APLICAO DE FMECA PARA DEFINIO DE ESTRATGIAS DE

MANUTENO EM UM SISTEMA DE CONTROLE E

INSTRUMENTAO DE TURBOGERADORES

Cristiano Herpich1
Flvio Sanson Fogliatto2

RESUMO: O uso de tcnicas avanadas na gesto da manuteno vem proporcionado cada

vez mais confiabilidade e segurana nos sistemas de produo industrial, resultando em uma
maior disponibilidade dos equipamentos a um menor custo de manuteno. A Manuteno
Centrada em Confiabilidade (RCM Reliability Centered Maintenance) um mtodo
utilizado para planejamento de manuteno, desenvolvido inicialmente na indstria
aeronutica e, posteriormente, adaptado para diversas outras indstrias e instituies militares.
Este artigo apresenta o estudo e desenvolvimento de um mtodo de anlise de risco baseado
no modelo de Anlise de Criticidade e Modo de Efeito de Falhas (FMECA Failure Mode,
Effects and Criticality Analysis). Foram identificados e classificados os equipamentos crticos
de um sistema de controle e instrumentao de um turbogerador. Apresentando o grau de
risco dos modos de falha, em termos de segurana, meio ambiente, perdas de produo e
custos de manuteno. E de acordo com sua importncia define-se a melhor estratgia de
manuteno. A aplicao do mtodo permitiu otimizar os planos de manuteno, reduzindo os
custos com manuteno corretiva e preventiva, aumentando a confiabilidade do equipamento.

Palavras-chave: Manuteno. RCM. FMECA. Estratgia de Manuteno.

1 INTRODUO
A mecanizao e automao das indstrias criaram um cenrio onde as mquinas se
tornaram um dos principais recursos produtivos. Porm, a gesto da manuteno dessas
mquinas muitas vezes tratada apenas com aes corretivas. Tal estratgia acaba sendo
responsvel por uma queda vertiginosa na eficincia da produo, pois com a incidncia
constante de avarias, os recursos ficam imobilizados por mais tempo, prejudicando a
produtividade.
O uso de tcnicas avanadas na gesto da manuteno vem proporcionando cada vez
mais controle e segurana nos processos produtivos, acarretando no aumento da
1
Graduando pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Engenharia de Produo PPGEP, Universidade
Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), Porto Alegre RS/Brasil. E-mail: cherpich@gmail.com.
2
Ph.D. em Engenharia de Produo pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Programa de Ps-
Graduao em Engenharia de Produo PPGEP, Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS) , Porto
Alegre RS/Brasil. E-mail: ffogliatto@gmail.com.
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produtividade, visto que garantem uma maior disponibilidade dos equipamentos a um menor
custo de manuteno. Segundo Moubray (2000), no velho paradigma da manuteno, o
objetivo era otimizar a disponibilidade da planta ao mnimo custo. No novo paradigma, a
manuteno afeta todos os aspectos do negcio: segurana, integridade ambiental, eficincia
energtica e qualidade do produto.
Uma das solues para melhoria no controle dos riscos de falhas a manuteno.
Atualmente, a NBR 5462 define manuteno como sendo as aes que mantm ou
restabelecem um equipamento ou sistema, garantindo que o mesmo possa desempenhar sua
funo requerida. A manuteno pode ser classificada em corretiva, preventiva e preditiva. A
manuteno corretiva uma manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma pane, destinada a
recolocar um item em condies de executar uma funo requerida, podendo ser classificada
como planejada ou no planejada. J a manuteno preventiva a manuteno efetuada em
intervalos pr-determinados, ou de acordo com critrios prescritivos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradao do funcionamento de um item.
A manuteno preditiva permite garantir uma qualidade de servio desejada, com base
na aplicao sistemtica de tcnicas de anlise, utilizando-se de meios de superviso
centralizados ou de amostragem, que buscam a previso ou antecipao da falha, medindo
parmetros que indiquem a evoluo de uma falha a tempo de serem corrigidas.
Hoje, grande parte das empresas do setor petroqumico, em funo do seu alto consumo
energtico, possui um sistema de gerao de energia eltrica prprio. A empresa onde foi
aplicada a metodologia proposta possui um sistema composto por dois turbogeradores, a
vapor e um turbogerador a gs/leo, que aproveitam o vapor superaquecido e o leo
combustvel provenientes do seu processo industrial, e a relao custo-benefcio do gs
natural, para produzir energia eltrica por meio do sistema de cogerao. Estes equipamentos,
que so de extrema importncia e alta criticidade para o processo industrial, utilizam
modernos e robustos instrumentos de controle e intertravamento. Porm, no existe uma
gesto de manuteno adequada realidade atual. Isto torna difcil definir a estratgia de
manuteno ideal para cada instrumento, conforme o seu grau de risco, custo e importncia no
processo industrial.
O objetivo deste trabalho apresentar a aplicao da ferramenta FMECA que ir prover
subsdios para uma classificao de instrumentos e proposio de estratgias de manuteno
adequadas para cada caso, com base em uma viso focada na confiabilidade e criticidade de
cada instrumento utilizado no controle e automao de turbogeradores. Com a aplicao desta
ferramenta, a integridade e confiabilidade dos ativos durante toda sua fase de operao ser

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preservada. Alterando-se, assim, o tipo de manuteno e o mecanismo de disparo das
intervenes conforme a prioridade e disponibilidade de cada instrumento, com base em
histricos, monitoramentos e anlises das reais condies de operao dos ativos.
Este artigo est organizado em cinco sees. Alm desta introduo, o artigo apresenta:
(ii) o referencial terico; (iii) procedimentos metodolgicos; (iv) os resultados; (v) as
consideraes finais; e, por fim, (vi) as referncias utilizadas.

