Projeto de Fresadora CNC Com Plataforma Livre Arduino: Universidade Federal Do Rio Grande Do Sul Escola de Engenharia

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
TRABALHO DE CONCLUSO EM ENGENHARIA DE
CONTROLE E AUTOMAO
Projeto de Fresadora CNC com

Plataforma Livre Arduino
Autor: Alan Fachim

Orientador: Rafael A.C. Laranja
Porto Alegre, Dezembro de 2013

ii Projeto de Fresadora CNC com Plataforma Livre Arduino
Sumrio
RESUMO iii
Lista de Figuras iv
Lista de Tabelas v
1 Introduo 1
2 Objetivos 2
3 Reviso Bibliogrfica 3
Medio de Incertezas 3
3.1.1 Exatido e Repetitividade 3
3.1.2 Erros 4
3.1.3 Incerteza de Medio 4
Hierarquia de erros em mquinas 6
Preciso geomtrica da mquina 6
3.3.1 Ensaios geomtricos 6
3.3.2 Ensaios de Repetitividade de Posicionamento 7
3.3.3 Ensaios de Perpendicularidade 7
3.3.4 Ensaios de Retilineidade 8
4 Metodologia 9
Projeto Mecnico da Mquina 9
4.1.1 Seleo dos Componentes Mecnicos 11
4.1.2 Simulao e verificao do modelo 13
Projeto Eltrico 14
4.2.1 Seleo dos atuadores 14
4.2.2 Seleo dos Drivers de potncia 15
Projeto do software, hardware e protocolo de comunicao 17
4.3.1 Projeto do software 17
4.3.2 Seleo do Hardware 23
4.3.3 Seleo do firmware do controlador e protocolo 23
5 Anlise dos resultados 25
Anlise de incertezas 25
5.1.1 Anlise de Repetitividade 25
5.1.2 Anlise de Retilineidade 27
5.1.3 Anlise de Perpendicularidade e Paralelismo 29
6 Concluses 31
Trabalhos Futuros 32
7 Referncias Bibliogrficas 33
Apndice A Desenho da Estrutura Principal 34
Apndice B Custos 35
Anexo A Drivers dos motores 36
DEMEC/ UFRGS Alan Fachim iii
RESUMO
Este trabalho consiste na criao de um prottipo de fresadora controlada por
Comando Numrico Computadorizado (CNC), buscando minimizar a tolerncia de
erros assim como atender objetivos como baixo custo de manufatura e construir um
programa de livre acesso que possa facilitar o trabalho de usinagem. A fim de atender
a estes objetivos, o trabalho foi dividido em 3 partes: projeto mecnico, projeto
eltrico e projeto de software. A respeito do projeto mecnico, foi realizada a
construo da estrutura mecnica da mquina atravs de processos de dobra e corte
de chapas de ao, bem como processos de soldagem. Alm disso, foi realizada a
seleo de elementos de mquinas visando otimizao de custos e qualidade. Para
o projeto eltrico, foram escolhidos motores de passo controlados por drivers PWM
com micropasso. O firmware utilizado no Arduino o Grbl, o interpretador de
comandos de cdigo aberto mais utilizado em projetos DIY (do it yourself), o qual se
comunica com o Gstudio, um software que foi desenvolvido para fazer a interface com
o usurio. O Gstudio permite a criao de desenhos, alterao do cdigo G, e
visualizao em tempo real do funcionamento da mquina. Os resultados obtidos se
mostraram satisfatrios, pois o prottipo funcionou de acordo com as caractersticas
desejadas de minimizao das tolerncias e facilidade de operao.
PALAVRAS CHAVES
Fresadora, CNC, Usinagem, Arduino, Grbl, Gstudio.
ABSTRACT
This work presents the project of a milling machine prototype with Computer
Numerical Control (CNC), with the goal to ally the low cost open platform Arduino with
good precision, as well as user interface software to facilitate work machining. To meet
these goals the work was divided on mechanical, electrical design and software
project. The mechanical project aimed to use processes of bending and cutting of steel
plates, and welding process for the main structure, and a careful selection of machine
elements for optimizing cost and quality. The electrical project was based on stepper
motors and use of PWM micro stepping drivers. As a user interface software, was
developed a PC program with features like drawing, code alteration, and real-time
machine monitoring, which communicates with the Arduino firmware. The firmware
used is the Grbl, the most used G code interpreted in the DIY (do it yourself). The
results were satisfactory as the prototype operated and matched the tolerance
requirements and the software obtained a software interface to firmware in already
well distributed control Grbl.
KEYWORDS
Fresadora, CNC, Usinagem, Arduino, Grbl, Gstudio.

iv Projeto de Fresadora CNC com Plataforma Livre Arduino
Lista de Figuras
Figura 1 - Exatido e repetitividade. Fonte: CNI/COMPI, 2002. ..........................................3

Figura 2 - Representao de uma medio.........................................................................4
Figura 3 - Distribuio normal. ...........................................................................................5
Figura 4 - Hierarquia de erros em mquinas. Fonte: autor. ................................................6
Figura 5 Erros geomtricos em guias de mquinas (STOETERAU) ...............................6
Figura 6 - Vista explodida da fresadora. Fonte: Autor. ......................................................11
Figura 7 - Rolamento linear Pillow Block SMA16-UU fonte: Kalatec, 2013a. ................12
Figura 8 - Mancal para rolamentos de fixao do fuso. Fonte: Autor. ...............................13
Figura 9 - Parafusos utilizados na fixao das partes mecnicas da fresadora CNC. Fonte
Promaq, 2013. .................................................................................................................13
Figura 10 - Motor de passo e curva de torque. Figura redesenhada com base na figura do
fabricante Sanyo. .............................................................................................................15
Figura 11 Driver de potncia TB6560AHQ. Construo do painel eltrico ......................16
Figura 12 Esquemtico do sistema de hardware de controle CNC. ................................16
Figura 13 Diagrama de conexes entre o controlador e os drivers. ...............................17
Figura 14 Hierarquia principal do software de interface (Gstudio). ................................18
Figura 15 Hierarquia de tpicos referente comunicao entre Gstudio e Grbl. ...........19
Figura 16 Hierarquia de processos de interpretao de cdigo G. Fonte: Autor. ...........20
Figura 17 Fluxograma da interface do Gstudio. Fonte: Autor. .......................................20
Figura 18 Representao da matriz de calibrao de duas dimenses ...........................22
Figura 19 Tela principal do Gstudio. ..............................................................................22
Figura 20 Plataforma de controle Arduino Uno R3. Fonte: Electron-Shop. ....................23
Figura 21 Imagem do prottipo construdo. ..................................................................25
Figura 22 Anlise de repetitividade dividida em 9 regies. ............................................26
Figura 23 Teste de repetitividade nas regies 1, 2 e 3. Apresentam desvios ..................26
Figura 24 - Teste de repetitividade nas regies 4, 5 e 6. Apresentam desvios padres de 5,1
m, 4,4 m e 5,8 m respectivamente. ............................................................................26
Figura 25 Teste de repetitividade nas regies 7, 8 e 9. Apresentam desvios padres de 6,2
m, 3,1 m e 5,2 m respectivamente. ............................................................................27
Figura 26 Mquina de medio tridimensional. .............................................................27
Figura 27 Teste de retilineidade do eixo x apresentou desvio padro de 0,0342 mm. ...28
Figura 28 Teste de retilineidade do eixo y apresentou desvio padro de 0,0268mm. ....28
Figura 29 Imagem digitalizada da placa de furos utilizada para os testes.......................29
Figura 30 Retas obtidas por regresso linear. (a) Verticais (b) Horizontais. ....................29
DEMEC/ UFRGS Alan Fachim v
Lista de Tabelas
Tabela 1 Comandos suportados pelo interpretador Grbl ...............................................24

