Apoio ao Trabalho Prático

Planeamento da Produção
2019/2020
Carlos Ramos
csr@isep.ipp.pt

Unidade Curricular: Algoritmia Avançada

Curso: Licenciatura em Engenharia Informática (ISEP)
 Planeamento Automático e Escalonamento
• O Planeamento Automático é uma das áreas da Resolução
Automática de Problemas caraterizado pela solução ser elaborada
através de um plano
• Um plano corresponde a uma série de operações sujeitas a relações
de precedência
• Um Escalonamento é um tipo especial de Planeamento no qual se
consideram relações temporais, uso de recursos e restrições
• Um Sequenciamento corresponde a um plano ou escalonamento em
que as operações estão sequenciadas através de uma relação linear
 Exemplos de Planos
• Vejamos alguns exemplos:

Plano de Montagem de um carro

Plano de Montagem de
um móvel

Plano de Trajetória de um Robot

 Em ambiente fabril e de Gestão Industrial
• O Planeamento da Produção em ambiente fabril considera vários
objetivos, nomeadamente:
• Satisfazer os clientes
• Reduzir os custos
• Reduzir os prazos de entrega
• Aumentar a flexibilidade da empresa
• Aumentar a qualidade dos produtos
• Aumentar a fiabilidade
• Facilitar a Inovação
• Antecipar problemas e tendências
 Classificação em função do fluxo
• Há 3 tipos de classificação em função do fluxo:
• Produção Contínua (Flow Shop): fabricam-se muitas unidades de um determinado produto em linhas
dedicadas (por exemplo, sacos de cimento). É normal o fluxo linear das linhas e que as mesmas operem
próximas da situação ótima. A produção é dedicada com pouca flexibilidade

• Produção Descontínua (Job Shop): Lidam com uma maior quantidade de produtos fabricados em lotes de
dimensão inferior. A maquinaria deve ser de nível geral (tornos, fresadoras, robots, AGV’s, Armazéns
Automáticos, etc). Maior flexibilidade. Fluxo de produto mais complexo. Organização por centros de
trabalho. Dificuldade de equilíbrio (balanceamento) do trabalho entre diversos centros. Existência de
tempos desaproveitados. Exemplos: Metalomecânica, Vestuário, Mobíliário, etc

• Produção por Projeto: importa saber encadear as tarefas de modo a garantir o termo do projeto dentro do
prazo (métodos PERT, CPM). Exemplos: Barragem, Software Específico
 Classificação em função do fluxo

Produção Contínua (Flow Shop)

Produção para Projeto (exemplo de uma Barragem)

Produção Descontínua (Job Shop)

 Produção para Stock x Produção por Encomenda
• Produção para Stock: há uma aceitação generalizada do produto.
Produzir em grandes quantidades para reduzir custos. Importante
trabalhar com estimativas da procura
• Produção por Encomenda. Só iniciamos a produção depois da
formalização da encomenda por parte de um cliente
 O Planeamento da Produção
• Que produtos fabricar?
• Onde serão fabricados? (recursos)
• Quando serão fabricados? (escalonamento)
• Quanto tempo será necessário para o fabrico? (restrições temporais)
 O Planeamento da Produção
O que é importante conhecer:
• Durações das tarefas
• Onde as tarefas podem ser realizadas
• Relações de precedência entre tarefas
• Prazos a respeitar
• Capacidades disponíveis

Antigamente era costume começar as tarefas o mais cedo possível

Posteriormente adotou-se uma filosofia “just in time”, acabar o mais tarde possível,
mas dentro dos prazos de entrega

Outras considerações importantes:

• Prioridades das tarefas (relacionada com a prioridade dos clientes)
• Ter a noção da folga da encomenda (diferença entre o tempo que falta para o prazo e o
tempo de processamento)
 Heurísticas
• Heurística – São regras de senso comum que são obtidas após um
olhar atento sobre um dado problema ou tipo de problemas.
Geralmente levam à obtenção de boas soluções, embora não
garantam que se chegue à melhor solução, nem que se chegue a uma
solução. Ajudam a reduzir a necessidade de pesquisa e são
particularmente úteis na resolução de problemas sujeitos à explosão
combinatória