2 REFERENCIAL TERICO
Nesta seo sero abordados os fundamentos do mtodo e ferramenta de RCM
utilizado.

2.1 Mtodos e ferramentas de Manuteno Centrada em Confiabilidade

Segundo a Associao Brasileira de Normas Tcnicas (NBR 5462, 1994), a manuteno
definida como combinao de todas as aes tcnicas e administrativas, incluindo as de
superviso, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa desempenhar
uma funo requerida.
Dhillon (2006) apresenta manuteno como todas as aes necessrias para manter um
ativo ou restaur-lo, para uma condio satisfatria de operao. Kardec e Nasfic (2009)
complementam que, alm de executar sua funo, a manuteno deve garantir a
confiabilidade e disponibilidade do item fsico ou instalao, atendendo ao processo com
segurana, preservando o meio-ambiente e com custos adequados.
Ao longo das ltimas dcadas, as estratgias de manuteno evoluram a partir da
tcnica de manuteno corretiva por quebra para estratgias mais sofisticadas, como
monitoramento de condies e manuteno centrada na confiabilidade (KHAN; HADDARA,
2004). Outro elo desta cadeia de progresso foi recentemente adicionado pela introduo de
um mtodo base-risco junto manuteno. Esta abordagem tem sido sugerida como uma nova
viso para a gesto de integridade de ativos (ASME, 2000).
Independente dos mtodos e das ferramentas de RCM utilizadas, o importante
determinar um bom plano de manuteno, de modo a garantir a confiabilidade e a segurana
operacional dos equipamentos e instalaes, ao menor custo.

2.1.2 Anlise de Modos e Efeitos de Falhas

Mais conhecida pela sigla em ingls FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), a
anlise de modos e efeitos de falha uma tcnica que ajuda a identificar e priorizar falhas

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potenciais em equipamentos, sistemas ou processos. FMEA um sistema lgico que
hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendaes para aes que visam evit-las por
meio de tcnicas de manuteno (SMITH; KEITH, 2008). De acordo com os autores, as
falhas encontradas por meio da tcnica FMEA so priorizadas a partir da criticidade das
causas, utilizando o ndice RPN (Grau de Prioridade de Risco), composto pelo produto dos
seguintes indicadores: severidade (gravidade do modo de falha, obtida pela mdia aritmtica
dos valores do impacto do modo de falha em termos de segurana, meio-ambiente, produo e
custo), ocorrncia (frequncia com que o modo de falha ocorre) e deteco (grau de facilidade
para detectar a falha). Para indicar a gravidade da falha, sua frequncia e grau de deteco
adota-se uma escala de 1 a 10, onde 10 sinaliza a situao de maior intensidade. Define-se o
RPN como sendo o produto desses trs indicadores.
Alm da sigla FMEA, comum a utilizao da sigla FMECA, que significa Anlise de
Criticidade, Modos e Efeitos de Falhas. A principal diferena entre FMEA e FMECA reside
no fato que a primeira uma tcnica mais ligada ao aspecto qualitativo, sendo muito utilizada
na avaliao de projetos, enquanto a segunda inclui o que se denomina Anlise Crtica (CA
Criticality Analysis). A Anlise Crtica um mtodo quantitativo utilizado para classificar os
modos e efeitos de falhas crticas levando em considerao suas probabilidades de ocorrncia.
A identificao da funo de cada componente, seus modos potenciais de falha, seus
efeitos e suas causas e, por consequncia, a classificao dos graus de criticidade, so
resultados da aplicao da ferramenta de Anlise de Criticidade e Modo de Efeito de Falhas
(FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009). Segundo os autores, no mbito da MCC, a identificao do
efeito da falha conduz a uma classificao de criticidade do componente como: (i) crtico, (ii)
potencialmente crtico ou (iii) no crtico. Os itens crticos e potencialmente crticos devem
ser includos nos programas de manuteno.
Os campos de aplicao da FMEA so amplos na rea de MCC, e a literatura apresenta
vrias pesquisas e aplicaes relacionadas ao uso da ferramenta. Alguns desses estudos
destacadas a seguir. Cho et al. (2002) apresentam o mtodo baseado em lgica Fuzzy para
uma melhor aplicao da FMEA, utilizando um sistema de turbogerador a diesel para ilustrar
a viabilidade do mtodo proposto. Os resultados ajudaram a estabelecer relaes que so teis
para a confiabilidade das turbinas elicas.
Bevilacqua et al. (2000) propuseram uma metodologia baseada na integrao entre uma
FMECA modificada e uma simulao de Monte Carlo como um mtodo para testar os pesos
atribudos medida do RPN. O RPN modificado consistiu de uma soma ponderada de seis
parmetros (segurana, importncia do equipamento para o processo, custos de manuteno,

