calor, o que lhe dá condições de ser utilizada na isolação térmica de
um sistema.
Graças a essa dificuldade em transmitir calor, a essa resistência à transferência de

energia térmica, que certos materiais ou sistemas possuem, deve-se em grande parte
a existência da vida na Terra e da sobrevivência do próprio globo terrestre. Isto dito,

considerando o bom poder de isolação térmica do ar da capa atmosférica, que além
de reduzir (auxiliado pela crosta terrestre) o resfriamento do magma central, atenua
o aquecimento superficial devido à radiação solar .
Na natureza freqüentemente encontramos a isolação térmica presente de diversas

formas, como, por exemplo: no pelo de certos animais (da farta capa do urso polar e
do carneiro Merino ao cão africano quase apenas com pele), na penugem das aves,
na camada de gordura superficial dos peixes, no sombreamento das árvores, no gelo
das calotas polares, etc.
O homem primitivo, por necessidade de melhorar sua existência no seu próprio

“habitat” natural e pelo seu interesse de sobrevivência em outras regiões conquis-
tadas procurou sempre aproveitar-se da isolação térmica para evitar o resfriamento
ou aquecimento excessivo do seu corpo; as peles e as penas de outros animais , as
palhas e fibras vegetais, são, primordialmente, materiais isolantes térmicos .
O iglu dos esquimós é um exemplo marcante da aplicação natural e inconsciente

dos fenômenos relativos à Isolação Térmica.
A civilização, os conhecimentos científicos e a tecnologia permitiram ao Homem

moderno usar o poder da isolação térmica de certos materiais sob as formas mais
variadas e sofisticadas, proporcionando-lhe conforto térmico físico (roupas, agasa-
lhos, cobertores, proteção contra fogo, etc.) conforto ambiental (telhados e paredes
isolados, isolação térmica de veículos) e condições existenciais (geladeiras, fogões,
recipientes para gelo e alimentos, frigoríficos, transporte de alimentos e de vacinas
e, como exemplos mais recentes e expressivos: o rebocamento de “icebergs” isolados
com “spray” de poliuretano das regiões polares para o Oriente Médio e o isolamento
térmico das cápsulas espaciais).
Foi, porém nos processos industriais que a Isolação Térmica atingiu sua mais nobre
e intensa utilização, para tornar possível o equilíbrio operacional e a poupança de
energia gerada artificialmente, intervindo assim decisivamente em todo o processo
econômico-social da humanidade.
Conceitos e Definições
A conceituação de isolação térmica, de acordo com as definições aceitas e entendi-

das, está fundamentada na aplicabilidade e economicidade dos materiais envolvi-
dos.
O isolamento térmico é composto de três elementos distintos:
a) O isolante térmico;
b) O sistema de fixação e sustentação mecânica;
c) A proteção ou revestimento exterior.
Estabelecemos aqui as definições e terminologia essenciais, que são as seguintes.
- Isolação Térmica: situação em que se encontra um sistema físico que foi submeti-
do ao processo de isolamento térmico.
- Isolamento Térmico: processo através do qual se obtém a isolação térmica de um
sistema físico pela aplicação adequada de material isolante térmico.
- Material Isolante Térmico: material capaz de diminuir de modo satisfatório e
conveniente à transmissão do calor entre dois sistemas físicos.
- Material de Fixação e Sustentação Mecânica: é o material usado para manter o
isolante e a sua proteção em suas posições convenientes.
- Material de Proteção ou Revestimento; material usado para proteger e dar bom
aspecto ao isolante.
É necessário que estes componentes sejam aplicáveis, e compatíveis entre si com o

sistema a isolar, para que sejam eficientes e econômicos.
São considerados materiais isolantes de boa qualidade e comercialmente usados em

todo o mundo os seguintes:
1. Amianto prensado
2. Amianto projetado
3. Argila expandida
4. Carbonato de magnésio (*)
5. Cimentos isolantes
6. Concreto celular
7. Cortiça aglomerada
8. Ebonite expandida (*)
9. Espuma de borracha
10. Espuma de vidro (foamglass) (*)
11. Espumas de poliuretano
12. Espumas de uréia-formaldeído

13. Feltros
14. Fibras de madeira prensada
15. Lã de escória
16. Lã de rocha
17. Lã de vidro
18. Lãs isolantes refratárias
19. Massas isolantes
20. Multifoliados metálicos
21. Papelão ondulado
22. Perlita expandida
23. Poliestireno expandido
24. PVC expandido
25. Sílica diatomácea
26. Sílica expandida
27. Silicato de cálcio
28. Vermiculita expandida
(*) Estes materiais não são fabricados no Brasil;
Neste curso, abordaremos com maior ênfase, os materiais isolantes de maior uso:
silicato de cálcio, sílica diatomácea, lãs minerais ( lã de vidro, lã de rocha e lãs refra-
tárias ) e espumas de poliestireno e poliuretano.
Finalidades da Utilização da Isolação Térmica
Como se pode concluir pelos critérios expostos anteriormente, a principal finalidade

da Isolação Térmica é dificultar, reduzir e minimizar a transferência de calor entre
dois sistemas físicos que se encontram em níveis diferentes de temperatura.
Porém, para efeito de classificação normativa, de projeto e comercial, considerar-se-

á isolação térmica aplicável objetivando principalmente as seguintes finalidades:
1. Economia de Energia
2. Estabilidade operacional
3. Conforto Térmico
4. Proteção do Pessoal
5. Evitar Condensação (respingo, corrosão)
6. Proteção de Estruturas ( lages, “fire-proof ”)

Pode-se, num só processo de isolamento térmico, atingir mais de um desses obje-
tivos, tendo-se, porém, em consideração que a análise da fonte de calor e de sua
forma de transmissão é que determina a escolha dos materiais e a técnica de sua
aplicação.
O calor é transmitido de três maneiras distintas:

1. Por condução (através da massa dos sólidos, dos líquidos e dos gases);
2. Por radiação (através do espaço, em ondas eletromagnéticas);
3. Por convecção (por deslocamento da massa de líquidos ou de gases).
A convecção, na realidade, é uma combinação da transmissão do calor por condu-

ção e transferência de massa do material que se está aquecendo.
A técnica da isolação térmica apóia-se na utilização de materiais ou sistemas que,

resistindo a estas maneiras do calor se deslocar, reduza a sua velocidade de trans-
missão e com isso a sua quantidade transmitida por unidade de tempo.
Assim sendo, os materiais isolantes térmicos se dividem em dois grupos:
- os maus condutores (isolantes de massa e de convecção);
- os refletivos.
Na realidade, os maus condutores usam além da má condutibilidade térmica dos

sólidos constituintes, o fenômeno da convecção e da baixa condutibilidade do gás
(ar, CO2, “freon”, etc.).
Nas espumas microporosas, com diâmetros de alvéolos menores do que o caminho

livre médio das moléculas do gás contido ocorre a redução da transmissão do calor
pela diminuição dos choques entre as moléculas.
Os isolantes refletivos são constituídos de lâminas polidas (de alumínio e de aço

inoxidável, principalmente) e baseiam-se na alta refletividade e baixa emissividade
das superfícies polidas, tendo em vista os comprimentos das ondas eletromagnéticas
emitidas pelas diferentes fontes de calor.
A escolha do material isolante ou do meio isolante (admitindo os demais compo-

nentes como de importância secundária) deverá ser coerente com esses meios de
transmissão do calor.

As características ideais exigíveis que um material deve possuir para ser considerado
um bom isolante térmico são as seguintes:
1. Baixo coeficiente de condutividade térmica (K até 0,050 kcal m/m2.h.°C)
2. Boa resistência mecânica
3. Baixa massa específica
4. Incombustibilidade ou auto-extinguibilidade da chama
5. Estabilidade química e física
6. Inércia química
7. Resistência específica ao ambiente da utilização
8. Facilidade de aplicação
9. Resistência ao ataque de roedores, insetos e fungos
10. Baixa higroscopicidade
11. Ausência de odor
12. Economicidade
É óbvio que não se consegue um material que possua todas estas qualidades, procu-
ra-se sempre um que possua o maior número delas e que satisfaça ao máximo a cada
uma delas. Nisso reside a escolha de um bom isolante térmico.
Utilização do Vapor
Redução de Pressão
A maioria das pessoas faz com que a pressão de geração de vapor seja de acordo com
a mais alta necessária às instalações, outras, determinam a pressão de acordo com o
fabricante da caldeira.
As opiniões variam, no entanto, a pressão mínima é estipulada pelo fato de que,

quanto mais baixa for a pressão, maior serão as possibilidades de fornecimento de
vapor de baixa qualidade, pois menor será a pressão sobre a massa de água. Quando
o vapor gerado estiver à pressão mais alta do que necessário é sempre interessante
considerar a distribuição de vapor a alta pressão (pela melhor qualidade, mais alta
temperatura, menor tubulação, etc.) e reduzi-Ia próximo aos pontos de consumo.
Não seria recomendável a instalação de uma caldeira para trabalhar a pressão muito
mais alta que a necessária, simplesmente por isso. Os custos de instalação seriam
muitos maiores e as perdas por irradiação poderiam ser aumentadas. Mas, o que

é muito mais importante é que muitas vezes é necessária a redução de pressão do
vapor para atender a determinadas exigências de temperatura, ou mesmo de pres-
são, do processo. Assim, por alguma razão é necessária a redução de pressão através
de uma válvula redutora.
Existem vários tipos de válvulas disponíveis, de acordo com a precisão e a sofistica-

ção necessárias. Evidentemente, quanto mais sofisticada for a válvula, tanto mais
cara ela será.
Basicamente, existem três tipos de válvulas automáticas:
1. Ação Direta
2. Duplo Diafragma (Piloto)
3. Controle
1. Válvulas de ação direta
São recomendadas para a redução de pressão para um só equi-

pamento, e em aplicações onde não haja variações de pressão
a montante da mesma, ou grandes variações de fluxo. Não são
recomendadas para condições de escoamento crítico onde P2 é
igual ou menor que 1/2 P1, pois poderá provocar uma flutuação
razoável de P2. (Figura 88).
Figura 88
2. Válvulas de duplo diafragma ou de ação por piloto.
São recomendadas para fornecimento de vapor para vários

equipamentos, pois o fluxo poderá variar de zero à sua capaci-
dade máxima, uma vez que a válvula, através do sistema piloto,
não permitirá uma grande variação da pressão a jusante. A
pressão a montante, normalmente poderá variar até mais ou
menos em 30% da diferencial, sem que se provoque variações
na pressão a jusante. Não há problemas de escoamento crítico.
O custo normalmente é ligeiramente superior ao das de ação
direta. (Figura 89). Figura 89

3. Válvulas de Controle.
São válvulas de grande precisão de controle, podendo ou não ter posicionador. São
válvulas feitas sob medida para uma determinada aplicação e necessita de sistema
de comando energético auxiliar. Das duas anteriores, uma é manual e a outra é
auto-operada.
Diz-se que o vapor, após uma válvula redutora de pressão, é superaquecido. Isso
teoricamente é verdadeiro, desde que o vapor a montante da válvula seja 100% seco,
o que raramente ocorre. Como já vimos anteriormente, quando discutimos a quali-
dade do vapor, este em condições normais é úmido, e nesse caso, a redução servirá
para melhorar a qualidade do mesmo. Vamos ver em maiores detalhes como isso
ocorre.
Sabemos que praticamente, a quantidade total de calor permanece a mesma na

entrada e na saída da válvula. Assim, por exemplo, se o vapor saturado a montante
da válvula estiver a, digamos, 10 kg/cm² de pressão absoluta, pela tabela de proprie-
dades do vapor saturado, saberemos que o vapor
terá 663 kcal/kg de calor total, e, como não
haverá perda de calor no processo de redução de
pressão, então teremos a mesma quantidade de
calor na saída da válvula.
Supondo-se que estejamos reduzindo a pressão

para 3 kg/cm² absoluta (escoamento crítico) pela
mesma tabela veremos que o calor total será de
650 kcal/kg, e, teremos 663 - 650 = 13 kcal/kg
de superaquecimento. No entanto, supondo-se
que o vapor a montante da válvula, fosse 95%
seco, assim a quantidade real de calor na entrada
e nas saídas da válvula seria:
Figura 90
Q = 0,95. CL1 + CS1
Q = 0,95. 482 + 181
Q = 638 kcal/kg
Como já vimos a 3 kg/cm² de pressão absoluta, o vapor contém 650 kcal/kg de calor

total, composto por 133 kcal/kg de calor sensível, mais 517 kcal/kg de calor latente.
Se a quantidade de calor total disponível era de 638 kcal/kg, então teremos 638 -
133 = 505 kcal/kg de calor latente.
Teremos: 505 = 0,98 , isto é vapor 98% seco na saída da válvula.

507
Notamos que, com a redução de pressão, a qualidade do vapor foi melhorada em 3

%. A instalação do separador de umidade na entrada da válvula, fará com que nos
aproximemos ainda mais dos 100%.
Redução de pressão x Tubulações industriais
É um fato bastante comum, encontrado na maioria das instalações industriais a

redução de pressão sem a respectiva alteração no dimensionamento da tubulação a
jusante. A maioria esquece-se de que, com a redução, haverá. inevitavelmente, um
acréscimo de volume específico e, portanto, se continuarmos com a mesma bitola,
teremos um aumento de velocidade. Vamos ver isso com. mais detalhes, baseando-
nos no, exemplo anterior.
P1 = 10 Kgf/cm²
VEsp . = 0,197 m³/Kg
P2 = 3 Kgf/cm²
VEsp. = 0,62
Baseando-nos em uma vazão nominal de 1000 kg/hr, teremos, um velocidade de 25

m/seg, para uma tubulação de diâmetro nominal de 2”, para P1. Porém, se formos
reduzir para P2 (3 kg/cm² absoluta), desejando manter a mesma velocidade, tere-
mos de utilizar uma tubulação de 3 1/2”. Caso a velocidade não seja fator limitante,
se quisermos manter a mesma tubulação, a velocidade passará, de 25 m/seg. para
76 m/seg a jusante. Ora, no momento em que praticamente triplicamos a veloci-
dade, passamos a sofrer golpes de aríete, erosão e vazamento nas flanges, conexões,
etc., simplesmente pela instalação deficiente de uma válvula redutora de pressão. O
problema é análogo ao da eletricidade: em altas tensões, usa-se condutor fino, em
baixas tensões, condutor grosso.

Válvulas em paralelo
Nos sistemas de vapor onde haja uma variação muito grande de consumo, a insta-
lação de válvulas em paralelo, cuja somatória das capacidades seja igual à máxima
necessária, teremos um controle muito mais preciso do que naquelas em que haja
uma só válvula de grande capacidade. Além da maior precisão, ainda terá maior vida
útil e enorme redução nos custos de manutenção, com diminuições nos tempos de
parada, e, algumas vezes, menor custo inicial tudo isso diminuindo grandemente os
custos operacionais.
Por exemplo, em uma instalação onde se necessite uma válvula de 4”, e onde haja
uma variação razoável, podem ser instaladas 2 válvulas de 2 1/2”, como uma capaci-
dade total de vazão ligeiramente superior.
Se a pressão inicial for de 14 kg/cm², e deve ser reduzida para 10 kg/cm². Uma vál-
vula de 2 1/2”, pode ser ajustada para 10,05 kg/cm² e a outra para 9,95 kg/cm².
Dessa maneira, em condições de carga total, estariam ambas em funcionamento e

no momento em que houvesse uma diminuição na carga, automaticamente uma só
válvula passaria a funcionar. As válvulas de grande diâmetro, normalmente exi-
gem, em regime de 24 horas, manutenção a cada 3 meses. Duas ou três válvulas de
menor diâmetro, normalmente poderiam resolver esse problema, pelo maior espaça-
mento da manutenção preventiva.
Figura 91

Erosão
Provocada pela passagem do vapor, depende da área através da qual o vapor deverá
passar. Se a válvula tiver uma grande abertura, a velocidade do vapor será menor na
superfície da sede, que afastado dela. Se, no entanto, a abertura entre a válvula e a
sede for pequena, a velocidade do vapor na superfície será praticamente igual àque-
la do centro da abertura e, evidentemente, os efeitos erosivos serão aumentados. Se
a passagem de vapor, através de um orifício, for crítica, isto é, se P2 for igual ou me-
nor que 1/2 P1, serão atingidas velocidades sônicas de, aproximadamente, 27.000
m/min, que produzirão uma formidável erosão. Se o vapor contiver ainda partícu-
las de material estranho, tais como óxidos, areia ou mesmo água em suspensão, os
efeitos serão devastadores. Para se evitar a erosão excessiva das válvulas redutoras
de pressão ou reguladoras de fluxo, a estação deve ser equipada com filtros e separa-
dores adequados para a remoção dessas partículas (Figura 92).
Figura 92
A velocidade do vapor na válvula não pode ser controlada, se o escoamento for crí-
tico. Os efeitos da erosão podem ser, no entanto, atenuados pelo correto dimensio-
namento das tubulações adjacentes, como já vimos antes. Através de, praticamente,
todas as válvulas redutoras de pressão os picos de carga são esporádicos e muitas
vezes a carga normal chega a representar 5 % da máxima. Durante esse período de
baixa carga, as válvulas operam parcialmente fechadas, nesse caso a distância entre
a cabeça da sede é muito pequena e a tendência é de aumentarem os efeitos da
erosão. A erosão não é a única desvantagem da operação de grandes válvulas a baixa
capacidade por longos períodos. Além do fato de que após pouco tempo as vedações

(cabeça e sede) da válvula não estarão mais vedando, necessitando de manutenção.
O funcionamento próximo do ponto de fechamento não será tão estável como o das
válvulas operando com 25 % ou mais de sua capacidade. Além disso, o funciona-
mento instável provoca uma tendência de abrir e fechar, tendo como conseqüência
uma resultante vibratória na pressão e um grande desgaste dos elementos acionado-
res, tais como guias, diafragmas etc. O sistema de válvulas múltiplas faz com que se
evitem as paradas para manutenção, pois, enquanto uma delas estiver sendo con-
sertada ou revisada, as demais estarão operando, desde que não se alcancem, nesses
períodos, os picos de carga. E, nesse caso, recomenda-se a manutenção planejada e
preventiva.
Uma terceira vantagem do sistema indicado é a vedação hermética. Por melhor que
sejam a ajustagem e o tratamento térmico de válvulas de grande capacidade, elas
sempre apresentam pequenos vazamentos devido às dificuldades de ajustagem da
válvula-sede, por sua relação de área, o que não ocorre com as de menor capacidade,
tendo menor relação de área.
Dimensionamento das válvulas para um sistema de válvulas múltiplas
A pergunta é: - Quantas válvulas devem ser empregadas e com que capacidade?

