Texto Integral

JOAQUIM GABRIEL MAGALHA.
ES MENDES

AUTOMATIZACAO DE UMA PRENSA HIDRAuLICA DE ESTUDO DO CORTE DE CHAPA COM RECURSO A INSTRUMENTACAO VIRTUAL

DISSERTAQAO DE MESTRADO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELECTROTECNICA E DE COMPUTADORES FACULDADE DE ENGENHARIA

UNIVERSIDADE DO PORTO

Rua dos Bragas, 4099 Porto Codex - Portugal

J oaquim Gabriel Magalhaes Mendes

Automatizacao de uma prensa hidraulica de estudo do corte de chapa com recurso a instrumentacao virtual

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Faculdade de Engenharia da U niversidade do Porto Departamento de Engenharia Electrotecnica e de Computadores

Tese realizada no ambito do

Curso de Mestrado em Engenharia Electrotecnica e de Computadores - perfil de Informatica Industrial -

Porto, 30 de Abril de 1994

Agradecimentos

Agradeco a todos os colegas pelas suas crfticas e sugest6es, mas muito especialmente a Dra. Teresa Restivo e ao meu supervisor, Prof. Diamantino Freitas, pelo apoio dado na realizacao deste projecto.

Queria ainda agradecer:

• ao Prof. Francisco Freitas pela disponibilizacao dos meios tecnicos pertencentes ao Laborat6rio de Comandos Hidraulicos;

• ao Prof. Fernando de Oliveira pelo apoio prestado no projecto, execucao, teste e calibracao da celula de carga;

• ao Centro de Apoio Tecnol6gico as Indiistrias Metalomecanicas pelo apoio dada na calibracao dos sensores de pressao;

• ao Prof. Silva Gomes pela disponibilizacao dos meios tecnicos pertencentes ao

Laborat6rio de Analise Experimental de Tens6es;

• ao Prof. Raul Vidal pelo apoio financeiro concedido a este trabalho;

• a Simens Portuguesa pel a oferta de varios sensores de efeito de Hall;

• a BURR-BROWN pela oferta de varies amplificadores INAlOIG e OPA27.

:lndice

1. Introducao

1.1. Introducao 1.2. Objectivos

1.3. Principais resultados

1.4. Sumario dos capftulos subsequentes

1 1 2 3 4

2. 0 corte de chapa em prensas 2.1. Introducao

2.2. Prensas

2.3. Tipos de corte

2.3.1. Corte convencional 2.3.2. Corte fino

2.3.3. Semi-corte

2.4. Ferramenta de corte

2.4.1. Caracterfsticas gerais 2.4.2. Materiais de construcao 2.4.3. Posicionamento da chapa 2.4.4. Concepcao estrutural

2.4.5. Aproveitamento do material 2.4.6. Foiga

2.4.7. Desgaste

2.4.7.1. Criterios de desgaste 2.4.8. Lubrificacao

2.5. Processo de corte

2.6. Forca de corte

6 6 6 9 9

10 11 12 12 12 13 13 14 15 16 17 19 19 21

3. Caracterizaeao funcional da instalacao desenvolvida

3.1. Introducao

3.1.1. Sistemas de controlo e aquisicao de dados 3.1.2. Software de instrumentacao virtual

3.1.3. Interligacao entre os elementos do sistema

25 25 26 26 27

1

Indice

3.2. Computador 29

3.3. Prensa 29

3.3.1. Analise da deformacao da estrutura 29

3.3.2. Analise da resposta dinamica da estrutura da prensa 32

3.4. Circuitosde controlo dos movimentos da prensa 34

3.4.1. Circuito hidraulico 34

3.4.1.1 Consideracoes gerais 34

3.4.1.2 Dificuldades associadas ao controlo hidraulico 35

3.4.1.3 Esquema do circuito hidraulico 36

3.4.1.4 Descricao do funcionamento do circuito hidraulico 39

3.4.1.5 Analise do modelo do circuito hidraulico 40

3.4.1.6 Ciclos de controlo 42

3.4.2. Circuito pneumatico 45

3.5. Actuadores 48

3.5.1. Valvula distribuidora 48

3.5.1.1 Valvula distribuidora digital 48

3.5.1.2. Valvula distribuidora anal6gica 50

3.5.2. Valvula limitadora de pressao 54

3.5.3. Valvula de descarga 54

3.5.4. Valvula de controlo da agua de arrefecimento 55

3.5.5. Valvula de controlo do alimentador de chapa 55

3.5.6. Motor electrico da central 55

3.6. Sensores 56

3.6.1. Sensores de posicao 58

3.6.1.1 Codificador Incremental 58

3.6.1.2 Sensor de Hall 59

3.6.1.3 Sensor do tipo L VDT 63

3.6.2. Sensor de deformacao 63

3.6.3. Sensor de forca 64

3.6.3.1 Analise estrutural do micleo 68

3.6.3.2 Analise do ponto de vista de electrico 71

3.6.4. Sensor de pressao 71

3.6.5. Sensor de temperatura 73

3.6.6. Sensor de vibracao 73

3.6.7. Sensores de proximidade 74

3.6.7.1 Detector de chapa 74

3.6.7.2 Sensor de seguranca contra intrusao na area de trabalho 75

ii

fndice

3.6.7.3 Sensor de recuo do alimentador de chapa 75

3.6.7.4 Sensores de fim de curso 75

3.6.8. Outras informacoes 76

4. M6dulos de interface 77

4.1. Introducao 77

4.2. Modules internos ao computador 77

4.2.1. Placa de aquisicao de dados NB-DIO-32F 78

4.2.2. Placa de aquisicao de dados NB-MIO-16H-25 78

4.2.3. Placa de comunicacoes NB-DMA-8-G 81

4.3. Modules externos ao computador 81

4.3.1. Modules adquiridos 81

4.3.1.1. Modules para condicionamento do sinal de sensores 81

4.3.1.2. Modules para controlo das valvulas 82

4.3.2. Modules desenvolvidos pelo autor 83

4.3.2.1. Placa de condicionamento do sinal do codificador

incremental 84

4.3.2.2. Placa de condicionamento do sinal da celula de carga 86

4.3.2.3. Placa de condicionamento do sinal do sensor de Hall 88

4.3.2.4. Placa de condicionamento do sinal dos sen sores de

pressao, temperatura e digitais 4.3.2.5. Placa de interface de potencia

4.3.2.6. Placa de isolamento das linhas de comunicacao com 0 controlador do motor passo a passo

4.3.2.7. Unidade de distribuicao de sinais

90 91

92 92

5. Sistema de programas de controlo da prensa - SICOVIP - 5.1. Introducao

5.2. Software de Instrumentacao Virtual LabVIEW 5.2.1. Exemplo de aplicacao

5.3. SICOVIP

5.3.1. Indice dos programas (ordem alfabetica) 5.3.2. Software de Actuacao

5.3.2.1. Actuacao da valvula distribuidora analogica 5.3.2.2. Actuacao da valvula distribuidora digital 5.3.2.3. Actuacao da valvula limitadora de pressao 5.3.2.4. Actuacao da valvula de descarga

95 95 95 99

103 104 108 108 108 108 109

iii

Indice

5.3.2.5. Actuacao da valvula de controlo da agua de arrefecimento 109

5.3.2.6. Actuacao da valvula de controlo do alimentador de chapa 109

5.3.2.7. Actuacao do motor electrico da central 109

5.3.3. Software de Medida 110

5.3.3.1. Medida do codificador incremental (medida de posicao) 110

5.3.3.2. Medida do sensor de efeito de hall (medida de posicao) 110

5.3.3.3. Medida do lvdt (medida de posicao e/ou deformacao) 110

5.3.3.4. Medida da celula de carga (medida de forca) 111

5.3.3.5. Medida da tensao de alimentacao da celula de carga 111

5.3.3.6. Medida de pressao 112

5.3.3.7. Medida de temperatura 112

5.3.3.8. Medida da vibracao 112

5.3.4. Software de Deteccao 113

5.3.4.1. Deteccao da existencia de chapa 113

5.3.4.2. Deteccao da intrusao na area de trabalho 113

5.3.4.3. Deteccao do recuo do alimentador de chapa 113

5.3.4.4. Deteccao da actuacao dos fins de curso 114

5.3.4.5. Deteccao da actuacao do botao de emergencia 114

5.3.4.6. Deteccao da posicao do interruptor geral 114

5.3.5. Software de conversao 115

5.3.5.1. Conversao da pressao num valor binario 115

5.3.5.2. Conversao da velocidade, e da pressao numa referencia 116

5.3.5.3. Conversao da tensao em posicao 116

5.3.5.4. Conversao da tensao em forca 116

5.3.5.5. Conversao da tensao em vibracao 117

5.3.5.6. Conversao da contagem binaria em posicao e vice-versa 117

5.3.6. Software de Controlo da Maquina 117

5.3.6.1. Inicializacao 117

5.3.6.2. Operacao em Modo Sensitivo 118

5.3.6.3. Operacao em Modo Manual . 120

5.3.6.4. Operacao em Modo Automatico 121

5.3.6.5. Operacao em Modo Rapido 122

5.3.6.6. Controlo Global 123

5.3.7. Software de Controlo 124

5.3.7.1. Controlo da temperatura do oleo 124

5.3.7.2. Controlo da posicao de imobilizacao do cilindro 124

5.3.7.3. Controlo da velocidade do cilindro 125

IV

Indice

5.3.7.4. Controlo das medidas a tomar em caso de emergencia 125

5.3.8. Software de aquisicao de dados 126

5.3.8.1. Calibracao do sensor de Hall 126

5.3.8.2. Grafico Y/posi~ao(anaI6gica) 127

5.3.8.3. Grafico Y/posi~ao(digital) 128

5.3.8.4. Grafico da forca, pressao e deformacao funcao do tempo

e da posicao

5.3.9. Utilitarios divers os

5.3.9.1. Conversao do formato de ficheiros 5.3.9.2. Filtragem de 11 maximo

5.3.9.3. Filtragem digital

5.3.9.4. Segmentacao dum vector 5.3.9.5. Gravacao/leitura de ficheiros 5.3.9.6. Determinacao automatic a dos pontos representativos da

curva 132

129

130

130

130

130

131

131

5.3.9.7. Visualizacao dos sinais adquiridos 132

5.3.9.8. Calculo do grafico da velocidade 133

5.3.9.9. Valores Iniciais 133

5.3.9.10. Configuracao das placas de aquisicao 133

5.3.10. De teste 134

5.3.10.1. Teste da resposta do sistema as solicitacoes tfpicas 134

5.3.10.2. Teste do alimentador de chapa 134

5.3.10.3. Teste das entradas anal6gicas 134

5.3.10.4. Teste das safdas anal6gicas 135

5.3.10.5. Testes de velocidade 135

6. Descricao e analise dos principais resultados obtidos 6.1. Desempenho dos controladores

6.1.1. Contralo de posicao

6.1.2. Controlo de velocidade

6.1.2.1. Contralo de velocidade com a valvula anal6gica 6.1.2.2. Controlo de velocidade com a valvula digital

6.1.3. Resposta do sistema hidraulico as solicitacoes padrao: impulso, ramp a e degrau

6.2. Analise da influencia dos diversos factores na forca de corte 6.2.1. Evolucao da forca em funcao do contralo

6.2.1.1. Evolucao da forca em controlo em anel aberto

136 136 137 .137 138 140

142 143 144 144

v

Indice

6.2.1.2. Evolucao da' forca em controlo em anel fechado 145

6.2.2. Evolucao da forca em funcao do tempo 146

6.2.3. Evolucao da forca em funcao da posicao 148

6.2.4. Evolucao da forca em funcao da velocidade 148

6.2.5. Evolucao da forca em funcao da ferramenta 150

6.2.6. Evolucao da forca em funcao da pressao 151

6.2.7. Evolucao da forca em funcao da espessura do material 152

6.2.8. Evolucao da forca em funcao do tipo de material 154

6.2.9. Evolucao da forca em funcao do circuito hidraulico 155

6.3. Evolucao do sinal da vibracao durante 0 corte 155

6.4. Cornparacao entre as grandezas forca, pressao e deformacao 157

6.5. Comparacao das medidas de posicao efectuadas pelo codificador e pelo

sensor de hall 158

6.6. Desempenho do sistema como maquina de producao 160

6.7. Desempenho dos filtros implementados em software 161

6.8. Analise dos factores de seguranca 163

6.8.1. Analise da seguranca do operador 163

6.8.2. Analise da seguranca da rnaquina 165

7. Conclusfies 166

8. Bibliografia 170

9. Apendices 173

9.1. Desenho de fabrico dos bloc os hidraulicos 174

9.2. Desenho de fabrico das pecas de suporte dos sensores 177

9.3. Desenho de fabrico da celula de carga 180

9.4. Desenho da ferramenta de corte 184

9.5. Esquemas dos circuitos de controlo do motor electrico da central 185

9.6. Desenho em circuito impresso das placas de interface ' 186

9.6.1. Unidade de distribuicao de sinais 186

9.6.1.1 Placa de distribuicao dos sinais anal6gicos 186

9.6.1.2 Placa de distribuicao dos sinais anal6gicos 187

9.6.1.3 Utilizacao das linhas digitais 188

9.6.2. Placa isolamento das linhas do motor passo a passo 192

9.6.3. Placa de condicionamento do sinal do sensor de Hall 193

9.6.4. Placa de condicionamento do sinal da celula de carga 194

vi

Indice

9.6.5. Placa de condicionamento do sinal dos sensores 9.6.6. Placa de interface de potencia

9.7. Unidades de condicionamento do sinal

9.7.1. Unidades de condicionamento do sinal do sensor de Hall 9.7.2. Unidades de condicionamento do sinal da celula de carga 9.8. Armarios electricos

9.8.1. Armario electrico superior 9.8.2. Armario electrico inferior

195 196 198 198 199 200 200 202

vii

Lista das figuras

Capitulo 2

Figura 2.1 Funcionamento esquematico das prensas mecanicas e hidraulicas Figura 2.2 Formas estruturais das prensas

Figura 2.3 Principio do corte convencional

Figura 2.4 Aspecto das partes resultantes do corte

Figura 2.5 Peca executada por semi-corte

Figura 2.6 Formas construtivas das ferramentas

Figura 2.7 Aproveitamento da chapa

Figura 2.8 Varias fases do corte

Figura 2.9 Variacao da energia despendida com a folga Figura 2.10 Perfil da peca cortada

Figura 2.11 Perfil da pe<;a cortada para varies niveis de desgaste

Figura 2.12 Evolucao da altura da rebarba com 0 mimero de pecas executadas Figura 2.13 Variacao do perfil da forca com 0 aumento do desgaste

Figura 2.14a Diagrama da forca de corte com a posicao da ferramenta

Figura 2.14b Formacao da superffcie de corte

Figura 2.14c Criacao e propagacao da rotura

Figura 2.15 Evolucao da forca de corte

Figura 2.16 Grafico da variacao da forca de corte durante urn ciclo completo Figura 2.17 Evolucao da forca de corte no tempo

Capitulo 3 Figura 3.1 Aspecto geral da instalacao desenvolvida

Figura 3.2 Esquema de interligacao entre os elementos do sistema de controlo da prensa sensores, actuadores, m6dulos de interface, placas de aquisicao, software e computador

Figura 3.3 Modelo da estrutura da prensa

Figura 3.4 Vibracao da estrutura da prensa quando solicitada por uma pancada de martelo

Figura 3.5 Circuito hidraulico da prensa

Figura 3.6 Representacao esquematica do cilindro

7 8 9

10 11 13 14 15 16 16 17 18 19 20

·20 20 22 23 24

25

28 30

33 36 37

viii

Lista de figuras

Figura 3.7 Esquema do sistema de controlo de posicao

Figura 3.8 Diagrama de blocos do sistema de controlo de posicao Figura 3.9 Diagrama de bloc os do sistema de controlo de velocidade Figura 3.10 Esquema de funcionamento do alimentador de chapa Figura 3.11 Esquema representativo do circuito pneumatico

Figura 3.12 Valvula distribuidora digital em corte

Figura 3.13 Unidade de controlo da valvula digital

Figura 3.14 Valvula distribuidora analogica em corte

Figura 3.15 Caracteristica da valvula distribuidora analogica Figura 3.16 Resposta em frequencia da valvula digital

42 43 45 46 47 48 49 50 51 51

Figura 3.17 Esquema da valvula proporcional, mostrando pormenor do recobrimento

nulo 52

Figura 3.18 Representacao funcional das valvulas proporcionais 53

Figura 3.19 Pormenor da instrumentacao utilizada 56

Figura 3.20 Entradas de informacao do sistema 57

Figura 3.21 Caracterfstica do sensor TLE 4910G para diferentes tensoes de alimentacao 60

Figura 3.22 Posicao relativa do Iman face ao sensor 60

Figura 3.23 Caracterfstica do sensor TLE 4910G para a configuracao da figura 3.22a 61

Figura 3.24 Caracterfstica do sensor TLE 4910G para a configuracao da figura 3.22b 61

Figura 3.25 Curva de calibracao do sensor TLE 4910G 62

Figura 3.26 Variacao da deformacao da estrutura com a forca exercida 64

Figura 3.27 Aspecto da celula de carga 65

Figura 3.28 Esquema da ligacao dos extensometros 66

Figura 3.29 Caracterfstica da celula para duas tens5es de alimentacao 67

Figura 3.30 Deformacao dum segmento do micleo 68

Figura 3.31 Modelo dum segmento do micleo 69

Figura 3.32 Diagrama do momento flector aplicado ao segmento A-C 69

Figura 3.33 Analise das tens5es na seccao E 70

Figura 3.34 Forca exercida pelo cilindro funcao da pressao 72

Figura 3.35 Vibracao medida na estrutura durante urn corte 74

Figura 3.36 Caracterfstica dos sensores Sprague UGN-3020T 76

Capitulo 4

Figura 4.1 Fotografia da placa de contagem do codificador Figura 4.2 Diagrama funcional da placa do codificador

Figura 4.3 Esquema da placa de condicionamento de sinal da celula de carga Figura 4.4 Fotografia da placa de condicionamento da celula de carga

84 85 86 87

ix

Lista de figuras

Figura 4.5 Caracterfstica da celula de carga para os do is ganhos implementados Figura 4.6 Esquema electrico da placa de condicionamento do sensor de hall Figura 4.7 Fotografia da placa de condicionamento do sensor de hall

Figura 4.8 Interface para os sen sores de fim de curso e de deteccao do recuo do

alimentador

Figura 4.9 Interface para os sensores de alarme de intrusao e deteccao de chapa Figura 4.10 Esquema de interface com as valvulas tudo-ou-nada

Figura 4.11 Esquema electrico de actuacao dos reles

Figura 4.12 Aspecto das ligacoes a unidade de distribuicao

Figura 4.13 Aspecto do interior da unidade de distribuicao

87 89 89

90 91 91 92 94 94

Capitulo 5

Figura 5.1 Oscilosc6pio digital (real e virtual) 97

Figura 5.2 Painel frontal do instrumento virtual 99

Figura 5.3 Diagrama do instrumento virtual 100

Figura 5.4 Etiqueta do instrumento virtual 100

Figura 5.5 Relacao entre a pressao no circuito hidraulico e a ordem dada a valvula 115

