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2.

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Processo de Injeção sob Pressão

O processo de injeção sob pressão é regido por uma série de parâmetros, que
adequadamente determinados e ajustados, resultam em uma peça injetada de qualidade.
Neste processo, os defeitos mais comuns em peças fabricadas são a porosidade interna e
junta fria, como será visto a seguir.
No processo de injeção de alumínio, normalmente as principais variáveis
controladas são a temperatura do molde, volume de dosagem, velocidades lentas e rápidas
de injeção, pontos de comutação, pressões de injeção, recalque bem como a qualidade
metalúrgica, composição e temperatura do alumínio líquido.
O molde de injeção possui um design dos canais de enchimento, ataques e bolsas
que visam à minimização da turbulência do metal durante o preenchimento da cavidade do
molde para evitar aprisionamento de ar e possibilitar a injeção de uma peça de qualidade. A
partir da definição do design da matriz, somente resta a determinação adequada dos
parâmetros de processo. Alguns parâmetros de injeção são facilmente ajustáveis durante o
processo de injeção.
A incógnita é conhecer quais destes parâmetros influenciam mais na qualidade da
peça injetada. Com a resposta, o fundidor pode ajustar estes parâmetros de modo a otimizar
ao máximo o processo de injeção de uma determinada peça, para que ela seja produzida
isenta de defeitos.

2.1.1. Principais defeitos em peças injetadas

Defeitos internos em peças fundidas podem não ser visíveis ao olho nu, entretanto
comprometem seriamente a usinabilidade e a funcionalidade da peça. Defeitos como
porosidades internas diminuem as propriedades mecânicas e a estanqueidade da peça,
propriedades estas que devem obedecer a critérios de projetos, principalmente em projetos
de alta responsabilidade.

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Fundidos que contenham densidade variável, ou seja, porosidades ou inclusões,
comprometem as ferramentas de usinagem ou até mesmo, em longo prazo, os próprios
equipamentos devido às vibrações causada na usinagem. A seguir são apresentados os
principais defeitos dos fundidos de alumínio obtidos no processo de fundição sob pressão.
Os defeitos mais freqüentes em peças injetadas sob pressão surgem devido à
ocorrência de solda fria e vazios internos ou porosidade. [WALKINGTON,1997]

Junta fria ou Solda fria é o encontro de diversas frentes de metal líquido que não se unem
em função da baixa temperatura (Figura 1). É um dos defeitos mais comuns. A solda fria
diminui a resistência mecânica do produto, agindo como um entalhe e, portanto,
favorecendo a ocorrência e propagação de trincas.

Figura 2.1 – Peça com presença de solda fria

Porosidades: As porosidades são vazios que se localizam nas partes internas do produto
injetado. Estes defeitos provocam descontinuidades de material no produto diminuindo a
resistência mecânica e também favorecendo a ocorrência de trincas quando em uso. Além
disso, podem provocar vazamentos em componentes hidráulicos comprometendo o
funcionamento do conjunto. Os mesmos podem ser causados por rechupes devido à
contração do metal ou pela expansão dos gases aprisionados no metal durante o processo de
preenchimento e solidificação da peça, ou pela combinação dos dois. O rechupe e a
porosidade por presença de gases requerem geralmente ações de correção diferentes, por

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isso o operador deve se certificar do tipo de porosidade existente, de modo a agilizar o
processo de correção.
A porosidade causada por aprisionamento de gases possui normalmente um formato
esférico, com paredes internas dos poros lisas e brilhosas quando formadas por
contaminação de hidrogênio ou ar e paredes escuras quando formadas por gases
provenientes de desmoldantes e graxas utilizadas durante o processo de injeção. Isto se
deve a uniformidade da pressão que atua sobre a bolha de gás aprisionada ou formada
dentro do metal líquido, veja as figuras 2.2 e 2.3.

1000 μm

Figura 2.2 – Imagem ampliada mostrando formato esférico dos poros

10 mm

Figura 2.3 – Presença de porosidade em uma peça injetada.