Evidentemente, isso estará diretamente relacionado com a variação de carga Se
houver uma variação de, digamos, aproximadamente 50% durante a maior parte da
operação, o mais indicado será duas válvulas em paralelo, cada uma com metade da
capacidade total. Se, no entanto, a carga variar em torno de 15 % a 20% da total,
o mais indicado, seriam válvulas de tamanhos diferentes, e provavelmente mais de
duas.
Vejamos um caso prático. Suponhamos as condições abaixo:
P1 = 14 kg/cm²
P2 = 10 kg/cm²
Q1 = 8500 kg/hr (20% do tempo)
Nesse caso, recomenda-se a instalação de três válvulas em paralelo:

A - 1-25P 1” - para 1. 168 kg/hr
B - 1-25P 1 1/4” - para 1.566 kg/hr
C - 1-25P 2 1/2” - para 6.227 kg/hr
Sendo que, A estaria regulada para 10,1 kg/cm², B para 10,0 kg/cm² e C para 9,9
kg/cm². Assim, quando tivéssemos Q2, a vazão seria de 2700 kg/hr, a válvula A
estaria totalmente aberta, a vazão estaria ainda acima de sua capacidade, a pres-
são cairia, e B entraria em funcionamento com 98% de sua capacidade, sendo que
a pressão seria de 10 kg/ cm², e a válvula C continuaria fechada pelo excesso de
pressão à jusante. Quando tivéssemos Q1, a vazão necessária seria de 8500 kg/hr e
a pressão cairia pela falta de capacidade das válvulas A e B, que estariam totalmente
abertas. Com a queda de pressão a válvula C entraria em funcionamento com 93%
de sua capacidade e a pressão seria de 9,9 kg/cm². Tão logo houvesse uma redução
nos fluxos, as válvulas deixariam de operar, na ordem inversa da entrada.
De acordo com esse arranjo, somente a válvula A funcionará todo o tempo, porém
praticamente em sua capacidade total, isto é, com abertura total, a válvula B fun-
cionará 80% do tempo e a C somente 20%. Se quiséssemos fazer manutenção nas
válvulas A e B (que são as mais solicitadas) poderíamos pará-las e funcionar somen-
te com a C, que mesmo assim estaria funcionando com mais ou menos 43% de sua
capacidade, não estando portanto com funcionamento crítico, que é abaixo de 25%.
Redução de Pressão
Todos os equipamentos que trabalham com vapor tem uma pressão máxima de
operação, por razões de segurança, na maioria das vezes, menor que a pressão de
produção. Neste caso, é necessária a instalação de uma válvula redutora.
Porém, este não é o único motivo pelo qual se utiliza este tipo de válvula.
A maioria das caldeiras é projetada para produzir vapor a altas pressões, pois, a
pressões mais baixas, ocorre a diminuição da eficiência e a possibilidade de arrastes.
Além disso, gerando-se vapor a altas pressões pode-se utilizar tubulações de me-

nor diâmetro, uma vez que o volume específico do vapor diminui à medida que se
aumenta a pressão.
A temperatura do vapor saturado varia com a pressão, sendo que o controle dessa
última é um método preciso e eficaz de controle do processo.
O uso de pressões baixas nos equipamentos, é conveniente, pois, além do aspecto

segurança, a parcela de calor latente a ser aproveitada é maior quanto menor for a
pressão, sendo também menor a taxa de reevaporação provocada pela descarga.
As válvulas redutoras de pressão encontradas no mercado podem ser divididas em

três grandes grupos:
- auto-operadas de ação direta

- auto-operadas de ação indireta
- válvulas de controle com atuação externa.
Controle de Temperatura
A qualidade de alguns produtos depende, em muitos casos, de um rigoroso contro-

le da temperatura. Desde o ponto de vista de economia de energia, a temperatura
ideal para uma dada aplicação é, obviamente, a mínima admissível, com mostra o
exemplo seguinte, expresso pela figura 93:
Figura 93
Imaginemos que o tanque aberto seja aquecido por uma serpentina alimentada com
vapor a 2 barg. Não há controle de temperatura e o conteúdo do tanque se encontra
a 70ºC, sendo que a temperatura ambiente é de 21ºC. Se o processo em questão
pudesse admitir uma temperatura de 50ºC, por exemplo, seriam necessários somen-

te 54% do vapor antes consumido. Para baixar a temperatura do processo, deve-se
reduzir a transferência de calor. Para isso, pode-se reduzir a temperatura do vapor,
fazendo diminuir o diferencial de temperatura entre o vapor e processo.
Das tabelas de vapor saturado se deduz que uma redução da pressão do vapor vem
acompanhado de um decréscimo da temperatura. Por esta razão, uma maneira
correta de controlar a temperatura é regular a pressão, podendo ser feita através de
controle manual, estrangulando o fluxo. Porém, tal disposição exige ajustes fre-
qüentes se as necessidades de calor do sistema flutuam em função do tempo.
Pode-se obter um controle mais preciso instalando-se uma válvula redutora de pres-
são que, não obstante, segue exigindo alguma intervenção manual , caso se deva
variar as pressões reguladas.
A resposta ideal é a instalação de um regulador automático de temperatura, confor-

me demonstrado no figura 94.
Figura 94
O modelo apresentado é do tipo termostático, isto é, em função das condições de

temperatura detectada pelo sensor previamente regulado, a válvula enviará ou não
vapor para o sistema.
Toda válvula de controle de temperatura age em função desse princípio, indepen-

dente de sua forma construtiva ou modo de operação, podendo ser calibrada para
atender inúmeras faixas de temperatura.

Esse tipo de controle de temperatura é chamado de modulante porque a demanda
de vapor aumenta ou diminui gradualmente, respondendo às variações de tempera-
tura do equipamento.
Isso significa que a pressão do vapor na serpentina pode variar desde um valor rela-
tivamente alto, quando a válvula está totalmente aberta, até um valor praticamente
nulo ou, inclusive, com um certo grau de pressão negativa (vácuo), quando está
totalmente fechada. Isso pode ocorrer quando o vapor contido na serpentina se con-
densa e a válvula permanece fechada. Em certas aplicações, tais como em consumo
de água quente, se alternam períodos de grande demanda de vapor com outros de
demanda nula. Nesses casos, é possível utilizar um regulador de temperatura tipo
on/off, onde o termostato fecha completamente quando se alcança a temperatura
desejada, fazendo com que a pressão chegue a zero rapidamente. Enquanto a água
quente é consumida, há a reposição de água fria, que, ao ser detectada pelo sensor,
provoca novamente a abertura total da válvula de vapor com aumento rápido e
brusco da pressão.
Válvulas Redutoras de Pressão de Ação Direta

A figura 95 mostra uma dessas válvulas, sendo de projeto bastante simples:
Figura 95
A pressão reduzida na saída da válvula atua na parte inferior do diafragma A,
opondo-se à pressão aplicada pela mola de controle B. Essa diferença de pressão
determina a maior ou menor abertura do conjunto sede/obturador C e, portanto, o
fluxo através da válvula.
Para que a válvula passe da posição aberta para fechada, deverá haver um aumen-
to da pressão na parte inferior do diafragma. Isso produz uma variação inevitável

na pressão de saída. Essa variação será maior quando a válvula estiver fechada ou
quase fechada e diminuirá à medida que ocorrer o aumento da vazão. A pressão de
saída atuando na face inferior do diafragma tende a fechar a válvula, esse mesmo
efeito se produz pela ação da pressão de entrada na parte inferior do obturador.
Uma vez calibrada a válvula na pressão desejada, a mola de controle deve ser capaz
de equilibrar tanto o efeito da pressão de entrada como de saída. Qualquer varia-
ção na pressão de entrada alterará a força que se produz no obturador e isso provo-
cará uma variação na pressão de saída.
Esse tipo de válvula possui características que permitem pequenas flutuações da

pressão de saída e tem uma capacidade pequena em relação ao seu tamanho. Se
adequa perfeitamente para aplicações onde a pressão não é requisito essencial nos
casos onde o consumo de vapor é pequeno e suficientemente constante.
Válvulas Controladoras de Temperatura de Ação Direta
A figura 96 mostra um modelo simples de uma válvula controladora de temperatu-

ra de ação direta.
O sensor é montado em contato com o produto a

ser aquecido, sendo que a regulagem é previamen-
te estabelecida através do cabeçote localizado na
parte superior do sensor.
Quando a temperatura do processo aumenta, o

sensor capta esse sinal, que se transmite por um
capilar termostático metálico, no qual sofre dila-
tação. Essa dilatação é transmitida at a haste de
comando da válvula, onde, em sua extremidade,
encontra-se o obturador, que se desloca contra o
orifício da sede e reduzindo a passagem do vapor. Figura 96
Havendo resfriamento do processo, ocorre a retração do elemento capilar, fazendo

com que o obturador se afaste do orifício da sede pela ação da mola permitindo
maior fluxo.

Esse sistema de controle está calibrado dentro de um range determinado de tempe-
ratura, podendo-se fixar qualquer temperatura dentro dessa margem.
Válvulas Redutoras de Pressão com Piloto
Quando se requer um controle de pressão preciso ou

com maior capacidade, deve-se utilizar uma válvula
B
redutora de pressão de ação indireta ou auto-operada C
por piloto. Uma válvula deste tipo é mostrada na F
figura 97: D
E
L
G
A pressão reduzida atua na parte inferior do diafrag- H
ma do piloto C ou através do tubo de equilíbrio F,
K
quando instalado, ou através do canal I, compensan-
do a pressão exercida pela mola de ajuste B. Quando J
a pressão reduzida diminui, atua a pressão da mola,
Figura 97
fazendo com que o obturador E se desloque para bai-
xo, admitindo vapor através do tubo de comando D até a parte inferior do diafrag-
ma K. A pressão do vapor tende a deslocar o obturador H, contra a ação da mola G,
permitindo que haja passagem de vapor vivo, restabelecendo a pressão desejada no
processo. Havendo aumento da pressão de saída, esta atuará no sentido de bloquear
a passagem de vapor pelo piloto. O fluído retido na parte inferior do diafragma K
fluirá no sentido da saída da válvula através do tubo de alívio L e do orifício J, com
o que o obturador principal H, pela ação da mola G, bloqueia a passagem do vapor.
O piloto assumirá uma posição que permite a compensação do fluxo através de J

e mantenha a pressão necessária sob o diafragma para que o obturador principal
permaneça na posição requerida em função da pressão que se dispõe na entrada e a
que se deseja na saída.
Qualquer variação de pressão ou de carga será detectada imediatamente pelo dia-

fragma do piloto que atuará para ajustar a posição do obturador principal.
A pressão reduzida se fixa mediante o parafuso A, que faz variar a compressão da
mola B.
Esse tipo de válvula oferece muitas vantagens em relação às de ação direta. Basta
um pequeno fluxo de vapor através do piloto para pressurizar a câmara inferior do

diafragma principal e abrir a válvula. Portanto, somente são necessários pequenos
ajustes na pressão de saída para provocar grandes alterações na vazão.
Ademais, a perda de carga provocada por essas válvulas não é significativa. Um

aumento de pressão na entrada se traduz numa maior força de fechamento sobre o
obturador principal, sendo que isto se compensa com a ação da pressão de entrada
na câmara do diafragma.
O contrário sucede numa suposta diminuição de pressão. Trata-se, portanto, de

uma válvula que controla perfeitamente a pressão de saída, mesmo que ocorram
variações na pressão de entrada.
Derivações
- Pode-se agregar uma válvula solenóide ao piloto de redução de pressão, para facili-
tar a operação de bloqueio à distância, visto na figura 98:
Figura 98 Figura 99
- Aplicações dessas válvulas não se restringem somente a vapor, podendo ser utiliza-
das também para reduzir pressão em fluídos como água ou ar comprimido.
- Se um determinado processo trabalhar com pressões diferentes, pode-se utilizar

dois pilotos para redução de pressão, cada um regulado para atender a cada uma das
condições estabelecidas. A figura 99 (acima) mostra esse tipo de válvula.

Válvulas Controladoras de Temperatura com Piloto
A figura 100 mostra uma válvula deste tipo.
O princípio de operação da válvula principal segue o

mesmo critério apresentado na válvula redutora de pres-
são com piloto.
Porém, o piloto é acionado pela ação de um elemento

termostático incorporado a um sensor de temperatura,
que fica em contato com o processo.
Através da canopla, faz-se o ajuste da temperatura Figura 100

desejada. No caso do processo estar a uma temperatura abaixo daquela ajustada, o
elemento termostático se retrai, fazendo com que o obturador localizado no piloto
se afaste do orifício, admitindo fluxo de vapor pelo tubo de comando. À medida
que a temperatura do processo vai aumentando, o elemento termostático passa a se
dilatar, fazendo com que o obturador no piloto, se aproxime do orifício, restringindo
a passagem de vapor pelo tubo de comando.
Atingida a temperatura ideal, o obturador bloqueia o fluxo e a válvula se fecha.
Esse tipo de válvula atende condições de vazão muito maiores que as válvulas de
ação direta tendo, também, maior precisão no controle.
Altura do prato do diafragma da 25 Série
½” 1” 1 ¾”
1
2” 2 ½” 3” 4” 6”
¾” 1 ½”
A mm 1,6 2,0 2,4 3,2 5,15 5,15 6,35 10,7
Cuidados para evitar a queda de Eficiência nos Sistemas Térmicos.
O vapor deve ser seco, livre de ar e estar na correta pressão que atenda ao processo.
Vapor úmido pode ser gerado devido à sobrecarga da caldeira, ausência de isolamen-
to térmico dos equipamentos e tubulações, drenagem incorreta, baixa pressão de
trabalho ou tratamento químico incorreto da água da caldeira.

Os separadores de umidade Spirax Sarco podem remover as gotículas de água em
suspensão no vapor, e a localização adequada dos pontos de drenagem e purgadores
permitirão a descarga do condensado das linhas de distribuição.
As linhas de vapor devem ser corretamente dimensionadas, para permitir vazões

tanto em início de processo, como para vazões normais dos processos quando em
regime. É muito importante selecionar o purgador correto e mais adequado para a
aplicação, cujas características forneçam uma ótima performance ao sistema.
Tenha a certeza de que o purgador está corretamente instalado, de acordo com as

marcações no corpo ou instruções de instalação.
Quando possível instale o purgador abaixo da linha de condensado, isto irá assegu-
rar que a pressão de vapor seja capaz de empurrar todo o condensado formado.
Sempre instale os purgadores mecânicos próximos do ponto de drenagem ou estes

poderão travar devido à presença de vapor preso. Caso não seja possível, utilize um
purgador de bóia com mecanismo eliminador de vapor preso (SLR).
Utilize sempre drenagens individuais dos equipamentos. A drenagem coletiva resul-

ta em queda de produtividade.
Sujeira, golpes de aríete e intempéries podem dificultar a operação do purgador.