Figura 5.6 Instrumento Virtual MODO_SENSITIVO, painel frontal 119

Figura 5.7 Instrumento Virtual MODO_SENSITIVO, diagrama 119

Capitulo 6

Figura 6.1 Velocidade do cilindro funcao da pressao da fonte 138

Figura 6.2 Velocidade do cilindro funcao da abertura da valvula 139

Figura 6.3 Velocidade do cilindro funcao da referencia dada ao controlador 139

Figura 6.4 Circuito hidraulico correspondente a valvula digital 140

Figura 6.5 Velocidade do cilindro funcao da pressao 141

Figura 6.6 Velocidade do cilindro funcao da abertura da valvula 141

Figura 6.7 Erro instantaneo na resposta a urn impulso 142

Figura 6.8 Erro instantaneo na resposta a uma rampa 142

Figura 6.9 Erro instantaneo na resposta a urn degrau 142

Figura 6.1 0 Representacao esquematica do modo de aquisicao da evolucao da forca de

corte 143

Figura 6.11 Evolucao da forca e da velocidade de corte (controlo em anel aberto) 144

Figura 6.12 Evolucao da forca e da velocidade de corte (controlo em anel fechado) 145

Figura 6.13 Evolucao da forca no tempo, funcao do tipo de controlo 146

Figura 6.14 Evolucao da forca fun~ao do tempo 147

Figura 6.15 Evolucao da forca funcao da posicao da ferramenta 148

x

Lista de figuras

Figura 6.16 Evolucao da forca para varias velocidades (controlo em ane1 aberto) 149

Figura 6.17 Evolucao da forca para varias velocidades (controlo em anel fechado) 149

Figura 6.18 Evolucao da forca para as combinacoes de dois cortantes 150

Figura 6.19 Evolucao da forca em funcao da pres sao da fonte (posicao) 151

Figura 6.20 Evolucao da forca em funcao da pressao da fonte (tempo) 152

Figura 6.21 Evolucao da forca em funcao da espessura do material 153

Figura 6.22 Variacao da forca maxima de corte com a espessura 153

Figura 6.23 Evolucao da forca funcao do material 154

Figura 6.24 Evolucao da forca funcao do circuito hidraulico 155

Figura 6.25 Vibracao da ferramenta durante urn corte 156

Figura 6.26 Representacao da forca, pres sao e deformacao normalizadas 157

Figura 6.27 Representacao da forca, pressao e deformacao normalizadas 158

Figura 6.28 Posicao da ferramenta lida pelo codificador e pelo sensor de hall 159

Figura 6.29 Sinal de teste do filtro 161

Figura 6.30 Sinal resultante da aplicacao da rotina FILTRO 162

Figura 6.31 Sinal resultante da aplicacao das rotinas FILTRO e FILTRO_DIGITAL 162

Figura 6.32 Representacao da ferramenta nas suas posicoes extremas 164

Capitulo 9 - Apendices

Figura 9.1 Bloco hidraulico de ligacao aos sensores de pressao e a valvula de descarga

ou a valvula limitadora de pressao - vista principal- 174

Figura 9.2 Bloco hidraulico de Iigacao aos sensores de pressao e a valvula de descarga

ou a valvula limitadora de pressao - vista inferior - 175

Figura 9.3 Bloco hidraulico de interface com a valvula distribuidora analogica 176

Figura 9.4 Peca de ligacao da haste do cilindro ao codificador incremental. Suporta ainda

o acelerometro e os (mans de activacao dos sensores de efeito de Hall 177

Figura 9.5 Envolvente de proteccao dos sensores de efeito de Hall 178

Figura 9.6 Corredica de suporte dos sensor de efeito de Hall 178

Figura 9.7 Suporte do sensor de efeito de Hall analogico 179

Figura 9.8 Desenho "explodido" da celula de carga 180

Figura 9.9 Nucleo da celula de carga 181

Figura 9.10 Interface superior da celula de carga 182

Figura 9.11 Interface inferior da celula de carga 183

Figura 9.12 Ferramenta de corte 184

Figura 9.13 Circuito de comando do motor 185

Figura 9.14 Circuito de potencia do motor electrico da central 185

Figura 9.15 Placa de distribuicao das linhas analogicas 186

xi

Lista de figuras

Figura 9.16 Aspecto exterior da unidade de distribuicao dos sinais analogicos 186

Figura 9.17 Placa de distribuicao das linhas digitais (lado dos componentes) 187

Figura 9.18 Placa de distribuicao das linhas digitais (lado das soldas) 188

Figura 9.19 Posicao dos conectores digitais 188

Figura 9.20 Placa de isolamento dos sinais de ligacao interface do MPP (completa) 192

Figura 9.21 Componentes da placa de condicionamento do sinal do sensor de Hall 193

Figura 9.22 Placa de condicionamento do sinal do sensor de Hall (lado dos

componentes) 193

Figura 9.23 Placa de condicionamento do sinal do sensor de Hall (lado da solda) 193

Figura 9.24 Componentes da placa de condicionamento do sinal da celula de carga 194

Figura 9.25 Placa de condicionamento do sinal da celula de carga (lado dos

componentes) 194

Figura 9.26 Placa de condicionamento do sinal da celula de carga (lado da solda) 195

Figura 9.27 Componentes da placa de condicionamento do sinal dos sensores 195

Figura 9.28 Placa de condicionamento do sinal dos sensores de pressao, temperatura e

digitais (completa) 196

Figura 9.29 Placa de interface de potencia (componentes) 197

Figura 9.30 Placa de interface de potencia (completa) 197

Figura 9.31 Unidade de condicionamento do sinal do sensor de Hall (vista frontal) 198

Figura 9.32 Unidade de condicionamento do sinal do sensor de Hall (vista posterior) 198

Figura 9.33 Unidade de condicionamento do sinal da celula de carga (vista frontal) 199

Figura 9.34 Unidade de condicionamento do sinal da celula de carga (vista posterior) 199

Figura 9.35 Armario electrico superior (interior) 200

Figura 9.36 Armario electrico superior (vista posterior) 201

Figura 9.37 Armario electrico inferior 202

xii

1. Irrrroduoao

1.1. Introducao

Numa empresa metalomecanica, uma fatia importante da producao prende-se com divers as operacoes de conforrnacao de chapa, que inc1uem corte, embutidura, estampagem,

. .

puncionagern, prensagem e qumagem.

o corte executado em prensas, representa certamente uma fatia muito significativa de to do 0 conjunto de operacoes de trabalho de chapa.

As maquinas que 0 executam, caracterizam-se tradicionalmente por serem cegas, no sentido em que nao sao capazes de se dar conta dos fenomenos que se desenrolam no decorrer da operacao de corte. E verdade que existem dispositivos capazes de detectar sobrecargas, mas asseguram apenas uma funcao de proteccao, e nao uma funcao de medida com vista ao controlo do processo.

Em razao da sua reduzida flexibilidade, est as maquinas sao apenas rentaveis para trabalhos em regime de grande serie, com particular aplicacao na Industria Automovel,

Com as novas exigencias de qualidade, flexibilidade e produtividade, impostas por urn mercado cada vez mais concorrencial, toma-se manifesta a necessidade de criar maquinas automatizadas que mantendo as boas caracterfsticas de produtividade tradicionais, alcancem nfveis de flexibilidade bastante mais elevados; permitindo adaptar-se rapidamente a mudancas de ferramenta, curso, forca, velocidade, material, espessura, funcao, etc, de acordo com os

~ .

requisitos proprios do trabalho que esta a ser executado.

E pois fundamental desenvolver sistemas mais sofisticados de supervisao, que recorrendo-se de instrumentacao variada permitam responder eficazmente a estes desafios.

Urn projecto desta natureza, requer urn conhecimento profundo sobre 0 processo de corte em si mesmo, e da sua dependencia dos factores anteriormente apontados ou de outros julgados significati vos.

1

1. Introducao

Contudo os trabalhos ate agora public ados incidem quase exc1usivamente sobre a analise da ferramenta de corte: revestimentos [1], materiais[2][3], folgas[2][3][4][5], desgaste[2][6], lubrificacaoj'Z], alinhamento[2][3], raios de concordflncia[S], progressividade[2], multiplicidade de operacoesj-l], forca de extraccaol-l], tipo de corte (convencional/fino)[8][9], etc. e a sua influencia na qualidade do trabalho realizado.

A razao para esta situacao parece ligar-se quer as elevadas cadenciasl , quer a variacao instantanea da forca de corte que passa de zero ao valor maximo e novamente a zero num tempo da ordem de 15ms ou menos-, 0 que dificulta grandemente tanto a possibilidade de apreender 0 que se esta a passar, como a capacidade real de exercer algum controlo.

Este projecto, ao desenvolver uma prensa hidraulica totalmente automatizada vern dar uma ajuda neste campo do conhecimento, quer ao nivel da instrumentacao e aquisicao de dados, quer ao conhecimento do processo ern si, abrindo assim as perspectivas para 0 desenvolvimento das maquinas do futuro.

1.2. Objectivos

Foi definido como objectivo deste trabalho automatizar uma prensa hidraulica de 35KN dotando-a de sensores, actuadores, respectivas interfaces e software de controlo de modo a assegurar por urn lado a possibilidade de proceder a ensaios, experimentacao e fabricacao, e por outro a capacidade de aquisicao da informacao relevante acerca do processo de corte.

o uso de sensores de naturezas diferentes e a sua diversificacao no que se refere as medidas fundamentais - forca e posicao -, perrnitiram para alem de apontar vantagens/desvantagens resultantes da natureza especffica de cada urn, confirrnar ainda os resultados obtidos.

De acordo corn [10] 0 conhecimento da relacao entre as grandezas arras referidas e ern particular da forca e da posicao toma-se fundamental para urn aumento da qualidade e da produtividade.

A necessidade de realizar a aquisicao e tratarnento de dados, as exigencias de uma interface corn o operador, que para alem de completa, seja simples, a constante necessidade de revis5es corn vista a experirnentacao e, finalmente, a necessidade de ter sempre a mao a instrumentacao

1 Que podern atingir a dezena de cortes por segundo.

2Valor obtido a partir dos ensaios realizados, e de que 0 grafico da figura 2.16 e urn exernplo.

2

1. Introducao

minima necessaria como 0 osciloscopio ou 0 multfrnetro levaram a que se optasse por uma plataforma de desenvolvimento de software baseada em Instrumentacao Virtual.[ll]

Assim todas os programas de teste e controlo da maquina foram desenvolvidos usando 0 software LabVIEW 2.0 criado pel a National Instruments.[12][13]

1.3. Principais resultados

o sistema de ensaio des en vol vi do atingiu inteiramente os objectivos propostos, sendo capaz de adquirir as grandeza de Forca, Posicao, Tempo ', Deformacao, Vibracao, Pressao e Temperatura a taxas suficientemente elevadas para poderem acompanhar 0 processo de corte. Para alem disso executa tambem, recorrendo a urn sistema de alimentacao automatic a, corte em continuo a cadencias bastante elevadas e praticamente sem intervencao humana.

Ainda que 0 conhecimento das duas primeiras grandezas seja fundamental 0 das restantes nao e desprezavel, ver tabela 1.1.

Grandeza Objectivo
Tempo Calcular a velocidade e visualizar as outras grandezas no tempo
Deforma~ao da estrutura Seguranca e medida indirecta da for~_a
Vibracao Medida do desgaste e da severidade do trabalho
Pressao do oleo Controlo do circuito hidraulico e medida indirecta de forca
Temperatura do oleo Limitar 0 aquecimento do oleo por recurso, quando necessario,
a urn permutador de calor Tabela 1.1

Ao longo deste texto e mostrado ainda que:

• 0 tracado da variacao da forca com a penetracao na chapa e aproximadamente independente da pressao, velocidade, algoritmo de controlo e ainda do proprio circuito hidraulico;

• a medida directa de forca pode ser perfeitamente substituida pela medida indirecta da deformacao da estrutura da prensa ou da pressao no circuito hidraulico, pois apenas apos 0 corte e que os seus tracados deixam de ser coincidentes;

3Ern certas ocasi6es e apenas irnposta urna cadencia de aquisicao que e controlada por urn rel6gio interno as placas.

3

1. Introducao

• 0 controlador de velocidade implementado em software e capaz de garantir a sua referencia apesar da grande velocidade do processo;

• as variacoes da forca sao muito bruscas, em especial na parte final do corte.

A confirmar a sua utilidade este projecto serve, ja hoje, de suporte ao desenvolvimento de uma prensa hidraulica de media dimensao (1600KN) vocacionada para 0 mercado das pequenas e medias unidades industriais, e destinada a executar trabalhos de corte e de embutidura+,

1.4. Sumarfo dos capftulos subsequentes

CAPITULO 2

Neste capitulo sao analisadas as prensas destinadas a trabalhos de conformacao de materiais metalicos em especial por corte, as variantes do processo (corte convencional, fino e semicorte), as caracterfsticas gerais das ferramentas e a forca de corte.

CAPITULO 3

Neste capitulo e feita uma analise detalhada da prensa, dos circuitos de movimentacao hidraulico e pneumatico, bern assim como de todos os sensores e actuadores que constituem 0 sistema de ensaio.

CAPITULO 4

Neste capitulo e dada especial enfase ao hardware analogico e digital de suporte: as placas de aquisicao de dados, as placas de controlo das valvulas e as placas interface com os sensores e actuadores.

CAPITULO 5

Neste capitulo depois duma abordagem ao ambiente de programacao Lab VIEW e feita uma descricao detalhada dos instrumentos virtuais que constituem 0 software de controlo da instalacao -SICOVIP- (SIstema de COntrolo VIrtual da Prensa).

CAPITULO 6

Neste capitulo sao apresentados os resultados obtidos pelo controlador de velocidade e de posicao, analisada a influencia dos diferentes parametres no corte, avaliada a sua cadencia de funcionamento e ainda confirmada a equivalencia entre as medidas de forca, deformacao estrutural e pressao hidraulica na avaliacao do esforco,

4Esta a ser desenvolvida na Secede de Autornacao Instrumentacao e Controlo do Departamento de Mecfinica da Faculdade de Engenharia do Porto com 0 apoio da firma A. Dias Ramos.

4

1. Introducao

CAPITULO 7

As conclusoes contem urn resume dos pontos mais relevantes deste projecto, bern como as perspectivas para desenvolvimentos futuros.

CAPITULO 8

o capitulo 8 fornece urn lista dos livros e artigos consultados para apoio ao desenvolvimento deste projecto e a escrita deste texto.

CAPITULO 9

Em apendice sao apresentados os desenhos dos blocos hidraulicos, dos suportes dos sensores, da celula de carga, da ferramenta de corte, das placas de circuito impresso, das unidades de condicionamento de sinal e ainda dos armarios electricos.

5

2.0 corte de chapa em prensas

2.1. Irrtroducao

Neste capitulo sao analisadas as prensas destinadas a trabalhos de conformacao de materiais metalicos em especial por corte, as variantes do processo (corte convencional, fino e semicorte), as caracteristicas gerais das ferramentas e 0 pr6prio corte em si mesmo.

E apresentado ainda urn resumo dos principais resultados dos estudos desenvolvidos acerca deste tema, em particular pelo "Centre Technique des Industries Mecaniques'',

2.2. Prensas

Uma prensa e uma maquina destinada a trabalhos de conformacao de materiais podendo executar varias tarefas tais como corte, embutidura, estampagem, puncionagem, cunhagem e prensagem.

A necessidade de dispor de forcas mais elevadas para a deformacao dos materiais que as proporcionadas por urn martelo de mao, levaram ao aparecimento das primeiras solucoes.

A forca resultante da accao da gravidade actuando sobre grandes massas bern depressa seria substitufda pelo vapor das caldeiras, e mais tarde pela electricidade como fonte de energia destas maquinas.

As novas exigencias derivadas do aparecimento da industria militar, autom6vel, aeronautica e espacial fizeram brotar variadas solucoes para a execucao a elevadas cadencies de pe<ras cada vez mais complexas e de maiores dimensoes.

A titulo de curiosidade podemos dizer que a partir do infcio do seculo apareceram maquinas destinadas a conformacao rapida de metais onde a deformacao era conseguida recorrendo ao uso de: [14]

• explosivos (1888);

• campos magneticos, (1926);

6

2. 0 corte de chapa em prensas

• ondas de pressao provocadas por descargas electricas em meio liquido (1936);

• gas comprimido (1948);

Actualmente, em praticamente todas as prensas, 0 movimento altemado da ferramenta e gerado a partir de urn motor electrico, segundo duas formas diferentes, a saber:

• 0 motor imprime movimento a urn sistema do tipo biela-manivela, que 0 transforma num movimento altemado - Prensas Mecanicas -;

• 0 motor acciona uma bomba hidraulica que forca 0 oleo contra 0 embolo do cilindro da prensa, obrigando este a deslocar-se num sentido ou no outro de acordo com a posicao da valvula direccional de controlo, - Prensas Hidraulicas -.

Ambas as solucoes sao capazes de cumprir as exigencias de elevadas forcas requeridas pelos processos de conformacao, embora se possa observar que:[15]

Figura 2.1 Funcionamento esquematico das prensas mecanicas e hidraulicas

• as prensas mecanicas sao capazes de desenvolver forcas que tendem teoricamente para infinito proximo do ponto morto inferior, nao tendo contudo, capacidade para dispor de forca constante ao longo do curso;

• as prensas hidraulicas, tern a sua forca maxima inequivocamente limit ada pela pressao do circuito, embora possam dispor dela em qualquer ponto do curso, com aparente uniformidade de comportamento;

• as prensas hidraulicas podem ser igualmente capazes de executar trabalhos tanto de corte, como de estampagem ou de embutidura, ao contrario do que acontece com as

7


mecanicas. Dado 0 elevado investimento associado a estas maquinas esta caracterfstica reveste-se de primordial importancia;

• as prensas mecanicas sao intrinsecamente rfgidas no seu comportamento, executando ciclos sistematicamente iguais, sendo esta rigidez tambern patente no seu sistema de comando;

• nas prensas hidraulicas a flexibilidade e a palavra chave. As velocidades (de aproximacao e de trabalho) os pontos crfticos (ponto morto superior, ponto de mudanca de velocidade e ponto morto inferior) e a forca maxima podem ser alterados facilmente de acordo com as conveniencias do momento. Deste modo e possfvel adaptar 0 controlo as condicoes de funcionamento, tirando assim urn maior partido da maquina,

Em terrnos da sua estrutura de suporte existem basicamente tres solucoes, conforme esquematizado na figura 2.2.

A solucao (a) e aquele que garante a priori melhores resultados para a execucao de corte, usando-se habitualmente em prensas de elevada capacidade de forca, Con vern no entanto ter presente que urn defeito de paralelismo, ao dar origem a sobrecargas pode levar a sua fractura.

A solucao (c), usada em prensas de pequena ou media dimensao pelo seu custo reduzido, tern no entanto a desvantagem de apresentar deformacoes irnportantes, que limitam a qualidade das pecas obtidas.

E pois, neste ultimo caso, aconselhado 0 uso de ferramentas com ligacao flexfvel ao pistao e rigidamente guiadas.

