AUMENTO DA CONFIABILIDADE

DAS BOMBAS CENTRÍFUGAS

DA VCP – JACAREÍ

Sérgio Luís Ferreira (1)

Resumo

Em geral as fábricas de Celulose e Papel convivem com o excesso de

intervenções em equipamentos rotativos, principalmente devido à agressividade
do ambiente de processo.
A crescente preocupação com a confiabilidade dos equipamentos rotativos,
principalmente pelo excesso de intervenções e perda de produção elevada, levou
o Time de Engenharia de Manutenção a formar inicialmente um grupo
heterogêneo a estudar esta função.
Dentro desta concepção buscou-se ao longo dos anos desenvolver e estudar
melhorias capazes de aumentar o MTBR e diminuir agressivamente as perdas de
produção relativas às bombas centrífugas, média consistência e vácuo.
Este trabalho visa de forma objetiva transferir nossas experiências e dificuldades
encontradas durante toda fase de estudo, aplicabilidade das ferramentas
adequadas, custo de manutenção e resultados diretos e indiretos.
Com a adoção de metodologias modernas, tais como “Green Belt” , TCO” , maior
disponibilidade operacional da planta, otimização da produtividade e recursos de
mão de obra, podemos hoje demonstrar um aumento significativo do MTBR
somada a uma expressiva redução do custo de manutenção e perdas de produção
“zero” desde novembro de 2001.

(1) Sergio Luís Ferreira – Engenheiro de Controle e Automação, formado em 2002

pela Universidade Braz Cubas de Mogi das Cruzes – UBC. Engenheiro de
Manutenção Sênior do Time de Engenharia de Manutenção da Votorantin
Celulose e Papel de Jacareí
1 - Histórico – A situação em 1998

Em 1997, o grupo Votorantin investiu em um projeto na unidade de Jacareí

aumentando a capacidade de produção de celulose em 900 toneladas/dia com
qualidade tipo exportação.
Com uma planta heterogênea, onde os equipamentos estavam divididos entre
semi-novos e aqueles que estavam com vida útil superior a 15 anos, foi iniciado
estudo para aumentar a confiabilidade da planta.
Uma vez que as fábricas de celulose e papel tem em sua grande maioria uma
base de ativos formada por bombas centrífugas, média consistência e vácuo
iniciamos um estudo dedicado às mesmas. O objetivo deste estudo teve como
principal evento várias intervenções nas bombas de média consistência da linha
de fibras, onde percebemos que devido à seqüência de falhas, já existia uma
perda de produção de 5.500 toneladas entre os anos de 1998 a 1999
correspondendo a um valor de US$ 2.000.000,00.(Dois milhões de dólares).
Com perdas de produção elevadas e paradas não programadas por problemas
diversos e sem adequada medição de perdas, em novembro de 1998 iniciamos o
primeiro acompanhamento do MTBR. Este confirmou todas as suspeitas sobre o
alto índice de falhas em bombas, demonstrando uma média de intervenções de
84,58/mês para uma base de ativos de 576 bombas á um custo de manutenção na
ordem de R$ 330,00/bba/mês e MTBR de 6,8 meses, este considerado baixo para
a função.
Como primeiro passo foi estabelecido que nossa meta seria garantir maior
confiabilidade e medição destes índices, estabelecemos então como benchmark
padrões de outras empresas de celulose e papel da Finlândia, que tem índices
iguais ou superiores há 60 meses.

2 – Plano de ação para atingir meta específica (1998 – 2000)

2.1 – Critério de análise e decisão

Como o objetivo principal estava relacionado ao aumento do MTBR, com a

redução das perdas de produção e do custo de manutenção, verificamos que a
solução do problema contemplaria inclusive a substituição até de equipamentos
novos (com menos de dois anos de uso), que precisariam ser criteriosamente
analisadas e justificadas.

