Consideracoes Sobre A Usina II Da Samarco

Universidade Federal de Ouro Preto
Escola de Minas
Departamento de Engenharia de Minas
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM

Pós-Graduação Lato Senso em Beneficiamento Mineral –
PGBM
Monografia
CONSIDERAÇÕES SOBRE A USINA II DA SAMARCO MINERAÇÃO S/A
Autor: Wanderson Nazareno de Carvalho
Orientador: José Aurélio Medeiros da Luz
Fevereiro/2010
Escola de Minas
Departamento de Engenharia de Minas
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM

Pós-Graduação Lato Senso em Beneficiamento Mineral –
PGBM
CONSIDERAÇÕES SOBRE A USINA II DA SAMARCO MINERAÇÃO S/A
Wanderson Nazareno de Carvalho
Monografia apresentada ao Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM

Pós-Graduação Lato Senso em Beneficiamento Mineral – PGBM
Orientador: Prof. José Aurélio Medeiros da Luz
Ouro Preto
2010
iii
DEDICATÓRIA
À minha esposa Elaine Cristina, pela compreensão e apoio.

iv
AGRADECIMENTOS
À Samarco Mineração S.A. pelo apoio, subsídio e constante incentivo ao estudo e

desenvolvimento pessoal e profissional de seus funcionários.
A Joaquim Donda pela co-orientação.
Às equipes dos laboratórios de Controle de Processo e Químico pela execução e
coordenação dos ensaios e análises laboratoriais.
À ABM e UFOP pela oportunidade de engrandecimento científico.
Ao meu orientador, Prof. José Aurélio Medeiros da Luz, pelo apoio e brilhante
orientação ao longo da pesquisa.
À Renato Araujo, companheiro de Jornada, pelo grande incentivo.
À Antonio Claret pelo companheirismo.
A todos aqueles que direta ou indiretamente colaboraram para a execução desse
trabalho.
v
RESUMO
O presente trabalho investigou o circuito do segundo concentrador da Samarco

Mineração S/A, buscando conhecer os equipamentos e as características do circuito
de tratamento, incluindo cálculo da recuperação metálica global. Para tal foram
utilizados dados disponibilizados e amostras dos produtos da Samarco. Essas
amostras foram coletadas nos seguintes pontos: alimentação, underflow e overflow
dos seguintes equipamentos, seguindo a rota de processo, a saber: hidrociclone
primário, hidrociclone raspador, limpador, deslamador, bancos de flotação
convencional, hidrociclone secundário 2º Estágio, espessador de concentrado,
espessador de rejeito, e espessador lama.
Em seguida determinaram-se as análises granulométrica, química, mineralógica, bem
como o grau de liberação e a recuperação metálica.
O presente trabalho concluiu que a Samarco Mineração S/A, isso desenvolveu um
concentrador capaz de processar de forma muito satisfatória Itabiritos pobres, que
possuem contaminantes como: fósforo e perda por calcinação elevadas.
vi
ABSTRACT
This work investigated the Samarco’s second new iron ore concentrator, aiming to
study processing equipment and circuit features, including the calculation of global
metal recovery for the new plant. For such a task, data available were used and
sampling of materials and products was performed. The samples were collected at the
feed, underflow and overflow of the following equipment, according to the processing
route, namely: primary hydrocyclones, rougher hydrocyclones, desliming
hydrocyclones, mechanical flotation banks, secondary hydrocyclones, concentrate
thickener, tailings thickener and slime thickener. Particle size analysis, chemical and
mineralogical analysis and liberation study were made. After all metallurgical recovery
was calculated. This study concluded that Samarco has developed a new concentration
plant that processes very satisfactorily poor itabirites with contaminants such as
phosphorus and displaying high loss on ignition.
vii
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 – Introdução ----------------------------------------------------------------------------- 1

CAPÍTULO 2 – Relevância e objetivo --------------------------------------------------------------- 4
CAPÍTULO 3 – Processo produtivo Samarco------------------------------------------------------ 5
3.1 – Principais características de processo--------------------------------------------------------7
3.2 – Geologia do minério de ferro da mina de Alegria ------------------------------------------9
3.3 – Sistema de alimentação-------------------------------------------------------------------------12
3.4 – Instalação de peneiramento e britagem ---------------------------------------------------13
3.4 – Concentrador --------------------------------------------------------------------------------------17
3.4.0 – Circuito------------------- -----------------------------------------------------------------17
3.4.1 – Moagem primária -----------------------------------------------------------------------17
3.4.2 – Deslamagem ----------------------------------------------------------------------------18
3.4.3 – Condicionamento -----------------------------------------------------------------------21
3.4.4 – Flotação convencional ----------------------------------------------------------------21
3.4.5 – Moagem secundária - -----------------------------------------------------------------23
3.4.6 – Circuito de flotação em colunas ------------------------------- --------------------24
3.4.7– Espessamento----------------------------------------------------------------------------26
CAPÍTULO 4 – Revisão bibliográfica ---------------------------------------------------------------27
4.1 – Os bens minerais e atividade mineradora--------------------------------------------------27
4.2 – Minério de ferro------------------------------------------------------------------------------------28
4.3 – Geologia do minério de ferro da Mina de Alegria-----------------------------------------29
4.4 – Hematita, Martita, Magnetita, Goethitaferro -----------------------------------------------31
4.4.1 – Hematita e Martita (Fe2O-------------------------------------------------------------31
4.4.2 – Magnetita (Fe3O4) ---------------------------------------------------------------------32
4.4.3 – Goethita (FeO.OH)--------------------------------------------------------------------- 33
4.5 – Tratamento de minério---------------------------------------------------------------------------35
4.5.1– Requisitos fundamentais do tratamento de minérios---------------------------38
4.6 – Amostragem----------------------------------------------------------------------------------------40
4.6.1– Características de um plano de amostragem------------------------------------ 44
4.6.2– Tipos de amostragem-------------------------------------------------------------------44
4.6.2.1–Amostragem sistemática-------------------------------------------------------------44
4.6.2.2–Amostragem estratificada------------------------------------------------------------44
4.6.2.3–Amostragem Aleatória ---------------------------------------------------------------44
4.6.3–Erro de amostragem--------------------------------------------------------------------------- 45
4.7 – Microscopia ótica----------------------------------------------------------------------------------46
viii
4.8 – Análise química------------------------------------------------------------------------------------46

4.8.1– Espectrometria de absorção atômica-----------------------------------------------46
4.8.2– Determinação química------------------------------------------------------------------47
4.9– Granulometria---------------------------------------------------------------------------------------47
4.10–Hidrociclone----------------------------------------------------------------------------------------48
4.10.1– Histórico dos hidrociclones-----------------------------------------------------------49
4.10.2– Forças em um hidrociclone-----------------------------------------------------------50
4.11– Quantificação das operações de concentração------------------------------------------52
4.12– Flotação de minério de ferro------------------------------------------------------------------54
4.13–Condições para flotação------------------------------------------------------------------------57
4.14–Aspectos gerais sobre reagentes-------------------------------------------------------------60
4.15– Mecanimos de ação dos reagentes---------------------------------------------------------61
4.16– Mecanismo de interação dos reagentes---------------------------------------------------62
CAPÍTULO 5 – Metodologia --------------------------------------------------------------------------65
5.1 – Tipo de Pesquisa--------------------------------------------------------------------------------- 65
5.1.1 – Composição e preparação das amostras----------------------------------------66
5.1.2 – Caracterização de cada amostra------------------------------------------------- -66
5.2 – Análise granulométrica--------------------------------------------------------------------------66
5.3 – Análise química------------------------------------------------------------------------------------67
5.4 – Microscopia óptica de luz refletida por faixa-----------------------------------------------67
CAPÍTULO 6– Resultados e discussões ------------------------------------------------ -------- 68
6.1 – Comparação entre o circuito da Samarco e circuito clássico de Beraldo----------68
6.2 – Porcentagem de sólidos e química completa----------------------------------------------69
6.3 – Recuperação do processo----------------------------------------------------------------------70
6.4 – Granuloquímica------------------------------------------------------------------------------------71
6.5 – Limpeza e deslamagem-------------------------------------------------------------------------73
6.6 – Rejeito e concentrado----------------------------------------------------------------------------74
6.7 – Mineralogia e Grau de liberação--------------------------------------------------------------77
CAPÍTULO 7 – Conclusões ---------------------------------------------------------------------------78
CAPÍTULO 8 – Sugestões para trabalhos futuros --------------------------------------------- 79
CAPÍTULO 9 – Referências bibliográficas ------------------------------------------------------- 80

ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 _ Circuito clássico -------------------------------------------------------------------------2
Figura 1.2 _ Arranjos utilizados para circuitos------------------------------------------------------2
Figura 2.1 – Preço do minério de ferro --------------------------------------------------------------4
Figura 3.0 – Quadrilátero ferrífero---------------------------------------------------------------------5
Figura 3.1 – Projeto do concentrador-----------------------------------------------------------------6
Figura 3.2 – Projeto do concentrador em corte ----------------------------------------------------8
Figura 3.3 – Alimentação-------------------------------------------------------------------------------12
Figura 3.4 – Sistema de alimentação de AL norte-----------------------------------------------13
Figura 3.5 – Britagem do segundo concentrador de Germano------------------------------15
Figura 3.6 – Balanço de massa da britagem-----------------------------------------------------15
Figura 3.7 – Projeto do peneiramento--------------------------------------------------------------16
Figura 3.8 – Projeto da britagem--------------------------------------------------------------------16
Figura 3.9– Circuito de moagem primária do novo concentrador---------------------------18
Figura 4.0 – Circuito de deslamagem--------------------------------------------------------------19
Figura 4.1 – Fluxograma da flotação mecânica do novo Concentrador ------------------22
Figura 4.2 – Circuito de colunas adotado no estudo de viabilidade------------------------24
Figura 4.3 – Localização do Complexo Alegria--------------------------------------------------30
Figura 4.4 – Influência da mineralogia nas diversas etapas de tratamento--------------30
Figura 4.5– Fluxograma típico de um circuito de cominuição de minério-----------------37
Figura 4.6– Análise de Vício: Amostragem Automática x Amostragem de Referência 42

x
Figura 4.7– hidrociclone típico-----------------------------------------------------------------------50
Figura 4.8– Forças intervenientes na operação de um ciclone ----------------------------51
Figura 4.9– Separação entre duas espécies (concentração)---------------------------------52
Figura 5.0: Recuperação metálica na concentração--------------------------------------- ----54
Figura 5.1– Proporção monoamina ideal----------------------------------------------------------55
Figura 5.2– Circuito de flotação----------------------------------------------------------------------56
Figura 5.3– Circuito de flotação Samarco---------------------------------------------------------56
Figura 5.4–Liberação de minerais-------------------------------------------------------------------57
Figura 5.5–Recobrimento de uma partícula por lamas de outro mineral------------------58
Figura 5.6–Probabilidade de flotar uma partícula em função do tamanho----------------58
Figura 5.7– Dispersão de partículas a partir da regulagem do pH--------------------------58
Figura 5.8– Taxa de alimentação e teor de SiO2 no concentrado---------------------------59
Figura 5.9–Processo de flotação---------------------------------------------------------------------60
Figura 6.0– Paragenese de Fitch61Figura 6.1 – Fluxograma da britagem----------------68
Figura 6.2 – Fluxograma da concentração--------------------------------------------------------69
Figura 6.3 – Deslamagem e Flotação---------------------------------------------------------------70
Figura 6.4– Recuperação Realizada x Programada--------------------------------------------70
Figura 6.5– Overflow hidrociclone Primário-------------------------------------------------------72
Figura 6.6– Alimentação da Flotação Convencional--------------------------------------------72
Figura 6.7– Granulometria hidrociclone Limpador-----------------------------------------------74
Figura 6.8– Granulometria hidrociclone Deslamador-------------------------------------------74

xi
Figura 6.9– Alimentação espessador de rejeito--------------------------------------------------76
Figura 7.9– Alimentação espessador de concentrado------------------------------------------76

xii
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 – Premissas operacionais - concentração --------------------- ------------------- 7
Tabela 3.2 – Teores e recuperações previstos-------------------------------------------------- 7
Tabela 3.3 – Especificações para os principais produtos do Concentrador
Samarco---------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
Tabela 3.4 – Composição mineralógica dos minérios de ferro das minas de
Alegria 1/2/6 ---------------------------------------------------------------------------- 10
Alegria 3/4/5 ---------------------------------------------------------------------------- 10
Tabela 3.6 – Composição mineralógica dos minérios de ferro da mina de
Alegria 9 --------------------------------------------------------------------------------- 11
Tabela 3.7 – Característica das colunas de flotação-------------------------------------------20
Tabela 3.8 – Configurações dos hidrociclones usina II -----------------------------------20
Tabela 3.9 – Características dos moinhos secundários--------------------------------------23
Tabela 4.0 – Característica das colunas de flotação-------------------------------------------23
Tabela 4.1– Parâmetros operacionais dos espessadores-----------------------------------26
Tabela 4.2 –Tabela para determinação do número de incrementos-----------------------41
Tabela 4.3–% Sólidos, química completa---------------------------------------------------------69
Tabela 4.4– Química completa e granulometria série fina do hidrociclone primário--71
Tabela 4.5– Química completa e granulometria série fina da alimentação da
flotação convencional ---------------------------------------------------------------------------------71
Tabela 4.6–Granulometria série fina do hidrociclone limpador-----------------------------73
Tabela 4.7–Granulometria série fina do hidrociclone deslamador-------------------------73
Tabela 4.8–Granuloquímica da alimentação do espessador de rejeito-------------------75

xiii
Tabela 4.9–Granuloquímica da alimentação do espessador de concentrado-----------75
Tabela 5.0–Mineralogia parcial-----------------------------------------------------------------------77
Tabela 5.1–Grau de liberação------------------------------------------------------------------------77

1
CAPÍTULO 1 – Introdução
A Samarco iniciou suas operações em 1977 e, hoje, sua capacidade anual de produção
é de 24 milhões de toneladas de concentrado, sendo que, 16,5 milhões de toneladas
são produzidas pelo concentrador I e 7,5 milhões de toneladas do concentrador II.
Destaca-se no setor de minério de ferro pelo pioneirismo e investimento em tecnologia

de ponta. Foi a primeira empresa no Brasil a exportar concentrados de itabirito, um
minério que era descartado como rejeito por possuir baixo teor de ferro. Atualmente o
controle acionário da Samarco pertence à BHP Brasil, do grupo australiano The Broken
Hill Proprietary (BHP), com 50 % das ações e a Companhia Vale do Rio Doce (CVRD),
também com 50 % das ações. Seu minério é extraído no complexo das minas de
Alegria, processado em Germano, transportado por mineroduto (o maior do mundo, com
aproximadamente 396 km de extensão até o porto marítimo de Ponta de Ubu.
As atividades da empresa realizadas de forma integrada são divididas em lavra,

beneficiamento, transporte, pelotização e embarque.
Na etapa de beneficiamento a cominuição é de extrema importância para obter a

liberação o mineral últil que será coletado nas etapas seguintes de deslamagem e
flotação, conhecer as etapas de processo torna-se necessário para garantir melhor
eficiência. Segundo (LUZ, A. B.; POSSA, M. V.; ALMEIDA, S. L.M. 1998, p. 4.)
Em um fluxograma de beneficiamento de minérios as
operações unitárias são assim classificadas; cominuição
(britagem e moagem), separação por
tamanhos,(peneiramento e classificação), concentração
gravítica,(agnética,eletrostática,flotação),desaguamento
(espessamento , filtragem), secagem .
Segundo (Beraldo,J. L. 1983, p. 4.).“ Um circuito de processamento de minério de forma

geral , na britagem é fechado com peneiras e na moagem com classificadores, em
destaque os hidrociclones .” Dessa forma, conforme figura 1 o minério passa por um
peneiramento, uma britagem primária, segundária , terciária, ou quaternária dependendo
do tipo de minério, em seguinda passa por um moinho de barras ou de bolas,
classificação e moagem novamente.
2
Figura 1.1 – Circuito clássico de circuito de beneficiamento de minério com

flotação em espuma
Segundo Kelly & Spotswood (2007, P.226), “Para que os hidrociclones sejam dispostos
antes ou depois dos moinhos depende das características de liberação do minério “.
Conforme figura 1
3
Os principais métodos de concentração aplicados industrialmente para o tratamento de

minério de ferro são os métodos densitários (ou gravíticos), magnéticos e a flotação
catiônica reversa, sendo o último o principal método, mundialmente utilizado. No Brasil,
a Samarco é pioneira no uso desse método de concentração.
A flotação catiônica reversa é realizada em meio aquoso e são utilizadas as diferentes

características de superfície dos minerais para promover a separação entre os minerais
de ferro e a ganga. Nesse método, coleta-se a ganga silicática na espuma e mantém-se
em polpa os minerais de ferro. Para que tal separação ocorra, deve-se conhecer as
características físico-químicas do minério buscando desenvolver um processador
adequado.
Inserido nesse contexto, pretende-se com este trabalho conhecer a rota de processo do
novo concentrador da Samarco, buscando se analisar equipamentos de moagem,
deslamagem e flotação, com a devida recuperação metálica nos processos individuais,
comparando a recuperação global realizada e planejada. Para tal, foi necessário analisar
dados obtidos com uma amostragem na usina II.
4
CAPÍTULO 2 – Relevância e objetivo
Em 2009, a atividade mineira apresenta cenário de queda acentuada na demanda e

início de um processo de crise, que interrompe, adia e reduz projetos e investimentos no
setor. Observa-se na figura 3 a variação do preço do minério de ferro que queda em
2009.
Figura 2.1 – Preço do minério de ferro