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Quando um metal muda de fase, líquido para sólido, este cede calor com isso sua
temperatura e conseqüentemente a agitação interatômica diminui. Com a redução da
agitação entre os átomos há uma aproximação entre eles, causando um efeito visível
chamado contração metálica. Esta contração provoca forças internas no fundido, causando
vazios internos chamados de “porosidade por contração” ou “rechupes”.
[WALKINGTON,1997]

Para se ter uma idéia, o Alumínio chega a contrair 6,6% do seu volume inicial, o
magnésio e o zinco de 4% a 6%.
Diferentemente da porosidade por aprisionamento de gases, os rechupes ocorrem
com formação bem irregular e com a superfície interna áspera. Isto se deve ao campo de
forças formadas pela contração do metal na sua solidificação formando estruturas
dendríticas (Figura 2.4), fazendo com que haja acumulo de tensões residuais ao redor dos
poros. A formação destes defeitos ocorre sem o contato com gases não havendo a
impregnação de substancias, mantendo assim a coloração própria do metal.
O processo de solidificação é uma função da taxa de transferência de calor, portanto
espera-se que a última região de uma peça a se solidificar seja aquela com mais dificuldade
de liberar sua energia (calor). Conseqüentemente as regiões onde há menores taxas de
transferências de calor, são as mais afastadas da superfície da matriz, que se encontra a
menor temperatura. Portanto as regiões no centro da peça ou com maior volume são
aquelas onde ocorreram os rechupes, chamados de pontos quentes.

1000 μm

Figura 2.4 – Porosidade por contração do metal

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Há também a possibilidade de ocorrer porosidades por contrações em regiões onde
havia concentrações de gases, mesclando os dois defeitos. A identificação deste é mais
complicada, pois pode se assemelhar muito com o defeito devido à contração. Veja
exemplos desta combinação na figura 2.5.

Gases

Contração

1000 μm

Figura 2.5 – Porosidade por contração e gases

2.1.2. Principais parâmetros do processo de injeção:

Tempo de enchimento da matriz: O tempo de enchimento da matriz deve ser tal que
garanta o completo enchimento sem que ocorra a solidificação prematura da frente
metálica. Portanto, visando também à otimização do processo, deve se estabelecer os
menores tempos possíveis de enchimento. O tempo de enchimento do molde é um
parâmetro importante na determinação de outros parâmetros como o tamanho da câmara de
injeção, velocidades do pistão de injeção e tamanho dos canais de ataque [KARBAN,
2001; GP SYRCOS 2002].
Velocidade lenta de injeção: A velocidade da primeira fase é a velocidade do pistão
quando o mesmo se movimenta para posicionar o alumínio no canal de ataque, preparando
a injetora para o disparo (figura 2.6). Normalmente esta velocidade fica em torno de 0,10
m/s a 1,0 m/s. Alguns autores definiram as velocidades ideais em função do percentual de
enchimento (tabela 2.1) [GARBER, 1980; KARNI, 1991 & TZENG, 1992].

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Tabela 2.1 – Velocidade da primeira fase

% de enchimento da Garber Karni Tszeng


câmara de injeção ( m/s ) ( m/s) ( m/s )
20 0,70 0,98 0,78
30 0,59 0,73 0,64
40 0,50 0,56 0,54
50 0,41 0,43 0,41
60 0,32 0,33 0,32
70 0,24 0,23 0,23

Molde
Alumínio liquido
posicionado na entrada
da cavidade

Pistão
Câmara
com
alumínio

Figura 2.6 – Pistão avançado de maneira a posicionar o alumino na Primeira fase da


injeção.

O ar existente na câmara de injeção pode ser introduzido no metal [BREVICK,


J.R.,DURAN, KARNI, 1991]. Como a câmara de injeção normalmente fica posicionada
horizontalmente, não é possível preenchê-la totalmente, permitindo formação de

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ondulações de metal liquido devido ao avanço do pistão, que segundo Garber e Shepak,
com velocidades muito altas do pistão, podem resultar na formação de uma ondulação de
maneira a provocar o aprisionamento e mistura do ar no alumínio liquido (Figura 2.7). Caso
isto ocorra, pode influenciar num alto percentual de porosidade interna na peça injetada
[GARBER, 1982; SHEPAK, 1963].
Câmara

Alumínio

Pistão

Onda formada
durante o avanço
do pistão

Aprisionamento
de ar

Figura 2.7 – Turbulência do alumínio na câmara de injeção

Velocidade rápida de injeção: È a velocidade da fase responsável pelo preenchimento da


peça. Esta fase determina o tempo de enchimento da peça (Figura 2.8) e a velocidade no
canal de ataque.