Tabela 2 - Anlise de inclinao das retas no sentido x. ...................................................30
Tabela 3 - Anlise de inclinao das retas no sentido y em relao mdia. ....................30
Tabela B1 - Custos dos materiais......................................................................................35
DEMEC/ UFRGS Alan Fachim 1
1 Introduo
Segundo Goodrich (2012), atualmente vivencia-se uma nova etapa da Revoluo
Industrial, tambm conhecida como A Era das Mquinas Livres. Neste mbito, construir
uma mquina CNC de baixo custo no suficiente para incentivar a adeso de novos
inventores, mas faz-se necessrio construir uma plataforma que traga resultados rpidos,
e obtidos de maneira mais simples que o mercado oferece atualmente. O autor relata, ainda,
que o uso de plataformas de hardware livre, como Arduino, Raspberry e outras, so de fcil
uso e simplificam a tarefa de automatizao de processos. Apostar nesta forma de pensar
o que vem revolucionando a indstria de hardware livre. Pearce (2012) refere-se
plataforma Arduino como: "A beleza desta ferramenta que muito fcil de usar, e torna
muito simples a tarefa de automatizar processos.
O Arduino, que vendido por menos de R$ 100,00 no varejo (Pearce, 2012), pode
controlar qualquer instrumento cientfico, at mesmo um contador Geiger, um osciloscpio,
ou mesmo um sequenciador de DNA. Uma das aplicaes que mais se destaca o uso dessa
plataforma para controlar impressoras 3D, as quais tambm so de hardware aberto
(Reprap, 2013). Entretanto, apesar de uma mquina de prototipagem ter vrias aplicaes
importantes, elas apresentam certas limitaes no sentido de construir apenas prottipos
sintetizados base de polmeros, que possuem custos elevados e no muito acessveis. Desta
forma, torna-se vivel construir uma mquina de usinagem controlada por tais plataformas,
que consiga criar peas e prottipos de forma similar s impressoras 3D, criando inmeras
formas tridimensionais, utilizando materiais de fcil acesso.
Com o intuito de atender a esta demanda, o presente trabalho pode ser enquadrado
como uma possvel soluo, j que se trata do projeto e construo de um prottipo de uma
fresadora CNC. A seguir so apresentadas as etapas de construo do prottipo, que esto
divididas em trs pontos principais (projeto mecnico, projeto eltrico e projeto de
software), onde sero abordadas as caractersticas de projeto e metodologia utilizadas. Por
fim, ser discutida a anlise dos resultados obtidos pelo prottipo.
2 Projeto de Fresadora CNC com Plataforma Livre Arduino
2 Objetivos
O objetivo geral do trabalho desenvolver e construir um prottipo de uma fresadora

CNC, bem como seu software de interface e comunicao.
Para alcanar o objetivo geral do trabalho, faz-se necessrio atender aos seguintes
objetivos especficos:
Projeto mecnico da mquina;

Projeto eltrico dos atuadores e dos drivers de potncia;
Projeto do software, hardware e protocolos de comunicao.
3 Reviso Bibliogrfica
A fim de facilitar a leitura, alguns tpicos da reviso bibliogrfica sero apresentados

no captulo de metodologia, sendo aqui apresentado apenas o tpico de anlise de
incertezas.
Medio de Incertezas
Medir um ato de comparar, e esta comparao envolve erros dos instrumentos, do

operador, do processo de medida e outros. Logo, intuitivo pensar que h a necessidade de
se representar uma medida no somente atravs de um nico valor, mas tambm por uma
quantificao da qualidade dessa medio. Assim, deve-se adotar um valor que melhor
represente a grandeza medida e uma margem de erro dentro da qual deve estar
compreendido o valor real.
3.1.1 Exatido e Repetitividade
Em metrologia, os termos exatido e preciso so considerados como

caractersticas do processo de medio. A exatido est associada proximidade do valor
verdadeiro, e a repetitividade est relacionada disperso dos valores resultantes de uma
srie de medidas.
Repetitividade a capacidade de manter as medidas de uma pea para outra dentro

de uma tolerncia determinada pelo projeto (manter a maior similaridade possvel entre as
peas). A repetitividade de um sistema convencional vai se tornando mais difcil medida
que a complexidade vai aumentando. Um sistema onde praticamente tudo depende do
operador no pode ser considerado repetitivo (SENAI_RJ Evoluo do Comando Numrico,
1985).
Figura 1 - Exatido e repetitividade. Fonte: CNI/COMPI, 2002.

3.1.2 Erros
Segundo o Vocabulrio Internacional de Metrologia de 2009 (VIM), os erros de

medio so classificados em:
Erro Grosseiro: aquele cujo valor encontrado em conjuntos de medies difere dos
outros. Os erros grosseiros, normalmente, correspondem a um valor que deve ser
desprezado quando identificado e no deve ser tratado estatisticamente.
Erro Sistemtico: a diferena entre a mdia de um determinado nmero de

medies e o valor verdadeiro convencional. Este erro pode ser eliminado na
calibrao, pois normalmente ocorre em funo de uma causa constante. Os erros
sistemticos fazem a mdia de um conjunto de medies se afastarem de um valor
verdadeiro aceitvel e afetam a exatido dos resultados.
Erro Aleatrio: a diferena entre o resultado de uma medio e a mdia de um

determinado nmero de medies. Os erros aleatrios acontecem em funo de
causas irregulares e imprevisveis e dificilmente podem ser eliminados. Os erros
aleatrios ocasionam medies espalhadas de forma relativamente simtrica em
torno do valor mdio.
3.1.3 Incerteza de Medio
O VIM ainda descreve a incerteza de medio como um parmetro associado ao

resultado de uma medio, que caracteriza a disperso dos valores que podem ser
fundamentalmente atribudos a um mensurando. A incerteza de uma medio no outra
coisa seno a sua qualidade. Um resultado sem a representao da incerteza associada um
resultado vago e, portanto, no confivel.
Uma medio representada por um intervalo no qual se espera que o valor
verdadeiro esteja contido, bem como um nvel de confiana que expressa a credibilidade
dessa medio em termos de probabilidade. Assim, o resultado de uma medio dado por
, onde uma estimativa do valor esperado, e a estimativa do erro associado
medio, conforme se verifica na Figura 2. O valor indica o nvel de confiana, sendo
68,27% para a incerteza padro ( = 1), 95,45% para dois desvios padres ( = 2), e 99,73%
para trs desvios ( = 3), para o caso de uma distribuio normal, como ilustrado na Figura
3.
Figura 2 - Representao de uma medio.

Figura 3 - Distribuio normal.
Existem duas categorias de incertezas, ou seja, incertezas do tipo A e incertezas do tipo

B. As incertezas do tipo A so avaliadas atravs da anlise das flutuaes estatsticas, e as
incertezas do tipo B atravs de outros mtodos que no sejam a anlise estatstica de sries
de observaes.
3.1.3.1 Avaliao da Incerteza tipo A
um mtodo probabilstico de determinao de incertezas, que tem como hiptese

fundamental que uma srie de medidas diretas de uma grandeza fsica experimental
aproxima-se da Distribuio Normal ou Gaussiana, medida que se aumenta o nmero de
observaes. Sendo n o nmero de observaes obtidas, o resultado dado pelo valor mdio
das medies:
1 +2 ++ 1
= = =1 (1)

Utiliza-se o conceito de desvio padro () para avaliar o quanto o valor mdio difere
do valor verdadeiro ou real da grandeza. Para um nmero de observaes finito, o desvio
padro chamado de desvio padro amostral, e dado por:

=1( )
2
= (2)
1
3.1.3.2 Avaliao da Incerteza tipo B
Essa classificao dada para resultados de medio obtidos a partir de informaes

sem caracterizao estatstica necessria, tais como medies prvias, experincia ou
conhecimento geral do comportamento e propriedades de matrias e instrumentos
relevantes, especificaes do fabricante, relatrios de calibrao, manuais e outras
especificaes.
Hierarquia de erros em mquinas

Os erros identificados podem ser hierarquizados como est mostrado na Figura 4 a
seguir. Entretanto, no so apresentados os desvios referentes anlise dinmica, pelo fato
desta no ser contemplada neste trabalho.
Analise quase Erros de preciso Erros de carga Erro devido a

estticas de erro geomtrica esttica efeitos trmicos
Erros de Mquina
e Ferramenta
Anlise Dinmica
de erro
Figura 4 - Hierarquia de erros em mquinas. Fonte: autor.
Preciso geomtrica da mquina

A respeito do processo de avaliao pode-se citar a norma ISO2301, que define os
procedimentos de teste para avaliao de tolerncia. Porm esses testes no refletem no
desempenho final da pea, j que, segundo a norma, este processo de medio deve ser
realizado com a mquina operando sem carga.
Segundo (Stoeterau, 2004) a qualificao de uma mquina-ferramenta deve ser realizada
tomando por base os resultados obtidos com:
Anlise de perpendicularismo;
Linearidade;
Posicionamento.
Portanto a anlises de resultados apresentadas neste trabalho qualifica a mquina
nestes trs tipos de anlises mencionadas. A Figura 5 representa os graus de liberdade
presentes na mquina, de onde podem surgir erros associados.
Figura 5 Erros geomtricos em guias de mquinas (STOETERAU)
3.3.1 Ensaios geomtricos
Segundo (Stoeterau, 2004), de forma geral tem-se constatado que, em centros de

usinagem de pequeno e mdio porte os erros geomtricos so normalmente de
posicionamento linear, histerese e de perpendicularismo entre eixos. Os erros de
retilineidade em mquinas novas geralmente apresentam valores muito pequenos, os quais
tendem a se tornar mais expressivos com o passar do tempo. Isto se deve a problemas
operacionais tais como deficincia de lubrificao, colises, carregamento excessivo e
operao em uma nica regio de trabalho. Ainda conforme relata Stoeterau (2004), os erros
de inclinao, em condies normais de operao, no constituem um grande problema
devido s pequenas dimenses relativas do volume de trabalho. A no disponibilidade de
uma rotina de correo bidirecional no CNC implementado no prottipo um dos fatores

que leva adoo de ensaios unidirecionais. Apesar das consideraes dos especialistas da
empresa Maho serem para centros de usinagem (MAHO, 1990), essas consideraes
tambm podem ser estendidas para os demais tipos de mquinas-ferramentas, de onde se
conclui que:
Ensaios de posicionamento linear, histerese e perpendicularisrno podem ser
suficientes para prover informaes sobre as consideraes gerais do
comportamento geomtrico da mquina.
E que os ensaios de retilineidade so importantes.
Segundo Sousa (2000), um mtodo para medir incertezas relacionadas a retilineidade

e perpendicularismo fazer uma anlise utilizando uma placa de furos. Os tpicos a seguir
apresentam os mtodos utilizados para a anlise de retilineidade e perpendicularismo.
3.3.2 Ensaios de Repetitividade de Posicionamento
Os ensaios de preciso e repetitividade de posicionamento devem ser realizados de

acordo com a norma ISO 230-2 (1988). Sendo que todas as recomendaes desta devem ser
seguidas. Durante os ensaios devem ser coletados os valores que sero utilizados pela rotina
de compensao, caso haja uma. Cada eixo coordenado da mquina deve ser avaliado de
forma unidirecional, com as aproximaes sendo realizadas em ambas as direes do sentido
do eixo, de forma sincronizada.
3.3.3 Ensaios de Perpendicularidade

