INTRODUÇÃO

Por volta de 1890 teve início a industrialização. Ela é recente se comparada às

épocas primitivas em que uma determinada forma de trabalho podia durar muitos anos
sem aperfeiçoamento.
Surgiram as primeiras fábricas, dando início a fase industrial na história do
homem. Com o desenvolvimento das indústrias, foi intensificada a utilização de novos
materiais e de novos processos de fabricação.
São muitos os processos de fabricação, mas aqui abordaremos só os que dizem
respeito à conformação mecânica.
Conformação é o nome dos processos em que se aplica uma força externa sobre a
matéria prima, obrigando-a a tomar forma e dimensões desejadas por deformação
plástica. O volume e a massa do metal se conservam nestes processos.

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SUMÁRIO

Situação do problema
- Conhecer tipos de processo de fabricação por conformação MECÂNICA:
 Forjamento;
 Extrusão;
 Trefilação;
 Estampagem;
 Calandragem

Definição do problema
- Saber como são feitos os processos de confoprmação Mecânica.

Objectivo Geral
- Analizar tipos de conformação Mecânica

Objectivo especifico
- Estudar as partes de conformação Mecânica

Limite da pesquisa ( campo de acção)

- Conformação Mecânica

Metodo de pesquisa
- Metodos Mistos

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 DESENVOLVIMENTO
Os processos de conformação são inúmeros e variados; podemos destacar os
principais:
 Forjamento;
 Extrusão;
 Trefilação;
 Estampagem;
 Calandragem.
Esses processos têm em comum o facto de que, para a produção da peça, algum
esforço do tipo compressão, tração, dobramento, tem que ser aplicado sobre o material.
Os produtos produzidos pelo processo de conformação podem ser: placas, chapas,
barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.

FORJAMENTO

O forjamento é um processo de conformação mecânica, que resulta em uma

mudança permanente nas dimensões finais e nas características metalúrgicas de uma peça.
Ele deforma o material forjado por marte-lamento ou por prensagem e é usado para se
obter produtos com alta resistência mecânica porque refina a estrutura metalúrgica do
metal. Dependendo do tipo de processo adotado no forjamento, pode-se gerar mínima
perda de material e uma boa precisão dimensional.

Diversas técnicas produtivas são adotadas para se conseguir forjar peças e

melhorar as características metalúrgicas, algumas dessas técnicas são milenares, com
baixo grau tecnológico, caras e demoradas e outras técnicas são de última geração e com
elevado grau de automatização.

Nestas técnicas mais modernas é comum o uso de programas computacionais

complexos, que proporcionam ganho de tempo e redução de desperdício de energia e
material, conhecidos como CAD/CAM, quando do estudo das deformações que o
material irá sofrer no seu forjamento.
Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído
por um par de ferramentas de superfície plana ou côncava, denominadas matrizes ou
estampos, que dão formato às peças.

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Forjamento por Martelamento

O forjamento por martelamento é feito aplicando-se pancadas (golpes ou batidas)

rápidas e sucessivas no metal, aplicando pressão sobre as peças no momento em que
existe o contato do martelo de forja e a peça metálica. Por sua vez, esta pressão é
absorvida pelo metal que se deformando muito rapidamente.

Este processo hoje sobre as camadas mais externas do material, podendo ou não
gerar pontos de tensão, que se não forem controlados podem gerar falhas. Exemplo de
peças que são fabricadas por este processo são as Pontas de Eixo e os Virabrequins na
Indústria Automotiva, Pontas de Ganchos, etc.

Forjamento por Prensagem

No forjamento por prensagem o metal recebe uma força de compressão em baixa

velocidade, diferente do processo anterior, e a pressão atinge seu grau máximo antes de
ser retirada, de modo que até as camadas mais profundas da estrutura do material são
atingidas, conformando-se mais homogeneamente e melhorando ainda as características
metalúrgicas. São usadas prensas hidráulicas para realizar esta função, onde as forças
aplicadas podem ser absurdamente elevadas.

As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas

superiores às de recristalização do metal. É importante que a peça seja aquecida
uniformemente e em temperatura adequada. Esse aquecimento é feito em fornos de
tamanhos e formatos variados, relacionados ao tipo de metal usado e de peças a serem
produzidas e vão desde os fornos de câmara simples até os fornos com controle específico
de atmosfera e temperatura, além disso, recentemente materiais metálicos estão sendo
aquecidos por indução para serem forjados, onde o aquecimento é muito mais rápido e as
alterações estruturais do metal, muito mais violentas, exigindo um cuidado no uso deste
aquecimento muito maior. Alguns metais não-ferrosos podem ser forjados a frio.