Fonte secundária
Sendo assim, manter a qualidade e o custo baixo é um diferencial para ser competitivo
no mercado, então torna-se fundamental conhecer bem o a rota de processo de
tratamento de um devido bem mineral ao qual se deseja extrair o material útil de forma
consciente, com recuperação adequada. Neste caso, o objetivo dessa pesquisa é
estudar o circuito do segundo concentrador da Samarco Mineração S/A, identificando,
equipamentos utilizados, com as respectivas recuperações metálicas e comparar o
circuito em questão com o circuito proposto por (Beraldo,J. L. 1983, p. 4.).
5
CAPÍTULO 3 – Processo produtivo da Samarco
A Samarco é uma joint venture, em operação desde 1977, cujos acionistas são
Companhia Vale do Rio Doce (CVRD) e Broken Hill Property Billiton (BHP Billiton), cada
uma detendo 50,0 % do capital acionário. É a empresa de mineração pioneira no Brasil
na concentração de itabirito por flotação, um minério que no passado não era explotado
devido ao baixo teor de ferro e a granulometria fina.
Trata-se de um processo integrado com operações em dois estados brasileiros. Na
unidade de Germano, localizada no município de Mariana-MG, são realizadas as
operações de lavra e de beneficiamento. Na unidade de Ponta de Ubu, localizada no
município de Anchieta-ES, são realizadas as operações de pelotização, estocagem e
embarque. As duas unidades são interligadas por um mineroduto de 396,0 km de
extensão. Conforme figura 3.1 observa-se sua localização no Quadrilátero ferrífero.
Figura 3.0 – Quadrilátero ferrífero

6
O Novo processador tem capacidade para 7,5 milhões de toneladas anuais de

concentrado. Apresenta as seguintes características: Simples e seguro: com
minimização de etapas de processamento, de modo a tornar fácil de operar e de se
efetuar manutenção.
Compacto: Somente uma linha de deslamagem e flotação, poucas tubulações,
redundância apenas em bombas (Resultado de 30 anos de experiência e aprendizado).
Pequena quantidade de equipamentos: Unidades capazes de processar altas taxas de
alimentação em função de equipamentos de grande porte. Busca-se maximização de
recuperações e baixo consumo de reagentes. Utilização intensiva de instrumentos tais
como analisador de partículas automáticos e análise por raios X em linha (PSI, RX on
line), etc.
Buscou-se máximo cuidado com meio ambiente, com recirculação de material de piso
e maior recirculação de água, em relação à planta anterior.
FLOTAÇÃO COLUNAS FLOTAÇÃO MECÂNICA
SEÇÃO FLOTAÇÃO
SEÇÃO CICLONAGEM
63 000
SECÇÃO MOAGEM
VEM DA PILHA PULMÃO
90 000
MOINHOS PRIMÁRIOS 18”X 33”

MOINHOS SECUNDÁRIOS 18’X 40’
Figura 3.1 – Projeto do concentrador

7
3.1 – Principais características de processo
Capacidade: 7,5 milhões de toneladas anuais de concentrado, 2 moinhos primários de

5,5 m por 10,0 m (18 x 33 pés), 2 moinhos secundários de 5,5 m por 12,2 m (18 x 40
pés), células mecânicas de 70 m3, Espessamento de rejeitos e utilização de
espessadores tipo Hi-rate;, 5 seções: britagem, moagem, ciclonagem, flotação e
espessamento. As premissas operações são: 45 % Fe na alimentação, 67 % de Fe no
concentrado, 1,0 % de SiO2, 55 % recuperação em massa, 82 % de recuperação
metálica.
Tabela 3.1 – Premissas operacionais - concentração
76% Samarco Remanescente,

Mix de minérios
24% Fazendão
Teor de alimentação 45% Fe
Recuperação em peso 55%
Recuperação metálica 82%
Taxa de alimentação moagem 1640 TMS/h
Rendimento operacional 95%
Produção anual de concentrado 7.500.000 TMSc/ano
Tabela 3.2 – Teores e recuperações previstos
Ponto de Recuperação Recuperação

Etapa Fe SiO2
Amostragem Peso Metálica
Overflow 45,0 32,0
Deslamagem Underflow 44,4 90,91 89,69
Lama 51,0
Alimentação 44,4
Flotação
Concentrado 64,8 4,0 63,73 93,3
Convencional
Rejeito 8,2
Alimentação 64,8
Flotação
Concentrado 67,2 1,0 94,79 97,99
Colunas
Rejeito 25,0
Global 55,00 82,00
8
Figura 3.2 – Projeto do concentrador em corte
O processo de produção da Samarco total, considerando as duas usinas, resulta 24

milhões de toneladas de concentrado por ano, utilizado para a produção de pelotas e de
finos (pellet feed + pellet screenings). As pelotas representam, aproximadamente, 90,0
% dos produtos comercializados. Toda produção é destinada ao mercado internacional.
Atualmente são produzidos, na unidade de Germano, dois tipos de concentrado: CNS

(concentrate normal silica) para fabricar pelotas para alto-forno e CLS (concentrate low
silica) para redução direta. As especificações desses concentrados são mostradas na
tabela 3.1:
Tabela 3.3 – Especificações para os principais produtos do Concentrador

da Samarco
Superfície
específica
Tipo de % SiO2 %P % 74 µm % 44 µm
Blaine
produto (média) (máximo) (máximo) (média)
(cm2/g)
(média)
Concentrado CNS 1,68±0,12 0,050 3,50 88,20±0,96 1750±75
Concentrado CLS 1,06±0,08 0,043 3,00 88,20±1,00 1750±81

9
3.2 – Geologia do minério de ferro da mina de Alegria
Atualmente a Samarco possui três minas em operação. Essas são denominadas Alegria
1/2/6, Alegria 3/4/5 e Alegria 9.
O ferro ocorre em uma espessa sequência de formações ferríferas sedimentares

metamorfizadas em itabirito denominada banded iron formation (BIF). Os principais
minerais de ferro são: hematita, goethita, hematita especular e magnetita. Na gênese do
minério, o quartzo e os silicatos foram removidos da superfície por intemperismo devido
à lixiviação preferencial da sílica, o que levou, , à uma concentração dos óxidos de ferro
no minério residual.
Os minérios de ferro das minas de Alegria 1/2/6, Alegria 3/4/5 e Alegria 9 são
classificados em diversos tipos de minérios itabiríticos. Em Alegria 3/4/5 ocorrem no topo
da formação ferrífera: 1) itabiritos anfibolíticos e dolomíticos alterados; 2) itabiritos
silicosos friáveis do tipo “chapinha”, com composição mineralógica variando de
especularítico-martítico a martítico-especularítico e podendo apresentar quantidades
consideráveis de goethita; 3) itabiritos especularíticos; 4) itabiritos martíticos-goethíticos;
5) itabiritos magnetíticos; 6) itabiritos goethíticos; 7) itabiritos especularíticos-goethíticos
e 8) itabiritos martítico-especularítico-goethíticos.
A área de Alegria 1/2/6 pode ser dividida, em termos de predominância de tipos de

minério, em duas subáreas. Em Alegria 2, ocorrem itabiritos especularíticos,
especularítico-goethíticos e, em menor proporção, itabiritos martíticos-especularítico-
goethíticos, magnetíticos e martíticos-goethíticos. Nessa área, ocorre uma grande lente
de hematita compacta, circundada por porções de hematita friável a pulverulenta
(brechas), que aflora na topografia atual da mina e se estende, em profundidade, por
mais de 100,0 m.
Entre as áreas de Alegria 2 e Alegria 1/6, ocorre uma camada espessa de itabirito
anfibolítico argiloso em contato direto (basal) com a lente de hematita descrita acima. Na
área de Alegria 1/6, predominam os itabiritos martítico-especularítico-goethíticos,
itabiritos martítico-goethíticos, itabiríticos anfibolíticos e itabiritos magnetíticos.
A área de Alegria 9, de forma geral, apresenta os itabiritos que podem ser agrupados
em três domínios geológico-tipológicos distintos: o primeiro localizado a oeste, onde se
encontram os itabiritos menos hidratados e, portanto, mais especularíticos (martíticos-
10
especularíticos e especularíticos-martíticos). O segundo, localizado na região mais

central, é composto principalmente por itabiritos anfibolíticos, martíticos-goethíticos e
martíticos, sendo, então, um domínio mais hidratado e onde a especularita está
praticamente ausente. No terceiro domínio, localizado a leste, a especularita volta a
estar presente em grandes proporções, podendo chegar a ser o único mineral
predominante.
As composições mineralógicas dos minérios de ferro das minas de Alegria 1/2/6, Alegria
3/4/5 e Alegria 9 podem ser visualizadas nas tabelas 3.2, 3.3 e 3.4, respectivamente.

Alegria 1/2/6
Tipologia
Mineralogia
M/G A M/E/G G/M
Percentual de Hematita
70,8 46,0 49,7 37,3
Porosa
4,7 2,3 29,3 12,3
Especular
Percentual de Goethita 22,1 44,7 17,8 23,9
Percentual de Magnetita 2,3 7,0 3,2 26,4

Alegria 3/4/5
Tipologia
Mineralogia
G/M E/M/G M/E/G E/G/M M/G E
40,1 38,6 51,9 26,0 66,2 3,8
Porosa
14,2 49,2 35,7 45,3 6,7 93,7
Especular
Percentual de Goethita 42,2 11,3 11,2 27,9 26,0 2,5
Percentual de Magnetita 3,5 0,9 1,2 0,8 1,1 0
11
Tabela 3.6 – Composição mineralógica dos minérios de ferro da mina de

Alegria 9
Tipologia
Mineralogia
M A M/E E/M 1 E/M 2 M/G
86,4 56,6 56,5 33,9 36,1 60,3
Porosa
4,1 0,6 37,2 56,4 56,2 9,4
Especular
Percentual de Goethita 7,4 42,0 5,9 8,8 7,0 28,7
Percentual de Magnetita 2,1 0,8 0,4 0,9 0,7 1,6
Onde:
A Anfibolítico
E Especularítico
G Goethítico
M Martítico
12
3.3 – Sistema de alimentação
O processo produtivo se inicia com as operações de lavra. Anualmente são lavradas

cerca de 28,0 milhões de toneladas de minério itabirítico, proveniente das minas de
Alegria 1/2/6, Alegria 3/4/5 e Alegria 9, pertencentes ao Complexo de Alegria, conforme
ilustra a figura 3.3. As reservas da Samarco estão estimadas em 5,0 bilhões de
toneladas de minério itabirítico.
Figura 3.3 – Alimentação
A lavra do minério é a céu aberto, com relação estéril-minério de 0,42. Por se tratar de
um minério friável, o desmonte é normalmente executado por tratores de lâminas, sendo
desmonte por explosivo muito pouco utilizado e ocorrendo em porções de estéril.
Atualmente são utilizados dois métodos de lavra. No primeiro método, denominado

convencional, as carregadeiras alimentam os caminhões que transportam o minério
lavrado até os carregadores de alimentação das correias transportadoras localizadas a
distâncias de, no máximo, 2,0 km das frentes de lavra. No segundo método, as
carregadeiras alimentam diretamente carregadores instalados nas próprias frentes de
lavra, a distâncias de transporte de, no máximo, 80,0 m. Esse método é o mais utilizado
para a lavra de minério por proporcionar menores custos operacionais.
13
Figura 3.4 – Sistema de alimentação de AL norte
O minério proveniente das minas de Alegria 1/2/6 e Alegria 3/4/5 é estocado em uma
pilha-pulmão, com capacidade para 150.000 t. Posteriormente é transportado por um
sistema de correias, com 5,5 km de extensão e capacidade nominal de 3750 t/h, até a
instalação de britagem. O minério lavrado na mina de Alegria 9 também segue para a
instalação de britagem através de outro sistema de correias, com 1,9 km de extensão e
com a mesma capacidade. Todo material lavrado encontra-se 100,0 % menor que
150,0 mm.
O teor de corte da mina está na faixa de 33,0 % de ferro. Os tipos de minério das
diversas frentes de lavra são blendados para se obter um teor médio de ferro de
aproximadamente 47,0 % na alimentação do concentrador.
14
3.3 – Instalação de peneiramento e britagem
A instalação de britagem tem como objetivo reduzir a granulometria do minério ROM de

100,0 % menor que 150,0 mm para 98,5 % menor que 12,5 mm.
A britagem é a seco, o que permite um fluxograma mais simples, conforme mostrado na

figura 3.5. Consiste em um peneiramento primário em peneiras banana, em dois decks.
O PASSANTE (undersize) do segundo deck é produto final; o retido (oversize) do
primeiro alimenta a britagem primária, e o do segundo deck alimenta os britadores
secundários. Os produtos das duas etapas de britagem retornam para a alimentação
das peneiras, como carga circulante.
A adoção de peneiras tipo banana é atualmente um padrão em projetos de novas

instalações, já que este tipo de peneira é mais eficiente. Já se encontra estabelecida
uma prática operacional de vários anos que permitirá atingir a taxa de alimentação do
concentrador mesmo no período de maior intensidade de chuvas
A adoção de uma pilha cônica com capacidade útil de 20 horas é um considerável fator
positivo em relação à capacidade atual da pilha do tripper-car do concentrador de
Germano, suficiente para 6 horas de operação. A capacidade total da pilha permitirá
paradas maiores caso sejam deslocadas máquinas para empurrar o minério britado aos
alimentadores.
15
Figura 3.5 – Britagem do segundo concentrador de Germano
Figura 3.6 – Balanço de massa da britagem

16
Figura 3.7 – Projeto do peneiramento
Figura 3.8 – Projeto da britagem

17
3.4 – Concentrador
3.4.1 – Moagem primária
O circuito do novo concentrador consiste em dois moinhos de bolas em estágio único,
circuito direto fechado com hidrociclones, operando em paralelo, conforme mostrado na
figura 3.07. O overflow dos hidrociclones, produto final dos dois moinhos, alimenta uma
única linha de processamento para as etapas de deslamagem, flotação mecânica,
remoagem e espessamentos.
O objetivo da moagem é reduzir a granulometria do minério proveniente da britagem que

se encontra 98,5 % menor que 12,5 mm para ,78 % menor que 149 µm (malha 100).
Tabela 3.7 – Características dos Moinhos Primários
Fabricante Polysius
Acionamento Motor/Redutor (COMBIFLEX)
Dimensões 18x33 ft (2x)
Energia requerida 7,5 kWh/TMSc
Potência 5500 kWh
% Velocidade Crítica 74%
Revestimento Borracha (Barra/Placa Simples)
% Enchimento 35%
Carga circulante 200%
18
Overflow
10% + 0,149mm
Minério
britado
– 12,5mm
Moinho
Primário
2 x 18x33 pés
Figura 3.9– Circuito de moagem primária do novo concentrador
Adiciona-se solução de hidróxido de sódio na alimentação dos chamados pré-moinhos,

com concentração de 20,0 % (p/v), com a finalidade de se manter a polpa em pH
alcalino, minimizando-se assim a corrosão dos corpos moedores e do revestimento.
Utiliza-se uma dosagem de 0,04 l/t de minério.
O minério proveniente da britagem é retirado da pilha cônica por alimentadores rotativos

e conduzido para a pré-moagem através de transportadores de correia.
3.4.2 – Deslamagem
O circuito de deslamagem é essencialmente o mesmo do atual Concentrador de

Germano, com uma etapa rougher feita em hidrociclones de 15 polegadas de diâmetro,
uma etapa cleaner feita em hidrociclones de 10 polegadas e uma etapa scavenger feita
em hidrociclones de 4 polegadas ou equivalente. Inicialmente foi considerada a
utilização de hidrociclones de 3 polegadas na etapa scavenger. No entanto,
hidrociclones modernos de 4 polegadas de diâmetro, com geometria adequada, podem
“cortar” tão fino quanto os de 3 polegadas. Não haverá a etapa scavenger final, aquela
feita na planta de recuperação de finos das lamas. Com a utilização de hidrociclones
modernos nas etapas rougher e cleaner, que também cortam mais fino, não se justifica a
ultima etapa da planta de finos, como é feita no concentrador de Germano. Desta forma
19
há também uma simplificação no fluxograma e redução significativa no investimento do

novo concentrador. O circuito adotado é mostrado na figura 4.1
Peneira de proteção
Overflow dos Para espessador

ciclones de lamas
15”
primários
4”
10”
Para flotação
Figura 4.0 – Circuito de deslamagem
Este circuito tem capacidade de extração de lamas suficiente para suportar as variações
que normalmente ocorrem nos minérios.
Para o circuito de deslamagem são os seguintes os teores adotados para o balanço de
massas:
Alimentação: 45,0 % Fe;
Overflow (lamas): 51,0 % Fe;
Underflow (alim. flotação): 44,4 % Fe
Com estes teores, ter-se-ão as seguintes recuperações:

Em massa: 90,91 %;
Metálica: 89,69 %
É adicionada soda como dispersante com a finalidade de se atingir o pH ótimo de

dispersão da polpa, adiciona-se na caixa de descarga dos moinhos primários uma
solução de hidróxido de sódio, com concentração de 20,0 % (p/v). A adição dessa
solução favorece a dispersão das partículas, propiciando uma deslamagem eficaz. A
dosagem da solução é controlada pelo pH da polpa e o grau ótimo de dispersão ocorre
em uma faixa de pH entre 8,5 e 9,2
A introdução do peneiramento para extrair materiais que poderiam entupir os

hidrociclones scavenger de 4 polegadas será um fator positivo para a operação desta
20
etapa. No concentrador atual esta etapa não existe e são frequentes os entupimentos
devido à presença de fragmentos de borracha, metálicos e outros. Isto provoca
reduções na recuperação desta etapa e ocorre a presença de lamas na flotação,
comprometendo indiretamente os resultados desta etapa, além de provocar
desequilíbrios operacionais.
O objetivo da etapa de deslamagem é remover as partículas menores que 10,0µm

presentes no produto da moagem primária, que interferem na seletividade do processo
subsequente de flotação.
Tabela 3.8 – Configurações dos hidrociclones usina II