É essencial instalar um filtro à montante do purgador para coletar toda a sujeira,
a menos que o purgador já possua filtro incorporado. Golpes de aríete devem ser
evitados.
A produtividade de uma fábrica pode ser seriamente prejudicada pela presença de

ar e gases incondensáveis nas tubulações e equipamentos, onde se encontra o vapor.
Ar e outros gases incondensáveis em sistemas de vapor são os maiores causadores
de queda na produtividade. Não é correto acreditar que todo o ar pode ser removi-
do pelos purgadores. Dependendo do formato do equipamento, eliminadores de ar
devem ser instalados para prevenir a formação de bolsões de ar. O purgador pode
possuir excelente capacidade de eliminação de ar, porém, pode somente descarregar
o ar que chegar até ele. Se o ar estiver em bolsões na parte superior de equipamen-
tos ou finais de linha, um eliminador de ar adicional será necessário. Consulte a
instalação apropriada para verificar o melhor método de eliminação do ar. O bom

senso indicará a sua posição de instalação. Os eliminadores de ar Spirax Sarco são
disponíveis em bronze e aço inox.
Alguns tipos de purgadores não são tão bons eliminadores de ar como outros.
Muitos deles necessitam paralelamente um eliminador de ar. Onde é necessário um
eliminador de ar individual será mencionado na seleção do purgador.
Todos os purgadores operam com contra-pressões. De qualquer forma, a pressão na

entrada do purgador tem que ser maior que a contra-pressão para que o condensado
possa fluir. A contra-pressão reduz a capacidade de vazão do purgador e dificulta
a descarga de ar, particularmente na partida do sistema. Outra razão pela qual a
contra-pressão se eleva é o vapor reevaporado gerado em uma linha de retorno de
condensado subdimensionada.
A linha de retorno de condensado deve ser corretamente dimensionada prevendo-se
a geração de vapor de reevaporação.
Vapor preso ocorre onde, a tubulação entre o ponto de coleta do condensado e a

entrada do purgador está envolvida por vapor a alta temperatura (exemplo: tubo
pescador em cilindro secador). Pode também ocorrer quando o purgador estiver
distante do ponto de drenagem, sendo que a tubulação percorre uma área de alta
temperatura ambiente. O vapor nesta tubulação demora a se condensar e impedirá
com que o condensado chegue ao purgador. O equipamento se apresentará alagado.
Este fenômeno é parecido com o travamento do purgador devido ao ar preso. O
problema pode ser solucionado com a utilização do elemento eliminador de vapor
preso (SLR).
Drenagem coletiva é um termo utilizado para descrever o uso de um único purgador

para drenar dois ou mais pontos de drenagem. A pressão do primeiro ponto de dre-
nagem, que em algum momento estará maior, impede que o fluxo de condensado do
segundo ponto, a menor pressão, escoe. O resultado será o alagamento e ineficiência
na troca térmica. O alagamento pode dar seqüência à corrosão e golpes de aríete. A
drenagem coletiva deve ser evitada.
Condensado
Quando o vapor sede seu “calor latente” para aquecimento de qualquer outro fluido
que deve ser aquecido, ele condensa e passa para fase líquida. O condensado gerado
contém somente “calor sensível”, e deve ser removido se a transferência de calor

continuar. Ar e outros gases incondensáveis arrastados junto com o vapor formam
uma barreira na transferência de calor entre o vapor e a superfície de aquecimento.
Sendo assim, devem ser descarregados para fora do sistema. Para esta operação ser
feita utilizamos o “Purgador”.
O que é um Purgador?
“Purgador é um dispositivo mecânico, automático, que elimina, das linhas de dis-
tribuição e de equipamentos, o ar, gases incondensáveis e condensado de vapor, não
permitindo a perda de vapor vivo”.
Tipos de Purgadores
São três os principais:

a) Purgadores mecânicos - sentem a diferença de densidade entre condensado e o
vapor (ou gases).
b) Purgadores termostáticos - sentem a diferença de temperatura entre o vapor e o
condensado resfriado ou ar purgadores mecânicos:
c) Purgadores termodinâmicos - sentem a diferença de pressões dinâmicas do con-
densado a baixas velocidades e do vapor reevaporado a velocidades mais altas.
Purgadores Mecânicos
Purgadores do tipo Bóia (Figura 101)

Vantagens: Trabalham muito bem, tanto em baixa como em alta temperatura. Os
modelos com elemento termostático eliminador de ar (TH) possuem boa capacida-
de de descarga de ar. Respondem imediatamente a variações de pressão ou vazão,
por isso é a melhor escolha para drenagens de equipamentos com controle automá-
tico de temperatura. São a única escolha onde houver a presença de vapor preso.
Desvantagens: Propenso a danos devido a severos golpes de aríete.
Figura 101

Purgadores do tipo Balde Invertido (Figura 102)
Vantagens: Construção robusta para suportar condições de golpes de aríete. Pode

ser utilizado em vapor superaquecido com uma válvula de retenção na entrada.
Desvantagens: São maus eliminadores de ar, e necessitam eliminadores de ar suple-

mentares. Podem perder o selo de condensado, e perder vapor em mudanças brus-
cas de pressão. Uma válvula de retenção na entrada impede que isto aconteça.
Figura 102
Purgadores Termostáticos de Pressão Balanceada
Vantagens: Sem necessidade de ajustes para diferentes pressões. Compacto e leve.

Descarrega facilmente o ar. Elementos internos em aço inoxidável resistente a cor-
rosão. Simples de operar. Elementos resistentes a golpes de aríete e a algum supera-
quecimento.
Desvantagens: O condensado é descarregado abaixo da temperatura do vapor

saturado, portanto, se houver a necessidade de manter o equipamento livre, deve-
se prever um trecho de tubulação para resfriamento. Mudanças bruscas na vazão
interferem na operação do purgador.

Figura 103
Purgadores Bimetálicos
Vantagens: Robusto, totalmente em aço. Filtro incorporado em aço inoxidável.

Resiste a golpes de aríete e condensado corrosivo. Boa capacidade de eliminação
de ar. Acompanha a curva de vapor saturado, mas pode ser ajustado para outras
temperaturas. O purgador opera como válvula de retenção. Faz uso do calor sensí-
vel e é facilmente instalado. Em alguns casos pode ser utilizado com vantagens nas
drenagens de linhas de vapor, onde o condensado descarrega para linha de retorno
alagada.
Desvantagens: Não aplicável onde o condensado deve ser descarregado à temperatu-

ra do vapor. Devido ao elemento bimetálico levar tempo para responder às mudanças
de temperatura, os purgadores bimetálicos não reagem rapidamente às mudanças de
vazão. O ajuste da temperatura de descarga é afetado pela contra-pressão.
Figura 104

Purgadores Termostáticos de Expansão Líquida
Vantagens: Podem ser ajustados para descarregar em qualquer temperatura entre

60ºC e 100ºC. Boa capacidade de descarga de ar. Resiste a superaquecimento, golpes
de aríete, vibração e flutuações na pressão de trabalho.
Desvantagens: Não descarrega o condensado assim que este se forma. Não aplicável
para condensado corrosivo ou onde a vazão de condensado ou a pressão de vapor
variam rápida e drasticamente.
Figura 105
Purgadores Termodinâmicos
Vantagens: Compacto, simples, leve, robusto, sem necessidade de ajustes externos.

Não afetado por golpes de aríete, superaquecimento ou vibração, e resistentes a
condensado corrosivo. Trabalha em qualquer posição, preferencialmente com o
disco na horizontal. Somente uma parte móvel, o disco, funciona como válvula de
retenção. Modelos disponíveis com disco elimina-
dor de ar.
Desvantagens: Modelos sem disco eliminador de

ar podem travar na presença de ar em partida de
sistemas. Podem não fechar se a contrapressão
ou a pressão de entrada estiver fora dos limites
estabelecidos.
Isotubs (cápsulas metálicas para proteção con-

tra intempéries) estão disponíveis para todos os Figura 106
modelos, e devem ser instalados em purgadores expostos ao tempo, chuvas, ventos,
para prevenir o aumento da freqüência de abertura e fechamento, e portanto, des-

Seleção de Purgadores
Tabela de Purgadores - Como usá-la:

A tabela abaixo lista as várias aplicações de purgadores e possibilita a correta escolha
do purgador.
FT-H Bóia Termostático TD Termodinâmico

FT-SLR Bóia com Eliminador de vapor preso BP Pressão Balanceada
FT-C Bóia termostático e eliminador de SM Bimetálico
vapor preso EL Expansão Líquida
IB Balde Invertido
* com eliminador de ar paralelo

+ com tubulação de resfriamento, comprimento mínimo 1m
Aplicação Melhor Alternativa Fig nº

Escolha Aceitável
COZINHAS
Panelões Fixos FT-H BP, FT-C ou FT-SLR* 32,37
Panelões Basculantes FT-C FT-SLR, BP 33
Panelões com Pedestal BP+ FTH, FT-C ou FT-SLR* 32
Fornos a Vapor BP+ 34
Mesas Quentes BP+ FTH, FT-C ou FT-SLR* 35
AQUECIMENTO DE ÓLEO
Tanques IB FTH 64,65,66
Trocadores de Calor FT-H IB* 67
Linhas de Traceamento TD SM, BP 68
Tubulações Encamisadas TD FT-H, IB, BP 69
SECADORES
Secador Serpentinado IB FT-H, BP, SM 47
Secador Radiador IB* BP, FT-H 48
Cilindro Secador FT-C FT-H, IB*, FT-SLR* 50
Radiador Multi-Estágio FT-H IB*, BP 49
Calandra de Cilindros FT-C FT-H, IB*, FT-SLR* 51, 52
HOSPITAIS
Autoclaves e Esterilizadores FT-H BP, IB, FT-C, FT-SLR* 36
LAVANDERIAS

Aplicação Melhor Alternativa Fig nº
Escolha Aceitável
Prensa de Roupas TD FT-SLR, IB 54
Passadores e Calandras FT-C FT-H, IB*, TD*, BP, FT-SLR 53
Unidade Recup. Solvente FT-H IB, TD 55
Secadoras FT-H IB*, FT-C, FT-SLR 30
PRENSAS
Prensas em Paralelo TD FT-H, IB 60,61
Prensas em Série TD* IB* 62
Prensas Vulcaniz (pneus) IB TD, FT-H 63
PROCESSOS
Panelões Fixos FT-H BP, FT-C (1/2 a 1”), FT-SLR 37, 38
Panelões Basculantes FT-C F-SLR 39
Cozinhadores (cerveja) FT-H IB*, FT-C ( /2 a 1”), FT-SLR
1
46
Digestores FT-H IB* 42
Evaporadores FT-H IB*, FT-C, FT-SLR 45
Mesas Quentes BP TD 43
Retortas FT-H IB* 40,41
Tanques IB* FT-H 64,65,66
Vulcanizadoras IB* FT-H, TD 44
EQUIPAMENTOS
Trocadores de Calor FT-H IB*, FT-C, FT-SLR 21,22
Baterias de Aquecimento FT-H IB*, FT-C, FT-SLR 29,30,31
Trocadores de Placa FT-H IB*, FT-C, FT-SLR 26
Aquecedores por Convecção FT-H BP, SM 23,24,25
Serpentinas Múltiplas FT-H IB*, TD*, BP 27, 28
LINHAS DE DISTRIBUIÇÃO
Horizontais TD IB 17,18
Separadores TD IB, FT-H 15, 16, 20
Finais de Linha TD* IB* 19
TANQUES E BOILERS
Tanque com descarga superior FT IB 56
Tanque com descarga na base FT-H IB, BP 57
Tanque pequeno FT-H IB, BP 57
(aquecimento rápido)
Tanque pequeno EL 58
(aquecimento lento)

gaste prematuro.
Tipos de descargas de purgadores
Todos os purgadores são projetados para eliminar o condensado sem perder vapor.
De qualquer forma, o condensado é eliminado de diferentes maneiras e diferentes
temperaturas, dependendo do método de operação do purgador.
Deve-se notar que a temperatura de descarga é a temperatura do condensado no

orifício do purgador. A jusante do purgador a temperatura do vapor saturado,
equivale à pressão na saída do purgador. Por exemplo, se não existe contra-pressão,
a temperatura do condensado não será maior que 100ºC. Qualquer aumento na
temperatura de descarga do condensado acima da temperatura da linha de retorno
de condensado, indicará um aumento na produção de vapor reevaporado.
Proteção dos Purgadores
Purgadores possuem pequenos orifícios e partes móveis que podem ser bloqueadas
ou emperrar com sujeira e restos de solda, que porventura cheguem ao corpo do
purgador. Botas coletoras a montante do purgador não são suficientes para retirar
todas as partículas. A única maneira de impedir que esta sujeira chegue ao purga-
dor, é a instalação de um filtro, do mesmo diâmetro da linha a montante do purga-
dor (veja fig.106). Para que realizem o seu trabalho eficientemente, os filtros devem
ser regularmente limpos. Inclua isto no seu programa de manutenção. Não o instale
de forma inacessível.
Figura 106

Dimensionamento de Purgadores
Após selecionar o tipo de purgador ideal para a sua aplicação, deve-se dimensioná-
lo corretamente.
A capacidade de descarga de um purgador depende do diâmetro do orifício, da

temperatura do condensado e da pressão diferencial através do orifício. Um dado
purgador tem uma capacidade de descarga de água fria maior que a de condensado,
considerando-se a mesma pressão diferencial. Isto ocorre devido ao efeito do vapor
reevaporado. As curvas de vazão mostram a capacidade de descarga de condensado
quente que os purgadores Spirax Sarco oferecem. De qualquer forma, deve-se con-
siderar um fator de segurança para a garantia do sistema.
Vazões em Início de Processo
As vazões de partida do sistema são geralmente maiores que as verificadas com o

sistema já aquecido. Para tanto, no dimensionamento do purgador deve-se conside-
rar um fator de segurança 2 ou ainda maior. Existe a possibilidade de restrição do
fluxo de vapor por válvulas, e em alguns casos a pressão de vapor em início de pro-
cesso pode ser reduzida. Desta forma, existirá uma queda de pressão diferencial no
purgador, reduzindo a sua capacidade de descarregar. É sempre bom lembrar que
qualquer pressão existente na linha de retorno de condensado reduzirá a pressão
diferencial através do purgador.
Onde não existe uma válvula de controle de temperatura instalada, é melhor di-
mensionar um purgador capaz de dar uma vazão duas ou mais vezes maior que a
vazão de projeto.
Controle de Temperatura Modulante
Um controle de temperatura modulante reduzirá a passagem de uma válvula de

controle quando a vazão de produto diminuir. Quanto menor a vazão, menor a
pressão no equipamento, e menor a pressão diferencial através do purgador. Uma
pressão de vapor num equipamento igual à contra-pressão (mesmo que atmosféri-
ca) pode significar uma taxa de condensação considerável, se a temperatura de con-
trole for menor que a temperatura de vapor correspondente à pressão de trabalho.
Visto que o equipamento estará alagado, a força da gravidade deve ser utilizada para

fazer o condensado fluir através do purgador. Uma coluna de 0,5 m de condensado,
do equipamento até o purgador, representa uma pressão de aproximadamente 0,05
kgf/cm2. No dimensionamento do purgador deve-se considerar uma vazão de con-
densado 4 ou mais vezes maior do que a de projeto.
Pressão Máxima de Trabalho
Em purgadores mecânicos, de bóia e balde invertido, a pressão diferencial máxi-

ma é limitada para cada diâmetro do orifício da sede. O corpo do purgador admite
pressões bastante altas, porém a máxima pressão de trabalho para um purgador em
particular, será limitada pelo diâmetro do orifício da sede. As curvas de vazão apre-
sentadas nos gráficos de dimensionamento mostram a capacidade de cada modelo
até a sua pressão diferencial máxima.
Verificação de Falhas em Purgadores
Mesmo que protegidos por filtro, qualquer tipo de purgador pode falhar por inú-
meras razões. Se falhar na posição fechada, uma queda na produção será imediata-
mente sentida, e a ação de correção, tomada. Porém se o purgador falhar aberto ou
parcialmente aberto, a produção não será afetada, mas vapor vivo de alto custo de
geração será desperdiçado.
O sistema automático de verificação de perdas em purgadores, Spiratec, irá assegu-

rar que qualquer vazamento de vapor seja rapidamente identificado e corrigido.
Uma câmara censora é instalada a montante de cada purgador. Para verificar se os

purgadores estão dando passagem de vapor, um indicador portátil é plugado em
cada câmara, e um sinal imediato indica se existe o vazamento.
As câmaras censoras podem, alternativamente, ser ligadas a um monitor eletrônico
que realiza uma varredura contínua, a procura de vazamentos. Uma luz no monitor
indica quais purgadores apresentam vazamentos.
Uma alternativa ao sistema Spiratec é a instalação de visores de fluxo a jusante de

cada purgador. Alguns modelos estão disponíveis com válvulas de retenção embu-
tidas. Visores de fluxo devem ser instalados a pelo menos 1 metro após o purgador,
devido a ação da velocidade de descarga. Veja na figura 107:

Figura 107
Válvulas de Retenção
Válvulas de retenção a jusante de purgadores, são essenciais em sistemas que

possuem contra-pressão na linha de retorno. Isto pode ser devido a muitas razões
incluindo, na maioria dos casos, linhas de retorno de condensado com elevações. A
válvula de retenção impedirá que o equipamento ou linha de vapor se alague com o
condensado quando a pressão de vapor cair ou o vapor for cortado.
Manutenção em Purgadores
Um purgador pode falhar tanto fechado quanto aberto. O sistema Spiratec irá
detectar vazamentos em purgadores. Purgadores que falham fechados ocasionarão
queda na produtividade. Estarão frios ao toque.
Um programa regular de manutenção em purgadores reduzirá a probabilidade de

falhas inesperadas, e certamente um plano de manutenção preventiva deve incluir
purgadores e filtros. A freqüência de testes obviamente depende do processo, mas
um período razoável pode ser a cada 6 meses. A importância da freqüência de testes
pode ser vista na fig.108.
Figura 108