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frequncia de falhas, tempo de inatividade devido s falhas e condies de operao),
multiplicada por um stimo fator (dificuldade de acesso da mquina), em que a importncia
relativa dos seis atributos foi estimada utilizando comparaes em pares.
Guimares e Lapa (2004) aplicaram a FMEA em um Sistema de Controle Qumico e
Volumtrico (CVCS Chemical and Volumetric Control System) usado em usinas nucleares,
para priorizar os parmetros de risco do sistema e o compararam a um sistema lgico de
inferncia Fuzzy, com a utilizao dos escores das opinies de especialistas. Silva et al. (2008)
que revelam a importncia da gesto de equipamentos utilizando a FMEA para revisar o
programa de manuteno de equipamentos crticos de um gerador de vapor (caldeira
flamotubular). Os resultados da anlise ofereceram maiores subsdios para o aumento da
confiabilidade da caldeira, contribuindo, assim, para a qualidade do processo produtivo e
reduzindo os possveis impactos ambientais gerados pela possvel ocorrncia dos modos de
falha nos componentes do sistema.
Nord et al. (2009) tratam de uma anlise de confiabilidade qualitativa por meio da
ferramenta FMECA, que identifica e classifica as falhas e os riscos dos equipamentos crticos
de uma turbina a gs de uma planta de gerao de energia. J Arabian-Hoseynabadi et al.
(2010) aplicaram a FMEA no estudo de confiabilidade de vrios sistemas de gerao de
energia diferentes. Eles compararam os resultados quantitativos com um conjunto de dados de
campo de sistemas de turbinas elicas reais.
Lino (2010) constatou que aps as implantaes de aes previamente planejadas e
extradas de uma FMEA em turbinas a vapor de uma usina de acar e bioenergia. Obteve-se
diversos ganhos, tais como: reduo de horas de equipe de manuteno; diminuio de
paradas corretivas no planejadas para regulagem de turbinas; reduo de troca de peas;
diminuio de possveis riscos de acidentes; reduo de gastos com consultores e especialistas
para anlise de falhas nas turbinas por desalinhamentos; falhas na lubrificao de
acoplamentos, entre outros.
Coelho et al. (2011) aplicaram a FMEA em uma extrusora polimrica, prevendo a
anlise de falhas e a aplicao das demais tcnicas da MCC. Por meio da identificao dos
itens crticos do sistema definiram um plano de manuteno com o intuito de renovar a vida
til do equipamento. Dentre as tarefas propostas, foi definida a necessidade de uma
manuteno preventiva geral a cada cinco anos e a substituio dos itens principais de um dos
sistemas crticos, visando o aumento da disponibilidade e confiabilidade do equipamento.
Xiao et al. (2011) estudaram a aplicao de FMEA para o caso de mltiplos modos de
anlise de falhas, concentrando-se no clculo do RPN. O estudo estendeu o trabalho realizado

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por Pickard et al. (2005), que reviu o clculo do RPN multiplicando-o por um parmetro de
peso, que caracteriza a importncia da falha provocada no sistema. A eficcia do mtodo
demonstrada com resultados numricos.

3 MTODO
O fluxograma da Figura 1 apresenta a sequncia de passos propostas, com as etapas e
aes necessrias para desenvolver a ferramenta e atingir as os objetivos propostos.

Definir o sistema
de processo
Coleta de dados
e histricos de
falhas
Etapa 01 Determinar e listar os instrumentos considerados relevantes para o (Indicadores de
funcionamento do sistema e sua funes Confiabilidade)

Identificar e descrever os modos de falhas pertinentes funo do instrumento

Avaliar a severidade do impacto dos efeitos das falhas a partir dos

escores especficos para as quatro categorias de anlise (S)

Segurana e Meio Perdas em Custo do

Sade Ambiente Produo Reparo

Calcular a mdia aritmtica dos

valores do impacto do modo de falha

Etapa 02 Determinar a
Frequncia da
Falha (O)

Definir a
probabilidade de
deteco da falha (D)

Calcular o Grau de Prioridade de Risco (RPN) do modo de

falha do instrumento em anlise:
R=SxOxD

Estabelecer criticidade dos instrumentos por meio do

clculo do RPN

Definir plano de manuteno e mtodo

de abordagem

Etapa 03
Avaliar e
implementar
estratgia de aes

Figura 1 Fluxograma da metodologia aplicada no desenvolvimento da ferramenta

Fonte: Adaptado de Smith e Keith (2008)

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 Baseando-se nas diretrizes da metodologia de anlise FMEA, para cada equipamento
foram definidas alternativas de manuteno com base nas suas funes requeridas, na anlise
dos modos de falhas, sua criticidade e o risco associado consequncia de sua falha
funcional. Bem como os parmetros de monitoramento e suas tcnicas de avaliao, obtidas
por meio de histricos de manuteno.

3.1 Descrio das Etapas e Aes Propostas

As etapas que compem a metodologia aplicada e suas aes propostas so baseadas em
critrios e matrizes, que podem ser obtidas por meio de referncias bibliogrficas e normas
tcnicas de Segurana, Sade e Meio Ambiente (SSMA) em uso na empresa analisada. Essas
etapas, apresentadas na Figura 1, so detalhadas nas subsees que se seguem.

Etapa 1: Levantamento dos instrumentos do sistema, suas funes e modos de falha

Nesta etapa so listados todos os instrumentos que fazem parte do sistema de controle e
automao do equipamento/processo selecionado para estudo, e que possuem um grau
relevante de importncia para sua integridade e perfeito funcionamento. Tambm so
identificadas suas funes e seus modos de falhas dominantes, conforme base de dados e
histricos de manuteno do sistema.