.
Identificação Circuito Número Seção Vórtex Ápex Válvulas Observação Sobressalentes
CICLONES PRIMÁRIOS ( KREBS ) G02-05CS001 1a 8 45pol2 10" 5" Pneu. Man. Vórtex Ápex
16 ciclones de 26" de diâmetro 8 0 14* de 10" (Aço Revest.) 32* de 5" (Bor.)
G02-05CS002 1a8 45pol2 10" 5"
8 0
G02-06CS001 1 a 11 11pol2 4.1/2" 2.1/2 11 0 15* de 4.1/2" (Aço revest.) 22* de 2.1/2 (Bor.)
CICLONES RASPADORES ( KREBS )
22 ciclones de 15" de diâmetro G02-06CS002 1 a 11 11pol2 4.1/2" 2.1/2 11 0
Bat 01, 02, 03 41mm 13 mm 6 12 Via DT 20* de 41mm (Poli.) 50* de 13 mm (Poli.)
G02-06CS005 405 mm2
CICLONES DESLAMADORES ( AKW ) Bat 04, 05 41mm 13 mm G02-06DT003
220 ciclones de 4" de diâmetro Bat 01, 02, 03 41mm 13 mm 6 12 Via DT

G02-06CS006 405 mm2
22 ciclones cada bateria Bat 04, 05 41mm 13 mm G02-06DT004
G02-06CS003 1 a 18 7.8pol2 3" 1.3/4" 19* de 2.1/2" (Açõ revest.) 36* de 1.1/2" (Bor.)
CICLONES LIMPADORES ( KREBS )
36 ciclones de 10" de diâmetro G02-06CS004 1 a 18 7.8pol2 3" 1.3/4''
G02-09CS001 1 a 12 2.1/2" 1.1/2" 4 8 32* de 3" (Aço revest.) 12* de 1.1/2" (Bor.)
7.8pol2
CICLONES SECUNDÁRIOS ( KREBS ) 56* de 1.3/4" (Bor.)
1º ESTÁGIO G02-09CS004 1 a 12 2.1/2" 1.1/2" 4 8

7.8pol2
24 ciclones de 10" de diâmetro
G02-09CS002 1 a 10 2.1/2" 1.1/2" 3 7 Via DT
CICLONES SECUNDÁRIOS ( KREBS ) 7.8pol2 G02-09DT002
2º ESTÁGIO G02-09CS003 1 a 10 2.1/2" 1.1/2" 3 7
40 ciclones de 10" de diâmetro G02-09CS005 1 a 10 2.1/2" 1.1/2" Via DT
7.8pol2 G02-09DT003
G02-09CS006 1 a 10 2.1/2" 1.1/2"
Obs.: *material já adiquirido na RC Nº4500050341 e Nº 4500034000

21
3.4.3 – Condicionamento
O objetivo da etapa de condicionamento é propiciar condições favoráveis para a

adsorção do amido na superfície dos minerais de ferro. O amido é utilizado como
depressor desses minerais na flotação catiônica reversa.
O condicionamento é realizado em dois tanques, por linha, denominados

condicionadores primário e secundário. Cada tanque possui um volume de 15,0 m3. No
tanque de condicionamento primário ocorre a adição de uma solução de amido, com
concentração de 5,0 % (p/v), previamente gelatinizada com uma solução de hidróxido de
sódio, com concentração de 1,0 % (p/v). A dosagem praticada varia entre 350,0 g/t e
550,0 g/t. O tempo de residência da polpa nos tanques é de aproximadamente 3,0
minutos.
Na saída do tanque de condicionamento secundário, adiciona-se uma solução de amina,

com concentração de 3,5 % (p/v), utilizada como coletor da sílica. Visando a promover a
adsorção da amina na superfície do quartzo mantém-se o pH no processo de flotação
em torno de 10,0.
Após o condicionamento o minério alimenta as células de flotação convencional que

correspondem à primeira etapa de concentração.
3.4.4 – Flotação convencional
O fluxograma da flotação mecânica do novo concentrador. São utilizadas 13 células de

70 m3, totalizando 910 m3 conforme mostrado na figura 4.3. O objetivo da etapa de
flotação mecânica, denominada flotação convencional, é promover a primeira separação
entre os minerais de ferro e a ganga.
O fluxograma é o original do Concentrador de Germano, acrescido de uma etapa

scavenger e de uma etapa em que é feita uma flotação cleaner do concentrado
scavenger. Busca-se com essas alterações :
• Aumentar a recuperação com a execução da operação scavenger em três

etapas, uma a mais do que o circuito original e duas a mais do que é praticado
atualmente.
22
• Fazer uma flotação da carga circulante antes de retorná-la para a alimentação

nova do circuito.
• Com o aumento do volume das células haverá também um aumento do tempo de
flotação rougher+cleaner. Este aumento do tempo de flotação permitirá uma operação
menos “estrangulada” destas etapas em relação ao que é atualmente praticado, com
benefícios para a qualidade do concentrado e também para o rejeito, diminuindo a
quantidade de minerais de ferro arrastados para a espuma.
Para o circuito de flotação mecânica são os seguintes os teores adotados para o

balanço de massas:
Alimentação: 44,4 % de Fe;
Concentrado: 64,8 % de Fe, 4 % de SiO2;
Rejeito: 8,2 % de Fe.
Com estes teores resultam as seguintes recuperações:

Em massa: 63,73 %;
Metálica: 93,30 %
Flotação m ecânica
Underflow AM INA
AMIDO
deslam agem
! " #$ % &! ' ( &)* &! Concentrado –
moagem secundária
+' ),&* $ &! -.
+' ),& *$ &! -/
+' ),& *$ &! -0
Rejeito - barragem
Figura 4.1 – Fluxograma da flotação mecânica do novo Concentrador

23
3.4.5 – Moagem secundária
O circuito selecionado consiste em dois moinhos operando em paralelo, com circuito

inverso. É feita uma primeira classificação em circuito aberto e em uma segunda etapa o
circuito é fechado no mesmo moinho. O material é remoído antes da alimentação das
colunas. Desta forma, os seguintes fatores estão assegurados:
• a passagem do quartzo pelo interior do moinho;
• o circuito é mais simples, pois não haverá a necessidade de instalação de
tubulações para criar circuitos alternativos e haverá menor interdependência entre os
moinhos. A parada de um deles não afeta a operação do outro;
• a granulometria na alimentação das colunas será mais fina;
• o consumo de bolas deverá ser menor, uma vez que o teor de quartzo no interior
dos moinhos será menor;
• a eficiência de moagem deverá ser maior, pois não haverá moinho operando
somente em circuito aberto.
Taxa de alimentação = 869 t/h de concentrado. Utilizando dois moinhos = 434,5 t/h por
moinho. Arredondando: 435 t/h.
Tabela 3.9 – Características dos moinhos secundários
Fabricante Polysius
Acionamento Motor/Redutor (COMBIFLEX)
Dimensões 18x40 ft (2x)
Energia requerida 12,5 kWh/TMSc
Potência 5800 kWh
% Velocidade Crítica 74%
Revestimento Borracha (Barra/Placa Onda Dupla)
% Enchimento 33%
Carga circulante 200%
24
3.4.6– Circuito de flotação em colunas
Como pode ser observado, o circuito é mais simples devido à retirada das colunas e da
etapa de classificação em hidrociclones. Outra modificação importante foi a alimentação
das colunas rougher e cleaner por gravidade, eliminando duas etapas de bombeamento.
A configuração final do circuito será então, a seguinte:
• 02 colunas rougher de 4,2 m de diâmetro e 14,5 m de altura;

• 02 colunas cleaner de 4,2 m de diâmetro e 10,0 m de altura;
• 02 células mecânicas de 42,5 m3 de volume..
Para o circuito de colunas são os seguintes os teores adotados para o balanço de

massas:
Alimentação: 65,0 % de Fe;
Concentrado: 67,2 % de Fe, 1,0 % de SiO2;
Rejeito: 25 % de Fe.
Com estes teores, resultam as seguintes recuperações:
Em massa: 94,79 %;
Metálica: 97,99 %.Para a recuperação global do circuito do concentrador resultam os
seguintes valores:
Em massa = 90,91 x 63,73 x 94,79 x10-4 = 54,91 % § 55%!
Metálica = 89,69 x 93,30 x 97,99 x 10-4 = 81,98% § 82%
C o n c e n tr a d o
re m o íd o
P a ra
espessador
d e r e je it o s
P a ra ta n q u e s
d o m in e r o d u t o
Figura 4.2 – Circuito de colunas adotado no estudo de viabilidade

25
Tabela 4.0 – Característica das colunas de flotação
Item Característica
Aerador Slamjet (12 p/ coluna)
Calhas de espuma Concêntricas (3 p/ coluna)
Válvula de descarga Pinch Valve LAROX 8”/6”
Válvula de ar Fischer Rosemount
Dispositivo contra aterramento Injeção água/ar
Medição de nível de espuma Ultra-som + bóia
Dimensões 4,5x13,0m
Carry capacity 1,62 t/h/m2
Medidor de vazão de ar Vortex Flowmeter Rosemount 3”
Tubo alimentação 356mm
Altura do tubo de alimentação 3.500mm (do topo)
Lip loading 1,2 m3/h/m 424 Kg/h/m
Consumo de ar 1,84 (6 Kgf pressão)
Consumo de ar 1,85 cm/s
Água de lavagem NÃO
Nesse circuito são adicionadas uma solução de amina, com concentração de 3,5 %
(p/v), na alimentação das colunas rougher e uma solução de amido com concentração
de 5,0 % (p/v) nas colunas scavenger, solução previamente gelatinizada com uma
solução de hidróxido de sódio, com concentração de 1,0 % (p/v). O pH da polpa na
alimentação das colunas varia entre 10,0 e 10,5.
26
3.4.7– Espessamento
Na alimentação do espessador é adicionada cal, um agente coagulante no pH da polpa,

cuja função é contrária à da soda. Altas dosagens de cal levam ao aumento deste
componente na água recuperada do espessador de lamas, exigindo altas dosagens de
soda na alimentação da deslamagem, que levariam por sua vez a altas dosagens de cal
para contrapô-la. Desta forma, o equilíbrio é mantido com os dois elementos em
dosagens mínimas. Se
Fosse adotado espessador tipo Deep Cone, a necessidade de altas dosagens de cal
seria maior, e em consequência o risco de romper este equilíbrio dispersão/coagulação
(também seria alto). Então foi tomada a decisão de se adotar um espessador Hi-Rate de
35 m de diâmetro.
Espessamento de lamas: 01 espessador de 35 m de diâmetro;
Espessamento de concentrado: 01 espessador de 38 m de diâmetro;
Espessamento de rejeitos: 01 espessador de 27 m de diâmetro.
Tabela 4.1 Parâmetros operacionais dos espessadores
Espessador
Parâmetro
Lama Concentrado Rejeito
Alimentação (t/h)
138 869 573
Vazão de água
3453 1327 586
alimentação (m 3/h)
% sólidos alimentação
3,84 39,57 49,44
Densidade do sólido
3,9 4,9 2,9
Vazão de água
149 372 308
underflow (m 3/h)
% sólidos underflow
48,08 69,97 65,04
Vazão de agua
3304 955 265
overflow (m 3/h)
Essa etapa do processo tem como objetivo adequar o percentual de sólidos na polpa
para o transporte por mineroduto e permitir, também, a reutilização de parte da água.
27
CAPÍTULO 4 – Revisão bibliográfica
Nesse capítulo é apresentada uma revisão da literatura relativa aos tópicos pertinentes
ao presente estudo. Serão comentados alguns trabalhos já realizados sobre
recuperação de amina descartada do processo de flotação catiônica reversa de minérios
de ferro, assunto que representa a linha central desta pesquisa, e serão revisados
alguns aspectos gerais sobre a flotação catiônica reversa.
4.1 – Os bens minerais e atividade mineradora
Os bens minerais têm uma importância significativa para a sociedade, a tal ponto que as
fases de evolução da humanidade são divididas em função dos tipos de minerais
utilizados: idades da pedra, do bronze, do ferro, etc. Nenhuma civilização pode
prescindir do uso dos bens minerais, principalmente quando se pensa em qualidade de
vida, uma vez que as necessidades básicas do ser humano - alimentação, moradia e
vestuário - são atendidas essencialmente por estes recursos.
Segundo Araújo (2007, p.11), “ a mineração é uma atividade que é (e continuará sendo)
a principal provedora de materiais para a humanidade.”
A atividade mineraria contribui para o crescimento dos seguintes seguimentos: rodovia,

ferrovia, hidroelétrica, termoelétrica, computador, televisão, fogão, geladeira,
combustível, alimentos - corretivo de solo, fertilizante, defensivo agrícola, lápis, papel,
borracha, giz, louças, talheres, panelas, martelo, serra, torno, automóvel, avião, barco,
medicamento, perfumaria, água.
A atividade mineral disponibiliza para a sociedade recursos minerais essenciais ao seu

desenvolvimento. A mineração atende a todas as demandas sociais, fornecendo os
meios necessários à sua satisfação, e o faz remunerando os principais setores da
economia: o comércio, a indústria, a agricultura e o setor de serviços. Ademais, atende
às diversas demandas sociais e culturais da humanidade: habitação, iluminação pública,
transporte, educação, saúde, segurança pública, cultura, lazer etc.
28
Outros impactos positivos oriundos da mineração podem, resumidamente, ser

apontados da seguinte forma:
. Desenvolvimento regional, por ser responsável pela interiorização de atividades
econômicas, pois as jazidas encontram-se onde as condicionantes geológicas as
criaram;
. Geração de empregos e aperfeiçoamento da mão-de-obra local e regional, pelo
efeito multiplicador que ela projeta nas atividades subsequentes. Para cada emprego
direto da atividade extrativa, de 10 a 15 indiretos são criados nas atividades posteriores;
. Fonte geradora de desenvolvimento de outros setores da economia, por ser
fornecedora de insumos indispensáveis à viabilização deles.
. Fonte geradora de tributos, gerando recursos para os municípios, estados e o
país.
4.2 – Minério de ferro
O ferro é o quarto elemento mais abundante da crosta terrestre, depois do oxigênio,

silício e alumínio. Sua concentração geoquímica na litosfera é de 4,2%. É muito raro
encontrá-lo em sua forma nativa, ocorrendo somente em alguns basaltos e meteoritos.
Cerca de 300 minerais têm o ferro como componente essencial, mas somente os óxidos
e hidróxidos apresentam grandes concentrações (WALDE, 1986). Destacam-se como
minerais-minério de ferro a hematita (Fe2O3), a magnetita (Fe3O4), a goethita (FeO.OH),
a siderita (FeCO3) e a chamosita (3FeO.Al2O3.3H2O).
Segundo ABREU (1973), os fatores que deram ao ferro a supremacia que este hoje
desfruta foram:
• a substituição do carvão de madeira pelo coque mineral permitindo expandir
grandemente a sua fabricação;
• a descoberta dos processos de transformação do ferro gusa em aço;
• o conhecimento das propriedades magnéticas do ferro e a descoberta de
Oersted sobre os fenômenos eletromagnéticos, princípios em que se
fundamentam a construção de dínamos e motores elétricos;
• a descoberta de Robert Hadfield sobre a melhoria das propriedades do aço com
a adição substancial de manganês, fato que deu origem à era dos “aços
especiais”.
29
4.3 – Geologia do minério de ferro da Mina de Alegria
A mineralogia do minério, os teores de ferro, a estrutura e a textura das rochas que

contêm o mineral-minério, a paragênese e os diversos aspectos geológicos são fatores
determinantes para o sucesso econômico dos empreendimentos de empresas
mineradoras (PINHEIRO, 2000).
Dentro do pacote de rochas itabiríticas da jazida de Alegria, vários tipos de minério de

acordo com o mineral-minério predominante foram identificados e classificados por
HASUI et al (1993) para as minas do Complexo Alegria. Foram utilizados critérios para
diferenciação dos diversos tipos, baseados na identificação do mineral predominante,
como já citado, e também nas características físicas dos minérios, tomando por base o
tamanho da abertura de peneira de 9,52 mm.
Dessa forma, os itabiritos passaram a ser identificados como itabiritos martíticos,

especularíticos, goethíticos ou magnetíticos, conforme o mineral predominante. Os
itabiritos portadores de pseudomorfos de anfibólio foram identificados como anfibolíticos.
Quanto à compacidade, os itabiritos foram adjetivados como friáveis, intermediários ou
compactos, conforme a porcentagem retida na abertura de peneira de 9,52mm,
respectivamente: menor que 40%, entre 40 e 60% e maior que 60%. Esses critérios
refletem, localizadamente, a natureza e intensidade dos processos geológicos geradores
dos minérios e, portanto, essa classificação tem um caráter geológico estrutural.
Posteriormente, com base em informações de análises químicas, físicas e

mineralógicas, obtidas através de novos furos de sondagem, foi observado que, embora
exista a predominância de um mineral sobre os outros, é comum a presença de um
segundo e, às vezes, um terceiro mineral com percentuais elevados. Essa associação
confere ao minério características químicas e comportamento nos processos bastante
diferentes daqueles relativos aos minérios com franco predomínio de um mineral.
ROCHA (2005) classifica os minérios de ferro das minas de Alegria 1/2/6, Alegria 3/4/5 e
Alegria 9 em diversos tipos de minérios itabiríticos. Em Alegria 3/4/5 ocorrem no topo da
formação ferrífera: 1) itabiritos anfibolíticos e dolomíticos alterados; 2) itabiritos silicosos
friáveis do tipo “chapinha”, com composição mineralógica variando de especularítico-
martítica a martítico-especularítica e podendo apresentar quantidades consideráveis de
goethita; 3) itabiritos especularíticos; 4) itabiritos martíticos-goethíticos; 5) itabiritos
30
magnetíticos; 6) itabiríticos goethíticos; 7) itabiríticos especularíticos-goethíticos e 8)

itabiríticos martítico-especularítico-goethíticos.
A área de Alegria 1/2/6 pode ser dividida, em termos de predominância de tipos de

minério, em duas sub-áreas. Em Alegria 2, ocorrem itabiritos especularíticos,
especularítico-goethíticos e, em menor proporção, itabiritos martíticos-especularítico-
goethíticos, magnetíticos e martíticos-goethíticos. Nessa área, ocorre grande lente de
hematita compacta, circundada por porções de hematita friável a pulverulenta (brechas),
que aflora na topografia atual da mina e se estende, em profundidade, por mais de
100m.
Entre as áreas de Alegria 2 e Alegria 1/6, ocorre uma camada espessa de itabirito
anfibolítico argiloso em contato direto (basal) com a lente de hematita descrita acima. Na
área de Alegria 1/6, predominam os itabiritos martítico-especularítico-goethíticos,
itabiritos martítico-goethíticos, itabiríticos anfibolíticos e itabiritos magnetíticos.
A área de Alegria 9, de forma geral, apresenta os itabiritos que podem ser agrupados
em três domínios geológicos-tipológicos distintos: o primeiro localizado a oeste, onde se
encontram os itabiritos menos hidratados e, portanto, mais especularíticos (martíticos-
especularíticos e especularíticos-martíticos). O segundo, localizado na região mais
central que é composto principalmente por itabiritos anfibolíticos, martíticos-goethíticos e
martíticos, sendo então um domínio mais hidratado e onde a especularita está
praticamente ausente. No terceiro domínio, localizado a leste, a especularita volta a
estar presente em grandes proporções podendo chegar a ser o único mineral
predominante. A localização da mina de alegria pode ser vista através da figura 4.3.
IT A B IR A
V I T Ó R IA
B ELO H O R IZ O N T E
M BR
C o m p le x o
A l e g r ia B R A Z IL
M BR
(P ic o )
OU RO P R E TO
LEGENDA
E s tr a d a s d e fe r r o
R o d o v ia s F e rt e c o
Q u a d r i lá te r o F e r r ífe r o R IO D E J A N E I R O
C o m p le x o A le g r ia
Figura 4.3 – Localização do Complexo Alegria