Consideramos que um purgador esteja dando passagem de vapor e do próprio
condensado. Parte deste condensado pode ser reevaporado, e este vapor formado,
obstruirá a saída do purgador. Muitas vezes o mecanismo do purgador pode falhar
parcialmente aberto. Todos estes fatores podem reduzir a perda de vapor. Nem todo
o vapor vivo que passa através do purgador é desperdiçado. Parte deste vapor se con-
densa na linha de retorno, aumentando em alguns graus a temperatura do conden-
sado.
Fora as perdas por irradiação nas tubulações, as perdas de vapor vivo por escapes de
tanques e vasos devem ser consideradas.
Diferentes tipos de purgador falham de diferentes maneiras, mas os fatores acima

devem ser considerados para todos. Embora a perda através do orifício de um pur-
gador seja menor do que a perda por um orifício equivalente na tubulação, o vapor
desperdiçado será 20 a 50% da perda encontrada no gráfico, o que ainda significa
uma perda representativa. Por exemplo, um purgador de bóia Spirax Sarco utilizado
a 7 kgf/cm2 de pressão tem um orifício de diâmetro 5,2 mm. Olhando a fig. acima,
e considerando os comentários anteriores, se o purgador falhar aberto ele poderá
estar perdendo de 12 à 30 kg/h de vapor vivo. O custo deste vapor irá rapidamente
justificar uma ação corretiva.
Mesmo que um purgador Spirax Sarco eventualmente falhe, não se desespere. Exis-
tem peças de reposição internas para todos os modelos e uma Assistência Técnica
que o atenderá prontamente.
Se o purgador falhar fechado, a primeira verificação deve ser feita no filtro incor-
porado ao purgador ou a montante do purgador (se existir). Se o filtro não estiver
entupido, o purgador deverá ser inspecionado. Primeiramente isole as conexões da
linha de vapor e de condensado. Preferivelmente realize este trabalho com válvu-
las de esfera a montante e a jusante do purgador. Muitos purgadores podem sofrer
manutenção sem ser retirados da linha, mas sempre consulte a literatura fornecida
pelo fabricante antes de remover o purgador ou retirar a sua tampa.
Além da limpeza, a manutenção de purgadores Spirax Sarco possibilita a substitui-

ção de internos. Assegure-se que estas peças estejam à mão, sejam corretas e origi-
nais. Sempre que for necessária a substituição, coloque novas juntas. Assegure-se
de que todas as partes estejam limpas. Nunca se esqueça de realizar a limpeza dos

filtros.
Purgadores termodinâmicos são um caso especial. A sede faz parte do corpo e não
pode ser substituída. Todavia, em alguns casos a sede pode ser retrabalhada para
reproduzir a superfície lisa e retificada conforme original de fábrica.
A melhor alternativa é fazer uso do esquema a base de troca, evitando e os purgado-

res ruins para a matriz e recebendo purgadores recondicionados de fábrica.
Purgadores Selados
A Spirax Sarco possui uma linha de purgadores completamente selados, dos ti-
pos mecânicos e pressão balanceada, particularmente utilizados em indústrias de
biotecnologia, petroquímicas e alimentícias. Estes purgadores eliminam o problema
de vazamentos entre a tampa e corpo do purgador, e são também uma solução para
indústrias que tem a preferência de substituição do purgador em relação à manu-
tenção.
Esquemas tipicos de instalação de purgadores
Os esquemas de instalação de purgadores mostrados aqui mostram válvulas de blo-

queio, filtros, válvulas de retenção e outros acessórios. O uso de acessórios deve ser
verificado caso a caso, considerando-se as necessidades de manutenção dos produ-
tos.
Linhas de Vapor
O vapor das linhas geral de distribuição possui gotículas de água em suspensão,

assim como uma película de condensado e ar nas paredes do tubo. Todos os três
devem ser retirados para melhorar a produtividade da fábrica.
Os purgadores devem descarregar para uma linha de condensada bem dimensio-

nada, que por sua vez deve descarregar no desaerador ou em um tanque à pressão
atmosférica na caldeira.

Separadores de Umidade
O separador de umidade irá retirar as gotículas de

água em suspensão, assim como o filme de condensa-
do, garantindo um vapor seco para geração de energia
e processo. A figura 109 mostra formas alternativas de
se drenar o separador. Sendo essencial a retirada do
condensado assim que este se forma, a melhor escolha
é o purgador termodinâmico ou o de bóia termostático.
Onde existe a possibilidade de ocorrência de golpes de
aríete o purgador IB deve ser utilizado.
Figura 109
Linhas Horizontais
Nunca tente drenar uma linha horizontal de vapor através de uma tubulação de
pequeno diâmetro conectada diretamente à linha principal: nem todo condensado
descerá por ela. Use um “T” do mesmo diâmetro da tubulação principal.
Eliminação do Ar
Elimine o ar nos finais de linha para um aquecimento inicial rápido e início de pro-
dução. A figura 110 mostra um purgador e um eliminador de Ar.
A descarga de um eliminador de ar não deve ser conectada em uma linha de retor-
no de condensado alagado. Isto pode provocar golpes de aríete, subresfriamento do
condensado e corrosão.
Figura 110

Linhas Ramais para Processos
Uma melhor produção será obtida se o vapor alimentado for seco. Faça as toma-
das dos ramais pela parte superior da tubulação principal, e instale um separador
de umidade antes da entrada do equipamento. A figura 111 mostra um esquema
onde o separador é drenado por um purgador de bóia. Purgadores TD, IB também
podem ser usados.
Figura 111
Equipamentos para Aquecimento
Trocadores de Calor
O purgador para este serviço deve ser capaz de atender a grandes variações de vazão
e eliminar grande quantidade de ar. O purgador de bóia termostático é o ideal e
deve sempre ser utilizado, exceto onde existe a possibilidade de golpes de aríete.
A figura 112 mostra o purgador instalado próximo ao equipamento. Isto é muito
importante.

Figura 112
Se, por razões de layout ou acesso para manutenção, o purgador for instalado
distante da saída do equipamento, então o purgador de bóia termostático combi-
nado (com eliminador de ar e eliminador de vapor preso), deve ser usado. Alterna-
tivamente pode-se instalar o purgador de bóia com SLR e um eliminador de ar na
linha de condensado. Quando a entrada de vapor no trocador de calor é controlada
manual ou automaticamente, o efeito obtido é a redução da pressão no interior do
trocador. Esta pressão pode ser insuficiente para empurrar o condensado através do
purgador. De fato, um vácuo será formado e o condensado alagará o equipamento,
ocasionando golpes de aríete, controle inadequado da temperatura e corrosão dos
tubos ou casco. Nestes casos é necessária a instalação de um quebra-vácuo no equi-
pamento ou na alimentação de vapor após a válvula controladora.
Onde existe altura suficiente, o condensado pode ser drenado por gravidade através
do purgador para um coletor ou uma bomba de retorno. O dimensionamento do
purgador, neste caso, é baseado na coluna de água disponível.
Nos casos onde a saída de condensado do trocador é muito baixa para permitir que
o condensado chegue ao coletor é possível utilizar o arranjo mostrado na fig. 113.
A bomba de condensada auto-operada é dedicada a somente um trocador de calor.
Quando a pressão de vapor é suficientemente alta, o condensado escoa até o purgador.
Figura 113

Radiadores
Para radiadores padrões, onde geralmente opera-se com pressões de vapor abaixo de
2,8 Kgf/cm², utilize purgadores bóia termostáticos, tipo FT, como mostrado na fig
114.
Figura 114
Verifique o purgador anualmente e tenha a certeza de que o conjunto da sede

esteja liso e limpo. É recomendável a instalação de um filtro antes do purgador. Em
algumas instalações, este tipo de radiador é utilizado em conjunto com sistema de
vácuo, neste caso deve ser instalada uma válvula de retenção após o purgador.
Aquecedores por Convecção
Embora estes equipamentos possuam uma baixa vazão de vapor, não se pode permi-
tir o seu alagamento parcial. Projetos determinam um layout prático. A instalação
de purgador do tipo FT é ideal.
Trocadores de Placa
A eficiência do trocador depende da alta temperatura na superfície da placa portan-

to, a remoção imediata do condensado é fundamental. Os melhores resultados são
obtidos com a drenagem individual de cada trocador com purgadores de bóia ter-
mostáticos, que eliminam rapidamente o ar (Fig.115). O purgador de balde inverti-
do também pode ser usado, porém faz se necessário a utilização de um eliminador
de ar.

Serpentinas Múltiplas e Finais de Linha
Figura 115
Serpentinas múltiplas de longo comprimento, sempre apresentam problemas de

aquecimento inicial lento e difícil controle de temperatura. É sempre melhor seguir
o esquema de instalação mostrada na fig. 115. O uso de purgadores de bóia termos-
táticos (FT) com elementos em aço inox, ou purgadores de balde invertido elimi-
nam estes problemas.
No caso de purgadores de balde invertido, a velocidade de aquecimento inicial será

bastante melhorada com a instalação de eliminadores de ar.
Aquecedores de Ar – Radiadores
Radiadores produzem uma grande quantidade de condensado para um pequeno

espaço preenchido com vapor. Qualquer acúmulo de condensado ou ar gera tempe-
ratura irregular e pontos frios que podem danificar os radiadores. Utilize um purga-
dor de bóia próximo ao equipamento (fig. 116).
A utilização do purgador de balde invertido também é possível. Instale uma válvula

de retenção na entrada do purgador para que o purgador não perca o selo de água, o
que pode ser causado pela queda rápida da pressão assim que o ventilador é ligado,
principalmente onde existem controles ON-OFF.

Figura 116
Em baterias horizontais de radiadores, qualquer redução no diâmetro da tubulação

de saída de condensado deve ser feita com redução excêntrica. Isto evitará contra-
fluxo de condensado. O purgador deve ser instalado abaixo da saída, como mostra-
do na fig. 117. O condensado escoará facilmente com uma pequena inclinação na
tubulação de saída do purgador.
Figura 117
Em baterias de aquecimento com vários radiadores verticais instalados em série, no

sentido do fluxo de ar, a troca térmica diminui progressivamente do primeiro para
o último radiador. Cada radiador deve ser drenado individualmente com purgado-
res de bóia termostáticos (fig. 118). Se por alguma razão houver a possibilidade de
golpes de aríete, instale purgadores do tipo balde invertido.

Figura 118
Se alta pressão de vapor é usada, a instalação de um tanque de reevaporação geran-

do vapor reevaporado para utilização no primeiro radiador traz grandes economias.
Em baterias de radiadores onde existe uma válvula de controle modulando a entra-

da de vapor, manual ou automática, o condensado deve ser drenado por gravidade.
A condição de vácuo pode ocorrer dificultando o escoamento do condensado.
Nestas condições deve-se instalar um quebra-vácuo no radiador ou na tubulação

de entrada, entre a válvula de controle e o radiador. Muitas vezes será necessária a
combinação purgador/bomba.
Equipamentos de Cozinhas Industriais
Panelões
Geralmente não necessitam aquecimento rápido e a pressão de vapor é baixa. De
qualquer forma é necessária a instalação de eliminador de ar na camisa de vapor do
panelão (Figura 119).
Figura 119

Panelões com Pedestal
A forma correta de se realizar a drenagem deste panelão é com purgador de bóia

com eliminador de ar FT-H (fig.120) em alternativa pode-se utilizar o BP purgador
de pressão balanceada com filtro incorporado. Para operação eficiente, o purgador
BP deve ser instalado a 1 metro distante da saída do equipamento. A instalação de
um eliminador de ar na parte superior da camisa do lado oposto a entrada de vapor
também se faz necessária.
Figura 120
Panelões Basculantes
A fig.121 mostra um purgador de bóia termostático drenando um panelão bas-

culante. Um eliminador de ar (BP), aumentará a velocidade de aquecimento, por
exemplo, 140 litros de sopa estarão prontos em aproximadamente em 20 minutos.
Onde a velocidade de cozimento é um fator fundamental, uma grande melhoria
é obtida com a instalação de um purgador de bóia com eliminador de vapor preso
(SLR) e eliminador termostático de ar.
Figura 121
Fornos a Vapor
A fig. 122 mostra o esquema ideal de instalação e drenagem de um forno a vapor. A

linha de entrada de vapor deve ser drenada antes da válvula de entrada por um pur-
gador termodinâmico. Cada compartimento do forno deve ser drenado individual-

mente com purgadores de pressão balanceada, assim como o ar deve ser eliminado
em cada compartimento com o mesmo tipo de purgador.
Figura 122
Mesas Quentes
O esquema padrão de drenagem de mesas quentes é mostrado na fig. 123.
Figura 123
Equipamentos Hospitalares
Esterilizadores (autoclaves)
A drenagem e eliminação do ar em modernos esterilizadores a vácuo são muito im-

portante e geralmente o fabricante do equipamento deve fornecer todos os acessó-
rios de drenagem e eliminação do ar necessário. O tipo mais comum de autoclave é
mostrado na fig.124.
A entrada de vapor se dá pela parte superior da autoclave para deslocar o ar. O va-
por deve estar seco, e para tanto se deve instalar um separador de umidade e drena-

lo com um purgador de bóia termostático. Na câmara da autoclave deve-se utilizar
um purgador de pressão balanceada. Em autoclaves maiores o ideal é que se utilize
purgador de bóia termostático. O filtro é essencial para impedir que materiais fibro-
sos ou cacos de vidro cheguem à sede do purgador.
Figura 124
É necessária a instalação da válvula de retenção para operações a vácuo.
O aquecimento rápido será conseguido com a instalação de um eliminador de ar na

parte superior da camisa. A drenagem da camisa deve ser realizada com purgador
de bóia termostático.
Equipamentos de Processo
Panelões Fixos
Usado por muitas indústrias para aquecimento de diversos materiais que geral-
mente necessitam um aquecimento imediato. Neste ponto diferem dos panelões de
cozinha. As pressões de vapor são geralmente mais altas e a drenagem do conden-
sado e eliminações do ar eficientes são vitais. Os purgadores devem descarregar o
condensado e o ar rapidamente e atender variações de vazão desde a partida até o
aquecimento final. A eliminação do ar é muito importante, sendo que o elimina-

dor de ar deve ser instalado na parte superior da camisa de vapor do lado oposto à
alimentação de vapor.
O purgador não pode ser instalado em baixo do panelão. Neste caso existe a pos-
sibilidade de vapor preso, então o purgador de bóia deve possuir o elemento SLR
eliminador de vapor preso. Sendo a eliminação de ar de suma importância, deve se
instalar um eliminador de ar na saída, ou ainda, utilizar um purgador de bóia com-
binado com eliminador de ar, e eliminador de vapor preso.
Panelões Basculantes para Produção
Uma peculiaridade deste tipo de panelão é a ocorrência de vapor preso indepen-

dente da distância entre o purgador e o ponto de drenagem. A razão disto é que o
condensado sai através de uma passagem no fundo do panelão e sobe até a união
rotativa (fig.125).
Figura 125
Esta tubulação é preenchida com vapor que trava o purgador e alaga o panelão. A
providência a tomar é realizar a drenagem com purgador de bóia com eliminador de
vapor preso. Um eliminador de ar deve ser instalado na parte superior da camisa.

Retortas
Geralmente faz-se necessária a instalação de purgadores de bóia termostáticos para

descarregarem a grande quantidade de condensado à baixa pressão. Porém, o ar é o
maior problema. Se a entrada de vapor se dá pela parte inferior, instale o eliminador
de ar na parte superior. Em alguns casos é preferível que a entrada de vapor se de
pela parte superior sendo o eliminador de ar instalado na parte inferior (mostrado
em linhas tracejadas).
Figura 126
A fig 126 mostra um método alternativo de eliminação de ar em grandes retortas,

utilizando válvula de controle de temperatura auto-operada como eliminador de ar.
Onde existe um ciclo de resfriamento, os purgadores e eliminadores de ar devem ser
corretamente bloqueados e by-passados.
Digestores
O calor é fornecido por uma camisa de vapor que em início de processo estará
preenchida com ar. A entrada de vapor varia sua posição, podendo estar na par-
te inferior, no meio ou na parte superior. Instale dois eliminadores de ar na parte
superior da camisa. Realize a drenagem com purgadores de bóia termostáticos como
mostrado na fig. 127. O purgador de balde invertido é uma boa alternativa, desde
que seja instalado com eliminador de ar suplementar.

