Ebook FMEA Rev1

FMEA
Análise de Modo e Efeitos

de Falha Potencial
INTRODUÇÃO
INTRODUÇÃO
A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha - Failure Mode and Effect

Analysis – no Brasil conhecida como FMEA, é uma ferramenta que busca, a
princípio, evitar a ocorrência de possíveis falhas no projeto do produto ou do
processo, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de
melhoria.
ANTES, UM POUCO DE HISTÓRIA....
O FMEA foi uma das primeiras técnicas desenvolvidas exclusivamente para análise
de falhas, em meados de 1949, e era usado pelo exército americano para identificar
as possíveis falhas nos sistemas militares.
Na década seguinte, foi adotada pela NASA, no famoso projeto Apollo. Já nos anos
70, foi adotado na indústria automotiva, onde se faz presente até hoje.
O objetivo desta METODOLOGIA é detectar falhas antes que possam

#DICA
acontecer. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as

chances do produto ou processo falhar, aumentando a confiabilidade do
projeto, reduzindo custos das falhas e aumento de lucro para empresa.
MARÇO 2017 – REVISÃO 1 02

INTRODUÇÃO
EXEMPLO
Exemplo de um modo de falha de um veículo:
FALHA OU DESLIGAMENTO REPENTINO DO MOTOR
QUAL É O MODO DE FALHA? QUAIS SÃO CAUSAS? QUAIS SÃO OS EFEITOS?

O motor apresenta falha Rompimento das soldas -Insatisfação do Cliente;
e/ou desligamento sem internas do componente, -Perda de produtividade;
aviso prévio. causando erro de leitura dos -Perda de confiabilidade;
sensores -Perda de credibilidade;
-Recall.

INTRODUÇÃO
EXEMPLO
Exemplo de um modo de falha de um software online:
O SOFTWARE ESTÁ OFFLINE
QUAL É O MODO DE FALHA? QUAIS SÃO CAUSAS? QUAIS SÃO OS EFEITOS?

Sistema não está abrindo, O servidor está indisponível, -Cliente insatisfeito;
apresentando erro de devido a: -Perda de produtividade;
conexão, indisponível para -ataque de hacker; -Perda de confiabilidade;
acesso. -caiu o gateway; -Perda de credibilidade;
-hardware queimou. -Prejuízo para todos.

INTRODUÇÃO
DEFINIÇÕES E CONCEITOS
FMEA - Failure Mode and Effect Analysis. MAS O QUE É FALHA?

- Análise de Modo e Efeito de Falha. Falha nada mais é do que a perda da função de nosso
objeto de estudo quando o mesmo é solicitado.
OBJETIVOS - Detectar falhas, causas e efeitos;
O QUE SÃO MODOS DE FALHAS?
- Diminuir a probabilidade do produto falhar;
É a maneira como você observa a falha, exemplo:
- Aumentar a confiabilidade do projeto;
Falha em abrir, fechar, parar, conectar, etc...
- Identificar ações preventivas e corretivas;
-Economizar na produção do produto;
-Reduzir custos;
Segundo Palady (2004), isso faz parte do processo de
pensamento do engenheiro quando está projetando
-Rastreabilidade e histórico de produção;
ou revisando um produto, processo ou serviço, pois o
-Segurança e confiabilidade;
risco em desenvolver um novo projeto, ou a mudança
-Satisfação do cliente. dele, deve ser totalmente avaliado.
O FMEA é documento DINÂMICO e que deve ser atualizado CONTINUAMENTE.

INTRODUÇÃO
PORQUE USAR O FMEA?
Com a utilização do FMEA, é possível antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves
às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto. Dessa forma, o método
possibilita minimizar a ocorrência de falhas potenciais e por consequência evitar seus
efeitos.
• Para que a implementação de um FMEA seja bem-sucedida, é preciso primeiro que
haja a oportunidade. Deve ser pensado como uma ação “antes-do-evento” e não ao
contrário, assim é de suma importância e contribuição para os resultados do projeto
que a elaboração do FMEA seja feita considerando todas as possibilidades,
principalmente antes da efetivação das falhas;
• As ações decorrentes de um FMEA podem reduzir ou eliminar a chance de se
implementar uma alteração que geraria um problema ainda maior, garantindo que a
falha não se repita e nem se agrave.
Muitas empresas fazem FMEA por fazer, porque o cliente pede, mas qual o
#DICA
sentido disso? Levando em conta que o FMEA ajuda na redução de custos, a
alta direção deveria olhar com mais “carinho” para essa metodologia, sem
contar o impacto na satisfação do cliente.

