Muito Bom New 2014 Mapeamento Do Fluxo de Valor em Um Modelo de Simulação Computacional

MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR EM UM MODELO DE SIMULAO
COMPUTACIONAL
VALUE STREAM MAPPING IN A COMPUTATIONAL SIMULATION MODEL
Ricardo Becker Mendes de Oliveira* E-mail: prof_becker@yahoo.com.br

Valesca Alves Corra* E-mail: valesca.correa@unitau.com.br
Luiz Eduardo Nicolini do Patrocnio Nunes* E-mail: luiz@unitau.br
Universidade de Taubat (UNITAU), Taubat, SP
Resumo: O processo decisrio nas empresas tem sido objeto de estudo de diversos pesquisadores e
executivos e muito tem sido explorado e analisado sobre o tema. Este trabalho tem como objetivo
utilizar a metodologia de Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) de modo integrado a um modelo de
simulao computacional, construdo com o software ARENA, para ampliar a viso do gestor na
tomada de deciso. O objeto de estudo est baseado em um sistema produtivo que envolve um
processo de embalamento automtico de produtos, onde surgiu a necessidade de realizar
modificaes no atual sistema visando para acomodar novos produtos e para isso, devem-se detectar
os possveis gargalos e visualizar os impactos gerados pelas futuras modificaes. A simulao visa
a colaborar na tomada de deciso do gestor considerando que o sistema envolve diversas variveis e
seus comportamentos definem a complexidade do processo. Como resultados ser apresentado o
modelo de simulao computacional qualificado para representar o sistema atual e o futuro, com
reduo significativa dos custos de projeto por antecipar seu comportamento; em conjunto com os
resultados do Mapeamento do Fluxo de Valor para identificar as atividades que agregam valor ou no
para o processo. A validao do modelo de simulao ocorrer com o mapa atual do sistema e com a
incluso de eventos Kaizen para que no mapa futuro, os desperdcios sejam encontrados de forma
mais prtica e confivel, auxiliando na tomada de deciso.
Palavras-chave: Mapeamento do Fluxo de Valor. Modelo de Simulao Computacional. Pensamento

Enxuto. Tomada de Deciso. Kaizen.
Abstract: The decision-making process has been extensively studied by researchers and
executives. This paper aims to use the methodology of Value Stream Mapping (VSM) in an integrated
manner with a computer simulation model, in order to expand managers decision-making vision. The
object of study is based on a production system that involves a process of automatic packaging of
products, where it became necessary to implement changes in order to accommodate new products,
so that the detection of bottlenecks and the visualization of impacts generated by future modifications
are necessary. The simulation aims to support managers decision considering that the system
involves several variables and their behaviors define the complexity of the process. Significant
reduction in project costs by anticipating their behavior, together with the results of the Value Stream
Mapping to identify activities that add value or not for the process were the main results. The
validation of the simulation model will occur with the current map of the system and with the inclusion
of Kaizen events so that waste in future maps are found in a practical and reliable way, which could
support decision-makings.
Keywords: Value Stream Mapping. Computer Simulation Model. Lean Thinking. Decision Making.
Kaizen.
Revista Produo Online, Florianpolis, SC, v.14, n. 3, p. 837-861, jul./set. 2014.

837
1 INTRODUO
Atualmente, as organizaes buscam a vantagem competitiva para se manter

ativas e atualizadas no mercado. Por isso, a crescente importncia de se tentar
entender e construir modelos que tragam uma melhor aplicabilidade de tcnicas e
regras em um processo de tomada de deciso empresarial, onde a informao se
mostra um recurso fundamental para as novas tendncias mundiais. O Pensamento
Enxuto aparece nesse conceito e vem ajudando diversas empresas na busca deste
diferencial e descrito em alta gama de bibliografias com sucesso em sua aplicao
em indstrias de transformao e beneficiamento.
Para que um determinado projeto de negcios possa ser avaliado, seus
resultados devem ser antecipados e considerados de acordo com as possveis
mudanas no ambiente. O uso de modelos mentais e de cenrios dinmicos
computacionais, durante o processo de planejamento, visa criar novas fontes de
informao que sensibilizem os gestores e planejadores para as implicaes de
suas decises sobre a organizao (FIGUEIREDO, 2009).
Segundo Choo (2003) as decises resultam da adoo de um curso de ao,
e facilitam esta ao na medida em que definem e elaboram propsitos, alocam
recursos e autorizam sua execuo, portanto, o processo decisrio pode ser visto
como um conjunto de aes e fatores que tm incio a partir da identificao de um
estmulo para a ao e que se finaliza com a alocao do recurso especfico para a
ao.
Pegden et al. (1995) determina a simulao como uma metodologia
experimental que aplicvel a diversos sistemas e tem como premissas: descrever
o comportamento de sistemas, a construo de teorias ou hipteses que explicam o
comportamento observado, o uso do modelo de simulao computacional para
prever um comportamento futuro, isto , efeitos produzidos por mudanas no
sistema ou forma de oper-lo. Ela permite prever o comportamento de processos de
forma que os custos sejam reduzidos ao somente o necessrio e o projeto de
atender sua demanda de forma eficaz.
O objetivo deste trabalho utilizar a ferramenta de Mapeamento do Fluxo de
Valor (MFV) proveniente do conceito da filosofia Lean em conjunto com o software
Arena para construir um modelo de simulao computacional pela realizao do
838
mapa atual, que possa apontar os desperdcios ocorrentes na produo e um mapa
futuro para poder quantificar as possveis melhorias visando demonstrar os gargalos
do processo produtivo e auxiliar desta forma a tomada de deciso quanto incluso
da produo de novos produtos.
2 FUNDAMENTAO TERICA
2.1 Tomada de Decises
Dos elementos que compem o processo de tomadas de deciso, alguns