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Molde Cavidade
parcialmente
preenchida

Câmara
com
alumínio

Pistão

Figura 2.8 – Pista se movendo para preencher o alumino na cavidade do molde, Segunda
fase de injeção

Velocidades muito baixas da segunda fase podem resultar em falhas de preenchimento e


solda fria (Figura 2.1). Velocidades muito altas podem resultar em porosidades na peça
injetada. [KARBAN, 2001; GP SYRCOS 2002].
Pontos de comutação: A posição do pistão no momento do disparo da segunda fase
também é fundamental para o preenchimento adequado da peça. Os efeitos deste parâmetro
são análogos aos descritos anteriormente, ou seja, pode resultar em ocorrência de defeitos
como porosidade ou solda fria. Caso o tiro inicie antes, o metal se posicionará antes do
canal de ataque podendo resultar e aprisionamento de gases (porosidade), se iniciar além do
ponto o metal líquido entrará na cavidade antecipadamente podendo prejudicar o
preenchimento do molde (solda fria).
Pressão de recalque: È a pressão multiplicada no cilindro de injeção após o preenchimento
da peça (figura 2.9), pressão esta responsável pela compactação da peça durante a
solidificação, impedindo assim a expansão dos gases aprisionados na peça e diminuindo a
formação de rechupes devido à contração do metal. Caso ocorra demora na aplicação da

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pressão da terceira fase, o metal no canal já terá solidificado, resultando na formação de
porosidade e rechupes.

Molde

Cavidade
totalmente
preenchida

Câmara
com
alumínio

Pistão

Figura 2.9 – Pistão posicionado no fim de curso exercendo a Pressão de recalque

Esta pressão normalmente fica em torno de 20,0 a 35,0 MPa do fluído hidráulico.no
cilindro de injeção, podendo resultar em pressões de até 200 MPa do alumínio na cavidade
do molde.
Garber e Draper realizaram um estudo da influência de cinco parâmetros de injeção
sobre a densidade da peça injetada com liga SAE 380 [GARBER & DRAPER, 1979].
Concluíram que a densidade da peça aumenta com a intensificação da pressão, aumento da
área dos canais de ataque, diminuição da velocidade rápida de injeção, aumento da
temperatura do molde na região do canal de ataque e diminuição da temperatura da liga no
forno de espera. Concluíram também que a pressão de recalque.e a velocidade rápida. do
pistão foram os fatores que mais influenciaram na qualidade da peça injetada.
Kaye e Street estudaram os fatores volume de injeção, taxa de enchimento da
cavidade e intensificação da pressão de recalque. A redução da taxa enchimento e aumento
do volume de injeção (percentual de enchimento da câmara e aumento do massalote)
aumentou a densidade (porosidade equivalente), afirmaram também que o aumento da