Etapa 2: Classificao da faixa de risco e criticidade dos instrumentos por meio do grau
de prioridade de risco das falhas funcionais
Nesta etapa so definidos e avaliados a severidade e o impacto dos efeitos dos modos de
falha dos instrumentos, com base em dados e histricos de falhas do sistema. Os efeitos so
classificados nas seguintes categorias: Sade e Segurana, Meio-Ambiente, Produo e Custo
de Reparo.
Em cada categoria, se determina o grau de impacto dos modos de falha de cada
instrumento no processo usando a escala no Quadro 1, cujos valores foram adaptados da
norma IEC 60518:2006 apud Smith e Keith (2008). Na escala apresentada, leva-se em conta
os impactos provveis que uma dada falha funcional de um instrumento pode provocar no
sistema; os impactos vo de catastrficos at sem impacto ou dano. Aps a atribuio dos
valores, se determina o grau de severidade do modo de falha pelo clculo da mdia aritmtica
dos valores.

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 Catastrfico Crtico Alto Moderado Baixo Sem Impacto
Efeito
10 8 6 4 2 1

De 1 a 10 mortes ou Uma Morte ou acidente

Acidente com Acidente sem
Sade/Segurana Mais que 10 mortes acidentes incapacitantes incapacitante Sem danos pessoais
afastamento afastamento
permanentes permanente

De alta magnitude e de De magnitude

De grande magnitude e De magnitude De pequena magnitude
difcil reverso, com considervel, mas Sem danos
Meio Ambiente extenso, com danos considervel e de difcil e reversveis com aes
risco de danos reversveis com aes ambientais
irreversveis reverso imediatas
irreversveis mitigadoras

Impactos entre Impactos entre Impactos entre

Impactos maiores que Impactos at US$ Sem Impactos
Produo US$0,501 MM e US$0,201 MM e US$0,051 MM e
US$1,000 MM 0,050 MM financeiros
US$1,000 MM US$0,500 MM US$0,200 MM

Custo entre Custo entre Custo entre

Custo maior que Custo menor que
Custo de Reparo US$500.000 e US$100.000 e US$50.000 e Sem custo de reparo
US$500.000 US$10.000
US$100.000 US$50.000 US$10.000

Quadro 1 Matriz de Efeito Impacto

Fonte: Adaptado de Smith e Keith (2008)

Aps, avaliada a frequncia com que os modos de falha se apresentam no sistema

utilizando a escala da Tabela 1.
Tabela 1 Matriz de Frequncia de Falhas
Escore Frequncia de Falhas (O)
10 O 1 Ms
9 O 6 Meses
8 O 1 Ano
7 1 Ano < O 2 Anos
6 2 Anos < O 4 Anos
4 4 Anos < O 6 Anos
2 6 Anos < O 8 Anos
1 O > 8 Anos
Fonte: Adaptado de Smith e Keith (2008)

No passo seguinte ser indicado o grau de facilidade de deteco do modo de falha, por
meio da escala apresentada na Tabela 2.
Tabela 2 Matriz de Deteco de Falhas
Escore Deteco de Falhas (D)
10 Probabilidade improvvel
9 Probabilidade remota
8 Probabilidade muito pequena
6 Probabilidade baixa
4 Probabilidade moderada de deteco
2 Probabilidade alta de deteco
1 Probabilidade muito alta de deteco
Fonte: Adaptado de Smith e Keith (2008)

Com os valores atribudos de Severidade, Ocorrncia e Deteco dos modos de falha,

calcula-se o seu grau de prioridade de risco como o produto entre frequncia de ocorrncia de
um evento (O), impacto ou magnitude das consequncias potenciais deste evento (S) e sua
probabilidade de deteco (D). No mbito desta definio, o risco se traduz em um ndice

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numrico adimensional, que varia de 0 a 1000. O valor de risco ento categorizado,
conforme apresentado na Tabela 3.
Tabela 3 Categorias de modo de falha
RISCO RPN
Alto Mdio Baixo Muito Baixo
20-1000 101-500 51-100 0-50
Fonte: Adaptado de Smith e Keith (2008)

Na sequncia se determinar a criticidade, que um indicador adimensional da

importncia relativa de um instrumento ou equipamento de processo com relao aos
objetivos do negcio da empresa, ou a magnitude das consequncias decorrentes de sua
eventual falha. A matriz de criticidade da Tabela 4 servir de base para classificar os
instrumentos em anlise. Por exemplo, a criticidade ser classificada com alta, se o grau de
risco for superior a 500 e os indicadores de segurana/sade, meio ambiente, produo e custo
de reparo receberem avaliao 10.
Tabela 4 Matriz de Classificao de Criticidade
MATRIZ DE CRITICIDADE
Criticidade Faixa de Risco Segurana Meio Ambiente Produo Custo do
/Sade Reparo
A Alta RPN > 500 - S=10 S=10 S=10 S=10
B Mdia RPN > 100 RPN 500 S=8 S=8 S=8 S=8
C Baixa RPN > 50 RPN 100 S=6 S=6 S=6 S=6
D Muito Baixa RPN > 10 RPN 50 S=4 S=4 S=4 S=4
E No Classificada - RPN 10 - - - -
Fonte: Adaptado de Smith e Keith (2008)

Etapa 3: Definio das tcnicas de manuteno e dos mtodos de abordagem

Com base na classificao de criticidade, so estabelecidas abordagens e aes para
cada uma das dimenses associadas estratgia de manuteno, conforme apresentado no
Quadro 2, que servir de base para determinar o tipo de manuteno adequado a cada
instrumento.
Quadro 2 Matriz de Estratgias de Manuteno
Classe da Criticidade Tipo de Manuteno Mtodo de Abordagem
A Preditiva (ou Preventiva quando Baseada por monitoramento e
no for possvel a Preditiva) tempo
B Preventiva e Inspees Baseada por tempo e condies
C Corretiva (Planejada) Baseada por inspeo
D Corretiva (No Planejada) Baseada por quebra
E Sem ao de manuteno N/A
Fonte: Adaptado de Smith e Keith (2008)

Aps o trmino da anlise e aplicao das aes, um processo de auditoria faz-se

necessrio para verificar a eficcia da aplicao e do mtodo, por meio da anlise dos seus

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resultados e dos dados da anlise. Possveis erros e desvios durante o processo de implantao
ou aps a concluso da anlise podem realimentar o FMECA, criando um ciclo contnuo de
melhoria do processo analisado e da ferramenta FMECA.