A decisão pela troca das bombas, devido ao grande número de intervenções, foi
baseada em análises técnico-financeiras considerando o custo do ciclo de vida do
equipamento, onde se compara a viabilidade de troca ou compra de um novo
equipamento.
Esta ferramenta desenvolvida junto a Mickensey & Company foi nomeada como
TCO (Total Cost of Ownership) para o grupo VCP e a mesma analisa
detalhadamente a comparação dos projetos, contemplando todos os custos
intrínsecos. O gráfico abaixo demonstra um exemplo de possíveis custos
envolvidos.

insumos mão-de-obra taxas pecas e mão-de-obra paradas desmontagem benefício da custo total da
marteriais anuais e e remoção geração de vida
overhauls energia operacional

2.1.1 –Bombas de média consistência

Após a análise técnico-financeira, foram definidas quais bombas seriam

substituídas na parada geral de 2000. Esta decisão foi baseada no maior número
de horas paradas (menor MTBR) e principalmente na maior criticidade ao
processo. Devido ao custo elevado para implementação foram escolhidos os 05
descritos na tabela abaixo:
 Ocorrências com bombas de média consistência (1998 a 1999)
CUSTO DE
HORAS
N.P.E FUNÇÃO MANUTENÇÃO
PARADAS (R$)
4203701010 Reator Oxigênio 48:40 17.959,69
4203701012 Estágio OP 15:55 25.634,41
4204201005 Torre Estocagem 36:00 12.158,43
4204201013 Reator Ozônio 41:11 26.389,11
4204201034 Estágio PO 211:00 33.177,93

Todas as bombas selecionadas apresentavam os mesmos modos de falha,

(basicamente a quebra do rotor de vácuo e eixo, devido ao excesso de velocidade
e fragilização do material devido a contaminação pelo fluído bombeado). As fotos
abaixo mostram as intervenções mencionadas;

Rotor de vácuo em destaque

Vista frontal da bomba demonstrando

a quebra do eixo

Após vários estudos, concluiu-se que este grande número de intervenções nas
bombas de média consistência teve como principal fator o subdimensionamento.
Com a troca, não tivemos nenhuma ocorrência ocasionada pelos modos de falha
anteriormente citados.
Com isto, podemos afirmar que os estudos realizados para as bombas de média
consistência foram eficientes e nos proporcionaram um retorno financeiro na
ordem de US$ 2.000.000,00 (Dois milhões de dólares/ano), desde agosto de
2000.
2.1.2 – Bombas centrífugas

Em virtude do baixo MTBR de algumas posições, foi necessário inicialmente a

troca de 03 bombas com índices alarmantes. Estes estavam tão abaixo do
aceitável, que já não existia nenhuma confiabilidade na operacionalidade da planta
a qual pertencem os equipamentos.
Este estudo demonstrou claramente a necessidade de substituição de 03 bombas
centrífugas, a tabela abaixo mostra os respectivos índices de desempenho:

Ocorrências com bombas centrífugas (1998 – 1999)

CUSTO DE
NPE FUNÇÃO MTBR (Meses) MANUTENÇÃO
(R$)
Licor preto para
4202703002 1,35 11.183,88
difusores
Filtrado para
4204203009 0,68 33.921,87
estágio ozônio
Coleta de produtos
4804603031/32 0,82 23.859,42
químicos

O custo de instalação foi de R$.363.800,00 e as bombas novas não sofreram

nenhuma intervenção desde sua substituição em Julho de 2000. A tabela abaixo
mostra os custos de operação envolvidos.
CUSTO DE
PERDAS DE CUSTO TOTAL
NPE MANUTENÇÃO
PRODUÇÃO (R$) (R$/ano)
(R$)
4202703002 11.183,88 749.931,82 761.115,70
4204203009 33.921,87 437.376,04 471.297,91
4804603031/32 23.859,42 542.181,34 566.041,33

Uma vez que a perda de produção foi “ zero” desde a instalação dos novos
equipamentos, assim como o custo de manutenção, podemos afirmar que o
retorno financeiro foi bastante satisfatório.
2.2 – Avaliação dos resultados – (1998 a 2000)