Figura 127
Mesas Quentes
Estas são usadas em muitas indústrias e as condições podem ser variáveis. Não se
deve alimentar o vapor por um extremo da mesa e drenar o condensado no outro
extremo; o condensado (ou ar) até chegar a qualquer uma das seções passará por
todas elas sucessivamente até chegar ao purgador. O resultado será um aquecimento
lento e temperatura reduzida no final das seções. O melhor método é realizar a ali-
mentação de vapor e a drenagem do condensado individualmente para cada seção.
A fig. 128 mostra a drenagem das seções com filtros e purgadores de pressão balan-
ceada BP e TD são uma boa alternativa.
Figura 128
Vulcanizadoras
O condensado da câmara pode se tornar ácido e corroer a maioria dos purgado-

res. O purgador de bóia termostático é a melhor escolha, ou talvez, o purgador de
balde invertido com eliminador de ar em paralelo. Todavia a escolha de purgadores
construídos em aço inoxidável garantirá a longa vida útil do mesmo, levando-nos
a escolher o purgador termodinâmico com disco eliminador de ar. A instalação de
eliminadores de ar nas camisas é vital. (Figura 129)

Figura 129
Evaporadores, Calandras e Reboilers.
Os evaporadores variam muito em utilização e projeto, mas na essência incluem a

forma de um trocador de calor para aquecimento do licor. O trocador geralmente
possui tubos horizontais ou inclinados onde flui o vapor. Algumas vezes tubos ver-
ticais são utilizados, sendo que o vapor passa por fora dos tubos. A vazão de con-
densado é bastante alta em início de processo. O purgador deve atender a grandes
variações de vazão, tanto em início de processo como em aquecimento normal. Por
outro lado todo o ar deve também ser eliminado. (Figura 130)
Figura 130
O purgador de bóia termostático é a melhor escolha e preferivelmente deve ser ins-

talado o mais próximo possível do ponto de drenagem. Caso isto não seja possível,
instale o purgador de bóia com eliminador de vapor preso e em paralelo um elimi-
nador de ar. O purgador de balde invertido é uma boa opção para pressões altas ou
presença de golpes de aríete. Um eliminador de ar em paralelo é sempre recomen-
dável.
A drenagem de evaporadores de múltiplo efeito pode ser complicada pelo fato de

um ou mais estágios operarem sob vácuo, e instalações especiais devem ser feitas. O

condensado também pode ser corrosivo.
Cozinhadores de Cerveja
Estes são tipos especiais de evaporadores e requerem um tratamento especial. O

vapor é geralmente fornecido pela parte inferior do cozinhador, e uma alta demanda
no equipamento pode ocasionar um pico de vazão na caldeira com possibilidade de
arraste de água. A instalação de um separador de umidade na linha de vapor próxi-
mo ao equipamento garantirá um vapor seco e de boa qualidade ao cozinhador.
A base da serpentina será bem drenada com a instalação de um purgador de bóia

termostático próximo a saída. (Figura 131)
Figura 131
O cozinhador deve ser capaz de transferir o máximo calor possível mesmo com
produção baixa para dar uma contínua turbulência ao cozinhador. Este fato gera a
necessidade de um purgador de alta capacidade que possa atender tanto a vazão de
início de processo quanto a vazão normal. O purgador de bóia termostático é ideal,
e a eliminação do ar é extremamente importante.
Secadores Industriais
Secadores a Ar Quente
Muitas substâncias são secas com ar quente. Os equipamentos assumem diversas

formas, mas basicamente necessitam de baterias de aquecimento através das quais
o ar é soprado. A drenagem do condensado e a eliminação do ar seguem os padrões
normais já apresentados

Serpentinas de Secagem
As serpentinas podem ser contínuas ou em

forma de grade, horizontais ou verticais. As
contínuas devem ser curtas e apresentar uma
pequena inclinação no sentido do fluxo para
facilitar o escoamento do condensado.
Podem ser drenadas por um purgador de

bóia termostático ou ainda por purgadores
de pressão balanceada. Se o condensado é
forçado até o purgador somente pela pressão
do vapor, existe a possibilidade de ocorrên-
cia de golpes de aríete. Neste caso a melhor
escolha seria o purgador de balde invertido,
Figura 132 como mostrado na fig 132.
Golpes de aríete também ocorrem em serpentinas do tipo grade, a menos que a gra-
de seja inclinada para facilitar o escoamento do condensado. Quando o purgador de
balde invertido é utilizado, faz-se necessária a instalação de eliminadores de ar do
tipo pressão balanceada, para reduzir o tempo de aquecimento na partida. Utilize
sempre reduções excêntricas na saída da serpentina (Figura 132).
Secadores Multi-Estágios
Geralmente os secadores multi-estágios são equipamentos antigos utilizados em

indústrias têxteis. Porém este tem sido substituídos por secadores a ar quente.
São longas serpentinas, que devido ao layout não possuem inclinação para facilita-
ra escoamento do condensado, e além disto, a grande quantidade de curvas pode
permitir alagamento e golpes de aríete. Nestes casos a melhor escolha é o purgador
de balde invertido com eliminador de ar suplementar.
Equipamentos mais novos deste tipo possuem um arranjo melhor dos tubos re-
duzindo a possibilidade de golpes. Neste caso o purgador de bóia termostático é
ideal. Os purgadores devem ser instalados na parte externa do equipamento, o mais
próximo possível do final da serpentina.

Quando a superfície de aquecimento consiste de serpentinas horizontais alimentadas
e drenadas por coletores verticais, a parte inferior do coletor deve ser drenada com
purgador, enquanto que na parte superior instala-se um eliminador de ar (fig. 133).
Figura 133
Cilindros Secadores
Variam no tamanho, velocidade e métodos para retirada do condensado, dentre

os quais a caneca e o cilindro pescador. O último tipo é normalmente associado a
máquinas de alta rotação, e necessitam uma drenagem especial. As canecas e tubos
fixos devem ser drenados individualmente, assim como, faz-se necessária a instala-
ção individual de eliminadores de ar (fig.134). Este sistema compreende purgador
de bóia com eliminador de vapor preso, filtro, visor de fluxo, e eliminador de ar.
Figura 134

Máquinas Multi-Cilindros
A fig. 135 mostra a drenagem e eliminação de ar em uma máquina têxtil. O coletor

que distribui vapor aos cilindros é drenado por purgador de bóia termostático ou
purgador termodinâmico TD. A drenagem dos cilindros é feita com purgadores de
bóia com eliminadores de vapor preso (SLR). O tanque de goma no início da má-
quina é geralmente aquecido com serpentina ou injeção direta de vapor. Em ambos
os casos a alimentação deve se dar através de uma válvula de controle de tempera-
tura. A serpentina é drenada por purgador de bóia termostáticos.
Figura 135
Secadores Multi-Cilindros
As modernas máquinas secadoras verticais devem possuir drenagens individuais

com purgadores de bóia combinados com elemento eliminador de ar e eliminador
de vapor preso. Se a alimentação de vapor for feita através de um coletor vertical. a
parte inferior deve ser drenada com purgador de bóia termostático ou termodinâ-
mico, enquanto que na parte superior instala-se um eliminador de ar.
Equipamentos de Lavanderia
Passadeiras de Calandras
Passadeiras variam na sua construção, mas em todos os casos a drenagem do con-

densado e eliminação de ar adequado são vitais para a produção. Além disto, a
presença de bolsões de ar ou condensado no cilindro da máquina podem ser respon-
sáveis por uma peça de roupa mal-passada. Sempre execute a drenagem da alimen-
tação de vapor, preferencialmente com separador de umidade.

Figura 136
Melhores resultados são obtidos com purgadores de bóia combinados com elimi-
nador de ar e eliminador de vapor preso (fig.136). A eliminação do ar na camisa é
fundamental. Se o cilindro for aquecido com vapor faz-se necessária a instalação de
purgadores de pressão balanceada a uma certa distância do cilindro (1 m). Outra
opção pode ser o purgador de bóia com eliminador de vapor preso.
Prensas Garnment
Os purgadores de bóia, balde invertido ou termodinâmico podem ser usados. É

importante que cada prensa possua o seu purgador individual.
Figura 137
Secadoras
A bateria de aquecimento de ar deve ser drenada com purgador de bóia termostá-

tico, mas o purgador de balde invertido também pode ser usado. Com este último
tipo é necessária a instalação de eliminador de ar.

Figura 138
Máquinas de Lavagem a Seco
A bateria de aquecimento de ar e ainda a serpentina

devem ser individualmente drenadas por purgadores
de bóia termostáticos. Uma segunda opção pode ser o
purgador de balde invertido.
Figura 139
Tanques e Boiler
Boiler de Processo (drenagem pela parte superior)
A fig. 140 é muito importante. Uma serpentina submersa em licor deve possuir
uma inclinação no sentindo do fluxo e ao final apresentar um sifão em forma de
“U”, se a saída da mesma for vertical no sentido ascendente. A tubulação que liga
a serpentina ao purgador deve ser de pequeno diâmetro. Uma boa idéia é embutir
uma tubulação de menor diâmetro dentro da parte vertical da serpentina, até o
fundo do sifão. O purgador pode ser do tipo bóia termostático ou balde invertida.
No último caso (IB), instale uma válvula de retenção na entrada para que o purga-
dor não perca o selo d’água.

Figura 140
Boiler de Processo (descarga pela parte inferior)
Se a serpentina apresenta a saída pelo lado do tanque, a fig.141 mostra o esquema

de instalação com purgador de bóia termostático. O purgador de balde invertido
também pode ser utilizado. É importante usar redução excêntrica ao final da ser-
pentina horizontal. A redução concêntrica inevitavelmente ocasiona alagamento,
além de causar a ineficiência na troca térmica, e aumentar consideravelmente o
risco de golpes de aríete.
Figura 141
Tanques Pequenos para Aquecimento de Água
Se você desejar um aquecimento mais rápido, utilize um purgador que descarregue

o condensado a temperatura do vapor, como o de bóia termostático ou de balde
invertido.

Injeção Direta de Vapor
De forma clara, simples e concisa a Spirax Sarco pode lhe dar maiores informações
sobre esta forma de aquecimento muitas vezes mal aplicada que ocasiona uma série
de problemas que poderão ser evitados, como erosão de equipamentos, barulho e
desperdício de vapor.
Prensas
Prensas Multi-Pratos (conexões paralelas)
Para assegurar a correta drenagem dos pratos, a tomada de vapor deve ser supe-
rior ao mesmo, assim como o purgador deve estar abaixo dele. Cada prato deve ser
drenado individualmente para se obter uma temperatura precisa e homogênea e um
produto de boa qualidade. Quando a temperatura das placas não requer precisão, a
drenagem coletiva pode ser utilizada conforme fig.143. O coletor de distribuição de
vapor é drenado por purgador termodinâmico (TD) e devido ao tamanho reduzido
deste purgador, ele também deve ser utilizado na drenagem dos pratos. Os purga-
dores devem descarregar para um coletor de maior diâmetro evitando-se a contra-
pressão ocasionada pelas descargas simultâneas de vários purgadores. (Se houver
controle de temperatura é preferível a utilização de purgadores de bóia ou balde
invertido).
Figura 142 Figura 143
Como alternativa os purgadores de balde invertido podem ser utilizados. Tanto o

termodinâmico como o balde invertido são resistentes a golpes de aríete, o que ge-
ralmente ocorre com estas prensas devido aos “Loops” formados entre as conexões
flexíveis de vapor e condensado. Somente quando os flexíveis estão propriamente
inclinados no sentido do fluxo é que deve ser utilizado o purgador de bóia.

A instalação de um eliminador de ar paralelo ao purgador (fig. 142) e/ou no coletar
de condensado permitirá um aquecimento inicial mais rápido.
Prensas Multi-Pratos (conexões em série)
Este arranjo favorece e muito, a formação de bolsões de condensado devido as

tubulações, e a baixo velocidade do condensado. Neste caso a melhor opção é um
purgadores descarga intermitente (a fig.144 mostra o TD).
O purgador de balde invertido também pode ser utilizado. Em qualquer um dos

casos é recomendável a instalação de um eliminador de ar paralelo ao purgador.
A alimentação de vapor deve ser corretamente drenada, para isso deve se prever a
instalação de separador de umidade.
Figura 144
Prensas Vulcanizadoras
A temperatura constante é vital para evitar uma má vulcanização. O condensado

deve ser retirado assim que se forma. A prensa deve estar livre de ar.
Na prática, os purgadores de balde invertido parecem oferecer os melhores resulta-

dos, seguidos de purgadores termodinâmicos e de bóia termostáticos (fig.145).

Figura 145
Armazenamento e Bombeamento
Óleo e outros fluídos são armazenados em tanques aquecidos com serpentinas ou

outros métodos. As serpentinas podem ser complementadas com trocadores que
aquecem o produto até a temperatura ideal de bombeamento. Aquecedores de linha
elevam a temperatura de óleo combustível para queima na caldeira.
Serpentinas de Tanques de Armazenamento
Existem inúmeras formas de aquecimento destes tipos de tanques, como serpenti-

nas em seções espalhadas no fundo do tanque, ou por baionetas.
Em alguns casos, um largo tubo, selado nas duas pontas é fixado pela lateral do tan-
que. O vapor é alimentado por um tubo interno e o condensado removido na parte
externa do tubo.
Porém, um dos métodos mais utilizados, é onde vários coletores distribuidores são
alimentados com vapor através de um anel principal.
Com todas estas configurações de serpentinas é essencial que cada uma delas seja
drenada separadamente. Mesmo que precauções contra golpes de aríete sejam
tomadas, o melhor é utilizar purgador de balde invertido com eliminador de ar em
paralelo. Uma segunda escolha seria o purgador de bóia termostáticos.

Figura 146
Aquecedores de Óleo
O aquecedor de óleo é geralmente um trocador de calor com casco e tubos que

opera sob condições contínuas de vazão. O controle automático de temperatura
é comum, e a fig. 147 mostra uma válvula de ação direta com sensor instalado na
saída de óleo, modulando a alimentação de vapor. A primeira escolha é usar um
purgador de bóia termostático.
Figura 147
Aquecedores de Linha
Estes são trocadores de calor simples ou multi-estágios e devem ser tratados de

maneira similar aos aquecedores de óleo. Cada estágio deve ser drenado individual-
mente com purgador de bóia termostático.
Linhas de Traceamento
As linhas de traço devem possuir uma inclinação no sentido do fluxo de vapor, e

não deve exceder a 18 metros de comprimento para traços de diâmetro 3/8”, e não

devem exceder 45 metros para demais diâmetros. Cada 18 ou 45 metros deve ser
drenado por um purgador termodinâmico, bimetálico (SM) ou termostático de
pressão balanceada (BP). Veja fig. 148. Linhas de traceamento individuais devem
estar localizadas na parte inferior da linha de produto, e onde for necessário atra-
vessar um par de flanges, deve se prever uma pequena lira horizontal para manter a
inclinação da linha até o purgador.
Figura 148
Tubulações Encamisadas
Tubulações encamisadas são geralmente constituídas com segmentos de até 6

metros e devem ser individualmente drenadas com purgadores termodinâmicos, de
bóia ou balde invertida. De qualquer forma, é bastante prático unir as camisas de
até 3 segmentos juntos, desde que as camisas sejam interligadas na parte superior
e inferior (como na fig. 149), de forma que o vapor e o condensado escoem livre e
independentemente.
Figura 149

Drenagem do Condensado em Sistemas a Vácuo
Drenagem Sob Vácuo

Remover o condensado de um equipamento operando sob vácuo pode ser bastante
problemático. Se um simples purgador é utilizado, sua saída deve ser conectada a
uma fonte de maior vácuo que a entrada, desta forma existirá pressão diferencial
através do purgador para que descarregue o condensado.
Na maioria dos casos uma bomba automática tipo OP pode ser usada para drenar o
condensado em sistemas a vácuo (fig.150).
Freqüentemente a bomba OP e medidor de vazão podem ser combinados a um pur-
gador para atender ambas as condições: vácuo e pressão diferencial. Cada caso deve
ser analisado e podemos aconselhá-lo a melhor aplicação de cada caso em particular.
Figura 150
Retorno do Condensado
Um sistema eficaz de recuperação do condensado, bem dimensionado, capaz de

acumular condensado quente e devolvê-lo ao sistema de abastecimento da caldeira,
pode cobrir seu próprio custo em pouco tempo.
As cifras do exemplo são relativamente conservadoras e podem ser usadas para es-
timar a economia anual. Economia adicional também será obtida da quantidade de
descargas de fundo da caldeira, que reduz na proporção do condensado recuperado.
O condensado é um recurso tão valioso que mesmo a recuperação de pequenas

quantidades torna-se economicamente justificável. A recuperação da descarga de
apenas um purgador também é muitas vezes vantajosa, embora apresente economia
em escalas menores. Suponha que um purgador esteja trabalhando com apenas 45
kg/h de condensado em um sistema de operação contínua de processamento. Esta
vazão de condensado equivale a 390 toneladas de água por ano.
O calor da água devolvida (condensado), acima daquele da água fria, pode chegar
a 72 kcal/kg. A economia anual de calor, então, equivale a 28.080.000 de kcal/ano,

de modo que a recuperação desta pequena quantidade de condensado produz um
retorno significativo de energia.
As objeções à recuperação são muitas vezes devido à pequena quantidade de con-

densado envolvido na operação, pois ocorrem perdas de calor na linha de retorno
e, com isso, a” água pode chegar à caldeira a uma temperatura baixa demais para
ser útil. Entretanto, se os 45 kg/h mencionados acima fossem transportados por
uma linha de 1/2” (para distâncias de até 100 metros) antes de ser ligada à linha
principal de retorno, a perda de calor da linha de 1/2”, corretamente isolada, seria
de aproximadamente 717 kcal/h. Uma vez que os 45 kg/h de condensado seriam
acompanhados de 1,5 a 2,0 kg/h de vapor reevaporado, a perda de calor da linha de
retorno raramente seria suficiente para condensar o vapor reevaporado. Portanto, ao
chegar ao tubo principal a água continuará à temperatura de ebulição atmosférica.
Dimensionamento de Linhas de Retorno de Condensado
Para facilitar a compreensão do tema dimensionamento de linhas de condensado,

devemos abordar o sistema dividindo-o em três seções. Dependendo das pressões
de operação, as necessidades de cada seção serão diferentes. Temos assim, as linhas
de drenagem dos purgadores, as linhas de descarga dos purgadores e as linhas de
retorno com bombeamento.
Linhas de Drenagem para Purgadores
Na primeira seção, o condensado escoa da saída do dreno do equipamento consu-

midor de vapor para o purgador. O espaço preenchido pelo vapor no equipamento e
o corpo do purgador terão a mesma pressão, então a gravidade é usada para induzir
o escoamento. As linhas dos pontos de drenagem dos purgadores podem ser instala-
das com um pequeno declive de 14 mm/m ou l mm em 70 mm, quando sua capaci-
dade puder ser identificada. Para minimizar o risco do vapor vir a bloquear o fluxo
de condensado, as linhas deverão ser curtas com purgadores instalados o mais perto
possível do equipamento.
No momento de determinar o diâmetro da tubulação, a vazão de condensado a ser

considerada não é necessariamente a vazão total normal do equipamento que está
sendo drenado. Na partida do sistema, a taxa de condensação pode ser até de duas
vezes a vazão de operação ou, em alguns casos, mais de duas vezes. Além disso,

muitas vezes a linha para o purgador carrega também o ar que está sendo deslocado
pela entrada do vapor.
Normalmente o dimensionamento destas linhas (para um escoamento de conden-

sado duas vezes maior do que a carga de operação) garante resultados satisfatórios.
Assim, uma vazão de operação de 2.000 kg/h será considerada com uma vazão
de partida de 4.000 kg/h. A tabela 1 mostra que uma linha de 1 1/2” estaria sub-
dimensionada e que uma linha de 2” seria a selecionada, localizada na coluna 0.8
mbar/m.
Linhas de Descarga dos Purgadores
Passamos então à descarga dos purgadores. Ali, as linhas devem transportar não
somente o condensado e o ar mas também outros gases incondensáveis e qualquer
vapor reevaporado (flash), que é liberado pelo condensado quando sua pressão cai.
Onde for possível, esta linha devem ser inclinadas da mesma maneira (a mais ou
menos 1/70) para um tanque de recuperação de vapor reevaporado, coletor de uma
bomba de condensado ou mesmo diretamente ao tanque de alimentação da caldeira
ou desaerador.
Na partida, o condensado estará relativamente frio e haverá pouco ou nenhum

vapor reevaporado. Por outro lado, a taxa de condensação estará em seu ponto má-
ximo. Além disso, qualquer ar descarregado através do purgador terá de escoar pela
linha junto com o condensado. Assim, as tubulações devem ter pelo menos diâme-
tro igual àqueles da entrada dos purgadores.
Mais tarde, a velocidade de escoamento do condensado se estabilizará para a carga

normal de operação, mas, como a temperatura de condensado aumenta até a tem-
peratura do vapor reevaporado, estará sendo liberado quando passar pela sede do
purgador e através da linha de retorno. A proporção de condensado que se torna
vapor reevaporado pode ser calculada ou consultada no gráfico a seguir.

