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Estudo do Comportamento Mecânico de um Fio

de Aço sob Tração


Pedro Branco, Marina Pimentel e Maria Lourenço

10 de Abril, 2019

Departamento de Física e Astronomia, Faculdade de Ciências da


Universidade do Porto

Resumo
Neste trabalho teve-se como objetivo determinar o módulo de young
de um o de aço e vericar a Lei de Hook, estudando as deformações do
o colocando massas com pesos variáveis em suspensão, efetuando dois
processos: carga e descarga, cujos valores obtidos foram (1, 89 ± 0, 05) ×
1011 N/m2 e (1, 89 ± 0, 05) × 1011 N/m2 , respetivamente.

1 Introdução
Estudou-se o comportamento elástico de um o de aço sob tração, onde se
procurou determinar o módulo de young do o e vericar a lei de Hook.
As propriedades elásticas dos materiais são descritas em termos de conceitos
de tensão e deformação (relativa) onde em pontos sucientemente afastados do
ponto de aplicação das forças, estas agem como uniformemente distribuídas.
Consideremos apenas as forças trativas, onde na gura 1 encontra-se o caso de
uma barra com comprimento inicial L0 .
Existe uma relação entre τ e λ, onde nas condições do nosso trabalho labora-
torial se verica a lei de Hook. Estando num regime perfeitamente elástico até

Figura 1: a) Deformação λ resultante da aplicação de um par de forças trativas


F e -F. b) Qualquer ponto do material está sujeito ao par de forças F iguais e
de sentidos opostos.

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Figura 2: Técnica da alavanca ótica, aplicado a um cabo de comprimento L que
sofre uma deformação 4L, em tração. E é um espelho que se encontra a uma
distância D de uma régua graduada, paralela ao espelho na conguração inicial.
M é a divisão da régua.

uma dada tensão (limite de proporcionalidade), verica-se uma relação de pro-


porcionalidade direta entre a tensão e a deformação (relativa), que é a chamada
a lei de Hook.
No caso de um cabo de aço sob a ação de forças trativas, a lei de Hook
diz-nos que a tensão de tração é proporcional à deformação por tração, tal que:

4L
τ =E = Eλ (1)
L0
F
, onde 4L = Lf inal − L0 e τ = S , em que L0 é o comprimento inicial e S é
a secção reta do o (perpendicular à direção da aplicação da força). No caso
πφ2
particular desta atividade laboratorial, F = mg e S =
4 , onde m é a massa
2
suspensa no o, g é a aceleração da gravidade (9, 81m/s ) e φ é o diâmetro do
o. A lei de Hook só é válida para pequenas deformações.
A técnica utilizada para medir as deformações no cabo de aço é chamada de
técnica da alavanca ótica, em que é muito útil para medir pequenas deformações,
4L. A técnica da alavanca ótica está representada na gura abaixo.
Com o espelho obtemos uma imagem R0 ´da régua e uma imagem O0 do ponto
O, a uma distância D para trás deste. Usando a luneta observa-se uma divisão
O0 da régua imagem, alinhada com o o horizontal do retículo da luneta.
A variação da força aplicada ao cabo, varia a tensão de tração, o que vai
fazer que o espelho E rode um ângulo α para uma posição E0, a deformação
0
originada 4L do o observa-se uma divisão diferente M M da régua)
(imagem
coincidindo com o o horizontal do retículo. Então temos que OM = d e
d
tg(α) = (2)
2D

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Figura 3: Movimento do espelho devido à deformação do o. b representa o
braço da balança ótica.

d
Como são desvios angulares pequenos podemos considerar que
2D . α=
Consideremos agora a gura abaixo, que demonstra o movimento do espelho
originado pela deformação do o.
Quando o espelho roda um ângulo α, o comprimento do o aumenta 4L.
O ponto B pertencente à base de um cilindro móvel (representação às riscas
na gura 3) solidário com o o passa a estar na posição B0e vamos ter que
4L
tg(α) = 2D . Assim, a partir da equação (2) temos que:

b
4L = d ⇐⇒ d = campl 4L (3)
2D
onde campl é o coeciente de ampliação da balança ótica e DL é a deformação
em absoluto, designada por elongação.
Assim, a partir da equação (1) da lei de Hook deduz-se uma expressão que
mais à frente vamos utilizar na análise dos resultados obtidos:

b b
4L F b mg b
τ =E ⇐⇒ = E 2D ⇐⇒ 2 = E 2D ⇐⇒
L0 S L0 φ /4 L0

Ebπφ2
⇐⇒ m = d (4)
8DgL0

2 Experiência
2.1 Método Experimental:
ˆ Em primeiro lugar começámos a fazer a pesagem das massas, utilizando
uma balança digital (± 1g), e catalogámos as massas com uma numeração
de 1 a 14.