31
TORÍBIO (2004) realizou estudos relativos à influência da mineralogia do minério de

ferro das reservas da Samarco em seu processo de beneficiamento. Os resultados
desse estudo podem ser verificados através da figura 4.4.
IN F L U Ê N C IA D A M IN E R A L O G IA N O B E N E F IC IA M E N T O
T ip o lo g ia
M IN E R A L O G IA E S P E C U L A R IT IC O M A R T IT IC O G O E T H IT IC O M A G N E T IT IC O
% H e m a tita P o ro s a 3 ,8 8 6 ,4 4 0 ,1 3 7 ,3
% H e m a tita E s p e c u la r 9 3 ,7 4 ,1 1 4 ,2 1 2 ,3
% G o e th ita 2 ,5 7 ,4 4 2 ,2 2 3 ,9
% M a g n e tita 0 ,0 2 ,1 3 ,5 2 6 ,4
M o ag em P r im á ria
P ro d u tiv id a d e
D e s la m a g e m
R e c u p e ra ç ã o
F lo ta ç ã o
Q u a lid a d e C o n c e n t r a d o
R e c u p e ra ç ã o
M o ag em S e c u n d á ria
P ro d u tiv id a d e B a s e a d a B S A
P ro d u tiv id a d e B a s e a d a < 3 2 5 #
E s p e s s a m e n to d a L a m a
R a z ã o d e E s p e s s a m e n to (m 2 / t/d ia )
F iltra g e m (" L e a f-T e s t" )
P ro d u tiv id a d e
U m id a d e F ilte r C a k e
L E G E N D A :
= B om = R u im
Figura 4.4 – Influência da mineralogia nas diversas etapas de tratamento
4.4 – Hematita, Martita, Magnetita, Goethita
4.4.1 Hematita e Martita (Fe2O3)
Dados Gerais: Frequentemente muito pura. O conteúdo de FeO, sem exceção, parece
ser devido à magnetita misturada. Sistema hexagonal, classe escalenoédricahexagonal.
Os cristais são de morfologias muito diferentes, podendo estar sob a forma de placas
delgadas agrupadas em forma de rosetas; mais raramente podem ser nitidamente
romboédricos; usualmente terrosa, também aparece em configurações botrioidais a
reniformes com estrutura radiada, minério em forma de rim; pode ser também micácea e
laminada, minério especular. Chama-se martita quando em pseudomorfos octaédricos
sobre a magnetita. Sua dureza varia de 5,5 a 6,5 e a densidade de 4,9 a 5,3 e é igual,
em cristais puros, a 5,26. Sua cor varia de castanhoavermelhada a preta e seu traço é
vermelho acastanhado. Brilho metálico azul do aço, comumente variando de embaçado,
32
nos cristais, a opaco nas variedades terrosas. Sua composição básica tem 70% de Fe e
30% de O, podendo também conter titânio. O seu nome deriva-se de uma palavra grega
cujo significado é sangue, em alusão à cor do mineral pulverizado (DANA, 1976;
RAMDOHR, 1980).
Ocorrência: A hematita é um mineral amplamente distribuído em rochas de todas as

idades e forma o minério de ferro mais abundante e importante. Pode ocorrer como
produto de sublimação em conexão com as atividades vulcânicas. Ocorre nos depósitos
metamórficos de contato e, como mineral acessório, nas rochas ígneas feldspáticas, tais
como o granito. Substitui também em grande escala as rochas silícicas. Encontrada
desde a forma de escamas microscópicas até a de massas enormes em relação com as
rochas metamórficas regionais, onde pode ter se originado pela alteração da goethita,
siderita ou magnetita. Tal como a goethita, pode ser formada em massas ou camadas
irregulares como resultado da ação do tempo sobre as rochas contendo ferro. Os
minérios oolíticos são de origem sedimentar e podem ocorrer em camadas de tamanho
considerável. É encontrada nos arenitos vermelhos, como o material de cimentação, que
liga entre si os grânulos de quartzo (DANA, 1976).
Comportamento na microscopia de luz refletida: Muito brilhante e branca, pura quando

não comparada a outros minerais. Em comparação com sulfetos amarelos, e
especialmente com o ouro, a hematita aparece embaçada e muito mais azulacinzentada
do que dá a impressão, quando em contrastes normais. Reflexões internas: vermelho
intenso -no ar são visíveis ocasionalmente; no óleo e/ou com nicóis cruzados são
abundantes (RAMDOHR, 1980).
4.4.2 Magnetita (Fe3O4)
Dados Gerais: Sistema isométrico, classe hexaoctaédrica. Frequentemente ocorre em

cristais de hábito octaédrico, geminados ocasionalmente. Os dodecaedros são mais
raros, bem como outras formas. Os dodecaedros podem ser estriados paralelamente à
interseção com as fases do octaedro. Usualmente é maciça granular, com granulação
grossa ou fina. Apresenta dureza igual a 6 e densidade igual a 5,18. É fortemente
magnética, comportando-se como um ímã natural. Tem cor e traço pretos, brilho
metálico, com perceptíveis tons variados de marrom ou cinza, azul do aço em partes
intemperizadas. Em sua composição básica temos 72,4% de Fe e 27,6% de O. A sua
composição normalmente corresponde àquela mostrada pela fórmula, contudo, algumas
análises mostram alguns traços de magnésio e manganês bivalente. No que concerne à
33
estrutura, parece que a fórmula da magnetita seria mais apropriadamente escrita como
FeIII(FeII FeIII)O4 , uma vez que o maior FeII está situado nos pequenos espaços
tetraédricos dos oxigênios densamente empacotados (“estrutura de espinélio invertida”).
Nas formas de alta temperatura, FeII pode ser substituido por Mg, Mn, Zn, Ni, Ti; e FeIII
por Al, Ti, V, Cr. O seu nome deriva-se, provavelmente, da localidade Magnesia, nos
limites da Macedônia (DANA, 1976 ; RAMDOHR, 1980).
Ocorrência: A magnetita é um mineral de ferro comum. Encontra-se distribuída, sob a

forma de um mineral acessório, em muitas rochas magmáticas. Em certos tipos de
rocha, através de segregação magmática, torna-se um dos principais constituintes e
pode, assim, formar grandes corpos de minério. Esses corpos são, muitas vezes,
altamente titaníferos. A magnetita está associada, mais comumente, com rochas
metamórficas cristalinas; ocorre também, frequentemente, em rochas ricas de minerais
ferro-magnesianos, a saber, dioritos, gabros e peridotitos. Ocorre também sob a forma
de camadas ou lentes imensas incluídas em rochas metamórficas antigas. Encontra-se
nas areias pretas das praias. Aparece em placas delgadas e sob a forma de
crescimentos dendríticos entre as lâminas das micas. Associa-se intimamente, muitas
vezes, com o coríndon, para formar o material conhecido como esmeril (DANA, 1976).
Comportamento na microscopia de luz refletida: A reflectividade é moderada; a primeira

impressão de cor é um cinza, com tonalidades variáveis de marrom claro (RAMDOHR,
1980).
4.4.3 Goethita (FeO.OH)
Dados Gerais: A goethita é um mineral do sistema ortorrômbico, classe bipiramidal.

Seus cristais apresentam habitus acicular e também agregados maciços, reniforme,
estalactítico e agregados fibrosos radiais. O mineral, a que se dá o nome de minério do
pântano, é geralmente de pouca consistência e de textura porosa. A sua dureza varia de
5 a 5,5 e sua densidade é 4,37, podendo chegar a 3,3 para material impuro. Apresenta
brilho adamantino a opaco, podendo ser sedoso em algumas variedades finamente
escamosas ou fibrosas. Sua cor varia de castanho-amarelada a castanho-escuro;
amarelo a vermelho-alaranjada em seções delgadas. O seu traço é castanho-
amarelado. Além da fórmula básica FeO.OH, pode conter quantidades variáveis de água
adsorvida, bem como Al2O3 , CaO, BaO, SiO2 . Sua composição básica tem 62,9% de
Fe, 27% de O e 10,1% de H2O. O manganês está muitas vezes presente em quantidade
acima de 5%. As variedades maciças contêm, muitas vezes, água adsorvida ou água
34
capilar. O seu nome é uma homenagem a Goethe, o poeta alemão (DANA, 1976; DERR
et al, 1977; RAMDOHR, 1980).
Ocorrência: A goethita comumente ocorre, sob condições de oxidação, como um

produto de intemperismo de minerais portadores de ferro, tais como siderita, magnetita,
pirita e outros. Forma-se, também, como um precipitado direto, inorgânico ou biogênico,
existente na água, sendo amplamente disseminado como depósito em pântanos e
fontes. A goethita forma o “gossan” ou “chapéu de ferro”, sobre os filões ou vieiros
metalíferos. Encontram-se grandes quantidades de goethita como mantos lateríticos
residuais, resultantes da intemperização de serpentinas. Os depósitos, conhecidos pelo
nome de minério de ferro do pântano, são formados por solução, transporte pela ação
das águas superficiais e nova precipitação de minerais de ferro pré-existentes. A
solução é realizada por pequenas quantidades de ácido carbônico existentes na água. O
ferro é transportado como um carbonato até a superfície e depois levado pelas águas
correntes para os brejos e depressões com água estagnada. Aí, o carbonato transforma-
se em óxido pela evaporação da água e consequente perda do ácido carbônico e
através dos agentes de ação redutora da matéria carbonosa. O óxido separa-se
formando inicialmente uma espuma iridescente na superfície da água e depois vai para
o fundo. Essa separação é também auxiliada pelas bactérias conhecidas como
ferruginosas que absorvem o ferro da água e depois o depositam como hidróxido férrico.
Nesse processo, sob condições favoráveis, as camadas de goethita impura podem ser
formadas no fundo de brejos e pântanos. Tais depósitos são muito comuns, porém
raramente são de suficiente pureza para serem explotados comercialmentes, dado os
materiais estranhos associados. Os depósitos de goethita são também encontrados com
calcários portadores de ferro. O conteúdo de ferro do calcário pode ser gradualmente
dissolvido por águas circulantes e, sob condições favoráveis, vir a substituir por
metassomatismo o carbonato de cálcio da rocha, como goethita. Localizadas na argila,
acima da formação calcárea, podem ser encontradas massas residuais de hidróxido
férrico, resultado do intemperismo gradual e da solução do calcário. Esses depósitos
são frequentemente de dimensões consideráveis e, dada a sua maior pureza, mais
explotados que os depósitos de pântanos (DANA, 1976).
Comportamento na microscopia de luz refletida: A cor e os valores da refletividade

variam bastante, dependendo do polimento, porosidade, tamanho de grão, etc. Massas
finamente granuladas têm, pela frequência de reflexões internas translúcidas,
refletividade baixa. A birreflectância é pequena, mas sempre visível em grãos grossos.
35
De modo geral, apresenta-se cinza com anisotropismo moderado (DERR et al, 1977;
RAMDOHR, 1980).
4.5 – Tratamento de minério
O processamento mineral pode ser conceituado como o conjunto de operações básicas

que são realizadas em uma matéria prima mineral (minério bruto) com o objetivo de
obter-se sua adequação, ou seja, produtos comercializáveis. A terminologia técnica
inclui diversos termos que podem ser empregados para conceituar esse conjunto de
operações, tais como: tratamento mineral, beneficiamento mineral, mineralogia e
preparação de minérios, sendo esses dois últimos menos utilizados no Brasil (de
ARAUJO, 2004).
Segundo (Cerveira, 1948 apud Araújo, 2007, p. 12)
A preparação de minérios (...) tem sido posta em face de exigências
várias: a de procurar solução para o tratamento de tonelagens diárias
cada vez mais elevadas; a de concentrar, economicamente, minérios
progressivamente mais pobres e que não comportam grandes
despesas de preparação; a de aproveitar e separar minérios mais
complexos(alguns tidos em épocas anteriores como intratáveis); a de
descobrir processos de enriquecimento capazes de, com reduzidas
despesas, permitirem recuperações sucessivamente mais altas e
fornecerem concentrados cada vez mais puros.
Os minérios de ferro ricos, que atendem naturalmente às especificações químicas do

mercado consumidor, são tipicamente processados em circuitos de fragmentação,
classificação por tamanho (processo a úmido) e desaguamento. As operações de
classificação a úmido e desaguamento favorecem a remoção das lamas argilosas, onde
se concentram as impurezas indesejáveis, principalmente fósforo e alumina. (COELHO,
1984; SILVA e VALADARES, 1988).
Os minérios de baixos teores podem ser concentrados por métodos gravíticos quando a
liberação dos minerais de ganga ocorre em faixas granulométricas mais grosseiras,
características de produtos de circuitos de britagem e classificação. Os equipamentos
mais utilizados, nesse caso, são os jigues, mesas, espirais e os cones Reichert.
Exemplos de empresas de mineração no Brasil que utilizam métodos gravíticos no
tratamento de minérios de ferro são: CVRD (jigues na Mina do Morro Agudo e espirais
na Mina de Fábrica) e MBR (espirais na Usina de Vargem Grande).
36
Minérios itabiríticos, que requerem moagem fina para a liberação dos minerais de
ganga, são concentrados, na maioria dos casos, por separação magnética de alta
intensidade a úmido e flotação catiônica reversa, como é o caso da Samarco.
Exemplos clássicos de aplicação de separação magnética de alta intensidade são as
usinas de Cauê e Conceição (CVRD) (SANTIAGO et al, 1993).
Segundo VIANA (2004), apesar da combinação de diferentes métodos ser cada vez
mais empregada, a flotação vem ampliando aceleradamente sua participação como
método de concentração, devido, principalmente, à sua comprovada seletividade para
minérios de ferro, à ampla faixa de tamanho e teores de ROM em que ela se aplica e às
altas taxas de alimentação permitidas. Flotação não apresenta restrições sérias ao fluxo
do minério.
Para que ocorra flotação é necessário moer o minério até que se atinja a granulometria
de liberação ,sendo assim, segundo Beraldo (1987) , os equipamentos de cominuição
são muito pouco eficientes para elevadas relaçoes de redução; por esta razão, para
cada estágio de cominuição a relação de redução é limitada. Assim, para se obter a
redução total de granulometria do minério é usual fazer-se a cominuição em estágios. A
Fig. 4.4 mostra um circuito normal de cominuição de minério; as primeiras etapas da
redução são feitas em britadores e as finais, em moinhos. Nota-se, nesse esquema, a
remoagem de produtos do circuito de concentração.
37
Figura 4.5– Fluxograma típico de um circuito de cominuição de minério
Uma vez que a fragmentação é estagiada, surgem os circuitos de cominuição, conjuntos

de máquinas que efetuam a redução de tamanho até o nível final necessário. As
máquinas de fragmentação podem operar em circuito aberto ou em circuito fechado com
equipamento de controle de tamanho. Tem-se em regra geral operar o último estágio de
cada etapa de cominuição em circuito fechado com peneiras e na moagem com
classificadores, destacando-se os hidrociclones.
O circuito clássico conforme figura 4.5 descrito por Beraldo (1987) cumpre bem seus
objetivos. Apresenta entretanto , dificuldades operacionais associadas aos moinhos de
barras. Esses moinhos geram menos finos que os moinhos de bolas,características
importante para moagem em circuito aberto, porém são passíveis de paradas frequentes
e prolongadas.
O conjunto de operações realizadas no processamento de uma matéria prima mineral