deles influenciam de forma direta na escolha dos administradores e trazem
consequncias para os demais. Os objetivos, o estado da natureza e a situao iro
determinar as possveis alternativas para a escolha da estratgia que melhor definir
a tomada de deciso. E, por fim, os resultados sero consequncias da estratgia
estabelecida para alcan-los (CHIAVENATO, 2004).
Segundo Harrison (1993) o processo de tomada de deciso um produto de
uma cultura onde a deciso acontece e, ao mesmo tempo, influencia essa cultura.
Afirma tambm que o processo decisrio, em um universo mutvel e complexo, leva
em conta relevantes aspectos de muitas disciplinas, no s da economia, da
matemtica e da estatstica. Um modelo de tomada de deciso mostra,
graficamente, qual a nfase que as disciplinas em pauta devem receber no processo
de tomada de deciso, e deve incluir um nmero ideal de variveis que iro expor
os fenmenos do sistema de forma mais simplificada.
2.2 Filosofia Lean
A produo enxuta uma filosofia que engloba diferentes prticas gerenciais,

como: Just in Time (JIT), Sistema da Qualidade Total (SQT), trabalho em equipe,
layout celular e Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV). Foca na identificao e
eliminao de desperdcios por toda cadeia de valor e, para que essas prticas
possam trabalhar sinergicamente fabricando produtos com qualidade esperada pelo
cliente acompanhando a demanda (CRUTE et al., 2003; SCHERRER-RATHJE;
BOYLE; DEFLORIN, 2009; SHAH; WARD, 2003 apud GAMBI, 2011). Algumas
empresas como Dupont e Bosch tm aplicado os conceitos do Lean Thinking ou
839
Pensamento Enxuto, tambm fora do cho de fbrica e colhendo timos resultados
(LEAN SUMMIT, 2004).
Ohno (1997) aponta a origem da filosofia Lean no Sistema Toyota de
Produo e seu objetivo principal trabalhar para atender os clientes no menor
tempo possvel, na mais alta qualidade perceptvel pelo cliente e com o menor custo
possvel.
Womack e Jones (1996) afirmam que o pensamento enxuto traz reduo de
desperdcios e melhora a eficincia da organizao. Faz-se necessrio criar um ciclo
de melhoria contnua como uma forma de especificar valor, alinhar na melhor
sequncia as aes que criam valor, realizar essas atividades sem interrupo e
considerar o conjunto inteiro de atividades na criao e fabricao de um produto, na
execuo de um servio e fluxo de informaes.
Hines e Taylor (2000) demonstram quais so as ferramentas e para qual tipo
de desperdcios estas so mais indicadas e expem a capacidade de detalhamento
de cada tipo de desperdcio por ferramenta. O Quadro 1 classifica esta capacidade
como: ferramenta adequada (sim), ferramenta no adequada (no) e ferramenta
mais ou menos adequada (mais ou menos).
Quadro 1- Ferramentas da Produo Enxuta.

Ferramentas
Matriz de Perfil de
Mapeamento Funil de Mapa de Mapa de
Resposta da Tempo de
de Atividade Variedade de filtro de Amplificao
Cadeia de Valor
do Processo Produo Qualidade de Demanda
Suprimentos Agregado
mais ou mais ou mais ou mais ou
Superproduo no sim
menos menos menos menos
mais ou mais ou
Defeitos no no sim no
menos menos
Inventrio mais ou mais ou mais ou

sim no sim
Desnecessrio menos menos menos
Processo mais ou mais ou mais ou

sim no no
Inadequado menos menos menos
Transporte
sim no no no no sim
Excessivo
mais ou mais ou mais ou