Observe que, com 4 bar g nos purgadores e pressão atmosférica na linha de descar-
ga, mais ou menos 10% do condensado se transformará em vapor reevaporado.
A linha de descarga estará transportando então 0,1 kg de vapor a 0 bar e 0,9 kg de água
para cada 1 kg de condensado que passa pelos purgadores. O volume de água é de 0,9
litros ou 0,0009 m³. À pressão atmosférica, o volume do vapor seria de (0,1 x 1,673) m³.
O volume total que entra no tubo por kg de condensado é de 0,1682 m³ dos quais
o vapor representa 99,44% e a água 0,56%. (O efeito normal do grande aumento
de volume de vapor dentro da linha de descarga é a elevação da pressão para um
nível acima da pressão atmosférica. Isso diminuirá um pouco a quantidade de vapor
reevaporado liberado).
Com certeza parte do condensado cairá para o fundo da linha. Ali, este condensado
se acumula, formando uma espessura maior e movimentando-se a uma velocidade
menor do que o vapor reevaporado. É claro que o vapor reevaporado na linha de
descarga tem a tendência de ser bastante úmido. Uma velocidade de vapor razoá-
vel seria de 25 m/s, com máxima de 30 m/s. Para se evitar a erosão das tubulações

e acessórios, estas velocidades não deverão ser excedidas, a não ser em tubulações
curtas, onde não haja cotovelos de raio curto e tês.
Figura 151
Para dimensionar corretamente estas linhas de descarga, é necessário saber não

somente qual será a quantidade de condensado, mas também qual a quantidade
de vapor reevaporado que será liberada. O diâmetro da linha então pode ser de-
terminado visando permitir uma velocidade adequada para o vapor reevaporado,
e, muitas vezes, o pequeno volume de água pode ser ignorado. Ocorre que, se as
velocidades do vapor reevaporado são limitadas de 25 a 30 m/s, o vapor reevapora-
do é o fator controlador no dimensionamento, quando o condensado estiver sendo
drenado a 4 bar ou pressão maior para a atmosfera. Se a linha de retorno apresenta
pressão de 0,3 ou 0,7 bar, então, a pressão a montante dos purgadores pode ser um
pouco mais alta do que 4 bar, antes que a velocidade do vapor reevaporado torne-se
importante.
Abaixo destes limites, pode-se dimensionar satisfatoriamente o diâmetro dos tubos

da mesma maneira usada para as linhas de drenagem dos purgadores, baseando a
seleção em cerca de duas vezes o escoamento do condensado.
Quando o condensado é procedente de uma fonte de pressão maior, a seleção de

uma linha de descarga é facilitada pelo uso da Tabela a seguir.

A porcentagem de vapor reevaporado pode ser encontrada na parte de cima do
quadro, à esquerda, na intersecção das linhas da pressão a montante dos purgado-
res e pressão da linha de retorno. Deste ponto uma vertical é traçada para cortar
a linha horizontal que representa a vazão de condensado estabelecido. Este ponto
representa o peso de vapor reevaporado. Nasce uma curva à direita que segue no
sentido horizontal até encontrar a linha que mostra a pressão da linha de retorno.
Este ponto representa o volume de vapor reevaporado e uma vertical de corta as
linhas mostrando as velocidades das linhas de retorno e os diâmetros necessários da
tubulação.
Purgadores operando a pressões diferentes
A prática de ligar as descargas de vários purgadores a um retorno comum, quando

cada um dos purgadores trabalha com pressões diferentes, deve ser sempre ques-
tionada. Nestas condições, é provável que ocorra a interferência da descarga do
condensado de alta pressão com a descarga de um outro purgador operando a uma
pressão menor. Entretanto, esta solução desconsidera o fato de que a alta pressão e
a pressão menor existem somente até a sede, dentro de cada purgador. Na saída do
purgador, a pressão é de uma linha de retorno comum mais a contrapressão resul-
tante do vapor reevaporado que escoa ao longo dos ramais de descarga. Veja Fig.
152.

Figura 152
Se a tubulação para o escoamento do condensado e vapor reevaporado estiver
subdimensionada, certamente será possível ocorrer aumento suficiente da contra-
pressão para restringir ou prevenir o escoamento de qualquer purgador que estiver
operando com baixa pressão. Por outro lado, cada setor da tubulação deve ser di-
mensionado para transportar vazões de condensado e o vapor reevaporado associa-
dos a velocidades aceitáveis. Nesta situação haverá pequena elevação de pressão.
Se o dimensionamento da tubulação for adequado, a descarga do purgador de alta

pressão não interferirá na do purgador de pressão menor. A área total transversal
das linhas de retorno será a mesma quer passe por um tubo grande quer passe em
diversos tubos separados e menores.
Contrapressões em purgadores
As contrapressões, aplicadas sobre qualquer purgador de vapor pelo retorno ao qual

está ligado, representam a soma de pelo menos três componentes. São eles:
1. A pressão no fim da linha do retorno (atmosférica ou aquela do vaso dentro do

qual a linha descarrega).
2. A altura hidrostática necessária para elevar o condensado de uma linha geral-
mente de um purgador a um nível baixo até uma linha de retorno elevada. Uma
elevação de 10,6 metros significa uma contrapressão de 1 bar de modo que uma

elevação de 1 metro impõe 0,1 bar.
3. Qualquer resistência de atrito (perda de carga) ao escoamento do condensado, ar
ou vapor reevaporado.
As contrapressões reduzem as capacidades dos purgadores, mas isto somente fica

perceptível quando existem pressões baixas a montante. E, mais importante, elas
tornam mais difícil a eliminação do ar e podem criar controle irregular ou mesmo
golpes de aríete em equipamentos de temperatura controlada.
Linhas de Retorno com aplicação de bomba
O vapor reevaporado, separado do condensado, pode ser usado num sistema de

recuperação de energia, ou pode ser liberado para a atmosfera. O condensado
normalmente é bombeado para o tanque de abastecimento da caldeira ou para o de-
saerador. A linha de retorno somente transportará água, por isso muitas vezes aceita
velocidades maiores do que aquelas das linhas de drenagem.
Isto reduz os diâmetros das linhas, embora as perdas devido ao aumento do atrito
(perda de carga) não possam ou não devam aumentar as contrapressões a níveis
onde as capacidades de vazão da bomba ficariam prejudicadas.
É importante lembrar que o escoamento de condensado na linha de retorno com

bombeamento é intermitente. A bomba normalmente entra em operação e pára
conforme o coletor se enche ou esvazia. A vazão instantânea de escoamento, no
qual a bomba está descarregando, é mais alta que a vazão constante de condensado
que entra no coletor. Onde se aplica a bomba Spirax Sarco, a vazão instantânea de
descarga é considerada próxima de três vezes a média da vazão de escoamento, pois
o tempo de exaustão e enchimento é normalmente duas vezes mais longo do que o
tempo de descarga.
As vazões máximas para as bombas Spirax Sarco são aproximadamente, para dada
tamanho:
Bomba de 1” – 1180 Kg/h

Bomba de 11/2” – 2130 Kg/h
Bomba de 3”x2” – 5130 Kg/h

Linhas de retorno de condensado extensas
Quando as linhas de condensado possuem comprimentos maiores do que 100 me-

tros, a água dentro dos tubos deve vencer a inércia e ser acelerada até a velocidade
total toda vez que a bomba descarregar, provocando uma elevação da pressão.
Bombas elétricas normalmente descarregam a uma velocidade menor e produzem

uma pressão maior do que a normal. Até que a água esteja escoando na velocidade
requerida, um pequeno cuidado é preciso ter com a bomba para assegurar que a
pressão máxima de operação não seja excedida dentro da câmara da bomba.
A altura máxima de coluna de descarga contra a qual uma bomba de determinado

tamanho pode recalcar o condensado pode ser verificada nas suas tabelas de capa-
cidades. A elevação atual na linha de retorno e a altura da coluna, que equivalem a
qualquer contrapressão no coletor final, são deduzidas da altura máxima requerida.
O saldo pode ser dividido por um fator de 4 e este valor usado para a perda de carga
na linha de retorno à vazão máxima de escoamento.

Como exemplo, uma bomba deve fornecer 2.000 litros/h de condensado através de
300 metros de tubulação e contra um elevado de 7,5 m, quando suprida de vapor a
7 bar. A bomba de 1.1/2” não tem a capacidade suficiente para isso, enquanto uma
bomba de 2” fornecerá 2.000 litros/h contra uma coluna total de aproximadamente
14,5 metros.
Então:
- Altura máxima da:
Coluna disponível = 14,5m
Coluna estática = 7.5 m
- Coluna disponível para perdas = 7,0m
Coluna disponível para perdas de carga
- Vazão instantânea de escoamento durante a descarga = 5.500 kg/h

- Diâmetro de linha necessário = 65 mm
A energia (cinética) do condensado em movimento em uma linha extensa pode

manter a água em movimento durante pouco tempo após a bomba ter concluído
seu curso de descarga.
O vapor utilizado para o acionamento da bomba poderá então ser puxado para a
tubulação, passando através da válvula de retenção. Quando o condensado rema-
nescente retoma à tubulação, a contrapressão na linha pode comprimir a bolha de
vapor que tinha sido descomprimida pela “coluna” de água em movimento. A bolha
se condensa e a água movimenta-se violentamente de volta na direção da válvula
de retenção. O golpe de aríete, que é implícito nesta inversão de movimento, pode
ser sério. Normalmente, isto pode ser evitado com o uso de uma segunda válvula de
retenção a cerca de seis metros da bomba. Em alguns casos onde a linha de retorno
é elevada a um nível superior logo depois de sair da bomba, um quebra de vácuo
pode ser instalado no ponto alto. Pela admissão de ar no momento apropriado,
pode-se conseguir que a água continue escoando na direção do ponto de descarga
por sua própria força.
Uma saída ideal é colocar um tanque coletor ligado à linha de retorno logo depois
da bomba, instalado numa altura onde o escoamento por gravidade até o tanque
de alimentação seja facilitado. Isto significa que a bomba somente precisa elevar o

condensado do seu próprio coletor, em um nível baixo, para um segundo coletor,
em um nível mais alto. A linha de retorno após a bomba poderá ser dimensionada
para aceitar o escoamento contínuo do condensado na mesma velocidade do fluxo
de condensado que segue em direção à bomba. Veja 153.
Figura 153
Linhas de retorno inundadas
Desde que a tubulação seja dimensionada corretamente, ligar a descarga de qual-

quer número de purgadores a uma linha de retorno comum não causa problemas. É
preciso, porém, observar alguns cuidados na ligação e utilizar conexões adequadas,
caso se deseja evitar a erosão que pode ser provocada por jatos de vapor reevaporado
de alta velocidade e condensado descarregados por purgadores do tipo balde inver-
tido ou termodinâmico. Problemas podem ocorrer, entretanto, se o condensado for
descarregado dentro da linha de retorno principal inundada. Isto acontece muitas
vezes quando se drena linhas de vapor. Freqüentemente a tubulação principal de
retorno de condensado após a bomba acompanha a mesma direção. As pessoas
tendem simplesmente a ligar a descarga dos purgadores às tubulações principais de
retorno.
Sabendo que os purgadores de drenagens de linhas devem descarregar qualquer

condensado que o atinge com o mínimo de represamento, a escolha mais correta é
utilizar um purgador que descarregue o condensado na temperatura mais próxima
possível à temperatura do vapor. Este condensado liberará quantidades máximas
de vapor reevaporado, a uma pressão menor, na tubulação principal de retorno. O
grande volume do vapor reevaporado deve empurrar violentamente a água presente

no tubo principal. Assim, as bolhas de vapor reevaporado que seguem seu caminho
ao longo da tubulação condensam-se rapidamente ao entrar em contato com o
condensado mais frio ou até com a parede do tubo. Estes efeitos levam à formação
de golpes de aríete.
A melhor solução para o problema é evitar linhas alagadas e retomar, por gravidade,
o condensado e o vapor reevaporado a um coletor próximo e bombeá-lo conforme
mostra a Fig. 154.
Figura 154
Onde não for possível aplicar esta solução, uma segunda alternativa é usar um
purgador que retenha o condensado até fazer com que ele fique sub-resfriado. Para
evitar a inundação no tubo principal de vapor, é essencial o uso de uma bota de
tamanho razoável para a acumulação do condensado, além de um braço (ou tubo-
ramal), sem isolamento de resfriamento, entre 2 à 3 metros. Outra possibilidade
é utilizar um purgador de bóia por suas características de descarga contínua. Ele
pode descarregar condensado por um ramal de resfriamento no lado da saída do
purgador, diminuindo a quantidade de vapor reevaporado. Muitas vezes o escoa-
mento constante do purgador pode ser absorvido pela linha inundada sem maiores
problemas, especialmente se um difusor for instalado na entrada do tubo principal
do condensado.
NOTA: Lembre-se que estas são apenas soluções paliativas. A solução mais reco-
mendada será sempre a utilização de uma queda por gravidade do purgador ao
coletor.

Geral
Muitas vezes tenta-se elevar o condensado drenado pelo purgador até a linha de re-
torno usando a pressão antes do purgador. Contudo, é preciso lembrar que cada 5,3
m de elevação no condensado significa uma contrapressão de 0,5 bar no purgador.
Esta contrapressão reduz a pressão diferencial, que empurra o condensado através

do purgador. Apesar disto, significante redução de capacidade do purgador podem
acontecer somente quando existem baixas pressões a montante do purgador. Na
partida, as pressões do vapor são geralmente muito baixas, e por períodos significati-
vos. Desta forma, é comum encontrar acúmulo de água antes do purgador. Uma vez
que isto pode causar golpes de aríete na linha ou no purgador que está sendo dre-
nado, deve-se drenar o condensado até que a pressão do vapor seja suficiente para
vencer a contrapressão da linha de retorno. Muitas vezes pode-se usar um purgador
termostático de expansão líquida, descarregando condensado frio o qual junta-se
com o condensado quente, o que serve se a depressão do vapor for suficiente para
empurrar o condensado através do purgador para a linha de retorno. (Fig.155).
Figura 155
A linha de condensado do purgador para o retorno elevado deve ser ligada por uma
conexão na parte superior da tubulação preferencialmente.Isto facilita a operação
pois, embora o tubo que sobe esteja cheio de água na partida, ele transporta grande
quantidade de vapor reevaporado, oriundo do condensado quente sob pressão que
passa através do purgador. Sendo muito menos denso, este fluido reduzirá a con-
trapressão sobre o purgador, e muitas vezes, atenuará o ruído e os golpes de aríete
comuns às descargas de purgadores das linhas de subida.