inclui, dentre outras: a fragmentação (redução do tamanho de blocos e/ou partículas),
38
separação por tamanho (colocação dos materiais dentro de uma faixa adequada de
tamanho), concentração (separação de espécies minerais de valor econômico das
demais), separação sólido/líquido (adequação da porcentagem de sólidos e/ou
recuperação de água, em polpas minerais) e diversas outras operações auxiliares
(manuseio, transporte, amostragem, estocagem). Deve-se ressaltar que, em quase a
totalidade dos casos de aplicação industrial do processamento mineral, as diversas
operações apresentam-se arranjadas sequencialmente, de forma a maximizar a
recuperação dos minerais úteis contidos no minério e adequar os produtos obtidos aos
seus usuários (de ARAUJO, 2004).
4.5.1– Requisitos fundamentais do tratamento de minérios
É de extrema relevância para as operações de tratamento de minérios os aspectos que

envolvem a concentração (seperação) de minerais, que constitui-se em um conjunto de
três requisitos fundamentais segundo (GAUDIN, 1939; SILVA 1973, apud
ARAUJO(2007):
. Liberação das fases constituintes do minério.
. Existência de propriedade diferenciadora dos minerais.
. Separabilidade dinâmica.
A liberação das fases constituintes dos minérios é essencial para que operações de
concentração sejam aplicadas e precisa se alcançada, na grande maioria das vezes,
através do emprego de operações de fragmentação. Após a obtenção de partículas
monominerálicas é necessário explorar uma (ou mais) propriedade diferenciadora para
efetivamente concentrar certos minerais (obtendo-se um concentrado). Para que isso
possa ocorrer, a separação desses minerais deve ser efetiva quando o minério,
contendo os minerais liberados, é submetido ao campo de separação
(ARAUJO 2007, P. 16) .
Segundo Araújo (2007), as respostas dos diferentes minerais, enquanto submetidos ao

campo de forças de separação, devem permitir que trajetórias diferentes sejam
percorridas por minerais diferentes, durante o tempo em que o campo de forças de
separa atua, ou seja, de ser promovida a separabilidade dinâmica.
Os fatores determinantes para a adoção dos fluxogramas de processamento dos

minérios de ferro podem ser divididos, de uma maneira genérica, em fatores intrínsecos
39
e extrínsecos ao minério a ser processado. Como fatores intrínsecos ao minério, podem

ser consideradas as características físico-químicas do ROM (run of mine): a distribuição
granulométrica, a granulometria de liberação das partículas minerais, os teores químicos
e as associações mineralógicas. Como fatores extrínsecos ao minério, as características
físico-químicas desejadas para o seu transporte e destinação nas etapas metalúrgicas
subsequentes, como, por exemplo, aglomeração (briquetagem, sinterização e
pelotização), redução em alto-forno ou processos de redução direta, ditarão os quesitos
de qualidades físicas, químicas e metalúrgicas para esses produtos. Adicionalmente, os
fatores econômicos envolvidos nas operações de adequação dessa matéria-prima
mineral serão também, indubitavelmente, avaliados na definição das rotas de processo.
Para a seleção do fluxograma mais adequado, deve-se sempre considerar a

combinação de métodos de beneficiamento que possam fornecer a flexibilidade
adequada às variações nas características do minério, variabilidade esta associada às
diferentes espécies mineralógicas e suas propriedades intrínsecas. Outro aspecto a ser
considerado ao se tratar de fluxogramas é a interdependência dos diversos processos
unitários existentes no circuito industrial. A modificação nas variáveis de processo ou de
projeto de um determinado processo pode gerar consequências em outro processo
localizado em outra parte do circuito, limitando ou melhorando o desempenho desse
segundo processo. Assim, a condição ótima de operação de um processo específico
dentro de um fluxograma deve ser vista de uma maneira integrada (VIANA, 2004).
40
4.6 – Amostragem
O processo de amostragem consiste na retirada de quantidades moduladas de material

(incrementos79 %;) de um universo que se deseja amostrar, para a composição da
amostra primaria ou global, de tal forma que essa seja representativa do universo
amostrado, ou seja, que a amostra (parte do universo) tenha as mesmas características
que o universo.
A amostra primária é submetida a uma série de etapas de preparação que envolvem

operações de redução de tamanho, homogenização e quarteamento, até a obtenção da
amostra final, com massa e granulometria adequadas para a realização de ensaios e/ou
análises (química, instrumental, mineralógica, etc), (GOES, M.A.C; LUZ, A.B; POSSA,
M.V. 1998 p. 19).
O laboratório da Samarco segue o procedimento abaixo:
A) Determinação da percentagem de sólidos

Coletar do material em polpa, utilizando baldes,
Homogenizar bem a polpa
Sifonar aproximandamente 800 ml para uma proveta de 1000 ml
Pesar a polpa
Filtrar
Secar
Repesar para obter o peso de sólido seco.
Calucar a concentração mássica sólidos, Cm:
Cm =massa de sólido * 100 / massa da polpa
B) Análise Granulométrica
Pegar a amostra seca, desagregar na peneira de 28 #,
Homogenizar bem o retido e passante juntos,
Quartear utilizando quarteador Jones aproximadamente 70 g para análise
granulométrica , 50 g para análise química.
41
C) Análise Química
Pulverizar a amostra
Retirar uma alíquota de 150 g para determinar a densidade de sólido no laboratório
químico.
D) Flotação
Filtrar a amostra e desagrega utilizando peneira de 3/8
Homogenizar
Retirar-se uma alíquota para determinar a umidade
Quartear a amostra
Para se evitarem erros, deve-se utilizar amostrador ideal para coleta,ou seja, que
possua uma abertura 3 vezes maior que oo maior diâmetro da partícula
A amostragem desempenha um importante papel em todas as fases da indústria

mínero-metalúrgica, desde a prospecção até a comercialização dos produtos finais
(como os concentrados e os metais em vários graus de pureza).
Segundo Girodo (2007, p. 179), a amostragem é especialmente importante na avaliação

de reservas, no controle de qualidade das várias etapas do processo, nos balanços de
massas e metalúrgicos e nos contratos de compra.
Conforme descrito na NBR ISSO 3082, a minimização do vício na amostragem e

preparação de amostra é de vital importância, é essencial que os incrementos sejam
extraídos de um lote de tal maneira que todas as partes do minério tenham a mesma
oportunidade de serem selecionados e tornarem-se parte da amostra final para análise,
independente do tamanho, massa ou densidade das partículas, sendo assim, deve-se
seguir alguns requisitos, por exemplo:
A abertura do cortador deve ter três vezes o tamanho máximo nominal do minério, ou
30 mm para amostragem primária e 10 mm para os estágios subsequentes.
O cortador deve deslocar-se através do fluxo de minério a uma velocidade constante e
no seu fim de curso, deve posicionar-se fora do fluxo de minério.
A velocidade do cortador de amostra não deve exceder 0,6 m/s, a não ser que a
abertura do cortador seja proporcionalmente aumentada.
42
A Samarco Mineração S.A. fornece produtos para o mercado externo que exige
qualidade, neste ponto, a empresa segue a risca os procedimentos necessário para
garantir a satisfação do cliente, sendo foram testados os amostradores automáticos da
usina I para validar o sistema de amostragem, conforme Viera (2004), é necessário
garantir a representatividade da amostragem dos vários pontos da Usina de
Concentração. Com o objetivo de validar seu processo de amostragem , procedeu-se
uma amostragem no concentrador I, seguindo-se os procedimentos descritos na NBR
ISO 3082, sendo assim, a determinação da massa e do número de incrementos
mínimos para composição da amostra representativa deve ser :
q×l
M = (4.1)
3,6 × vc
Onde:
M = massa mínima do incremento em base seca (kg);
q = taxa do fluxo do material (t/h) ;
l = abertura do cortador (m) (considera-se a abertura do cortador igual a 1 cm
quando d95 é menor que 0,3 cm);
Vc = velocidade do cortador (m/s) .
O número de incrementos conforme tabela 4.2.
Tabela 4.2 –Tabela para determinação do número de incrementos

Massa do lote Precisão da amostragem
Número de incrementos
(1000 t) βs
Fração Fração
Fração 6,3 mm Variação da qualidade grande
Teor de –10 mm de de minérios – 45µ
µm de
Fe, SiO2 Teor de pellet feed, (G), média (M) ou pequena (P)
> ≤ Teor de P minérios – 31,5 mm, ou
ou Al2O3 ou frãção
umidade – 200 mm ou fração + 6,3mm
de sinter feed – 6,3 mm de
– 50 mm pelotas
G M P
270 0,31 0,09 0,0023 1,55 0,77 0,47 260 130 65

210 270 0,32 0,09 0,0024 1,61 0,80 0,48 240 120 60
150 210 0,34 0,10 0,0025 1,69 0,84 0,51 220 110 55
100 150 0,35 0,10 0,0026 1,77 0,88 0,53 200 100 50
70 100 0,37 0,11 0,0027 1,86 0,92 0,56 180 90 45
45 70 0,39 0,11 0,0029 1,98 0,98 0,59 160 80 40

30 45 0,42 0,12 0,0031 2,11 1,05 0,63 140 70 35
15 30 0,45 0,13 0,0034 2,28 1,13 0,68 120 60 30

0 15 0,50 0,14 0,0037 2,50 1,24 0,75 100 50 25
43
Foram coletadas simultaneamente, em manual e automático, os cem incrementos para

compor as amostras de referência (manual) e de rotina (automático).
Foram realizados testes t com dados emparelhados, a fim de se avaliar a diferença
entre os valores obtidos na amostragem de referência e de rotina, conforme norma isso
3086.
Para avaliação qualitativa dos resultados das medidas foram construídos gráficos de
dispersão em torno de uma reta de 45º.
Após análise dos resultados conforme figura 4.7, conclui-se que o atual arranjo dos
amostradores instalados na Usina de Concentração permitiu melhorias em segurança e
ergonomia sem prejuízo da representatividade da amostra.
Figura 4.6– Análise de Vício: Amostragem Automática x Amostragem de

Referência
44
4.6.1– Características de um plano de amostragem
As características de um plano de amostragem devem levar em conta:

. A precisão requerida, que está relacionada ao custo envolvido;
. O método de retirada da amostra primária, que depende do tipo material, como o
mesmo é transportado e do objetivo da amostragem, devem ser estabelecido antes da
amostragem primária .
Quando se dispõe de poucas informações sobre o material a ser amostrado aconselha-

se a fazer a amostragem aleatória em que os incrementos são escolhidos de maneira
aleatória, de maneira que maneira que todas as partes do material tenham a mesma
chance de serem selecionados,(PEREIRA, 2009,P.35)
4.6.2– Tipos de amostragem
4.6.2.1–Amostragem sistemática
É aquela onde os incrementos são coletados a intervalos regulares definidos a priori.
Deve-se ter em mente a possibilidade de existência de ciclos de variação do parâmetro

de interesse e desses ciclos coincidirem com os períodos de retiradas dos incrementos,
neste caso não se recomenda a utilização dessa amostragem, (GOES, M.A.C; LUZ, A.B;
POSSA, M.V. 1998 p. 25).
4.6.2.2–Amostragem estratificada
Segundo Goes, et al (1998 p. 25). É uma extensão da amostragem sistemática,

envolvendo a divisão do material em grupos distinguíveis segundo características
próprias. Esses são normalmente amostrados proporcionalmente a seus pesos. Por
exemplo amostragem em vagões, caminhões ou containers, material em polpa onde ocorra
sedimentação.
4.6.2.3–Amostragem Aleatória
È normalmente utilizada quando se dispõe de pouca informação sobre o material a ser

amostrado, (GOES, 1998 p. 24)
45
4.6.3–Erro de amostragem
O erro total de amostragem é o somatório dos erros provenientes das etapas da

amostragem propriamente dita e da preparação da amostra primária.
Ea = Eap + Ep
O erro de amostragem propriamente dita é o somatória de sete erros independentes,

envolvidos no processo de seleção da amostra primária
Eap = Ea1 + Ea2 + Ea3 + Ea4 + Ea5 + Ea6 + Ea7 (4.2)
Onde:
Ea1 = Erro de ponderação, resultante da não uniformidade da densidade ou vazão
do material;
Ea2 = Erro de integração, resultante do grau de heterogeneidade de distribuição do
material;
Ea3 = Erro de periodicidade, resultante de variações periódicas da qualidade do
material;
Ea4 = Erro fundamental, resultante da heterogeneidade de constituição do material.
Depende fundamentalmente da massa da amostra e , em menor instância, do material
amostrado. É o erro que se comete quando a amotragem é realizada em condições
ideais;
Ea5 = Erro de segregação, resultante da heterogeneidade de distribbuição
localizada do meterial.
Ea5 = Erro de delimitação, resultante da configuração incorreta da delimitação da
dimensão dos incrementos.
Ea5 = Erro de operação, resultante da operação de tomada dos incrementos.
46
4.7 – Microscopia ótica
As análises microscópicas utilizam equipamentos mais sofisticados e requerem uma

preparação mais elaborada das amostras a serem analisadas. As técnicas de microscopia
são utilizadas para identificar o mineral em escala microscópicas avaliando suas
propriedades ópticas. Essas propriedades são difíceis de serem determinadas do que as
propriedades físicas. O microscópico é o instrumento mais importante para determinar as
propriedades ópticas dos minerais (BRANDÃO, 2007, p. 40).
Na Samarco Mineração S.A utliza-se o método de microscopia óptica de luz refletida que
segundo Craig e Vaughan, apud Brandão (1994, p. 41), no microscópio óptico de luz
refletida, a luz incide sobre a amostra e é refletida de modo especular. Existe um semi-
espelho no qual 50% da luz é refletida e 50% é transmitida, havendo perdas quanto à
intensidade de imagem, porém, ganhando-se na resolução final. É usado no estudo de
minereais opacos que formam um grupo economicamente importante, já que representam,
em sua maioria, os minérios. Podem ser observadas em luz polarizada com nicóis
descruzados (cor, reflectância, birreflectância e pleocroísmo de reflexão) e em luz
polarizada e nicóis cruzados (anisotropismo e reflexões internas).
Segundo Brandão (2007, p.41),

“Uma luz não polarizada vibra perpendicularmente à direção de
propagação, em todas as direções, quando se restringe essa
vibração a um pequeno número de planos, tem-se a luz
polarizada. Isto é produzido no microscópio através do
polarizador, posicionado no caminho entre a fonte de luz e a
amostra”.
4.8 – Análise química
4.8.1– Espectrometria de emissão atômica
Na Samarco Mineração S.A Os teores de sílica, alumina e fósforo foram determinados por
um espectrômetro de emissão atômica com plasma acoplado indutivamente, da marca
47
SPECTRO, modelo Ciros. O procedimento consiste na digestão da amostra em ácido

clorídrico e levá-la ao equipamento para determinações.
Segundo Brandão (2007, p. 46), na espectrometria de absorção atômica, utiliza-se a
propriedade de absorção de luz no comprimento de onda característico, pelos átomos do
elemento em estado fundamental. Se o número de átomos aumenta no trajeto da luz, a
quantidade de absorvida aumenta proporcionalmente. Medindo a quantidade de luz
absorvida determina-se a concentração do elemento em análise.
Em espectrometria de emissão atômica por plasma acoplado indutivamente, a luz emitida

pela excitação dos átomos e íons no plasma é medida nos comprimentos de onda para
obter a quantificação do analito. As espécies excitadas pelo plasma emitem luz em vários
e diferentes comprimentos de ondas, em uma emissão policromada. Essa radiação
policromática deve ser separada em comprimentos de ondas individuais, para possibilitar
a identificação de cada espécie, (BRANDÂO, 2007).
4.8.2– Determinação química
Os teores de ferro e perda por calcinação (PPC) foram determinados por via úmida, sendo
o ferro total (Fe) determinado por dicromatometria (titulação), após digestão, segundo
Brandão (2007) em análise titulométrica, o analito reage com um volume medido de
reagente de concentração conhecida. O término da reação é sinalizado por uma mudança
em alguma propriedade física, química ou elétrica. Para determinar o teor de ferro
presente no minério de ferro, faz-se uma titulação de oxi-redução com dicromato de
potássio.
4.9– Granulometria
O conhecimento da prévio do tamanho das partículas é importante para calcular-se a

energia necessária para produzir o concentrado. A maneira para conhecer a distribuição de
um conjunto heterogêneo de partículas é a análise granulométrica, segundo Brandão
(2007) é uma ferramenta importante, tanto nos estudos de caracterização tecnológica de
minérios quanto no controle de qualidade de um produto para comercialização, na seleção
de equipamentos ou nos processos de beneficiamento de minérios.
48
Os principais métodos utilizados para análise granulométrica são:
Método Faixa de aplicação (ȝm)
Peneiramento 100.000 - 37
Sub-peneiramento 75 - 10
Microscopia ótica 50 - 0,25
Centrifugação 40 - 5
Sedimentação (gravitacional) 40 - 1
Microscopia Eletrônica 1 - 0,005
Na Samarco Mineração S.A a análise granulométrica é realizada no laboratório de

controle de processo , utilizando peneiras da série Tyler com aberturas de 840 µm,
595µm, 420µm, 297µm, 210µm, 149µm, 105µm, 74µm, 53µm, 44µm, -44µm, da marca
Granutest, com 20 cm de diâmetro e 7cm de altura. Nesse procedimento a amostra é
submetida a um peneiramento a úmido, em vibrador da marca Vibrotex, durante 10
minutos. As frações foram secadas e pesadas para cálculo do percentual retido em cada
malha.
4.10– Hidrociclone
É um aparelho que se caracteriza por usar o efeito de centrifugação como principal agente
de classificação de partículas minerais. (VALADÃO, 1998).
Hidrociclone é um aparelho de operação continua que utilize a força inercial (centrífuga)
para a aumentar a taxa de sedimentação das partículas finas (B. A. WILLS, 1997).
Os hidrociclones apresentam alta relação massa processada/espaço físico ocupado, são
Construtivamente muito simples, sem partes móveis (exceto a bomba), em circuito
fechado com moinho de bolas apresentam boa auto compensação, o corte e as
características dos produtos são função do tamanho hidráulico.
49
4.10.1– Histórico dos hidroclones
1891 – Primeira patente USA