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Forjamento em Matrizes Abertas

No forjamento em matrizes abertas, as matrizes normalmente têm formatos de

geometria básica e bem simples. Uma parte da matriz fica presa na parte superior do
martelo de forja e a outra parte da matriz fica fixa na parte inferior do equipamento, não
havendo nenhuma outra parte nas laterais da peça que venha a restringir ou impedir a
deformação, deixando este espaço livre para a deformação do metal. No forjamento em
matrizes abertas dá-se o golpe, vira-se a peça a 90º e volta-se a bater, quando for possível
e o processo for por marte-lamento, quando for por prensagem a deformação ocorre um
único aperto. São utilizadas para a produção de peças grandes e em lotes produtivos
pequenos.

Vantagens e Desvantagens da aplicação do Forjamento

Vantagens:

- Controlando a deformação durante o processo de forjamento, pode-se melhorar

as propriedades mecânicas da peça produzindo um alinhamento direcional, melhorando
assim propriedades de tensões, ductilidade, impacto e resistência a fadiga.

- As fibras podem ser alinhadas na direção em pontos onde ocorrem máximas

tensões;

-Menor custo de fabricação, pois se tem a mínima perda de material.

Desvantagens:

- As peças a serem forjadas geralmente necessitam de usinagem antes do

processo de forjamento.

- Os equipamentos são muito caros.

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 EXTRUSÃO

Extrusão: é um processo de conformação mecânica que consiste na compressão

de um cilindro sólido, por exemplo, de metal,alumínio, chamado de Tarugo ou Billet,
de encontro a um orifício existente em uma matriz (molde ou ferramenta), com o intuito
de fazer o material fluir por esse orifício e formar um perfil extrusado, sob o efeito de
altas pressões e elevadas temperaturas de trabalho.

Tipos de extrusão

 Extrusão Direta
 Extrusão Indireta ou Inversa

Extrusão Direta, trata-se do processo onde a matriz (ferramenta) fica fixa. O

tarugo é colocado em um container (camisa) móvel. Os dois (camisa e tarugo) são
aproximados e posicionados contra a matriz e um êmbolo (pistão) comprime este tarugo
contra a matriz formando o perfil.

Extrusão Indireta ou Inversa, trata-se do processo de extrusão onde a matriz,

que é fechada, e o contâiner, estão fixos.

Etapas do processo

Todo o processo de extrusão ocorre com o metal no estado sólido, diferente do

processo de Injeção onde o metal está no estado líquido. A extrusão pode ser a frio ou a
quente, sendo que normalmente quando é a quente o processo ocorre com o metal
aquecido a uma faixa de temperatura que está diretamente atrelada ao metal e a liga que
será extrudada. Pode-se dizer que a temperatura de extrusão para o alumínio, por
exemplo, é de 450 a 540 graus Celsius, mas além do alumínio, é comercialmente comum
extrusar os metais cobre, aços carbono e aços inoxidáveis.

Uma extrusora basicamente comprime o metal aplicando elevadas Forças,

geralmente em temperaturas também elevadas, contra uma matriz. Estas Forças
dependem muito da geometria do produto a ser extrudado (se tubular ou maciço), do
diâmetro (tamanho), da liga, e da quantidade de peças que serão extrudadas.

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 Defeitos

Apesar de todos os possíveis controles operacionais existentes, defeitos podem

aparecer, são eles:

Defeitos superficial

Trinca a quente - originária de temperaturas elevadas de trabalho.

Arranca-mento - originária da trinca da camada que fica estacionária dentro da

camisa e que fica aderida na matriz.

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 TREFILAÇÃO

A trefilação ocorre pelo racionamento de uma barra, fio ou tubo através de uma
matriz com perfil semelhante. Desde que a seção transversal da matriz seja sempre menor
que a peça trabalhada, o processo de trefilação ocasionara uma redução em área e um
aumento no comprimento. Além disso a trefilação é normalmente realizada a frio.

Sua finalidade

Por este processo é possível obter produtos de grande comprimento contínuo,

seções pequenas, boa qualidade de superfície e excelente controle dimensional.

Etapas do Processo

1-Laminação e usinagem para a produção do fio máquina.

2-Decapagem mecânica ou química que retira os óxidos presentes na superfície

do fio máquina.

3-Trefilação.

4-Tratamento Térmico de recozimento, quando é necessário restabelecer a

ductilidade do material.

Trefilação a Frio:

O processo de deformação a frio consiste em reduzir a secção transversal do

tubo através de uma força de tração, utilizando ferramental externo (fieira) e interno
(mandril).

Tipos de lubrificação:

 trefilação úmida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos no lubrificante.

 trefilação seca: o fio ou barra passa entre um reservatório de lubrificante o que

deixa a superfície preparada para a trefilação.

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  cobertura metálica: o fio é coberto com uma camada de metal que funciona
como um lubrificante sólido.

Trefilação a quente:

Essa trefilação aplica-se a metais de rede CCC (Cúbico de Corpo

Centrado) e raramente em metais de rede HC (Hexagonal Compacto). Por esses
metais serem pouco maleáveis, é necessário aquecê-los até uma temperatura
adequada em que obterão empacotamento igual às redes CFC, para poderem,
então, serem trefilados.