4 ESTUDO DE CASO
O estudo da ferramenta FMEA proposta foi aplicado em um sistema de controle e
instrumentao de um turbogerador de uma empresa do setor petroqumico. Turbogeradores
so mquinas puramente rotativas, que transformam um tipo de energia trmica ou mecnica
contida em um fludo em energia eltrica. Os turbogeradores so compostos por trs
elementos bsicos: uma turbina, um redutor e um gerador (LOPES, 2001).
O equipamento estudado consiste em um turbogerador (TG02) vapor, do fabricante
Siemens. A Figura 2 mostra os cinco blocos de diagramas de processo do turbogerdor, com
suas etapas de funcionamento e seus perifricos. No bloco 01 tem-se a turbina do tipo
extrao/condensao, com potncia nominal de 21 MW a 7098 rpm, e o seu primeiro estgio,
que admite Vapor Superaquecido (VS) a 120kgf/cm2 na cmara de alta presso, por meio da
vlvula de controle High Pressure (HP). Ao final deste estgio, se extrai Vapor de Alta
presso (VA) desta cmara de presso e se utiliza a energia cintica produzida para gerar uma
parcela da energia mecnica da turbina.

TB02
GE02
VS
HP LP
01

VA 03 04
02

Sistema de leo
de lubrificao

05

TQ02

Figura 2 Diagrama de um turbogerador vapor e seus perifricos

Fonte: Lopes (2001)

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 No bloco 02 tem-se o segundo estgio, que admite parte do VA extrado do primeiro
estgio por meio da vlvula de controle Low Pressure (LP). O VA novamente se expande
ganhando mais um pouco de energia cintica e, ao passar pelas palhetas das rodas, acaba
gerando mais uma parcela de energia mecnica de rotao, repetindo assim o mesmo ciclo do
estgio anterior. Porm saindo com a extrao de condensado de baixa presso para o
condensador de superfcie (P02). No bloco 03 tem-se o redutor (RE02), que acopla os eixos
da turbina (TB02) e do gerador (G02) por meio de engrenagens. Pelo lado da turbina, a
velocidade de rotao (w1) aproximadamente 7200 rpm e a do gerador (w2), de 1800 rpm,
tendo-se assim um fator de reduo (w1/w2) igual a quatro.
No bloco 04 tem-se a etapa de gerao de energia, na qual o gerador sncrono (G02)
converte a energia mecnica aplicada ao seu eixo por meio de um torque e pela rotao do
eixo da turbina em energia eltrica. Uma vez estando o gerador ligado rede eltrica, sua
rotao controlada pela frequncia da rede. Pois a frequncia da tenso trifsica depende
diretamente da velocidade da mquina. No bloco 05 est ilustrado o sistema de leo,
composto por um reservatrio (TQ02) e um conjunto de filtros e bombas de recirculao, que
so responsveis pela lubrificao de todas as partes mecnicas que sofrem atrito do
turbogerador, tais como mancais, eixos e engrenagens da mquina. O sistema de controle e
automao do turbogerador vapor estudado composto basicamente por oito subsistemas:
a) Subsistema de controle de velocidade responsvel pelo controle da velocidade da
turbina, que por meio de sensores verifica a rotao da mquina e atua diretamente
na velocidade da turbina por meio das vlvulas de controle de vapor HP e LP.
b) Subsistema de controle de extrao HP e LP responsvel pelo controle de extrao
de vapor da turbina, que busca o melhor rendimento por meio do equilbrio de
balano entre o vapor superaquecido (VS), vapor de alta presso (VA) e vapor de
baixa presso (VB).
c) Subsistema de controle de leo de lubrificao e comando: responsvel pela
circulao e controle do leo de lubrificao das partes mecnicas do conjunto
rotativo (mancais, eixos e engrenagens), e pelo controle do leo de comando dos
atuadores e sistemas hidrulicos do turbogerador.
d) Subsistema de controle do condensador de superfcie: responsvel por garantir e
manter as condies operacionais de presso e nvel do condensador de superfcie.
e) Subsistema de controle de temperatura: responsvel pelo monitoramento e controle
de temperatura das partes mecnicas do turbogerador, protegendo a mquina de
eventuais sobreaquecimentos.

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 f) Subsistema de controle de vibrao e deslocamento: responsvel pelo controle e
monitoramento de vibrao e deslocamento dos mancais e eixos do turbogerador,
protegendo a mquina de eventuais problemas mecnicos.
g) Subsistema de proteo digital do gerador: responsvel pelo controle e proteo do
gerador, de eventuais problemas de sobrecarga, sincronismo e trmicos.
h) Subsistema de emergncia: responsvel pelo desarme imediato da turbina, devido a
problemas ou condies anormais que possam vir a danificar ou comprometer o
turbogerador.

No trabalho sero considerados os principais instrumentos de cada subsistema, com

foco nos que possuem maior grau de impacto operao do turbogerador, baseados nas
funes desempenhadas.