Esperas sim sim no
menos menos menos
Movimentao mais ou
sim no no no no
Desnecessria menos
Fonte: Peter Hines & David Taylor, 2000.
840
O Mapeamento do Fluxo de Valor uma ferramenta que est na base dos
pilares do pensamento enxuto que facilita a visualizao e o entendimento do fluxo
de materiais e informaes, e identifica quais os fluxos que esto agregando valor
ao processo. Permite a identificao dos desperdcios que ocorrem por toda a
cadeia mapeada, alm de um suporte tomada de deciso e forma a base para um
plano de oportunidades e melhorias. Mapear o fluxo de valor pode representar uma
ferramenta informal de comunicao, de planejamento de negcios e um
instrumento valioso para gerenciar o processo de mudana, cuja funo estratgica
a de estruturar toda a implementao da metodologia do pensamento enxuto. O
mapeamento do fluxo de valor segue as seguintes etapas: desenho do estado atual,
desenho do estado futuro e plano de trabalho (ROTHER e SHOOK, 1999). A Figura
1 mostra a representao do esquema de fluxo de valor.
O mapeamento do fluxo de valor utiliza um conjunto padronizado de smbolos
e necessita que todos os envolvidos estejam alinhados com os objetivos do projeto e
compreendam os conceitos dos mapas do MFV e sua simbologia.
Figura 1 - Representao do esquema do Fluxo de Valor.
Fornecedor Empresa Consumidor

final
Fluxo Total de Valor
O Produto
Fonte: Rother e Shook (1999)
2.3 Simulao Computacional
A simulao segundo Pegden et al. (1995), o processo de projetar um

modelo computacional de um sistema real e conduzir experimentos com este
modelo objetivando o entendimento de seu comportamento e/ou avaliar estratgias
para sua operao.
As indstrias de manufatura sempre foram as maiores usurias da
simulao, sendo a simulao de eventos discretos uma das mais poderosas
841
ferramentas para modelagem e anlise de problemas, utilizada para o planejamento,
projeto e controle de sistemas complexos, assim como manufatura, sistemas de
manuseio de materiais, engenharia civil, indstria automobilstica, transporte, rea
militar, sistemas de comunicao, sistemas de planejamento e vrios sistemas com
forte estrutura em filas (HARREL et al.,1997 apud SILVA, 2006).
A simulao uma tcnica utilizada para analisar problemas cuja soluo
analtica impraticvel, seja pela presena de variveis aleatrias ou por excessiva
complexidade do sistema (PINTO, 2007). Um dos modos de reduzir custos no
planejamento utilizar a tcnica de simular o sistema a ser estudando a fim de
prever as diversidades e viabilidade tcnica e econmica. Freitas (2008) define a
simulao como forma de imitar praticamente qualquer operao de um processo ou
sistema do mundo real utilizando tcnicas matemticas.
A construo do modelo de simulao computacional pode ser um trabalho
minucioso, entretanto, uma vez concludo, pode ser usado para simular perodos de
tempo arbitrrios em uma pequena frao do tempo real, viabilizando um grande
nmero de experimentos; alm disso, um modelo de simulao pode ser replicado
quantas vezes forem necessrias para garantir uma tomada de deciso mais segura
e se basear em resultados confiveis (PIDD, 1992 apud QUEVEDO, 2009).
Os modelos de simulao podem ser hbridos, contendo mais de uma
classificao ativa dentro de sua lgica (nome dado para definir o comportamento de
um processo, maquina ou uma situao programada dentro do simulador). Podem-
se criar cenrios que contemplam a logstica de materiais e informaes bem como
previso de defeitos e comportamentos aleatrios. A Figura 2 mostra uma
representao das diversas propostas de tcnicas de simulao quanto
flexibilidade.
842
Figura 2 - Prs e contras na escolha da ferramenta utilizada na modelagem.
Maior facilidade
de utilizao Template
Linguagens de
modelagem para Maior
simulao
flexibilidade
Linguagens de programao
tradicionais, como Pascal, C++ e
outras
Fonte: Adaptado de (FIORONI, 2008).
As principais informaes do modelo simulado neste trabalho esto

armazenadas em variveis que so definidas por Kelton e Sadowski (1998) como
elementos que guardam informaes globais e que podem registrar grande
quantidade de informaes do sistema. As variveis podem ser usadas para
registrar a quantidade de entidades dentro do sistema ou o estado de um
determinado elemento do sistema (como por exemplo, indisponibilidade de um
comrcio devido ao horrio de atendimento). As variveis podem conter informaes
simples, bem como armazenar grande quantidade de informaes quando utilizada
como vetor ou matriz.
Segundo Martins (2009), variveis indexadas so arranjos multidimensionais
para o armazenamento de dados e as funes so procedimentos de cdigo pr-
definidos para a modularizao e organizao dos cdigos em programas.
A elaborao de bons projetos para implantao de novas tecnologias de
fundamental importncia para que uma empresa se mantenha competitiva frente a
seus concorrentes (GONALVES et al, 2011).
2.4 Simulao em conjunto com o MFV
Em algumas situaes, por ser naturalmente esttico, o mapa do estado

futuro do MFV no consegue expor detalhes e pode mascarar resultados. Um
exemplo seria a previso e anlise dos nveis de estoque em diversos momentos da
produo, com diferentes parmetros (MCDONALD. AKEN e RENTES. 2002).
843
Para auxiliar uma organizao a inserir tcnicas enxutas e aprimoramento
contnuo, uma ferramenta complementar para o mapeamento do fluxo de valor
necessria para quantificar os ganhos durante todas as etapas do planejamento. A
simulao neste caso permite enxergar os detalhes, necessidades de recursos e
estatsticas de desempenho, mantendo-se ainda flexvel para diversas modificaes
pr e ps MFV da organizao (DONATELLI; HARRIS, 2004).
A simulao computacional pode ser usada para reduzir a incerteza e criar
exibies dinmicas da situao futura do MFV, alm de gerar mapas alternativos de
acordo com diferentes cenrios projetados. Isso permite aferir o retorno do uso do
MFV e seu impacto sobre o sistema total. Algumas diferenas entre MFV e
Simulao podem ser vistas na Figura 3 (SOLDING; GULLANDER 2009).
Figura 3 - Diferenas entre MFV e Simulao
Simulao
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M.F.V. - Mapa Fluxo de Valor