Podemos concluir que os estudos focados no número de ocorrências/mês e na

perda de produção como primeiro passo foram atingidas com êxito. Nesta primeira
fase foram utilizadas várias ferramentas, a fim de se obter uma melhor eficácia na
resolução dos “ grandes vilões” , são elas:
• Diagrama de pareto;
• Controle de equipamentos com maior/menor número de ocorrências;
• Medições e cálculos financeiros das perdas de produção;
• Análises de falha das ocorrências não programadas;
• Levantamento dos modos de falhas principais.
Neste primeiro ano de trabalho conseguimos, com pequenas ações executadas
em outras bombas e após as substituições das 08 mencionadas, reduzir o número
de intervenções para uma média de 40 ocorrências/mês, com significativa redução
das perdas de produção para 108,5 toneladas/ano. O MTBR também aumentou
de 6,8 para 11,8 meses (média móvel dos últimos 12 meses) com redução do
custo de manutenção para R$ 275,00/bba/mês para uma base de ativos de 620
bombas.
Resumo do ganhos:
Perda de produção R$ 1.365.689,20 /ano
Redução do custo de manutenção R$ 68.965,17 /ano
Ganho Total R$ 1.434.654,37 /ano
3 –Plano de ação para meta específica ano 2001 aplicado ao projeto de
expansão

O ano de 2001 foi caracterizado por uma grande movimentação, pois mais uma
vez a unidade de Jacareí estava preste a iniciar um projeto de ampliação de sua
capacidade (P2000). O desafio então era aumentar a confiabilidade das bombas
existentes e especificar adequadamente as novas, de forma a evitar reincidência
de perdas.
A grande preocupação com a confiabilidade na especificação das novas bombas
traduziu-se na elaboração de estudos com base na análise de dados históricos,
garantindo a aplicação de todo o aprendizado adquirido. Todas as ações visaram
eliminar a causa raiz das intervenções, a fim de obter sempre a solução mais
adequada e com um custo de investimento otimizado.
Estas intervenções, como mencionado, são controladas desde dezembro de 2000
por meio de gráficos de pareto e reuniões freqüentes com a operação da fábrica.
O gráfico abaixo mostra o acompanhamento de todas as intervenções mês a mês
pelo modo de falha.
 Total de Eventos - Período: DEZ/00 a MAIO/03
Causas das Ocorrências Percentual Acumulado

140 98,8% 99,9% 100,0% 100,0%

97,4% 100,0%
95,5%
124 123 92,1%
118 86,5%
120
80,8%
74,8% 80,0%
Quantidade de Eventos

99
100
66,8%

57,9% 60,0%
80
71
64
45,6%
60
48 46 40,0%
45
30,8%
40
27
15,5% 20,0%
20 15
11 9
1
0 0,0%
Desalinhamento
Acoplamento
Travamento

Quebra de Eixo
Selo Mecânico

Lubrificação
Rolamento

Voluta
Inspeção

Base

Vedação
Gaxeta

Revisão

Rotor

Correia
Na fase inicial do projeto P2000 a ferramenta de análise técnico-financeira (TCO),
foi imprescindível para uma decisão correta, uma vez que as bombas com maior
índice de confiabilidade também tinham um custo inicial bem superior aos
concorrentes. Por meio desta análise, evidenciou-se que mesmo com um custo
inicial superior, seus custos somados ao longo da vida contábil eram bem
inferiores aos demais concorrentes.
Com o projeto em andamento e sua confiabilidade garantida, havia apenas a
necessidade de melhorias contínuas nas bombas em operação, para que o projeto
de aumento do MTBR não sofresse nenhum ruído externo. As medidas tomadas
abaixo são apenas pequenas melhorias implementadas durante o período de
2001;
• Estudo e troca de gaxetas nas bombas com índices inferiores ao
desejado;
• Análises constantes dos materiais utilizados para cada fluído bombeado
com o auxílio da engenharia de processo;
• Medição e análise preditiva mais confiável, após contrato com a SKF
service;
• Estudos do processo demonstrando qual a influência do mesmo nas
bombas;
• Análises de falha mais detalhada após cada evento, em alguns casos
com auxílio de laboratórios especializados.
Estas e outras atividades nos possibilitaram atingir uma média de 35
ocorrências/mês com um custo aproximado de R$ 219,00/bba/mês elevando o
MTBR de 11,8 para 17,26 meses.
Resumo do ganhos:
Perda de produção R$ 262.384,10 /ano
Redução do custo de manutenção R$ 32.745,15 /ano
Ganho Total R$ 295.129,25 /ano
4 – Gerenciamento pelas diretrizes na função bombas

No início do ano de 2002 este estudo foi incorporado ao programa de

gerenciamento pelas diretrizes, ministrado pela FDG (Fundação de
Desenvolvimento Gerencial), utilizando os métodos e ferramentas seis sigma. O
gerenciamento pelas diretrizes é uma atividade voltada para solucionar os
problemas relativos aos temas prioritários das empresas.
Assim, o gerenciamento pelas diretrizes é um sistema voltado para atingir as
metas que não podem ser atingidas pelo gerenciamento da rotina do trabalho do
dia-a-dia, para resolver problemas difíceis e desafiantes que aparecem nos
equipamentos.
O gerenciamento visa o estabelecimento e a execução de um plano de ação anual
de maneira a eliminar o foco do problema, para que isto seja atingido é necessário
primeiramente o estabelecimento de uma meta. Neste caso foi escolhido como
meta para bombas centrífugas atingir 24 meses de MTBR até dezembro de 2002.
O programa de gerenciamento pelas diretrizes é definido por meio de duas
categorias básicas, os “Green Belts” e os “ Black Belts” , no caso das bombas este
estudo foi baseado no programa Green Belt. Este programa estabelece o seguinte
método para gerenciamento;
P – Estabelecimento das diretrizes para todos os níveis gerenciais;
D – Execução das medidas prioritárias e suficientes;
C – Verificação dos resultados e do grau de avanço das medidas;
A – Reflexão análise da diferença entra as metas e os resultados alcançados.
Com a meta estabelecida e os métodos para gerenciamento já sabidos, iniciamos
um estudo mais minucioso da função bombas, este buscava em primeiro plano
atingir a meta específica de 24 meses de MTBR até dezembro de 2002.
A primeira etapa do trabalho foi à identificação do problema, contemplada na fase
de planejamento, onde se executou um levantamento bem mais detalhado de
cada posição buscando evidenciar qual modo de falha deveria ser atacado
primeiro.
Levantamos todos as ocorrências desde dezembro de 2000 e iniciamos a segunda
fase do planejamento, onde o objetivo principal foi analisar todos os fenômenos
envolvidos na função. Com os dados confiáveis, foram determinadas as
participações de cada modo de falha na função bombas.
Excesso de intervenções em gaxetas foi o principal motivo determinado no
primeiro acompanhamento seguido dos modos de falha denominados como
travamento das bombas, rolamento e selo mecânico.
Assim, com os modos de falha exemplificados foi possível determinar como
deveríamos agir e o quanto teria de redução nas intervenções com cada atuação
executada. Foi verificada que apenas com uma atuação em 40% do total dos
100% dos problemas relacionados a gaxetas já alcançaríamos a meta específica
proposta no Green Belt.
Estas atuações em gaxetas foram divididas em dois grupos, onde o primeiro
passo era as atuações sobre as trocas e a outra relacionada aos ajustes. Para
este modo de falha, as gaxetas, criou-se um plano de ação para eliminar estes
40% selecionados que submetiam as ações aos seguintes fatores;
• Melhorar a qualidade técnica do material junto aos fornecedores;
• Adequar o material aplicado nas gaxetas ao fluído bombeado;
• Diminuir desgastes nas luvas e caixa de gaxeta;
• Diminuir falta de água de selagem para as gaxetas;
• Elaborar procedimento para troca e ajuste das gaxetas;
• Elaborar procedimento para operacionalização das bombas com gaxetas.
Esta redução de 40% das ocorrências relacionadas a gaxetas proporcionou um
ganho de 33,4 toneladas/mês com uma economia sobre as perdas de produção
de R$ 264.395,73/ano.
Em paralelo a estas ações, foram tomadas também medidas relacionadas aos
demais problemas nas bombas, como por exemplo,
• Procedimento operacional para diminuição dos entupimentos das bombas
da captação de água;
 • Estudo seguido de algumas melhorias dos rolamentos e mancais;
• Melhorias no sistema de água de selagem;
• Melhorias e modificações nos selos mecânicos;
• Estudo compartilhado com a engenharia de processo quanto ao BEP (ponto
de melhor eficiência) de algumas bombas.
Além de todas melhorias aplicadas acima determinadas nos estudos baseados no
projeto de gerenciamento pelas diretrizes, Green Belt, também foi verificado por
meio do mesmo estudo a necessidade de substituição de uma bomba com várias
intervenções repetitivas, ocasionando um baixo MTBR da função.
O problema principal estava vinculado diretamente as modificações efetuadas no
processo (alcalino para acido) e no excesso de quebra de eixo. Após analisarmos
a falha com mais detalhe, juntamente com análise metalográfica do eixo, verificou-
se que a mesma estava subdimensionada para operar nesta posição, então
decidimos por substituir a mesma.
Com todas as melhorias implementadas, conforme o projeto de gerenciamento
pelas diretrizes, a troca da bomba do estágio acido somados as pequenas
intervenções terminamos o ano de 2002 com um MTBR acima da meta estipulada.
Para as mesmas 620 bombas, conseguimos diminuir o custo de manutenção para
R$88,00/bba/mês e um aumento do MTBR de 17,26 para 29,45 meses.
O gráfico abaixo demonstra a evolução do MTBR x Custos de Manutenção desde
os primeiros acompanhamentos realizados em Janeiro de 2001, este demonstra
realmente que o custo de manutenção esta decaindo com aumento significativo do
MTBR.
R$250.000,00 35,00