Figura 2.2 Formas estruturais das prensas Estrutura de 4 colunas (a), 2 colunas (b) ou em forma de C (c)

8


2.3. Tipos de corte

o corte e 0 processo tecnol6gico pelo qual se separam 0 material ern duas partes. Pode ser executado ern prensas, guilhotinas, serras, macaricos ou noutras maquinas, utilizando para is so as ferramentas mais variadas: esmeril, jacto de agua, laser, diamante, chama (oxi-corte) ou simplesmente urn aco tratado de elevada dureza.

o estudo aqui apresentado vai incidir apenas sobre 0 corte executado ern prensas por ferramentas metalicas. Podemos, neste caso, distinguir tres tipos: corte dito convencional ou classico, corte fino e semi-corte.

2.3.1. Corte convencional

Durante a operacao de corte convencional (ver figura 2.3) 0 puncao avanca ern direccao a matriz cortando a pe~a. A parte livre e assim empurrada pelo oriffcio existente na matriz, cuja safda e c6nica I de modo a reduzir a friccao contra as paredes facilitando assim a sua expulsao.

E 0 tipo de corte mais frequente e por isso corresponde ao usado no sistema de ensaio desenvolvido.

p

c

M

I

C Chapa M - Matriz P - Puncao

Figura 2.3 Princfpio do corte convencional [9]

INa tabela 24.6 da referencia [3] pode ser encontrada uma indicacao para 0 angulo a usar de acordo com a espessura do material a cortaro

9


Se idealmente a chapa se manteria plana durante 0 corte, na pratica verifica-se que devido a folga existente entre 0 puncao e a matriz a chapa tende a curvar, apresentando ambas as partes (livre e remanescente) essa deformacao,

A superffcie de corte tambem nao e perfeita, apresentando urn aspecto heterogeneo ao Ion go da espessura, onde se pode distinguir geralmente duas zonas, ver figura 2.4:

• zona lisa ou de corte (correspondendo a cerca de 1/3 da espessura)

• zona rugosa ou de rotura (correspondendo a parte restante)

-:- 8

G[J_~~~

fl i D l

Figura 2.4 Aspecto das partes resultantes do corte [2]

Quando a superffcie de corte e uma zona funcional da pe~a, a qualidade obtida pelo corte convencional (rugosidade e rebarba) nao respeita geralmente as tolerancias exigidas no projecto. E entao necessario recorrer a operacoes de calibragem, fresagem, rectificacao, rebarbagem, alisamento ou outras, de modo a obter a qualidade superficial desejada.

2.3.2. Corte fino

A tecnologia do corte fino-, tambern designado de corte de precisao, permite suprirnir as operacoes suplementares de acabamento. As pecas obtidas por este processo apresentam superficies de corte exteriores e interiores de grande precisao (IT 6-8) em toda a sua espessura. Consegue-se deste modo economias significativas nos custos de producao que poderao variar entre 30 a 60% de acordo com [9].

Para alern disso, este processo perrnite produzir pecas impossfveis de obter atraves do corte convencional por envolverem materiais de elevada dureza, diversas operacoes simultaneas, tolerancias apertadas, ou formas complicadas.

2Surgiu em 1923 atraves de uma patente alema,

10


A velocidade baixa (de 5 a 15rnm1s), caracteristica deste tipo de corte, permite que 0 material tenha tempo suficiente para se escoar plasticamente, nao apresentando por is so a superffcie de corte urn zona de rotura (rugosa).

o processo consiste basicamente na adicao a ferramenta de dois novos elementos: 0 cerrachapas e a almofada. Enquanto 0 primeiro calca a chapa proximo da linha de corte, 0 segundo apoia a peca a cortar do lade oposto ao do puncao, evitando-se assim a curvatura da peca caracterfstica do corte convencional.

Para controlar estes novos elementos e necessario uma prensa especial de triplo efeito, mais robusta e mais potente-' que as convencionais, representando por isso urn investi~ento de duas a tres vezes mais elevado.

A cornplexidade+, 0 perfeito guiamento e as folgas reduzidas (0,5% a 1 % da espessura), fazem tambem com que as ferramentas usadas sejam mais caras.

Por estas razoes podemos dizer que este metoda e interessante, mas de aplicacao limitada.

2.3.3. Semi-corte

No semi-corte como 0 proprio nome indica 0 corte nao atinge a totalidade da espessura da chapa ficando-se habitualmente por 1/3 a 112.

A resistencia do material nao vern diminuida, pois desta operacao nao resulta 0 corte das fibras mas tao somente a sua deformacao, que se transmite ao lade oposta criando uma zona saliente, ver figura 2.5.

Repare-se que tanto a cavidade como a parte em relevo podem ser zonas funcionais da pe<;a.

Figura 2.5 Peca executada por semi-corte

3para uma mesma peca, a potencia de uma prensa de corte fino sera aproximadamente de 40 a 70% superior a potencia de uma prensa de corte convencional.

4Iniciaimente as maquinas eram vendidas com as ferramentas, pois 0 utilizador final nao era capaz de as fabricar.

11


2.4. Ferramenta de corte

Conforme mostrado na figura 2.3 a ferramenta e basicamente constitufda por duas pecas: 0 puncao e a matriz.

o puncao e executado em aco tratado de elevada dureza possuindo a forma da peca a obter. A matriz e a peca femea na qual encaixa 0 cortante com uma pequena folga.

Enquanto as dimensoes da matriz determinam as dimensoes da peca livre, as do puncao determinam as do furo executado na chapa.

Repare-se que tanto a parte livre como a remanescente podem ser 0 objectivo do corte.

2.4.1. Caracteristicas gerais

A concepcao da ferramenta de corte e delicada e por is so bastante cara. 0 seu projecto deve po is ser criteriosamente elaborado tendo em atencao: [2]

• 0 mimero de pe~as a ser executadas, (uma ferramenta complexa, assim como uma ferramenta muito resistente ao desgaste s6 se justificam para grandes series);

• 0 tipo de material a cortar e a sua espessura;

• a forma geometric a a cortar equal 0 seu centro de forca (se 0 ponto de ligacao ao pistao nao coincidir com 0 centro de forca criam-se esforcos laterais que implicam urn aumento do desgaste da ferramenta);

• a cadencia, sistema de alimentacao e forma do material em bruto;

• a facilidade de afiar, montar, desmontar, e alterar a ferramenta;

• a precisao das pecas a obter.

A ferramenta pode executar uma ou mais pecas em simultaneo, conseguindo-se assim urn melhor aproveitamento das capacidades da maquina.

Po de ainda acontecer que uma dada pe~a seja tao complexa que seja necessario realiza-la em varias fases, usando-se nesse caso uma ferramenta especial designada de progressiva, com capacidade ejectar, transferir e posicionar a chapa em cada posto de trabalho. Estas ferramentas sao significativamente mais complexas e portanto mais caras, devendo a sua utilizacao ser devidamente avaliada.

2.4.2. Materiais de construcao

as materiais usados nas ferramentas devem possuir elevada resistencia ao desgaste, ao choque, boa maquinabilidade e ausencia de deformacao quando submetidos a tratamento termico.j'Z]

12


2.4.3. Posicionamento da chapa

o posicionamento do material a frente da ferramenta pode ser feito manualmente (usando batentes e pinos de guiamento) ou com auxflio de alimentadores automaticos,

A alimentacao e critic a em termos de velocidade e sincronizacao, particularmente em maquinas muito rapidas ou com ferramentas progressivas, daf que todas as prensas sejam comercializadas com 0 seu pr6prio sistema de alimentacao.

2.4.4. Concepcao estrutural

Tal como as prensas, tarnbern as ferramentas podem ser construfdas segundo 3 estruturas basicas:

~/ Spigot

(a)

(b)

(c)

Figura 2.6 Formas construtivas das ferramentas.

Estrutura livre (a), guiada por prato (b) ou guiada por colunas (c)

Estrutura livre - (figura 2.6 a) e aquele que tern uma construcao mais simples e portanto tambem mais barata. E usada apenas para pequenas series dado que e diffcil garantir uma uniforrnidade da folga ao Ion go do perfmetro. Isto acarreta normalmente urn elevado desgaste especialmente para folgas pequenas (chapas finas). Pode ainda acontecer que de vi do as vibracoes durante e ap6s 0 corte 0 puncao colida contra a matriz danificando assim a sua superffcie.

Estrutura guiada por prato - (figura 2.6 b) a introducao de urn prato por cima da matriz vai perrnitir guiar 0 puncao reduzindo assim os efeitos negativos da deformacao das prensas em C ou das folgas nas guias da maquina, Serve ainda para reter a chapa aquando do movimento de recuo do puncao,

13


Tern no entanto a desvantagem (face ao anterior) de implicar urn maior cuidado na concepcao da ferramenta.

Estrutura guiada por colunas - (figura 2.6 c) se a precisao assim 0 exigir, os elementos activos da ferramenta podem ser montados sobre 2 placas rigidas (uma fixa e outra m6vel) onde 0 paralelismo e assegurado por duas ou quatro colunas de guiamento.

o guiamento acarreta tambern urn maior cuidado na execucao e toleranciamento das pecas que constituem a ferramenta e cujo alinhamento e robustez se toma fundamental.

As ferramentas guiadas por colunas contribuem, tal como no caso anterior, para a reducao dos defeitos devidos as folgas dos rolamentos, as cargas mal centradas e a deformacao das prensas erne.

Note-se que uso de ferramentas guiadas em prensas menos rigidas e mesmo assim menos favoravel que 0 uso de prensas mais rigidas.

2.4.5. Aproveitamento do material

Importante tambern no projecto da ferramenta de corte e 0 modo como 0 material vai ser aproveitado. A parte nao utilizada e transformada em sucata, cujo valor comercial e significativamente menor, pelo que ha todo 0 interesse em ser minimizada.

No entanto, devido a deformacao provocada em redor da zona de corte e recomendavel guardar uma certa distancia entre uma peca e a vizinha ou os limites do material. As distancias minimas podem ser encontradas em [5].

A titulo de exemplo repare-se que uma ferramenta que execute numa s6 pancada dois furos em serie (a) consegue urn aproveitamento da ordem dos 67% enquanto que para uma execucao em paralelo (b) este valor podera subir para 75%, ver figura 2.7.

0000

(a)

(b)

Figura 2.7 Aproveitamento da chapa

Uma tabela das percentagens de utilizacao da chapa para 0 corte de discos dado 0 seu diametro e as distancias minimas po de ser encontrado na referencia [5].

14


2.4.6. Folga

A folga e a minima distancia que separa 0 puncao da matriz, sendo normalmente apresentada em percentagem da espessura da chapa a cortaro

A folga parece ser urn parametro tecnico importante no procedimento de corte, exercendo uma accao directa sobre a qualidade do produto (ver figura 2.8) e 0 desgaste da ferramenta (ver figura 2.9).

o seu valor ideal s6 e possivel de determinar com a experiencia, pois depende de muitos factores. A titulo indicativo podemos dizer que para 0 corte convencional sao habituais valores de 5 a 10% enquanto que para 0 corte fino e semi-corte cerca de 10 vezes menos, isto e, 0.5 a 1 %.[5]

1st phase

Figura 2.8 Vadas fases do corte para uma (a) folga correcta, (b) folga reduzida [3]

2nd phase

3rd phase

~2

Blank~1

la)

\:=-1::-_j-l

~t

[b]

Dum modo geral observa-se que:

• uma folga pequena provoca urn aumento consideravel do desgaste da ferramenta.

Repare-se que no exemplo da figura 2;9, devido a sua folga reduzida existe urn aumento de 75% na energia despendida durante 0 corte. Nestas condicoes nao admira pois que a duracao da ferramenta seja menor;

• uma folga excessiva provoca urn aumento da concavidade da peca obtida, do angulo de rotura e da zona de rotura, donde uma rna qualidade do produto final;

• a folga deve ser maior para maquinas menos rfgidas;

• urn aumento da folga reduz ligeiramente a forca maxima de corte;

15


• uma folga maior implica tambem maiores tolerancias nas pe~as obtidas (para ter uma indicacao dos valores, consultar [3]).

• 0 aumento da resistencia dos materiais cortados incrementa a porcao da superffcie fracturada e reduz a possibilidade de aparecimento da segunda fractura para folgas pequenas, ver figura 2.10;

T

0.100

0.200 T

(a)

(b)

2.4.7. Desgaste

Figura 2.9 Variacao da energia despendida com a folga (a) folga correcta, (b)folga reduzida [4]

- Smooth-sheared

.". Fractured

- Secondary shear

Figura 2.10 Perfil da peca cortada [3]

A ferramenta de corte esta naturalmente sujeita a desgaste que toma normalmente tres formas: levantamento micro-escamas, arredondamento da base e dos fIancos do puncao por abrasao e "colagem" progressiva de metal a sua superffcie.

16


A velocidade de desgaste e acelerada por condicoes duras de funcionamento: erros de alinhamento, folga reduzida, estrutura da prensa pouco rigida, forcas excessivas, vibracao, descentragem da forca, temperatura, etc.

A analise e 0 controlo do desgaste e importante, pois alern de aumentar a forca de corte e a vibracao da maquina provocada por este, faz tambern dirninuir a qualidade das pecas obtidas, por dar origem a:

• uma variacao das suas cotas;

• defeitos de forma, em particular 0 aumento da concavidade;

• reducao da zona de rotura;

• urn aumento da rebarba.

assim e necessario encontrar urn parametro que seja tanto quanta possfvel sensfvel e fiavel para deterrninar 0 momento em que a ferramenta deve ser posta fora de service, Idealmente este pararnetro deve poder ser medido continuamente usando sensores e urn sistema de aquisicao de dados.

2.4.7.1. Crttcrios de desgaste

Podemos basicamente dividi-los em do is grupos.

I) A valiacao do desgaste atraves, da analise da peca obtida:

• medicao da zona de rotura (que dirninui com 0 desgaste), do angulo 8 e verificacao da existencia ou nao de segunda rotura, ver figura 2.11 ;

coups

o

15000

60 000 Nombre de

Figura 2.11 Perfil da pe<;a cortada para varies nfveis de desgaste [6]

• aumento da altura da rebarba>, criterio muito sensfvel e por isso usado actualmente pela industria;

5BUIT, da figura 2.10.

17


"Q8~----~----~------~~

E E

.......

'",

"'Q

~ O.6+------+-----"7--"~----+___i

~ ~

~

fOO

200 300

Nombre Ce coups (en 103 )

Figura 2.12 Evolucao da altura da rebarba com 0 mimero de pecas executadas Foiga de 2,5% (I), 5% (II), 10% (III) [2]

II) ) A valiacao do desgaste atraves da analise do esforco da maquina, este mais facil de automatizar:

• de acordo com [6] poderiam ser usados os seguintes criterios:

Criterios Correlacao Sensibilidade
1 Evolucao do m6dulo da transformada de Fourier da 0,92458 10
derivada do sinal de forca no tempo
2 Area total da curva do m6dulo da transformada de 0,90913 10
Fourier do sinal de forca no tempo
Area da curva do m6dulo da transformada de 0,9181 50
Fourier do sinal de forca no tempo calculada entre
os 85 e os 130Hz
3 Valor medic do m6dulo da transformada de Fourier 0,90534 10
do sinal de forca no tempo
Valor medic do m6dulo da transformada de Fourier 0,90809 42
da derivada do sinal de forca no tempo
4 Velocidade de relaxac;ao do esforco, ap6s 0 10 _pico 0,89017 150
5 Evolucao da forca correspondente ao segundo pico 0,88294 17
do grafico do sinal de forca no temQo Tabela 2.1

18


• analise da vibracao sentida na estrutura ou na ferramenta durante 0 corte;

• analise da curva de variacao da forca com a posicao da ferramenta (ver figura 2.13)

FORCE NORMALlSEElPENETRA nON

rN

...

Figura 2.13 Variacao do perfil da forca com 0 aumento do desgaste [1]

2.4.8. Luhrificacao

A lubrificacao e fundamental em particular na laboracao em continuo de grandes series para assegurar uma elevada longevidade da ferramenta.

o oleo tendo a viscosidade adequada, permite criar uma fina pelfcula capaz de evitar 0 contacto directo da ferramenta com a peca, e deste modo reduzir substancialmente 0 desgaste. Para alern disso limita ainda 0 aquecimento, reduz a forca de extraccao e evita a corrosao.l'Z]

2.5. Processo de corte

A figura 2.14 pretende ilustrar as varias sequencias envolvidas no processo de corte de uma chapa de acto, assim como os respectivos diagramas forca-posicao (da ferramenta).

A chapa comeca primeiro por ser curvada elasticamente e depois plasticamente, iniciando-se a rotura a partir da matriz segundo urn angul06 correspondente a direccao das maximas tensoes de corte. E este angulo que depois aparece na pecta final.

A medida que 0 esforco aumenta, a fissura alarga e para ou reduz de velocidade de propagacao. E entao que aparece uma nova fissura partindo desta vez do puncao em direccao a matriz. E esta fissura que se vai juntar a anterior para levar a separacao da peca.

6Este fingulo tende a reduzir-se com 0 desgaste.

19


A medida que 0 desgaste da ferramenta aumenta, a primeira fissura (nascida da matriz) segue a sua progressao directamente ate ao puncao, ou ela encontra a fissura do puncao antes de parar", Assim se explica a pequena curvatura (a) ou entalhe (c) para dentro verificado tanto no grafico como na propria peca (b) e (c).

z 250
~
u.- 200
~16.5 OJ
I::! 150
0 2
...
0111.0 01 100
'E 'E
., 5.5 ., 50
OJ OJ
s: s:
III III 00
2 4 6 Punch travel h. mm I I I I

O.OB 0.24

Figura 2.14a Diagrama da forca de corte com a posicao da ferramenta [3]

, .
Shearing force-travel diagram
J Jr---'-"F'--'
r: r-:"
I
Formation of sheared surfaces
FIG.24.9 Various slages in blanking. Malerial-C 10 (AISIIOIO);, _' 5 mm (0.2 in); S.
_ 37.2 N/mm2 (5.4 kai); U/I _ 0.0095; blanked dlameter-40 mm (1.6 In). Figura 2.14b Formacao da superffcie de corte [3]

Fissure poinc;on

c) Deuxierne rupture

Figura 2.14c Criacao e propagacao da rotura [6]

7E neste processo que uma folga apropriada ajuda a que as fissuras se encontrem.

Facies piece

20


2.6. For~a de corte

A forca de corte representa 0 esforco que e necessario fazer para veneer a resistencia imposta . pela chapa ao avanco do pistao,

Podemos determinar aproximadamente a forca maxima necessaria, usando a expressao apresentada em [2]:

(2.1)

onde,

Fc - Forca de corte

L - Perfmetro de corte

e - espessura do material

Rc - Resistencia do material ao cortef

as valores obtidos experimentalmente concordam com a equacao apresentada. Para urn disco de 21mm de diametro e 0,7mm de espessura executado em aco com urn Or de 0,3MPa vern de acordo com 2.1 uma forca de 14KN, sensivelmente 0 mesmo que se Ie nos graficos do capitulo 6.