ˆ Escolhemos as massas a utilizar (massas utilizadas 2,3,5,6,7,8,10,12,14).

ˆ Medimos b, o braço da balança.

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ˆ Colocámos o espelho sobre a plataforma de suporte, colocando os pinos
da frente na ranhura e o de trás sobre o cilindro solidário com o cabo de
aço, tal como sugere a gura 1.

Figura 4: Esquema da colocação do espelho e disposição do cabo.

ˆ Rodámos o suporte de forma que ao olharmos pela luneta consigamos ver


de forma nítida a escala.

ˆ Focámos a imagem obtida pela luneta mexendo nos parafusos desta.

ˆ Medimos h, a distância entre a luneta e a régua graduada.

ˆ Medimos D usando um o de nylon e uma ta métrica. Garantimos que


o o se encontrava bem esticado e marcámos com recurso a uma caneta
os pontos no o de nylon equivalentes à posição do espelho e do centro
da luneta. Também medimos do espelho à régua graduada. Assim, D foi
calculado como se apresenta no esquema abaixo.

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Figura 5: Determinação de D, que é a distância do centro do plano do espelho
ao centro da separação entre a régua graduada e a luneta. h é a distância entre
a luneta e a régua graduada. D1 e D2 são as distâncias do centro do espelho
à luneta e à régua graduada, respetivamente. D vai ser calculado a partir da
média dos valores obtidos a partir do teorema de Pitágoras entre
q Di (i=1,2) e

h/2 (D = Di2 − ( h2 )2 ).

ˆ Registámos o valor L0 , medido desde o ponto de suspensão do o até à


plataforma que suporta a base do espelho e é solidária com ele.

ˆ Medimos o diâmetro do o de aço, φ, em várias zonas do o.

ˆ Depois de todas as medições anteriores, iniciámos tanto o processo de


carga como o processo de descarga, garantindo que o suporte das massas
se encontra vertical onde manipulámos os parafusos existentes nos pés de
apoio do suporte e também desocupámos a bancada de trabalho.

ˆ Colocámos primeiro uma massa de 2 Kg, colocando depois as massas de


1 kg disponíveis. Fizemos a colocação de massas e a sua descarga com
extremo cuidado, evitando grandes oscilações dos suportes das massas.
Assegurámos que o suporte das massas não tocou nas barras laterais do
suporte do espelho durante a atividade experimental. Assegurámos a ver-
ticalidade do cabo, encontrando-se o cabo esticado e centrado entre as
paredes do suporte da b.

2.2 Resultados Experimentais e Análise


Valores das massas utilizadas e determinação de D, h, φ, b e L0
Nós utilizámos as massas números 2,3,5,6,7,8,10,12 e 14, cujos valores das
suas respetivas massas se encontram na tabela 1.

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Tabela 1: Massas e as suas respetivas pesagens.

Na determinação de φ efetuámos várias medições ao longo do o com um


micrómetro (a incerteza do micrómetro é igual a 0, 005 mm), onde o resultado
do valor do diâmetro do o é igual à média dos ensaios efetuados. Os ensaios
efetuados e os seus valores encontram-se na tabela 2.

Tabela 2: Determinação do diâmetro do o. φ é a média dos valores dos ensaios


e u(φ) a respetiva incerteza.

Na determinação de D utilizou-se o método já anteriormente discriminado,


anteriormente, no procedimento experimental, onde na tabela 3 encontra-se os
valores determinados de D1 eD2 ,da qual se retirou o valor de D.

Tabela 3: Determinação de D.

Foi determinado utilizando uma ta métrica (incerteza de 0,05cm), cujo valor
de L0 foi igual a (71, 10±0, 05)cm.
O braço da balança determinou-se também pela utilização da mesma ta
métrica, onde b = (7, 60 ± 0, 05)cm.
O valor de h determinou-se com a ta métrica, sendo que h = (0, 2470 ±
0, 0005)m.
Em suma, na tabela 4 encontra-se os valores todos calculados anteriormente
que vão ser aplicados mais em frente na determinação do módulo de young.

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Tabela 4: Resumo dos valores das medições experimentais.

Processo de carga
Nas guras seguintes encontra-se o gráco dos resultados obtidos do processo
de carga e o respetivo gráco de resíduos. Os resultados do processo de carga
encontra-se nos anexos na secção 5.2.

(a) Gráco de mcarga em função de dc . mcarga é a soma (b) Gráco de Resíduos.


das massas colocadas no sistema e dc é a elongação do
o na carga.