INTRODUÇÃO
TIPOS DE FMEA
DESIGN FMEA – FMEA DE PROJETO - DFMEA

É o FMEA elaborado quando o projeto do produto é realizado antes do projeto do processo. Sua aplicação começa já na fase de desenvolvimento de um novo
produto, e consiste em um processo de engenharia que permite explorar e testar um projeto, através de uma avaliação objetiva, em todas as suas fases.
Contribui também para o aumento da probabilidade de identificação das falhas do processo, provendo informações importantes e decisivas para o
desenvolvimento do produto.
PROCCESS FMEA – FMEA DE PROCESSO - PFMEA

É a aplicação do FMEA antes e/ou durante o processo de produção, diferente do DFMEA, pode ser aplicado depois do início do processo de produção, quando
aplicado em conjunto com o DFMEA, o FMEA de processo assemelha-se muito ao FMEA da fase anterior, utilizando grande parte das informações nela
estabelecidas como fonte para sua própria elaboração.
Tendo em vista que o PFMEA ocorre durante o processo de produção, cabe aos envolvidos do processo, a identificação dos modos de falha e respectivas causas
de maneira constante, visando a diminuição das ocorrências e aumento da detecção das falhas processuais.
Ambos são documentos vivos que devem ser retroalimentados ao longo do processo, servindo de fonte de lições aprendidas para a organização.
#DICA
Apesar de se basearem nos mesmos conceitos de elaboração de análise, os FMEAs de PROCESSO e FMEAs de PROJETO, diferenciam-se
principalmente sobre seu objetivo.
Ambos os métodos do FMEA funcionam quando aplicados separadamente, mesmo sendo mais eficazes quando combinados.

INTRODUÇÃO
QUANDO USAR O FMEA?
Existem três casos em que o uso do FMEA deveria ser aplicado, cada um com um foco diferente, com uma meta diferente, a seguir:
QUANDO HÁ A IMPLEMENTAÇÃO DE UM NOVO PROJETO,

UMA NOVA TECNOLOGIA, OU NOVO PROCESSO.
Nesse caso o escopo do FMEA, sua meta, é implementar o
novo projeto, processo ou tecnologia, de maneira a desde o
começo elaborar um modo de prevenção de possíveis falhas.
2
CASO EM QUE ALGUMA MODIFICAÇÃO SERÁ FEITA EM UM
PROJETO OU PROCESSO JÁ EXISTENTE.
Nesse caso, o FMEA tem como objetivo focar em possíveis
interações devido a modificação, isso pode incluir alterações
nos requisitos regulatórios.
QUANDO ALGUM PROJETO OU PROCESSO JÁ EXISTENTE SERÁ UTILIZADO EM UM
33
NOVO AMBIENTE, LOCALIZAÇÃO, OU NOVA APLICAÇÃO, PERFIL DE USO,
INCLUINDO CICLO DE TRABALHO.
Assim, o FMEA tem como foco de sua atenção, o impacto que o projeto/processo
causará no novo ambiente, localização, aplicação ou perfil de uso.

INTRODUÇÃO
IMPLEMENTAÇÃO DO FMEA
Como o FMEA é uma atividade complexa, que atinge todos os setores da empresa, sua implementação deve ser bem planejada. Esse processo de
implementação pode demandar tempo e recursos para atingir a eficácia desejada. Por isso, é importante que:
#1 Devido a demanda de tempo e recursos, #3 Para se alcançar um FMEA ideal, a

é de extrema importância que haja o implementação de um programa de
comprometimento do dono do projeto e da treinamento é fundamental, o qual deve
administração. incluir um treinamento de visão geral de
gerenciamento, treinamento de usuários,
#2 Para o desenvolvimento de um FMEA,
treinamento de fornecedores e
conta-se com uma equipe multidisciplinar
treinamento de facilitador.
(ou multifuncional). A dimensão dessa
Com uma equipe bem treinada, o
equipe irá depender da complexidade do
desenvolvimento de um FMEA que atenda
projeto, da organização e do porte da
as expectativas será facilitado.
empresa.

COMO ELABORAR
UM FMEA?
EXEMPLO DE APLICAÇÃO
COMO ELABORAR UM FMEA?
Não existe uma única forma, um processo uniforme, que sempre deva ser seguido
na elaboração de um FMEA. Basicamente, um FMEA é composto por um conjunto
de entradas (inputs) e saídas (outputs), que visam a identificação e controle das
falhas potenciais do processo, através da experiência da equipe e histórico da
produção.
O FMEA é documento DINÂMICO e que deve ser atualizado CONTINUAMENTE.
INPUTS OUTPUTS
 Brainstorming
 Mapa do Processo  Ações preventivas
 Histórico do Processo FMEA  Ações de detecção
 Procedimentos  Histórico de ações
 Conhecimento tomadas
#DICA
 Experiência FMEA é um documento vivo que deve ser retroalimentado ao longo do
processo, servindo de fonte de lições aprendidas para a organização.