Dado que a tensao de rotura do material e mais facil de obter do que a sua resistencia ao corte Rc pode utilizar-se a expressao 2.2 em vez da 2.1:

(2.2)

k - factor de conversao (0,8 a 0,9) (ir - Tensao de rotura do material

E possfvel reduzir 0 esforco maximo de corte distribuindo-o no tempo e desta forma suavizar 0 choque da ferramenta, 0 rufdo, e a vibracao produzida.

Para conseguir este efeito podemos:

• dar urn fulgulo a superffcie inferior de corte do puncao;

• ao usar varies puncoes, desfasa-Ios em altura;

8Pode obter-se este valor a partir da tabela apresentada na pagina 14 de [2].

21


Note-se que em ambas as situacoes 0 esforco e distribufdo por uma distancia maior reduzindo assim a forca maxima necessaria, continuando no entanto, 0 trabalho total a ser 0 mesmo.

Alguns investigadores sustentam ainda que urn arredondamento muito ligeiro (0,06 mm) da aresta de corte do puncao ao aumentar a superffcie de rotura poderia reduzir a forca de corte.

A forca de corte e habitualmente representada em graficos funcao do tempo ou da posicao, A figura 2.15 mostra urn exemplo do grafico da evolucao da forca com a posicao da ferramenta tracado automaticamente pelo sistema de ensaio desenvolvido.

....., 8
z
~
.......
-
Cs
""
0 6
.. 4

-0,4

-0,2 0,0 0,2

Posicao da ferramenta [mm]

Figura 2.15 Evolucao da forca de corte (Cu 0,5mm)

Note-se que ao contrario da forca de aproximacao a pec;a (que e nula), a forca ap6s 0 corte tern urn valor residual que se deve a friccao do puncao com a chapa e a forca necessaria a extraccao da peca cortada.

Por vezes, nesta parte terminal do corte, aparecem oscilacoes de forca que tern a sua origem na vibracao da estrutura da maquina.

Dado que as cadencias de corte sao muito elevadas, tambem a forca sofre uma variacao igualmente rapida, 0 que torna 0 controlo do processo de corte particularmente delicado.

22


Na figura 2.16 e apresentado 0 grafico obtido no osciloscopio? da variacao da forca de corte com 0 tempo durante 0 corte de uma chapa de aco ST37 de O,7mm de espessura.

1 200V 4-0. 005 200~/ H ~ .. >

•••. T • , •• I •••• I •••• I •••• I •••• I • ; •• I •••• I .... I ••••

I I I

.•.. 1 •..• I •••• I •••• I •••• I •••• I •

: j

•• I •••• : •••• I •••• ~

tl - 1.088 5 t2 - 1.400 5 ~t - 312.015 l/~t - 3.205 Hz

E ainda interessante reparar que ao reduzir significativamente a velocidade de corte (de 15ms da figura 2.16 para 550ms na figura 2.17) deparamos com urn grafico muito semelhante ao obtido pelo ensaio de trac~aolO.

Note-se que em ambos sao geradas tens6es de cisalhamento que vao ser responsaveis pela rotura do material.

Figura 2.16 Grafico da variacao da forca de corte durante urn cicIo completo

Tendo pois presente 0 ensaio de traccao e analisando a curva da figura 2.17, podemos observar a existencia de:

• uma zona (de a a b) conhecida por zona elastica, dado que 0 seu comportamento se assemelha ao de uma mola, isto e, se 0 esforco for retirado 0 material retoma a forma inicial;

90 computador poderia ser usado para fazer esta aquisicao, mas isso iria perturbar 0 funcionamento normal do sistema (retirando tempo de CPU) nao fomecendo por isso uma informacao correcta.

lOConvem ter presente que 0 ensaio de traccao e quase estatico. Informacoes adicionais sobre este ensaio podem ser obtidas em [16].

23


• uma zona a volta do ponto c conhecida por patamar de cedencia e caracterizado por uma progressao do corte sem contudo haver urn aumento da forca (ha por vezes ate uma diminuicao, como neste caso);

• uma zona (de c a d) de constante aumento da forca ate ser atingido 0 ponto d, ponto que corresponde a forca maxima de corte. Embora os brasileiros designem este ponto de limite de resistencia, ele corresponde de facto a tensao de rotura do material.

• uma zona (de d a e) em que 0 material entra num processo de ruina que vai inevitavelmente conduzir a separacao das duas partes do material (em e). Esta e uma informacao importante, po is 0 controlador poderia ao detectar 0 ponto d iniciar to do 0 processo com vista a inversao do sentido do movimento, reduzindo assim 0 sobrecurso. Com os devidos cuidados, ja que urn ligeiro adiantamento provocaria urn falso corte, ou urn corte a velocidade reduzida, com a consequente perda de qualidade.

• uma zona em tomo do ponto f caracterizada por variacoes muito rapidas, que tern a sua origem na vibracao da estrutura provocada pela reducao instantanea da forca resistente na passagem do ponto e ao f (repare-se que a linha e quase vertical).

Z 15 r----:--~---:,...---..,.......-_:_----:"--_,__-_,

~

··············r-······· rotura _ .

9 Zona elastica·········r·······

6

Note-se que a curva apresentada e fortemente dependente do tipo de material a ser ensaiado. No caso de materiais frageis (aco inox) a rotura da-se sem 0 aparecimento de qualquer deformacao plastica previa ou patamar de cedencia enquanto nos materiais muito dticteis (Alumfnio) e praticamente ausente a deformacao elastica.Il Zl

3

o

o 100 200 300 400 500 600 700 800 Tempo [ms]

Figura 2.17 Evolucao da forca de corte no tempo (A~o St37, O.7mm)

24

3. Caracterizacao funcional da instalaeao desenvolvida

3.1. Introducao

Neste capitulo, ap6s uma breve introducao sobre os sistema de controlo e aquisicao de dados por computador, e feita uma descricao dos principais elementos que constituem 0 sistema de ensaio desenvolvido: computador, prensa, actuadores e sensores (ver figura 3.1).

Figura 3.1 Aspecto geral da instalacao desenvolvida

25

3. Caracterizacao funcional da instalacao desenvolvida

3.1.1. Sistemas de controlo e aquisieao de dados

A aquisicao de dados da forma tradicional, isto e, do tipo "papel e lapis", esta positivamente ultrapassada pelos avances conseguidos pela tecnica. Dos sistemas mais simples usando a interface de comunicacao serie e urn computador pessoal, aos sistemas mais complexos conhecidos por SCADA (Supervisao, Controlo e Aquisicao de DAdos) operando em computadores com terminais rmiltiplos, existem hoje disponfveis no mercado imimeras solucoes.

Uma solucao interessante para implementar estes pequenos sistemas, por ser de baixo custo e muito flexfvel, consiste no uso de placas de aquisicao de dados colocadas no barramento do computador. [18] [19]

Estas, integram habitualmente conversao anal6gico-digital e digital-analogica, entradas e safdas do tipo digitais, temporizadores, contadores, e eventualmente outros m6dulos capazes de executar tarefas particulares como por exemplo, interface com sensores de temperatura.

Estas placas sao geralmente acompanhadas por urn conjunto de rotinas em Basic, Pascal ou C que executando as tarefas basicas de configuracao, aquisicao de dados e controlo das entradas e safdas facilitam a prograrnacao.

Apesar disso, 0 longo tempo gasto no desenvolvimento dos programas penalizando forte mente a investigacao levou ao aparecimento de solucoes mais eficientes.[20]

Uma enumeracao exaustiva das solucoes de software disponiveis no mercado para aquisicao de dados pode ser encontrado em [21].

3.1.2. Software de Instrumentacao virtual

o software de Instrumentacao Virtual (LV.) permite criar por programacao instrumentos laboratoriais ou industriais desenvolvidos a "medida", e cujo painel e 0 pr6prio monitor do computador.

Entre outros, sao exemplos deste tipo de software 0 LabTeach Notebook, Real Time Vision, 0 LabWindows e 0 LabVIEW [22][23].

26

3. Caractertzacao funcional da instalacao desenvolvida

o software LabVIEW, desenvolvido inicialmente para aplicacoes de automacao e medida ern laboratorio, perrnite nao so 0 desenvolvimento de Instrumentacao Virtual, como tambem a sua interligacao com instrumentacao exterior atraves de GPID e RS232.

A sua linguagem grafica, indo ao encontro da forma natural e intuitiva de explicar urn dado processo, torna a tarefa da programacao mais facil e rapida, [24] [25]

Dadas as caracterfsticas exigidas para 0 sistema ern estudo, 0 controlo por computador usando no seu barramento placas de aquisicao de dados juntamente corn 0 software Lab VIEW e sem diivida a solucao indicada.

o seu custo nao excessivamente elevado associado as suas excelentes caracterfsticas de aquisicao, controlo, processamento em tempo real, visualizacao grafica e capacidade de armazenar resultados justificam por si so esta opcao. Mas acresce a tudo isto que a opcao por programacao por instrumentos virtuais perrnite disponibilizar automaticamente urn sem mimero de equipamentos laboratoriais de uso comum tais como multfrnetros, osciloscopios, geradores de funcoes ou outros, particularmente uteis ao desenvolvimento do sistema.

3.1.3. Intcrligaeao entre os elementos do sistema

Na figura 3.2 e mostrado 0 esquema da interligacao entre os varies elementos que constituem 0 sistema desenvolvido: sensores, actuadores, modulos de interface e software de controlo.

Ao longo deste capitulo sao estudados os do is primeiros (sensores e actuadores), ficando 0 terceiro (modules de interface) para 0 capftulo 4 e finalmente 0 ultimo (software de controlo virtual da prensa - SICOVIP-) para 0 capitulo 5.

27

3. Caractcrtzacao funcional da instalacao desenvolvida

Sensores
( Placa de condo do sinal do )
Posicao - Codificador
l codificador incremental
Fim de Curso Superior f.--

Fim de Curso Interrnedio r--
Fim de Curso Inferior r-
Intrusao na area de trabalho r--
Fim de Chapa I--

Recuo do Alimentador I-- Placa de condo do sinal
I-- dos sensores de pressao, Computador
Botao de Emergencia f.-- temperatura e digitais Apple Mac II F.X
Interruptor de Alimentacao r-

Pressao na Central r-- ( Sistema de programas)
SICOVIP
Pressao na Camara Superior '-- T
Pressao na Camara Inferior ~
I LabVIEW I
Temperatura do Oleo I-- Amplificador de
r
Vibracao Carga B&K 2635

Penetracao - L VDT - I TesaModul -. Placas de aquisicao de dados
W I I
Deformacao - L VDT - ( Placa de condicionamento ) NB-DIO-32F
NB-MIO-16H-25
Forca - Celula - l do sinal da celula de carga NB-DMA-8-G

Tensao de Alimentacao ( Placa de condicionamento ")
Penetracao -Hall Anal6gico

do sinal do sensor de Hall J I

H Unidade de J
Actuadores Unidade de distribuicao de sinais

rc Placa de isolamento }- controlo do motor
Motor Passo-a-Passo passo-a-passo
Motor da Central Hidraulica f- CUIMVD-02
Valvula de Descarga r- H Placa de interface )
Valvula de Arrefecimento I-- de potencia J
Valvula do Alimentador r-
Valvula Distribuidora l Bosch - 0 811405030 I

Valvula Limitadora de Pressao VT2000S 2X I
Figura 3.2 Esquema de interligacao entre os elementos do sistema de controlo da prensal: sensores, actuadores, modules de interface, placas de aquisicao, software e computador

lOs blocos de interface com cantos arredondados correspondem a elementos desenvolvidos pelo autor, enquanto os rectangulares correspondem a elementos adquiridos.

28


3.2. Computador

Desde 1952, altura em que foi apresentado pela prime ira vez uma maquina ferramentacontrolada por computador ate ao presente, numerosas tern sido as aplicacoes onde eles desempenham as tarefas de aquisicao de dados, supervisao e controlo de processos.

Embora neste momento a linguagem de desenvolvimento de instrumentos virtuais Lab VIEW esteja disponfvel tambem para IBM compatfveis, na altura de arranque do projecto estava limitada a computadores da familia Apple Macintosh.

Sendo 0 modele MACIP 0 unico a dispor de varies "slots" livres para albergar as placas de expansao, foi por isso mesmo escolhido. De momento esta equipado com urn disco de 40Mbytes e 8Mbytes de RAM.

3.3. Prensa

Neste trabalho foi usada uma prensa de estrutura em forma de C, produzida pela firma ACL. Projectada para executar pequenos trabalhos de corte de chapa, (a sua forca esta lirnitada a urn maximo de 35KN) pode no entanto executar, agora que totalmente controlada por computador, outras tarefas.

Nao sendo esta prensa ngida, e importante conhecer desde ja a curvatura a que a sua estrutura esta sujeita por accao das forcas de corte. Esta informacao perrnite avaliar nao s6 a reducao da velocidade de avanco real da ferramenta em relacao a chapa durante 0 esforco, como ainda antever 0 efeito da inclinacao da estrutura na qualidade das pe~as produzidas.

3.3.1. Analise da deformacao da estrutura

A figura 3.3 representa 0 modelo da estrutura da maquina que e usado para 0 calculo da flexao. Sendo a prensa solidaria com a base, e uma aproximacao razoavel supor que 0 ponto A corresponde a urn encastramento, ou seja, urn ponto sem qualquer capacidade de movimento (equacao 3.5) bern assim como com uma inclinacao nula em relacao a viga A-B (equacao 3.4).

2Tratava-se de uma maquina de fresar e foi apresentada no MIT (Massachussets Institute of Technology). 3Desde Dezembro de 93 transformado em MAC II fx pela mudanca da placa mae.

29

3. Caracter'izacao funcional da instalacao desenvolvida

~

Mf=Fxl

1

w

A

a)

b)

c)

Figura 3.3 Modelo da estrutura da prensa

De acordo com a teoria associada ao calculo pelo metoda da linha elastica, tiramos que a flexao de uma viga pode ser calculada pel a expressao: [26]

d2y = Mf dx2 El

(3.1)

onde, Mf e 0 momenta flector aplicado, E e 0 modulo de Young do material (para 0 aco 210 MPa), leo momenta de inercia da sua seccao, F e a forca aplicada, leo comprimento da viga.

Para a viga vertical (A-B) vern Mf= Fl. Integrando entao a expressao (3.1) vern:

Eldy = ne-e, dx

(3.2)

integrando mais uma vez a expressao (3.1) vern:

Ely

(3.3)

aplicando agora as condicoes fronteira (ponto A) ao problema, vern:

x=w

dy = 0 => C, = - Flw dx

(3.4)

isto e, a tangente e nula para 0 ponto A

30

3. Caracterfzaoao funcional da Instalacao desenvolvida

I x=w Flw2 =>c=--

y=o 2 2

(3.5)

isto e, 0 desiocamento e nulo para 0 ponto A. Substituindo Cl e C2 nas expressoes (3.2) e (3.3) vern respectivamente:

dxdY .= _1 (Flx-Flw) EI

(3.6)

e

1 ( x2 F1W2)

Y = - Fl--Flwx+--

EI 2 2

(3.7)

Usando a expressao (3.6) podemos calcular a derivada do desiocamento para 0 ponto de juncao das vigas vertical e horizontal - ponto B - :

Flw EI

(3.8)

Prosseguindo a analise para a viga horizontal, troco B-C, vern do mesmo modo:

=

du2

Fu EI

(3.9)

Eldv du

Fu2

= -+C 2 I

(3.10)

Elv

(3.11)

aplicando as respectivas condicoes fronteira, tira-se que:

FP + Fl3 3

(3.12)

e

u = I Fl2

dv = dy =_ Flw => C1 = ---Flw

du dx EI 2

pois considera-se que 0 ponto B tern urn desiocamento vertical nuIo, e uma derivada continua, e

(3.13)

portanto igual a esquerda e a direita.

31


Substituindo C1 e C2 nas expressoes (3.10) e (3.11) vern respectivamente:

dv = _1_ (FU2 -Flw- F12)

du EI 2 2

(3.14)

e

1 (FU3 Fl2u 2 F13)

V = - ---Flwu---+Fl w+-

EI 6 2 3

(3.15)

o que origin a finalmente que no ponto C a tangente do angulo entre a estrutura e a horizontal seja dada por (3.16), e a deformacao da estrutura segundo a vertical dada por (3.17)

tan(f3) = d~~=o = - :~ (w + ~)

(3.16)

z = vi

u=o

(3.17)

3.3.2. Analise da resposta dinamica da estrutura da prensa

Para melhor caracterizar a dinamica da estrutura da prensa e a sua influencia no proprio corte e util conhecer a sua frequencia natural e 0 seu coeficiente de amortecimento.

Assim, submeteu-se a estrutura a uma solicitacao do tipo impulso (resultante de uma pancada de urn martelo).

o sinal adquirido atraves dum acelerometro (ver #3.6.6.) solidario com a parte superior da estrutura esta representado na figura 3.4.

A partir do grafico (figura 3.4) tiramos que 0:

• periodo T = O,560ms

• 1° pico Y(T/4) = 2,875V

• 2° pico Y(5T/4) = 2,060V

(3.18)

donde se obtem uma frequencia natural amortecida de:

27r

(J)d = - = 11,22 Krad / s , ou seja, id = 1,8 KHz T

(3.19)

32

3. Caracter-izacao funcional da Instalacao desenvolvida

Sabendo que a res posta a urn impulso para urn sistema de 2a ordem e:

onde:

• oi, e a frequencia natural

• S e 0 coeficiente de amortecimento

1 1.00V +-0.005 2.00'2/ SnglH STOP

.~.~.~L:·.::·~I~·~·~·I.::·~·~·~·~··.::i·~·~··f··,::·~·~·~··,:,··.:.I·~·~·~I·.:.··.::·~

: : : 1 : : : :

'I"""'." P.".t' ... 'I'l'\r." ,. • .,,.,..,..,,..'91'\"" '"11'1'\,. ... P. ,. ... ".'1'" f • ., ,.." ....... , r. • ., "..,. ... ,.1".-. ... ' r.'I ,.. ... "l r.",-.

: :: :::

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•.•• j •••••••• j ••••••••• j j j j j .

1-oH-1Jr!1 . .: !~ L _*'~. l'AA .~ l.·l 1 ~ 1

. V.r::·VT'VV! v t . . . : 't

::::::Ii::::r:::::J:::::::r::l::r::::::r:::rr

tl = 8O.~ t2 = 640.0U5 tit - 560.0u5 l/tlt = 1.786kHz

(3.20)

Figura 3.4 Vibracao da estrutura da prensa quando solicitada por uma pancada de martelo

e ainda que a frequencia natural amortecida e dada por:

(3.21)

o sistema constitufdo pelas equacces 3.20 (ap6s substituicao das condicoes 3.18) e 3.21 permite fmalmente determinar:

S =0,053

e

In =1,78 KHz

Donde a frequencia natural da estrutura esta bern longe da frequencia de trabalho, como seria desejavel.

33


3.4. Circuitos de controlo dos movimentos da prensa

a circuito hidraulico e responsavel pelo movimento altern ado da ferramenta e portanto pela capacidade de corte da maquina, enquanto que 0 circuito pneumatico se encarrega da alimentacao da chapa.