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Fonte: Adaptado de Solding e Gullander, 2009.
Solding e Gullander (2009). Anand e Kodali (2009). Kurkin e Simon (2011) e

muitos outros pesquisadores tm utilizado a simulao de eventos discretos em um
ambiente de manufatura enxuta.
844
Na Dissertao de Bekesas (2012) a simulao computacional foi utilizada
com o software ProModel em conjunto com o MFV em uma empresa do setor
metal mecnico para avaliar os ganhos em utilizar a Simulao e os mapas em uma
base interativa. O mtodo que utilizou foi de coleta de dados por entrevistas e
inspeo do processo, construiu o mapa de fluxo de valor atual e futuro no software
Microsoft Visio, e posteriormente uma simulao integrada com o mapa futuro. A
simulao em uma base interativa acrescentou a dimenso de tempo para o MFV,
tornando fcil saber o estado do sistema diversas circunstncias, proporcionado
uma tomada de deciso mais precisa com maior segurana.
No entanto, Bekesas (2012) afirma que na literatura ainda h pouca literatura
sobre o uso de simulao para complementar mapeamento do fluxo de valor.
McDonald. Van Aken e Rentes (2002) utilizaram a simulao computacional em um
sistema de controle de movimentos de alto desempenho para manufatura e
demonstraram que a simulao pode ser uma ferramenta importante na avaliao
de diferentes mapas de estado futuro. Eles concluram que a simulao pode
fornecer e analisar cenrios diferentes para complementar aqueles obtidos a partir
de mapeamento do estado futuro.
3 FORMULAAO DO PROBLEMA
O estudo de caso est baseado em um sistema de produo com processo

de embalamento automtico e diversidade de insumos. Por motivos de
confidencialidade, o sistema de produo no ser exposto em detalhes, o mesmo
acontece com o tipo de produto final, detalhes de mquinas e nome da empresa.
A Empresa apresentava um problema na tomada de decises sobre as
melhorias que poderiam ser implementadas e seus reais impactos. As melhorias
veem da necessidade de realizar modificaes em seu sistema para acomodar
novos produtos, visualizar os gargalos atuais e os impactos gerados pelas futuras
modificaes, bem como o comportamento do sistema trabalhando com todas as
variveis do processo. Devido a variedade de dados simultneos envolvidos, seria
invivel implementar de forma precisa todas as variantes e combinaes de
mquinas para saber quais as modificaes que seriam necessrias para que o
sistema se comportasse de forma mais eficiente. Considerando a complexidade do
845
problema para a tomada de deciso estratgica e operacional, um modelo de
simulao computacional foi requerido.
O processo de fabricao consiste em um fluxo continuo de abastecimento de
matria prima, dividido em trs turnos e com estoque intermedirio entre setores que
garantem o balanceamento da linha. H dois insumos principais que compem a
fabricao do produto e a chegada destes materiais so programadas para alimentar
um estoque mnimo. A matria prima dividida em dois lotes distintos que compe
este estoque mnimo e a regra de consumo obedece a um processo do tipo FIFO
First In First Out. O estoque de matria prima tem este comportamento porque o
produto de alta rotatividade, perecvel e consequentemente, deteriora e perde seu
valor rapidamente se no for consumido em um determinado perodo de tempo.
O processo de chegada de material, estocagem e transporte at o inicio da
produo no relevante e no interfere neste estudo, bem como para o modelo de
simulao computacional. O planejamento e programao da produo so feitos de
forma manual e se concentra em trs setores principais, o de mistura, movimentao
com silos mveis e embalamento. O estudo tem foco no planejamento e
programao da produo onde a empresa sempre encontrou dificuldades para
balancear e controlar a linha de produo.
Devido grande quantidade de variveis do processo produtivo relevantes na
anlise dos eventos, o modelo que ser utilizado neste trabalho foi desenvolvido
atravs de um mtodo determinstico de Simulao Computacional que permite
simular o processo de forma que se assemelhe ao funcionamento deste sistema em
particular. Por isso a empresa recorreu simulao computacional para viabilizar os
testes e prever com preciso a resposta do sistema. A proposta de aliar os mapas
MFV com a simulao surgiu durante o desenvolvimento do modelo de simulao
como uma nova abordagem deste conceito.
4 DESENVOLVIMENTO
Segundo Freitas (2008), na maioria dos problemas envolvendo simulao de