É recomendável instalar uma válvula de retenção na saída do purgador, especial-
mente quando a linha de descarga leva o condensado para um nível superior.
Elevando o Condensado
É importante observar que, quando

a alimentação de vapor ao equipa-
mento é modulada por um sistema
de controle de temperatura, muitas
vezes a pressão no aquecedor e no
purgador pode ser bem menor do
que a pressão de alimentação ou de
entrada se o equipamento estiver
trabalhando em cargas baixas. As-
sim, ela pode ser insuficiente para
descarregar o condensado.
Observe a bateria aquecedora de ar
representada na Fig. 156.
Figura 156
O consumo de vapor é de 300 kg/h. O equipamento aquece o ar de 0°C a 30°C. Em

seguida, o condensado drenado pelo purgador precisa ser elevado até 5,3 metros. A
pressão à carga total é de 5,5 bar. A contrapressão sobre o purgador é então de 0,5
bar, e o vapor nesta pressão registra uma temperatura de 111,6° C.
À plena carga, a temperatura do vapor é de 162°C, e o aumento médio da tempera-

tura do ar é de 15°C. A diferença das médias das temperaturas (vapor/ar) é, então:
162 - 15 = 147ºC.
Imagine agora que a carga é de aproximadamente 62 % da carga total. O aumen-

to da temperatura do ar é 0,62 x 30 = 18,6°C, de 11,4°C a 30°C e a temperatura
média do ar deve ser de 20,7ºC. Para fornecer ao ar 62% dos 300 kg/h originais de
vapor, com a área da superfície permanecendo constante e o coeficiente de transfe-
rência permanecendo quase constante, o diferencial vapor/ar deverá cair para 62%
de 147ºC, ou seja, 91,1ºC.

Somando este valor à média da temperatura do ar (20,7ºC), chegamos à tempera-
tura do vapor (111,8°C), de modo que, a 62% da carga total quando a temperatura
na entrada do ar se eleva para 11,4 ° C, a pressão dentro da bateria aquecedora será
igual à contrapressão sobre o purgador. O condensado não poderá escoar através do
purgador nesta carga ou em cargas menores. Se a capacidade do aquecedor neste
caso fosse 15% maior do que os 300 kg/h mencionados, a condição de estolagem
ocorreria a uma temperatura externa de 9° C, e isto seria um grande problema para
regiões com inverno rigoroso.
A saída é evitar a elevação do condensado diretamente pelo purgador. O purgador

deverá ser instalado abaixo da saída do condensado da bateria, para fornecer uma
coluna de gravidade. Um metro dará quase 0,1 bar e 0,5 m quase 0,05 bar. Assim,
o condensado será drenado livremente para o coletor de uma bomba de retorno,
e por sua vez, a bomba poderá eleva-lo para a tubulação principal de retorno. Um
quebra vácuo permitirá que a água caia para o purgador, mesmo quando a tempera-
tura requerida do vapor estiver abaixo de 100° C, pela admissão de ar no espaço de
vapor. Sem a bomba, o parcial alagamento da bateria possibilitará golpes de arÍete e
corrosão.
No exemplo, o purgador deve ser capaz de passar 300 kg/h, com uma pressão dife-
rencial de mais ou menos 5,5 bar e (0,62 x 300) = 186 kg/h, apenas com a coluna
de gravidade (h) que a instalação possibilitar.
Condensado Contaminado
Algumas vezes ocorre o retorno de condensado de equipamentos onde existe a pos-

sibilidade de contaminação por líquidos de processos corrosivos. Outras vezes, pode
tratar-se de condensado do vapor de descarga de um motor, contendo assim traços
de óleo. Nos dois casos, torna-se impróprio o reaproveitamento deste condensado
na caldeira. Contudo, embora contaminado ele ainda carrega o mesmo calor laten-
te útil, da mesma maneira que o condensado limpo. É aconselhável recuperar este
calor ao máximo possível, e, em algumas circunstâncias, a água residual também
poderá ser usada no processo.
A Fig. 157 mostra o exemplo de um trocador de calor onde se pode recuperar parte
do calor latente do condensado, antes que este seja descarregado como efluente. O
condensado quente e contaminado é levado até um tanque, onde há um ladrão ins-

talado de modo que a água resfriada no fundo do tanque sairá para o dreno. A água
fria de alimentação para a caldeira passa por uma serpentina e ali ganha parte do
calor da água que escoa pelo tanque no processo de resfriamento. Esta solução pode
ser bastante eficaz se a temperatura da água de alimentação for aumentada em 6°C
pela recuperação da energia que teria sido desperdiçada, e aproximadamente 1 % do
custo do combustível estará sendo economizado.
Figura 157
Principalmente em processos de galvanização e revestimento metálico, não se pode

confiar na pureza do condensado das serpentinas de aquecimento de vapor dos
tanques de solução ácida em razão da grande possibilidade de vazamento destas
serpentinas.
A Fig. l58 mostra como se pode economizar energia em situações assim. O con-
densado é levado para um tanque de reevaporação de vapor (tanque flash). O
vapor reevaporado obtido ali é em seguida usado para alimentar uma serpentina
que pré-aquece a água de reposição da caldeira. O condensado de baixa pressão da
serpentina é então aproveitado, junto com aquele proveniente do tanque de vapor
reevaporado, nos tanques de efluente quente. Em alguns casos pode ser mais eficaz
simplesmente descarregar o condensado (e o vapor reevaporado) dos tanques do
processo de revestimento metálico diretamente nos tanques de efluente quente.
Uma solução semelhante pode ser aplicada onde houver caldeiras alimentadas com
óleo combustível pesado vindo de tanques aquecidos. O condensado gerado em tan-
ques aquecedores de óleo pode ter sido contaminado por vazamentos nas serpentinas,
assim, muitas vezes é drenado como efluente. Da mesma forma, o vapor reevaporado
deste condensado pode pré-aquecer a água de reposição com ganhos satisfatórios.

Figura 158
Bombeamento de Condensado
Quase sempre é necessário bombear o condensado previamente acumulado em um

tanque para um ponto mais alto - o tanque de alimentação da caldeira, por exem-
plo. Um dos modos de elevar o condensado é utilizar-se de uma bomba auto-opera-
da, a Fig. 159 apresenta um exemplo de sua instalação típica.
Figura 159
Usando uma bomba auto-operada
Fase 1. O condensado escoa por gravidade para dentro da bomba através da válvula
de retenção e começa a encher o corpo da bomba. A bóia movimenta-se para cima

através do braço do mecanismo interno da bomba. O condensado não pode passar
pela válvula de retenção da saída, pois a contrapressão a mantém fechada. A válvula
de exaustão permanece aberta, e a válvula de admissão fechada pela força de. A
bóia continua subindo, levantando o eixo, até deslocar o obturador até a sede da
válvula de exaustão, abrindo então plenamente a válvula de admissão.
Fase 2. O fluido de propulsão (vapor, ar, etc...) sob pressão, entra pela válvula de
admissão, pressurizando internamente a bomba. A pressão é transmitida pelo líqui-
do à válvula de entrada, fechando-a. A pressão interna na bomba aumenta até que
seja suficiente para vencer a contrapressão da linha.
Fase 3. O líquido sob pressão abre a válvula de retenção de saída, e a descarga de

condensado começa.
Fase 4. A bóia cai com o nível do líquido até o ponto em que ocorre simultanea-
mente o fechamento da válvula de admissão e abertura da exaustão despressuri-
zando o corpo da bomba. Sem pressão no corpo da bomba, a válvula de retenção da
saída se fecha, e a válvula de retenção da entrada abrirá pelo escoamento do líquido
por gravidade.
Figura 160

Um reservatório coletor atmosférico permite uma constante coluna de alimentação,
enquanto o corpo da bomba está enchendo. Durante o curso de descarga, ele atua
como reservatório, de modo que o escoamento do condensado do sistema não se
interrompe.
Normalmente o vapor é o agente operador. O ar comprimido pode ser usado quan-

do a temperatura do condensado for suficientemente alta para não provocar aera-
ção da água.
Instaladas de maneira correta, as bombas auto-operadas trabalham durante longos

períodos sem registrar problemas. Não apresentam cavitação e podem bombear in-
clusive condensados em ebulição. Por não possuírem motores, não são afetadas pela
umidade. E continuarão trabalhando mesmo completamente submersos - um risco
muito comum em poços de inspeção e outras aplicações semelhantes.
Uma vez que se bombeia uma quantidade regular de condensado a cada ciclo, com
as auto-operadas torna-se relativamente fácil calcular a vazão de escoamento pela
contagem dos ciclos. A bomba auto-operada Spirax Sarco possui um contador na
parte superior da tampa para isso, portanto, pode ser usada também como medidor
da vazão de condensado de uma área ou fábrica.
Usando bombas elétricas
O segundo modo de elevar o condensado baseia-se no uso de um jogo de bombas

elétricas. Esta solução exige o emprego de um grande reservatório trabalhando em
conjunto com uma bomba centrífuga elétrica. O reservatório deve possuir um con-
trole de nível que assegura que a bomba manterá o nível de condensado dentro dos
limites pré-determinados. Contudo, o uso das bombas centrífugas pode causar pro-
blemas quando estas são obrigadas a trabalhar com condensado quente. A bomba
centrífuga funciona com base na criação de uma área de baixa pressão no centro do
rotor. Nestas condições, o condensado a altas temperaturas pode transformar-se em
vapor reevaporado (flash). Por sua vez, este vapor reduzirá drasticamente a capaci-
dade da bomba. E o choque das bolhas de vapor com o rotor poderá causar grandes
prejuízos com vibração e erosão.
As bombas centrífugas normalmente utilizadas não são projetadas para trabalhar

em condições de baixa coluna líquida de sucção. Ao mesmo tempo, não são cons-

truídas com materiais de alta resistência para reduzir as vibrações e garantir que os
selos mecânicos operem sob ótimas condições.
Vapor Reevaporado
Porque recuperar vapor reevaporado?
O Vapor reevaporado (flash) forma-se pela diminuição da pressão nas descargas de

condensado quente e não pela adição de calor. Mesmo água à temperatura am-
biente de 20°C ferveria se a pressão fosse diminuída para menos de 0.02 barg - e a
água a 170°C ferverá em qualquer pressão abaixo de 6,9 barg. O vapor liberado pelo
processo de reevaporação é igual ao vapor obtido quando se adiciona calor a água
saturada a uma pressão constante. Vapor é sempre vapor!
Por exemplo: ocorre um consumo de vapor na fábrica e a pressão da caldeira cai um

pouco. Parte da água da caldeira torna-se vapor reevaporado para suprir o vapor que
está sendo produzido com o fornecimento de calor do combustível. Uma vez que
ambos estão sendo produzidos na caldeira, este vapor é chamado “vapor vivo”. So-
mente quando o processo de reevaporação acontece a pressões relativamente baixas,
como na descarga dos purgadores, é que se usa a expressão “vapor reevaporado”.
Este costume tem levado a conclusões erradas, segundo as quais o vapor reevapora-
do seria de alguma maneira diferente ou menos valiosa que o vapor vivo.
Em qualquer sistema onde se pretenda atingir a eficiência máxima (e esta deve ser
a meta para todos os sistemas), o vapor reevaporado precisa ser separado do con-
densado para aproveitamento posterior. Ele pode ser usado em seguida para suprir
qualquer carga de pressão baixa. Cada quilo de vapor reevaporado aproveitado desta
maneira é um quilo que deixa de ser fornecido diretamente pela caldeira. E também
um quilo que não estará sendo liberado para a atmosfera onde, mesmo quando não
apresenta riscos à segurança, poderia causar danos às instalações da fábrica.
Os motivos que tornam a recuperação do vapor reevaporado obrigatória são moral

e economicamente tão fortes quanto aqueles que determinam a recuperação do
condensado.

Quanto de vapor reevaporado pode ser recuperado?
Quem pretende fazer uso do vapor reevaporado precisa saber primeiro qual a quan-
tidade disponível. Esta quantidade pode ser facilmente obtida através de tabelas
especiais. Observe o exemplo do equipamento encamisado da Fig.161.
Figura 161
O condensado entra no purgador como água saturada a uma pressão de manômetro

de 7 bar e uma temperatura de 170°C. Sua entalpia (calor sensível) de água satura-
da é de 721,4 kJ/kg (171,3 Kcal/Kg) (1 Kcal = 4,186 kJ).
Depois de passar pelo purgador, a pressão do condensado é a pressão da linha de re-

torno a 0 bar g. Nesta pressão, a entalpia da água saturada é de 419 kj/kg (100 Kcal/
Kg) e sua temperatura é de 100°C. Se um quilo de água saturada à pressão de 0 bar
fosse suprido com a adição de (721,4 – 419) = 302,4 kJ (72 Kcal), então, esta en-
talpia evaporaria parte da água. A entalpia da evaporação à pressão 0 bar é de 2257
kJ/kg (539,1Kcal/Kg). Uma adição de 302,4 kJ (72 Kcal) deve evaporar 302,4/2257
kg (13,4%) de vapor da água.
Igualmente, quando um quilo de condensado contendo 721,4 kJ atinge a linha de

retorno onde a pressão é de 0 barg , ele tem um excesso de 302,4kJ além da ental-
pia da água saturada que pode reter. A mesma proporção (%) de 302,4/2257 kg de
vapor reevaporado se evaporará.

Assim:
- Entalpia de água saturada a 7 bar = 721 ,4 kJ/kg

- Entalpia de água saturada a 0 bar = 419 kJ/kg
- Excesso = 302,4 kJ/kg
- Entalpia de evaporação a 0 bar = 2257 kJ/kg
- Proporção de vapor evaporado =302,4/2257 = 0,134(13,4%)
Se o equipamento que usa o vapor estiver condensando 250 kg/h de vapor, então a
quantidade de vapor reevaporado liberado pelo condensado a 0 bar g será:
0,134 x 250 = 33,5 kg/h
Condensado sub-resfriado e recuperação sob pressão
Deve-se notar que, se o purgador de vapor é do tipo que retém o condensado até
que fique resfriado abaixo da temperatura de saturação, antes de descarregá-lo,
então, a entalpia da água sub-resfriada será diminuída. Se o purgador no exemplo
descarregava a 15ºC abaixo da temperatura de saturação, então, a entalpia da água
do condensado será de aproximadamente 656 kJ/kg e não 721,4 kJ/kg.
Da mesma maneira, se a linha de retorno estivesse ligada a um tanque no qual a

pressão fosse de 1 barg, então a entalpia da água saturada na descarga do purgador
seria de 505 ,6kJ/kg, e a entalpia de evaporação de 2201,1 kJ/kg.
A proporção do condensado que reevapora como vapor a 1 barg seria então calcula-
da deste modo:
Entalpia da água sub-resfriada a 7 barg = 656 kJ/kg ,

Entalpia da água saturada a 1 barg = 505,kJ/kg
Excesso = 150,4 kJ/kg
Entalpia da evaporação a 1 barg = 2201,1 kJ/kg
Proporção de vapor evaporado = 150,4/2201.1 = 0.068 (6,8%)

Se o equipamento que usa o vapor estava condensando 250 kg/h deste vapor, então,
a quantidade de vapor reevaporado liberado pelo condensado a 1 barg seria de
0,068 x 250 = 0,068 = 17,1 kg/h.
Dimensionamento de Tanques para recuperação de vapor ree-

vaporado
Para que se possa aproveitar o vapor reevaporado do condensado a pressões baixas,

é preciso primeiro separar o vapor do condensado, usando um tanque de vapor
reevaporado (tanque flash). Trata-se de um tanque vertical (veja Fig.162) dotado de
uma entrada para o condensado.
Figura 162
O diâmetro do tanque deve ser escolhido de modo que o vapor escoe ao máximo de
3 m/s. Esta velocidade é suficientemente lenta para que a queda das gotas de água
possa se dar através do vapor em um escoamento contrário para o fundo do tanque.
É necessário que o tanque reserve uma altura adequada acima da entrada para
assegurar uma separação perfeita. O diâmetro do tanque deve ser ainda suficiente-
mente grande para deixar que o condensado passe através dele sem que o fluxo do
líquido seja turbulento demais. Nos casos onde há pequenas diferenças de pressão
entre os purgadores, é possível registrar-se grandes quantidades de condensado para
pequenas quantidades de vapor reevaporado. Se o diâmetro do tanque for dimen-
sionado considerando-se apenas a velocidade do vapor, isto levará à escolha de um

tanque pequeno demais. Desta forma, deve-se escolher o maior dos dois diâmetros
indicados.
As recomendações referentes à altura dos tanques são dadas na lista de dimensões

(observe o gráfico abaixo),junto com as medidas das saídas do condensado.
A entrada e a saída do vapor reevaporado podem ser escolhidas de modo que a velo-
cidade do vapor não ultrapasse 15 m/s. A maior parte das aplicações é coberta pela
linha de tanques Spirax Sarco, que vão de 150 mm até 380 mm de diâmetro. Deve-
se lembrar que, quando o tanque de vapor reevaporado é aplicado a uma purga de
caldeira, a concentração de sólidos dissolvidos na água da caldeira pode criar sal
picos e espuma no tanque. Para reduzir a possibilidade de arraste de gotas de água
junto com o vapor reevaporado, é comum aplicar-se um tanque de tamanho maior
do que o normalmente usado para operações com condensado normal.