1937 – Inicio de uso comercial em indústria de papel
1940 – M. G. Driessen - Dutch State Mines - Laboratório – carvão espessamento e
classificação
1948 – Introdução do hidrociclone DSM nos USA
1948 – Kennecott Copper – 3 polegadas
1951 – Tennesse Copper - 24 polegadas em circuito fechado com moinho de bolas de 12
pés de diâmetro
50
Figura 4.7– Hidrociclone típico

51
4.10.2– Forças em um hidrociclone
Figura 4.8– Forças intervenientes na operação de um ciclone

52
4.11 – Quantificação das operações de concentração
As operações de concentração geram dois produtos: concentrado e rejeito, a partir de uma

alimentação, como mostrado na figura 4.9. O concentrado é formado em sua maioria
pelos minerais úteis e o rejeito pelos minerais não úteis.
Figura 4.9– Separação entre duas espécies (concentração)
Para quantificar uma operação de concentração é necessário considerar que toda massa
que entra no circuito seja igual à massa que sai . (VALADÃO, 1998).
Massa de entrada = Massa de saída.
Logo: A=C+R (4.3)
onde: A = Massa da Alimentação

C = Massa do Concentrado
R = Massa do Rejeito
53
A quantificação consiste em analisar uma operação de concentração tendo como objetivo

avaliar seu desempenho (se a separação foi eficiente ou não), utilizando para isso a
determinação de algumas relações. Partindo da relação 1 e considerando:
a = teor de certa espécie na alimentação;

c = teor de certa espécie no concentrado;
r = teor de certa espécie no rejeito;
Pode-se definir as seguintes relações:
Balanço de massa para uma determinada espécie:

Aa = Cc + Rr (4.4)
Recuperação metálica:
Cc c(a − r )
Rm = × 100 ou Rm = × 100 (4.51)
Aa a (c − r )
Recuperação em massa:
C (a − r )
R p = × 100 ou Rp = × 100 (4)
A (c − r )
A (c − r )
Relação de Concentração: Rc = ou Rc = (5)
C (a − r )
c
Razão de Enriquecimento: Re = (6)
a
A r (c − a )
Perda Metálica ou Rejeição: Rc = ou Pm = × 100 (7)
C a (c − r )
R (c − a )
Perda em massa: Pp = × 100 ou Pp = × 100 (8)
A ( a − e)
Todas estas relações têm como objetivo informar se a separação foi bem sucedida, o que
significa dizer se a maior quantidade do mineral útil se encontra no concentrado e a maior
parte do mineral não útil se encontra no rejeito. Observando as relações mostradas acima,
percebe-se que elas podem se referir tanto ao resultado da massa total do concentrado,
rejeito e alimentação (relações 4, 5 e 8), quanto à massa de apenas um mineral ou
elemento químico, como por exemplo hematita ou ferro (relações 3, 6 e 7). De todas estas
relações, a recuperação metálica é a relação mais usada para avaliar o desempenho de
uma operação de concentração. A relação (3) representa a quantidade de metal contida na
54
alimentação que depois da etapa de concentração passou para o concentrado. A figura 5

ilustra a recuperação metálica em uma operação de concentração.
Figura 5.0– Recuperação metálica na concentração
4.12– Flotação de minério de ferro
A flotação é o método mais utilizado para concentrar minérios de ferro com granulometria
fina (< 150ȝm), (ARAUJO, PERES, VIANA, apud CHAVES 2006). que apresentam
como minerais de ganga basicamente o quartzo. Existem três rotas para flotar minérios de
ferro:
• flotação catiônica reversa de quartzo,

• flotação aniônica direta de óxidos de ferro,
• flotação aniônica direta de quartzo ativado.
A rota mais utilizada é a flotação catiônica reversa de quartzo, sendo esta a mais indicada
para o processo Samarco.
Nesta rota o concentrado composto por hematita é retirado no afundado, e o rejeito,

composto basicamente por quartzo (sílica), é retirado na espuma, sendo por isso
denominada flotação reversa. Para conseguir separar a hematita da sílica é necessário o
uso de reagentes como coletores, espumantes e depressores (modificador). Os reagentes
mais usados são:
55
• Amido (de milho ou de mandioca) como depressor: responsável por deprimir a

hematita. O amido é gelatinizado com soda (NaOH), por isso sendo também utilizado
para regular o pH (modificador).
• Amina com as funções de coletor e espumante: é responsável por coletar a sílica e

favorecer a formação de bolhas. Na Samarco são usadas a monoamina e a diamina. A
proporção de monoamina usada é de 0,25, pois com esta proporção são alcançados os
melhores resultados de recuperação metálica e sílica no concentrado como pode ser visto
no ponto destacado na figura 5.0.
Figura 5.1– Proporção de monoamina ideal para o minério da Samarco (?)
Segundo Chaves (2006, p. 33), na flotação é difícil obter o teor e a recuperação desejados
numa única etapa. Por isso executa-se uma etapa inicial chamada desbastadora (rougher),
na qual se obtém um concentrado pobre e um rejeito que ainda contém altos teores do
metal de valor. O rejeito rougher é repassado noutra etapa, chamada esgotadora
(scavenger), onde o metal de valor é recuperado e o rejeito é considerado final. O
concentrado rougher é repassado numa etapa denominada limpadora (cleaner), onde o
teor é aumentado até o teor desejado para o concentrado final. O rejeito cleaner é muito
rico para ser descartado, por isso alimenta a etapa scavenger. O concentrado scavenger é
muito pobre para ser considerado produto final, assim, este fluxo volta ao circuito na
alimentação da etapa rougher. A figura 5.2 mostra um circuito com estas três etapas. Na
prática, as usinas empregam circuitos diferentes do apresentado na figura 16 para
aumentar a recuperação e diminuir o teor de rejeito no concentrado, incluindo outras
56
etapas. No caso da Samarco o circuito de flotação inclui também uma etapa relimpadora
(recleaner), como mostrado na figura 5.3.
Figura 5.2– Circuito de flotação
Figura 5.3– Circuito de flotação Samarco

57
4.13–Condições para flotação
Para serem separadas através da flotação é necessário que as partículas dos minerais
úteis estejam livres dos minerais de ganga (não úteis), como mostrado na figura 5.4.
Nesta figura é possível observar também a existência de partículas mistas (constituídas
por minerais úteis e não úteis), o que é prejudicial à flotação, pois diminui a seletividade
do processo. Quanto mais liberadas estiverem as partículas do mineral útil melhor será a
qualidade do concentrado (menor o teor do mineral de ganga no concentrado). Essa
liberação é alcançada nas operações de fragmentação (britagem e moagem),
(SILVA, 1973).
Figura 5.4–Liberação de minerais
A distribuição granulométrica do minério é outra importante característica que influencia

na flotação. Partículas grosseiras, além de não estarem liberadas, não se aderem às
bolhas por serem muito pesadas, não sendo flotadas. As partículas grosseiras têm seu
tamanho reduzido nas etapas de britagem e moagem. Já as partículas muito finas (>10
ȝm), denominadas de lamas, além de aumentarem o consumo de reagentes, podem
levar a formação de um agregado entre as lamas de um determinado mineral e
partículas de outro mineral,(VALADÃO, 2007). Este recobrimento, denominado ‘slimes
coating’, mostrado na figura 5.5, impede a ação de coletores e depressores, diminuindo
a seletividade. A remoção das lamas da polpa que alimenta a etapa de flotação é feita
nos hidrociclones, na etapa de deslamagem. Dessa maneira, existe uma faixa de
tamanhos onde a probabilidade das partículas serem flotadas é maior, ou seja, a chance
de uma partícula colidir com a bolha de ar e se aderir a ela, sendo então coletada é
maior. A figura 5.6 mostra esta relação. A chance de colisão partícula/bolha aumenta
para partículas maiores e diminui para partículas menores, enquanto a chance de
adesão diminui para partículas maiores e aumenta para partículas menores.
58
Figura 5.5–Recobrimento de uma partícula por lamas de outro mineral
Figura 5.6–Probabilidade de flotar uma partícula em função do tamanho
Para que os hidrociclones possam retirar as lamas da polpa que irá alimentar a etapa de
flotação é necessário que as partículas menores que 10 ȝm estejam dispersas, o que
significa dizer que as partículas estejam desagregadas. Para conseguir aumentar a
distância entre as partículas é necessário, via de regra, regular o pH. O pH, como falado
anteriormente, altera a carga de superfície das partículas figura 5.6 conseguindo com
isso aumentar a distância entre elas. A figura 5.7 mostra a dispersão de um grupo de
partículas a partir da regulagem do pH, nela cada partícula está representada por uma
carga, correspondente à sua carga de superfície.
Figura 5.7– Dispersão de partículas a partir da regulagem do pH

59
A taxa de alimentação também influencia a seletividade da flotação. Quanto menor a

taxa de alimentação maior será o tempo de residência do minério dentro da célula,
aumentando a seletividade. Por exemplo, no caso da flotação reversa de minério de
ferro, com o aumento do tempo de residência (redução da taxa de alimentação) a
probabilidade de uma partícula de sílica colidir com as bolhas será maior. No entanto,
para tempos de residência muito altos (taxas de alimentação muito baixas), a
seletividade também é prejudicada, pois haverá interferência na estabilidade da espuma
dentro da célula. Existe, assim, uma taxa de alimentação ideal para se alcançar uma
boa seletividade, como mostrado pela figura 5.8 (região compreendida pelo retângulo).
A variação da porcentagem de sólidos tem efeito similar ao tempo de residência. Com o

aumento da porcentagem de sólidos ocorrerá o aumento do tempo de residência, porém
altas concentrações de sólidos podem interferir na probabilidade de coesão partícula-
bolha, prejudicando a coleta dos minerais de ganga. Concentrações muito baixas, por
sua vez, implicam em redução do tempo de residência, interferência na estabilidade da
espuma e perda de recuperação metálica.A porcentagem de sólidos usada no
beneficiamento de minérios é em função da massa, ou seja, é a relação da massa do
sólido e da polpa. A porcentagem de sólidos em massa é definida pela relação 9.
MS
% Sólidos = × 100 --------------------------------------(4.?)
MA + MS
onde: MS = massa de sólidos

MA = massa de água.
Teor de SiO2 Concentrado
Taxa de alimentação
Figura 5.8– Taxa de alimentação e teor de SiO2 no concentrado

60
A figura 5.9 resume as características que os produtos da flotação devem apresentar e

as características que devem ser buscadas nas etapas que a antecedem.
Alimentação
MOAGEM
•Liberação
•Granulometria (eliminar grossos)
Regular pH (dispersão)
DESLAMAGEM
•Granulometria (eliminar os ultrafinos)
Taxa de alimentação FLOTAÇÃO
Adição de água (% de sólidos)
Rejeito:
• Baixo teor de Fe (recuperação)
Figura 5.9–Processo de flotação
4.14–Aspectos gerais sobre reagentes
Os reagentes de flotação são compostos orgânicos e inorgânicos empregados com o

objetivo de controle das características das interfaces envolvidas no processo, sendo
então um agente ativo na superfície denominado surfatante. As interfaces são
sólido/sólido, sólido/líquido, sólido/gás, líquido/líquido, líquido/gás, (ARAUJO,
VALADÃO, 2005).
Alguns aspectos devem ser observados para responder, por exemplo a seguinte
questão: Como introduzir um novo reagente?
Depende da necessidade, oportunidade, custo, impacto ambiental, segurança e saúde,

perda do fornecedor, logísticas. Deve-se ter uma regra de ouro para um reagente:
Ter no mínimo dois reagentes e a não existência de dois fornecedores é um risco pois
se esse falir, pode-se acabar o empreendimento.
61
Os reagentes possuem um grupo polar, átomos ligados de forma covalente, que

representam a porção hidrofílica ou seja “tem afinidade por água”. O outro grupo, não
polar é desprovido de dipolo permanente e constitui a porção hidrofóbica da espécie.
4.15– Mecanimos de ação dos reagentes
A) Dispersãosignifica inibir a agregação entre prartículas contíguas. Mantendo-

asca afastadas uma partícula da outra. Comumente a dispersão é necessária, caso
contrario tem-se agregação, e isso é geralmente prejudicial à flotação.
B) Agregação pode ser melhorada com adição de coagulantes ou , floculantes.
A grega-se para aumentar a velocidade de sedimentação, conforme demonstra a figura
1, < % de sólidos tem-se clarificação, > % de sólidos compressão. (ARAÚJO, 2005).
Clarificação
Taxa Transição
de
sedimentação
Compressão
Concentração de sólidos
Figura 6.0– Paragênese de Fitch
A eficácia da agregação depende da massa molecular do floculante e das condições da

água. Acredita-se que em água limpa pode-se usar qualquer tipo de floculante pois as
macromoléculas tendem a ficar esticadas. Entretanto, isso é dependente da química de
polpa em questão. por vezes uma estratégia usada é usar um floculante com cadeia
menor para que faça uma pré-floculação e depois usar-se um floculante de cadeia maior
para agregar esses pré-flocos e fomar flocos maiores. Isso favorece a agregação
conjunta de partículas partículas muito finas que ficam soltas.
62
Estratégia similar é usar-se um consórcio entre coagulante e floculante. O mecanismo

de ação de coagulante é a minimização das cargas das duplas camadas elétricas das
partículas (efeito de eletrólito) e é bastante eficas para partículas ultrafinas. Já os
floculantes são macromoléculas que atuam por mecanismo de adsorção de pontes
sobre as partículas, e são eficazes na formação de flocos de partículas maiores.
4.16– Mecanismo de interação dos reagentes
A) Adsorção é a acumulação do reagente na superfície, pode ser reversível,

sendo influenciado mais pelo sistema , pode ser irreversível, determinado pela natureza
das entidades envolvidas (forma-se um produto secundário da reação).
B) Os parâmetros que influenciam são PH, natureza elétrica, potencial zeta.
Quando uma concentração for diluída e a adsorção mostra-se em redução significa que
é reversível. Reversível, são aminas e sulfetos. Irreversível alguns sulfetos.
(ARAÚJO, 2005).
Maior cadeia mais irreversível pois tem-se maior adsorção química, isso influencia na
seletividade do reagente
Conforme seu papel na flotação, os reagentes são classificados em coletores,

espumantes,e modificadores.
• Coletores: são responsáveis por conferir características hidrofóbicas a

minerais naturalmente hidrofílicos, criando assim condições favoráveis para a sua
aderência nas bolhas de ar (atuam na interface sólido/líquido). Exemplo: aminas,
xantatos, etc.
• Espumantes: são reagentes usados para formar bolhas que transportam a

espécie mineral que se deseja flotar (atuam na interface liquido/gás). Exemplo: amina
(pH acima de 10), óleo de pinho, álcoois, etc.
• Modificadores: apresentam várias funções:
• Modulador de pH – regula o pH (em básico ou ácido), que influencia na

carga de superfície das partículas. Exemplo: soda (NaOH).
63
• Depressor – intensifica a hidrofilicidade dos minerais, impedindo a coleta

desses minerais pelo coletor. Exemplo: amido
• Dispersante – regula o estado de dispersão das partículas, evitando que
determinada partícula seja recoberta por lamas de outras partículas, impedindo assim a
ação dos coletores e depressores. Exemplo: soda (NaOH).
• Ativador – altera a característica dos minerais permitindo que os coletores
atuem de forma mais eficaz em sua superfície. Exemplo: amil álcoois (não são usados
na flotação de minério de ferro).
Para entender como os reagentes interferem no minério é importante relembrar quais

os tipos de ligações que estão presentes na estrutura do elementos, pois o objetivo é
quebrar essas ligações e separar o mineral útil da ganga. Sendo assim os tipos de
ligações são:
A) Ligação iônica
Esta implica em doação de elétrons, foma sólidos que tem altos pontos de ebulição e
fusão, gasta-se cnetenas de kcal/mol para desfazê-la.
B) Ligação covalente
È o compartilhamento de elétrons, forma compostos geralmente líquidos, mas também
uma quantidade enorme de sólidos, gases
C) Ligação metálica
Elétrons totalmente livres, são duros, maleáveis, bons condutores de energia térmica e
elétrica
D) Ligações secundárias.
Ponte de hidrogênio: São mais fracas e gasta-se no máximo dezenas de kcal/mol para
quebrar, a mais famosa é a de hidrogênio causada pela assimetria na água dipolo-
dipolo. Não são muitas as opções para ocorrência dessa ligação, formam elétrons de
alta eletronegatividade, são solúveis em água, exemplo, flúor,oxigênio, nitrogênio, mais
comum no oxigênio devido à abundância do mesmo, parte do oxigênio está nos
silicatos.
E) Ligação de Van De Waal

São fáceis de se quebrar
64
Após recapitular os tipos de ligações existentes, torna-se importante conhecer o tipo de

minério a ser processado, identificando as classes selecionando então o tipo de
reagente que será utilizado no processo, mas para isso, conforme Nagaraj (2003) a
racionalização do processo de seleção e otimização de um regente na industria mineral
depende de :
Necessidade das usinas/objetivos.

Mineralogia /tipos de minérios.
Descoberta Características das usinas.
e definição Fluxograma e condições operacionais
Limitações de uso nas usinas
Desempenho /base de conhecimento(desenvolvedor).

Estrutura fundamental /relações de atividade.
Seleção do Fatores e limitações técnicos e negociais.
reagente
Estudos laboratoriais /testes de diagnóstico.

Teste em Fatores químicos e operacionais importantes /tipo d
laboratório minério.
ao Estabelecer controles adequados(dosagens, ph, etc)
para comparação e benchmarking.
Programa principal de testes em laboratórios:

Variávies importantes, tipos de minérios, projetos de
testes.
Testes industriais- otimização.