Para alem da diferenca de compressibilidade entre os dois fluidos existe tambern uma diferenca significativa de press5es; no primeiro e limitada a urn valor maximo determinado pel a valvula limitadora de pressao (ate a maxima pressao da fonte, 15MPa), ao contrario no segundo ela e mantida constante por uma valvula reguladora de pressao (a urn valor entre 0,2 e O,4MPa).

3.4.1. Circuito hidraulico

3.4.1.1 Consideracfies gerais

No capitulo anterior vimos como a forca de corte e caracterizada por estar sujeita a variacoes muito bruscas que terao, claro esta, de ser absorvidas pelo circuito hidraulico sem alterar significativamente a velocidade do cilindro+, Este tern pois, de possuir uma elevada velocidade de resposta.

Daf que para urn controlo eficiente do processo tenhamos que dispor duma valvula bastante rapida, pois del a depende inteiramente 0 sucesso da operacao,

Outra solucao possfvel seria incluir no circuito urn controlador hidraulico de velocidade - valvula reguladora de caudal>, sendo neste caso menor a exigencia sobre a valvula distribuidora mas maior a complexidade do circuito.[ll]

Inicialmente foi adoptada a segunda solucao, dado nao existir no mercado uma valvula suficientemente rapida a urn preco comportavel, A valvula distribuidora entao us ada, controlada por urn motor passo a passo, tinha side desenhada pelo Gabinete de Automacao Instrumentacao e Controlo da Faculdade de Engenharia.[27][28]

A recente introducao no mercado duma valvula da BOSCH com as caracterfsticas dinfunicas necessarias, levou a remodelacao" do circuito hidraulico anterior.

4Embora seja a expressao corrente na hidraulica, trata-se de urn abuso de linguagem ja que em rigor 0 cilindro esta tixo, movendo-se apenas 0 seu embolo e haste.

5 Baseada em elemento logico para ser mais eficaz.

6 A alteracao que foi feita e perfeitamente reversivel, permitindo em poucos minutos voltar a versao original.

34

3. Caracter-izacao funcional da instalacao desenvolvida

3.4.1.2 Dificuldades associadas ao controlo hidraulico

Como foi dito, 0 sistema hidraulico deve possuir elevada capacidade para enfrentar 0 embate na chapa com 0 correspondente repentino acrescimo de forca, sem contudo alterar significativamente a quantidade de movimento do cilindro. No entanto, nao deve ser excessiva para evitar que quando se da a cedencia do material, se erie uma elevada aceleracao que implicaria urn grande sobre-curso, reducao da cadencia e urn desperdfcio de energia.

A urn aumento da forca opositora devera corresponder urn aumento de pressao do circuito que nao pode ser conseguido num tempo infinitamente curto, dadas as limitacoes associadas a fonte. Do mesmo modo, se a diminuicao repentina da forca no fim do corte fosse acompanhada por uma diminuicao da pressao num tempo igualmente curto, isso produziria urn choque incomportavel para a maquina, com 0 consequente aumento do desgaste da ferramenta e eventual fissura da estrutura.

Sendo 0 meio de transmissao de energia 0 fluido hidraulico, devem ser acrescidos aos problemas enunciados as consequencias da compressibilidade do flufdo e da elasticidade da estrutura, que nao sendo infinitamente rfgida deve portanto tambem ser considerada.

Enquanto a forca associada a urn cilindro hidraulico e proporcional a sua area (equacao 3.22), a energia nele acumulada e proporcional ao seu volume, pelo que a existencia de grandes volumes prejudica 0 processo de corte.[15]

A solucao para conseguir uma pressurizacao/despressurizacao rapida sem as desvantagens referidas anteriormente levou a que se optasse por:

• urn circuito rfgido (pequenos volumes);

• uma valvula distribuidora de elevada resposta em frequencia;

• inc1uir urn acumulador hidraulico no circuito, que para alem de aumentar a capacidade da fonte reduz as oscilacoes da pressao, funcionando como urn filtro da pressao;

• manter 0 circuito a trabalhar em fonte de pressao, isto e, a uma pressao constante. e igual ao valor maximo necessario. Deste modo a energia disponfvel divide-se entre a valvula distribuidora e a carga sendo 0 excesso rejeitado pela limitadora de pressao.

Apesar desta op~ao obrigar a fonte a trabalhar sempre em carga, a hip6tese de conseguir uma variacao da pres sao na linha em tempo real, por accao sobre a valvula limitadora de pressao de controlo electrico, e ainda hoje em dia impraticavel.

35


3.4.1.3 Esquema do circuito hidraullco

o circuito hidraulico e alirnentado por urna bornba de engrenagens de 5, 17xlO-4 rn3/s (3111min) de cilindrada fixa, rnovida por urn motor electrico trifasico de 7.5KW (15.9A). 0 cilindro tern urn curso de 125mm, areas 2: 1, 63mm de diametro e 45mm de diametro da haste. A pressao maxima da central (15MPa) perrnite que a forca maxima atinja teoricamente 0 valor de 46KN embora 0 fabric ante da estrutura limite, por razoes de seguranca, a sua forca a 35KN.

o esquema do circuito hidraulico e representado na figura seguinte (figura 3.5).

8

p

10

9.2

a bed

~

11

13

~ 2.1~2.0 1

-- -- rn

o

Figura 3.5 Circuito hidraulico da prensa

36

3. Caracterizacao funcional da Instalacao desenvolvida

Legenda da figura 3.5 :

o - Reservat6rio

1 - Indicador de nivel e temperatura 2.0 - Filtro de enchimento

2.1 - Filtro de retorno 3 - Motor electrico trifasico

4 - Bomba de engrenagens de cilindrada fixa, caudal de 31 lIrnin 5.0 - Valvula lirnitadora de pressao de comando manual

5.1 - Valvula lirnitadora de pressao de comando electrico proporcional 6 - Valvula distribuidora 4x2 a funcionar como valvula de descarga

7.0 - Man6metro (0 a 150bar)

7.1 - Man6metro (0 a 250bar)

8 - Acumulador hidraulico

9.0,9.1,9.2 - Sensores de pressao e temperatura 10 - Cilindro hidraulico de duplo efeito, areas 2: 1

11 - Valvula distribuidora proporcional de comando electrico Bosch 0 811 404 038 12 - Permutador de calor agua-oleo Ms 84 B2 md 7, 5I7HP, 300bar

13 - Valvula tudo-ou-nada para controlo da agua de arrefecimento

GC-86

MPF 18/20

AEPSVdN6

Type ASA1 PTO 1 0- 2-400

ref" 0242N75S1

A pressao maxima de seguranca e estabelecida pel a valvula lirnitadora de pres sao de comando manual (S.O - figura 3.S), devendo por is so manter-se sempre inalteravel. A pressao maxima de funcionamento e imposta pel a valvula lirnitadora de pressao de comando electrico (S.l-figura 3.S) perrnitindo assim adaptar 0 circuito as necessidades de forca de cada trabalho.

A pressao na camara superior do cilindro e, em cada instante, imposta pel a carga e pel a pressao na camara inferior de acordo com a expressao (3.24).

Para melhor se compreender 0 funcionamento do circuito, considere-se apenas 0 seu cilindro, representado na figura 3.6.

P.

1

Figura 3.6 Representacao esquematica do cilindro

37


Legenda da figura 3.6:

P - Pressao

Q - Caudal de oleo F - Forca opositora

A - Area (Ae do cilindro, Ah da haste)

As equacoes fundamentais da hidraulica sao:

F=PxA

(3.22)

isto e, urn aumento da forca e conseguido a custa de urn aumento de pressao, e

Q=VxA

(3.23)

isto e, 0 controlo de velocidade e conseguido por actuacao sobre a valvula proporcional (11- figura 3.5)

Por analise do equilfbrio de forcas aplicadas ao embolo, vern:

(3.24)

o que implica que a forca maxima teorica disponfvel seja de 46KN

Por aplicacao da equacao 3.23 podem ser calculadas as velocidades maximas de avanco e de recuo:

Vel. max. no avan~o =

Caudal da bomba

Ac

(3.25)

o que implica que a velocidade maxima no avarice seja de 150 mm1s

Vel. max. no recuo =

Caudal da bomba Ac-Ah

(3.26)

o que implica que a velocidade maxima no recuo seja de 340 mm1s

38


3.4.1.4 Descrlcao do funcionamento do circuito hidraulico

o funcionamento do circuito hidraulico representado na figura 3.5 pode ser encarado em cinco situacfies distintas (relativamente ao movimento do cilindro): avanco, recuo, imobilizacao, repouso e emergencia.

i) Situac;ao de Avanc;o

Quando e actuada a valvula 5.1 a pressao sobe ate ao limite imposto por esta, permitindo assim que se inicie 0 movimento, que no entanto so ira ocorrer apes actuacao da valvula l l d. Repare-se que sendo esta valvula proporcional, permite urn mimero infinito de posicoes entre a abertura e 0 fecho, que determinam a area de passagem do oleo e consequentemente 0 caudal e a velocidade (ver descricao detalhada da valvula em #3.5.1.).

Repare-se ainda que a valvula 5.1 deve ser sempre calibrada para urn valor inferior a de 5.0, pois de outro modo nao produz qualquer efeito.

ii) Situac;ao de Recuo

o recuo e feito por actuacao sobre a valvula 11 b. Tambern aqui a velocidade e estabelecida pela ordem dada a carta controladora da valvula distribuidora. Note-se que sendo 0 cilindro assimetrico, 0 recuo sera naturalmente mais rapido que 0 avanco.

iii) Situac;ao de Imoblllzacao

Com a valvula 11 em co cilindro fica imovel, sendo to do 0 caudal da bomba conduzido ao reservatorio atraves da valvula 5.1., apresentando 0 circuito nesta situacao a pressao estabelecida por esta.

Dado que obrigamos a fonte a trabalhar em carga sem qualquer proveito, esta situacao deve ser sempre encarada como transitoria para por exemplo, a situacao de repouso.

iv) Situac;ao de Repouso

Em repouso, a valvula 6 ou a valvula 5.1 estao completamente abertas deixando passar livremente 0 caudal da bomba, mantendo assim a pressao no circuito tao baixa quanta 0 necessario para veneer as perdas de carga. Nesta situacao convern manter a valvula 11 na posicao c, pois a pressao residual e suficiente para fazer deslocar 0 cilindro.

v) Situac;ao de Emerge!ncia

Numa situacao de emergencia e cortada a alimentacao do solenoide da valvula 11 obrigando esta a passar por accao da mola para a posicao a - centro fechado -, imobilizando imediatamente 0 cilindro.

39

3. Caracter-izacao funcional da instalaeao desenvolvida

Para alern disso, tambem a carta da valvula limitadora de pressao 5.1 recebe 0 sinal de emergencia abrindo completamente, fazendo deste modo com que a pressao caia rapidamente 7.

Note-se que quando a ordem de ernergencia e origin ada pelo utilizador (actuando sobre 0 bern conhecido botao vermelho em forma de disco) a ordem chega as placas de controlo das valvulas directamente sem passar pelo computador (que obviamente tambem e disso informado).

3.4.1.5 Analise do modelo do circuito hidraullco

A analise que se segue e baseada nos model os dos circuitos hidraulicos apresentados no livro Hydraulic Control Systems [29].

Pensando no sistema como urn servo posicionador hidraulico, 0 ponto de linearizacao das equacoes devera ser aquele que corresponde a valvula quase fechada.

Para esta situacao, a diferenca de areas entre ambas as camaras do cilindro, obriga a urn pequeno desviof da gaveta da valvula proporcional da respectiva posicao central.

De acordo com [29] a frequencia natural e 0 amortecimento podem ser calculados pelas express5es 3.27 a 3.29.

OJ = n

4{3A/

VtMt

(3.27)

(3.28)

(3.29)

onde:

OJn - frequencia natural

, - coeficiente de amortecimento

{3 - Indice de compressibilidade do oleo (= 1,2 GPa)

7Demora cerca de lOOms a reduzir a pressao de 12MPa a zero usando a valvula de descarga. Com a introducao de urn elemento logico associado a valvula Iimitadora de pressao sera possfvel reduzir significativamente este valor. 8Este desvio e funcao da viscosidade do oleo e por conseguinte da sua temperatura.

40


Ac - area do cilindro

V, - volume total do cilindro (soma de ambas as camaras) M, - massa movel total

Kce = coeficiente total caudal/pressao

Bp = amortecimento viscoso derivado aos vedantes

K, = coeficiente caudal/pressao da valvula (= 1,09x10"12 m3s-1IPa) c'm = coeficiente de fugas no cilindro

Sabendo que:

• a massa movel associada ao cilindro: celula de carga, ferramenta, pecas para actuacao dos sensores, oleo, a haste e 0 respectivo embolo totaliza cerca de SKg;

• as dimensoes do cilindro sao: ehaste 45mm, ecilindrc 63mm, curso maximo 155mm, espessura do embolo 50mm.

vern:

• a frequencia natural do circuito hidraulico oi, = 2 350rad / s

• 0 coeficiente de amortecimento S = 0,0022

Note-se que este calculo foi desenvolvido tendo como pressupostos:

• uma area media RMS igual para ambas as camaras do cilindro;

• valvula quase fechada (situacao de posicionamento);

• fugas de caudal nulas entre ambas as camaras do cilindro;

• amortecimento provocado pelos vedantes nulo;

• pressao na fonte? de 12MPa.

Assim sendo, os valores encontrados deverao servir apenas como indicadores, sendo de esperar urn valor menor para to; e maior para s.

A analise do grafico, ja obtido, da resposta em frequencia do circuito hidraulico ira permitir a comparacao destes valores com os experimentais.

9De acordo com a regra pratica de [29] pag.140, deverernos ter urn terco da pressao da fonte a cair na valvula de controlo e dois tercos na carga.

41


3.4.1.6 Ciclos de controlo

Estao implementados em software tres control adores em anel fechado que mantem supervisao sobre as variaveis:

• temperatura do oleo;

• posicao do cilindro;

• velocidade do cilindro.

i) Controlo da temperatura do oleo

A temperatura do oleo e mantida dentro de um intervale definido na respectiva rotina de controlo - CONT_TEMPERATURA - que implementa um algoritmo do tipo on/off com histerese.

A ordem para arrefecer traduz-se na abertura da valvula 13 (figura 3.5) que permite a passagem de agua para 0 permutador de calor.

Se acontecer uma anomalia e portanto a temperatura continuar a subir, por exemplo por uma falha de alimentacao de agua, a rotina gera um sinal de ernergencia.

ii) Controlo de posreao

Como veremos no capitulo dos resultados, 0 sistema de controlo permite, gracas a valvula proporcional, posicionar com grande rigor 0 cilindro da maquina em qualquer ponto do seu curso.

o sistema e basicamente composto pelos seguintes elementos (figura 3.7): valvula proporcional, sensor da posicao da gaveta e a respectiva carta de controlo, cilindro, codificador incremental e controlador.

A B

Controlador

Figura 3.7 Esquema do sistema de controlo de posicao

42

3. Caractertzacao funcional da Instalacao desenvolvida

Na figura 3.8 e mostrado 0 diagrama de blocos equivalente ao esquema da figura 3.7 que corresponde a uma versao simplificada do sistema.

Controlador Valvula Cilindro
+ +
D/A Carta
Ref._~ Kp Tensao .. Kv Caudal __ ron2 lAc Vel. 1 x
Pos. - --4 ~
-lOal0V s 2+ 2t;ros + (j}n2 s

j -
Posicao Figura 3.8 Diagrama de blocos do sistema de controlo de posicao

Note-se que:

• dada a elevada dinamica associada a valvula proporcional, poderemos admitir, numa prime ira aproximacao, que conjuntamente com a respectiva carta de controlo esta se comporta como urn bloco de ganho K v;

• para reduzir ao minima 0 tempo de cicIo usou-se urn controlador com ganho proporcional

Dado que ja e conhecida a evolucao da forca de corte, esta informacao podera ser usada no futuro para melhorar 0 desempenho do controlador.

Repare-se que a aplicacao duma forca ao cilindro vai:

• deformar a estrutura da maquina, equacao 3.17;

• comprimir 0 oleo existente no seu interior fazendo 0 embolo recuar, equacao 3.30;

(3.30)

• provocar urn aumento de pressao e portanto das fugas, equacao 3.31;

Q -~(P-P)

fugas - 12J.LL j 0

(3.31)

43


• aumentar a pressao na camara superior, diminuindo a queda de pressao na valvula e consequentemente a sua capacidade de controlar, equacao 3.32.

(3.32)

Legenda:

x - posicao do embolo

a. - relacao de areas do cilindro I - curso do cilindro

J..l - viscosidade

z - largura da area de fuga h - altura da area de fuga

L - comprimento da area de fuga

Cd- coeficiente de descarga (::::: 0,6 a 0,7) Pf - pressao na fonte

Ay - area de passagem definida pela valvula distribuidora p - massa especffica do oleo

iii} Controlo de velocidade

Para 0 controlo de velocidade foram estudadas basicamente duas hipoteses:

a) implementar urn controlador de velocidade usando como "feedback" a velocidade instantanea calculada por derivacao da informacao de posicao (ou atraves dum sensor de velocidade );

b) usar urn controlador de posicao e fazer variar linearmente no tempo a respectiva referencia,

Dado que por urn lado se pretende que 0 controlador de velocidade seja limitado em posicacl? e por outro, hi interesse em dispor tambem de urn controlador de posicso!", a solucao cIaramente mais interessante e ultima.

Assim foi adicionado ao sistema de controlo da figura 3.8 urn gerador de referencias (figura 3.9). Este determina a distancia entre 0 ponto final e 0 inicial dividindo 0 intervalo em segmentos proporcionais a velocidade pretendida. Deste modo em cada cicIo do software de

lODe modo a aumentar a cadencia da maquina e pretendido que 0 controlador esteja atento a posicao correspondente ao fim da chapa, altura em que deve de imediato dar ordem de recuo.

11 Util para outras tarefas que niio 0 corte, como por exemplo, montagem de rolamentos.

44

3. Caracter-izaoao funcional da instalacao desenvolvida

controlo e imposta uma nova referencia de posicao que corresponde a anterior incrementada de uma quantidade rmiltipla da velocidade pretendida.

/~S

~1'~=--_J

Vel. Gerador de

referencias

Pos.

Pos. Final

t

Controlador +

IYA

Valvula + Carta

Cilindro

Inicial

Ref. Pos.

Figura 3.9 Diagrama de blocos do sistema de controlo de velocidade

De forma a reduzir 0 tempo de cielo do software e deste modo tomar 0 controlo mais eficaz, 0 algoritmo em anel fechado descrito e usado apenas no controlo da descida, sendo a subida realizada sempre em anel aberto.

3.4.2. Circuito pneumatico

o circuito pneumatico tern como fun~ao fomecer a chapa em regime intermitente sincronizado com 0 movimento do cilindro principal. A velocidade do alimentador deve ser extremamente elevada de forma a nao prejudicar 0 funcionamento da prensa, mantendo no entanto algum amortecimento em especial no fim de cada movimento para evitar choques violentos.

o fabric ante aponta como frequencia maxima 0 valor de 3 cielos/s, que no entanto e forte mente afectado pela carga, pelo curso e pela dimensao das tubagens.

No sentido de garantir velocidades elevadas, a valvula de controlo foi por isso colocada imediatamente por baixo do alimentador, tomando assim os volumes residuais mais pequenos.

o alimentador cornpoem-se de tres cilindros (urn horizontal com haste e dois verticais de membrana) e uma valvula especial de controlo (figura 3.10), funcionando do seguinte modo:

lOtempo (on)

Deslocamento de B para a esquerda, alfvio de A e aperto de C

45


2° tempo (off)

Aperto de A12, deslocamento de B para a direita, alfvio de C

A ~.~- C

B ..

Figura 3.10 Esquema de funcionamento do alimentador de chapa

a alimentador de chapa BV-I00-70C FESTa Pneumatic usado neste trabalho tern as seguintes caracterfsticas:

• Forca de transporte (a O,6MPa) 320N;

• Forca de aperto das mandfbulas (a O,6MPa) 1300N;

• Espessura maxima da chapa 1,5mm;

• Largura maxima de l00mm;

• Passo maximo de 70mm.

a esquema completo do circuito pneumatico associado ao alimentador de chapa esta representado na figura 3.11.

Consideracoes gerais acerca do funcionamento do circuito pneumatico:

• desactivar 0 alimentador de chapa corresponde a actuar sobre a valvula de passagem 1;

• 0 circuito inclui uma valvula reguladora de pressao 0 que the perrnite trabalhar a uma pressao igual ou eventualmente inferior a da rede;

• 0 circuito disp6e tambern de uma unidade de lubrificacao do ar pr6pria, perrnitindo deste modo a ligacao a rede em pontos destinados apenas a alimentacao de bicos de limpeza;

• a diferenca de areas da valvula 8 perrnite que ela seja actuada mesmo com pressao do lado oposto;

• e possfvel introduzir restritores unidirecionais nas linhas de ligacao ao cilindro 9b (pontos C e D) de modo a suavizar 0 seu movimento;

12 0 aperto de A e garantidamente feito antes do movimento de B e de C pela diferenca de areas de actuacao da pilotagem pneumatica da valvula (8- figura 3.11)

46

3. Caractenizaoao funcional da Instalacao desenvolvida

• e possfvel introduzir uma outra valvula 3x2 em B de modo a permitir que no momenta do corte a chapa esteja livre;

• no caso do esforco de arrasto ser reduzido, e possfvel introduzir uma valvula 3x2 de modo a cortar a alimentacao da valvula 7, poupando-se assim ar comprimido.

9a

9b

-----..,

r---

I

.

I

.

_____ _1

I I

L .. _

Figura 3.11 Esquema representativo do circuito pneumatico

Legenda:

0- Fonte de ar comprimido 1- Valvula de passagem

2- Filtro, 3- Valvula reguladora de pressao, 4- Man6metro (O-lObar), 5- Lubrificador, montados num conjunto a que habituaImente se da 0 nome de FRL

6.0, 6.1- Silenciador

7,8- Valvulas de 4 oriffcios, 2 posicoes integradas num bloco ref'. MLC-8-3/8-B 9- Alimentador de chapa ref," BV-100-70C

47


3.5. Actuadores

3.5.1. Valvula distribuidora

Antes de mais torna-se necessario caracterizar melhor as duas valvulas distribuidoras proporcionais usadas em altemativa neste trabalho, a saber:

3.5.1.1 Valvula distribuidora digital

Esta valvula compoem-se de:

Valvula propriamente dita - ref. 4-MVD 10-15 (Sl-4-85) Unidade de controlo - CUIMVD-02

A movimentacao da gaveta desta valvula faz-se por intermedio de urn excentrico accionado por urn motor passo-a-passo (ver figura 3.12).

r

A ligacao ao computador faz-se atraves de uma unidade de controlo baseada no uprocessador MC6802, usando urn mimero binario de 8 bits representado em sinal e grandeza (figura 3.13). Admitem-se ordens entre ±66 passos.

Figura 3.12 Valvula distribuidora digital em corte [27]

48


A unidade de controlo permite dois modos de funcionamento distintos:

a) no primeiro, em cada cielo do rel6gio do controlador e actualizada a referencia da posicao final bern como 0 respectivo sinal. 0 tempo de resposta e de 200ms (0 a 100%);

b) no segundo, 0 controlador segue simplesmente a referencia a maxima velocidade permitida em cada momento, implementando urn procedimento de aceleracao e de desaceleracao, 0 que the permite atingir velocidades superiores. Qualquer eventual alteracao da referencia durante este perfodo e simplesmente ignorada. 0 tempo de resposta e neste caso de 140ms (0 a 100%).

Figura 3.13 Unidade de controlo da valvula digital [27]

Dado que 0 controlo do motor passo-a-passo e feito em anel aberto, e necessario garantir que uma eventual perda de passos seja detectada e corrigida. A posicao zero da valvula e dada ao controlador por urn interruptor 6ptico. Sempre que 0 motor passa por esta posicao 0 controlador recebe a informacao e verifica a coerencia entre a posicao te6rica e a real, actuando se necessario for uma linha de alarme. Para recuperar do erro, 0 controlador envia ao motor uma ordem para rodar continuamente num mesmo sentido ate ser encontrado 0 zero.

Mais informacoes acerca desta valvula e da unidade de controlo em [27] e [28].

49

3. Caracterizacao funcional da Instalacao desenvolvida

3.5.1.2. V alvula distribuidora analoglca

Trata-se duma valvula proporcional admitindo por isso "infinitas" posicoes desde totalmente aberta a totalmente fechada. Dado que esta a ser controlada atraves de urn conversor DIA de 12 bits sao possfveis 4095 ordens diferentes, que no entanto, sao limitadas pelo software de controlo ACf_ VAL_DISTRIBUIDORA a ±2022 devido a assimetria do cilindro.

A valvula compoem-se de:

Valvula propriamente dita - ref. 0811 404 038

Sensor de feedback da posicao da gaveta - ref. 0831 006 003 Carta de controlo - ref. 0 811 405 030

A posicao da gaveta e definida pelo equilfbrio entre a forca exercida por urn solen6ide proporcional e a forca da mola. Para garantir urn correcto posicionamento da gaveta, a valvula inc1ui tambem urn sensor de deslocamento do tipo lvdt que the fomece 0 "feedback" de posicao (figura 3.14).

Fourreau

<D

Capteur de position (technique DCfDC)

Electro-aimant prop.

Figura 3.14 Valvula distribuidora ana16gica em corte

Assim podemos dizer que a valvula, 0 sensor de deslocamento e a carta de controlo constituem em conjunto urn servo-mecanismo control ado em anel fechado. Este garante uma proporcionalidade entre a tensao de controlo (±10V) e 0 caudal conforme documenta a figura 3.15 extrafda do catalogo do fabricante.

50

3. Caracterfzacao funcional da instalacao desenvolvida

I!,.Q

posicao de seguranca

u

Figura 3.15 Caracterfstica da valvula distribuidora anal6gica

A boa dinamica da valvula patente na figura 3.16 esta relacionada, entre outros factoresl ', com o facto desta valvula possuir urn recobrimento nulo (sem zona morta), sendo 0 fecho garantido apenas por urn ponto (ver figura 3.17).

100% S

~ endS UE

2

o -2

Q) -I. "C

.~ -6 a..

E -8 co

'; -10

"C

C

Q)

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I 200
180
160
11.0
120
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'"
co
60 s:
a.
o(J)
1.0 0
20
0
I(Hzl 10

20

1.0 60 eo 100 200 300

Figura 3.16 Resposta em frequencia da valvula digital

13De acorddo com 0 fabricante: 0 reduzido atrito, 0 solenoide de grande capacidade de forca e a electronica da placa de controlo que permite estagios de excitacao/desexcitacao ultra-rapidos,

51


Na realidade, de acordo com os testes efectuados, variacoes de apenas 7m V levam a valvula trocar 0 sentido de fluxo do caudal.

Note-se que tambem a valvula digital (referida anteriormente) tern possibilidade de ajuste da posicao zero, de modo a conseguir urn funcionamento com recobrimento praticamente nulo.

T

Figura 3.17 Esquema da valvula proporcional, mostrando pormenor do recobrimento nulo

1

Para montagem desta valvula foi necessario projectar dois bloc os hidraulicos de interface e cujos desenhos sao apresentados no apendice 9.1.

P

o primeiro permite a instalacao de tres sensores de pressao (e temperatura), em pontos a saber: na ligacao a camara superior do cilindro, na ligacao a cdmara inferior e na fonte. Para alem disso possui ainda a interface com a valvula de descarga ou em altemativa com a valvula limitadora de pressao de comando electrico (figura 3.5).

o segundo permite fazer a interface entre a valvula distribuidora proporcional e 0 bloco anterior.

52


A realizacao de blocos hidraulicos para a montagem das valvulas, nao sendo obrigat6ria e no entanto aconselhavel pois permite:

• uma transmissao mais rfgida, por reducao dos volumes;

• urn aumento da compacidade do circuito;

• uma reducao do mimero de acess6rios e ligacoes;

• uma reducao da possibilidade de fugas e roturas no circuito, com 0 consequente aumento da seguranca de funcionamento;

• uma melhoria estetica.

As duas valvulas, pelo facto de serem proporcionais, podem ser "vistas" como se cada uma das suas quatro linhas tivesse associado urn restritor variavel rigidamente dependente da posicao da gaveta, como representado na figura 3.18. No avanco funcionam 0 Rj eo R3 em oposicao, estando 0 R2 e 0 R4 quase em circuito aberto. No recuo acontece 0 contrano.[29]

Figura 3.18 Representacao funcional das valvulas proporcionais

Sabendo que 0 comportamento do restritor pode ser descrito duma forma simplificada pela equacao 3.33

Q = f!

onde,

Q - 0 caudal que passa no restritor

M' - a queda de pressao entre a entrada e a safda do restritor r - 0 coeficiente de restricao

(3.33)

53


Facilmente se ve por 3.33, que uma alteracao da pressao a montante ou ajusante da valvula tern como consequencia uma variacao do caudal e consequentemente da velocidade.

Assim se quisermos manter uma velocidade constante independente da carga e da pressao da fonte, temos duas solucoes:

i) usar uma valvula de contrapressao relativa associada a urn elemento 16gico para lhe conferir maior capacidade de caudal, encarregando-se 0 conjunto de manter urn ~P constante entre a entrada e a safda do restritor (ver figura 6.4).

Solucao que foi adoptada no caso da valvula digital. 14

ii) variar 0 r , que e a restricao imposta pel a valvula, duma forma dinamica de modo a manter 0 quociente (~P/r) constante e portanto tambern a velocidade. Solucao que foi adoptada no caso da valvula anal6gica.

3.5.2. Valvula limitadora de pressao

Trata-se duma valvula limitadora de pressao proporcional (AEPSVdN6 - W ANDFLUH AG), de comando electrico controlada a partir da carta W ANDFLUH Mobile 1.105.E11 24V por urn sinal em tensao de 0 a 10V.

Esta valvula (5.1 - figura 3.5) controla a pressao maxima de funcionamento do circuito, ate ao limite de seguranca imposto pel a valvula (5.0 - figura 3.5).

Alem da tensao de controlo a carta recebe ainda urn sinal de emergencia, em 16gica negativa, que faz com que em caso de necessidade a valvula abra completamente obrigando a pressao no circuto a cair instantaneamente,

3.5.3. Valvula de descarga

A valvula de descarga (6-figura 3.5) e uma valvula distribuidora 4x2, monoestavel de comando electrico com dois dos oriffcios obturados. Esta valvula permite efectuar uma ligacao directa do caudal da bomba ao reservat6rio, anulando deste modo a pressao no circuito. 13 actuada sempre que se pretenda por 0 cilindro na posicao de repouso.

A sua actuacao faz-se por intermedio da placa de interface de potencia (#4.3.2.5.)

14A este conjunto da-se 0 nome de bloco regulador de caudal.

54

3. Caracterrzacao funcional da instalacao desenvolvida

3.5.4. V alvula de controlo da agua de arrefecimento

A valvula de controlo da agua de arrefecimento (13-figura 3.5) e uma valvula distribuidora 2x2, monoestavel de comando electrico (Danfoss ref" 0242N7551). Esta valvula permite abrir a passagem de agua para 0 permutador de calor contrariando deste modo 0 aumento de temperatura provocado pel as tensoes de corte a que 0 fluido hidraulico esta sujeito.

Note-se que uma temperatura excessiva provoca uma reducao da viscosidade com 0 consequente aumento de fugas e perda da espessura da pelfcula lubrificante entre as partes moveis, diminuindo assim a proteccao contra 0 desgaste. Alern disso, a temperatura elevada acelera 0 envelhecimento do oleo e a deterioracao dos vedantes.[30]


3.5.5. Valvula de controlo do alimentador de chapa

o controlo do alimentador de chapa faz-se por intermedio de urn conjunto de duas valvulas 4x2 actuando de forma combinada (7, 8-figura 3.11).

Estas valvulas controlam 0 movimento do cilindro de transporte e as duas mandfbulas de fixacao de modo a fazer 0 arrasto da chapa ver figura 3.10.


3.5.6. Motor electr'ico da central

A bomba hidraulica (4-figura 3.5) e accionada por urn motor (3-figura 3.5) SIMENS de 7,5KW, a uma velocidade nominal de 1440 rpm, consumindo cerca de 16A (In).

Trata-se de urn motor trifasico com arranque do tipo estrela-triangulo de acordo com 0 esquema apresentado no apendice 9.5.

o motor pode ser actuado manualmente atraves dos botoes BL (botao de ligar, verde) e BD (botao de desligar, vermelho) ou atraves do computador usando para 0 efeito os contactos dos reles rl (para ligar) e r2 (para desligar). A ordem de desligar, seja manual seja por computador, sobrepoem-se sempre a ordem de ligar.

Estes reles fazem parte da placa de interface de potencia (#4.3.2.5.).

55

Figura 3.19 Pormenor da instrumentacao utilizada


3.6. Sensores

Para 0 cornputador ter acesso a realidade fisica da maquina e assim poder controla-la eficazmente, foi necessario instalar urn variado conjunto de instrumentacao que constitui as entradas de informacao do sistema.

Na figura 3.19 e apresentada urna fotografia que rnostra em porrnenor a instrumentacao presente.

56


A figura 3.20 mostra duma forma esquernatica os pontos on de estao colocados os sensores e outros elementos de informacao, que sao analisados detalhadamente a seguir neste capitulo.

Vibracao

Pressao Temperatura

LVDT Deforma~ao

Codificador Incremental

Botao de Emergencia

LVDT Posicao

Fins de curso

Celula de carga

-{

Hall )

Posi~a~

Detecao de chapa

Recuo do alimentador

~ -----(l Int~:~tor)

Alarme intrusao

Figura 3.20 Entradas de informacao do sistema

57

3. Caractertzacao funcional da instalaeao desenvolvida

3.6.1. Sensores de posicao

A medida da posicao da ferramenta ao longo de todo 0 curso e feita a custa do codificador incremental. Dado que 0 respectivo sinal de safda e digital, possui elevada imunidade ao rufdo, mas tern as desvantagens de nao permitir leituras directas a partir de equipamento exterior (urn oscil6scopio por exemplo), ter uma resolucao limitada a 5Jlm, e para aceleracoes muito bruscas poder perder informacao. A somar a tudo isto, obriga, para fazer aquisicoes a altemar entre duas placas de aquisicao, uma digital (para 0 codificador) e uma anal6gica (para a outra grandeza), 0 que reduz a taxa maxima comparativamente a uma simples alternancia entre dois canais.

Pelas razoes apontadas, foi instalado urn LVDT, que por limitacoes de curso (apenas 2mm), s6 permite leituras na zona da chapa e obriga a existencia dum fim de curso mecanico.

Dado que 0 contacto entre a extremidade do L VDT e a peca de ligacao a haste do cilindro e manti do pel a forca de uma mola, nada garante que a vibracao a que a maquina esta sujeita nao faca "descolar" 0 sensorl>. No entanto, na zona em que esta habilitado a trabalhar possui uma resolucao 7 vezes superior a do codificador (0,7 urn).

Assim foi instal ado urn terceiro sensor baseado no efeito de Hall que resolve os problemas encontrados nos sensores anteriores.

Embora com capacidade de leitura ao longo de todo 0 curso de trabalho (16mm), tern contudo uma resolucao variavel, sendo esta maior na zona de corte.

3.6.1.1 Codificador Incremental

Neste trabalho foi usado 0 codificador incremental MSA 665 da firma R.S.F.Electronik OHG. Este codificador tern uma resolucao de 20Jlm, sen do 0 seu sinal de safda constituido por duas ondas desfasadas de 90°.

Para a sua Iigacao ao computador, foi desenvolvida uma placa de interface que efectua a contagem dos impulsos apresentando na safda urn valor em 16 bits (#4.3.2.1.). 0 contador utilizado - TCHT 2000NL - ao permitir que a contagem seja feita no degrau ascendente e descendente de ambos os canais, possibilitou 0 aumento da resolucao efectiva para 5 urn.

Dado que nao existe bateria de backup, a placa de leitura do codificador incremental ao ser ligada nao reconhece imediatamente a posicao da ferramenta, por esta razao, e necessario correr

15Situa~ao aparentemente verificada nalguns ensaios mais violentos.

58

3. Caracterlzaedo funcional da instalacao desenvolvida

primeiro 0 programa MODO_INICIALIZA~AO que leva 0 cilindro ate ao limite inferior do curso, fazendo nesse ponto 0 Reset do contador.

Alern das linhas de dados (em mimero de 16), existem duas entradas de controlo a saber:

RST - Ordem de reset ao contador

INH - Inibicao da actualizacao das latchs de memoria, de forma a permitir a leitura "segura" da contagem

A transmissao do movimento do cilindro ao codificador faz-se por intermedio da peca desenhada na figura 9.4 do apendice 9.2. Esta peca alberga tambem os Imans para actuacao dos sensores de fim de curso, bern como do sensor de Hall destinado a medida de posicao,

Esta peca e executada em Alumfnio de modo a reduzir 0 seu peso e portanto a sua inercia, fixam-se por aperto em ambos os lados da haste do cilindro. Deste modo foi eliminado 0 problema detectado inicialmente de urn deslocamento de cerca de 5J.1m por cada pancada, ocasionado pela accao da energia cinetica sobre a peca de ligacao - em aco -, fixa apenas dum dos lados da haste.

3.6.1.2 Sensor de Hall

E conhecido por efeito de Hall a proporcionalidade existente a tensao de Hall UH e as grandezas fluxo magnetico B e corrente I equacao 3.34.

UH = KBO xBx/

onde KBO e a sensibilidade do sensor

(3.34)

Estao montados na maquina quatro sensores de efeito de Hall, sendo tres deles do tipo on/off e estando a funcionar como fins de curso16 e 0 restante, analogico ·(TLE 4910G da SIMENS), como sensor da posicao da ferramenta. Este sensor corresponde a uma integracao do KSY 14 com 0 respectivo bloco de condicionamento de sinal. Esta solucao nao teve contudo 0 exito esperado, pelo que a sua producao foi suspensa pela SIMENS.

As suas principais caracterfsticas incluem:

• virtual independencia em relacao a temperatura, visto incluir uma sonda;

• imunidade a flutuacoes da alimentacao (variavel entre 5 a 18V), ver figura 3.21;

• possibilidade de ajuste de offset (de -20 a +20mT);

• possibilidade de ajuste de ganho (de 22 a 38 Vff);

• reduzida dimensao, possibilitando leituras em locais pouco acessfveis.

16Que serao analisados mais adiante.

59

3. Caracterizacdo funcional da Instalacao desenvolvida

Na figura seguinte (figura 3.21) estao representados os dados adquiridos em ensaios realizados 17 a diferentes tensoes de alimentacao, e que vern confirmar a informacao dada pelo fabricante de que a safda e virtualmente independente da alimentacao.

E 12 S

......

I I Ensaio a 11,97V

Ensaio a 9,03V

10 j _ , _ "'j . Ensaio. a 6,08V

8 1. ..1 J J .

I! [I

. I !

4+--~_ ........ ~1 ~+--' ~

I! I

2 ··················· .. ·t······················j·········.............. . ~ .

. I

O+-~~!~~-+!~~,_~--r-~-+--~~

o

6 ..

2

6

8 10 12

Tensao de said a [V]

4

Figura 3.21 Caracterfstica do sensor TLE 4910G para diferentes tensoes de alimentacao

Para a seguranca ffsica do sensor, este foi implantado num pequeno paralelepfpedo de alumfnio (figura 9.5 do apendice 9.2), fixo num suporte orientavel (figura 9.7 do apendice 9.2) que permite para alem dos pequenos ajustes, mudar a posicao relativa ao Iman conforme representado nas figuras 3.22.

A forma da curva caracterfstica depende da posicao relativa entre 0 sensor e 0 Iman. Assim forma testadas duas configuracoes, a saber (figura 3.22 a e b):

a)

t~

111\\ ffif

~

111\\ !fiff

Figura 3.22 Posicao relativa do Iman face ao sensor (a-frontal, b-Iateral)

b)

17Em maquina de posicionamento preciso (Iprn) pertencente ao Laborat6rio de Analise Experimental deTensdes.

60


AS resultados obtidos estao patentes respectivamente nas figuras 3.23 e 3.24 .

. \: ~

\ i !

: _ _b_ l __ -. __ L __ L _

I ~ II I I

: --rl----f'~~~-

o : i 1

o 2 4 6 8 10 12 14

Dl stancl a [mm]

Figura 3.23 Caracterfstica do sensor TLE 4910G para a configuracao da figura 3.22a

~ 3, 0 , . . I' tensao IV] I

cu

~

cu II)

Q) "C

o ICU II)

C

~ : : : _:.···-.~~Jz.::.-.:T=:~.:::l=*::=- __ ~··:

o,o~·l ! 1 1'''''__

o 5 10 15 20 25

Distancia [mm]

Figura 3.24 Caracterfstica do sensor TLE 4910G para a configuracao da figura 3.22b

A posicao correspondente a figura 3.22a ao gerar uma caracterfstica mon6tona e univoca tomase mais interessante do que a 3.22b.

61

3. Caracter'izacao funcional da instalacao desenvolvida

Escolhida a posicao relativa, falta agora proceder a sua calibracao. 0 sinal de safda do sensor e profundamente dependente do {man usado, das condicoes exactas de posicionamento, da presenca de pecas ferromagnetic as nas proximidades e de outros campos magneticos, Por esta razao a respectiva calibracao foi feita na propria prensa contra 0 codificador incremental, com 0 sensor montado na sua posicao definitiva.

Sempre que 0 sensor seja movido dessa posicao, torna-se necessario proceder a uma nova calibracao,

Para simplificar esta operacao podera ser usado 0 programa CALlBRA<;AO_HALL, que produz urn ficheirolf com os valores da rnedida do codificador (em mm) e da safda do sensor de Hall (em Volts).

Os dados obtidos por este processo e a respectiva curva de aproximacao (equacao 3.35) estao representados na figura 3.25.

Posi~ao[mm] =-0.318 x In(U)3 +0.809 x In(Ui - 3.120 x In(U) + 3.845 [V]

(3.35)

~ 16~-----'------~----'-----------~

E Aproximada

.§. • Medida

~ 84---1t----~------~------~~------7_------~ ~

. :

:

:

:

----.-l---T-------r----

oL-~~~-=~~~~~

o

1

2

3

4 5

Tensiio [V]

Figura 3.25 Curva de calibracao do sensor TLE 49100

18De texto em fornato compativel com os programas normalmente usados para processamento de dados: Excel, Cricket Graph, Kalc:i.ia Graph, ou outros. A nova equacao caracteristica assim obtida deve ser introduzida na rotina CONY _ V=>POSI<;AQ

62


Note-se que:

• nas ordenadas nao e representa a tensao mas sim 0 seu logaritmo neperiano

• sendo a caracterfstica semelhante a uma exponencial negativa, 0 respectivo logaritmo tende a transforma-la numa resposta linear, sendo por isso esta uma boa aproximacao como se pode ver pela figura 3.25.

3.6.1.3 Sensor do tipo L VDT

Na prensa estao montados dois sensoresl? do tipo LVDT cujo sinal de safda e condicionado por uma unidade extern a da Tesa Modul. Esta fornece urn sinal em tensao de ±1 V para 0 valor de fim de escala, que pode ser seleccionado de entre ±lJ.lm, ±3J.lm, ±10J.lm, ±30J.lm, ±100J.lm, ±300J.lm e ± 1000J.lm.

A sua sensibilidade esta ajustada para lrnv/pm.

3.6.2. Sensor de deforrnacao

Para realizar a medida de deformacao foi usado urn sensor do tipo lvdt semelhante ao utilizado na medida de posicao. A sua sensibilidade foi neste caso aumentada para 11300 V/J.lm.

A medida da deformacao da-rtos uma indicacao precisa do estado de tensao a que a estrutura esta sujeita, e portanto qual 0 esforco que 0 corte representa para a propria estrutura da maquina.

Pela expressao anteriormente obtida (equacao 3.17) seria previsfvel encontrar uma proporcionalidade entre a deformacao da estrutura da prensa e a forca exercida. De facto a expressao 3.36 prova experimentalmente esta proporcionalidade, pelo que podemos dizer que 0 grafico da deformacao e tarnbem 0 grafico da forca, cuja medicao como foi ja dito, e urn dos objectivos do trabalho.

Forfa[KN] = 0.4502+0.1562d[Jl11l]

(3.36)

19Este para a medida de posicao e outro para a de deformacao.

63


A figura 3.26 mostra a relacao obtida por via experimental entre a forca medida pela celula de carga e a deformacao da estrutura da prensa.

....., 40
Z
~
~ 35
~
Uo
'"' 30
0
;.
25
20
15
10
5 ! I .

""-~l' -~-!~' j ...

· .... ·~-__JI-----i "'---~~-I--' .. +~-.__._

.~_,_~,~_~~. __ !_~. __ ,_,---+. _,~_L.~,_~,,_,,_~._

--+-~~-+- - 1---+--

· .. · .. --~-r' --'" 'r .. '~-· .... --l~- .. ·--·---~~T-~----·-··-·-

. ~ ~ i

. ! ! 1

,_----,,~ .,,"'--..;--,--<-----+--------,

1 1 ! 11

' ; :

_,_"L, ! -----,,--t-------l------~--

I I I !

O~--~--+---~--~~~~--~---+--~--~

o

100

150

200

50

Defurrnaciioju m]

Figura 3.26 Variacao da deformacao da estrutura corn a forca exercida

3.6.3. Sensor de forca

250

Ern materia de instrumentacao, e a deteccao de sobrecargas afim de assegurar a proteccao da maquina ern si mesma que tern sido ate ao presente a preocupacao dos utilizadores.

Existem dispositivos de accao indirecta constitufdos por sensores que enviam 0 sinal ao computador que depois de trata-lo da ordem para parar a maquina. No entanto, a inercia e a lentidao do sistema de frenagem e tal, que a maquina entra mesmo ern sobrecarga.

Por esta razao, os construtores tern preferido adoptar sistemas de ac~ao directa do tipo fusfvel rnecanico que sao mais eficazes na proteccao da maquina,

Ern [10] sao apontadas como vantagens resultantes da aplicacao dum sensor de forca perrnitir ao utilizador:

• conhecendo 0 esforco necessario, seleccionar a maquina do seu parque que melhor se adapta ao trabalho (0 esforco nao deve ultrapassar os 80% da carga maxima);

64

3. Caractertzacao funcional da Instalaeao desenvolvida

• notar a existencia de elementos estranhos (em embutidura ou conformacao) e tambem a fratura da propria peca;

• 0 tratamento da curva de esforco funcao da posicao comparado-a com 0 sinal de referencia representativo das boas condicoes de corte, e assim julgar 0 estado de desgaste da ferramenta.

Uma outra motivacao para a medida dos esforcos, e que 0 estudo das leis de comportamento dos materiais e da sua modelizacao favorecera uma optimizacao avancada de fabricacao, e por con sequencia uma melhor produtividade associada a uma melhor qualidade das pecas,

Das hipoteses possfveis para a colocacao do sensor: na ferramenta, intercalada entre a ferramenta e a maquina, e na estrutura da maquina, a preferfvel e a segunda.[10]

Assim foi especialmente desenhada para este projecto a celula de carga representada na figura 3.27, e cujos desenhos de fabricacao podem ser encontrados no apendice 9.3.

o desenho do micleo e baseado num estudo desenvolvido pelo Laboratorio de Ensaios Tecnologicos da Faculdade de Engenharia do Porto, tendo sido testado em computador atraves dum programa de elementos finitos.[31]

I
I I
I
I 1

M ; i ~
I
-
F= I I :
I I
-
J
f= I j
~ J 1
W1 I M
I I
I I I Figura 3.27 Aspecto da celula de carga

65


A medida de forca e obtida por medida indirecta da deformacao do micleo mecanico. Este elemento esta instrumentado com quatro extensometros de resistencia (350Q) activos montados numa configuracao de ponte de Wheatstone, aliment ada em fonte de tensao (figura 3.28).

U

V7

V6 I!,.V

Figura 3.28 Esquema da ligacao dos extensometros

Legenda: el, e2, e3, e4 representam os extens6metros e V6 e V7 os pontos de leitura da tensao usando respectivamente os canais 6 e 7 das placas de aquisicao de dados.

A figura 3.29 mostra a caracterfstica-? da celula de carga para duas tensoes de alimentacao distintas 5,145V e 8,979V.

As respectivas equacoes, tiradas a partir dos dados sao:

Forca [IG~] = - 6.8395e-2 + 80.844U[V] Forca [KN] = - 0.13674 + 45.236U[V]

(3.37) (3.38)

Dado que a variacao de I!,.V e linear com a tensao de alimentacao, conforme a equacao 3.3921, podemos, tornar a equacao de calibracao independente desta.

I!,.V =

VxM R

(3.39)

20 As curvas caracterfsticas da celula de carga foram obtidas par comparacdo com a celula padrao do Laborat6rio de Ensaios TecnoI6gicos da Faculdade de Engenharia do Porto.

21Para uma ponte de Wheatstone alimentada a tensao constante com todos os extens6metros activos.

66

3. Caracterfzacao funcional da Instalacao desenvolvida

Efeitos relacionados com variacoes de temperatura, bern como decorrentes de possiveis micro deformacoes do pr6prio micleo mecanico afectam 0 desequilfbrio da ponte na situacao de forca nula (li Vo). Estes factores podem, no entanto ser eliminados pela leitura inicial do desequilfbrio da ponte.

Assim 0 valor lido pel a celula - liV - e deduzido de liVo e em seguida dividido pelo valor da tensao de alimentacao, sendo entao aplicada a equacao de calibracao para a conversao em forca.

Deste modo 0 sistema de controlo da celula tornou-se bastante robusto justificando a repetibilidade encontrada.

,......, 40
Z
~
...... 35
-
~
S 30
~
25
20
15
10 Alem disso uma alteracao no ganho de amplificacao da placa de condicionamento do sinal nao implica, como habitualmente, urn novo ajuste de offset, mas tao somente a alteracao de urn jumper (na placa de condicionamento) e da seleccao do novo ganho no Instrumento Virtual correspondente.[22]

O~~'_~~~-+~-+~~~_'~~r-~ 0,0

0,2 0,3

0,4 0,5

0,6

0,7 0,8

liV [V]

0,1

Figura 3.29 Caracterfstica da celula para duas tens5es de alimentacao

67


3.6.3.1 Analise estrutural do micleo

o micleo, elemento chave da celula de carga foi executado em aco de mola PM300 (0'0,2=800 MPa, O'u=1000 MPa), segundo 0 desenho mostrado na figura 9.9 do apendice 9.3.

Para efeitos dum estudo simplificado da estrutura do micleo, podemos planifica-lo, e considerar apenas uma sua quarta parte, ja que possui dois eixos de simetria (figura 3.30).

Note-se que:

• os pontos DeE sao pontos fragilizados por urn furo de grande dimensao (segundo y);

• a ponte ado e apresentada a deformacao do elemento de acordo com 0 estudo [31];

• os extens6metros representados sofrem a mesma deformacao, enquanto que os restantes dois sofrem uma deformacao simetrica destes. Assim ao serem ligados entre si de modo a formar a ponte, e necessario garantir que extens6metros consecutivos trabalham de forma oposta.

-..s::

D

I

F B

I

~

Figura 3.30 Deformacao dum segmento do micleo

De acordo com a teoria da elasticidade aplicada a vigas hiperestaticas [17], podemos modelizar 0 segmento da figura 3.30 como uma viga encastrada em ambas as extremidades, a que correspondem naturalmente deslocamentos e tangentes nul as nos pontos de fixacao A e C (figura 3.31).

68


F

B

I

Figura 3.31 Modelo dum segmento do micleo

Ao earregamento F vai eorresponder urn diagrama de momento fleetor semelhante ao da figura 3.32.

FI 8

FI 8

Figura 3.32 Diagrama do momento fleetor aplicado ao segmento A-C

Pela analise do diagrama conclufrnos que:

• 0 ponto B e 0 mais crftico em termos de momento fleetor;

• os pontos DeE tern urn momento fleetor nulo, signifieando isto que estao sujeitos a uma solicitacao de corte puro, que e 0 que nos interessa.

Ponto B, analise sob 0 ponto de vista da solicitacao de flexao. A tensao numa viga sujeita a flexao e calculada por:

a = Mf xy I

(3.40)

onde Mf e 0 momento fleetor, e leo momento de inercia da seccao, dado por:

bxh3 1=-- 12

(3.41)

Sabendo que b = 4, h = 20, I = 40, Y = 10, 0'0,2=800 MPa, vern Fmax. = 42,5KN

69


Tendo sido a forca calculada apenas para urn segmento teremos pois de a multiplicar por 4 e dividi-la por urn coeficiente de seguranca (por ex. 2), resultando entao que a maxima forca admissfvel e de 85KN (pontos A, B, C).

Ponto DeE, analise sob 0 ponto de vista de corte.

A tensao de corte 't ao longo da seccao E segue uma parabola de equacao [26]:

t = 3F (1- 4/)

xy 2A h2

(3.42)

cujo maximo ocorre para y=O e va1e t =

3F

ver figura 3.33 2A

Figura 3.33 Analise das tensoes na seccao E

Pelo criterio de Tresca vern:

(3.43)

substituindo ern (3.42) vern para y=O:

F=2A'l"=16KN 3

(3.44)

e fina1rnente Fmax = 64 KN.

70


3.6.3.2 Analise do ponto de vista de electrico

o extens6metro e urn sensor cuja caracterfstica e descrita pela equacao 3.45

GF =

MIR IlZIl

(3.45)

onde Reo valor da resistencia (350Q), IllIl e a deformacao t, GF e 0 respectivo ganho.

Da Resistencia dos Materiais sabemos que:

(J = E»:e

(3.46)

e

F = (JxA

(3.47)

combinando as equacces 3.39, 3.45, 3.46 e 3.47, vern a forca total medida pela celula igual a:

Forfa[KN] =

ExllVxAx4 GFxV

= 2 48 X 104 x Il V

, V

(3.48)

cujos resultados dao bastante pr6ximos dos valores obtidos experimentalmente.

3.6.4. Sensor de pressao

Para a medida de pressao foram usados tres sensores PT 010-2-400 da firma KMK sensortechnikj l l], Estes, alem do sinal de pressao fomecem ainda para 0 exterior 0 sinal de temperatura que usam para compensacao intema. 0 seu princfpio de funcionamento baseia-se na deformacao de uma membrana metalica devidamente instrumentada com extens6metros.

No sentido de minimizar 0 rufdo electrico de interferencia, foram adquiridos sensores com ·safda em corrente de 0 a 20mA. De acordo com as suas caracterfsticas de fabrico, possuem uma sensibilidade linear22 em toda a gama de utilizacao (0 a 60MPa).

220s sensores usados neste trabalho foram calibrados no Centro de Apoio as Industrias Metalomecdnicas CA TIM tendo-se mostrado conformes as especificacoes do fabricante.

71

3. Caracter-izacao funcional da instalaeao desenvolvida

assim:

o MPa O rnA

60 MPa 20 rnA

Assim usando uma resistencia de precisao de 220n±1 %23, como conversor de corrente em tensao, teremos urn ganho de 7,33 x101\-8VlPa.

Como foi ja visto a respeito do circuito hidraulico da prensa, a diferenca das pressoes nas duas camaras do cilindro esta relacionada com a forca exercida (equacao 3.24). Por is so podemos obter uma medida indirecta desta atraves duma leitura da pressao,

Com 0 cilindro encostado no seu ponto morto inferior fez-se variar a pressao do circuito-? hidraulico medindo a correspondente forca disponfvel, usando para is so 0 sinal da celula de carga.

Os resultados do ensaio realizado estao representados na figura 3.34 e sao aproximados pela recta de equacao:

Forca [KN] = - 1.1854 + 0.26307p [x105Pa]

Z 40 ~

....... 35 +~---+---+---+----i---l

~ ~

; 30~----+----+--~~----~--~--~ ;;.

0~~-+--~4-~~--~~~-.--~;-~~

o

20

40

60

80 100 120 140

Pressao [xH)1\5Pa]

Figura 3.34 Forca exercida pelo cilindro funcao da pressao

(3.49)

230 fabricante aconselha a manter este valor abaixo dos 250n.

24Note-se que, sendo este ensaio estatico, a pressao da dimara superior do cilindro e igual ada fonte e e nul a a da camara inferior. Em regime dinamico devera haver 0 cuidado de subtrair a pressao na camara superior a da inferior.

72


3.6.5. Sensor de temperatura

o sinal de temperatura e obtido a partir do sensor usado para a medida de pressao.

A informacao de temperatura e usado para comandar a abertura da agua de alimentacao do permutador de calor, mantendo desta forma 0 oleo dentro de uma gama de temperaturas aceitavel.

Na hipotese de uma falha de agua, e portanto de a temperatura continuar a subir, a retina CONT_TEMPERATURA interrompera 0 processo com urn sinal de ernergencia afixando a respectiva mensagem.

o sensor de temperatura fomece urn sinal em corrente de 0 a 20mA tal que:

0° C 5 rnA

100° C 15 rnA

Assim, e de urn modo analogo ao caso da pressao teremos urn ganho de 22mV/°C.[11]

3.6.6. Sensor de vibracao

A vibracao da prensa e medida usando para 0 efeito 0 acelerometro da Brilel & Kjrer 437025 associado ao respectivo amplificador de carga Bnlel & Kjrer 2635. 0 conjunto tern safda em tensao, com ganho ajustavel a valores de 0,1 a 1000 m V Irnls2 (foi seleccionado urn ganho de 10mV/rnls2).

o sinal assim adquirido (figura 3.35) fomece uma lnformacao iitil acerca do esforco que 0 corte representa para a estrutura da maquina, pelo que pode entre outras aplicacoes, ser usado para testar 0 estado de desgaste da ferramenta.

Note-se que a analise da vibracao de uma maquina em geral comeca hoje a ser explorada pelo potencial que tern de dar indicacoes muito precisas acerca de avarias futuras26, permitindo.deste modo uma substancial reducao dos custos de manutencao.

250 ganho do acelerometro e de 8,87 mV/m1s2.

26E realista pensar em determinar antecipadamente que peca vai avariar e quando. Podendo deste modo reduzir dramaticamente 0 tempo de intervencao com a censequente reducao dos custos.

73


o grafico da figura 3.35 corresponde a vibracao da estrutura da maquina no final do corte de uma chapa de aco inox com 0,9 rom de espessura.

Repare-se na violencia da vibracao provocada pelo comportamento fragil deste tipo de material. Convem ainda acrescentar que a forca medida durante este corte ultrapassou os 40KN.

~ 1000
M
(IJ
-
e
~
0
I~ 500
Q>
~
J-.
~
-
~
c.J
-<
0 -1000+-~~-+--~--~~--~--~~--~--4

o

30

20

40

10

Tempo [ms]

Figura 3.35 Vibracso medida na estrutura durante urn corte[32]

3.6.7. Sensores de proximidade

50

Os sensores deste grupo sao digitais, destinando-se a obtencao de informacoes divers as usadas para melhorar 0 desempenho e a seguranca da maquina,

3.6.7.1 Detector de chapa

Para verificar a existencia de chapa no alimentador, foi instalado urn sensor 6ptico de luz visfvel de cor verrnelha, de deteccao por reflexao sobre a pr6pria chapa (E3S-AD31 da OMRON).

A sua sensibilidade-? foi ajustada de modo a nao ser perturbado pelos objectos q~e se encontram quer acima, quer abaixo da zona da chapa. 0 seu led verde indica-nos quando a deteccao esta estavel, enquanto 0 verrnelho diz-nos quando foi ou nao actuado. A sua safda e em transistor em fonte de corrente e esta ligada a placa de condicionamento do sinal dos sensores (#4.3.2.4.).

27 De acordo com 0 fabricante tern capacidade para detectar papeI branco a distancia de 200mm.

74

3. Caracter'izacao funcional da instalaeao desenvolvida

3.6.7.2 Sensor de seguranca contra intrusao na area de trabalho

Para aumentar a seguranca do operador foi instalado na frente da maquina e na direccao da ferramenta urn sensor identico ao usado para a deteccao de chapa (E3S-AD32), mas com maior sensibilidade (deteccao ate 700mm de distancia)28 e usando urn feixe infravermelho.

Deste modo fica assegurado que a introducao de qualquer elemento estranho na zona de trabalho e detectada e tratada como uma ordem de emergencia, activando por conseguinte os procedimentos programados: reducao da pressao e imobilizacao imediata do cilindro.

3.6.7.3 Sensor de recuo do alimentador de chapa

Esta informacao e usada tanto para verificar 0 born funcionamento do alimentador como para permitir acelerar 0 processo de alimentacao de chapa.

Os sensores de fim de curso do tipo mecanico, embora por vezes mais econ6micos, requerem a existencia de contacto. Estao por isso sujeitos ao desgaste e a fadiga provocados por uma actuacao continuada que reduz a sua fiabilidade e limita a sua vida util.

Para alern disso, as altas velocidades em jogo nao se prestam a que haja contacto suave mas sim choque.

Assim foi usado 0 sensor indutivo IAS-20-A22S da firma Rechner para a deteccao da posicao recuada do alimentador de chapa. Este tern capacidade de deteccao ate 4 mm de distancia e uma safda em transistor (NPN), portanto po~o de corrente.

De acordo com 0 fabric ante pode ser empregue em condicoes severas de poeiras, oleo, humidade e vibracoes.

3.6.7.4 Sensores de fim de curso

A maquina possui ainda fins de curso nos locais tradicionais: ponto morto superior, ponto de mudanca de velocidade e ponto morto inferior. No entanto, porque de dispoe do codificador incremental 0 interesse destas inforrnacoes decaiu muito, sendo neste momenta usado apenas para balizar 0 curso maximo autorizado quando e corrido 0 programa MODO_SENSITIVO.

De qualquer modo a informacao esta disponfvel 0 que perrnite que a qualquer instante se possa, por exemplo, fazer urn programa "tradicional" que use os fins de curso para controlo-".

Foram usados para a funcao de fim de curso sensores de efeito de Hall (do tipo on/off), po is sao econ6micos, fiaveis, de reduzidas dimensoes e porque activados magneticamente dispensam o contacto, ndo apresentando por isso problemas de desgaste.

28Basta passar ao lado da maquina para ser imediatamente detectado.

29Quer para teste, quer para resolver tempor:iriamente urn problema de avaria do codificador.

75


Estes sensores - Sprague UGN-3020T - tern a caracterfstica-? apresentada na figura 3.36.

12 __..
~ • O.P.
...-. ~
> 9
.........
ctI ON
~
ctI
ell
~ 6·
"0
0
lctl
ell OFF
~
~ t
Eo-< 3
R.P. __..
~.
0 100 200 300 400 500 600
Densidade de fluxo magnetico em Gauss Figura 3.36 Caracterfstica dos sensores Sprague UGN-3020T

Tal como se ve pel a figura 3.36, estes sensores tern uma grande histerese associada a respectiva janela do "Schmitt-Trigger", 0 que implica que a comutacao do sinal de safda ocorra em posicoes distintas conforme 0 sentido do movimento.

3.6.8. Outras Informacoes

Constituem ainda entradas do sistema as posicoes referentes aos unicos botoes existentes nos armarios electric os da maquina:

• no superior 0 botao de emergencia,

• no inferior 0 interruptor de corte geral.

o primeiro e usado para actuar por hardware as cartas das valvulas distribuidora e limitadora de pressao. 0 segundo e lido pelo programa MODO_INICIALIZA<;AO de forma a garantir que esta actuado no arranque, caso nao esteja, e afixada a respectiva mensagem e mantida parada a corrida do programa.

3~etirada do manual "Sprague Integrated Circuits Data Book".

76

4. M6dulos de interface

4.1. Introdueao

Neste capitulo e feita uma descricao mais detalhada dos m6dulos que servem de interface entre os sensores/actuadores e 0 computador, sendo dado particular enfase as placas internas de aquisicao de dados e aos m6dulos desenvolvidos pelo autor.

4.2. M6dulos internos ao computador

Para este trabalho foram adquiridas as duas placas de interface para aquisicao de dados:

• NB-DIO-32F

• NB-MIO-16H-25

para dados digitais; para dados anal6gicos 1

Uma vez que a placa mae dos computadores Apple Macintosh nao disponibiliza controladores de DMA (ao contrario do que acontece com os computadores IBM) optou-se por adquirir tambem a placa de controladores de DMA: [19]

• NB-DMA-8-G

disponibiliza 0 acesso DMA e ainda uma interface IEEE-488

Esta placas alem de comunicarem directamente com 0 computador, tern ainda a possibilidade de comunicarem entre si atraves do barramento RTSI (Real Time System Integration).

1 Dispoe ainda de algumas linhas digitais.

77


4.2.1. Placa de aquisicao de dados NB-DIO-32F

A placa NB-DIO-32F2 da firma National Instruments proporciona uma interface para entradas/safdas digitais, sendo compatfvel com 0 software de controlo.[18]

As suas principais caracterfsticas sao:

• 32 linhas agrupadas em 4 portas ( A, B, C, D) que podem por sua vez ser agrupadas de

forma a criar 2 grupos de 16 bits ou 1 grupo de 32 bits;

• possibilidade de configurar cada grupo ou porta como entrada ou safda;

• disponibilidade de 3 entradas e 3 safdas suplementares;

• nfveis TIL compatfvel;

• uma grande variedade de protocolos, possibilitando assim a ligacao a quase todos os perifericos com interface paralela;

• taxas de transferencia acima de 360K "words-32bits"/s;

4.2.2. Placa de aquisicao de dados NB-MIO-16H-25

A placa NB-MIO-16H-25 da firma National Instruments proporciona uma interface para entradas/safdas anal6gicas e ainda algumas linhas digitais, sen do compatfvel com 0 software de controlo.[18]


• 16 canais nao diferenciais ou 8 diferenciais, expansiveis usando 0 acess6rio

multiplexador AMUX-64;

• ganhos programaveis de 1,2,4,8;

• 25 J.lS de tempo de conversao;

• gamas de variacao da entrada de 0 a 10 V, -5 a +5 V, -10 a +10 V seleccionaveis por

jumper's;

• gamas de variacao da safda de 0 a + 10 V ou -10 a + lOV, seleccionaveis por jumper's;

• 2 conversores D/A e urn AID de 12 bits;

• 2 portas de 4 bits configuraveis como entradas ou safdas;

• 3 contadores/timers de 16 bits;

.5 frequencias de rel6gio disponfveis: 1 MHz, 100 KHz, 10 KHz, 1 KHz, 100 Hz; • taxas de transferencia da ordem de 45K amostras/seg por recurso a DMA.

20 llSO dado a cada linha da NB-DIO-32F e da NB-MlO-16H-25 pode ser encontrado no apendice 9.6.1.

78


Caracteristicas das entradas (para um ganho unltarto):

Resolucao Acuidade tfpica

Erro de linearidade diferencial

1LSB (2,44 mY) ±1LSB (± 1,5LSB max.) ±1/4LSB (±1LSB max.)

Para a gama tensocs escolhida (-5V a +5V) vern:

Valor blnario Valor decimal Valor em Tensao
0000 0000 0000 a - 5V
1000 0000 0000 2048 OV
1111 1111 1111 4095 + 4,9976 V Tabela 4.1 Relacao entre 0 valor binario, decimal e a tensao de entrada correspondente

o valor decimal esta relacionado com 0 valor da tensao pela equacao:

Tensao = (5 x (valor - 2048) 12048)

(4.1)

Caracteristicas das safdas (para um ganho unltarlo):

Resolucao Acuidade tfpica

1LSB (2,44 mV-canalO; 4, 88mV-c anal 1) ±1/4LSB (± 112LSB max.)

Erro de linearidade diferencial ±1I5LSB (±1LSB max.)

Para 0 Canal a a gama tensoes escolhida (0 a + 1OV) implica:

Valor bindrio Valor decimal Valor em Tensao
0000 0000 0000 a OV
1000 0000 0000 2048 +5V
11111111 1111 4095 + 9,9976 V Tabela 4.2 Relacao entre 0 valor binario, decimal e a tensao de safda do canal a

o valor em decimal esta relacionado com 0 valor da tensao pela equacao:

Tensao = (5 x valor 12048)

(3.2)

79


Para 0 Canal 1 a garna tens6es escolhida (-10 a + lOV) implica:

Valor blnarlo Valor decimal Valor em Tensao
0000 0000 0000 a -lO,OOOOV
1000 0000 0000 2048 OV
1111 11111111 4095 + 9,9951V Tabela 4.3 Relacao entre 0 valor binario, decimal e a tensao de safda do canal 1

o valor em decimal esta relacionado com 0 valor da tensao pela equacao:

Tensao = (10 x (valor - 2048) 12048)

(3.3)

No sentido de mini mizar os efeitos do rufdo todos os sensores foram montados em modo diferencial, ficando deste modo disponfveis apenas 8 canais, usados de acordo com a tabela 4.4.

Canal: Sentido: Utilizacao:
a IN Leitura da pressao na camara inferior do cilindro 1 Leitura
da vibracao (aceler6metro)
1 IN Leitura da pressao na camara superior do cilindro
2 IN Leitura da pressao na fonte 1 Leitura da posicao da
ferrarnenta (lvdt)
3 IN Leitura da tem~ratura na camara superior do cilindro
4 IN Leitura da deformacao da estrutura da maquina
5 IN Leitura da posicao da ferramenta (hall)
6 IN Leitura da forca (celula de carga)
7 IN Leitura da tensao da fonte de alimentacao da celula de
carga
a OUT Ordem para a placa controladora da valvula limitadora de
pressao
1 OUT Ordem para a placa controladora da valvula distribuidora
proporcional Tabela 4.4 Atribuicao dos sensores aos canais disponfveis

80


4.2.3. Placa de comurricaeoes NB-DMA-8-G

A placa NB-DMA-8-G da firma National Instruments proporciona acesso DMA para 8 canais simultaneos e uma interface IEEE-488, sendo compativel com 0 software de controlo.[18]


• 8 canais de DMA

• 8 contadores/timers

• 8 interruptores de canais

• taxa de transferencia de dados superior a 2.7 Mbyte/s

• interface IEEE-488 com taxa de transferencia superior a IMbyte/s

• ligacao a outras placas existentes no computador atraves do RTSI bus

4.3. M6dulos externos ao computador

4.3.1. M6dulos adquiridos

4.3.1.1. Modules para condicionamento do sinal de sensores

i) Modulo de condicionamento dos sensores do tipo Ivdt - Tesa Modul

Este m6dulo pode fazer 0 condicionamento simultaneo de ate 3 sensores de L VDT do tipo dos usados para a medida de deformacao e posicao. Permite 0 ajuste do ganho, do offset e do sinal relativo a cada canal individualmente.

A sua safda varia entre -1 e +IV para medidas de posicao na gama de ±1J.l.ffi, ±3J.1m, ±10J.1m, ±30J.1m, ±100J.1m, ±300J.1m e ± 1000J.1m dependendo do ganho seleccionado.

Disponibiliza ainda urn display anal6gico que pode ser ligado a urn qualquer canal.

ii) Amplificador de carga para 0 sinal do acelerometro - BrOel & Kjrer 2635;

Este m6dulo proporciona nao s6 0 condicionamento do sinal do aceler6metro como tambern a sua alimentacao.

81



• possui uma bateria intema que the permite fazer trabalho de campo;

• disponibiliza nao so 0 sinal de aceleracao mas tambem 0 resultante da sua integracao: velocidade e posicao:

• dispoe de uma serie de filtros passa baixo;

• permite seleccionar ganhos desde 0.1 a 1000 mV/rn/s2.

4.3.1.2. M6dulos para controlo das valvulas

Estes modules fazem a interface entre os sinais de controlo provenientes do computador e as linhas de potencia de alimentacao das valvulas,

i) Modulo BOSCH, 0 811 405 0300 -

Esta unidade controla a valvula distribuidora proporcional anal6gica.

Do computador recebe uma ordem de -10 a + lOV proporcional a abertura desejada que tenta manter constante a custa de urn controlo da posicao da gaveta anel fechado. Deste modo consegue-se reduzir a histerese e os erros de linearidade.

Tern ainda implementado urn procedimento de emergencia por accao de uma ordem extema que faz com que a valvula feche completamente.

ii) Modulo INTER- HIDRAuLlCA, CUlMVD·02

Esta unidade tern por fim controlar 0 deslocamento do motor passo-a-passo, actuador da valvula distribuidora proporcional digital. A posicao do motor segue a referencia que the e transmitida pela unidade de controlo em termos de mimero de passos, na forma digital paralela, 8bits, no formato: c6digo "sinal + valor em binario natural".

o software de base usa dois algoritmos de controlo do motor que podem ser seleccionados exteriormente. Urn dos modos de funcionamento, mais rapido, esta vocacionado para sistemas de controlo em malha aberta; 0 outro, mais lento, esta vocacionado para sistemas em malha fechada. A pesquisa do zero usa urn algoritmo que garante a centragem na zona activat,

3Detennina as posicoes extremas da zona morta e caIcula a posicao media.

82


AMm dos sinais de referencia de posicao existe urn conjunto de sinais de controlo que condicionam 0 funcionamento do sistema: alarme, "enable" e tipo de controlo.

o hardware compoem-se de urn microcomputador baseado no microprocessador MC6802, urn "chopper driver" bipolar para 0 motor passo-a-passo, uma fonte de alimentacao, e 0 interruptor optico de monitorizacao da posicao "zero" .[27]

Iii) Modulo WANDFLUH Mobile 1.10S.E11 24V

Esta unidade controla a valvula limitadora de pressao.

A sua actuacao faz-se por intermedio de urn solenoide controlado em corrente. 0 utilizador pode definir (atraves de potenciometros) 0 seu valor maximo e mfnirno.

A corrente consumida pelo solenoide e continuamente controlada de modo a evitar que variacoes da sua resistencia interna (devidas a variacao de temperatura) se traduzam em variacoes de pressao,

Esta unidade disponibiliza ainda uma entrada de sinal de emergencia que ao ser activada obriga a

valvula a abrir completamente.

Informacoes adicionais sobre estes modules podem ser encontradas quer no capitulo 3, quer em [27] e [28] (para 0 caso ii), e em [11] (para 0 caso iii).

4.3.2. M6dulos desenvolvidos pelo autor

Para integrar este projecto foram desenvolvidos pelo autor, os modules que se seguem:

• modulo de contagem do sinal do Codificador Incremental;

• modulo de condicionamento do sinal da Celula de Carga;

• modulo de condicionamento do sinal do sensor de Hall analogico;

• modulo de condicionamento do sinal dos sensores de Pressao, Temperatura e todos os

digitais (opticos, efeito de Hall on/off e Indutivo);

• modulo de interface de potencia (ligacao das valvulas on/off e motor electrico);

• modulo de Isolamento das ligacoes ao controlador do motor passo a passo:

• modulo de distribuicao de sinais.

No apendice 9.6 podem ser encontrados os respectivos desenhos de circuito impresso.

83


4.3.2.1. Placa de condicionamento do sinal do codificador incremental

o codificador incremental+, nao fornece directarnente a posicao do cilindro, mas tao somente duas ondas quadradas A e B desfasadas de 90·. Deste modo foi necessario desenvolver uma placa que recebendo estes sinais os transformasse nurn valor numerico (16 bits) correspondendo a posicao. Na figura 4.1 e rnostrada a fotografia da placa realizada ern "wire-wrap" correspondente ao diagrarna funcional apresentado na figura 4.2.[11]

Figura 4.1 Fotografia da placa de contagem do codificador

As suas principais caracteristicas sao:

• entradas de myel TTL ou CMOS, saidas TTL compatfveis;

• quatro niveis de tensao (±5 e ±12) permitindo a alimentacao de qualquer codificador;

• isolamento 6ptico de todas as linhas;

• varies modos distintos de funcionamento seleccionaveis por jumper's: leitura sincrona

com 0 canal A, com 0 canal B, duplo sfncrono com A, duplo sincrono com B, contador de quadratura, contagem de frequencia e largura de impulso.

• RESET manual (por interruptor), a partir do computador ou pela propria regua;

• linha de RESET activa em 0 ou em 1;

4Por vezes recebe a designacao de regua.

84

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