O desvio de perpendicularidade entre os eixos X e Y determinado a partir da variao
das posies X medidas em relao s referncias, ao longo do eixo Y. Para isso, realizada
a comparao entre posies X de referncia e as medidas, obtendo-se a matriz M:
= (3)
Aps so calculadas as melhores retas horizontais que se ajustam aos pontos ao longo
de cada linha da matriz, de acordo com a equao:
= + (4)
Sendo A e B so dados por:

= 2 ( (5)
)2
2
= (6)
2 ( )2
Onde, so as coordenadas dos pontos por onde se ajusta a reta, e n, o nmero

de pontos utilizados no ajuste. O ngulo de inclinao de cada reta dado por:
= ( ) (7)
O desvio de perpendicularidade calculado atravs da mdia dos ngulos de inclinao

das retas ao longo da placa de acordo com a Equao (2).
3.3.4 Ensaios de Retilineidade

O desvio de retilineidade obtido a partir das variaes nas posies dos furos na direo
y, quando se desloca ao longo da placa, na direo x. Calcula-se a diferena entre as posies
Y de referncia e as medidas, segundo:
= (8)
Por sua vez, calculado utilizando o mtodo dos mnimos quadrados, e representa
a reta que mais se aproxima de todos os pontos, neste intervalo. A equao para
determinao dessa reta :
= + (9)
Onde A e B so dados pelas equaes (5) e (6). E o desvio padro pode ser calculado pela
Eq (2) a partir da matriz R.
4 Metodologia
Como ponto de partida para o trabalho de implementao da mquina proposta, os

seguintes critrios de projeto foram definidos: utilizao de componentes de baixo custo,
mas que no comprometam as tolerncias estabelecidas para o projeto; um software com
interface amigvel e robusto, capaz de efetuar automaticamente a calibrao e correo de
desalinhamento do material a ser usinado. Uma visualizao virtual completa em trs
dimenses, onde o usurio poder editar e adicionar rotinas de cdigo para a execuo da
mquina. Necessita-se, tambm, implementar uma soluo que possa diminuir possveis
erros crticos, como o escorregamento de passos nos atuadores. Para uma melhor
estruturao do projeto esse captulo foi subdividido em trs etapas, conforme segue:
PROJETO MECNICO DA MQUINA
Essa etapa envolve a elaborao do desenho da mquina, realizao de simulaes de

deformao, identificao e seleo dos componentes utilizados, tais como rolamentos
lineares, guias lineares e fuso de esferas, assim como suas caractersticas de tolerncia, em
contrapartida aos custos.
PROJETO ELTRICO (ATUADORES E DRIVERS DE POTNCIA)
O projeto da parte eltrica apresenta a definio dos drivers de potncia para

acionamento dos motores, a definio das fontes de alimentaes que sero utilizadas, e o
clculo da potncia necessria dos atuadores para a escolha dos mesmos, levando-se em
considerao o custo.
PROJETO DO SOFTWARE , HARDWARE E PROTOCOLOS DE COMUNICAO
Define a implementao do software de controle da mquina. Nesse sentido, devero

ser levadas em considerao todas as funes que visam facilitar o uso da mquina, de forma
que qualquer usurio possa utilizar a mesma sem despender de muito tempo para
aprender a oper-la. Desta forma, a respeito deste tpico, devero ser definidos os
fluxogramas de operao do software, assim como do protocolo de comunicao. Tambm
dever ser escolhida a plataforma para implementao do mesmo.
Projeto Mecnico da Mquina
O projeto mecnico foi desenvolvido com o auxlio da ferramenta de desenho

Solidworks. Porm, antes de realizar o desenho do projeto em si, devem-se estabelecer
alguns pr-requisitos, os quais podem ser definidos como:
Mxima deformao elstica;

Tolerncia a folgas;
Custos;
Processo de fabricao;
Design e acabamento.
Com base nos fatores que foram levados em considerao no projeto, e pelo fato deste
ser apenas um prottipo, tratou-se com maior prioridade os fatores de custo e processo de
fabricao. Para atender a esses fatores, realizou-se uma pesquisa criteriosa a respeito dos
processos de fabricao que pudessem ser terceirizados, levando-se em considerao o
custo como fator determinante. Atravs desta, a soluo encontrada para a construo da
estrutura principal da mquina foi a utilizao do processo de recorte com plasma e dobra
de chapas de ao, com posterior unio por meio de soldagem MIG. Este processo de
soldagem foi escolhido porque, primeiramente, dos processos disponveis para este projeto
verificou-se trs tipos, sendo eles: TIG, solda a eletrodo, e solda MIG. Neste sentido
escolheu-se solda MIG por esta conferir melhores resultados em relao a acabamento e
propriedades do processo de solda.
Considerando os processos de fabricao j pr-estabelecidos, exigiu-se a definio
das caractersticas especficas da mquina, como por exemplo:
Se a mesa de fixao ser mvel ou fixa;

Quais guias sero utilizadas;
Qual ser o sistema de movimentao (fuso ou correia);
O comprimento e largura da mesa;
Mximo deslocamento longitudinal da mesa;
Mximo deslocamento transversal;
Mximo deslocamento vertical do suporte da mesa;
Mxima altura da superfcie da mesa em relao ao eixo principal;
Peso que a mquina suporta sobre a mesa.
Sendo assim, para obter-se uma forma ideal, foram elaborados aproximadamente 20
esboos. A grande dificuldade de elaborar a forma da estrutura deve-se a uma combinao
de fatores como: desenvolver as formas com base nos recursos disponveis, aliar o design e
acabamento da mquina com os requisitos mecnicos de tolerncia e resistncia. Esse
processo pode parecer mais simples do que realmente , porm, na prtica, percebeu-se
que esta foi uma das partes mais trabalhosas no processo de criao do prottipo. Como
mencionado, alguns esboos foram elaborados, e a cada esboo criado, foi possvel
identificar novos erros e, ento, corrigi-los. Porm, apesar de serem realizados inmeros
redesenhos, ainda ocorreram algumas falhas, as quais s foram identificadas aps a
construo do prottipo, sendo que ao todo foram realizados trs reprojetos na parte
estrutural da mquina.
Em sntese, o motivo dos retrabalhos efetuados foi o mal posicionamento dos furos,
desalinhamentos, entre outros. A Figura 6 apresenta o resultado final do projeto da forma
da mquina cujas dimenses gerais so 250 mm x 360 mm x 550 mm.
Figura 6 - Vista explodida da fresadora. Fonte: Autor.
A estrutura foi projetada com recortes de chapas, portanto, para executar cada
recorte, foi necessrio criar um desenho no formato DXF, padronizado para mquinas de
corte a plasma. Esses desenhos esto mais detalhados no Anexo I.
Antes de passar para a execuo do projeto, foi verificado se o modelo era vivel e se
atendia aos fatores de projeto. Nas sesses subsequentes, explicado como foi feito e os
resultados obtidos pelas simulaes, bem como a seleo dos componentes mecnicos.
4.1.1 Seleo dos Componentes Mecnicos
Este tpico tem por objetivo detalhar quais os componentes mecnicos que foram
utilizados no projeto dentre as diversas opes disponveis no mercado, bem como o porqu
de terem sido escolhidos. Esses componentes esto listados a seguir:
4.1.1.1 Rolamentos Lineares
A fim de conferir um menor erro, relacionado s incertezas de alinhamento e de

deslocamento, foram utilizados rolamentos lineares inseridos em mancais comercialmente
chamados de Pillow Blocks. Estes mancais proporcionam um auto alinhamento durante a
montagem, j que so fixados lateralmente por quatro parafusos.
Esta forma de separar o sistema em partes independentes, fixadas na montagem
atravs de componentes de fixao, como parafusos, rebites, e outros, pde assegurar
resultados mais satisfatrios para a construo da mquina, uma vez que sua construo foi
baseada apenas em ferramentas de baixo custo. Como alternativa a este processo poderia
ter sido utilizado o processo de fundio ou usinagem de uma estrutura totalmente alinhada,
porm, estes elevariam o custo total do projeto. Na Figura 5 est ilustrado o rolamento
utilizado na mquina.
Figura 7 - Rolamento linear Pillow Block SMA16-UU fonte: Kalatec, 2013a.
4.1.1.2 Guias Lineares
As guias de eixo utilizadas na construo do prottipo proporcionaram ao sistema