Exemplo:
Um trocador de calor opera com vapor a 5 barg e condensa 1500 kg/h de vapor. O
condensado do purgador será levado a um tanque de vapor reevaporado recuperado,
operando a 0,3 barg. A quantidade de vapor reevaporado pode ser calculada com
base nas tabelas de vapor. Veja também a tabela 3.
Ela mostra que, quando o condensado a 5 bar passa pelo purgador e sai a 0,5 bar,
mais ou menos 9% do condensado reevaporará como vapor de menor pressão.
9% de 1500 kg/h = 135 kg/h de vapor a 0,5 bar.
O tanque de recuperação dever ser adequado para um escoamento de condensado

de (1500 - 135) kg/h, e para um escoamento de vapor de 135 kg/h.
A tabela 3 mostra que o tanque de tamanho 200 é o ideal para esta aplicação.
Cuidados para o bom aproveitamento do vapor reevaporado
Para que todo o vapor reevaporado seja aproveitado, é preciso observar alguns requi-
sitos básicos.
1. Suficiente vazão de condensado

Deve-se possuir uma quantidade suficiente de condensado, proveniente de proces-
sos com pressões mais altas, de modo que o vapor reevaporado possa ser liberado
para tornar a recuperação economicamente produtiva. Os purgadores de vapor e o
equipamento que estão drenando devem funcionar corretamente enquanto recebem
a contrapressão aplicada pelo sistema de recuperação. É preciso atenção particu-
larmente quando Se está recuperando vapor do condensado de equipamentos com
controle de temperatura. Com baixas cargas do processo, a pressão do espaço do
vapor do equipamento será diminuída pela ação da válvula de controle. Se ela ficar
próxima ou mesmo abaixo da pressão do vapor reevaporado, a recuperação deste
condensado se torna inviável.
2. Aplicação adequada
O vapor reevaporado de baixa pressão exige uso adequado. O consumo de vapor de
pressão baixa deve ter um fornecimento que seja sempre igual ou maior que o vapor
reevaporado disponível. O fornecimento irregular pode ser compensado com o uso
de uma válvuLa de redução de pressão. Por outro lado, se o fornecimento de vapor
reevaporado exceder a demanda, a sobra pode ser conduzida ao refugo com uma

válvula de alívio ou, de preferência, com um controle auto-operado da pressão a ser
aliviada. Assim, num processo é possível usar o vapor reevaporado do condensado
do próprio processo - mas neste caso só se obtém economia significativa durante a
operação de aquecimento. Quando não há necessidade de aquecimento, o sistema
de recuperação torna-se sem efeito. Onde for possível, a melhor solução é usar o va-
por reevaporado do condensado do processo para preaquecimento do produto. Com
isto, o fornecimento e a demanda ficarão provavelmente mais constantes.
3. Proximidade do ponto de drenagem

É preciso selecionar uma aplicação para o vapor reevaporado sempre próxima da
fonte de condensado de alta pressão. A tubulação para o vapor de baixa pressão
apresenta diâmetros maiores, sendo, portanto, mais custosa. Ainda mais, a perda de
calor que ocorre nas tubulações de grandes diâmetros reduz as vantagens obtidas
pela recuperação do vapor evaporado e, em alguns casos, pode inviabiliza-las.
Controle da pressão do vapor reevaporado
Depois que estes cuidados básicos foram atendidos, ou satisfeitos por uma solução
alternativa, o próximo passo é determinar a forma de controle da pressão do vapor
reevaporado. Em alguns casos, ela mesma encontra seu próprio nível e nada mais
precisa ser feito. Quando o fornecimento e a demanda são equilibrados, e particu-
larmente se a carga de vapor a pressão baixa está no mesmo equipamento em que
se produz condensado de alta
pressão, a solução mais sim-
ples é levar o vapor reevapora-
do através de uma tubulação
diretamente para sua carga
sem qualquer suplemento.
Veja a Fig. 163.
Ela mostra a aplicação de

vapor reevaporado recuperado
Figura 163 de uma bateria de aqueci-
mento de ar multi-estágios, que fornece ar a altas temperaturas para um determina-
do processo. O condensado dos setores de alta pressão é reevaporado à pressão baixa
e o vapor de baixa pressão é usado para pré-aquecer o ar frio que entra na bateria.
A área da superfície da seção de pré-aquecimento e a temperatura relativamente

baixa do ar que entra significam que mesmo o vapor de baixa pressão condensa-se
facilmente. Dependendo das temperaturas, a pressão do vapor reevaporado se esta-
bilizará a um nível baixo, que pode até mesmo ser sub-atmosférico. Se as condições
do local e do planejamento permitirem, o tanque de vapor reevaporado e os purga-
dores das serpentinas de baixa pressão deverão ser localizados abaixo das saídas do
condensado, para obter uma coluna hidrostática capaz de empurrar o condensado
através dos purgadores, e uma válvula quebra vácuo deve ser instalada na linha de
vapor reevaporado. É claro que a drenagem dos purgadores deve ser feita por gravi-
dade.
Uma alternativa é complementar a linha de vapor reevaporado com vapor vivo, de

modo a manter a pressão num nível positivo. isto significa que os purgadores pode-
rão ter sempre capacidade suficiente, mas a serpentina de pré-aquecimento sempre
terá seu fornecimento de vapor, mesmo com cargas muito baixas. Isto pode levar ao
superaquecimento. Para evitar este problema, a válvula de redução de pressão pode
incorporar um sistema de controle de temperatura, ou uma válvula ON-OFF ali-
mentada através de um termostato, para desligar o vapor suplementar quando não
existe carga. Outra solução para o problema é puxar um fornecimento suplementar
de vapor da linha da válvula de controle principal. Isto vai garantir o fornecimen-
to de vapor extra para pressurizar a seção de pré-aquecimento, exceto quando o
escoamento através da válvula de controle principal se reduzir a pequenas quanti-
dades de vapor. Em geral, o vapor reevaporado no tanque de recuperação pode ser
simplesmente levado através de tubulações para a área principal de baixa pressão,
por sua vez completado por intermédio de uma válvula de redução de pressão. A
pressão do vapor reevaporado deverá então estar próxima à baixa pressão requerida.
O vapor reevaporado fornece um suprimento de vapor com pressão controlada e

velocidade não controlada ao sistema de baixa pressão. A válvula de redução esta-
rá fornecendo vapor a uma velocidade suficiente para assegurar que a pressão no
sistema de baixa pressão será controlada dentro dos valores estabelecidos. Como
antes, se o consumo na área de baixa pressão não exceder o fornecimento de vapor
reevaporado, então uma válvula de alívio terá de ser instalada, para que o vapor
reevaporado não utilizado possa ser descarregado.

Fornecimento e demanda de vapor reevaporado coordenados
Esta é a solução ideal que representa a recuperação máxima disponível do vapor

reevaporado. A bateria de aquecimento de ar mencionada acima se enquadra neste
caso. É possível aplicar soluções similares em muitas outras situações. Entre elas,
o aquecimento de cilindros secadores e processos com injeção direta de vapor são
talvez as mais conhecidas.
A Fig. 164 mostra um sistema onde diversos aquecedores são alimentados com
vapor de alta pressão. O condensado de cerca de 90% dos aquecedores é acumulado
e levado a um tanque de recuperação de vapor reevaporado. Esta operação fornece
vapor de baixa pressão aos 10% restantes dos aquecedores.
Figura 164
Agora, com 10% das unidades supridas com vapor a uma pressão menor, o despren-
dimento total de calor se reduz um pouco. Contudo, praticamente todas as insta-
lações mantêm uma margem de rendimento acima da carga máxima, e, portanto,
podem aceitar esta pequena redução. De qualquer maneira, onde o rendimento dos
aquecedores for considerado inadequado, seria preferível ampliar a capacidade de
aquecimento para aproveitar o benefício da utilização de vapor reevaporado, antes
desperdiçado.
Às vezes, para aproveitar o vapor reevaporado disponível é necessário usá-lo em

mais de um aquecedor, mesmo que não seja suficiente para alimentar os dois. Nor-
malmente é melhor ligar os dois aquecedores ao fornecimento de vapor reevapora-
do, em vez de jogar para a atmosfera o vapor evaporado em excesso e não usado por
um aquecedor.

Os dois aquecedores juntos deverão baixar a pressão do vapor reevaporado até
mesmo abaixo da pressão atmosférica. Assim, o fornecimento de vapor reevaporado
pode ser compensado por intermédio de uma válvula de redução de pressão.
Um exemplo ainda mais simples, onde o fornecimento e a demanda são equili-

brados, é o tanque de armazenamento de água quente aquecido por vapor. Alguns
destes equipamentos incorporam uma serpentina secundária, instalada na parte
inferior, próximo do ponto onde a água fria entra. a condensado e o vapor reeva-
porado do purgador da serpentina primária são transferidos diretamente para a
serpentina secundária. Ali o vapor reevaporado se condensa, liberando sua entalpia
de evaporação para a água de abastecimento.
A Fig. 164 mostra uma extensão desta idéia. Uma “unidade conjunto trocador e
condensador” são usados com um trocador normal vapor/água, drenando através
de um purgador de bóia para um trocador de casco e tubo. Nesta unidade de baixo,
o vapor reevaporado é condensado na parte de cima e o condensado é sub-resfriado
na parte de baixo. A unidade é instalada em série com o trocador de calor, de modo
que possa pré-aquecer a água de retorno do sistema. Isto reduz a demanda para
vapor vivo. Note que o espaço do vapor do pré-aquecedor encontra-se à pressão
atmosférica, e todo o ar é ventilado por um simples sifão “U”. Uma bomba de con-
densado é usada para elevar o condensado até a linha de retorno, e o vapor de des-
carga que sai da bomba é condensado com o vapor reevaporado no pré-aquecedor.
O bombeamento é, então, conseguido quase sem qualquer custo de energia.
Fornecimento e demanda de vapor reevaporado não coordenados
A solução mostrada na Fig. 165 é um exemplo de recuperação de vapor reevaporado

onde o fornecimento e a demanda nem sempre estão em harmonia. O condensado
proveniente do equipamento de processo libera vapor reevaporado, mas a única
aplicação que se pode encontrar para este vapor é aumentar com ele o fornecimento
de vapor para a instalação de aquecimento de uma determinada área ou ambiente.
Ele pode ser útil durante o período de inverno, desde que a carga de aquecimento
exceda a disponibilidade de vapor reevaporado. Durante o verão, o equipamento
de aquecimento não será usado e, mesmo durante a primavera e outono, a carga de
aquecimento não absorverá todo o vapor reevaporado disponível.

Figura 165
Embora seja possível obter economia de vapor durante o inverno, justificando assim
o custo do equipamento recuperador de vapor reevaporado, esta solução ainda não
é a ideal. Às vezes, o vapor reevaporado em excesso pode somente ser descarrega-
do na atmosfera, e, para esta operação, uma válvula de alívio torna-se então mais
adequada do que uma válvula de segurança, que apresenta normalmente uma ação
de “pop” ou on/off. A válvula de alívio será ajustada para começar a abrir um pouco
acima da pressão normal no sistema de aquecimento do vapor. Quando a carga de
aquecimento diminui e a pressão no sistema começa a aumentar, a válvula de redu-
ção de pressão, que fornece o vapor suplementar, se fecha. Um aumento de pressão,
de talvez 0.15 ou 0,2 bar, pode então ser considerado antes que a válvula de alívio
comece a se abrir.
Em alguns casos, durante o verão pode ser preferível desviar o tanque de vapor
reevaporado através de um válvula ou registro manual. O condensado e seu vapor
reevaporado poderão passar diretamente ao tanque de abastecimento da caldeira ou
ao receptor de condensado. Mas, a não ser que uma grande quantidade adicional
de água esteja sendo usada, o vapor reevaporado continuará a ser descarregado à
atmosfera do tanque.
Aplicações para a descarga de caldeira
O retorno do vapor reevaporado ao tanque de abastecimento da caldeira ou desae-

rador, e a necessidade de uma porção relativamente alta de fornecimento de água de
make-up para condensar o vapor evaporado, nos leva a considerar uma outra aplica-
ção na mesma área. Fazer descargas contínuas da água das caldeiras para controlar
o nível de sólidos totais dissolvidos (STD) é uma prática muito comum. Assim,

pode-se recuperar o vapor da água descarregada, gerando considerável economia
que persiste durante todo o tempo em que a caldeira produz vapor.
O sistema descarrega parte da água da caldeira proporcional a quantidade igual

de água de reposição tratada. Isto contrabalança a tendência de a água da caldeira
tornar-se mais e mais concentrada. A água das descargas de fundo contém a mesma
concentração de sólidos que a água que circula dentro da caldeira. Mas ela ainda
tem a pressão e a temperatura da água que está na caldeira, de maneira que retém a
entalpia da água saturada. Muito desta entalpia que sai da caldeira na água descar-
regada pode ser recuperada na forma de vapor reevaporado. Depois de passar pelas
válvulas de controle de descarga, a água à pressão baixa é levada até um tanque de
recuperação de vapor reevaporado. Ali, o vapor reevaporado liberado é separado
da água, tornando-se útil para o aquecimento em outros pontos do processo. Este
vapor muitas vezes pode ser usado num desaerador, ou ainda pulverizado dentro do
tanque de abastecimento da caldeira, onde ajuda a aquecer a água de reposição.
Condensação por pulverização
Finalmente, há casos onde o vapor reevaporado está disponível a baixas pressões,

mas não existe quantidade adequada para fazer uso deste vapor. Para não descar-
regar o vapor reevaporado como refugo, muitas vezes pode-se utilizar a solução
mostrada na Fig. 166.
Uma câmara leve, mas anticorrosiva, é ligada ao respiro do reservatório de conden-

sado. Pulveriza-se água fria dentro da câmara numa quantidade suficiente para
condensar o vapor reevaporado. O escoamento da água de resfriamento pode ser
facilmente controlado com uma válvula de controle automático de temperatura,
respondendo à temperatura do ar na saída do bico do pulverizador. Serão necessá-
rios cerca de 6 kg de água de resfriamento por kg de vapor reevaporado. Se a água
de resfriamento tiver a mesma qualidade da água de alimentação da caldeira, então
a água aquecida pode ser adicionada ao receptor e utilizada novamente. Se a água
de condensação, não tiver a mesma qualidade, deve ser armazenada separada da
água do receptor, conforme se vê nas linhas pontilhadas da Fig. 166.

Figura 166


Vapor Industrial - B

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Índice

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial 3

4 Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial 5

6 Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

Em 1888, formou-se em Londres a Sanders Rehders and Company, empresa que

A Spirax Sarco possui mais de 100 anos de experiência na fabricação de produtos

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial 7

BEM-VINDO AO MUNDO DO VAPOR!

O curso de vapor da SPIRAX SARCO tem como objetivo principal demonstrar as

O presente curso é destinado a todos os profissionais que atuam em projetos, ope-

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

No primeiro século da era cristã, portanto há mais de 1800 anos, um estudioso

Muitos séculos mais tarde, a máquina a vapor foi a

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial 9

Um construtor de instrumentos escocês

Isso tornou possível prender o êmbolo do pistão a uma manivela ou um conjunto

10 Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

O aparecimento das caldeiras, que

• Turbinas a vapor, para a geração de energia elétrica;

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial 11

Por que se Utiliza Vapor?

Conforme vimos anteriormente, o vapor é utilizado como meio de transmissão de

• O vapor é gerado à partir da água, fluído relativamente barato e acessível em

•Transporta grandes quantidades de energia

• É facilmente transportado através de tubu-

12 Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

PRINCÍPIOS BÁSICOS DA TERMODINÂMICA

Para melhor explicar a produção de vapor, utilizaremos o exemplo da figura abaixo:

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

14 Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

Calor sensível Calor latente Calor sensível

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial 15

O calor adicional necessário para converter 1 kg de água em vapor é chamado de

A soma do Calor Sensível e do Calor Latente corresponde ao CALOR TOTAL por

Concluindo, quando essa massa de 1 kg de água à temperatura de 100°C tiver

Um fato a se observar é que se a pressão sobre a água aumentar, as moléculas en-

Podemos demonstrar tal fenômeno se o cilindro mostrado na experiência for provi-

16 Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

Noções de Grandezas Físicas – Unidades e Terminologias

É o termo utilizado para designar a energia térmica total de um fluído líquido ou

É o calor, ou energia térmica total, por unidade de massa. A unidade representativa

É a capacidade que uma substância possui para absorver ou transferir calor e se

A quantidade de energia requerida para elevar a temperatura de uma substância

Onde: Q = Quantidade de energia (KJ)

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial 17

É a quantidade de calor contido na água, em seu estado líquido. Suponhamos que

Conforme visto anteriormente, necessitamos de 1 kcal de energia para fazer aumen-

Se, atingida a temperatura de 100°C na pressão atmosférica, a água continuar a

É a soma do calor sensível com o calor latente. Ao observarmos as Tabelas de Vapor

CALOR SENSÍVEL = 100 kcal

18 Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial

• Condução: Quando a transferência é feita de molécula a molécula, sem que haja

Onde: Q = Calor Transferido por unidade de Tempo (W)

• Convecção: Quando a transferência de calor é de molécula a molécula, porém há

Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial 19

• Irradiação: Quando a transferência se faz de um corpo para outro, por meio de

Onde: Q = Calor Transferido por unidade de Tempo (W)

Equação Geral da Transferência de Calor

Na prática, é bastante improvável que toda a energia seja transferida apenas

A equação geral para calcular a transferência de calor através de uma super-

Onde: Q = Calor Transferido por unidade de Tempo (W)

20 Spirax Sarco - Curso de Vapor Industrial