ESTRUTURA DE UM FMEA
Mesmo com a inexistência de uma procedimento padrão para a elaboração de FMEA, existem elementos contidos semelhantes entre os desenvolvimentos de
FMEA, procedimentos que estão presentes na maioria das elaborações de FMEA:
INPUTS
DEFINIÇÃO DO OBJETIVO: ESCOPO DE PRODUTO OU PROCESSO
DEFINIÇÃO DO CLIENTE
IDENTIFICAÇÃO DE FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES
IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL
IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS POTENCIAIS DE CADA FALHA

OUTPUTS
IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS POTENCIAIS
IDENTIFICAÇÃO DOS CONTROLES
IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR)
GESTÃO DOS MAIORES NPR’S E AÇÕES RECOMENDADAS
RESPONSABILIDADE DA DIREÇÃO

CONEXÕES
O FMEA não é um documento isolado, o DFMEA, por exemplo ele pode ser usado como entrada para processos subsequentes de desenvolvimento do
produto, como o próprio PFMEA.
DIAGRAMA DE BLOCOS (LIMITES) VERIFICAÇÃO DE PROJ. E RELATÓRIO

DIAGRAMA – P etc. DFMEA PFMEA etc.
Já no PFMEA, há uma exigência* entre as ligações com o Fluxograma do Processo, e com o Plano de Controle.
DFMEA (quando aplicável)

DIAGRAMA DE FLUXO (Fluxograma) PFMEA PLANOS DE CONTROLE DO PROCESSO
#DICA
*Na indústria automotiva, a inter-relação entre essas atividades é obrigatória. Por isso, é de suma importância que as informações dispostas entre elas
estejam “conversando”, para que assim seja minimizada a possibilidade de Não-Conformidade no processo.

Para entendermos melhor o método de análise de modos de falhas e efeitos,

vamos elaborar um exemplo de aplicação, seguindo todos os passos do capítulo
anterior desenvolveremos um exemplo de aplicação do método FMEA.
Como está indo até aqui? Lembre-se que o FMEA é um método complexo,
#DICA
assim como seu entendimento, portanto não hesite em ler e reler mais de
uma vez esse conteúdo.
FABRICAÇÃO DO PARAFUSO M8 – ESTUDO DE CASO

Em nosso exemplo, simularemos o FMEA para a produção de um parafuso padrão
M8 de metal, que será utilizado na fabricação de um armário popular, pela Casa do
Armário, a fabricante de parafusos será a ACME Parafusos, empresa de médio porte
que vem encontrando ultimamente um índice muito alto de falhas relatadas com
seu cliente, e na tentativa de melhorar seus processos, adotou o FMEA para análise
e prevenção de falhas.

FORMULÁRIO DO FMEA DE PROCESSO
O formulário do FMEA pode ser consultado através do

manual de referência, em sua sessão de apêndices (pg.
113). Nesta, são mostrados 8 possibilidades de formulário
(A, B, C, D, E, F, G e H).
Em nosso exemplo, utilizaremos o formulário H, conforme
imagem ao lado. A parte superior do formulário mostra as
informações de cabeçalho (dados da peça, responsáveis e
datas), já na parte inferior são mostrados os modos de falha
encontrados no processo.
#DICA
Baixe esse formulário em Excel, clique aqui!

IDENTIFICAÇÃO E DEFINIÇÃO DA EQUIPE
Como já mencionado, a elaboração de um FMEA conta com uma equipe multifuncional, a qual os membros são responsáveis por possuir toda a informação
necessária sobre o assunto, e devem possuir habilidade na facilitação no processo de elaboração do FMEA. Uma abordagem de equipe é recomendada por ser
amplamente benéfica ao processo de desenvolvimento de FMEA. O líder da equipe deve ser o responsável por selecionar os membros que possuem o
conhecimento e a experiência necessários para a realização da tarefa.
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS

A equipe responsável pelo FMEA do parafuso, produto em questão, foi definida pelo diretor da ACME Parafusos, Domingos, como a equipe QualityManager®,
essa será responsável por todo o desenvolvimento referente ao FMEA, e para isso organizarão uma abordagem de equipe para definir os responsáveis
capacitados para cada etapa do desenvolvimento.

O objetivo é o que vai definir os limites da análise do FMEA, define o que está incluído ou excluído, o que será a base ou qual tipo de FMEA será elaborado.
Antes da elaboração do FMEA, deve-se definir claramente o que será avaliado. O que se exclui da análise pode ser tão importante quanto o que se inclui. O
objetivo do FMEA deve ser bem definido antes do início da elaboração para garantir uma direção correta do FMEA.
* Possui relação direta com a certificação ISO TS 16949 da planta.

O objetivo do FMEA do parafuso M8 será produzir um parafuso dentro das normas estabelecidas pelo INMETRO, organização certificadora de qualidade, e que
obedeça aos prazos estabelecidos pelos clientes, e também seus requisitos, acabando com o alto índice de falhas relatadas.