menores distores de alinhamento, restringindo as tolerncias mecnicas da mquina. As
guias lineares devem ser utilizadas juntamente com os rolamentos lineares. O constante
contato entre o rolamento linear e a guia pode causar desgastes com o tempo. Para retardar
este fenmeno indicado o uso de tratamentos trmicos superficiais nas guias. A empresa
Kalatec Automao, fabricante das guias utilizadas, menciona em seu catlogo ter utilizado
o tratamento de tmpera por induo, alm de outras informaes como dureza superficial
na faixa de SUJ-2 / S55C, e tolerncia diametral h6 (Kalatec, 2013b).
4.1.1.3 Fuso de Esferas
O fuso de esferas um sistema mecnico que transfere movimento rotacional para

movimento linear. O sistema composto por um eixo rosqueado e um invlucro chamado
de castanha, por onde as esferas circulam com baixo atrito entre esses dois componentes. A
castanha possui um sistema de retorno para as esferas voltarem ao incio do caminho. O fuso
fixado em mancais em suas extremidades e recebe o movimento de rotao do motor,
provocando o movimento linear da castanha, a qual presa carga a ser movimentada.
4.1.1.4 Rolamentos e mancais
Para a seleo dos rolamentos, levaram-se em considerao dois aspectos necessrios:

um deles o dimensionamento, de modo que eles pudessem ser acoplados ao prottipo; o
outro, e tambm o aspecto mais importante, obter um mancal que elimine todos os
graus de liberdade, com exceo da rotao do eixo. Outros aspectos como vida til e
resistncia mecnica foram classificados como fatores secundrios. Na Figura 8 a seguir
apresentado um esboo da configurao de rolamentos e mancal onde os aspectos
mencionados so satisfeitos.
50 mm
Figura 8 - Mancal para rolamentos de fixao do fuso. Fonte: Autor.
4.1.1.5 Elementos de fixao
Como elemento de fixao utilizou-se parafusos do tipo Allen, pois em geral possuem
uma alta resistncia em relao carga aplicada, bem como um melhor acabamento. Estes
parafusos so classificados segundo a norma ABNT NBR ISO 724:20044como M5, M8.
Figura 9 - Parafusos utilizados na fixao das partes mecnicas da fresadora CNC. Fonte
Promaq, 2013.
Os elementos de mquinas foram conferidos segundo a funcionalidade no desenho em

CAD. Alm deste motivo, estes elementos tiveram a necessidade de atenderem aos fatores
de projeto tais como custo, tolerncia e design. Cabe ressaltar, ainda, que para este trabalho
no foi realizado um estudo mais aprofundado relacionado resistncia dos materiais, tendo
em vista que seria invivel se aprofundar em um tpico em especfico, haja vista a
diversidade de contedo a ser apresentado.
4.1.2 Simulao e verificao do modelo
Para avaliar as deformaes utilizou-se uma ferramenta do software Solidworks

chamada Solid-Simulation, com a qual foi possvel realizar um estudo esttico em elementos
finitos.
Cabe ressaltar que a utilizao desta ferramenta deu-se apenas para ter-se uma noo
global de como o sistema iria se comportar com a aplicao de uma carga lateral de 50 N,
bem como o prprio peso da estrutura. Conforme se verifica na Figura 10, a estrutura se
deforma em uma escala de ampliao de aproximadamente 800 vezes. Como mencionado
anteriormente, a ferramenta foi utilizada apenas para se ter uma noo do comportamento
esttico do sistema mecnico, bem como para auxiliar no desenvolvimento do prottipo.
Alm disso, os resultados mostrados na Figura 10 podem no ser satisfatoriamente
realsticos, logo, para que realmente se possa confiar nos resultados obtidos pela simulao,
deveriam ser realizados estudos e testes que pudessem comprovar ou no sua confiabilidade
e eficcia. Para chegar-se ao resultado da figura a seguir, utilizando o software mencionado,
definiu-se algumas configuraes como nmero de ns, que foi de 14.672, nmero de
elementos a serem calculados que para este caso foi 47.692, bem como definir as cargas
envolvidas assim como esta exemplificado na figura:
50 N
Figura 10 Estudo de deformao obtido pelo Solid-Simulation. Fonte: Autor.
Pode se perceber pela Figura 10 que existe uma grande deformao nas guias lineares,
porm, esta deformao proveniente do peso da estrutura. Este erro pode parecer um
grande problema, que de fato , porm, como se trata de um erro sistemtico, afetando
apenas a exatido, este poder ser corrigido por software.
Projeto Eltrico
A respeito do projeto eltrico, pode-se dividi-lo em trs partes: inicialmente, so

explicados quais os critrios utilizados para a seleo dos atuadores; na sequncia, feita
uma explicao de como foi realizada a seleo e escolha dos drivers de potncia para
acionamento dos motores; por fim, mostrado como foi realizada a seleo da fonte de
alimentao, bem como foi construdo o painel eltrico, que nada mais do que o espao
fsico no qual os componentes eltricos esto agrupados.
4.2.1 Seleo dos atuadores
Para a escolha dos motores importante saber qual a fora de avano estabelecida no
projeto. Considerando que essa fora igual a 50 N para uma velocidade de avano de 1000
mm/min, e sabendo-se que a potncia dada pelo produto da fora pela velocidade de
avano em metros por segundo, verificou-se que a potncia mxima de avano da mquina
para as condies citadas dada por:
= = 5 (10)
Conforme se verifica na curva do torque da Figura 11, o fator crtico para se determinar
as caractersticas do motor no se deve ao clculo da potncia, mas sim curva do torque,
pois para motores de passo essa curva decai rapidamente com o aumento da velocidade. J
a estimativa da fora de atrito permanece a mesma, podendo at mesmo aumentar, caso
seja considerado o atrito viscoso. Assim, considerando que o fuso tem um passo de 5 mm
por revoluo, a velocidade angular estabelecida de = 22 rad/s (210 rpm).
Para obter-se o resultado do torque causado pelo atrito, foram realizados testes
prticos, chegando-se ao valor de 0,5 . Porm, esse valor pode variar de acordo
com a fora de avano, sendo que o torque medido validado para as condies citadas.
Sendo assim, o somatrio dos torques nestas condies pode ser expresso por:

= = (11)

= 50
Para que a mquina se movimente nas condies estabelecidas necessrio que o

motor fornea um torque igual ou superior ao torque calculado pela Eq. (11)
Figura 10 - Motor de passo e curva de torque. Figura redesenhada com base na figura do
fabricante Sanyo.
O motor escolhido possui holding torque de 110 N.cm, e torque de trabalho de

aproximadamente 50 N.cm na velocidade nominal da mquina, definida no projeto, como
pode ser conferido na curva de torque fornecida pelo fabricante.
4.2.2 Seleo dos Drivers de potncia
O driver de potncia selecionado foi o TB6560AHQ, cujas caractersticas podem ser

visualizadas no Anexo 1. Este driver foi escolhido por alguns fatores: primeiramente, porque
dentre os drivers de motores de passo este era o mais vivel economicamente. E tambm
por haver grande disponibilidade de circuitos prontos que o utilizassem. Na Figura 12 a seguir
apresentado o circuito integrado e uma das alternativas de encapsulamento vendidas por
fabricantes chineses, que consiste basicamente em uma caixa com dissipador e alguns
perifricos de segurana, para fornecer a tenso de alimentao necessria para os motores.
Os drivers de potncia, por sua vez, devem tambm conter um dispositivo opto-acoplador,
que serve para isolar o circuito de potncia e conter um possvel refluxo de corrente
proveniente das bobinas do motor de passo.
O circuito integrado TB6560AHQ, que fabricado pela Toshiba, possui alimentao de
12 V e pode controlar motores de passo bipolares. Ele fornece at 3,5 A de corrente por fase
do motor, e pode interpolar a tenso das fases, aumentando a resoluo do motor em at
16 vezes. Considerando que a resoluo nominal dos motores de 200 passos por volta, se
estes forem acionados pelo driver, essa resoluo passa a ser de 3.200 passos por revoluo.
Figura 11 Driver de potncia TB6560AHQ. Construo do painel eltrico

e seleo da fonte de alimentao.
Aps a seleo dos drivers de controle dos motores, fez-se necessria a escolha de uma
fonte de alimentao a qual pudesse suprir a potncia necessria para a operao do
sistema. A potncia dissipada pelos drivers, segundo o catlogo do fabricante, em torno de
15 watts, ento, a potncia total gasta pelo sistema foi cerca de 300 watts. Sendo assim,
optou-se pela utilizao de uma fonte de 350 W, com tenso varivel de 30 a 36 V e corrente
mxima de 10 A.
Foi feito um mdulo contendo os drivers, a fonte, e o microcontrolador Arduino Uno
R3, como ilustrado na Figura 12. As ligaes em vermelho representam os sinais de avano
de passo, enquanto os sinais em amarelo representam o sentido de giro do motor. As
ligaes em cinza e azul representam o terra (GND - lgico e de potncia) e tenso de
corrente contnua (VCC), respectivamente. Na Figura 13 apresentado um diagrama com as
conexes utilizadas entre o Arduino e os drivers dos motores.
Figura 12 Esquemtico do sistema de hardware de controle CNC.