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pressão é inversamente proporcional ao percentual de porosidade (% Porosidade = a/P + b).
Onde P = pressão de recalque e a e b são constantes particulares de um determinado
processo. Concluíram também que aumentando a pressão de recalque aumentou-se o peso o
volume e a densidade da peça [KAYE & STREET, 1982].
Asquitch estudou a correlação da porosidade com cinco parâmetros de injeção:
Velocidades lenta e alta do pistão, posição de início da velocidade alta, intensificação da
pressão de recalque e tamanho do biscoito ou massalote. Concluiu com seus estudos, que o
percentual de porosidade é inversamente proporcional à pressão de recalque[ASQUITCH,
1997].
Os estudos de Ferreira e Goodman concluíram que, ajustes otimizados da injetora
utilizam tempos e enchimento mais longos (velocidades. rápidas mais baixas) e
temperaturas mais baixas. [FERREIRA & GOODMAN, 1998]
Prokhorov, DePorto e Wallace afirmaram em seus estudos que velocidades altas
nos canais de ataque produzem peças com pouca porosidade [PROKHOROV, 1975;
DEPORTO & WALLACE, 1972].
Allsop e Kennedy defenderam que a velocidade no canal de ataque não tem efeito
sobre a quantidade de porosidade na peça [ALLSOP & KENNEDY. 1983].
Faura, López e Hernández, concluíram com seus estudos, que existem condições
ideais de velocidade e aceleração do pistão durante a primeira fase de injeção que
minimizam a formação de porosidade interna da peça [FAURA, F; LOPEZ, J.;
HERNÁNDEZ J., 2001].
Apesar de alguns autores terem opiniões antagônicas, todos concordam que existe
uma combinação de fatores que torna o processo mais robusto, de maneira a produzir peças
com maior qualidade. Com a experiência adquirida durante anos de trabalho na empresa
onde foi realizado o estudo, pode-se observar que o uso de velocidades elevadas do pistão e
conseqüentemente velocidades elevadas nos canais de ataque podem resultar em aumento
nos índices de porosidades das pecas, ao contrario dos resultados obtidos por
PROKHOROV, 1975; DEPORTO & WALLACE, 1972 e ALLSOP & KENNEDY. 1983.

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2.2. Simulação aplicada ao processo de injeção

A utilização de ferramentas para análise via CAE (Computer Aided Engineering),


tornou-se elemento essencial para otimização das condições de processo de fundição e do
projeto dos ferramentais e das peças fundidas. Através dela pode-se percorrer,
indefinidamente, todo o processo de manufatura de uma peça, num curto espaço de tempo a
um baixo custo, modificando parâmetros de processo ou mesmo detalhes da geometria
tanto do molde como da peça a ser idealizada.
Estes recursos viabilizam a previsão de um conjunto de informações fundamentais para
a construção do molde e definição de processo, como avaliação da vida útil do molde, suas
variações dimensionais e possíveis deformações de seus componentes pela análise térmica.
O mesmo pode-se aplicar à peça, prevendo propriedades estruturais localizadas, campos de
tensões, precisão dimensional, crescimento de grão, segregações e defeitos provenientes da
contração do metal durante o processo de solidificação e resfriamento, permitindo o ajuste
de canais de distribuição e ataque, adaptações na geometria da peça, adequação dos canais
de refrigeração, localização de bolsas de ar e outros parâmetros do processo [TSENG,
C.H.E. & ASKELAND, D.R., 1992].
Faura et al. propuseram uma solução baseada no programa comercial WRAFTS,
enfatizando a determinação da aceleração ótima do pistão de injeção. O código utiliza o
método de Elementos Finitos convencional e as simulações foram feitas empregando
elementos isoparamétricos de 8 nós. [FAURA, F; LOPEZ, J.; HERNÁNDEZ J., 2001].
Uma análise utilizando o mesmo programa WRAFTS foi apresentada por Backer et
al., que discutiu a necessidade da inclusão de modelos capazes de descrever o
comportamento do ar aprisionado. As soluções numéricas foram coMParadas
qualitativamente com processos industriais.[BACKER, 2001].
Verran e co-autores compararam os resultados de simulações de injeção de uma
peça utilizando programa de simulação MAGMA, variando o parâmetro velocidade rápida
de injeção. Concluíram que os resultados previstos sobre a possibilidade de ocorrência do
defeito falha de preenchimento com o uso da simulação mostraram boa concordância com
os resultados obtidos na prática. [VERRAN, G. O. ; REBELLO, M.A.; OLIVEIRA, C. G.,
2000, 2001].

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Wang e co-autores utilizaram o programa comercial FLOW3D para otimizar a
aceleração do pistão no início da fase de dosagem. Os autores concluíram que as melhores
condições de injeção são obtidas quando o pistão avança com uma aceleração variável. O
programa comercial FLOW3D é baseado no método de Diferenças Finitas, sendo
formulado a partir de uma descrição Euleriana das equações de Navier-Stokes e de
transferência de calor, associadas ao modelo de turbulência k-ε. [WANG, F L; 2001].