sistemas, a coleta de dados uma tarefa difcil e demorada. Em geral, h duas
situaes possveis: a existncia ou a possibilidade de obteno de dados e a no
existncia e impossibilidade de obteno de dados. No caso deste trabalho os dados
846
foram coletados de acordo com apontamentos do processo real e histrico de
operaes.
O uso do conceito de lgica indexada permite que grandes quantidades de
informaes sejam armazenadas em uma nica varivel e este trabalho utiliza este
conceito com a finalidade de simplificar a modelagem, ampliar a flexibilidade do
usurio para modificar informaes e obter melhor controle de resultados.
O processo exigiu uma modelagem bem flexvel, contemplando mudanas
nas caractersticas individuais das mquinas e futuras ampliaes em cada cenrio,
como:
Aumento e/ou diminuio de todas as mquinas utilizadas no sistema;
Modificao do comportamento de alguns processos de acordo com o
plano de melhorias Kaizen (melhoria contnua) e como isso afeta a
produo;
Apontar os gargalos da produo de acordo com as mudanas;
Controle do usurio para modificar os parmetros de cada mquina
individualmente.
Os dados de entrada podem ser modificados, juntamente com a quantidade
de mquinas disponveis e nmero de operadores. A possibilidade de construo de
diversos cenrios permite o estudo minucioso de cada etapa da produo, aponta as
limitaes atuais e futuras que podero afetar a capacidade de abastecimento de
produto nas mquinas de embalagem.
O modelo de simulao composto pela Interface e pelo Modelo que
permitem ao usurio desenvolver simulaes e anlises baseadas no modelo
desenvolvido no software Arena. Todas as variveis do modelo so preenchidas
manualmente em uma planilha do software Microsoft Excel que interagem com o
modelo de simulao. Os resultados tambm so exportados para este arquivo que
pode ser visualizado aps a concluso do cenrio simulado.
O padro de variveis elaborado no Microsoft Excel mostrado na Figura 4 e
representa as mquinas, equipamentos e demais dados do processo que foram
construdas para serem exportadas para o software Arena. O objetivo de construir
estes dados em planilhas controlar todos os parmetros do modelo, permitir
alteraes pelo usurio dos parmetros de cada cenrio e usar as matrizes das
planilhas como gabaritos para alimentar o modelo no software Arena.
847
Figura 4 - Planilha de construo da varivel indexada para alimentar os dados de entrada no
modelo de simulao
Fonte: Autor
A varivel indexada v_maquina construda em uma planilha do Microsoft

Excel exportada para o modelo de simulao como dados de entrada. Nela o
usurio pode ligar ou desligar a quantidade de mquinas de acordo com cada
cenrio e modificar cada parmetro de forma individual. Para receber estas matrizes
de variveis, o modelo no software Arena precisa ser ajustado de forma a trabalhar
com as variveis indexadas para que durante a simulao, procure os dados de
forma correta e de acordo com a programao das lgicas, modificar estes dados. A
Figura 5 mostra as lgicas usadas para o modelo ler as variveis e gravar os
resultados do arquivo na planilha do Microsoft Excel.
O modelo foi elaborado de acordo com os trs setores principais do sistema:
Misturadores, Silos Mveis e Embaladoras.
848
Figura 5 - Planilha de construo da varivel indexada
Fonte: Autor
O modelo simula uma semana de planejamento, sendo os produtos a serem

produzidos colocados seguindo a ordem que o usurio insere os dados no Excel. O
sistema possui um sistema complexo de escolha de lavagens, pois a cada troca de
produto, a mquina respeita uma tabela de lavagem de cada tipo de produto final.
De acordo essa tabela para receber um novo produto as mquinas que j foram
utilizadas podem necessitar de uma lavagem completa (maior durao), limpeza a
seco ou no precisar de limpeza. Aps a leitura automtica das tabelas preenchidas
no Excel, o modelo comea com a lgica de criao das programaes, que cria o
nmero de entidades de acordo com o nmero de produtos e as envia para a lgica
de programao onde o modelo escolhe o misturador com menor tempo de limpeza.
Na lgica dos misturadores, enquanto o insumo misturado, a quantidade de silos
mveis selecionada na lgica dos silos mveis respeitando tambm o menor
tempo de lavagem em relao ao produto que vai ser depositado e envia o produto
para a lgica das embaladoras. A Figura 6 mostra as lgicas usadas na estrutura de
construo do modelo no software Arena.
849
Figura 6 - Estrutura de construo das Lgicas no software Arena
Fonte: Autor
Os mapas do fluxo de valor foram construdos dentro do ambiente de

modelagem do simulador Arena e apresentam como proposta a utilizao para
ambos mapas do MFV. Esta abordagem tambm permite utilizar as vantagens de
um modelo de simulao computacional e dos princpios da filosofia Lean para
eliminar desperdcios. A Figura 7 representa todo processo simulado com uma
animao construda no modelo com o software Arena.
850
Figura 7 - Animao do modelo no software Arena do sistema de produo.
Fonte: Autor
O ambiente computacional Arena possui integrao com alguns dos softwares