Figura 13 Diagrama de conexes entre o controlador e os drivers.
Projeto do software, hardware e protocolo de comunicao
O software de controle responsvel por tarefas como o interfaceamento entre o

usurio e a mquina. So diversos os tipos de softwares disponveis no mercado, porm,
nenhum deles mostrou-se satisfatrio para a operao da mquina construda devido a
fatores como interface grfica pouco intuitiva, atualizao para novas plataformas (Windows
7, Windows 8, etc), necessidade de utilizao de porta paralela, impossibilidade de
implementao de controle em malha fechada. Alm disso, nenhumas destas ferramentas
so acessveis gratuitamente.
Portanto, fez-se necessria a criao de um software especfico, cujas caractersticas
suprissem os problemas mencionados anteriormente.
4.3.1 Projeto do software
Inicialmente importante mencionar que o objetivo geral do software a

implementao da interface entre o operador da mquina e o usurio. Esta tarefa, por assim
dizer, parece ser mais simples do que realmente se constatou. At o momento, no software
j foram utilizadas cerca de 6 mil linhas de cdigo, apesar de ser construdo todo em
linguagem C++ com o auxlio do editor visual. O uso da linguagem C++ facilita bastante no
desenvolvimento, j que esta uma linguagem de programao orientada a objetos e

existem muitas funes prontas e/ou facilmente encontradas.
Para se implementar esta interface, definiram-se algumas necessidades importantes,
conforme se verifica a seguir, sendo em seguida apresentadas as solues.
Funcionamento em plataformas atuais;

Comunicao USB;
Facilidade para executar o cdigo;
Visualizao do desenho em trs dimenses;
Posicionamento do cdigo, bem como definio de escala e rotao em
torno de cada eixo (X, Y e Z);
Sistema de atualizao do firmware;
Sistema de configurao manual da mquina;
Edio grfica do cdigo;
Edio textual do cdigo.
Para atender a estes propsitos, definiu-se previamente o fluxograma do software de

controle especificamente para este trabalho, denominado Gstudio. A Figura 14,
apresenta-se o fluxograma principal do programa.
G Studio
interpretao interface atalizao de

Comunicao edio
do cdigo grfica firmware
1 2 3 4 5
Figura 14 Hierarquia principal do software de interface (Gstudio).
Depois de definida a estrutura do problema, foram especificadas caractersticas para

cada ponto. Sendo assim, foram criados fluxogramas correspondentes a cada tpico, sendo
na sequncia comentada a implementao de cada um destes.
4.3.1.1 Comunicao
A comunicao entre a interface grfica (Gstudio) e o firmware do controlador (Grbl)

pode ser subdividida em alguns tpicos, assim como mostrado no fluxograma da Figura 15 a
seguir:
Comunicao
Feedback Identificaao de
Protocolo USB- Erros de Controle de
Posiao da do estatus da
serial EIA232 comunicao fluxo
mquina mquina
Figura 15 Hierarquia de tpicos referente comunicao entre Gstudio e Grbl.
Protocolo USB-Serial EIA232: Utilizao do protocolo USB serial, este j est

implementado na comunicao da plataforma Arduino, podendo ser facilmente
alterado.
Feedback de Posio da Mquina: O software est baseado no sistema de

comunicao do Grbl, que ser explicado na seo subsequente. Desta forma,
para que o programa saiba a posio da mquina, necessrio perguntar ao
hardware em qual posio a mquina est. Esta solicitao pode ser enviada a
qualquer momento de forma assncrona, porm como o sistema do controlador
tem velocidade de processamento limitado, a taxa de para este feedback deve se
limitar a 26 Hz segundo Simen, 2012, que o autor do Grbl.
Identificao de Status da Mquina: Identificar se h a presena de alarmes ou

se a conexo est online ou ainda se est off-line.
Erros de Comunicao: Se por algum motivo a comunicao cair o status da

mquina mudar para off-line o software passar para o modo de busca que
varrera todas as portas virtuais e reais at encontrar a porta correta e se
reconectar.
Controle de fluxo: O controle de fluxo responsvel pela parte mais importante da

comunicao, que identificar qual o momento certo para se passar os comandos ao
hardware sendo que este tem um buffer de armazenamento de comandos. Se um comando
enviado e o buffer no est cheio o interpretador envia uma resposta ok. Porm quando
um comando enviado e o buffer est cheio nenhuma resposta recebida at que libere
um espao no buffer. Sendo assim quando um comando e enviado sem que o comando
anterior receba uma resposta de ok ento este novo comando descartado, desta forma
todo comando apenas pode ser enviado do Gstudio para o Grbl depois da resposta do
Grbl para o comando anterior.
4.3.1.2 Interpretao do cdigo G

A parte do Gstudio destinada interpretao do cdigo G pode melhor compreendida

dividindo-a em trs tpicos, como est colocado a seguir, e sendo explicado cada um deles
na sequncia.
interpretao do
cdigo
tranciao do
tranciao do codigo interpretaao de codigo textual
textual para codigo funoes do codigo para codigo
numerico G numerico
Figura 16 Hierarquia de processos de interpretao de cdigo G. Fonte: Autor.
Transcrio do Cdigo Textual para Cdigo Numrico: a parte do cdigo

responsvel por transformar o cdigo em formato de texto para formato
numrico, desta forma criou-se uma matriz numrica de duas dimenses onde
uma dimenso o nmero da linha do cdigo e a outra so os parmetros e tipo
do cdigo numa sequncia fixa expressa da seguinte maneira:
Interpretao de Funes do Cdigo G: O Software realiza interpretaes das

funes antes de agrupadas na matriz funes como G02, G03, G51, G90 entre
outras que precisam ser processadas antes de serem encaminhadas para o
controlador.
Transcrio do Cdigo Textual para Cdigo Numrico: Esta tarefa executa a

interpretao numrica da matriz para linhas de comandos textuais que
posteriormente sero enviadas para o hardware de controle da mquina.
4.3.1.3 Interface grfica
A interface grfica propriamente dita a parte do software onde se agregou maior

importncia devido aos objetivos que foram estabelecidos, onde dever se priorizar a
facilidade de utilizao pelo usurio. Para se identificar quais os pontos trabalhados no
quesito interface criou-se o diagrama apresentado na Figura 17.
Interface
Grfica
Controle Ferramentas de Parada de Gesto de Posicionamento

Visualizao 3D
Manual Edio Emergencia Arquivos da Pea
Figura 17 Fluxograma da interface do Gstudio. Fonte: Autor.
Controle Manual: O controle manual pode ser executado de duas formas, uma
delas atravs do mouse, onde o usurio dever clicar no espao 3D da interface
grafica. A outra forma de controlar a mquina pelo teclado. Alm destas formas
de controle a inteface possui controles na barra de ferramentas onde o usurio

pode ativar propriedades como velocidade e acelerao de avano para o
controle manual bem como nveis de velocidade do mandril (spindle).
Ferramentas de Edio: Para que o usurio possa editar o cdigo de forma mais
intuitiva foi criado um menu de ferramentas CAD onde usurio pode inserir
formas como: linha, arco, crculo, retngulo, polgonos e etc. O cdigo G em sua
forma textual automaticamente atualizado de acordo com as alteraes
grficas executadas.
Parada de Emergncia: A mquina possui trs formas de parada pelos botes

grficos de stop, pause e e-stop sendo que este ltimo, possui um atalho
no teclado (Alt+Enter). O boto stop tem a funo de parar a mquina e
interromper o ciclo em operao, o boto pause tem a funo de parar a
mquina, porm no cancela o ciclo em operao, de forma que quando o usurio
reiniciar a execuo, mquina retornara na situao onde tinha parado. E por
ltimo o boto e-stop um boto de emergncia assim como especificado pela
norma EN-292-2, ele atua de forma mais simples possvel desligando a
alimentao parte de potncia, porm ainda um comando por software sendo
assim ainda importante ter um boto fsico no painel para desligamento seguro.
Visualizao 3D: Desenvolvida pela biblioteca grfica Opengl visualizao 3D tem

a funo de reproduzir a trajetria exata da ferramenta e tambm tem o objetivo
de mostrar previamente qual ser a trajetria que ser executada. A visualizao
tem funes de pan para desloque a cmera no plano de visualizao, tambm
tem a funo de rotao e zoom que pode ser executada pelo mouse ou pelo
teclado.
Gesto de Arquivos: Tem a funo de abrir importar e exportar arquivos para as

diversas extenses existentes de cdigo G.
Posicionamento da Pea: Estas ferramentas possibilita o posicionamento do