2.3. Métodos Experimentais

2.3.1. Introdução

Nos processos de fabricação industriais, existem vários parâmetros com diferentes


níveis de ajustes, que podem influenciar as características finais dos produtos . Para se obter
informações sobre os processos de fabricação, normalmente se utilizam procedimentos
práticos, com o objetivo de determinar os parâmetros necessários para a obtenção de um
produto com qualidade [COLEMAN, 1993; MONTEGOMERY, 1991].
Experimentos são empregados para resolver problemas de fabricação, decidir entre
diferentes processos de manufatura, diferentes conceitos de produto, entender a influência
de determinados fatores, etc... Além disso, esta tarefa torna-se cada vez mais importante na
medida que se intensifica a base tecnológica dos produtos e as exigências governamentais e
dos clientes aumentando a necessidade do emprego de experimentos durante todas as etapas
do ciclo de vida do produto.
Uma das técnicas utilizadas para o planejamento dos experimentos é chamada em
inglês de Design of Experiments (DOE). Esta técnica visa definir quais os parâmetros,
quantidades, níveis e combinações, necessários para um processo de fabricação, de modo a
obter resultados estatisticamente confiáveis, utilizando os recursos disponíveis no chão de
fábrica o mais racionalmente possível, visando economizar tempo e reduzir custos. Porém
as ferramentas experimentais não substituem o conhecimento técnico do processo dos
especialistas nas empresas. Trata-se apenas de um roteiro a ser seguido, que deve ser
aplicado ao processo específico de fabricação em questão

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Os problemas de processos industriais podem ser solucionados com maior
objetividade, utilizando técnicas experimentais e estatísticas [ANTONY, 1998; COLEMAN
& MONTGOMERY, 1993; MONTGOMERY, 1991 e STEINBERG & HUNTER, 1984].

2.3.2. Conceitos gerais sobre métodos experimentais aplicados ao processo de injeção


sob pressão

Abaixo estão descritos alguns dos conceitos fundamentais utilizados na metodologia


experimental empregada [WERKEMA & AGUIAR, 1996; MONTGOMERY, 1991;
GALDAMEZ, E. V., 2002].
Variáveis de resposta: são as variáveis dependentes que sofrem alterações quando
submetidas a diferentes parâmetros de processo, nos experimentos podem existir uma ou
mais variáveis respectivamente, índice de porosidade, percentual de porosidade e densidade
da peça.
Fatores de controle: São as variáveis independentes (X1,X2,X3..) selecionadas no
experimento que variadas em diferentes níveis de intensidade produzem efeitos diferentes
nas variáveis de resposta ou dependentes. Podem segundo [JURAN, 1951] ser subdivididos
em:
- fatores de controle quantitativo (Pressão de injeção, velocidade do pistão , temperatura,
etc)
- fatores de controle qualitativos (máquina utilizada, operador, tipo de liga alumínio, etc..)
Fatores de ruído: São as variáveis que influenciam nas variáveis de resposta que podem
ou não ser conhecidas, devendo ser tomados cuidados especiais para que os fatores de ruído
não interfiram nos resultados experimentais.
Níveis dos fatores: São as intensidades com que os fatores de controle são variados num
determinado experimento. Podem ser identificados por nível baixo (1) nível médio (2) e
nível alto (3).
Tratamentos: cada corrida de injeção é um tratamento, que é a combinação dos níveis dos
fatores de controle (parâmetros de injeção).
Matriz de experimentos: é a matriz composta com os fatores de controle com os
diferentes níveis para cada tratamento utilizado.

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Repetição: é a reprodução da combinação selecionada sob as mesmas condições
experimentais. Segundo Motgomery, este conceito permite encontrar uma estimativa do
erro experimental, utilizado para observar se as diferenças entre as variáveis de controle são
significativas ou não [MONTOGOMERY, 1991].

2.3.3. Etapas para o desenvolvimento de um Planejamento de Experimentos DOE


(Design of Experiments)

Coleman e Montgomery propõem as seguintes etapas para o desenvolvimento de


um planejamento de experimentos industrial [COLEMAN & MONTGOMERY,1993].
Caracterização do problema e definição do objetivo do experimento: Após a
caracterização e definição dos problemas que podem ou não comprometer a qualidade do
produto e processo e fabricação, são identificados os critérios de qualidade da peça a serem
analisados. Podendo então se estabelecer um objetivo específico para realização do
experimento.
Escolha dos parâmetros de influência e níveis: Nesta fase após um “brainstorming” do
processo e produto, devem ser listados os fatores de controle, fatores de ruído, níveis de
ajuste e as variáveis de resposta. Segundo Montgomery, as informações técnicas sobre o
processo de fabricação são obtidas através da combinação de conhecimentos práticos e
teóricos sobre o objeto de estudo. [MONTGOMERY, 1991].
Seleção dos fatores de controle e das variáveis de resposta: Devem ser selecionados os
fatores de controle bem como as variáveis de resposta a serem utilizados no experimento,
onde deverão ser definidas as faixas de variação, níveis de ajuste, das variáveis
independentes (fatores de controle), bem como a definição do método de medição das
varáveis dependentes (varáveis de resposta).
Determinação da matriz experimental: Uma vez determinadas as varáveis dependentes e
independentes, com seus respectivos níveis de intensidade, torna-se relativamente simples
construir a matriz experimental, considerando a quantidade de fatores e número de níveis.
Para esta etapa pode ser utilizada a técnica de planejamento de experimentos conforme
descrito abaixo.

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Planejamento fatorial: Muitas vezes existe interesse em analisar os efeitos de dois ou
mais tipos de tratamentos no mesmo experimento. Nestes casos, os tópicos de tratamento
são referidos como fatores e o experimento é chamado fatorial quando todas as
combinações dos níveis dos fatores de controle são realizadas. Para ilustrar este
procedimento pode-se considerar um experimento com 2 fatores (A e B), onde cada um
destes fatores pode ter a níveis para o fator A (linhas) e b níveis para o fator B (colunas). A
matriz de planejamento experimental com dois fatores A e B, nos os níveis ab, podem ser
representadas na Tabela 2.2. Esta organização representa um caso geral de experimento
fatorial em 2 níveis, para uma resposta ou variável dependente (Xijk), para o fator A no i-
ésimo nível (i=1 , 2,...,a). [GALDÁMEZ, 2002; MONTGOMERY, 1991; GALDAMEZ, E.
V., 2002]

Tabela 2.2 – Experimento fatorial de dois fatores.

Fator B
NÍVEIS 1 2 .... b
1 X111 ,X112,..., X11n X121 ,X122,..., X12n .... X1b1 ,X1b2,..., X1bn
Fator A

2 X211 ,X212,..., X21n X221 ,X222,..., X22n .... X2b1 ,X2b2,..., X2bn
....

....

....

....

....
a Xa11 ,Xa12,..., Xa1n Xa21 ,Xa22,..., Xa2n .... Xab1 ,Xab2,..., Xabn

Organizando o experimento desta forma é possível verificar, que a resposta é


alterada significativamente quando se muda o nível dos fatores A e B e a interação dos
fatores também altera significativamente a resposta. [DEVOR, 1992; MONTGOMERY;
1991]
Condução do experimento: Com a matriz experimental concluída pode-se então realizar o
experimento, devendo ser acoMPanhado pela equipe técnica envolvida, para se certificar
que os procedimentos serão executados corretamente. Nesta etapa devem ser coletados
todos os dados possíveis e registrado qualquer alteração ou evento, pois estes dados
coletados durante a execução do ensaio podem ser usados na análise dos resultados.

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Análise dos dados : A análise estatística dos dados permite tomar decisões quanto a
rejeitar ou aceitar as hipóteses formuladas na primeira etapa do experimento.
Num experimento fatorial, para auxiliar a interpretação do modo como os fatores exercem
seus efeitos, pode-se traçar um gráfico que representa as médias de respostas obtidas em
cada tratamento.
Com o objetivo de testar os efeitos dos fatores A e B e da iteração AB sobre a
variável de resposta, pode ser utilizada a análise de variância conforme mostrado na Tabela
2.3 [WERKENMA, M. & AGUIAR, S; 1996].

Tabela 2.3 – Forma de apresentação dos dados

Fator B
Totais Médias
1 2 3 ... b
x111 x121 ... x1b1
x112 x122 ... x1b2
_
1 . . . .
X1.. X1..
. . . .
x11n x12n ... x1bn
x211 x221 ... x2b1
x212 x222 ... x2b2
_
2 . . . .
Fator A

X2.. X2..
. . . .
x21n x22n ... x2bn
. . . . . . .
. . . . . . .
xa11 xa21 ... xab1
xa12 xa22 ... xab2
_
a . . . .
Xa.. Xa..
. . . .
xa1n xa2n ... xabn
Totais
X.1. X. 2. ... X.1. X...
Médias _ _ _ _
X.1. X. 2 . ... X. b. X...
_
X... X...

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Soma dos Quadrados:
- Total:
a b n
X ...2
SQT = ∑ ∑ ∑ X ijk2 − (1)
i =1 j =1 k =1 abn

- Fator A:
a
X i2.. X ...2
SQA = ∑ − (2)
i =1 bn abn

- Fator B:
b X .2j. X ...2
SQB = ∑ an

abn
(3)
j =1

- Subtotais:
a b X ij2.
X ...2
SQSubtotais = ∑ ∑ − (4)
i =1 j =1 n abn

n
Onde X ij. = ∑ X ijk (5)
k =1

- Interação entre A e B:

SQAB = SQSubtotais − SQA − SQB (6)

- Residual:

SQR = SQT − SQA − SQB − SQAB (7)

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ou

SQR = SQT − SQSubtotais (8)

Quadrados Médios

- Fator A :

SQA
QMA = (9)
a −1

- Fator B:

SQB
QMB = (10)
b −1

- Iteração:

SQAB
QMAB = (11)
(a − 1)(b − 1)

- Residual:

SQR
QMR = (12)
ab(n − 1)

Com estes dados pode-se montar uma tabela conforme exemplificado abaixo.

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Tabela 2.4 – Análise da Variância (ANOVA) para dois Fatores

Fonte de Soma dos Graus de


Quadrado Médio F0
variação Quadrados Liberdade
Fator A SQA (a –1) QMA F0/A = QMA/QMR
Fator B SQB (b –1) QMB F0/B = QMB/QMR
Interação AB SQAB (a-1)(b-1) QMAB F0/AB = QMAB/QMR
Residual SQR ab(n-1) QMR -
Total SQT abn – 1 - -

Regra de decisão pelo método de Duncan para análise do efeito dos fatores:
O método de Duncan é um procedimento muito utilizado para coMParação de todos
os pares de médias envolvidas em um estudo de análise de variância, permitindo a
manutenção de um nível de significância conjunto predeterminado para as conclusões
estabelecidas. Portanto, o método de Duncan também pode ser utilizado para auxiliar na
análise dos dados obtidos em um experimento. [WERKENMA, M. & AGUIAR, S; 1996]

Etapas do método de Duncan:

a. Arranjar as médias amostrais dos tratamentos em ordem crescente.

b. Calcular o desvio padrão (Sxi) de cada média:

QMR
Sxi = (13)
n

c. Obter da tabela de Duncan os valores να (p, f), onde:


- α = nível de significância do conjunto
- f = número de graus de liberdade de SQR
- p = 2,3,....,k

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d. Calcular as amplitudes significantes mínimas Rp;

Rp = να (p, f). Sxi, p= 2,3,...,k

e. Testar diferenças observadas entre as médias. Inicialmente, a diferença entre a maior e a


menor média é comparada com Rk. A seguir, a diferença entre a maior e a menor média
é então calculada e comparada com Rk-1. Estas comparações prosseguem até que todas
as médias tenham sido coMParadas com a maior média. A diferença entra a segunda
maior média e a menor média é então calculada e coMParada com Rk-1. Este processo
continua até que as diferenças entre todos os k(k-1)/2 possíveis pares de médias tenham
sido consideradas.

f. Concluir que as médias constituem um par, são significativamente diferentes se a


diferença observada entre elas for maior que a Rp correspondente.

g. Para impedir contradições, não considerar significativamente diferentes duas médias


que estejam entre duas outras que não diferem de modo significativo.

Conclusões e recomendações: Nesta etapa podem ser avaliadas as conclusões praticas dos
resultados e recomendar alterações no processo de modo a propiciar a otimização da
qualidade do produto fabricado.

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