da Microsoft e por esse motivo foi escolhido o Microsoft Visio, que possui as
simbologias para construir os mapas do MFV. Os modelos de simulao
computacional, em sua construo, mapeiam o processo com alta preciso para
permitir seu estudo com fins de validar o atual e prever o comportamento de futuras
mudanas. O mapa atual do sistema construdo no Microsoft Visio foi elaborado para
receber os indicadores do software Arena para depois ser importado para o modelo
de simulao. A Figura 8 mostra o mapa atual do sistema, com as observaes para
o mapa futuro nas caixas de eventos Kaizen e os indicadores dos resultados do
cenrio atual.
851
Figura 8 - Mapa Atual do MFV com os indicadores de resultado.
Fonte: Autor
A Tabela 2 mostra o significado dos indicadores de resultado inseridos nos

mapas atual e futuro do MFV:
Tabela 2 - Legendas dos indicadores utilizados no mapa atual do MFV.

Indicador Significado
Quantidade Quantidade de mquinas no setor.
Mdia da soma do tempo de ciclo das mquinas em

T/C mdio (horas)
relao ao Lead Time de Produo.
Tempo mdio de limpeza em relao ao tempo total da

T/R mdio (horas)
simulao.
OEE Overall Efficiency Equipment
Tempo total que as mquinas levam para concluir a

Lead Time de
produo de todos os produtos e inclui todos os tempos
Produo
de processamento, lavagens e transporte.
Relao entre o Tempo mdio de processamento (T/C)

Tempo de
em relao ao Lead Time de Produo. Forma
Processamento
comparativa na linha do tempo.
Fonte: Autor
852
5 RESULTADOS
O modelo de simulao expe todos os resultados de forma individual para

cada mquina, mas para seguir a linha do pensamento enxuto, os resultados das
mquinas foram agrupados, tratados como um fluxo e dividido pelos trs setores.
Com essa diviso, a linha do tempo evidencia o maior tempo de processamento
(gargalo) em relao ao Lead Time total da produo utilizado em todos os cenrios
nos sete dias de simulao. O ideal para a linha de tempo que os tempos do Lead
Time de Produo e o Tempo de Processamento estejam o mais prximo possvel
que significa menos desperdcios (reduo dos processos que no agregam valor).
O resultado do tempo de Lead Time de produo abrange todo tempo de processo
dos produtos e quanto menor, ou seja, fazer mais com menos recursos. O cenrio
que representa o sistema atual composto por quatro Misturadores, quinze Silos
Mveis e quatro Embaladoras.
Os resultados deste cenrio so representados pela Figura 9 e sua linha do
tempo faz a relao do maior tempo produo em relao ao Lead Time total,
apontando o gargalo do sistema com sendo o setor de Embalamento.
Figura 9 - Indicadores de resultado inseridos no mapa atual do MFV
Fonte: Autor
Este cenrio expe o gargalo do sistema, a utilizao e tempos de limpeza de

cada setor. Os eventos Kaizen foram marcados para construir e validar as melhorias
no mapa futuro do MFV e so eles:
i. Adio de critrios para a posio dos produtos no planejamento de
produo do simulador;
O modelo de simulao permite que o usurio escolha alguns critrios pr-
programados para que o simulador escolha a posio que os produtos entram em
produo para reduzir os tempos de limpeza entre as trocas de mquinas. O modelo
853
escolhe qual produto entra primeiro na produo para que ocorram menos limpezas
durante o perodo de produo reduzindo o Lead Time de produo.
ii. Reduo dos trs possveis tempos de limpeza das mquinas;
Com a reduo dos tempos de limpeza, o espao entre a produo de um
produto e outro, diminui.
Melhoria no Overall Efficiency Equipment (OEE) das mquinas de Embalamento.
Como o simulador apontou as mquinas de Embalamento como o gargalo do
sistema, a empresa decidiu investir na melhoria do OEE destas mquinas, pois
elevaria a eficincia do equipamento diminuindo o tempo de processamento e
reduziria o tempo de processo no gargalo, diminuindo o tempo necessrio para
processar todos os produtos. O tempo de simulao mximo utilizado sempre de
uma semana, podendo acabar antes se todos os produtos forem produzidos.
A Figura 10 mostra o mapa do estado futuro.
Figura 10 - Mapa do estado futuro
Fonte: Autor
A Figura 11 mostra os detalhes dos indicadores do mapa de valor do estado

futuro.
854
Figura 11- Indicadores do mapa de valor do estado futuro.
Fonte: Autor
Para testar as melhorias, quatro cenrios foram construdos se baseando nos