cdigo G por completo, isto pode ser feito de duas maneira, pelas ferramentas
Move, Scale e Rotate onde o usurio ir inserir os respectivos dados
manualmente em cada campo, ou pode ser feito utilizando-se da ferramenta
SmartPosition onde o usurio ira movimentar a mquina em dois pontos
distintos, e os campos mencionados antes sero atualizados para que o cdigo se
enquadre entre os dois pontos fornecidos.
4.3.1.4 Atualizao de firmware
A instalao do firmware facilitada atravs de uma ferramenta que possibilita gravar

automaticamente uma imagem do sistema interpretador de comandos no Arduino. O
instalador do software Juntamente com a mquina, disponibilizada esta ferramenta, que
permite a atualizao do firmware com uma imagem atualizada do sistema Grbl. nte, sem a
necessidade de um software externo, como por exemplo, a IDE do Arduino.
4.3.1.5 Sistema de Calibrao
Para corrigir o erro determinstico da mquina, ou erros sistemticos, criou-se uma

funo no Gstudio, atravs da qual o usurio preenche uma matriz de offset, cujas dimenses
podem ser configuradas. Desta forma, pode-se diminuir o erro de offset em relao posio
alvo desejada, porm, no foi implementada no software um mtodo que corrija o erro
durante a trajetria.
Figura 18 Representao da matriz de calibrao de duas dimenses

no campo de trabalho.
A respeito do sistema descrito na Figura 18, so mostrados alguns pontos marcados na

cor preta. Tais pontos representam a suposta posio para a qual a ferramenta deveria ir
quando comandada, e o ponto em azul representa a posio mdia da fermenta quando
comandada para a posio correspondente matriz terica. Logo, a funo desta
ferramenta de calibrao comandar a ferramenta para compensar estes erros dx e dy.
A respeito da calibrao, ainda possvel calibrar a zona morta existente nos eixos nas
figuras. Portanto, a implementao final de todos os itens mencionados pode ser conferida
na Figura 19 a seguir.
Figura 19 Tela principal do Gstudio.

A o resultado do software criado, sendo que esta a tela principal, onde esto
acessveis o menu de edio do cdigo, a barra de controle, o campo de visualizao e edio
textual do cdigo G, alm do campo principal, que a visualizao da ferramenta e o
desenho criado pelo cdigo G, em um espao tridimensional (espao 3D).
4.3.2 Seleo do Hardware
O hardware escolhido foi o Arduino (Figura 19) por vrias razes, a mais importante
foi porque, ele integrado como o mais popular na comunidade DIY (do it yourself). Sendo
assim tem-se grande acessibilidade s informaes e linhas de desenvolvimentos, alm deste
ser de baixo custo.
Figura 20 Plataforma de controle Arduino Uno R3. Fonte: Electron-Shop.
No entanto, para esta tarefa, este controlador apresenta algumas limitaes, como
falta de memria e baixa velocidade de processamento. Sendo assim, o firmware aplicado
tem a necessidade de ser suficientemente simples e otimizado.
4.3.3 Seleo do firmware do controlador e protocolo
O firmware de controle utilizado foi o interpretador de cdigo G denominado Grbl pelo

indiano Simen Svale Skogsrud (2012). Atualmente a maioria das impressoras 3D da
comunidade DIY de cdigo aberto tm o Grbl em seus ncleos de processamento. O Grbl foi
adaptado para uso em centenas de projetos, incluindo cortadores a laser, plasma, mquinas
de desenho excntricas, entre outros, devido ao seu desempenho e simplicidade.
O Grbl projetado para ser simples. Sendo assim no uma soluo completa para
todos os tipos fresagem CNC, mas um ponto de partida para qualquer um construir uma
mquina de 3 eixos tipo cartesiano, fresadora, mquina de corte a laser, impressora 3D, etc.
Sua comunicao feita atravs da porta serial do Arduino e precisa de um fluxo constante
de comandos G, o cdigo ento enviado atravs de um computador ou qualquer outro
meio que possa se comunicar atravs do protocolo EIA-232.
O funcionamento do Grbl consiste, essencialmente, em dois mdulos em execuo ao
mesmo tempo. O programa principal recebe pela porta serial as linhas de comando (cdigo
G), as quais so interpretadas e decompostas em blocos de dados. Cada bloco contm
informaes de uma trajetrio em linha reta, e acelerao e velocidade do movimento. Os
blocos so colocados em um buffer, tipo FIFO (First In First Out), de no mximo 16 blocos (no
caso do Arduino 328p). Se o bloco for aceito retornada uma mensagem ok, e caso o buffer
esteja cheio, retornado uma mensagem contendo o cdigo do erro, no formato erro: cod.
Enquanto o programa principal executado, o programa secundrio chamado vrias
vezes por interrupo. Ele controla os motores de passo, enviando pulsos de passo e direo
para os drivers dos motores, a partir das informaes contidas na fila de blocos. Os eventos
so processados sequencialmente atravs dos blocos de contidos no buffer at que ele esteja
vazio.
O programa principal aceitar continuamente novos blocos de cdigo G to
rapidamente os blocos possam ser processados. Se a fila de comandos estiver cheia, um
comando de erro retornado. Isto significa que a interface com o usurio deve sempre
aguardar por uma resposta de 'ok' ou 'erro' antes de enviar um novo comando de cdigo G.
Alm disso, o fluxo de dados deve ser constante e ininterrupto de modo a minimizar a chance
da mquina sofrer paradas sbitas.
Quanto s interfaces externas, existem apenas interruptores de limite XYZ, sendo
necessrio fazer algumas alteraes no firmware para implementao de encoders na
mquina. Outras caractersticas, como a pausa e parada, reduo de velocidade e ciclos de
homing, ocorrem em tempo real, ou seja, de forma assncrona.
O Grbl implementa um subconjunto do padro NIST RS274/NG. Os comandos
suportados esto na listagem a seguir (Tabela 1).
Tabela 1 Comandos suportados pelo interpretador Grbl

Cdigo G Descrio do comando
G0 Movimento linear rpido
G1 Movimento linear com velocidade controlada
G2 Movimento em arco, sentido horrio
G3 Movimento em arco, sentido anti-horrio
G4 Pausa o movimento de avano dos eixos pelo tempo especificado
G17 Seleo do plano X-Y
G18 Seleo do plano X-Z
G19 Seleo do plano Y-Z
G20 Unidades de medida em polegadas
G21 Unidades de medida em milmetros
G28, G30 Retorno para posio de origem
G28.1, G30.1 Seleo de posio predefinida
G53 Outros
G90
G91
G92 Compensao de coordenadas
G93, G94 Avano invertido
M3 / M4 Liga spindle no sentido horrio / anti-horrio
M5 Desliga o spindle
M0, M2, M30 Programa, pausa e finalizao
5 Anlise dos resultados
Como resultado final da implementao prtica apresenta-se o prottipo em seu estgio

final, ilustrado na Figura 21.
Figura 21 Imagem do prottipo construdo.
A fim de analisar os resultados, primeiramente avaliou-se o prottipo segundo sua

funcionalidade. Neste sentido, inicialmente foi conferida cada parte do prottipo, incluindo
a parte mecnica, observando-se possveis folgas ou desalinhamentos. Ento,
posteriormente, testou-se hardware, firmware e software, identificando os sinais de sada.
Por fim, realizou-se um novo teste, interligando todas as etapas do projeto e fazendo com
que a mquina executasse uma trajetria definida.
Anlise de incertezas
5.1.1 Anlise de Repetitividade

Para avaliar a caracterstica de repetitividade da mquina, realizaram-se testes com o
auxlio da ferramenta de medio mencionada anteriormente. Esta anlise foi realizada em
alguns pontos especficos da rea de trabalho da mquina, assim como demarcado pelas
numeraes vistas na Figura 21.
Figura 22 Anlise de repetitividade dividida em 9 regies.
Estes testes foram executados da seguinte maneira: a mquina foi posicionada em um

ambiente com pouca variao trmica e livre de perturbaes externas. Aps, fixou-se o
relgio comparador na mesa de trabalho do CNC e, para cada regio, foi analisada a
repetitividade dos eixos X e Y de maneira independente, a partir da coleta de 20 amostras
para cada situao. Os resultados so apresentados nos grficos das Figuras 23, 24 e 25.
Depois de fixado o relgio comparador, enviou-se comandos para a mquina avanar e
recuar por 20 vezes em cada um dos eixos.
50 50 50
Dimenso Y m
Dimenso Y m
Dimenso Y m
0 0 0
-50 -50 -50

-50 0 50 -50 0 50 -50 0 50
Dimenso X m Dimenso X m Dimenso X m
Figura 23 Teste de repetitividade nas regies 1, 2 e 3. Apresentam desvios

padres de 6,4 m, 5,4 m e 6,2 m respectivamente.
50
50 50
Dimenso Y m
Dimenso Y m
Dimenso Y m
0 0 0
-50 -50 -50

-50 0 50 -50 0 50 -50 0 50
Figura 24 - Teste de repetitividade nas regies 4, 5 e 6. Apresentam desvios