É de grande importância conhecer o cliente para avaliar o impacto do FMEA. Existem quatro tipos de clientes que devem ser avaliados no processo de FMEA, e
todos devem ser avaliados para que o processo possa ocorrer de maneira ideal. São eles:
• FABRICAÇÃO EM MASSA – O cliente (fornecedor) o qual realizará manufatura, montagem e/ou fabricação, onde ocorrerão a produção em massa de peças ou
produtos, a montagem e/ou produção de materiais ou peças de produção.
• MONTAGEM OEM E CENTROS DE FABRICAÇÃO – O cliente que realizará as operações de fabricação e montagem. Para esse cliente, é fundamental, para a
análise do FMEA, de que se trate das interfaces entre o produto e seu processo de montagem.
• REGULADORES – Agências governamentais que definem padrões e monitoram a conformidade com especificações de segurança e ambiente que possam
impactar o produto ou o processo.
• USUÁRIO FINAL – A pessoa/organização que utilizará o produto. A análise do FMEA para este cliente implicaria, por exemplo, na durabilidade do produto.
O FMEA deve ser cuidadosamente elaborado para que os
#DICA
parafusos não causem nenhum descontentamento, em
hipótese alguma.


Os clientes impactados pela produção do parafuso serão:
• FABRICAÇÃO EM MASSA: O fornecedor que realizará a fabricação da peça – ACME Parafusos;
• MONTAGEM: A empresa responsável pela utilização dos parafusos para montagem do produto final – Casa do Armário;
• REGULADOR: O órgão regulador do produto será o INMETRO, que concederá o certificado de qualidade caso o mesmo esteja dentro dos padrões de
qualidade estipulados por eles;
• CLIENTE FINAL: O cliente que fará uso do produto final – o consumidor, comprador do armário.

IDENTIFICAÇÃO DE FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES
O objetivo aqui é definir, de forma clara, o escopo principal do projeto ou do processo. Isto será fundamental para a determinação do modo de falha potencial
de cada atributo ou aspecto da função.

João, engenheiro de qualidade e líder da equipe, entrou em contato e colheu as especificações da Casa do Armário, o parafuso produzido deverá funcionar de
maneira que ligue as partes do armário e fiquem bem presas, com a aparência como um dos requisitos.

Uma vez admitida a hipótese que o produto ou processo possa falhar, o modo de falha potencial é o que irá definir a forma ou maneira pela qual o produto ou
processo gerará a falha, considerando a hipótese da falha não ocorrer também é válida.
#DICA
I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente; Uma boa definição do modo de falha é fundamental para a análise do
FMEA, um alto número de modos de falhas identificados em um único
II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar, cisalhar;
requisito pode indicar que esse requisito definido não é conciso.
III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final.

Os efeitos potenciais, são os efeitos gerados pela possível falha que deveria ter sido definida anteriormente no modo de falha potencial, o efeito será o que o
cliente que utilizará o produto sentirá como consequência da falha. Quando determinamos os efeitos potenciais de falha, devemos também analisar as
consequências das falhas e a severidade ou gravidade de tais consequências.

I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente.
• -O armário não poderá ser montado, logo o cliente irá pedir devolução do dinheiro - Prejuízo financeiro.
• -O armário não poderá ser montado, logo o cliente não comprará mais parafusos com o QualityManager® - Perda de clientela.

II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar, cisalhar.

• -Ocorrer algum acidente com o cliente final - Pagamento de indenização; Prejuízo financeiro.
• -O armário desmontar após pouco tempo de compra, o que acarretaria a Casa do armário não comprar mais parafusos com o QualityManager® - Perda de
clientela.
• -O cliente pedir o dinheiro pelo armário de volta para Casa do Armário e a mesma pedir dinheiro de volta, ou não comprar mais parafusos com o
QualityManager - Prejuízo financeiro; Perda de clientela; Dano à aparência.
• -Descontentamento do cliente ao ver o parafuso enferrujado, que não compraria mais armários com a Casa do Armário, que por sua vez não compraria mais
parafusos com o QualityManager® - Perda de clientela; Dano à aparência.

A causa potencial nada mais é do que o que permite, gera, a possibilidade da falha ocorrer. Descrita como algo que possa ser corrigido ou controlado. A causa
potencial de falha indica alguma fragilidade no projeto, o que gerará o modo de falha potencial.
Existe uma relação direta entre a causa e o modo de falha, se o modo de falha ocorre, ocorreu também a causa. O correto desenvolvimento da causa potencial
e o modo de falha, possibilitam a formação de planos de controle e de ação apropriados.
Identificar causa raiz de maneira eficaz ajuda na definição dos controle apropriados.

• -Usinagem da parte rosqueada de o parafuso ser realizada de maneira incorreta.
• -Parafuso fora das especificações de dimensão do cliente.

II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar.

• -Usinagem do diâmetro do parafuso ser realizada de maneira incorreta.
• -Parafuso fora das especificações de dimensão e resistência do cliente. Cada FMEA deveria assegurar que seja dada atenção a cada
#DICA
• -Utilização de matéria prima diferente da padrão. componente no âmbito do produto ou da montagem. Componentes ou
III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final. processos críticos ou relacionados.
• -Não utilização de agente antioxidante na produção do parafuso.
• -Utilização de matéria prima diferente da padrão.
• -Demora em excesso para a entrega dos parafusos.