eventos Kaizen:
Futuro 1: Ligar na lgica do modelo os critrios de planejamento da
programao para que o simulador encontre a melhor combinao de produtos que
reduzam a quantidade de limpezas necessria;
Futuro 2: O tempo das limpezas (limpeza completa e seca) reduzido em
30%. Para essa reduo dos tempos de limpeza, est previsto a implantao de um
conceito do pensamento enxuto na manuteno das mquinas, o Total Productive
Maintenance - TPM;
Futuro 3: A melhoria do Overall Efficiency Equipment das mquinas gargalo
do sistema (Embaladoras) para 80%.
Futuro 4: O cenrio com todos os eventos Kaizen aplicados em conjunto.
Conforme a Tabela 3, do cenrio atual para o Futuro 1, h reduo no Lead
Time total de Produo com a seleo da melhor posio dos produtos e como
consequncia, a significativa reduo na quantidade de limpeza entre trocas dos
produtos nas mquinas. Para o cenrio Futuro 2, a reduo de 30% nos tempos de
limpeza impactaram no Lead Time de produo e reduzindo o desperdcio de tempo
com a limpeza que no agrega valor.
O cenrio Futuro 3, melhorou para 80% o OEE fazendo com que o Lead
Time total fosse reduzido tornando o processo mais eficiente. A reduo no tempo
de processamento do gargalo do sistema permitiu que os misturadores
trabalhassem com menor tempo de Buffer, alimentando com maior rapidez os silos
855
mveis (motivo do aumento em sua utilizao), isso reduziu o tempo total de Lead
Time da produo.
Com todas as melhorias ativas, o tempo final de Lead Time do processo foi
reduzido em mais de 21%, tornando o sistema mais eficiente com a menor diferena
entre o Lead Time de produo e o maior tempo de processamento (gargalo)
validando os eventos Kaizen para o mapa futuro.
Tabela 3 - Resultados dos cenrios do mapa futuro do MFV

Indicadores
Lead Time Maior Tempo
Cenrios Setores T/C TR OEE de de
mdio (h) mdio (h) (%) Produo Processamento
(h) (gargalo)
Misturadores 102 11.6 65
121 horas
Atual Silos 84 2.7 - 146
(Embaladoras)
Embalamento 121 20.1 60
121 horas
Futuro 1 Silos 78 2.1 - 139
(Embaladoras)
121 horas
(Embaladoras)
99 horas
(Embaladoras)
99 horas
(Embaladoras)
Fonte: Autor
A simulao permitiu validar os cenrios com diversas variveis e agiu neste

projeto como um complemento, validao de investimentos e seguindo as bases do
Lean: evitar o Muda desperdcio. Como todo processo possui alguma restrio ou
856
gargalo, a simulao visa evitar os desperdcios na implantao de modificaes e
investimentos e no caso deste processo, o modelo de simulao computacional
atuou para testar melhorias construindo cenrios futuros do MFV se baseando no
mapa atual. O mapa do atual do MFV evidencia os desperdcios e localiza no
processo as atividades que agregam valor abrindo oportunidades para eventos
Kaizen onde as possveis melhorias so localizadas, e serve de base para
construir um mapa futuro do MFV do sistema.
Todos os cenrios tiveram uma melhora significativa em diversos pontos ou
melhorias pontuais, mas no geral, todas as melhoras Kaizen trouxeram algum tipo
de melhoria em relao ao cenrio real do sistema. Os dados individuais e os mapas
futuro mostraram como cada evento Kaizen influencia no sistema e em seu
comportamento.
A Tabela 4 faz uma comparao dos indicadores dos mapas futuros do fluxo
de valor de todos os cenrios que contemplam os eventos Kaizen e a porcentagem
de reduo do Lead Time em relao ao cenrio atual.
Tabela 4 - Tabela com a comparao dos indicadores dos mapas futuros.

Lead Time
Tempo de Lead Time
de % de
Cenrios Setores Processamento total da
Produo Reduo
(h) Simulao(h)
(h)
Misturadores 113 14
Atual Silos 128 10 146 0
Embalamento 140 123
Misturadores 98 14
Futuro 2 Silos 122 9 141 -3.5
Embalamento 138 122
Misturadores 110 14
Futuro 3 Silos 124 10 139 -5.0
Embalamento 135 123
Misturadores 96 14
Futuro 4 Silos 108 10 122 -19.7
Embalamento 116 101
Misturadores 80 14
Futuro 5 Silos 100 10 115 -27.0
Embalamento 111 100
Fonte: Autor
857
A Figura 12 mostra um grfico comparativo de acordo com os cenrios futuros
e o impacto que cada um teve na reduo do Lead Time da simulao.
Figura 12 - Grfico da reduo de cada cenrio futuro em relao ao Atual.
Fonte: Autor
Com todos os eventos Kaizen ativos no modelo de simulao, o tempo final

de Lead Time do processo foi reduzido em -27%, tornando o sistema mais eficiente
com a mesma quantidade de recursos iniciais.
6 CONCLUSES
Foi proposta a utilizao da ferramenta MFV juntamente com conceitos da