50 50 50
Dimenso Y m
Dimenso Y m
Dimenso Y m
0 0 0
-50 -50 -50

-50 0 50 -50 0 50 -50 0 50
Figura 25 Teste de repetitividade nas regies 7, 8 e 9. Apresentam desvios

A fim de avaliar o ndice de repetitividade da mquina, foi realizado o clculo de desvio

padro baseado na distribuio geomtrica de cada ponto medido, de acordo com a equao
X. Como resultado final, o desvio padro obtido a partir da anlise de todas as regies foi de
8,6 m. Entretanto, necessrio avaliar com cuidado estes resultados, pois nesses testes a
mquina no estava em operao, desconsiderando-se portanto efeitos como vibrao
decorrente do atrito da ferramenta com a pea, deformaes dinmicas, entre outros
fatores que ocorrem com a mquina em operao.
5.1.2 Anlise de Retilineidade
Para identificar a retilineidade da mquina colocou-se a mquina a usinar duas peas

retangulares constitudas de MDF, as peas foram usinadas para as velocidades de 300
mm/min e 500 mm/min. Depois de concludas, as peas passaram por um processo de
medio em uma mquina de medio por coordenadas, essa mquina est ilustrada na
Figura 25 e possui tolerncia de aproximadamente 10 m.
Figura 26 Mquina de medio tridimensional.
As medies foram realizadas nas bordas, sendo que cada pea retangular foi
medidas em 60 pontos diferentes.
0.3
Linha 1
0.2 Linha 2
Linha 3
Dimenso Y (mm)
0.1 Linha 4
-0.1
-0.2
-250 -200 -150 -100 -50

Dimenso X (mm)
Figura 27 Teste de retilineidade do eixo x apresentou desvio padro de 0,0342 mm.
Na Figura 25 ento mostrados os pontos obtidos pela mquina de medio na

dimenso X, sendo que as linhas 1 e 2, so referentes s bordas do quadrado usinado na
velocidade de 500 mm/min, e as linhas 3 e 4 referem-se ao segundo quadrado com
velocidade de 300mm/min. sobrepondo as medies realizadas nesta dimenso pode-se
notar que a mquina no apresentou nenhum erro sistemtico significativo, ou seja, o erro
de repetitividade neste caso foi maior que o erro de offset. Alm disso percebe-se que
diferentemente do teste anterior, neste caso com a mquina em operao notou-se um
aumento do desvio padro, que se devem a alguns fatores j mencionados, tais como
vibrao e irregularidades do material usinado. Quantificando estes resultados de desvio
padro pele distribuio dos pontos, de acordo com a Equao (2), obteve-se valor de 0,0342
mm, enquanto o experimento anterior apresentou desvio padro de 0,0086 mm.
0.3
Linha 1
0.2 Linha 2
Dimenso X (mm)
Linha 3
0.1
Linha 4
0
-0.1
-0.2
-200 -150 -100 -50

Dimenso Y (mm)
Figura 28 Teste de retilineidade do eixo y apresentou desvio padro de 0,0268mm.
Para a anlise de retilineidade do eixo Y, pode-se notar que assim como no caso
anterior, no houve grandes variaes em relaes ao erro sistemtico, como pode ser
observado pela Figura 28. Calculando-se o desvio padro para este caso, obteve-se o valor
de 0,0268 mm, que mostrou-se inferior se comparado ao eixo x.
5.1.3 Anlise de Perpendicularidade e Paralelismo
O procedimento para a anlise de perpendicularismo foi feito utilizando-se uma placa

de furos de 20x30 pontos, sendo que o espaamento entre os pontos foi de 10 mm.
Depois de criada a sequncia de comando, os dados foram enviados para a mquina,
de modo a realizar um processo de furao em uma placa de MDF revestida com frmica
branca. Depois que este processo fsico foi realizado, essa placa foi colocada em um
digitalizador de duas dimenses com resoluo de 1200 dpi (pontos por polegada). Essa
resoluo foi encontrada em uma mquina profissional, em uma grfica especializada. A
imagem digitalizada apresentada na figura a seguir.
Figura 29 Imagem digitalizada da placa de furos utilizada para os testes.
Para validar os resultados de medies, digitalizou-se uma forma padro cujas

dimenses eram previamente conhecidas, para calibrao e correo de eventuais
distores do processo de digitalizao. Depois de digitalizada e validada a imagem, foi
desenvolvido um script no Matlab para achar o centro geomtrico de cada ponto e com isso
obteve-se efetivamente a matriz de pontos desejada. A partir dos resultados da matriz de
pontos realizou-se a anlise de perpendicularidade e paralelismo.
Primeiramente, com base na matriz de pontos obtida, foi feita uma regresso linear
dos dados, agrupados em linhas e colunas, de acordo com o procedimento descrito no item
3.3.3, a fim de encontrar as equaes das retas horizontais (Figura 30a) e verticais (Figura
30b) que se ajustassem melhor aos dados.
Figura 30 Retas obtidas por regresso linear. (a) Verticais (b) Horizontais.
Anlise de Paralelismo
Com base nos dados da matriz calculada, foi obtido o ngulo de cada reta horizontal
em relao horizontal da imagem. Foi calculada a mdia desses valores, e tambm o desvio
de cada valor em relao mdia. Os resultados so apresentados na Tabela 2, onde verifica-
se que a mdia no eixo horizontal foi de 0,68 graus e o desvio padro = 0,011. Esse
valor de 0,68 da mdia se deve essencialmente inclinao da digitalizao da prpria
imagem.
Tabela 2 - Anlise de inclinao das retas no sentido x.

Reta 1a Reta 2a Reta 3a Reta 4a Reta 5a Reta 6a Mdia ma Desvio
Padro (S)
-0,68 -0,66 -0,69 -0,68 -0,69 -0,68 -0,68 -0,011
Similarmente, para as retas verticais tem-se a mdia de inclinao com valor de 89,30
e desvio padro de -0,007 (Tabela 3).
Tabela 3 - Anlise de inclinao das retas no sentido y em relao mdia.

Reta 1a Reta 2a Reta 3a Reta 4a Reta 5a Reta 6a Mdia mb Desvio
Padro (S)
89,31 89,30 89,31 89,30 89,32 89,31 89,30 -0,007
Anlise de Perpendicularismo
Para analisar perpendicularidade foi calculada a diferena entre as mdias dos ngulos
referentes a cada dimenso analisada (dimenso X e Y). Quantitativamente este resultado
foi = 89,99 ; j o resultado do desvio padro = 0,012, de acordo com a
Equao (2), o qual foi obtido pela combinao das inclinaes das retas verticais com as
horizontais.
6 Concluses
Para concluir este trabalho pode-se comentar a respeito dos objetivos estabelecidos,
dentre eles o principal era construir uma mquina CNC com um custo inferior ao custo do
mercado, o resultado disto foi positivo, tendo em vista que uma mquina do mesmo porte
no Brasil custa mais de R$ 7 mil reais, e que o prottipo construdo custou pouco mais de R$
1.000,00 (mil reais). Porm, no se deve concluir precipitadamente que o produto vivel,
j que no foram levados outros custos em considerao, como impostos, mo de obra, bem
como gastos com energia eltrica, entre outros.
J em relao construo do prottipo, os resultados foram demorados e envolveram
muito reprojeto, que fizeram com que os gastos totais ultrapassem o oramento previsto.
Alm disso, para a concluso do prottipo foi demandado um tempo de aproximadamente
um ano, apesar deste dado no ser totalmente realista, pois o projeto no foi executado
constantemente durante todo este tempo. Ainda assim, despendeu-se um grande tempo em
relao ao previsto. Porm, se forem tomados alguns cuidados, tais como organizao do
processo de furao (etapa que tomou a maior parte do tempo considerando os retrabalhos)
utilizando-se gabaritos de furao, bem como a terceirizao de alguns servios de
torneamento e construo de gabaritos de montagem, acredita-se ser possvel reduzir o
tempo a menos de 5% (cinco por cento) do tempo gasto, o que tornaria o prottipo vivel
para manufatura.
Se por um lado o prottipo demandou muito tempo, fato j esperado devido ao
projeto ser de um prottipo, por outro a elaborao do software atendeu muito bem ao
outro importante objetivo estabelecido, que era o de tornar o processo de usinagem CNC
uma tarefa simples para qualquer usurio. Mesmo assim, ainda existem melhorias a serem
feitas nesta rea.
Em relao s tolerncias obtidas, os resultados mostraram-se satisfatrios, tendo em
vista que o desvio padro obtido para a repetitividade foi cerca de 8 m, o que um
resultado baixo considerando outras fresadoras de mesmo porte e custo. J em relao
anlise de retilineidade, constatou-se que a mquina no apresenta erros sistemticos, e
desta forma, no existe mtodo para corrigir os erros apresentados; ainda sobre a
retilineidade, pode-se aferir que os desvios padres foram de 0,0342 mm e 0,0268 mm para
os eixos X e Y, respectivamente. Como ltima anlise, foram realizados testes de
perpendicularidade e paralelismo, onde foram obtidos mximos desvios de inclinao de
0,01 para retas na direo do eixo Y, e de 0,01 para retas na direo do eixo X.
A respeito dos mtodos utilizados para se obter os resultados, ou seja, a utilizao do
relgio comparador, da mquina de medio tridimensional e do digitalizador de duas
dimenses, pode-se concluir que foram satisfatrios para cada situao na qual foram
aplicados.
Em sntese, o projeto da fresadora CNC pode parecer simples, porm, apesar da
utilizao de componentes de alta qualidade, ainda necessrio aprimorar a preciso final
da mquina. A fim de preparar o produto para comercializao, ainda preciso otimizar a
relao entre custo e qualidade.
Trabalhos Futuros
Como mencionado anteriormente, o prottipo apresentou tolerncias satisfatrias,