4.1. Desenvolvimento e aplicao da ferramenta

Seguindo as etapas de implementao da ferramenta, o estudo de caso foi dividido em
quatro etapas apresentadas a seguir.
1) Foram identificados e definidos os instrumentos que fazem parte dos subsistemas de
controle e instrumentao do turbogerador em estudo e suas funes, seus potenciais
modos de falhas e seus efeitos, conforme o mostrado no Quadro 3.
SISTEMA DE
INSTRUMENTO FUNO MODO DE FALHA EFEITO DA FALHA
CONTROLE

Obstruo
Medio de Vazo de Condensado de Falha do transmissor Excesso de condensao de vapor
CONDENSADOR DE SUPERFCIE

FT04
Vapor Vazamento
Descalibrao Perda de rendimento do condensador de superfcie
Sujeira
Quebra das palhetas da turbina
Chave de Nvel Alto do Condensador de Desgaste mecnico
LSH02
Superfcie Falha da chave
Desarme indevido do turbogerador
Descalibrao
Obstruo
Excesso de condensao de vapor
Descalibrao
LT02 Medio de Nvel de Condensado
Vazamento
Descontrole de nvel de condensado
Falha do transmissor
Obstruo Falta de lubrificao mecnica da turbina
LEO DE LUBRIFICAO

Chave de Presso Extra Baixa do leo de Desgaste

PSLL34
Lubrificao da Turbina Falha da chave Desarme indevido do turbogerador
Descalibrao
Falha do transmissor
Aquecimento do sistema mecnico do turbogerador
Medio de Temperatura do leo de Falha do sensor
TT16
Lubrificao Mau contato
Desgaste do sistema mecnico do turbogerador
Descalibrao
Curto circuito
Desarme do sistema de rejeio de carga
DIGITAL DO
PROTEO

GERADOR

Falha eletrnica
SCR04 Rel de Sobrecarga de Tenso/Corrente Sobreaquecimento Falha no sistema de de sobrecarga
Mau contato
Desarme indevido do turbogerador
Falha no rel
Falha do atuador
Destruio do turbogerador
VELOCIDADE

Vlvula Shut-Down de Parada de Trancamento da vlvula

ESV01
Emerncia da Turbina Falha suprimento de ar
Desarme indevido do turbogerador
Falha na solenide
Falha no sensor Descontrole de velocidade do turbogerador
SE02.1A Sensor de Velocidade da Turbina
Mau contato Desarme indevido do turbogerador
Sensor de Vibrao do Lado Oposto ao Falha no sensor Danos mecnicos na turbina por vibrao
DESLOCAMENTO

VE06.2
Acoplamento da Turbina
VIBRAO E

Mau contato Desarme indevido do turbogerador

Sensor de Vibrao do Lado Acoplado do Falha no sensor Danos mecnicos no redutor por vibrao
VE12.1
Redutor-Gerador Mau contato Desarme indevido do turbogerador
Sensor de Deslocamento Axial do Falha no sensor Danos mecnicos no redutor por deslocamento axial
ZE04.2
Redutor Mau contato Desarme indevido do turbogerador

Quadro 3 Etapa 1 do Formulrio FMEA

Fonte: Adaptado de Fogliatto e Ribeiro (2009)

Iberoamerican Journal of Industrial Engineering, Florianpolis, SC, Brasil, v. 5, n. 9, p. 70-88, 2013. 81

 2) Foram coletados os dados e histricos referentes s quebras e falhas ocorridas do
equipamento e seus instrumentos, bem como as periodicidades de manuteno, com
apoio do Sistema Informatizado de Gerenciamento de Manuteno (CMMS)
utilizado pela empresa, com base nos registros dos ltimos 6 anos. Foi aplicada a
ferramenta FMEA, avaliando e determinando os impactos dos modos de falha, suas
frequncias e suas probabilidades de ocorrncia. Foram calculados os graus de
prioridade de risco de cada instrumento e seus modos de falha, classificando por fim
a faixa de risco e criticidade de cada ativo, conforme consolidado no Quadro 4.
SEGURANA MEIO CUSTO DE SEVERIDADE DE FREQUNCIA DE DETECO DE GRAU DE CRITICIDADE
INSTRUMENTO PRODUO RPN
/ SADE AMBIENTE REPARO IMPACTO (S) FALHA (O) FALHA (D) RISCO INSTRUMENTO