Filosofia Lean em um estudo de caso baseado em dados de um sistema de
produo de um produto em p que tem um processo de embalamento automtico.
Alm de demonstrar completa compatibilidade no uso do software Arena, os mapas
do fluxo de valor aumentaram o poder de visualizao e juntos, uma melhora
significativa no poder de tomada de deciso.
Atravs da simulao computacional as mquinas gargalo foram identificadas
e diversos desperdcios reduzidos com a manipulao de alguns cenrios.
A vantagem em usar a simulao em conjunto com os mapas MFV,
conhecer como o cenrio atual vai responder s mudanas e validar os eventos
858
Kaizen, e ter a possibilidade de prever se a mudana ser benfica e quantifica-la;
com isso, construir um cenrio futuro ideal plausvel e aplicvel.
Nas trs situaes, houve melhorias significativas na visualizao dos
resultados, e o quarto estado futuro demonstrou o comportamento do sistema com
todos os eventos Kaizen aplicados. A aplicao em conjunto do simulador com os
mapas de fluxo de valor possibilita ao gestor escolher qual mudana ser aplicada
em primeiro plano, bem como quando e quais as melhores combinaes. Tudo isso
com extrema rapidez e assertividade dos resultados, reduzindo riscos.
Para dar continuidade a este trabalho, podem-se recomendar os seguintes
aprimoramentos:
Ampliao dos indicadores dos mapas de fluxo de valor para abranger
todos os Lead Times do sistema, desde o a chegada de material at o
envio para o cliente e a equivalente modificao no modelo de
simulao. Isto possibilitaria um estudo dos desperdcios de
movimentao e demais que no agregam valor ao processo
permitindo testar novas mudanas.
DIREITOS AUTORAIS: Os autores so os nicos responsveis pelo contedo do

material impresso includo no seu trabalho.
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Artigo recebido em 29/09/2012 e aceito para publicao em 22/07/2014

DOI: http://dx.doi.org/ 10.14488/1676-1901.v14i3.1461
861

Muito Bom New 2014 Mapeamento Do Fluxo de Valor em Um Modelo de Simulação Computacional

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MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR EM UM MODELO DE SIMULAO

VALUE STREAM MAPPING IN A COMPUTATIONAL SIMULATION MODEL

Ricardo Becker Mendes de Oliveira* E-mail: prof_becker@yahoo.com.br

Palavras-chave: Mapeamento do Fluxo de Valor. Modelo de Simulao Computacional. Pensamento

Revista Produo Online, Florianpolis, SC, v.14, n. 3, p. 837-861, jul./set. 2014.

Atualmente, as organizaes buscam a vantagem competitiva para se manter

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2.1 Tomada de Decises

Dos elementos que compem o processo de tomadas de deciso, alguns

2.2 Filosofia Lean

A produo enxuta uma filosofia que engloba diferentes prticas gerenciais,

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Quadro 1- Ferramentas da Produo Enxuta.

Inventrio mais ou mais ou mais ou

Processo mais ou mais ou mais ou

mais ou mais ou mais ou

Fonte: Peter Hines & David Taylor, 2000.

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Figura 1 - Representao do esquema do Fluxo de Valor.

Fornecedor Empresa Consumidor

Fluxo Total de Valor

Fonte: Rother e Shook (1999)

2.3 Simulao Computacional

A simulao segundo Pegden et al. (1995), o processo de projetar um

Revista Produo Online, Florianpolis, SC, v.14, n. 3, p. 837-861, jul./set. 2014.

Fonte: Adaptado de (FIORONI, 2008).

As principais informaes do modelo simulado neste trabalho esto

2.4 Simulao em conjunto com o MFV

Em algumas situaes, por ser naturalmente esttico, o mapa do estado

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Figura 3 - Diferenas entre MFV e Simulao

M.F.V. - Mapa Fluxo de Valor

Fonte: Adaptado de Solding e Gullander, 2009.

Solding e Gullander (2009). Anand e Kodali (2009). Kurkin e Simon (2011) e

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O estudo de caso est baseado em um sistema de produo com processo

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Segundo Freitas (2008), na maioria dos problemas envolvendo simulao de

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A varivel indexada v_maquina construda em uma planilha do Microsoft

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O modelo simula uma semana de planejamento, sendo os produtos a serem

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Os mapas do fluxo de valor foram construdos dentro do ambiente de

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O ambiente computacional Arena possui integrao com alguns dos softwares

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A Tabela 2 mostra o significado dos indicadores de resultado inseridos nos

Tabela 2 - Legendas dos indicadores utilizados no mapa atual do MFV.

Mdia da soma do tempo de ciclo das mquinas em

Tempo mdio de limpeza em relao ao tempo total da

Tempo total que as mquinas levam para concluir a

Relao entre o Tempo mdio de processamento (T/C)

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O modelo de simulao expe todos os resultados de forma individual para

Figura 9 - Indicadores de resultado inseridos no mapa atual do MFV

Este cenrio expe o gargalo do sistema, a utilizao e tempos de limpeza de

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Figura 10 - Mapa do estado futuro

A Figura 11 mostra os detalhes dos indicadores do mapa de valor do estado

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Para testar as melhorias, quatro cenrios foram construdos se baseando nos