porm, em virtude do pouco tempo disponvel para o projeto, no foi possvel empregar um
controle de qualidade mais rigoroso. A seguir citam-se algumas sugestes para
aprimoramento da qualidade do projeto:
Solicitar ao fabricante do fuso de esfera que realize os desbastes nas pontas dos
mesmos em um torno CNC. Este foi um fator crucial que prejudicou os resultados
de tolerncia da mquina;
Aumentar a massa da estrutura para reduzir vibraes geradas pelo processo de
usinagem;
Para a parte de software, ainda esto faltando serem implementadas algumas partes.
No Gstudio, faltam ser criados alguns tpicos, que esto listados a seguir:
Ferramenta de CAD, como crculo, arco, polgonos e outras ferramentas para

facilitar a criao de desenhos;
Ferramenta de seleo de pontos e edio de propriedades;
Quanto ao hardware, pode-se sugerir algumas melhorias, como por exemplo:
Realimentao da posio para corrigir problemas tais como: escorregamento de

passo dos motores, identificao da posio da mquina no startup e tambm
com realimentao por encoder possvel realizar a calibrao da mquina de
maneira mais automatizada.
Adicionar um painel para controlar funes bsicas da mquina, tais como um
boto de parada emergencial, e um joystick para controlar diretamente o
posicionamento da mquina sem passar pelo software.
7 Referncias Bibliogrficas
ABNT (2004). NBR ISO 724. Rosca mtrica ISO de uso geral - Dimenses bsicas. Rio
de Janeiro: Associao Brasileira de Normas Tcnicas.
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. NM-ISO 230-1: Cdigo de ensaio de

mquinas-ferramenta. 1999. 83 p.
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. NM-ISO 230-2: Cdigo de ensaio de

mquinas-ferramenta. 2006. 32 p.
BSI. BS EN ISO 12100:2010: Safety of machinery. General principles for design. Risk
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PEARCE, Joshua M. Building Research Equipment with Free, Open-Source Hardware.

Vol.: 337 - PP. 1303-1304. DOI: 10.1126/science.1228183
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SOUSA, A. R. de. Padres Corporificados e a Tecnologia de Medio por Coordenadas

Inovando a Qualificao Geomtrica de Centros de Usinagem. Tese - Engenharia
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STOETERAU, R. L. Introduo ao Projeto de Mquina-Ferramentas Modernas. 2004.

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TANAKA, Marcelo Costa. Avaliao de um Dispositivo Utilizado em Mquina de Medir

por Coordenadas. 2009. 81 f. Monografia - Engenharia de Petrleo, Departamento de
Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal,
2009. Disponvel em: <http://www.more.ufsc.br/tese_dissert/inserir_tese_dissert>. Acesso
em: 20 nov. 2013.
Apndice A Desenho da Estrutura Principal
Figura A.1 - Desenhos CAD no formato DXF aceito na mquina de corte de chapa por
plasma (dimenses em mm).
Apndice B Custos
Tabela B1 - Custos dos materiais
Recurso Custo Recurso Custo

3 x Drivers dos motores R$ 120,00 Chapas recortes e dobras R$ 100,00
3 x Acopladores R$ 63,00 1 x Fonte de alimentao R$ 100,00
1 x Fuso z R$ 92,00 1 x Arduino Uno R$ 25,00
1 x Fuso y R$ 115,00 1 x Arduino Mega R$ 36,00
1 x Fuso x R$ 136,00 1 x Display LCD R$ 30,00
4 x Rolamentos linear sfw- R$ 132,00 1 x E-Stop Button R$ 5,00
20mm
6 x Rolamentos linear sfw- R$ 156,00 1 x Joystick R$ 5,00
16mm
3 x Motor de Passo R$ 306,00 3 x Encoder R$ 60,00
1,1m Guia linear 16mm - Eixo R$ 70,00 1,1m x Guias lineares R$ 80,00
x 20mm Eixos x
Anexo A Drivers dos motores
Figura A1 - Datasheet TB6560AHQ.
Figura A2- Esquema eltrico do circuito dos drives dos motores.

Projeto de Fresadora CNC Com Plataforma Livre Arduino: Universidade Federal Do Rio Grande Do Sul Escola de Engenharia

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Projeto de Fresadora CNC com

Autor: Alan Fachim

Porto Alegre, Dezembro de 2013

Fresadora, CNC, Usinagem, Arduino, Grbl, Gstudio.

Figura 1 - Exatido e repetitividade. Fonte: CNI/COMPI, 2002. ..........................................3

Tabela 1 Comandos suportados pelo interpretador Grbl ...............................................24

O objetivo geral do trabalho desenvolver e construir um prottipo de uma fresadora

Projeto mecnico da mquina;

A fim de facilitar a leitura, alguns tpicos da reviso bibliogrfica sero apresentados

Medir um ato de comparar, e esta comparao envolve erros dos instrumentos, do

3.1.1 Exatido e Repetitividade

Em metrologia, os termos exatido e preciso so considerados como

Repetitividade a capacidade de manter as medidas de uma pea para outra dentro

Figura 1 - Exatido e repetitividade. Fonte: CNI/COMPI, 2002.

Segundo o Vocabulrio Internacional de Metrologia de 2009 (VIM), os erros de

Erro Sistemtico: a diferena entre a mdia de um determinado nmero de

Erro Aleatrio: a diferena entre o resultado de uma medio e a mdia de um

3.1.3 Incerteza de Medio

O VIM ainda descreve a incerteza de medio como um parmetro associado ao

Figura 2 - Representao de uma medio.

Figura 3 - Distribuio normal.

Existem duas categorias de incertezas, ou seja, incertezas do tipo A e incertezas do tipo

3.1.3.1 Avaliao da Incerteza tipo A

um mtodo probabilstico de determinao de incertezas, que tem como hiptese

3.1.3.2 Avaliao da Incerteza tipo B

Essa classificao dada para resultados de medio obtidos a partir de informaes

Hierarquia de erros em mquinas

Analise quase Erros de preciso Erros de carga Erro devido a

Figura 4 - Hierarquia de erros em mquinas. Fonte: autor.

Preciso geomtrica da mquina

Figura 5 Erros geomtricos em guias de mquinas (STOETERAU)

3.3.1 Ensaios geomtricos

Segundo (Stoeterau, 2004), de forma geral tem-se constatado que, em centros de

uma rotina de correo bidirecional no CNC implementado no prottipo um dos fatores

Segundo Sousa (2000), um mtodo para medir incertezas relacionadas a retilineidade

3.3.2 Ensaios de Repetitividade de Posicionamento

Os ensaios de preciso e repetitividade de posicionamento devem ser realizados de

3.3.3 Ensaios de Perpendicularidade

Sendo A e B so dados por:

Onde, so as coordenadas dos pontos por onde se ajusta a reta, e n, o nmero

O desvio de perpendicularidade calculado atravs da mdia dos ngulos de inclinao

3.3.4 Ensaios de Retilineidade

Como ponto de partida para o trabalho de implementao da mquina proposta, os

PROJETO MECNICO DA MQUINA

Essa etapa envolve a elaborao do desenho da mquina, realizao de simulaes de

PROJETO ELTRICO (ATUADORES E DRIVERS DE POTNCIA)

O projeto da parte eltrica apresenta a definio dos drivers de potncia para

PROJETO DO SOFTWARE , HARDWARE E PROTOCOLOS DE COMUNICAO

Define a implementao do software de controle da mquina. Nesse sentido, devero

Projeto Mecnico da Mquina

O projeto mecnico foi desenvolvido com o auxlio da ferramenta de desenho

Mxima deformao elstica;

Se a mesa de fixao ser mvel ou fixa;

Figura 6 - Vista explodida da fresadora. Fonte: Autor.

4.1.1 Seleo dos Componentes Mecnicos

4.1.1.1 Rolamentos Lineares

A fim de conferir um menor erro, relacionado s incertezas de alinhamento e de

Figura 7 - Rolamento linear Pillow Block SMA16-UU fonte: Kalatec, 2013a.

4.1.1.2 Guias Lineares

As guias de eixo utilizadas na construo do prottipo proporcionaram ao sistema

4.1.1.3 Fuso de Esferas

O fuso de esferas um sistema mecnico que transfere movimento rotacional para