(c) Dados relativos ao ajuste linear. m é


o declive, b é a ordenada na origem, R2
é a correlação dos dados obtidos, sm é o
erro-padrão de m, sy é o erro-padrão das
ordenadas e sb é o erro-padrão de b.

Figura 6: Processo de carga.

Não se considerou qualquer ponto duvidoso, visto que ao olharmos para o


gráco de resíduos, todos os pontos apresentam uma variação em relação ao
ajuste linear próximo do valor do desvio-padrão. Logo considerou-se todos os
pontos.
A partir do valor do declive do ajuste linear do gráco da Figura 3(a), calcu-
lámos o módulo de young. A partir da expressão  da introdução , adaptando

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ao valor do declive que nós obtivemos temos que:

Ebπφ2
mcarga = dc ⇐⇒
8DgL0

8DgL0 m
⇐⇒ E = (5)
bπφ2
.
A expressão da incerteza associada à determinação do módulo de young é a
seguinte (a partir da equação 3 presente na secção 5.1.2 dos anexos):

r 2  2  2  2  2
8gL0 m 8Dgm 8DgL0 −8DgL0 m −16DgL0 m
u(E) = u(D) + u(L0 ) + u(m) + u(b) + u(b)
bπφ2 bπφ2 bπφ2 b2 φ2 π bφ3 π
(6)
.
Substituindo, então, os valores das variáveis da expressão obtemos que o
módulo de young é igual a (1, 89 ± 0, 05) × 1011 N/m2 .
Elaborou-se também um gráco de τ em função de λ, onde o valor do declive
do ajuste linear é igual ao valor do módulo de young do cabo de aço. O gráco
de τ em função de λ encontra-se abaixo n gura 4(a):

(a) Gráco de τ em função de λ. (b) Dados relativamente ao ajuste linear do gráco


anterior.m é o declive, b é a ordenada na origem, R2
é a correlação dos dados obtidos, sm é o erro-padrão
de m, sy é o erro-padrão das ordenadas e sb é o erro-
padrão de b.

Figura 7

Conclui-se então que o módulo de young, também anteriormente determi-


nado, é igual a (1, 89 ± 0, 05) × 1011 N/m2 .
Processo de descarga
Na guras seguintes encontra-se o gráco dos resultados obtidos do processo
de carga e o respetivo gráco de resíduos. Os resultados do processo de carga
encontra-se nos anexos na secção 5.2.

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(a) Gráco de mdescarga em função de dd . mcarga é a (b) Gráco de resíduos.
soma das massas colocadas no sistema e dd é a elongação
do o na carga.

(c) Valores obtidos pelo ajuste linear. m é o declive, b


é a ordenada na origem, R2 é a correlação dos dados
obtidos, sm é o erro-padrão de m, sy é o erro-padrão
das ordenadas e sb é o erro-padrão de b.

Figura 8: Processo de descarga.

Tal como no processo de carga, não se considerou nenhum ponto duvidoso,


visto que, observando o gráco de resíduos vimos que a maior parte dos pontos
apresentam uma dispersão semelhante ao valor do desvio-padrão em relação aos
valores de ajuste.
A partir da equação (1), mas substituindo mcarga para mdescarga e dc para dd
e utilizando a equação (2) para o cálculo da incerteza associado à determinação
do módulo de young temos que E = (1, 86 ± 0, 03) × 1011 N/m2 .
Elaborou-se também um gráco de τ em função de λ, como onde o valor
do declive do ajuste linear é igual ao valor do módulo de young. os dados do
gráco encontram-se nos anexos na secção 5.2 . O gráco de τ em função de λ
encontra-se abaixo n gura 6(a):

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(a) Gráco de τ em função de λ. (b) Dados relativamente ao ajuste linear do gráco anterior.m
é o declive, b é a ordenada na origem, R2 é a correlação dos
dados obtidos, sm é o erro-padrão de m, sy é o erro-padrão
das ordenadas e sb é o erro-padrão de b.

Figura 9

Conclui-se então que o módulo de young, também anteriormente determi-


nado, é igual a (1, 86 ± 0, 03) × 1011 N/m2 .
O intervalo de valores do módulo de young mais obtido pelos outros grupos
é [1, 9; 2, 0] × 1011 N/m2 . No processo de carga o valor de módulo de young
encontra-se inserido no intervalo de valores mais obtidos, enquanto no processo
de descarga não; porém encontra-se muito próximo desse intervalo.
Através de uma pesquisa online encontrei um tipo de aço que mais se ade-
quava ao valor de módulo de young determinado experimentalmente, sendo o
aço inoxidável 304 com um módulo de elasticidade igual a 1, 93 × 1011 N/m2 .
Na tabela seguinte encontra-se, sumariamente, os módulos de young determi-
nados experimental tanto no processo de carga como no processo de descarga e
comparados com o módulo de elasticidade do aço inoxidável 304.