1 2 1 1 1,25 4 4 20 Muito Baixo

1 2 1 1 1,25 1 2 2,5 Muito Baixo
FT04 D
1 2 1 1 1,25 4 2 10 Muito Baixo
1 1 2 1 1,25 1 6 7,5 Muito Baixo
4 2 8 10 6 4 9 216 Medio
4 2 8 10 6 2 9 108 Medio
LSH02 A
1 1 6 2 2,5 6 4 60 Baixo
1 1 6 2 2,5 1 6 15 Muito Baixo
1 2 1 1 1,25 7 6 52,5 Baixo
1 2 1 1 1,25 4 4 20 Muito Baixo
LT02 C
1 1 1 1 1 2 2 4 Muito Baixo
1 1 1 1 1 1 2 2 Muito Baixo
2 1 8 10 5,25 4 6 126 Medio
1 1 6 2 2,5 2 2 10 Muito Baixo
PSLL34 A
1 1 4 2 2 2 2 8 Muito Baixo
1 1 4 2 2 4 6 48 Muito Baixo
1 1 2 6 2,5 4 4 40 Muito Baixo
1 1 2 6 2,5 4 6 60 Baixo
TT16 B
1 1 6 8 4 2 6 48 Muito Baixo
1 1 6 8 4 2 8 64 Baixo
4 1 10 8 5,75 1 10 57,5 Baixo
1 1 10 6 4,5 4 6 108 Medio
SCR04 1 1 2 4 2 2 4 16 Muito Baixo A
1 1 6 2 2,5 2 9 45 Muito Baixo
1 1 6 2 2,5 4 9 90 Baixo
8 4 8 10 7,5 2 8 120 Medio
8 6 8 10 8 4 9 288 Medio
ESV01 A
1 1 6 2 2,5 1 4 10 Muito Baixo
1 1 6 2 2,5 4 8 80 Baixo
2 1 1 1 1,25 4 4 20 Muito Baixo
SE02.1A C
1 1 6 2 2,5 2 4 20 Muito Baixo
4 1 6 10 5,25 2 2 21 Muito Baixo
VE06.2 A
1 1 6 2 2,5 4 6 60 Baixo
Quadro 4 Etapa 2 do Formulrio FMEA
Fonte: Adaptado de Fogliatto e Ribeiro (2009)

3) Foram determinadas as estratgias dos planos de manuteno com base na

classificao de criticidade e risco obtidas na etapa anterior, conforme consolidado
na Quadro 5.

Iberoamerican Journal of Industrial Engineering, Florianpolis, SC, Brasil, v. 5, n. 9, p. 70-88, 2013. 82

 ESTRATGIA DE
GRAU DE CRITICIDADE
INSTRUMENTO RPN MANUTENO
RISCO INSTRUMENTO
INSTRUMENTO
20 Muito Baixo
2,5 Muito Baixo
FT04 D CORRETIVA NO PLANEJADA
10 Muito Baixo
7,5 Muito Baixo
216 Medio
108 Medio
LSH02 A PREVENTIVA
60 Baixo
15 Muito Baixo
52,5 Baixo
20 Muito Baixo
LT02 C CORRETIVA PLANEJADA
4 Muito Baixo
2 Muito Baixo
126 Medio
10 Muito Baixo
PSLL34 A PREVENTIVA
8 Muito Baixo
48 Muito Baixo
40 Muito Baixo
60 Baixo
TT16 B PREVENTIVA
48 Muito Baixo
64 Baixo
57,5 Baixo
108 Medio
SCR04 16 Muito Baixo A PREVENTIVA
45 Muito Baixo
90 Baixo
120 Medio
288 Medio
ESV01 A PREVENTIVA
10 Muito Baixo
80 Baixo
20 Muito Baixo
SE02.1A C CORRETIVA PLANEJADA
20 Muito Baixo
21 Muito Baixo
VE06.2 A PREDITIVA
60 Baixo
21 Muito Baixo
ZE04.2 A PREDITIVA
15 Muito Baixo

Quadro 5 Etapa 3 do Formulrio FMEA

Fonte: Adaptado de Fogliatto e Ribeiro (2009)

4) Foram revisados os planos de manuteno e analisados os resultados obtidos de

forma quantitativa e qualitativa (grficos e indicadores), permitindo uma estimativa
financeira do retorno que os mesmos podem gerar para a empresa.

4.2 Anlise dos resultados

O plano de manuteno atual aplicado nos turbogeradores da empresa prev uma parada
programada a cada trs anos do equipamento, na qual componentes e ativos mais importantes
da mquina so desmontados e os componentes internos inspecionados e substitudos, se
necessrio. Tambm so includos os instrumentos de controle e automao, tal que todos os
instrumentos so removidos e aqueles considerados mais importantes sofrem uma calibrao
preventiva (40%). Aos demais se aplica uma manuteno corretiva planejada.
A Tabela 5 apresenta os custos com manuteno de equipamentos em geral e de
manuteno em instrumentos dos sistemas de controle e automao, nos ltimos sete anos,
com o turbogerador (TG02).

Iberoamerican Journal of Industrial Engineering, Florianpolis, SC, Brasil, v. 5, n. 9, p. 70-88, 2013. 83

 Tabela 5 Tabela de Custos de Manuteno em Turbogerador (TG02)
Custo com Manuteno Custo com Manuteno Total Custo com Manut. Geral
Custo com Manuteno -
Ano Planejada/Preventiva - Controle Corretiva - Controle e Manuteno - Controle e Contrl. e Instrum.
Geral (M R$)
e Instrumentao (M R$) Instrumentao (M R$) Instrumentao (M R$) (%)
2006 283,6 47,1 54,7 101,8 35,9%
2007 * 917,4 135,7 39,8 175,5 19,1%
2008 225,1 28,7 44,5 73,2 32,5%
2009 328,7 56,6 63,2 119,8 36,4%
2010 * 1735,8 384,6 31,3 415,9 24,0%
2011 185,9 30,3 35,8 66,1 35,6%
2012 279,3 47,2 56,3 103,5 37,1%
* - Parada de Manuteno Planejada
Fonte: Sistema de gesto empresarial da empresa SAP