As atividades responsáveis por prevenir ou detectar causas ou modos de falhas são chamadas de controles. Quando se elabora um controle, é sempre
importante indicar o que está acontecendo de errado, o porquê de estar acontecendo, e como prevenir que isso ocorra ou como se detectar. Controles são
aplicáveis a projeto do produto ou no processo de fabricação, e sempre geram mais retorno quando seu foco está na prevenção de falhas.
#DICA
Lembre-se: existem duas possibilidades – Corrigir ou Controlar.

• -Auxiliar os operadores das máquinas de usinagem sobre a maneira correta de se usinar o parafuso, para que assim sejam produzidos apenas parafusos
dentro das especificações do cliente - (Instrução de Trabalho).


• -Utilização somente de matéria prima padrão para fabricação de parafuso M8 (Certificado de MP).
#DICA
A entrega dos pedidos deve sempre estar de acordo com as especificações do cliente, em alguns casos, com o auxílio de um SLA, que definirá
as diretrizes de níveis de serviços prestados.

• -Utilizar agente antioxidante para que o parafuso não enferruje rapidamente - (Instrução de Trabalho).

IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR) PARTE 1/4
Uma das etapas mais importantes na elaboração do FMEA é a avaliação do risco da falha, e para isso usam-se três variáveis, que são SEVERIDADE, OCORRÊNCIA
e DETECÇÃO, cada uma dessas três variáveis tem seu grau de classificação definido pela organização cliente, e a multiplicação dos três índices resulta no número
de prioridade de risco (NPR), esse número que será o resultado da multiplicação define se existe a necessidade ou não de se elaborar ações recomendadas, se o
NPR ultrapassar o número estabelecido como “aceitável” significa que ações recomendadas são necessárias e obrigatórias.
NPR = Severidade (S) * Ocorrência (O) * Detecção (D)
Dentro do escopo do FMEA individual, este valor pode variar entre 1 e 1000.
Apesar de ser uma prática comum, o uso de um valor limite de NPR não é recomendável para determinar a necessidade de ações de controle. A adoção de
limites arbitrários assume que os NPR mais elevados devem ser os maiores focos de análise, quando na verdade, é mais importante a análise do conjunto dos
fatores, como por exemplo o índice de SEVERIDADE, que por muitas vezes, não resulta no maior NPR do FMEA.
#DICA
O foco inicial da equipe deve ser orientado aos modos de falha com SEVERIDADE mais elevada, levando em consideração que, quando a
severidade for 9 ou 10, é obrigatória a tomada de ação sobre o respectivo modo de falha.

• SEVERIDADE - Avalia o quanto a falha atinge o cliente, o nível de impacto ao cliente. Deverá ser considerado a pontuação mais alta dentro dos critérios.
CRITÉRIO: SEVERIDADE DO EFEITO NO PRODUTO (EFEITO NO CLIENTE) CLASSIFICAÇÃO CRITÉRIO: SEVERIDADE DO EFEITO NO PROCESSO (EFEITO NA FABRICAÇÃO)
Modo de falha afeta a operação segura do veículo e/ou envolve Falha em Falha em Perigoso sem aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
NC com regulamentação governamental, sem aviso prévio. atender a 10 atender a modo de falha potencial afeta a segurança sem aviso prévio
Requisitos de Requisitos de
Modo de falha afeta a operação segura do veículo e/ou envolve Segurança e/ou Segurança e/ou Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
NC com regulamentação governamental, com aviso prévio. Regulatórios
9 Regulatórios modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Perda de função primária (veículo inoperável, não afeta a Interrupção Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
operação segura do veículo).
Perda ou
Degradação da
8 Maior modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Degradação da função primária (veículo operável, mas com um Função Interrupção Perigoso sem aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
nível reduzido de desempenho). Primária 7 Insignificante modo de falha potencial afeta a segurança sem aviso prévio
Perda da função secundária (veículo operável, mas as funções de Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
conforto/conveniência estão inoperáveis).
Perda ou
Degradação da
6 Interrupção modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Degradação de função secundária (veículo operável, mas as Função Moderada Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
funções de conforto/conveniência estão reduzidas). Secundária 5 modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Aparência ou ruído audível, veículo operável, item não conforme Perigoso sem aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
e percebido pela maioria dos clientes (mais de 75%). 4 Interrupção modo de falha potencial afeta a segurança sem aviso prévio
Aparência ou ruído audível, veículo operável, item não conforme Moderada Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
e percebido por muitos clientes (mais de 55%). Incômodo 3 modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Aparência ou ruído audível, veículo operável, item não conforme Interrupção Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
e percebido por clientes observadores (mais de 25%). 2 Menor modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o

Nenhum efeito perceptível. Nenhum Efeito 1 Nenhum Efeito
modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio

• OCORRÊNCIA - Avalia a frequência de repetição que a causa da falha possui, quantas vezes ocorre durante um determinado tempo.
10 – ≥ 1 em 10 - Muito alta
9 – 1 em 20 - Alta: falhas persistentes
8 – 1 em 50 - Alta: falhas frequentes
7 – 1 em 100 - Alta: falhas frequentes
6 – 1 em 500 - Moderada: falhas ocasionais
5 – 1 em 2.000 - Moderada: falhas ocasionais
4 – 1 em 10.000 - Moderada: falhas ocasionais
3 – 1 em 100.000 - Baixa: relativamente poucas falhas
2 – 1 em 1.000.000 - Baixa: relativamente poucas falhas
1 – Remota: a falha é eliminada através de controle preventivo
• DETECÇÃO - Avalia a eficácia que o controle do produto ou do processo detecta a causa de falha, ou até previne a causa de falha.
CRITÉRIO
10 – Quase impossível – Nenhuma oportunidade de detecção Nenhum controle de processo. Não se pode detectar, ou não está analisado.
9 – Muito remota – Improvável detectar em qualquer estágio Modo de falha não é facilmente detectável (por exemplo, auditorias aleatórias).
8 – Remota – Detecção do Problema Pós-Processamento Detecção pós-processamento, pelo operador, através de meios visuais/táteis/audíveis.
7 – Muito baixa – Detecção do Problema na Origem Na estação, através de meios visuais/táteis/audíveis ou no pós-processamento, através de medição de atributo.
6 – Baixa – Detecção do Problema Pós-Processamento Pós-processamento, através de medição por variável, ou na estação, através de medição de atributo.
5 – Moderada – Detecção do Problema na Origem Na estação, através de uso de medição por variável, por controles automáticos, ou medição no setup.
4 – Moderadamente alta – Detecção do Problema Pós-Processamento Pós-processamento, por controles automáticos que impedirão o processamento subsequente.
3 – Alta – Detecção do Problema na Origem Na estação, por controles automáticos que impedirão o processamento subsequente.
2 – Muito alta – Detecção do Erro e/ou Prevenção do Problema Na estação, por controles automáticos que impedirão o processamento subsequente.
1 – Quase certa – Detecção não aplicável. Prevenção do Erro. Prevenção do erro como resultado do projeto. À prova de erro pelo projeto do processo/produto.


SEVERIDADE: 7 Alto - Degradação da função primária
OCORRÊNCIA: 2 1 em 1.000.000 - Baixa: relativamente poucas falhas
DETECÇÃO: 1 Quase certa – Detecção não aplicável. Prevenção do Erro
NPR: 14 - Neste caso, por mais benéfica ao processo, não é obrigatória a recomendação e tomada de ações referentes a esta falha em potencial.

IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR) – parte 3/3

SEVERIDADE: 9 Perigoso com aviso - Modo de falha afeta a operação segura c/ aviso prévio
DETECÇÃO: 1 Quase certa – Detecção não aplicável. Prevenção do Erro
NPR: 18 - Mesmo com um NPR considerado baixo, o modo de falha apresentou um alto índice de severidade, o que implica na obrigatoriedade da
recomendação de ação para controle desta falha potencial.

SEVERIDADE: 7 Alto - Degradação da função primária
DETECÇÃO: 3 Alta – Detecção do Problema na Origem
NPR: 42 - Neste caso, por mais benéfica ao processo, não é obrigatória a recomendação e tomada de ações referentes a esta falha em potencial.

As ações recomendadas são definidas pelo NPR e têm como objetivo reduzir o risco geral, desde a fabricação do produto ou no decorrer do processo, até a
utilização do produto pelo cliente e, além disso, evitar que o modo de falha venha a ocorrer. Geralmente as ações recomendadas tratam de alterações de
severidade, ocorrência e detecção.
Existem ações que podem ser tomadas para evitar que as ações recomendadas de alteração de severidade, ocorrência e detecção sejam necessárias, como:
• Garantir que os requisitos do projeto sejam atingidos;
• Revisar desenhos e especificações de engenharia;
• Confirmar a incorporação em processos;
• Revisar como foram elaborados FMEAs relacionados ou semelhantes ao atual.
O ideal seria que todas as atividades realizadas durante a elaboração do FMEA possuíssem prazos de início e fim. E uma vez que todas as atividades fossem
realizadas, as avaliações atualizadas para severidade, ocorrência e detecção fossem registradas.
#DICA
As ações recomendadas devem reduzir riscos (CONTROLAR) e evitar que a falha ocorra (CORRIGIR), devem reduzir severidade, ocorrência e
detecção.


• -Auxiliar os operadores, criando uma instrução de trabalho, sobre as máquinas de usinagem e a maneira correta de se usinar o parafuso, e sempre revisando e
respeitando as especificações do cliente.
II. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final.
• -Elaborar uma instrução de trabalho que vise utilizar agente antioxidante na produção do parafuso e sempre utilizar matéria prima padrão para produção do
parafuso.
III. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar.
• -Auxiliar os operadores das máquinas de usinagem sobre a maneira correta de se usinar o parafuso, e sempre revisando e respeitando as especificações do
cliente. Sempre utilizar a matéria prima padrão para produção do parafuso, de acordo com o certificado de matéria prima.