• Métodos de Pesquisa Informada – usam heurísticas

• Métodos de Pesquisa Não-Informada – não usam heurísticas
 Heurística do Caixeiro Viajante
Há ligações entre todas as cidades (A a D)
Começa numa cidade (A)
Passa por todas as outras
D 8
Volta no final à primeira
A
9
2
Heurística
5
8 Visitar a cidade mais próxima que ainda não foi visitada
B n cidades -> (n-1)! caminhos
C 7 ABCDA -> 2+7+5+8 = 22 <- heurística do caixeiro viajante
ABDCA -> 2+9+5+8 = 24
ACBDA -> 8+7+9+8 = 32
ACDBA -> 8+5+9+2 = 24
ADBCA -> 8+9+7+8 = 32
ADCBA -> 8+5+7+2 = 22
 Heurística do Caixeiro Viajante
Mas não garante melhor solução

A ABCDA -> 3+4+8+5 = 20 <- heurística do caixeiro viajante

5 5
ABDCA -> 3+4+8+5 = 20
3
ACBDA -> 5+4+4+5 = 18 <- melhor solução
4 4
C B D ACDBA -> 5+8+4+3 = 20
8 ADBCA -> 5+4+4+5 = 18
ADCBA -> 5+8+4+3 = 20
 Heurística do Caixeiro Viajante
• Problemas de sequenciamento de pedidos num ou mais recursos
podem ser vistos como derivações do problema do caixeiro viajante
(só não têm a necessidade de voltar ao ponto inicial).

Escalonar Cirurgias
Sequenciar pousos de aviões num Hospital
numa pista

Escalonar operações/tarefas em
Escalonar n itens num recurso Máquinas industriais
leva a n! soluções
 Heurística do Caixeiro Viajante
Mas para cada caso diferente a heurística tem de ser reformulada

Por exemplo:
- Escalonar de seguida uma operação/tarefa que exige a mesma preparação
dos recursos que a operação/tarefa realizada anteriormente
- Mesmas ferramentas aplicadas à máquina no caso da Fábrica
- Mesmos Cirurgiões, Anestesistas e equipamentos médicos no caso do Hospital
- Mas há outras restrições, alguns exemplos:
- Prazos de entregas de certas encomendas aos clientes
- Urgência de uma operação no Hospital
- Necessidade de pousar um avião antes dos outros por razões técnicas
 Sequências
• Diferentes sequências levam a diferentes aproveitamentos dos
recursos e cumprimentos de restrições
 Algumas Heurísticas no Planeamento da Produção
Heurísticas mais usuais:
• FIFO (First In First Out) – as tarefas são tratadas por ordem de chegada
• Setup – as tarefas com a mesma preparação (setup) são tratadas de seguida
• EDD (Earliest Due Date) – as tarefas com prazos de entrega mais próximos são
tratadas primeiro
• SPT (Shortest Processing Time) – as tarefas mais curtas são tratadas primeiro
(minimiza o nº de ordens de fabrico à espera)
• PCO (Prefered Costumer Order) – considera a prioridade dos clientes, dando
prioridade aos clientes prioritários
• MIN.SLACK (Minimum Slack Time per Operation) – usa o conceito de folga, como
sendo o tempo que falta para atingir o prazo e o tempo de processamento
necessário
• CR (Critical Ratio) usa a folga de um modo diferente, através do quociente entre o
tempo que falta para atingir o prazo de entrega e o tempo de processamento
necessário. Facilita leitura: atrasada se CR<1, com folga se CR>1, em dia se CR=1
• RANDOM – É feita a seleção aleatória da próxima tarefa a executar. Interessante
para comparar outras regras com esta
 Considerándo vários critérios
Geralmente a avaliação do valor de uma solução é feita por uma função que avalia a solução
encontrada segundo um ou mais critérios

Exemplo:

minimizar f(t,c,d)=kt*t + kc*c + kd*d

• onde t é o tempo, c o custo e d a distância

As constantes kt, kc e kd têm duas funções:

• visto que t, c e d estão expressas em unidades diferentes (por exemplo, segundos, euros e metros) as
constantes deverão ser inversas das grandezas associadas, de modo a que a função f seja adimensional
• podem variar de modo a que uma grandeza tenha mais peso relativo que outra

Geralmente tentamos minimizar aspetos relacionados com custos e maximizar apectos relacionados
com lucros
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