Teste em
usinas
Implementação bem
sucedida.
Criação de uma base de

dados.
65
CAPÍTULO 5 – Metodologia
Nesse capítulo serão apresentados os materiais e métodos utilizados durante a

realização da parte experimental deste trabalho.
5.1 – Tipo de Pesquisa
A pesquisa foi exploratória experimental. Segundo MARCONE,Marina; LAKATOS, Eva

(2007, P.85) “ a pesquisa exploratória é uma investigação de pesquisa empírica cujo
objetivo é a formulação de questões ou de um problema, buscando aumentar a
familiaridade do pesquisador com um ambiente, fato ou fenômeno para realização de
uma pesquisa futura mais precisa ou modificar e clarificar conceitos.” Neste caso busca-
se conhecer o processo produtivo da segunda usina da Samarco Mineração S/A,
diagnosticando-a em relação a recuperação metálica global.
Busca-se conhecer os tipos de equipamentos utilizados pela empresa. Para isso são
necessários experimentos que segundo MARCONE,Marina; LAKATOS, Eva (2007,
P.86) “todos estudos desse tipo incluem seleção da amostra por técnica probabilística e
manipulação de variáveis. As técnicas de amostragem têm o objetivo de possibilitar a
generalização das descobertas a que se chega pela experiência.”
Sendo assim em primeira etapa realizou-se uma amostragem na planta II concentrador

da Samarco nos seguintes pontos: Alimentação, Underflow, Overflow, seguindo a rota
de processo :
Ciclone Primário, hidrociclone Raspador, Limpador, Deslamador, hidrociclone Primário,
hidrociclone Raspador, Limpador, Deslamador, Flotação Convencional, hidrociclone
Sec. 2º Estágio, Espessador Concentrado, Espessador Rejeito, Espessador Lama.
Em seguida determinou-se a análise granulométrica, química, mineralógica

grau de liberação, recuperação metálica.
66
5.1.1 – Composição e preparação das amostras
Local da Amostragem: Planta II Concentrador

Tipo de Amostragem: Manual. Nº Total de Incrementos: 7
A amostragem teve duração de 3 hs nos seguintes pontos:
Linha 1 e 2.
Fluxo: alimentação, underflow, overflow
Ponto: Ciclone Primário. Hidrociclone Raspador. Limpador. Deslamador. Flotação
Convencional. Cicl. Sec. 1º Estágio. Cicl. Sec. 2º Estágio. Espessador
Concentrado.Espessador Rejeito, Espessador Lama.
A amostragem foi estratificada, ou seja, envolveu a divisão do material em grupos

distinguíveis segundo características próprias, SAMPAIO (2004).
5.1.2 – Caracterização de cada amostra
Amostra
Análise granulométrica Análise química
Análise química por faixa
Microscopia ótica
5.2 – Análise granulométrica
A análise granulométrica foi realizada no laboratório de controle de processo da

Samarco, conforme procedimento interno, utilizando peneiras da série Tyler com
aberturas de 840 µm, 595µm, 420µm, 297µm, 210µm, 149µm, 105µm, 74µm, 53µm,
44µm, -44µm, da marca Granutest, com 20 cm de diâmentro e 7cm de altura. Nesse
procedimento a amostra é submetida a um peneiramento a úmido, em vibrador da
marca Vibrotex, durante 10 minutos. As frações foram secadas e pesadas para cálculo
do percentual retido em cada malha.
67
5.3 – Análise química
A análise química realizada no laboratório químico da Samarco, conforme procedimento

interno. Os teores de sílica, alumina e fósforo foram determinados por um espectrômetro
de adsorção atômica com plasma acoplado indutivamente, da marca SPECTRO,
modelo Ciros. O procedimento consiste na digestão da amostra em ácido clorídrico e
levá-la ao equipamento para determinações.
Os teores de ferro e perda por calcinação (PPC) foram determinados por via úmida,
sendo o Fé determinado por dicromatometria (titulação), após digestão ácida da amostra
usando o método do cloreto de titânio . O teor de PPC foi determinado por calcinação de
1g de amostra, em forno mufla , a 1000ºC.
5.4 – Microscopia óptica de luz refletida por faixa
As análises foram realizadas no laboratório de mineralogia da Samarco, conforme

procedimentos internos. As frações > 100# e global foram analisadas em um
microscópio da marca Leica, modelo DMLP, com dispositivo para fotomicrografia
acoplado e aumento de até 500 vezes. As seções foram polidas e confeccionadas com
embutimento dos minerais em resina de cura rápida, a frio. Após a cura as seções foram
fixadas e polidas com pasta da alumina. Foi utilizado o método de contagem de grãos
para determinação da percentagem em peso das fases mineralógicas. Foi determinado
também o grau de liberação do quartzo utilizando o método de Gaudin.
68
CAPÍTULO 6– Resultados e discussões
6.1 – Comparação entre o circuito da Samarco e circuito clássico de

Beraldo
Segundo (Beraldo,J. L. 1983, p. 4.).“ Um circuito de processamento de minério de forma

geral , na britagem é fechado com peneiras e na moagem com classificadores, em
destaque os hidrociclones .” Dessa forma, conforme figura 1, página 2, o minério passa
por um peneiramento, uma britagem primária, secundária , terciária, ou quaternária
dependendo do tipo de minério, em seguida passa por um moinho de barras ou de
bolas, classificação e moagem novamente.
Na Samarco o circuito é bem semelhante em relação ao peneiramento e britagem.

O minério é submetido a um peneiramento que separa os produtos em dois decks ,
sendo o primeiro + 20 mm que passa por um britador britadores cônicos HP400 – Metso.
O produto -20 + 12,5 mm passa por um britador britadores de impacto Barmac 9100SE –
Metso, ambos britadores primários.
Figura 6.1 – Fluxograma da britagem

69
Em relação à moagem, também, observa-se muita semelhança considerando a sequência

conforme Beraldo; Moer, classificar e moer novamente, a diferença é que na Samarco a
moagem primária é feira de forma direta, pois ocorre melhor preparação do mineral
quartzo para liberação, e após a classificação faz-se a flotação convencional, em seguida o
minério passa por outra etapa de classificação e moagem sendo a alimentação inversa, ou
seja: alimenta-se primeiro o hidrociclone, separando-se os finos, nesta etapa economiza-se
energia, no entanto o minério está adequado para flotação em coluna e para o transporte
em mineroduto.
Figura 6.2 – Fluxograma da concentração
6.2 – Porcentagem de sólidos e química completa

Tabela 4.3–% Sólidos, química completa
LABORATÓRIO DE CONTROLE DE PROCESSO - LCP
Cliente: Wanderson Nazareno Data: 19/01/2009 Horário: 12:30 as 15:30

Local da Amostragem: Planta II Concentrador Tipo de Amostragem: Manual Nº Total de Incrementos: 7
Análises: % Sólidos, Química Completa e Granulometria Série Fina
Dens. Sólido Partição

Linha Ponto Fluxo % Sólidos Fe SiO2 Al2O3 P PPC MnO2
Calculada Under (%)
Alimentação 59,67 53,07 21,39 0,47 0,030 2,13 0,070
Ciclone Primário Underflow 80,30 58,39 13,72 0,38 0,030 2,28 0,070 60,62
Overflow 42,76 46,20 31,37 0,66 0,028 1,81 0,040
Alimentação 45,78 46,50 31,08 0,54 0,025 1,80 0,040
Ciclone Raspador Underflow 77,36 46,75 31,31 0,32 0,024 1,44 0,040 82,70
Overflow 15,51 47,78 26,33 1,81 0,048 3,37 0,070
1e2
Alimentação 30,32 46,37 31,88 0,35 0,020 1,39 0,040
Limpador Underflow 76,05 45,60 33,23 0,25 0,017 1,25 0,040 95,86
Overflow 2,03 53,13 16,35 2,66 0,068 4,76 0,110
Alimentação 11,68 48,63 25,78 1,55 0,042 2,98 0,070
Deslamador Underflow 60,29 47,49 29,52 0,65 0,027 1,83 0,040 61,95
Overflow 5,05 51,46 18,10 2,76 0,061 5,33 0,100
Alimentação 65,79 46,28 31,89 0,29 0,022 1,56 0,040
XXX Flotação Convencional
Concentrado 57,59 63,15 6,47 0,36 0,030 2,77 0,050
Alimentação 43,22 63,22 7,29 0,42 0,024 1,81 0,040
Cicl. Sec. 1º Estágio Underflow 77,30 62,88 7,77 0,34 0,024 1,90 0,040 88,71
Overflow 9,68 61,91 7,91 0,82 0,031 2,64 0,050
1e2
Alimentação 56,10 65,10 5,06 0,29 0,024 1,69 0,040
Cicl. Sec. 2º Estágio Underflow 81,61 66,20 3,29 0,33 0,025 1,69 0,040 56,42
Overflow 39,94 62,63 7,93 0,39 0,028 2,02 0,050
Coluna
Espessador Concentrado Alimentação 39,61 67,20 1,24 0,33 0,029 2,24 0,050
Espessador Rejeito Alimentação 41,78 13,93 79,41 0,21 0,020 0,42 0,001
Espessador Lama Alimentação 4,21 51,46 17,38 3,04 0,071 5,72 0,120
70
A tabela demonstra a partição para underflow, a química completa, e porcentagem de

sólidos em cada etapa do processo. O que chama a atenção é alta porcentagem de ferro
existente na lama, que é separada pelos hidrociclones limpadores e deslamadores. Este
material encontra-se no overflow e quando somados estão na faixa de 7% de sólidos que
são jogados no espessador de lama, no entanto a Samarco ainda não dispõe de tecnologia
para recuperá-lo.
6.3 – Recuperação do processo
53,13 Lama
47,78
51,46 Alim Flot.
Oflow Cicl. primário 46,28
46,2
67,20
46,75 Under Desl. 47,49 Conc. Final
Under Rasp. 45,6 13,93 Rej. Final
Under Limp.
Rec. Mássica Global Rec. Metálica Global

60,58 88,11
Figura 6.3 – Deslamagem e Flotação
100,00
88,11
90,00 82
80,00
70,00
60,58
60,00 55
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
Rec. Mássica Global Rec. Mássica Global Previsto

Rec. Metálica Global Rec. Metálica Global Previsto
Figura 6.4– Recuperação Realizada x Programada
As recuperações em peso e metálicas estão acima do previsto em projeto conforme

pode-se observar na figura
71
6.4 – Granuloquímica
Para análise, amostrou-se o overflow do hidrociclone primário, sendo este o material que
alimenta o circuito de concentração, seguindo as etapas de deslamagem e flotação. O
objetivo é conhecer o produto desse etapa que é alimentação da flotação convencional.
Tabela 4.4– Química completa e granulometria série fina do hidrociclone

primário
Overflow Ciclone Primário Linha 01 e 02 Teor %
Peneiras %retida % acu- % pas
Massa (g) Fe SiO2 Al2O3 P PPC MnO2
Tyler Microns simples mulada sante
65 210 0,36 0,51 0,51 99,49 31,23 50,48 1,16 0,038 3,53 0,090
100 149 2,31 3,30 3,81 96,19 30,77 52,71 0,46 0,055 2,64 0,070
150 105 3,72 5,31 9,11 90,89 27,87 58,03 0,29 0,039 1,69 0,050
200 74 9,98 14,26 23,37 76,63 31,04 53,71 0,27 0,038 1,52 0,040
270 53 11,41 16,29 39,67 60,33 42,17 37,93 0,28 0,040 1,37 0,040
325 44 3,76 5,37 45,04 54,96 51,43 24,72 0,28 0,041 1,35 0,030
400 37 2,55 3,65 48,69 51,31 54,11 20,77 0,33 0,040 1,42 0,030
-400 -44 35,92 51,31 100,00 0,00 59,07 11,78 1,03 0,069 2,53 0,050
Cabeça Calculada 49,00 27,04 0,68 0,055 2,06 0,046
Cabeça Analisada 46,20 31,37 0,66 0,028 1,81 0,040
Tabela 4.5– Química completa e granulometria série fina da alimentação da

flotação convencional
Alimentação Flotação Convencional Teor %
65 210 1,49 2,01 2,01 97,99 31,46 49,85 1,17 0,039 3,82 0,09
100 149 4,88 6,57 8,58 91,42 32,05 51,15 0,39 0,025 2,51 0,070
150 105 6,09 8,20 16,78 83,22 31,15 53,37 0,27 0,021 1,73 0,050
200 74 13,59 18,29 35,07 64,93 33,49 50,44 0,23 0,018 1,37 0,040
270 53 13,97 18,80 53,87 46,13 44,65 34,65 0,23 0,017 1,21 0,030
325 44 4,97 6,69 60,57 39,43 52,63 23,29 0,24 0,017 1,16 0,030
400 37 4,90 6,59 67,16 32,84 55,40 19,27 0,26 0,019 1,19 0,030
-400 -44 24,40 32,84 100,00 0,00 61,71 9,89 0,35 0,023 1,45 0,030
72
Over Ciclone Primário
70,00
60,00
50,00
40,00
%
30,00
20,00
10,00
0,00
210 149 105 74 53 44 37 -44
Microns
%retida simples Fe SiO2
Figura 6.5– Overflow hidrociclone Primário
O over do hidrociclone primário apresenta material na faixa de 50 % retido abaixo de 44

micrômetros e com alto teor de ferro, este material apresenta muita lama, sendo
necessário limpar e deslamar.
Alimentação Flotação Convencional
70,00
60,00
50,00
40,00
%
30,00
20,00
10,00
0,00
210 149 105 74 53 44 37 -44
Microns
Figura 6.6– Alimentação da Flotação Convencional
Após retirada da lama o material apresenta-se mais equilibrado em relação a variação

das faixas qranulométricas. O material fino na faixa de 20 % a 30 % apresenta maior
concentração do teor de ferro, pois o material está liberado.
73
6.5 – Limpeza e deslamagem
Os hidrociclones limpadores e deslamdores encarregam-se de separa entre 7 a 8 % de

sólidos e encaminhá-los ao espessadore de lama, este material é prejudicial ao
processo. O overflow do hidrociclone limpador apresenta-se praticamente 100%
passante em 44 micrômetros, sendo aproximadamente 4 % a partição para o overflow
com 2 % de sólidos praticamente. No hidrociclone deslamdor 98 % do material se
encontra abaixo de 44 micrômetros, sendo sua partição para overflow na faixa de 38 %
com aproximadamente 5 % de sólidos.
Tabela 4.6–Granulometria série fina do hidrociclone limpador

Alim. Cicl. Limp. Linha 01 e 02 Underflow Cilc. Limp. Linha 01 e 02 Overflow Cilc. Limp. Linha 01 e 02
Malha
% retida % retida % retida
Massa % Passante Massa % Passante Massa % Passante
Simples Acumulada Simples Acumulada Simples Acumulada
20 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 100,00
28 0,00 0,00 0,00 100,00 0,02 0,03 0,03 99,97 0,00 0,00 0,00 100,00
35 0,025 0,04 0,04 99,96 0,075 0,10 0,13 99,87 0 0,00 0,00 100,00
48 0,086 0,12 0,16 99,84 0,187 0,25 0,38 99,62 0,019 0,03 0,03 99,97
65 0,699 0,99 1,15 98,85 1,210 1,64 2,02 97,98 0,026 0,04 0,06 99,94
100 3,825 5,43 6,58 93,42 5,199 7,03 9,04 90,96 0,047 0,07 0,13 99,87
150 5,645 8,02 14,60 85,40 7,051 9,53 18,57 81,43 0,033 0,05 0,18 99,82
200 14,402 20,46 35,06 64,94 14,522 19,62 38,19 61,81 0,093 0,13 0,31 99,69
270 13,069 18,56 53,62 46,38 14,755 19,94 58,13 41,87 0,122 0,17 0,48 99,52
325 5,749 8,17 61,79 38,21 4,947 6,69 64,82 35,18 0,080 0,11 0,59 99,41
400 2,139 3,04 64,83 35,17 3,153 4,26 69,08 30,92 0,044 0,06 0,65 99,35
-400 24,761 35,17 100,00 0,00 22,881 30,92 100,00 0,00 70,736 99,35 100,00 0,00
Tabela 4.7–Granulometria série fina do hidrociclone deslamador

Alim. Cilc. Desl. Linha 01 e 02 Underflow Cicl. Desl. Linha 01 e 02 Overflow Cicl. Desl. Linha 01 e 02
Malha
% retida % retida % retida
Massa % Passante Massa % Passante Massa % Passante
Simples Acumulada Simples Acumulada Simples Acumulada
20 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 100,00
28 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 100,00
35 0 0,00 0,00 100,00 0,006 0,01 0,01 99,99 0 0,00 0,00 100,00
48 0,004 0,01 0,01 99,99 0,022 0,03 0,04 99,96 0,000 0,00 0,00 100,00
65 0,004 0,01 0,01 99,99 0,045 0,06 0,09 99,91 0,017 0,02 0,02 99,98
100 0,052 0,07 0,08 99,92 0,211 0,27 0,37 99,63 0,026 0,04 0,06 99,94
150 0,108 0,15 0,23 99,77 0,397 0,51 0,88 99,12 0,039 0,05 0,11 99,89
200 0,321 0,44 0,67 99,33 0,665 0,86 1,75 98,25 0,084 0,12 0,23 99,77
270 2,474 3,38 4,05 95,95 4,026 5,22 6,97 93,03 0,624 0,87 1,10 98,90
325 1,601 2,19 6,24 93,76 1,458 1,89 8,86 91,14 0,278 0,39 1,49 98,51
400 1,165 1,59 7,84 92,16 1,861 2,41 11,27 88,73 0,195 0,27 1,76 98,24
-400 67,371 92,16 100,00 0,00 68,409 88,73 100,00 0,00 70,537 98,24 100,00 0,00
74
&LFORQH/LPSDGRU/LQKDH