30,00

R$200.000,00

25,00

R$150.000,00
20,00
CUSTO
MTBR
15,00
R$100.000,00

10,00

R$50.000,00

5,00

R$- -
ag 1

ag 2
ab 1

ab 2
m 1

m 2
1

2
01

01

02

02

2
1

no 2
01

02
01

02
m 1

m 2
de 1

de 2
l/0

l/0
/0
r/0

/0
r/0
/0

t/0

/0

t/0
t/0

t/0
0

0
0

0
n/

n/

n/

n/
o/

o/
v/

v/
z/

z/
v/

v/
ar

ar
ai

ai
ju

ju
ou

ou
se

se
fe

fe
no
ja

ju

ja

ju

Este acompanhamento foi modificado em Janeiro de 2001 pelo motivo da

mudança do software de acompanhamento da manutenção, de Mantec para SAP,
nos anos anteriores foram utilizadas as bases existentes do Mantec.
5 – Andamento e acompanhamento da função após start-up 2003

Iniciamos este ano com MTBR em 29,45 meses, sendo que a meta é atingir 36
meses até dezembro de 2003. A meta para 2002 de 24 meses foi atingida
conforme projeto de gerenciamento pelas diretrizes, porém nosso objetivo
principal é atingir 60 meses conforme benchmark citado.
Assim, o projeto de melhoria deve continuar durante os próximos anos, onde foi
escalonada a meta da seguinte maneira:
 70

60
60

REALIZADO

ATUAL 48
50
META

40
36
32,32
29,45
30

20 17,26

11,8

10 6,8

0
1999 2000 2001 2002 2003 2003 2004 2005
MAIO

O gráfico demonstra toda evolução, seu momento atual e as metas específicas a

serem alcançadas em cada ano.
A partir do mês de Janeiro de 2003, já estamos contemplando as bombas
instaladas no projeto de ampliação da fábrica, este complemento eleva a base de
ativos de 620 para 816 bombas.
É fato e deve ser comentado que existe uma diferença considerável entre as
falhas ocorridas entre os start-ups. Em 1997, estávamos com 84.58
ocorrências/mês, ao passo que hoje com a planta atual somado ao novo start-up
em outubro de 2002 temos 25,5 ocorrências/mês.
Outro fato que deve ser comentado é a confiabilidade garantida no projeto atual,
start-up 2002, pois tivemos apenas 01 ocorrência relacionada à falha ou
dimensionamento da bomba. Vale salientar que no projeto de 1997, só em
bombas de média consistência tínhamos uma média de 05 a 07 intervenções/mês.
Todos estes fatores são para demonstrar que além de equipamentos muito mais
confiáveis, ocorrências reduzidas, o custo de manutenção atual esta na ordem de
R$ 60,00/bba/mês e com um MTBR em maio de 32,32 meses.
O gráfico abaixo demonstra os controles realizados para o MTBR x CUSTOS e
suas projeções para os anos seguintes;
 Bombas
R$200.000,00 120,00

R$180.000,00

100,00
R$160.000,00 MTBR

R$140.000,00
80,00

R$120.000,00

R$100.000,00 60,00

R$80.000,00

40,00
R$60.000,00

R$40.000,00
Custo de Manutenção 20,00

R$20.000,00

R$- 0,00
02

03

04
2

4
02

03

04
2

4
01

02

03

04
02

03

04
t/0

t/0

t/0
r/0

r/0

r/0
n/

n/

n/
o/

o/

o/
z/

z/

z/

z/
v/

v/

v/
ou

ou

ou
ab

ab

ab
de

fe

de

fe

de

fe

de
ju

ju

ju
ag

ag

ag
As linhas de tendência têm como objetivo demonstrar graficamente o andamento
da função e facilitar o acompanhamento em caso de um desvio.
O controle mais eficiente da função nos fornece maior facilidade de poder efetuar
um orçamento para o ano seguinte com níveis de segurança mais confiáveis que
nos anos anteriores, com este acompanhamento podemos minimizar as possíveis
surpresas.
6 – Conclusão.

O trabalho de aumento do MTBR das bombas centrífugas, média consistência e

vácuo é um trabalho desenvolvido pela VCP, somado ao conhecimento de vários
provedores que acreditaram em nossa filosofia de trabalho.
Iniciado em 1999, com estudos e desenvolvimentos para o aumento do MTBR da
função bombas, este processo tem obtido um alto índice de confiabilidade por
parte de toda manutenção e nosso principal cliente que é a operação da planta.
A realização da substituição de algumas bombas no primeiro momento teve como
objetivo principal à redução dos “ grandes vilões” e a criação de um parâmetro
onde fosse confiável iniciar as medições e controles, sem a presença de causas
especiais já conhecidas.
Em seguida, iniciamos vários estudos onde detectamos várias oportunidades de
melhorias que foram sendo implementadas passo a passo, propiciando uma
melhoria contínua conforme padrões do programa qualidade total.
Contribui também para o aumento do MTBR, o projeto de gerenciamento das
diretrizes “Green Belt” , por projetar todos os possíveis itens de atenção de uma
forma metódica, até então não utilizada.
Todos estes fatores contribuíram para uma análise robusta e confiável de toda
implantação do novo projeto, demonstrando não haver nenhuma evidência de
altos índices de intervenções não programadas por especificações fora dos
padrões.
As vantagens acima relacionadas demonstram que estas metodologias
proporcionaram uma economia de R$ 2.000.000,00 (Dois milhões de reais/ano)
desde dezembro de 2001, somente com a diminuição das paradas não
programadas nas bombas de média consistência.
Os ganhos em confiabilidade nas bombas foram elevados, aumentando a
disponibilidade de 6,8 para 32,32 meses e as perdas de produção por paradas
não programadas foram reduzidas a “ zero” desde dezembro de 2001.

7 – Bibliografia

1 – Mattos, Edson Ezequiel de e Falco, Reinaldo de – Bombas industriais – Rio de

Janeiro, 1998.
2 – Alves, Jocely Evaristo – Programa seis sigma Green Belts – Fundação de
Desenvolvimento Gerencial – Belo Horizonte, 2001.
3 – Manual SKF de manutenção de rolamentos – SKF – São Paulo; 1997.