RESPONSABILIDADE DA DIREÇÃO
A direção por ser a dona do processo de FMEA, tem a responsabilidade de ao final de toda a elaboração, implementar todos os recursos pensados, garantindo
assim, um processo eficaz de gestão de riscos, incluindo a programação temporal.
Cabe a diretoria também o suporte direto à equipe, através de revisões durante todo o processo, se livrando de barreiras que impeçam o desenvolvimento da
produção e incorporando-o às lições aprendidas.
É muito importante a realização de atividades da gestão da qualidade após o FMEA, como os planos de controle e as ações dos operadores, por exemplo.
#DICA
Como o FMEA é elaborado dentro da sua empresa? Certamente é diferente da maneira com que ele é elaborado dentro de outra empresa.

Feito todo o desenvolvimento do FMEA, pela equipe QualityManager®, cabe agora à direção do QualityManager® gerir a implementação de todas as medidas
pensadas durante o desenvolvimento do método de análise de modos de falhas e efeitos realizando um acompanhamento das ações recomendadas para
garantir a eficácia do FMEA.

RESULTADO FINAL

BÔNUS
FMEA NO QUALITYMANAGER®
BÔNUS
Com o apoio e patrocínio do QualityManager®, gostaríamos de fazer o mesmo exemplo utilizando para isso a ferramenta on-line de gestão de Qualidade (e
elaboração de FMEA) – QualityManager®.
O Software QualityManager, que é uma solução para web desenvolvida pela Cyber1 do Brasil, com o
objetivo de gerenciar, elaborar e armazenar todos os dados requeridos durante o Planejamento
Avançado da Qualidade do Produto (APQP) e, foi desenvolvido com base nos manuais da AIAG,
Automotive Industry Action Group, traduzidos aqui no Brasil pelo Instituto da Qualidade Automotiva,
o IQA.
Além disso, fornece ferramentas que facilitem o andamento do APQP e o controle da qualidade
durante o desenvolvimento dos produtos e dos processos, como FMEA, Plano de Controle, MSA,
PPAP e CEP, garantindo o atendimento das diretrizes normativas previstas na ISO/TS 16949.
Para conhecer mais sobre o software, acesse http://qualitymanager.com.br/

QUALITYMANAGER®
Diferentemente de quando elaboramos o FMEA através de uma planilha, no software QualityManager®, existe um procedimento padrão para esta elaboração,
que pode guiar o processo para a garantia do cumprimento das normas do manual (FMEA – 4ª Edição), seguindo o macroprocesso de Inputs e Outputs.
 Brainstorming
 Mapa do Processo  Ações preventivas
INPUTS  Histórico do Processo FMEA  Ações de detecção OUTPUTS

 Procedimentos  Histórico de ações
 Conhecimento tomadas
 Experiência

DEFINIÇÃO DO CLIENTE IDENTIFICAÇÃO DOS CONTROLES
IDENTIFICAÇÃO DE FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR)
IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL GESTÃO DOS MAIORES NPR’S E AÇÕES RECOMENDADAS
IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS POTENCIAIS DE CADA FALHA RESPONSABILIDADE DA DIREÇÃO

QUALITYMANAGER®
Ao efetuar o login no sistema, em sua tela inicial, serão mostrados atalhos para facilitar o acesso ao FMEA.
Uma das opções de acesso rápido, é através do ícone APQP, que redireciona para a listagem de peçasIDENTIFICAÇÃO
cadastradas. EmDEseguida,
MODOSbasta
DE FALHA POTENCIAL
selecionar a opção FMEA
de Processo, e ter acesso ao formulário de elaboração de análise de modos e efeitos de falha.
#DICA
No QualityManager® é OBRIGATÓRIA a ligação entre Fluxograma do Processo, PFMEA e Planos de Controle. Desta forma, ao utilizar o sistema, as
possibilidades de ocorrência de não-conformidade são reduzidas ao máximo.

QUALITYMANAGER®
O objetivo do software é trazer comodidade e facilidade a seus usuários, por isso, uma das principais características é a intuitividade dos formulários que o
sistema oferece. Em se tratando do FMEA, o software separa a elaboração em duas etapas: cabeçalho e formulário.
No Cabeçalho, são realizados os inputs de Identificação do Objetivo do cliente e dos envolvidos no processo.
Por ser um documento vivo, o FMEA deve ser revisado constantemente (ou sempre que necessário).
Com este propósito, o QualityManager® disponibiliza a opção de revisão, onde poderão ser geradas e armazenadas todas as revisões do respectivo FMEA.

QUALITYMANAGER®
Já no formulário, são realizadas os inputs de Identificação de funções, requisitos e especificações, assim como a enumeração dos modos e efeitos de cada falha
e por fim suas causas potenciais.
Ainda no formulário, os outputs também são documentados, através dos campos de Controles Atuais do Projeto, NPR e Ações Recomendadas.
#DICA
Quando o modo de falha atinge condições específicas, o sistema destaca a linha, a fim de facilitar a identificação dos itens mais críticos, isso acontece
quando: I) a SEVERIDADE do modo é 9 ou 10; II) o NPR ultrapassa a nota de corte estabelecida no cadastro do cliente.