Tabela 5: Valores obtidos e respetivas incetezas dos módulos de elasticidade


determinados experimentalmente, tanto no processo de carga como no processo
de descarga.

3 Discussão e Conclusão
Para o processo de carga obteu-se um módulo de young para o o de aço de
(1, 89 ± 0, 05) × 1011 N/m2 , ao passo que para o processo de descarga obteu-se
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um valor de (1, 86 ± 0, 03) × 10 N/m . O valor obtido na carga encontra-se
dentro do intervalo de valores mais obtidos por outros grupos nesta atividade
laboratorial ([1, 9; 2, 0] × 1011 N/m2 ), ao contrário que no processo de descarga

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o módulo de elasticidade obtido não se encontra dentro desse intervalo, embora
esteja muito próximo.
Encontrou-se um tipo de aço inoxidável 304 cujo módulo de young é igual
a 1, 93 × 1011 N/m2 . Foi o tipo de aço cujo módulo de elasticidade que mais
se adequava aos valores determinados experimentalmente. O erro relativo no
processo de carga foi de 2% e o descarga de 4%. O valor experimental na carga
inclui o valor do módulo de young do aço inoxiável 304, mas o de descarga não
inclui. É possível que o o não seja desse tipo de aço.
Os erros associados a este trabalho foram especialmente aleatórios, onde
era possível que a bancada de trabalho onde se estava a efetuar a experiência
laboratorial estivesse a sofrer perturbações por contacto dos elementos do nosso
grupo e também dos outros grupos, afetando, assim, diretamente as nossas
medições.
Por observação dos grácos de τ em função de λ, tanto no processo de carga
como no processo de descarga, vericou-se um comprtamento linear com uma
2
boa correlação dos dados obtidos (R = 0, 996 e R2 = 0, 998 para o processo de
carga e descarga, respetivamente), logo verica-se uma proporcionaidade direta
entre a deformação relativa do o de aço, λ e a tensão τ. Assim, a Lei de Hook
verica-se num regime perfeitamente elástico.
A técnica da alavanca ótica mostrou-se um excelente método para medir
deslocamentos muito pequenos.

Referências
[1] serway

[2] tipler

[3] site onde fui buscar o módulo de young

[4] vou dormir que o meu mal é sono

[5] tambem é o protocolo

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4 Anexos
4.1 Expressões de incertezas de valores experimentalmente
determinados
4.1.1 Incertezas estatísticas

Tabela 6: Incertezas estatísticas. x é a mesuranda e n é o número de medições


de x.

4.1.2 Incertezas ver depois

Seja a mesuranda y , calculada de forma indireta a partir de medições diretas de


mesurandas x1 , x2 ...xn , onde y = (y1 , y2 ...yn ).
A incerteza de y , u(y), determina-se a partir da equação abaixo:

 2  2  2
2 ∂y ∂y ∂y
u(y) = u(x1 ) + u(x2 ) + ... u(xn ) (7)
∂x1 ∂x2 ∂xn
.
As mesurandas abaixo na tabela seguinte foram calculadas a partir da equa-
ção 2.

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Tabela 7: Tabela das expressões de incertezas utilizadas, anteriormente, no
relatório. mc/d representa a massa total no suporte durante o processo de carga
e descarga respetivamente. dc/d reprersenta a elongação do o tanto durante o
processo de carga e de descarga.

4.2 Resultados obtidos nos processos de carga e descarga


(tabela de valores)
4.2.1 Processo de carga

Dados relativos ao gráco de mcarga em função de dc encontram-se na tabela


abaixo.

Tabela 8: Resultados do processo de carga. Lc representa a leitura efetuada na


escala graduada no processo de carga.

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Dados relativos ao gráco de τ em função de λ encontram-se na tabela
abaixo.

Tabela 9: τ em função de λ no processo de carga. Lc representa a leitura efetuada


na escala graduada no processo de descarga.

4.2.2 Processo de descarga

Dados relativos ao gráco de mdescarga em função de dd encontram-se na tabela


abaixo.

Tabela 10: Resultados do processo de descarga. Ld representa a leitura efetuada


na escal a graduada no processo de descarga.

Dados relativos ao gráco de τ em função de λ encontram-se na tabela


abaixo.

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Tabela 11: τ em função de λ no processo de descarga.

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