Pode-se constatar que anualmente os gastos com manuteno em controle e

instrumentao so relativamente altos. Desconsiderando perodos de parada planejada,
representam algo em torno de 35% do custo total de manuteno, e destes, mais de 50% so
custos com manutenes corretivas, no previstas. Isto se deve, muitas vezes, a estratgias de
manuteno mal planejadas, que resultam em manutenes corretivas e preventivas
desnecessrias. Somem-se a isto as implicaes econmicas por perdas no processo de
produo, devido a paradas desnecessrias do equipamento, ocasionadas por falhas
funcionais. Isto mostra que a nfase atual da manuteno direcionada apenas preservao
dos itens fsicos.
Com a aplicao da ferramenta FMEA, foi possvel identificar os modos de falhas dos
principais instrumentos, seus graus de risco e criticidade. E, a partir deles, definir as melhores
tcnicas de manuteno. Os resultados obtidos da metodologia so representados em trs
grficos.
O primeiro, apresentado na Figura 3a, mostra o grau de risco dos modos de falha, onde
a maioria dos instrumentos (88%) possui um grau de risco moderado, apresentando valores
com escala entre mdio e baixo, porm com alto potencial de impacto integridade e
funcionamento do turbogerador, pois 89% so crticos A, B ou C, conforme pode visto
na Figura 3b que apresenta o nvel de criticidade dos instrumentos.
Grau de Risco Criticidade
0 12
0% 6 24,5%
5 A
12% 21 10,2%
43% Alto 12 0 B
24,5% 0,0%
Mdio C
22 Baixo D
45% 20
Muito Baixo 40,8% E

Figura 3 Resultados obtidos de Grau de Risco (a) e Criticidade (b) a partir da ferramenta FMEA

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 A partir da Figura 4, que apresenta as estratgias de manuteno, e com base nas
frequncias de falha obtidas pela FMEA, se pode ver que possvel otimizar os planos de
manuteno e reduzir os custos gastos hoje em manuteno no sistema de controle e
instrumentao do turbogerador. Assim, 32% dos ativos passaro a ter manuteno preditiva,
baseado em condio, permitindo a operao contnua do equipamento pelo maior tempo
possvel, j para outros 57% podero ser aplicadas tcnicas de manuteno preventiva e
corretiva planejada, realizadas em intervalos a partir de 4 anos, ao invs dos 3 anos atuais.
Estratgias de Manuteno
0
0,0%
12 5
24,5% 10,2% Preditiva

Preventiva
16
32,7% Corretiva Planejada

16 Corretiva No Planejada
32,7%
Sem Ao de Manuteno

Figura 4 Definio das Estratgias de Manuteno por meio do resultado da ferramenta FMEA

Logo, se percebe uma reduo de at 50% dos custos com manutenes preventivas e
corretivas, devido reduo sistemtica dos tempos de parada e carga horria de trabalho, em
funo da inspeo dos instrumentos e ao aumento dos intervalos de manuteno. Somam-se
a isto os ganhos econmicos obtidos por meio da reduo dos gastos com aquisio de peas e
maior aproveitamento da vida til dos componentes. Alm disto, a ferramenta tambm
apontou a necessidade de substituio de trs instrumentos (LSH02, LT02 e PT50) devido s
recorrncias de falhas, e de um estudo de melhoria para uma vlvula de controle (LV02B) que
apresenta seguidamente problemas de trancamento e oscilao.

5 CONCLUSES
A aplicao da ferramenta FMEA em um sistema de controle e instrumentao de
turbogerador mostrou que possvel otimizar os planos de manuteno tradicionais, por meio
da utilizao de tcnicas de manuteno adequadas, eficientes em desempenho e em custos,
com base na anlise e classificao do grau de risco e criticidade dos instrumentos, visando a
minimizao dos riscos e impactos das falhas sobre o sistema.
As generalidades do sistema e solues propostas permitem sua aplicao a
praticamente qualquer tipo de equipamento industrial. Sua implantao no turbogerador ser
realizada e acompanhada a partir da parada de manuteno do equipamento que ocorrer em

Iberoamerican Journal of Industrial Engineering, Florianpolis, SC, Brasil, v. 5, n. 9, p. 70-88, 2013. 85

Abril de 2013, com apoio de uma equipe de engenheiros de manuteno, que iro analisar os
resultados descritos como suporte do processo decisrio.
Como desdobramento futuro da anlise, deve-se monitorar a concluso de todas as
aes de melhoria propostas e avaliar o sucesso das aes implementadas, por meio do
contnuo acompanhamento das perdas ocasionadas pelas falhas dos instrumentos do sistema
de controle e automao do equipamento. Para o futuro, pode-se tambm estender a anlise
realizada ao outro turbogerador (TG01) da empresa, visando validar e aprimorar os resultados
obtidos pela metodologia FMEA.

APPLICATION OF FMECA FOR DEFINITION OF MAINTENANCE

STRATEGIES IN A SYSTEM OF CONTROL AND
INSTRUMENTATION OF TURBOGENERATORS

ABSTRACT: The use of advanced techniques in maintenance management has provided

increasingly reliability and safety at industrial production systems, resulting in a greater
availability of equipments with a lower cost of maintenance. The Reliability Centered
Maintenance (RCM) is a method used for maintenance planning, initially developed in the
aircraft industry and later adapted to many other industries and military institutions. This
article presents the study and development of a method risk analysis based on the model of
Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (FMECA). There were identified and classified
the critical equipments of a control and instrumentation system of a turbogenerator.
Presenting the degree of risk of failure modes in terms of safety, environment, loss of
production and maintenance costs. According to their importance, the best maintenance
strategy is defined. The application of the method has permitted the optimization of the
maintenance plans, reducing the costs with preventive and corrective maintenance, increasing
the equipment reliability.

Keywords: Maintenance. RCM. FMECA. Maintenance Strategy.

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Originais recebidos em: 26/06/2013

Aceito para publicao em: 10/09/2013

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