Defeitos

Podem resultar de defeitos na matéria-prima (fissuras, lascas, vazios,

inclusões), do processo de deformação.

Quando a redução é pequena e o ângulo de trefilação é relativamente grande

(tipicamente, quando D/L > 2) a ação compressiva da fieira não penetra até o centro
da peça.

A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-
se uma fieira de menor ângulo (a), ou então aumentando-se a redução no passe (em
outra fieira com saída mais estreita).

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 ESTAMPAGEM

Estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente realizado a

frio, que engloba um conjunto de operações.

Por meio dessas operações, a chapa plana é submetida a transformações que a

fazem adquirir uma nova forma geométrica, plana ou oca. Isso só é possível por causa de
uma propriedade mecânica que os metais têm: a plasticidade.

As operações básicas de estampagem são:

 corte
 dobramento
 estampagem profunda

Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material pode passar
pelas operações de estampagem. As chapas metálicas de uso mais comum na estampagem
são as feitas com as ligas de aço de baixo carbono, os aços inoxidáveis, as ligas alumínio-
manganês, alumínio-magnésio e o latão 70-30, que tem um dos melhores índices de
estampabilidade entre os materiais metálicos. O latão 70-30 é uma liga com 70% de cobre
e 30% de zinco.

Além do material, outro fator que se deve considerar nesse processo é a qualidade
da chapa. Os itens que ajudam na avaliação da qualidade são: a composição química, as
propriedades mecânicas, as especificações dimensionais, e acabamento e aparência da
superfície. A composição química deve ser controlada no processo de fabricação do
metal.

As operações de estampagem são realizadas por meio de prensas que podem ser
mecânicas ou hidráulicas, dotadas ou não de dispositivos de alimentação automática das
chapas, tiras cortadas, ou bobinas.

A seleção de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de peças a

serem produzidas e, conseqüentemente, do tipo de ferramental que será usado.

Normalmente, as prensas mecânicas são usadas nas operações de corte,

dobramento e estampagem rasa. As prensas hidráulicas são mais usadas na estampagem
profunda.

Na estampagem, além das prensas, são usadas ferramentas especiais chamadas

estampo que se constituem basicamente de um punção (ou macho) e uma matriz.

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 Essas ferramentas são classificadas de acordo com o tipo de operação a ser
executada.

Assim, temos:

 ferramentas para corte

 ferramentas para dobramento

 ferramentas para estampagem profunda

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 CALANDRAGEM

A chapa a ser calandrada é introduzida na calandra, um sistema de cilindros que

pode ser constituído de 3 ou 4 cilindros, paralelos uns aos outros, formando um triangulo
(ou um losango no caso de 4 cilindros).

Calandras de quatro rolos

Vantagens das calandras:

Calandras de 4 rolos

-A dobragem das abas efetua-se sem necessidade de voltar a chapa.

-A calandragem das superfícies cônicas pode efetuar-se continuamente.

-A calibragem das virolas, por exemplo após soldadura das extremidades, é

facilitada pela existência dos dois rolos livres, os quais devem estar ambos atuados neste
tipo de operações.

Calandras de três rolos

- Rolos inferiores, fixos, com igual diâmetro, mas menores (10 a 50%) que o
superior

- Calandras de maior capacidade

-Menor força de flexão

- A calandragem a frio é preferível à calandragem a quente (menos dispendiosa e

problemática)

-Para calandragens a frio, e em especial para passos múltiplos, deve ter-se em

atenção a deformação máxima que a chapa sofre. É usual o tratamento quando:

- é max > 5% para aços de baixa liga

- é max > 3% para aços ferríticos temperados e revenidos

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 CLASSIFICAÇÃO DE CALANDRAGEM

 Quanto ao número de rolos – possuem geralmente 2 a 4 rolos, por vezes 5;

 Quanto à disposição dos rolos, que se podem apresentar em planos horizontais, verticais
ou oblíquos e com variantes.

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 CONCLUSÃO
Concluímos que o processo de conformação mecânica, são processos que
possuem etapas para elaboração de peças, tais como, forjamento, extrusão,
trefilação, calandragem, estampagem, quer para fins de obter material desejável.

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 REFERENCIAS

Apostila Curso de Processos de Fabricação. PARANHOS, Raimundo Jorge Santos.

CEFET-BA.

www.google.com.br

http://www.metalmundi.com/si/site/1108?idioma=portugues

http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/Forjamento.htm

www.professormarciogomes.files.wordpress.com/.../aulas-8-e-9-estampagem.pdf

www.ufrgs.br/LDTM/publicacoes/06%2001.pdf

www.poli.usp.br/pmr/lefa/download/PMR2202-Estampagem.pdf

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