QUALITYMANAGER®
Por fim, o sistema gera o relatório em PDF das IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL
informações colhidas durante o FMEA.
Este relatório pode ser gerado em 5 idiomas (Inglês,

Espanhol, Francês, Alemão e Português).
O modelo de formulário adotado pelo software

QualityManager® é o modelo H, conforme o manual
de FMEA descreve em sua sessão de apêndices (pg.
113).

QUALITYMANAGER®
A utilização do software QualityManager® para a elaboração dos FMEAs, é simples e descomplicada!

IDENTIFICAÇÃO
Através das credenciais de acesso, o sistema disponibilizará todos osDErecursos
MODOSnecessários
DE FALHA POTENCIAL
para a aplicação dos
conceitos aprendidos até aqui, de maneira intuitiva e prática.
Um dos diferenciais é que o sistema segue um procedimento padrão, de acordo com as normas ISO sobre a
elaboração do FMEA, e por isso, minimiza qualquer possibilidade de ocorrência de falhas dentro do processo
de identificação e análise das falhas potenciais.
Esqueça as planilhas e canetas para sua avaliação! Fazendo o processo online,

suas informações ficam armazenados em um servidor seguro, na Internet, e
você não precisa se preocupar com backups, instalações de softwares e nenhum
tipo de configuração adicional.
-Domingos Ribeiro, CEO do QualityManager®
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QUALITYMANAGER®
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PPAP emitido no mesmo dia. experiência de capacitação e usabilidade.
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para manutenção do sistema. onde, como e quantas vezes quiser.
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APQP. segurança que precisa para trabalhar com a nossa ferramenta.
ONLINE, ACESSO VIA WEB ECONOMIA DE PAPEL REDUÇÃO DE TEMPO NA CUSTOMIZÁVEL

EMISSÃO DO PPAP

REFERÊNCIAS
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
REFERÊNCIAS
• ANÁLISE DE MODO E EFEITO DE FALHA. In: WIKIPÉDIA, a enciclopédia livre. Flórida: Wikimedia Foundation, 2016. Disponível em:
<https://pt.wikipedia.org/w/index.php?title=An%C3%A1lise_de_modo_e_efeito_de_falha&oldid=45233676>. Acesso em: 2 abr. 2016.
• Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). Manual de referência. 4. ed. Primeira Edição, Fevereiro de 1993; Segunda Edição, Fevereiro de 1995;
Terceira Edição, Julho de 2001; Quarta Edição, Junho de 2008. Copyright © 1993,© 1995,© 2001,© 2008 – Chrysler LLC, Ford Motor Company, General
Motors Company.
• APQP. Advanced Product Quality Planning ou Planejamento Avançado da Qualidade do Produto. Origem: Wikipédia, a enciclopédia livre. Disponível em:
http://pt.wikipedia.org/wiki/Advance_Product_Quality_Planning. Acesso em: 12 Março 2016.
• AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP (AIAG). Advanced Product Quality Planning and Control Plan, 2ª edição, 2008. EUA.
• Failure mode, effects, and criticality analysis. (2015, December 1). In Wikipedia, The Free Encyclopedia. Retrieved 16:29, December 1, 2015,
from https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Failure_mode,_effects,_and_criticality_analysis&oldid=693287304
• IEC 812 – Analysis Techniques System Reliability Procedure for Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
• IQA - INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) e Plano de Controle Manual de referência. 2 ed.
Michigan: AIAG, 2008.
• PALADY, P. FMEA: análise dos modos de falha e efeito: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 3. ed. São Paulo: IMAM, 2004.
• Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis. U.S. Department of Defense. 1949. MIL–P–1629.
• QUALITYMANAGER®, Software. Software para gestão da qualidade. Disponível em www.qualitymanafer.com.br, 2016.
• RIBEIRO, Domingos José, Metodologia 2E2S, uma análise crítica do ciclo de vida de um software: Contribuição para a sustentabilidade dos negócios.
Disponível em http://www.2e2smodel.com, São Paulo, 2016.

AUTORES
AUTORES
DOMINGOS J. RIBEIRO
Engenheiro Civil com Master em Engenharia da Qualidade pela USP, Pós-graduado em Pericias em Engenharia, Pós-graduado em Pericia Forense.
ribeiro@domingos.eng.br
VITOR HENRIQUE SANTIAGO VAZ

Coordenador de Qualidade da empresa CYBER1® e Analista desenvolvedor do software QualityManager®
vitor@qualitymanager.com.br
GUILHERME DE SOUZA PRÓSPERO MALATESTA AMANDA FERNANDES GONÇALVES

Estudante de Engenharia de Produção Estudante de Engenharia de Produção

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FMEA

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A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha - Failure Mode and Effect

O objetivo desta METODOLOGIA é detectar falhas antes que possam

acontecer. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as

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APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS

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IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL

APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS

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IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS POTENCIAIS DE CADA FALHA

APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS