FICHA TÉCNICA

IDENTIFICAÇÃO  DESIGNAÇÃO: Manutenção industrial  NÚMERO: 001  VERSÃO: 01  DATA de APROVAÇÃO: 17 de Abril de 2010  AUTOR: Marcos Rodrigues/ Telmo Matos  APROVAÇÃO:  DESCRIÇÃO: Constitui o trabalho de pesquisa e compilação de informação no âmbito da Disciplina de Organização e Gestão do curso de Licª Engª Mecânica do ISEC, no ano lectivo de 2009-2010, realizado pelo grupo 18.  CAMPO DE APLICAÇÃO  MOTIVO DA EDIÇÃO  Trata-se da primeira edição do documento. REGISTO DE VERSÕES Versão Data Autoria Validação Aprovação 01 17/04/2010 Marcos Rodrigues Telmo Matos assinatura REGISTO DE DETENTORES Exemplar Data Entidade Função Validação 01 17/04/2010 ISEC Docente 02 17/04/2010 Autores REFERÊNCIAS  [Ref 1] –  NOMENCLATURA E DEFINIÇÕES  BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA  Cabral, José Saraiva, Organização e Gestão da Manutenção, Lidel, Lisboa, 1998  Pinto, João Paulo Oliveira , Organização e Gestão da Manutenção Índice: INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 2 1. OBJECTIVOS DA MANUTENÇÃO ..................................................................................... 2 2. TIPOS DE MANUTENÇÃO ................................................................................................... 2
2.1.1. 2.1.2. 2.1.3. 2.1.4. 2.1.5. Manutenção Planeada e Manutenção não Planeada Manutenção curativa e manutenção de melhoria Manutenção preventiva sistemática Manutenção preventiva condicionada Níveis de manutenção

MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL
Palavras-chave
   

Manutenção preventiva Custos de manutenção Fiabilidade contra falhas Reparações de emergência

Resumo

Neste trabalho iremos fazer uma alusão à análise que é feita em torno do planeamento de uma empresa em relação as vantagens da mesma possuir um sistema de manutenção preventiva e da sua fiabilidade.

2 2 3 3 3

3. PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO................................................................................ 4 3.1. Planeamento dos vários tipos de Manutenção 5 3.2. Programação dos Trabalhos de Manutenção 5 3.3. Definição do executante e contratação de serviços de Manutenção 8 4. CUSTOS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRECTIVA ...................................... 9 5. MODELO DE VALORES ESPERADOS PARA AVALIAR CUSTOS DE AVARIA ......... 9 6. MODELO DE SIMULAÇÃO PARA AVALIAR CUSTOS DE AVARIA .......................... 10 7. MODELO DE PROBABILIDADE PARA SELECCIONAR A POLÍTICA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................................................................................... 12 8. MODELOS DA TEORIA DAS FILAS PARA ANALISAR AS INSTALAÇÕES DE SERVIÇO DE MANUTENÇÃO ......................................................................................................... 13 9. RAZÕES DE FALHAS ......................................................................................................... 14 10. CONFIANÇA CONTRA FALHAS ...................................................................................... 15 11. CUSTO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRECTIVA ...................................... 17 12. MODELOS DE VALOR ESPERADO E PROBABILIDADE ............................................ 18 13. MODELO DE SIMULAÇÃO PARA AVALIAR CUSTOS DE AVARIA .......................... 24 14. MODELOS DA TEORIA DAS FILAS PARA ANALISAR AS VANTAGENS DO SERVIÇO DE MANUTENÇÃO ......................................................................................................... 27 15. ORDENS DE TRABALHO ................................................................................................... 31 15.1. Definição 31 15.2. Elementos de gestão de uma Ordem de Trabalho 31
15.2.1. 15.2.2. 15.2.3. 15.2.4. Entidade responsável Estados de funcionamento para a realização do trabalho Previsão da duração Génese da OT 31 32 32 32

15.3. 15.4.

Grau de prioridade Preparação do Trabalho
15.4.1. 15.4.2. 15.4.3. 15.4.4. 15.4.5. 15.4.6. Descrição das tarefas Previsão de ferramentas Previsão das peças Previsão de mão-de-obra Previsão de serviços do exterior Previsão dos custos Biblioteca de preparações padrão Fichas de manutenção

33 34
35 35 35 35 36 36

15.5. 15.6.

15.5.1. 15.5.2.

Elaboração de uma ordem de trabalho Pedidos de Trabalho e Estados e Circuitos da Ordem de Trabalho
OT preparada OT programada OT pendente OT emitida OT em curso OT terminada OT encerrada Outros tipos de OT OT abreviada Rotina ou OT telegráfica OT como resultado do pedido de trabalhos Representação em fluxograma dos circuitos de OT

36 39

36 38 40 40 40 40 41 41 41 41 41 41 43 44

15.6.1. 15.6.2. 15.6.3. 15.6.4. 15.6.5. 15.6.6. 15.6.7. 15.6.8. 15.6.9. 15.6.10. 15.6.11. 15.6.12.

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Introdução
No decorrer deste trabalho, iremos abordar o porque da necessidade da Manutenção e como o Planeamento e a Programação estão associados a esta. Iremos também dar alguns exemplos de Planeamento e de Ordens de Trabalho, para uma melhor compreensão dos mesmos. Este trabalho surgiu no decorrer da disciplina de Manutenção Industrial e esperamos que ajude para uma melhor compreensão deste tema.

1. Objectivos da manutenção _________________________________________________
A manutenção é uma actividade desenvolvida para manter o equipamento ou outros bens em condições que irão melhor e apoiar as metas organizacionais. Isto, às vezes, reduz-se a um objectivo minimizar os custos de manutenção a longo prazo. Contudo, assuntos de segurança, boa qualidade, estabilidade de emprego e até a sobrevivência da economia indicam que as actividades de manutenção devem ser susceptíveis a um limite extenso de objectivos. As decisões de manutenção devem reflectir a viabilidade do sistema a longo prazo.

2. Tipos de Manutenção 2.1.1. MANUTENÇÃO PLANEADA E MANUTENÇÃO NÃO PLANEADA
De acordo com a forma de actuar em relação a uma dada avaria ou anomalia, as intervenções de manutenção podem ser, essencialmente, de duas naturezas: • Manutenção não planeada, no caso em que as avarias ocorre de forma súbita e imprevisível. • Manutenção planeada, no caso de a degradação de um dado equipamento se dar de uma forma progressiva, de que é exemplo um ruído crescente e, portanto, permitir o planeamento da acção de manutenção no momento mais oportuno.

2.1.2. MANUTENÇÃO CURATIVA E MANUTENÇÃO DE MELHORIA
A manutenção curativa é efectuada após a constatação de uma anomalia num órgão, com o objectivo de restabelecer as condições que lhe permitam cumprir a sua missão. Como será ocaso de uma anomalia se verificar de forma súbita, interrompendo o funcionamento do equipamento; dizemos, neste caso, que ocorreu uma avaria catalítica e a manutenção tem de intervir de emergência. Quando o restabelecimento das condições de funcionamento só é possível através de alguma alteração ao equipamento ou quando as condições de manutenção, tendo em vista a melhoria da manutibilidade e/ou da fiabilidade, recomendam que essas alterações se façam, diz-se que a manutenção é correctiva ou de melhoria.

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2.1.3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA
As intervenções de manutenção preventiva sistemática desencadeiam-se periodicamente, com base no conhecimento da lei de degradação aplicável ao caso do componente particular e de um risco de falha assumido. Um exemplo típico de tarefas que são efectuadas em regime de manutenção preventiva sistemática é o que respeita às operações de lubrificação. Entre elas contam-se as mudanças de óleo para equipamentos de pequeno e médio porte e as chamadas rotinas de lubrificação. As rotinas diárias saem sob a forma de programa de rotinas diárias, constituído por uma lista organizada segundo o melhor percurso onde cada linha assinala uma rotina indicando o responsável pelo trabalho. A ordenação desta lista tem em consideração o melhor itinerário na instalação podendo ainda contemplar a agregação lógica de funcionário, produtos ou métodos de lubrificação.

2.1.4. MANUTENÇÃO PREVENTIVA CONDICIONADA
As intervenções por controlo de condição desencadeiam-se no fim de vida útil dos componentes – momento em que é possível prever, medindo as tendências dos parâmetros que reflectem a sua degradação através das técnicas de controlo de condição, a taxa de degradação do componente até ao eventual colapso/falha. De acordo com esta filosofia de manutenção, deve-se proceder ao controlo sistemático da condição dos equipamentos através da medição de parâmetros que o caracterizam de modo a detectar as situações em que se ultrapassam os valores de referência para os parâmetros seleccionados, o que significa estar-se perante uma situação de início de avaria. A detecção de anomalias pode ser obtida de várias formas: análises de vibrações, de temperaturas, de contaminantes nos óleos ou, ainda de acordo com a natureza das anomalias, por gamografia, ultrasonografia, líquidos penetrantes ou outras formas de diagnóstico. A manutenção condicionada difere da manutenção sistemática por se ter passado da execução de uma manutenção de forma sistemática para a execução de um controlo de condição de forma sistemático, executando-se a manutenção só quando esta se torna necessária. Podemos generalizar e descrever as diferentes formas de manutenção segundo a forma ilustrada na figura seguinte.

2.1.5. NÍVEIS DE MANUTENÇÃO
Para além dos diferentes tipos de manutenção (curativa, preventiva sistemática e preventiva condicionada) podem considerar-se diferentes níveis de intervenção. Estes níveis são definidos a partir da complexidade dos trabalhos a executar e do correspondente nível técnico do executante ou equipa técnica que o virá a executar. As normas AFNOR definem 5 níveis de manutenção caracterizados da seguinte forma:

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1º Nível – Natureza do Trabalho – Afinações simples previstas pelo construtor sem desmontagem do equipamento ou substituição de elementos acessíveis com toda a segurança. Executante – Operador da máquina. 2º Nível – Natureza do Trabalho – Reparações através de substituição de elementos “standard” previstos para este efeito ou operações menores de manutenção preventiva (rondas). Executante – Técnico habilitado. Em algumas situações, o operador. 3º Nível – Natureza do trabalho – Identificação e diagnóstico de avarias, reparação por substituição de componentes funcionais, reparações mecânicas menores. Executante – Técnico especializado no local ou equipa de manutenção. 4º Nível – Natureza do trabalho – Trabalhos importantes de manutenção correctiva ou preventiva. Executante – Equipa de manutenção. 5º Nível – Natureza do trabalho – trabalhos de renovação, de construção ou reparações importantes numa oficina central ou por subcontratação. Executante – Equipa completa de manutenção polivalente. A definição de níveis de manutenção nomeadamente no que se refere ao executante poderá ter definições que variarão de firma para firma. Com a introdução de novas filosofias de manutenção, nomeadamente com o TPM cada vez mais operações de manutenção têm cabimento à equipa de operadores da máquina. Cada operação ou conjunto de operações preventivas para um dado equipamento, no sistema de intervenção proposto, incluir-se-á necessariamente num destes níveis. O mesmo se passará em relação à manutenção correctiva que venha a ter lugar durante a laboração normal.

3. Planeamento e Programação
Gerir um trabalho de manutenção significa normalmente, programar as diferentes tarefas que vão permitir levá-lo a bom termo.Esta ideia aplica-se a pequenos ou grandes trabalhos, repetitivos ou não, como poderá ser a reparação de um agitador ou de toda uma área fabril. Para organizar e gerir as diferentes fases de uma grande intervenção de manutenção torna-se necessário recorrer a diferentes métodos de gestão de trabalhos entre os quais se encontram os de Gantt e de PERT. Neste capítulo iremos desenvolver o método de Gantt dado que o método de PERT não está no âmbito do nosso programa. Na gestão de trabalhos podemos distinguir três funções principais: • Planeamento das diferentes operações/ tarefas a realizar durante um determinado período e dos meios materiais e humanos a reunir para realizar o trabalho; • Execução, isto é, a realização das diferentes operações pré definidas e seu respectivo acompanhamento; • Controlo por comparação entre o planeado e o realizado: identificação e análise dos desvios podendo levar a modificações na forma de realização do trabalho. Para assegurar correctamente a realização destas funções é necessário: 1. Definir de maneira bem precisa o trabalho ou trabalhos a executar; 2. Designar um responsável pelo trabalho ao qual será prestada toda a informação sobre o mesmo e que deverá tomar as decisões importantes; 3. Analisar o trabalho por grandes grupos de operações a realizar para ter uma ideia precisa do acordado e de todas as implicações do trabalho;
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4. Detalhar os diferentes grupos de operações e precisar o seu encadeamento e duração. 5. Avaliar os custos correspondentes o que pode colocar em causa certas metodologias preconizadas nas fases anteriores do trabalho que terão de ser modificadas; 6. Realizar os controlos periódicos para verificar se o sistema não sofre desvios e tomar as medidas correctivas quando necessário.

3.1. Planeamento dos vários tipos de Manutenção
Para evitar planeamentos excessivamente minuciosos gerindo uma quantidade muito grande de informação, convirá abordar o planeamento da manutenção em vários níveis diferentes. Num primeiro nível dever-se-á considerar o planeamento a médio / longo prazo, destinado a funções de gestão global da manutenção da instalação. Este planeamento abrangerá o período de um ano ou superior, e estará organizado em sub-períodos mensais ou quinzenais de acordo com a duração média das intervenções da manutenção e a sua periodicidade. Neste planeamento as intervenções referem-se a grandes grupos ou sistemas sem dar qualquer tipo de informação sobre conteúdo ou meios necessários à sua execução. Num segundo nível teremos então períodos de planeamento que deverão coincidir com os sub-períodos considerados no primeiro nível e ter por subdivisão o dia. Este planeamento deverá permitir uma boa gestão dos recursos do serviço ou da oficina, por forma a evitar roturas de pessoal ou stocks e permitir a execução atempada de todas as intervenções planeadas para o período. Num terceiro nível teremos uma programação diária, permitindo uma organização por equipas e uma programação ao nível horário. Necessariamente que os três níveis de planeamento deverão ser coerentes entre si, cabendo esta operação nos nossos dias a um “software” de manutenção.

3.2. Programação dos Trabalhos de Manutenção
Para cada trabalho é necessário definir o melhor programa de utilização dos meios, de concepção e execução permitindo satisfazer as melhores possíveis as necessidades dos trabalhos. Outro aspecto importante é fazer que os meios humanos e materiais sejam utilizados da melhor forma e respeitando os prazos. Para estabelecer este programa será necessário ter em conta um certo número de factores aos quais a empresa está submetida no quadro da sua política de gestão tais como:

• Minimização de todos os tipos de “stock”; • Minimização dos custos; • Diminuição dos prazos de execução; • Quantidade de trabalhos a realizar; • Plena utilização de recursos; Certos procedimentos poderão ser contraditórios pelo que se torna necessário o seu balanceamento de forma a poder optar pela melhor solução. Um dos processos mais utilizados para realizar a programação ou planificação de trabalhos de manutenção é o método de Gantt. Trata-se de um método bastante antigo que data de 1918 mas que é muito utilizado sob formas e aplicações modernas. Está recomendado quando se pretende
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planificar um conjunto de tarefas que sejam independentes entre si, de forma geral, como é o caso, por exemplo, de uma paragem programada de uma dada instalação. Consiste em determinar a melhor maneira de posicionar as diferentes tarefas de um trabalho a executar num período determinado, em função de: • Duração de cada uma das tarefas; • Relação de precedências entre as diferentes tarefas; • Prazos a respeitar; • Capacidades disponíveis; A técnica Gantt começa por ter necessidade de definir os seguintes aspectos: • Trabalho a realizar; • As diferentes operações e tarefas a realizar; • As durações das diferentes operações e tarefas a realizar; • As ligações ente as diferentes operações e tarefas a realizar. Escolhemos um exemplo simples para explicar a forma de construção de um Gantt. Suponhamos que pretendemos programar a realização de cinco tarefas de um trabalho com as seguintes características: - Tarefas a realizar Tarefa “A” : duração 3 dias Tarefa “B” : duração 6 dias Tarefa “C” : duração 4 dias Tarefa “D” : duração 7 dias Tarefa “E” : duração 5 dias - Ligações entre as operações Para que haja uma sequência lógica de realização das tarefas e operações é necessário respeitar: “A” antecipa “B” e “D”; “B” antecipa “C”; “D” antecipa “E”. A partir das definições das tarefas, suas durações e ligações é possível construir o quadro resumo seguinte:

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Descrição da tarefas A - Desmontagem do conjunto B – Reparação do motor C – Reparação da caixa D – Reparação do agitador E – Montagem e ensaio

Tarefas precedentes A A A D,B,C

Duração em dias 3 6 4 7 5

Quadro1

O diagrama de Gantt apresenta-se sob a forma de um gráfico de barras onde cada coluna corresponde a uma unidade de tempo e cada linha a uma operação tarefa a realizar. Definimos uma barra horizontal para cada tarefa em que o comprimento de cada barra corresponde à sua duração. A posição da barra no gráfico é função das ligações entre as diferentes tarefas. A figura 2 ilustra o diagrama de Gantt correspondente ao exemplo dado.

Fig.2

Para executar este diagrama de Gantt deveremos utilizar os seguintes procedimentos: • Começar por representar as tarefas que não tem tarefas precedentes; • Seguidamente representar as tarefas que tem tarefas precedentes as já representadas; • Repetir o procedimento anterior até esgotar as tarefas a representar. O diagrama de Gantt permite visualizar a evolução de um trabalho e determinar a sua duração global. Pode-se ainda evidenciar as folgas existentes em determinadas tarefas. Uma folga corresponde ao tempo de atraso que podemos considerar relativamente a uma tarefa sem que tal conduza ao aumento da duração global do trabalho. As folgas são os elementos de flexibilidade que permitem ao gestor atrasar certas tarefas ser ter possível, o que se designa por “datas mais cedo”. Com as preocupações do “just in time” consequências no trabalho global. No diagrama de Gantt clássico representam-se as tarefas fazendo-as iniciar o mais cedo há a tendência para iniciar as tarefas o mais tarde possível, o que corresponde a um escalonamento de “datas mais tarde”. Uma forma de auxiliar da gestão da mão-de-obra é providenciar o plano de Gantt com o número de pessoas necessárias à execução das tarefas planeadas. A figura 3, é uma repetição da figura 2, em que está representada a carga de mão-de-obra para cada uma das tarefas bem como o número total de pessoas necessárias em cada momento para a execução da totalidade do trabalho (linha total mo).

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Fig.3

O principal interesse do Gantt reside na sua simplicidade de construção de apresentação e de compreensão. Trata-se de uma ferramenta que permite visualizar a solução para um dado problema, tomar em consideração limitações de sobreposição de tarefas entre outros. Dada a sua importância este método não só continua em uso como existem “softwares” recentes de aplicação.

3.3. Definição do executante e contratação de serviços de Manutenção
É na fase de preparação da ordem de trabalho que se decide sobre quem a vai executar, tendo em conta as características do trabalho bem como as competências do executante. É nesta fase que se começa a equacionar a contratação de serviços externos à empresa, se no seu seio não existirem profissionais com as competências requeridas pelo trabalho a executar. Pode acontecer também que apesar de existirem na empresa as pessoas indicadas para executar um dado trabalho, haja uma sobrecarga de trabalhos que obrigue à contratação externa para resolver problemas de sobreposição de tarefas a executar por uma mesma equipa. A contratação de serviços de manutenção verifica-se ser muito útil quando as empresas externas são simultaneamente mais especializadas e possuem melhores ferramentas para executar certos tipos de trabalhos, como pode ser o caso de execução de determinados tipos de soldaduras ou rebobinagem de motores eléctricos ou, ainda, de certos trabalhos de carácter excepcional como serão peritagens, renovações ou reconstruções de equipamentos ou grandes paragens de produção. Existem três formas de contratar serviços de manutenção ao exterior: - Mão-de-obra - Contrato - Empreitada Contrata-se mão de obra, que é depois integrada nas equipas normais de trabalho sob supervisão do contratante, quando se pretende fazer face a um pico pontual de trabalho para o qual não deve o serviço de manutenção estar dimensionado, sob pena de, no resto do tempo pessoal se encontrar sub-ocupado e, também, se s entender que há apenas que manter um determinado nível de pessoal próprio, inferior à média de ocupação, contratando, de forma constante, o pessoal que assegura a diferença entre esse nível e o nível de ocupação médio de forma variável e pontual, o pessoal que assegura a satisfação dos picos de trabalho. Faz-se manutenção por contrato quando se pretende assegurar a manutenção de
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equipamentos muito comuns mas, ao mesmo tempo, específicos (por exemplo, computadores, equipamentos de climatização, veículos) e, também, certos trabalhos indiferenciados fixos (por exemplo, limpeza). Contratam-se por empreitada os trabalhos ocasionais de certa dimensão correspondentes a alterações, trabalhos novos, expansões, etc. Não se entrega ao exterior a manutenção especializada de equipamentos complexos pouco comuns porque não é rentável que entidades prestadoras de serviços se dimensionem e invistam na formação técnica de pessoal para intervenção em equipamentos para os quais só existe um conjunto muito restrito de utilizadores (por exemplo, grandes grupos geradores, equipamento de processo pesado e específico – indústria química, do papel, etc.).

4. Custos de manutenção preventiva e correctiva ________________________________
As actividades de manutenção são de dois tipos gerais. A manutenção Preventiva (MP) é a inspecção de rotina e as actividades de serviço designadas para deter condições de quedas potenciais e fazer adaptações ou reparos que ajudarão a prevenir os problemas da operação principal. A manutenção correctiva é a reparação, geralmente de emergência e a um custo mais alto, de instalações e equipamentos que têm sido usados até que parem de operar. Um programa de manutenção preventiva efectivo necessita de um sistema de registos, pessoal treinado, inspecções regulares e serviço. Esses custos aumentam com a actividade de manutenção crescente, como se mostra na Figura 18-1. Por outro lado, equipamento avariado e operários e máquinas ociosas resultam em tempo de produção perdido, programas atrasados e reparos de emergência mais caros. Esses custos de avaria diminuem, à medida que as equipes de manutenção aumentam, com o consequente aumento das actividades de manutenção. Os custos de avaria geralmente excedem os custos de manutenção preventiva acima de um ponto M, como se mostra na Figura 18-1. Além de M, a manutenção preventiva adicional não é economicamente justificada (embora a segurança ou outros objectivos devam garanti-la).

5. Modelo de valores esperados para avaliar custos de avaria ______________________
Os valores esperados e as técnicas de simulação são úteis para avaliar os custos de avaria. Os modelos de valores esperados exigem dados sobre a frequência e custo de avarias anteriores. Exemplo 18.1 Os serviços de Viagem Mundial (SVM) têm experimentado o número de avarias por mês no seu sistema de processamento de reservas automatizadas, nos 2 anos anteriores, mostrados na Tabela 18.1.
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TAB 18-1

Número de paragens Número de meses em que isso aconteceu

0 2

1 8

2 10

3 3

4 1

Cada avaria custa para a firma uma média de $280. Para um custo de $150 por mês, o SVM pode ter ocupado uma firma de processamento de dados para desempenhar a manutenção preventiva, que é assegurada para limitar as avarias a uma média de uma por mês. (Se as avarias excederem esse limite, a firma irá processar os dados SVM livres de custos.) Que política de manutenção é preferível, sob o ponto de vista de custo, entre política de avaria corrente e um contrato de manutenção preventiva? TAB 18-2

Número de paragens X 0 1 2 3 4 Custo de avaria por mês: Custo esperado =( )(

Frequência em meses f(X) 2 8 10 3 1 24

Frequência em percentagem P(X) 0,083 0,333 0,417 0,125 0,042

Valor esperado X . P(X) 0,0 0,333 0,834 0,375 0,168 1,710

)=$479/mês

O custo de manutenção preventiva por mês: visto que a firma de processamento de dados garante limitar o custo a uma “média” de uma avaria por mês e o número esperado (1.710) é maior que 1, iremos supor que SVM irá, a longo prazo, incorrer em custo de uma avaria por mês. Custo médio de avaria/mês Contrato de manutenção – custo/mês Total $150 $430 $280

Vantagem da manutenção preventiva = $479 - $430 = $49/mês

6. Modelo de simulação para avaliar custos de avaria _____________________________
Avarias e tempos de reparo simulados podem também ser usados para estimar custos e ajudar nas decisões sobre o dimensionamento adequado de equipas de manutenção.

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Exemplo 18.2 Um analista de gerência está tentando estudar o custo total da política de manutenção actual para a maquinaria numa secção descentralizada de uma fábrica de sapatos. O analista reuniu dados sequenciais e avarias simuladas sobre um período de 16 horas na Tabela 18-3.
TAB 18-3

Pedido para reparo (tempo de chegada) 0100 0730 0800 1150 1220

Tempo total de reparo exigido (operário-horas) 1,0 3,0 0,5 2,0 0,5 7,0

A firma tem duas técnicas de manutenção e cobra o seu tempo (produtivo ou ocioso) a $34 por hora. O custo de avaria das máquinas, da produção perdida, é avaliado em $360 por hora. a) Determine o custo de manutenção do serviço simulado. b) Determine o custo de manutenção da avaria simulada. c) Determine o custo de manutenção total simulado. d) Seria justificável outro técnico? a) Custo de manutenção de serviço simulado: Custo do serviço = (2 técnicos)($34/h)(16h) = $1088 b) Custo de manutenção da avaria simulada (observe que supomos que aqueles 2 técnicos duas vezes mais eficazes do que um e reduzem o tempo de espera de acordo):

TAB 18-4

(1) Tempo de chegada do pedido 0100

(2) Tempo de reparo exigido (2 técnicos) Hora 0,50 Minuto 30

(3) Começo do tempo de reparo 0100

(4)

(5)

(6)

Fim do Máquina parada Máquina parada tempo de (hora) (2 (hora) (3 reparo técnicos) técnicos) 0130 0,50 0,33
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0730 0800 1150 1220

1,50 0,25 1,00 0,25 3,50

90 15 60 15

0730 0900 1150 1250

0900 0915 1250 1350

1,50 1,25 1,00 0,75 5,00

1,00 0,67 0,67 0,33 3,00

O tempo de espera da máquina é mostrado na Tabela 18-4, em horas, na coluna 5, como a diferença decimal entre o tempo de chegada exigido (1) e o tempo de reparo final (4). Observe que na avaria 0800 os técnicos não estavam disponíveis até 0900, quando eles findaram a tarefa mais recente. Custo de parada = ($360/h)(5h) = $1800 c) Custo de manutenção total simulado: Custo total = serviço + parada = $1088 + $1800 = $2888/período d) As horas de avaria da máquina para três técnicos teriam de ser calculados do mesmo modo que é feito para dois. Os cálculos não estão incluídos, mas o resultado final é mostrado na coluna 6. Custo do serviço de manutenção = (3)($34)(16)= $1632 Custo de reparo Total = ($360)(3h)= $1080 $2712

Parece haver vantagem na colocação de mais um técnico.

7. Modelo de probabilidade para seleccionar a política de manutenção preventiva
Os modelos de probabilidade são especialmente úteis para análise de 1) se uma política de manutenção preventiva ou avaria (MP) deve ser seguida, e 2) se uma política de manutenção preventiva é seguida, com frequência o serviço deve ser desempenhado. Os dados são reunidos sobre 1) o custo de serviço da manutenção preventiva, 2) o custo de avaria e 3) a probabilidade de avaria. A probabilidade de avaria revela o facto de que as avarias ocorrem mesmo se a manutenção preventiva é desempenhada, mas a probabilidade de avaria geralmente aumenta com o tempo depois de uma actividade de manutenção. O número cumulativo esperado de avarias B em M meses é: Bn =N∑
n-1P1+Pn-2P2+…+B1Pn-1

Onde N= número de unidades P= probabilidade de parada durante um dado mês após manutenção n= período de manutenção
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Exemplo 18.3 Um centro de serviço de computador estabeleceu as seguintes probabilidades de quebras depois da manutenção (Tabela 18-5) para uma linha de impressoras que estão em serviço por vários anos.
TAB 18-5

Anos após manutenção 1 2 3 4 5 Probabilidade de parada 0,2 0,4 0,2 0,1 0,1 Se eles têm 75 de tais impressoras, qual é o número esperado de avarias no segundo ano? Bn=N∑ Onde: n = 75 unidades P1 = 0.2 P2 = 0.4 B1 = N(P1) = 75(0.2) = 15 B2 = 75(0.2+0.4) + 15(0.2) = 45+3 = 48 impressoras
n+Bn-1P1=N(P1+P2)+B2-1P1=N(P1+P2)+B1P1

8. Modelos da teoria das filas para analisar as instalações de serviço de manutenção _
A manutenção é uma actividade de serviço que abrange várias características da teoria das filas. Devese considerar as taxas de chegadas de pedidos de serviço, os tempos de serviço exigido etc., (por exemplo, extensão de linha de espera). Exemplo 18.4 As avarias nos accionamentos de transporte numa central de enlatamento ocorrem de acordo com uma distribuição de Poisson numa média de λ = 2 por dia. Os tempos de serviço de reparo seguem uma distribuição exponencial negativa com um tempo médio de um terço do dia. Todas as avarias são tratadas numa base de ordem de chegada pelo único trabalhador de manutenção disponível. a) Qual o número de transportadores parados a qualquer hora? b) Qual o tempo médio de espera antes que o trabalhador de manutenção possa iniciar o serviço? Primeiro compute a taxa de serviço, que é μ= =3 transportadores/dia

a) O número médio do sistema (ambos em serviço de espera da avaria e em reparo) é: NS = (tempo médio em manutenção) (razão média da chegada)
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Ns=

=

=2 transportadores

b) o tempo médio de espera: Tq= tempo total no sistema – tempo de serviço Tq= = = dia

9. Razões de falhas _________________________________________________________
A falha é um evento que muda o produto de operacional para não-operacional. A razão de falha (RF) pode ser expressa tanto como uma razão entre o mínimo de falhas e o número total de produtos testados ou em serviço, ou como um número de falhas pelo tempo de operação dado. FR%= FRn= =

Onde F= número de falha TT= tempo total NOT= Tempo ocioso Exemplo 18.5 Cinquenta válvulas artificiais de corações foram testadas para 10000 horas num centro clínico, e 3 válvulas falharam durante o teste. Qual a razão das falhas em termos de a) percentagem de falhas? b) Número de falhas por unidades ano? c) Com base nesses dados, quantas falhas podem ser esperadas durante o ano da instalação dessas válvulas em 100 pacientes? a) FR%= b) FRn= 6.0% =

Observe que o tempo de operação é reduzido por aquelas unidade que falharam. Na ausência de dados actuais, supomos que as falhas são medidas por um período de teste. Portanto: Tempo total = (10000h)(50 unidades) = 500000 unidades/h

(-) tempo ocioso de 3 unidades que falharam por uma média de Tempo de operação RFn

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Em termos anuais = (0.0000062)=(24h/dia)(365 dias/ano) = 0.054 falhas/unidades-ano c) De 100 unidades ( )

O tempo médio entre falhas (TMEF) é outro termo usual em manutenção e análise de confiança. O TMEF é o recíproco de RFn:

Exemplo 18.6 Ache o TMEF para as válvulas do coração descritas no Exemplo 18.5.

18.46 unidades-ano/falha representa o tempo médio de serviço entre falhas que serão esperadas de um grupo de unidades durante vários anos de serviço. Ele não é necessariamente indicativo da vida útil de uma unidade individual.

10. Confiança contra falhas___________________________________________________
A confiança de um produto é a probabilidade matemática de um produto desempenhar uma função num dado ambiente para um pedido específico de tempo ou número de ciclos. Como proposto na Figura 18-2, recentes deficiências (talvez em virtude de montagem indevida ou danificação no carregamento) tenderão a seguir um modelo excepcional negativo. Durante a existência da operação típica, as deficiências ocorrem numa base de evento raro, geralmente descritas por uma distribuição de Poisson. Quando os componentes estragam e falham, os produtos seguem um modelo descrito por uma distribuição normal. Exemplo 18.7 A área de produção de numa um empresa

fabricante de drogas exige 5000 tubos de luz fluorescente. As luzes têm uma duração distribuída

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normalmente, com uma média de 4000 horas e um desvio-padrão de 120 horas. O gerente da fábrica achou que depois que 10% das luzes queimaram, a qualidade de itens e a produtividade dos trabalhadores serão afectadas. Ele gostaria de programar as actividades de manutenção, visto que todas as luzes são repostas quando 10% falham. Depois de quantas horas de operação devem as actividades de reposição serem programadas? Na sua existência média μ, 50% das luzes estão ainda operando. Desejamos achar o tempo antecipado X, de modo que 40% a mais (ou 90% do total) estão operando. Visto que a distribuição é normal, sabemos (do Apêndice B) que o número de desvios-padrão exigidos para incluir uma área de 0.40 é Z = 1.28. (Ver Figura 183) Então:
σ=4,000-1,28(120)=3,846

h

A Figura 18-4 descreve os métodos de melhorar a confiança do produto ou do sistema. O uso de sistemas paralelos é um método de projecto-padrão nas várias aplicações perigosas e de capital intensivo. A confiança dos componentes nas séries RS é: (18.5) (Séries) RS = R1 . R2 ... Rn

Para os circuitos paralelos a confiança Rp do sistema é determinada por: (18.6) RS1)(1 – RS2) Exemplo 18.8 Um, sistema de controlo de ácidos tem 3 componentes em série com confianças individuais (R1, R2 e R3), como se mostra na Figura 18-5. a) Ache a confiança do sistema. b) Qual seria a confiança do sistema se um circuito paralelo fosse adicionado? (Paralelo) Rp = 1 – (1 –

a) Séries RS = R1.R2.R3 = (0.95)(0.98)(0.90) = 0.84 b) O projecto paralelo seria como se mostra na Figura 18-9, onde RS1 e RS2 são as confianças computadas dos
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circuitos de série respectivas. Paralelo Rp = 1 – (1 – RS1)(1 – RS2) = 1 – (1 – 0.84) = 0.97 O TMEF pode ser usado para expressar a confiança de um componente ou um sistema se a razão de falha for constante. Se novamente deixarmos R representar a confiança do sistema, e t o período de tempo em questão, então R= Onde e= a base dos logaritmos naturais, 2, 7183. Exemplo 18.9 As Válvulas de segurança usadas numa refinaria de óleo com um TMEF de 16 anos têm uma razão de falha constante. Qual a probabilidade de que uma nova válvula irá funcionar sem falhas nos próximos 8 anos? R=

11. Custo de manutenção preventiva e correctiva ________________________________
18.1 Decisão de reposição quando a vida útil é conhecida e constante. Uma máquina automática em uma mina subterrânea tem 2 embraiagens que devem ter respostas periodicamente. A embriaguem A custa $40, tem custo de instalação de $50 e operará satisfatoriamente por 300 horas. A embriaguem B custa somente $30, tem custo de instalação de $35 e irá operar por 400 horas. (Ver Figura 18-7.) Ambas as peças podem ser instaladas no caso de uma paralisação por $45. Compare os custos para repor as embraiagens individualmente ou em conjunto (use um ciclo de 3600 horas.)

Reposições individuais: A: 9 vezes a $90 B: 6 vezes a $65 A+B: 3 vezes a $115 Total = $810 = 390 = 345 $1545

Toda a reposição combinada (cada 300h) A+B = 12 vezes a $115 = $1380

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Conclusão: Os custos de reposição individual são $1545 – 1380= $165 a mais por 3600h

12. Modelos de valor esperado e probabilidade __________________________________
18.2 Uma fábrica de utilidades domésticas de uma companhia química tem 15 máquinas de moldagens idênticas produzindo uma variedade de produtos modelados que geram um lucro de $100 por máquina dia. As máquinas falham de acordo com a distribuição de Poisson com uma média de 2.2 máquinas paradas dia. a) Qual a probabilidade de se ter exactamente 3 máquinas paradas num dado dia? b) Qual a quantidade esperada de lucro perdido por dia em virtude da taxa de falha de Poisson de 2.2 por dia? c) Se as máquinas de reserva podem ser mantidas por um custo de $40 por máquina ao dia, quantas serão justificadas? a) Visto que as falhas seguem a distribuição de Poisson, a probabilidade das máquinas X falharem em qualquer dia dado é: P(x)= Onde: X = número de máquinas paradas = 3 λ= Razão média de falha = 2.2/dia e = 2.718 P(x=3)= (observe que os valores devem ser calculados ou tirados do Apêndice D.)

b) A perda esperada por dia é: E(X) = X . P(X) Onde x = quantidade de perda = $100/máquina/dia P(X) = valor médio de distribuição = 2.2 máquinas/dia Portanto: E(X) = 100(2.2) = $220/dia
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Observe a perda esperada pode também ser obtida computando-se a soma da quantidade de perda vezes a probabilidade (Poisson) com a qual ocorrem, como se mostra na Tabela 18-6. Os valores de probabilidade são do Apêndice D.
TAB 18-6

Número de falhas 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Poissn (PX) 0,1108 0,2438 0,2681 0,1966 0,1082 0,0476 0,0174 0,0055 0,0019 0,0005 0,0001

Quantidade de lucro perdido X 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Perda de lucro de esperada X . P(X) $0 24 54 59 43 24 10 4 2 0 0 $220

C) Com nenhuma máquina de reserva, o lucro é como se indica em b). Tendo uma máquina de reserva, não há nenhum lucro perdido com zero ou uma avaria. Com duas avarias é somente $100, e ocorre com uma probabilidade de 0.2681, visto que a perda esperada é ($100)(0.2681) = $27. Igualmente, com 3 avarias a perda esperada é ($200)(0.1966) = $39. Quando vamos a duas máquinas de reserva, não temos nenhuma perda até que 3 máquinas tenham falhado e a perda esperada em ($100)(1.966) = $20. Os valores obtidos são como se mostra na Tabela 18-7. Conclusão: 2 máquinas de reserva minimizam a perda de lucro esperado. 18.3 Modelo de probabilidade. Uma refinaria de cobre tem 40 células de flutuação que podem ser revistas num programa de manutenção preventivo a $100 cada. Se as células sofrem avaria, custa $500 para recoloca-las no serviço (incluindo tempo de limpeza programado e custos de avaria). Os registos mostram que as probabilidades de avaria depois da manutenção são como se mostra na Tabela 18-8.
TAB 18-7

Número de máquinas paradas 0 1 2 3 4 5

0 0 24 54 59 43 24

Número de máquinas 1 2 0 0 0 0 (100)(0,2681)= 27 0 (200)(0,1966)= 39 20 (300)(0,1082)= 32 22 (400)(0,0476)= 19 14

3 0 0 0 0 11 10

4 0 0 0 0 0 5
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6 7 8 9 10 Perda total esperada Acrescentar custo de máquinas de reserva a $40 cada Total

10 4 2 0 0 $220 +0 $220

(500)(0,0174)= 9 (600)(0,0055)= 3 (700)(0,0019)= 1 (800)(0,0005)= 0 (900)(0,0001)= 0 $130 +40 $170

7 3 1 0 0 $67 +80 $147

5 2 1 0 0 $29 +120 $149

3 2 1 0 0 $11 +160 $171

TAB 18-8

Meses após Probabilidade manutenção de parada 1 2 3 4 0,2 0,1 0,3 0,4 Deve uma política de manutenção preventiva (MP) ser seguida? Se sim, a que frequência devem as células ser revistas? Determine os custos das políticas de manutenção preventiva e compare-os com o custo de política de manutenção correctiva. a) Manutenção preventiva a cada mês Custo = custo de manutenção + custo de parada

=(

)(

)+ (

)(

)

= (40 células) ($100/célula) + (40células x 0.2) ($500/célula) = $4000 + 8($500) = $8000 b) Manutenção preventiva a cada dois meses Observe que uma política bimestral inclui um custo de revisão de $4000 mais o custo de avarias individuais tanto no primeiro como no segundo mês. Durante o primeiro mês, espera-se que se quebrem 40x0.2=8 máquinas. Durante o segundo mês, 40x0.1=4 máquinas, podem sofrer avarias. Além disso, algumas

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das máquinas (20%) que sofreram avarias no primeiro mês (e foram reparadas) podem quebrar novamente no segundo mês (antes da manutenção programada).

Custo = (

)+ [ ( ) ( ) ]

(

)

= $4000 + (40x0.2+40x0.1+8x0.2) $500 = $4000 + (8+4+1.6) $500 = $4000 + $6800 = $10800 Custo/mês = $10800 / 2 = $5400 c) Manutenção a cada três meses Acima de um período de 2 meses torna-se mais oportuno estabelecer esses cálculos numa fórmula tabular, visto que o número esperado de avarias pode ser sistematicamente determinado antes de se multiplicar aqueles valores pelo custo de avaria ($500). Como se mostra na Tabela 18-9, um modelo para computar o número esperado de avarias manifesta-se quando para as 40 células são designadas as probabilidades respectivas de falha, para 1, 2, 3 ou 4 meses depois da manutenção, conforme os dados originais. Observe que cada probabilidade se aplica a toda a população (40 células) e não somente às unidades remanescentes; portanto, preservando a probabilidade para todas as 40 unidades falharem em qualquer parte de todo o período de 4 meses. Além disso, cada vez que algumas células falham num mês antecipado, elas são reparadas e restauradas a um status renovado e lá obtêm novamente sua probabilidade original (0.2) de falhar novamente no próximo período. Assim pela política MP de 3 meses, as 8 unidades esperadas para sucumbir no período 1, obtêm uma probabilidade renovada de 0.2 de avaria no período 2, porque, então, o período 2 torna-se seu primeiro mês após a manutenção.
TAB 18-9

Tipo de políticos

Determinação de número esperado de parada durante o período 1

2 3 4 O mesmo (40)(0,2)= O mesmo que O mesmo que 1-mês que no período 8,0 no período 1 no período 1 1 (40)(0,1)= 2(40)(0,2)= 4,0 O mesmo que O mesmo que (8)(0,2)= 1,6 no período 1 meses 8,0 no período 2 5,6

Número acumulativo esperado de quebras durante o período de manutenção preventiva 8,0 8,0 5,6 13,6
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3meses

4meses

(40)(0,3)= 12,0 (8)(0,2)= 1,6 (8)(0,1)= 0,8 (40)(0,2)= 8,0 (5,6)(0,2)= 5,6 1,12 13,92 (40)(0,1)= (40)(0,3)= 4,0 12,0 (8)(0,2)= 1,6 (8)(0,1)= 0,8 (40)(0,2)= (5,6)(0,2)= 5,6 8,0 1,12 4,0 13,92

(40)(0,1)=

8,0 O mesmo que no período 1 5,6 13,92 27,52 (40)(0,4)= 16,0 (8)(0,3)= 2,4 (5,6)(0,1)= 0,56 (13,92)(0,2)= 1,12 21,74 8,0 5,6 13,92 21,74 49,26

Adicionando-se valores esperados de avaria (1.6) ao valor original do período 2 (4.0), obtém-se uma avaria esperada total de 5.6 células, que por sua vez é renovada e transportada ao período 3, resultando num valor esperado 1.12. Observe que o período 3 também contém uma distribuição original de avarias (12.0) mais a probabilidade de segundo período de falha (0.1) associada àquela porção das (oito) células que foram renovadas no período 1 e não falharam no período 2. O número cumulativo esperado de avarias B em M meses deve também ser expresso pela média da equação Bn = N∑
n+

Bn-1P1 + Bn-2P2 + … + B1Pn-1

Onde : N= número de células P= probabilidade de quebra durante um dado mês, após a manutenção n= período de manutenção Então: B1 = N(p1)=(40)(0.2)=8.0
B2 =N(p1+p2) +B1p1=40(0.2+0.1)+8(0.2)=13.6 B3 =N(p1+p2+p3)+B2p1+B1p2 =40(0.2+0.1+0.3)+13.6(0.2)+8(0.1)=27.52 B4 =N(p1+p2+p3+p4)+B3p1+B1p3 =40(1.0)+27.52(0.2)+13.6(0.1)+8(0.3)=49.26

As diferenças entre os totais cumulativos mensais representam as avarias de um período individual. Assim, o número esperado de avarias durante o período 2 é 13.6-8.0=5.6, que concorda com a Tabela 18-9. A
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Tabela 18-10, análise de custo de manutenção preventiva, transporta a análise de custo à determinação de um custo total esperado para as várias políticas de manutenção preventiva.
Tabela 18-10 Análise de custo de manutenção preventiva – política MP 1 mês Paradas cumulativas durante o período MP Custo a $500 cada Acrescentar: Custo de MP a $100 por célula Custo total para M-ésimo mês de política Custo mensal 8,00 $4000 +4000 $8000 (1M) $8000 2 meses 13,60 $6800 +4000 $10800 (2M) $5400 3 meses 27,52 $13760 +4000 $17760 (3M) $5920 4 meses 49,26 $24630 +4000 $28630 (4M) $7158

O custo para seguir qualquer política MP (por exemplo, $5400 para uma política de 2 meses) deve, então, ser comparado com o custo de uma política de manutenção correctiva. O custo esperado para seguir uma política de manutenção correctiva. O custo esperado para seguir uma política de manutenção preventiva Cp é simplesmente o custo Cr de reparar as células N divididas pelo número esperado de períodos entre avarias ΣTn(Pn) Cp = ∑ Onde : Tn = número de períodos de tempo após reparo Pn = probabilidade de quebra durante o período de tempo, n

Assim: ΣTn(Pn)= 1(0.2)+2(0.1)+3(0.3)+4(0.4) = 2.9 meses entre quebras

Cp = ∑

=

= $6.897/mês

Conclusão: Tanto as políticas de manutenção preventiva de 2 meses quanto a de 3 meses (a custos esperados de $5400 e $5920, respectivamente) são preferidas à política de manutenção correctiva ($6987), com uma política de 2 meses sendo mais preferível.

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13. Modelo de simulação para avaliar custos de avaria____________________________
18.4 Decisão de reposição onde a vida útil é variável. Uma companhia de alumínio anodizado tem 3 interruptores de circuito muito usados que controlam o equipamento eléctrico de controlo numa grande fábrica. A falha de qualquer interruptor interrompe as operações, a um custo de tempo de espera resultante de $300 por hora. As interrupções custam $150 cada, e o tempo de instalação é de 30 minutos para a reposição de um, 45 minutos para dois, e uma hora para todos os três. O custo de mão-de-obra da instalação é de $90 por hora. Os dados sequenciais sobre a vida do interruptor têm sido reunidos e simulados para ajudar a determinar qual política de manutenção adoptar: a) Repor cada interruptor depois da falha. b) Repor todos os 3 interruptores depois de qualquer falha (os tempos de serviço simulado até a falha são como se mostra na Tabela 18.11). c) Repor cada interruptor depois da falha, mais quaisquer outros interruptores com 30 dias ou mais tempo de operação. Para fins de ilustração, devemos supor que um tempo de operação cumulativo de 200 dias é adequado para a comparação das políticas. Assim, devemos acumular tempos até que 200 dias sejam alcançados. a)
TAB18-11

Reponha cada interruptor depois de sua falha. (Ver a Tabela 18-12)

Dias até fracasso Interruptor A 18 2 46 13 42 25 2 16 12 27 15 20 32 9
TAB 18-12

Interruptor B 3 30 24 42 21 22 21 14 20 31 12 22 38 31

Interruptor C 28 11 33 20 38 13 29 45 20 35 20 19 32 15

Número período substituição 1 2 3 4

de de

Dias até falha Interruptor A Ind. Cumul. 18 18 2 20 46 66 13 79

Interruptor B Ind. Cumul. 3 3 30 33 24 57 42 99

Interruptor C Ind. Cumul. 28 28 11 39 33 72 20 92
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5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Número substituição 200º dia

42 25 2 16 12 27 15 20 32 9 de no

121 146 148 164 176 203 218 238 270 279

21 22 21 14 20 31 12 22 38 31

120 142 163 177 197 228 240 262 300 331

38 13 29 45 20 35 20 19 32 15

130 143 172 217 237 272 292 311 343 358

9

9

7(25 total)

TAB 18-13

Tempo de próxima Número de falha (dias) tempo parado Increme Cumulativ ntal o 1 2 3 4 5 6 7 8 09 10 11 12 13 14 3 2 24 13 21 13 2 14 12 27 12 19 32 9 3 5 29 42 63 76 78 92 104 131 143 162 194 203 ( )( )

Custo de mão-de-obra =(

)(

)(

)

=

(

)(

)
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Tempo perdido =( =(25) (0.5) ($300) Custo total

)(

)(

)

b) Reponha todos os 3 interruptores depois que qualquer interruptor falhar. Com essa política a primeira falha é o interruptor B a 3 dias; de modo que A e C são também repostos naquela ocasião. A próxima falha é A, 2 dias mais tarde, de modo que B e C são então recolocados. Prosseguindo podemos determinar o número de avarias para 200 horas de operação sempre acumulando o tempo mais curto dos 3 interruptores, como se mostra na Tabela 18-13 (alcançamos a 200 horas depois da avaria número 13). Custo do material = ( = (13) (3) ($150) )( =$ 5.850 ) )

=(

)(

)(

)

= ( 13 paradas) (

)(

)= 1.170

=( = (13) (1) ($300)

)( =

)(

) Custo da

c) Reponha cada interruptor depois de sua falha, mais quaisquer outros interruptores com 30 dias ou mais de operação. O quadro anexo (Figura 18-8) identifica as reposições adicionais com linhas pontilhadas. A primeira reposição combinada ocorre sobre a sétima falha quando B falha depois de 24 dias de operação. A essa altura (dia 57) o interruptor A operou para 57-20=37 dias, então ele é também reposto (ainda quando teria operado satisfatoriamente por outros 9 dias). Infelizmente, a reposição para a A falha
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em 13 dias, a essa altura C operou por 31 dias, visto que é então recolocado junto com A.

Custo do material = ( ( )=

)(

) = (28) ($150) = $4.200
| |

= Total = 12,75 h a $300

A política de menor custo é a de repor cada interruptor depois de sua falha.

14. Modelos da teoria das filas para analisar as vantagens do serviço de manutenção _

18.5 Uma empresa têxtil usa um custo de $30 por hora para a manutenção de mão-de-obra directa e indirecta e calcula os custos de tempo de espera sob qualquer grande grupo de máquinas de fiação a $150 por hora por máquina. Se as avarias são distribuídas de acordo com uma distribuição de Poisson, com uma média de 4 por hora; e o número médio de unidades que um operário pode reparar é de 6 avarias por hora (distribuídas exponencialmente), qual o tamanho óptimo da equipe de manutenção? Na ausência de outra informação, calcule os custos de manutenção total (trabalhadores + tempo de espera) por hora, iniciando com um trabalhador, e aumentando o número de trabalhadores até que os custos totais sejam minimizados. O número de unidades em avaria é o número médio nos sistemas, NS: Ns = Onde: µ= taxa média de chegada = 4/h µ= taxa média de serviço (varia de acordo com o tamanho da equipe)

Para a equipa de tamanho 1

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Custo de equipe = 1 operário a $30/h = $30 Custo de paralisação = (NS)(custo/h) =( ) ⁄ =

Para a equipa de tamanho 2:

Custo de equipe = 2 operários a $30/h = $60 Custo de paralisação = ( )($150/h) =

Para a equipa de tamanho 3:

Custo de quebra = 3 operários a $30/h = $90 Quebra = ( ) ($150/h) =

Para a equipa de tamanho 4:

Custo de quebra = 4 operários a $30/h = $120 Quebra = ( ) ($150/h) =

Os custos totais para a equipa de 2 ou 3 estão tão próximos uns do outro que os outros factores nãoeconômicos deveriam provavelmente decidir critérios. Problemas propostos 18.6 Um moinho manteve registos de avarias em suas máquinas de cardagem para um ano de 300 dias de trabalho, como se mostra na Tabela 18.14.
TAB 18-14

Número de parada

Frequên cia (em dias)
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0 1 2 3 4

40 150 70 30 10 300 A firma Calcula que cada avaria custa $65 e está pensando em adoptar um programa de manutenção

preventiva que custaria 20 por dia e limitaria o número de avarias a uma média de uma por dia. Quais as economias anuais esperadas do programa de manutenção preventiva? Res.: $1800 por ano. 18.7 Numa operação simulada, um empregado de manutenção de uma firma recebeu pedidos para serviço e o forneceu durante um período de 8 horas, como se mostra na Tabela 18-15. O custo de mão-de-obra de manutenção é de $14 por hora, e o tempo de atraso (quando as máquinas não estão sendo operadas ou reparadas, mas, ao contrário, estão simplesmente esperando por serviço) é de $45 por hora. Ache a) o tempo de custo ocioso para o empregado de manutenção; e b) o custo de tempo de atraso para a maquinaria. Res.: a) $35; b) 90.

TAB 18-15

Tempo de Tempo de serviço exigido chegada pedido (horas) 00:00 01:00 03:30 04:00 07:00 1,5 0,5 2,0 0,5 1,0

18.8 Uma companhia de construção recebeu um grande contrato para um projecto de construção de uma estrada na qual serão penalizados a $2500 por dia para cada dia que o projecto fique para trás do programa. Cada avaria de uma carriola durante o dia custa uma média de $50 em reparo e os custos de manutenção, mais a perda da décima parte do dia no prazo de serviço. As carriolas podem ser revistas numa base de horas extras durante o turno nocturno (com nenhuma perda de tempo de produção) a um custo de $80 cada (presuma 10 carriolas). (Ver Tabela 18-16)
TAB 18-16

Semanas após Probabilidad manutenção e de parada 1 0,1
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2 3 4

0,1 0,3 0,5

a) Qual será o custo esperado para seguir uma política de simplesmente esperar até que as carriolas sofram avarias para serem empregadas? b) A que frequência devem as carriolas serem revisadas? Res.: a) $938. b) A cada 3 semanas. 18.9 Uma companhia de alimentos congelados tem duas serras de debulhar milho, operando em sequência para cortar os miolos das espigas. As lâminas tanto da primeira serra, P, quanto da segunda, S, tornam-se cegas e devem ser repostas periodicamente, como se mostra na Tabela 18-17.

TAB 18-17

Custo da lâmina Primeira Segunda Ambas $60 40 100

Custo da instalação ($) 70 60 90

Vida operacional 80 h 100 h

As lâminas devem ser repostas individualmente ao fim de suas vidas ou ambas devem ser repostas a cada 80 horas? Faça sua comparação com base em um período de 800 horas. Res.: Reponha ambas a 80 horas.

18.10 Em resposta a um pedido de cliente para dados de razão de falha, um fabricante de instrumentos testou um grupo de 30 instrumentos num período de teste de 2000 horas e achou que falharam. Ache: a) RF%; e b) RF n (em falhas por unidade por ano). Res.: a) 13.3%; b) 0.625 por falhas por ano.

18.11 O sistema de purificação numa centra de tratamento de água tem 3 componentes em séries (R1, R2 e R3). As credibilidades dos componentes para um período de 3 meses permanecem constantes e são mostradas na Figura 18-9. Ao fim de cada período de serviço. No entanto, cada vez que qualquer componente sucumbe, o custo de tempo de espera e reparo é de $300. Qual o custo anual esperado de tempo de espera e reparo?

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Resp.: $ 519.60. 18.12 As válvulas de escape de pressão numa centra química costumam ter uma TMEF de 30 anos. Supondo-se que a razão de falha seja constante, qual a probabilidade de que uma dada válvula irá funcionar, sem falhar, por 10 anos? Res.: 0.78.

15. Ordens de trabalho 15.1. Definição
Ordem de trabalho é o documento que transmite para a área da intervenção técnica a necessidade de realização do trabalho fornecendo as instruções necessárias para a sua execução. A ordem de trabalho serve ainda como centro aglutinador para o registo do esforço e dos recursos previstos e despendidos (mão-de-obra, materiais e serviços), e respectivos custos, na realização do trabalho. A ordem de trabalho deverá ainda ser o suporte para o registo de diagnósticos de condição e sugestão de acções futuras. Ver OT da figura 10 em anexo e da 11, que é constituída pelos seguintes blocos de informação: • Identificação • Génese e parâmetros de gestão • Preparação dos trabalhos • Suporte para o reporting

15.2. Elementos de gestão de uma Ordem de Trabalho
Definido e identificado que esteja o objecto a que se destina, a identificação da OT fica completa com:   Número – de ordem, sequencial, sem qualquer significado sistematizado. É único e não repetível. Descrição ou título do trabalho – coloquial, exprimindo, na linguagem corrente, “do que se trata”. Deve respeitar-se certa uniformidade. Sugerimos manter a sequência equipamento + trabalho, assim: “Agitador Pasta nº4 – Revisão Anual”. Data e hora – em que foi elaborada. Tipo de trabalho – expressão, na linguagem de gestão da Empresa, do tipo de actividade de que se trata, enquadrável num grande tipo de manutenção (correctiva, preventiva ou curativa).

 

15.2.1. ENTIDADE RESPONSÁVEL
Todos os trabalhos de manutenção terão uma entidade responsável pela sua execução, desde o início da intervenção até à reentrega do equipamento para operação. Este facto não impede, porém, que determinado
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trabalho da responsabilidade, por exemplo, da oficina mecânica, incorpore esforço da oficina de electricidade, de fornecedores externos, etc. A entidade responsável poderá ser: • Interna – oficina mecânica, oficina eléctrica, etc. • Externa – prestador de serviços de manutenção ou empresa contratada.

15.2.2. ESTADOS DE FUNCIONAMENTO PARA A REALIZAÇÃO DO TRABALHO
Convém sempre especificar na OT o estado de funcionamento necessário para realizar o trabalho. São possíveis os seguintes estados de funcionamento: • A funcionar • Máquina parada • Linha parada • Paragem anual

15.2.3. PREVISÃO DA DURAÇÃO
É, igualmente, importante especificar a previsão da duração do trabalho. Outro aspecto que tem de estar claro é a diferença entre o tempo de intervenção (T I) e o período de imobilização do equipamento (P I): o primeiro responde, em linguagem corrente, à questão “quanto tempo foi dedicado a fazer o trabalho” e, o segundo, à questão “durante que período de tempo decorreu”. Os T I e P I serão coincidentes se o trabalho for todo realizado seguido, no mesmo dia, mas serão diferentes se ocupar mais do que um dia ou for interrompido. Se um trabalho necessitar, por exemplo, de um tempo de reparação de 24 horas, isso envolverá um período de intervenção de 3 dias, se o regime de trabalho for de 1 turno de 8 horas diárias, ou de 1 dia, se o regime de trabalho for de 3 turnos de 8 horas diárias.

15.2.4. GÉNESE DA OT
Por génese entende-se aquilo que está na origem da OT. Observámos, no parágrafo anterior, a vantagem de incorporar um nível hierárquico para o solicitante da OT. Esse conceito ajusta-se perfeitamente aos pedidos de trabalho. Por regra, o trabalho oriundo do planeamento da manutenção assumirá o nível hierárquico 3 de acordo com a acepção definida anteriormente. As origens possíveis dos vários tipos de trabalho, definidos anteriormente, são as seguintes: • OT sistemática – cumprimento de um ciclo de manutenção sistemática, de acordo com as recomendações do fabricante ou a experiência operacional adquirida ou exigências da Qualidade ou organismos reguladores; • Calibração – do mesmo tipo que a OT sistemática; • Rotinas de inspecção e lubrificação – do mesmo tipo que a OT sistemática; • Inspecções de condicionada – do mesmo tipo que a OT sistemática; • Análises de óleos – do mesmo tipo que a OT sistemática; • OT preventiva condicional – indicações resultantes das rotinas de inspecção e lubrificação, reporting de outros trabalhos, análises de manutenção condicionada e informação dos operadores; • OT curativa – pedidos de trabalhos curativos ou inoperacionalidade declarada do equipamento;
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• OT correctivas – estudos de alterações.

15.3. Grau de prioridade
A fim de se poder seriar as várias ordens de trabalho de acordo com a sua prioridade, criou-se um critério em que o grau de urgência (U), combinado com o grau de criticidade do objecto (C) e com o nível hierárquico do solicitante (H), definirá a prioridade para a realização do trabalho (P), da seguinte forma: P=UxCxH Em que U, C e H são definidos como se segue: • Grau de urgência U O grau de urgência (U) de uma OT será classificado de acordo com um código de 1 a 4, com as seguintes acepções: 1. Emergência – trabalhos correctivos exigindo reparação no mais curto espaço de tempo, designadamente, os que envolvam ameaça para a segurança, um potencial de propagação de determinada avaria para grandes proporções e a correcção de intervenções anteriores mal executadas. 2. Urgência – trabalhos correctivos ou preventivos condicionais destinados a eliminar tempos de não produção. 3. Normal – em regra, para todos os trabalhos preventivos planeados e as rotinas. 4. Quando conveniente – para trabalhos de incidência cosmética.

• Grau de criticidade C O grau de criticidade de um objecto de manutenção será classificado de acordo com um código de 1 a 4, com as seguintes acepções: 1. Muito crítico – refere os equipamentos com grandes áreas de incidência, designadamente, sistemas auxiliares (ar comprimido, vapor, energia eléctrica, etc.) e segurança. A sua inoperacionalidade conduzirá à perda significativa de produção da fábrica, uma quebra grave no seu rendimento ou uma ameaça à segurança. 2. Crítico – é o equipamento chave, sem redundância, cuja inoperacionalidade reduzirá a capacidade de produção. 3. Normal – englobará a maioria dos equipamentos. A sua inoperacionalidade terá impacto negativo na produtividade e na moral de grupo. 4. Baixo – refere equipamento com pouca utilização, redundante ou com fraca influência na produção. O grau de criticidade do equipamento deve ser estabelecido numa reunião formal entre a gestão da manutenção e a produção, o mesmo se aplicando aos outros atributos que contribuem para a prioridade. • Nível hierárquico H O nível hierárquico do solicitante, (H) de uma OT será classificado de acordo com um código de 1 a 4, com as seguintes acepções: 1. Gestão de topo
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2. Produção (com impacto directo nas receitas) 3. Gestão intermédia 4. Outros Este factor pode ser eliminado desde que se assegure previamente qual deve ser a qualidade do solicitante, admitindo o valor 1 quando ele tem essa qualidade e o valor 0 (equivalente à negação do trabalho) quando não a tem. O Grau de Prioridade “P” variará, portanto, entre 1 e 64, ou entre 1 e 16, correspondendo o valor 1 ao nível mais elevado da prioridade. Se admitirmos uma escala de 16, podemos dividir os graus de prioridade em 4 escalões: - GP1 – de 1 a 4 – intervenção a iniciar de imediato - GP2 – de 5 a 8 ou 10 – intervenção a iniciar dentro de 48 horas após a recepção do pedido - GP3 – de 9 ou 11 a 12 – intervenção a iniciar dentro de 10 dias após a recepção do pedido - GP4 – de 13 a 16 – a realizar oportunamente Veremos que este conceito nos ajudará a programar a execução dos trabalhos proporcionando-os um guia para escolher, no caso de um programa apertado, quais os trabalhos que não se podem deixar para trás e quais os que nos permitem alguma flexibilidade. Como com qualquer outro indicador, este também deve ser utilizado com senso, o que significará que, em alguns casos, o senso comum se sobreporá ao valor numérico.

15.4. Preparação do Trabalho
De acordo com as normas portuguesas de manutenção, preparação do trabalho é a especificação do trabalho descrevendo o modo operatório a utilizar, a sequência das operações, materiais e peças a aplicar, ferramentas e aparelhagem de medida a utilizar, especialização, qualificação e quantidade de executantes, normas de segurança a observar e tempos previstos de execução. O departamento responsável pela sua elaboração tem, normalmente, o nome de Preparação. É neste departamento que se estuda o melhor método para executar determinado trabalho e os recursos que devem, antecipadamente, ser disponibilizados para o executar. Neste contexto, é interessante a utilização da técnica do “Estudo de métodos e tempos”, segundo a qual se faz uma abordagem crítica à maneira de executar determinado trabalho observando-se, detalhadamente, “como se tem feito” e estudando, depois, as alternativas possíveis, isto é, “como se poderia fazer”, ponderando sempre os benefícios eventualmente resultantes dos caminhos alternativos. Com esta técnica, que pouco mais é do que o exercício dirigido do bom senso, obtêm-se resultado interessantes. Em trabalhos mais complexos que envolvam, simultaneamente, um número apreciável de intervenções, podem utilizar-se as técnicas de planeamento baseadas na identificação do caminho crítico através do estudo das interdependências entre as várias tarefas. È o método conhecido por PERT (Project Evaluation and Revision Technique) ou CPA (Critical Path Analysis) que se traduz, posteriormente, num simples diagrama de planeamento de barras, também conhecido por Gráfico de Gantt que abordamos anteriormente no ponto 3. Em termos práticos, a preparação do trabalho é constituída, por: • Descrição das tarefas • Previsão das tarefas • Ferramentas
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• Previsão da mão-de-obra • Serviços do exterior E, consequentemente, • Previsão dos custos

15.4.1. DESCRIÇÃO DAS TAREFAS
Começará, pela especificação das normas de segurança a utilizar, cuidados prévios a ter e pela referência às normas e documentos aplicáveis ao trabalho seguindo-se a descrição sequencial das tarefas. Preconizamos que esta descrição seja do tipo telegráfico, sintética, cobrindo todos os órgãos a intervencionar e todas as tarefas a executar. Ao técnico experiente não ofenderá dispor de uma lista completa; para o menos experiente será essencial cobrir todos os itens. A descrição das tarefas poderá ser complementada com mapas para registo de valores, esquemas e listas de verificações. É o que acontece, por exemplo, com as calibrações, onde o conteúdo principal do trabalho consiste em registar valores, efectuar cálculos e compará-los com valores de referência. O mesmo acontecerá para registar folgas de moentes, dimensões de controlo dos diâmetros de camisas, etc. onde o mapa de registo costuma ser apoiado com figuras esquemáticas.

15.4.2. PREVISÃO DE FERRAMENTAS
A necessidade de prever as ferramentas é óbvia. Na prática, esta previsão acaba por incidir só nas ferramentas especiais. É essencial no caso do equipamento de medida e nas calibrações em que a ferramenta será, normalmente, o padrão de referência. Aplicam-se as considerações que se fizeram para a descrição das tarefas: o detalhe não deve ser tão grande que sugestione o utilizador a habituar-se a não ler, nem tão curto que o conduza a ter que regressar várias vezes à ferramentaria para pegar numa ferramenta de que se esqueceu. Uma boa previsão de peças conduz a uma boa previsão em custos de materiais.

15.4.3. PREVISÃO DAS PEÇAS
A previsão das peças é um elemento importante para a gestão do armazém e/ou dos aprovisionamentos. A disponibilidade das peças necessárias, na altura certa, é factor decisivo para o bom desempenho da manutenção. A previsão pode ser feita com razoável rigor nas OTs planeadas utilizando-se, como regra prática, uma previsão por excesso, isto é, admitindo-se a pior situação. Em alguns casos, o responsável pela intervenção, ao acercar-se do equipamento, leva já o conjunto das peças e das ferramentas previstas. As peças que eventualmente não forem aplicadas serão devolvidas ao armazém. Modernamente a gestão dos materiais de manutenção orienta-se no sentido de ter as peças disponíveis só nas alturas em que vão ser necessárias. Em termos teóricos traduz-se por manter em armazém uma existência perto do zero e aprovisionar só quando necessário para a manutenção, segundo a modalidade de aplicação directa: compram-se as peças para aplicação mediata. “Stock” de peças significa custo em materiais.

15.4.4. PREVISÃO DE MÃO-DE-OBRA
A previsão de mão-de-obra destina-se a especificar o esforço humano interno necessário para realizar o trabalho. É expresso em Horas Homem (HH). A partir das HH obtém-se a previsão dos custos de mão-de-obra por aplicação dos custos padrão da HH, conforme foi já referido. A especificação da mão-de-obra deve ser feita por especialidade que é também o item de referência para o custo padrão da HH. Ilustra-se no quadro seguinte.
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Especialidade Mecânico de 1ª Ajudante de Mecânico Electricista de 1ª

HH 4 5 2

Custo Padrão HH

Custo Total MO

Quadro 2 A mobilização em HHs influencia a duração do trabalho mas não a determina, já que as intervenções dos vários técnicos são feitas, em maior ou menor grau, em paralelo umas com as outras. Para além do interesse de quantificar o esforço humano no trabalho, a previsão da mão-de-obra, no contexto da gestão de um conjunto de trabalhos, será um elemento essencial para determinar a carga de trabalho e avaliar sobre a viabilidade da execução do programa completo dos trabalhos, confrontando esta carga programada com a carga disponível.

15.4.5. PREVISÃO DE SERVIÇOS DO EXTERIOR
A realização de determinada OT pode ser planeada para ser executada: • Totalmente com os recursos próprios; • Parte, com os recursos próprios e, parte, com serviços do exterior (por exemplo, rebobinagem de um motor, assistência de um técnico especializado, etc.); • Totalmente com serviços do exterior (por exemplo, trabalho do representante do equipamento, contrato de manutenção, etc.). Nos dois últimos casos haverá lugar à previsão de um custo com serviços do exterior.

15.4.6. PREVISÃO DOS CUSTOS
A previsão dos custos directos dos trabalhos de manutenção resultará da agregação dos custos parciais calculados acima. São, portanto, expressos da seguinte forma: Custo total = Custo M.O. + Custo peças + Custo serviços De notar que, na maioria dos casos, em manutenções próprias, o custo da utilização dos recursos oficinais (horas máquina) é considerado como gastos gerais incluídos no custo do HH do pessoal, como referido mais acima.

15.5. Elaboração de uma ordem de trabalho
Vimos anteriormente que a componente mais trabalhosa para elaborar uma OT é a preparação do trabalho. Introduziremos agora alguns conceitos e componentes que auxiliam, na prática, essa elaboração.

15.5.1. BIBLIOTECA DE PREPARAÇÕES PADRÃO
A preparação dos trabalhos de uma Ordem de Trabalho será mais ou menos complexa consoante o equipamento a que se destina. Imaginemos, por exemplo, um agitador constituído por: • Agitador, propriamente dito; • Redutor;
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• Motor eléctrico. Suponhamos que determinada OT tinha uma preparação com o conteúdo indicado na figura seguinte. Observamos que esta preparação é, de facto, constituída por três blocos: um, respeitante ao agitador, propriamente, outro, ao redutor e outro, ao motor. Agitador Nº1 – Revisão geral Tarefas a realizar Agitador Lavar totalmente com água doce e detergente Desmontar impulsor e levar à oficina mecânica Verificar retentor e substituir, se necessário Encher arestas de ataque a soldadura Rectificar Redutor Abrir tampas e inspeccionar engrenagens Substituir a carga de óleo Verificar retentores Motor Desmontar e levar à oficina de electricidade Lavar com fluído dieléctrico e levar à estufa Medir resistências de isolamento do estado do rótor Envernizar e levar à estufa Remontar, instalar e verificar acoplamento Alinhar e testar funcionamento
Previsão de materiais 2.RT.010.011 Retentor mecânico. SKF1650-1 L.MO.020.007 Retentor mecânico-1 2.RT.080.002 Galp Diesel 20W40-20 lts 2.RO.100.101 Rolamento FAG6200Z-2 Previsão de Mão-de-Obra HH Mecânico de 2ª Ajudante de Mecânico Soldador de 1ª Operador Máquinas de 1ª Mecânico de 1ª Ajudante de Mecânico Electricista de 1ª 4 6 1 4 1 4 4 para o redutor para o motor para o agitador para o motor para o agitador para o redutor

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Teria sido possível, portanto, para elaborar a preparação desta OT, ter trazido, sucessivamente, o bloco de preparação referente ao agitador, depois, o do redutor e, finalmente o do motor eléctrico. Esta possibilidade ilustra um recurso muito interessante que se explora particularmente bem com um sistema informático: a biblioteca de preparação padrão. Esta biblioteca não é mais do que um arquivo onde se arrumam de forma organizada um conjunto de preparações padrão prontas a serem utilizadas na elaboração das preparações específicas dos vários objectos de manutenção. Estas preparações padrão poderão, naturalmente, ser depois ajustadas e editadas de acordo com as necessidades específicas do objecto onde são utilizadas. Trata-se, de facto, de um recurso semelhante ao copy and paste dos programas de tratamento de texto, onde a fonte para o copy está numa biblioteca organizada e o local do paste é a OT que estamos a preparar. A utilização da biblioteca de preparações padrão é ainda mais evidente nas OTs sistemáticas. Porém, o recurso também pode e deve, ser utilizado em situações condicionais ou correctivas, por exemplo, na substituição de correias de um ventilador, na reparação de uma avaria previsível a partir da detecção de determinado sintoma, etc. O conteúdo e a organização desta biblioteca dependem largamente do tipo da instalação e do estilo do gestor: este último deve, seguramente, dedicar reflexão apreciável a este recurso já que ele terá influência decisiva na produtividade do processo de gestão da manutenção. Para referenciação das preparações padrão da biblioteca temos boa experiência com uma codificação sugestiva do tipo que se explicita: DETZ01 – Motor Deutz 6V14 – revisão 200 horas DETZ02 – Motor Deutz 6V14 – revisão 600 horas DETZ03 – Motor Deutz 6V14 – revisão 3000 horas DETZ04 – Motor Deutz 6V14 – revisão geral 10 000 horas DETZ10 – Motor Deutz 8L – revisão 200 horas DETZ11 – Motor Deutz 8L –...etc. ATLS001 – Atlas Copco H30 – revisão 60 horas MECA001 – Motor eléctrico CA – revisão intermédia 2 A MECA002 – Motor eléctrico CA – revisão geral 4/5 A MECC001 – Motor eléctrico CC – revisão intermédia 2 A MECC002 – Motor eléctrico CC – revisão geral 4/5 A BBCF001 – Bomba centrífuga – inspecção anual O único objectivo a ter em mente é dispor de uma metodologia uniforme e simples que permita organizar a biblioteca de forma lógica que permita, amanhã, encontrar rapidamente o que se pretende.

15.5.2. FICHAS DE MANUTENÇÃO
O termo ficha de manutenção, na sua acepção corrente, é sinónimo de preparação de trabalhos de manutenção preventiva sistemática. Ouviremos falar delas, com os significados seguintes:     Fichas de manutenção preventiva (FMP) = preparação de trabalhos preventivos sistemáticos; Fichas de calibração (FCB) = preparação de trabalhos de calibração. Rotina de lubrificação = preparação (telegráfica) de um trabalho de lubrificação; Rotina de inspecção = preparação (telegráfica) de um trabalho de inspecção.

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Nada impede que se expanda o conceito de ficha de manutenção também para trabalhos não sistemáticos desde que sejam planeáveis, isto é, desde que haja possibilidade de elaborar antecipadamente uma preparação de trabalho: Ficha de manutenção quando necessário (FQN) = preparação de trabalhos necessários em resultado de um diagnóstico ou da ocorrência de uma avaria. Exemplos: ficha para substituição de correias de um electroventilador; ficha para reparação de uma avaria repetitiva. Entendamos, portanto, o termo ficha como sinónimo de preparação de trabalhos quando for viável ter essa preparação previamente feita. A ficha de manutenção preventiva sistemática, por exemplo, é a expressão do plano de preventiva sistemática de um determinado objecto, entendido como aquilo que o fabricante ou a experiência recomendam que se faça e de que maneira. Especifica-se que o trabalho deve ser feito de “X” em “X” tempo, mas ainda não se fala em datas nem em quem o faz. A OT por outro lado, é a expressão operacional deste plano, isto é, referenciam-se as datas e quem é responsável pela execução do trabalho. É comum ouvir-se dizer, por exemplo, que o plano de manutenção preventiva do empilhador Marca A tipo B é constituído pelas seguintes fichas de manutenção preventiva (FMP): EP001 – Revisão das 200 horas EP002 – Revisão das 1000 horas EP003 – Revisão geral das 5000 horas O plano de calibrações do manómetro ARMAT 200 é constituído pelas seguintes fichas de calibração (FCL): MN020 – Calibração anual MN021 – Controlo semestral Podemos esquematizar os constituintes associados á ordem de trabalho como se indica na figura seguinte:

15.6. Pedidos de Trabalho e Estados e Circuitos da Ordem de Trabalho
Embora, na sua acepção básica, Ordem de Trabalho exprima, formalmente, uma instrução do tipo “façase isto, desta forma, com estes recursos”, na prática, a OT atravessa vários estados de gestão, em função do seu posicionamento no circuito de execução. Ela pode estar:     Preparada (programada com data cega) Programada (com data decidida) Pendente Emitida
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   

Em curso Terminada Encerrada

15.6.1. OT PREPARADA
Neste estado de gestão, a OT contém uma data cega prevista para realização, isto é, ainda não se analisou a viabilidade do programa, se o objecto de manutenção estará disponível, se existem as necessárias disponibilidades de mão-de-obra e de peças. No seu conjunto formam o programa de manutenção de referência. O conteúdo da OT é meramente indicativo.

15.6.2. OT PROGRAMADA
A OT programada tem uma data de realização já definida após uma análise ao programa de referência. No seu conjunto as ordens de trabalho formam o programa operacional de manutenção. O seu conteúdo no respeitante a mão-de-obra, peças, ferramentas e serviços são ainda previsões.

15.6.3. OT PENDENTE
É um caso particular, intermédio entre a OT preparada e a OT programada. É uma OT que se pretende com data decidida mas que não pode ser executada, por um dos seguintes motivos: IN - Indisponibilidade do equipamento MA - Falta de peças ou materiais MO - Falta de mão-de-obra TE - Falta de técnico especialista Neste caso, o motivo de trabalho pendente deve ser assinalado por forma a que, tão cedo quanto desaparecer, a OT possa assumir uma data decidida sem restrições.

15.6.4. OT EMITIDA
OT emitida é a que já sai u da área do planeamento para a área de intervenção técnica. O que acontece a partir do momento que a OT é emitida:  A responsabilidade do trabalho transitou da área do Planeamento para a da Intervenção Técnica.  A data marcada para a realização já não pode ser alterada pelo Planeamento. Pode só sê-lo pela Área de Intervenção Técnica.   A OT não pode regressar ao seu estado anterior de programada. A OT está pronta para começar a receber os registos de execução, designadamente: - notas sobre a realização de várias tarefas - imputações de mão-de-obra
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- imputações de peças e materiais - registo de serviços do exterior No domínio dos recursos de mão-de-obra, peças e serviços passam-se das previsões para os recursos efectivamente aplicados, conduzindo à constituição do custeio.

15.6.5. OT EM CURSO
Refere a OT cujos respectivos trabalhos foram iniciados. Como referido, a partir do momento em que a OT foi emitida, passou a ser gerida pelo respectivo responsável da intervenção técnica, pelo que será este a precisar a data e hora de início dos trabalhos. Este elemento, e os outros relativos à finalização dos trabalhos – data e hora do fim – irão ser úteis para calcular os indicadores de desempenho como é o caso do MTTR – tempo médio de reparação; MWT – tempo médio de espera, etc.

15.6.6. OT TERMINADA
O trabalho foi terminado e o equipamento reentregue para a operação. A diferença entre a data e hora de início e a data e hora do fim determina o período da intervenção que, como vimos, será, se não houve interrupções, igual ao tempo de intervenção. A OT pode, no entanto, continuar a receber imputações de apontamentos e recursos tardios (por exemplo, uma factura de serviços chegou depois de o trabalho ter sido terminado).

15.6.7. OT ENCERRADA
A OT já não pode receber qualquer imputação. O seu conteúdo essencial foi condensado e transferido para histórico. A OT transformou-se num relatório final de trabalhos.

15.6.8. OUTROS TIPOS DE OT
A Ordem de Trabalho que se descreveu anteriormente é a mais completa possível e dirige-se a um objecto determinado. Deve, como recomendámos, incidir, por regra, sobre um item – equipamento – a fim de não pulverizar demasiado o parque de objectos a gerir, não ter muitas OT, muito papel a circular bem como as consequentes exigências administrativas e dispersão da gestão. Por outro lado, há trabalhos que não requerem mais do que o título para ficarem convenientemente especificados. Distinguiremos as seguintes modalidades de OT diversas do tipo que abordámos anteriormente

15.6.9. OT ABREVIADA
É uma OT completa, tal como se descreveu, só que, do seu conteúdo total, é emitido apenas uma parte para a área de intervenção técnica. Um exemplo típico poderá ser uma OT de calibração onde, em vez de se emitir sistematicamente a preparação completa do trabalho, só se manda para a área de intervenção técnica a ficha de registo de calibração.

15.6.10. ROTINA OU OT TELEGRÁFICA
O título chega para a descrever. É típica das rotinas de inspecção e lubrificação. O título/descrição é constituído pela concatenação das expressões: Na lubrificação:  Código da OT  Código do equipamento Identificação
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 Órgão  Método  Produto  Quantidade prevista  Especialidade  Duração prevista Exemplo: Código da OT Código do equipamento Órgão Método Produto Previsão mão-de-obra Previsão materiais Tarefas

0005767-MD0017 -Cárter – Nível atestar – Camius 10W20 – 10Lts – MEC08 – 10min

Quantidade prevista Na inspecção:  Código da OT  Código do equipamento  Órgão  Método  Parâmetro  Valor  Especialidade  Duração prevista Exemplo: Código da OT Código do equipamento Órgão Método
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Especialidade Duração prevista

Identificação Tarefas

Previsão mão-de-obra

Parâmetro Valor 000568-MD0017- Correias – Tensão – Folga Máx.-30mm – MEC02 – 5 min Especialidade Duração prevista O conteúdo do título alcança todos os detalhes descritivos da OT completa. Neste caso, faz-se coincidir a duração prevista com a mobilização do pessoal pelo facto de estes trabalhos serem realizados por uma única pessoa. Em termos de gestão, são OTs, porém, dado o seu carácter sistemático, designam-se por rotinas.

15.6.11. OT COMO RESULTADO DO PEDIDO DE TRABALHOS
É uma situação que resulta quando são pedidos trabalhos correctivos, dado que na altura do pedido de trabalho ainda não se sabe em que consistirá exactamente o trabalho. Neste caso a OT é, na altura da sua emissão, fundamentalmente, um número e um título, agregados dos apontamentos e registos necessários. O conteúdo das tarefas, mobilizações de mão-de-obra, peças e serviços, surgirão a posteriori na forma de relatório de trabalhos realizados e de recursos aplicados. Pedido ou requisição de trabalho é, de acordo com as normas portuguesas, o documento que solicita a execução de um trabalho. O pedido pode ser destinado à oficina de manutenção própria ou a uma oficina exterior. Utiliza-se, predominantemente, para solicitar intervenções correctivas ou para antecipar manutenção preventiva – sistemática ou não – que a inspecção ou o controlo de funcionamento revelou ser necessário realizar. Os trabalhos de tipo sistemático a realizar nas datas previstas não necessitam de requisição já que o próprio sistema de gestão se encarregará de os assinalar automaticamente. Os pedidos de trabalho devem conter: Como coordenadas do pedido     Número e descrição Quem pede e respectivo departamento A quem se destina o pedido departamento ou prestador de serviços Data e hora

Como coordenadas do objecto  Código, descrição, coordenadas funcional e de centro de custo

Como parâmetros para gestão
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 Grau de urgência – com a mesma terminologia das OTs: 1-Emergência; 2 Urgência; 3-Normal; 4-Quando conveniente  Data em que é necessário satisfazer Como conteúdo  As tarefas a realizar normalmente sob a forma de pré-descrição, incluindo o sintoma da avaria, etc. Em algumas empresas o pedido de trabalho assume o papel da OT como centro agregador dos custos futuros do trabalho, o que não nos parece correcto dado que qualquer pedido de trabalhos só deverá assumir a forma de OT após aprovação, tácita ou formal.

15.6.12. REPRESENTAÇÃO EM FLUXOGRAMA DOS CIRCUITOS DE OT
Uma forma simples de representar os circuitos de ordem de trabalho é através de fluxogramas. Nestas representações incluem-se dentro de rectângulos as fases activas do circuito, ou seja, as que correspondem a acções de qualquer tipo e incluem-se dentro de losangos as opções que têm de ser tomadas em determinadas etapas do circuito. Ao lado de cada rectângulo deve indicar-se quem é responsável pela execução da respectiva acção. Na figura seguinte representa-se um circuito de ordem de trabalho sob a forma de fluxogramas. Deve ser encarado como um mero exemplo e deve ter-se em conta que, em todos os casos, podem ser representadas inúmeras situações particulares e específicas de cada uma das fases. Nesta esquematização pretende-se representar a situação padrão mais simples de um pedido de manutenção com preparação de trabalho.
Pedido de Trabalho

Utilizador

Recepção

N
Pedido correcto?

S A
Emissão da OT

Preparação de trabalho

Execução
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Relatório de execução

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