3DVVDQWH

DEHUWXUDPLFURPHWURV
A lim . UF OF
Figura 6.7– Granulometria hidrociclone Limpador
&LFORQH'HVODPDGRU/LQKDH

3DVVDQWH

A lim . UF OF DEHUWXUDPLFURPHWURV
Figura 6.8– Granulometria hidrociclone Deslamador
6.6 – Rejeito e concentrado
O concentrado apresenta-se com teor de ferro dentro das especificações de mercado na

faixa de 67,8 % e quartizo 0,93 %. Este material foi remoído para adequá-lo ao transporte
em mineroduto, praticamente a 74 microns este material já encontra-se homogeneizado .
O rejeito apresenta-se com ampla faixa granumétrica, alto teor de quartizo e baixo teor de
ferro, no entanto observa-se 42% de massa retida simples com um teor de ferro 32% na
faixa granulométrica abaixo de 44 micrômetros, que são as lamas descartadas na etapa de
deslamagem,este material descartado nos hidrociclones, mistura-se com o descarte das
colunas de flotação.
75
Salienta-se que a massa perdida contendo teor de ferro é aproximadamente 8 talvez 10 %

obtido da massa alimentada na usina e que no futuro, a medida que, se desenvolve novas
tecnologias, possa ser recuperável .
Tabela 4.8–Granuloquímica da alimentação do espessador de rejeito

Alim. Espessador Rejeito Teor %
65 210 0,443 0,61 0,61 99,39
100 149 2,863 3,94 4,55 95,45 1,83 97,04 0,04 0,019 0,26 0,001
150 105 8,231 11,34 15,89 84,11 2,91 95,62 0,02 0,012 0,17 0,001
200 74 13,594 18,72 34,62 65,38 2,50 96,21 0,02 0,010 0,17 0,001
270 53 14,164 19,51 54,13 45,87 4,65 93,09 0,04 0,010 0,20 0,001
325 44 1,658 2,28 56,41 43,59 7,04 89,54 0,08 0,024 0,26 0,001
400 37 1,394 1,92 58,33 41,67 10,81 83,98 0,14 0,018 0,38 0,002
-400 -44 30,253 41,67 100,00 0,00 32,72 51,76 0,46 0,031 0,91 0,020
Tabela 4.9–Granuloquímica da alimentação do espessador de concentrado

Alim. Espessador Concentrado Teor %
65 210 0,176 0,25 0,25 99,75
100 149 0,128 0,18 0,43 99,57 30,99 47,21 1,59 0,037 6,72 0,090
150 105 0,211 0,30 0,73 99,27 50,46 19,59 1,90 0,060 6,07 0,160
200 74 0,649 0,91 1,64 98,36 61,58 4,91 1,05 0,060 6,08 0,150
270 53 4,301 6,06 7,70 92,30 66,78 1,31 0,39 0,037 3,05 0,080
325 44 1,698 2,39 10,09 89,91 67,83 0,91 0,24 0,027 2,05 0,050
400 37 1,800 2,54 12,62 87,38 67,93 0,81 0,23 0,027 1,96 0,050
-400 -44 62,04 87,38 100,00 0,00 67,79 0,93 0,31 0,032 1,25 0,050
76
Alim . Es pe s s ador Re je ito
110
100
90
80
70
60
%
50
40
30
20
10
0
210 149 105 74 53 44 37 -44
Microns
Figura 6.9– Alimentação espessador de rejeito
Alim . Es pes s ador Concentrado
100
90
80
70
60
%
50
40
30
20
10
0
210 149 105 74 53 44 37 -44
Microns
Figura 7.0– Alimentação espessador de concentrado

77
6.7 – Mineralogia e Grau de liberação
Tabela 5.0–Mineralogia parcial

Mineralogia Parcial - % Volume e Peso
HE HP G MA TOTAL
Amostra DATA Malha
VOL. PESO VOL. PESO VOL. PESO VOL. PESO VOL. PESO
ALIM\FLOT 19/1/2009 GLOBAL 59,3 60,6 26,9 27,4 12,0 10,2 1,8 1,8 100,0 100,0
CONC\CONV 19/1/2009 GLOBAL 54,4 55,2 34,3 34,8 8,9 7,5 2,5 2,5 100,0 100,0
UF-CIC-LIMP
19/1/2009 GLOBAL 57,0 57,9 32,2 32,8 9,6 8,1 1,3 1,3 100,0 100,0
L1eL2
UF-CIC-LIMP
19/1/2009 > 100# 14,2 15,7 25,1 27,6 54,8 50,2 5,9 6,4 100,0 100,0
L1eL2
OF- CIC-1º L1eL2 19/1/2009 GLOBAL 48,2 49,4 32,3 33,1 14,0 11,9 5,6 5,6 100,0 100,0
OF- CIC-1º L1eL2 19/1/2009 > 100# 12,1 13,5 24,3 27,1 60,4 55,9 3,2 3,5 100,0 100,0
OF-CIC-2º \2
19/1/2009 GLOBAL 53,3 54,6 30,8 31,5 13,8 11,7 2,1 2,1 100,0 100,0
ESTAG
OF-CIC-DESL
19/1/2009 GLOBAL 46,5 48,3 30,4 31,6 22,1 19,0 1,0 1,1 100,0 100,0
L1eL2
ALIM \ ESP / REJ 19/1/2009 GLOBAL 65,7 66,4 27,8 28,2 6,5 5,4 0,0 0,0 100,0 100,0
ALIM \ ESP / REJ 19/1/2009 > 100# 42,9 44,5 34,9 36,2 21,9 18,9 0,3 0,4 100,0 100,0
ALIM\ ESP /CONC 19/1/2009 GLOBAL 49,8 51,2 31,7 32,6 16,3 13,9 2,3 2,3 100,0 100,0
ALIM \FLOT 19/1/2009 <325 />325 47,5 48,7 35,6 36,5 14,4 12,3 2,5 2,5 100,0 100,0
UF - CIC- DESL 19/1/2009 <325 />325 43,8 45,8 26,7 28,0 26,8 23,3 2,8 2,9 100,0 100,0
OF- CIC-2º -2 EST 19/1/2009 <325 />325 50,0 51,3 32,9 33,8 15,1 12,9 2,0 2,0 100,0 100,0
CONC \ CONV 19/1/2009 <325 />325 46,9 48,3 30,4 31,4 17,8 15,3 4,8 4,9 100,0 100,0
ALIM\ ESP /CONC 19/1/2009 <325 />325 46,6 47,8 34,5 35,5 15,8 13,6 3,0 3,1 100,0 100,0
Tabela 5.1–Grau de liberação

G rau de lib eração d o Q uartzo % Retida
Co ntagem
Am o stra Data M AL HA % Lib eração 100#
QI QM
ALIM \FLO T 19/01/09 G LO BAL 105 3,93 96,4
CO NC\CO NV 19/01/09 G LO BAL 14 1,73 89,0

UF -CIC-LIM P
19/01/09 G LO BAL 103 1,95 98,1
L1eL2
UF -CIC-LIM P
19/01/09 > 100# 296 5,10 98,3
L1eL2
O F- CIC-1º
19/01/09 G LO BAL 277 1,70 99,4
L1eL2
O F- CIC-1º
19/01/09 > 100# 319 6,80 97,9
L1eL2
O F -CIC -2º \2
19/01/09 G LO BAL 49 0,00 100,0
EST AG
O F-CIC-DESL
19/01/09 G LO BAL 144 0,80 99,4
L1eL2
ALIM \ ESP /
19/01/09 G LO BAL 322 5,92 98,2
REJ
ALIM \ ESP /
19/01/09 > 100 # 489 7,40 98,5
REJ
ALIM \ ESP
19/01/09 G LO BAL 0 0,00 99.8
/CO NC
O minério apresentou-se com hematita especular no concentrado acima de 40 %. Está

adequado para fabricação de pelotas, pois este mineral é importante para a garantia de
adequada resistência à compressão da pelota.
78
CAPÍTULO 07 – Conclusões
A presente pesquisa permitiu conciliar o conhecimento teórico adquirido na

universidade às atividades da empresa. Conforme capítulo 3, atingiu seu objetivo de
conhecer as características do processo produtivo da Samarco e identificar os
equipamentos utilizados.
A amostragem permitiu obter dados e resultados satisfatórios, comprovando que a

empresa possuem capacidade de processo, apresentando uma recuperação real acima
da programada. A liberação do minério ocorre na malha 100 (150 µm) na moagem
primária.
A observação de que o teor de ferro é maior nas partículas de granulação mais fina é
interessante.. No entanto, é necessário se eliminar a lama que possui esse material rico
e está em torno de 8 % da alimentação para evitar problemas na flotação.
79
CAPÍTULO 08 – Sugestões para trabalhos futuros
Sugere-se como trabalhos futuros:
• O estudo dos possíveis rotas de processo que possam acarretar recuperação do

teor de ferro na lama;
• O estudo criterioso do efeito do teor de alimentação na usina sobre os
parâmetros de qualidade como recuperação metalúrgica e teor de concentrado.
80
CAPÍTULO 09 – Referências bibliográficas
ADÃO BENVINDO DA LUZ et al. Tratamento de Minérios. 4a Edição. Rio de Janeiro:

CETEM /MCT, 2004.
ABREU, S. F. Recursos Minerais do Brasil. Instituto Nacional de Tecnologia. Editora

Edgard Blucher Ltda, 1973, v. II, cap. 14, p.451-492.
ARAUJO, A. C. & PERES, A. E. C. Froth flotation: relevant facts and the Brazilian
case. Rio de Janeiro: CETEM/CNPq, 1995. (Tecnologia Mineral, 70).
ARAUJO, A. C. (2004) Introdução ao tratamento de minérios. In: Apostila de

Tratamento de Minérios. Departamento de Engenharia de Minas. Escola de
Engenharia da UFMG, Belo Horizonte, p.1-8.
ARAUJO, A. C. (2007) Introdução ao tratamento de minérios. In: Apostila de

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ARAUJO, A. C., PERES, A. E. C, VALADÃO, G. E. S. (2005) Introdução ao tratamento

de minérios. Diag. In: Apostila de Tratamento de Minérios. Departamento de
Engenharia de Minas. Escola de Engenharia da UFMG, Belo Horizonte, p.127.
BERALDO, J. L. Instalações industriais de beneficiamento de minérios. In:

Seminário nacional sobre tecnologia, engenharia e equipamentos brasileiros para
mineração – INSTITUTO BRASILEIRO DE MINERAÇÃO –IBRAM, 1983.
CHAVES, A. P. Flotação: O estado da arte. (Coleção teoria e prática do tratamento de

minério; v.4). São Paulo: Signus Editora, 2006, p. 317.
DANA, J. D. (1976) Manual de mineralogia. Rev. Cornelius S. Hurlbut, Jr. Trad. Rui
Ribeiro Franco. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos, v.1, p.303-342.
DERR, W. A., HOWIE, R. A., ZUSSMAN, J. (1977) An introduction to the rockforming

minerals. London: Longman, 628p.
81
Deliberação Normativa Copam n° 10 de 16/12/1986 . Jornal Minas Gerais, 10/01/1987.
GIRODO, A. C. (2007) Introdução ao tratamento de minérios. In: Apostila de

Engenharia da UFMG, Belo Horizonte, p.179.
GOES, M.A.C; LUZ, A.B; POSSA, M.V. Tratamento de minérios. CETEM. Centro de
tecnologica mineral, 1998 p. 19.
INFOMINE. Commodity investment mine. 2009. Disponível em:

< http://www.infomine.com/investment/charts> acesso em: 12/07/09,
LUZ, A. B.; POSSA, M. V.; ALMEIDA, S. L.M. Luz, A. B. et al. Tratamento de minérios.
2.ed. Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 1998.
PEREIRA, C. A. Noções de beneficiamento mineral: Notas de Aula. Ouro Preto:

Universidade Federal de Ouro Preto, 2009. 35p.
RAMDOHR, P. (1980) The ore minerals and their intergrowths. 2.ed. Oxford:
Pergamon Press Ltd., 1202p.
ROCHA, J.M.P. Geologgia e Tipologia dos minérios da Mina de Alegria Samarco

Mineração S.A. 2004. (Relatório Interno).
SANTIAGO, T. C., de ARAUJO, A. C. et al (1993) Minério de ferro. In: Aspectos

Tecnológicos Relativos à Preparação de Carga e Operação de Alto-Forno.
SILVA, A.T. (1973). Tratamento de minérios. Volume I. Edições Engenharia. EEUFMG,

Belo Horizonte.
VALADÃO, G.E.S.; GALERY, R.; PERES, A. E. C. Tratamento de minérios. Belo
Horizonte: Escola de Engenharia/ UFMG, 1998.
WALDE, D. H. G. Geologia do ferro. In: SCHOBBENHAUS, C., COELHO, C. E. S.

Principais depósitos minerais do Brasil. Brasília: Departamento Nacional de Produção
Mineral, 1986. V. II, c. 1, p.3-6.
WILLS, B. A. Mineral processing techology. 6 ed, 1997.

82
Anexos

Consideracoes Sobre A Usina II Da Samarco

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Universidade Federal de Ouro Preto

Departamento de Engenharia de Minas

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM

CONSIDERAÇÕES SOBRE A USINA II DA SAMARCO MINERAÇÃO S/A

Autor: Wanderson Nazareno de Carvalho

Orientador: José Aurélio Medeiros da Luz

Departamento de Engenharia de Minas

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM

CONSIDERAÇÕES SOBRE A USINA II DA SAMARCO MINERAÇÃO S/A

Wanderson Nazareno de Carvalho

Monografia apresentada ao Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM

Orientador: Prof. José Aurélio Medeiros da Luz

Universidade Federal de Ouro Preto

À minha esposa Elaine Cristina, pela compreensão e apoio.

À Samarco Mineração S.A. pelo apoio, subsídio e constante incentivo ao estudo e

O presente trabalho investigou o circuito do segundo concentrador da Samarco

CAPÍTULO 1 – Introdução ----------------------------------------------------------------------------- 1

4.8 – Análise química------------------------------------------------------------------------------------46

CAPÍTULO 8 – Sugestões para trabalhos futuros --------------------------------------------- 79

CAPÍTULO 9 – Referências bibliográficas ------------------------------------------------------- 80

Figura 1.1 _ Circuito clássico -------------------------------------------------------------------------2

Figura 1.2 _ Arranjos utilizados para circuitos------------------------------------------------------2

Figura 2.1 – Preço do minério de ferro --------------------------------------------------------------4

Figura 3.0 – Quadrilátero ferrífero---------------------------------------------------------------------5

Figura 3.1 – Projeto do concentrador-----------------------------------------------------------------6

Figura 3.2 – Projeto do concentrador em corte ----------------------------------------------------8

Figura 3.3 – Alimentação-------------------------------------------------------------------------------12

Figura 3.4 – Sistema de alimentação de AL norte-----------------------------------------------13

Figura 3.5 – Britagem do segundo concentrador de Germano------------------------------15

Figura 3.6 – Balanço de massa da britagem-----------------------------------------------------15

Figura 3.7 – Projeto do peneiramento--------------------------------------------------------------16

Figura 3.8 – Projeto da britagem--------------------------------------------------------------------16

Figura 3.9– Circuito de moagem primária do novo concentrador---------------------------18

Figura 4.0 – Circuito de deslamagem--------------------------------------------------------------19

Figura 4.1 – Fluxograma da flotação mecânica do novo Concentrador ------------------22

Figura 4.2 – Circuito de colunas adotado no estudo de viabilidade------------------------24

Figura 4.3 – Localização do Complexo Alegria--------------------------------------------------30

Figura 4.4 – Influência da mineralogia nas diversas etapas de tratamento--------------30

Figura 4.5– Fluxograma típico de um circuito de cominuição de minério-----------------37

Figura 4.6– Análise de Vício: Amostragem Automática x Amostragem de Referência 42

Figura 4.7– hidrociclone típico-----------------------------------------------------------------------50

Figura 4.8– Forças intervenientes na operação de um ciclone ----------------------------51

Figura 4.9– Separação entre duas espécies (concentração)---------------------------------52

Figura 5.0: Recuperação metálica na concentração--------------------------------------- ----54

Figura 5.1– Proporção monoamina ideal----------------------------------------------------------55

Figura 5.2– Circuito de flotação----------------------------------------------------------------------56

Figura 5.3– Circuito de flotação Samarco---------------------------------------------------------56

Figura 5.4–Liberação de minerais-------------------------------------------------------------------57

Figura 5.5–Recobrimento de uma partícula por lamas de outro mineral------------------58

Figura 5.6–Probabilidade de flotar uma partícula em função do tamanho----------------58

Figura 5.7– Dispersão de partículas a partir da regulagem do pH--------------------------58

Figura 5.8– Taxa de alimentação e teor de SiO2 no concentrado---------------------------59

Figura 5.9–Processo de flotação---------------------------------------------------------------------60

Figura 6.0– Paragenese de Fitch61Figura 6.1 – Fluxograma da britagem----------------68

Figura 6.2 – Fluxograma da concentração--------------------------------------------------------69

Figura 6.3 – Deslamagem e Flotação---------------------------------------------------------------70

Figura 6.4– Recuperação Realizada x Programada--------------------------------------------70

Figura 6.5– Overflow hidrociclone Primário-------------------------------------------------------72

Figura 6.6– Alimentação da Flotação Convencional--------------------------------------------72

Figura 6.7– Granulometria hidrociclone Limpador-----------------------------------------------74

Figura 6.8– Granulometria hidrociclone Deslamador-------------------------------------------74

Figura 6.9– Alimentação espessador de rejeito--------------------------------------------------76

Figura 7.9– Alimentação espessador de concentrado------------------------------------------76